Acidizing PDF

TEKNIK PRODUKSI NO : TP.05.
03
JUDUL : PERENCANAAN STIMULASI Halaman : 1 / 69
Revisi/Thn : 2/ Juli 2003
SUB JUDUL : Merencanakan Dan Mengoptimalkan
Pengasaman Sumur
MERENCANAKAN DAN MENGOPTIMALKAN PENGASAMAN SUMUR
1. TUJUAN
• Merencanakan pengasaman untuk mengembalikan atau meningkatkan produktivitas sumur.
• Mengoptimalkan pengasaman dengan memakai diverter busa.
2. METODE DAN PERSYARATAN

2.1. METODE
Perhitungan berdasarkan metode SPE-AIME Monograph volume 6. Tekanan injeksi
maksimum dan properti diverter.
2.2. PERSYARATAN
1. Yakinkan bahwa sumur itu adalah kandidat yang cocok untuk pengasaman dengan
pertimbangan bahwa sumur itu memang mengalami kerusakan.
2. Menetapkan penyebab kerusakan dan jenis kerusakan serta lokasinya.
3. Memilih fluida stimulasi, termasuk aditif yang akan digunakan sehingga pengasaman bisa
memperbaiki kerusakan tanpa menyebabkan kerusakan sekunder. Misalnya pengendapan
sekunder, untuk hal ini dibutuhkan pengujian laboratorium sebelum mengambil keputusan.
4. Penetapan laju aliran dan tekanan maksimum yang masih di bawah tekanan kritis matriks.
5. Ditetapkan volume stimulasi per foot dan interval perforasi.
6. Pada kasus reservoir yang mempunyai banyak lapisan yang banyak atau tebal ditetapkan
teknik penempatan untuk lebih meyakinkan kesempurnaan injeksi.
7. Penetapan shut-in time, diverter cleanup dan rekomendasi penginjeksian kembali.
8. Diperkirakan keuntungan operasi atau aspek keekonomian sesuai dengan laju produksi
yang dihasilkan dari hasil pengasaman tersebut dan dilihat kelayakannya berdasarkan
harga minyak dan berbagai komponen ekonomi.
3. LANGKAH KERJA
3.1 MERENCANAKAN PENGASAMAN
1. Siapkan data pendukung sebagai berikut:
a. Permeabilitas, k
b. Tebal lapisan, h
c. Panjang selang perforasi, L
Manajemen Produksi Hulu
TEKNIK PRODUKSI NO : TP.05.03
Pengasaman Sumur
d. Tekanan reservoir, Pr
e. Kedalaman perforasi, D
f. Overburden gradient, go
g. Radius pengurasan, re
h. Radius sumur, rw
i. Viskositas asam pada suhu reservoir, µ atau dari gambar 1.
j. Gradien tekanan rekah sumur terdekat, gfi
k. Gradien tekanan overburden daerah tersebut, go
l. Kedalaman perekahan di sumur terdekat, D1
m. Gradien tekanan statik asam gsa atau dari Gambar 2
n. Kapasitas tubing atau drill pipe, Kt
o. Temperatur reservoir, °F
p. Tekanan reservoir sumur terdekat, Pr1
2. Hitung gradien tekanan formasi. Terbaik dari pengurasan langsung pada saat terjadi
perekahan, gf. Kalau tidak ada maka dapat dikorelasikan dari sumur terdekat sebagai
berikut :
a. Cari korelasi a sebagai berikut :
Pr1
g fi − go
D1
a= (1)
Pr1
1−
D1
b. Cari gradien tekanan rekah formasi yang akan diasam, gf

Pr
gf = a + ( go − a ) (2)
D
3. Perkirakan harga injeksi maksimal agar tidak terjadi perekahan:
4.917 x10 −6 Kh( gfxD − Pr)

imax (bbl / menit ) = (3)
re
µ ln( )
rw
Harga k di atas adalah harga permeabilitas rata-rata absolut dan damage zone.

Pengasaman Sumur
4. Untuk menghindari terjadinya rekahan, harga imax tersebut pada langkah 3 dikurangi 10%
untuk mendapatkan qi, bbl/menit.
q i = 0.9i max (4)
Khusus untuk batuan pasir qi sekitar 3-5 bbl/menit, maksimal.

5. Hitung tekanan injeksi maksimal di permukaan (Pmax) dengan mengabaikan kehilangan
tekanan di tubing :
P max = ( g f − g sa )D (5)
Kalau awal injeksi tak dapat dilakukan pada tekanan di bawah Pmax ini maka boleh
dilakukan di atasnya asal kemudian dikurangi bila injeksi telah berjalan.
6. Hitung jumlah volume asam yang dipompakan sebagai berikut :
- Untuk batuan gamping (limestone).
Biasanya 50 - 150 gallon/ft, diambil rata-rata 100 gallon/ft perforasi Jadi volume
asam yaitu HCl (Q)
Q = L × 100 gallon (6)
- Untuk batuan pasir (sandstone).
Dibagi dalam 3 tahap :
a. Preflush, HCl sekitar 50 gal/ft,
b. Injeksi asam, HCl + HF , 100 gal/ft
c. Afterflush, HCl atau solar, 100 gal/ft
Catatan: Injeksi asam ataupun preflush/afterflush biasanya disertai dengan bermacam macam
additives.
Test core perlu dilakukan seperti uji:
- Petrografic
- Kelarutan
- Immersia
- efek terhadap porositas
- aliran
- analisa kandungan lempung (clay)
- efek asam terhadap clay, dan lain-lain.
- Juga diperlukan test cairan produksi (air, minyak) terhadap asamnya.
7. Hitung jumlah fluida pendorong (QD) yaitu:

Pengasaman Sumur
QD = Kt × D (7)
- Untuk batuan gamping, volume pendorong sekitar 10 × diatas QD
- Untuk batuan pasir, fluida pendorong completion fluid diukur sama dengan QD
3.2 MENGOPTIMALKAN PENGASAMAN DENGAN DIVERTER BUSA

1. Siapkan data penunjang
a. Kedalaman formasi, D
b. Gradien rekah mula-mula, gfi
c. Permeabilitas, k
d. Tebal lapisan, h
e. Porositas batuan φ
f. Tekanan reservoir, Pr
g. Tekanan reservoir initial, Pi
h. Overburden gradient, go
i. Viskositas asam pada suhu reservoir, µ atau dari gambar 1.
j. Gradien tekanan statik asam gsa
k. Temperatur dasar sumur
l. Oil Viscosity pada BHT µo
m. Skin faktor, S
n. Tubing ID
2. Menentukan Tekanan Maksimum di Dasar Sumur
BHTP = FG × D (8)
- Tentukan poisson ratio (ν) dengan persamaan :
 υ  Pr  Pr
FG =   g o −  +
 1 − υ  D D (9)
- Tentukan Tekanan Gesek Dalam Tubing
0,039 fρLv 2
Pcf =
ID (10)
4qi
f = 0,057(N Re )
−0.2 v = 13.476
dengan dan πID 2
3. Menentukan Tekanan Hidrostatik Asam
Pengasaman Sumur
Ph = Gra.Hidrostatik × h (11)
4. Tentukan Tekanan Maksimum di Permukaan
141.2qi µ   rd   k  rf 
Pti = (Pe − Ph − Pfr ) − ln  + S o +  − 1 ln  (12)
kh   rw   r 
kf  w
5. Menentukan Laju Injeksi Maksimum di Awal Pengasaman
4.92 × 10 −6 (Pf − Pr )× 0.9 × k × h

q i max = (13)
 r  
µ  ln d  + S o 
  rw  
6. Penentuan Laju Injeksi Maksimum untuk Pengasaman Diverter Busa
4.92 × 10 −6 (Pf − Pr )× 0.9 × k × h

q i max = (14)
 r  
µ  ln d  + S o + S f 

  rw  
7. Penentuan Perubahan Laju Injeksi Akibat Perubahan Skin
4.92 × 10 −6 (Pf − Pr )× 0.9 × k × h

q i max = (15)
 r  
µ  ln d  + S o 

  rw  
8. Penentuan Volume Busa Yang Diinjeksikan
(
V f = φ × π × r f − rw
2 2
) (16)
9. Laju Injeksi Untuk Pengasaman Memakai Busa Sebagai Diverter
4.92 × 10 −6 (Pf − Pr )× 0.9 × k × h

qi max = (17)
 r   k  rf 
µ  ln d  + S o +  − 1 ln 
  rw  
 kf  rw 
10. Penentuan Volume Asam
Vasam = Qi × t × 42 (18)

Pengasaman Sumur
4. DAFTAR PUSTAKA
1. Bertaux, J., “Treatment Fluid Selection for Sandstone Acidizing: Permeability Impairment in
Potassic Mineral Sandstone”. SPE paper no 15884, SPE European Petr. Conf, London, 1986.
2. Brown. D. S. , “Handbook of Acidizing”, AOGC, Dallas (1986).
3. Craft, B.C. Holden, W.R., & Graves, E.D., Jr., “Well Design Drilling & Production”, Prentice-
Hall, Inc., Englewood Cliffs, New Jersey, (1962).
4. Dowell Schlumberger, “Handbook of Acidizing”, 1970.
5. Frick, T.C., et al., “Petroleum Production Handbook”, McGraw-Hill Book, Co., New York
(1962).
6. Haliburton, “Modern Completion Practices”. Duncan, Okla. (1984).
7. Haliburton, “Services Technical Data”, 1983.
8. Williams, B. B. , Gidley, J. L. , and Schechter, R. S., “Acidizing Fundamentals”, SPE
Monograph Vol. 6, Dallas (1979).
9. Kovscek A.R., Bertin H.J.: “Foam Mobility In Heterogeneous Porous Media”, Kluwer
Academic Publishers (2003).
10. McLeod H.O.Jr.: “Matrix Acidizing”, SPE 13752 (December 1984).
11. Kovscek A.R. Radke C.J.: “Fundamental Of Foam Transport in Porous Media”, University of
Califomia,Barkeley (1994).
12. Paccaloni G., Tambini M : “Advances in Matrix Acidizing Technology”, JPT (March 1993)258-
262.
13. Economides Michael J., Hill A. Daniel, Economides C.Ehlig: “Petroleum Production System”,
PTR Prentice Hall (347-385).

Pengasaman Sumur
5. DAFTAR SIMBOL
a = konstanta tanpa dimensi
D = kedalaman formasi, ft
D1 = kedalaman formasi sumur referensi, ft
gf = gradien rekah formasi, psi/ft
gf1 = gradien rekah formasi sumur referensi, psi/ft
go = gradien overburden, psi/ft
gsa = gradien statik asam, psi/ft
h = ketebalan formasi, ft
imax = harga injeksi asam maksimal, bbl/menit
k = permeabilitas, md
Kt = kapasitas tubing atau drill pipe untuk injeksi asam, gal/ft.
L = panjang selang perforasi, ft
Pmax = tekanan maksimum injeksi di permukaan, psig
Pr = tekanan formasi/reservoir, psig
Pri = tekanan formasi/reservoir sumur referensi, psig
Q = volume asam total, gallon
QD = volume zat pendorong asam, gallon
re = radius pengurasan, ft
rw = radius sumur, ft
µ = viskositas asam, cp
BHTP = tekanan maksimum di dasar sumur
FG = Tekanan Rekah
Vf = Volume fluida yang di injeksi

Pengasaman Sumur
6. LAMPIRAN
6.1 LATAR BELAKANG DAN RUMUS
Pengasaman dilakukan untuk memperbaiki kerusakan di sekitar lubang sumur sehingga dapat
meningkatkan produktivitas sumur. Dalam hal ini sangat penting untuk mengetahui jenis kerusakan
sumur yang sedang terjadi dan hal-hal yang mungkin menyebabkan kerusakan tersebut. Kerusakan
dikarakterisasi dengan dua parameter utama yaitu komposisi dan lokasi. Parameter-parameter ini
akan menentukan jenis fluida yang akan diinjeksikan dan teknik injeksi yang akan dilakukan untuk
menghilangkan kerusakan formasi tersebut. Lokasi kerusakan penting untuk diketahui karena fluida
yang diinjeksikan akan kontak dengan beberapa substrat lain seperti karat dari casing atau material
karbonat dari semen formasi. sebelum kerusakan diperbaiki. Hal ini harus dilakukan secara efektif
sehingga asam dapat menjangkau semua daerah yang rusak dan sebagai tambahan teknik
pendispersian harus dilakukan.
Kuantifikasi kerusakan formasi ditunjukkan dengan factor skin dan panjang daerah tersebut
di representasikan dengan zona skin. Idealisasi dari konsep zona kerusakan diillustrasikan seperti
gambar berikut:
Gambar 6.1 Representasi Kehilangan Tekanan Akibat Skin di Sekitar Sumur

Pengasaman Sumur
Gambar 6.2 Skemtik Daerah Damage Disekitar Sumur (Fambrough, AEPT)
Persamaan hubungan antara efek skin dengan variable di atas dinyatakan oleh Hawkins
(1956) dan disebut sebagai formula Hawkins. Gambar 6.1 membuktikan pengertian yang mudah
untuk mengembangkan hubungan antar variabel tersebut.
k  r
S =  − 1 ln s
 ks  rw
Harga skin ini kemudian akan mempengaruhi nilai produktivitas sumur seperti dinyatakan dalam
persamaan di bawah ini:
r 
ln e 
J damaged
=  rw 
J undamaged r 
ln e  + S
 rw 
Dari persamaan di atas terlihat bahwa apabila sumur mengalami kerusakan (S > 0) maka
produktifitas sumur akan mengalami penurunan, dan jika dilakukan stimulasi maka nilai skin (s)
akan berkurang sesuai dengan kualitas stimulasi yang dilakukan.
Pada formasi batu pasir, asam fluorida digunakan untuk melarutkan silikat. Sistem bukan
asam kadang-kadang digunakan untuk mendispersikan butiran halus dan akan terproduksikan
dengan fluida produksi. Gambar 6.3a dan gambar 6.3b menunjukkan basis pengambilan
keputusan untuk pendisainan pekerjaan tersebut pada batuan pasir dimana kerusakan disebabkan
oleh adanya silt dan clay. Kriteria untuk pemilihan fluida injeksi adalah mineralogi, mekanika
kerusakan formasi dan juga perbaikannya, sifat petrofisik reservoir dan kondisi sumur.

Pengasaman Sumur
Faktor lain yang tak kalah penting adalah fluida injeksi harus sesuai dengan batuan.
Kesesuaian ini ditunjukkan dengan tidak terjadinya penurunan permeabilitas ketika fluida kontak
dengan formasi. Konsep kesesuaian ini diterapkan terutama pada batuan pasir dimana
kemungkinan banyak terjadi reaksi yang merusak.
Kesuksesan pengasaman matriks tergantung pada respon yang baik dan formasi terhadap
fluida. Jadi fluida injeksi harus memperbaiki kerusakan dan sesuai dengan batuan formasi dan
fluidanya.
Sensivitas formasi terhadap fluida yang diberikan termasuk semua reaksi yang dapat
bersentuhan dengan permukaan batuan. Dekonsolidasi dan penghancuran batuan akan
menimbulkan butiran halus dan pengendapan pada formasi. Formasi dikatakan sensitif apabila
reaksi antara mineral batuan dan fluida injeksi menyebabkan kerusakan yang lebih parah pada
formasi.
Prinsip kerja asam adalah melarutkan baik batuan reservoir atau material yang asli disitu
maupun yang masuk kesitu. Pada mulanya aciding hanya untuk batuan limestone. Dengan
berkembangnya waktu maka pengasaman pada lapisan sandstone mulai dilakukan untuk
menghilangkan material damage yang ditimbulkan waktu pemboran maupun completion,
workover dan untuk menghancurkan fines yang timbul dari formasi itu sendiri.
Ada tiga syarat agar asam bisa digunakan untuk stimulasi:

1. Harus bisa bereaksi dengan karbonat dan mineral lain untuk menghasilkan produk yang bisa
melarut.
2. Ia harus bisa menghambat karat di peralatan sumur.
3. Hal lain seperti aman, biaya, pengadaan, penyimpanan dll.

Pengasaman Sumur
Gambar 6.3a Pemilihan Fluida Injeksi pada Pengasaman Batu Pasir:

kerusakan silt dan clay selama produksi (migrasi butiran halus).

Pengasaman Sumur
Gambar 6.3b Pemilihan Fluida Injeksi pada Pengasaman Batu Pasir:

kerusakan silt dan clay selama operasi komplesi.

Pengasaman Sumur
6.1.1 Sebab-sebab kerusakan formasi

Sebelum melaksanakan operasi pengasaman, merupakan hal yang sangat penting untuk
menganalisa penyebab kerusakan formasi. Apakah kerusakan disebabkan oleh penyumbatan
oleh partikel padat, perubahan sifat kebasahan (wettability), atau mungkin karena densitas
perforasi yang rendah atau hanya restriksi pada aliran dua fasa.
Ada tiga hal utama yang menentukan kesuksesan pengasaman matiks yaitu:
1. Persiapan sumur
2. Pemilihan pelarut untuk meghilangkan kerusakan
3. Respon batuan formasi terhadap asam.
Pemilihan bahan kimia untuk pengasaman tergantung pada jenis kontaminan yang
menyumbat pori pori batuan.HCl tidak akan bisa melarutkan kotoran pada pipa, parafin dan
asphaltenes. Untuk menghilangkan kerusakan seperti ini dibutuhkan pelarut organik seprti
toluena, xylene, dan ortonitrotoluene. Asam asetat dapat melarutkan kalsium karbonat tetapi
tidak dapat melarutkan oksida besi. HC1 tidak dapat digunakan untuk melarutkan mineral clay
atau lumpur pemboran. Asam yang cocok untuk menghilangkan kerusakan karena lumpur
pemboran adalah asam hidroflorida.
Karena setiap jenis penyumbatan pada formasi membutuhkan bermacam-macam pelarut
yang khusus untuk menghilangkannya, maka tidak ada pelarut yang universal untuk
menghilangkan semua jenis kerusakan yang terjadi dalam formasi. Berikut ini merupakan
berbagai penyebab terjadinya kerusakan formasi :
1. Pemboran
Lumpur bisa menginvasi formasi yang permeabel yang mempunyai rekahan alami seperti
formasi karbonat yang prolifik. Kerusakan formasi karbonat seperi ini bisa dihilangkan dengan
injeksi asam dalam jumlah dan laju yang besar. Filtrat lumpur juga bisa merusak formasi batuan
pasir karena menyebabkan pembengkakan clay. Kerusakan yang disebabkan oleh invasi lumpur
pemboran pada formasi batu pasir dapat dihilangkan dengan asam fluorida dan untuk formasi
karbonat dapat dihilangkan dengan menggunakan asam klorida.
2. Penyemenan
Filtrat semen yang biasanya terdiri dari kalsium hidroksida dan kalsium silikat dapat
dihilangkan dengan asam asetat atau HCL dan kalsium silikat dihilangkan dengan HF.
Pengasaman Sumur
3. Perforasi
Kerusakan juga dapat terjadi pada saat operasi perforasi overbalance. Permeabilitas
batuan di sekitar lubang perforasi berkurang sekitar 2% - 20% dari permeabilitas awalnya.
Perforasi overbalance juga akan mengurangi permeabilitas karena menyebabkan kompaksi dan
menyumbat pori-pori batuan dengan partikel formasi yang hancur, dan kontaminan yang ada
pada fluida perforasi. Kerusakan karena perforasi pada batu pasir biasanya dihilangkan dengan
perlakuan HF dan untuk formasi karbonat diberikan HCl.
4. Gravel Packing
Kerusakan yang berat pada gravel packing dapat disebabkan oleh pemompaan slurry
yang berdensitas tinggi ke dalam lubang perforasi. Pemompaan ini bisa menyebabkan pengotor
pada pipa tubing dan kontaminan lain ikut masuk ke dalam lubang perforasi. Untuk menghindari
masalah seperti ini maka sebaiknya dilakukan pembersihan pengotor dinding tubing sebelum
melakukan pengasaman karena asam tidak akan bisa masuk ke dalam lubang perforasi apabila
lubang tersebut sudah tersumbat.
5. Produksi
Kerusakan yang terjadi pada sumur yang sedang berproduksi disebabkan oleh terlepasnya
butir-butir halus dari formasi ke dinding sumur dan menyebabkan penyumbatan.
6. Kerusakan Pengasaman
Bila pada operasi sebelumnya asam dibullhead melalui tubing ke dalam formasi maka
kotoran pipa maupun kerak-kerak besi dapat masuk ke dalam formasi bersama dengan asam.
Sehingga asam yang pertama kali masuk akan bereaksi dengan kontaminan-kontaminan tersebut.
Dengan mudah formasi dapat dirusak oleh penggunaan HF yang tidak benar karena HF akan
mengendapkan silika, kalsium florida dan senyawa-senyawa lainnya terutama apabila preflush
HC1 tidak cukup.
7. Workover
Sering kali fluida untuk workover menggunakan partikel padat yang tersuspensi yang bisa
menyumbat pori-pori formasi. Pekerjaan wireline bisa menyebabkan terlepasnya karat besi dari
dinding tubing dan jatuh ke dalam interval perforasi. Dengan berbagai macam kemungkinan
kerusakan yang disebabkannya maka penting untuk mengetahui fluida apa saja yang telah
dipompakan dan diproduksikan dari atau ke dalam formasi.

Pengasaman Sumur
6.2 SELEKSI ASAM

Pemilihan fluida asam didasarkan pada hal yang sederhana, yaitu fluida harus efisien
untuk memperbaiki kerusakan dan meningkatkan permeabilitas, seperti kerusakan yang
disebabkan oleh hasil pengendapan.
Mineral kompleks dari berbagai batuan pasir cenderung menyebabkan kerusakan formasi.
Kerusakan yang disebabkan oleh pengendapan tergantung pada beberapa factor:
a. Faktor kimiawi
Kelarutan endapan dalam fluida afterflush dan fluida reservoir.
b. Faktor kristalografi
Akan mengendap dengan tidak berbentuk (amorf) atau mengkristal.
c. Faktor morfologi
Berhubungan dengan pelepasan butiran pasir yang dapat bermigrasi
d. Faktor konsentrasi
Konsentrasi yang tinggi akan cukup untuk menutupi sistem pori
e. Faktor reservoir
Kerusakan akibat sejumlah endapan juga dapat berhubungan dengan sifat batuan seperti
permeabilitas, ukuran pori dan konfigurasi pori. Kemungkinan adanya pengendapan dan akibat
yang ditimbulkannya terhadap nilai permeabilitas formasi dapat ditetapkan dengan pengujian
sumur dan juga sebagai informasi untuk mengembangkan fluida yang optimum yang akan
dipakai. Pengujian sumur di bawah kondisi realistis laboratorium dapat mendeteksi hubungan
antara fluida penginjeksi dan mineral formasi.
Kriteria pemilihan fluida yaitu:

a. Permeabilitas
Permeabilitas formasi termasuk dalam pemilihan fluida dengan dua kateori yaitu jenis
dan keberadaan kerusakan. permeabilitas formasi yang besar dapat dengan mudah terisi oleh
oleh partikel padat asing atau fluida dan kedalaman kerusakan akan besar. Permeabilitas juga
dipengaruhi oleh kerusakan yang disebabkan oleh pengendapan.
b. Fluida terproduksi
Pada beberapa kasus, tipe fluida terproduksi tidak cocok dengan fluida stimulasi seperti
pada sumur gas diperiukan untuk meminimalisasi digunakan air sebagai pelarut utama.
Direkomendasikan juga penggunaan bahan yang menurunkan tegangan permukaan seperti
Pengasaman Sumur
surfaktan, alkohol dan/atau gas (busa). Pada kasus lain terjadi reaksi antara asam dengan minyak
formasi atau air formasi maka dianjurkan untuk hanya menggunakan formulasi asam yang
diperuntukkan secara khusus.
c. Kondisi fisik sumur
Temperatur formasi merupakan faktor yang sangat penting karena mempengaruhi
efisiensi reaksi zat kimia dan pencegah korosi. Umumnya fluida yang diinjeksikan berkurang
laju reaksinya pada temperatur yang tinggi dan memberikan laju penetrasi asam yang tinggi.
d. Mekanisme perbaikan kerusakan
Tipe umum reaksi asam batu pasir yaitu :
- Asam hanya melarutkan kerusakan dan butiran halus, seperti formula HF dal HCl (mud acid).
- Fluida melarutkan dan/atau mendispersikan kerusakan dan butiran halus, tergantung pada
formulanya apakah acid based atau tidak.
- Asam melarutkan dam menstabilkan, tidak melarutkan butiran halus, seperti formula asam
fluoborik.
Menentukan keakuratan dan tipe kerusakan adalah sangat penting. Kerusakan dapat
diterapkan dengan:
• Jenis lempung dan karakteristiknya termasuk ukurannya
• Permeabilitas dan tipe porositas termasuk ukurannya
Kerusakan dapat diidentifikasi dari informasi ini sebab adanya butiran halus selama proses
produksi. Pada kasus migrasi butiran halus dibutuhkan asam dengan efek stabilisasi.
6.3 ASAM DAN ADITIF

Konsentrasi asam yang digunakan disesuaikan dengan mineralogi batuan. Berbagai
konsentrasi asam akan melarutkan damage, sejumlah partikel halus akan menutupi lubang perforasi
dan meskipun begitu asam dengan konsentrasi rendah dapat menurunkan masalah pengendapan
dalam formasi yang sensitive dengan asamseperti ditunjukkan dalam Tabel (6.1). Semua aditif yang
akan digunakan harus diuji terlebih dahulu di laboratorium. Kemampuan keduanya dam banyaknya
asam dan fluida yang akan digunakan harus diuji. Tidak ada aditif yang bersifat universal untuk
semua masalah pengasaman formasi.

Pengasaman Sumur
Tabel 6.1 Kelarutan dan luas permukaan dari mineral batuan pasir.12
Kelarutan
Mineral Luas Permukaan
HC1 HCl-HF
Kuarsa Rendah Tidak ada Sangat rendah
Chert Sedang ke tinggi Tidak ada Rendah
Feldspar Rendah ke sedang Sangat rendah Rendah ke sedang
Mika Sedang Rendah Sedang
Kaolinit Tinggi Rendah Tinggi
illite Tinggi Rendah Tinggi
Smektit Tinggi Rendah Tinggi
Klorit Tinggi Rendah ke sedang Tinggi
Kalsit Rendah ke sedang Tinggi
Dolomit Rendah ke sedang Tinggi Tinggi terkecuali
Ankerit Rendah ke sedang Tinggi CaF2 mengendap
Siderit Rendah ke sedang Tinggi
6.3.1 Asam Yang Digunakan

Ada delapan jenis asam yang digunakan untuk operasi pengasaman sumur-sumur di
lapangan yaitu:
1. Asam Hidroklorida (HC1)
2. Asam Lumpur (mud acid)
3. Asam Fluoborik
4. Asam Organik
5. Asam Sulfonik (HSO3NH2)
6. Asam Retarded
7. Asam Acetic dan Formic
8. Asam Dydro Fluorida

Pengasaman Sumur
1. Asam Hidroklorida (HC1)

Asam hidroklorida merupakan suatu jenis asam yang pertama kali digunakan dan paling
sering dipakai dalam operasi pengasaman untuk sumur minyak dan gas. Asam hidroklorida yang
paling banyak dipergunakan di lapangan dengan konsentrasi 15% HC1, dan dikenal dengan
nama regular acid. Dimana regular acid biasanya dipergunakan untuk pengasaman formasi batu
gamping dan dolomit. Sedangkan untuk pengasaman batuan pasir dapat digunakan 5-7 % HC1.
Jadi konsentrasi asam ini bervariasi antara 5-35% dan tergantung pada kebutuhan operasi
pengasaman pada sumur.
Keuntungan pemakaian ini antara lain mempunyai daya reaksi yang cukup tinggi
terhadap batu gamping dan dolomit, serta harganya yang relatif murah jika dibandingkan dengan
asam-asam jenis lainnya. Sedangkan kerugian pemakaian asam HCl ini adalah dimana asam ini
dapat bereaksi dengan logam-logam dalam lubang sumur atau dengan kata lain mempunyai daya
korosi yang tinggi. Dimana akibat dari korosi ini sangat terasa pada kondisi temperatur diatas
250 °F. Oleh karena itu diperlukan pertimbangan yang baik agar temperatur tidak sampai
melewati tingkat korosifitasnya. Biasanya asam ini dalam penggunaannya bersamaan dengan
corrosion inhibitor yang bertindak sebagai pencegah korosi. Reaksi kimia antara HC1 dengan
batu gamping yang terjadi adalah:
2HCl + CaCO3 CaCl2 + H2O + CO2 Sedangkan reaksi kimia antara HC1 dan
dolomit yang terjadi adalah:
4HC1 + MgCaCO3 CaCl2 + MgCl2 + H2O + CO2

Pengasaman Sumur
Tabel 6.2. Density Versus Konsentrasi Asam HCl Pada Air Murni.
Asam Konsentrasi Specific Baume Densitas Gradien

Grafity lb/gal Hidrostatik
o
% Be psi/ft
HCl 5 1.0246 3.48 8.545 0.4444
HCl 10 1.0494 6.83 8.752 0.4551
HCl 15 1.0745 10.05 8.961 0.4659
HCl 20 1.1000 13.18 9.175 0.4771
HCl 28 1.1411 17.93 9.517 0.4949
HCl:HF 3.5 : 1.5 1.0278 3.92 8.572 0.4457
HCl:HF 6.0 : 1.5
HCl:HF 7.5 : 1.5 1.0474 6.56 8.735 0.4542
HCl:HF 12.0 : 3.0 1.0809 10.85 9.015 0.4688
HCl:HF 15.0 : 6.0 1.1185 15.36 9.328 0.4851
Acetic 5 1.0070 1.01 8.398 0.4367
Acetic 10 1.0138 1.97 8.455 0.4396
Acetic 15 1.0205 2.91 8.511 0.4426
Formic 5 1.0119 1.71 8.439 0.4388
Formic 10 1.0242 3.43 8.542 0.4442
Formic 15 1.0365 5.11 8.644 0.4495
Konsentrasi 15% adalah yang paling umum digunakan walaupun 20% dan 28 % mulai
sering pula digunakan. Reaksi terhadap limestone tetap sama berdasarkan molenya untuk 10000
gal 3% HCl maupun 1000 gal 28% HCl.
HCl diproduksikan dengan konsentrasi 32 – 36% dan dibawa ke lapangan untuk
diencerkan menjadi persentase yang diinginkan. Persamaan yang dipakai adalah:
VdaCdaγ da
Vca =
Cca ( HCl )γ ca
dimana: Vda = volume asam yang encer
Cca = konsentrasi asam yang encer
γda = SG asam yang encer
Vca= volume asam semula(pekat)
Cca(HCl)= % HCl semula(pekat)
γca= SG asam semula (pekat)

Pengasaman Sumur
Sebagai contoh kalau 1000 gal asam 32% SG = 1.1628 akan diencerkan menjadi 15%, maka
volume asam 15% adalah:
Vda (0.15)1.0745
1000 = atau Vda = 2309 gal. 15% HCl
(0.32)(1.1628)
Gambar 6.4 memperlihatkan kelarutan limestone murni di asam.
Gambar 6.4. Kelarutan Asam Di Limestone Murni(Bradley)dan Versus Temperatur.

Besar prosentase atau kelarutan asam di lapangan ditentukan dengan titrasi. Hydrometer
dapat salah karena penggunaan air garam (NaCl) bisa mengaburkan hasil pengukuran konsentrasi
HCl terhadap SG. Pengukuran harus pada 60oF.
Titrasi dilakukan dengan 2 ml sample di titrasi dengan larutan standard sampai methyl
oranye pada akhir dengan burette dibaca pada millimeter NaCl yang dipakai.
2. Asam Lumpur (Mud Acid)

Asam lumpur merupakan campuran antara asam hidroklorida dengan asam hidrofluorida
dengan perbandingan komposisi 12% HC1 dan 3% HF (Tabel 2.2). HF diperoleh dengan
penambahan NH4F2 ke dalam larutan HC1. Asam ini akan bereaksi dengan batuan pasir dan mud
cake serta sisa silikon dari semen.
Asam lumpur khusus dipergunakan di dalam pengasaman matrik yang digunakan untuk
melarutkan batuan lempung maupun lempung yang bermigrasi dari formasi di sekitar lubang
sumur. Kerusakan permeabilitas yang terjadi apabila asam Lumpur ini dipergunakan pada

Pengasaman Sumur
formasi batuan dolomit yang akan bereaksi dengan karbonat dan membentuk endapan kalsium
fluorida seperti ditunjukkan pada reaksi kimia berikut:
2HF + CaCO3 CaF2 + H2O + CO2
Pada campuran kedua asam ini biasanya digunakan corrosion inhibitor, wetting agent,
dan emulsion preventer. Kadang-kadang juga dimasukkan sequestering agent agar ion besi (Fe)
tidak terendapkan.
3. Asam Fluoborik
Asam fluoborik direkomendasikan oleh Thomas dan Crowe sebagai pengganti asam
lumpur. Asam ini tidak mengandung banyak jumlah asam hidroflorida pada waktu ditambahkan
dan juga mempunyai reaktifitas yang rendah. Asam ini adalah turunan dari HF, sebagai hasil dari
hidrolisis. Meskipun begitu total daya pelarutannya sebanding dengan asam lumpur. Asam
fluoborik digunakan sebagai preflush sebelum perlakuan asam lumpur pada formasi yang sensitif
dan juga sebagai overflush sesudah penambahan asam lumpur untuk memperbaiki kemsakan di
sekitar lubang sumur (lebih dari 0.5ft ke dalam formasi) yang memungkinkan penetrasi larutan
asam fluoborik sampai beberapa feet. Di lapangan asam ini sangat mudah disiapkan yaitu dengan
cara mencampur asam borak (H3BO3), ammonium bifluorida (NH4HF) dan asam klorida. Asam
fluoborik merupakan asam yang kuat seperti asam klorida.
4. Asam Organik
Pada saat melakukan operasi pengasaman terdapat dua jenis asam organik yang biasanya
digunakan yaitu asam asetat (CHbCOOH) dan asam formiat (CHOOH). Kelemahan asam ini
adalah lebih lemah dibandingkan dengan asam inorganik dan laju reaksinya lebih lambat tetapi
mempunyai keuntungan yaitu tidah banyak menimbulkan kerusakan pada pipa yang dilapisi
aluminium ataupun krom.
5. Asam Sulfonik
Asam sulfonik merupakan asam yang tidak mudah mengalami penguapan, berbentuk
kristal dengan warna putih atau atau tongkat (sticky). Dimana asam ini cepat mengalami
pelarutan di dalam air. Keuntungan pemakaian asam ini adalah :
• Tidak sulit untuk dibawa ke lokasi karena berbentuk serbuk atau kristal.
Pengasaman Sumur
• Laju reaksi yang cepat seperti HC1

• Kurang korosif dibandingkan dengan HC1 Sedangkan kerugian dalam pemakaian asam jenis
ini adalah:
• Asam ini tidak dapat melarutkan besi
• Asam ini tidak dapat dipergunakan pada temperatur lebih dari 180 °F, karena akan
menghidrolisis dan membentuk asam sulfat dan bila asam sulfat ini bereaksi dengan batuan
karbonat akan membentuk endapan
6.Retarded Acid
Reaksi asam dapat diperlambat dengan bebagai cara, seperti membuat gel atau
mengemulsikan asam dengan hidrokarbon. Jenis-jenis asam ini antara lain adalah, gelled acid,
chemical retarded, dan emulsified acid.
7. Asam Acetic dan Formic

Asam acetic (CH3COOH) dan formic (HCCOH) adalah asam lemah dan lama reaksinya
serta tergolong asam organik. Jarang digunakan karena lebih mahal tetapi digunakan bila
temperatur Bottom hole diatas 2500F atau bila reaksinya perlu lama. Reaksi asam ini dengan
limestone adalah:
Asam Acetic: 2HCH3CO2 + CaCO3→ Ca(CH3CO2)2 + H2O + CO2↑

Asam Formic: 2HCOOH + CaCO3 → Ca(HCO2)2 + H2O + CO2↑
Asam acetic dibeli dari 100% dalam bentuk glacial dan untuk penggunaan di lapangan digunakan
konsentrasi < 15% (untuk 10%, 1000 gal akan melarutkan 740 lbm limestone). Diatas 15% ini
kelarutan asam acetic yang sangat rendah bisa menyebabkan pengendapan.Pada 1000 gal
konsentrasi 10% asam acetic akan melarutkan 740 lbm lmst.
Sedangkan asam formic dalam konsentrasi 70% sampai 90%. Konsentrasi di lapangan sekitar 9 –
10%. Pada 1000 gal konsentrasi 10% asam formic akan melarutkan 970 lbm limestone.

Pengasaman Sumur
Tabel 6.3. Larutan Asam Yang Umum Digunakan (Bradley).
Untuk meningkatkan kelarutan maka kadang-kadang pada asam organik ini diberi
campuran asam HCl. Selain itu acetic dan formic bisa dicampurkan. Tabel 2 memberikan larutan
asam yang umum dipakai dilapangan.
8. Asam Hydro Fluorida

HF selalu dikombinasikan dengan HCl dan ini disebut “mud acid”. HF digunakan
terutama untuk menghilangkan damage karena partikel clay pada formasi sandstone untuk
mengembalikan atau memperbaiki kembali permeabilitas yang rusak karena pemboran atau
completion/workover. Kelarutan clay 500 lbm dengan 3% HF dan 12% HCl 1000 gal. Ini akan
melarutkan 1450 lbm CaCO3.
Reaksi HF dengan silika adalah:
4HF + SiO2 → SiF4 + 2H2O
Prosedur pengasaman pada batuan sandstone adalah HCl preflush, (50 gal/ft) lalu
HCl:HF (100 gal/ft), lalu overflush (2-3% NH4CL dan mutual solvent EGMBE + air 200 gal/ft)
dan Displace dengan brine terfilter. Dalam reaksinya HCl preflush digunakan untuk melarutkan

Pengasaman Sumur
Ca karena CaF akan mengendap. Overflush gunanya juga untuk mengubah wettability batuan dari
oil wet ke water wet kembali. Sedangkan pengasamannya sendiri perlu di flow back secepatnya
karena kalau lama bisa mengakibatkan secondary reaction dimana
H2SiF6 +3AI2Si4O10(OH)2 +12HCl +4H2O →6AIF2+ +12Cl- +12H2SiO3 + Si(OH)4↓
Karena itu selalu setelah selesai pengasaman pada sandstone produksi kembali
secepatnya dilakukan. Menunggu 1 malam akan buruk sekali akibatnya.
Kadar HF 3% dan HCl 12% diubah dan biasanya digunakan metode McLeod setelah
analisa batuan atau geologinya dibuat di laboratorium untuk menentukan apakah jenis claynya
dll. Tabel 3 menunjukkan penggunaannya.
Tabel 3. Tabel McLeod Untuk Mud Acid
1. HCl Solubility > 20 % Use HCl Only

2. High Perm (+100 md)
• High quartz (80%), Low Clay (< 5%) 12 % HCl : 3% HF
• High Feldspar (> 20%) 13.5 % HCl : 1.5 % HF
• High Clay ( >10%) 6.0% HCl : 1.5 % HF
• High Chlorite (>10%) 5.0% HCl : 1.5 % HF
3. Low Perm (< 100 md) 6.0 % HCl : 1.5 % HF
Mengetahui geologi batuan yang akan di acidizing merupakan hal mutlak. Untuk ini core
batuan akan diamati irisannya dibawah electro microscope atau EDAX dan X-ray diffraction dll
untuk menentukan jenis claynya dan juga banyaknya dan dari sini pada core tsb akan dicoba
beberapa kali di flush dengan bermacam-macam konsentrasi asam lalu diamati berapakah hasil
permeabilitasnya setelah pengasaman kecil ini.
6.3.2 Aditif yang digunakan
Operasi pengasaman yang dilakukan pada sumur-sumur minyak akan sangat sulit
dilakukan tanpa adanya zat aditif dan bisa menimbulkan masalah yang serius. Untuk masalah

Pengasaman Sumur
tersebut diperlukan aditif yang ditambahkan ke dalam larutan asam pada saat pelaksanaan operasi
pengasaman sumur-sumur produksi.
Kegunaan bahan-bahan tambahan ini adalah:

• Untuk memecahkan emulsi pada formasi
• Untuk mengubah kebasahan (wettability) yang terjadi pada formasi agar pembersihan dan
daya kerja asam lebih baik.
• Mengurangi terjadinya gesekan pada laju pemompaan yang tinggi.
• Untuk mengurangi kehilangan fluida pada formasi yang merekah
• Mengalirkan asam dengan lebih merata.
• Mengurangi laju korosi
• Untuk menghindari terjadinya pengendapan material yang larut dan yang tidak larut dengan
asam.
1. Corrosion inhibitor
Corrosion inhibitor berfungsi untuk mengurangi laju reaksi pada katoda dan anoda, atau
pada kedua sisi logam. Efektifitas dari corrosion inhibitor dapat dilihat dari kemempuannya
dalam membentuk dan mempertahankan lapisan tipis (film) pada permukaan metal. Faktor-faktor
yang mempengaruhi laju reaksi korosi adalah; jumlah agitasi, jenis logam, lamanya kontak yang
terjadi, temperatur dan jenis serta konsentrasi asam. Ada dua jenis corrosion inhibitor.
• Organic corrosion inhibitor, misalnya nitrogen dan asetilen
• Inorganic corrosion inhibitor, misalnya sebagian besar senyawa arsenik.
2. Surfaktan
Pereaksi aktif surfaktan digunakan pada stimulasi untuk mencegah terjadinya emulsi
asam dan minyak, mengurangi tegangan permukaan dan memperbaiki kebasahan (wettability)
formasi, mempercepat pembersihan dan mengurangi sludge formasi. Khusus untuk injeksi busa
ke salam formasi, surfaktan akan membantu propagasi busa di dalam formasisehingga kualitas
penyebaran busa dalam formasi menjadi sangat baik. Yang paling perlu diperhatikan dalam hal
ini adalah kecocokan surfaktan tersebut dengan corrosion inhibitor atau dengan zat aditif
lainnya. Surfaktan dapat digolongkan menjadi empat jenis, tergantung pada sifat senyawa yang
terlarut dalam air yaitu; surfaktan anionik, surfaktan kationik. surfaktan nonionik dan surfaktan
amfoter.
Pengasaman Sumur
Penggunaan dan Cara Kerja Surfaktan

Pada umumnya surfactan terdiri dari nonionic dan anionic surfactants. Cationic dan
Anionic Surfactants tidak boleh digunakan bersama-sama sebab kombinasinya akan
menghasilkan suatu yang tidak dapat larut.
• Cara Kerja Anionic Surfactants
— Anionics akan secara normal bekerja pada:
— Water-Wet pasir bermuatan negatif, shale, atau tanah liat (clay).
— Oil-Wet Batu gamping Atau Dolomit yang pHnya diatas 8
— Water-Wet Batu gamping Atau Dolomit jika pH nya 9.5 atau di atasnya.
— Memecahkan air-di-Emulsi Minyak
— Mengemulsi minyak di air
— Memisahkan clay atau fines di air
• Cara Kerja Cationic Surfactants

— Cationics akan secara normal bekerja:
— Oil-Wet Pasir, Shale, atau tanah liat (clay)
— Water-Wet Batu gamping Atau Dolomit yang pH nya diatas 8
— Oil-Wet Batu gamping Atau Dolomit jika pH 9.5 keatas
— Memecahkan emulsi minyak di air
— Mengemulsi air di minyak
— Memisahkan tanah liat (clay) atau fines di minyak
— Menggumpalkan claydi air
• Cara Kerja Nonionic Surfactants

—Nonionics mungkin merupakan surfactan yang paling mudah digunakan dalam stimulasi
sumur karena molekulnya tidak Mengionisasi.Bila dikombinasikan dengan bahan kimia
lain, nonionics mempunyai sifat toleransi yang tinggi dalam air garam (hard water) dan
asam.
Kebanyakan nonionics terdiri dari ethylene oksida atau campuran propylene oxide-
ethylene oksida. Daya larut Air nonionics disebabkan oleh hidrogen yang mengikat atau atraksi

Pengasaman Sumur
air untuk oksigen ethylene oksida. Atraksi ini akan berkurang pada temperatur tinggi atau
konsentrasi garam tinggi.
Penggunaan nonionics semakin meningkat untuk memecahkan emulsi pada tegangan
permukaan yang rendah, dengan tidak mengubah muatan formasi batuan yang ada.
• Penggunaan Amphoteric Surfactants

Molekul Amphoteric Surfactan berisi acidic dan basic. Di pH acidic, bagian molekul di
ionisasi dan memberikan aktifitas di permukaan molekul. Di pH basic bagian acidic dari
molekul adalah "self-neutralized" dan pada umumnya mempunyai lebih sedikit aktivitas
permukaan dibanding pada pH lain. Penggunaan ion amphoteric terbatas, beberapa
digunakan sebagai penghambat karatan (Corrosion Inhibitor)
3. Mutual Solvent
Mutual solvent adalah material yang mempunyai kelarutan yang baik di dalam minyak
maupun air. Dalam operasi pengasaman mutual solvent diharapkan berfungsi baik untuk:
• Menurunkan tegangan permukaan dan interfacial digunakan memperlambat
pembersihan.
• Untuk memisahkan lapisan minyak dan endapan dari material larutan asam.
• Mencegah terjadinya emulsi dan juga untuk memecahkan emulsi.
• Membantu untuk mencegah water block.
4. Friction Retarder
Umumnya friction retarder terbuat dan polimer sintetis, biasa digunakan pada operasi
pengasaman dengan perekahan untuk mengurangi daya pompa yang diperlukan. Pada dasarnya
friction reducer bekerja baik dengan air tetapi tidak stabil dengan asam dan hanya efektif untuk
sementara waktu. Penggunaan friction reducer ini harus sesuai dengan komposisi asam yang
digunakan.
5. Fluid Loss Agent
Biasanya digunakan resin yang dikombinasikan dengan xanthan gum sebagai pendispersi.
Apabila terdapat banyak rekahan kecil maka ditambahkan pasir merah 100 mesh. Tujuannya
adalah untuk mengurangi kehilangan asam yang tidak diinginkan dan biasanya dipakai pada saat
pengasaman rekah. Untuk pemakaiannya harus diuji terlebih dahulu pada formasi atau contoh
core yang ada di laboratorium.
Pengasaman Sumur
6. Diverting agent
Diverting agent digunakan untuk pengasaman yang tidak seragam pada waktu operasi
pengasaman formasi yang sedang dikerjakan. Pada interval formasi yang cukup tebal, dimana
permeabilitasnya relatif tidak seragam, diverting agent berperan untuk mencegah aliran asam ke
daerah yang permeabilitasnya lebih besar dan mengalirkan asam tersebut ke daerah yang
permeabilitasnya lebih kecil.
Berbagai jenis diverting agent banyak digunakan di lapangan seperti resin yang terlarut
dalam minyak (oil soluble resin), partikel padat dengan ukuran yang kecil (articulate diverting
agent), dan busa.
7. Complexing Agent
Complexing agent yang dipakai terdiri dari asam asetat, sitrat atau laktat. Bahan ini
digunakan untuk menghindari terjadinya pengendapan ion-ion besi atau metal ke dalam larutan
asam yang tersisa. Juga lazim digunakan untuk sumur-sumur dimana tubing atau casingnya
mengalami kerusakan.
Kemampuan complexing agent untuk menahan ion-ion besi dalam larutan yang
mempunyai pH 7 sehingga bahan ini mencegah pengendapan hidroksida-hidroksida perusak.
6.4 Faktor-Faktor Yang Mempengaruhi Laju Reaksi Asam

Laju reaksi dinyatakan dalam kinetika reaksi, dan setiap jenis asam mempunyai kinetika
reaksi yang berbeda-beda. Kinetika mengontrol (reaksi permukaan) efektif selama pengasaman batu
pasir dan faktor-faktor yang mempengaruhi laju reaksi didiskusikan secai a lengkap dengan
mempertimbangkan aspek termodinamikanya.
6.4.1 Konsentrasi asam fluorida

Laju reaksi pelarutan sebanding dengan konsentrasi asam fluorida untuk kebanyakan batu
pasir terkecuali untuk smectite. Ini menerangkan mengapa formasi dengan kemampuan rendah,
sementasi lemah, dan potensial terjadi perpindahan partikel halus harus diperlakukan dengan
mengurangi kekuatan asam lumpur (1.5% HF), yaitu untuk menghindari penghancuran, terutama
untuk temperatur dasar sumur yang lebih dari 200 °F.

Pengasaman Sumur
6.4.2 Konsentrasi Asam Klorida

Laju reaksi pelarutan asam klorida umumnya meningkat dengan kenaikan konsentrasi
asam HC1 itu sendiri. Tujuan utama penggunaan asam klorida adalah untuk mencegah
pengendapan sekunder dengan perlakuan pada kondisi nilai pH rendah. Efek lain dari pemakaian
asam klorida adalah sebagai katalis untuk melekatnya mineral batuan pasir dengan asam klorida.
Mekanisme dan derajat katalis tergantung pada mineral batuan.
6.43 Temperatur
Pelarutan mineral secara termal merupakan suatu fenomena yang aktif. Oleh karena itu
laju reaksi bertambah secara drastis sebagai fungsi dari temperatur dan penetrasi berkurang
sesuai denga umur asam. Pada kasus kuarsa energi aktivasi kira-kira 5.2 kkal/mol dan dalam
kasus feldspar 8 kkal/mol. Aluminium dan besi kelarutannya bertambah dengan sedikit kenaikan
temperatur.
6.4.4 Komposisi Mineral Dan Luas Permukaan.

Total spesifik luas permukaan luas batuan pasir relatif lebih tinggi dan asam lumpur yang
diperlukan ditetapkan berdasarkan pada parameter yang disebabkan oleh keanekaragaman alami
dari reaksi pelarutan. Meskipun beghitu, jika kontribusi tiap mineral untuk setiap luas permukaan
diperhitungkan maka ketidakcocokan antara laju reaksi fasa murni dapat diperkirakan dan
diamati seperti ditunjukkan pada Tabel 6.4.
Lempung bereaksi lebih cepat dibandingkan dengan feldspar dan feldspar beraksi lebih
cepat dari kuarsa terutama dengan keberadaan proton (H+) konsentrasi tinggi. Jadi kebanyakan
matrik kuarsa dapat dinyatakan sebagai mineral yang tidak bereaksi dengan pengaruh reaksi
larutan kira-kira 95% dan komponen asal mineral batuan Kalsit bereaksi dengan laju tertinggi
dengan semua mineral pasir dengan microchanneling HF, tetapi dalam kasus pelekatan mekanis
ini tidak bisa dibandingkan sebab kehadiran proton dan hidroklorik lain atau asam fluorida lain
dapat memulai pelarutan.

Pengasaman Sumur
Tabel 6.4 Spesifik area relatif mineral batuan pasir.

Mineral Spesifik Area
Kuarsa < 0. 1 cm2/g

Feldspar sedikit m2/g
Kaolinite 15-30m2/g
Illite 113m2/g
Smectite 82 m2/g
6.4.5 Tekanan
Secara umum tekanan menambah kecepatan laju reaksi pelarutan. Pelarutan silikon
tetrafluorida dapat berubah sebagian menjadi bentuk asam (H2SiF6) dan secara cepat berubah ke
reaksi selanjutnya. Untuk kuarsa mengalami peningkatan 24% dalam laju reaksi antara dua
kondisi ekstrim.
6.5 ACID FRACTURING

Di Amerika Serikat, sekitar 70% dari pekerjaan pengasaman dilakukan bersamaan dengan
perekahan atau disebut acidfrac. Hal ini terutama karena menginjeksikan asam di formasi limestone
dengan permeabililas kecil (<5 md) biasanya sulit sekali. Banyak formasi dengan permeabilitas 0.1 -
0.3 md harus di asam dan acidfrac merupakan cara satu-satunya kalau tidak ada rekahan alamiah
disitu. Di Indonesia jarang digunakan karena permeabilitas yang umum di limestone untuk produksi
diatas 100 b/d adalah > 20 md dan ini biasanya bisa dilakukan dengan asam biasa. Untuk damage
agak dalam pada limestone maka dilakukan perekahan hidraulik biasa atau acidfrac ini. Syarat
umum acidfrac adalah kelarutan > 80%, heterogenitis ada, k < 20 md. Pelaksanaannya dengan
menginjeksikan pad yang viscous (kental) untuk menghasilkan rekahan. Lalu diikuti dengan asam
yang telah diberi fluidloss control dan asam ini akan memakan permukaan rekahan secara tidak
merata (karena batuannya juga tidak merata sifat kekerasannya) dan setelah nantinya rekahan
menutup, diharapkan saluran akan terbentuk dari lubang-lubang yang dimakan asam (etched) tadi
yang pasti tidak akan tertutup seluruhnya dan permukaan tidak merata inilah yang diharapkan untuk
menjadi semacam proppant atau pengganjalnya.
Ada dua hal yang mempengaruhi berhasilnya yaitu panjang rekahan dan konduktivitasnya.
Dalam hal acidfrac, ini ditentukan oleh jarak tempuh asam yang masih "hidup" (live acid). Penetrasi

Pengasaman Sumur
asam ini sangat dipengaruhi oleh fluid loss rate, lebar rekahan, laju injeksi asam, temperatur formasi,
jenis formasi, jenis asam dan jenis additivenya.
Seperti juga pada pengasaman dan perekahan hidraulik, adanya zone air atau gas diatas atau
dibawah zone minyak yang akan di acidfrac harus dipertimbangkan.
Dalam praktek digunakan laju injeksi yang tinggi dengan tekanan yang cukup untuk
merekahkan dan mengalirkan asamnya. Hanya asam HCl yang digunakan. Untuk permeabilitas
medium (k > 10 md) hanya memerlukan asam sedikit dan hanya dilakukan pengasaman disekeliling
sumumya. Bila k < 10 md, maka perlu asam banyak dan rekahan akan terjadi sampai jauh dari
sumurnya. Gambar 6.5 memperlihatkan suatu gambar mengenai penetrasi asam pada limestone dan
dolomite vs lebar rekahan.
Penetrasi Asam, ft
Lebar Rekahan, inci
Gambar 6.5 Effek Lebar Rekahan Terhadap Penetrasi Asam (J.ambrough, AEPT)

Pengasaman Sumur
Dalam acidfrac ini, sebenamya aliran yang dominan disekitar sumur adalah linier. Salah
satu cara untuk menghitung hasil acid frac adalah dengan grafik McGuire-Sikora seperti pada
perekahan hidraulik. Gambar 6.6 memperlihatkan grafik mereka.
6.5.1 Fluida Acidfrac

Untuk fluidanya, maka bisa digunakan gelled acid, oil external emulsions, organic acid atau
campuran dan asam yang diperlambat reaksinya (retarded). Retarded acid digunakan untuk
memperpanjang rekahannya. Fluida yang dipilih harus disesuaikan dengan jenis batuan dan
temperatur formasi. Tanpa fluid loss, effisiensi acidfrac akan sangat rendah dan penetrasinya
mungkin hanya beberapa kaki saja dari sumur. Adanya rekahan alamiah dan lubang cacing
(wormholes) merupakan persoalan yang sulit karena andaikan diberi fluid loss, asam toh akan bisa
bereaksi lewat samping dan lolos kedalam lubang tsb. Jadi hanya menahan reaksi sementara.

Pengasaman Sumur
Gambar 6.6. Grafik McGuire dan Sikora

Pengasaman Sumur
Sifat fluid loss additive (FLA) biasanya:

- inert di asam
- terbatas manfaatnya
- mudah dibersihkan (clean up) waktu produksi. Jenis umumnya:
- 100 mesh sand dan silica fluor
- Oil soluble resins (OSR)
- Rock salt (garam)
- Wax Particulates (butiran lilin)
Gambar 6.7 memperlihatkan hal dimana injeksi tanpa menggunakan FLA (case 2) dan
kalau menggunakan FLA (case 1).
Panjang Rekahan
Volume yang diinjeksikan
Gambar 6.7. Panjang Rekahan Dengan (Case 1) dan Tanpa (Case 2)FLA
6.5.2 Pelaksanaan
1. Injeksi dengan air garam (brines)
2. Pompakan pad (misalnya crosslink gel)
3. Pompakan HCl dengan FLA
4. Overflush asam dengan brine yang sama volumenya dengan volume asam.
6.5.3 Jenis Acidfrac
- Viscous Fingering (VF)
- Closed Fracture Acidizarion (CFA)
- Equilibrium Acidfrac (EAF)
- Whisper frac (WF)

Pengasaman Sumur
Pada teknik viscous fingering (VF) dilakukan pemompaan dengan pad yang viscous, lalu
asam yang kurang viscous, dan diulangi lagi, baru dioverflush dengan brine. Teknik ini
tergantung dari pad untuk membuat rekahan, lalu asam yang kurang viscous dipompakan untuk
membuat fingering (saluran kecil bercabang-cabang) melalui padnya. Dengan ini akan terbentuk
etching (pelarutan tak beraturan) di dinding rekahan sehingga rekahan tak akan tertutup rapat
lagi.
CFA (Closed Fractured Acidization) adalah metode lain untuk mendapatkan etching tak
beraturan. Pemompaan dilakukan bergantian asam dengan pad. lalu rekahan dibiarkan tertutup.
Asam lalu dipompakan dibawah closure pressure sehingga akan menyebabkan asam membuat
etching baru pada rekahan yang terbentuk tadi. Karena rekahan sudah tertutup maka
konduktivitas yang terjadi tidak akan hilang pada saat rekahan tertutup (SPE paper 14654).
EAF (Equilibrium Acidfrac) dipompa seperti pada CFA tetapi pada saat rekahan tetap
terbuka. Tingkat terakhir dipompakan diatas closure pressure tetapi dibawah extension pressure.
Leak-off harus kecil agar berhasil (SPE 18883). Dalam hal ini pad dan asam mulai membuka
rekahan, lalu pemompaan asam dilakukan setelah rekahan akan menutup. Kemudian overflush
dengan brine.
WF (Whisper frac) membutuhkan perforasi khusus dengan perforasi yang selektif dan
perbandingan viskositas antara fluida-fluidanya agar berhasil. Tekniknya sama dengan viscous
fingering tetapi tidak akan memulai dengan satu cabang saja. Disini akan dipompakan pad yang
sangat tinggi viskositasnya, lalu gel asam yang mempunyai viskositas 1/10-nya. Injeksi
dilakukan dengan laju besar (SPE 15772).
Kembali ke effek temperarur. pada dolomite reaksi asam lebih lambat daripada limestone.
Untuk limestone reaksinya cepat dan terbatas oleh mass-transfer, dan effek temperatur pada
limestone tidak penting. Tetapi pada dolomite maksimum temperatur adalah sekitar 170°F
sebelum dibatasi oleh mass transfer. Diatas temperatur ini reaksinya menjadi sangat cepat
(rnenjadi mass transfer limited). Penetrasi asam akan lebih dalam pada dolomite dibandingkan
pada limestone. Pada temperatur tinggi (> 300°F) reaksi telah sangat cepat sehingga acidfrac
dengan HC1 tidak mungkin dilakukan walaupun dengan mencampur gel. Gambar 6.8
memperlihatkan effek temperatur pada penetrasi acidfrac.

Pengasaman Sumur
Penetrasi Asam, ft
Temperatur, oF
Gambar 6.8. Effek Temperatur dan~Konsentrasi Asam pada Penetrasi Acidfrac.
6.5.3 Penetrasi Asam Dalam Rekahan

Untuk meramalkan jarak tempuh asam yang disebabkan oleh acidfrac dan distribusi terakhir
konduktivitasnya, maka pelarutan batuan disekitar rekahan harus diketahui. Demikian pula
konsentrasi asam disitu. Beberapa ahli mengatakan bila konsentrasi asam telah mencapai 10 % dari
konsentrasi mula-mula, maka asam tsb tidak akan dapat membuat etched worm holes yang berarti.
Dengan ini harus ditentukan kapan asam tsb mencapai kadar 10% dari asalnya walaupun rekahan
yang dibuat mungkin lebih dari itu, tetapi ini menentukan jarak dari rekahan yang akan terjadi
setelah rekahan menutup. Persamaan matematisnya agak sulit dan berupa demikian:
Untuk suatu aliran linier dalam rekahan. dengan fluid leakoff dan difusi asam ke dinding
rekahan (lihat Gambar 6.9), maka :
∂C ∂ (u x .C ) ∂ (u y .C ) ∂  ∂C 
+ + −  Deff = qC i δ o
∂y 
(6.1)
∂t ∂x ∂y ∂y 
dengan syarat batas :
C ( x, y , t = 0 ) = 0
C ( x = 0, y, t ) = C i (t )
Pengasaman Sumur
∂C
Cu y − C L q L − Deff = E f C n (1 − φ )
∂y
dimana
C = konsentrasi asam
ux = flux sepanjang rekahan
uy = flux tranversal karena fluid loss
Deff = koefisien difusi effektif
Ci = konsentrasi asam yang diinjeksikan
Ef = konstanta kecepatan reaksi
n = order reaksi
φ = porositas batuan.
δo = Dirac function
CL = Konsentrasi sisa (spent) asam
qL = laju leak-off
Gambar 6.9. Transportasi Asam Dalam rekahan dengan Difusi dan Fluid Loss
(Economides-Nolte: Reservoir Stimulation)
Dengan assumsi steady state, aliran laminer dan fluida Newtonian antara dua bidang datar
yang sejajar, Nierode dan Williams (SPEJ, pp.306-314,1972) memberikan solusinya untuk
keseimbangan asam di rekahan yang diambil dari solusi Terril untuk heat transfer antara dua
bidang sejajar. Solusi ini diberikan pada Gambar 6 sebagai fungsi dari Peclet Number, yang
didefinisikan sebagai :

Pengasaman Sumur
N pe = u y w ( ) (6.2)
2 Deff
dimana uy adalah flux leak-off rata-rata dan w = lebar rekahan.
Koefisien difusi effektif. biasanya lebih tinggi dari koefisien difusi molekular karena
tambahan dari pencampuran akibat gradient densitas. Dari Gambar 6.10 terlihat bahwa pada
bilangan Peclet yang rendah. Konsentrasi asam akan sangat kecil sebelum mencapai ujung
rekahan, sedangkan untuk bilangan Peclet yang tinggi, konsentrasi asam akan tinggi pada akhir
perekahan. Pada bilangan Peclet rendah, kemajuan asam dikontrol oleh difusi, sedangkan pada
bilangan Peclet yang tinggi, fluid loss sebagai pengontrolnya.
Gambar 6.10. Profil Konsentrasi Asam Sepanjang Rekahan

(Schechter.0/7 Well Stimulation, Prentice Hall, 1992)
6.5.4 Konduktivitas Acidfrac

Konduktivitas acidfrac sukar diramalkan karena sangat tergantung dari stochastic prosess
(proses yang tidak pasti bagaimana), misalnya kalau dinding tidak di etched secara heterogen, maka
hasil konduktivitas rekahan akan sedikit, jadi untuk meramalkan hasilnya adalah secara empiris.
Pertama, berdasarkan distribusi asam di rekahan, jumlah batuan yang dilarutkan sepanjang rekahan
dihitung. Lalu korelasi empiris untuk menghitung konduktivitas rekahan berdasarkan jumlah batuan
yang terlarut. Akhimya, karena konduktivitas akan berubah-ubah sepanjang rekahan, harus diambil
harga rata-ratanya. Metode ini tidak akan teliti. Sebaiknya hasilnya diukur dengan PTA (Pressure
Transient Analysis) untuk mengkalibrasi hasil diatas.
Pengasaman Sumur
Jumlah batuan yang dilarutkan pada acidfrac dinyatakan dalam lebar ideal, Wj, yang
didefinisikan sebagai lebar rekahan terjadi karena kelarutan oleh asam sebelum rekahan menutup.
Bila semua asam yang diinjeksikan ke rekahan melarutkan batuan di dinding rekahan (tidak masuk
ke matrix atau wormholes (lubang cacing) maka lebar ideal rata-rata bisa ditulis sebagai total
volume batuan terlarut dibandingkan dengan luas rekahan, atau :
XV
wi =
[
2(1 − φ )h f x f ] (6.3)
dimana :
X = daya pelarutan volumetris asam.
V = total volume injeksi asam.
hf = adalah tinggi rekahan
xf = adalah panjang rekahan satu sayap.
Untuk bilangan Peclet lebih dari 5, konsentrasi asam akan hampir sama dengan yang
diinjeksikan semula sepanjang panjang rekahannya dan lebar rekahan ideal sebenamya adalah
sama dengan rata-rata lebar ideal. Untuk bilangan Peclet yang rendah, kebanyakan asam
bereaksi di dekat sumur dan konsentrasi asam akan sangat berlainan sepanjang rekahan,
sehingga lebar rekahan juga bervariasi. Schechter juga memberikan Gambar 6.9 berdasarkan
profil konsentrasi di Gambar 6.8.
Dari Lebar rekahan ideal (ideal fracture width), konduktivitas acidfrac dihitung dari
korelasi Nierode dan Kruk (SPE paper 4549, 1973). Korelasi ini berdasarkan perhitungan
ekstensif di laboratorium dari konduktivitas acidfrac dan dikorelasikan dengan lebar ideal,
Closure Stress σ c , dan rock embedment strength, Srock. Rock embedment strength didefmisikan
sebagai gaya yang mendorong suatu bola logam pada jarak tertentu dari permukaan batuan.
Korelasi mereka adalah sbb:
k f w = C1e C2σ C (6.7)
dimana :
C1 = 1.47 × 10 7 wi
2.47
C1 = (13.9 − 1.3 ln S rock ) × 10 −3 untuk Srock < 20000 psi
C1 = (3.8 − 0.8 ln S rock ) × 10 −3 untuk Srock > 20000 psi

Pengasaman Sumur
Dengan Satuan :
kfw = md-ft
wi = in
σ c = psi
Srock = psi
Pengukuran laboratorium untuk embedment strength dan konduktivitas asam untuk

beberapa formasi di Amerika diberikan oleh Nierode dan Kruk sebagai Tabel 6.5.
Setelah variasi konduktivitas sepanjang rekahan diketahui, harga rata-rata konduktivitas
seluruh rekahan dapat dihitung untuk mendapatkan produktivitas sumur acidfrac. Bennett
(PhD thesis-Univ. of Tulsa, 1982) memberikan rata-rata konduktivitas sebagai berikut:
xf
1
k fw =
xf ∫k
0
f w dx (6.8)
Harga rata-rata ini cukup baik untuk bilangan Peclet > 3. Untuk < 3 maka peramalan
produktivitas akan terlalu optimistik karena akan diperbesar oleh besamya konduktivitas yang
diambil dari dekat sumur. Mungkin saja bahwa asam akan bereaksi lebih banyak dalam jarak
tertentu dari sumur karena pemanasan formasi menaikkan reaksi (Elbel, SPE paper 19773,
1989). Untuk hal demikian, Ben-Neceur dan Economides menganjurkan harga rata-rata
harmonis sbb:
1
k fw = xf
(6.9)
∫ dx k
0
fw

Pengasaman Sumur
Gambar 6.11. Lebar Rekahan Ideal Sepanjang Rekahan (Schecter, 1992)

Pengasaman Sumur
Tabel 6.5. Konduktivitas Effektif Rekahan untukBeberapa Formasi Karbonat

di Amerika sebagai Fungsi dari Rock embedment strength dan Closure
Stress(Nierode & Kruk).
Conductivity (md-in.} versus Closure Stress (psi)

Reservoir Maximum Srock 0 1000 3000 5000 7000
Conductivity
San Andres dolomite 2.7 x 106 76.600 1.1 xI04 5.3 x 103 1.2 x103 2.7 x 102 6.0 x 100
San Andres dolomite 5.1 x 108 63.800 1.2 x106 7.5 x 105 3.0 x105 1.2 x 105 4.7 x 104
San Andres dolomite 1.9 x107 62.700 2.1 x105 9.4 x 104 1.9 x 104 3.7 x 105 7.2 x 102
Canyon limestone 1.3 x108 88.100 1.3 x 106 7.6 x 105 3.1 x105 4.8 x 104 6.8 x 103
Canyon limestone 4.6 x 107 30.700 8.0 x105 3.9 x 105 9.4 x104 2.3 x 104 5.4 x 103
Canyon limestone 2.7 x108 46.400 1.6 x106 6.8 x 106 1.3 x 205 2.3 x 104 4.4 x 103
Cisco limestone 1.2 x105 67.100 2.5 x103' 1.3 x 103' 3.4 x 102 8.8 x 101 2.3 x 101
Cisco limestone 3.0 x105 14.800 7.0 x103 3.4 x 103 8.0 x 102 1.9 x 102 4.4 x 101
Cisco limestone 2.0 x106 25.300 1.4 x104 6.2 x 104 1.3 x 104 2.7 x 103 5.7 x 102
Capps limestone 3.2 x105 13.000 9.7 x103 4.2 x 103 7.6 x 102 1.4 x 102 2.5 x 101
Capps limestone 2.9 x105 30.100 1.8 x104 6.8 x 104 9.4 x 102 1.3 x 102 l.8 x 101
Indiana limestone 4.5 x106 22.700 4.6 x105 1.5 x 105 1.5 x 104 1.5 x 103 1.5 x 102
Austin chalk 3.9 x106 11.100 5.6 x104 1.6 x 104 1.3 x 100 -- --
Austin chalk 2.4 x106 5.600 3.9 x104 1.2 x 104 1.2 x 100 -- --
Austin chalk 4.8 x105 13.200 1.0 x104 1.7 x 104 4.9 x 101 1.4 x 100 --
Clearfork dolomite 3.6 x104 35.000 3.4 x103 1.7 x 103 4.1 x 102 1.0 x 102 2.4 x 101
Clearfork dolomite 3.3 x104 11.800 9.3 x103 1.6 x 103 4.5 x 101 1.3 x 100 --
Greyburg dolomite 8.3 x106 14.400 2.5 x105 4.0 x 105 1.0 x 103 2.5 x 101 --
Greyburg dolomite 3.9 x106 12.200 2.1 x 105 7.9 x 105 1.0x 104 1.5 x 103 2.0 x 102
Greyburg dolomite 3.2 x106 16.600 8.0 x104 1.5 x 104 4.8 x102 1.6 x 101 --
San Artdres dolomite 1.0 x106 46.500 8.3 x104 4.0 x 104 9.5 x 103 2.2 x 103 5.2 x 102
San Andres dolomite 2.4 x106 76.500 1.9 x104 6.8 x 104 8.5 x 102 1.0 x 102 1.3 x I01
San Andres dolomite 3.4 x106 17.300 9.4 x103 2.8 x 103 2.5 x 102 2.3 x 101 --

Pengasaman Sumur
6.6 CONTOH SOAL

6.6.1 Desain Pengasaman
Pada contoh di bawah ini diberikan dua alternatif, pada batuan gamping dan pada batuan pasir.
1. Data yang tersedia:
a. Permeabilitas, k = 100 md, karena damage dianggap 30 md (dari Pressure Build up).
b. Tebal lapisan, h = 20 ft
c. Panjang selang perforasi, L = 15 ft
d. Tekanan reservoir, Pr = 1375 psig
e. Kedalaman perforasi, D = 4100 ft
f. Overburden gradient, go = 0.98 psi/ft
g. Diameter pengurasan, re = 660 ft
h. Diameter sumur, rw = 0.43 ft
i. Viskositas asam pada suhu reservior, µ = 0.75 cp
j. Gradien rekah sumur didekatnya, gfi =0.7 psi/ft
k. Gradient overburden daerah tersebut, go = 1.0 psi/ft
1. Kedalaman perekahan sumur didekatnya, Di = 5010 ft
m.Gradient statik asam, gsa = 0.47 psi/ft
n. Kapasitas tubing, Kt = 0.3431/ft
o. Temperatur reservoir, T = 150 oF
p. Tekanan reservoir di sumur didekatnya, Pr1 = 1754 psig
2. Dengan korelasi-korelasi yang ada ditentukan a, gf, imax, qi dan Pmax.

1754
0.7 − 1.0
a= 5010 = 0.538
1754
1−
5010
1375
gf = 0.538 + (1.0 − 0.538) = 0.693 psi
4100
4.917 x10 −6 (100 x 20)(0.693 x 4100 − 1375)

imax = = 2.621bbl / menit
660
(0.75) ln( )
0.43

Pengasaman Sumur
qi = 0.9 x 2.621 = 2.4bbl / menit

P max = (0.693 − 0.47) x 4100 = 914 psig
3. Jumlah Volume:
A. Batuan gamping : 100 x 15 = 1500 gal HCl
B. Batuan Pasir :
- Preflush 5 × 15 = 750 gal HCl
- Asam 100 × 15 = 1500 gal HCl + HF
- Afterflush 100 × 15 = 1500 gal solar
Spesifikasi asam/additive tergantung dari jenis (test) pada formasi / cairan formasi. Tekanan
maksimum dipompa permukaan 910 psig.
6.6.2 Desain Pengasaman Dengan Diverter

1. Data yang tersedia
Kedalaman Formasi (D) 9200ft

Gradien Rekah mula-mula gfi 0.6 psi/ft
Reservoir Pressure Initial P 4000 psi
Reservoir Pressure Present Pr 3000 psi
Gradien overburden go 1.0 psi/ft
Temperatur Dasar Sumur 205 °F
Oil Viscosity pada BHT µo 1.5 cp
Viskositas Asam pada BHT 0.7 cp
Gradien statik asam 0.466 psi/ft
Skin Faktor 30
Lapisan I
Permeabilitas efektif air lapisan I, ki 10 md
ketebalan lapisan ,h1 10 ft
Porositas batuan, φ 0.2

Pengasaman Sumur
Lapisan II
Permeabilitas efektif air lapisan II, k2 10 md
ketebalan lapisan, h2 10ft
Porositas batuan, φ 0.2
Proses perhitungan untuk mendesain pengasaman matrik dengan menggunakan busa se'oagai
diverter dilakukan dengan langkah langkah sebagai berikut:
1. Penentuan Tekanan Maksimum Di Dasar Sumur

Tekanan maksimum yang diperbolehkan di dasar sumur untuk menjaga kondisi matriks ditentukan
dengan langkah langkah berikut ini:
BHTP = FG × D
Penentuan poisson ratio (ν) :
 υ  Pr  Pr
FG =   g o −  +
 1 − υ  D D
 υ  4000  4000
FG =  1 − +
 1 − υ  9200  9200
ν = 0.226
Gradien rekah pada saat pengasaman :
 υ  4000  4000
FG =  1 − +
 1 − υ  9200  9200
Sehingga FG = 0,523 psi/ft
Tekanan rekah batuan dapat ditentukan kemudian sebesar:
Pi = 0.523 x 9200
Pf = 4812psi
Jadi tekanan di dasar sumur tidak boleh me'ebihi tekanan rekah Pf = 4812 psi.
2. Penentuan Tekanan Maksimum Di Permukaan

Diketahui bahwa pengasaman dilakukan dengan menggunakan coiled tubing unit dimana:
Tubing ID = 2 in
Pasam = 1.07 × 8.33 = 8.913 ppg

Pengasaman Sumur
µasam = 0.7 cp
Pr = 3000 psi
3. Tekanan Gesek Dalam Tubing

Tekanan gesek dalam tubing dipengaruhi oleh kecepatan fluida dalam tubing. Untuk laju injeksi asam
0.5 bpm maka:
4qi
v = 13.476
πID 2
4 × 0.5
v = 13.476
π 22
= 2.146
Penentuan Bilangan Reynold untuk ν = 2.146
928ρυID
N Re =
µ
928 × 8.913 × 2.146 × 2
N Re =
0.7
N Re = 50714
Penentuan faktor gesekan Fanning:
f = 0,057( N Re )
−0.2
f = 0,057(50714)
−0.2
f = 0.0065
Penentuan Tekanan Gesek
0.039 fρLυ 2
Pcf =
ID
0.039 × 0.0065 × 8.913 × 5000 × 0.5 2
Pcf =
2
Pcf = 26 psi

Pengasaman Sumur
4. Tekanan Hidrostatik Asam

Tekanan hidrostatik asam kolom asam ditentukan dengan persamaan :
Ph = Gra.Hidrostati k × h
Ph = 0.466 × 9200
Ph = 4278 psi
5. Tekanan Maksimum Di Permukaan

Penentuan tekanan maksirnum injeksi di permukaan dapat ditentukan dengan cara berikut ini:
141,2qi µ   rd   k  rf 
Pti = (Pe − Ph − Pfr ) − ln  + So +  − 1 ln 
kh   rw   r 
kf  w
Dengan Asumsi :
Q = 1 bpm
maka : v = 4.2917 ft/sec
Nre = 101422.75
f = 0.0056
Pgesek = 167.40
Phid = 4287
Prekah = 4812
Pti = 692.40
6. Penentuan Laju Injeksi Maksimum Di Awal Pengasaman
Laju injeksi maksimum untuk memulai pengasaman ditentukan dengan menggunakan
persamaan (tanpa diversi busa):
4.92 × 10 −6 (Pf − Pr )× 0.9 × k × h

qi max =
  rd  
µ  ln + S o 

  rw  
Karena formasi merupakan formasi yang tidak seragam, dimana terdapat dua lapisan yang
mempunyai permeabilitas yang berbeda secara signifikan maka permeabilitas kedua lapisan harus
dirata-ratakan terlebih dahulu dengan persamaan:

Pengasaman Sumur
Dari Gambar 7.1 ditentukan bahwa untuk laju injeksi 0.38 bpm maka tekanan injeksi
permukaan maksimum adalah 550 psi.
7. Penentuan Laju Injeksi Maksimum Untuk Pengasaman Diverter Busa

Untuk pengasaman dengan menggunakan busa sebagai diverter laju injeksi maksimum sebesar:
4.92 × 10 −6 (4812 − 3000) × 0.9 × k × h
qi max =
  4  
0.7 ln  + S o + S f 
  0.328  
Untuk lapisan k = 100 mD,
k
= 9.4
kf
Perhitungan laju injeksi maskimum

ka = 55 mD
4.92 × 10 −6 (4812 − 3000) × 0.9 × 55 × 20
qi max =
  4   4 
0.7 ln  + 30 + (9.4 − 1)ln  
  0.328   0.328  
qi max = 0.235 bpm
Sehingga tekanan maksimum permukaan Pti,max = 537 psi.

Pengasaman Sumur
8. Penentuan Perubahan Laju Injeksi Akibat Perubahan Skin

Perubahan laju injeksi akibat perubahan skin selama pengasaman dapat ditentukan dengan
persamaan aliran asam berikut ini:
4.92 × 10 −6 (Pf − Pr )× 0.9 × k × h

qi =
  rd  
µ  ln  + S o 

  rw  
Sebagai contoh perhitungan untuk menentukan laju injeksi terhadap perubahan skin dimana
pengasaman tidak menggunakan busa sebagai diverter dapat dilihat dibawah ini:
Untuk k = 100 dan Skin = 15 maka :
4.92 × 10 −6 (Pf − Pr )× 0.9 × 100 × 10

qi =
  4  
0.7 ln  + 15 
  0.328  
qi = 0.65493 bpm
Untuk lapisan dengan k = 10 dan skin = 15 maka laju injeksinya:
4.92 × 10 −6 (Pf − Pr )× 0.9 × 10 × 10

qi =
  4  
0.7 ln  + 10 
  0.328  
qi = 0.065493 bpm
9. Penentuan Volume Busa Yang Diinjeksikan:
(
V f = φ × π × r f − rw
2 2
)
(
V f = 0.2 × π × 4 2 − 0.328 2 )
Vf = 10 cuft = 10 x 7.48 gal/ft
Vf = 74.8 gal/ft
10. Laju Injeksi Untuk Pengasaman Memakai Busa Sebagai Diverter

Untuk pengasaman dengan menggunakan busa sebagai diverier maka laju injek: dapat
ditentukan dengan persamaan berikut ini:

Pengasaman Sumur
4.92 × 10 −6 (Pf − Pr )× 0.9 × k × h

qi max =
  rd   k  rf 
µ  ln  + S o + 
k
− 1 ln
 r

  rw  
  f  w 
Dimana:
Untuk lapisan k = 100 md,
k
= 9.4
kf
dan untuk lapisan k = 10 mD

k
=1
kf
11. Perhitungan Laju Injeksi Ke Lapisan 100 mD Dengan S = 15
4.92 × 10 −6 (4812 − 3000 ) × 0.9 × 100 × 10

qi max = = 0.29771132bpm
  4  4 
0.7 ln  + 15 + (9.4 − 1) ln 
  0.328  0.328 
12. Perhitungan Laju Injeksi Ke Lapisan 100 mD Dengan S = 15
4.92 × 10 −6 (4812 − 3000 ) × 0.9 × 10 × 10

qi max = = 0.065494376bpm
  4  4 
0.7 ln  + 15 + (1 − 1) ln 
  0.328  0.328 
13. Penentuan Volume Asam
Vasam = Qi x t x 42
Untuk pengasaman tanpa diverter maka :
Volume asam yang diinjeksikan ke lapisan k = 100 md adalah:
V100 = 1.0326744 x 5 x 60 x 42
V100 = 13009 gallon
V10 = 0.10326744 x 5 x 60 x 42
V10 = 1301 gallon
Untuk pengasaman dengan menggunakan busa sebagai diverter
V100 = 0.31554294 x 5 x 60 x 42
V100 = 3975 gallon
Pengasaman Sumur

V100 = 0.10326744 x 5 x 60 x 42
V10 = 1301 gallon

Pengasaman Sumur
6.7 GAMBAR DAN TABEL YANG DIGUNAKAN
Gambar 1. Viskositas vs Temperatur

Pengasaman Sumur
Gambar 2. Kekuatan asam, persen terhadap berat

Pengasaman Sumur
TABEL 1
MATERIAL PENGASAMAN
“REGULAR ACID – HCl”

Pengasaman Sumur
TABEL 2
MATERIAL PENGASAMAN
“REGULAR ACIDS – HCl : HF”

Pengasaman Sumur
TABEL 3
MATERIAL PENGASAMAN
“RETARDED ACID”S

Pengasaman Sumur
TABEL 4
MATERIAL PENGASAMAN
“OTHER SPECIAL ACIDS”

Pengasaman Sumur
TABEL 5
MATERIAL FRACTURING
“GELLED WATER”

Pengasaman Sumur
TABEL 6
“GELLING AGENTS”

Pengasaman Sumur
TABEL 7
MATERIAL FRACTURING
“CROSSLINKED FLUIDS (WATER BASED)”

Pengasaman Sumur
TABEL 8
MATERIAL FRACTURING
“OIL BASED FRACTURING FLUIDS”

Pengasaman Sumur
TABEL 9
MATERIAL FRACTURING
“OTHER FRACTUIRNG FLUIDS”

Pengasaman Sumur
TABEL 10
“SURFACTANTS DAN ADDTIVES”

Pengasaman Sumur
TABEL 11
“OTHER ADDITVES”

Pengasaman Sumur
TABEL 11 (SAMBUNGAN)
“OTHER ADDITVES”

Pengasaman Sumur
TABEL 12
“FLUID LOSS ADDITVES”

Pengasaman Sumur
TABEL 13
“MATERIAL DIVERTING”

Pengasaman Sumur
TABEL 14
DISAIN PENGASAMAN

Pengasaman Sumur
TABEL 15
PENGERJAAN PENGASAMAN

Acidizing PDF

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Acidizing PDF

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

TEKNIK PRODUKSI NO : TP.05.

MERENCANAKAN DAN MENGOPTIMALKAN PENGASAMAN SUMUR

2. METODE DAN PERSYARATAN

b. Cari gradien tekanan rekah formasi yang akan diasam, gf

3. Perkirakan harga injeksi maksimal agar tidak terjadi perekahan:

4.917 x10 −6 Kh( gfxD − Pr)

Manajemen Produksi Hulu

Khusus untuk batuan pasir qi sekitar 3-5 bbl/menit, maksimal.

Manajemen Produksi Hulu

3.2 MENGOPTIMALKAN PENGASAMAN DENGAN DIVERTER BUSA

4.92 × 10 −6 (Pf − Pr )× 0.9 × k × h

4.92 × 10 −6 (Pf − Pr )× 0.9 × k × h

4.92 × 10 −6 (Pf − Pr )× 0.9 × k × h

4.92 × 10 −6 (Pf − Pr )× 0.9 × k × h

Manajemen Produksi Hulu

Manajemen Produksi Hulu

Manajemen Produksi Hulu

Gambar 6.1 Representasi Kehilangan Tekanan Akibat Skin di Sekitar Sumur

Manajemen Produksi Hulu

Gambar 6.2 Skemtik Daerah Damage Disekitar Sumur (Fambrough, AEPT)

Manajemen Produksi Hulu

Ada tiga syarat agar asam bisa digunakan untuk stimulasi:

Manajemen Produksi Hulu

Gambar 6.3a Pemilihan Fluida Injeksi pada Pengasaman Batu Pasir:

Manajemen Produksi Hulu

Gambar 6.3b Pemilihan Fluida Injeksi pada Pengasaman Batu Pasir:

Manajemen Produksi Hulu

6.1.1 Sebab-sebab kerusakan formasi

Manajemen Produksi Hulu

6.2 SELEKSI ASAM

Kriteria pemilihan fluida yaitu:

6.3 ASAM DAN ADITIF

Manajemen Produksi Hulu

6.3.1 Asam Yang Digunakan

Manajemen Produksi Hulu

1. Asam Hidroklorida (HC1)

Manajemen Produksi Hulu

Asam Konsentrasi Specific Baume Densitas Gradien

Manajemen Produksi Hulu

Gambar 6.4. Kelarutan Asam Di Limestone Murni(Bradley)dan Versus Temperatur.

2. Asam Lumpur (Mud Acid)

Manajemen Produksi Hulu

• Laju reaksi yang cepat seperti HC1

7. Asam Acetic dan Formic

Asam Acetic: 2HCH3CO2 + CaCO3→ Ca(CH3CO2)2 + H2O + CO2↑

Manajemen Produksi Hulu

Tabel 6.3. Larutan Asam Yang Umum Digunakan (Bradley).

8. Asam Hydro Fluorida

Manajemen Produksi Hulu

H2SiF6 +3AI2Si4O10(OH)2 +12HCl +4H2O →6AIF2+ +12Cl- +12H2SiO3 + Si(OH)4↓

Tabel 3. Tabel McLeod Untuk Mud Acid

1. HCl Solubility > 20 % Use HCl Only

3. Low Perm (< 100 md) 6.0 % HCl : 1.5 % HF

Manajemen Produksi Hulu

Kegunaan bahan-bahan tambahan ini adalah:

Penggunaan dan Cara Kerja Surfaktan

• Cara Kerja Cationic Surfactants

• Cara Kerja Nonionic Surfactants

Manajemen Produksi Hulu

• Penggunaan Amphoteric Surfactants

6.4 Faktor-Faktor Yang Mempengaruhi Laju Reaksi Asam

6.4.1 Konsentrasi asam fluorida

Manajemen Produksi Hulu