PERENCANAAN TANGKI MINYAK MENTAH DENGAN

KAPASITAS 350 BARREL DI BAKAU FIELD,

SELAT PANJANG

TUGAS AKHIR

Diajukan Sebagai Salah Satu Syarat Untuk

Memperoleh Gelar Sarjana Teknik

OLEH :

PADOHA ARITONANG
04.331.0026

JURUSAN TEKNIK MESIN FAKULTAS TEKNIK

UNIVERSITAS ISLAM RIAU
PEKANBARU
2010
FAKULTAS TEKNIK MESIN AGENDA :
UNIVERSITAS ISLAM RIAU DITERIMA :
PARAF :
PEKANBARU

TUGAS AKHIR
PERENCANAAN TANGKI MINYAK MENTAH DENGAN
KAPASITAS 350 BARREL DI BAKAU FIELD, SELAT
PANJANG

NAMA : PADOHA ARITONANG

NO. INDUK MHS : 043310026
DOSEN PEMBIMBING I : Ir.Syawaldi.MSc.
BIDANG STUDI : Material Teknik
DOSEN PEMBIMBING II : Dody Yulianto,ST,MT.
Spesifikasi Tugas:
-Survey lapangan, perhitungan rancang bangun tangki
-Pemilihan jenis matrial yang akan digunakan
-Jenis-jenis pengerjaan yang dilakukan, meliputi
1. Perhitungan tebal sheel plate, bottom plate dan roof plate.

2. Perhitungan tekanan yang terjadi pada tangki.

3. Perhitungan pengerolan pada tangki

4. Perhitungan pengelasan pada tangki

Diberikan tanggal : April 2010

Selesai tanggal :
Pekanbaru April 2010
Ketua Jurusan Teknik Mesin Dosen Pembimbing I

Sehat Abdi S, ST, MT. Ir.Syawaldi, MSc.

 KATA PENGANTAR

Dengan segala kerendahan hati penulis haturkan rasa syukur yang dalam

kehadirat Tuhan Yang Maha Esa,yang telah memberikan limpahan rahmat dan

karunia-Nya yang berupa kemampuan,kesehatan dan kesempatan sehinga penulis

dapat menyelesaikan Tugas Akhir ini dalam rangka melengkapi kurikulum yang

sudah ditetapkan dan sekaligus merupakan syarat untuk mendapatkan gelar

Sarjana pada Jurusan Teknik Mesin Fakultas Teknik di Universitas Islam Riau

Adapun judul yang diangkat oleh penulis adalah “Perencanaan Tangki

Minyak Mentah Dengan Kapasitas 350 Barrel Di Bakau Field, Selat Panjang”,

membahas tentang perencanaan tangki.

Dengan menyadari sepenuhnya bahwa dalam tugas akhir ini masih

dijumpai kekurangan, sehingga belum mencapai kesempurnaan sebagaimana yang

diharapkan. Hal ini tidak terlepas dari keterbatasan kemampuan dan pengalaman

penulis. Oleh karena itu dengan segala kerendahan hati, penulis menerima kritik

dan saran untuk menuju kearah kesempurnaan Tugas Akhir ini.

Pada kesempatan ini penulis ingin menyampaikan penghargaan yang

setinggi-tingginya dan ucapan terima kasih yang sebesar-besarnya kepada :

1. Bapak Prof. DR. Ir. H. Sugeng Wiyono, M.MT selaku Dekan Fakultas Teknik

Universitas Islam Riau.

2. Bapak Sehat Abdi Saragih, ST. MT dan bapak Dody Yulianto, ST. MT selaku

Ketua dan Sekretaris Jurusan Fakultas Teknik Mesin Universitas Islam Riau.

3. Bapak Ir. Syawaldi,MSc selaku Dosen Pembimbing I yang telah banyak

memberikan bimbingan dan pengarahan kepada penulis dalam pembuatan

Tugas Akhir ini.

4. Bapak Dody Yulianto, ST,MT selaku Pembimbing II yang telah bersedia

meluangkan waktu, tenaga, dan pikiran dalam memberikan bimbingan dan

dorongan dalam penyelesaian Tugas Akhir ini.

5. Dosen dan seluruh Karyawan Tata Usaha Fakultas Teknik Universitas Islam

Riau.

6. Semua pihak yang telah membantu baik secara langsung maupun tidak

langsung.

Akhirnya semoga segala bantuan yang telah diberikan kepada penulis

adalah amal dan penulis mendoakan semoga Tuhan YME memberkahi dengan

pahala yang berlipat ganda.

Pekanbaru, Desember 2010

Penulis
 DAFTAR ISI

ABSTRAK ......................................................................................................... i

KATA PENGANTAR ........................................................................................ ii

DAFTAR ISI....................................................................................................... iv

DAFTAR TABEL............................................................................................... ix

DAFTAR GAMBAR .......................................................................................... x

DAFTAR NOTASI ............................................................................................. xiii

BAB. I PENDAHULUAN .......................................................................... 1

1.1. Latar Belakang Masalah ................................................................. 1

1.2. Rumusan Masalah ........................................................................... 2

1.3. Maksud dan Tujuan.......................................................................... 2

1.4. Manfaat............................................................................................. 2

1.5. Ruang Lingkup................................................................................. 3

1.6. Sistematika Penulisan....................................................................... 3

BAB. II LANDASAN TEORI....................................................................... 6

2.1. Pengelasan .......................................................................................... 6

2.1.1 Sifat Mampu Las (Weldability) ................................................. 7

2.1.2 Las Busur Listrik Electroda Terbungkus (SMAW)................... 8

2.1.3 Kawat Las .................................................................................. 10

2.1.3.1 Pemilihan Elektroda ....................................................... 11

2.1.3.2 Klasifikasi elektroda ....................................................... 12

2.1.4 Sambungan Las ......................................................................... 15

 2.1.5 Prosedur dan Teknik Pengelasan............................................... 20

2.1.5.1 Perencanaan Prosedur Pengelasan.................................. 20

2.1.5.2 Persiapan Pengelasan...................................................... 21

2.1.6 Proses Pengelasan...................................................................... 22

2.1.6.1 Las Ikat (Tack Welding) ................................................. 22

2.1.6.2 Las Temu ........................................................................ 23

2.1.6.3 Las Sudut ........................................................................ 24

2.1.6.4 Cacat Pada Pengelasan ................................................... 26

2.1.7 Kekuatan Sambungan Las ......................................................... 27

2.1.7.1 Kekuatan Statis ............................................................... 27

2.1.7.2 Efisiensi Sambungan ...................................................... 29

2.1.7.4 Perhitungan Kekuatan Sambungan Las.......................... 30

2.1.8 Inspeksi Visual Las.................................................................... 30

2.1.9 Pengujian Pemeriksaan Las ....................................................... 32

2.1.9.1 Peranan dan Tujuan dari Pengujian dan Pemeriksaan 32

2.1.9.2 Jenis Pengujian dan Pemeriksaan .................................... 34

2.2 Tangki Penimbun ............................................................................... 35

2.2.1 Jenis Tangki Penimbun Berdasarkan Letaknya......................... 35

2.2.2 Jenis Tangki Berdasarkan Tekanannya ..................................... 36

BAB. III DASAR-DASAR PERENCANAAN TANGKI ........................... 42

3.1 Pembuatan Badan Tangki................................................................... 42

3.1.1 Shell Plate (Pelat Dinding) ........................................................ 42

3.1.2 Pelat Dasar Tangki (Bottom Plate)............................................ 43

 3.1.3 Roof Tangk (Atap Tangki)......................................................... 44

3.1.4 Tekanan ..................................................................................... 44

3.2 Proses Pemotongan............................................................................. 47

3.3 Proses Pengerolan............................................................................... 49

3.4 Proses Pengelasan............................................................................... 53

3.4.1 Perhitungan Sambungan Antar Shell......................................... 55

3.4.2 Penyambungan Badan dan Tutup Tangki.................................. 56

3.5 Dasar Pemilihan Bahan ...................................................................... 57

BAB. IV HASIL PERENCANAAN TANGKI ............................................. 58

4.1 Data Umum Perencanaan ................................................................... 58

4.2 Perhitungan shell plate ....................................................................... 59

4.3 Perhitungan Ketebalan Plat Dasar (Bottom & Annular Plate) ........... 61

4.4 Perhitungan Atap ................................................................................ 62

4.4.1 Menentukan Ketebalan roof plate ............................................. 63

4.4.2 Desain Pembebanan................................................................... 63

4.5 Perhitungan Tekanan ........................................................................... 64

4.5.1 Volume Badan Tangki............................................................... 64

4.5.2 Volume Tutup Tangki ............................................................... 64

4.5.3 Tekanan dalam Tangki .............................................................. 65

4.5.4 Beret Muatan Tangki ................................................................. 66

4.5.5 Tegangan Izin Pada Tangki ....................................................... 66

4.5.6 Tegangan Circumferensial ........................................................ 67

4.5.7 Tegangan Lngitudinal................................................................ 68

 4.6 Proses Pemotongan............................................................................. 69

4.7 Proses Pengerolan............................................................................... 73

4.7.1 Proses Pengerolan Pada Tebal Plat 6 mm ................................. 77

4.7.2 Proses Pengerolan Pada Tebal Plat 8 mm ................................. 90

4.8 Perhitungan Pengelasan................................................................... 104

4.8.1 Perhitungan Las Ikat Sambungan Logitudinal pada shell ...... 104

4.9 Penyambungan Badan dan Tutup Tangki........................................ 108

BAB. V PENUTUP..................................................................................... 110

5.1 Kesimpulan...................................................................................... 110

5.2 Saran ................................................................................................ 114

DAFTAR PUSTAKA ....................................................................................... 116

LAMPIRAN
 DAFTAR TABEL

Tabel 2.1. Spesifikasi Elektroda Terbungkus Dari Baja Lunak................... 17

Tabel 2.2. Spesifikasi Elektroda Terbungkus Untuk Bejana Suhu Rendah

Menurut (AWS A5.1 – 64T)....................................................... 18

Tabel 3.1. Ketebalan Shell Plate .................................................................. 42

Tabel 3.2. Ketebalan Dasar Tangki.............................................................. 43

Tabel 3.3. Parameter Pemotongan Dengan Gas........................................... 49

Tabel 4.1. Hasil Perhitungan Desain Tangki ........................................... 61

Tabel 4.2. Parameter Pemotongan Dengan Gas........................................... 72

Tabel 4.3. Hasil Perhitungan Pengerolan Pada Ketebalan 6 mm................. 90

Tabel 4.4. Hasil Perhitungan Pengerolan Pada Ketebalan 8 mm................. 103

 DAFTAR GAMBAR

Gambar 1.1. Diagram Sistem Rancangan ........................................................ 5

Gambar 2.1. Las Busur Elektroda Terbungkus ................................................ 8

Gambar 2.2. Pemindahan Logam Cair ............................................................. 9

Gambar 2.3. Elektroda terumpun dan tidak terumpun ..................................... 11

Gambar 2.4. Jenis-jenis sambungan las dasar .................................................. 16

Gambar 2.5. Alur Sambungan Las Tumpul ..................................................... 22

Gambar 2.6. Suatu las temu yang khas ............................................................ 24

Gambar 2.7. Pemotongan melintang las sudut ................................................. 24

Gambar 2.8. Sepotong las-lasan ....................................................................... 25

Gambar 2.9. Diagram lingkaran mohr untuk las sudut .................................... 26

Gambar 2.10. Penguatan pada las ...................................................................... 28

Gambar 2.11. Kosentrasi tegangan..................................................................... 28

Bagan 2.12. Pengujian dan pemeriksaan logam .............................................. 34

Gambar 2.12. Fixed cone roof tank .................................................................... 36

Gambar 2.13 Fixed dome roof ......................................................................... 37

Gambar 2.14. Tangki Horizontal........................................................................ 37

Gambar 2.15. Tangki Tipe Noded Spheroid ...................................................... 38

Gambar 2.16. Tangki Bola ................................................................................. 39

Gambar 2.17. Komponen tangki ........................................................................ 40

Gambar 2.18. komponen sheel ........................................................................... 41

Gambar 2.19. Komponen support ...................................................................... 41

Gambar 3.1. Proses Rollling............................................................................. 50

Gambar 3.2. Geometri dan Sambungan las ikat............................................... 55

Gambar 4.1. Proses Rollling............................................................................. 74

 DAFTAR NOTASI

Simbol Notasi Satuan

t1 Tebal desain dinding tangki Inch

D Diameter nominal tangki Feet

H Tinggi tangki Feet

SG Berat jenis cairan -

SD Tekanan yang di ijinkan lb/in2

r Jari-jari dalam tangki m

V volume m3

γ Berat jenis fluida kg/m3

y Kekuatan luluh kg/mm2

1 Tegangan logitudinal kg/mm2

L Panjang pelat m

ID Diameter dalam tangki m

F Gaya pengerolan kg

B Panjang pelat roll mm

S Kekuatan Tarik kg/mm2

 BAB I

PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Pada saat ini kebutuhan akan suatu alat guna membaantu kelancaran dalam

suatu proses pengolahan yang mana dalam hal ini pada industri migas semakin

hari semakin meningkat seiring dengan perkembangan zaman saat ini. Salah satu

kebutuhan pada industri migas salah satunya yaitu tangki, yang mana tangki pada

indutri tersebut digunakan sebagai tangki penimbun minyak mentah (Storage Oil

Tank) sebelum minyak tersebut dilanjutkan ke proses selanjutnya.

Beberapa tangki penyimpanan minyak di lingkungan industri perminyakan

dapat mengalami kerusakan yaitu berubah bentuk dan bisa juga mengalami

kemiringan. Hal ini kemungkinan disebabkan oleh beberapa faktor yaitu :

 Beban luar : misalnya pipe fitting , vibrasi dari primemover

 Pengaruh luar : misalnya gempa , angin , petir dan bencana alam lainnya

 Kondisi fisik dari tangki yang berubah .

 Kondisi geografis dimana jauhnya daerah pengolah yang akan dituju.

Faktor-faktor diatas akan dapat menyebabkan kegagalan fungsi tangki

(sebagai penyimpan minyak) , yaitu kemungkinan terjadi retak pada sambungan

pelat tangki yang dilas. Hal ini dapat mengakibatkan terjadinya kebocoran tangki

yang dapat menimbulkan bahaya kebakaran.

Kekuatan dan kelemahan dari tangki tergantung pada pemilihan material

dan sistem pengelasan yang digunakan. Pengelasan adalah proses penyambungan

antara dua bagian logam atau lebih dengan menggunakan energi panas yang

menyebabkan logam disekitar lasan mengalami sirkulasi thermal, sehingga logam

disekitar lasan mengalami perubahan metalurgi yang rumit, deformasi dan

tegangan-tegangan thermal, atau secara ringkas juga dapat diartikan

penyambungan setempat dari beberapa batang logam dengan menggunakan energi

panas.

Berdasarkan pertimbangan diatas maka penulis mengangkat judul

“Perencanaan Tangki Minyak Mentah Dengan Kapasitas 350 Barrel”. Pada

pembahasan tugas akhir ini, tanki yang dirancang adalah untuk tempat

penyimpanan minyak mentah sementara, kemudian diangkut ke gathering station

dan akan diolah lagi menjadi bahan bakar. Karena pentingnya tanki ini maka perlu

dilakukan suatu perencanaan untuk mencari kekurangan dan kelemahannya.

1.2 Perumusan masalah

Permasalahan yang akan dibahas dalam perencanaan tanki penyimpanan

minyak mentah ini adalah

- Proses fabrikasi pelat dan profil baja pada tanki penimbun

- Proses pemasangan pelat dan profil baja pada tanki penimbun

- Proses pengelasan

1.3 Tujuan Perencanaan

Adapun Tujuan umum dari perencanaan tangki minyak mentah ini adalah

untuk membuat suatu tangki penyimpanan minyak mentah yang sesuai dengan

standar API, kemudian untuk mengetahui proses pembuatan tangki.

 Sedangkan tujuan Khusus dari perencanaan ini adalah untuk memberikan

gambaran/pemahaman mengenai tekanan dan ukuran material yang digunakan

untuk menampung fluida minyak dengan kapasitas 350 barrel juga sebagai syarat

guna memperoleh gelar Sarjana Teknik pada Universitas Islam Riau.

1.4 Manfaat
Dengan adanya pembahasan ini, diharapkan diketahui langkah-langkah

dalam proses fabrikasi,tata cara pengelasan dan profil matrial yang digunakan

dalam perencanaan tanki penyimpanan minyak mentah. Selain itu, diharapkan

dapat menjadi tambahan referensi bagi pengembangan ilmu pengetahuan

khususnya pada perencanaan tanki penyimpanan minyak mentah.

1.5 Ruang Lingkup

Agar didapat pemahaman yang baik maka didalam penulisan ini diadakan

pembatasan masalah. Pembatasan masalah ini adalah untuk menyederhanakan

permasalahan agar dapat memberikan arahan permasalahan secara jelas dan

mudah

Untuk menganalisa masalah tersebut, maka perlu diambil batasan-batasan

masalah yang meliputi :

- Perhitungan diameter tangki, tinggi tangki.

- Perhitungan tekanan yang terjadi pada tangki.

- Perhitungan tebal sheel plate, bottom plate dan roof plate.

- Perhitungan pengerolan pada tangki

- Perhitungan pengelasan pada tangki

1.6 Sistimatika Penulisan

Dalam sistematika penulisan tugas akhir ini terdiri dari lima Bab,dimana

isi dari masing-masing Bab saling berkaitan,sebagai berikut :

Bab I : Pendahuluan

Berisi pembahasan mengenai latar belakang,perumusan

masalah,tujuan dan manfaat, ruang lingkup,dan sistematika

penulisan

Bab II : Landasan Teori

Berisi pembahasan uraian teori yang berkaitan dengan

perencanaan tanki penyimpanan minyak mentah.

Bab III : Metodologi

Berisi tentang metode yang digunakan untuk membahas

fabrikasi,tata cara pengelasan,system pengerolan, pemasangan.

Bab IV : pengujian dan pengetesan

Berisi tentang jenis-jenis pengujian yang dilakukan

Bab V : Kesimpulan dan Saran

Berisi kesimpulan dan saran

Untuk langkah rancangan suatu tanki maka dibuat suatu diagram alir

rancangan dimana diagram alir ini ditunjukkan pada gambar 1.1

 Mulai

Survey

Data Lapangan

Ya

Dapat
Ya

Pengolahan data dan perhitungan

Hasil perhitungan

Gambar Rancangan

Tidak
Sesuai

Kesimpulan

Selesai

Gambar 1.1 Diagram alir Sistem Rancangan

 BAB II
TINJAUAN PUSTAKA

2.1 Perencanaan

Perencanaan yaitu suatu proses pengembangan dari sebuah ide menuju

kepada relisasi bentuk fisik. Langkah- langkah dalam merencanakan suatu produk

adalah sebagai berikut

1. Fungsi

Fungsi dari perencanaan

2. Permasalahan

Permasalahan dalam perencanaan yaitu bagaimana mendapatkan

karakteristik geometri yang sesuai dengan fungsi yang diharapkan dan

pengumpulan dari berbagai elemen bahan yang membentuk sistem sehingga

memenuhi fungsi utama yang di minta.

3. Pengumpulan Informasi

Dalam pengumpulan informasi mengenai perencanaan dapat diambil dari

beberapa sumber seperti terdapat pada jurnal,handbook,artikel,dan kursus

akademis. Dalam mendapatkan Informasi tersebut ada beberapa permasalahan

yang harus diperhatikan yaitu:

a. Dimana mendapatkan bahan

b. Bagaimana cara mendapatkannya

c. seberapa akurat info tersebut

d. Bagaimana cara menafsirkan info yang spesifik

e. Kapan mempunyai info yang cukup

 f. apa hasil keputusan dari info yang di dapatkan

4. Konsep perencanaan

Konsep perencanaan menentukan elemen,mekanisme dan proses dengan

menggunakan model formula analitik dan eksperimental.

5. Evaluasi/penilaian

bertujuan menilai dari arti hasil desain proses tersebut meliputi atas

langkah-langkah perhitungan dan bagaimana kinerjanya.

6. Desain Komunikasi

Bertujuan untuk memenuhi kebutuhan pelanggan atau klien, biasanya

dipresentasikan kepada pelanggan atau melalui sponsor.

2.2 Pengelasan

Pengelasan adalah proses penyambungan antara dua bagian logam atau

lebih dengan menggunakan energi panas yang menyebabkan logam disekitar

lasan mengalami sirkulasi thermal, sehingga logam disekitar lasan mengalami

perubahan metalurgi yang rumit, deformasi dan tegangan-tegangan thermal.

Atau secara ringkas juga dapat diartikan penyambungan setempat dari beberapa

batang logam dengan menggunakan energi panas. Hal ini erat hubungannya

dengan ketangguhan, cacat las dan retak serta mempunyai pengaruh yang fatal

terhadap keamanan dari kontruksi yang di las. Adanya energi panas yang diterima

oleh logam pada proses pengelasan mengakibatkan perubahan-perubahan mulai

dari struktur mikro sampai dengan ekspansi dan kontruksi secara mikro.

Perubahan struktur mikro ini, akan berpengaruh pada sifat-sifat mekanik logam
tersebut. Sifat-sifat mekanik ini diantaranya adalah kekuatan, keuletan,

ketangguhan, dan kekerasan.

Disamping untuk pembuatan, proses pengelasan (Welding) dipergunakan

juga untuk reparasi, misalnya untuk mengisi lubang-lubang pada coran, membuat

lapisan keras pada perkakas, mempertebal bagian yang sudah aus dan macam-

macam reparasi lainnya. Pengelasan bukan tujuan utama dari kontruksi, tetapi

hanya merupakan sarana untuk mencapai ekonomi pembuatan yang lebih baik.

Oleh karena itu, rancangan las dan cara pengelasan harus betul-betul

memperhatikan kesesuaian antara sifat-sifat las dengan kegunaan kontruksi.

2.2.1 Sifat Mampu Las (Weldability)

Kualitas hasil pengelasan sangat dipengaruhi oleh banyak faktor antara

lain masukan panas, bahan, jenis las, dan sikap atau posisi juru las (welder).

Dengan diikuti prosedur-prosedur pengerjaan diatas akan menghasilkan sifat

mampu las yang baik. sifat mampu las yang baik apabila dalam penggunaannya

tidak mengalami kegagalan kerja atau pengurangan kekuatan. Sifat mampu las

yang baik apabila elektroda dan bahan lasan sama-sama mencair sehingga

dihasilkan kekuatan yang sangat baik, baiknya hasil pengelasan apabila kekuatan

dari daerah lasan lebih kuat dari logam induk.

2.2.2 Las busur listrik elektroda terbungkus.(SMAW)

Las busur listrik elektroda terbungkus adalah cara pengelasan yang banyak

digunakan dewasa ini. Dalam cara pengelasan ini digunakan kawat elektroda

logam yang dibungkus dengan fluks. Sedangkan pola pemindahan cairan

dipengaruhi oleh besar kecilnya arus dan juga komposisi fluks yang digunakan.
Dalam Gambar 2.1 dapat dilihat dengan jelas bahwa busur listrik terbentuk di

antara logam induk dan ujung elektroda, karena panas dari busur ini maka logam

induk dan ujung elektroda tersebut mencair dan kemudian membeku bersama.

Gambar 2.1 Las busur elektroda terbungkus

SMAW (Shielded Metal Arc Welding), yaitu las busur nyala listrik

terlindung maksudnya adalah suatu proses pengelasan dengan menggunakan

busur nyala listrik sebagai sumber panas untuk mencairkan logam. Jenis ini yang

paling lazim dipakai dimana-mana untuk hampir semua keperluan pengelasan.

Proses SMAW adalah proses pengelasan dengan menggunakan busur logam yang

terbungkus oleh fluks atau dalam dunia pengelasan disebut dengan las elektroda

terbungkus.Proses pemindahan logam elektroda terjadi pada saat ujung elektroda

mencair dan membentuk butir-butir yang terbawa oleh busur listrik yang terjadi.

Apabila digunakan arus listrik yang besar maka butiran logam cair yang terbawa

menjadi halus seperti terlihat pada Gambar 2.2 (a), sebaliknya bila arusnya kecil

maka butirannya menjadi besar seperti terlihat pada Gambar 2.2 (b).
 Gambar 2.2 Pemindahan logam cair

Pola pemindahan logam cair seperti diterangkan diatas sangat

mempengaruhi sifat mampu las dari logam. Secara umum dapat dikatakan bahwa

logam mempunyai sifat mampu las tinggi bila pemindahan terjadi dengan butiran

halus. Di dalam pengelasan ini hal yang penting adalah bahan fluks dan jenis

listrik yang digunakan. Untuk las busur listrik elektroda terbungkus, fluks

memegang peranan penting karena fluks dapat berperan sebagai :

a) Pemantap busur dan penyebab kelancaran pemindahan butir-butir

cairan logam.

b) Sumber terak atau gas yang dapat melindungi logam cair terhadap

udara disekitarnya.

c) Pengatur penggunaan.

d) Sumber unsur-unsur paduan.

Las busur listrik elektroda terbungkus, busurnya ditimbulkan dengan

menggunakan listrik arus searah (Direct Current) dan tenaga listrik arus bolak-

balik (Alternating Current). Untuk tenaga listrik arus searah (Direct Current),
arus listriknya dihasilkan oleh generator, dimana kutup positif (Katoda)

dipasangkan pada tenaga las dan kutup negatif (Anoda) dipasangkan pada benda

kerja. Sumber arus listrik untuk tenaga las arus bolak-balik (Alternating Current),

diperoleh dengan cara membuat mesin las dengan kontruksi transformator yang

khusus. Berdasarkan sistem pengatur arus yang digunakan, mesin las busur listrik

dengan tenaga arus bolak-balik (Alternating Current) dapat dibagi dalam empat

jenis yaitu :

1. Jenis inti bergerak

2. Jenis kumparan bergerak

3. Jenis reaktor jenuh

4. Jenis saklar

2.2.3 Kawat Las (Elektroda)

Fungsi dari elektroda adalah sebagai pembangkit busur dan bahan tambahan,

pada umumnya elektroda yang dipakai pada pengelasan las busur listrik dibagi

dalam dua jenis/klasifikasi yaitu :

a. Elektroda terumpan.

Elektroda terumpan ialah elektroda terbungkus yang mempunyai flux

sebagai bahan pembungkus elektroda, dimana dalam pemakaiannya pada proses

las busur listrik terbungkus, elektroda akan habis terbakar sebagai bahan pengisi.

Elektroda terumpan berfungsi sebagai :

- Bahan pengisi

- Pembangkit busur.
b. Elektroda tidak terumpan.

Elektroda tidak terumpan adalah elektroda yang tidak mempunyai bahan

pembungkus elektroda, dimana dalam pemakaiannya elektroda tidak habis, yang

menggunakan batang wolfrom sebagai elektroda dan berfungsi sebagai

pembangkit busur saja.

Dimana khusus elektroda tidak terumpan bahan pengisi filter wire rod

(kawat telanjang) yang berfungsi sebagai bahan pengisi bukan sebagai elektroda.

Untuk lebih jelas mengenai elektroda tidak terumpan (a) dan terumpan (b) dapat

dilihat pada Gambar 2.3

KAWAT LAS

PIPA GAS PIPA GAS

ELEKTRODA WOLFRAM

GAS PELINDUNG GAS PELINDUNG

KAWAT PENGISI
BUSUR BUSUR
LOGAM LASAN LOGAM LASAN
LOGAM INDUK

Gambar 2.3. Elektroda terumpan dan tidak terumpan

2.2.3.1Pemilihan elektroda.

Elektroda sebagai logam pengisi dalam proses pengelasan sangat

menentukan hasil las. Begitu juga flux dan gas sebagai shielding yang berkaitan

dengan sifat mekanis logam las yang dikehendaki. Untuk itu pemilihan elektroda

yang tepat sangatlah penting berkaitan dengan :

- Jenis proses las - Posisi pengelasan

- Jenis material - Biaya operasional

- Desain sambungan - Juru las.

 - Perlakuan panas

Tujuan dari semua ini adalah agar dapat memilih suatu elektroda yang

tepat, haruslah sesuai dengan standar, yang mana hasil las yang sesuai persyaratan

dapat diterima dan dapat dipertanggung jawabkan.

2.2.3.2 Klasifikasi elektroda.

Elektroda terbungkus pada umumnya digunakan dalam pelaksanaan

pengelasan tangan. Dinegara-negara industri, elektroda las terbungkus sudah

banyak yang distandarkan berdasarkan penggunaannya. Misalnya standar di

Jepang didasarkan pada standar JIS, di Amerika serikat didasarkan pada standar

AWS. Standarisasi elektroda baik dalam JIS maupun AWS didasarkan pada jenis

fluks, posisi pengelasan dan arus las. Dua angka pertama baik di JIS maupun

AWS menunjukkan kekuatan terendah dari logam las, hanya saja dalam JIS

satuannya adalah (kg/mm2) sedangkan dalam AWS satuannya adalah (psi). Dua

angka terakhir menunjukkan jenis fluks dan posisi pengelasan.

Menurut system standarisasi Amerika yaitu AWS (American Welding

Society) dinyatakan dengan tanda EXXXX, yang artinya sebagai berikut :

 E , Menyatakan elektroda las busur listrik.

 XX, (Dua angka) sesudah E menyatakan kekuatan tarik deposit las

dalam ribuan lb/in2 (psi).

 X, (Angka ketiga) menyatakan posisi pengelasan, taitu :

- Angka 1 untuk pengelasan segala posisi

- Angka 2 untuk pengelasan posisi datar dan dibawa tangan

 - Angka 3 untuk pengelasan posisi dibawah tangan.

 X, (Angka keempat) menyatakan jenis selaput dan arus yang cocok

dipakai untuk pengelasan.

Sebagai contoh elektroda yang digunakan penulis pada proses pengelasan

ini adalah E7018, artinya elektroda dengan kekuatan tarik minimum dari deposit

las adalah 70.000 lb/in2, dapat dipakai untuk pengelasan segala posisi dan jenis

selaput elektroda rutil-kalium serta pengelasan dengan arus AC atau DC+.

Posisi pengelasan pada las busur listrik elektroda terbungkus terdiri dari

lima posisi yaitu posisi datar (F), vertikal (V), atas kepala (OH), horizontal (H),

dan horizontal las sudut (H-S). Spesifikasi elektroda terbungkus dari baja lunak

yang didasarkan pada jenis fluk, posisi pengelasan, jenis listrik yang mengacu

pada standar asosiasi las Amerika (AWS), dapat dilihat dalam Tabel 2.1. dan pada

Tabel 2.2 dijelaskan tentang spesifikasi kawat las busur listrik dengan gas dan

terendam. Untuk jenis selaput elektroda las ada 9 macam, yang diklasifikasikan

dengan angka 0 sampai 8.

1. Elektroda E 6010 dan E 60 11

Elektroda ini mempunyai tembusan (penetrasi) dalam, dapat

dipergunakan pada semua posisi pengelasan. Selaput yang tipis (selulosa)

menghasilkan gas pada waktu proses pengelasan dan juga menghasilkan

slag yang tipis dan mudah dilepaskan. Biasanya deposit las mempunyai

sifat mekanik yang baik dan bila diradiografi mempunyai grade 2 menurut

klasifikasi AWS.

2. Elektroda E 6012 dan E 6013

 Elektroda ini menghasilkan tembusan sedang (Medium), hasil cairan

slag semi globular akan membantu persiapan pengelasan. Dapat dipakai

pada arus yang relatif lebih tinggi(E 6012), menghasilkan permukaan las

agak cembung. Dapat dipakai pada tegangan rendah (E6013),

menghasilkan permukaan las agak rata, baik dipakai pada pekerjaan pelat

tipis.

3. Elektroda E 6020

Busur las yang dihasilkan bersifat mengorek sehingga embusan agak

dalam. Slag tebal tetapi mudah dibuka, membantu perlindungan cairan las

dari pengaruh atmosfir. Cairan las sangat lebar, sehingga hanya dipakai

pada posisi bawah tangan dan horizontal saja. Deposit las lebih tinggi

dibandingkan dengan elektroda konvensional yang lain dan hasil las sama.

4. Elektroda E 6027, E 7018, E 7024, E 7028

Elektroda yang selaputnya mengandung serbuk besi. Makin banyak

persentase serbuk besinya, selaput semakin tebal. Dapat dipakai pada arus

pengelasan yang lebih tinggi. Deposit lasnya tinggi, disebabkan persentase

serbuk besi 40 % (E 7018) untuk posisi vertikal, Overhead & Horizontal

kampuh. Selaput mengandung serbuk besi 40 -55 %, sehingga dipakai

pada posisi flat dan horizontal sudut saja, dikarenakan fluitditas dari cairan

selaput tinggi (E 6027, E 7024, E 7028)

5. Elektroda E 7016

Elektroda ini mengandung hydogen yang rendah yaitu kurang dari

0,1 % saja. Bila menggunakannya harus dipanaskan sampai temperatur

 200ºC-260ºC. Karena hidrogennya rendah maka hasil las bebas dari

porositas.

2.2.4 Sambungan las.

Sambungan las dalam kontruksi baja pada dasarnya di bagi menjadi empat

yaitu :

a) Sambungan tumpul.

Sambungan tumpul adalah jenis sambungan yang paling efisien. Sambungan

ini dibagi lagi menjadi dua yaitu sambungan penetrasi penuh dan sambungan

penetrasi sebagian. seperti terlihat dalam Gambar 2.4 (a). Sambungan penetarsi

penuh dibagi menjadi sambungan tanpa pelat pembantu dan sambungan dengan

pelat pembantu.

b) Sambungan T dan bentuk silang.

Pada kedua sambungan ini secara garis besar dibagi dalam dua jenis yaitu

las dengan alur dan jenis las sudut seperti yang terlihat dalam Gambar 2.4 (b) dan

(c). Dalam pelaksanaan pengelasan mungkin sekali ada batang yang menghalangi,

hal ini dapat diatasi dengan memperbesar sudut alur.

c) Sambungan sudut.

Dalam sambungan ini dapat terjadi penyusutan dalam arah tebal pelat yang

dapat menyebabkan terjadinya retak lamel. Hal ini dapat dihindari dengan

membuat alur pada pelat tegak seperti terlihat dalam Gambar 2.4 (d)

d) Sambungan dengan pelat penguat.

 Sambungan ini dibagi dalam dua jenis yaitu sambungan dengan pelat

penguat tunggal dan pelat penguat ganda seperti terlihat dalam Gambar 2.4 (e)

e) Sambungan sisi

Sambungan sisi dibagi dalam sambungan las dengan alur dan sambungan las

ujung seperti terlihat dalam Gambar 2.4 (f)

f) Sambungan tumpang

Sambungan tumpang dibagi dalam tiga jenis seperti ditunjukkan dalam

Gambar 2.4 (g). Karena sambungan ini efisiensinya rendah maka jarang sekali

digunakan untuk pelaksanaan penyambungan kontruksi utama.

Gambar 2.4. Jenis-jenis sambungan las dasar

Tabel 2.1 Spesifikasi elektroda terbungkus untuk baja bejana suhu rendah menurut
(JIS Z 3241 – 1977).

a). Parameter elektroda

Klasifikasi Jenis Fluks Posisi Pengelasan Jenis Listrik

 DL – 5016 – A – 1
DL – 5016 – A – 2
DL – 5016 – B – 1
DL – 5016 – B – 2
DL – 5016 – C – 1
DL – 5016 – C – 2
Hidrogen rendah F, V, OH, H AC atau DC ( + )
DL – 5016 – D – 2
DL – 5016 – D – 3
DL – 5016 – D – 4
DL – 5016 – E – 2
DL – 5016 – E – 3
DL – 5016 – E – 4
DL – 5018 – A – 1
DL – 5018 – A – 2
DL – 5018 – B – 1
DL – 5018 – B – 2
Serbuk besi hidrogen
DL – 5018 – C – 1 F, V, OH, H AC atau DC ( + )
DL – 5018 – C – 2 rendah
DL – 5018 – D – 2
DL – 5018 – D – 3
DL – 5018 – D – 4
DL – 5026 – A – 1
DL – 5026 – A – 2
DL – 5026 – B – 2 Serbuk besi hidrogen
F, H-Fill AC atau DC ( + )
DL – 5026 – B – 2 rendah
DL – 5026 – C – 1
DL – 5026 – C – 2
sumber: Teknologi Pegelasan Logam

Catatan : * arti simbol : F = datar

V = Vertikal

OH = Atas kepala

H = Horizontal

H-S = Las sudut horizontal

** arti simbol : ( + ) = Polaritas balik

( - ) = Polaritas lurus

( ± ) = Polaritas ganda

DL – 5016 – A – 1

Komposisi kimia logam las

 Suhu uji tumbuk
Elektroda untuk baja suhu rendah

b). Komposisi kimia

Pembagian menurut Maksimum C Maksimum P Maksimum S Ni

komposisi (%) (%) (%) (%)
1 0,10 0,030 0,030 Kurang dari 20

2 0,10 0,030 0,030 Antara 2,0 dan 3,0

3 0,10 0,030 0,030 Antara 3,0 dan 4,0

4 0,25 0,030 0,030 Lebih dari 4,0

Sumbar: Teknologi Pengelasan logam

c). Sifat mekanik

Kekuatan Kekuatan
Pembagian Perpanjangan
tarik tarik Laku panas
menurut komposisi (%)
(kg/mm2) (kg/mm2)
1 50 37 20 Tanpa perlakuan panas
Dipanaskan pada 620˚C
selama 1 jam didinginkan
2
dalam tungku sampai
3 50 37 20
315˚C dengan laju
4
180˚C/jam dan kemudian
didinginkan di udara
Sumber: Teknologi Pengelasan Logam

d). Kekuatan tumbuk

Energi terserap (Charpy)

Pembagian menurut suhu Suhu uji (˚C)
(kg-m)
A - 30
B - 45
C - 60 Rata-rata 2,8 terendah 2,1
D - 75
E - 105
Sumber: Teknologi Pengelasan Logam

Tabel 2.2 Spesifikasi elektroda terbungkus untuk bejana suhu rendah menurut
(AWS A5.1 – 64T)

Klasifikasi Posisi Kekuata Kekuata Perpan

N
AWS- Jenis fluks pengelas Jenis listrik n tarik n luluh jangan
o
ASTM an (kg/mm2) (kg/mm2) (%)
 Kekuatan tarik terendah kelompok E 60 setelah dilaskan adalah 60.000 psi atau 42,2 kg/mm2
1 E 6010 Natrium F, V, OH, DC polaritas 43,6 35,2 22
selulosa tinggi H balik
2 E 6011 Kalium selulosa F, V, OH, AC atau DC 43,6 35,2 22
tinggi H polaritas balik
3 E 6012 Natrium titania F, V, OH, AC atau DC 47,1 38,7 17
tinggi H polaritas lurus
4 E 6013 Kalium titania F, V, OH, AC atau DC 47,1 38,7 17
tinggi H polaritas ganda
5 E 6020 Oksidasi besi H-S AC atau DC 43,6 35,2 25
tinggi polaritas lurus
F AC atau DC
polaritas ganda
6 E 6027 Serbuk besi, H-S AC atau DC 43,6 35,2 25
oksidasi besi F polaritas lurus
AC atau DC
polaritas ganda
Kekuatan tarik terendah kelompok E 70 setelah dilaskan adalah 70.000 psi atau 49,2 kg/mm2
8 E 7014 Serbuk besi, F, V, OH, AC atau DC 17
titania H polaritas ganda
9 E 7015 Natrium F, V, OH, DC polaritas 22
hidrogen rendah H balik
10 E 7016 Kalium F, V, OH, AC atau DC 22
hidrogen rendah H polaritas balik
11 E 7018 Serbuk besi, F, V, OH, AC atau DC 50,6 42,2 22
hidrogen rendah H polaritas balik
12 E 7024 Serbuk besi, H-S, F 17
titania
13 E 7028 Serbuk besi, H-S, F AC atau DC 22
hidrogen rendah polaritas balik
Sumber: Inspeksi Teknik

Klasifikasi AWS – Kekuatan tumbukan

ASTM terendah
E 6010, E 6011, E 6027, 2,8 kg-m pada 28,9 ˚C
E 7015, E 7016, E 7018
E 7028 2,8 kg-m pada 17,8 ˚C
E 6012, E 6013, E 6020, Tidak di isyaratkan
E 7014, E 7024
Sumber: Inspeksi Teknik

2.2.5 Prosedur dan Teknik Pengelasan

Mutu hasil pengelasan selain tergantung dari pelaksanaannya, juga

ditentukan oleh persiapan sebelum pengelasan. Karena itu pengawasan pengelasan

dilakukan semenjak persiapan pengelasan pada waktu pengelasan dan sesudah

pengelasan. Untuk itu perlu adanya prosedur tertulis yang telah dirancang sesuai

dengan standar yang telah ditentukan. Untuk memberikan petunjuk kepada juru

las membuat lasan sesuai dengan persyaratan.

2.2.5.1 Perencanaan prosedur pengelasan

Prosedur pengelasan adalah suatu perencanaan untuk pelaksanaan

pengelasan yang meliputi cara pembuatan kontruksi las yang sesuai dengan

rencana dan spesifikasinya dengan menentukan semua hal yang diperlukan dalam

pelaksanaan tersebut.

Untuk membuat rencana kontruksi las yang baik, prosedur pengelasan harus

memperhatikan keempat faktor dibawah ini, antara lain :

a) Manusia, dalam hal manusia harus mengingat kemampuan dan keterampilan

pekerjaannya.

b) Mesin, dalam hal mesin harus memperhatikan kemampuan mesin lasnya.

c) Cara, dalam hal cara adalah pemilihan cara yang tepat untuk melaksanakan

seluruh kontruksi.

d) Menejemen, dalam hal menejemen harus mampu mengatur pelaksanaan sesuai

dengan persyaratan yang telah ditentukan, yaitu hatur mengatur beberapa

sarana penting yang dapat mepengaruhi hasil lasan, seperti pelaksanaan yang

aman, pemeriksaan mutu dan pemeriksaan proses.

Pemilihan proses pengelasan harus dititik beratkan pada proses yang paling

sesuai untuk tiap-tiap sambungan las yang ada pada kontruksi, dalam hal ini tentu
dasanya adalah efisiensi yang tinggi, biaya yang murah, penghematan tenaga dan

penghematan energi. Apabila proses pengelasan telah ditentukan untuk tiap-tiap

sambungan, maka tahap berikutnya adalah menentukan syarat-syarat pengelasan,

urutan pengelasan dan persiapan pengelasan.

2.2.5.2 Persiapan pengelasan

Mutu dari hasil pengelasan disamping tergantung dari pengerjaan lasannya

sendiri juga sangat tergantung dari persiapannya sebelum pelaksanaan pengelasan.

Oleh karena itu persiapan pengelasan harus dapat perhatian dan pengawasan yang

sama dengan pelaksanaan pengelasan. Persiapan umum dalam pengelasan

meliputi penyediaan bahan, pemilihan mesin las, penunjukan juru las dan

menentuan alat perakit.

Setelah penentuan proses pengelasan, maka geometri sambungan harus

ditentukan dengan memperhatikan tingkatan teknik dari bagian pembuatan yang

akhirnya tertuju pada bentuk alur (kampuh). Pembuatan alur (kampuh) ini dapat

dilakukan secara termal dengan alat pemotong gas atau dingin dengan mesin.

Adapun jenis alur (kampuh) untuk sambungan tumpul dapat dilihat dalam

Gambar 2.5. Pada umumnya untuk pengelasan pelat dengan tebal 6 mm

digunakan alur (kampuh) persegi, untuk pelat dengan tebal antara 6 mm sampai

20 mm digunakan alur (kampuh) V tunggal dan untuk tebal pelat diatas 20 mm

digunakan alur (kampuh) V ganda, U tunggal atau U ganda.

 Gambar 2.5 Alur Sambungan Las Tumpul.

2.2.6 Proses Pengelasan

Proses pengelasan yang biasa digunakan pada baja adalah las busur listrik

dengan elektroda terbungkus, dengan pelindung gas CO2 dan dengan listrik

terendam.

2.2.6.1 Las Ikat (Tack Welding )

Las ikat adalah penyetelan bagian yang akan dihubungkan dengan lasan

pendek. Jika prosedur las mengharuskan suatu pemanasan awal, maka walaupun
hanya tack weld, tetap diperlukan pemanasan awal, sebab jika ketentuan tersebut

dilanggar akan berisiko terjadi retak, yaitu jenis retak dingin (toe crack) yang

bersifat fatal.

Mengapa tack weld yang dilaksanakan tampa aturan dianggap berbahaya

dapat dijelaskan sebagai berikut; head input (masukan panas) yang dihasilkan

oleh suatu tack weld sangat kecil. Akibatnya masukan panas yang sangat sedikit

tersebut segera diserap oleh bahan induk baja yang relatif sangat besar sehingga

terjadi pendingginan cepat (quenching). Akibatnya terjadilah perubahan struktur

material disekitar tack weld berupa martensit yang keras dan getas. Keadaan ini

mempermudah terjadinya retak dingin, apalai jika carbon coeficien material

cukup besar. Tack welding yang terbaik dilaksanakan pada akar las di dalam

kampuh, yaitu setelah pipa distel dan diikat (diklem), untuk nanti dilebur besama

akar las.

Cara pembuangan tack weld yang baik adalah dengan menggunakan

bander potong acetylene, sedemikian dekatnya dengan permukaan plat tangki

sehingga sisa tack weld sangat sedikit, yang kemudian diratakan dengan

menggunakan batu grinda. Sebagai guna meyakinkan bahwa tack weld tidak

menimbulkan cacat, diadakan uji penetran.

2.2.6.2 Las Temu

 Pada Gambar 2.6 memperlihatkan sebuah alur las berbentuk V tunggal

yang dibebani oleh gaya tarik F, untuk pembebanan tarik atau tekan, tegangan

normal rata-rata adalah :

F

hl

Dimana : h = Tinggi leher las (throat)

l = Panjang pengelasan

Gambar 2.6 Suatu las temu yang khas

Maka tegangan rata-rata pada las temu karena pembebanan geser adalah :

F

hl

Sedangkan kekuatan las temu sama dengan tegangan izin dikali dengan perkalian

panjang las dengan tebal pelat sambungan.

S = σ (l x t )

2.2.6.3 Las Sudut

Pada Gambar 2.7 memperlihatkan suatu alur las sudut sisi dan las sudut

melintang. dimana kekuatan las sudut sisi atau melintang dianggap ditetapkan

dengan tahanan geser leher las dengan mengabaikan arah beban terpasang.
 Gambar 2.7 Potongan melintang las sudut

Dalam perencanaan teknik pengelasan selalu mendasarkan ukuran las pada

besarnya tegangan pada luas leher DB, maka sepotong las-lasan telah dipilih dari

Gambar 2.7 untuk memperlakukan leher las sebagai suatu persoalan pada analisa

badan bebas seperti diperlihatkan pada Gambar 2.8

Gambar 2.8 Sepotong las-lasan

Untuk luas leher adalah :

A = hl cos45˚ = 0,707 hl

Dimana :

l = panjang las-lasan.

F F
Jadi tegangan σx = =
A 0,707hl

Tegangan ini dapat dibagi menjadi dua komponen, tegangan geser τ dan tegangan

normal σ yaitu :

F F
τ = σx cos 45˚ = atau σ = σx cos 45˚ =
hl hl
Sehingga harga-harga ini dimasukkan ke dalam diagram lingkaran mohr seperti

ditunjukkan pada Gambar 2.9

Gambar2.9 Diagram lingkaran mohr untuk lasan sudut

Sehingga tegangan utama terbesar terlihat sebesar :

2 2
F  F  F F
σ1 =        1,618
2hl  2hl   hl  hl

Tegangan geser maksimum adalah

2 2
 F  F F
τmax =       1,118
 2hl   hl  hl

Untuk keperluan perencanaan adalah biasanya mendasarkan tegangan

geser pada luas leher dan mengabaikan tegangan normal sekaligus*. Jadi

persamaan untuk tegangan geser rata-rata adalah

F
τ=
0,707hl

Untuk kekuatan las sudut 45˚, dalam Newton adalah :

P = τA
2.2.6.4 Cacat Pada Pengelasan

Cacat yang biasanya terdapat pada pengelasan berupa cacat visual atau

cacat permukaan seperti spatterns, pinhole, porosity, concavity, undercut, dan

alin-lain. cacat non visual yang terdapat di akar las, yang walaupun dipermukaan

namun praktis tidak tampak seperti incomplite penatration, blow hole, excessive

penatration, dan lain-lain. cacat internal yakni cacat yang berada di dalam bahan

las yang hanya dapat terungkap melalui uji tampak merusak, seperti slag

inclusion, porosity, incomplite fusion, hollow bead, internal cold lap, dan lain-

lain.

2.2.7 Kekuatan sambungan las

2.2.7.1 Kekuatan statis

a. Sifat tarikan

Sifat yang dimaksud disini adalah sifat-sifat yang berhubungan dengan

pengujian tarik. Dalam sambungan las sifat tarik sangat dipengaruhi oleh sifat dari

logam induk, sifat daerah HAZ, sifat logam las dan sifat-sifat dinamik dari

sambungan berhubungan erat dengan geometri dan distribusi tegangan dalam

sambungan.

b. Kekuatan logam lasan

Dalam kontruksi las selalu digunakan logam las yang mempunyai kekuatan

dan keuletan yang lebih baik atau paling tidak sama dengan logam induk. Tetapi

karena proses pengelasan kekuatan dan keuletan logam dapat berubah. Dalam hal
logam las sifat ini dipengaruhi oleh keadaan, cara dan prosedur pengelasan.

Disamping itu juga tergantung pada tempat pengambilan pelat uji.

c. Sifat tarikan dari sambungan las tumpul

Pada dasarnya kekuatan sambungan las tumpul sama dengan kekuatan

logam induk, asal saja pemilihan bahan las dan cara pengelasannya betul. Dalam

pelaksanaannya manik las dalam las tumpul mempunyai ketebalan yang lebih dari

pada pelat yang dilas dan ini disebut penguatan las. Tebal penguatannya sendiri

tidak boleh melebihi 3 mm.untuk lebih jelas dapat dilihat pada Gambar 2.10.

PEN G U A TA N

Gambar 2.10. Penguatan pada las

Pada tempat pertemuan antara penguat las dan logam induk biasanya terjadi

ketidak lanjutan yang menyebabkan terbentuknya pengumpulan atau konsentrasi

tegangan yang besarnya sangat tergantung dari kaki las dan adanya takik las. Bila

bentuk manik las rapi konsentrasi tegangan yang terjadi antara 1,3 sampai 1,8.

Konsentrasi tegangan dan tegangan sisa pada kenyataannya tidak terlalu

mempengaruhi kekuatan sambungan las tumpul. Untuk lebih jelas dapat dilihat

pada Gambar 2.11.

T E G A N G A N P E R M U K A A N

1 ,7 1

1 ,0 0

1 ,6 0

Gambar 2.11 Konsentrasi tegangan

2.2.7.2 Kekuatan tumbuk
 Kekuatan tumbuk dari suatu bahan adalah kemampuan bahan dalam

menerima beban tumbuk yang diukur dengan besarnya energi yang diperlukan

untuk mematahkan batang uji dengan palu ayun. Jadi jelas disini bahwa kekutan

tumbuk adalah sifat logam yang sama dengan ketangguhan.

Sifat ini perlu diperhatikan karena logam dengan kekuatan tarik yang sama

belum tentu mempunyai kekuatan tumbuk atau ketangguhan yang sama dan

logam yang kuat belum tentu ketangguhannya tinggi. Hal yang jelas adalah bahwa

sifat ini menurun dengan menurunnnya temperatur dan menurun dengan

mendadak pada suatu suhu tertentu yang disebut suhu transisi.

2.2.7.3 Efisiensi sambungan

Efisien sambungan didefenisikan sebagai faktor penurunan terhadap

tegangan boleh dari logam induk yang dirumuskan sebagai berikut :

Efisiensi Sambungan   
Tegangan boleh dari sambungan (σ bw )
tegangan boleh dari logam induk (σ b )

Besarnya efisiensi sambungan ditentukan berdasrkan bahan las, cara

pengelasan, cara pemeriksaan dan keadaan tempat penggunaan sambungan.

2.2.7.4 Perhitungan kekuatan sambungan las

Kekuatan sambungan las dihitung berdasarkan tegangan boleh dengan

anggapan bahwa hubungan antara tegangan dengan regangan mengikuti hukum

Hooke dengan syarat bahwa tegangan terbesar yang terjadi tidak boleh melebihi

tegangan boleh yang telah ditentukan. Distribusi tegangan dalam las tumpul tidak

terlalu sukar dihitung tetapi dalam sambungan las sudut sangat sukar, karena itu
dalam hal tegangan yang terjadi dianggap sama dengan yang terjadi dalam leher

las.

2.2.8 Inspeksi Visual Las

Semua las harus diamati (inspeksi) untuk mengetahui mutu la. Inspeksi

menentukan apakah standar mutu telah dipenuhi. Inspeksi dapat dilakukan setelah

pengelasan atau saat pengelasan. Inspeksi setelah pengelasan sangat menentukan

diterima tidaknya hasil las dan jika ada kesalahan saat pengelasan dilakukan untuk

mendeteksi CACAT dan kesalahan pelaksanaan sehingga perlu dikoreksi

1. Inspeksi Visual

Inspeksi visual harus dimulai sebelum terjadi busur pertama. bahan

harus diperiksa apakah telah memenuhi kualitas, tipe, ukuran, kebersihan, dan

bebas cacat yang telah ditetapkan. Inspeksi sebelum pengelasan untuk

mengklarifikasi apakah proses dan prosedur pengelasan sudah sesuai seperti jenis

dan ukuran, elektroda, tegangan,dan arus. Pengamatan visual dapat dilakukan

dengan mata telanjang atau dibantu dengan kaca pembesar dan dapat mendeteksi

retak pada permukaan las, porosity permukaan, inklusi terak pada permukaan,

retak pada akar, dan underwelding.

Inspeksi las harus dilakukan dan jika ada kesalahan harus dikoreksi

secepat mungkin. Inspeksi terutama difokuskan pada sambungan vertikal dan

horizontal pada shell, sambungan tumpul pada plat dasar, dan sambungan lainnya

yang melewati plat shell. Sambungan harus dibersikan untuk menghilangkan terak

dengan cara penggrindaan atau disikat untuk setiap kali pengelasan

Inpeksi visual meliputi:

 a. Las dibuat menurut persyaratan disain

b. Profil las sedikit cembung dan panjang kaki las sama

c. Profil las sambungan tumpul univorm, sedikit cembung dan tidak

tumpang tindih pada ujung las

d. Las tidak mengalami undercuting

e. Tidak ada gumpalan atau rongga pada las yang disebabkan

penggerjaan akhir

f. Permukaan las harus bebas dari rongga dan terak yang terperangkap

saat pengelasan

2. Inpeksi dengan Cairan Penetran

Inpeksi dengan menggunakan cairan penetran digunakan untuk

mendeteksi retak permukaan yang tidak bisa dilihat dengan mata telanjang. Cairan

yang diginakan sebagai penetran harus mempunyai sifat fluorescent (berpendar)

yang baik dan mempunyai kemampuan penetrasi yang baik pula.

mula-mula permukaan yang akan diperiksa harus dibersihkan dan di

keringkan terlebih dahulu setelah itu cairan penetran dioleskan atau disemprotkan

di permukaan benda uji dan di biarkan beberapa saat agar cairan penetran

memasuki rongga retak. Langkah selanjutnya adalah membersihkan permukaan

benda uji dari sisa cairan penetran dengan cara menyemprotkan air. Setelah

dibersihkan permukaan benda uji dikeringkan dan kemudian diberi developer.

Developer akan menarik cairan penetran yang tertangkap dirongga retak menuju

permukaan. Jika disinari sinar ultra violet developer akan berpendar yang

menunjukkan adanya cacat.

2.1.6 Pengujian Pemeriksaan Las

2.1.6.1 Peranan dan tujuan dari pengujian dan pemeriksaan

Pengujian dan pemeriksaan didalam industri dapat dibagi dalam dua kelas,

yaitu pengujian dan pemeriksaaan untuk keperluan pembuat dan pengujian serta

pemeriksaaan untuk keperluan pemakai. Di dalam kedua kelas tersbut jelas bahwa

alat-alat dan cara-cara yang digunakan adalah sama, hanya kedudukkannya yang

sedikit berbeda.

Disamping pengujian untuk kepentingan kedua pihak tersebut, pada zaman

sekarang masih ditambahkan lagi kepentingan untuk pihak ketiga seperti : Negara,

Masyarakat akademik, Asosiasi industri dan masyarakat pada umumnya. Peranan

pengujian dan pemeriksaan untuk masih-masih pihak diterangkan secara singkat

di dalam pasal-pasal berikut.

1. Peranan pengujian dan pemeriksaan bagi pembuat

Bagi pembuat peranan dari pengujian dan pemeriksaan adalah untuk

menunjang usaha sebagai berikut :

a) Perbaikan kepercayaan, pengamanan mutu dan jaminan mutu.

b) Perbaikan teknik pembuatan.

c) Pengurangan biaya pembuatan.

2. Peranan pengujian dan pemeriksaan bagi pemakai

Bagi pemakai atau pembeli peranan pengujian dan pemeriksaan adalah :

a) Kepastian mutu pada saat pembelian.

 b) Kepastian dan ketahanan mutu selama penggunaan.

c) Cara untuk melihat pembuat dan membandingkan hasil.

3. Peranan pengujian dan pemeriksaan bagi pihak ketiga

Bagi pihak ketiga pengujian dan pemeriksaan mempunyai peranan sebagai

berikut :

a) Penilaian terhadap mutu produk.

b) Jaminan untuk keamanan masyarakat.

4. Tujuan dari pengujian dan pemeriksaan

Bila diperhatikan dari peranannya seperti dijelaskan diatas, dapat

disimpulkan bahwa di dalam pengelasan tujuan dari pengujian dan pemeriksaan

adalah untuk menjamin mutu dan kepercayaan terhadap konstruksi las. Untuk hal

ini pemeriksaan harus dilakukan terus menerus sejak dari tahap perencanaan

sampai dengan tahap pemakaian.

2.3 Tangki Penimbun

Tangki penimbun adalah suatu wadah penyimpanan yang biasanya

digunakann untuk menyimpan cairan dan gas. Cairan dibedakan menjadi dua

macam, yaitu cairan yang mudah mengup seperti moniak dan bensin serta cairan

yang tidak mudah seperti air dan solar. Berikut ini adalah pembagian jenis tangki,

cairan yang akan diimpan beserta vapour – saving efficiency, dan bentuk atap.
2.3.1 Jenis tangki penimbun berdasarkan letaknya

a. Aboveground tank, yaitu tangki penimbun yan terletak di atas

permukaan tanah. Tangki penimbun ini bias berada dalam posisi

horizontal dan dalam keadaan tegak ( vertical tank )

b. Underground tank, yaitu tngki penimbun yang terletak di bawah

permukaan tanah.

2.3.2 Jenis tangki berdasarkan tekanannya

a. Tanki Atmosferik (Atmospheric Tank), yaitu tangki penimbun yang

bertekanan rendah. tanki ini dapat dibedakan dalam beberapa jenis yaitu :

 fixed cone roof tank

Digunakan ujntuk menimbun atau menyimpan berbagai jenis fluida

dengan tekanan uap rendah atau amat rendah ( mendekati atmosferik )

atau dengan kata lain fluida yang tidak mudah menguap namun pada

literatur lainnya menyatakan bahwa fixed roof ( cone atau dome )

dapat digunakan untuk menyimpan semua jenis produk ( crude oil,

gasoline , benzene, fuel dan lain – lain termasuk produk atau bahan

baku yang bersifat korosif , mudah terbakar, ekonomis bila digunakan

hingga volume 2000 m3, diameter dapat mencapai 300 ft ( 91.4 m )

dan tinggi 64 ft ( 19.5 m ).

 Tanki Umbrella

Kegunaanya sama dengan fixed cone roof bedanya adalah bentuk

tutupnya yang melengkung dengan titik pusat meredian di puncak

tanki.
  Tanki Tutup Cembung Tetap (Fixed Dome Roof)

Bentuk tutupnya cembung ,ekonomis bila digunakan dengan volume >

2000 m3 dan bahkan cukup ekonomis hingga volume 7000 m3 (

dengan D < 65 m ) , kegunaanya sama dengan fix cone roof tank.

 Tanki Horizontal

Tanki ini dapat menyimpan bahan kimia yang memiliki tingkat

penguapan rendah ( low volatility ) , air minum dengan tekanan uap

tidak melebihi 5 psi, diameter dari tanki dapat mencapai 12 feet ( 3.6

m ) dengan panjang mencapai 60 feet ( 18.3 m ).

 Tanki Tipe Plain Hemispheroid

Digunakan untuk menimbun fluida ( minyak ) dngan tekanan uap (

RVP ) sedikit dibawah 5 psi.

 Tanki Tipe Noded Hemispheroid

Untuk menyimpan fluida ( light naptha pentane ) dengan tekanan uap

tidak lebih dari 5 psi

 Tanki Plain Spheroid

Tanki bertekanan rendah dengan kapasitas 20.000 barrel.

 Tanki Tipe Noded Spheroid

Baik Fixed cone dan dome roof dapat memiliki internal floating roof,

biasanya dengan penggunaan floating roof ditujukan untuk penyimpanan bahan –

bahan yang mudah terbakar atau mudah menguap , kelebihan dari penggunaan

internal floating roof ini adalah :

 Level atau tingkat penguapan dari produk bisa dikurangi

 Dapat mengurangi resiko kebakaran

b. Tanki Bertekanan (Pressure Tank), Tanki ini dapat menyimpan fluida

dengan tekanan uap lebih dari 11,1 psi dan umumnya fluida yang

disimpan adalah produk – produk minyak bumi. tanki bertekanan ini

dapat dibagi dalam tiga jenis yaitu :

 Tanki Peluru (Bullet Tank)

Tanki ini sebenarnya lebih sebagai pressure vessel berbentuk

horizontal dengan volume maksimum 2000 barrel biasanya digunakan

untuk menyimpan LPG, LPG , Propane, Butane , H2, ammonia

dengan tekanan diatas 15 psig.

 Tanki Bola (Spherical Tank)

Pressure vessel yang digunakan untuk menyimpan gas – gas yang

dicairkan seperti LPG, O2, N2 dan lain – lain bahkan dapat

menyimpan gas cair tersebut hingga mencapai tekanan 75 psi, volume

tanki dapat mencapai 50000 barrel , untuk penyimpanan LNG dengan

suhu -190 ( cryogenic ) tanki dibuat berdinding double dimana

diantara kedua dinding tersebut diisi dengan isolasi seperti

polyurethane foam , tekanan penyimpanan diatas 15 psig.

 Dome Roof Tank

Untuk menyimpan bahan – bahan yang mudah terbakar, meledak , dan

mudah menguap seperti gasoline, bahan disimpan dengan tekanan

rendah 0.5 – 15 psig.

 Terdapat komponen utama pembentukan tangki, dimana komponen-

komponen tersebut antara lain :

1. Shell

2. Support

3. Accesories lainnya.

Untuk mengetahui tentang kegunaan dari komponen-komponen pressure

vessel, maka akan dibahas kegunaannya secara umum yaitu :

1. Shell

Pada Gambar 2.12 dimana merupakan bagian utama dari pressure vessel

yang berbentuk silinder dengan ketebalan plat yang konstan ( secara umum)

sesuai dengan kebutuhan dan kondisi perencanaan dan berfungsi sebagai wadah

untuk menampung tekanan.

Gambar 2.12 Komponen shell

2. Support

Pada Gambar 2.13 dimana merupakan alat penumpu vessel sehingga dapat

berdiri diatas tanah. Support dapat berupa skirt dan lug support yang digunakan

pada vertical pressure vessel. Sedangkan untuk horizontal pressure vessel, sebagai

tumpuannya digunakan jenis saddle support.

Gambar 2.13 Komponen support
 BAB III
DASAR-DASAR PERENCANAAN TANGKI

3.1 Pembuatan Badan Tangki

Tangki yang berfungsi sebagai wadah penampung minyak mentah (crude

oil) sebelum dilakukan pemindehan untuk diproses selanjutnya. Untuk

perencanaan dan pembuatan maka perlu melakukan beberapa perhitungan seperti

tekanan (P), volume tangki (V), tebal plat tangki dan lain sebagainya. Sebelum

pengerjaan dimulai kita harus membuat langkah-langkah apa yang akan dilakukan

sebelum proses pengerjaan tangki dilakukan, langkah-langkah tersebut adalah

Dimana diameter tangki adalah:

4 vt
d .............................................................................................. pers 3.1


Dimana :

v : Volume tangki ( m3 )

d : Diameter tangki ( m )

t : Tinggi tangki (m)

Sedangkan untuk kelilingnya adalah

k   d .............................................................................................. pers 3.2

Dimana :

k : Keliling tangki

d : Diameter tangki
3.2 Tekanan

Tekanan adalah gaya yang terjadi dibagi dengan luas penampang, semakin

besar gaya yang terjadi maka tekanannya semakin besar dan sebaliknya semakin

besar luas penampang dari tangki maka tekanan yang terjadi akan kecil. Sebelum

membuat tangki kita perhitungkan dulu gaya-gaya yang akan timbul pada tangki

tersebut. Data-data yang perlu diketahui adalah panjang tangki, diameter tangki,

kapasitas dan tebal plat. Persamaan-persamaan yang dipakai dalam perhitungan

ini adalah :

3.2.1 Volume Badan Tangki (V)

V   . r 2 . T (m3) pers 3.3

(litertur 11)

Dimana :r = Jari-jari dalam tangki (m)

T = Tinggi tangki (m)

3.2.2 Volume Tutup tangki (V)

 .r 2 .d 3
V (m )........................................................................................... pers 3.4
2
(litertur 11)

3.2.3 Tekanan Dalam Tangki (P)

p   .g.h (N/m2) ..................................................................................... pers 3.5

(literatur 4, Hal 56)

Dimana :

ρ = Berat jenis minyak mentah (Kg/m3)

g = Gravitasi (m/s2)

h = Tinggi fluida (m)

3.2.4 Berat Muatan tangki (BM)

Massa = ρ x V (kg).................................................................................. pers 3.6

(litertur 10)
Dimana : V   .r .T (m )
2 3

V : Volume tangki (m3)

ρ : Berat jenis fluida (kg/m3)

3.2.5 Tegangan Izin Pada Tangki

 y
 ijin  (kg/m2) ........................................................................... pers 3.7
Sf 1 . Sf 2
(Literatur 9,Hal. 8)

Dimana : σy = yield strength bahan tangki

Sf1 = safety factor (2)

Sf2 = safety factor (6)

3.3 Shell Plate ( Plat dinding )

Ketebalan plat dinding yang digunakan sebaiknya lebih besar dari

ketebalan plat dinding rencana, termasuk penambahan korosi. tetapi ketebalan

tidak boleh kurang dari yang disyaratkan pada Table 3.1

Tabel 3.1 Ketebalan shell plate

Sumber : API Std 650 (1988,p3-6)

 Perhitungan shell plate dilakukan melalui rumus perhitungan sebagai

berikut :

2,6 D ( H  1) SG
t1   CA
…………………………………..pers 3.1
Sd (Literatur 1, Hal 3.8)
Dimana : t1 : tebal desain dinding tangki, inch

D : diameter nominal tangki, feet

H : tinggi tangki, feet

SG : berat jenis desain dari cairan yang ditampung

Sd : tekanan yang di ijinkan

3.4 Plat Dasar Tangki ( bottom plate )

Plat dasar tangki sebaiknya tidak boleh kurang dari ketebalan plat yang

terdapat pada table 3.2, ditambah dengan corrosion allowance ( ketebalan plat

yang diperhitungkan akan berkarat ).

Tabel 3.2 Ketebalan Bottom Plates ( inch )

Sumber : API Std 650 (1988,p3-6)

Tegangan test hidrostatis dihitung dengan rumus :

2,6 D ( H  1)
s t
 ………………………………………….pers 3.2
t
(litertur 1, Hal 3.8)

dimana : St : Tegangan tes hidrostatis, Psi

D : Diameter tangki, feet

 H : Tinggi tangki, inch

t : Tebal shell plate dasar tangki

3.5 Roof Tank (atap tangki)

Untuk menghitung ketebalan plat yang digunakan pada atap tangki dapat

dihitung dengan menngunakan table 3.1 dengan ditambahkan nilai korosi pada

plat.

3.6 Tegangan Circumferensial (σc)

P . D .T P.D
c   (kg/m2)…………………………………...pers 3.9
2.t .T 2t
(Literatur 3, hal 24)
Dimana : P = Tekanan Dalam Tangki (atm)

D = Diameter Tangki (m)

T = Panjang Tangki (m)

t = Tebal Plat (m)

3.7 Tegangan Longitudinal (σl)

P.D
l  (kg/m2)…………………………………………….pers 3.10
4t
(Literatur 3, hal 27)

3.8 Proses Pengerolan

Proses pengerolan yang bisa dilihat pada gambar 3.1 adalah proses

lanjutan setelah lat dipotong sesuai dengan ukuran yang telah direncanakan, jadi

proses ini memproses dimana plat yang datar dirubah menjadi lengkung.

Tegangan pada plat pada saat proses pengerolan haruslah melebihi yield strength

bahan tangki.
 Plat dengan panjang (L) ditumpu oleh dua buah roll dan mendapat gaya

tekan sebesar P dari roll bagian atas maka plat akan mengalami tegangan, bila

roll atas diperbesar maka plat akan mengalami perubahan dari tegangan elastis

menjadi tegangan plastis. Karena roll berputar maka seluruh luasan plat

mendapat gaya tekan secara merata dan sama besarnya sehingga didapatkan

bentuk dan diameter yang sama. Gaya tekan diberikan sedikit demi sedikit agar

hasilnya halus dan tidak merusak plat selain itu juga memperpanjang umur roll.

Gambar 3.1 Proses Rolling.

Untuk menghitung tahapan-tahapan dalam pengerolan digunakan persamaan

sebagai berikut :

BD = R roll atas + t + R roll bawah

AE = R roll + t + R dalam tangki

Segitiga AEC
 1/ 2 . AC
Cos  0  ...............................................................pers 3.12
AE
(Literatur 7, hal. 217)
B’D = Turunnya roll B, dan dicari dengan cara :

B’D = B’F + FD

= B’F + (ED – EF)

= R roll atas + t + (AE . Sin α 0 – R tangki )

Jadi jarak penurunan roll dari awal proses sampai dengan akhir proses

mempunyai lintasan sepanjang :

BB’ = BD – B’D (mm)

FD  BD  BF
 BD  ( Rroll atas  t  BB ' )

Untuk mencari R luar tangki menggunakan rumus Phytagoras :

A2 + B2 = C2

(Rluar tangki + FD)2 + (0,5 . AC)2 = (Rluar tangki + Rroll bawah)2

Dari segitiga ADE dapat dicari nilai sudutnya, yaitu :

AD
Cos  0  .........................................................................pers 3.13
AE
(Literatur 7, hal. 218)

Panjang pelengkungan (L)

1
L  2 .  . ( IR  K . t ) ……….....................................pers 3.14
360
(Literatur 7, hal. 222)

Dimana : IR = Jari-jari dalam tangki (Rluar tangki - t )

K = Konstanta ; 0,5 bila IR > 2 . t

0,3 bila IR < 2 . t

 t = tebal plat (mm)

Besar gaya pengerolan (F)

K . L . S . t2
F  ....................................................................pers 3.15
I
(Literatur 7, hal. 223)

Dimana :

K = Konstanta pengerolan (0,5)

L = Panjang pelengkungan (mm)

S = Kekuatan tarik (53 Kg / mm2)

t = Tebal plat (mm)

I = Lebar daerah deformasi (panjang pelengkungan awal = 500 mm)

Kekuatan bahan adalah :

F.L
  ...................................................................... pers 3.16
B . t2
(Literatur 7, hal. 224)

Dimana :

σ = Tegangan yang dialami plat (Kg / mm2)

F = Gaya pengerolan (Kg)

L = Panjang pelengkungan sebelumnya (mm)

B = Panjang awal plat yang akan di roll (mm)

t = Tebal plat (4 mm)

3.9 Proses Pengelasan

Prosedur dan persiapan pengelasan sangat memerlukan mutu dari hasil

pengelasan. Pengelasan ini secara umum meliputi :

 Pemilihan jenis pengelasan

 Pemilihan prosedur pengelasan

 Pemilihan bentuk design geometrinya

 Penunjukan juru las

a. Pemilihan jenis pengelasan

Pemilihan ini harus dengan fungsi sambungan las hingga diperoleh

efisiensi yang tinggi, baik ditinjau dari segi waktu, tenaga dan penghematan

energi.

b. Pemilihan prosedur pengelasan

Las ikat (Las Bungkus Elektroda Terbungkus)

Las ikat dilakukan dengan maksud untuk mempermudah pengelasan

bagian-bagian yang telah disiapkan, dilakukan dengan las pendek pada tempat

tertentu untuk keperluan penyetelan. Hal ini dimaksudkan supaya tidak terjadi

penyetelan pada waktu pengelasan utama. Jarak antara las ikat yang satu dengan

yang lainnya sekitar 200 mm dengan panjang pengelasan 60 mm (Prof. DR. Ir.

Harsono Wiryo Sumarto, Teknologi Pengelasan Logam, hal 216 ).

Untuk las ikat digunakan pengelasan las busur listrik elektroda terbungkus.

Pengelasan ini bisa dipakai dengan tangan juga bisa digunakan secara otomatis.

Las busur listrik bisa juga dipakai untuk pengelasan baja, besi cor, paduan,

tembaga, paduan nikel dan lain-lain

 Cara pengelasan ini digunakan kawat elektroda logam yang terbungkus

dengan fluks yang sewaktu pengelasan ikut mencair. Sedangkan sumber panasnya

menggunakan besar nyala listrik untuk mencairkan logam. Dalam ppengelasan ini

fluks yang mencair mempunyai berat jenis lebih ringan dari bahan metal yang

dicairkan, maka fluks mengapung diatas cairan metal tersebut sekaligus

mengisolasi metal untuk beroksidasi dengan udara luar dan sewaktu membeku

fluks juga ikut membeku dan tetap melindungi metal dari reaksi oksidasi.

c. Bentuk alur dan geometri sambungan las

Berdasarkan Welding Hand Book, hal 268, untuk plat dengan ketebalan 4

mm dengan jenis pengelasan busur redam, bentuk alur yang dianjurkan adalah I

dengan geometri seperti yang terlihat pada Gambar 3.2

Gambar 3.2 Geometri dan Sambungan Las Ikat

Dari Gambar 3.2 adalah sambungan las ikat, sambungan las ikat ini sangat

penting untuk menghindari pergeseran dua material yang akan di las atau

disambungkan sehingga didapat hasil yang lebih baik. dalam pelaksanaannya,

pengelasan ikat tidak dapat dilakukan secara berulang-ulang.

Dari gambar dapat ditentukan :

Jarak antar las (l0) = 200 mm

Panjang lasan (l1) = 60 mm

Jenis las = SMAW

3.9.1 Perhitungan sambungan antar shell

Karena tangki menggunakan 3 lembar plat berbentuk silinder, maka untuk

membentuk 3 buah silinder menjadi tangki harus menyambung ketiga plat yang

berbentuk silinder tersebut. Jumlah las ikat yang dibutuhkan untuk menyambung

tiga buah silinder itu yaitu :

 .D
Jumlah las ikat  ……………………………………..pers 3.17
( l1  l0 )
(Literature Welding Hand Book, hal 268)

a Pengelasan inti

Pengelasan inti dibagi menjadi dua pengelasan yaitu pengelasan luar dan

pengelasan dalam.

1. Pengelasan luar

Panjang total lasan = Panjang tangki + (π . D)

Luas penampang las = Lebar celah las x tebal las

Volume pengelasan = panjang total lasan x luas penampang las

2. Pengelasan dalam

Pengelasan dalam adalah pengelasan inti yang dilakukan dari dalam yang

bertujuan untuk menghaluskan permukaan bagian dalam.

b. Kekuatan las

P
1  ………………………………………………………...pers 3.18
h.l
(Literatur 4, hal. 190)

Jadi  1  1 MaterialTangki ( Kg / mm 2 ) , maka kondisi memenuhi

syarat.
3.9.2 Penyambungan Badan dan Tutup Tangki

Untuk proses penyambungan sama dengan proses penyambungan badan

tangki. Jadi untuk langkah-langkahnya sama dengan proses penyambungan badan

tangki.

Perhitungan penyambungan badan tangki dan tutup tangki :

 .D
Jumlah las ikat  .t ……………………………………pers 3.19
( l1  l0 )
(Literature Welding Hand Book, hal 268)

Panjang total lasan = jumlah las ikat x panjang lasan

Luas penampang lasan = lebar celah las . tebal las

Volume pengelasan = Luas penampang lasan x Panjang total lasan

3.10 Dasar Pemilihan Bahan

Dalam perencanaan ini penulis memilih bahan dengan standar ASTM A36

disebabkan mempunyai mampu keras yang baik meskipun berukuran besar dapat

dikeraskan sampai ke dalam jadi dengan penemperan dapat diperoleh struktur

yang lebih uniform. di samping itu kekuatan yang lebih tinggi dan keuletan yang

lebih baik dapat diperoleh. Karena mempunyai mampu keras yang baik tidak

perlu pendinginan yang cepat pada pengerasannya, hal ini menyebabkan

rendahnya tegangan sisa.

 BAB IV
DATA DAN PERHITUNGAN PERENCANAAN TANGKI

Dalam perencanaan tangki ini ada beberapa langkah-langkah yang harus

dilakukan sebelum melakukan pengerjaan, langkah-langkah tersebut meliputi :

4.1 Data Perencanaan

Tipe tangki : Tangki Penyimpanan sementara

Jenis Fluida : Minyak mentah (Crude Oil)

Kapasitas : 350 Barrel (55,65 m3)/ 55650 liter

Tinggi Tangki (H) : 6000 mm (19,685 ft)

maka diameter tangki adalah:

1
volume   d 2  t
4

1
55.63m3   d 2  6m
4

55.63m3  4
d  3.435m  3.5m
6m  
0
API : 35

maka SG minyak mentah:

141.5
SG  0
API  131.5

141.5
SG   0.8498
35  131.5
Corrossion Allowance (CA) : 2 mm ( 0,0066 ft )

Allowable Stress for Design Condition (Sd) : 23.200 Psi

Allowable Stress for Hidrostatic Condition (St) : 24.900 Psi

Gradient fluida : 0,433 Psi/ft

Sketsa gambar tangki dapat dilihat pada gambar di bawah ini dimana

meliputi gambar dinding tangki dan atap tangki.

1500

Dinding tangki
1500
6000
1500
1500

3500

Gambar 4.1 Sketsa Tangki

0
50
Ø3

Atap tangki

350

300 350

65
0

Gambar 4.2 Sketsa Atap Tangki

4.2 Perhitungan Tekanan

Dalam perhitungan tekanan ini digunakan persamaan yang ada pada

bab III, data-data dalam yang akan direncanakan berdasarkan spesifikasi diatas.

4.2.1 Volume badan tangki

Volume badan tangki meliputi volume yang mengisi tangki,yaitu

minyak mentah (crude oil).Jadi untuk menghitung volume tersebut digunakan

rumus sebagai berikut:

V   . r2 . T

Dimana : r = Jari-jari tangki (m)

T = Panjang tangki (m)

D 3,5m
r   1,75m
2 2

Sehingga volume badan tangki adalah :

V  3,14.1,75m  .6m
2

= 57,69 m3 ≈ 55,65 m3

4.2.2 Volume tutup tangki (V)

Volume yang terdapat pada bagian atap tangki, sehingga dapat di cari

dengan menggunakan rumus sebagai berikut:

 .r 2 .d
V
2

3,14 x(1,75m) 2 x3,5m

V  16,83m 3
2

4.2.3 Tekanan dalam tangki (P)

Tekanan pada setiap bagian tangki, dalam hal ini tangki terdiri dari 4 bagian.

Dimana

H1= 6 m H3= 3 m

H2= 4.5 m H4= 1.5 m

Jadi tekanan pada setiap bagian tangki adalah:

p1   .g .h1  o  0.8498 1000kg / m3

 849.8kg / m3  9.8m / s 2  6m N= Kg.m/s2

 49968.24 N / m 2

p2   .g .h2  o  0.8498 1000kg / m3

 849.8kg / m3  9.8m / s 2  4.5m

 37476.18 N / m 2

p3   .g .h3  o  0.8498 1000kg / m3

 849.8kg / m3  9.8m / s 2  3m

 24984.12 N / m 2

p 4   .g.h4  o  0.8498 1000kg / m3

 849.8kg / m3  9.8m / s 2  1.5m

 12492.06 N / m 2

4.2.4 Berat muatan tangki

Berat muatan tangki yaitu berat fluida yang mengisi tangki terdebut.

Sehingga dapat digunakan rumus sebagai berikut:

Massa   .v
  849.8kg / m3  55.65m3

 47291.37kg

4.2.5 Tegangan izin pada tangki (σijin)

Tegangan dimana bahan dapat menerima beban maksimum pada

perencanaan ini,Sehingga dapat dihitung dengan rumus sebagai berikut

 y
 ijin 
Sf 1 . Sf 2
(Elemen mesin, Sularso, hal. 8)

Dimana :

σy = Yield strength Bahan (ASTM A36 = 25,31 Kg/mm2)

Sf1 = Safety factor (2)

Sf2 = Safety factor (6)

Bahan yang dipakai adalah ASTM A36 dimana tegangan luluhnya sebesar

36.000 psi.

lb 0,4536kg 1in 2 kg
36000 2
x x 2
 25,31
in 1lb 645,16mm mm 2

Jadi tegangan luluhnya adalah 25,31 kg/mm2 sehingga tegangan izinnya

adalah :

Sehingga tegangan izin pada tangki adalah :

25,31kg / mm 2
 ijin 
6 x2

= 2,11 kg/mm2

4.3 Perhitungan Shell Plate

 Ketebalan minimum shell plate ditentukan menurut persyaratan pada

Table 3.1. Untuk diameter tangki 3500 mm (11,48 ft) termasuk dalam range

diameter tangki < 50 feet maka tebal minimum shell plate yang diijinkan adalah

3/16 inch ( 4,76 mm ~5 mm). Susunan pelat dinding dimana lapisan pertama (1 st

course) merupakan lapisan yang terletak tepat diatas annular plate dan memiliki

ketebalan yang lebih besar dibandingkan lapisan-lapisan diatasnya. Sedangkan

lapisan dinding pelat teratas (4 st course) merupakan lapisan dengan ketebalan

terkecil namun tidak lebih kecil dari tebal minimum yang disyaratkan. Maka

dalam perencanaan ini menggunakan bahan ASTM berdasarkan sifat-sifat sebagai

berikut:

Jenis material : ASTM A36M (A36)

Tegangan yield : 36.000 psi = 2531 kg/cm2

Tegangan tarik : 58.000 psi = 4077.8 kg/cm2

Hasil perhitungan ketebalan minimum shell plate dari lapisan paling

bawah dan lapisan bagian teratas dengan memakai metode one-foot method yang

ditentukan berdasarkan persamaan sebagai berikut :

Berdasarkan cairan yang direncanakan yaitu minyak mentah (crude oil),

dihitung dengan menggunakan persamaan ( 3.1 ). Tebal dinding tangki terbagi

atas 4 bagian yaitu 1st course, 2st course, 3st course, 4st course.Untuk perhitungan

per course dapat dilihat dibawah ini.

 2,6 D( H  1) SG 
1st Course : t1    CA x0,433Psi / ft
 Sd 

 2,6 x11,48 ft (19,685 ft  1)0,8488 

t1     0,0066 ft
 23200lb / in 2 
 = 0,020 ft2/lb/in2 + 0,0066 ft

= 0,0269 ft2/lb/in2 x 0,433 Psi/ft

= 0,01165 ft = 3,5 mm

 2,6 x11,48 ft (14,76375 ft  1)0,8488 

2st Course : t2     0,0066
 23200lb / in 2 

= 0,015 ft2/lb/in2 + 0,0066 ft

= 0,0216 ft2/lb/in2 x 0,433 Psi/in2

= 0,00937 ft = 2,9 mm

 2,6 x11,48 ft (9,8425 ft  1)0,8488 

3st Course : t3     0,0066 ft
 23200lb / in 2 

= 0,00966 ft2/lb/in2 + 0,0066 ft

= 0,01626 ft2/lb/in2 x 0,433 Psi/ft

= 0,00704 ft = 2,2 mm

 2,6 x11,48 ft (4,92152 ft  1)0,8488 

4st Course : t4     0,0066
 23200lb / in 2 

= 4,28 ft2/lb/in2 + 0,0066 ft

= 0,011 ft2/lb/in2 x 0,433 Psi/ft

= 0,00471 ft = 1,4 mm

4.4 Perhitungan Ketebalan Plat Dasar Tangki (Bottom & Annular Plate)

Untuk tebal minimum bottom plate diambil ¼ inch = 6,35 mm, sedangkan

untuk tebal annular plate tebal minimum platnya ditentukan menggunakan API

Std 650 Tabel 3.2 dengan dua parameter yang harus diketahui yaitu :

a. Tebal shell course yang diambil adalah t = 6 mm = 0,236 inch

 b. Hydrostatic test stress pada shell plate pertama :

2,6 D( H  1)
s t

t

2,6 x11,48 ft (19,685 ft  1)

=
0,236inch

= 2363,18 psi

Dari Table 3.2 (pada kolom ≤ 27.000 psi) didapat tb = ¼ inch maka :

tb = ¼ inch = 6,35 mm

CA = 2 mm +
tb min = 8,35 mm ~8,00 mm

Jadi tebal minimum bottom dan annular plate yang digunakan adalah 8,00

mm. untuk keamanan diambil tebal bottom plate sebesar 10 mm. Nilai CA didapat

berdasarkan ketentuan dari API yaitu sebesar ¼ dari tebal plate. hal ini bertujuan

untuk menghindari kebocoran yang begitu cepat akibat dari korosi, karena korosi

adalah salah satu masalah yang tidak pernah lepas dari baja ataupun besi.

4.5 Perhitungan Atap (Roof)

Tipe atap yang digunakan adalah Fixed Cone Roof Tank yang terdiri dari

beberapa pelat atap. Dengan slope atap α = 22,50 dan corrosion allowance yang

diberikan untuk plat atap sebesar 2 mm.

Data-data pendukung dari profil atap adalah jumlah plat yang dibuat untuk

atap adalah 16 buah dan panjang rata-rata 1,50 m. Tiap plat akan membentuk

sudut 22,50 antar plat yang lainnya.

4.5.1 Menentukan ketebalan roof plate

 Untuk menentukan ketebalan dari roof plate akan digunakan persamaan

sebagai berikut :

Ketebalan roof plate : t = 3/16 inch = 4,76 mm

CA = 2,00 mm +
tmin = 6,76 mm ~ 8 mm

jadi ketebalan dari roof plate yang diambil adalah 8,00 mm, dimana ini

dimaksudkan untuk mencegah korosi akibat dari perubahan dari cuaca maka

untuk keamanan tebal atap diambil sebesar 8 mm.

dari hasil perhitungan desain tangki diperoleh perbedaan ketebalan terhadap shell

plate,Roof plate,bottom plate dapat dilihat dalam table 4.1

Tabel 4.1 Hasil Perhitungan Desain Tangki

Bagian Tangki t min t actual
No
Penimbun (mm) (mm)

1 Roof 5 8

2 Shell Course 1 3,5 8

3 Shell Course 2 2,9 8

4 Shell Course 3 2,2 6

5 Shell Course 4 1,44 6

6 Bottom 6 10

4.5.2 Desain pembebanan

Beban yang diterima oleh tangki terdiri dari :

1
 Berat plat atap (roof plate) : 8,00 x 7,85 x 0
= 67,97 kg/m2
cos 22,5
  Beban hidup : 25 lb/ft2 = 122 kg/m2 ( Berdasarkan API 650 )

Pengaruh tebal plat sangat menunjang dalam perencanaan tangki yaitu

harus mampu menahan beban yang ada, mampu menahan guncangan pada saat

dioperasikan, tidak mengalami perubahan bentuk, retak ataupun patah. Maka

dalam aplikasinya penulis menggunakan 6 mm dan 8 mm pada shell plate, hal ini

untuk menjaga faktor keamanan yang lebih besar. Kalau dibandingkan dengan

menggunakan rumus dari API 650 hasilnya tidak jauh beda karena tebal plat yang

dihitung adalah tebal minimum plat jadi penulis harus memilih tebal plat yang

lebih aman dalam pengoperasian. Jadi penulis menyimpulkan memilih plat

berdasarkan API 650 karena beda elevasi beda ketebalannya karena

tekanannyapun berbeda.

4.6 Tegangan circumferensial (σc)

Tegangan circumferensial yaitu tegangan melingkar pada tangki, dimana

tegangan ini mempengaruhi kekuatan dinding tangki

P.ID.l P.ID
c  
2.t.l 2.t
(Kekuatan Bahan, Ferdinand, hal.24)

Dimana : P = Tekanan dalam tangki (atm)

ID = Diameter dalam tangki (mm)

l = Panjang tangki (mm)

t = Tebal plat (mm)

 Tegangan circumferensial pada tangki untuk ketebalan 6 mm

adalah :
 1,27 x10 3 kg / mm 2 x3500mm
c 
2.6mm

= 0,37 kg/mm2

 Tegangan circumferensial pada tangki untuk ketebalan 8 mm

adalah :

1,27 x10 3 kg / mm 2 x3500mm

c 
2.8mm

= 0,28 kg/mm2

4.7 Tegangan longitudinal (σt)

Tegangan longitudinal yaitu tegangan tegak lurus akibat adanya beban

axial

 Tegangan longitudinal untuk ketebalan 6 mm

P.D
c 
2.t

1,27 x10 3 kg / mm 2 x3500mm

c 
4 x6mm

= 0,185 kg/mm2

 Tegangan longitudinal untuk ketebalan 8 mm

1,27 x10 3 kg / mm 2 x3500mm

c 
4 x8mm

= 0,14 kg/mm2

4.8 Proses Pengerolan

Proses pengerolan seperti pada gambar 4.1 adalah proses lanjutan setelah

plat dipotong sesuai dengan ukuran yang telah direncanakan, jadi proses ini
memproses dimana plat yang datar dirubah menjadi lengkung. Tegangan pada plat

pada saat proses pengerolan haruslah melebihi yield strength bahan (dalam hal ini

ASTM A 36 dimana yield strength 25,31 Kg/mm2 ).

Plat dengan panjang (L) ditumpu oleh dua buah roll dan mendapat gaya

tekan sebesar P dari roll bagian atas maka plat akan mengalami tegangan, bila roll

atas diperbesar maka plat akan mengalami perubahan dari tegangan elastis

menjadi tegangan plastis. Karena roll berputar maka seluruh luasan plat mendapat

gaya tekan secara merata dan sama besarnya sehingga didapatkan bentuk dan

diameter yang sama. Gaya tekan diberikan sedikit demi sedikit agar hasilnya halus

dan tidak merusak plat selain itu juga memperpanjang umur roll.

Pada proses pengerolan diperoleh data, sebagai berikut :

Diameter roll = 350 mm

Jarak roll tetap (bawah) = 600 mm

Gambar 4.3 Proses Rolling

 Untuk tebal plat 6 mm

BD = R roll atas + t + R roll bawah

= 175 mm+ 6 mm+ 175 mm

 = 356 mm

AE = R roll + t + R dalam tangki

= 175 mm+ 6 mm + 1744 mm

= 1925 mm

1 / 2 . AC 1 / 2 . 600
Cos  0  
Segitiga AEC : AE 1925
 0  81,03 

B’D = Turunnya roll B, dan dicari dengan cara :

B’D = B’F + FD

= B’F + (ED – EF)

= R roll atas + t + (AE . Sin α 0 – R tangki )

= 175 + 6 + (1925 Sin 81,03 – 1750)

= 332,46 mm

Jadi jarak penurunan roll dari awal proses sampai dengan akhir proses

mempunyai lintasan sepanjang :

BB’ = BD – B’D (mm)

= 356 mm – 332,46 mm

= 23,54 mm  24 mm

 Untuk tebal plat 8 mm

BD = R roll atas + t + R roll bawah

= 175 mm+ 8 mm+ 175 mm

= 358 mm

AE = R roll + t + R dalam tangki

 = 175 mm+ 8 mm + 1742 mm

= 1925 mm

Segitiga AEC

1 / 2 . AC 1 / 2 . 600
Cos  0  
AE 1925
 0  81,03 

B’D = Turunnya roll B, dan dicari dengan cara :

B’D = B’F + FD

= B’F + (ED – EF)

= R roll atas + t + (AE . Sin α 0 – R tangki )

= 175 + 8 + (1925 Sin 81,03 – 1750)

= 334,46 mm

Jadi jarak penurunan roll dari awal proses sampai dengan akhir proses

mempunyai lintasan sepanjang :

BB’ = BD – B’D (mm)

= 356 mm – 334,46 mm

= 21,54 mm  22 mm

Untuk mempermudah pengerjaan dan mampunyai hasil yang halus, juga

memperpanjang umur roll, maka proses pengerolan dilakukan secara bertahap,

pada penulisan tugas akhir ini penulis menggunakan 5 tahap pengerolan, terdiri

dari 4 tahap menggunakan penurunan roll sejauh 5 mm. Sedang 1 tahap lagi

menggunakan jarak penurunan roll sejauh 4 mm dan 2 mm. Adapun perhitungan

proses roll pada setiap tahap adalah sebagai berikut :

4.8.1 Proses Pengerolan Pada Tebal Plat 6 mm

a. Perhitungan tahap I

Roll diturunkan sejauh 5 mm, sehingga BB’ = 5 mm

FD  BD  BF
 BD  ( Rroll atas  t  BB ' )
 356 mm  ( 175 mm  6 mm  5 mm)
 170 mm

Untuk mencari R luar tangki menggunakan rumus Phytagoras :

A2 + B2 = C2

(Rluar tangki + FD)2 + (0,5 . AC)2 = (Rluar tangki + Rroll bawah)2

(Rluar tangki + 170)2 + (300)2 = (Rluar tangki + 175)2

R2 + 340R + 28.900 + 90.000 = R2 + 350R + 30.625

Dari persamaan diatas dapat diketahui nilai R, yaitu

340R + 118.900 = 350R + 30.625

10R = 88275

R1 = 8827,5 mm

Dari segitiga ADE dapat dicari nilai sudutnya, yaitu :

AD
Cos  0 
AE
300 300mm
   0,033
R1  Rroll 8827,5mm  175mm
sehingga nilai  0 adalah  88,11

Untuk mencari α1 dapat diketahui nilainya :

 1  2 . ( 90  88,11 )
 3,78

Panjang pelengkungan (L)

 1
L  2 .  . ( IR  K . t )
360

Dimana : IR = Jari-jari dalam tangki (Rluar tangki - t )

= (8827,5 mm – 6 mm)

= 8821,5 mm

K = Konstanta ; 0,5 bila IR > 2 . t

0,3 bila IR < 2 . t

t = Tebal plat (mm)

Sehingga panjang kelengkungan pada proses ini dapat diketahui, yaitu :

3,78
L . 2 . 3,14 . (8821,5mm  0,5 . 6)
360
 0,06594 . (8824,5mm)  581,89 mm

Besar gaya pengerolan (F)

Besar gaya pengerolan yaitu besarnya gaya yang diberikan kepada plat

yang di roll

K . L . S . t2
F 
I

Dimana :

K = Konstanta pengerolan (0,5)

L = Panjang pelengkungan (mm)

S = Kekuatan tarik (41 Kg / mm2)

t = Tebal plat (mm)

I = Lebar daerah deformasi (panjang pelengkungan awal = 600 mm)

Sehingga besar gaya pengerolan adalah :

 0,5 . 581,89mm . 41kg / mm 2 . ( 6mm) 2
F 
600
 715,72 Kg

Kekuatan bahan adalah :

Kekuatan bahan yaitu kemampuan bahan untuk menahan tegangan tanpa

terjadinya kerusakan.

F.L
 
B . t2

Dimana :

σ = Tegangan yang dialami plat (Kg / mm2)

F = Gaya pengerolan (Kg)

L = Panjang pelengkungan sebelumnya (mm)

B = Panjang awal plat yang akan di roll (mm)

t = Tebal plat (6 mm)

Sehingga kekuatan dari bahan adalah :

715,72mm . 581,89mm 416473,04

  
600 mm . (6mm) 2 21600
 19,28 Kg / mm 2

b. Perhitungan tahap II

Roll diturunkan sejauh 5 mm, sehingga BB’ = 10 mm

FD  BD  BF
 BD  ( Rroll atas  t  BB ' )
 356  ( 175  6  10 )
 165 mm
 Untuk mencari R luar tangki menggunakan rumus Phytagoras :

A2 + B2 = C2

Maka = DE2 + AD2 = AE2

(Rluar tangki + FD)2 + (0,5 . AC)2 = (Rluar tangki + Rroll bawah)2

(Rluar tangki + 165)2 + (300)2 = (Rluar tangki + 175)2

R2 + 330R + 27225 + 90000 = R2 + 350R + 30625

Dari persamaan diatas dapat diketahui nilai R, yaitu

330R + 117225 = 350R + 30625

20R = 86600

R1 = 4330 mm

Dari segitiga ADE dapat dicari nilai sudutnya, yaitu :

AD
Cos  0 
AE
300 300mm
   0,067
R1  Rroll 4330mm  175mm
sehingga nilai  0 adalah  86,16

Untuk mencari α1 dapat diketahui nilainya :

 1  2 . ( 90  86,16 )
 7,68

Panjang pelengkungan (L)

1
L  2 .  . ( IR  K . t )
360
Dimana :

IR = Jari-jari dalam tangki (Rluar tangki - t )

= (4330 mm – 6)

= 4324 mm
 K = Konstanta ; 0,5 bila IR > 2 . t

0,3 bila IR < 2 . t

(Modern Manufacturing Process, hal 576)

t = tebal plat (mm)

Sehingga panjang kelengkungan pada proses ini dapat diketahui, yaitu :

7,68
L . 2 . 3,14 . (4324 mm  0,5 . 6mm)
360
 579,70 mm

Besar gaya pengerolan (F)

Besar gaya pengerolan yaitu besarnya gaya yang diberikan kepada plat yang di

roll

K . L . S . t2
F 
I
Sehingga besar gaya pengerolan adalah :

0,5 . 579,70mm . 41kg / mm 2 . (6mm) 2

F 
600mm
 713,03 Kg

Kekuatan bahan adalah :

Kekuatan bahan yaitu kemampuan bahan untuk menahan tegangan tanpa

terjadinya kerusakan.

F.L
 
B . t2
Sehingga kekuatan dari bahan adalah :

713,03kg . 579,70mm 413343,49kg .mm

  
600mm . (6mm) 2 21600mm 3
 19,14 Kg / mm 2
c. Perhitungan Tahap III

Roll diturunkan sejauh 5 mm, sehingga BB’ = 15 mm

FD  BD  BF
 BD  ( Rroll atas  t  BB ' )
 356  ( 175  6  15 )
 160 mm

Untuk mencari R luar tangki menggunakan rumus Phytagoras :

A2 + B2 = C2

Maka = DE2 + AD2 = AE2

(Rluar tangki + FD)2 + (0,5 . AC)2 = (Rluar tangki + Rroll bawah)2

(Rluar tangki + 160)2 + (300)2 = (Rluar tangki + 175)2

R2 + 320R + 25600 + 90000 = R2 + 350R + 30625

Dari persamaan diatas dapat diketahui nilai R, yaitu

320R + 115600 = 350R + 30625

30R = 84975

R1 = 2832,5 mm

Dari segitiga ADE dapat dicari nilai sudutnya, yaitu :

 AD
Cos  0 
AE
300 300mm
   0,09975
R1  Rroll 2832,5  175mm
sehingga nilai  0 adalah  84,27

Untuk mencari α1 dapat diketahui nilainya :

 1  2 . ( 90  84,27 )
 11,46

Panjang pelengkungan (L)

1
L  2 .  . ( IR  K . t )
360
Sehingga panjang kelengkungan pada proses ini dapat diketahui, yaitu :

11,46
L . 2 . 3,14 . ( 2826,5mm  0,5 . 6mm)
360
 565,65 mm

Besar gaya pengerolan (F)

Besar gaya pengerolan yaitu besarnya gaya yang diberikan kepada plat yang di

roll

K . L . S . t2
F 
I
Sehingga besar gaya pengerolan adalah :

0,5 . 565,65mm . 41kg / mm 2 . (6mm) 2

F 
600mm
 695,75 Kg

Kekuatan bahan adalah :

kemampuan bahan untuk menahan tegangan tanpa terjadinya kerusakan.

F.L
 
B . t2
Sehingga kekuatan dari bahan adalah :
 695,75kg . 565,65mm
 
600mm . (6mm) 2
 18,22 Kg / mm 2

d. Perhitungan Tahap IV

Roll diturunkan sejauh 5 mm, sehingga BB’ = 20 mm

FD  BD  BF
 BD  ( Rroll atas  t  BB ' )
 356  ( 175  6  20 )
 155 mm

Untuk mencari R luar tangki menggunakan rumus Phytagoras :

A2 + B2 = C2

Maka = DE2 + AD2 = AE2

(Rluar tangki + FD)2 + (0,5 . AC)2 = (Rluar tangki + Rroll bawah)2

(Rluar tangki + 155)2 + (300)2 = (Rluar tangki + 175)2

R2 + 310R + 24025 + 90000 = R2 + 350R + 30625

Dari persamaan diatas dapat diketahui nilai R, yaitu

40R = 83400

R1 = 2085 mm

Dari segitiga ADE dapat dicari nilai sudutnya, yaitu :

AD
Cos  0 
AE
300 300mm
   0,13
R1  Rroll 2085mm  175mm
sehingga nilai  0 adalah  82,53

Untuk mencari α1 dapat diketahui nilainya :

  1  2 . ( 90  82,53 )
 14,94

Panjang pelengkungan (L)

1
L  2 .  . ( IR  K . t )
360
Sehingga panjang kelengkungan pada proses ini dapat diketahui, yaitu :

14,94
L . 2 . 3,14 . (2079mm  0,5 . 6mm)
360
 542,61 mm

Besar gaya pengerolan (F)

Besar gaya pengerolan yaitu besarnya gaya yang diberikan kepada plat yang di

roll

K . L . S . t2
F 
I
Sehingga besar gaya pengerolan adalah :

0,5 . 542,61mm . 41kg / mm 2 . (6mm) 2

F 
600mm
 667,41 Kg

Kekuatan bahan adalah :

F.L
 
B . t2
Sehingga kekuatan dari bahan adalah :

667,41kg . 542,61mm
 
600mm . (6mm) 2
 16,77 Kg / mm 2

e. Perhitungan Tahap V
 Roll diturunkan sejauh 4 mm, sehingga BB’ = 24 mm

FD  BD  BF
 BD  ( Rroll atas  t  BB ' )
 356mm  ( 175 mm  6mm  24mm )
 151 mm

Untuk mencari R luar tangki menggunakan rumus Phytagoras :

A2 + B2 = C2

Maka = DE2 + AD2 = AE2

(Rluar tangki + FD)2 + (0,5 . AC)2 = (Rluar tangki + Rroll bawah)2

(Rluar tangki + 151)2 + (300)2 = (Rluar tangki + 175)2

R2 + 302R + 22801 + 90000 = R2 + 350R + 30625

Dari persamaan diatas dapat diketahui nilai R, yaitu

48R = 82176

R1 = 1712 mm

Dari segitiga ADE dapat dicari nilai sudutnya, yaitu :

AD
Cos  0 
AE
300mm 300mm
   0,13457
R1  Rroll 2054,4mm  175mm
sehingga nilai  0 adalah  82,26

Untuk mencari α1 dapat diketahui nilainya :

 1  2 . ( 90  82,26 )
 15,48

Panjang pelengkungan (L)

1
L  2 .  . ( IR  K . t )
360
 Sehingga panjang kelengkungan pada proses ini dapat diketahui, yaitu :

15,48
L . 2 . 3,14 . (2048,4mm  0,5 . 6mm)
360
 554,23 mm

Besar gaya pengerolan (F)

Besar gaya pengerolan yaitu besarnya gaya yang diberikan kepada plat

yang di roll

K . L . S . t2
F 
W
Sehingga besar gaya pengerolan adalah :

0,5 . 554,23mm . 41kg / mm 2 . (6mm) 2

F 
600mm
 681,70 Kg

Kekuatan bahan adalah :

F.L
 
B . t2
Sehingga kekuatan dari bahan adalah :

681,70kg . 554,23mm
 
600 . (6mm) 2
 17,49 Kg / mm 2

Hasil dari perhitungan pada pengerolan plat ini selengkapnya dapat dilihat pada

table 4.2.

Tabel 4.2 Hasil perhitungan pengerolan pada ketebalan 6 mm

T IR R Cos α L
Tahap α1 F (Kg) σ(Kg/mm2)
(mm) (mm) (mm) (0) (mm)
I 5 8827,5 8833,5 88,11 3,78 581,89 715,72 19,28

II 5 4330 4336 86,16 7,68 579,70 713,03 19,14

III 5 2832,5 2838,5 84,27 11,48 565,65 695,75 18,22

IV 5 2085 2091 82,53 14,19 542,61 667,41 16,77

V 4 1712 1718 82,26 15,48 554,23 681,70 17,49

4.8.2 Proses Pengerolan Pada Tebal Plat 8 mm

a. Perhitungan tahap I

Roll diturunkan sejauh 5 mm, sehingga BB’ = 5 mm

FD  BD  BF
 BD  ( Rroll atas  t  BB ' )
 358 mm  ( 175 mm  8 mm  5 mm)
 170 mm

Untuk mencari R luar tangki menggunakan rumus Phytagoras :

A2 + B2 = C2

(Rluar tangki + FD)2 + (0,5 . AC)2 = (Rluar tangki + Rroll bawah)2

(Rluar tangki + 170)2 + (300)2 = (Rluar tangki + 175)2

R2 + 340R + 28.900 + 90.000 = R2 + 350R + 30.625

Dari persamaan diatas dapat diketahui nilai R, yaitu

340R + 118.900 = 350R + 30.625

10R = 88275

R1 = 8827,5 mm

Dari segitiga ADE dapat dicari nilai sudutnya, yaitu :

 AD
Cos  0 
AE
300 300mm
   0,033
R1  Rroll 8827,5mm  175mm
sehingga nilai  0 adalah  88,11

Untuk mencari α1 dapat diketahui nilainya :

 1  2 . ( 90  88,11 )
 3,78

Panjang pelengkungan (L)

1
L  2 .  . ( IR  K . t )
360
Dimana : IR = Jari-jari dalam tangki (Rluar tangki - t )

= (8827,5 mm – 8 mm)

= 8819,5 mm

K = Konstanta ; 0,5 bila IR > 2 . t

0,3 bila IR < 2 . t

t = tebal plat (mm)

Sehingga panjang kelengkungan pada proses ini dapat diketahui, yaitu :

3,78
L . 2 . 3,14 . (8819,5mm  0,5 . 8)
360
 0,06594 . (8823,5mm)  581,82 mm

Besar gaya pengerolan (F)

Besar gaya pengerolan yaitu besarnya gaya yang diberikan kepada plat yang di

roll

K . L . S . t2
F 
I
Dimana :

K = Konstanta pengerolan (0,5)

 L = Panjang pelengkungan (mm)

S = Kekuatan tarik (41 Kg / mm2)

t = Tebal plat (mm)

I = Lebar daerah deformasi (panjang pelengkungan awal = 600 mm)

Sehingga besar gaya pengerolan adalah :

0,5 . 581,82mm . 41kg / mm 2 . ( 8mm) 2

F 
600
 1272,25 Kg

Kekuatan bahan adalah: kemampuan bahan untuk menahan tegangan tanpa

terjadinya kerusakan.

F.L
 
B . t2
Dimana :

σ = Tegangan yang dialami plat (Kg / mm2)

F = Gaya pengerolan (Kg)

L = Panjang pelengkungan sebelumnya (mm)

B = Panjang awal plat yang akan di roll (mm)

t = Tebal plat (8 mm)

Sehingga kekuatan dari bahan adalah :

1272,25mm . 581,82mm 740220,495

  
600 mm . (8mm) 2 38400
 19,28 Kg / mm 2

b. Perhitungan tahap II

Roll diturunkan sejauh 5 mm, sehingga BB’ = 10 mm

 FD  BD  BF
 BD  ( Rroll atas  t  BB ' )
 358  ( 175  8  10 )
 165 mm

Untuk mencari R luar tangki menggunakan rumus Phytagoras :

A2 + B2 = C2

Maka = DE2 + AD2 = AE2

(Rluar tangki + FD)2 + (0,5 . AC)2 = (Rluar tangki + Rroll bawah)2

(Rluar tangki + 165)2 + (300)2 = (Rluar tangki + 175)2

R2 + 330R + 27225 + 90000 = R2 + 350R + 30625

Dari persamaan diatas dapat diketahui nilai R, yaitu

330R + 117225 = 350R + 30625

20R = 86600

R1 = 4330 mm

Dari segitiga ADE dapat dicari nilai sudutnya, yaitu :

AD
Cos  0 
AE
300 300mm
   0,067
R1  Rroll 4330mm  175mm
sehingga nilai  0 adalah  86,16

Untuk mencari α1 dapat diketahui nilainya :

 1  2 . ( 90  86,16 )
 7,68

Panjang pelengkungan (L)

1
L  2 .  . ( IR  K . t )
360
Dimana :
 IR = Jari-jari dalam tangki (Rluar tangki - t )

= (4330 mm – 8)

= 4322 mm

K = Konstanta ; 0,5 bila IR > 2 . t

0,3 bila IR < 2 . t

Sehingga panjang kelengkungan pada proses ini dapat diketahui, yaitu :

7,68
L . 2 . 3,14 . (4322 mm  0,5 . 8mm)
360
 579,57 mm

Besar gaya pengerolan (F)

Besar gaya pengerolan yaitu besarnya gaya yang diberikan kepada plat

yang di roll

K . L . S . t2
F 
I
Sehingga besar gaya pengerolan adalah :

0,5 . 579,57 mm . 41kg / mm 2 . (8mm) 2

F 
600mm
 1267,33 Kg

Kekuatan bahan

adalah kemampuan bahan untuk menahan tegangan tanpa terjadinya

kerusakan.

F.L
 
B . t2
Sehingga kekuatan dari bahan adalah :

1267,33kg . 579,57 mm 734504,36kg .mm

  
600mm . (8mm) 2 38400mm 3
 19,13 Kg / mm 2
c. Perhitungan Tahap III

Roll diturunkan sejauh 5 mm, sehingga BB’ = 15 mm

FD  BD  BF
 BD  ( Rroll atas  t  BB ' )
 358  ( 175  8  15 )
 160 mm

Untuk mencari R luar tangki menggunakan rumus Phytagoras :

A2 + B2 = C2

Maka = DE2 + AD2 = AE2

(Rluar tangki + FD)2 + (0,5 . AC)2 = (Rluar tangki + Rroll bawah)2

(Rluar tangki + 160)2 + (300)2 = (Rluar tangki + 175)2

R2 + 320R + 25600 + 90000 = R2 + 350R + 30625

Dari persamaan diatas dapat diketahui nilai R, yaitu

320R + 115600 = 350R + 30625

30R = 84975

R1 = 2832,5 mm

Dari segitiga ADE dapat dicari nilai sudutnya, yaitu :

AD
Cos  0 
AE
300 300mm
   0,09975
R1  Rroll 2832,5  175mm
sehingga nilai  0 adalah  84,27

Untuk mencari α1 dapat diketahui nilainya :

 1  2 . ( 90  84,27 )
 11,46

Panjang pelengkungan (L)

 1
L  2 .  . ( IR  K . t )
360

Sehingga panjang kelengkungan pada proses ini dapat diketahui, yaitu :

11,46
L . 2 . 3,14 . ( 2824,5mm  0,5 . 8mm)
360
 565,45 mm

Besar gaya pengerolan (F)

Besar gaya pengerolan yaitu besarnya gaya yang diberikan kepada plat

yang di roll

K . L . S . t2
F 
I
Sehingga besar gaya pengerolan adalah :

0,5 . 565,45mm . 41kg / mm 2 . (8mm) 2

F 
600mm
 1236,45 Kg

Kekuatan bahan adalah : kemampuan bahan untuk menahan tegangan

tanpa terjadinya kerusakan.

F.L
 
B . t2
Sehingga kekuatan dari bahan adalah :

1236,45kg . 565,45mm
 
600mm . (8mm) 2
 18,21 Kg / mm 2

d. Perhitungan Tahap IV

Roll diturunkan sejauh 5 mm, sehingga BB’ = 20 mm

FD  BD  BF
 BD  ( Rroll atas  t  BB ' )
 358  ( 175  8  20 )
 155 mm

Untuk mencari R luar tangki menggunakan rumus Phytagoras :

A2 + B2 = C2

Maka = DE2 + AD2 = AE2

(Rluar tangki + FD)2 + (0,5 . AC)2 = (Rluar tangki + Rroll bawah)2

(Rluar tangki + 155)2 + (300)2 = (Rluar tangki + 175)2

R2 + 310R + 24025 + 90000 = R2 + 350R + 30625

Dari persamaan diatas dapat diketahui nilai R, yaitu

40R = 83400

R1 = 2085 mm

Dari segitiga ADE dapat dicari nilai sudutnya, yaitu :

AD
Cos  0 
AE
300 300mm
   0,13
R1  Rroll 2085mm  175mm
sehingga nilai  0 adalah  82,53

Untuk mencari α1 dapat diketahui nilainya :

 1  2 . ( 90  82,53 )
 14,94

Panjang pelengkungan (L)

1
L  2 .  . ( IR  K . t )
360
Sehingga panjang kelengkungan pada proses ini dapat diketahui, yaitu :
 14,94
L . 2 . 3,14 . (2077 mm  0,5 . 8mm)
360
 542,35 mm

Besar gaya pengerolan (F)

Besar gaya pengerolan yaitu besarnya gaya yang diberikan kepada plat

yang di roll

K . L . S . t2
F 
I
Sehingga besar gaya pengerolan adalah :

0,5 . 542,35mm . 41kg / mm 2 . (8mm) 2

F 
600mm
 1185,94 Kg

Kekuatan bahan adalah :

F.L
 
B . t2
Sehingga kekuatan dari bahan adalah :

1185,94kg . 542,35mm
 
600mm . (8mm) 2
 16,75 Kg / mm 2

e. Perhitungan Tahap V

Roll diturunkan sejauh 2 mm, sehingga BB’ = 22 mm

FD  BD  BF
 BD  ( Rroll atas  t  BB ' )
 358mm  ( 175 mm  8mm  22mm )
 153 mm

Untuk mencari R luar tangki menggunakan rumus Phytagoras :

 A2 + B2 = C2

Maka = DE2 + AD2 = AE2

(Rluar tangki + FD)2 + (0,5 . AC)2 = (Rluar tangki + Rroll bawah)2

(Rluar tangki + 153)2 + (300)2 = (Rluar tangki + 175)2

R2 + 306R + 23409 + 90000 = R2 + 350R + 30625

Dari persamaan diatas dapat diketahui nilai R, yaitu

44R = 82784

R1 = 1881,45 mm

Dari segitiga ADE dapat dicari nilai sudutnya, yaitu :

AD
Cos  0 
AE
300mm 300mm
   0,146
R1  Rroll 1881,45mm  175mm
sehingga nilai  0 adalah  81,60

Untuk mencari α1 dapat diketahui nilainya :

 1  2 . ( 90  81,60 )
 16,8

Panjang pelengkungan (L)

1
L  2 .  . ( IR  K . t )
360

Sehingga panjang kelengkungan pada proses ini dapat diketahui, yaitu :

16,8
L . 2 . 3,14 . (1873,45mm  0,5 . 8mm)
360
 550,22 mm

Besar gaya pengerolan (F)

 K . L . S . t2
F 
W
Sehingga besar gaya pengerolan adalah :

0,5 . 550,22mm . 41kg / mm 2 . (8mm) 2

F 
600mm
 1203,15 Kg

Kekuatan bahan adalah : kemampuan bahan untuk menahan tegangan

tanpa terjadinya kerusakan.

F.L
 
B . t2

Sehingga kekuatan dari bahan adalah :

1203,15kg . 550,22mm
 
600 . (8mm) 2
 17,24 Kg / mm 2

hasil dari pengerolan plat ini lebih lengkapnya dapat dilihat pada table 4.4 di
bawah ini.

Tabel 4.3 Hasil perhitungan pengerolan pada ketebalan 8 mm

T Cos α L
Tahap IR (mm) R (mm) 0 α1 F (Kg) σ(Kg/mm2)
(mm) () (mm)
I 5 8827,5 8835,5 88,11 3,78 581,82 1272,25 19,28

II 5 4330 4338 86,16 7,68 579,57 1267,33 19,13

III 5 2832,5 2840,5 84,27 11,48 565,45 1236,45 18,21

IV 5 2085 2093 82,53 14,19 542,35 1185,94 16,75

V 2 1881,45 1889,45 81,60 16,8 550,22 1203,15 17,24

4.9 Perhitungan Pengelasan

 Berdasarkan Welding Hand Book, hal 268, untuk plat dengan ketebalan 8

mm dengan jenis pengelasan busur redam, bentuk alur yang dianjurkan adalah I

dengan geometri sebagai berikut :

Gambar 3.2 Geometri dan Sambungan Las Ikat

Dari gambar dapat ditentukan :

Jarak antar las (l0) = 200 mm

Panjang lasan (l1) = 60 mm

Jenis las = SMAW

Electroda = E 7018

4.9.1 Perhitungan las ikat sambungan longitudinal pada shell

 Perhitungan las ikat sambungan longitudinal pada shell untuk panjang

shell I dan II adalah 1500 mm

Jumlah las ikat

= 7,31 buah ≈ 7 buah

Jumlah jarak las

= 5,4 buah, dimana 5 buah berjarak 200 mm.

 Jumlah las ikat untuk panjang shell I dan II adalah 2 x 7 buah karena

digunakan dua lembar plat untuk membuat diameter tangki sebesar 3500

mm. Jadi jumlah las ikatnya adalah 14 buah untuk satu silinder

sedangkan dalam perencanaan ini membutuhkan 4 silinder sehingga

jumlah las ikat yaitu 14 x 4 = 56 buah. Begitu juga dengan jumlah jarak

lasnya jadi 8 buah x 2 x 4 sehingga total jumlah jarak las 64 buah.

d. Perhitungan sambungan antar shell

Karena tangki menggunakan 8 lembar plat berbentuk silinder, maka untuk

membentuk 4 buah silinder menjadi tangki harus menyambung keempat plat yang

berbentuk silinder tersebut. Jumlah las ikat yang dibutuhkan untuk menyambung

empat buah silinder itu yaitu :

jumlah las ikat =

=
= 42

jumlah jarak las =

= 17,4 ≈ 17
= 16 buah, dimana 15 buah berjarak 200 mm dan 1 buah

berjarak 256 mm.

  Perhitungan pengelasan

Total las ikat shell = 7+7+7+7

= 28 buah

Total las ikat antar shell = 2 x 42

= 84 buah

Total las ikat = 28+84

= 112 buah

Panjang total las ikat = 112 x 60

= 6720 mm

Luas penampang lasan =I.t

= 1,5 x 4

= 6 mm2

Volume pengelasan = 6 mm2 x 6720 mm

= 40.320 mm3

e. Pengelasan inti

Pengelasan inti dibagi menjadi dua pengelasan yaitu pengelasan luar dan

pengelasan dalam.

3. Pengelasan luar

Panjang total lasan = Panjang tangki + (π . D)

= 6000 + (π x 3516)

= 17045,84 mm

Luas penampang las = Lebar celah las . tebal las

= 1,5 . 4 = 6 mm2
 Volume pengelasan = 16990 mm2 . 6 mm

= 101.940 mm3

4. Pengelasan dalam

Pengelasan dalam adalah pengelasan inti yang dilakukan dari

dalam yang bertujuan untuk menghaluskan permukaan bagian dalam.

Panjang total lasan = 6000 + 2( + 3500 )

= 13006,28 mm

Luas penampang lasan= I.t

= 1,5 .4 = 6 mm2

Volume pengelasan = 6 . 13006,28 mm

= 78037,70 mm3

f. Kekuatan las

kekuata las yaitu hasil dari kekuatan tarik pada bagian material yang di las

dimana kekuatan las dapat dicari dengan rumus sebagai berikut:

Jadi σ1 < σ1 ASTM A 36 ( 41 Kg/mm2 ) maka kondisi diatas memenuhi

syarat.
4.9 Penyambungan Badan dan Tutup Tangki

Untuk proses penyambungan sama dengan proses penyambungan badan

tangki . Jadi untuk langkah-langkahnya sama dengan proses penyambungan badan

tangki.

Perhitungan penyambungan badan tangki dan tutup tangki :

 .D
Jumlah las ikat = .2
200  60

3.14.3500mm
= .2
260mm

= 84,54 buah ≈ 85 buah

Panjang total lasan = 85 . 60 mm = 5100 mm

Luas penampang lasan = lebar celah las . tebal las

= 1,5 mm . 4 mm

= 6 mm2

Volume pengelasan = 6 mm2 . 5100 mm = 30600 mm3

 Pengelasan inti untuk kedua ujung

1. Pengelasan luar

Panjang total lasan = 2 (  . 3516 mm)

= 22091,68 mm

Luas penampang lasan = lebar celah las . tebal lasan

= 1,5 mm . 4 mm
 = 6 mm2

Volume pengelasan = 22091 mm . 6 mm2

= 132550,1 mm3

2. Pengelasan dalam

Panjang total lasan = 2 . ( . 3500 mm )

= 21991,15 mm

Luas penampang lasan =I.t

= 1,5 mm. 4 mm

= 6 mm2

Volume pengelasan = 21991,15 mm . 6 mm2

= 131946,89 mm3
 BAB V

PENUTUP

5.1 Kesimpulan

Dari hasil perhitungan perencanaan Tangki minyak mentah dengan

kapasitas 350 Barrel, maka dapat disimpulkan sebagai berikut :

Dimensi Tangki
Panjang Tangki 6000 mm

Diameter Tangki (ID) 3500 mm

Kapasitas Tangki 350 barrel = 55,63 m3

Jenis matrial ASTM A36

Tebal Pelat
Bagian Shell Tangki Tebal Minimum Tebal Actual

Roof Plate 5 mm 8 mm

Shell Course 1 3,5 mm 8 mm

Shell Course 2 2,9 mm 8 mm

Shell Course 3 2,2 mm 6 mm

Shell Course 4 1,4 mm 6 mm

Bottom Plate 6 mm 10 mm
 Material Pelat ASTM A36

Tekanan Dalam Tangki

Volume badan Tangki 57,69 m3

Volume tutup Tangki 16,83 m3

Tekanan dalam Tangki 1270,65 Kg/m2

Berat muatan Tangki 47.141,11 Kg

Tegangan izin Tangki 2,11 Kg/mm2

Tegangan circumferensial untuk pelat 6 mm 0,37 Kg/mm2

Tegangan circumferensial untuk pelat 8 mm 0,28 Kg/mm2

Tegangan Longitudinal untuk pelat 6 mm 0,185 Kg/mm2

Pengerolan Untuk Pelat 6 mm

Diameter roll 350 mm

Jarak roll 600 mm

Perhitungan Jari-jari Pelat Tahap I 8821,5 mm

Perhitungan Jari-jari Pelat Tahap II 4324 mm

Perhitungan Jari-jari Pelat Tahap III 2826,5 mm

Perhitungan Jari-jari Pelat Tahap IV 2079 mm

Perhitungan Jari-jari Pelat Tahap V 1721 mm

Pengerolan Untuk Pelat 8 mm

Diameter roll
350 mm

Jarak roll 600 mm

Perhitungan Jari-jari Pelat Tahap I 8821,5 mm

Perhitungan Jari-jari Pelat Tahap II 4324 mm

Perhitungan Jari-jari Pelat Tahap III 2826,5 mm

Perhitungan Jari-jari Pelat Tahap IV 2079 mm

Perhitungan Jari-jari Pelat Tahap V 1873,45 mm

Pengelasan Ikat Shell

Total las ikat shell 28 buah

Total las ikat antar shell 84 buah

Total las ikat 112 buah

Panjang total las ikat 6720 mm

Luas penampang lasan 6 mm2

Volume pengelasan 40.320 mm3

Electroda E 7018

Pengelasan Inti Shell

Panjang total lasan luar tangki 17.045,84 mm

Luas penampang las 6 mm2

Volume pengelasan 101.940 mm3

Panjang total lasan dalam tangki 13006,28 mm

Luas penampang las 6 mm2

Volume pengelasan 78037,70 mm3

Kekuatan las 70 Kg/mm2

Electroda E 7018

Pengelasan Badan dan Tutup Tangki

Jumlah las ikat 85 buah

Panjang total lasan 5100 mm

Luas penampang las 6 mm2

Volume pengelasan 30600 mm3

Panjang total las inti luar tangki
22091,68 mm

Luas penampang las 6 mm2

Volume pengelasan 132550,1 mm

Panjang total las inti dalam tangki 21991,15 mm

Luas penampang lasan 6 mm2

Volume pengelasan 131946,89 mm3

Dari hasil perencanaan ini dapat disimpulkan bahwa pemilihan ukuran-

ukuran/dimensi pelat, pengerolan, pengelasan, sangat penting dalam perencanaan

suatu tengki penimbun karena sangat berpengaruh kepada ketahanan tangki atau

umur tangki. Dengan baiknya hal-hal yang disebut diatas secara jelas akan lebih

ekonomis dan efisien dalam penggunaannya.

Tekanan maksimum untuk kapasitas tangki 350 barrel didapat 1.270,65

kg/m2, melebihi tekanan ini maka tangki tersebut akan mengalami kerusakan atau

terdevormasi.