PROPOSAL TUGAS AKHIR

ANALISA PENYEBAB KECACATAN PRODUK

MENGGUNAKAN METODE FAULT TREE ANALYSIS DAN
FUZZY FAILURE MODE AND EFFECT ANALYSIS
DI UD. ANEKA SEPATU

Disusun oleh:
UMMI MAFTUKHATUN NI’MAH
NIM 31601501186

PROGRAM STUDI TEKNIK INDUSTRI

FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI
UNIVERSITAS ISLAM SULTAN AGUNG
SEMARANG
2018
1. Judul Tugas Akhir
Analisa Penyebab Kecacatan Produk Menggunakan Metode Fault Tree
Analysis (FTA) dan Fuzzy Failure Mode Analysis (Fuzzy FMEA) di UD. Aneka
Sepatu

2. Latar Belakang Masalah

Perkembangan teknologi yang semakin pesat mempengaruhi kemajuan dalam
segala aspek, terutama kemajuan dalam aspek industri. Kemajuan dalam aspek
industri ditandai dengan semakin banyaknya ragam produk kebutuhan manusia
yang disertai dengan persaingan antar perusahaan. Banyaknya variasi produk yang
memiliki fungsi yang sama membuat konsumen semakin selektif dalam memilih
dan membandingkan kualitas produk yang akan dipakainya. Konsumen selalu
menuntut dan mengharapkan produk yang dibelinya adalah produk dengan kualitas
yang baik. Bila konsumen merasakan produk yang dibelinya kurang baik, maka
secara tidak langsung konsumen akan berpindah ke produk milik perusahaan lain.
Hal ini jika dibiarkan terus menerus tanpa adanya pengendalian akan menyebabkan
kerugian bagi perusahaan, karena konsumen tidak lagi menginginkan produk itu
lagi.
UD. Aneka Sepatu didirikan oleh bapak Shofi’i sejak tahun 2005 yang
terletak di Desa Suwaduk Rt. 05 Rw. 01 Kecamatan Wedarijaksa Kabupaten Pati
(depan pasar Wedarijaksa). Dulunya pemilik UD. Aneka Sepatu hanya buruh
pabrik sepatu selama 10 tahun. Latar belakang berdirinya UD. Aneka Sepatu
awalnya karena kebutuhan ekonomi yang semakin mendesak. Akhirnya, sampai
saat ini UD. Aneka Sepatu terus berkembang dengan mengedepankan kualitas
sebagai jamian untuk kepuasan pelanggnnya. UD. Aneka Sepatu adalah sebuah
toko sepatu dengan kelas menengah. UD. Aneka Sepatu bukan hanya menjual
aneka jenis sepatu saja, melainkan juga memproduksi sepatu sendiri dengan bahan
dasar kulit sintetis. Selain memproduksi sepatu sebagai produksi utamanya, UD.
Aneka Sepatu juga memproduksi sandal, khususnya yang mengedepankan produk
lokal dengan kualitas yang tidak kalah dengan produk sepatu ternama. UD. Aneka
Sepatu tidak hanya memproduksi untuk dijual di toko sendiri melainkan juga
melayani pesanan dari berbagai toko lain dan sudah dipercaya oleh beberapa
instansi seperti sepatu untuk SMK Tunas Harapan dan SMK Bina Tunas Bangsa.
Selama beroperasi UD. Aneka Sepatu memiliki kendala pada kegagalan dibeberapa
produk sepatu, jika dibiarkan tanpa ada penanganan yang tepat akan mempengaruhi
keuntungan dan citra baik UD. Aneka Sepatu di mata para konsumennya. UD.
Aneka Sepatu memiliki merek dagang Trigie yang sudah dipatenkan. Sepatu yang
diproduksi oleh UD. Aneka Sepatu merupakan sepatu dengan bahan dasar kulit
sintetis dan yang paling sering diproduksi dan banyak permintaannya yaitu jenis
sepatu pantofel.
Usaha yang dilakukan oleh UD. Aneka Sepatu untuk memuaskan permintaan
para pelanggan yaitu dengan memberikan kualitas yang terbaik untuk para
pelanggannya dengan berusaha terus melakukan perbaikan. Maka untuk tetap bisa
memuaskan para pelangannya UD. Aneka Sepatu memperketat pengendalian mutu
pada proses produksi. Tetapi, pengendalian yang telah dilakukan oleh UD. Aneka
Sepatu mengalami kendala dibeberapa bagian dalam proses produksi, dan
pengendalian yang dilakukan selama ini hanya sebatas pengecekan pada bahan
baku, serta melakukan perbaikan ulang jika ada kesalahan tanpa mencari tahu
penyebab kecacatan pada produk. Tingkat kegagalan yang terjadi selama ini masih
melebihi batas yang telah ditetapkan oleh perusahaan.
Dilihat dari penjelasan diatas, maka perlu dilakukannya proses pengendalian
kualitas mulai dari proses antisipasi kegagalan, mencari tahu penyebab kegagalan
sampai ke akarnya serta menghilangkan akar permasalahan sehingga masalah tidak
terulang kembali.
Pengendalian kualitas merupakan kegiatan yang dilakukan dalam sebuah
proses produksi yang memiliki tujuan untuk memastikan bahwa produk atau jasa
memiliki kualitas yang sesuai dengan yang sudah ditetapkan oleh perusahaan.
Sehingga dengan adanya proses pengendalian kualitas ini, produk atau jasa yang
dihasilkan lebih terjamin kualitasnya dan dapat memuaskan para konsumen. Upaya
yang dapat dilakukan dalam proses pengendalian kulitas diantaranya mencari tahu
penyebab kecacatan serta memperkirakan kemungkinan buruk yang akan terjadi
dalam proses produksi dan melakukan perbaikan sebagai wujud nyata dari proses
pengendalian.

3. Perumusan Masalah
Berdasarkan latar belakang permasalah yang telah dijelaskan diatas, maka
dapat dirumuskan permasalahan dari penelitian tersebut, yaitu
a. Jenis cacat apa saja yang sering terajadi pada produk sepatu serta apa saja
penyebabnya?
b. Seberapa besar resiko yang diakibatkan oleh kegagalan dalam proses proses
produksi yang terjadi selama ini?
c. Bagaimana usulan perbaikan untuk mengurangi tingat kecacatan dalam
proses produksi di UD. Aneka Sepatu?

4. Pembatasan Masalah
Adapun pembatasan masalah dalam penyusunan laporan penelitian ini
adalah:
a. Objek penelitian hanya dilakukan pada proses kritis dan produk yang
memiliki jumlah kegagalan diatas batas toleransi.
b. Penelitan yang dilaksanakan dari bulan Oktober 2018 sampai bulan Januari
2019.
c. Data yang digunakan mulai dari data produksi, data jumlah cacat diambil dari
data UD. Aneka Sepatu serta responden kuesioner adalah pemilik UD. Aneka
Sepatu dan penanggung jawab dibagian produksi.

5. Tujuan Penelitian
Adapun tujuan dari penelitian yang sudah dilakukan yaitu sebagai berikut:
a. Dapat mengetahui jenis kecacatan produk sepatu dan mengetahui
penyebabnya.
b. Mengetahui seberapa besar tingkat resiko yang diakibatkan oleh kegagalan
pada proses produksi yang selama ini terjadi.
c. Mampu memberikan usulan perbaikan untuk mengurangi kecacatan produk
dengen pertimbangan kondisi yang sesuai untuk UD. Aneka Sepatu.

6. Manfaat Penelitian
Adapun manfaat penelitian dalam tugas akhir ini adalah sebagai berikut:
a. Bagi Mahasiswa
Mahasiswa dapat mempraktikkan teori yang sudah diperoleh selama di
perkuliahan dan meningkatkan kemampuan dalam menganalisa dan
memecahkan permasalahan sebelum masuk dalam dunia kerja khususnya
dalam pengurangan kecacatan produk dengan mengidentifikasi penyebab
kecacatannya.
b. Bagi Perusahaan
Memberikan usulan bagi perusahaan untuk melakukan perbaikan guna
mengurangi jumlah kecacatan produk.
c. Bagi Prodi Teknik Industri UNISSULA
Bagi prodi teknik industri sendiri dapat menambah relasi dan mempererat
hubungan kerja sama antara perusahaan dan prodi tenik industri, selain itu
laporan tugas akhir juga bisa untuk menambah literatur perpustakaan.

7. Tinjauan Pustaka
Menurut penelitian terdahulu terdapat beberapa metode yang digunakan
untuk melakukan analisa penyebab kecacatan yang diperoleh dari beberapa jurnal
diantaranya berikut ini yaitu metode 7 (seven) tools (Pradana, 2014), metode
DMAIC (Wibowo dkk, 2014), metode FTA dan FMEA (Mayangsari dkk, 2015)
serta (Supono dkk, 2018), metode six sigma (Alkatiri dkk, 2015), metode Fuzzy
FMEA mulitiple participle (Harya dkk, 2016), metode SPC (Gunawan dkk, 2016),
metode FTA dan Fuzzy FMEA (Bashori, 2017). Uraian dari tiap penelitian
terdahulu dapat dilihat pada tabel 1.
Metode 7 (seven) tools tepat digunakan untuk pengendalian kualitas dan
meminimalisasi penyebab kecacatan pada tiap proses produksi. Kekurangannya
hanya mengetahui yang memiliki kegagalan tertinggi dan tidak bisa
membandingkan dari keseluruhan proses.
Metode DMAIC tepat digunakan untuk menurunkan risiko kegagalan produk
serta dapat memberikan kemampuan kepada tim untuk mengembangkan solusi
yang lebih baik. Kekurangannya yaitu hanya mengetahui masalah yang bersifat
kompleks.
Metode FTA dan FMEA tepat digunakan untuk mengetahui kemungkinan
kegagalan dari seluruh proses produksi dengan waktu yang terbatas dan
memberikan usulan perbaikan untuk meminimalisasi kecacatan. Kekurangannya
output yang dihasilkan masih kurang objektif kemudian proses pengendaliannya
hanya menurut peringkat dari nilai RPN yang kemudian langsung dilakukan proses
pengendalian tanpa melakukan peninjauan ulang. Serta tidak bisa digunakan untuk
mendeteksi sebagian proses saja.
Metode six sigma tepat digunakan untuk memecahkan seta dapat untuk
pengendalian kualitas juga. Kekurangannya yaitu penelitian memerlukan waktu
yang cukup lama dan harus melakukan pemantauan secara teratur.
Metode Fuzzy FMEA multiple participle tepat untuk mengetahui perbedaan
pengendalian dari 2 devisi serta dapat digunakan untuk identifikasi penyebab
penurunan kualitas. Kekurangannya tidak bisa digunakan untuk mengidentifikasi
tiap proses produksinya saja.
Metode SPC tepat digunakan untuk menyelesaikan permasalahan yang
bersifat kompleks. Kekurangannya yaitu tidak dapat menyediakan cara agar proses
tetap dalam batas kendali.
Metode FTA dan Fuzzy FMEA tepat digunakan untuk mengnalisa penyebab
kecacatan serta mengetahui kemungkinan kegagalan yang akan terjadi dari
keseluruhan proses dengan waktu terbatas, memiliki output yang objektif serta
pengendalian dilakukan berdasarkan peringkat FRPN yang sebelumnya sudah
dilakukan peninjauan ulang menggunakan beberapa tahapan perhitungan Fuzzy.
Kekurangnnya tidak dapat mendeteksi dati tiap proses produksi.
Dari penelitian pendahulu yang sudah dijelaskan diatas ditemukan perbedaan
antara FMEA dan Fuzzy FMEA yaitu yang terletak pada keputusan akhirnya atau
output. Keputusan akhir dari FMEA berupa nilai RPN yang langsung dilakukan
pengendalian. Sedangkan pada Fuzzy FMEA keputusan akhirnya berupa FRPN
yang sudah ditinjau menggunakan perhitungan Fuzzy yang keputusan akhirnya
dapat digunakan untuk evaluasi risiko kegagalan dengan tepat dan sesuai dengan
proses produksi. Kesimpulan dari penjelasan jurnal diatas bahwa penelitian yang
menggunkan metode Fuzzy FMEA lebih tepat sasaran dibandingkan dengan
peneliltian yang menggunakan metode FMEA saja.
Fokus dalam penelitian ini yaitu dapat menganalisa penyebab kecacatan serta
dapat mengertahui kemungkinan kegaglan dari keseluruhan proses produksi dengan
waku yang singkat dan dapatt memberikan saran perbaikan yang tepat dengan
tempat penelitian. Sehingga metode yang tepat digunakan dalam penelitian ini
adalah metode FTA dan Fuzzy FMEA.
 Tabel 1 Penelitian Pendahulu

No Penulis Judul & Sumber Variabel Alat Analisa Kesimpulan Kelebihan dan Kekurangan
Rizky Akbar Pradana Analisa Penyebab Kecacatan Penyebab 7 (seven) quality Dari penelitian Kelebihan penelitian menggunakan
(2014) Material Karton di PT. kecacatan tools tersebut dapat metode ini yaitu dapat digunakan untuk
Pertamina Lubricants dengan material diketahui penyebab meminimalisasi penyebab cacat dari
menggunakan metode karton kecacatannya yaitu setiap proses produksi. Dan untuk
1
7(seven) quality tools basah, off spec, dan kekurangannya yaitu hanya mengetahui
Sumber: Jurnal Logistik warna cat. proses yang memiliki kegagalan tertinggi
Bisnis, Vol.4, No.1, Mei saja dan tidak bisa membadingkan dari
2014 keseluruhan proses.
Heri Wibowo & Emy Analisa Kecacatan Produk Analisa cacat DMAIC Dari hasil Kelebihan penelitian menggunakan
Khikmawati (2014) Air Minu dalam Kemasan produk pengukuran data metode ini yaitu dapat menurunkan
(AMDK) sebagai Upaya kemasan air didapat bahwa 80% resiko kegagalan dan memberikan
Perbaikan Kualitas dengan minum kecacatan tertinggi kemampuan kepada tim untuk
Metode DMAIC ada pada jenis lid. mengembangkan solusi yang lebih tepat.
Sumber: Spektum Industri, Untuk upaya Kekurangannya yaitu hanya bisa
2014, Vol.12, No.2, 113-247 perbaikan mengetahui masalah yang bersifak
2 diperlukan komplek saja.
pemeriksaan pada
sealing unit
sebelum proses
produksi dan
pengamplasan
sealing unit setiap
seminggu sekali
 Tabel 1 Penelitian Pendahulu (Lanjutan)
No Penulis Judul & Sumber Variabel Alat Analisa Kesimpulan Kelebihan dan Kekurangan
Diana Fitria Usulan Pengendalian Pengendalian FTA dan Dari penelitian yang dilakukan Kelebihan penelitian dengan
Mayangsari, Hari Kualitas Produk Kualitas FMEA diketahui terdapat 15 potential cause menggunakan metode ini dapat
Adianto, & Isolator dengan Metode dengan niali RPN terbesar yaitu 448 mengetahui kemungkinan
Yoanita Yuniati Failure Mode and yang diakibatkan karena tidak adanya kegagalan dari seluruh proses
(2015) Effect Analysis pemeriksaan mattres sebelum proses produksi dengan waktu yang
(FMEA) dan Fault produksi. Usulan perbaikan yang terbatas sehingga usulan
Tree Analysis (FTA) diberikan berdasarkan dengan 8 perbaikan dapat diberikan untuk
3 Sumber: Jurnal Tekik potential cause yaitu diberikan meminimalisasi kecacatan. Dan
Industri Itenas No.2 informasi secara lisan atau tertulis cara kekurangannya hasil atau
Vol.03 April 2015 pengoprasian mesin, pelatihan outputnya masih bersifat kurang
penggunaan mesin pada operator, objektif serta tidak bisa untuk
operator diberikan buku panduan, mendeteksi sebagian proses
tambahan waktu istirahat bagi operator, saja.
adanya pengawasan dan pengontrolan
sebelum proses produksi.
Hamzah Implementasi Mengurangi Six sigma Dari hasil penelitian didapatkan hasil Kelebihan penelitian
Asadullah pengendalian kualitas jumlah cacat yang paling tinggi yaitu cacat flag menggunakan metode ini yaitu
Alkatiri, Hari untuk mengurangi produk cacat obat dan gambar tidak pas. Serta selain bisa memecahkan
Adianto & Dwi jumlah produk cacat tektil kain kerugian yang diakibatkan sebesar Rp permasalahan yang dihadapi
Novirani (2015) tekstil kain katun katun 930.643,11/bulan. Untuk perbaikan juga bisa untuk mengendalian
menggunakan six dengan membuat katalog buku porsi kualitas juga. Dan
4
sigma pada PT.SSP pewarna, pembenahan tugas baru pada kekurangannya yaitu
Sumber: Jurnal Teknik operator, memberi pelatihan untuk memerlukan waktu penelitian
Industri Itenas No.03 operator serte melakukan pemeriksaan yang cukup lama dan harus
Vol.03 Juli 2015 screen yang akan digunakan secara dilakukan pemantauan yang
sampling teratur untuk mendapatkan hasil
yang baik.
 Tabel 1 Penelitian Pendahulu (Lanjutan)
No Penulis Judul & Sumber Variabel Alat Analisa Kesimpulan Kelebihan dan Kekurangan
Eka Mulyo Identifikasi potensi Identifikasi Fuzzy Metode Fuzzy FMEA multiple Kelebihan penlitian dengan
Harya, Iwan penyebab penurunan potensi FMEA participant dapat digunakan untuk menggunakan metode ini yaitu
Aang Soenandi, kualitas produk dengan penyebab multiple mengidentifikasi penyebab dapat mengetahui perbedaan
dan Budi pendekatan metode penurunan participant penurunan kualitas produk pada salah pengendalian lebih dari 2 devisi
Marpaung Fuzzy FMEA multiple kualitas satu perusahaan sepatu. Penyebab serta dapat digunakan untuk
(2016) participant (Studi penurunan kualitas produk yaitu mengidentifikasi penyebab
5
kasus pada Perusahaan dengan jenis cacat defect dirty upper penurunan kualitas produk pada
Sepatu) yaitu terletak pada kurangnya salah satu perusahaan sepatu. Dan
Sumber: Jurnal Teknik pembersihan dan pengonrolan mesin untuk kekurangannya tidak bisa
dan Ilmu Komputer, serta operator. untuk mendeteksi sebagian proses
Vol.05, No.18, April- saja.
Juni 2016
Clara Valentina Analisa kinerja proses Analisa SPC Dari penelitian yang sudah dilakukan Kelebihan penelitian menggunakan
Gunawan & dan identifikasi cacat kinerja (statistical dari 40 data yang didapat ada 20 data metode ini yaitu dapat
Hendy Tannady dominan pada proses & proses yang berada diluar batas dan ada 3 menyelesaikan permasalahan secara
(2016) pembuatan bag dengan identifikasi control) yang menjadi prioritasnya yaitu komplek. Namun kekurangannya
metode statistical cacat robek, dimensi dan kotoran latex. yaitu metode ini tidak dapat
proses control (Studi dominan menyediakan cara untuk membuat
6
kasus: pabrik alat proses tetap dalam batas kendali.
kesehatan PT.XYZ,
Serang, Banten)
Sumber: Jurnal Teknik
Industri, Vol.XI, No.1,
Januari 2016
 Tabel 1 Penelitian Pendahulu (Lanjutan)
No Penulis Judul & Sumber Variabel Alat Analisa Kesimpulan Kelebihan dan Kekurangan
Khoirul Bashori Analisa penyebab Analisa FTA dan Dari penelitian dapat diketahui Kelebihan penelitian dengan
(2017) kecacatan kain penyebab Fuzzy penyebab kecacatan serta nilai menggunakan metode ini untuk
menggunakan merode kecacatan FMEA FRPNnya yaitu rantas (544), palet menganalisa penyebab kecacatan
Fault Tree Analysis kain berekor (540), panjang lebih (501), serta dapat mengetahui
(FTA) dan Fuzzy benang berintip (500), pakan renggang kemungkinan kegagalan dari
Failure Mode and Effect (500), salah memasukkan sisir (444), seluruh proses produksi dengan
Analysis (Fuzzy FMEA kotor kapas (383), lengket (374), lusi waktu yang terbatas sehingga
7 di unit weaving I (studi putus (309), palet gembur (305), usulan perbaikan dapat diberikan
kasus di PT. Pandatex pinggiran jelek (290) untuk proses untuk meminimalisasi kecacatan
Magelang) pengendaliannya diprioritaskan mulai serta output yang dihasilkan sudah
Sumber: digibling.uin- dari nilai FRPN yang terbesar bersifat objektif. Dan untuk
suka.ac.id kekurangannya tidak bisa untuk
mendeteksi sebagian proses saja.

Joko Supono Analisa Penyebab Analisa FTA dan Jumlah defect bulan januari sampai Kelebihan penelitian dengan
dan Lestari kecacatan produk sepatu Penyebab FMEA maret 2017 melebihi batas toleransi menggunakan metode ini dapat
(2018) terrex AX2 goretex kecacatan yang telah ditetapkan. Dari diagram mengetahui kemungkinan
dengan menggunakan produk pareto RPN terdapat 2 nilai tertinggi kegagalan dari seluruh proses
metode Fault Tree sepatu yaitu pada proses sewing dan proses produksi dengan waktu yang
Analysis (FTA) dan terrex assembling. PT. Panarub masih terbatas sehingga usulan perbaikan
8
Failurt Mode and Effect AX2 memiliki kekurangan dalam proses dapat diberikan untuk
Analysis (FMEA) di PT. goretex pengendalian kualitas. Usulan meminimalisasi kecacatan. Dan
Panarub Industri perbaikan untuk proses sewing dan kekurangannya hasil atau outputnya
Sumber: Journal Industri assembling yaitu melakukan masih bersifat kurang objektif serta
Manufacturing Vol.3, pengawasan serta melakukan tidak bisa untuk mendeteksi
No.1, Januari 2018 pengecekan secara berkala. sebagian proses saja.
8. Landasan Teori
8.1 Kualitas
Dalam dunia industri kualitas adalah salah satu hal yang sering kita dengar
dan banyak dibicarakan. Misal saja tentang kualitas produk impor yang lebih
unggul daripada produk dan jasa dalam negeri. Kualitas sering kali dipakai atau
dijadikan sebagai ukuran standar untuk sebuah produk maupun jasa. Kata kualitas
memiliki banyak arti karna setiap individu akan memberikan makna yang berbeda
tentang kata kualitas, misalnya terhindarnya dari kegagalan sebuah produk, serta
dapat melakukan hal-hal yang dapat memuaskan permintaan konsumen.
Kualitas dapat diartikan sebagai tingkatan atau ukuran kesesuaian suatu
produk dengan pemakainya, dalam arti sempit kualitas diartikan sebagai tingkat
kesesuaian produk standar yang telah ditetapkan (Juita Alisjahbana, 2005).
Kualitas dilihat secara keseluruhan tidak hanya soal apa yang dihasilkan saja,
melainkan juga melihat mulai dari proses, lingkungan sampai dengan manusia.
Menurut (Lukman, 1999:9) definisi dari kualitas adalah bervarisi dari yang
kontroversional hingga kepada yang lebih straegis. Definisi konvensional dari
kualitas biasanya menggambarkan karakter langsung dari suatu produk, misalnya
seperti:
1. Performansi (performance)
2. Keandalan (reability)
3. Mudah dalam penggunaan (ease of use)
4. Estetika (esthetics)
Sebagai konsep yang sudah lama dikenal kemunculan kualitas juga memiliki
peran manajemen. Dari pendekatan modern tentang kualitas ada tiga bagian yaitu
sebagai berikut:
1. Inspeksi
Pengendalian kualitas terdiri dari berbagai macam produk yang berperan
untuk mengukur kinerja yang sebenarnya. Dari berbagai macam produk itu bisa
berupa proses manufaktur yang meliputi pengembangan alat atau mesin-mesin
produksi agar dapat menunjang oprasi. Penerapan inspeksi terhadap produk
keluaran (output) dapat dilakukan secara langsung oleh pegawai, ataupun
menggunanakan alat bantu inspeksi yang sudah diatur dengan ketentuan produk
yang sudah sesuai dengan perusahaan. Secara formal kegiatan inspeksi selalu
dihubungkan dengan kegiatan pengendalian kualitas, hal tersebut terjadi sejak awal
abad ke-20.
2. Pengendalian kualitas statistik
Untuk pertama kalinya di tahun 1931 dengan pendekatan ilmiah gerakan
pengendalian kualitas diglobalkan oleh seorang peneliti kualiatas yang berasal dari
Bell Telephone Laboratories yaitu W.A Shewart. Beliau memberikan pernyataan
bahwa variabilitas adalah sebuah fakta di dunia industri dan hal tersebut dengan
prinsip probabilitas dan statistik dapat dipahami. Peran utamanya yaitu sebagai alat
pengendalian untuk merencanakan nilai produksi sebagai penentu apakah nilai
tersebut sesuai atau tidak dengan ketentuan yang sudah ditetapkan.
3. Biaya kualitas
Joseph Juran adalah seseorang yang telah menciptakan istilah biaya kualitas.
Joseph Juran menyatakan bahwa biaya dengan tingkat kualitas tertentu dapat
dibagi menjadi dua yaitu biaya yang dapat untuk dihindari dan biaya yang tidak
dapat dihindari. Biaya yang dapat dihindari adalah biaya kegagalan produk yang
diakibatkan karena rusaknya bahan baku, banyaknya waktu untuk perbaikan ulang,
dan kerugian karena kecewanya konsumen. Sedangkan biaya yang tidak dapat
dihindari adalah biaya yang sengaja dibuat atau dianggarkan untuk mencegah
terjadinya kegagalan atau kerusakan (defects). Dari segi pandang Joseph Juran
memunculkan sebuah penerapan manajemen yaitu bahwa biaya tambahan untuk
perbaikan kualitas dapat dipertimbangkan selama masih adanya biaya yang tinggi
akibat kegagalan.
8.2 Manajemen Kualitas
Menurut (Dean dan Bowen, 1994) manajemen kualitas (Quality Manajement)
adalah sebuah prosedur yang digunakan untuk merangkai berbagai prinsip yang
memiliki keterkaitan anatara yang satu dan yang lainnya, dan dari setiap prinsip
didukung oleh seperangkat teknik dan penerapannya. Adapaun menurut (Hackman
dan Wegeman, 1995) praktek dari manajemen kualitas (Quality Management) agar
dapat meningkatkan kinerja maka harus ada pembedaan antara strategi perusahaan.
 Manajemen kualitas (Quality Management) menurut (Gasperz, 2002) adalah
kumpulan pertata cara yang sudah tersusun rapi dan penerapan standar untuk
manajemen sistem yang berperan untuk jaminan ketepatan dari sebuah produk atau
jasa yang sudah ditentukan sesuai dengan konsumen atau sesuai dengan organisasi
manajemen kualitas yang menetapkan praktek manajemen kualitas secara paten
untuk memenuhi kebutuhan pasar dan konsumen.
Sesuai dengan (ISO 9001:2000) manajemen kualitas tersusun dari struktur
organisai, prosedur, dokumen serta peralatan dalam organisasi. Dan perannya
adalah agar struktur organisasi, prosedur, dan peralatan dalam organisasi terlihat
lebih transparan atau lebih terbuka terhadap konsumen.
8.3 Produk Cacat
Produk cacat merupakan produk dari proses produksi, yang mana produk
yang dihasilkan memiliki kualitas yang tidak sesuai dengan standar kualitas yang
ditetapkan. Tetapi untuk secara ekonimisnya produk tersebut masih bisa diperbaiki
dengan mengeluarkan biaya tambahan, dengan catatan biaya yang dikeluarkan
tersebut lebih rendah dari nilai jual produk setelah perbaikan.
Definisi produk cacat menurut (Mulyadi, 2005:306) merupakan produk yang
memiliki kualitas dibawah standar yang telah ditetapkan. Dan untuk
menyempurnakan produk yang kualitasnya dibawah standar harus ada biaya
tambahan yang dikeluarkan. Adapaun definisi produk cacat menurut (Bastian
Bustami dan Nurlela, 2006:136) merupakan produk hasil dari proses produksi, yang
mana produk yang dihasilkan memiliki kualitas yang ditak sesuai dengan ketetapan
yang sudah ditetapkan sebelumnya.
Adapun faktor-faktor penyebab cacat yaitu sebagai berikut:
1. Bersifat normal
Penyebab kecacatan yang bersifat normal yaitu terjadinya produk cacat pada
proses produksi tidak dapat untuk dihindari. Sehingga biaya perbaikan yang
dikeluarkan diberikan kepada setiap departemen yang mengalami kecacatan.
2. Akibat kesalahan
Penyebab kecacatan yang diakibatkan kesalahan yaitu produk cacat yang
diakibatkan karena kurangnya perencanaan, pengawasan dan pengendalian
 kelalaian kerja, perawatan mesin dalam proses produksi. Untuk biaya yang
dikeluarkan untuk perbaikan langsung dianggap sebagai kerugian
perusahaan, dan biaya tidak dibebankan kepada setiap departemen.

8.4 Pengendalian Kualitas (Quality Control)

Pengendalian Kualitas (Quality Control) adalah kegiatan pengendalian pada
proses untuk mengetahui karakter kualitas produk, dimulai dari membandingkan
ketetapan pengendalian kualitas, melakukan tindak pengendalian yang sesuai
dengan standar yang sudah ditetapkan. Adapun tujuan dari pengendalian kualias
adalah untuk pengawasan dan pengendalian pada setiap produk yang diproduksi
atau jasa agar dapat memuaskan pelanggan.
Adapun konsep pengendalian kualitas menurut (Purnomo, 2004) adalah
sebuah alat bantu dalam melakukan penjaminan kualitas, karena dasarnya dalam
proses produksi tidak memungkiri terjadinya kegagalan. Untuk menyelesaikan
permasalahan seperti itu perlu diadakan pengujian statistik. Pengujian statistik perlu
diadakan untuk penentuan standar kualitas agar biaya untuk pengendalian lebih
kecil, dan dapat menaikkan tingkkat kualitas produk.
Selain itu, pengendalian kualitas merupakan suatu alat yang sangat bagus
digunakan untuk meningkatkan kualitas produk, meminimalisasi biaya, dan dapat
mengurangi produk cacat. Pengendalian kualitas perlu diadakan mulai dari
perancangan, pengendalian pada proses produksi, dan pendistribusian ke
pelanggan. Menurut (Purnomo, 2004) kegiatan pengendalian kualitas secara global
yaitu sebagai berikut:
1. Penelitiap terhadap keseseluruhan proses produksi
2. Membandingkan proses yang ada di lapangan dengan sandar yang sudah
ditetapkan
3. Melakukan pengendalian jika ada proses yang melewati batasan yang cukup
signifikan.
8.5 Metode Fault Tree Analysis (FTA)
Fault Tree Analysis (FTA) merupakan sebuah alat analisa kesalahan yang
berbentuk pohon yang secara sederhananya dapat dijabarkan sebagai teknik
analitis. Pohon kesalahan merupakan sebuah alat yang digunakan menghubungkan
beberapa kejadian yang dapat menghasilkan sebuah kejadian lain yang dapat
digunakan untuk mencari penyebab kegagalan. Agar dapat membuat pohon
kesalahan (fault tree) dapat melakukan wawancara dengan orang-orang yang
bertangggung jawab atau yang berkaitan, selain itu juga bisa melakukan
pengamatan secara langsung di tempat produksi untuk pengumpulan data-data yang
dibutuhkan. Setelah melakuan pengamatan dan semua data penyebab kegagalan
terkumpul, langsung bisa digambarkan dalam bentuk pohon kesalahan (fault tree).
Dengan penjelasan diatas, dapat disimpulkan bahwa analisa pohon kesalahan (Fault
Tree Analysis) adalah sebuah alat untuk menganalisa akar penyebab kegagalan
suatu produk. Adapun tahapan pembuatan analisa pohon kesalahan (Fault Tree
Analysis) adalah sebagai berikut:
1. Mendeskripsikan kegagalan pada objek penelitian
2. Melakukan evaluasi kegagalan pada objek penelitian
3. Melengkapi semua yang berhubungan dengan input mulai dari yang paling
dasar dan mengembangkan pohon kesalahan
Adapun simbol-simbol yang biasa digunakan untuk menguraikan suatu
kejadian (Akagamis, 1999), adalah sebagai berikut:
Tabel 2 Simbol-simbol dalam FTA
Simbol Keterangan
Kotak kesalahan

Atau
 Tabel 2 Simbol-simbol dalam FTA (Lanjutan)
Simbol Keterangan

Dan

Peristiwa eksternal

Peristiwa belum berkembang

Peristiwa dasar

8.6 Metode Failure Mode and Effect Analysis (FMEA)

Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) merupakan sebuah alat yang
digunakan untuk mengidentifikasi penyebab kegagalan dalam proses dan
mengurangi kemungkinan terjadinya suatu kegagalan. Selain itu agar dapat dipakai
untuk mengantisipasi dan mencegah terjadinya kegagalan perlu adanya up date data
secara teratur, karena Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) termasuk metode
yang living document (Chrysler, 1995).
Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) merupakan alat yang biasa dipakai
oleh industri-industri yang berfungsi untuk menganalisa kecacatan, menilai dampak
yang ditimbulkan oleh kecacatan, serta mengutamakan kecacatan menurut dampak
yang ditimbulkan (Hyatt,2003).
Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) merupakan sekelompok kegiatan
yang bertujuan untuk mencari tahu dan menganalisa penyebab kegagalan produk
dan akibat yang ditimbulkan, menganalisa proses mana yang bisa menghilangkan
atau mengurangi kecacatan, mencatat semua proses untuk kelengkapan dalam
proses analisa apakah proses atau desain yang dapat memuaskan konsumen (Ford
Company, 2004).
Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) merupakan cara yang dapat
digunakan dalam mningkatkan kepuasan konsumen dengan menghilangkan
permasalahan yang mengakibatkan kecacatan (Stamatis, 2003).
Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) suatu alat jika penggunaannya
tepat bisa digunakan untuk menganalisa dan dapat digunakan untuk mengambil
keputusan selama proses analisa. Jadi metode FMEA bisa digunakan untuk
menganalisa penyebab kecacatan (Leitch, 1995). Adapaun istilah yang sering
digunakan dalam Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) adalah sebagai
berikut:
1. Failure (kesalahan) merupakan kegagalan pada sebuah produk atau proses
2. Severity (kegawatan) merupakan akibat yang akan muncul karena terjadinya
failure
3. Occurance (Kejadian) merupakan kemungkinan terjadinya suatu failure
4. Detection (deteksi) merupakan kemungkinan untuk mendeteksi sebelum
munculnya akibat failure atau akan terjadinya suatu failure
5. Risk Priority Number-RPN (tingkat prioritas risiko) merupakan hasil kali dari
setiap tingkat deteksi, kegawatan serta kejadian.
Adapun sembilan langkah dalam menerapkan Failure Mode and Effect
Analysis (FMEA) adalah sebagai berikut:
1. Melakukan analisa jenis kegagalan (failure mode), perkiraan posisi produk
bisa mengalami kegagalan
2. Melakukan analisa yang diakibatkan karena kegagalan, hal ini bertujuan
untuk mencari tahu kegagalan yang terjadi akan berdampak dengan proses
berikutnya atau tidak
3. Menentukan tingkat saverity (S), memberikan penilian kuantitatif tingkat
keparahan yang dipengaruhi karena kegagalan atau biasa disebut dengan
failure effect. Untuk ketentuan nilai saverity sudah sesuai dengan tabel
berikut ini:
 Tabel 3 Ketentuan Nilai Saverity
Rating Keterangan
1 Negligible severity (dampak yang bisa tidak diperdulikan). Kecacatan yang
sangat kecil dan konsumen mungkin tidak akan sadar dengan hal itu.
2 Mild severity (dampak yang masih biasa saja). Dampak kecacatannya masih
3 wajar dan masih dalam batas ringan, mungkin saja konsumen tidak
mengetahui adanya kecacatan.
4 Moderate severity (dampak yang bersifat sedang). Dampak ini mungkin akan
5 disadari oleh konsumen, namun dampak kecacatan ini masih masuk dalam
6 batas toleransi.
7 High severity (dampak buruk dengan kategori tinggi). Dampak ini akan
8 sangat disadari oleh konsumen karna penurunan kualitas produk yang diluar
toleransi.
9 Potential severity (dampak buruk dengan kategori sangat tinggi). Dampak ini
10 akan memberi pengaruh buruk terhadap kualitas yang lain, dan yang paling
parah akan adanya penolakan oleh konsumen.
Sumber: Gasperz (2002)
4. Menganalisa sebab-sebab kecacatan, mulai dari sebab yang menimbulkan
kegagalan pada proses
5. Memberikan rating occurance (O). Memberikan penilaian tingkat kegagalan.
Adapun ketentuan nilai occurance (O) adalah sebagai berikut ini:
Tabel 4 Ketentuan Nilai Occcurance
Tingkatan Frekuensi Kejadian Rating
Remote ≤ 0,01 dari 1000 unit 1
Low 0,1 dari 1000 unit 2
0,5 dari 1000 unit 3
Moderate 1 dari 1000 unit 4
2 dari 1000 unit 5
5 dari 1000 unit 6
High 10 dari 1000 unit 7
20 dari 1000 unit 8
Very high 50 dari 1000 unit 9
≥ 100 dari 1000 unit 10
Sumber: Gasperz (2002)
6. Menganalisa bentuk-bentuk penemuan dalam proses produksi, maksudnya
penanganan seperti apa saat ini dilakukan oleh perusahaan dalam penanganan
kecacatan pada proses produksi.
7. Memberikan rating detection (D), memberikan penilaian tingakatan peluang
luputnya penyebab kecacatan dari sistem kontrol yang telah diterapkan.
Adapun ketentuan nilai detection adalah sebagai berikut ini:
Tabel 5 Ketentuan Nilai Detection
Rating Kriteria Frekuensi Kejadian
1 Cara pengendalian sangat ampuh. Tidak ada 0,01 dari 1000 unit
kemungkinan akibat yang muncul.
2 Kemungkinan akibat kegagalan sangat kecil 0,1 dari 1000 unit
3 0,5 dari 1000 unit
4 Kemungkinan akibat kegagalan memiliki sifat 1 dari 1000 unit
5 sedang. Cara pengendalian masih jarang dilakukan, 2 dari 1000 unit
6 hanya saat kegagalan muncul. 5 dari 1000 unit
7 Kemungkinan akibat yang muncul besar. Cara 10 dari 1000 unit
pengendalian kurang ampuh. Akibat kegagalan
8 20 dari 1000 unit
masih sering terjadi.
9 Kemungkinan akibat kegagalan masih sangat tinggi. 50 dari 1000 unit
10 Cara pengendalian sangat kurang ampuh. 100 dari 1000 unit
Sumber: Gasperz (2002)
8. Melakukan penghitungan nilai Risk Priority Number (RPN), yaitu nilai dari
perkalian anatara severity, occurance, serta detection.
9. Melakukan penyusunan nilai hasil Risk Priority Number (RPN) mulai dari
yang paling besar ke nilai yang paling kecil.

8.7 Fuzzy
Prof Lutfi A. Zadeh adalah seorang peneliti dalam bidang ilmu komputer di
Universitas California di Barkely, dan sejak awal tahun 1965 beliau
memperkenalkan Fuzzy untuk pertama kalinya. Menurut professor Zadeh
pemikiran benar atau salah tidak bisa mewakili pendapat setiap individu. Maka dari
itu beliau mengembangkan Fuzzy dengan tujuan bisa digunakan untuk
mempresentasikan dari tiap keadaan atau dapat mewakili pendapat manusia. Yang
membedakan logika jelas (salah dan benar) dengan logika Fuzzy adalah anggota
anggota dalam kelompok. Dalam logika jelas memiliki dua anggota yaitu benar
yang dalam kelompok memiliki nilai 1, sedangkan salah dalam kelompok memiliki
nilai 0. Dan dalam logika Fuzzy keanggotaan anggotanya berada di selang [0,1].
Logika Fuzzy dipilih untuk jadi alternatif dalam pengambilan keputusan yaitu
karena memiliki kelebihan yaitu sebagai berikut:
1. Konsep yang dimiliki sederhana dan mudah untuk dipahami
2. Mampu menyesuaikan dengan adanya ketidakpastian dan perubahan
3. Mempunyai toleransi dengan ketidak tepatan data
4. Dapat mensistemkan peran non-linear yang sangat kompleks
5. Dapat menerapkan pengetahuan dari para ahli
6. Dapat bekerja sama dengan teknik kendali secara konvensional
7. Penjelasan dalam logika Fuzzy menggunakan bahasa sehari-hari sehingga
mudah untuk dipahami.
8.7.1 Peran Keanggotaan
Peran keanggotaan adalah peran yang mengelompokkan anggota dari setiap
kelompok ke nilai keanggotan dalam selang [0,1]. Yang membedakan peran
keanggotaan kelompok jelas dan kelompok Fuzzy adalah dari peran
keanggotaannya. Peran keanggotaan dapat dijelaskan dengan banyak cara, secara
globalnya dan yang sering digunakan dalam sistem logika Fuzzy yaitu melakukan
gambaran secara anlitik. Ada berbagai jenis cara mendiskripsikan kelompok Fuzzy,
tetapi pada penelitian penulis menggunakan gambaran kurva linier, segitiga dan
trapesium.
1. Gambaran kurva linear
Gambaran kurva linear merupakan gambaran sederhana dari peran
keanggotaan yang hanya digambarkan dengan garis lurus. Terdapat 2 bentuk
kelompok Fuzzy linear, yaitu kelompok mengalami penurunan dari derajat
keanggotaan dari 1 bergerak kekanan menuju ke 0 yaitu menuju kederajat
yang lebih rendah. Adapun gambarannya sebagai berikut:
 Gambar 1 Kurva Linear Turun
Peran keanggotaan kurva linear turun:

................... (1)
Keterangan:
a = nilai domain terkecil saat derajat keanggotaan terkecil
b = derajat keanggotaan terbesar dalam domain
Ada pula saat kelompok yang mengalami kenaikan dari derajat keanggotaan
0 bergerak ke 1 menuju ke derajat keanggotaan yang lebih tinggi. Adapun
gambarannya sebagai berikut:

Gambar 2 Kurva Linear Naik

Peran keanggotaan kurva linear naik:

................(2)
Keterangan:
a = nilai domain terkecil saat derajat keanggotaan terkecil
b = derajat keanggotaan terbesar dalam domain
2. Gambaran kurva segitiga
Menurut (Klir, Clair dan Yuan, 1997:83-86) bentuk dari kurva segitiga adalah
penggabungan dengan kurva linear. Adapun gambarannya adalah sebagai
berikut:

Gambar 3 Kurva Segitiga

Peran keanggotaan kurva segitiga:

.................(3)
Keterangan:
a = nilai domain kecil saat derajat keanggotaan terkecil
b = derajat keanggotaan terbesar dalam domain
c = nilai domain terbesar saat derajat keanggotaan terkecil
3. Gambaran kurva trapesium
Pada dasarnya bentuk kurva trapesium hampir mirip dengan kurva segitiga,
hanya saja mempunyai beberapa titik yang memiliki nilai keanggotaan.
Adapun gambarannya sebagai berikut:

Gambar 4 Kurva Trapesium

 Adapun peran keanggotaan dari kurva trapesium adalah sebagai berikut:

...................(4)
8.7.2 Operasi Kelompok Fuzzy
Ada 3 operasi dasar pada kelompok Fuzzy yaitu komplemen, gabungan, serta
irisan. Adapaun penjelasan ke-3 kelompok Fuzzy adalah sebagai berikut:
1. Operasi dasar komplemen
Menurut (Klir, 1997:90) definisi dari operasi dasar komplemen yaitu
kelompok Fuzzy A diberikan kepada kelompok semesta U, kelompok Fuzzy
A memiliki komplemen Ā yang dapat dijelaskan sebagai berikut:

Adapun contoh penerapannya adalah sebagai berikut:

Semisal µA (x) = 0,26 jadi,
µĀ(x) = 1 - µA (x) = 1 – 0,26 = 0,74
2. Operasi dasar gabungan
Menurut (Klir, 19997:92) definisi operasi dasar gabungan yaitu kelompok
semesta U serta 2 kelompok Fuzzy A dan B diberikan kepada U. Definisi
persamaan dari operasi dasar gabungan A dan B dapat di simbolkan A υ B
adalah berikut ini:

Adapun contoh penerapannya adalah sebagai berikut:

Semisal µA (x) = 0,26 dan µB (x) = 0,4
Jadi µ(AυB)(x) = max[µA (x), µB(x)] = max[0,26;0,4] = 0,4
3. Operasi dasar irisan
Dua kelompok Fuzzy A dan B diberikan kepada kelompok semesta U.
Definisi persamaan dari dasar gabungan A dan B yang disimbolkan dengan
A ∩ B adalah sebagai berikut:
 Semisal µA (x) = 0,26 dan µB (x) = 0,4
Jadi µ(A∩B)(x) = min[µA (x), µB(x)] = min[0,26;0,4] = 0,26
Dari penjelasan definisi persamaan diatas bahwa simbol dari operator dasar
gabungan berupa υ atau “OR” dan untuk simbol dari operator dasar irisan
berupa ∩ atau “AND”.
8.7.3 Sistem Fuzzy
Sistem Fuzzy adalah suatu sistem yang memiliki dasar sesuai dengan tata cara
kelompok Fuzzy. Adapun kelebihan yang dimiliki sistem Fuzzy menurut (Wang,
1997:6) adalah sebagai berikut:
1. Sistem Fuzzy memiliki variabel yang bernilai nyata sehingga tepat jika
diterapkan dalam sistem pemodelan
2. Sistem Fuzzy memiliki bentuk yang bisa dipakai untuk menyatukan pertata
cara Fuzzy jika-maka yang berasal darinya berasal dari pengalaman manusia
3. Memiliki macam-macam pilihan untuk menentukan fuzzifier dan deffuzifier
sehingga mendapatkan sistem Fuzzy yang sangat tepat dengan model.
Selain kelebihan yang dimiliki, sistem Fuzzy juga memiliki anggota-anggota
dasar. Adapun anggota dasar sistem Fuzzy menurut (Wang, 1997:89):
1. Rule base, mengandung tata cara secara linguistik yang berasal dari para ahli
2. Inference engine, adalah seperti apa cara para ahli menyatakan sebuah
keputusan dengan mengaplikasikan pengetahuan
3. Fuzzifiction, adalah menyalin nilai dari kelompok jelas dalam nilai Fuzzy
4. Defuzzification, adalah menyalin nilai Fuzzy dari hasil kesimpulan kedalam
nilai jelas.
Adapun gambaran urutan dalam sistem Fuzzy yaitu sebagai berrikut:

Gambar 5 Urutan Sistem Fuzzy

Adapun penjabaran urutan dalam sistem Fuzzy yaitu sebagai berikut:
1. Fuzzifikasi
Fuzzifikasi adalah pengelompokkan dari kelompok jelas dalam kelompok
Fuzzy. Persyaratan yang wajib terpenuhi dalam tahap fuzzifikasi yaitu
seluruh bagian dari kelompok jelas wajib menjadi bagian kelompok
Fuzzy, tidak ada kesalahan pada input, Fuzzy yang dipakai wajib dapat
memudahkan pengerjaan pada sistem Fuzzy.
2. Aturan Fuzzy
Aturan yang dipakai dalam kelompok Fuzzy merupakan if-then, yang
dapat digambarkan dengan IF < asumsi Fuzzy > THEN < asumsi Fuzzy>
Ada 2 bentuk dari asumsi Fuzzy yaitu Fuzzy atomic merupakan penjelasan
tunggal yang mana x sebagai variabel linguistik serta A merupakan
kelompok Fuzzy dari x. Sedangkan Fuzzy compound merupakan
campuran dari asumsi Fuzzy atomic yang dikaitkan oleh kata “or”, “and”,
serta “not”.
3. Inferensi Fuzzy
Inferensi Fuzzy terdiri dari beberapa bentuk yaitu metode Mamdani
merupakan metode yang simple dan yang paling dipakai dalam penelitian.
Metode mamdani memiliki input serta ouput berupa kelompok Fuzzy dan
fungsi metodet mamdani memakai fungsi implikasi min serta agregasi
max. Untuk metode Tsukomoto adalah metode dengan ketetapan dari
peraturan Fuzzy nya dijelaskan secara monoton. Serta metode Sugeno
merupakan metode yang memakai kelompok Fuzzy pada inputnya. Dan
output pada metode sugeno berbentuk tetap.
4. Defuzifikasi
Defuzifikasi adalah tahapan yang berlawanan dengan tahapan pada
fuzzifikasi. Selain itu, defuzifikasi adalah pengelompokan dari kelompok
Fuzzy B dalam kelompok jelas. Kelompok Fuzzy disini merupakan hasil
output yang dihasilkan dari hasil inferensi. Ada 3 karakter yang harus ada
dalam proses defuzzifikasi yaitu masuk akal, penghitungannya sederhana,
serta tetap. Adapun metode yang biasa dipakai dalam proses defuzzifikasi
 yaitu metode centroid, metode bisektor, metode mean of maximum,
metode largest of maximum, serta metode smallest of maximum.

8.8 Fuzzy FMEA

Dalam FMEA (failure mode and effect analysisi) adalah metode pencegahan
masalah yang efektif yang dengan mudah berinteraksi dengan banyak teknik dan
metode pengendalian. Dalam FMEA konvensional penentapan nilai S, O, serta D
ditetapkan dengan istilah linguistik. Selain itu pada FMEA juga dapat digambarkan
sebagai kelompok yang sistematis dari kegiatan yang dimaksudkan untuk
mengenali dan mengevaluasi potensi kegagalan suatu produk atau proses dan
dampaknya. (Ireson et al, 1995).
Dari sejumlah literatur dan sejumlah investigasi yang sudah dilakukan untuk
meningkatkan metodologi FMEA menggunakan teknik kecerdasan buatan yang di
usulkan oleh (Hunt et al, 1993). Metode Fuzzy juga telah diterapkan untuk
meningkatkan evaluasi risiko kegagalan dan kemampuan memprioritaskan dalam
metode FMEA. Penggabungan Fuzzy dengan FMEA memang sudah diterapkan
sejak dulu dalam dunia industri, hal ini dilakukan dengan tujuan untuk mengatasi
kelemahan FMEA dalam mengevaluasi risiko kegagalan (Russomanno et al, 1992).
8.8.1 Nilai Variabel Input Fuzzy FMEA
Input yang dipakai pada logika Fuzzy diantaranya severity, occurance, serta
detection yang dikelompokkan menjadi 5 tingkat kepentingan. Kategori indeks
bilangan crips severity (S), occurance (O), serta detection (D) terdapat pada tabel
berikut ini:
Tabel 6 Kategori Indeks Bilangan Crips
Faktor
Crips Severity (S) Occurance (O) Detection (D)
Value Verbal Fuzzy Verbal Fuzzy Verbal Fuzzy
set set set
1 Unnoticeable VL Absent VL Very high VH
2,3 Small meaning L Rare L High H
4,5,6 Moderate M Sometimes M Medium M
7,8 Serious H Often H Low L
9,10 Critical VH Very often VH Very low VL
Sumber: Tay (2018)
 Ada pula parameter fungsi keanttggotaan dan tipe kurva variabel input seperti
yang ada pada tabel berikut ini:
Tabel 7 Parameter Fungsi Keanggotaan
Kategori Keterangan Tipe Kurva Parameter
VL Very Low Trapesium [0 0 1 2.5]
L Low Segitiga [1 2.5 4.5]
M Medium Trapesium [2.5 4.5 5.5 7.5]
H High Segitiga [5.5 7.5 9]
VH Very High Trapesium [7.5 9 10 10]
Sumber: Tay (2018)

8.8.2 Nilai Variabel Output Fuzzy FMEA

Nilai output yang diperoleh dalam bentuk Fuzzy risk priority number (FRPN)
yang sudah termasuk juga nilai keanggotaannya dengan memasukkan nilai antara 1
sampai 1000. Adapun nilai parameter yang digunakan seperti nilai yang terdapat
pada tabel berikut ini:
Tabel 8 Nilai Parameter
Kategori Keterangan Tipe Kurva Parameter
VL Very Low Trapesium [0 0 25 75]
ML Low Segitiga [1 75 100]
LM Low medium Segitiga [1 100 200]
M Medium Segitiga [100 200 300]
HM High medium Segitiga [200 300 400]
MH Medium high Segitiga [400 500 700]
VH Very High Trapesium [700 900 1000 1000]
Sumber: Tay (2018)

9. Hipotesa dan Kerangka Teoritis

9.1 Hipotesa
Kebijakan pengendalian yang telah dilakukan oleh perusahaan tidak mampu
dalam menangani kondisi yang terjadi saat ini. Selain tidak mampu menangani,
pengendalian saat ini menimbulkan masih banyaknya kejadian kecacatan produk
serta tingginya biaya produksi ulang. Oleh karena itu, diperlukan suatu cara atau
model pengendalian kualitas yang dapat meminimalisasi kecacatan dan bisa
menurunkan tingginya biaya produksi ulang.
Metode Fuzzy failure mode and effect analysis (Fuzzy FMEA) merupakan
sebuah metode untuk mencegah sebanyak mungkin mode kecacatan dimana
peneliti melakukan analisa kecacatan dengan cara melakukan peninjauan terhadap
proses, melakukan identifikasi potensi kegagalan, membuat daftar dampak
kegagalan yang ditimbulkan, menentukan tingkatan saverty, occurance, detection,
menghitung nilai RPN, hingga mengurutkan nilai RPN dari yang tertinggi ke yang
terkecil untuk mengeliminasi kegagalan yang paling banyak. Awalnya, FMEA
diciptakan di Aerospace Industry pada pertengahan tahun 1960 yang fokus pada
permasalahan keamanan (Stamatis, 1995). FMEA mulai digunakan oleh Ford pada
tahun 1980-an. AIAG (Automotive Industry Action Group) dan American Sociaty
for Quality Control (ASQC) menetapkannya sebagai standar pada tahun 1993. Saat
ini FMEA menjadi salah satu core tools dalam ISO/TS 16949:2002 (McDermot,
2009).
Penelitian tentang analisa kecacatan menggunakan metode FTA dan Fuzzy
FMEA sudah pernah dilakukan oleh Khoirul Bashori (2017), Joko Supono dan
Lestari (2018), serta Eka Mulyo Harya dkk (2016). Penelitian-penelitian tersebut
menyatakan bahwa analisa kecacatan dengan menggunakan metode FTA dan Fuzzy
FMEA dapat mencegah sebanyak mungkin mode kecacatan dan dapat meminimasi
kejadian kecacatan serta membuat biaya produksi ulang menjadi lebih kecil.
Berdasarkan berbagai penelitian yang telah dilakukan oleh beberapa peneliti
sebelumnya, hipotesa dalam penelitian ini adalah kebijakan dalam menganalisa
penyebab kecacatan dengan metode FTA dan Fuzzy FMEA akan dapat mengurangi
kejadian produk cacat serta dapat memperkecil biaya produksi ulang sehingga
kepercayaan pelanggan lebih meningkat dan biaya yang dikeluarkan perusahaan
lebih sedikit.
9.2 Kerangka Teoritis
Kerangka teoritis dari penelitian yang dilakukan untuk upaya penurunan
produk cacat pada sepatu dengan menggunakan metode failure mode and effect
analysis (FMEA). Tujuan penerapan FMEA adalah mencegah terjadinya
permasalahan pada proses dan produk sehingga dapat meminimalisasi kegagalan
(McDermott, 2009). Selain itu FMEA juga dapat digunakan untuk mengidentifikasi
penyebab kegagalan, memperkirakan resiko penyebab kegagalan, dan
mengevaluasi rencana pengendalian guna mencegah kegagalan (Chrysler, 2008).
Adapun tahapan pembuatan FMEA (McDermott, 2009):
a. Melakukan analisa jenis kegagalan (failure mode), perkiraan posisi produk
bisa mengalami kegagalan
b. Melakukan analisa yang diakibatkan karena kegagalan, hal ini bertujuan
untuk mencari tahu kegagalan yang terjadi akan berdampak dengan proses
berikutnya atau tidak
c. Menentukan tingkat saverity (S), memberikan penilian kuantitatif tingkat
keparahan yang dipengaruhi karena kegagalan atau biasa disebut dengan
failure effect.
d. Menganalisa sebab-sebab kecacatan, mulai dari sebab yang menimbulkan
kegagalan pada proses
e. Memberikan rating occurance (O). Memberikan penilaian tingkat kegagalan.
f. Menganalisa bentuk-bentuk penemuan dalam proses produksi, maksudnya
penanganan seperti apa saat ini dilakukan oleh perusahaan dalam penanganan
kecacatan pada proses produksi.
g. Memberikan rating detection (D), memberikan penilaian tingakatan peluang
luputnya penyebab kecacatan dari sistem kontrol yang telah diterapkan.
h. Melakukan penghitungan nilai Risk Priority Number (RPN), yaitu nilai dari
perkalian anatara severity, occurance, serta detection.
i. Melakukan penyusunan nilai hasil Risk Priority Number (RPN) mulai dari
yang paling besar ke nilai yang paling kecil.
Berdasarkan penelitian terdahulu penerapan metode FMEA masih memiliki
kelemahan yaitu output yang dihasilkan kurang objektif sehingga penanganan atau
pengendalian yang dilakukan kurang maksimal. Sehingga, untuk menghasilkan
pengendalian yang maksimal ditambahnkan Fuzzy yang bertujuan untuk
memberikan hasil yang lebih akurat dibandingkan dengan menggunakan metode
FMEA saja. Adapun langkah-langkah pengerjaan Fuzzy (Marimin, 2005) yaitu
sebagai berikut:
1. Memasukkan Input Fuzzy berupa nilai severity, occurance, dan detection
2. Fuzzyfikasi
3. Aturan Inferensi
4. DeFuzzyfikasi
5. Menentukan nilai FRPN

Berikut ini merupakan skema kerangka berpikir peneliti:

Objek Permasalahan:
Kebijakan yang telah dilakukan untuk mengendalikan
kejadian kecacatan produk yang hanya seputar pengecekan
bahan baku dan perbaikan ulang yang menyebabkan
membengkaknya biaya produksi serta tidak teratasinya
kejadian cacat hingga tuntas.

Kebijakan analisa kecacatan dengan menggunakan metode

FTA dan Fuzzy FMEA akan dapat meminimalisasi kecacatan
dan meminimalisasi biaya produksi sehingga kepercayaan
pelanggan lebih meningkat dan biaya yang dikeluarkan
perusahaan lebih sedikit.

Langkah:
1. Identifikasi penyebeb kecacatan
Menggunakan metode FTA dengan melihat data kecacatan yang
selama ini terjadi.
2. Perhitungan FMEA
- Menentukan tingkatan saveriy
- Menentukan tingkatan occurance
- Menentukan tingkatan detection
- Menentukan nilai RPN
3. Perhitungan Fuzzy FMEA
- Memasukkan Input fuzzy berupa nilai severity, occurance, dan
detection
- Fuzzyfikasi
- Aturan Inferensi
- Defuzzyfikasi
- Menentukan nilai FRPN

Gambar 6 Kerangka Pikir

 A

Analisa Data dan Pembahasan

Dilakukan analisa perbandingan antara sebelum dan sesudah dilakukannya
pengendalian menggunakan metode FTA dan Fuzzy FMEA

Penutup

Gambar 6 Kerangka Pikir (Lanjutan)

10. Metodologi Penelitian

Metodologi penelitian adalah langkah-langkah penelitian yang harus
ditentukan terlebih dulu sebelum melaksanakan penyelesaian masalah hingga
penelitian bisa dilaksanakan dengan runtut, terencana, sistematis dan mudah dalam
menganalisa permasalahan yang ada.
10.4 Tempat Penelitian
Penelitian dilakukan pada UD. Aneka Sepatu yang lokasinya terletak di desa
Suwaduk, Rt. 05, Rw. 01, Kecamatan Wedarijaksa, Kabupaten Pati.

10.5 Objek Penelitian

Objek penelitian yang diamati adalah produk sepatu pantofel yang memiliki
banyak permintaan serta paling sering diproduksi oleh UD. Aneka Sepatu.

10.6 Langkah Penelitian

Langkah penelitian berisi tahapan-tahapan yang dijalankan penulis dalam
melaksanakan penelitian mulai dari awal sampai akhir yang dijelaskan dengan
flowchart gambar 10.1 nantinya. Untuk penjelasan dari gambar 10.1 adalah berikut
ini:
a. Identifikasi Masalah dan Perumusan Masalah
Identifikasi masalah dilakukan untuk mengetahui kondisi sebenarnya di
lapangan. Tahap ini dilakukan dengan mengamati secara langsung pada objek
penelitian. Melalui identifikasi masalah dapat diperoleh informasi sejumlah
 masalah yang nantinya akan masuk dalam perumusan masalah. Pada
perumusan masalah dibangun fokus permasalahan yang nantinya akan
menjadi acuan dalam menentukan tujuan penelitian.
b. Penetapan Tujuan Penelitian
Dengan penetapan tujuan penelitian, selanjutnya sasaran penelitian lebih jelas
dan terarah. Tujuan penelitian ini adalah solusi perumusan masalah yang telah
dilakukan sebelumnya.
c. Studi Literatur
Studi literatur dilaksanakan bertujuan untuk mengumpulkan data-data yang
berhubungan dengan topik yang diangkat dalam penelitian. Studi literatur
dalam penelitian ini didapat dari berbagai sumber, bisa dari jurnal, prosiding,
tugas akhir (TA), atau dari buku yang berkaitan dengan tema yang diangkat
yaitu mengenai produk cacat, metode FTA, logika Fuzzi, metode FMEA.
d. Studi Lapangan
Studi lapangan dilakukan untuk mengumpulkan informasi dan dapat
menganalisa kondisi secara langsung di UD. Aneka Sepatu.
e. Pengumpulan Data
Pengumpulan data dilakukan untuk mengumpulkan data-data yang
dibutuhkan dalam memecahkan permasalahan yang telah dirumuskan
sebelumnya. Adapun sumber data yang akan diolah adalah sebagai berikut:
1. Data umum perusahan
Diperoleh dengan menanyakan langsung kepada pemilik UD. Aneka
Sepatu dan melihat secara langsung ke tempat penelitian.
2. Data Jumlah Produksi dan jumlah cacat
Pengambilan data jumlah produksi dan jumlah cacat menggunakan
metode wawancara kepada bagian penanggung jawab produksi.
3. Data nilai severity, occurance, dan detection
Pengambilan data nilai severity, occurance, dan detection yaitu dengan
cara menyebarkan kuesioner yang respondennya adalah pemilik UD.
Aneka Sepatu dan penanggung jawab bagian produksi.
f. Pengolahan Data
Setelah semua data didapatkan, tahap selanjutnya semua data diolah
menggunakan metode FTA, tahapannya antara lain :
1. Menganalisa identifikasi produk cacat
2. Setelah mengidentifikasi produk cacat, kemudian membuat fault tree
analysis
Setelah data diolah menggunakan metode FTA, tahap selanjutnya dilakukan
pengolahan data menggunaan metode Fuzzy FMEA, tahapannya antara lain:
1. Rekapitulasi data hasil kuesioner
2. Identifikasi failure mode
3. Identifikasi effect of failure
4. Identifikasi couse of failure
5. Perhitungan nilai RPN
6. Fuzzyfikasi
7. Aturan inferensi
8. Defuzzyfikasi
9. Output nilai resiko (FRPN)
10. Identifikasi resiko yang dominan
11. Penyusunan Alternatif Perbaikan
g. Melakukan Analisa
Analisa yang dilakukan berupa analisa hasil dari penerapan metode FTA
(Fault Tree Analysis) dan Fuzzy FMEA (Fuzzy Failure Mode Effect
Analysis). Hasil yang didapatkan berupa alternatif atau usulan perbaikan yang
dilihat dari perangkingan nilai FRPN yang paling atas, yang nantinya dapat
digunakan oleh perusahaan untuk melakuan pengendalian agar dapat
meminimalisasi penyebab kegagalan, sehingga dapat mempertahankan
kualitas produk.
h. Kesimpulan dan Saran
Dari hasil pengolahan data, serta pembahasan analisa dapat ditarik beberapa
kesimpulan sebagai hasil akhir dari penelitian, sedangkan rekomendasi atau
saran ditujukan bagi perusahaan maupun bagi penelitian selanjutnya.
11. Diagram Alir Penelitian
Diagram alir penelitian dibuat sebagai rencana tahapan yang akan dilakukan
dalam penelitian mulai dari awal penelitian sampai selesainya penelitian. Berikut
ini adalah diagram alir penelitiannya:

Mulai
Identifikasi
penyebab
Identifikasi Masalah dan
kecacatan produk
Perumusan Masalah
Produk
Cacat Penetapan Tujuan Penelitian Penyebaran
Metode Kuesioner
FTA

Logika Studi Literatur Studi Lapangan

Fuzzy

Metode
FMEA Pengumpulan Data

Data Data jumlah Data nilai Severity,

umum produksi dan occurance dan
perusahaa jumlah cacat detection
n

Pengolahan Data

Analisa hasil Rekapitulasi data

identifikasi hasil kuesioner
produk cacat

Identifikasi
failure mode

Membuat
Fault Tree Identifikasi
Analysis effect of failure

Gambar 7 Diagaram Alir

 A

Identifikasi
couse of failure

Perhitungan
nilai RPN

Input nilai severity,

occurance, detection

Input fungsi
kenggotaan fuzzy Fuzzyfikasi

Aturan fuzzy Aturan Inferensi

Output fungsi Defuzzyfikasi

keanggotaan fuzzy
Output nilai
resiko

Identifikasi resiko
yang dominan

Penyusunan
alternatif perbaikan

Melakukan analisa

Kesimpulan dan
saran

Selesai

Gambar 7 Diagram Alir (Lanjutan)

 12. Jadwal Kegiatan
Berikut ini adalah rencana jadwal kegiatan penelitian tugas akhir:

Bulan ke-1 Bulan ke-2 Bulan ke-3 Bulan ke-4

Tahap Penelitian Minggu Minggu

Minggu ke- Minggu ke-
ke- ke-
1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4

Studi literatur dan Studi Lapangan

Pengumpulan Data

Pengolahan Data

Penyusunan Laporan Tugas Akhir

Lengkap

13. Daftar Pustaka

Ahmad, Y., dan Aulawi, H. (2016). Analisa Pengendalian Kualitas Produk Peci
Jenis Overset yang Cacat di PD. Panduan Ilahi dengan menggunakan Fault
Tree Analysis (FTA) dan Failure Mode and Effect Analysis. JurnalI-
setgarut.ac.id Vol.14 No.1.
Alkatiri, Hamzah Asadullah, dkk. (2015). Implementasi Pengendalian Kualitas
untuk Mengurangi Jumlah Produk Cacat Tekstil Kain Katun Menggunakan
Metode Six Sigma Pada PT. SSP. Jurnal Online Institut Teknologi Nasional,
Juli 2015, Vol.03, No.3, Reka Integra ISSN: 2338-5081.
De Souza, R. V. B, dan Carpinetti, L. C. R. A. (2014). FMEA-Bassed Approach to
Prioritize Waste Reduction in Lean Implementation. Internaional Journal of
Quality & Reliability Management, Vol.31, No:4, 346-366.
Gunawan, Clara Valentina dan Hendy Tannady. (2016). Analisa Kinerja Proses dan
Identifikasi Cacat Dominan pada Pembuatan BAG dengan Metode Statistical
Proses Control (Studi Kasus: Pabrik Alat Kesehatan PT.XYZ, Serang,
Banten). Jurnal Teknik Industri, Vol.XI, No.1.
Harya, Eka Mulyo dan Budi Marpaung. (2016). Identifikasi Potensi Penyebab
Penurunan Kualitas Produk dengan Pendekatan Metode Fuzzy FMEA
Multiple Participle (Sudi Kasus Pada Perusahaan Sepatu). Jurnal Teknik dan
Ilmu Komputer, Vol.05, No.08.
Harya, Eka Mulyo dan Marpaung, Budi. (2015). Identifikasi Potensi Penyebab
Penurunan Kualitas Produk dengan Pendekatan Metode Fuzzy FMEA
Multiple Participant (Studi kasus pada Perusahaan Sepattu). Jurnal Teknik
dan Ilmu Komputer, Vol.05, No.19.
Mayangsari, Diana Fitria dan Adianto, Hari. (2015). Usulan Pengendalian Kualitas
Produk Isolator dengan Metode Failur Mode and Effect Analysis (FMEA)
dan Fault Tree Analysis (FTA). Jurnal Online Institut Teknologi Nasional,
Vol.03, No.2.
Pradana, Rizky Akbar. (2014). Analisa Penyebab Kecacatan Material Karton di PT.
Pertamina Lubricants dengan Menggunakan Metode 7 (seven) Quality Tools.
Jurnal Logistik Bisnis, Vol.4, No.1.
Sukwadi, Ronald, Wenehenubun, Frederikus dan Wenehenubun, Tarsina Wati.
(2017). Pendekatan Fuzzy FMEA dalam Analisa Faktor Kecelakaan Kerja.
Jurnal Rekayasa Sistem Industri, Vol.6, No.1, ISSN: 0216-1036.
Supono, Joko dan Lestari. (2018). Analisa Penyebeb Kecacatan Produk Sepatu
Terrex AX2 Goretex dengan Menggunakan Metode Fault Tree Analysis
(FTA) dan Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) di PT. Panarub
Industri. Journal Indusrial Manufacturing Vol.3, No.1, pp. 15-22 P-ISSN:
2502-4582, E-ISSN: 2580-3794.
Wibowo, Heri dan Khikmawati, Emy. (2014). Analisa Kecacatan Produk Air
Minum dalam Kemasan (AMDK) Sebagai Upaya Perbaikan Kualitas dengan
Metode DMAIC. Spektrum Industri, Vol.12, No.2, 133-247, ISSN: 1963-
6590.