PENINGKATAN SKALA PRODUKSI SIKLODEKSTRIN DARI

PATI GARUT

SKRIPSI

IMAM NUR PRATOMO

F34070115

FAKULTAS TEKNOLOGI PERTANIAN

INSTITUT PERTANIAN BOGOR
BOGOR
2011
PENINGKATAN SKALA PRODUKSI SIKLODEKSTRIN DARI
PATI GARUT

SKRIPSI
Sebagai salah satu syarat untuk memperoleh gelar
SARJANA TEKNOLOGI PERTANIAN
Pada Departemen Teknologi Pertanian,
Fakultas Teknologi Pertanian,
Institut Pertanian Bogor

Oleh
IMAM NUR PRATOMO
F34070115

FAKULTAS TEKNOLOGI PERTANIAN

INSTITUT PERTANIAN BOGOR
BOGOR
2011
Judul Skripsi : Peningkatan Skala Produksi Siklodekstrin Dari Pati Garut
Nama : Imam Nur Pratomo
NIM : F34070115

Menyetujui,
Dosen Pembimbing

Prof. Dr. Ir. Erliza Noor

NIP. 19600201 198703 2 002

Mengetahui :
Ketua Departemen,

Prof. Dr. Ir. Nastiti Siswi Indrastiti

NIP. 19621009 198903 2 001

Tanggal lulus : 15 Desember 2011

 PERNYATAAN MENGENAI SKRIPSI DAN
SUMBER INFORMASI

Saya menyatakan dengan sebenar-benarnya bahwa skripsi dengan judul Peningkatan Skala
Produksi Siklodekstrin Dari Pati Garut adalah hasil karya saya sendiri dengan arahan Dosen
Pembimbimg Akademik, dan belum diajukan dalam bentuk apapun pada perguruan tinggi manapun.
Sumber informasi yang berasal atau dikutip dari karya yang diterbitkan ataupun tidak diterbitkan dari
penulis lain yang telah disebutkan dalam teks dan dicantumkan dalam Daftar Pustaka di bagian akhir
skripsi ini.

Bogor, Desember 2011

Yang membuat pernyataan

Imam Nur Pratomo

F34070115
 © Hak cipta milik Imam Nur Pratomo, tahun 2011
Hak cipta dilindungi

Dilarang mengutip dan memperbanyak tanpa izin tertulis

dari Institut Pertanian Bogor, sebagian atau seluruhnya dalam bentuk apapun, baik cetak,
fotokopi, mikrofilm, dan sebagainya.
 BIODATA PENULIS

Imam Nur Pratomo lahir di Jakarta, 25 Maret 1989 dari ayah Sutarno
dan ibu Sri Setyaningsih, sebagai putra pertama dari dua bersaudara.
Penulis menamatkan SMA pada tahun 2007 dari SMAN 39 Jakarta dan
pada tahun yang sama diterima di IPB melalui jalur Seleksi Penerimaan
Mahasiswa Baru (SPMB). Penulis memilih Program Studi Teknologi
Industri Pertanian, Departemen Teknologi Industri Pertanian, Fakutas
Teknologi Pertanian. Selama mengikuti perkuliahan, penulis aktif
dalam berbagai kegiatan di Himpunan Mahasiswa Teknologi Industri
(Himalogin), Organisasi Badan Eksekutif Mahasiswa Fakultas dan
Komunitas Pengabdian dan Pemberdayaan Masyarakat. Pada tahun
2009 dan 2010, penulis mengikuti Program Kreatifitas Mahasiswa bidang Kewirausahaan dengan
judul “Diversifikasi Produk Talas Menjadi Bahan Baku dalam Pembuatan Peyeum” dan “Kedai
Ceker RINDANI dengan Masakan Olahan Ceker Khas Nusantara” yang lolos didanai DIKTI. Penulis
melaksanakan Praktik Lapangan pada tahun 2010 di pabrik kelapa sawit, PT. Perkebunan Nusantara
VI Sumatera Barat-Jambi dengan judul “Mempelajari Aspek Teknis dan Manajemen Produksi Kelapa
Sawit Di PT. Perkebunan Nusantara VI Sumatera Barat-Jambi”.
 KATA PENGANTAR

Puji syukur kehadirat Allah SWT atas berkat, rahmat, dan karunia-Nya, sehingga penulis
dapat menyelesaikan skripsi ini. Skripsi ini disusun sebagai hasil akhir dari penelitian yang berjudul
“Peningkatan Skala Produksi Siklodekstrin Dari Pati Garut” yang dilaksanakan di Laboratorium
Teknologi Kimia, Departemen Teknologi Industri Pertanian dari bulan Maret 2011 hingga Agustus
2011.
Selama Penulisan skripsi ini penulis banyak memerlukan informasi, petunjuk, pengarahan
maupun bantuan dari berbagai pihak. Pada kesempatan ini dengan tulus penulis mengucapkan terima
kasih yang sebesar-besarnya kepada :
1. Dr. Ir. Hj. Erliza Noor selaku dosen pembimbing akademik atas bimbingan dan
pengarahannya selama penulis melakukan penelitian dan menyelesaikan skripsi.
2. Dr. Ir. H. Titi Chandra Sunarti, MSc dan Ir. Andes Ismayana, MT selaku dosen penguji yang
telah memberikan masukan kepada penulis dalam penyusunan skripsi.
3. Bapak, ibu dan adik tercinta yang telah memberikan kasih sayang, doa, dan semangat yang
tak henti-hentinya. Semoga Allah senantiasa melimpahkan rahmatnya.
4. Ibu Rini Purnawati, Ibu Egnawati, Ibu Sri Mulyasih, Pak Edy Sumantri, Pak Gunawan, Pak
Sugiyardi, Pak Yogi, Pak Darwan dan Pak Diki selaku laboran yang selalu membantu
penulis selama penelitian. Serta Pak Anwar, Pak Mul, Bu Ketih, dan Pak Ihsan dan
karyawan Dept. TIN yang telah membantu penulis dalam hal administrasi dan fasilitas
selama menyelesaikan perkuliahan di TIN IPB.
5. Dayu Dian Perwatasari yang selalu memberikan semangat serta dukungan moril kepada
penulis dalam menyelesaikan skripsi.
6. Teman seperjuangan Teknologi Industri Pertanian Angkatan 44 atas dukungan dan
kebersamaannya selama ini

Penulis menyadari tulisan ini masih memerlukan saran dan kritik yang membangun dalam
penyempurnaannya. Semoga tulisan ini dapat bermanfaat bagi ilmu pengetahuan dan teknologi
pertanian serta bagi siapapun yang membacanya.

Bogor, Desember 2011

Penulis

iii
 DAFTAR ISI

Halaman
KATA PENGANTAR .................................................................................................................. iii
DAFTAR TABEL ............................................................................................................................v
DAFTAR GAMBAR ..................................................................................................................... vi
DAFTAR LAMPIRAN................................................................................................................. vii
I. PENDAHULUAN .................................................................................................................1
A. LATAR BELAKANG ......................................................................................................1
B. TUJUAN...........................................................................................................................2
II. TINJAUAN PUSTAKA .......................................................................................................3
A. UMBI GARUT .................................................................................................................3
B. PATI GARUT...................................................................................................................4
C. SIKLODEKSTRIN...........................................................................................................7
D. ENZIM CGTase (Cyclodextrin Glikosil Transferase) ....................................................11
E. ENZIM PENGHIDROLASE (α-AMILASE) .................................................................13
F. PENINGKATAN SKALA .............................................................................................15
G. PROSES PENCAMPURAN (MIXING) .......................................................................16
H. ANALISA DIMENSIONAL ..........................................................................................19
I. ANALISA FINANSIAL.................................................................................................19
III. METODOLOGI PENELITIAN.....................................................................................21
A. BAHAN DAN ALAT.....................................................................................................21
B. METODE PENELITIAN ...............................................................................................21
IV. HASIL DAN PEMBAHASAN .......................................................................................27
A. KARAKTERISTIK BAHAN BAKU .............................................................................27
B. PRODUKSI SIKLODEKSTRIN SKALA 5 LITER.......................................................28
C. PERANCANGAN REAKTOR SKALA 25 LITER .......................................................30
D. PRODUKSI SIKLODEKSTRIN SKALA 25 LITER.....................................................32
E. IDENTIFIKASI SIKLODEKSTRIN..............................................................................35
F. ASPEK FINANSIAL......................................................................................................38
V. KESIMPULAN DAN SARAN........................................................................................43
A. KESIMPULAN...............................................................................................................43
B. SARAN...........................................................................................................................43
DAFTAR PUSTAKA.....................................................................................................................44
LAMPIRAN ...................................................................................................................................48

iv
 DAFTAR TABEL

Halaman
Tabel 1. Komposisi Zat Gizi dalam Umbi Garut .................................................................................... 4

Tabel 2. Kandungan Gizi Pati Garut (per 100 gram) .............................................................................. 6

Tabel 3. Sifat Fisik Siklodekstrin (Pszezola, 1988) ................................................................................ 9

Tabel 4. Beberapa Karakteristik α, β dan ϒ –siklodekstrin .................................................................... 9

Tabel 5. Kelas Proses Pencampuran (Mixing) ..................................................................................... 16

Tabel 6. Beberapa Parameter dalam Proses Pencampuran ................................................................... 17

Tabel 7. Konsumsi Tenaga Untuk Pengadukan .................................................................................... 18

Tabel 8. Dimensi dan Satuan Tujuh Besaran Dalam Sistem SI ............................................................ 19

Tabel 9. Hasil Analisis Proksimat Pati Garut ....................................................................................... 27

Tabel 10. Spesifikasi Bejana Percobaan yang Digunakan dalam Proses dengan Volume produksi 5

Liter ........................................................................................................................................ 31

Tabel 11. Rancang Bangun Reaktor Skala Produksi 25 Liter............................................................... 31

Tabel 12. Rendemen Siklodekstrin yang Diperoleh ............................................................................. 32

Tabel 13. Hasil Pengujian Siklodekstrin Menggunakan HPLC............................................................ 38

Tabel 14. Penilaian kriteria investasi .................................................................................................... 41

Tabel 15. Analisis sensitivitas terhadap perubahan biaya variabel dan pendapatan ............................. 41

v
 DAFTAR GAMBAR

Halaman
Gambar 1. Tanaman Garut (a), Umbi Garut (b) ..................................................................................... 3

Gambar 2. Struktur Amilosa................................................................................................................... 5

Gambar 3. Struktur Amilopektin ............................................................................................................ 5

Gambar 4. Struktur molekul α-siklodekstrin (a), β-siklodekstrin (b), dan ϒ-siklodekstrin (c)............... 8

Gambar 5. Pembentukan kompleks inklusi pada molekul siklodekstrin ................................................ 8

Gambar 6. Strutur molekul siklodekstrin beserta dengan dimensi.......................................................... 9

Gambar 7. Reaksi Siklisasi, Coupling, dan Disproporsionasi Dalam Pembentukan Siklodekstrin ...... 12

Gambar 8. Mekanisme Kerja CGTase dalam pembentukan Siklodekstrin........................................... 12

Gambar 9. Mekanisme pemotongan Amilosa dan Amilopektin Pati Oleh Enzim α-amilase ............... 14

Gambar 10. Konsumsi tenaga dari berbagai tipe impeller sebagai fungsi dari Po terhadap bilangan

Reynold. Kurva hubungan (bilangan power) Np vs NRe (bilangan Reynold) untuk tangki

pencampuran dengan berbagai tipe impeller..................................................................... 18

Gambar 11. (a) Reaktor siklodekstrin, (b) Propeller marine (impeller) yang digunakan...................... 22

Gambar 12. Aliran Proses Produksi Siklodekstrin................................................................................ 22

Gambar 13. Spray Dryer....................................................................................................................... 23

Gambar 14. Grafik Analisa BEP........................................................................................................... 25

Gambar 15. Kurva Standar Untuk Menghitung Kadar Pati Sisa .......................................................... 29

Gambar 16. Jumlah Total Gula dan Gula Pereduksi Pada Proses Siklisasi (3 jam dan 4 jam) ............ 30

Gambar 17. Perubahan Kadar Total Gula Siklodekstrin Pada Tahap Siklisasi..................................... 33

Gambar 18. Perubahan Kadar Gula Pereduksi Siklodekstrin Pada Tahap Siklisasi ............................. 34

Gambar 19. Grafik hubungan antara viskositas dan kecepatan viskosimeter (shear rate) dengan

beberapa ulangan .............................................................................................................. 35

Gambar 20. Grafik hubungan antara viskositas dan kecepatan viskosimeter (shear rate) .................... 36

Gambar 21. Grafik Rendemen Siklodekstrin Dari Reaktor 5 Liter dan 25 Liter .................................. 37

vi
 DAFTAR LAMPIRAN

Halaman
Lampiran 1. Metode Analisis Pada Penelitian. ..................................................................................... 49

Lampiran 2. Perhitungan Peningkatan Skala Reaktor .......................................................................... 55

Lampiran 3. Design Tangki Reaktor 25 liter ........................................................................................ 60

Lampiran 4. Rendemen Siklodekstrin Dari Reaktor 5 liter dan 25 liter ............................................... 61

Lampiran 5. Hasil Analisis HPLC (High Performance Liquid Chromatography) ............................... 64

Lampiran 6. Asumsi Untuk Menghitung Analisis Finansial................................................................. 67

Lampiran 7. Biaya Investasi ................................................................................................................. 68

Lampiran 8. Biaya Operasi ................................................................................................................... 69

Lampiran 9. Proyeksi Laba Rugi Usaha ............................................................................................... 70

Lampiran 10. Proyeksi Arus Kas.......................................................................................................... 71

Lampiran 11. Analisis Sensitivitas Kenaikan Biaya Variabel Sebesar 3% .......................................... 73

Lampiran 12. Analisis Sensitivitas Kenaikan Biaya Variabel Sebesar 10%......................................... 75

Lampiran 13. Analisis Sensitivitas Penurunan Pendapatan Sebesar 5% .............................................. 77

Lampiran 14. Analisis Sensitivitas Penurunan Pendapatan Sebesar 6% .............................................. 79

Lampiran 15. Analisis Sensitivitas Kenaikan Biaya Variabel Sebanyak 5% dan Penurunan Pendapatan

Sebesar 3%..................................................................................................................... 81

vii
IMAM NUR PRATOMO. F34070115. Peningkatan Skala Produksi Siklodekstrin Dari Pati
Garut. Di Bawah Bimbingan Ibu Erliza Noor. 2011.

RINGKASAN

Siklodekstrin merupakan salah satu jenis pati termodifikasi yang sangat dibutuhkan oleh
industri-industri seperti industri pangan, industri kosmetik, dan industri farmasi. Siklodekstrin
memiliki struktur molekul yang siklik berbentuk torus dengan bagian kulit luar struktur siklodekstrin
bersifat hidrofilik sedangkan pada bagian dalam bersifat hidrofobik. Pati garut merupakan salah satu
sumber pati yang cukup potensial di Indonesia karena umbi garut dapat dibududayakan dengan
mudah. Selain itu juga karena pati garut belum termanfaatkan secara optimal sehingga pada penelitian
ini digunakan pati garut sebagai bahan baku pembuatan siklodekstrin. Siklodekstrin berbahan baku
pati garut telah diproduksi namun masih dalam skala labaratorium. Oleh karena itu pada penelitian ini
akan dikaji mengenai peningkatan skala produksi siklodekstrin pada skala 25 l dari pati garut.
Pembuatan siklodekstrin ini, masih dalam skala pilot plant yang merupakan penjembatan antara
laboratorium dengan skala besar atau pabrik.
Penelitian ini betujuan untuk merancang reaktor produksi siklodekstrin skala 25 l,
mengidentifikasi produk siklodekstrin yang dihasilkan, dan menghitung finansial usaha siklodekstrin
dalam rangka komersialisasi produk siklodekstrin. Berdasarkan penelitian terdahulu telah diperoleh
kondisi optimum dalam pembuatan siklodekstrin yakni penggunaan substrat 10% (b/v), proses
likuifikasi dengan agitasi 200 rpm, suhu 900C, selama 120 menit, dan α-amilase sebanyak 200 unit/
100g pati, lalu dilanjutkan proses siklisasi dengan putaran 200 rpm, suhu 600C, selama 240 menit dan
menggunakan enzim CGTase sebanyak 100 unit/ 100g pati.
Metode dalam penelitian ini dimulai dengan menganalisa proksimat pati garut sebagai bahan
baku lalu memproduksi siklodekstrin dengan skala 5 l. Perancangan reaktor skala 25 l menggunakan
metode pendekatan kesamaan geometris dan analisa dimensional. Adapun syarat untuk dilakukannya
peningkatan skala adalah kesamaan sistem geometri, kesamaan bahan yang digunakan, dan kesamaan
proporsi bahan. Setelah itu dilanjutkan dengan produksi siklodekstrin skala 25 l. Siklodekstrin yang
dihasilkan dianalisis dan dibandingkan dengan siklodekstrin yang dihasilkan pada skala 5 l. Setelah
itu, penelitian ini dilanjutkan dengan analisa finansial yang meliputi Break Even Point, Net Present
Value, Internal Rate of Return, Net Benefit Cost Ratio, Payback Period, dan analisa sensitivitas.
Kriteria-kriteria ini digunakan untuk melihat kelayakan industri secara finansial.
Berdasarkan analisis proksimat pati garut memiliki kadar air 3,85%, kadar abu 0,24%, kadar
serat 1,03%, kadar lemak 1,19%, kadar protein 0,98%, kadar pati 82,09%, kadar amilosa 21,64%, dan
kadar amilopektin 77,25%. Hasil pengamatan peningkatan skala dari skala pilot menunjukkan bahwa
efisiensi rendemen siklodekstrin yang dihasilkan lebih besar dimana pada skala 25 l rendemen
siklodekstrin yang dihasilkan sebesar 72 g/L sedangkan rendemen siklodekstrin pada skala 5 l sebesar
71 g/L. Hasil ini menunjukkan bahwa skala pilot dapat mempertahankan tingkat produktivitas dan
kualitas produksi siklodekstrin. Dalam proses produksi siklodekstrin, rendemen optimal diperoleh
saat inkubasi likuifikasi selama 1,5 jam atau 90 menit dan inkubasi proses siklisasi selama 3 jam atau
180 menit. Secara umum, pada skala pilot menghasilkan siklodekstrin yang lebih besar dari skala
laboratorium.
Hasil perhitungan peningkatan skala dengan volume kerja reaktor 25 l yaitu tinggi tangki 323
mm, diameter impeller 200 mm, diameter tangki 370 mm, tinggi cairan 233 mm, densitas
siklodekstrin 1,045 x 103 kg/m3, viskositas siklodekstrin 4 cP, kecepatan impeller 140 rpm, dan
kebutuhan daya sebesar 7 x 10-7 Hp.
Siklodekstrin yang dihasilkan dapat diidentifikasi komposisinya (α, β, ϒ) dengan
menggunakan alat HPLC. Hasil analisis HPLC berupa grafik yang berisikan lama waktu dan juga
jumlah zat yang terkandung (luas area). Dari analisis HPLC dapat diketahui bahwa siklodekstrin yang
dihasilkan dengan menggunakan reaktor 25 l terdiri dari 39,27 % α-siklodekstrin dan 32,05 % β-
siklodekstrin. Selain itu juga terdapat ulangan ke dua yakni siklodekstrin yang diproduksi terdiri dari
26,89 % α-siklodekstrin dan 44,13 % β-siklodekstrin. ϒ-siklodekstrin belum dapat terdeteksi
disebabkan tidak ada standar untuk ϒ-siklodekstrin sehingga sementara ini baru dapat dilakukan
analisis terhadap α dan β-siklodekstrin.
Kajian terhadap keadaan dan prospek suatu pabrik dilakukan atas aspek-aspek tertentu, yaitu
aspek teknis, aspek manajerial dan administratif, aspek organisasi, aspek pemasaran, aspek finansial,
aspek ekonomi, aspek lingkungan, aspek legalitas, dan aspek sosial dan ekonomi. Aspek-aspek
tersebut biasanya dianalisis dengan teknik-teknik tertentu dengan mempertimbangkan manfaat bagi
indutri tersebut. Dalam penelitian ini hanya akan dikaji mengenai aspek finansial. Oleh karena itu
akan lebih dititikberatkan pada finansial pembuatan usaha siklodekstrin. Tujuan menganalisa aspek
finansial adalah untuk menentukan rencana investasi melalui perhitungan biaya dan manfaat yang
diharapkan, dengan membandingkan antara pengeluaran dan pendapatan. Analisis kelayakan finansial
proses produksi siklodekstrin dengan reaktor skala 25 l menghasilkan IRR 24 %, BEP 101,7 kg
siklodekstrin atau Rp 14.242.928, NPV(14 %) Rp 5.570.161, PBP 2,74 tahun, dan Net B/C Ratio 1,26.
Hasil ini menunjukkan bahwa industri siklodekstrin dengan skala 25 l layak secara finansial untuk
dilaksanakan. Selain itu, dalam perhitungan analisis kalayakan finansial juga dilakukan analisis
sensitivitas. Berdasarkan perhitungan, analisis sensitivitas terhadap perubahan biaya variabel
sebanyak 3% belum berpengaruh terhadap kelayakan usaha, sedangkan perubahan biaya variabel
sebesar 10% mengakibatkan usaha ini tidak layak dilaksanakan. Penurunan pendapatan juga
merupakan faktor yang mempengaruhi sensitivitas usaha siklodekstrin. Penurunan pendapatan sebesar
5% dan 6% belum mengakibatkan usaha ini dikatakan tidak layak, namun penurunan pendapatan
sebesar 6% merupakan batas minimum layak atau tidaknya usaha siklodekstrin ini.
 SCALE-UP OF CYCLODEXTRINS PRODUCTION FROM
ARROWROOT STARCH

Erliza Noor and Imam Nur Pratomo

Department of Agroindustrial Technology, Faculty of Agricultural Technology

Bogor Agricultural University, IPB Dramaga-Campus, PO BOX 220, Bogor, Wes Java, Indonesia
Phone +6285694947784, e-mail : imam.npratomo@gmail.com

ABSTRACT
Cyclodextrins are one type of modified starch is widely used by various industries. This study was
aimed to produce cyclodextrin in a pilot scale (25 liter) based on labaratory experiment result.
Methods used to scaling up production of cyclodextrin is a similar geometry and analysis
dimensional. The pilot reactor was constructed having volume of 25 liters is high tank 323 mm,
impeller diameter of 200 mm, diameter tank 370 mm, the liquid height 233 mm, impeller speed 140
rpm, and the power to encourage impeller 7 x 10-7 Hp. The power to incourage impeller in pilot scale
have increased fifthten times from that laboratory scale. Cyclodextrins are produced, analyzed
starting from the yield, density, viscosity, and composition. Results of analysis showed that pilot scale
could mantained the level of productivity and quality of cyclodextrin with yield 72 g/L, density 1.045
x 103 kg/m3, a viscosity 4 cP, and the composition is 39.27% α-cyclodextrin and 32.05% β-
cyclodextrin. Financial feasibility analysis of the production Cyclodextrin on the reactors scale 25
litre result that IRR 24%, BEP 101.7 kg of cyclodextrin,or Rp 14.242.928, NPV (14%) Rp 5.570.161,
PBP 2.74 years, and Net B / C Ratio 1,26. These results indicated that the cyclodextrin industry with
scale of 25 liters financially feasible to implement.

Keyword :, arrowroot starch, cyclodextrin, scale-up

 I. PENDAHULUAN

A. LATAR BELAKANG

Indonesia merupakan negara agraris dengan hasil pertaniannya yang melimpah ruah dan
sekaligus memiliki potensi untuk dikembangkan dalam berbagai jenis industri. Salah satu dari hasil
pertanian yang memiliki potensi adalah umbi garut (Maranta arundinaceae) dengan pati garut sebagai
salah satu hasil olahannya. Garut merupakan tanaman sumber karbohidrat alternatif, dimana selain
digunakan untuk pangan juga digunakan untuk bahan baku industri. Pati garut dapat digunakan
sebagai bahan baku makanan dan minuman, farmasi atau obat-obatan, kimia, kosmetik, tekstil, kertas
dan karton. Dibandingkan umbi lainnya, jenis umbi garut memiliki serat yang lebih pendek sehingga
lebih mudah untuk dicerna dan dapat dijadikan makanan bayi serta diet bagi manula dan pasien dalam
masa penyembuhan.
Pati pada umumnya digunakan untuk produk pangan. Penggunaan pati dalam dunia industri,
termasuk industri pangan, dibatasi oleh sifat yang dimilikinya. Oleh karena itu perlu dilakukan upaya
menghasilkan pati yang termodifikasi untuk pemanfaatan pati yang lebih luas. Glicksman (1969)
mengemukakan pati termodifikasi sebagai pati yang diberi perlakuan tertentu dengan tujuan untuk
menghasilkan sifat yang lebih baik untuk memperbaiki sifat sebelumnya atau merubah beberapa sifat
lainnya. Perlakuan ini dapat berupa pengggunaan panas, asam, alkali, zat pengoksidasi atau bahan
kimia lainnya yang akan menghasilkan gugus kimia baru atau perubahan bentuk, ukuran serta struktur
molekul.
Siklodekstrin merupakan salah satu jenis pati termodifikasi yang dihasilkan secara
biokimiawi oleh enzim Cyclodextrin Glicosyl Transferase (CGTase). Siklodekstrin didefinisikan
sebagai oligosakarida non reduksi berbentuk siklik yang terdiri dari 6-8 monomer glukosa yang
dihubungkan oleh ikatan α-1,4 glikosidik. Siklodekstrin mempunyai sifat yang khas dibandingkan pati
termodifikasi lainnya, yaitu memiliki struktur molekul berbentuk torus siklik dengan lapisan luar
bersifak hidrofilik dan bagian rongga yang bersifat hidrofobik, sehingga memiliki kemampuan
membentuk senyawa kompleks inklusi. Selain itu siklodekstrin juga mampu meningkatkan kelarutan
senyawa organik, tahan terhadap kerusakan kimiawi dan biokimiawi serta dapat menstabilkan
senyawa flavor. Pemanfaatan siklodekstrin dalam dunia industri cukup luas, diantaranya adalah untuk
mengatur pengeluaran flavor, menutup bau dan rasa, meningkatkan kestabilan emulsi, meningkatkan
kekuatan pembusaan, mengontrol dan menutupi warna serta melindungi kandungan makanan dari
proses oksidasi, reaksi akibat cahaya, dekomposisi panas dan pengurangan kadar air akibat evaporasi.
Berdasarkan fungsi dan kegunaan dari siklodekstrin yang banyak dibutuhkan oleh industri,
maka diperlukan siklodekstrin dalam jumlah yang besar untuk memenuhi kebutuhan industri
pengguna siklodekstrin. Hasil penelitian sebelumnya, telah dihasilkan formulasi maupun desain
proses yang optimum namun masih dalam skala laboratorium. Untuk itu diperlukan peningkatan skala
proses produksi siklodekstrin. Untuk mewujudkan peningkatan skala tersebut, perlu diperhatikan
beberapa aspek yang berkaitan, diantaranya bahan-bahan, proses aliran, dan alat-alat yang mendukung
rencana peningkatan skala.
Peningkatan skala (scale up) merupakan suatu tindakan atau kegiatan yang menggunakan
hasil-hasil yang diperoleh dari studi laboratorium untuk merancang prototype dan proses di pilot
plant, serta membangun pilot plant dan menggunakan data pilot plant untuk merancang dan
membangun pabrik skala penuh atau memodifikasi pabrik yang sudah ada.

1
 Percobaan pada peningkatan skala merupakan percobaan pada laboratorium ukuran besar
yang dirancang untuk bersifat fleksibel bagi penggunaan peralatan dan penyesuaian operasi.
Peningkatan skala merupakan salah satu target penelitian sebagai basis untuk perancangan industri.
Oleh karena itu, peningkatatan skala (scale up) merupakan kunci penghubung antara laboratorium dan
industri.
Peningkatan skala proses produksi siklodekstrin yang dilakukan dengan menggunakan pati
garut sebagai bahan bakunya merupakan suatu tindakan untuk membuat hasil proses yang identik
pada laju tingkat produksi yang lebih besar dari perencanaan yang sebelumnya telah teruji dengan
baik. Dengan demikian, penelitian ini diharapkan dapat mengoptimalkan produksi siklodekstrin pada
skala produksi 25 l dan dapat dijadikan acuan untuk dibangunnya industri siklodekstrin guna
memenuhi kebutuhan siklodekstrin di Indonesia.

B. TUJUAN

Tujuan dari penelitian ini adalah :

1. Merancang reaktor untuk produksi siklodekstrin skala 25 Liter
2. Mengidentifikasi produk siklodekstrin yang diperoleh
3. Menghitung finansial usaha siklodekstrin dalam rangka komersialisasi produk siklodekstrin
skala 25 liter

2
 II. TINJAUAN PUSTAKA

A. UMBI GARUT

Garut, ararut atau irut (Maranta arundinaceae) adalah sejenis tumbuhan berbentuk terna
yang menghasilkan umbi yang dapat dimakan. Tanaman garut tidak pernah menjadi sumber pangan
pokok namun kerap ditanam di pekarangan pedesaan sebagai cadangan pangan saat musim paceklik.
Tanaman garut termasuk tanaman tahunan dengan ukuran satu hingga satu setengah meter dengan
sistem perakaran yang dangkal dan rhizoma menuju ke dalam tanah. Tanaman garut merupakan
tanaman jenis rumput-rumputan tegak yang termasuk ke dalam kelas Marantaceae, genus Maranta dan
species Maranta arundinaceae L. (Lingga et al, 1986). Rhizoma umbi garut memiliki ukuran panjang
antara 20-45 cm dan diameter 2-5 cm. Garut memiliki umbi yang berwarna putih, dilindungi sisik
berwarna putih hingga coklat muda yang tersusun secara tumpang tindih. Batang tanaman garut yang
berbentuk pelepah membentuk dua barisan dengan sisik yang tidak sama. Daun tanaman garut
berbentuk oval dengan ukuran panjang antara 10-15 cm dan lebar 3-10 cm, jumlah tulang daun yang
banyak dengan posisi sejajar dan mengalami pembesaran ukuran pada bagian ujung tangkai daun
(Lingga et al, 1986).

(a) (b)
Gambar 1. Tanaman Garut (a), Umbi Garut (b)

Penyebaran tanaman garut di Indonesia telah menyebar secara luas. Pembudidayaan tanaman
garut secara teratur telah dilaksanakan di daerah Jawa Tengah dan Jawa Timur, sedangkan Lampung
dan Sulawesi Tenggara baru sebagian kecil. Penanaman tanaman garut sudah dilakukan di D.I.
Yogyakarta, Jambi, Riau dan Jawa Barat meskipun belum teratur. Tanaman ini belum dibudidayakan
secara teratur oleh para petani di daerah survei Sumatera Barat, Kalimantan Selatan, Sulawesi Tengah,
Sulawesi Selatan dan Maluku. Tanaman ini terdapat pada ladang yang tidak diusahakan petani
dipinggir-pinggir hutan. Usaha pemeliharaan tanaman garut oleh para petani baru meliputi menyiang,
membumbun dan belum melakukan pemberantasan hama dan penyakit. Pemupukan hanya dilakukan
para petani di Jawa Timur dan D.I. Yogyakarta.
Tanaman garut merupakan tanaman yang mudah tumbuh subur di tempat terlindung, tidak
harus terkena sinar matahari secara langsung (Syamsudin, 1998). Oleh sebab itu tanaman garut cocok
digunakan sebagai tanaman tumpang sari dengan tanaman tahunan seperti jati. Tanaman garut
memiliki umur tanam relatif pendek dengan umur tanam 10-12 bulan sudah dapat dipanen.
Kandungan pati maksimum dihasilkan oleh umbi yang berumur 12 bulan. Namun proses ekstraksi
akan lebih sulit karena pada umur tersebut umbi memiliki serat yang lebih banyak. Villamajor dan
Jurkema (1996) menyatakan bahwa umbi garut memiliki dua jenis kultivar penting yaitu Creole dan
Banana. Ke dua jenis kultivar ini memiliki umbi yang berwarna putih meskipun memiliki karakteristik
yang berbeda. Kultivar Creole memiliki umbi kurus panjang, menjalar luas dan menembus ke dalam

3
tanah. Bila kultivar ini tumbuh di daerah yang kurang subur mempunyai kecenderungan menjadi umbi
yang kurus dan tidak berguna. Umbi ini dikenal dengan nama akar cerutu atau cigar root dan kultivar
jenis ini setelah dipanen mempunyai daya tahan selama tujuh hari sebelum dilakukan pengolahan.
Banana, kultivar ini umumnya menjadi ciri atau sifat yang berlainan dengan creole. Kultivar banana
memiliki umbi lebih pendek dan gemuk, tumbuh dengan tandan terbuka pada permukaan tanah.
Umbinya terdapat dekat dengan permukaan tanah, maka lebih mudah dipanen. Cara pemanenan
dengan alat mekanik pun dapat dilakukan dengan aman. Keuntungan lain dari kultivar ini adalah
kecenderungan untuk menjadi akar cerutu sangat kecil sekali, hasil panen lebih tinggi dan kandungan
seratnya lebih sedikit, sehingga lebih mudah diolah bila dibandingkan dengan creole. Namun kultivar
ini juga memiliki kekurangan yakni kualitas umbi setelah dipanen cepat mengalami penurunan
sehingga harus segera diolah paling lambat dalam tempo 48 jam setelah panen.
Beberapa ahli telah melakukan penelitian tentang kandungan gizi umbi garut. Menurut
Lingga et al (1986) komposisi zat gizi masing-masing kultivar berbeda. Perbedaan tersebut
dipengaruhi oleh umur tanam dan keadaan tanah tempat tumbuhnya. Komposisi zat gizi umbi garut
yang pernah dihasilkan oleh beberapa peneliti ditampilkan dalam Tabel 1.

Tabel 1. Komposisi zat gizi dalam umbi garut

Umbi garut
Komponen Kultivar Bananaa Kultivar Creolea Umbi Garutb
(gram) (gram) (persen)
Karbohidrat :
 Pati 19,4 21,7 22,7
 Serat 0,6 1,3 1,3
 Gula - - -
Protein 2,2 1 2,2
Lemak 0,1 0,1 0,1
Abu 1,3 1,4 -
Air 72 69,1 66,1
Mineral - - 1,6
Sumber : a Kay (1973) ; b Wijana (1995)

B. PATI GARUT

Pati atau amilum adalah karbohidrat kompleks yang tidak larut dalam air, berwujud putih,
tawar dan tidak berbau. Pati merupakan bahan utama yang dihasilkan oleh tumbuhan untuk
menyimpan kelebihan glukosa sebagai produk fotosintesis dalam jangka panjang. Belitz (1999)
mengatakan bahwa pati merupakan salah satu jenis polisakarida yang tersebar dalam organ tanaman
sebagai cadangan makanan. Pati terdapat pada tanaman hijau yang disimpan dalam berbagai tempat :
biji (sereal), akar dan rimpang (tapioka, kentang), batang (sagu) dan buah-buahan (pisang) yang
semuanya digunakan sebagai makanan (Vail, 1978). Pati merupakan salah satu bentuk karbohidrat
alami yang paling murni dan memiliki kekentalan yang tinggi. Kekentalan ini sangat dipengaruhi oleh
keasaman air yang digunakan dalam proses pengolahannya (Kay, 1973). Menurut Hodge dan Osman
(1976), pati merupakan hasil reaksi antara karbon dari udara (CO2) dengan air dari dalam tanah pada
proses fotosintesis dengan menggunakan energi sinar matahari dalam bentuk bahan organik
polisakarida.
Molekul pati memiliki dua ujung berbeda, yakni ujung non pereduksi dengan gugus OH
bebas yang terikat pada atom karbon nomor empat dan ujung pereduksi dengan gugus OH bebas
anomerik. Gugus hidroksil dari polimer berantai lurus atau bagian lurus dari struktur berbentuk
cabang yang terletak sejajar akan berasosiasi melalui ikatan hidrogen yang mendorong pembentukan
kristal pati. Daerah dimana rantai-rantai polimer tersusun secara teratur di dalam molekul pati
dinyatakan sebagai daerah kristal. Diantara daerah-daerah teratur tersebut, terdapat susunan rantai-
rantai polimer tidak teratur yang disebut sebagai daerah amorf. Daerah kristal dapat terjadi jika rantai-

4
rantai polimer saling mendekati sampai jarak sedemikian dekat, sehingga menyebabkan gaya tarik-
menarik yang kuat antar rantai molekul. Rantai-rantai lurus dapat saling mendekati dengan jarak yang
lebih pendek dibandingkan dengan rantai bercabang dalam polimer yang sama. Daerah amorf terdiri
dari komponen amilosa dan senyawa lain yang terdapat pada kristal, seperti senyawa kompleks
fosfolipid. Pada daerah kristal terjadi integrasi antara rantai bercabang amilopektin dengan rantai lurus
dari molekul amilosa.
Pati merupakan zat tepung dari karbohidrat dengan suatu polimer senyawa glukosa yang
terdiri dari dua fraksi polisakarida, yaitu amilosa dan amilopektin. Amilosa merupakan rantai lurus
dari D-glukosa yang dihubungkan oleh ikatan α-1,4 glikosidik. Pada amilosa akan ditemukan titik
percabangan setelah lebih dari 500 unit glukosa yang membentuk rantai lurus (Fennema, 1976).
Amilopektin merupakan rantai cabang polimer D-glukosa yang dihubungkan dangan ikatan α-1,6
glikosidik. Pada amilopektin banyak ditemukan titik percabangan karena pada setiap 20-25 unit rantai
lurus akan membentuk satu titik percabangan (Fennema, 1976). Winarno (1997) menyatakan bahwa
pati terdiri dari dua fraksi yang dapat dipisahkan dengan air panas. Fraksi terlarut disebut amilosa dan
fraksi tidak larut disebut amilopektin. Amilosa mempunyai struktur lurus dengan ikatan α-(1,4)-D-
glukosa, sedangkan amilopektin memiliki titik cabang dengan ikatan α-(1,6)-D-glukosa sebanyak 4-5
% dari berat total.

Gambar 2. Struktur amilosa(http://rpi.edu/dept/bcbp/molbiochem/MBWeb/mb1/part2/sugar.htm)

Gambar 3. Struktur amilopektin (http://rpi.edu/dept/bcbp/molbiochem/MBWeb/mb1/part2/sugar.htm)

Fraksi polisakarida pada pati yakni, amilosa dan amilopektin memiliki karakteristik yang
berbeda satu sama lain. Amilosa memiliki kelarutan yang lebih tinggi dalam air dengan kekentalan
yang lebih rendah dibandingkan dengan amilopektin. Amilosa sangat mudah membentuk senyawa
kompleks jika direaksikan dengan asam lemak dan molekul organik. Kompleks senyawa amilosa
dengan yodium akan menghasilkan warna biru. Sebaliknya, amilopektin tidak mudah membentuk
senyawa kompleks jika direaksikan dengan asam lemak dan molekul organik. Kompleks senyawa
amilopektin akan memberikan warna merah ketika direaksikan dengan yodium (Kulp, 1975).
Perbedaan warna ini dapat dijadikan sebagai dasar dalam penentuan kadar amilosa. Winarno (1997)
juga mengatakan bahwa pati yang berikatan dengan iodin (I2) akan menghasilkan warna biru. Sifat ini
dapat digunakan untuk menganalisa adanya pati. Pati akan merefleksikan warna biru bila berupa
polimer glukosa yang lebih besar dari dua puluh, misalnya molekul-molekul amilosa. Bila polimernya
kurang dari dua puluh seperti amilopektin, maka akan dapat dihasilkan warna merah. Perbedaan
warna ini dapat dijadikan sebagai dasar dalam penentuan kadar amilosa.

5
 Pada umumnya pati yang telah mengalami keseimbangan dalam keadaan atmosfir biasa dapat
mengandung 10-17% air. Air diikat oleh pati dalam tiga bentuk, yaitu sebagai kristal, sebagai air yang
diabsorpsi atau sebagai air yang berada diantara rongga. Lapisan luar setiap granula pati tersusun
secara rapat oleh molekul-molekul pati sehingga sulit ditembus oleh air dingin. Granula pati tidak
larut dalam air dingin tetapi bagian amorphous pada granula pati dapat menyerap air dan
membengkak. Namun demikian jumlah air yang terserap dan pembengkakannya terbatas. Jika
suspensi air dengan pati dipanaskan, molekul-molekul pati akan merenggang sehingga air akan
menembus lapisan luar granula yang pada akhirnya menyebabkan pembengkakan granula pati. Proses
tersebut akan terjadi ketika temperatur meningkat dari 600C hingga mencapai 850C. Proses tersebut
dikenal dengan istilah gelatinisasi. Pada proses gelatinisasi granula-granula pati dapat mengembang
hingga volumenya lima kali lebih besar dari volume awal. Ketika ukuran granula tersebut semakin
besar, maka campuran pati dengan air akan mengental (Winarno, 1995).
Pada proses gelatinisasi terjadi pengrusakan ikatan hidrogen intramolekuler. Ikatan ini
berfungsi untuk mempertahankan struktur integritas granula tepatnya gugus hidroksil yang bebas
menyerap air, sehingga selanjutnya terjadi pembengkakan granula pati dengan cepat. Winarno (1997)
menambahkan karena jumlah gugus hidroksil dari molekul pati sangat besar maka kemampuan
menyerap air juga sangat besar. Terjadinya peningkatan viskositas disebabkan oleh air yang
sebelumnya berada di luar granula pati dan bebas bergerak sebelum suspensi dipanaskan, kini berada
dalam granula dan tidak dapat bergerak bebas lagi. Suhu gelatinisasi tergantung pada konsentrasi pati.
Makin kental larutan, suhu tersebut makin lambat tercapai, sampai suhu tertentu kekentalan tidak
bertambah, bahkan kadang-kadang turun (Winarno, 1997). Selain konsentrasi, pembentukan gel
dipengaruhi oleh pH larutan. Pembentukan gel optimum pada pH 4 – 7. Pada pH yang terlalu tinggi
pembentukan gel terlalu cepat tetapi cepat juga menurun. Sedangkan bila pH terlalu rendah, gel
terbentuk secara lambat dan apabila pemanasan diteruskan viskositas akan kembali turun.
Menurut Winarno (1997), jika suspensi pati dalam air dipanaskan, beberapa perubahan
selama terjadinya gelatinisasi dapat diamati. Pada awalnya suspensi pati dalam air berwarna keruh
seperti susu. Lama-kelamaan pada suhu tertentu suspensi pati akan berwarna jernih, suhu yang terjadi
berbeda-beda untuk setiap jenis pati. Winarno (1997) menjelaskan proses masuknya air ke dalam
butiran pati pada proses gelatinisasi disebabkan oleh semakin kuatnya energi kinetik molekul-molekul
air dibandingkan dengan daya tarik antar molekul di dalam granula pati. Setelah masuk dalam butiran
pati, daya serap air menjadi semakin besar dengan semakin besarnya jumlah gugus hidroksil dalam
pati. Hal tersebut akan disertai dengan peningkatan viskositas karena air yang pada awalnya berada di
luar granula dan bergerak bebas kini berada dalam butiran-butiran pati dan tidak dapat lagi bergerak
secara bebas.
Kawabata et al. (1984) mengungkapkan bahwa pati garut mengandung amilosa sebesar
19,4% dengan kandungan mineral kalium dalam jumlah yang cukup besar, sedangkan Swinkels
(1984) menyatakan kadar amilosa pati garut sebesar 20% dan amilopektin 80%. Hal ini diperkuat oleh
Satin (2001) bahwa kadar amilosa pati garut sebesar 21%, sedangkan kadar amilopektin adalah
sebesar 79%. Kandungan pati garut sangat dipengaruhi oleh jenis kultivar, umur panen dan kondisi
pertumbuhan tanaman garut. Pada Tabel 2 berikut ini diperlihatkan kandungan gizi dari pati garut.

Tabel 2. Kandungan gizi pati garut (per 100 gram)

Komposisi Gizi Kandungan
Energi (kal) 355,00
Protein (g) 0,70
Lemak (g) 0,20
Karbohidrat (g) 85,20
Kalsium (mg) 8,00
Fosfor (mg) 22,00

6
 Besi (mg) 1,50
Vitamin B1 (mg) 0,09
Kadar air (%) 13,60
Bahan yang dapat dimakan (%) 100,00
Sumber : Wijana et al.,(1995)

Kay (1973) mengungkapkan bahwa pati garut yang berkualitas komersial di St. Vincent
adalah pati garut yang putih dan bersih, dengan kadar air tidak lebih dari 18,5 %, kadar abu dan kadar
serat rendah, pH antara 4,5-7 serta viskositas maksimum antara 512-640 Brabender Unit (BU),
sedangkan Brautlecht (1953) menyatakan bahwa pati garut komersial mengandung 80-60 % pati,
kadar air 12-18 % dan bahan pengotor berupa protein dan serat sekitar 2 % dengan ukuran granula
relatif besar dan berbentuk oval.
Pati garut memiliki sifat-sifat yang mudah larut dalam air dan mudah dicerna sehingga sangat
cocok digunakan untuk bahan makanan bayi dan orang sakit, granula pati berbentuk oval dengan
ukuran antara 15 – 17 mikron, suhu awal gelatinisasi sebesar 700C, mudah mengembang jika terkena
air panas dengan daya mengembang 45% (Pudjiono, 1998). Hal itu juga dikatakan oleh Kay (1973)
bahwa kegunaan penting dari pati garut adalan sebagai bahan makanan bagi orang sakit atau bayi
seperti dalam bentuk biskuit, kue atau puding.

C. SIKLODEKSTRIN

Penggunaan pati sebagai salah satu bahan baku industri sudah sangat luas, terutama industri
pangan. Namun penggunaan pati dalam dunia industri, termasuk industri pangan, masih dibatasi oleh
sifat yang dimilikinya. Oleh karena itu perlu dilakukan upaya menghasilkan pati yang termodifikasi
untuk pemanfaatan pati yang lebih luas. Glicksman (1969) mengemukakan pati termodifikasi sebagai
pati yang diberi perlakuan tertentu dengan tujuan untuk menghasilkan sifat yang lebih baik untuk
memperbaiki sifat sebelumnya atau merubah beberapa sifat lainnya. Perlakuan ini dapat berupa
penggunaan panas, asam, alkali, zat pengoksidasi atau bahan kimia lainnya yang akan menghasilkan
gugus kimia baru atau perubahan bentuk, ukuran serta struktur molekul. Pati termodifikasi memiliki
kemampuan mengikat air yang jauh lebih banyak dari pati alami, serta mempunyai sifat rekat yang
besar. Oleh karenanya penggunaan pati termodifikasi untuk pengental atau perekat akan jauh lebih
sedikit daripada menggunakan pati alami.
Siklodekstrin merupakan salah satu jenis pati termodifikasi yang dihasilkan secara
biokimiawi oleh enzim siklodekstrin glikosiltransferase (CGTase). Kainuma (1984) mendefinisikan
siklodekstrin sebagai oligosakarida non reduksi berbentuk siklik yang terdiri dari 6, 7 dan 8 monomer
glukosa yang dihubungkan dengan ikatan α-1,4 glikosidik. Berdasarkan monomer glukosa yang
menyusunnya, siklodekstrin dibedakan menjadi α-siklodekstrin dengan 6 monomer glukosa, β-
siklodekstrin dengan 7 monomer glukosa dan ϒ-siklodekstrin dengan 8 monomer glukosa
(Komiyama, 1984). Kitahata (1988) menyatakan bahwa jenis siklodekstrin diklasifikasikan ke dalam
tiga jenis yaitu α-siklodekstrin, β-siklodekstrin, dan ϒ-siklodekstrin. Ke tiga produk tersebut
dihasilkan oleh berbagai jenis bakteri. Bacillus macerans adalah golongan bakteri penghasil enzim
yang memproduksi siloheptaamilase (β-siklodekstrin) sedangkan ϒ-siklodekstrin dihasilkan oleh
Bacillus sp.
Siklodekstrin memiliki struktur molekul yang siklik berbentuk torus seperti kue donat.
Charoenlap (2004) menyatakan bahwa siklodekstrin memiliki rongga bagian dalam yang bersifat
hidrofobik dan permukaan luar yang bersifat hidrofilik. Oleh sebab itu, siklodekstrin dapat mengikat
senyawa organik yang bersifat hidrofobik dan dapat membantu kelarutan dalam air. Sifat molekul
siklodekstrin tersebut menyebabkan siklodekstrin memiliki kemampuan membentuk kompleks inklusi
dengan berbagai variasi molekul yang lain seperti asam lemak, vitamin, flavor dan lain sebagainya
yang ditangkap oleh bagian dalam rongga (Otero, 1991). Komiyama dan Bender (1984) mengatakan

7
bahwa kemampuan rongga siklodekstrin untuk menampung senyawa lain sangat tergantung pada
ukuran “molekul tamu”. Jika ukuran “molekul tamu” cocok atau lebih kecil dari rongga siklodekstrin
maka molekul tersebut dapat tertampung secara sempurna. Tetapi jika “molekul tamu” lebih besar dari
rongga siklodekstrin maka interaksi antara siklodekstrin dengan “molekul tamu” menjadi bersifat
parsial dan bersifat lemah. Interaksi siklodekstrin dengan senyawa lain membentuk keseimbangan
dinamik.

Gambar 4. Struktur molekul α-siklodekstrin (a), β-siklodekstrin (b), dan ϒ-siklodekstrin (c)
(Schmid, 1989).

Psezezola (1988) mengatakan bahwa gugus hidrofobik pada rongga mengakibatkan molekul
dengan ukuran cocok dapat bergabung secara non kovalen membentuk kompleks yang stabil, sebagai
contoh β-siklodekstrin dapat membentuk kompleks inklusi dengan substansi flavor yang mempunyai
bobot molekul 80-250. Semua rempah-rempah dan flavor yang mempunyai berat molekul pada
kisaran tersebut dapat membentuk kompleks inklusi dengan β-siklodekstrin. Molekul-molekul tamu
yang akan membentuk kompleks inklusi sekurang-kurangnya harus sesuai secara parsial pada rongga
tempat terjadinya kompleks inklusi, jika ukuran molekul tamu kecil atau cocok dengan rongga
sikodekstrin maka molekul tersebut tertampung secara sempurna, tapi jika molekul tamu lebih besar
dari rongga siklodekstrin, maka interaksi yang terjadi bersifat parsial dan kompleks yang terbentuk
lemah. Dengan kata lain kemampuan rongga siklodekstrin untuk menampung senyawa lain tergantung
dari ukuran molekul tamu. Jika melekul tamu tersebut merupakan melekul tunggal maka kompleks
inklusi yang terjadi dapat merubah sifat fisik dan kimia molekul tamu tersebut.

Gambar 5. Pembentukan kompleks inklusi pada molekul siklodekstrin

Kompleks inklusi yang terbentuk dengan senyawa baru dapat menimbulkan sifat baru dari
senyawa inklusi tersebut dengan kemampuan mempertahankan stabilitas dan peningkatan kelarutan
dalam air (Oakes, et al., 1991; Otero, 1991) selain itu kompleks yang dihasilkan bersifat stabil
sehingga sangat menguntungkan (Pszezola, 1988). Pangington (1987) di dalam Pszezola (1988)
mengatakan bahwa cara pembentukan kompleks inklusi dapat dilakukan dengan tiga metode. Pertama,
dengan melakukan pengocokan antara siklodekstrin dengan “molekul tamu”. Kedua, padatan β-
siklodekstrin dicampurkan dengan “senyawa tamu” kemudian ditambahkan air sehingga membentuk
pasta. Ketiga, dengan cara melewatkan gas melalui larutan untuk membentuk kompleks.

8
 Ketiga jenis siklodekstrin memiliki sifat fisika dan kimia yang berbeda satu sama lainnya.
Sifat fisik ketiga jenis siklodekstrin dapat dilihat pada Tabel 3, sedangkan beberapa karakteristik
ketiga jenis siklodekstrin lainnya dapat dilihat pada Tabel 4.

Tabel 3. Sifat fisik siklodekstrin (Pszezola, 1988)

Ukuran Molekul (A0) Kelarutan
Unit Berat [α] D20
Jenis CD Diameter (Air) 250 C
Glukosa Molekul Tinggi (H2O. 1%)
Dalam Luar (g/100 ml)
α 6 973 5,7 13,7 7 14,50 150.50
β 7 1135 7,8 15,3 7 1,85 162,50
ϒ 8 1297 9,5 16,9 7 23,20 117,40

Lee et al., (1992) mengatakan diantara ketiga jenis siklodekstrin, β-siklodekstrin lebih mudah
dipisahkan dengan menggunakan pelarut organik karena β-siklodekstrin mempunyai sifat kelarutan
yang rendah dalam air. Siklodekstrin merupakan senyawa yang tahan terhadap larutan alkali encer,
panas, fermentasi oleh khamir dan β-amilase serta agak tahan terhadap proses hidrolisis dan α-amilase
(Whistler, et al., (1984). Lee dan Kim (1991) mengemukakan bahwa pada umumnya produksi
siklodekstrin dilakukan dengan terlebih dahulu melikuifikasi dengan panas, dengan atau tanpa enzim
penghidrolisis, kemudian baru ditambahkan dengan enzim CGTase untuk sintesis siklodekstrin.
Proses tersebut akan menjadi lebih sulit pada konsentrasi pati yang tinggi karena viskositas larutan
pati akan meningkat dengan cepat pada saat proses likuifikasi.

Gambar 6. Strutur molekul siklodekstrin beserta dengan dimensi

Tabel 4. Beberapa karakteristik α, β dan ϒ –siklodekstrin

Parameter α β ϒ
Jumlah unit glukosa 6 7 8
Berat molekul [g/mol] 972 1135 1297
Kelarutan dalam air pada suhu
14,5 1,85 23,2
ruang [g/100ml]
0 0
[α] D pada suhu 25 C [ C] 150±0,5 162,5±0,5 177,4±0,5
Diameter rongga [pm] 470-530 600-680 750-830
Ketinggian torus [pm] 790±10 790±10 790±10
Diameter luar [pm] 1460±40 1540±40 1750±40
Perkiraan volume rongga
174 262 427
(106pm3)
Perkiraan volume rongga pada
104 1257 256
mol siklodekstrin [ml]
Perkiraan rongga pada 1g
0,10 0,14 0,20
siklodekstrin [ml]

9
 Hidrolisis olen enzim α-amilase
Diabaikan Rendah Cepat
dari Aspergilus oryzae
Entalpi larutan, DH0[kj mol-1] 32,1 34,8 32,4
Entropi larutan, DS0 [JK-1 mol-1] 57,8 49 61,5
Sumber : Madsen (2000)

Whistler et al., (1984) mengatakan bahwa produk siklodekstrin dipengaruhi oleh jumlah
dalam pati. Siklodekstrin akan lebih banyak dihasilkan jika pati yang digunakan lebih banyak
mengandung fraksi amilosa daripada fraksi amilopektin. Lee dan Kim (1991) mengatakan bahwa
untuk meningkatkan konversi pati menjadi siklodekstrin dapat dilakukan dengan rekayasa genetik
(teknik manipulasi gen) dan penambahan pelarut organik. Pelarut organik yang dapat digunakan
seperti toluena, dekana, etanol, isopropanol, dan propanol. Meskipun demikian penggunaan
siklodekstrin umumnya diperuntukkan untuk makanan, kosmetik, dan farmasi. Pembentukan
siklodekstrin dari pati menggunakan enzim CGTase dari B. Circulan var alkalophilus yang
ditambahkan dengan etanol menyebabkan peningkatan produk β-siklodekstrin dan α-siklodekstrin,
sedangkan β-siklodekstrin secara perlahan-lahan menurun dengan peningkatan konsentrasi etanol
(Mattson et al., 1991). Peningkatan produk siklodekstrin dengan penambahan pelarut organik akan
menurunkan kompleks inklusi siklodekstrin dengan CGTase, karena kompleks dengan CGTase
menghambat produksi siklodekstrin. Selain dengan pelarut organik, produksi siklodekstrin juga dapat
ditingkatkan dengan penambahan surfaktan, polipropilen glikol (PPG) dan polietilen glikol (PEG).
Pada awalnya produk siklodekstrin belum banyak dimanfaatkan untuk keperluan makanan,
karena harga jual yang dimilikinya cukup tinggi dengan produksi yang masih terbatas serta enzim
ongkos produksi yang tergolong tinggi. Namun seiring dengan perkembangan zaman siklodekstrin
telah diproduksi secara industri walaupun di Indonesia sendiri belum terdapat industri yang
memproduksi siklodekstrin. Penggunaan siklodekstrin pada industri makanan yaitu :
1. Mengontrol pengeluaran flavor
Siklodekstrin dapat menstabilkan bahan-bahan volatil (mudah menguap) sehingga tidak
terjadi pelepasan flavor yang prematur pada proses pengolahan pangan. Dengan demikian,
secara tidak langsung siklodekstrin dapat mengontrol pengeluaran flavor.
2. Menghilangkan odor dan rasa (citarasa) yang tidak disukai
Siklodekstrin dapat mengurangi atau menghilangkan bau berbagai produk seperti ikan,
daging kambing, bawang putih, ekstrak khamir, susu kedelai, lesitin dan beras lama.
Siklodekstrin dapat juga menutupi rasa pahit dari jus buah jeruk dan anggur. Penutupan bau
dan rasa yang tidak diinginkan bersifat efektif pada suhu rendah dan konsentrasi
siklodekstrin yang tinggi.
3. Meningkatkan kestabilan emulsi
Siklodekstrin dapat menstabilkan emulsi dari minyak lemak, sehingga siklodekstrin dapat
digunakan pada berbagai macam produk seperti salad, mayonaise telur, dan berbagai produk
lainnya yang mengaplikasikan emulsi minyak dan air. Menurut Pszezola (1988) bahwa
penambahan 1-3% β-siklodekstrin dapat menstabilkan emulsi pada mayonaise yang terbuat
dari minyak makan.
4. Meningkatkan kekuatan pembusaan
Volume busa putih telur dapat ditingkatkan dengan menambahkan siklodekstrin.
5. Mengontrol warna
Zat warna alami seperti karatenoid dan flavoroid dapat distabilkan dengan kompleks
siklodekstrin. Warna dapat diubah melalui proses kompleks siklodekstrin.
Siklodekstrin dalam pemanfaatannya dapat digunakan juga sebagai pelindung makanan dari
proses oksidasi, reaksi akibat cahaya, dekomposisi panas, dan pengurangan kadar air akibat evaporasi.
Kompleks kristal tersebut bersifat stabil, sehingga mampu meningkatkan kondisi proses penanganan
dan penyimpanan produk. Selain itu kompleks siklodekstrin juga dapat digunakan untuk menyiapkan
formulasi minuman ringan yang cepat, pengalengan produk sitrun, dan rebung yang dikalengkan.

10
Pada produk daging siklodekstrin dapat digunakan meningkatkan kadar air yang tinggal dan
memperbaiki tekstur serta dapat digunakan pada pembuatan saos.
Otero et al., (1991) mengatakan bahwa selain untuk industri pangan, siklodekstrin juga dapat
digunakan pada industri kosmetika, pestisida, farmasi dan digunakan pada beberapa proses yang
melibatkan sel, stimulan pada produksi antibiotika dan meningkatkan produksi vaksin. Siklodekstrin
dapat dimodifikasi secara kimiawi untuk keperluan yang lebih khusus. Siklodekstrin dapat
dikembangkan dengan sifat yang berbeda dengan sifat awalnya. Hal tersebut dapat dilakukan dengan
mengganti beberapa gugus hidroksil pada tepi-tepi molekul siklodekstrin (Pszezola, 1988).

D. ENZIM CGTase (Cyclodextrin Glycosil Transferase)

Siklodekstrin glikosiltransferase (EC.2.4.1.19 CGTase) merupakan katalisator konversi pati

menjadi siklodekstrin dengan transglikosilasi intramolekul (reaksi siklisasi). Enzim CGTase
digolongkan ke dalam enzim transferase (CGTase, EC. 2. 4. 1. 19), berperan dalam sintesis atau
siklisasi dekstrin membentuk siklodekstrin dan mengkatalis pemindahan glikosil sehingga enzim
tersebut digolongkan ke dalam enzim transferase (Kitahata, 1988).
Menurut Kitahata (1988) CGTase dapat mengkatalisis tiga jenis reaksi yaitu :
1. Transglikosilasi intramolekul
Transglikosilasi intramolekul adalah pemindahan gugus glukosil pada satu molekul
di kedua ujung. Pembentukan siklik (siklodekstrin) dari maltooligosakarida rantai lurus untuk
jumlah glukosil lebih dari 6 (maltoheksosa. G6) dilakukan proses transglikosilasi
intramolekul dengan menggunakan bagian luar dari ikatan α-1,4 glikosida pada gula non
pereduksi.
Pati (α, β, ϒ)-siklodekstrin
2. Transglikosilasi intermolekul
Transglikosilasi intermolekul adalah pemindahan gugus glukosa pada satu molekul
dengan molekul lain. Molekul tersebut dapat sejenis (maltosa dengan maltosa) atau berbeda
jenis (maltosa dengan maltriosa, siklodekstrin dengan maltosa), salah satu molekul berperan
sebagai aseptor. Aseptor yang paling efektif pada aksi transfer intermolekul oleh CGTase
adalah tipe piranisol yang sama konfigurasinya dengan glukopiranosa yaitu yang mempunyai
gugus –OH (hidroksil) bebas pada C2-, C3- dan C4- seperti sorbose dan sukrosa. Dengan
adanya aseptor yang cocok seperti glukosa atau sukrosa, pada residu glukosil yang ditransfer
dari α-1,4-glukan atau siklodekstrin ke aseptor melalui reaksi perangkaian (coupling
reaction) atau reaksi disproposionasi.
Pati + Sukrosa (sebagai aseptor) Maltooligosil-sukrosa
3. Reaksi hidrolisis pati
Reaksi hidrolisis pati adalah kemampuan untuk memecah ikatan α-D-1,4-glikosida
pada suatu ikatan. Rantai panjang glikosida dilakukan secara acak, CGTase dapat melakukan
aktivitas hidrolisis pada pati dan siklodekstrin yang akan menghasilkan hidrolisat berupa
beberapa maltooligosakarida.
Pati
CGTase
Maltooligosakarida
Hidrolisis
Siklodekstrin
Adanya transglikosilasi ini dapat memberikan sifat yang baru dari senyawa yang
diglikosilasi, sebagai contoh glikosil asam askorbat akan stabil terhadap oksidasi, disebabkan oleh
glikosilasi pada C2-OH dari asam askorbat. Transglikosilasi terhadap D-laktosa yang banyak

11
digunakan dalam industri makanan dan farmasi, dapat menjadi beberapa produk seperti galaktosil
laktosa oleh β-galaktosidase, fruktosil laktosa oleh α- fruktofuranosidase dan glukosil laktosa oleh α-
glukosidase (Kitahata, 1988). Transglikosilasi tidak hanya pada akseptor kelompok sakarida, tetapi
dapat juga terhadap kelompok flavonoid (rutinose, neosperidose). Adanya transglikosilasi terhadap
flavonoid tersebut diharapkan dapat digunakan sebagai pengaman terhadap radiasi sinar UV pada kulit
manusia dan juga sebagai antioksidan.
Enzim CGTase mempunyai mekanisme yang mirip dengan fungsi α-amilase, meskipun
CGTase termasuk kelompok enzim transferase (Schmid, 1989). CGTasse mengkatalisis pembentukan
siklodekstrin dengan cara memutuskan rantai molekul melalui reaksi intramolekular tanpa melibatkan
molekul air (Szejtli, 1988). CGTase selain mengkatalisis reaksi siklisasi membentuk siklodekstrin
juga mengkatalis reaksi coupling dan disproporsionasi (reaksi intermolekular) seperti yang terlihat
pada reaksi berikut (Schmid, 1989).

Keterangan
CGX = Simbol siklodekstrin (X = 6, 7, atau 8)
GLCn dan GLCm = Rantai α-1,4-glukopyranosyl, dengan
n dan m = Residu glukosa
Gambar 7. Reaksi siklisasi, coupling, dan disproporsionasi dalam pembentukan siklodekstrin.

Mekanisme CGTase dalam mengkatalisis pembentukan siklodekstrin menurut Schmid (1988)

dimulai dengan pengikatan delapan sampai sepuluh (atau lebih besar dari jumlah glukosa yang
menyusun siklodekstrin) unit glukosa dari molekul pati. Reaksi tersebut dimulai pada rantai glukosa
dari ujung non-pereduksi. Sisi aktif dari CGTase terdiri dari delapan sampai sepuluh (atau lebih)
subsite (unit glukosa yang terikat dengan CGTase) yang berikatan dengan molekul glukosa.
Mekanisme pembentukan α-siklodekstrin adalah dengan cara pengikatan delapan unit
glukosa oleh CGTase, selanjutnya proses pemutusan ikatan α-1,4 glikosidik antara subsite kedua dan
ketiga (gambar 8). Hasil antara dari reaksi tersebut adalah maltoheksosa. Maltoheksosa tersebut
selanjutnya tersiklisasi melalui ujung non pereduksi yang berikatan dengan subsite ketiga, sehingga
membentuk ikatan α-1,4 glikosidik baru antara unit glukosa satu dengan keenam dari
siklomaltoheksosa (Schmid, 1989).

Gambar 8. Mekanisme kerja CGTase dalam pembentukan siklodekstrin (Schmid, 1989)

Aktivitas CGTase sangat dipengaruhi oleh pH dan suhu inkubasi. CGTase stabil pada pH
6,0-6,5 pada suhu di bawah 500C dan aktivitas optimumnya untuk menghasilkan siklodekstrin adalah

12
pada pH 6,0-6,5 dengan suhu 600C (Kainuma, 1984). Lee et al. (1992) mengatakan bahwa aktivitas
optimum CGTase adalah antara pH 5,5-7,5 dengan suhu 600C.
Kitahata (1988) menjelaskan bahwa di dalam suatu media dengan sumber karbon adalah pati
dengan fraksi amilosa dan amilopektin (tanpa aseptor), CGTase hanya akan mengkatalisis reaksi
pembentukan siklodekstrin (siklisasi). Sebaliknya jika di dalam media juga terdapat G2 (maltosa) dan
G3 (maltriosa), maka CGTase akan mengkatalisis transglikosasi intermolekul G2 dan G3 membentuk
maltooligosakarida, selanjutnya siklodekstrin diproduksi dari maltooligosakarida. Sikodekstrin yang
dihasilkan dari G2 dan G3 pada waktu tertentu dapat berkurang kembali , hal tersebut dikarenakan
sifat dari G2 dan G3 sebagai aseptor menyebabkan siklodekstrin terdokomposisi.

E. ENZIM PENGHIDROLISIS (α-amilase)

Enzim adalah molekul biopolimer yang merupakan protein, tersusun atas serangkaian asam
amino dalam komposisi dan susunan rantai yang tetap dan teratur. Di dalam sel enzim memegang
peranan dalam berbagai reaksi biokimia. Salah satunya diantaranya adalah enzim amilase yang dapat
menghidrolisis pati, glikogen dan turunan polisakarida dengan jalan memecah rantai ikatan α-1,4
glikosidik. Berdasarkan bagian rantai yang diserang, amilase dapat dipisahkan ke dalam tiga grup.
Pertama, α-amilase yang memecah ikatan di bagian dalam substrat sehingga disebut endoamilase.
Kedua, β-amilase yang menghidrolisis unit paling ujung dari substrat. Ketiga, glukoamilase yang
memecah unit glukosa yang ikatannya belum tereduksi (Kulp, 1975).
Enzim α-amilase dikenal dengan nama “dextrogenic amylase” karena hasil utama dari
hidrolisisnya terhadap pati adalah dekstrin (Meyer, 1973). Enzim α-amilase akan menghidrolisis
ikatan α-1,4 glikosidik yang terdapat di dalam rantai amilosa dan amilopektin meskipun tidak dapat
memecah ikatan α-1,6 glikosidik yang terdapat di dalam polimer bercabang (Fogarty, 1983).
Mikroba yang sudah umum digunakan untuk menghasilkan enzim amilase adalah bakteri
Bacillus dan kapang Aspergillus. Kedua mikroba dari genus tersebut mensekresikan beberapa enzim
ekstraselular dalam jumlah yang relatif besar. Enzim amilase merupakan enzim ekstraselular, yaitu
enzim yang dihasilkan dihasilkan didalam sel tetapi dikeluarkan ke medium fermentasi untuk
membantu kelangsungan hidupnya. Oleh karena itu untuk mengisolasi bakteri yang memproduksi
enzim tertentu, diperlukan substrat yang dapat menginduksi produksi enzim tersebut oleh sel bakteri.
Enzim jenis ini cocok diproduksi dalam skala besar karena dihasilkan dalam jumlah relatif banyak
serta tidak terlalu sulit metode ekstraksinya.
Enzim α-amilase yang berasal dari bakteri memiliki berat molekul 96,900 untuk bentuk
kristal. Walaupun demikian, ada dua fraksi yang diperoleh dari filtrasi gel (Sephadex), yaitu satu
komponen yang bergerak lebih cepat memiliki berat molekul 50.000 dan komponen yang lebih lambat
dengan berat molekul 100.000. Fraksi yang memiliki berat molekul 50.000 adalah monomer α-
amilase. Komposisi enzim α-amilase juga dipengaruhi oleh asal enzim tersebut. Perbedaan komposisi
dan struktur molekul α-amilase akan membedakan pola kerja dan sifat-sifat fisiko kimia enzim
tersebut.
Pengukuran aktivitas α-amilase ditentukan dengan mengukur hasil degradasi pati, biasanya
dari penurunan kadar pati yang terlarut atau dari kadar dekstrin dengan menggunakan substrat jenuh.
Pemanfaatan substrat dapat diukur dengan pengurangan derajat pewarnaan yodium terhadap substrat.
Bila dekstrin bereaksi terhadap yodium akan membentuk kompleks berwarna coklat. Selain itu,
pengukuran aktivitas α-amilase juga dapat dilakukan dengan cara pengukuran viskositas dan jumlah
pereduksi yang terbentuk (Winarno, 1983). Aktivitas enzim α-amilase terhadap sifat substrat berturut-
turut adalah penurunan kekentalan, kenaikan grup-grup yang direduksi, perubahan sifat pengikatan
substrat terhadap yodium dan merupakan rotasi optik. Aktivitas α-amilase digambarkan sebagai
likufikasi, sakarifikasi, dan pembentukan dekstrin. Endoamilase yang penting dalam industri dapat
dibedakan menjadi dua golongan. Pertama α-amilase thermostabil, terutama digunakan untuk proses

13
likuifikasi dengan suhu tinggi. Kedua α-amilase thermolabil, yang digunakan untuk proses sakarifikasi
(Norman, 1979).
Mekanisme kerja α-amilase dalam pemecahan α-1,4 glikosidik digolongkan ke dalam tiga
pola. Pertama, singgle chain attack, yaitu dengan cara mendegradasi sebuah molekul polimer sampai
selesai sebelum mulai memecah polimer lainnya. Kedua multi chain attack, yaitu dengan cara enzim
meninggalkan satu polimer setelah berhasil melepaskan satu produk pertama atau menyelesaikan satu
serangan hidrolitik dan memecah polimer lainnya. Ketiga, multiple attack, yaitu enzim memecah satu
polimer kemudian beberapa kali memecah sejumlah produk pertama sebelum memecah polimer
lainnya. Mekanisme pemotongan amilosa dan amilopektin pati oleh α-amilase dapat dilihat pada
gambar 9.
Umumnya α-amilase memotong ikatan di bagian tengah rantai sehingga menurunkan
kemampuan pati mengikat zat warna yodium dan kekentalan larutan pati dengan cepat. Hidrolisis oleh
α-amilase menyebabkan amilosa terurai menjadi maltosa dan maltotriosa. Maltotriosa kemudian
terurai lagi pada tahap berikutnya menjadi maltosa dan glukosa (Fogarty, 1983).

Gambar 9. Mekanisme pemotongan amilosa dan amilopektin pati oleh Enzim α-amilase
(Berghmans, 1981 di dalam Suriadi, 1985).

Kerja α-amilase pada amilosa berlangsung dalam dua langkah. Pertama degradasi sempurna
dan cepat menjadi maltosa dan maltotriosa. Tahap α-amilolisis ini adalah hasil serangan enzim secara
acak. Degradasi ini terjadi dengan cepat yang diikuti dengan penurunan viskositas secara cepat pula.
Langkah kedua jauh lebih lambat dari yang pertama dan meliputi hidrolis oligosakarida dengan
pembentukan glukosa dan maltosa yang terjadi dengan secara tidak acak dimulai dari ujung pereduksi
(Winarno, 1983).
Hidrolisis amilopektin oleh α-amilase menghasilkan glukosa, maltosa dan satu seri α-limit
dekstrin, serta oligosakarida dengan empat atau lebih unit glukosa yang semuanya mengandung ikatan
α-1,6 glikosidik yang tidak dapat dihidrolisis oleh α-amilase (Winarno, 1983). Alpha-amilase
umumnya stabil pada pH antara 5,5-8,0 dan pada pH yang ekstrim bila ditambahkan kalsium.
Aktivitas optimum α-amilase terjadi pada pH antara 4,8-6,8 (Fogarty, 1983), tetapi ada perbedaan
bentuk kurva aktivitas dari enzim yang berbeda, demikian juga dengan pH optimal.

14
F. PENINGKATAN SKALA (SCALE-UP)

Definisi scale-up atau peningkatan skala merupakan tindakan menggunakan hasil yang
diperoleh dari laboratorium untuk mendesain prototype dan proses sebuah pilot plant untuk
merancang dan membangun pabrik skala penuh atau memodifikasi pabrik yang sudah ada (Hulbert,
1998).
Langkah pertama dalam pengembangan sebuah produk pangan baru adalah mendefinisikan
proses yang dibutuhkan untuk membuat produk. Dalam beberapa kasus, terdapat banyak produk yang
telah diproduksi pada skala kecil dan para pengusaha menginginkan untuk memperbesar skala proses
untuk menyediakan jumlah produksi yang lebih besar. Salah satu perangkat yang berguna dalam hal
ini adalah pengembangan diagram aliran proses. Diagram ini menunjukkan laju produksi yang
diinginkan dan materi yang dibutuhkan pada setiap tahapan proses. Kebutuhan peralatan ditunjukkan
secara skematis pada diagram yang berguna bagi para ahli teknik dalam menghitung biaya dan
menyeleksi serta mengukur peralatan untuk proses (Hulbert, 1998).
Langkah kedua adalah memecahkan masalah yang masih terdapat dalam proses peningkatan
skala. Kebutuhan ini memerlukan uji coba terhadap peralatan penting di dalam laboratorium pilot
plant. Berdasarkan proses dan tingkat produksi yang diinginkan, scale-up merupakan proses yang
cukup sulit untuk diaplikasikan. Oleh karena itu, perlu dilakukan percobaan-percobaan yang bersifat
kontinyu. Percoban-percobaan ini dibutuhkan untuk menentukan parameter optimum untuk skala
besar dan untuk menentukan desain peralatan yang dimodifikasi. Selain itu, percobaan juga dilakukan
karena di dalam produk pangan sendiri terdapat interaksi kimia dan fisik yang bersifat kompleks
(Scott, 2007). Oleh karena itu, pengetahuan dasar tentang interaksi kimia fisik diantara komponen
produk penting untuk dipahami. Apabila tidak diperhatikan sifat kimia dan fisik, kemungkinan besar
akan terjadi kerusakan produk terutama pada formulasi yang digunakan. Beberapa peralatan akan
membantu dalam penentuan ukuran dan ciri-ciri peralatan yang dibutuhkan atau spesifikasi alat yang
akan menjadi referensi untuk pembelian alat (Hulbert, 1998).
Untuk dapat melakukan peningkatan skala perlu adanya pengembangan produk dan servis
yang terintegrasi. Diantaranya yaitu pengembangan produk (sumber dan formulasinya), menguji unit
operasi, mengembangkan kinerja kerja dari spesifikasi alat, dan menentukan titik kritis proses. Produk
pangan yang ditingkatkan skalanya akan mempunyai karakteristik yang berbeda dengan produk
aslinya. Hal ini disebabkan karena adanya perbedaan rasa, tekstur, aroma dan penampakan visual.
Proses skala besar tidak akan menghasilkan produk yang identik dengan produk aslinya, akan tetapi
menghasilkan produk yang menyerupai produk aslinya (Scott, 2007).
Proses peningkatan skala membutuhkan kekuatan analisis dalam menentukan langkah-
langkah yang akan dilakukan. Beberapa analisis tersebut diantaranya analisis terhadap kondisi operasi,
kondisi desain dan proses optimum. Metode untuk melakukan proses peralihan akan dikembangkan
dan diujicobakan sebagai kerja praktek. Data dan info-info yang berhubungan lainnya akan berguna
untuk ketelitian proses yang dilakukan dalam skala pilot plant (Scott, 2007).
Tahap pilot plant merupakan tahap pertengahan penelitian atau pembuatan produk sebelum
masuk ke dalam produksi lebih besar. Tahap pilot plant ini merupakan jembatan yang dapat
membantu produksi skala besar karena skala produksi besar terlalu sulit dilakukan apabila mendesain
proses mulai dari skala laboratorium. Tahap pilot plant dapat mengevaluasi hasil dari laboratorium
dalam pembuatan produk, mengkoreksi dan mengembangkan proses. Selain itu, tahap pilot plant juga
dapat menyediakan informasi yang digunakan untuk mengambil keputusan dalam pengembangan
proses skala besar (Harper, 2007).

15
G. PROSES PENCAMPURAN (MIXING)

1. Pencampuran dan pengadukan

Menurut McCabe et al. (1985), keberhasilan operasi suatu proses pengolahan sering
bergantung pada efektifnya pengadukan dan pencampuran zat cair. Istilah pengadukan dan
pencampuran berbeda satu sama lain. Pengadukan (agitation) menunjukkan gerakan yang
terinduksi menurut cara tertentu pada suatu bahan di dalam bejana, dimana gerakan itu biasanya
mempunyai semacam pola sirkulasi. Untuk meningkatkan proses pencampuran umumnya
diperlukan adanya pengadukan.
Menurut McCabe et al. (1985), tujuan pengadukan antara lain ialah :
1. Untuk membuat suspensi partikel zat padat
2. Untuk meramu zat cair yang mampu bercampur (miscible)
3. Untuk menyebarkan dispersi gas di dalam zat cair dalam bentuk gelembung-gelembung
kecil.
4. Untuk menyebarkan zat cair yang tidak dapat bercampur dengan zat cair lain, sehingga
membentuk emulsi atau suspensi butiran-butiran halus.
5. Untuk mempercepat perpindahan kalor antara zat cair dengan kumparan atau mantel kalor.
Pencampuran (mixing), di lain pihak adalah peristiwa menyebarkan bahan-bahan secara
acak, dimana bahan yang menyebar ke dalam bahan yang lain dan sebaliknya, sedang bahan-
bahan itu sebelumnya terpisah dalam dua fase atau lebih. Selanjutnya menurut Bhatia et al.
(1992), proses mixing dapat dikategorikan menjadi proses suspensi, dispersi, emulsi, blending,
dan pemompaan. Tabel 5 menunjukkan kategori kelas proses pencampuran secara lengkap.

Tabel 5. Kelas proses pencampuran (Mixing)

Proses Fisik Kelas Proses Kimiawi
Suspensi Liquid-solid Pelarutan
Dispersi Liquid-gas Absorpsi
Emulsi Immiscible liquids Ekstraksi
Blending Miscible liquids Reaksi
Pemompaan Fluid motion Tranfer panas
Sumber : Bhatia et al. (1992).

2. Impeller

Menurut McCabe et al. (1985), ada dua macam impeller pengaduk : jenis pertama
membangkitkan arus sejajar dengan poros impeller, dan yang kedua membangkitkan arus pada
arah tangensial atau radial. Impeller jenis pertama disebut impeller aliran-aksial (axial-flow
impeller), sedang yang kedua, impeller aliran radial (radial-flow impeller). Dari segi bentuknya,
ada tiga jenis impeller yaitu propeller (baling-baling), dayung (paddle), dan turbin. Dari jenis-
jenis impeller tersebut, umumnya impeller turbin lebih efektif untuk jangkauan viskositas yang
cukup luas. Impeller turbin pada cairan berviskositas rendah akan menimbulkan arus yang
sangat deras yang berlangsung di keseluruhan bejana, mencapai kantong-kantong yang stagnan
dan merusaknya.

3. Rancangan Scale-Up Tangki Pencampuran

Menurut McCabe et al. (1985), dalam peningkatan skala atau scale-up, para perancang
bejana aduk biasanya mempunyai pilihan yang luas mengenai impeller yang akan dipakai dan

16
penempatannya, demikian pula mengenai perbandingan ukuran tangki/ bejana. Setiap keputusan
mengenai pilihan itu berpengaruh langsung pada laju sirkulasi zat cair, pola kecepatan, dan daya
yang digunakan. Akan tetapi tidak selalu mudah membuat tangki/ bejana besar yang secara
geometrik serupa dengan bejana kecil. Disamping itu, walaupun bisa didapatkan keserupaan
geometrik, keserupaan dinamik dan kinematik mungkin tidak bisa dicapai, sehingga hasil pada
skala besar tidak selalu bisa diramalkan. Suatu pertimbangan yang sangat penting dalam
merancang bejana atau tangki pencampuran adalah kebutuhan daya untuk mendorong impeller.
Sebagai titik tolak rancangan tangki pencampuran pada skala besar, dapat digunakan rasio tangki
pencampuran dengan impeller.
Menurut McCabe et al. (1985), untuk menaksir daya yang diperlukan untuk memutar
impeller pada kecepatan tertentu, diperlukan suatu korelasi empirik mengenai daya yaitu angka
daya (Np). Dua alat pencampur yang mempunyai perbandingan geometri yang sama seluruhnya,
tetapi berbeda ukuran, akan mempunyai faktor-faktor bentuk yang identik.

Tabel 6. Beberapa parameter dalam proses pencampuran

Parameter Kesetaraan Rumus

Bilangan aliran (flow number) ≡

Bilangan daya (power number) ≡

Bilangan Reynolds (Reynolds number) ≡

Bilangan Froude (Froude number) ≡

Rasio penting pada bejana dengan impeller yaitu faktor-faktor S1 = Da/Dt, S2 = E/ Da,
S3 = L/ Da, S4 = W/ Da, S5 = J/ Dt, dan S6 = H/ Dt. Faktor-faktor tersebut dapat digunakan untuk
meramalkan besarnya daya yang dibutuhkan impeller sesuai dengan ukuran tangki/ bejana
pencampuran. Besarnya kebutuhan daya untuk mendorong impeller pada tangki pencampuran
dapat diketahui dengan menggunakan kurva pada grafik hubungan Np vs NRe.

17
Tabel 7. Konsumsi Tenaga Pengaduk

Gambar 10. Konsumsi tenaga dari berbagai tipe impeller sebagai fungsi dari Po terhadap bilangan
Reynold. Kurva hubungan (bilangan power) Np vs NRe (bilangan Reynold) untuk tangki
pencampuran dengan berbagai tipe impeller (Aiba, 1973).

Selanjutnya untuk menentukan kecepatan impeller pada peningkatan skala maupun

penurunan skala, maka digunakan persamaan Wang et al. (1978). Sedangkan untuk menghitung
lamanya waktu pencampuran pada peningkatan dan penurunaan skala, maka digunakan
persamaan McCabe et al. (1985).

18
H. ANALISIS DIMENSIONAL

Banyak permasalahan teknik penting yang tidak dapat diselesaikan secara lengkap
dengan menggunakan teori maupun metode matematika. Permasalahan ini biasanya
berhubungan dengan aliran fluida, aliran panas, dan proses difusi. Salah satu metode yang
dapat digunakan untuk mengatasi permasalahan dimana persamaan matematika tidak dapat
diturunkan lagi adalah dengan menggunakan data percobaan secara empiris (McCabe, 1993).
Dalam melakukan peningkatan skala pada suatu tahapan proses, seringkali kita harus
menganalisis berbagai angka yang mempunyai dimensi berbeda-beda seperti panjang,
putaran, waktu, dan sebagainya. Permasalahan yang akan dicari jawabannya dalam
peningkatan skala pun akan berupa angka yang mempunyai dimensi tertentu, seperti
diameter reaktor maupun tenaga. Oleh karena itu, peningkatan skala dapat dilakukan dengan
menggunakan salah satu metode yang dikenal dengan istilah analisis dimensional. Metode
ini menggunakan gugus nirmata (tidak berdimensi) sebagai parameter dalam rancang bangun
bioreaktor yang dijaga tetap selama peningkatan skala (Loebel, 1978).
Dimensi besaran fisis diwakili dengan simbol, misalnya M, L, T yang mewakili
massa, panjang dan waktu. Satuan dan dimensi suatu variabel fisika adalah dua hal berbeda.
Satuan besaran fisis didefinisikan dengan perjanjian, berhubungan dengan standar tertentu
(besaran panjang dapat memiliki satuan meter, kaki, inci, mil, ataupun mikrometer), namun
dimensi besaran panjang hanya satu, yaitu L. Dua satuan yang berbeda dapat dikonversikan
satu sama lain (1 m = 39,37 in; angka 39,37 ini disebut sebagai faktor konversi), sementara
tidak ada faktor konversi antar lambang dimensi.

Tabel 8. Dimensi dan satuan tujuh besaran dalam sistem SI

Besaran dasar Dimensi Satuan SI
Massa M kg
Panjang L m
Waktu T s
Suhu Ɵ K
Arus listrik E A
Intensitas cahaya I Cd
Jumlah zat A mol

I. ANALISA FINANSIAL

Sutojo (1983) dan Kadariah et al. (1999) menyebutkan bahwa kajian terhadap keadaan dan
prospek suatu pabrik dilakukan atas aspek-aspek tertentu, yaitu aspek teknis, aspek manajerial dan
administratif, aspek organisasi, aspek pemasaran, aspek finansial, dan aspek ekonomi. Umar (2005)
manambahkan bahwa kajian terhadap keadaan dan proses suatu pabrik juga memerlukan analisis
terhadap aspek lingkungan, aspek legalitas, dan aspek sosial dan ekonomi. Aspek-aspek tersebut
biasanya dianalisis dengan teknik-teknik tertentu dengan mempertimbangkan manfaat bagi indutri
tersebut. Dalam penelitian ini hanya akan dikaji mengenai aspek finansial. Oleh karena itu akan lebih
dititikberatkan pada finansial pembuatan usaha siklodekstrin.
Evaluasi aspek finansial dilakukan untuk memperkirakan jumlah dana yang diperlukan.
Selain itu, juga dipelajari struktur pembiayaan serta sumber dana yang menguntungkan (Djamin,
1984). Aspek finansial dilakukan setelah selesai evaluasi aspek lainnya dalam rencana investasi
proyek selesai dilaksanakan. Analisis finansial adalah perbandingan antara pengeluaran dengan

19
pemasukan suatu proyek dengan melihat dari sudut badan atau orang yang menanamkan modalnya
dalam proyek tersebut memberikan sumbangan atau rencana yang positif dalam pembangunan
ekonomi nasional (Kadariah et al,. 1978).
Dari aspek finansial dapat diperoleh gambaran tentang struktur pemodalan bagi perusahaan
yang mencakup seluruh kebutuhan modal untuk dapat melaksanakan aktivitas mulai dari perencanaan
sampai pabrik beroperasi. Secara umum, biaya dikelompokkan menjadi biaya investasi dan biaya
modal kerja. Biaya investasi meliputi pembiayaan kegiatan prainvestasi, pengadaan tanah, bangunan,
mesin dan peralatan, berbagai aset tetap, serta biaya-biaya lain yang bersangkutan dengan
pembangunan proyek. Biaya kerja meliputi biaya produksi (bahan baku, tenaga kerja, overhead
pabrik, dan lain-lain), biaya administrasi, biaya pemasaran, dan penyusutan. Kemudian dilakukan
penilaian aliran dana yang diperlukan dan kapan dana tersebut dapat dikembalikan sesuai dengan
jumlah waktu yang ditetapkan, serta apakah proyek tersebut menguntungkan atau tidak (Edris, 1993).
Modal investasi dalam analisis finansial dibagi menjadi dua, yaitu modal tetap dan modal
kerja. Modal tetap dipergunakan antara lain untuk pembiayaan kegiatan prainvestasi, pengadaan
tanah, bangunan, mesin dan peralatan, serta biaya-biaya lain yang bersangkutan dengan pembangunan
proyek, serta pengadaan dana modal tetap itu sendiri (Sutojo, 1996). Untuk menghindari salah
perhitungan karena timbulnya hal-hal yang tidak dapat diduga sebelumnya, maka ditambahkan biaya
lain-lain atau biaya yang biasa disebut dengan biaya kontingensi. Nilai yang lazim digunakan dalam
menghitung biaya kontingensi adalah sebesar 10% (Sutojo, 1996).
Penyusutan merupakan pengalokasian biaya investasi suatu proyek pada setiap tahun
sepanjang umur proyek tersebut. Menurut De Garmo et al. (1994), metode yang sering digunakan
adalah metode garis lurus dimana perhitungan penyusutan didasarkan pada asumsi bahwa penurunan
nilai peralatan atau bangunan secara konstan selama umur pemakaian.
Menurut Gray et al. (1993) untuk mencari ukuran yang menyeluruh sebagai dasar
penerimaan atau penolakan suatu proyek, telah dikembangkan berbagai cara yang dinamakan sebagai
kriteria investasi. Kriteria investasi yang digunakan adalah Break Even Point (BEP), Net Present
Value (NPV), Internal Rate of Return (IRR), Net Benefit Cost Ratio (Net B/C), Payback Period
(PBP), dan analisis sensitivitas. Selain itu, diperlukan perhitungan biaya investasi dan kebutuhan
modal kerja (Behrens dan Hawranek, 1991).

20
 III. METODOLOGI PENELITIAN

A. BAHAN DAN ALAT

Bahan yang digunakan dalam proses produksi siklodekstrin adalah pati garut, enzim α-
amilase, dan enzim CGTase yang diperoleh dari NOVO Enzyme Denmark. Bahan-bahan yang
digunakan untuk analisis kimia adalah HCl, NaOH, Indikator pp, KI, I2, H2SO4, CH3COOH, Amilosa
standar, Na2HPO4, K-tartarat, Aquades, Fenol, Buffer fosfat 0,2 M pH 6,0, Alumunium foil, D-
glukosa, Siklodekstrin standar, Glukosa standar, Sodium Tiosulfat, Kertas saring whatman No. 41
larutan DNS.
Peralatan yang digunakan adalah timbangan, agitator, reaktor kapasitas 5 l dan reaktor
kapasitas 25 l, Spray dryer, plastik pengemas dan tabung gas 3kg. Alat-alat yang digunakan untuk
analisis adalah neraca analitik, timbangan kasar, oven, thermometer, desikator, gelas piala, labu ukur,
tabung ulir pipet, mikropipet, erlenmeyer, tanur, cawan porselin, spektrofotometer, refrigerator, HPLC
(High Performance Liquid Chromatographi).

B. METODE PENELITIAN

1. Penelitian Pendahuluan

1.1 Analisa Proksimat

Analisa proksimat pati garut yang dilakukan terdiri dari uji kadar air (Metode
AOAC, 1995), kadar serat, kadar abu (Metode AOAC, 1995), kadar lemak, kadar
protein, kadar pati (Metode Luff Schoorl), kadar amilosa (Metode IRRI) dan kadar
amilopektin. Metode analisis dapat dilihat pada Lampiran 1.

1.2 Produksi Siklodekstrin Skala 5 Liter

Reaktor yang digunakan untuk produksi siklodekstrin pada skala 5 liter

memiliki dimensi yaitu volume kerja 5 l, tinggi tangki (Ht) 189 mm, diameter impeller
(Di) 117 mm, diameter tangki 216 mm, dan tinggi cairan (Zi) 137 mm. Jenis impeller
yang digunakan yaitu propeller dengan 4 blade.
Produksi siklodekstrin ini berdasarkan pada penelitian Erianti (2004) yaitu
penggunaan substrat sebesar 10% b/v dengan enzim α-amilase sebanyak 200 unit/
100g pati dan enzim CGTase sebanyak 100 unit/ 100g pati. Proses produksi
siklodekstrin terbagi menjadi dua, yakni likuifikasi dan siklisasi. Pada proses
likuifikasi menggunakan suhu 900C dan putaran pengadukan 200 rpm selama 2 jam,
sedangkan proses siklisasi menggunakan suhu 600C selama 4 jam.

21
 (a) (b)
Gambar 11. (a) Reaktor siklodekstrin, (b) Propeller marine (impeller) yang digunakan

Suspensi pati
garut (10% b/v)

Enzim α-amilase
Likuifikasi
(200 unit)

Siklisasi Enzim CGTase

(100 unit)

Siklodekstrin
Kasar
Gambar 12. Aliran Proses Produksi Siklodekstrin

2. Penelitian Utama

2.1 Perancangan Reaktor

Pada tahap ini, akan dilakukan perancangan dimensi reaktor untuk produksi
siklodekstrin pada skala 25 l. Peningkatan skala produksi siklodekstrin menggunakan
metode pendekatan kesamaan geometri dan analisa dimensional. Metode kesamaan
geometris digunakan untuk menghitung dimensi reaktor skala 25 l dengan cara
mempertahankan rasio dimensi alat pada skala 5 l. Sedangkan analisa dimensional
digunakan untuk mendapatkan kecepatan impeller dan memperoleh energi yang
diperlukan untuk menggerakkan impeller pada skala 25 l yaitu dengan cara
membandingkan energi per unit volume pada skala 5 l. Perhitungan peningkatan skala
dapat dilihat pada Lampiran 2.

22
2.2 Produksi Siklodekstrin Skala 25 l

Reaktor siklodekstrin skala 25 l terbuat dari bahan stainless steel dengan jenis
impeller berupa propeller 4 blade. Kondisi proses produksi siklodekstrin skala 25 l
dipertahankan sama dengan kondisi saat produksi siklodekstrin skala 5 l yaitu
penggunaan substrat dan bahan-bahan tambahan lainnya berupa substrat pati garut
10% b/v, enzim α-amilase 200 unit/ 100g pati, dan enzim CGTase 100 unit/ 100g pati.
Siklodekstrin yang dihasilkan masih dalam wujud cair. Oleh karena itu diperlukan
pengeringan agar siklodekstrin terssebut dapat menjadi serbuk. Alat yang digunakan
dalam proses pengeringan itu adalah spray dryer.

Gambar 13. Spray dryer

2.3 Identifikasi Produk siklodekstrin

Siklodekstrin yang dihasilkan selanjutnya diidentifikasi mulai dari kadar pati

sisa, gula pereduksi, total gula, perolehan siklodekstrin sementara (Metode Kitahata),
viskositas, dan densitas. Hasil analisis ini nantinya akan dibandingkan dengan hasil
analisis produksi siklodekstrin pada skala 5 Liter.

2.4 Analisa Finansial

Kriteria-kriteria yang digunakan dalam analisa finansial meliputi Break Even

Point, Net Present Value, Internal Rate of Return, Net Benefit Cost Ratio, Payback
Period, dan analisa sensitivitas. Kriteria-kriteria ini digunakan untuk melihat
kelayakan industri secara finansial.

1. Net Present Value (NPV)

Net Present Value (NPV) merupakan selisih dari nilai investasi sekarang
dengan nilai penerimaan-penerimaan kas bersih di masa yang akan datang.
Untuk menghitung nilai sekarang tersebut perlu ditentukan terlebih dahulu
tingkat bunga yang dianggap relevan. Menurut Gray et al. (1993), formula yang
digunakan untuk menghitung NPV adalah sebagai berikut :

23
 −
=
(1 + )
Dengan Bt = keuntungan pada tahun ke- t
Ct = biaya pada tahun ke- t
i = tingkat suku bunga (%)
t = periode investasi (t = 0,1,2,3,…,n)
n = umur ekonomis proyek

Proyek dianggap layak dan dapat dilaksanakan apabila NPV > 0. Jika
NPV < 0, maka proyek tidak layak dan tidak perlu dijalankan. Jika NPV sama
dengan nol, berarti proyek tersebut mengembalikan persis sebesar opportunity
cost faktor produksi modal.

2. Internal Rate of Return (IRR)

Internal Rate of Return atau arus pengembalian internal merupakan

tingkat kemampuan proyek untuk menghasilkan keuntungan dan dapat
dinyatakan sebagai tingkat suku bunga pinjaman (bank) yang menghasilkan nilai
NPV aliran kas masuk sama dengan aliran kas keluar. Tujuan perhitungan IRR
adalah mengetahui persentase keuntungan dari suatu proyek tiap tahunnya.
Menurut Kadariah et al. (1999), rumus menghitung IRR adalah sebagai berikut :

( )
= ( ) + [ ( ) − ( )]
( ) ( )

Dengan NPV (+) = NPV bernilai positif

NPV(-) = NPV bernilai negative
i(+) = suku bunga yang membuat NPV positif
i(-) = suku bunga yang membuat NPV negative

Proyek layak dijalankan bila nilai IRR besar atau sama dengan nilai
suku bunga yang berlaku.

3. Net Benefit Cost Ratio (Net B/C)

Net Benefit Cost Ratio merupakan angka perbandingan antara jumlah

present value yang bernilai negatif (modal investasi). Perhitungan Net B/C
dilakukan untuk melihat berapa kali lipat manfaat yang diperoleh dari biaya yang
dikeluarkan (Gray et al., 1993). Formulasi perhitungan Net B/C adalah sebagai
berikut :
−
∑
(1 + )
⁄ =
−
∑
(1 + )

Jika Net B/C bernilai lebih dari satu, berarti NPV > 0 dan proyek layak
dijalankan, sedangkan jika Net B/C kurang dari satu, maka proyek sebaliknya
tidak dijalankan (Kadariah et al., 1999)

24
4. Break Even Point (BEP)

Break Even Point atau titik impas merupakan titik dimana total biaya
produksi sama dengan pendapatan. Titik impas menunjukkan bahwa tingkat
produksi sama besarnya dengan biaya produksi yang dikeluarkan. Menurut
Kotler (2002), hubungan antara biaya tetap dan biaya variabel dapat disajikan
pada rumus dan grafik berikut :

=
1−

Gambar 14. Grafik analisa BEP (Kotler, 2002)

5. Payback Period (PBP)

Payback Period merupakan jangka waktu yang diperlukan untuk

mengembalikan seluruh modal suatu investasi, yang dihitung dari aliran kas
bersih. Menurut Rangkuti (2005), Payback Period adalah suatu periode yang
menunjukkan berapa lama modal yang ditanam dalam proyek dapat
dikembalikan. Rumus yang digunakan untuk menghitung nilai PBP adalah
sebagai berikut :
= +
( −

Dengan n = periode investasi pada saat nilai kumulatif Bt-Ct

negative yang terakhir
m = nilai kumulatif Bt–Ct negative yang terakhir (Rp)
Bn = manfaat bruto pada tahun ke-n (Rp)
Cn = biaya bruto pada tahun ke-n (Rp)

6. Analisis Sensitivitas

Analisis sensitivitas dilakukan untuk mengkaji sejauh mana perubahan

parameter aspek finansial berpengaruh terhadap keputusan yang dipilih. Apabila
nilai unsur tertentu berubah dengan variasi yang relatif besar tetapi tidak

25
berakibat terhadap investasi, maka dapat dikatakan bahwa keputusan untuk
berinvestasi pada suatu proyek tidak sensitif terhadap unsur yang dimaksud.
Seperti halnya Giatman (2006) yang mengungkapkan bahwa analisa sensitivitas
dibutuhkan dalam rangka mengetahui sejauh mana dampak parameter-parameter
investasi yang telah ditetapkan sebelumnya boleh berubah karena adanya faktor
situasi dan kondisi selama umur investasi, sehingga perubahan tersebut hasilnya
akan berpengaruh secara signifikan pada keputusan yang telah diambil.
Parameter-parameter investasi yang memerlukan analisa sensitivitas
antara lain :
• Investasi
• Benefit atau pendapatan
• Biaya atau pengeluaran
• Suku bunga (i)
Gray et al. (1993) menambahkan, analisa sensitivitas diperlukan apabila
terjadi suatu kesalahan dalam menilai biaya atau manfaat serta untuk
mengantisipasi kenungkinan terjadinya perubahan suatu unsur harga pada saat
proyek tersebut dilaksanakan. Perhitungan kembali perlu dilaksanakan,
mengingat proyeksi-proyeksi yang ada banyak mengandung unsur ketidakpastian
tentang apa yang akan terjadi di masa yang akan datang. Dengan diketahuinya
nilai-nilai sensitivitas dari masing-masing parameter suatu investasi
memungkinkan dilakukannya tindakan-tindakan antisipatif di lapangan dengan
cepat dan tepat.

26
 IV. HASIL DAN PEMBAHASAN

A. KARAKTERISTIK BAHAN BAKU

Karakteristik bahan baku yang dilakukan dalam penelitian ini adalah analisis proksimat.
Analisis proksimat pada pati garut meliputi kadar air, kadar abu, kadar serat, kadar lemak, kadar
protein, kadar pati, kadar amilosa, dan kadar amilopektin. Hasil analisis sifat kimia disajikan pada
Tabel 9.

Tabel 9. Hasil analisis proksimat pati garut

Hasil Hasil Pengujian Lab (%)
Pengujian
Parameter Laboratorium
(%) (Erianti, Ulangan 1 Ulangan 2 Rata-rata
2004)
Kadar Air 7,78 4,06 3,65 3,85
Kadar Serat 1,96 0,82 1,24 1,03
Kadar Abu 0,44 0,15 0,32 0,24
Kadar Lemak 0,24 1,40 0,97 1,19
Kadar Protein 0,50 0,85 1,10 0,98
Kadar Pati 81,15 84,41 79,76 82,09
Kadar Amilosa 24,07 22,45 20,83 21,64
Kadar Amilopektin 74,70 76,64 77,86 77,25

Dari hasil analisis didapatkan kadar air pati garut sebesar 3,85 persen. Hasil ini tergolong
rendah dan berada pada kisaran nilai yang telah ditentukan sebelumnya oleh SNI ISSN 1693-184X
yakni kadar air yang diperbolehkan untuk pati garut komersial harus berada dibawah 16 %. Menurut
Winarno (1997) kadar air minimum untuk mikroba dapat tumbuh adalah 14-15%. Hasil analisis kadar
air pati garut yang digunakan untuk penelitian tergolong sangat kering. Kadar air ini nantinya akan
berkorelasi terhadap umur simpan dari pati garut itu sendiri. Semakin rendah kadar air yang
terkandung dalam pati garut maka umur simpan dari pati garut itu akan semakin lama.
Kadar abu suatu bahan merupakan unsur-unsur mineral sebagai sisa yang tertinggal setelah
bahan dibakar sampai bebas karbon. Dari Tabel dapat dilihat kadar abu dari pati garut adalah 0,24
persen tidak jauh berbeda dari penelitian Erianti (2004) yaitu 0,44 persen. Hasil yang diperoleh ini
masih memenuhi standar mutu pati garut komersial berdasarkan SII, yaitu kadar abu yang
diperbolehkan sebesar 2 persen.
Kadar serat yang terkandung dalam pati garut berdasarkan penelitian sebesar 1,03 persen
sedangkan pada penelitian sebelumnya sebesar 1,96 persen. Kadar serat yang terkandung pada pati
garut ini tergolong besar jika dibandingkan dengan penelitian Richana et al, (1998) yaitu 0,13 dan
Satyo (2005) yaitu 0,96 persen. Menurut Satyo (2005) besarnya kadar serat yang terkandung pada pati
garut disebabkan pencucian yang kurang sempurna pada proses ekstraksi pati sehingga serat terbawa
pada endapan pati. Namun kadar serat yang terkandung pada pati garut masih memenuhi standar mutu
pati yang telah ditetapkan SII yaitu kurang dari 3 persen. Villamajor dan Jurkema (1996) menjelaskan
bahwa pada saat umbi garut berumur kurang lebih 12 bulan kadar pati yang terkandung akan
maksimal dan umbi menjadi lebih berserat.
Pengamatan terhadap kadar lemak dan kadar protein menunjukkan bahwa pati garut memiliki
kandungan lemak dan protein yang cukup tinggi. Nilai kadar protein dan kadar lemak berturut-turut
adalah 0,98 persen dan 1,19 persen. Hasil ini tergolong cukup tinggi apabila dibandingkan dengan

27
penelitian Erianti (2004) yaitu sebesar 0,50 persen untuk kadar protein dan 0,24 persen untuk kadar
lemak. Erianti (2004) mengatakan bahwa kandungan lemak dalam pati dapat menganggu proses
gelatinisasi karena lemak mampu membentuk kompleks dengan amilosa sehingga menghambat
keluarnya amilosa dari granula pati. Pati juga diharapkan memiliki kandungan protein yang rendah
karena protein yang terkandung dapat menyebabkan viskositas pati menurun.
Pati garut sebagai bahan baku pembuatan siklodekstrin memiliki kandungan pati sebesar
82,09 persen. Hasil ini lebih tinggi jika dibandingkan dengan penelitian Erianti (2004) yaitu sebesar
81,15 persen. Hasil ini lebih kecil jika dibandingkan dengan penelitian Rahardian (2003) sebesar
90,13 persen dan Murdiyati (2000) sebesar 83,19 persen. Hasil kandungan pati yang berbeda-beda ini
disebabkan karena cara pengolahan umbi dengan menggunakan metode ekstraksi.
Hasil analisa kandungan amilosa pati garut yaitu sebesar 21,64 persen sedangkan untuk
kandungan amilopektin sebesar 77,25 persen. Hasil ini lebih rendah jika dibandingkan dengan Erianti
(2004) yaitu 24,07 persen untuk kandungan amilosa dan 74,70 persen untuk kandungan amilopektin.
Namun hasil ini hampir sama dengan perolehan kadar amilosa pati garut Satin (2001) yaitu sebesar 21
persen, Villamajor dan Jurkema (1996) sebesar 20 persen. Kandungan amilosa merupakan kandungan
yang paling mempengaruhi rendemen siklodekstrin nantinya, karena amilosa merupakan bahan dasar
reaksi enzimatis. Selain itu, menurut Lee dan Kim (1991) siklodekstrin akan lebih banyak dihasilkan
jika pati yang digunakan lebih banyak mengandung fraksi amilosa daripada fraksi amilopektin karena
amilosa memiliki rantai lurus yang dihubungkan oleh ikatan α-1,4 glikosidik dengan percabangan
yang lebih sedikit.

B. PRODUKSI SIKLODEKSTRIN SKALA 5 LITER

Produksi siklodekstrin skala 5 l dari pati garut dilakukan dalam kondisi optimum yaitu sesuai
dengan penelitian Erianti (2004). Erianti (2004) menerangkan bahwa kondisi optimum untuk produksi
siklodekstrin yaitu penggunaan substrat berupa pati garut sebanyak 10% b/v, enzim α-amilase
sebanyak 200 unit/100g pati dan enzim CGTase sebanyak 100 unit/ 100g pati.
Produksi siklodekstrin melalui tiga tahapan yaitu tahap gelatinisasi, tahap likuifikasi, dan
tahap siklisasi. Tahap gelatinisasi merupakan proses pengentalan larutan pati yang diakibatkan karena
pemanasan. Dalam penelitian larutan pati garut akan mulai mengalami proses gelatinisasi pada suhu
680C dan mengalami gelatinisasi maksimum pada suhu 780C. Pada keadaan ini ukuran granula
menjadi sangat besar yang akhirnya pecah dan viskositas meningkat. Kondisi ini membuat pati lebih
mudah terhidrolisis untuk menghasilkan glukosa. Dalam penelitian ini menggunakan pati garut
sebanyak 10% b/v. Penggunaan substrat akan berpengaruh terhadap suhu gelatinisasi. Suhu
gelatinisasi adalah suhu dimana granula pati mulai pecah dan kehilangan sifat birefringen.
Penggunaan substrat akan berpengaruh terhadap suhu gelatinisasi. Makin kental larutan, suhu tersebut
makin lambat tercapai, sampai suhu tertentu kekentalan tidak bertambah, bahkan terkadang turun
(Winarno, 1995). Selain konsentrasi, pembentukan gel dipengaruhi oleh pH larutan. Pembentukan gel
optimum pada pH 4-7. Pada pH yang terlalu tinggi pembentukan gel berlangsung cepat tetapi juga
cepat menurun. Sedangkan bila pH terlalu rendah, gel terbentuk secara lambat dan apabila pemanasan
diteruskan viskositas akan kembali turun.
Tahap selanjutnya adalah likuifikasi. Likuifikasi merupakan proses pencairan gel pati dengan
menggunakan enzim yang menghidrolisis pati menjadi molekul-molekul yang lebih kecil dari
oligosakarida atau disebut dengan dekstrin. Dalam proses ini granula pati mula-mula tidak larut,
dipanaskan dalam larutan air sampai mengembang dan pecah sehingga enzim dengan mudah
menyerang rantai yang sudah rentan. Proses likuifikasi dalam penelitian ini didasarkan pada penelitian
Erianti (2004) yaitu dengan mencampurkan enzim α-amilase sebanyak 200 unit/100g pati ke dalam

28
pati yang telah tergelatinisasi selama 2 jam. Kondisi ini merupakan kondisi yang paling optimum
untuk proses likuifikasi.
Berdasarkan penelitian nilai kadar pati sisa setelah 2 jam proses likuifikasi bernilai negatif.
Hal ini menunjukkan bahwa larutan hasil likuifikasi tersebut tidak mengandung pati karena setelah
diteteskan dengan iod larutan tersebut tidak memberikan perubahan warna menjadi biru. Penghentian
proses likuifikasi pada penelitian ini berdasarkan pada pengujian larutan hasil likuifikasi dengan
metode iod. Dengan kadar pati sisa bernilai negatif maka proses likuifikasi dapat dihentikan dan
dilanjutkan dengan tahap siklisasi.
Siklisasi merupakan tahapan setelah likuifikasi dan sekaligus tahapan inti dari pembuatan
siklodekstrin. Proses ini memakan waktu 4jam dengan menggunakan enzim CGTase sebanyak 100
unit (Erianti, 2004). Mekanisme pembentukan siklodekstrin dimulai dengan pengikatan enam sampai
delapan (atau lebih besar dari jumlah glukosa yang menyusun siklodekstrin) unit glukosa dari molekul
pati. Reaksi tersebut dimulai pada rantai glukosa dari ujung non-pereduksi. Sisi aktif dari CGTase
terdiri dari delapan sampai sepuluh (atau lebih) subsite (unit glukosa yang terikat dengan CGTase)
yang berikatan dengan molekul glukosa (Schmid, 1988).
Berdasarkan Gambar 16 proses siklisasi terbaik adalah pada saat inkubasi selama 4 jam. Hal
ini ditunjukkan dengan total gula yang semakin meningkat seiring dengan bertambahnya waktu
inkubasi. Begitu juga dengan gula pereduksi yang semakin meningkat. Menurut Kitahata (1988)
rendemen siklodekstrin dapat dihitung dengan cara selisih antara total gula dan gula pereduksi. Dari
hasil perhitungan didapatkan bahwa rendemen siklodekstrin pada inkubasi selama 4 jam yaitu 71 g/l
sedangkan pada inkubasi selama 3 jam diperoleh rendemen siklodekstrin sebesar 68 g/l. Namun pada
saat produksi siklodekstrin yang ke dua, kadar total gula dan gula pereduksi mengalami penurunan
yakni 122 g/l dan 61 g/l. Sehingga rendemen yang dihasilkan sebesar 66 g/l. Dapat disimpulkan
bahwa rendemen siklodekstrin yang dihasilkan pada reaktor 5 l berada pada rentang 61-71 g/l.
Sebagai acuan perancangan reaktor 25 l, rendemen yang dihasilkan reaktor 5 l tidak jauh berbeda
dengan penelitian Erianti (2004) yaitu sebesar 71,08 g/l.
180 170 g/L
160 147 g/L
140 122 g/L
120
99 g/L
Jumlah (g/L)

100
79 g/L
80 Total Gula
61 g/L
60
Gula Pereduksi
40
20
0
3 jam (ulangan 1) 4 jam (ulangan 1) 4 jam (ulangan 2)
Lama Proses

Gambar 16. Jumlah Total Gula dan Gula Pereduksi pada proses siklisasi (3 jam dan 4 jam)
skala produksi 5 liter.

Pembentukan siklodekstrin sangat dipengaruhi oleh pH, suhu inkubasi dan kondisi proses
produksi. Kondisi yang sesuai dapat meningkatkan aktivitas CGTase dalam proses pembentukan

29
siklodekstrin. Disamping itu, pembentukan siklodekstrin dipengaruhi oleh pembentukan gula total dan
gula pereduksi. Semakin banyak gula total yang terbentuk maka siklodekstrin yang dihasilkan juga
semakin banyak. Sedangkan gula pereduksi berbanding terbalik terhadap pembentukan siklodekstrin.
Penurunan kadar siklodekstrin dapat pula terjadi disebabkan terjadinya penghambatan oleh
siklodekstrin yang terbentuk karena enzim CGTase tidak hanya memproduksi siklodekstrin tetapi juga
mampu mendegradasi siklodekstrin bila terdapat ko-substrat seperti glukosa, maltosa dan sukrosa
(Lee dan Kim, 1992). Hal ini pun sesuai dengan penjelasan Kitahata (1988) yang mangatakan bahwa
jika dalam media terdapat aseptor (glukosa, maltosa, maltotriosa) maka CGTase pertama
mengkatalisis transglikosilasi intermolekul maltosa dan maltotriosa membentuk maltooligosakarida
kemudian baru terbentuk siklodekstrin. Namun siklodekstrin yang telah terbentuk dapat berkurang
karena aseptor tersebut menyebabkan siklodekstrin terdekomposisi.

C. PERANCANGAN REAKTOR SKALA 25 LITER

Kajian peningkatan skala yang dilakukan pada penelitian ini menggunakan kesamaan
geometris dan analisis dimensional. Dengan menggunakan prosedur kesamaan geometris maka
reaktor yang digunakan dalam peningkatan skala disesuaikan dengan rasio yang tetap. Peningkatan
skala proses pencampuran dari skala laboratorium ke skala pilot plant merupakan proses penting
dalam mendesain konfigurasi dan kondisi operasi yang optimal dalam skala industri. Analisis
dimensional merupakan metode peningkatan skala yang digunakan untuk menghitung kecepatan
impeller pada reaktor skala besar yang nantinya berkorelasi dengan perhitungan daya yang dibutuhkan
untuk menggerakkan impeller. Peningkatan skala dilakukan dengan mengacu pada hasil proses dari
skala laboratorium, kemudian hasil tersebut digunakan untuk meningkatkan skala proses hingga ke
skala industri dengan mengurangi kesulitan dalam skala proses yang lebih besar.
Tabel 10 menunjukkan spesifikasi bejana percobaan dan dimensi impeller marine propeller
dengan 4 blade. Berdasarkan ukuran tersebut dapat dimulai proses peningkatan skala. Besarnya daya
yang dibutuhkan untuk menggerakkan impeller dalam proses pencampuran dapat dihitung
berdasarkan kurva yang terlihat pada Gambar 10 yaitu kurva hubungan antara Bilangan Daya (NP)
dengan Bilangan Reynold (NRe) untuk impeller jenis marine.

Tabel 10. Spesifikasi bejana percobaan yang digunakan dalam proses dengan volume kerja 5
liter
Parameter Satuan Nilai
Volume Kerja (V) l 5
Tinggi Tangki (Ht) mm 189
Diameter Impeller (Di) mm 117
Diameter Tangki (Dt) mm 216
Tinggi Cairan (Zi) mm 137

Berdasarkan perhitungan maka didapatkan nilai NRe sebesar 12.302,89. Nilai tersebut
digunakan untuk menentukan Bilangan Daya (NP). Bilangan Daya merupakan komponen yang
diperlukan untuk menghitung besarnya daya yang dibutuhkan untuk menggerakkan impeller.
Berdasarkan perhitungan, maka daya yang dibutuhkan untuk menggerakkan impeller tersebut sebesar
4 x 10-8 Hp. Perhitungan nilai besarnya daya dapat dilihat pada Lampiran 2.

30
 Peningkatan skala proses pencampuran pada skala penuh/ industri memerlukan tangki
pencampuran yang lebih besar. Peningkatan skala reaktor siklodekstrin ini didasarkan kesamaan
geometri reaktor, jenis bahan dan proporsi bahan yang digunakan. Parameter kesamaan geometri
reaktor meliputi jenis impeller, perbandingan diameter tangki (Dt) dan diameter impeller (Di).
Perhitungan rancang bangun reaktor siklodekstrin terdapat pada Lampiran 2, sedangkan untuk gambar
rancangan reaktor 25 l terdapat pada Lampiran 3. Hasil perhitungan rancang bangun reaktor
siklodekstrin 25 l dapat dilihat pada Tabel 11 berikut.

Tabel 11. Rancang bangun reaktor skala produksi 25 l

Parameter Satuan Ukuran
Volume Kerja (V) l 25
Tinggi Tangki (Ht) mm 323
Diameter Impeller (Di) mm 200
Diameter Tangki (Dt) mm 370
Tinggi Cairan (Zi) mm 233
3
Densitas Siklodekstrin (p) Kg/m 1,045 x 103
Viskositas Siklodekstrin (µ) cP 4
Kecepatan Putar Impeller (N) Rpm 140
Daya (Hp) Hp 7 x 10-7

Hasil perhitungan peningkatan skala pada skala pilot yaitu reaktor 25 l menunjukkan bahwa
-7
kebutuhan energi 7 x 10 Hp dengan kecepatan putar impeller 140 rpm. Penentuan kecepatan
impeller pada reaktor skala 25 l ini dilakukan dengan menggunakan metode analisis dimensional.
Berdasarkan kesamaan geometri, reaktor dengan volume kerja 25 l ini memiliki diameter tangki 369
mm, tinggi tangki 323 mm, dan diameter impeller 200 mm. Dalam perhitungan energi yang
dibutuhkan untuk menggerakkan impeller reaktor skala 25 l menggunakan faktor koreksi. Hal ini
disebabkan ketidaksesuaian antara grafik yang digunakan dengan kondisi nyata reaktor. Oleh karena
itu, untuk meminimumkan kesalahan digunakan faktor koreksi. Perhitungan dapat dilihat pada
Lampiran 2.

Tabel 12. Rendemen siklodekstrin yang diperoleh

Rendemen
Volume Reaktor Ulangan
Siklodekstrin (g/L)

1 71
5 Liter
2 61
1 72
25 Liter
2 66

Hasil pengamatan peningkatan skala dari skala laboratorium menjadi skala pilot
menunjukkan bahwa rendemen yang dihasilkan pada skala pilot lebih besar bila dibandingkan
rendemen skala laboratorium. Pada percobaan pembuatan siklodekstrin pada skala 25 l yang
dilakukan sebanyak dua kali ulangan didapatkan hasil bahwa rendemen siklodekstrin yang dihasilkan
berada pada rentang 66 – 72 g/L. Sementara itu, pada skala 5 liter, rendemen siklodekstrin yang

31
dihasilkan berada pada rentang yang lebih rendah yaitu 61-71 g/L. Hasil yang lebih baik ini
menunjukkan bahwa peningkatan skala dengan menggunakan metode pendekatan kesamaan geometri
dan analisa dimensional dapat dilakukan pada perancangan reaktor siklodekstrin skala 25 l.

D. PRODUKSI SIKLODEKSTRIN SKALA 25 LITER

Kondisi proses produksi siklodekstrin skala 25 l dipertahankan tetap dengan proses produksi
skala 5 liter. Kondisi itu diperoleh dari penelitian Erianti (2004) yaitu substrat pati garut 10% b/v,
enzim α-amilase 200 unit/ 100g pati, dan enzim CGTase 100 unit/ 100g pati. Proses produksi juga
terdiri dari 3 tahapan yakni tahap gelatinisasi, tahap likuifikasi, dan tahap siklisasi.
Berdasarkan penelitian, tahap likuifikasi dalam proses produksi siklodekstrin skala 25 l
memerlukan waktu 90 menit. Waktu ini lebih cepat jika dibandingkan dengan proses produksi pada
skala 5 l. Hal ini berdasarkan pada analisa kadar pati sisa larutan hasil likuifikasi. Hasil analisa kadar
pati sisa larutan likuifikasi menunjukkan hasil negatif dalam kurun waktu 90 menit yang berarti
bahwa pada larutan likuifikasi tersebut sudah tidak mengandung pati lagi. Dengan hasil analisa kadar
pati sisa bernilai negatif maka tahap siklisasi dengan menggunakan enzim CGTase dapat dilakukan.
Waktu inkubasi pada tahap likuifikasi yang lebih cepat ini dapat disebabkan karena reaktor yang
digunakan pada produksi siklodekstrin skala 25 l dalam kondisi tertutup rapat sehingga panas yang
dihasilkan oleh elemen (hitter) dapat dengan cepat menyebar ke seluruh bagian tangki. Selain itu juga
disebabkan oleh kondisi proses yang dapat diatur dengan baik seperti kecepatan impeller dan suhu
yang dipakai.

160

140

120
Total Gula (g/L)

100 127,667

104,333
80
86,3333

60

40

20

0
2 3 4
Lama Inkubasi (jam)

Gambar 17. Perubahan kadar total gula siklodekstrin pada tahap siklisasi

Dari gambar 17 dapat diketahui bahwa semakin lama waktu inkubasi pada tahap siklisasi
maka akan mengakibatkan total gula terus menurun. Pada inkubasi selama 2 jam diperoleh total gula
sebanyak 104,33±3,79 g/l, untuk inkubasi selama 3 jam diperoleh total gula sebanyak 127,67±6,66
g/l, dan untuk inkubasi selama 4 jam diperoleh total gula sebanyak 86,33±0,58 g/l. Erianti (2004)
menerangkan bahwa lamanya waktu reaksi dapat mengakibatkan dekstrin sebagai produk antara
dalam proses likuifikasi pati terpotong-potong lagi menjadi campuran antara glukosa, maltosa,
maltotriosa, dan ikatan lain yang lebih panjang. Pemendekan rantai ini menyebabkan dekstrin larut

32
dalam air dingin sehingga tidak dapat terhitung dalam penentuan kadar gula. Selain itu di dalam grafik
terlihat bahwa waktu optimum agar didapatkan kadar total gula terbesar adalah waktu inkubasi selama
3 jam.
Pada tahap siklisasi juga dianalisa gula pereduksi yang dihasilkan. Gula pereduksi sangat
berpengaruh terhadap siklodekstrin yang dihasilkan. Gula pereduksi berbanding terbalik dengan
rendemen siklodekstrin yakni semakin meningkatnya gula pereduksi maka rendemen siklodekstrin
yang dihasilkan akan semakin kecil begitu juga sebaliknya. Gula pereduksi dapat terbentuk akibat
aktivitas enzim CGTase menghidrolisis pati menjadi senyawa sederhana seperti glukosa atau
maltooligosakarida yang lainnya. Pembentukan gula pereduksi dapat menjadi lebih besar jika
siklodekstrin yang terbentuk dihidrolisis kembali oleh CGTase. Secara umum gula pereduksi
mengalami peningkatan dengan semakin lamanya waktu inkubasi. Peningkatan gula pereduksi terjadi
karena peningkatan derajat hidrolisis pati. Pada proses ini molekul pati baik amilosa maupun
amilopektin mengalami degradasi, sehingga membentuk rantai molekul yang lebih pendek.
Komponen hidrolisat yang semakin bertambah menyebabkan peningkatan gula pereduksi.
Peningkatan kada gula pereduksi juga terjadi pada penelitian ini, yaitu seperti diperlihatkan pada
Gambar 18.

60

59,6667
50
Kadar Gula Pereduksi (g/L)

48
40

30

29,6667

20

10

0
2 3 4
Lama Inkubasi (jam)

Gambar 18. Perubahan kadar gula pereduksi siklodekstrin pada tahap siklisasi

Gambar 18 menunjukkan bahwa terjadi peningkatan kadar gula pereduksi seiring dengan
bertambahnya waktu inkubasi. Pada inkubasi selama 2 jam diperoleh kadar gula pereduksi sebanyak
48 g/l, untuk inkubasi selama 3 jam diperoleh kadar gula pereduksi sebanyak 59,66±0,58 g/l, dan
untuk inkubasi selama 4 jam diperoleh kadar gula pereduksi sebanyak 29,66±0,58 g/l. Peningkatan
jumlah gula pereduksi diakibatkan terjadinya reaksi disproposionasi, yaitu pemecahan
maltooligosakarida menjadi maltooligosakarida yang baru dan gula pereduksi. Hal ini terjadi
berulang-ulang sehingga akumulasi gula pereduksi mengakibatkan jumlah gula pereduksi mengalami
peningkatan. Menurut Dijkhuizen et al. (2000), pada setiap reaksi siklisasi menghasilkan siklodekstrin
dan gula pereduksi sehingga akan terjadi peningkatan jumlah gula pereduksi selama proses
pembentukan siklodekstrin.
Berdasarkan penelitian waktu inkubasi terbaik pada tahap siklisasi adalah 3 jam karena pada
inkubasi selama 3 jam didapatkan rendemen siklodekstrin terbesar yakni 72 g/l. Sedangkan rendemen
yang diperoleh pada inkubasi selama 2 jam adalah 71 g/l dan inkubasi 4 jam menghasilkan rendemen

33
sebesar 60 g/l. Rentang rendemen siklodekstrin yang dihasilkan pada skala 25 l yaitu 60-72 g/l tidak
jauh berbeda dengan rentang rendemen siklodekstrin yang dihasilkan pada skala 5 l yaitu 61-71 g/l.
Hal ini menunjukkan bahwa dengan menggunakan metode kesamaan geometris dan analisa
dimensional dapat dilakukan perhitungan peningkatan skala reaktor produksi siklodekstrin dengan
kapasitas 25 l. Hal ini disebabkan karena reaktor dengan kapasitas produksi 25 l dapat menghasilkan
produk siklodekstrin yang tidak jauh berbeda dengan reaktor 5 l baik dari segi kuantitas maupun
kualitas. Untuk waktu yang diperlukan tahap siklisasi tergolong lebih cepat apabila dibandingkan
dengan proses produksi siklodekstrin pada skala 5 l yaitu selama 4 jam. Hal ini dapat disebabkan
kondisi reaktor yang sudah terkontrol dengan baik dan reaktor yang tertutup rapat sehingga tidak ada
panas yang terbuang ke udara bebas.
Hasil penelitian ini berupa siklodekstrin kasar cair. Untuk mencapai bubuk siklodekstrin
diperlukan proses pengeringan. Dalam penelitian ini proses pengeringan menggunakan spray dryer.
Penggunaan spray dryer erat kaitannya dengan suhu dan keberlanjutan proses pengeringan yang
digunakan. Berdasarkan penelitian suhu terbaik untuk mengeringkan siklodekstrin yaitu 81-1200C.
Suhu ini harus tetap dipertahankan hingga akhir proses pengeringan. Peningkatan suhu akan
menghasilkan bubuk siklodekstrin yang kering dan menempel pada permukaan spray dryer sedangkan
penurunan suhu akan mengakibatkan siklodekstrin tidak menjadi bubuk melainkan masih berupa
cairan kental dan menempel pada dinding spray dryer.

E. IDENTIFIKASI SIKLODEKSTRIN

1. Densitas dan Viskositas

Karakterisasi siklodekstrin yang diukur dalam penelitian ini adalah densitas dan
viskositas. Densitas atau yang biasa disebut sebagai massa jenis adalah pengukuran massa setiap
satuan volume benda. Semakin tinggi massa jenis suatu benda, maka semakin besar pula massa
setiap volumenya. Berdasarkan hasil penelitian didapatkan densitas larutan siklodekstrin sebesar
1,0786 g/cm3. Hasil ini tidak jauh berbeda dengan densitas air yaitu sebesar 1 g/cm3 yang
digunakan untuk menghitung massa jenis relatif. Massa jenis berfungsi untuk menentukan zat
karena setiap zat memiliki massa jenis yang berbeda. Satu zat seberapa besar massa dan
volumenya akan memiliki massa jenis yang sama. Perhitungan densitas siklodekstrin dapat
dilihat pada Lampiran 1.
Viskositas merupakan sebuah ukuran penolakan suatu fluida terhadap bahan bentuk di
bawah tekanan shear. Biasa diterima sebagai “kekentalan”, atau penolakan terhadap penuangan.
Data perhitungan viskositas dan grafik hubungan antara viskositas dan laju geser ditunjukkan
pada Lampiran 1 dan Gambar 19.

34
 30

25

Viskositas (cP)
20

15

10

0
0 10 20 30 40 50 60 70
Kecepatan Viskometer (shear rate)

Gambar 19. Grafik hubungan antara viskositas dan kecepatan viskosimeter (shear rate)

Hubungan antara laju geser dengan viskositas larutan dapat digunakan untuk
menentukan sifat siklodekstrin. Hasil pengujian pengaruh kecepatan viskosimeter terhadap
larutan siklodekstrin menunjukkan bahwa semakin besar kecepatan viskosimeter (shear rate)
maka viskositas larutan siklodekstrin akan semakin menurun. Hal ini menunjukkan bahwa
larutan siklodekstrin termasuk dalam kategori fluida non-Newtonian dan bersifat pseudoplastis
seperti yang dijelaskan pada Gambar 20.

Gambar 20. Grafik hubungan antara viskositas dan kecepatan viskosimeter (shear rate)
(Maryana, 2008)

Sifat pseudoplastis larutan siklodekstrin disebabkan karena pada laju geser yang rendah
molekul-molekul cenderung berasosiasi membentuk jaringan yang lembut seperti gel sehingga
viskositasnya terukur tinggi (Maryana, 2008). Sedangkan pada laju geser yang tinggi kerusakan
jaringan dengan pemecahan struktur akan mengurangi hambatan sehingga menyebabkan
viskositas menjadi lebih rendah.

2. Rendemen

Prakiraan rendemen siklodekstrin dapat dihitung dengan menggunakan metode Kitahata

(1988) yaitu dengan perhitungan selisih total gula (metode fenol) dan gula pereduksi (metode
DNS). Jumlah total gula yang semakin meningkat maka akan meningkatkan siklodekstrin yang

35
dihasilkan. Secara umum total gula meningkat seiring dengan bertambahnya waktu inkubasi.
Total gula yang dihasilkan dipengaruhi oleh enzim penghidrolisa dalam memecah struktur pati
menjadi rantai yang lebih pendek. Penggunaan enzim kombinasi lebih efektif memutus rantai
pada struktur pati jika dibandingkan dengan enzim tunggal Erianti (2004). Hal ini disebabkan
pada penambahan kombinasi enzim α-amilase dan pullulanase ikatan α-1,4 glikosidik dan α-1,6
glikosidik dapat diputus sedangkan pada enzim α-amilase tidak mampu memutus ikatan α-1,6
glikosidik.
Parameter lain yang menentukan dalam perhitungan rendemen siklodekstrin adalah gula
pereduksi. Gula pereduksi dapat terbentuk akibat aktivitas CGTase menghidrolisis pati menjadi
senyawa sederhana seperti glukosa atau maltooligosakarida yang lainnya. Pembentukan gula
pereduksi dapat menjadi lebih besar jika siklodekstrin yang terbentuk dihidrolisis kembali oleh
CGTase. Secara umum gula pereduksi mengalami peningkatan dengan semakin lamanya waktu
inkubasi. Peningkatan gula pereduksi terjadi karena peningkatan derajat hidrolisis pati. Pada
proses ini molekul pati baik amilosa maupun amilopektin mengalami degradasi, sehingga
membentuk rantai molekul yang lebih pendek. Komponen hidrolisat yang semakin bertambah
menyebabkan peningkatan gula pereduksi.
Parameter dalam perhitungan rendemen siklodekstrin yang juga dihitung adalah kadar
pati sisa. Penghitungan kadar pati sisa menggunakan metode iod yaitu melihat terjadinya
perubahan warna menjadi biru pada larutan siklodekstrin yang diteteskan larutan iod. Hasil
penelitian menunjukkan nilai negatif, artinya bahwa larutan siklodekstrin sudah tidak
mengandung pati. Hal ini ditunjukkan dengan saat ditetesi larutan iod, larutan siklodekstrin tidak
memberikan reaksi perubahan warna menjadi biru.
Penelitian ini menghitung rendemen siklodekstrin dari reaktor skala 5 Liter dan reaktor
25 Liter. Hasil analisa rendemen siklodekstrin dapat dilihat pada Gambar 21 berikut.

25 Liter
72 5 Liter 72 g/L
70 71 g/L
Jumlah Rendemen (g/L)

68 25 Liter
66 66 g/L
64
5 Liter
62 61 g/L
60
58
56
54
Ulangan 1 Ulangan 2 Ulangan 1 Ulangan 2

Gambar 21. Grafik rendemen siklodekstrin dari reaktor skala produksi 5 l dan 25 l
dengan dua kali ulangan.

Dari gambar diatas dapat dilihat bahwa rendemen siklodekstrin pada reaktor 5 l
berturut-turut adalah 71g/L dan 61 g/L. Hasil ini tidak jauh berbeda dari penelitian yang
dilakukan Erianti (2004) yaitu 71,08 g/L. Hasil ini jauh lebih besar jika dibandingkan dengan

36
 penelitian yang dilakukan Satyo (2005) yaitu sebesar 42 g/L. Perbedaan yang tidak terlalu jauh
antara penelitian yang dilakukan dengan penelitian yang dilakukan oleh Erianti (2004) menjadi
dasar dilakukannya peningkatan skala reaktor. Rendemen siklodekstrin yang diperoleh pada
reaktor hasil peningkatan skala berturut-turut sebesar 72 g/L dan 66 g/L. Hasil ini lebih besar
jika dibandingkan dengan rendemen siklodekstrin pada skala 5 l. Hal ini disebabkan karena pada
reaktor berskala 25 l suhu, kondisi dan kecepatan pengadukan dapat diatur dengan baik sehingga
siklodekstrin yang dihasilkan pun maksimal. Dapat disimpulkan bahwa rendemen siklodekstrin
pada skala 5 l terdapat pada rentang 61-71 g/l sedangkan rendemen siklodekstrin pada skala 25 l
terdapat pada rentang 60-72 g/l.

3. Komposisi Siklodekstrin

Siklodekstrin yang dihasilkan dapat diidentifikasi komposisinya (α, β, ϒ) dengan

menggunakan alat HPLC (High Peformance Liquid Chromatography). Analisis HPLC berupa
grafik yang berisikan lama waktu dan juga jumlah zat yang terkandung (luas area). Menurut
Erianti (2004) siklodekstrin akan terdeteksi pada menit ke 19 dengan luas area 331664 untuk α-
siklodekstrin sedangkan β-siklodekstrin terdeteksi pada menit ke 21 dengan luas area 273985.
Angka tersebut diperoleh dengan menggunakan siklodekstrin standar. ϒ-siklodekstrin belum
dapat terdeteksi disebabkan tidak ada standar untuk ϒ-siklodekstrin sehingga sementara ini baru
dapat dilakukan analisis terhadap α dan β-siklodekstrin. Luas area dari siklodekstrin ini nantinya
akan dijadikan komponen dalam menghitung komposisi siklodekstrin yang diproduksi.

Tabel 13. Hasil pengujian siklodekstrin menggunakan HPLC

Hasil (%)
Jenis Siklodekstrin
Ulangan 1 Ulangan 2
α − siklodekstrin 39,27% 26,89%
β − siklodekstrin 32,05% 44,13%

Berdasarkan pengujian analisis HPLC siklodekstrin yang dihasilkan pada reaktor 34,5
Liter terdiri dari 39,27 % α-siklodekstrin dan 32,05 % β-siklodekstrin. Sedangkan pada produksi
ke dua siklodekstrin terdiri dari 26,89 % α-siklodekstrin dan 44,13 % β-siklodekstrin. Laga
(2001) mendapatkan komposisi siklodekstrin dengan α-siklodekstrin sebesar 17,33% dan β-
siklodekstrin sebesar 82,67 %. Perhitungan jumlah komposisi siklodekstrin terdapat pada
Lampiran 5.

F. ASPEK FINANSIAL

Tujuan menganalisa aspek finansial adalah untuk menentukan rencana investasi melalui
perhitungan biaya dan manfaat yang diharapkan, dengan membandingkan antara pengeluaran dan
pendapatan. Dalam melakukan investasi diperlukan perhitungan kemungkinan keuntungan yang tinggi
agar harapan untuk mendapatkan nilai lebih pada waktu mendatang dapat tercapai. Sebagai tolak ukur
analisa finansial diperlukan parameter-parameter yang berasal dari analisa lainnya seperti kapasitas
produksi, teknologi yang dipakai, pilihan peralatan, jumlah tenaga kerja, fasilitas pendukung dan
proyeksi harga-harga.

37
 Untuk menentukan perkiraan biaya, diperlukan asumsi-asumsi (Lampiran 6) yang
menjadikan dasar perhitungan biaya. Asumsi-asumsi tersebut antara lain adalah :
1. Umur ekonomis proyek direncanakan selama 5 tahun dengan jumlah hari kerja sebanyak 288
hari dengan asumsi hari kerja per bulan 24 hari dan bulan kerja per tahun 12 bulan. Umur
proyek ini ditentukan berdasarkan umur mesin dan peralatan yang digunakan dalam usaha
siklodekstrin, yakni 5 tahun.
2. Nilai sisa mesin 10 persen dari nilai awal.
3. Kapasitas produksi yang akan diraih berdasarkan perhitungan neraca massa adalah sebagai
berikut :
• Kapasitas produksi siklodekstrin : 180 kg siklodekstrin per tahun
• Kebutuhan bahan baku untuk siklodekstrin : 240 kg pati per tahun, enzim α-amilase
sebanyak 1,6 liter, dan enzim CGTase sebanyak 0,768 liter per tahun.
• Produk akhir siklodekstrin : 15 kg siklodekstrin per bulan
• Target produksi siklodekstrin pada tahun pertama hingga tahun ke lima sebesar 100
persen.
4. Harga-harga yang digunakan dalam analisa finansial ini berdasarkan harga pada saat analisa
finansial tahun 2011 dan selama tahun perencanaan yang dipengaruhi discount factor sebesar
14 persen dari bank.
5. Harga bahan baku diasumsikan sama selama periode 5 tahun
6. Usaha siklodekstrin dimulai pada tahun ke-0 sedangkan produksi pertama berlangsung pada
tahun ke-1 dan masa kontruksi pembangunan adalah selama satu tahun.

1. Biaya Investasi

Biaya investasi adalah biaya yang dibutuhkan pada saat akan mendirikan industri
siklodekstrin dari pati garut. Biaya investasi terdiri atas biaya investasi dan modal kerja. Biaya
investasi tetap merupakan biaya yang diperlukan untuk keperluan industri, mulai dari biaya pra
investasi, fasilitas penunjang, pembelian mesin-mesin, peralatan kantor. Sedangkan biaya modal
kerja adalah biaya operasi yang diperlukan untuk memproduksi siklodekstrin pada saat pertama
produksi. Modal kerja diperlukan untuk menjamin kegiatan pada awal produksi. Biaya investasi
dan biaya penyusutan dari modal investasi dapat dilihat pada Lampiran 7.

2. Harga dan Prakiraan Penerimaan

Harga pokok dari siklodekstrin adalah Rp 97.000 per kg, harga akhir siklodekstrin yang
telah ditambah margin sebesar 45% adalah Rp 140.000 per kg. Harga akhir diperoleh dari biaya
variabel, biaya tetap dan kapasitas produksi pada tahun pertama. Asumsi yang dipakai adalah
produk terjual 100 % dari yang diproduksi. Jumlah produksi untuk tahun pertama sebesar 180 kg
siklodekstrin. Jumlah ini berlanjut hingga produksi tahun ke lima. Harga yang ditetapkan ini
tidak jauh berbeda dengan harga siklodekstrin yang ada dipasaran, yakni Rp 120.000-Rp 150.000
belum termasuk ongkos kirim sampai ke tempat tujuan. Harga akhir siklodekstrin dalam
penelitian ini memang lebih mahal dari harga siklodekstrin yang ada di pasar. Hal ini
dikarenakan volume produksi siklodekstrin bukanlah dalam skala pabrik melainkan masih dalam
skala pilot.
Penerimaan tahunan didapatkan dari hasil penjualan pada tahun tersebut. Asumsi yang
digunakan adalah setiap tahun seluruh siklodekstrin yang diproduksi terjual habis. Hal ini
disebabkan siklodekstrin yang diproduksi tidak terlalu banyak dan diproduksi saat ada
permintaan terhadap siklodekstrin. Penjualan siklodekstrin yang diproduksi ditekankan kepada

38
mahasiswa ataupun dosen yang membutuhkan siklodekstrin dalam penelitiannya. Perhitungan
biaya operasi dapat dilihat pada Lampiran 8.

3. Proyeksi Laba Rugi

Laporan laba rugi adalah suatu laporan yang sistematis tentang penghasilan, biaya, rugi-
laba yang diperoleh oleh suatu perusahaan selama periode tertentu. Dalam laporan laba rugi ini
menggambarkan mengenai kemampuan perusahaan dalam menghasilkan rugi-laba dalam suatu
periode tertentu. Laporan laba rugi mempunyai 2 unsur yaitu pendapatan dan beban/biaya.
Proyeksi laba rugi diperlukan untuk mengetahui tingkat profitabilitas suatu usaha. Laba
bersih yang didapatkan memiliki karakteristik laba operasi yang dikurangi dengan pembayaran
pajak. Laporan laba rugi tersebut dapat dilihat pada Lampiran 9. Pajak dihitung berdasarkan
Undang-undang no.17 tahun 2000, untuk mendapatkan laba bersih dilakukan pengurangan pada
laba atas pajak. Laba bersih ini kemudian menjadi dasar perhitungan dalam analisa arus kas.
Namun dalam peneltian ini, usaha siklodekstrin belum dikenakan pajak sehingga laba bersih
didapatkan tanpa harus dikurangi pajak terlebih dahulu.

4. Proyeksi Arus Kas

Aliran arus kas proyek dikelompokkan menjadi tiga yaitu, aliran kas awal (initial cash
flow), aliran kas periode operasi (operational cash flow), dan aliran kas terminal (terminal cash
flow). Aliran kas awal adalah pengeluaran untuk merealisasikan gagasan sampai menjadi
kenyataan fisik, misalnya aliran kas langsung pengeluaran biaya pembangunan unit instalasi.
Aliran kas periode operasi merupakan aliran kas yang masuk dari penjualan produk dan aliran
kas yang keluar yang terdiri dari biaya produksi, pemeliharaan, depresiasi dan pajak. Aliran kas
terminal adalah aliran kas yang didapat pada saat proyek berakhir, aliran kas ini terdiri dari nilai
sisa (salvage value) aktiva tetap dan pengembalian (recovery) modal kerja. (Soeharto, 2000).
Proyeksi arus kas dapat dilihat pada Lampiran 10.

5. Titik Impas (Break Even Point)

Analisa titik impas memberikan informasi mengenai hubungan antara biaya tetap dan
biaya variabel. Titik impas secara keseluruhan dapat dilihat pada Lampiran 9. Hasil yang
diperoleh untuk perhitungan BEP yaitu sebesar Rp 14.242.928 atau dengan jumlah siklodesktrin
yang terjual sebanyak 101,7 kg.

6. Kriteria Kelayakan Investasi

Kriteria investasi yang digunakan antara lain adalah Net Present Value (NPV), Internal
Rate Return (IRR), Net Benefit Cost Ratio (Net B/C), dan Pay Back Period (PBP). Untuk
menentukan layak atau tidaknya proyek tersebut didanai, maka diperlukan metode yang
memperhitungkan pula berubahnya nilai uang terhadap waktu atau faktor diskonto. Hal ini
dikarenakan faktor diskonto merupakan suatu teknik, dan dengan teknik tersebut dapat
menurunkan manfaat yang diperoleh pada masa mendatang dan arus biaya menjadi nilai biaya
pada masa sekarang (Gittinger, 1986).

39
 a. Net Present Value (NPV)

Nilai NPV yang diperoleh untuk proyek pendirian usaha siklodekstrin dari
pati garut adalah sebesar Rp 5.570.161. Nilai tersebut lebih besar dari nol, ini berarti
bahwa proyek memperoleh peningkatan nilai uang, sehingga pendirian usaha ini
dianggap layak sesuai perhitungan NPV.

b. Internal Rate of Return (IRR)

Untuk menentukan layak atau tidaknya proyek dilaksanakan maka sebagai

patokan dasar pembanding adalah tingkat bunga yang berlaku di lembaga keuangan
yang ada yaitu ditetapkan sebesar 14 persen. Jika nilai IRR lebih besar dibandingkan
tingkat suku bunga bank, maka usaha dinyatakan layak. Berdasarkan hasil perhitungan
maka didapatkan nilai IRR pada usaha ini sebesar 24 persen yang berarti bahwa
pendirian usaha siklodekstrin dari pati garut ini layak untuk dilaksanakan.

c. Net B/C Ratio

Net Benefit Cost Ratio (Net B/C Ratio) menunjukkan manfaat yang diberikan
dari proyek ini untuk kepentingan umum dan bukan keuntungan finansial perusahaan.
Nilai Net B/C dihitung berdasarkan nilai arus kas yang telah diperhitungkan nilai
perubahannya terhadap waktu. Nilai net B/C proyek ini diperoleh sebesar 1,26 yang
menunjukkan bahwa pendirian usaha siklodekstrin dari pati garut ini layak untuk
dilaksanakan, karena nilai net B/C lebih besar dari satu.

d. Pay Back Period (PBP)

Berdasarkan hasil perhitungan, nilai PBP untuk proyek ini adalah 2,74 tahun
yang berarti untuk mengembalikan investasi awal pabrik dibutuhkan waktu 2 tahun 9
bulan setelah usaha berjalan. Dari hasil tersebut, dapat disimpulkan bahwa usaha
siklodekstrin dari pati garut layak untuk didirikan karena waktu pengembalian modal
lebih cepat dibandingkan dengan umur proyek. Berdasarkan semua kriteria investasi
yang telah dipaparkan maka dapat disimpulkan bahwa usaha siklodekstrin dari pati
garut layak untuk direalisasikan. Untuk lebih jelasnya dapat dilihat pada Tabel 14 dan
Lampiran 10.

Tabel 14. Penilaian kriteria investasi

Kriteria Nilai
NPV Rp 5.570.161
IRR 24%
Net B/C 1,26
PBP 2,74 tahun

7. Analisa Kepekaan/ Sensitivitas

Analisa sensitivitas dilakukan terhadap perbedaan proses yang dapat berpengaruh

dengan harga jual dan kapasitas yang dihasilkan, kenaikan harga bahan baku, dan penurunan
harga jual produk. Analisa dilakukan pada empat kriteria investasi, yaitu NPV, IRR, B/C Ratio.
Untuk lebih jelasnya dapat dilihat pada Tabel 14.

40
 Tabel 15. Analisis sensitivitas terhadap perubahan biaya variabel dan pendapatan
Kriterian investasi
Perubahan PBP
NPV IRR Net B/C
(tahun)
Penambahan biaya variabel sebesar 3% Rp 3.813.192 21% 1,18 2,93
Penambahan biaya variabel sebesar 10% Rp - 286.401 13% 0,99 3,50
Penurunan Pendapatan sebesar 5% Rp 1.244.479 16% 1,06 3,26
Penurunan pendapatan sebesar 6% Rp 379.342 15% 1,02 3,39
Penambahan biaya variabel 5% dan
Rp 46.471 14% 1,00 3,45
penurunan pendapatan sebanyak 3%

Tabel 15 menunjukkan bahwa perubahan biaya variabel dan pendapatan dapat

mempengaruhi kelayakan usaha siklodekstrin. Penambahan biaya variabel sebesar 3% masih
dikatakan layak, namun saat penambahan variabel sebesar 10% maka usaha siklodekstrin
dianggap tidak layak. Hal ini dapat dilihat dari nilai NPV yang negatif dan juga Net B/C yang
kurang dari 1. Seperti yang dikatakan oleh Kadariah et al, (1999) bahwa jika Net B/C bernilai
lebih dari satu, berarti NPV > 0 dan proyek layak dijalankan, sedangkan jika Net B/C kurang
dari satu, maka proyek sebaiknya tidak dijalankan.
Faktor lain yang juga mempengaruhi sensitivitas usaha siklodekstrin adalah perubahan
pendapatan. Tabel 15 menunjukkan bahwa penurunan pendapatan sebanyak 5% hingga 6%
belum mempengaruhi tingkat kelayakan usaha, tapi sudah cukup mempengaruhi kriteria
investasi. Apabila terjadi penurunan pendapatan lebih dari 6 persen maka usaha ini tidak akan
layak untuk dijalankan dan nilai ini menunjukkan syarat minimum untuk menentukan layak atau
tidaknya usaha siklodekstrin dilanjutkan.
Pada tabel 15 juga diterangkan mengenai sensitivitas usaha terhadap faktor gabungan,
yaitu penurunan pendapatan dan peningkatan biaya variabel. Namun penambahan biaya variabel
sebesar 5% dan penurunan pendapatan 3% belum terlalu mempengaruhi kelayakan usaha
siklodekstrin dan ini juga merupakan batas minimum penambahan biaya variabel dan juga
penurunan pendapatan. Untuk perhitungan analisis sensitivitas dapat dilihat pada Lampiran 11-
15.

41
 V. KESIMPULAN DAN SARAN

A. Kesimpulan

Peningkatan skala merupakan tindakan menggunakan hasil yang diperoleh dari laboratorium
untuk mendesain prototype dan proses sebuah pilot plant untuk merancang dan membangun pabrik
skala penuh atau memodifikasi pabrik yang sudah ada. Hasil pengamatan peningkatan skala dari skala
pilot menunjukkan bahwa efisiensi rendemen siklodekstrin yang dihasilkan setara dimana pada skala
25 l rendemen siklodekstrin yang dihasilkan sebesar 72 g/L sedangkan rendemen siklodekstrin pada
skala 5 l sebesar 71 g/L. Dalam proses produksi siklodekstrin, rendemen optimal diperoleh saat
inkubasi likuifikasi selama 1,5 jam atau 90 menit dan inkubasi proses siklisasi selama 3 jam atau 180
menit. Secara umum, pada skala pilot menghasilkan siklodekstrin yang lebih besar dan lebih cepat
dari skala laboratorium.
Hasil perhitungan peningkatan skala pada skala pilot yaitu skala produksi 25 l menunjukkan
-7
bahwa kebutuhan daya sebesar 7 x 10 Hp dengan kecepatan agitasi sebesar 140 rpm atau 2,332 rps.
Berdasarkan kesamaan geometri, reaktor skala produksi 25 l memiliki diameter tangki 370 mm, tinggi
tangki 323 mm, dan diameter impeller 200 mm dengan volume total 34,5 l. Daya yang diperlukan
untuk menggerakkan impeller pada skala reaktor 25 liter meningkat lima belas kali dari reaktor skala
5 l.
Dari analisis HPLC dapat diketahui bahwa siklodekstrin yang dihasilkan dengan
menggunakan reaktor 25 l terdiri dari 39,27 % α-siklodekstrin dan 32,05 % β-siklodekstrin. Selain itu
juga terdapat ulangan ke dua yakni siklodekstrin yang diproduksi terdiri dari 26,89 % α-siklodekstrin
dan 44,13 % β-siklodekstrin. Hasil ini setara dengan penelitian sebelumnya dalam skala laboratorium
yaitu siklodekstrin dengan komposisi 22,48% α-siklodekstrin dan 11,41% β-siklodekstrin.
Analisis kelayakan finansial proses produksi siklodekstrin dengan reaktor skala produksi 25 l
menghasilkan IRR 24 %, BEP 101,7 kg siklodekstrin atau Rp 14.242.928, NPV(14 %) Rp 5.570.161,
PBP 2,74 tahun, dan Net B/C Ratio 1,26. Hasil ini menunjukkan bahwa industri siklodekstrin dengan
skala produksi 25 l layak secara finansial untuk dilaksanakan. Selain itu, dalam perhitungan analisis
kalayakan finansial juga dilakukan analisis sensitivitas. Berdasarkan perhitungan, analisis sensitivitas
terhadap perubahan biaya variabel sebanyak 3% belum berpengaruh terhadap kelayakan usaha,
sedangkan perubahan biaya variabel sebesar 10% mengakibatkan usaha ini tidak layak dilaksanakan.
Penurunan pendapatan juga merupakan faktor yang mempengaruhi sensitivitas usaha siklodekstrin.
Penurunan pendapatan sebesar 5% dan 6% belum mengakibatkan usaha ini dikatakan tidak layak,
namun penurunan pendapatan sebesar 6% merupakan batas minimum layak atau tidaknya usaha
siklodekstrin ini. Hasil analisis sensitivitas kenaikan biaya variabel sebesar 5% dan penurunan
pendapatan sebesar 3% sekaligus menunjukkan usaha siklodekstrin masih layak untuk dilaksanakan.

B. Saran

Siklodekstrin yang dihasilkan dalam penelitian ini belum mampu menyaingi siklodekstrin yang
biasa digunakan oleh industri karena dari segi warna, siklodekstrin yang dihasilkan masih berwarna
kecoklatan. Suatu proses pemurnian sangatlah diperlukan untuk menghasilkan siklodekstrin dengan
mutu yang sesuai dengan keinginan konsumen. Kelayakan usaha siklodekstrin ini baru menganalisisa
dari segi aspek finansial. Oleh karena itu diperlukan aspek-aspek lainnya untuk mendukung kelayakan
usaha siklodekstrin ini. Rendemen yang dihasilkan dari proses pengeringan dengan menggunakan
spray dryer masih tergolong rendah yaitu sebesar 30%. Oleh sebab itu diperlukan alat spray dryer
yang dapat menghasilkan rendemen siklodekstrin hingga 90% bahkan 100%.

42
 DAFTAR PUSTAKA
.

Aiba, S, Humphrey, A. E, dan Mills N. F. (1973). Biochemical Engineering. 2nd ed. Tokyo:
University Tokyo Press.

AOAC. 1995. Official Methods of Analysis of the Association of Official Analytical Chemistry.
Washington.

Behrens W dan P. M. Hawranek. 1991. Manual for The Preparation of Industrial feasibility Studies.
United Nations Industrial Development Organizations, Vienna

Belitz H.D. dan W. Grosch. 1999. Food Chemistry. Springer. New York.

Bhatia, M.V, P.E. Paul, dan P. Cheremisinoff. 1992. Solids Separation and Mixing. Volume I.
Technoeconomics. Publishing Company, Inc.

Brautlecht C.A. 1953. Starch Its Sources, Production and Uses. Reinhold Publishing Corporation.
New York.

Charoenlap N, S. Dharmsthiti, S. Sirisansaneeyakul dan S. Lertsiri. 2004. Optimization of cyclodextrin

production from sago starch. J. Bioresource Technol. 92: 49-54.

De Garmo E. P, W. G. Sullivian, dan J. R. Ganada. 1994. Engineering Economy The 7th Edition. Mac
Millan Publishing Co, Inc. New York.

Edris M. 1993. Penuntun Menyusun Studi Kelayakan Proyek. Sinar Baru, Bandung.

Erianti L. 2004. Kajian Hidrolisis Pati Garut Menggunakan Enzim α-amilase dan Kombinasi Enzim
α-amilase dan Pullulanase Dalam Proses Produksi Siklodekstrin [Skripsi]. Bogor : Institut
Pertanian Bogor, Fakultas Teknologi Pertanian.

Fennema O.R. 1976. Principle of Food Science. Marcell Dekker Inc., New York.

Fogarty W. M. 1986. Microbial Enzymes and Biotechnology. Applied Science Publishers. London.

Giatman. 2006. Ekonomi Teknik. Rajawali Pers. Jakarta.

Gittinger J. P. 1986. Analisa Ekonomi Proyek-Proyek Pertanian. Edisi kedua. UI Press. Jakarta.

Gray C, P. Simanjuntak, L. K. Sabur, P. F. Maspatiella, dan R. G. C. Varley. 1993. Pengantar Evalusi

Proyek. PT. Gramedia Pustaka Utama. Jakarta.

Harper J. 2007. Food Processing Scale-Up. Diakses dari http://class/scaleup [26 Maret 2011].

Hodge G.E. dan Osman E.M. 1976. Carbohydrate Di dalam O.R. Fennema (ed.). Food Chemistry.
Marcel Dekker Inc, New York.

Hulbert G. 1998. Design and Construction of Food Processing Operations. Diakses dari
http://sclaeup.cpa.utk.edu/pdf. [25 April 2011].

Ju Y. H, W. J. Chen dan C. K. Lee. 1995. Starch Slurry Hydrolisis using α-amilase imobilized on
Hollow-Fiber Reactor. J. Enzyme and Microbial Technology. 17:685-688.

Kadariah L, Karlina, dan C. Gray. 1978. Pengantar Evaluasi Proyek. Fakultas Ekonomi Universitas
Indonesia. Jakarta.

43
Kadariah L, Karlina, dan C. Gray. 1999. Pengantar Evaluasi Proyek. Edisi revisi. Fakultas Ekonomi
Universitas Indonesia. Jakarta.

Kawabata A, S. Sawayana, N. Nagashima dan R.R. del Rosario. 1984. Physico Chemical Properties
of Starches Crops Postharvest Physicology and Processing Di dalam, B. Haryanto dan P.
Pangloli. Potensi dan Pemanfaatan Sagu. Kanisius. Jakarta.

Kainuma K. 1984. Starch Oligosaccharides: Linear, Branched, and Cyclic Di dalam R.L. Whistler,
J.N. Bemiller dan E.F. Paschall. Starch: Chemistry and Technology (2nd ed). Academic Press.
Inc. New York.

Kay D. E. 1973. Root Crops. The Tropical Product Institute Foreign and Common Wealth Office,
London.

Kitahata S. 1988. Cyclomaltodextrin Glucanotransferase. Di dalam The amylase Research Society of

Japan (eds.) handbook of Amylase and Related Enzymes. Their Sources, Isolation, Methods,
Properties and Application. Pergamon Press, Tokyo.

Kobayashi, S.N. Shibuya, B.K. Young, dan D. French. 1994. The Preparation of 6-O-a-Dglucopy
ranosyl cyclohexaamylose, Carbohydrate Research, 126, 215-224.

Komiyama M dan M. L. Bender. 1984. Cyclodextrin as Enzyme Models Di dalam M. I. Page (ed.).
The Chemistry of Enzyme Action. Elsevier Science Publisher, New York.

Kotler P. 2002. Manajemen Pemasaran. Edisi kesepuluh. Jilid kesatu. Terjemahan. PT Prenhallindo.
Jakarta.

Kulp K. 1975. Carbohydrase. Di dalam : Gerald Reed (Ed). Enzymes in Food Processing. Academic
Press., New York.

Laga A. 2001. Produksi Siklodekstrin Menggunakan Substrat Tapioka Terkualifikasi dengan Aseptor
Minimal [disertasi]. Bogor : Institut Pertanian Bogor, Program Pasca Sarjana.

Lee Y. D. dan H. S. Kim. 1992. Enzymatic Production of Cyclodexttrin Fronunliquefied Corn Start in
Attrition Bioreactor. J. Bioetanol. Bioeng. 37 (4): 795-891.

Lingga P, B. Sarwono, F. Rahardi. P. C. Rahardja. J.J. Anfiastini, Rini W, dan W. H. Apriadji. 1986.
Bertanam Umbi-umbian. Penebar Swadaya, Jakarta.

Loebel Arnold. 1978. Chemical Problem-Solving by Dimensional Analysis 2nd Edition. Houghton
Mifflin Company, Boston.

Mattsson P, T. Korpela, S. Pavilainnen, dan M. Makela. 1991. Enhanced Conversion of Starch to

Cyclodextrin in Ethanolic Solution by Bacillus circulans. Appl. Biochem. Biotech. 30 : 17-28.

Maryana. 2008. Model Perpindahan Massa Pada Pemurnian Siklodekstrin Dengan Membran
Ultrafiltrasi Aliran Silang [Tesis]. Jurusan Teknologi Industri Pertanian, FATETA, IPB.

Meyer L. H. 1973. Food Chemistry. Affiliated East West Press PVT Ltd. New Delhi.

Murdiyati. 2000. Proses Dekstrinasi Pati Garut (Maranta arundinaceae L.) untuk Komponen
Makanan Bayi [Skripsi]. Jurusan Teknologi Hasil Pertanian, FATETA, IPB.

McCabe W, J.C. Smith, dan P. Harriot. 1985. Unit Operations of Chemical Engineering 4th Edition.
Alih Bahasa: Ir. E. Jasjfi M. Sc. Pusat Pengembangan Teknologi Minyak dan Gas Bumi
“LEMIGAS”. Erlangga :Jakarta.

44
Norman. 1979. New Development in Starch Syrup Technology. Di dalam : Birch, G. G dan N.
Blakebrough (Eds). Enzymes and Food Processing. Applied Science Publisher Ltd., London.

Otero C, C. Cruzado dan A. Ballesteros. 1991. Use Cyclodextrin in Enzymology to Enhance The
Solubility of Hydrophobic Compounds in Water. J. App Biochem Biotechnol. 27 : 185-193.

Oakes J. V, C. K. Shewmaker dan D. M. Stalkewr. 1991. Production of Cyclodextrin. A Novel

Carbhydrate, in The Tubers of Transgenic Potato Plant. J. Biotechnol. 9 (10).

Pangington. 1987. Di dalam : Pszezola DE (Ed). Production and Potential Food Application of
Cyclodextrin. J. Food Technol.

Psezezola D. E. 1988. Di dalam : Production and Potential Food Application of Cyclodextrin. J. Food
Technol.

Pudjiono E. 1998. Konsep Pengembangan Untuk Menunjang Pengadaan Pati Garut [Skripsi].
Malang: Unversitas Brawijaya.

Rahadian D. 2003. Pemanfaatan Pati Garut Kultivar Banana Sebagai Substrat dalam Proses
Produksi Siklodekstrin [Skripsi]. Bogor: Institut Pertanian Bogor, Fakultas Teknologi
Pertanian.

Reylly P. J. 1985. Enzymatic Degradation of Starch Di dalam G.M.A. Van Beynum dan J.A. Roels
(eds). Starch Conversion Technology. Marcel Dekker Inc, New York.

Richana N, P. Lestari, N. Chilmijati dan S. Widowati. 1988. Karakteristik Bahan Berpati dan
Pemanfaatannya Menjadi Glukosa Cair. Balai Pasca Panen. Bogor

Satin M. 2001. Functional Properties of Starches. AGSI Homepage. http://www.FAO.org.

Satyo B. W. 2005. Pemanfaatan Pati Garut Kultivar Creole Sebagai Substrat Dalam Proses Produksi
Siklodekstrin [Skripsi]. Bogor : Institut Pertanian Bogor, Fakultas Teknologi Pertanian.

Schmid G. 1989. Cyclodextrin Glycosyltransferase Production: Yield Enhancment by Overexpression

of Cloned Genes. TIBTECH. 7(9):244-247.

Scott D. 2007. Scaling Up Your Food Process. Diakses dari http://www.fapc.okstate.scleup [25 april
2011].

Sutojo S. 1996. Studi Kelayakan Proyek. PT. Pustaka Binaman Pressindo, Jakarta.

________. 1996. Studi Kelayakan Proyek. PT. Pustaka Binaman Pressindo, Jakarta.

Swinkels J. J. M. 1985. Sources of Starch, Its Chemistry and Physics Di dalam G.M.A. Van Beynum
dan J. A. Roels (eds). Starch Conversion Technology. Marcel Dekker Inc, New York.

Syamsudin. 1998. Potensi Agribisnis Tepung Garut. PT. Aurduri Mitrasarana.

Szetli J. 1988. Cyclodextrin Technology. Kluwer Academic Publisher, Dordrecht.

Umar H. 2005. Studi Kelayakan Bisnis. PT. Gramedia Pustaka Utama. Jakarta

Vail G. E, J. A. Phillips L. O. Rust, R. M. Griswold dan M. M. Justin. 1978. Foods (7th ed). Houghton
Mifflin Company, Boston.

Villamajor Jr, F. G. Dan J. Jurkema. 1996. Maranta Arundinaceae L. Di dalam Plants Yielding Non-
Seed Carbohydrate. Prosea, 9.

45
Whistler R. L, J. N. Bemiler dan E. F. Paschall. 1984. Starch : Chemistry and Technology (2nd
edition). Academic Press. Inc. New York.

Winarno F. G. 1983. Enzim Pangan. PT. Gramedia. Jakarta.

Winarno F. G. 1997. Kimia Pangan dan Gizi. PT. Gramedia Pustaka Utama. Jakarta.

46
LAMPIRAN

47
Lampiran 1. Metode Analisis Pada Penelitian

1. Penetapan Kadar Air dengan Metode Oven (AOAC, 1995)

Pengukuran kadar air dilakukan dengan metode oven. Sampel sebanyak 2-10 g ditimbang
dalam cawan kosong yang telah ditimbang dan diketahui bobotnya. Selanjutnya sampel
dikeringkan dalam oven dengan suhu 1050C selama 5 jam. Kemudian sampel didinginkan dalam
desikator. Setelah dingin, sampel ditimbang sampai mencapai bobot konstan.
Kadar air diperoleh dari perhitungan sebagai berikut:
−
(%) = 100%
Keterangan : a = bobot awal sampel (g)
b = bobot akhir sampel (g)

2. Penetapan Kadar Abu (AOAC, 1995)

Sampel sebanyak 2 g ditempatkan ke dalam cawan porselin yang telah diketahui bobotnya.
Selanjutnya sampel dimasukkan ke dalam tanur yang bersuhu 6000C. Proses pengeringan
dilakukan selama 2 jam, kemudian sampel didinginkan dalam desikator. Setelah dingin, sampel
ditimbang hingga mencapai bobot konstan.
Kadar abu diperoleh dari perhitungan sebagai berikut:

(%) = 100%
Keterangan : a = bobot awal sampel (g)
b = bobot akhir sampel (g)

3. Penetapan Kadar Serat Kasar

Sebanyak 1 gram contoh ditimbang dengan teliti, kemudian ditambahkan 50 ml asam sulfat
0,325 N dan dididihkan selama 30 menit di dalam gelas piala. Ke dalam gelas tersebut
ditambahkan 25 ml NaOH 1,25 N dan dididihkan selama 30 menit.
Kertas saring Whatman No. 41 dikeringkan di dalam oven pada suhu 1050C, kemudian
didinginkan dan selanjutnya ditimbang. Campuran yang telah didihkan disaring dengan kertas
saring Whatman No. 41 dalam corong Buchner. Selanjutnya serat dicuci berturut-turut dengan
menggunakan 50 ml air panas, 50 ml H2SO4, 50 ml air panas, dan 25 ml aseton.
Kertas saring bersama seratnya dikeringkan dalam oven pada suhu 1050C selama 1-2 jam
sampai bobotnya tetap.
Kadar serat kasar diperoleh dari perhitungan sebagai berikut:
ℎ
(%) = 100%

4. Penetapan Kadar Lemak

Penetapan kadar lemak dilakukan dengan menggunakan alat sokhlet. Labu lemak yang
akan digunakan terlebih dahulu dikeringkan dalam oven bersuhu 1050C selama 1 jam. Kemudian
ditimbang hingga bobot labu lemak konstan (A).

48
 Sampel dengan bobot 2 g yang telah dibungkus dalam kertas saring berbentuk seperti
tabung dimasukkan dalam tabung sokhlet. Labu lemak yang telah kering dihubungkan dengan
labu sokhlet. Selanjutnya ditambahkan pelarut heksan sebanyak 100 ml ke dalam labu sokhlet.
Alat sokhlet kemudian disambungkan dengan alat pendingin. Sampel diekstraksi selama 6 jam
dalam waterbath. Setelah 6 jam sampel dalam labu sokhlet dikeluarkan. Pelarut heksan yang
tertampung dalam labu lemak kemudian dipekatkan. Selanjutnya labu lemak dikeringkan dalam
oven pada suhu 1050C selama 5 jam. Setelah dingin, labu lemak ditimbang hingga mencapai
bobot konstan (B).
Nilai kadar lemak diperoleh dari perhitungan sebagai berikut:

−
(%) = 100%
ℎ

5. Penetapan Kadar Pati

Prinsip: Sampel dihidrolisis berulang-ulang dengan menggunakan alkohol 80% di dalam

waterbath. Kemudian endapan dipisahkan dari larutannya. Endapan dihidrolisis kembali dengan
menggunakan HClO4 9,2 N secara berulang-ulang. Selanjutnya dinetralkan dengan menggunakan
NaOH 1 N. Setelah itu sampel direduksi dengan pereaksi Cu dan pereaksi Nelson. Sampel diukur
kadar pati dengan menggunakan spektrofotometer pada panjang gelombang 500 nm.
Sampel yang telah dihaluskan sebanyak 2 g dimasukkan ke dalam tabung
sentrifuse/Erlenmeyer kemudian ditambahkan 20 ml alkohol 70%. Selanjutnya dipanaskan dalam
waterbath pada suhu 1000C selama 15 menit. Larutan sampel dipisahkan dari endapan . Endapan
ini yang akan digunakan untuk pengujian kadar pati sedangkan larutan digunakan untuk analisa
gula.
Endapan dalam tabung sentrifuse dikeringkan kemudian ditambahkan 2ml aquades dan
dipanaskan kembali selama 3 menit. Kemudian ditambahkan 2ml HClO4 9,2 N dan panaskan
kembali selama 15 menit. Tambahkan 25 ml aquades ke dalam sampel. Kemudian tambahkan lagi
2ml HClO4 dan dipanaskan kembali selama 15 menit. Proses ini dilakukan sekurang-kurangnya
tiga kali. Setelah hidrolisis oleh HClO4 selesai, sampel disaring dalam labu ukur 100ml. Tepatkan
volume labu ukur dengan aquades hingga tera. Larutan sampel dikocok-kocok hingga merata.
Sebanyak 2ml larutan sampel dimasukkan ke dalam tabung reaksi 25 ml. Kemudian
ditambahkan pereaksi phenol red sebanyak satu tetes sehingga sampel berwarna merah jambu.
Netralkan kembali dengan menggunakan NaOH 1 N. Kemudian ke dalam sampel ditambahkan
pereaksi Cu sebanyak 2 ml sehingga menimbulkan warna ungu. Selanjutnya sampel dipanaskan
dalam waterbath selama 10 menit hingga berwarna merah tua. Sampel didinginkan selama 10
menit kemudian ditambahkan lagi pereaksi nelson sebanyak 2 ml hingga sampel berwarna biru
tua. Cukupkan volume labu ukur hingga tepat 25 ml dengan aquades. Selanjutnya sampel diukur
dengan menggunakan pati standar pada konsentrasi 0, 5, 10, 15, 20, dan 25 ppm.
Kadar pati diperoleh dengan perhitungan sebagai berikut:

ℎ 100
− . . . ℎ
(%) = 100%
1.000.000

49
6. Penetapan Kadar Amilosa

Sampel dihidrolisis dengan menggunakan etanol dan NaOH 1 N sehingga terbentuk

amilum. Kemudian direaksikan dengan pereaksi KI dan I2 dan asam asetat sehingga dihasilkan
yod amilum. Kadar amilosa diukur dengan menggunakan spektrofotometer pada panjang
gelombang 620 nm.
Sampel sebanyak 0,1 gram dimasukkan ke dalam labu ukur 100ml. Kemudian ditambahkan
1 ml etanol absolute dan 9 ml NaOH 1N. Sampel dikocok secara perlahan kemudian dibiarkan
selama 24 jam.
Sampel ditambahkan aquades hingga tepat 100 ml dan diaduk hingga merata. Sebanyak 5
ml sampel dipipet ke dalam labu ukur 50 ml. Standar amilosa dibuat dengan konsentrasi 0, 10, 20,
30, 40, dan 50 ppm. Sebanyak 1 ml CH3COOH 1N ditambahkan ke dalam contoh kemudian
ditambahkan lagi 2ml pereaksi KI dan I2. Kemudian tepatkan hingga tanda tera dan diamkan
selama 30 menit. Selanjutnya sampel diukur absorbansinya dengan alat spektrofotometer pada
panjang gelombang 620 nm.
Kadar amilosa diperoleh dengan perhitungan sebagai berikut:

− 100
− . . . ℎ
(%) = 100%
1.000.000

7. Penetapan Kadar Pati Sisa Metode Iod (AOAC, 1995)

Hidrolisat terdiri dari komponen gula sederhana dan molekul pati. Prinsip analisis ini,
komponen hidrolisat dengan panjang rantai 12 unit glukosa tidak memberikan warna bila bereaksi
dengan senyawa iod. Komponen pati dalam hidrolisat akan berwarna ungu merah-biru bila
bereaksi dengan senyawa iod. Intensitas warna biru akan berbeda tergantung dari kadar pati
dalam hidrolisat
Cara kerja:
Buat kurva standar dengan menggunakan Soluble starch pada kisaran 0,01-0,1 persen. Pipet
masing-masing 1 ml ke dalam tabung reaksi, panaskan hingga suhu 800C (pati menjadi larut)
setelah didinginkan tambahkan 0,1 ml larutan iod (0,2 g iod dan 2 g KI dalam 100 ml air),
kemudian tambahkan aquades masing-masing 3 ml. Selanjutnya ukur intensitas warnanya pada
spektrofotometer dengan panjang gelombang 610 nm.
Penetapan contoh dilakukan dengan mengambil contoh 1 ml yang telah diencerkan,
panaskan hingga suhu 800C (di atas titik gelatinisasi maksimum), dinginkan lalu tambahkan
dengan larutan iod 0,1 ml kemudian tambahkan aquades 3 ml. Ukur intensitas warnanya pada
spektrofotometer dengan panjang gelombang 610 nm. Data yang diperoleh diplotkan pada kurva
standar.

50
 0.45
0.4
0.35

Nilai absorbansi
0.3
0.25
0.2
0.15
0.1
0.05
0
0 100 200 300 400 500 600
ppm

Kurva standar untuk menghitung kadar pati sisa

8. Penetapan Total Gula Metode Fenol

a. Pembuatan kurva standar

Dipipet sebanyak 2 ml larutan glukosa standar yang mengandung 0, 10, 20, 30, 40,
dan 50 µL glukosa masing-masing dimasukkan ke dalam tabung reaksi. Larutan fenol 5 %
sebanyak 1 ml ditambahkan dalam tabung tersebut dan dikocok. Larutan asam sulfat pekat
sebanyak 5 ml dengan cepat ditambahkan secara tegak lurus ke permukaan larutan.
Dibiarkan selama 10 menit, dikocok lalu ditempatkan dalam pengangas air selama 15 menit.
Absorbansinya diukur pada panjang gelombang 490 nm dan dibuat kurva standarnya,
b. Penetapan contoh
Untuk menetapkan total gula, contoh disiapkan terlebih dahulu ddengan
penambahan Pb asetat diikat dengan Na-fosfat 8 % sehingga terjadi endapan. Larutan bening
yang dihasilkan kemudian disaring dan siap digunakan untuk analisis. Prosedur pengukuran
total gula pada contoh dilakukan selama sama seperti pembuatan kurva standar. Hasil yanag
didapat dibandingkan dengan kurva standar.

1
y = 0.020x - 0.06
0.8 R² = 0.994
Nilai Absorbansi

0.6

0.4

0.2

0
0 10 20 30 40 50 60
ppm

Kurva Standar Total Gula

51
9. Penetapan Gula Pereduksi Metode DNS

a. Pembuatan Kurva Standar

Dipipet sebanyak 1 ml larutan glukosa standar yang mengandung 0, 10, 20, 30, 40,
dan 50 µL glukosa masing-masing dimasukkan ke dalam tabung reaksi. Larutan DNS
sebanyak 3 ml ditambahkan dalam taabung reaksi tersebut dan dikocok. Masukkan ke dalam
air mendidih selama 5 menit, angkat dan dinginkan. Absorbansinya diukur pada panjang
gelombang 550 nm dan dibuat kurva standarnya
b. Penetapan contoh
Sebanyak 1 ml larutan coontoh diambil dan dimasukkan ke dalam tabung reaksi.
Larutan DNS sebanyak 3 ml ditambahkan ke dalam tabung reaksi kemudian dikocok-kocok.
Larutan contoh kemudian dipanaskan dalam air mendidih selama 5 menit, angkat dan
dinginkan. Setelah dingin, laurtan contoh diukur absorbansinya pada panjang gelombang 550
nm.

1.2

1 y = 0.003x - 0.346
R² = 0.984
Nilai Absorbansi

0.8

0.6

0.4

0.2

0
0 50 100 150 200 250 300 350 400
ppm

Kurva Standar Gula Pereduksi

10. Pengujian aktivitas α-amilase

Sebanyak 2 ml gelatined starch (2 % b/v) di dalam tabung reaksi ditambahkan 0,75 ml

larutan buffer 0,2 M (hasil pH terbaik sesuai enzim yang dipergunakan). Kemudian dilakukan
penambahan 0,25 ml aquades dan 1 ml á-amilase (Bacterial) yang telah diencerkan. Hidrolisis di
dalam water bath incubator selama 5 menit dan selanjutnya dilakukan inaktivasi enzim serta
dilakukan analisa pati sisa metode iod.
Hasil pengukuran menunjukkan nilai absorbansi sebesar 0,322 dapat dihitung aktivitas
enzim sebagai berikut:
Enzim yang digunakan adalah 0,1 % (v/b) dari bobot kering pati yaitu sebesar 11,6469 μl.
Pati tereduksi = (1- 0,322) x 100 % = 94,46844 %
Aktivitas enzim = 94,468 unit per 5 menit
= 18,894 unit / menit . 11,6469 μl
= 1622,207 unit / ml enzim. Menit

52
11. Pengujian aktivitas CGTase (Lee dan Kim, 1992).

Sebanyak 1 mililiter campuran reaksi yang mengandung 0,2% (b/v) pati terlarut dengan
buffer fosfat 0,2 M dengan pH 6,0 diinkubasi dengan larutan enzim 50μL (1 mg solid/ml) pada
suhu 60oC selama 10 menit. Reaksi dihentikan dengan penambahan 4 ml HCl 0,2 N. Selanjutnya
larutan reaksi ditambahkan pereaksi iod (0,02 % I2, 0,2 % KI) sebanyak 0,5 ml. Selanjutnya
larutan diukur absorbansinya pada panjang gelombang 700 nm. Satu unit enzim didefinisikan
sebagai sejumlah enzim yang mereduksi 10 % produk (substrat) dalam intensitas warna biru dari
kompleks amilosaiodin per menit pada kondisi spesifik.
Hasil pengukuran spektrofotometer didapatkan :
Konsentrasi Substrat (% b/v) Absorbansi
0,05 0,098
0,10 0,129
0,15 0,163
0,20 0,248

Persamaan :
Y = 0,0002x – 0,0004
Y = absorbansi
X = konsentrasi (% b/v)
Nilai absorbansi dari pengukuran kadar pati sisa setelah inkubasi selama 10 menit adalah :
Y = 0,060
Sehingga aktivitas enzim CGTase sebesar 3020 unit/ml

12. Pengukuran Densitas

Pengukuran densitas media dilakukan dengan menggunakan piknometer pada suhu 270C.
Tabung piknometer kosong dan tutupnya ditimbang sampai memperoleh bobot konstan,
kemudian tabung piknometer diisi dengan sampel media. Selanjutnya tabung piknometer yang
berisi media ditutup dan ditimbang. Pengukuran densitas media ini dibandingkan dengan densitas
air yang dilakukan dengan metode yang sama dengan perhitungan densitas media sebagai berikut

Densitas media ( )=

13. Pengukuran Viskositas

Pengukuran viskositas media dilakukan dengan menggunakan viskometer Brookfield.

Pengukuran viskositas dilakukan dengan cara menempatkan media pada gelas piala 500 ml,
selanjutnya masukkan spindle viskometer pada gelas piala yang telah berisi media. Lakukan
berulang kali dengan menggunakan kecepatan (shear rate) yang berbeda-beda. Setelah itu, hasil
yang diperoleh dikalikan terlebih dahulu terhadap skala yang sudah tertera pada pedoman
penggunaan alat. Skala untuk masing-masing kecepatan viskometer berbeda-beda. Nantinya
viskositas yang dihasilkan dalam satuan cP (centiPoise).

53
14. Penentuan Jenis Siklodekstrin Metode HPLC (Lee dan Kim 1992)

Untuk menghindari bias antara maltodekstrin dengan siklodekstrin saat analisis

siklodekstrin dengan HPLC, menurut Tomita et al. (1993) dilakukan penambahan glukoamilase
400 µg untuk setiap 100 µl. Kemudian dibiarkan selama 3 jam pada suhu 40 0C dan selanjutnya
siklodekstrin diukur dengan HPLC.
Siklodekstrin ditentukan dengan menggunakan HPLC kolom karbohidrat yang terisi
dengan NH2-silika (3,9 mm x 30 cm). Campuran asetonitril dengan air (65 : 35 persen v/v)
sebagai eluen dan laju aliran 1 ml per menit. Eluen dideteksi dengan menggunakan Water
Differential Refractometer.

54
Lampiran 2. Perhitungan Peningkatan Skala Reaktor

Spesifikasi Reaktor Skala Produksi 5 Liter

Parameter Satuan
Tipe impeller Marine
Jumlah impeller 1
Tinggi reaktor 18,9 cm = 0,189 m
Diameter impeller (Di) 11,7 cm = 0,117 m
Diameter tangki (Dt) 21,6 cm = 0,216 m
Volume kerja (V) 5 Liter
Tinggi media (Hi) 13,7 cm = 0,137 m
Densitas media (ρ) 1,0786 gr/cm3 = 1.078,6 kg/m3
Viskositas media (µ) 4 cP = 4 x 10-3 kg/ms
Kecepatan putar impeller (N) 200 rpm = 3.333 rps

Bilangan Reynold = ≡
3,333 rps x (11,7 cm)2 x (1,0786 g/cm3 )
=
4 x 10-2 g/cm s
= 12.302,89
Hasil perhitungan :
Dt/Di = 0,216/0,117 = 1,8462
Hi/Di = 0,137/0,117 = 1,1709

Hasil tabel power consumption of agitation (untuk reaktor dengan impeller marine)
Dt/Di = 3,3
Hi/Di = 3,3

( )
Faktor koreksi =

, ,
=
, ,
= 0,1985

Dari kurva hubungan antara Power Number (Np) dan Nre pada marine propeller (Gambar 10) maka
diperoleh nilai Np = 0,8

Menentukan Tenaga Untuk Menggerakkan Impeller

ρ x N3 x (Di)5 x (Np)
Tenaga (P) =
gc
, ( , ) ( , ) ,
=
,
= 1,6083 x 10-5 kg m/s
= 1,6083 x 10-5 kg m/s x
, /
= 2,11 x 10-7 Hp

55
Tenaga Terkoreksi dengan Standar Impeller
P koreksi = P x fc
= 2,11 x 10-7 Hp x 0,1985
= 4,1 x 10-8 Hp
Jadi tenaga yang diperlukan untuk menggerakkan marine propeller pada reaktor skala produksi 5 liter
adalah sebesar 4,1 x 10-8 Hp

PERHITUNGAN RANCANG BANGUN ALAT DAN PROSES PRODUKSI PADA REAKTOR

SKALA PRODUKSI 25 LITER

Volume kerja reaktor = 72,46% x 34,5 liter

= 25 liter
= 2,5 x 10-2m3
Perbandingan
Diameter tangki (Dt1) = 0,216 m
Tinggi cairan (Hi) = 0,137 m
Tinggi cairan (Hi) = 0,63 Dt1
Nisbah dipertahankan sama, maka : Hi2 = 0,63 Dt2

Diameter impeller (Di) = 0,117 m

Diameter impeller (Di) = 0,542 Dt
Nisbah dipertahankan sama, maka : Di2 = 0,542 Dt2

Diameter Reaktor Skala Produksi 25 liter

V2 = Luas Alas x Tinggi
V2 = 0,25(πDt2) x 0,63Dt
-2
2,5 x 10 = (0,25x3,14x0,63)Dt3
2,5 x 10-2 = 0,49455 Dt3
3
Dt = 0,0506
Dt = 0,3698 m = 36,98 cm

Tinggi Media (Hi2)

Hi = 0,63 Dt
Hi = 0,63 x 0,3698
Hi = 0,2329 m
Hi = 23,29 cm

Diameter Impeller (Di2)

Di2 = 0,542 Dt
Di2 = 0,542 x 0,3698
Di2 = 0,200 m
Di2 = 20 cm

Tinggi Reaktor (Ht2)

V = 0,25(πDt2)xHt2
Ht =
, (π )
,
Ht =
, ( , , )
Ht = 0,3214 m
Ht = 32,14 cm

56
Penggandaan Skala
Hasil perhitungan :
Dt/Di = 0,3698/0,200 = 1,849
Hi/Di = 0,2329/0,200 = 1,1645

Hasil tabel power consumption of agitation (untuk reaktor dengan impeller marine)
Dt/Di = 3,3
Hi/Di = 3,3

( )
Faktor koreksi =

, ,
=
, ,
= 0,1977

Menentukan Kecepatan Impeller Dengan Analisis Dimensional

Ukuran reaktor yang digunakan pada skala laboratorium adalah diameter dalam 18,9 cm dan
tinggi 13,7 cm. Aspek rasionya (yang didefenisikan dengan tinggi reaktor dibagi dengan diameter)
adalah 0,63. Dalam peningkatan skala diinginkan volume reaktornya adalah 5 kali dari volume skala
laboratorium.
Parameter-parameter penting dalam reaktor berpengaduk adalah kecepatan impeller (N),
diameter impeller (Di), diameter tangki (DT), daya (P), sifat-sifat fluida yaitu density (ρ) dan viskositas
(µ).
Dengan menggunakan analisa dimensi dan pendekatan Rayleigh :

Na = konstanta (i)

( )a (L)b (L)c d e f
= tanpa dimensi (ii)

Dengan menyamakan ruas kiri dan kanan diperoleh :

L : b + c + 2d – 3e – f = 0 (iii)
M: d+e+f=0 (iv)
T : - a – 3d – f = 0 (v)

Ada enam bilangan tak diketahui dan tiga persamaan. Jadi, jumlah bilangan tidak berdimesi
adalah tiga (yaitu, 6-3=3). Dari persamaan (v), diperoleh :

a = -3d – f (vi)
dari persamaan (iv)
e=-d–f (vii)

dengan mensubstitusikan persamaan (vi) dan (vii) ke dalam persamaan (iii), menghasilkan :
b = - c - 2d + 3(-d – f) + f = -c -5d – 2f (viii)

dengan menggunakan semua hasil-hasil ini ke dalam persamaan (i) diperoleh

N-3d – f Di-c – 5d – 2f = Konstanta (ix)

57
 Dengan menyusun kembali persamaan (ix) :

= Konstanta (x)

Suku pertama persamaan (x) adalah rasio geometri, yaitu berbanding terbalik dengan Di/DT.
Suku kedua adalah bilangan power, dan ketiga adalah berbanding terbalik dengan bilangan Reynolds.
Persamaan (x) dapat ditulis dengan
Npo = K (Di/DT)C (NRe)f (xi)

Kesamaan geometri dalam penggandaan skala dapat didefinisikan dengan suatu faktor skala
R, yaitu rasio antara dimensi-dimensi agitator skala kecil dan skala besar :
( ) ( )
R=( )
=( )
= (xii)

Dimana subskrip dua untuk agitator skala besar dan satu untuk skala kecil. Karena H/DT
konstan untuk Scale-up dan (H/DT) skala kecil adalah 1,143. Jadi,
H = 0,63 DT (xiii)

Volume reaktor ,
,
V= (0,63 DT) = . (xiv)

Jadi faktor skala dalam term volume adalah :

( ) /
R=( )
= (xv)

Persamaan – persamaan yang digunakan dalam scale-up adalah :

,
= (xvi)
,

,
= (xvii)
,

,
= (xviii)
,

Persamaan (xvi) adalah daya per satuan volum, persamaan (xvii) adalah torsi per satuan
volum. Bila daya per satuan volum ditetapkan sama :
=1 (xix)

Daya per satuan volum berbanding lurus dengan kecepatan pengaduk pangkat tiga dan
diameter impeller pangkat dua :
∞ N3 (xx)

Substitusikan persamaan (xx) ke dalam (xix) , diperoleh

, = ,
/
,
N2 = N 1 (xxi)
,

58
 Pada skala kecil (laboratorium) diameter pengaduk dan jumlah putaran pengaduk berturut-
turut adalah 11,7 cm dan 200 rpm. Pada skala industri ini diameter pengaduk yang digunakan adalah
20 cm dan jumlah putarannya adalah :
, /
N2 = 200 = 139.93 rpm
= 140 rpm

Bilangan Reynold = ≡
2,332 rps x (20 cm)2 x (1,0786 g/cm3 )
=
4 x 10-2 g/cm s
= 25.152,95

Dari kurva hubungan antara Power Number (Np) dan Nre pada marine propeller (Gambar 10) maka
diperoleh nilai Np = 0,6

Menentukan Tenaga untuk Menggerakkan Marine Propeller Pada Reaktor Skala Produksi 25
Liter
ρ x N3 x (Di)5 x (Np)
Tenaga (P) =
gc
, ( , ) ( , ) ,
=
,
= 2,6799 x 10-4 kg m/s
= 3,5732 x 10-4 kg m/s x
, /
= 3,524 x 10-6 Hp

Tenaga koreksi dengan Standar Impeller

P koreksi = P x fc
-6
= 3,524 x 10 Hp x 0,1977
= 6,9676 x 10-7 Hp
Jadi Tenaga yang dibutuhkan untuk menggerakkan marine propeller pada reaktor skala produksi 25
liter adalah sebesar 6,9676 x 10-7 Hp

59
Lampiran 3. Design Tangki Reaktor 25 Liter

60
Lampiran 4. Rendemen Siklodekstrin dari Reaktor 5 Liter dan 25 Liter

Rendemen Siklodekstrin 5 Liter (Ulangan 1)

Gula Rendemen
Total Gula Rata-rata
Lama Proses Pereduksi Siklodekstrin
(g/L) (g/L)
(g/L) (g/L)
148,51 79,73 68,78
3 jam 148,01 79,95 68,06 67,87
144,78 77,99 66,79
168,67 97,34 71,33
4 jam 169,15 99,08 70,07 71,08
171,14 99,29 71,85

Rendemen Siklodekstrin 5 Liter (Ulangan 2)

Gula Rendemen
Total Gula Rata-rata
Lama Proses Pereduksi Siklodekstrin
(g/L) (g/L)
(g/L) (g/L)
121,89 60,6 61,29
120,40 61,47 58,93
120,15 61,58 58,57
4 jam 61,37
127,86 58,97 68,89
120,40 61,25 59,15
122,64 61,25 61,39

Rendemen Siklodekstrin 25 Liter (Ulangan 1)

Gula Rendemen
Total Gula Rata-rata
Lama Proses Pereduksi Siklodekstrin
(g/L) (g/L)
(g/L) (g/L)
86,82 29,8 57,02
85,82 29,89 55,93
85,57 29,85 55,72
4 jam 61,37
86,32 29,8 56,52
85,32 29,85 55,47
85,82 29,72 56,10
132,09 59,84 72,25
132,59 60,27 72,32
132,84 60,92 71,92
3 jam 71,595
133,08 61,9 71,18
133,33 62,01 71,32
132,59 62,01 70,58

61
 Rendemen Siklodekstrin 25 Liter (Ulangan 2)
Gula Rendemen Rata-
Total Gula
Lama Proses Pereduksi Siklodekstrin rata
(g/L)
(g/L) (g/L) (g/L)
105,97 48,32 57,65
2 jam 107,46 48,21 59,25 56,23
100,00 48,21 51,79
118,66 59,95 58,71
120,15 58,1 62,05
119,90 58,42 61,48
3 jam 66,14
131,09 60,16 70,93
131,34 59,95 71,39
131,59 59,29 72,30

62
Lampiran 5. Hasil Analisis HPLC (High Performance Liquid Chromatography)

Hasil (%)
Jenis Siklodekstrin
Ulangan 1 Ulangan 2
α − siklodekstrin 39,27% 26,89%
β − siklodekstrin 32,05% 44,13%
Keterangan :

1. Faktor pengenceran 5x
2. Standar 10%

Perhitungan jumlah siklodekstrin :

area sampel
α − siklodekstrin /β − siklodekstrin = ×[ ]×
area standar

Hasil analisa siklodekstrin menggunakan HPLC (Ulangan 1)

mV
Detector A
/3.120/2382454

/5.694/2067082

/6.994/2958118

125
/8.759/2253609

100
/11.095/1487890

75
/14.135/1115721

50
/15.123/371593

/17.742/380636
/11.945/31852

/22.132/260466
/19.402/175612
/1.880/32047

25

2.5 5.0 7.5 10.0 12.5 15.0 17.5 20.0 22.5 min

1. α-siklodekstrin = pengukuran menit ke-22

260466
α − siklodekstrin = × 10 × 5 = 39,27%
331664

2. β-siklodekstrin = pengukuran menit ke-19

175612
β − siklodekstrin = × 10 × 5 = 32,05%
273985

63
Hasil analisa siklodekstrin menggunakan HPLC (Ulangan 2)

mV
175 Detector A

150

6.759/2132757
125

100 5.565/1041794

8.353/1631813
75

10.433/1180042

13.112/769886
50

16.295/481247

20.114/241820
17.727/165264
14.030/102940

22.106/178420

27.481/166199
24.976/86938
25

0.0 2.5 5.0 7.5 10.0 12.5 15.0 17.5 20.0 22.5 25.0 27.5 min

1. α-siklodekstrin = pengukuran menit ke-22

178420
α − siklodekstrin = × 10 × 5 = 26,89%
331664

2. β-siklodekstrin = pengukuran menit ke-20

241820
β − siklodekstrin = × 10 × 5 = 44,13%
273985

64
Lampiran 6. Asumsi Untuk Menghitung Analisis Finansial
Berdasarkan penelitian didapatkan bahwa :
1. 1 liter larutan pati garut mengandung 70 g/L larutan siklodekstrin.
2. 1 liter larutan siklodekstrin menghasilkan siklodekstrin bubuk sebanyak 25 gram

Jadi untuk 25 Liter larutan Pati akan dihasilkan bubuk siklodekstrin sebanyak
= 25 gram/liter x 25 liter
= 625 gram bubuk siklodekstrin

3. Penggunaan enzim α-amilase sebanyak 200 unit/ 100 gram pati

4. Penggunaan enzim CGTase sebanyak 100 unit/ 100 gram pati

No Asumsi Satuan Nilai/ Jumlah

1 Periode Proyek Tahun 5
2 Jumlah Hari Kerja per Bulan Hari 24
3 Jumlah Bulan Kerja per Tahun Bulan 12
4 Output, Produksi, dan Harga
a. Produksi Siklodekstrin per Bulan kg 15
b. Produksi siklodekstrin per Tahun kg 180
c. Harga Penjualan Siklodekstrin Rp/ kg 170.000

5 Penggunaan Input dan Harga

a. Pati Garut 1 bulan kg 20
1
Harga Pati Garut Rp/ kg 6000
b. Aquades 1 bulan Liter 200
Harga Aquades Rp/ kg 1.500
c. Enzim Alpha Amilase 1 bulan Liter 0,134
2
Harga Enzim Alpha Amilase Rp/L 3.000.000
d. Enzim CGTase 1 bulan Liter 0,065
3
Harga Enzim CGTase Rp/L 5.800.000

6 Harga Listrik kwh 735

7 Suku Bunga per Tahun % 14%

Keterangan :
1. www.deptan.go.id/ditjentan/admin/rb/Garut.pdf
2. finance.groups.yahoo.com/group/apbi/message/1134
3. www.ammetals.com (Mr. Andy Xu)

65
 Lampiran 7. Biaya Investasi

Harga Jumlah Umur Nilai Nilai

Jumlah
No Komponen Biaya SATUAN per Satuan Biaya Ekonomis Penyusutan Sisa
Fisik
Rp Rp (tahun) Rp Rp
1 Peralatan Produksi dan Pengemas
a. Timbangan unit 1 400.000 400000 5 80.000 0
b. Reaktor 25 Liter unit 1 5.750.000 5.750.000 5 1.150.000 0
c. Spray Dryer unit 1 15.000.000 15.000.000 5 3.000.000 0
d. Sealer unit 1 250.000 250.000 5 50.000 0
e. Tabung Gas unit 2 120.000 240.000 240.000

Jumlah 21.400.000 4.280.000 240.000,00

66

66
 Lampiran 8. Biaya Operasi

1. Biaya Variabel
Jumlah Jumlah
Biaya Jumlah Biaya Biaya Biaya
Jumlah
No Struktur Biaya SATUAN per
Fisik Satuan per Batch 1 Bulan 1 Tahun
Rp (25 Liter) Rp Rp Rp
1 Bahan Utama
a. Pati Garut kg 2,5 6.000 15.000 120.000 1.440.000
b. Aquades Liter 25 1.200 30.000 240.000 2.880.000

2 Bahan Pembantu
a. Enzim alpha amilase Liter 0,0166 3.000.000 49.800 398.400 4.780.800
b. Enzim CGTAse Liter 0,008 5.800.000 46.400 371.200 4.454.400

3 Utilitas
a. Tabung Gas LPG 3kg unit 2 15.000 30.000 240.000 2.880.000

4 Bahan Pengemas
a. Plastik PP kg 0,25 26.000 6.500 52.000 624.000

Jumlah 177.700 1.421.600 17.059.200

67

67
 2. Biaya Tetap

Jumlah
Biaya Jumlah Biaya
Biaya
Jumlah
No Struktur Biaya SATUAN per
Fisik 1 Bulan 1 Tahun
Satuan
Rp Rp Rp
1 Pembayaran Listrik kwh 1,15 735 6.762 81.144
2 Pemeliharaan Alat unit 2 10.000 20.000 240.000

Jumlah 10.735 26.762 321.144

TOTAL BIAYA PRODUKSI

satu kali
per Bulan per Tahun
TOTAL BIAYA produksi
Rp Rp
PRODUKSI Rp
188.435 1.448.362 17.380.344
68

68
 Lampiran 9. Proyeksi Laba Rugi Usaha

Tahun
No Uraian
1 2 3 4 5
1 Penerimaan
Total Penerimaan 25.200.000 25.200.000 25.200.000 25.200.000 25.200.000

2 Pengeluaran
a. Biaya Variabel 17.059.200 17.059.200 17.059.200 17.059.200 17.059.200
b. Biaya Tetap 321.144 321.144 321.144 321.144 321.144
c. Depresiasi 4.280.000 4.280.000 4.280.000 4.280.000 4.280.000
Total Pengeluaran 21.660.344 21.660.344 21.660.344 21.660.344 21.660.344

3 Laba 3.539.656 3.539.656 3.539.656 3.539.656 3.539.656

4 BEP: Rupiah 14.242.928 14.242.928 14.242.928 14.242.928 14.242.928

Kg 101,7 101,7 101,7 101,7 101,7
69

69
 Lampiran 10. Proyeksi Arus Kas

Tahun
No Uraian
0 1 2 3 4 5
A Arus Masuk
1. Total Penjualan 25.200.000 25.200.000 25.200.000 25.200.000 25.200.000
2. Modal 21.400.000
3. Nilai Sisa Proyek 240.000
Total Arus Masuk 21.400.000 25.200.000 25.200.000 25.200.000 25.200.000 25.440.000
Arus Masuk Untuk Menghitung IRR 25.200.000 25.200.000 25.200.000 25.200.000 25.440.000

B Arus Keluar
1. Biaya Investasi 21.400.000
2. Biaya Variabel 17.059.200 17.059.200 17.059.200 17.059.200 17.059.200
3. Biaya Tetap 321.144 321.144 321.144 321.144 321.144

Total Arus Keluar 21.400.000 17.380.344 17.380.344 17.380.344 17.380.344 17.380.344

Arus Keluar Untuk Menghitung IRR 21.400.000 17.380.344 17.380.344 17.380.344 17.380.344 17.380.344

C Arus Bersih 0 7.819.656 7.819.656 7.819.656 7.819.656 8.059.656

CASH FLOW UNTUK MENGHITUNG
D IRR -21.400.000 7.819.656 7.819.656 7.819.656 7.819.656 8.059.656
Cummulative Cash Flow -21.400.000 -13.580.344 -5.760.688 2.058.968 9.878.624 17.938.280
Discount Factor (13%) 1 0,8772 0,7695 0,6750 0,5921 0,5194
Present Value -21.400.000 6.859.347 6.016.971 5.278.045 4.629.864 4.185.933
E Cummulative Present Value -21.400.000 -14.540.653 -8.523.681 -3.245.636 1.384.228 5.570.161
70

70
 F ANALISIS KELAYAKAN USAHA
NPV (14%) 5.570.161
IRR 24%
Net B/C 1,26
PBP 2,74 tahun
32,8 bulan
71

71
 Lampiran 11. Analisis Sensitivitas Kenaikan Biaya Variabel sebesar 3%

Tahun
No Uraian
0 1 2 3 4 5
A Arus Masuk
1. Total Penjualan 25.200.000 25.200.000 25.200.000 25.200.000 25.200.000
2. Modal 21.400.000
3. Nilai Sisa Proyek 240.000
Total Arus Masuk 21.400.000 25.200.000 25.200.000 25.200.000 25.200.000 25.440.000
Arus Masuk Untuk Menghitung IRR 25.200.000 25.200.000 25.200.000 25.200.000 25.440.000

B Arus Keluar
1. Biaya Investasi 21.400.000
2. Biaya Variabel 17.570.976 17.570.976 17.570.976 17.570.976 17.570.976
3. Biaya Tetap 321.144 321.144 321.144 321.144 321.144

Total Arus Keluar 21.400.000 17.892.120 17.892.120 17.892.120 17.892.120 17.892.120

Arus Keluar Untuk Menghitung IRR 21.400.000 17.892.120 17.892.120 17.892.120 17.892.120 17.892.120

C Arus Bersih 0 7.307.880 7.307.880 7.307.880 7.307.880 7.547.880

D CASH FLOW UNTUK MENGHITUNG IRR -21.400.000 7.307.880 7.307.880 7.307.880 7.307.880 7.547.880
Cummulative Cash Flow -21.400.000 -14.092.120 -6.784.240 523.640 7.831.520 15.379.400
Discount Factor (13%) 1 0,8772 0,7695 0,6750 0,5921 0,5194
Present Value -21.400.000 6.410.421 5.623.176 4.932.611 4.326.852 3.920.132
E Cummulative Present Value -21.400.000 -14.989.579 -9.366.403 -4.433.792 -106.940 3.813.192
72

72
 F ANALISIS KELAYAKAN USAHA
NPV (14%) 3.813.192
IRR 21%
Net B/C 1,18
PBP 2,93 tahun
35,1 bulan
73

73
 Lampiran 12. Analisis Sensitivitas Kenaikan Biaya Variabel sebesar 10%

Tahun
No Uraian
0 1 2 3 4 5
A Arus Masuk
1. Total Penjualan 25.200.000 25.200.000 25.200.000 25.200.000 25.200.000
2. Modal 21.400.000
3. Nilai Sisa Proyek 240.000
Total Arus Masuk 21.400.000 25.200.000 25.200.000 25.200.000 25.200.000 25.440.000
Arus Masuk Untuk Menghitung IRR 25.200.000 25.200.000 25.200.000 25.200.000 25.440.000

B Arus Keluar
1. Biaya Investasi 21.400.000
2. Biaya Variabel 18.765.120 18.765.120 18.765.120 18.765.120 18.765.120
3. Biaya Tetap 321.144 321.144 321.144 321.144 321.144

Total Arus Keluar 21.400.000 19.086.264 19.086.264 19.086.264 19.086.264 19.086.264

Arus Keluar Untuk Menghitung IRR 21.400.000 19.086.264 19.086.264 19.086.264 19.086.264 19.086.264

C Arus Bersih 0 6.113.736 6.113.736 6.113.736 6.113.736 6.353.736

D CASH FLOW UNTUK MENGHITUNG IRR -21.400.000 6.113.736 6.113.736 6.113.736 6.113.736 6.353.736
Cummulative Cash Flow -21.400.000 -15.286.264 -9.172.528 -3.058.792 3.054.944 9.408.680
Discount Factor (13%) 1 0,8772 0,7695 0,6750 0,5921 0,5194
Present Value -21.400.000 5.362.926 4.704.321 4.126.598 3.619.823 3.299.931
E Cummulative Present Value -21.400.000 -16.037.074 -11.332.752 -7.206.155 -3.586.332 -286.401
74

74
 F ANALISIS KELAYAKAN USAHA
NPV (14%) -286.401
IRR 13%
Net B/C 0,99
PBP 3,50 tahun
42,0 bulan
75

75
 Lampiran 13. Analisis Sensitivitas Penurunan Pendapatan sebesar 5%

Tahun
No Uraian
0 1 2 3 4 5
A Arus Masuk
1. Total Penjualan 23.940.000 23.940.000 23.940.000 23.940.000 23.940.000
2. Modal 21.400.000
3. Nilai Sisa Proyek 240.000
Total Arus Masuk 21.400.000 23.940.000 23.940.000 23.940.000 23.940.000 24.180.000
Arus Masuk Untuk Menghitung IRR 23.940.000 23.940.000 23.940.000 23.940.000 24.180.000

B Arus Keluar
1. Biaya Investasi 21.400.000
2. Biaya Variabel 17.059.200 17.059.200 17.059.200 17.059.200 17.059.200
3. Biaya Tetap 321.144 321.144 321.144 321.144 321.144

Total Arus Keluar 21.400.000 17.380.344 17.380.344 17.380.344 17.380.344 17.380.344

Arus Keluar Untuk Menghitung IRR 21.400.000 17.380.344 17.380.344 17.380.344 17.380.344 17.380.344

C Arus Bersih 0 6.559.656 6.559.656 6.559.656 6.559.656 6.799.656

D CASH FLOW UNTUK MENGHITUNG IRR -21.400.000 6.559.656 6.559.656 6.559.656 6.559.656 6.799.656
Cummulative Cash Flow -21.400.000 -14.840.344 -8.280.688 -1.721.032 4.838.624 11.638.280
Discount Factor (13%) 1 0,8772 0,7695 0,6750 0,5921 0,5194
Present Value -21.400.000 5.754.084 5.047.442 4.427.581 3.883.843 3.531.528
E Cummulative Present Value -21.400.000 -15.645.916 -10.598.473 -6.170.893 -2.287.050 1.244.479
76

76
 F ANALISIS KELAYAKAN USAHA
NPV (14%) 1.244.479
IRR 16%
Net B/C 1,06
PBP 3,26 tahun
39,1 bulan
77

77
 Lampiran 14. Analisis Sensitivitas Penurunan Pendapatan sebesar 6%

Tahun
No Uraian
0 1 2 3 4 5
A Arus Masuk
1. Total Penjualan 23.688.000 23.688.000 23.688.000 23.688.000 23.688.000
2. Modal 21.400.000
3. Nilai Sisa Proyek 240.000
Total Arus Masuk 21.400.000 23.688.000 23.688.000 23.688.000 23.688.000 23.928.000
Arus Masuk Untuk Menghitung IRR 23.688.000 23.688.000 23.688.000 23.688.000 23.928.000

B Arus Keluar
1. Biaya Investasi 21.400.000
2. Biaya Variabel 17.059.200 17.059.200 17.059.200 17.059.200 17.059.200
3. Biaya Tetap 321.144 321.144 321.144 321.144 321.144

Total Arus Keluar 21.400.000 17.380.344 17.380.344 17.380.344 17.380.344 17.380.344

Arus Keluar Untuk Menghitung IRR 21.400.000 17.380.344 17.380.344 17.380.344 17.380.344 17.380.344

C Arus Bersih 0 6.307.656 6.307.656 6.307.656 6.307.656 6.547.656

D CASH FLOW UNTUK MENGHITUNG IRR -21.400.000 6.307.656 6.307.656 6.307.656 6.307.656 6.547.656
Cummulative Cash Flow -21.400.000 -15.092.344 -8.784.688 -2.477.032 3.830.624 10.378.280
Discount Factor (13%) 1 0,8772 0,7695 0,6750 0,5921 0,5194
Present Value -21.400.000 5.533.032 4.853.536 4.257.488 3.734.639 3.400.647
E Cummulative Present Value -21.400.000 -15.866.968 -11.013.432 -6.755.944 -3.021.305 379.342
78

78
 F ANALISIS KELAYAKAN USAHA
NPV (14%) 379.342
IRR 15%
Net B/C 1,02
PBP 3,39 tahun
40,7 bulan
79

79
 Lampiran 15. Analisis Sensitivitas Kenaikan Biaya Variabel sebesar 5% dan Penurunan Pendapatan sebesar 3%

Tahun
No Uraian
0 1 2 3 4 5
A Arus Masuk
1. Total Penjualan 24.444.000 24.444.000 24.444.000 24.444.000 24.444.000
2. Modal 21.400.000
3. Nilai Sisa Proyek 240.000
Total Arus Masuk 21.400.000 24.444.000 24.444.000 24.444.000 24.444.000 24.684.000
Arus Masuk Untuk Menghitung IRR 24.444.000 24.444.000 24.444.000 24.444.000 24.684.000

B Arus Keluar
1. Biaya Investasi 21.400.000
2. Biaya Variabel 17.912.160 17.912.160 17.912.160 17.912.160 17.912.160
3. Biaya Tetap 321.144 321.144 321.144 321.144 321.144

Total Arus Keluar 21.400.000 18.233.304 18.233.304 18.233.304 18.233.304 18.233.304

Arus Keluar Untuk Menghitung IRR 21.400.000 18.233.304 18.233.304 18.233.304 18.233.304 18.233.304

C Arus Bersih 0 6.210.696 6.210.696 6.210.696 6.210.696 6.450.696

D CASH FLOW UNTUK MENGHITUNG IRR -21.400.000 6.210.696 6.210.696 6.210.696 6.210.696 6.450.696
Cummulative Cash Flow -21.400.000 -15.189.304 -8.978.608 -2.767.912 3.442.784 9.893.480
Discount Factor (13%) 1 0,8772 0,7695 0,6750 0,5921 0,5194
Present Value -21.400.000 5.447.979 4.778.929 4.192.043 3.677.231 3.350.289
E Cummulative Present Value -21.400.000 -15.952.021 -11.173.092 -6.981.049 -3.303.819 46.471
80

80
 F ANALISIS KELAYAKAN USAHA
NPV (14%) 46.471
IRR 14%
Net B/C 1,00
PBP 3,45 tahun
41,3 bulan
81

81
82