LAPORAN SKRIPSI FULLKukuh

SKRIPSI
PERANCANGAN PROTOTYPE FRONT DISC BRAKE

VARIASI UNTUK YAMAHA NEW VIXION BERBANTUAN
CAD/CAM/CNC
Disusun Oleh :
KUKUH PRASETYO
141.03.1128
PROGRAM STUDI STRATA 1

JURUSAN TEKNIK MESIN
FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI
INSTITUT SAINS & TEKNOLOGI AKPRIND
YOGYAKARTA
2018
i
THESIS
DESIGN OF PROTOTYPE FRONT DISC BRAKE VARIATION

FOR YAMAHA NEW VIXION USING
CAD / CAM / CNC
Disusun Oleh :
KUKUH PRASETYO
141.03.1128
MECHANICAL ENGINEERING DEPARTMENT
FACULTY OF INDUSTRY TECHNOLOGY
INSTITUTE OF SCIENCE & TECHNOLOGY AKPRIND

YOGYAKARTA
2018
ii
iii
iv
v
HALAMAN PERSEMBAHAN
Yang utama dari segalanya...

Sembah sujud serta syukur kepada Allah SWT. Taburan
kasih sayangmu telah memberiku kekuatan. Atas karunia
yang kau berikan akhirnya skripsi sederhana ini dapat
terselesaikan. Sholawat dan salam selalu terlimpahkan
kehariban Rasulullah Muhammad SAW.
Kupersembahkan karya sederhana ini kepada semua orang
yang sangat aku
kukasihi dan sayangi
Mama dan Papa Tercinta
Sebagai tanda bakti, hormat, dan rasa terima kasih yang

tiada terhingga rizka persembahkan karya kecil ini
untuk mama dan papa yang telah memberikan kasih dan
sayang, dukungan serta cinta kasih yang diberikan yang
tak terhingga yang tidak mungkin terbalas dengan
selembar kata cinta dan persembahan ini. Semoga ini
menjadi langkah awal untuk membuat mama dan papa
bahagia
amin yarobbal alamin,,,
vi
HALAMAN MOTTO
“Pahlawan bukanlah orang yang berani meletakkan pedangnya ke pundak lawan,
tetapi pahlawan sebenarnya ialah orang yang sanggup menguasai dirinya dikala
ia sedang marah”
(Nabi Muhammad SAW)
“Jangan mencari kawan yang membuat Anda merasa nyaman, tetapi carilah
kawan yang memaksa Anda terus berkembang.”
(Thomas J. Watson)
“Banyak kegagalan dalam hidup ini dikarenakan orang-orang tidak menyadari,
betapa dekatnya mereka dengan keberhasilan saat mereka menyerah”
(Thomas Alva Edison)
vii
KATA PENGANTAR
Segala puji dan syukur kami panjatkan kehadirat Allah SWT, atas segala
Rahmat dan Hidayah-Nya serta memberikan kekuatan dan kedamaian berfikir,
sehingga penulis dapat menyelesaikan penyusunan Laporan Skripsi ini.
Laporan Skripsi ini disusun sebagai salah satu syarat menyelesaikan
pendidikan Kesarjanaan Strata Satu pada Jurusan Teknik Mesin Fakultas
Teknologi industri Institut Sains & Teknologi AKPRIND Yogyakarta.
Dengan Laporan Skripsi ini segala pengetahuan diperoleh selama di
pengerjaan skripsi diharapkan dapat memberi dasar yang lebih kuat dalam
mengungkapkan gagasan dan membahas serta memecahkan persoalan-persoalan
yang timbul.
Dalam penyusunan Laporan Skripsi ini, penulis mengalami banyak
kesulitan dan hambatan, namun berkat bantuan, arahan, dorongan serta bimbingan
dari berbagai pihak, dengan demikian kesulitan dan hambatan itu dapat teratasi.
Untuk itu dalam kesempatan ini dengan segala keikhlasan dan kerendahan hati
penulis menyampaikan rasa terima kasih yang tidak terhingga kepada :
1. Bapak Dr. Ir. Amir Hamzah, M.T., selaku Rektor Institut Sains &
Teknologi AKPRIND Yogyakarta.
2. Ibu Nidia Lestari, S.T., M.Eng., selaku Ketua Jurusan Teknik Mesin
Institut Sains & Teknologi AKPRIND Yogyakarta.
3. Bapak Adi Purwanto, MT., selaku dosen pembimbing 1 yang telah
bersedia membimbing penulis.
viii
4. Bapak Dr. Toto Rusianto, MT., selaku dosen pembimbing 2 yang telah
bersedia membimbing penulis.
5. Seluruh rekan-rekan yang telah membantu terwujudnya Laporan skripsi
ini.
Sebagai satu tahapan dalam proses belajar, penulis menyadari bahwa
penyusunan Laporan Skripsi ini tidak luput dari segala kekurangan maupun
kesalahan. Untuk itu penulis mengharapkan kritik dan saran yang bersifat
membangun. Akhirnya harapan penulis semoga Laporan Skripsi ini ini dapat
bermanfaat bagi penulis sendiri, para pembaca, dan dunia ilmu pengetahuan.
Yogyakarta, 26 Juli 2018
Penulis
ix
DAFTAR ISI
HALAMAN SAMPUL ........................................................................................... i
HALAMAN PENGESAHAN .............................................................................. iii
HALAMAN PENGUJI ........................................................................................ iv
PERNYATAAN KEASLIAN SKRIPSI .............................................................. v
HALAMAN PERSEMBAHAN .......................................................................... vi
HALAMAN MOTTO ............................................................................................ i
KATA PENGANTAR ............................................................................................ i
DAFTAR ISI ........................................................................................................... i
DAFTAR GAMBAR .............................................................................................. i
DAFTAR TABEL .................................................................................................. i
ABSTRAK .............................................................................................................. i
BAB I PENDAHULUAN ...................................................................................... 1
1.1 Latar Belakang ..................................................................................... 1
1.2 Rumusan Masalah ............................................................................... 2
1.3 Batasan Masalah ................................................................................... 3
1.4 Tujuan Skripsi ...................................................................................... 3
1.5 Manfaat Skripsi .................................................................................... 4
1.6 Sistematika Penulisan........................................................................... 4
x
BAB II LANDASAN TEORI ............................................................................... 6
2.1 Pengertian Prototype ............................................................................ 6
2.1.1 Tipe-tipe prototype ...................................................................... 6
2.1.2 Kegunaan Prototype.................................................................... 7
2.2 Biaya Produksi ..................................................................................... 9
2.3. Pengertian Rem ..................................................................................... 13
2.3.1 Macam-Macam Rem ................................................................ 14
2.3.1.1 Rem Tromol ........................................................................... 14
2.4 Pengertian CAD/CAM .......................................................................... 23
2.4.1 Autodesk Inventor 2017 ............................................................ 23
2.4.2 Mastercam ................................................................................. 27
2.5 Proses Permesinan ................................................................................. 28
2.5.1 Klasifikasi Proses Pemesinan .................................................... 29
2.6 Operasi Pengefraisan ............................................................................. 31
2.6.1 Klasifikasi Proses Frais ............................................................. 31
2.6.2 Metode Proses Frais .................................................................. 33
2.6.3 Jenis Mesin Frais ....................................................................... 36
2.6.4 Geometri Pisau Frais ................................................................. 38
2.7 Computer Numerically Controllled (CNC) ........................................... 41
2.7.1 Sejarah mesin CNC ................................................................... 41
2.7.2 Dasar-Dasar Pemograman Mesin CNC .................................... 44
xi
2.7.3 Gerakan sumbu utama pada mesin CNC................................... 47
2.7.4 Arti Kode M pada mesin CNC .................................................. 49
2.7.5 Pembuatan Kode G pada proses permesinan CNC .................. 55
2.7.6 Parameter pengefraisan pada Mesin CNC ................................ 57
2.8 Tinjauan Pustaka.................................................................................... 60
BAB III DESAIN DISC BRAKE ....................................................................... 61
3.1 Sistematika Desain ............................................................................. 61
3.2 Desain dan Ukuran Front Disc Brake Variasi .................................... 61
3.3 Menggambar Fronrt Desain Disc Brake Variasi pada Autodesk
Inventor 2017 .................................................................................................... 63
3.4 Perhitungan Dasar Pemilihan Bahan .................................................. 73
3.5 Perhitungan Operasi Permesinan ....................................................... 76
BAB IV SIMULASI DAN PEMBUATAN DISC BRAKE .............................. 82
4.1 Sistematika Pembuatan Benda Kerja ................................................. 82
4.2 Transfer Data dari CAD ke CAM ...................................................... 83
4.2.1 Pengaturan Luas Daerah Benda Kerja ...................................... 84
4.2.2 Pengaturan Parameter Dalam Pengerjaan ................................. 86
4.3 Proses Operation Manager ................................................................. 96
4.4 Proses Simulasi Permesinan .................................................................. 97
4.5 Pengambilan G-Code ........................................................................... 102
4.6 Pembuatan Disc Brake......................................................................... 103
xii
4.6.1 Bahan dan Peralatan ................................................................ 103
4.6.2 Pembuatan Program ................................................................ 107
4.6.3 Pengecekan Kesiapan Mesin CNC .......................................... 107
4.6.4 Uji jalan Program tanpa Gerakan Eretan (Dry Run) ............... 108
4.6.5 Tool Setting ............................................................................. 109
4.6.6 Stock Setup.............................................................................. 110
4.6.7 Eksekusi Program dan Pembuatan Benda Kerja ..................... 110
4.7 Pembahasan ...................................................................................... 112
BAB V PENUTUP ............................................................................................. 114
5.1 Kesimpulan .......................................................................................... 114
5.2 Saran .................................................................................................... 115
DAFTAR PUSTAKA
LAMPIRAN
xiii
DAFTAR GAMBAR
Gambar 2. 1 Grafik hubungan biaya produksi, jumlah produksi dan mesin yang
digunakan. ............................................................................................................. 11
Gambar 2. 2 Rem Tromol ..................................................................................... 15
Gambar 2. 3 Rem Tromol tipe leading and trailing ............................................. 16
Gambar 2. 4 Rem Tromol tipe uniservo................................................................ 17
Gambar 2. 5 Rem Tromol tipe duoservo ............................................................... 17
Gambar 2. 6 Jenis-jenis Rem Cakram ................................................................... 20
Gambar 2. 7 Piringan Standar/Orisinil .................................................................. 21
Gambar 2. 8 Contoh piringan cakram variasi ...................................................... 21
Gambar 2. 9 Tampilan Awal Autodesk Inventor 2017 ......................................... 26
Gambar 2. 10 Beberapa proses pemesinan : Bubut (Turning/Lathe), Frais
(Milling), Sekrap (Planning), Ketam( Shaping), Gurdi (Drilling), Gerinda
(Grinding), Bor (Boring), Pelubang (Punching Press), Gerinda Permukaan
(Surface Grinding) ................................................................................................ 30
Gambar 2. 11 (a) Mesin Frais vertical tipe column and knee, dan (b) Mesin Frais
horizontal tipe column and knee.. ......................................................................... 31
Gambar 2. 12 (a) Frais periperal , (b) frais muka, dan (c) frais jari. ..................... 32
Gambar 2. 13 (a) Frais naik (up milling) dan (b) frais turun (down milling). ....... 33
Gambar 2. 14 Pisau frais identik dengan beberapa pahat bubut. .......................... 35
Gambar 2. 15 Berbagai bentuk pisau frais untuk Mesin Frais horizontal dan
vertical. . ................................................................................................................ 35
Gambar 2. 16 Column and knee milling machine. (b.) Bed milling machines ..... 36
xiv
Gambar 2. 17 Mesin Frais tipe khusus dengan dua buah spindel. ........................ 37
Gambar 2. 18 Mesin Frais CNC tipe bed (bed type CNC milling machine). ........ 38
Gambar 2. 19 Bentuk dan nama-nama bagian pisau frais rata .............................. 38
Gambar 2. 20 Bentuk mata potong majemuk........................................................ 39
Gambar 2. 21 Standar ISO pisau sisipan untuk frais (milling). ............................ 40
Gambar 2. 22 Pisau frais bentuk sisipan dipasang pada tempat pisau yang
sesuai......................................................................................................................40
Gambar 2. 23 Mesin Bubut CNC Takamaz GSL-15 ............................................ 42
Gambar 2. 24 Mesin Frais CNC Hartford ............................................................ 44
Gambar 2. 25 Pengukuran Metode Absolut .......................................................... 46
Gambar 2. 26 Pengukuran Metode Inkremental .................................................. 47
Gambar 2. 27 Pengukuran Metode Polar ............................................................. 47
Gambar 2. 28 Gerakan sumbu utama menganut kaidah tangan kanan ................. 48
Gambar 2. 29 Posisi TNB, TNM, dan TR pada mesin CNC Bubut ..................... 49
Gambar 2. 30 Posisi TNB, TNM, dan TR pada mesin CNC Frais ....................... 49
Gambar 2. 31 Contoh simulasi G00 ...................................................................... 50
Gambar 3. 1 Diagram Alir perancangan desain Front Disc Brake........................61
Gambar 3. 2 Spesifikasi ukuran Front Disc Brake Variasi Yamaha New Vixion
yang akan dirancang...............................................................................................62
Gambar 3. 3 Shortcut Autodesk Inventor Profesional 2017 ..................................63
Gambar 3. 4 Jendela New File ...............................................................................63
Gambar 3. 5 Jendela Create 2D Sketch..................................................................64
xv
Gambar 3. 6 Pemilihan Plane Gambar ...................................................................64
Gambar 3. 7 Membuat gambar pandangan depan .................................................65
Gambar 3. 8 Membuat ketebalan permukaan ........................................................65
Gambar 3. 9 Membuat variasi bagian luar .............................................................66
Gambar 3. 10 Memberi ketebalan pada permukaan variasi bagian luar ................66
Gambar 3. 11 Membuat fillet pada bagian dalam permukaan ...............................67
Gambar 3. 12 Membuat bagian variasi mengelilingi lingkaran utama ..................67
Gambar 3. 13 Membuat lubang tengah ..................................................................68
Gambar 3. 14 Membuat lubang tempat baut ..........................................................68
Gambar 3. 15 Memperbanyak lubang baut menjadi 5 lubang ...............................69
Gambar 3. 16 Membuat sketch lubang pembuangan panas ...................................69
Gambar 3. 17 Melubangi lubang pembuangan panas ............................................70
Gambar 3. 18 Memperbanyak lubang menjadi 5 lubang .......................................70
Gambar 3. 19 Memenuhi permukaan lingkaran dengan lubang pembuangan ......71
Gambar 3. 20 Membuat lubang segitiga ................................................................71
Gambar 3. 21 Memperbanyak lubang segitiga ......................................................72
Gambar 3. 22 Desain Disc Brake Variasi sudah jadi .............................................72
Gambar 4. 1 Diagram Alir Pembuatan Program NC untuk Pembuatan Front Disc
Brake Variasi Yamaha New Vixion.......................................................................82
Gambar 4. 2 Desain Disc Brake.............................................................................83
Gambar 4. 3 Jendela pilihan format gambar..........................................................84
Gambar 4. 4 Desain disc brake setelah ditransfer ke Mastercam..........................84
Gambar 4. 5 Dialog Job setup untuk stock bahan yang dikerjakan.......................85
Gambar 4. 6 Disc brake dalam stock bahan...........................................................86
xvi
Gambar 4. 7 Tool parameter pada proses Contour 1 .............................................87
Gambar 4. 8 Setting tool end mill 1 flat diameter 8 mm........................................87
Gambar 4. 9 Parameter Calc.Speed/Feed. .............................................................88
Gambar 4. 10 Tampilan Linking Parameter. ..........................................................88
Gambar 4. 11 Tool parameter pada proses Drill ....................................................89
Gambar 4. 12 Setting tool Drill diameter 10 mm...................................................90
Gambar 4. 13 Parameter Calc.Speed/Feed ............................................................90
Gambar 4. 15 Tool parameter pada proses Contour 2 ...........................................92
Gambar 4. 16 Setting tool end mill 1 flat diameter 4 mm. .....................................92
Gambar 4. 19 Tool parameter pada proses Contour 3............................................94
Gambar 4. 20 Setting tool end mill flat diameter 3 mm. ........................................95
Gambar 4. 23 Jendela Operation Manager ............................................................97
Gambar 4. 24 Blank dan lintasan simulasi .............................................................97
Gambar 4. 25 Proses awal simulasi Continous Path 1...........................................98
Gambar 4. 26 Hasil akhir simulasi Continous Path 1 ............................................98
Gambar 4. 27 Proses awal simulasi point to point .................................................99
Gambar 4. 28 Hasil akhir simulasi point to point ..................................................99
Gambar 4. 29 Proses awal simulasi Continous Path 2) .......................................100
Gambar 4. 30 Hasil akhir simulasi Continous Path 2 ..........................................100
xvii
Gambar 4. 31 Proses awal simulasi Continous Path 3.........................................101
Gambar 4. 32 Hasil akhir simulasi Continous Path 3 ..........................................101
Gambar 4. 33 Tampilan Post processing .............................................................102
Gambar 4. 34 Tampilan Mastercam Code expert ................................................103
Gambar 4. 35 Material Benda Kerja ....................................................................104
Gambar 4. 36 Jangka sorong ................................................................................105
Gambar 4. 37 Mesin milling CNC Hartford MVP-8 ...........................................105
Gambar 4. 38 Proses pembuatan benda kerja ......................................................111
Gambar 4. 39 Hasil benda kerja ...........................................................................112
xviii
DAFTAR TABEL
Tabel 2. 1 Contoh Struktur Program NC ............................................................. 54
Tabel 2. 2 Macam – macam bahan beserta nilai kecepatan potongnya. .............. 58
Tabel 4. 1 Data pengerjaan disc brake variasi yang diisi pada dialog job
setup.......................................................................................................................85
Tabel 4. 2 Spesifikasi Mesin Milling Hartford MVP-8 ...................................... 105
xix
PERANCANGAN PROTOTYPE FRONT DISC BRAKE
VARIASI UNTUK YAMAHA NEW VIXION BERBANTUAN
CAD/CAM/CNC
KUKUH PRASETYO
NIM : 141.03.1128
ABSTRAK
Kehandalan pengereman dapat ditingkatkan dengan memperbesar radius

break pad. Perbesaran radius break pad berakibat pula dengan memperbesar
piringan rem. Piringan rem dibuat dengan memodifikasi diameter standar menjadi
lebih besar diameternya. Desain produk digambar dengan bantuan Autodesk
Inventor 2017. Untuk membuat produk menggunakan mesin CNC (Computer
Numerical Control), untuk itu program kode-G dan Simulasi dibuat dengan
bantuan MasterCAM X7. Pembuatan Front Disc Brake menggunakan mesin
milling CNC Milling Hartford MVP-8 memiliki ketelitian, ketepatan, dan
kepresisian yang lebih baik daripada mesin milling manual. Putaran spindel,
kecepatan pemakanan, dan tebal pemakanan mempengaruhi lama proses produksi.
Bahan benda kerja menggunakan Stainlees Steel dan alat potong menggunakan
HSS. Alat potong yang digunakan meliputi flat endmill 8 mm, 4 mm, 3 mm dan
drill diameter 10 mm. Untuk produksi prototype front disc brake variasi
dibutuhkan waktu selama 2 jam 28 menit. Hasil benda kerja berupa Front Disc
Brake variasi yang presisi dan sesuai desain yang telah dibuat sebelumnya.
Sehingga benda kerja yang dihasilkan sesuai dengan kebutuhan modifikator yaitu
memiliki diameter lebih lebar, terlihat lebih sporty, dan presisi.
Kata Kunci : Autodesk Inventor , MasterCAM , CNC, Front Disc Brake.
xx
BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang
Rem cakram (Disc Brake) adalah perangkat pengereman yang digunakan
pada kendaraan modern. Rem ini bekerja dengan menjepit cakram yang biasanya
dipasangkan pada roda kendaraan, untuk menjepit cakram digunakan caliper yang
digerakkan oleh piston untuk mendorong sepatu rem (brake pads) ke cakram.
Daya cengkram rem cakram pun lebih baik dari rem tromol, sehingga sudah
banyak diaplikasikan pada kendaraan zaman sekarang.
Seiring berkembangnya zaman, sekarang banyak pengguna kendaraan
bermotor khusunya sepeda motor berusaha mempercantik tampilan kendaraan
mereka. Sehingga menambah kepercayaan diri pada saat berkendara di jalan raya.
Dengan piringan cakram yang lebih sporty dan desain khusus maka tampilan
kendaraan pun menjadi lebih bernilai estetika tinggi. Bisa memodifikasi ukuran
menjadi lebih lebar, sehingga radius pengereman menjadi lebih panjang yang
membuat pengereman menjadi lebih pakem.
Kemajuan ilmu pengetahuan dan teknologi berkembang sangat pesat,
termasuk di bidang industri dan multimedia. Dengan kecanggihan teknologi
tersebut dewasa ini dikembangkan komputer yang diaplikasikan ke dalam mesin-
mesin perkakas yang dikenal dengan mesin CNC (Computer Numerically
Controlled). Selain itu juga banyak ditemukan software-software yang bermanfaat
untuk dunia industri, misalnya AutoCAD, Autodesk Inventor, MasterCAM,
CATIA, Solid Work, dan masih banyak lagi yang lainnya.
1
2
Mesin CNC dapat diartikan sebagai suatu teknik operasi otomatis yang
diterjemahkan melalui instruksi kode-kode tertentu yang dapat dimengerti dan
dijalankan oleh mesin. Kelebihan dari mesin CNC ini adalah dapat menyediakan
basis untuk proses dan sistem manufaktur otomatis untuk masa yang akan datang.
Dengan penggunaan mesin CNC yang optimal yang diiringi dengan perencanaan
proses yang tepat, akan menghasilkan berbagai bentuk produk seperti yang
direncanakan.
Dengan uraian diatas penulis bermaksud merencanakan proses pembuatan
front disc brake variasi dengan desain khusus dan ukuran lebih lebar untuk motor
Yamaha New Vixion. Pertama-tama penulis merancangnya disebuah software
CAD yaitu Autodesk Inventor 2017 untuk membuat desain gambar, setelah itu
baru membuat program NC yang terdiri dari G-kode untuk proses manufaktur
pada software Mastercam X7. Kemudian mentransfer G-kode ke mesin CNC
untuk pembuatan benda kerja berupa front disc brake variasi.
1.2 Rumusan Masalah
Dari latar belakang masalah diatas dapat dirumuskan permasalahan
sebagai berikut :
1. Bagaimana cara menggambar benda kerja pada Autodesk Inventor 2017.
2. Bagaimana cara proses produksi pembuatan benda kerja berupa Front Disc
Brake Variasi Yamaha New Vixion.
3. Bagaimana cara pembuatan program NC untuk pembuatan benda kerja
berupa Front Disc Brake Variasi Yamaha New Vixion.

3
1.3 Batasan Masalah
Mengingat banyaknya masalah yang tidak mungkin dibahas secara rinci
dan menyeluruh, dan agar tidak terjadi penyimpangan dari pokok permasalahan
maka perlu di buat batasan masalah untuk perancangan ini. Batasan masalahnya
sebagai berikut :
1. Pembuatan desain gambar benda kerja dengan menggunakan Autodesk
Inventor 2017.
2. Penentuan G-kode yang tepat pada program NC sesuai gerakan-gerakan
yang sesuai dengan proses permesinan.
3. Benda kerja yang dibuat menggunakan Mesin CNC Hartford MVP-8.
1.4 Tujuan Skripsi
Tujuan dari perancangan ini adalah :
1. Mengetahui bagaimana mendesain benda kerja dengan perangkat lunak
berbantuan CAD/CAM.
2. Mengetahui proses pembuatan G-kode untuk dimasukkan ke dalam
mesin CNC.
3. Menghasilkan produk berupa Front Disc Brake Yamaha New Vixion
yang sesuai dengan kebutuhan sang modifikator yang memiliki diameter
lebih lebar dari yang orisinal.

4
1.5 Manfaat Skripsi
Manfaat dari penulisan laporan tugas akhir ini antara lain meliputi :
1. Bagi Mahasiswa
a. Mengembangkan ide perancangan sampai tahap realisasi ide yang tepat
guna untuk perancangan desain dengan CAD/CAM.
b. Sebagai bentuk aplikasi mata kuliah yang didapat selama ini.
2. Bagi dunia pendidikan
a. Mengembangkan pola rekayasa teknologi terkait teknologi manufaktur.
b. Mengembangkan ilmu di bidang manufaktur.
3. Bagi masyarakat
a. Mengenalkan pada masyarakat tentang pentingnya desain awal
perancangan suatu produk.
b. Memberikan alternatif alat untuk proses produksi.
1.6 Sistematika Penulisan
Halaman Judul
Halaman Pengesahan
Halaman Penguji
Pernyataan Keaslian Skripsi
Halaman Motto
Kata Pengantar
Daftar Isi
Daftar Gambar
Daftar Tabel
5
ABSTRAK
BAB I. Pendahuluan : Latar belakang masalah; Perumusan masalah; Batasan
masalah; Tujuan Skripsi; Manfaat Skripsi.
BAB II. Dasar Teori : Landasan Teori yang berkaitan dengan tema Skripsi,
paradigma, cara pandang; tinjauan pustaka terhadap penulis terdahulu yang ada
kaitan dengan tema Skripsi, teori dasar yang dipakai dalam perancangan.
BAB III. Desain Disc Brake: Berisikan gambar perencanaan, Spesifikasi ukuran
benda kerja, pembuatan desain benda kerja yang akan dibuat, pemilihan material
benda kerja yang akan dibuat.
BAB IV. Simulasi dan Pembuatan Disc Brake : Memuat penentuan toolpath
yang akan digunakan. Memuat alat-alat yang digunakan untuk proses produksi.
Membahas hasil rancangan dan benda kerja.
BAB V. Penutup : Kesimpulan (Rangkuman keseluruhan isi yang sudah
dibahas); Saran (Saran perluasan, pengembangan, pendalaman, pengkajian ulang).
Daftar Pustaka
Lampiran
BAB
DASAR TEORI
2.1 Pengertian Prototype
Prototype didefinisikan sebagai sebuah penaksiran produk melalui satu
atau lebih dimensi yang menjadi perhatian. Dengan definisi tersebut, setiap wujud
yang memperlihatkan sedikitnya satu aspek produk yang menarik dapat
ditampilkan sebagai sebuah prototype. Sementara itu penggunaan umumnya
mencakup bermacam bentuk prototype seperti penggambaran konsep, model
matematika, dan bentuk fungsional yang lengkap sebelum dibuat dari suatu
produk. Membuat prototype merupakan proses pengembangan desain suatu
produk untuk terlihat menjadi nyata.
2.1.1 Tipe-tipe prototype
Prototype diklasifikasikan menjadi dua dimensi yaitu diantaranya dimensi
yang pertama adalah tingkat dimana sebuah prototype merupakan bentuk fisik
sebagai lawan dari analitik. Prototype fisik merupakan benda nyata yang dibuat
untuk memperkirakan produk. Aspek-aspek dari produk yang diminati secara
nyata dibuat menjadi suatu benda untuk pengujian dan percobaan.
Beberapa contoh prototype fisik meliputi model yang tampilannya seperti
produk, bukti bahwa prototype konsep digunakan untuk menguji sebuah
pemikiran secara cepat, dan hardware percobaan digunakan untuk membenarkan
fungsi dari sebuah produk. Sementara itu prototype analitik menampilkan produk
tidak nyata, biasanya matematis. Aspek yang menarik adalah produk dianalisis
daripada dibuat. Contoh prototype analitik meliputi simulasi komputer, sistem
komputer, sistem persamaan penulisan pada kertas komputer, dan model
6
7
geometrik tiga dimensi.
Sementara dimensi kedua adalah tingkatan dimana sebuah prototype
merupakan prototype yang menyeluruh sebagai lawan dari terfokus. Prototype
yang menyeluruh mengimplementasikan sebagian besar atau semua atribut dari
produk. Prototype yang menyeluruh diberikan kepada pelanggan untuk
mengidentifikasi kekurangan dari desain sebelum memutuskan diproduksi.
Berlawanan dengan prototype menyeluruh, prototype terfokus
mengimplementasi-kan satu atau sedikit sekali atribut produk. Contoh prototype
terfokus meliputi model busa, untuk menggali bentuk dari prototype dan kabel
melilit pada papan sirkuit untuk memeriksa tampilan elektronik dari sebuah
rancangan produk.
Sebuah praktek umum dimaksudkan untuk menggunakan dua atau lebih
prototype terfokus secara bersamaan untuk menyelidiki performasi produk secara
keseluruhan. Satu dari prototype ini seringkali merupakan prototype yang mirip
tampilannya dan yang satunya merupakan prototype yang mirip kerjanya. Dengan
membuat dua prototype terfokus yang terpisah, produsen dapat menjawab
pertanyaan lebih cepat daripada jika membuat satu prototype menyeluruh.
2.1.2 Kegunaan Prototype
Dalam proyek pembuatan dan pengembangan produk, prototype
digunakan untuk empat tujuan yaitu:
a. Pembelajaran
Prototype sering dipertanyakan mengenai kemampuannya untuk dapat
bekerja dengan baik atau tidak. Dan juga bisakah untuk memenuhi
kebutuhan pelanggan nantinya. Ini yang harusnya digunakan untuk

8
pembelajaran sehingga prototype yang dihasilkan benar-benar produk
yang dibutukan pelanggan guna mencapai kepuasan pelanggan.
b. Komunikasi
Prototype memperkaya komunikasi dengan manajemen puncak,
penjual, mitra, keseluruhan anggota tim, pelanggan, investor. Hal ini
benar karena sebuah gambaran, alat, tampilan tiga dimensi dari produk
lebih mudah dimengerti daripada sebuah penggambaran verbal, bahkan
sketsa produk sekalipun.
c. Penggabungan
Prototype digunakan untuk memastikan bahwa komponen-komponen
dan subsistem-subsistem dari produk bekerja bersamaan seperti yang
diharapkan. Prototype juga membantu menggabungkan perspektif dari
fungsi yang berbeda yang ditampilkan pada tim pengembangan
produk.
d. Milestones
Dalam pengembangan produk berikutnya, prototype digunakan untuk
mendemonstrasikan bahwa produk telah mencapai tingkat kegunaan
yang diinginkan. Prototype milestone menyediakan hasil nyata,
memperlihatkan kemajuan dan disiapkan untuk menjalankan produksi.
Dengan perancangan prototype front disc brake variasi ini bisa
digunakan untuk penggambaran secara nyata dari perkembangan suatu produk
dengan adanya variasi sehingga membuat pilihan produk menjadi lebih banyak
dan sebagai koreksi dari produk sebelumnya.

9
2.2 Biaya Produksi
Berbagai sumber telah menunjukkan bahwa ekonomi adalah salah satu
aspek yang paling penting dari setiap operasi manufaktur. Merancang dan
membuat produk menurut spesifikasi tertentu dan memenuhi persyaratan
hanyalah salah satu aspek dari suatu proses produksi. Agar produk berhasil
dipasarkan, biaya harus bersaing dengan produk serupa di pasar global.
Total biaya suatu produk terdiri dari barang-barang seperti biaya untuk
bahan, perkakas, tetap, dan tenaga kerja langsung dan tidak langsung. Saat ini ada
beberapa metode akuntansi biaya yang digunakan oleh organisasi manufaktur.
Pilihan metode perhitungan tergantung pada perusahaan tertentu dan jenis
operasinya.
Tren terbaru dalam sistem pembiayaan yaitu mempertimbangan faktor-
faktor seperti manfaat nyata dari peningkatan kualitas dan pengurangan
persediaan. Serta faktor mengenai biaya siklus hidup suatu produk, penggunaan
mesin, pembelian serta penyewaan mesin, dan resiko terlibat dalam penerapan
otomatisasi teknologi produksi terbaru. Macam-macam biaya yang mempengaruhi
suatu produksi yaitu:
1. Biaya Material
Pada setiap pembuatan suatu produk, penentuan material sangatlah penting.
Karena menjadi dasar acuan untuk ketertarikan konsumen terhadap produk yang
akan diproduksi.
10
2. Biaya perkakas
Biaya alat adalah biaya yang terlibat dalam pembuatan alat, dies, cetakan,
pola, dan jig khusus dan perlengkapan yang diperlukan untuk membuat produk
atau komponen. Biaya perkakas sangat dipengaruhi oleh proses produksi yang
dipilih. Sebagai contoh, jika suatu bagian harus dibuat dengan casting, biaya
tooling untuk die casting lebih tinggi dari itu untuk pengecoran pasir. Demikian
pula, biaya perkakas dalam pemesinan atau pengerolan jauh lebih rendah daripada
untuk metalurgi serbuk, penempaan, atau ekstrusi. Dalam operasi pemesinan, alat
karbida lebih mahal daripada alat baja berkecepatan tinggi, tetapi umur pahat
lebih panjang.
3. Biaya Tetap
Biaya tetap termasuk biaya listrik, bahan bakar, pajak atas real estat, sewa,
asuransi, dan modal, termasuk depresiasi dan bunga. Perusahaan harus membayar
biaya-biaya ini terlepas dari apakah produk itu dibuat atau tidak. Dengan
demikian biaya tetap tidak sensitif terhadap volume produksi. Biaya modal
mewakili investasi modal di tanah, bangunan, mesin, dan peralatan dan
merupakan pengeluaran utama untuk sebagian besar operasi manufaktur.
Perhatikan berbagai harga di setiap kategori dan fakta bahwa beberapa mesin
berharga satu juta dolar atau lebih. Menariknya, biaya peralatan mesin tradisional,
per satuan berat, secara historis setara dengan biaya steak per pon. Biaya ini dapat
dengan mudah dua kali lipat untuk mesin yang memiliki kontrol komputer.
4. Biaya Tenaga Kerja
Biaya tenaga kerja umumnya dibagi menjadi biaya langsung dan tidak
langsung. Pekerjaaan langsung adalah pekerja yang terlibat langsung dalam

11
pembuatan bagian (tenaga kerja produktif). Biaya ini termasuk semua tenaga kerja
dari waktu yang pertama kali ditangani hingga waktu produk selesai. Kali ini
umumnya disebut sebagai waktu lantai ke lantai. Misalnya, operator mesin
mengambil bilah bulat dari nampan, mengolahnya menjadi bentuk batang berulir,
dan mengembalikannya ke nampan lain. Biaya tenaga kerja langsung dihitung
dengan mengalikan tingkat tenaga kerja (upah per jam, termasuk tunjangan) pada
waktu yang dihabiskan pekerja untuk memproduksi bagian tersebut.
Salah satu faktor paling signifikan dalam biaya produksi adalah volume
produksi. Volume produksi yang besar membutuhkan sistem produksi yang tinggi
serta tenaga kerja yang banyak. Sebaliknya jika volume produksi kecil maka
sistem produksi juga kecil dan tenaga kerja pun sedikit.
Gambar 2. 1 Grafik hubungan biaya produksi, jumlah produksi dan
mesin yang digunakan.
(Sumber : Cincinnati Milacron, Inc.)
Menurut grafik diatas, dapat diketahui bahwa unit biaya mempengaruhi
jumlah produk yang dibuat berdasarkan penggunaan mesin produksinya. Pada
kolom pertama yaitu untuk produk eksperimen dan prototype yang jumlahnya 3-5
unit bisa menggunakan tool room machinery (mesin produksi konvensional),

12
sehingga biaya produksinya tinggi. Sedangkan pada kolom kedua yaitu untuk
produk berjumlah kecil sampai medium yang jumlahnya antara 10-1000 unit
biasanya menggunakan mesin-mesin serbaguna. Sehingga biaya produksinya
tergolong tinggi.
Pada kolom ketiga yaitu untuk produk berjumlah besar dan volume tinggi
yang jumlahnya antara 5-20 unit per jam biasanya sudah menggunakan mesin
dengan model khusus (special purpose machine), sehingga biaya produksinya
lebih murah.. Sementara kolom keempat yaitu untuk produk yang diproduksi
massal yang jumlahnya antara 20-85 unit perjam sudah memakai sistem produksi
automatic transfer lines yaitu sistem produksi yang menggunakan jalur
pemindahan otomatis (conveyor) sehingga menghasilkan produk dengan cepat
dan biaya produksi yang rendah. Pada kolom kelima yang menggunakan mesin
NC dan CNC bisa digunakan untuk sebagian produk eksperimen dan prototype
dan kebanyakan untuk memproduksi produk berjumlah kecil sampai medium
sehingga biaya produksinya sedikit lebih rendah. Sedangkan pada kolom keenam
yang menggunakan computer integrated manufacturing system bisa memproduksi
produk berjumlah kecil sampai medium, tapi memiliki keunggulan dalam sistem
manajemen produksinya sehingga biaya produksi menjadi lebih rendah.
Dalam perencanaan suatu produk juga harus membagi biaya untuk
beberapa kebutuhan, seperti:
a. Desain
Biaya desain berperan kurang lebih 5% dari biaya keseluruhan. Karena
desain berperan penting sebagai awal produk bisa diproduksi.

13
b. Material
Biaya untuk material memiliki peran sekitar 50% dari biaya keseluruhan.
Pemilihan material yang tepat akan membuat produk semakin mantap
untuk menghadapi persaingan pasar.
c. Karyawan/Pegawai
Biaya untuk pembayaran pegawai berperan sekitar 15% dari biaya
keseluruhan. Karena dengan adanya karyawan pekerjaan produksi akan
berjalan lancar.
d. Overhead/pendukung
Biaya untuk overhead/pendukung berperan sekitar 30% dari biaya
keseluruhan. Tanpa adanya biaya ini mungkin proses produksi bisa
terganggu dan menghambat produksi.
Pada perancangan prototype front disc brake variasi ini perencanaan biaya
produksi harus sangat diperhatikan. Karena produksi bersifat eksperimen dan
berbentuk prototype maka proses produksi yang dipilih adalah menggunakan
mesin CNC.
2.3. Pengertian Rem
Sistem rem dalam suatu kendaraan sepeda motor termasuk sistem yang
sangat penting karena berkaitan dengan faktor keselamatan berkendara. Sistem
rem berfungsi untuk memperlambat dan atau menghentikan sepeda motor dengan
cara mengubah tenaga kinetik/gerak dari kendaraan tersebut menjadi tenaga
panas. Perubahan tenaga tersebut diperoleh dari gesekan antara komponen

14
bergerak yang dipasangkan pada roda sepeda motor dengan suatu bahan
yang dirancang khusus tahan terhadap gesekan.
Gesekan (friction) merupakan faktor utama dalam pengereman. Oleh karena
itu, komponen yang dibuat untuk sistem rem harus mempunyai sifat bahan yang
tidak hanya menghasilkan jumlah gesekan yang besar, tetapi juga harus tahan
terhadap gesekan dan tidak menghasilkan panas yang dapat menyebabkan bahan
tersebut meleleh atau berubah bentuk. Bahan-bahan yang tahan terhadap
gesekan tersebut biasanya merupakan gabungan dari beberapa bahan
yang disatukan dengan melakukan perlakuan tertentu. Sejumlah bahan tersebut
antara lain: tembaga, kuningan, timah, grafit, karbon, kevlar, resin/damar, fiber
dan bahan-bahan aditif/tambahan lainnya.
2.3.1 Macam-Macam Rem
Beberapa jenis rem yang banyak digunakan pada kehidupan sehari-hari
diantaranya yaitu:
2.3.1.1 Rem Tromol
Rem tromol adalah salah satu konstruksi rem yg sistem pengeremannya
menggunakan tromol rem (brake drum), sepatu rem (brake shoe), dan silinder
roda (wheel cylinder). Pada dasarnya jenis rem tromol yang digunakan roda depan
dan belakang tidak sama, hal ini dimaksudkan supaya system rem dapat berfungsi
dengan baik dan sesuai dengan persyaratan. Mekanisme penghentian roda
dilakukan dengan mengembangkan kedua brake shoe, sehingga menghimpit
dinding bagian dalam cover tromol. Adapun komponen yang memicu
mengembangnya kedua brake shoe, yaitu putaran batang pengungkit (brake shoe
15
floating cam). Pada intinya, gaya menghimpit rem tromol dipicu gerak hidrolik
atau pneumatic. Umumnya rem tromol diaplikasikan pada kedua roda bagian
belakang. Seperti rem pada umumnya, rem tromol berfungsi untuk mengurangi
kecepatan (memperlambat) dan menghentikan kendaraan serta memberikan
kemungkinan dapat memarkir kendaraan di tempat yang menurun. Rem tromol
merupakan sistem rem yang telah menjadi metode pengereman standar yang
digunakan sepeda motor kapasitas kecil pada beberapa tahun belakangan ini.
Alasannya adalah karena rem tromol sederhana dan murah.
Gambar 2. 2 Rem Tromol

(Sumber : New Step 1 Training Manual, 1995)
a. Prinsip Kerja Rem Tromol
Cara pengoperasian rem tromol pada umumnya secara mekanik yang
terdiri dari; pedal rem dan batang (rod) penggerak. Pengereman pada rem tromol
dapat dilakukan dengan internal expander brake (rem pengembangan dari dalam)
dan external contracting brake. Pada saat kabel atau batang penghubung (tidak
ditarik), sepatu rem dan tromol tidak saling kontak. Tromol rem berputar bebas
mengikuti putaran roda.Tetapi saat kabel rem atau batang penghubung ditarik,
lengan rem atau tuas rem memutar cam/nok pada sepatu rem sehingga sepatu rem
16
menjadi mengembang dan kanvas rem (perodo)nya bergesekan dengan tromol.
Akibatnya putaran tromol dapat ditahan atau dihentikan, dan ini juga berarti
menahan atau menghentikan putaran roda.
b. Jenis Rem Tromol
Beberapa jenis rem tromol diantaranya sebagai berikut:
1. Tipe leading and trailing.
Jenis ini hanya menggunakan sebuah satu silinder roda dengan dua piston di
dalamnya. Sepatu roda yang tidak berhubungan dengan silinder roda ditumpu
oleh anchor pin sehingga tidak dapat bergerak. Gaya pengereman tipe ini
sama kekuatannya pada saat maju atau mundur sehingga lebih cocok untuk
rem roda belakang.
Gambar 2. 3 Rem Tromol tipe leading and trailing

2. Tipe uniservo
Tipe ini hanya memiliki satu silinder roda dan satu piston didalamnya, sepatu
rem yang tidak berhubungan dengan sepatu rem masih dapat bergerak.
Kekuatan pengereman jenis ini lebih kuat pada saat maju dibanding mundur,
sehingga lebi cocok untuk rem depan.

17
Gambar 2. 4 Rem Tromol tipe uniservo
3. Tipe duoservo
Tipe ini hampir sama dengan tipe leading and trailing, perbedaannya pada
sepatu rem yang tidak berhubungan dengan silinder roda tidak diikat mati,
atau diikat mengambang sehingga dapat bergerak. Seperti pada tipe uniservo,
tekanan hidraulis yang diterima sepatu rem diteruskan ke sepatu rem yang
lain. Kekuatan pengereman tipe ini sama kuatnya antara maju dan mundur,
sehingga lebih cocok untuk rem belakang tetapi kekuatan pengeremannya
lebih kuat dibanding tipe leading and trailing.
Gambar 2. 5 Rem Tromol tipe duoservo

18
2.3.1.2 Rem Cakram
Rem cakram adalah perangkat pengereman yang digunakan pada
kendaraan modern. Rem ini bekerja dengan menjepit cakram yang biasanya
dipasangkan pada roda kendaraan, untuk menjepit cakram digunakan caliper yang
digerakkan oleh piston untuk mendorong sepatu rem (brake pads) ke cakram.
Rem jenis ini juga digunakan pada kereta api, sepeda motor, sepeda. Pada mobil
balap bahan yang digunakan biasanya dari keramik agar lebih tahan terhadap
panas yang ditimbulkan selama proses pengereman.
a. Fungsi dan Prinsip Kerja Rem Cakram
Kaliper rem merupakan bagian sistem rem yang tugasnya mencengkram
disc motor atau piringan cakram yang menyatu roda sehingga putaran roda bisa
berhenti. Prinsip kerja rem cakram bila tuas rem ditekan, silinder utama
mengubah tenaga ini menjadi tekanan hidrolik. Operasi tuas rem berdasarkan tuas,
dan mengubah tenaga uas yang kecil menjadi tenaga yang besar yang bekerja
pada silinder utama. Berdasarkan hukum Pascal, tenaga hidrolik yang dihasilkan
di silinder utama ditransmisikan melalui jalur rem ke masing-masing silinder
utama. Tenaga itu bekerja pada brake lining dan bantalan rem cakram untuk
menghasilkan tenaga pengereman. Menurut hukum Pascal, tekanan yang
digunakan secara eksternal atas cairan terbatas yang dihantarkan secara seragam
ke semua arah.
b. Jenis-jenis Rem Cakram
Ada beberapa jenis rem cakram yang sering digunakan menurut jumlah
silindernya, diantaranya yaitu:

19
1. Tipe satu piston (floating caliper)
Pada rem cakram tipe kaliper luncur (floating caliper), di dalam kaliper
untuk rem cakram tipe ini terdapat satu atau dua piston, namun piston-piston
tersebut hanya terdapat pada salah satu sisi kalipernya. Pada rem cakram tipe
floating kaliper ini konstruksinya lebih sedikit dibandingkan dengan tipe fixed
caliper sehingga membuat kaliper lebih ringan.
Cara kerja dari rem cakram tipe floating caliper ini yaitu, ketika pedal
rem di tekan maka akan menekan piston pada master silinder dan selanjutnya
akan ditekan dan disalurkan ke kaliper. Pada kaliper, tekanan hidrolik ini akan
menekan piston (A) dan selanjutkan akan menekan pad lalu menekan piringan.
Pada saat yang sama tekanan hidrolik ini akan menekan sisi pad (B) dan
menyebabkan kaliper bergerak ke kanan sehingga kedua pad rem akan menjepit
cakram dan terjadilah gaya pengereman.
2. Tipe dua piston (fixed caliper)
Pada tipe rem cakram tipe kaliper tetap (fixed caliper), didalam kaliper
terdapat dua piston yang terletak pada kedua sisi kaliper. Ketika pedal rem
ditekan maka tekanan hidrolik cairan rem dari master silinder akan diteruskan
ke kaliper, kemudian tekanan hidrolik tersebut akan menekan kedua piston
yang berada di kedua sisi kaliper tersebut untuk selanjutnya akan menekan pad
rem agar terjadi pengereman.
Penggunaan dua piston di kedua sisi kaliper ini akan memberikan
keuntungan berupa gaya pengereman yang terjadi akan lebih besar di
bandingkan dengan rem cakram yang hanya menggunakan satu piston. Selain
itu, gaya pengereman pada kedua pad sebelah kiri dan kanan akan sama besar.
20
Karena pada tipe ini menggunakan dua piston sehingga dapat menghasilkan
gaya pengereman yang lebih besar maka rem tipe fixed caliper ini cocok
digunakan pada kendaraan-kendaraan yang membutuhkan gaya pengereman
yang cukup besar.
Dilihat dari kontruksinya, rem cakram tipe fixed caliper ini memiliki
konstruksi yang lebih kompak dan dengan konstruksi ini proses menghilangkan
panas akibat yang ditimbulkan saat pengereman akan lebih cepat.
Gambar 2. 6 Jenis-jenis Rem Cakram
Sementara menurut jenis piringannya, rem cakram dibagi menjadi 2 yaitu :
1. Piringan Standar
Piringan Standar yaitu jenis tipe piringan cakram yang asli bawaan dari
pabrik. Pihak yang memproduksi pun dari pabrik sehingga sudah mempunyai
ukuran dan spesifikasi yang sama.

21
Gambar 2. 7 Piringan Standar/Orisinil
2. Piringan Variasi
Piringan variasi adalah jenis tipe piringan cakram yang telah divariasi sesuai
spesifikasi tetentu yang bertujuan untuk menambah kesan sporty pada motor
yang memakainya. Tujuan lainnya yaitu untuk menambah daya pengereman,
dengan membuat ukuran piringan cakram lebih lebar.
Gambar 2. 8 Contoh piringan cakram variasi

22
Untuk perhitungan dasar rem cakram adalah sebagai berikut (Sumber:
Sularso & Suga. K, hlm : 92) :
1. Menentukan beban dinamis (Wd):
𝐻
Wd = WD + 0,6 ( 𝐿 ) x W.........................................................................(2.1)
Dimana : W = Berat total
H = Tinggi berat (mm)
L = Jarak sumbu roda (mm)
2. Gaya rem yang diperlukan (B1) :
B1 = 0,6 x Wd..........................................................................................(2.2)
3. Luas penampang silinder hidrolik (Aw) :
𝜋
Aw = ( 4 ) x dw2.....................................................................................(2.3)
Dimana : dw = Diameter silinder hidrolik (cm)
4. Tekanan Minyak (Pw) :
Pw = (0,92 x Q) + 26,4............................................................................(2.4)
Dimana : Q = Beban pada tuas rem (kg)
5. Faktor efektivitas rem (FER) :
FER = 2 µ..............................................................................................(2.5)
Dimana : µ = Koefisien gesek lapisan
6. Gaya rem yang diperlukan (B) :

𝑟
B = 2 x FER x Aw x Pw x (𝑅) ..................................................................(2.6)
Dimana : r = jari-jari rem cakram (mm)
R = jari-jari efektif roda (mm)

23
2.4 Pengertian CAD/CAM
Seorang operator mesin CNC yang akan memasukkan program pada
mesin, sebelumnya harus sudah memahami gambar kerja dari komponen yang
akan dibuat pada mesin tersebut. Gambar kerja biasanya dibuat dengan cara
manual atau dengan computer menggunakan program CAD (Computer Aided
Design). Seiring dengan kemajuan teknologi di bidang computer, maka telah
dikembangkan suatu software yang berisi aplikasi gambar teknik dengan CAD
yang sudah dapat diminta untuk menampilkan program untuk dikerjakan dengan
mesin CNC. Aplikasi program tersebut dikenal dengan sebutan CAM (Computer
Aided Manufacturing). Software CAM pada umumnya dibuat oleh pabrik yang
membuat mesin CNC dengan tujuan untuk mengoptimalkan kinerja mesin CNC
yang diproduksinya.
Dengan menggunakan software CAM, seorang operator cukup membuat
gambar kerja dari benda yang akan dibuat dengan mesin CNC pada PC. Hasil
gambar kerja dapat dieksekusi secara simulasi untuk melihat pelaksanaan
pengerjaan benda kerja di mesin CNC melalui layar monitor. Apabila terdapat
kekurangan atau kekeliruan, maka dapat diperbaiki tanpa harus kehilangan bahan.
Jika hasil eksekusi simulasi sudah sesuai dengan yang diharapkan, maka program
dilanjutkan dengan eksekusi program mesin. Program mesin yang sudah jadi
dapat langsung dikirim ke mesin CNC melalui jaringan atau kabel atau ditransfer
melalui media rekam.
2.4.1 Autodesk Inventor 2017
Autodesk Inventor Professional 2017 merupakan program yang dirancang
khusus untuk keperluan bidang teknik seperti desain produk, desain mesin, desain
24
mold, desain konstruksi, atau keperluan teknik lainnya. Program ini merupakan
rangkaian program penyempurnaan dari Autodesk Autocad dan Autodesk
Mechanical Desktop. Lebih lanjut, program ini sangat cocok bagi pengguna
Autodesk Autocad yang ingin meningkatkan kemampuannya karena memiliki
konsep hampir sama dalam menggambar 3D.
Autodesk Inventor 2017 adalah program pemodelan solid berbasis fitur
parametrik, artinya semua objek dan hubungan antargeometri dapat dimodifikasi
kembali meski geometrinya sudah jadi tanpa perlu mengulang lagi dari awal. Hal
ini sangat memudahkan kita ketika sedang dalam proses desain suatu produk atau
rancangan. Untuk membuat suatu model 3D yang solid ataupun surface, kita harus
membuat sketch-nya terlebih dahulu atau mengimpor gambar 2D dari Autodesk
Autocad.
Setelah gambar atau model 3D tersebut jadi, kita dapat membuat gambar
kerjanya menggunakan fasilitas drawing. Tidak hanya sampai pada menampilkan
gambar kerja, Autodesk Inventor Professional 2017 juga mampu memberikan
simulasi pergerakan dari produk yang kita desain serta mempunyai alat untuk
menganalisis kekuatan. Alat ini cukup mudah digunakan dan dapat membantu kita
untuk mengurangi kesalahan dalam membuat desain. Dengan demikian, selain
biaya yang harus kita keluarkan akan berkurang, time to market dari benda yang
kita desain pun dapat dipercepat karena kita sudah mensimulasikan terlebih
dahulu benda yang kita desain di komputer sebelum masuk ke proses produksi.
Autodesk Inventor memiliki beberapa kelebihan seperti:

25
1. Kemampuan desain dan pengeditan dalam bentuk solid model (parametric
solid modeling) sehingga engineer dapat memodifikasi desain tanpa harus
melakukan design ulang.
2. Kemampuan menganimasikan file assembly.
3. Kemampuan automatic create technical 2D drawing.
4. Material yang disediakan memberikan tampilan suatu part lebih riil.
5. Kemampuan mensimulasikan analisis tegangan dari produk desain.
Memulai Autodesk Inventor Professional 2017 Setelah program Autodesk
Inventor Professional 2017 ter-install di komputer, kita dapat memulai
menggunakan Autodesk Inventor Profesional 2017, sebagai berikut :
1. Memulai Autodesk Inventor bisa dengan dua cara yaitu:
a. Melalui icon di desktop Perhatikan Dekstop pada layar monitor,
selanjutnya lakukan double-clicking pada shortcut icon Autodesk Inventor
Professional 2017.
b. Melalui tombol start Klik Start --> Programs --> Autodesk -->
Autodesk Inventor 2017 --> Autodesk Inventor Professional 2017.
2. Setelah selesai proses, maka akan muncul tampilan jendela Autodesk Inventor
Professional 2017, selanjutnya klik toolbar New atau tekan CTRL+N.
3. Selanjutnya muncul dialog New File, pilihlah tab English (satuan inchi) atau
Metric (satuan mm). Pilih salah satu template sesuai kebutuhan. Macam-macam
template pada kotak dialog New File antara lain:
a. Standard (mm).ipt adalah template yang digunakan untuk pembuatan
part.
26
b. Sheet Metal (mm).ipt adalah template yang digunakan untuk pembuatan
part berupa pelat.
c. Standart (mm).iam adalah template yang digunakan untuk perakitan
(assembly) beberapa file.
4. Tampilan selanjutnya akan muncul jendela kerja Autodesk Inventor
Professional 2017 seperti gambar dibawah ini.
Gambar 2. 9 Tampilan Awal Autodesk Inventor 2017

Para desainer bisa melakukan banyak hal dengan Autodesk Inventor
2017 diantaranya :
1. Sketch yaitu memiliki peranan penting karena merupakan proses
awal/dasar dalam membuat gambar 3D Model, Orthogonal, Presentasi dan
Assembly. Sketch hanya terdiri dari gambar geometri.
2. Part desain , dimana part akan terlihat lebih nyata.
3. Inventor Assembly yaitu Ketika mendesain sebuah mesin atau produk
yang terdiri atas berbagai macam Part, kita akan membutuhkan Assembly
sebagai tema untuk merakit. Di dalam Assembly, kita dapat melakukan
berbagai macam pekerjaan, seperti melakukan modifikasi Part, simulasi
fungsi alat, sampai berbagai macam analisis dan lainnya.

27
4. Dan masih banyak lagi.
Dengan adanya software Autodesk Invetor 2017 ini, desain Front Disc
Brake Variasi jadi lebih mudah untuk dibuat. Karena desain yang dibuat bisa
berbentuk 3D sehingga nampak nyata seperti aslinya nanti.
2.4.2 Mastercam
Mastercam merupakan sebuah software CAD/CAM untuk aplikasi proses
gambar, milling dan turning. Dalam pemakaiannya, ketiga proses tersebut tampil
terpisah pada masing-masing layar dengan bentuk/fungsi main menu yang khas.
Secara umum bentuk perintah yang dapat digunakan pada setiap melakukan
proses design, manufaktur hingga perolehan NC terdiri icon toolbar dan main
menu.
Mendesain sebuah Gambar dapat dilakukan dengan 2D dan 3D yang
datanya berbentuk tipe file MCX. Mastercam dapat juga membaca data design
dari software lain seperti : AutoCAD (*.dxf), Solid Works, ACIS Solid, Parasolid,
dan Solid Edge. Kemudahan melakukan perancangan proses manufaktur hingga
memperoleh kode-G terhadap suatu design adalah tanpa keharusan untuk pindah
dari layar 3D. Pengaturan toolpath yang efisien karena penyimpangan,
memodifikasi parameter permesinan dan Verify (simulasi) berada pada satu
tempat sehingga dengan cepat dapat mengeditnya.Kemampuanparameter toolpath
untuk surface finish pararel ,surface finish countur , dengan pengerjaan
permesinan 2D dan 3D adalah mulai dari bentuk sederhana sampai yang
kompleks. Adapun keistimewaan dari parameter-parameter tersebut seperti
penjelasan berikut:
28
- Metode pemotongan menggunakan toolpaths Surface finish parallel dengan
kecepatan tinggi meliputi zig-zag, one way, diakhiri finishing.
- Finishing dengan menggunakan Surface finish Contour dan memilih tool yang
kecil untuk membersihkan material dari pemotongan sebelumnya.
Mastercam dapat diatur pemotongan awal pada berbagai permukaan
berbentuk solid secara roughing (kasar) dan diakhiri dengan finishing
(penghalusan). Untuk mempermudahkan dalam penilaian kebenaran gerak
simulasi pemotongan dapat dilakukan verify sedangkan untuk memperoleh NC-
generatingdapat dipilih bentuk format keluarannya melalui option :Operation
manager post (post prosessor) sesuai mesin yang dipergunakan.
2.5 Proses Permesinan
Proses pemesinan dengan menggunakan prinsip pemotongan logam dibagi
dalam tiga kelompok dasar, yaitu : proses pemotongan dengan mesin pres, proses
pemotongan konvensional dengan mesin perkakas, dan proses pemotongan non
konvensional. Proses pemotongan dengan menggunakan mesin pres meliputi
pengguntingan (shearing), pengepresan (pressing) dan penarikan (drawing,
elongating). Proses pemotongan konvensional dengan mesin perkakas meliputi
proses bubut (turning), proses frais (milling), dan sekrap (shaping).
Proses pemotongan non konvensional contohnya dengan mesin EDM
(Electrical Discharge Machining) dan wire cutting. Proses pemotongan logam ini
biasanya disebut proses pemesinan, yang dilakukan dengan cara membuang
bagian benda kerja yang tidak digunakan menjadi beram (chips), sehingga
terbentuk benda kerja. Dari semua prinsip pemotongan di atas pada buku ini akan
dibahas tentang proses pemesinan dengan menggunakan mesin perkakas.

29
Proses pemesinan adalah proses yang paling banyak dilakukan menghasilkan
suatu produk jadi yang berbahan baku logam. Diperkirakan sekitar 60% sampai
80% dari seluruh proses pembuatan komponen mesin yang komplit dilakukan
dengan proses pemesinan.
2.5.1 Klasifikasi Proses Pemesinan
Proses pemesinan dilakukan dengan cara memotong bagian benda kerja
yang tidak digunakan dengan menggunakan pahat (cutting tool), sehingga
terbentuk permukaan benda kerja menjadi komponen yang dikehendaki. Pahat
yang digunakan pada satu jenis mesin perkakas akan bergerak dengan gerakan
yang relatif tertentu (berputar atau bergeser) disesuaikan dengan bentuk benda
kerja yang akan dibuat. Pahat, dapat diklasifikasikan sebagai pahat bermata
potong tunggal (single point cutting tool) dan pahat bermata potong jamak
(multiple point cutting tool).
Pahat dapat melakukan gerak potong (cutting) dan gerak makan (feeding).
Proses pemesinan dapat diklasifikasikan dalam dua klasifikasi besar yaitu proses
pemesinan untuk membentuk benda kerja silindris atau konis dengan benda
kerja/pahat berputar, dan proses pemesinan untuk membentuk benda kerja
permukaan datar tanpa memutar benda kerja. Klasifikasi yang pertama meliputi
proses bubut yaitu prinsip dasarnya dapat didefinisikan sebagai proses pemesinan
permukaan luar benda silindris atau bubut rata. Dengan benda kerja yang berputar
memakai satu pahat bermata potong tunggal (with a single-point cutting tool)
dengan gerakan pahat sejajar terhadap sumbu benda kerja pada jarak tertentu
sehingga akan membuang permukaan luar benda kerja. Proses permesinan yang
30
lain yaitu mesin gurdi (drilling machine), mesin frais (milling machine), mesin
gerinda (grinding machine).
Klasifikasi kedua meliputi proses sekrap (shaping, planing) yaitu prinsip
pengerjaan pada mesin sekrap adalah benda yang disayat atau dipotong dalam
keadaan diam (dijepit pada ragum) kemudian pahat bergerak lurus bolak-balik
atau maju mundur melakukan penyayatan. Hasil gerakan maju mundur lengan
mesin/pahat diperoleh dari motor yang dihubungkan dengan roda bertingkat
melalui sabuk (belt). Proses yang lain meliputi proses bor (boring), proses
menggergaji (sawing), dan proses pelubang (punching). Beberapa proses
pemesinan tersebut ditampilkan pada gambar dibawah ini.
Gambar 2. 10 Beberapa proses pemesinan : Bubut (Turning/Lathe), Frais (Milling),
Sekrap (Planning), Ketam( Shaping), Gurdi (Drilling), Gerinda (Grinding), Bor (Boring),
Pelubang (Punching Press), Gerinda Permukaan (Surface Grinding)
(Sumber : Widarto, 2008 ).

31
2.6 Operasi Pengefraisan
Proses pemesinan frais (milling) adalah proses penyayatan benda kerja
menggunakan alat potong dengan mata potong jamak yang berputar. Proses
penyayatan dengan gigi potong yang banyak yang mengitari pisau ini bisa
menghasilkan proses pemesinan lebih cepat. Permukaan yang disayat bisa
berbentuk datar, menyudut, atau melengkung. Permukaan benda kerja bisa juga
berbentuk kombinasi dari beberapa bentuk.
Mesin Frais ada yang dikendalikan secara mekanis (konvensional manual)
dan ada yang dengan bantuan CNC. Mesin konvensional manual posisi
spindelnya ada dua macam yaitu horizontal dan vertical. Sedangkan Mesin Frais
dengan kendali CNC hampir semuanya adalah Mesin Frais vertical.
Gambar 2. 11 (a) Mesin Frais vertical tipe column and knee, dan (b) Mesin Frais
horizontal tipe column and knee. (Sumber : Widarto, 2008 ).
2.6.1 Klasifikasi Proses Frais
Proses frais dapat diklasifikasikan dalam tiga jenis. Klasifikasi ini
berdasarkan jenis pisau, arah penyayatan, dan posisi relatif pisau terhadap benda
kerja.
32
Gambar 2. 12 (a) Frais periperal , (b) frais muka, dan (c) frais jari.
Klasifikasi proses frais diantaranya:
1. Frais Periperal (Slab Milling)
Proses frais ini disebut juga slab milling, permukaan yang difrais dihasilkan
oleh gigi pisau yang terletak pada permukaan luar badan alat potongnya. Sumbu
dari putaran pisau biasanya pada bidang yang sejajar dengan permukaan benda
kerja yang disayat.
2. Frais Muka (Face Milling)
Pada frais muka, pisau dipasang pada spindel yang memiliki sumbu putar
tegak lurus terhadap permukaan benda kerja. Permukaanhasil proses frais
dihasilkan dari hasil penyayatan oleh ujung dan selubung pisau.
3. Frais Jari (End Milling)
Pisau pada proses frais jari biasanya berputar pada sumbu yang tegak lurus
permukaan benda kerja. Pisau dapat digerakkan menyudut untuk menghasilkan
permukaan menyudut. Gigi potong pada pisau terletak pada selubung pisau dan
ujung badan pisau.

33
2.6.2 Metode Proses Frais
Metode proses frais ditentukan berdasarkan arah relatif gerak makan meja
Mesin Frais terhadap putaran pisau (Gambar 2.13). Metode proses frais ada dua
yaitu frais naik dan frais turun.
Gambar 2. 13 (a) Frais naik (up milling) dan (b) frais turun (down milling).
1. Frais Naik (Up Milling )
Frais naik biasanya disebut frais konvensional (conventional milling).
Gerak dari putaran pisau berlawanan arah terhadap gerak makan meja Mesin Frais
(Gambar 2.13). Sebagai contoh, pada proses frais naik apabila pisau berputar
searah jarum jam, benda kerja disayat ke arah kanan. Penampang melintang
bentuk beram (chips) untuk proses frais naik adalah seperti koma diawali dengan
ketebalan minimal kemudian menebal. Proses frais ini sesuai untuk Mesin Frais
konvensional/manual, karena pada mesin konvensional backlash ulir
transportirnya relatif besar dan tidak dilengkapi backlash compensation. Untuk
perhitungan gaya pada frais naik yaitu:
Fh = (1 s/d 1,2) Fz.............................................................................(2.7)
Fv = (0,2 s/d 0,3) Fz............................................................................(2.8)

34
Dimana:
Fh = Gaya horizotal
Fv = Gaya tegak/vertikal
Fz = Gaya Tangential
2. Frais Turun (Down Milling)
Proses frais turun dinamakan juga climb milling. Arah dari putaran pisau
sama dengan arah gerak makan meja Mesin Frais. Sebagai contoh jika pisau
berputar berlawanan arah jarum jam, benda kerja disayat ke kanan. Penampang
melintang bentuk beram (chips) untuk proses frais naik adalah seperti koma
diawali dengan ketebalan maksimal kemudian menipis. Proses frais ini sesuai
untuk Mesin Frais CNC, karena pada mesin CNC gerakan meja dipandu oleh ulir
dari bola baja, dan dilengkapi backlash compensation. Untuk perhitungan gaya
pada frais turun yaitu:
Fh = (0,8 s/d 0,9) Fz............................................................................(2.9)
Fv = (0,75 s/d 0,8) Fz........................................................................(2.10)
Dimana:
Fh = Gaya horizotal
Fv = Gaya tegak/vertikal
Fz = Gaya Tangential
Apabila dibandingkan dengan pisau bubut, maka pisau frais analog dengan
beberapa buah pisau bubut (Gambar 2.14). Pisau frais dapat melakukan
35
penyayatan berbagai bentuk benda kerja, sesuai dengan pisau yang digunakan.
Proses meratakan bidang, membuat alur lebar sampai dengan membentuk alur
tipis bisa dilakukan oleh pisau frais ( Gambar 2.15).
Gambar 2. 14 Pisau frais identik dengan beberapa pahat bubut.
Gambar 2. 15 Berbagai bentuk pisau frais untuk Mesin Frais horizontal dan
vertical. (Sumber : Widarto, 2008 ).

36
2.6.3 Jenis Mesin Frais
Mesin Frais yang digunakan dalam proses pemesinan ada tiga jenis,
yaitu :
1. Column and knee milling machines
2. Bed type milling machines
3. Special purposes
Mesin jenis column and knee dibuat dalam bentuk Mesin Frais vertical dan
horizontal (Gambar a.). Kemampuan melakukan berbagai jenis pemesinan adalah
keuntungan utama pada mesin jenis ini. Pada dasarnya pada mesin jenis ini meja
(bed), sadel, dan lutut (knee) dapat digerakkan. Beberapa asesoris seperti cekam,
meja putar, kepala pembagi menambah kemampuan dari Mesin Frais jenis ini.
Walaupun demikian mesin ini memiliki kekurangan dalam hal kekakuan dan
kekuatan penyayatannya. Mesin Frais tipe bed (bed type) memiliki
produktivitas yang lebih tinggi dari pada jenis Mesin Frais yang pertama.
Kekakuan mesin yang baik, serta tenaga mesin yang biasanya relatif besar,
menjadikan mesin ini banyak digunakan pada perusahaan manufaktur (Gambar b).
Mesin Frais tersebut pada saat ini telah banyak yang dilengkapi dengan
pengendali CNC untuk meningkatkan produktivitas dan fleksibilitasnya.
Gambar 2. 16 Column and knee milling machine. (b.) Bed milling machines

37
Produk pemesinan di industri pemesinan semakin kompleks, maka Mesin
Frais jenis baru dengan bentuk yang tidak biasa telah dibuat. Mesin Frais tipe
khusus ini (contoh pada Gambar 2.17), biasanya digunakan untuk keperluan
mengerjakan satu jenis penyayatan dengan produktivitas/duplikasi yang sangat
tinggi. Mesin tersebut misalnya Mesin Frais profil, Mesin Frais dengan spindel
ganda (dua, tiga, sampai lima spindel), dan Mesin Frais planer. Dengan
menggunakan Mesin Frais khusus ini maka produktivitas mesin sangat tinggi,
sehingga ongkos produksi menjadi rendah, karena mesin jenis ini tidak
memerlukan setting yang rumit.
Gambar 2. 17 Mesin Frais tipe khusus dengan dua buah spindel.
Selain Mesin Frais manual, pada saat ini telah dibuat Mesin Frais dengan
jenis yang sama dengan mesin konvensional tetapi menggunakan kendali CNC
(Computer Numerically Controlled). Dengan bantuan kendali CNC (Gambar
2.18), maka Mesin Frais menjadi sangat fleksibel dalam mengerjakan berbagai
bentuk benda kerja, efisien waktu dan biaya yang diperlukan, dan produk yang
dihasilkan memiliki ketelitian tinggi.

38
Gambar 2. 18 Mesin Frais CNC tipe bed (bed type CNC milling machine).
2.6.4 Geometri Pisau Frais
Pada dasarnya bentuk pisau frais adalah identik dengan pisau bubut.
Dengan demikian nama sudut atau istilah yang digunakan juga sama dengan pisau
bubut. Nama-nama bagian pisau frais rata dan geometri gigi pisau frais rata
ditunjukkan pada Gambar 2.19. Pisau frais memiliki bentuk yang rumit karena
terdiri dari banyak gigi potong, karena proses pemotongannya adalah proses
pemotongan dengan mata potong majemuk (Gambar 2.20). Jumlah gigi minimal
adalah dua buah pada pisau frais ujung (end mill).
Gambar 2. 19 Bentuk dan nama-nama bagian pisau frais rata

39
Gambar 2. 20 Bentuk mata potong majemuk
(Sumber : Widarto, 2008 )
Pisau untuk proses frais dibuat dari material HSS atau karbida. Material
pisau untuk proses frais pada dasarnya sama dengan material pisau untuk pisau
bubut. Untuk pisau karbida juga digolongkan dengan kode P, M, dan K. Pisau
frais karbida bentuk sisipan dipasang pada tempat pisau sesuai dengan bentuknya.
Standar ISO untuk bentuk dan ukuran pisau sisipan dapat dilihat pada Gambar
2.21. Standar tersebut mengatur tentang bentuk sisipan, sudut potong, toleransi
bentuk, pemutus tatal (chipbreaker), panjang sisi potong, tebal sisipan, sudut
bebas, arah pemakanan, dan kode khusus pembuat pisau. Pisau sisipan yang telah
dipasang pada pemegang pisau dapat dilihat pada Gambar 2.22.

40
Gambar 2. 21 Standar ISO pisau sisipan untuk frais (milling).
Gambar 2. 22 Pisau frais bentuk sisipan dipasang pada tempat pisau yang sesuai.

41
2.7 Computer Numerically Controllled (CNC)
2.7.1 Sejarah mesin CNC
CNC singkatan dari Computer Numerically Controlled, merupakan
mesin perkakas yang dilengkapi dengan sistem kontrol berbasis komputer yang
mampu membaca instruksi kode N dan G (Gkode) yang mengatur kerja sistem
peralatan mesinnya, yakni sebuah alat mekanik bertenaga mesin yang digunakan
untuk membuat komponen/benda kerja. Mesin perkakas CNC merupakan
mesinperkakas yang dilengkapi dengan berbagai alat potong yang dapat membuat
benda kerja secara presisi dan dapat melakukan interpolasi/sisipan yang diarahkan
secara numerik (berdasarkan angka).
Parameter sistem operasi/sistem kerja CNC dapat diubah melalui program
perangkat lunak (software load program) yang sesuai. Adanya mesin CNC
berawal dari berkembangnya sistem Numerically Controlled (NC) pada akhir
tahun 1940an dan awal tahun 1950-an yang ditemukan oleh John T. Parsons
dengan bekerjasama dengan Perusahaan Servomechanism MIT. Adanya mesin
CNC didahului oleh penemuan mesin NC yang mempunyai ciri parameter sistem
pengoperasiannya tidak dapat diubah. Sistem CNC pada awalnya menggunakan
jenis perangkat keras (hardware) NC, dan komputer yang digunakan sebagai alat
penghitungan kompensasi dan terkadang sebagai alat untuk mengedit.
Pada awalnya mesin CNC masih menggunakan kertas berlubang sebagai
media untuk mentransfer kode G dan M ke sistem kontrol. Setelah tahun 1950,
ditemukan metode baru mentransfer data dengan menggunakan kabel RS232,
floppy discs, dan terakhir oleh Komputer Jaringan Kabel (Computer Network
Cables) bahkan bisa dikendalikan melalui internet. Akhir-akhir ini mesin-mesin

42
CNC telah berkembang secara menakjubkan sehingga mengubah industri pabrik
yang selama ini menggunakan tenaga manusia menjadi full otomasi.
Berkembangnya Mesin CNC, maka benda kerja yang rumit sekalipun dapat dibuat
secara mudah dalam jumlah yang banyak.
Telah kita ketahui bersama bahwa pembuatan komponen/suku cadang
suatu mesin yang presisi dengan mesin perkakas manual tidaklah mudah,
meskipun dilakukan oleh seorang operator mesin perkakas yang mahir sekalipun
penyelesaiannya memerlukan waktu lama. Bila ada permintaan konsumen untuk
membuat komponen berteknologi tinggi dalam jumlah banyak dengan waktu
singkat, dengan kualitas sama baiknya, tentu akan sulit dipenuhi bila
menggunakan perkakas manual. Penyelesaian dari permasalahan diatas yaitu
dengan menggunakan mesin CNC dimana dapat menghasilkan produk yang
presisi dengan waktu yang singkat dan dalam jumlah yang banyak. Dibawah ini
contoh mesin bubut CNC dengan model 2 axis.
Gambar 2. 23 Mesin Bubut CNC Takamaz GSL-15
(Sumber : PT. Takamaz Machinery, 2018)

43
Tuntutan konsumen yang menghendaki kualitas benda kerja yang presisi,
berkualitas sama baiknya, dalam waktu singkat dan dalam jumlah yang banyak,
akan lebih mudah dikerjakan dengan mesin perkakas CNC (Computer
Numerlcally Controlled) yaitu mesin yang dapat berkerja melalui pemograman
yang dilakukan dan dikendalikan melalui komputer. Mesin CNC dapat bekerja
secara otomatis atau semi otomatis setelah diprogram terlebih dahulu melalui
komputer yang ada. Program yang dimaksud merupakan program membuat benda
kerja yang telah direncanakan atau dirancang sebelumnya. Sebelum benda kerja
tersebut dieksikusi atau dilaksanakan oleh mesin CNC, program tersebut
sebaiknya dicek berulang-ulang agar program yang telah dibuat benar-benar telah
selesai dengan bentuk seperti yang diinginkan, serta benar-benar dapat dikerjakan
oleh mesin CNC.
Pengecekan tersebut dapat melalui layar monitor yang terdapat pada mesin
CNC atau melalui plotter yang dipasang pada tempat dudukan pahat/pisau frais.
Setelah program benar-benar telah berjalan seperti yang direncanakan, baru
kemudian dieksekusi oleh mesin CNC, selanjutnya mesin CNC akan
mengerjakannya secara otomatis. Dari segi pemanfaatannya, mesin perkakas CNC
dapat dibagi menjadi dua, antara lain: (a) mesin CNC Training Unit (TU), yaitu
mesin yang digunakan untuk keperluan pendidikan, pelatihan atau training. (b)
mesin CNC Production Unit (PU), yaitu mesin CNC yang digunakan untuk
membuat benda kerja/komponen yang dapat digunakan sebagai mana mestinya.

44
Gambar 2. 24 Mesin Frais CNC Hartford
(Sumber : First Machinery Trade.co, 2017)
Dari segi jenisnya mesin perkakas CNC dapat dibagi menjadi tiga jenis,
antara lain: (a) mesin CNC 2A yaitu mesin CNC 2 aksis, karena gerak pahatnya
hanya pada arah dua sumbu koordinat (aksis) yaitu X, dan Z, atau dikenal dengan
mesin bubut CNC. (b) mesin CNC 3A, yaitu mesin CNC 3 aksis atau mesin yang
memiliki gerakan sumbu utama ke arah sumbu koordinat X, Y, dan Z, atau
dikenal dengan mesin frais CNC (Gambar 2.24). (c) mesin CNC kombinasi
(arbeitscentrum), yaitu mesin CNC bubut dan frais yang dilengkapi dengan
peralatan pengukuran sehingga dapat melakukan pengontrolan kualitas benda
kerja yang dihasilkan.
2.7.2 Dasar-Dasar Pemograman Mesin CNC
Ada beberapa langkah yang harus dilakukan seorang programmer
sebelum menggunakan mesin CNC, pertama mengenal beberapa sistem koordinat
yang ada pada mesin CNC, yaitu: (a) sistem koodinat kartesius, yang terdiri dari
45
koordinat mutlak (absolut) dan koordinat berantai/relatif (inkremental), dan (b)
sistem koordinat kutub (koordinat polar), yang terdiri dari koordinat mutlak
(absolut) dan koordinat relatif/berantai (inkremental).
Selanjutnya menentukan system koordinat yang akan digunakan dalam
pemograman. Apakah program akan menggunakan pemograman dengan metode
absolut atau inkremental. Pada umumnya sistem koordinat yang sering digunakan
antara lain system koordinat kartesius, yaitu koordinat mutlak (absolut) dan
koordinat relatif/berantai (incremental). Langkah kedua adalah memahami prinsip
gerakan sumbu utama dalam mesin CNC.
2.7.2.1 Pemrograman Absolut
Pemrograman absolut adalah pemrogramman yang dalam menentukan
titik koordinatnya selalu mengacu pada titik nol benda kerja. Kedudukan titik
dalam benda kerja selalu berawal dari titik nol sebagai acuan pengukurannya.
Sebagai titik referensi benda kerja letak titik nol sendiri ditentukan berdasarkan
bentuk benda kerja dan keefektifan program yang akan dibuat.
Penentuan titik nol mengacu pada titik nol benda kerja (TMB). Pada
pemrogramman benda kerja yang rumit, melalui kode G tertentu titik nol benda
kerja (TMB) bisa dipindah sesuai kebutuhan untuk memudahkan pemrogramman
dan untuk menghindari kesalahan pengukuran. Pemrogramman absolut dikenal
juga dengan sistem pemrogramman mutlak, di mana pergerakan alat potong
mengacu pada titik nol benda kerja. Kelebihan dari sistem ini bila terjadi
kesalahan pemrogramman hanya berdampak pada titik yang bersangkutan,
sehingga lebih mudah dalam melakukan koreksi. Berikut ini contoh pengukuran
dengan menggunakan metode absolut.

46
Gambar 2. 25 Pengukuran Metode Absolut
(Sumber : Wirawan Sumbodo, 2008)
2.7.2.2 Pemrogramman Relatif (inkremental)
Pemrogramman inkremental adalah pemrogramman yang pengukuran
lintasannya selalu mengacu pada titik akhir dari suatu pengukuran. Titik akhir
suatu lintasan merupakan titik awal untuk pengukuran lintasan berikutnya atau
penentuan koordinatnya berdasarkan pada perubahan panjang pada sumbu X (?X)
dan perubahan panjang lintasan sumbu Y (?Y). Titik nol benda kerja mengacu
pada titik nol sebagai titik referensi awal, letak titik nol benda kerja ditentukan
berdasarkan bentuk benda kerja dan keefektifan program yang akan dibuatnya.
Penentuan titik koordinat berikutnya mengacu pada titik akhir suatu
lintasan. Sistem pemrogramman inkremental dikenal juga dengan sistem
pemrogramman berantai atau relative koordinat. Penentuan pergerakan alat
potong dari titik satu ke titik berikutnya mengacu pada titik pemberhentian
terakhir alat potong. Penentuan titik setahap demi setahap. Kelemahan dari sistem
pemrogramman ini, bila terjadi kesalahan dalam penentuan titik koordinat,
penyimpangannya akan semakin besar. Berikut ini contoh dari pengukuran
inkremental.
47
Gambar 2. 26 Pengukuran Metode Inkremental
2.7.2.3 Pemrogramman Polar
Pemrogramman polar terdiri dari polar absolut mengacu pada panjang
lintasan dan besarnya sudut (@ L, a) dan polar inkremental mengacu pada
panjang lintasan dan besarnya perubahan sudut (@ L, a).
Gambar 2. 27 Pengukuran Metode Polar
2.7.3 Gerakan sumbu utama pada mesin CNC
Dalam pemogrammman mesin CNC perlu diperhatikan bahwa dalam
setiap pemograman menganut, prinsip bahwa sumbu utama (tempat pahat/pisau
frais) yang bergerak ke berbagai sumbu, sedangkan meja tempat dudukan benda
diam meskipun pada kenyataanya meja mesin frais yang nergerak. Programer
tetap menganggap bahwa alat potonglah yang bergerak. Sebagai contoh bila
programer menghendaki pisau frais ke arah sumbu X positif, maka meja mesin
48
frais akan bergerak ke sumbu X negatif, juga untuk gerakan alat pemotong
lainnya.
Gambar 2. 28 Gerakan sumbu utama menganut kaidah tangan kanan
Selain menentukan sumbu simetri mesin, langkah berikutnya adalah
memahami letak titik nol benda kerja (TNB), titik nol mesin (TNM), dan titik
referens (TR). TNB merupakan titik nol di mana dari titik tersebut programmer
mengacu untuk menentukan dimensi titik koordinatnya sendiri, baik secara
absolute maupun inkremental. TNM merupakan titik nol mesin. Pada mesin CNC
bubut TNM terletak di pangkal cekam (lihat Gambar 2.29) tempat cekam benda
kerja diletakkan. Pada mesin CNC frais TNM berada pada pangkal dimana alat
potong/pisau frais diletakkan (lihat Gambar 2.30).
Titik Referens (TR) adalah suatu titik yang menyebutkan letak alat potong
mula-mula diparkir atau diletakan. Titik referens ditempatkan agak jauh dari
benda kerja, agar pada saat pemasangan atau melepaskan benda kerja, tangan
49
operator tidak mengenai alat potong yang dapat mengakibatkan kecelakaan kerja.
Benda kerja aman untuk dipasang maupun dilepas dari ragum atau pencekam.
Gambar 2. 29 Posisi TNB, TNM, dan TR pada mesin CNC Bubut
Gambar 2. 30 Posisi TNB, TNM, dan TR pada mesin CNC Frais
2.7.4 Arti Kode M pada mesin CNC
Beberapa fungsi dari kode G, M dan kode Alarm :
2.7.4.1 Fungsi Kode G
a. Arti G 00
Kode G 00 merupakan intruksi untuk memerintahkan mesin CNC agar sumbu
utama (pisau frais/pahat bubut) melakukan gerakan cepat tanpa melakukan

50
pemakanan. Gerakan ini digunakan bila pahat/pisau frais tidak melakukan
pemakanan/pemotongan pada benda kerja. Gerakan cepat digunakan bila alat
potong berada bebas dari pemakanan benda kerja, alat potong kembali ke atas
permukaan benda kerja, atau kembali ke titik referen. Gerakan cepat dapat
dilakukan bila posisi alat potong benar-benar tidak akan menabrak benda kerja
dari peralatan lainnya. Kesalahan dalam penentuan koordinat dapat menyebabkan
tabrakan antara alat potong dengan mesin atau benda kerja yang dapat
menyebabkan kerusakan fatal pada alat potong maupun mesin.
Gambar 2. 31 Contoh simulasi G00
Lintasan alat potong di atas akan bergerak cepat ke bawah di sebelah benda
kerja tanpa pemakanan seperti gambar diatas, pemrograman dapat ditulis:
N100 G00 X0 Y0 Z -30
b. Arti G01
Kode G01 merupakan instruksi agar alat potong mesin CNC melakukan
gerakan pemakanan lurus baik ke arah sumbu X, Y, maupun Z. Pada mesin CNC
baik bubut maupun frais intruksi G01 merupakan perintah agar alat potong
bergerak lurus dari satu titik ke titik lainnya dengan kecepatan sesuai dengan
feeding yang telah ditentukan.

51
Lintasan alat potong bergerak dengan pemakanan lurus ke titik X =25
dan Y =18 (Gambar diatas ) pemrogramannya dapat ditulis:
N100 G01 X25 Y 18 Z 0 F......
c. Arti G02
Kode G02 merupakan intruksi agar alat potong mesin CNC melakukan
gerakan interpolasi lingkaran searah jarum jam. Alat potong (pisau frais atau
pahat bubut) akan membentuk lingkaran yang searah jarum jam. Sering dijumpai
bentuk benda kerja yang berupa lengkungan yang memiliki radius tertentu.
Seperti bentuk fillet pada ujung–ujung benda kerja atau bentuk lingkaran sebagian
atau penuh pada benda kerja. Gerakan searah jarum jam atau berlawanan
menggunakan asumsi bahwa alat potong berada di atas benda kerja, atau di
belakang benda kerja. Jadi bila alat potong berada di depan benda kerja maka
berlaku sebaliknya.

52
Lintasan alat potong mesin frais bergerak dengan pemakanan radius
berlawanan dengan jarum jam ke titik X = Pz dan Y = Pz (Gambar di atas).
Pemrograman dapat ditulis:
N100 G02 XPz Ypz F.......
N101 M99 I...... J...... K....
Keterangan:
N 100 = Nomor blok ke 100
G 02 = Gerak alat potong melingkar searah dengan jarum jam
XPz = Tujuan lengkungan searah X yang dikehendaki (mm)
YPz = Tujuan lengkungan searah Y yang dikehendaki (mm)
ZPz = Tujuan lengkungan searah Z yang dikehendaki (mm)
F = Feeding (kecepatan asutan dalam mm/menit)
M99 = Merupakan parameter gerak alat potong membentuk radius yang
berpusat di titik M yang memiliki jarak dengan titik awal searah sumbu X disebut
I, searah dengan sumbu Y disebut J, dan searah dengan sumbu Z disebut K.
Arti kode lainnya yaitu:
G 03 : Gerak melengkung berlawanan arah arum jam (CCW)
G 04 : Gerak penyayatan (feed) berhenti sesaat
G 21 : Baris blok sisipan yang dibuat dengan menekan tombol ~ dan INP
G 25 : Memanggil program sub routine
G 27 : Perintah meloncat ke nomor blok yang dituju
G 64 : Mematikan arus step motor.
G 65 : Operasi discet (menyimpan atau memanggil program)

53
G 73 : Siklus pengeboran dengan pemutusan tatal
G 81 : Siklus pengeboran langsung
G 82 : Siklus pengeboran dengan berhenti sesaat
G 83 : Siklus pengeboran dengan penarikan tatal
G 85 : Siklus pereameran
G 89 : Siklus pereameran sampai batas ukuranyang ditentukan
G 90 : Program absolut
G 91 : Program Incremental
G 92 : Penetapan posisi pahat secara absolute
2.7.4.2 Fungsi Kode M
M 00 : Program berhenti
M 03 : Spindel/sumbu utama berputar searah jarum jam (CW)
M 05 : Putaran spindel berhenti
M 06 : Perintah penggantian alat potong (tool)
M 17 : Perintah kembali ke program utama
M 30 : Program berakhir
M 99 : Penentuan parameter I dan K
2.7.4.3 Fungsi Kode Alarm

A 00 : Kesalahan perintah pada fungsi G atau M
A 01 : Kesalahan perintah pada fungsi G02 dan G03
A 02 : Kesalahan pada nilai X
A 03 : Kesalahan pada niilai F
A 04 : Kesalahan pada nilai Z
A 05 : Kurang perintah M30

54
A 06 : Kurang perintah M03
A 07 : Tidak ada arti
A 08 : Pita habis pada penyipanan ke kaset
A 09 : Program tidak ditemukan pada discet
A 10 : Discet diprotek
A 11 : Salah memuat discet
A 12 : Salah pengecekan
A 13 : Salah satuan mm atau inch dalam pemuatan
A 14 : Salah posisi kepala frais
A 15 : Nilai Y salah
A 16 : Tidak ada nilai radius pisau frais
A 17 : Salah sub program
A 18 : Jalannya kompensasi radius pisau frais lebih dari Nol
Dibawah ini menunjukkan susunan struktur program kode G yang siap
ditransfer ke mesin CNC.
Tabel 2. 1 Contoh Struktur Program NC

55
2.7.5 Pembuatan Kode G pada proses permesinan CNC
Pemrograman adalah suatu urutan perintah yang disusun secara rinci tiap
blok per blok untuk memberikan masukan mesin perkakas CNC tentang apa yang
harus dikerjakan. Cara menyusun program CNC dikategorikan menjadi 2, yaitu :
a. Manual Part Programming
Pemrograman manual ini digunakan untuk mengerjakan benda kerja yang
sederhana. Biasanya pemrograman manual dipakai untuk pendidikan dan
pelatihan bagi yang baru belajar mengoperasikanmesin CNC. Metode
pemrograman manual ini langsung dilakukan pada mesin (on line program).
Mesin CNC dilengkapi display operational panel yang memuat fasilitas untuk
pemuatan program dengan menggunakan tombol-tombol keyboard pada mesin.
Dalam metode pemrograman ini, seorang operator harus mengetik langsung
program (hasil sendiri maupun hasil orang lain) dengan benar. Berikut disajikan
kelebihan dan kekurangan pemrograman secara manual:
- Kelebihan
a. Cepat dilakukan karena bias dilakukan satu orang operator saja
b. Operator mesin akan lbih mengenali mesin sehingga akan lebih terampil dan
faham karakteristik mesin
c. Penghapusan program lebih sederhana dan proses kerjanya lebih fleksible
sesuai keinginan operator
d. Bagi pemula dapat meningkatkan pemahaman peraturan organisasi manua
- Kekurangan
a. Terbatas untuk pemrograman pendek dan sederhana

56
b. Selama menginput program mesin tidak dapat melakukan proses produksi
sehingga mengurangi produktifitas
c. Harus benar-benar teliti karena kesalahand alam input data akan berakibat fatal
d. Diperlukan keahlian yang cukup tinggi dari operator
b. Computer Assisted Part Programming
Metode pemrograman dengan cara ini sedikit berbeda dengan
pemrograman manual. Pada pemrograman ini dengan bantuan software CAD akan
memudahkan dalam menentukan titik koordinat pengerjaan. Banyak sekali
Software CAD (Computer Aided designe) yang dapat digunakan misalnya
Autocad, Inventor, Solidworks, catia, pro enginer, dll. Dengan software CAD ini
digunakan untuk membuat desain produk yang akan dibuat, sedangkan CAM
(Computer Aided manufactur) digunakan utnuk membuat program sesuai dengan
bentuk gambar. Software Cam diantara seperti Mastercam, SolidCam, Samatron,
dll. Dengan bantuan CAM ini, kita diberi kesempatan untuk membuat rancana
pengerjaan suatu produk sesuai dengan langkah sebenarnya. Selain itu, informasi
geometris (koordinat-koordinat target) dari gambar produk dapat diketahui
langsung. Berikut disajikan kelebihan dan kekurangan pemrograman dengan
CAD/CAM:
- Kelebihan
a. Program input yang digunakan seragam
b. Dapat digunakan untuk membuat benda kerja yang kompleks
c. Transfer data dpat berjalan melalui computer
d. Waktu produksi setiap produksi dapat diketahui
e. Pembuatan program dapat dilakukan pada tempat dan waktu yang berbeda
57
f. Selama pembuatan program mesin dapat terus beroperasi
- Kekurangan
a. Programmer harus memahami pengetahuan tentang metode pengerjaan, cara
pemasangan benda kerja, penentuanda n perencanaan harga produksi sehingga
harus memiliki komptensi yang komplit.
2.7.6 Parameter pengefraisan pada Mesin CNC
Parameter pemotongan pada proses pengefraisan adalah informasi berupa
dasar-dasar perhitungan, rumus, dan tabel-tabel yang mendasariteknologi proses
pemotongan/ penyayatan pada proses pengefraisan. Parameter pemotongan pada
mesin frais meliputi Kecepatan Potong (Cutting Speed/ Cs), Kecepatan Putaran
Mesin (Revolution Permenit/ Rpm), Kecepatan Pemakanan (Feed/ F) dan Waktu
Proses Pemesinannya.
2.7.6.1 Kecepatan Potong (Cutting Speed/ Cs)
Kecepatan potong (Cs) adalah kemampuan alat potong menyayat bahan
dengan aman menghasilkan tatal dalam satuan panjang/waktu (meter/menit atau
feet/menit). Pada gerak putar seperti pada mesin frais Kecepatan potongnya (Cs)
adalah Keliling lingkaran benda kerja (phi.d) dikalikan dengan putaran (n) atau:
Cs = π. d. n..................................................................................................(2.11)
Keterangan:
Cs = Kecepatan potong
π = Nilai konstanta (3,14)
d = Diameter alat potong
n = Putaran mesin/benda kerja (putaran/menit)

58
Pada prinsipnya kecepatan pemotongan suatu material tidak dapat dihitung
secara matematis. Karena setiap material memiliki kecepatan potong sendiri-
sendiri berdasarkan karakteristiknya dan harga kecepatan potong dari tiap material
ini dapat dilihat didalam table yang terdapat didalam buku atau referensi.Untuk
lebih jelasnya mengenai harga kecepatan potong dari tiap material dapat dilihat
pada table dibawah ini.
Tabel 2. 2 Macam – macam bahan beserta nilai kecepatan potongnya.
2.7.6.2 Kecepatan Putaran Mesin (Revolution Permenit/ Rpm)
Kecepatan Putaran Mesin adalah kemampuan kecepatan putaran mesin
untuk melakukan pemotongan/ penyayatan dalam satu menit. Dalam hal ini
mengingat nilai kecepatan potong untuk setiap jenis bahan sudah ditetapkan
secara baku, maka komponen yang bisa diatur dalam proses penyayatan adalah
putaran mesin/benda kerja. Dengan demikian rumus untuk menghitung putaran
adalah:
.......................................................................................................(2.12)
Keterangan:
Cs = Kecepatan potong
π = Nilai konstanta (3,14)
d = Diameter alat potong

59
n = Putaran mesin/benda kerja (putaran/menit)
2.7.6.3 Kecepatan Pemakanan (Feed/ F) – mm/menit
Kecepatan Pemakanan pada proses pengefraisan, ditentukan dengan
mempertimbangkan beberapa faktor diantaranya Kekerasan bahan, Kedalaman
penyayatan, Sudut-sudut sayat alat potong, Bahan alat potong, Ketajaman alat
potong, dan Kesiapan mesin yang digunakan. Disamping beberapa pertimbangan
tersebut, kecepatan pemakanan pada umunya untuk proses pengasaran ditentukan
pada kecepatan pemakanan tinggi karena tidak memerlukan hasil permukaan yang
halus (waktu pengefraisan lebih cepat), dan pada proses penyelesaianya/ finishing
digunakan kecepatan pemakanan rendah dengan tujuan mendapatkan kualitas
permukaan hasil penyayatan yang lebih baik sehingga hasilnya halus (waktu
pengefraisan lebih cepat).
Besarnya kecepatan pemakanan (F) pada mesin frais ditentukan oleh
seberapa besar bergesernya pisau frais (f) dalam satuan mm/putaran dikalikan
seberapa besar putaran mesinnya (n) dalam satuan putaran. Maka rumus untuk
mencari kecepatan pemakanan adalah :
F = f.n......................................................................................................(2.13)
Keterangan:
F = Kecepatan pemakanan
f = Besar pemakanan atau bergesernya pahat (mm/putaran)
n = Putaran mesin (putaran/menit)

60
2.8 Tinjauan Pustaka
Asroni, 2012, Pasca Sarjana Program Studi Teknik Mesin Minat
Material Manufaktur Malang, dengan judul Skripsi “Simulasi Proses Pembuatan
Cenderamata Masjid Menggunakan Teknologi CAD/CAM”. Dengan tujuan
membuat perencanaan proses pembuatan cenderamata masjid dengan teknologi
CAD/CAM, untuk meningkatkan jumlah produksi dan menghemat waktu.
Yoga Hadi Pratama, 2015, Jurusan Teknik Mesin Fakultas Teknologi
Industri Institut Sains & Teknologi Akprind Yogyakarta, dengan judul “Penelitian
Proses Manufaktur Hitch Ball berbasis CAD/CAM/CNC”. Dengan tujuan
mengetahui waktu pembuatan dengan menggunakan cara perhitungan,
mengetahui waktu pembuatan dengan cara pemrogaman dengan berbantuan
komputer eksternal, dan mengetahui cara komputer atau manual yang lebih
berpengaruh terhadap efisiensi waktu pembuatan.
Sigit Budi Hartono dan Firman Heryana, 2013, Jurusan Teknik Mesin
STTNAS Yogyakarta, dengan judul “Perancangan Dan Pembuatan Cetakan
Keramik Dengan Metode CAD/CAM/CNC pada Industri Keramik Kasongan”.
Dengan tujuan merancang cetakan keramik menggunakan software dan membuat
cetakan keramik menggunakan mesin CNC.

BAB III
DESAIN DISC BRAKE
3.1 Sistematika Desain
Sistematika desain perancangan front disc brake variasi yamaha new vixion
berbantuan CAD/CAM pada penulisan perancangan ini dapat dilihat pada
diagram alir berikut :
Mulai
Desain Front Disc Brake

Variasi
Spesifikasi ukuran Front Disc Brake Variasi
Menggambar Front Disc Brake Variasi
Selesai
Gambar 3. 1 Diagram Alir perancangan desain Front Disc Brake

Variasi Yamaha
BrakeNew Vixion
3.2 Desain dan Ukuran Front Disc Variasi
Desain dan Ukuran Front Disc Brake Variasi sebelumnya telah
dikembangkan oleh beberapa kalangan, baik dari home industry maupun
pengembang produk industri besar. Desain dan Ukuran Front Disc Brake Variasi
Yamaha New Vixion telah banyak dipasarkan di bengkel part motor maupun
bengkel-bengkel modifikasi. Mereka memanfaatkan Front Disc Brake Variasi
61
62
New Vixion untuk menambah nilai estetika tampilan motor sehingga terlihat lebih
sporty dari sebelumnya. Ini merupakan wujud nyata pengembangan produk
terhadap kebutuhan konsumen terhadap penggunaan Front Disc Brake Variasi
Yamaha New Vixion pada kendaraan konsumen.
Desain dan Ukuran Front Disc Brake Variasi Yamah New Vixion yang akan
dirancang adalah Front Disc Brake Variasi khusus untuk Yamaha New Vixion.
Pembuatan desain mengacu pada Front Disc Brake Variasi yang telah ada di
pasaran. Dari data-data survei pada lapangan serta mempelajari bentuk Front Disc
Brake Variasi yang sudah ada, rancangan desain dan ukuran Front Disc Brake
Variasi sebagai produk yang akan dibuat untuk diaplikasikan pada Yamaha New
Vixion.
Gambar 3. 2 Spesifikasi ukuran Front Disc Brake Variasi Yamaha New
Vixion yang akan dirancang

63
3.3 Menggambar Fronrt Desain Disc Brake Variasi pada Autodesk Inventor
2017
Langkah-langkah membuat gambar benda kerja Front Disc Brake Variasi
pada Software Autodesk Inventor Profesional 2017 adalah sebagai berikut :
1. Klik dua kali pada shortcut Autodesk Inventor Profesional 2017 dilayar
monitor.
Gambar 3. 3 Shortcut Autodesk Inventor Profesional 2017
2. Klik 2 kali New hingga ditampilkan dialog New File pilih Metric lalu
gunakan Standard (mm).ipt yaitu yang digunakan untuk membuat part. Part
dibuat dengan cara gambar 2 dimensi yang disebut dengan sketch menjadi
model 3 dimensi. Kemudian klik OK.
Gambar 3. 4 Jendela New File

64
3. Setelah tampilan Layar Autodesk Inventor Profesional 2017 terbuka
kemudian klik Create 2D Sketch untuk membuat gambar 2 Dimensi.
Gambar 3. 5 Jendela Create 2D Sketch
4. Pilih pandangan untuk membuat gambar 2 dimensi dengan klik Origin lalu
klik XY Plane untuk membuat gambar dari pandangan depan.
Gambar 3. 6 Pemilihan Plane Gambar

65
5. Kemudian gambar benda kerja pada pandangan depan. Setelah 2 dimensi
selesai klik Finish Sketch.
Gambar 3. 7 Membuat gambar pandangan depan
6. Setelah mengklik Finish Sketch lalu pilih Extrude dan masukkan ketebalan
benda kerja. Setelah itu klik OK.
Gambar 3. 8 Membuat ketebalan permukaan

66
7. Kemudian klik Start 2D Sketch untuk membuat bentuk variasi pada bagian
luar lingkaran dengan klik Arc dan buat garis sesuai desain yang diinginkan
seperti gambar dibawah ini.
Gambar 3. 9 Membuat variasi bagian luar
8. Setelah selesai kemudian klik Finish Sketch dan kemudian klik Extrude
bagian variasi tersebut dan masukkan ketebalannya.
Gambar 3. 10 Memberi ketebalan pada permukaan variasi bagian luar

67
9. Berikutnya adalah membuat cekungan pada bagian yang sempit dengan
menggunakan klik menu fillet kemudian klik bagian yang akan difillet dan
masukkan ketebalan fillet yang diinginkan.
Gambar 3. 11 Membuat fillet pada bagian dalam permukaan
10. Setelah desain variasi telah jadi maka selanjutnya adalah membuatnya
menjadi memenuhi bagian pinggirnya dengan menggunakan menu Circular
Pattern kemudian klik bagian yang akan difillet, kemudian klik rotation axis
dan isi Occurrence Count yang akan dibuat dan Occurrence Angle 360
derajat.
Gambar 3. 12 Membuat bagian variasi mengelilingi lingkaran utama

68
11. Kemudian membuat Sketch lubang tengah dengan ukuran yang telah
disesuaikan kemudian klik Extrude dan klik Direction 2 serta masukkan
ketebalan untuk membuat lubang.
Gambar 3. 13 Membuat lubang tengah
12. Setelah itu membuat lubang untuk tempat baut dengan diameter yang telah
ditentukan dengan langkah klik Start Sketch 2D kemudian klik Circle dan
sketch serta masukkan diamaternya. Setelah itu Extrude lingkaran tersebut
dan klik Direction 2 masukkan ketebalannya untuk membuat lubang.
Gambar 3. 14 Membuat lubang tempat baut

69
13. Karena lubang bautnya ada 5 maka lubang yang sudah jadi tersebut
diperbanyak dengan menu Circular Pattern, klik pada bagian lubang
kemudian klik Rotation Axis dan isi Occurrence Count serta Occurrence
angle 360 derajat kemudian klik OK.
Gambar 3. 15 Memperbanyak lubang baut menjadi 5 lubang
14. Selanjutnya membuat lubang untuk pembuangan panas dengan langkah Start
2D Sketch kemudian klik menu Arc dan sketch sesuai desain yang diinginkan
sehingga menjadi 5 titik.
Gambar 3. 16 Membuat sketch lubang pembuangan panas

70
15. Pilih Extrude pada lingkaran dengan klik Direction 2 dan masukkan
ketebalannya sehingga membentuk lubang.
Gambar 3. 17 Melubangi lubang pembuangan panas
16. Membuat lubang pada 5 titik tesebut dengan cara klik Rectangular Pattern
kemudian klik bagian lingkaran kecil dan isi jumlah lingkaran yang
diinginkan serta pilih Curve Length lalu klik OK.
Gambar 3. 18 Memperbanyak lubang menjadi 5 lubang

71
17. Selanjutnya membuat lubang panas memenuhi permukaan daerah yang telah
ditentukan. Klik Circular Pattern, klik Rectangular Pattern pada direction
serta klik Rotation Axis kemudian isi Occurrence Count dan isi Occurrence
Angle 360.Setelah itu klik OK.
Gambar 3. 19 Memenuhi permukaan lingkaran dengan lubang pembuangan
18. Membuat segitiga pada pertengahan antara lubang baut dan lubang pembuang
panas dengan cara klik Start 2D Sketch kemudian klik menu Line dan mulai
membentuk segitiga. Kemudian klik Finish 2D Sketch dan Extrude bagian
tersebut, masukkan ketebalan serta klik Direction 2. Setelah itu klik OK. Klik
Fillet pada 3 bagian segitiga agar terlihat lebih halus.
Gambar 3. 20 Membuat lubang segitiga

72
19. Setelah segitiga terbuat kemudian klik Circular Pattern lalu klik bagian yang
akan diperbanyak. Lalu klik Rotation Axis dan isi Occurrence Count serta isi
Occurrence Angle. Setelah itu klik OK.
Gambar 3. 21 Memperbanyak lubang segitiga
20. Desain disc brake variasi sudah jadi. Maka langkah selanjutnya klik Save
gambar untuk menyimpannya.
Gambar 3. 22 Desain Disc Brake Variasi sudah jadi

73
3.4 Perhitungan Dasar Pemilihan Bahan
Dalam perancangan ini, ada pertimbangan perhitungan yang harus
dilakukan dalam pembuatan desain. Hal ini wajib dilakukan dalam setiap
perancangan desain agar kita dapat mengetahui seberapa besar batas kemampuan
material produk tersebut dibuat sehingga kita dapat memberikan batasan
keamanan.
Jika pada pembuatan disc brake tidak mempertimbangkan dengan baik,
maka banyak kemungkinan buruk yang akan terjadi pada dic brake yang
digunakan.Misalkan jika kendaraan bermotor berjalan dengan kecepatan tinggi
dan tiba-tiba dilakukan pengereman yang mendadak, maka kemungkinan terburuk
pada dic brake akan mengalami kebengkokan. Daerah permukaan disc brake
tersebut memang sangat rentan terhadap reaksi yang terjadi, oleh karena itu
dibutuhkan perencanaan yang cukup baik agar dick brake yang dipasang pada
kendaraan aman untuk digunakan.
Data Perencanaan Disc Brake yang diketahui adalah sebagai berikut :
- Berat Kosong ( Wkendaraan ) = 130 kg
- Berat 2 Pengendara (Wpengendara) = 150 kg
- Jarak Sumbu Roda (L) = 1300 mm
- Tinggi Titik Berat (H) = 450 mm
- Jari-jari Efektif Roda (R) = 300 mm
- Jari-jari Rem Cakram (r) = 159 mm
- Diameter Silinder Hidrolik (dw) = 30 mm = 3 cm
- Beban pada tuas Rem (Q) = 3 kg

74
- Faktor Perlambatan = 0,6
- Koefisien Gesek Lapisan = 0,38
Adapun urutan perhitungan untuk menetukan gaya-gaya yang terjadi
pada disc brake adalah sebagai berikut :
1. Menentukan beban dinamis (WdD) dan (WdB) menggunakan persamaan
(2.1) :
𝐻
WdD = WD+0,6 ( 𝐿 ) x W total
𝐻
WdB = WB – 0,6 ( 𝐿 ) x W total
Dengan :
Berat total (Wtotal) = Berat Kosong (Wkendaraan) + Berat 2 penumpang
(Wpengendara)
= 130 kg + 150 kg
= 280 kg
Distribusi beban roda depan (WD) dan roda belakang (WB) diasumsikan :
(WD) = 130 kg, dan (WB) = 110 kg
Maka :
WdD = 130 + 0,6(450/1300) x 280 = 188 kg
WdB = 110 – 0,6(450/1300) x 280 = 52 kg
2. Gaya rem yang diperlukan (BID) dan (BIB) menggunakan persamaan (2.2) :
BID = 0,6 x WdD
BIB = 0,6 x WdB
Maka :
BID = 0,6 x 188 Kg = 112 kg

75
BIB = 0,6 x 52 Kg = 31.2 kg
3. Luas penampang silinder hidrolik (Aw) menggunakan persamaan (2.3) :

𝜋
Aw = 4 x dw2
3,14
Maka : Aw = ( ) x 32 = 7,07 cm2
4
4. Tekanan Minyak (Pw) menggunakan persamaan (2.4) :
Pw = (0,92 x Q) + 26,4
Maka :
Pw = (0,92 x 3) + 26,4 = 29,16 kg/cm2
5. Faktor efektifitas rem ( FER) menggunanakan persamaan (2.5) :
FER = 2µ
Maka :
FER = 2 x 0,38 = 0,76
6. Gaya rem yang diperlukan pada roda depan (Bd) menggunakan persamaan
(2.6) :
𝑟
Bd = 2 x FER x Aw x Pw x (𝑅)
Maka :
159
Bd = 2 x 0,76 x 7,07 x 29,16 x (300)
Bd = 166 kg
Setelah melakukan perhitungan untuk mendapatkan gaya yang terjadi pada
disc brake, maka langkah selanjutnya adalah menghitung kekuatan bahan dengan
data-data sebagai berikut :
- Gaya yang terjadi pada disc brake (F) = 166 kg

76
- Luas Penampang brake pad (A) = 76 x 25 (mm) = 1689 mm2
- Kekuatan material Stailess Steel = 209 kg/cm2 (Lampiran)
- Faktor keamanan =6
Adapun untuk perhitungan kekuatan bahan disc brake (σDisc Brake ) :
𝐹 𝜎𝑦
σDisc Brake = < σ izin = (Sumber : James M.Gere, Stephen P.T ., hlm :
𝐴 𝑛
37)
Dengan :
F = 166 kg
A = 1689 mm2
σy = 209 kg/cm2 = 2,09 kg/mm2
n=6
Maka :
166 2,09
σDisc Brake = { } < σ izin =
1689 6
σDisc Brake = 0,0982 kg/mm2 < σ izin = 0,3483 kg/mm2
Jadi kekuatan tegangan yang terjadi pada disc brake lebih kecil daripada
tegangan izin yang dipilih yaitu material stainlees steel, sehingga disc brake yang
dirancang mempunyai batas keamanan yang aman untuk digunakan.
3.5 Perhitungan Operasi Permesinan
Dalam perhitungan operasi permesinan pembuatan disc brake ini akan
dihitung proses contour, dan driill untuk kecepatan potong, kecepatan asutan,
gaya pengeboran, dan gaya pemotongan.

77
Perhitungan proses lubang dalam (contour 1), lubang pada kaki-kaki disc
brake (contour 2), dan pemotongan lingkaran luar (contour 3) akan dihitung
jumlah putaran mesin dan kecepatan asutan, direncanakan dengan data-data
sebagai berikut :
- Diameter pisau pada contour 1 (d1) = 8 mm
- Kecepatan Potong yang dipilih (Vs) = 20 m/menit
- Jumlah gigi untuk setiap pisau (zn) = 6 buah
- Kecepatan Per gigi (fpt) = 0,02 mm
1. Untuk proses permesinan contour 1 dapat dihitung sebagai berikut :
a. Jumlah putaran mesin pada proses contour 1 (n1) :
VS.1000
N1 = 𝜋.𝑑1
Dengan : d1 = 8 mm
Vs = 20 m/menit
Maka :
20.1000
N1 = = 796,17 rpm
3,14 .8
b. Kecepatan Asutan proses contour 1 (F1) :

F1 = n1 x fpt x zn
Dengan : n1 = 796,17 rpm
Fpt = 0,02 mm
78
Zn = 6 buah
Maka :
F1 = 796,17 x 0,02 x 6 = 95,54 mm/menit
2. Untuk proses permesinan contour 2 dapat dihitung sebagai berikut :
a. Jumlah putaran mesin pada proses contour 2 (n2) :
VS.1000
N2 = 𝜋.𝑑2
Dengan : d2 = 4 mm
Vs = 20 m/menit
Maka :
20.1000
N2 = = 1.592,35 rpm
3,14 .4
b. Kecepatan Asutan proses contour 2 (F2) :

F2 = n1 x fpt x zn
Dengan : n2 = 1.592,35 rpm
Fpt = 0,02 mm
Zn = 6 buah
Maka :
F2 = 1.592,35 x 0,02 x 6 = 191,08 mm/menit
3. Untuk proses permesinan Contour 3 dapat dihitung sebagai berikut :

79
a. Jumlah putaran mesin pada proses Contour 3 (n3) :
VS.1000
N3 = 𝜋.𝑑3
Dengan : d3 = 3 mm
Vs = 20 m/menit
Maka :
20.1000
N3 = = 2.123,14 rpm
3,14 .3
b. Kecepatan Asutan proses Contour 3 (F3) :

F3 = n1 x fpt x zn
Dengan : n3 = 2.123,14 rpm
Fpt = 0,02 mm
Zn = 6 buah
Maka :
F3 = 2.123,14 x 0,02 x 6 = 254,77 mm/menit
Perhitungan drill bagian luar yang berfungsi sebagai pembuang panas dan
drill bagian tempat lubang baut akan dihitung jumlah putaran mesin, gaya
pengeboran, dan daya pengeboran yang direncanakan dengan data-data sebagai
berikut :
- Diameter mata drill pada proses drill 1 (d1) : 10 mm
- Kecepatan Potong (V) : 25 m/menit
- Feeding (s) : 0,15 mm/putaran

80
1. Untuk proses permesinan drill 1 dapat dihitung dengan menggunakan rumus
sebagai berikut (Sumber: Buku Panduan Praktikum PP 1, IST AKPRIND) :
a. Jumlah putaran mesin pada proses drill 1:
Vs.1000
N1 = 𝜋.𝑑1
Dengan : d1 = 10 mm
Vs = 25 m/menit
Maka :
25.1000
N1 = = 796,17 rpm
3,14 .10
b. Gaya pengeboran 1 :
Gaya pengeboran 1 = C. d1 . S0,7 kg
Dengan : d1= 10 mm
C = 84,7
S = 0,15 mm/putaran
Maka :
Gaya pengeboran 1 = 84,7 . 10 . 0,150,7
Gaya pengeboran 1 = 224,46 Kg
c. Daya Pemotongan
𝑀𝑝𝑡 .𝑛1
N1 = 716,2 .1000.1,36
Mpt = C3. d11,9 . s0,8
Dengan : n1 = 796,17 rpm
C3 = 33,8
d1 = 10 mm
S = 0,15 mm/putaran
81
Mpt = 33,8 . 101,9 . 0,150,8
Maka :
588,55 .796,17
N1 = 716,2 .1000.1,36
N1 = 0,48 KW
d. Waktu pengeboran total (Ttotal1) :
Ttotal = Tm + Tpersiapan
𝐿
Tm = 𝑠.𝑛 i
1
.𝑑
2
Dengan : L = 1+X............X = 𝑇𝑔 𝛼
1
.10
2
X= = 8,32 mm
𝑇𝑔 59
L = 5 + 8,32 (mm)
L = 13,32 mm
Maka :
13,32
Tm = 0,15 .796,17 55 = 6,05 menit
Ttotal1 = 6,05 + 5 = 11,05 menit

BAB IV
SIMULASI DAN PEMBUATAN DISC BRAKE
4.1 Sistematika Pembuatan Benda Kerja
Sistematika simulasi desain pembuatan disc brake sepeda motor berbantuan
CAD/CAM/CNC pada penulisan skripsi ini dapat dilihat pada diagram alir
sebagai berikut:
Mulai
Transfer Data dari CAD ke

CAM
Proses Manufaktur pada CAM
1. Identify Cut Boundary
2. Identify Tool
Proses Simulasi
Pengambilan G-kode
Transfer G-kode ke Mesin CNC dan

Eksekusi Program
Selesai
Gambar 4. 1 Diagram Alir Pembuatan Program NC untuk Pembuatan Front Disc
Brake Variasi Yamaha New Vixion
82
83
4.2 Transfer Data dari CAD ke CAM
Dalam pembuatan Disc Brake variasi, langkah awal yang dilakukan adalah
membuat benda kerja dalam bentuk 3D dengan menggunakan software Inventor
2017. Kemudian Save gambar tersebut dengan format .dwg supaya bisa langsung
ditransfer ke Mastercam X7. Dan yang harus diperhatikan adalah format file yang
akan ditransfer, pastikan berformat .dwg agar bisa langsung terbaca pada
Mastercam X7.
Gambar 4. 2 Desain Disc Brake
Langkah pentransferan gambar dari inventor 2017 ke Mastercam X7
antara lain sebagai berikut :
1. Klik dua kali pada Shortcut Mastercam X7 di layar monitor.
2. Setelah muncul tampilan Mastercam X7, klik open pilih jenis sumber file yang
akan dibuka, yaitu pada bagian jenis file pilih jenis Autodesk Inventor Files, lalu
lokasi file CAD yang tersimpan, kemudian klik Open lokasi files CAD yang
tersimpan, pada gambar berikut:

84
Gambar 4. 3 Jendela pilihan format gambar
3. Setelah file dibuka maka tranfer data dari CAD ke CAM selesai, selanjutnya
tinggal mensimulasikan proses pembuatannya.
Gambar 4. 4 Desain disc brake setelah ditransfer ke Mastercam
4.2.1 Pengaturan Luas Daerah Benda Kerja
Sebelum melakukan proses permesinan terlebih dahulu kita memberi
batasan benda kerja atau stock setup yang dimiliki oleh bahan. Adapun langkah
yang harus dilakukan yaitu kembali ke menu utama dengan mengklik : Main
menu >> Toolpaths>> Job Setup kemudian kotak dialog akan tampil seperti
pada gambar.
85
Pada kotak dialog Job Setup ada beberapa parameter diisi. Tujuannya
adalah untuk menentukan luas benda kerja yang sesungguhnya dan menenukan
koordinat pusat benda kerja yang nantinya akan menjadi acuan pergerakan tool
pada proses permesinan nanntinya. Penetuan Material dan Post Processor juga
diatur disini.
Gambar 4. 5 Dialog Job setup untuk stock bahan yang dikerjakan
Pada pengerjaan disc brake ini data yang harus diisi pada tiap bagian yaitu :
Tabel 4. 1 Data pengerjaan disc brake variasi yang diisi pada dialog job setup
Data Disc Brake
Garis sumbu X Y Z
Stock bahan 370 mm 370 mm 3.5 mm
Material STEEL mm-
1010-200 BHN
Post Processor MPFAN

86
Gambar 4. 6 Disc brake dalam stock bahan
4.2.2 Pengaturan Parameter Dalam Pengerjaan
Dalam melakukan proses simulasi, ada beberapa parameter kerja yang harus
dilakukan sesuai bentuk benda yang akan dikerjakan. Karena jenis pekerjaan pada
mastercam X7 mempunyai fungsi dan kegunaan yang berbeda-beda. Adapun
langkah-langkah yang harus dilakukan yaitu:
1. Proses Permesinan ( Contour 1 )

Langkah pertama yang dilakukan adalah proses permesinan pembuatan
lubang utama di tengah dengan menggunakan Contour. Caranya yaitu pada Main
menu >> Toolpath >> Contour >> Chain >> klik bagian yang akan dilakukan
proses permesinan, jika arah pemakanannya terbalik pilih Reserve kemudian klik
End Here >> Done.
Kemudian akan tampil windows baru pada display monitor, kemudian
pilih jenis tool (Endmill 1 flat diameter 8 mm ) yang akan digunakan dengan cara
klik kanan Get tool from library lalu pilih End mill 1 flat diameter 8 mm.
87
Gambar 4. 7 Tool parameter pada proses Contour 1
Hingga dihasilkan toolpath seperti pada gambar dan atur setting tool
dengan cara klik kanan pada icon Endmill 1 flat 8 mm seperti berikut ini.
Gambar 4. 8 Setting tool end mill 1 flat diameter 8 mm.
Lalu pilih parameter, isi parameter tersebut seperti pada gambar. Tekan
Calc.Speed/Feed agar kecepatan tool dapat diatur secara otomatis. Jika parameter
telah sesuai klik OK.

88
Gambar 4. 9 Parameter Calc.Speed/Feed
Selanjutnya adalah pengaturan Linking parameter. Di dalam Linking
Parameter terdapat pengaturan Clearance (Tinngi pisau posisi bebas), Retract
(Tinggi pahat waktu pergantian kode), Feed Plane (Tingi pahat saat sebelum
pemakanan), Top of Stock (Tinggi benda kerja), Depth (kedalaman pemakanan).
Kemudian langkah selanjutnya adalah klik tabulasi utuk mengatur
Contour parameters dan Roughing/Finishing Parameter. Kemudian akan tampil
windows baru pada display monitor seperti gambar berikut.
Gambar 4. 10 Tampilan Linking Parameter.

89
2. Proses Permesinan ( Drill 10 mm )
Langkah berikutnya adalah proses permesinan pembuatan lubang
pembuang panas serta alur yang dapat memperkuat daya cengkram pada
pengereman dan lubang untuk 5 baut pemasangan disc brake dengan diameter 10
mm dengan menggunakan fungsi perintah Drill. Caranya adalah pada Main menu
>> Toolpath >> Driil >> Manual >> Point entry yaitu pilih centre pada objek
yang dipilih >> Backup >> Done. Kemudian pilih jenis tool (Drill diameter 10
mm) yang akan digunakan dengan cara klik kanan Get tool from library lalu pilih
tool Drill 10 mm.
pilih jenis tool (Drill diameter 10 ) yang akan digunakan dengan cara kilk kanan
Get tool from library lalu pilih Drill diameter 10 mm.
Gambar 4. 11 Tool parameter pada proses Drill

90
dengan cara klik kanan pada icon Drill diameter 10 mm seperti berikut ini.
Gambar 4. 12 Setting tool Drill diameter 10 mm.

91
Drilling parameters. Kemudian akan tampil windows baru pada display monitor
seperti gambar berikut.
3. Proses Permesinan ( Contour 2 )
Langkah ketiga yang dilakukan adalah proses permesinan pembuatan lubang
kaki-kaki segitiga dengan menggunakan Contour. Caranya yaitu pada Main menu
>> Toolpath >> Contour >> Chain >> klik bagian yang akan dilakukan proses
permesinan, jika arah pemakanannya terbalik pilih reserve kemudian klik End
Here >> Done.
pilih jenis tool (Endmill flat diameter 4 mm ) yang akan digunakan dengan cara
kilk kanan Get tool from library lalu pilih Endmill flat diameter 4 mm.
92
dengan cara klik kanan pada icon Endmill flat 3 mm seperti berikut ini.
Gambar 4. 16 Setting tool end mill 1 flat diameter 4 mm.

93
Contour parameters dan Roughing/Finishing Parameter. Kemudian akan tampil

94
4. Proses Permesinan ( Countur 3)
Langkah pertama yang dilakukan adalah proses permesinan pemotongan
bagian luar sesuai pola variasi dengan menggunakan Contour. Caranya yaitu pada
Main menu >> Toolpath >> Contour >> Chain >> klik bagian yang akan
dilakukan proses permesinan, jika arah pemakanannya terbalik pilih reserve
kemudian klik End Here >> Done.
pilih jenis tool (Endmill flat diameter 3 mm ) yang akan digunakan dengan cara
kilk kanan Get tool from library lalu pilih Endmill flat diameter 3 mm.
dengan cara klik kanan pada icon Endmill flat 3 mm seperti berikut ini.
95
Gambar 4. 20 Setting tool end mill flat diameter 3 mm.

96
Pocketing parameters dan Roughing/Finishing Parameter. Kemudian akan tampil
4.3 Proses Operation Manager
Setelah proses permesinan jalur pemotongan pahat dibuat, langkah
selanjutnya adalah mensimulasikan gerka pemakanan tool sehingga nampak
sebagaimana halnya jika proses permesinan itu sendiri dilakukan. Untuk memulai
proses simulasi mesin, pada main menu klik toolpath pada menu utama kemudian
dilanjutkan dengan Operation sehingga akan tampil windows Operation Manager
seperti tampak pada gambar berikut:

97
Gambar 4. 23 Jendela Operation Manager
4.4 Proses Simulasi Permesinan
Apabila semua parameter yang dikehendaki telah sesuai dengan keinginan
operator, maka selanjutnya adalah eksekusi simulasi program. Berikut adalah
hasil urutan langkah kerja simulasi proses permesinan secara keseluruhan
menggunakan Mastercam X7.
Gambar 4. 24 Blank dan lintasan simulasi

98
Langkah 1 (Proses Continous Path 1)
Gambar 4. 25 Proses awal simulasi Continous Path 1
Gambar 4. 26 Hasil akhir simulasi Continous Path 1

99
Langkah 2 (Proses Point to Point)
Gambar 4. 27 Proses awal simulasi point to point
Gambar 4. 28 Hasil akhir simulasi point to point

100
Gambar 4. 29 Proses awal simulasi Continous Path 2)

101
Gambar 4. 31 Proses awal simulasi Continous Path 3

102
4.5 Pengambilan G-Code
Jika proses simulasi permesinan sudah sesuai dengan bentuk yang
diharapkan, maka langkah selanjutnya adalah pengambilan kode G. Kode G
merupakan bahasa pemrogaman yang berupa kumpulan interpolasi dengan
bilangan interger yang dispesifikasikan untuk persiapan (prepatory functions)
guna melakukan proses pemakanan yang sesungguhnya pada mesin CNC.
Langkah-langkah untuk mengetahui kode G hasil dari proses pembuatan kode
G dan simulasi, dapat dilakukan dengan cara klik Post Selected Operations hingga
muncul tampilan sebagai berikut:
Gambar 4. 33 Tampilan Post processing
Jika Mastercam dihubungkan dengan mesin CNC, maka atur nama mesin
CNC dengan memilih nama mesin di bagian Active Post >> Select Post >>
kemudian pilih nama mesin CNC yang aktif terhadap perangkat lunak mastercam
ini. Langkah selanjutnya klik OK lalu Save hasil kode G, sehingga muncul
tampilan Mastercam Code Expart.

103
Gambar 4. 34 Tampilan Mastercam Code expert
4.6 Pembuatan Disc Brake
Pada pembuatan permodelan Front disc brake variasi ini tempat
pembuatan dilakukan di UPT LOGAM YOGYAKARTA.
4.6.1 Bahan dan Peralatan
1. Pemilihan Material Benda Kerja
Dalam proses pembuatan disc brake ini bahan material yang
digunakan adalah Stainlees Steel dengan ukuran 370 mm x 370 mm x 3,5 m.
Pertimbangan dalam pemilihan bahan material untuk pembuatan disc brake
ini karena Stainlees Steel adalah bahan yang mudah diproses dalam
permesinan dan juga material ini mempunyai harga yang relatif terjangkau
serta memiliki ketahanan panas yang baik. Pemotongan material dilakukan
dengan menggunakan gerinda sesuai ukuran yang telah ditentukan.

104
2. Pemasangan benda kerja pada meja mesin CNC
Pemasangan benda kerja pada meja mesin dilakukan dengan
memasang 4 clamp pada 4 ujung siku benda kerja. Setelah dilakukan proses
pocket dan driiling maka ditambah clamp pada lubang tengah untuk
memperkuat pencekaman pada saat proses pemotongan bagian luar benda
kerja.
Gambar 4. 35 Material Benda Kerja
3. Pembuatan lubang tengah (Contour 1) dengan menggunakan diameter pahat
Endmill 8 mm. Sementara untuk diameter lubangnya yaitu 85 mm.
4. Pembuatan lubang baut dan lubang-lubang pembuangan panas dengan
menggunakan diameter pahat drill 10 mm. Dengan diameter lubang 10 mm
dan jumlah lubang keseluruhan ada 55 lubang.
5. Pembuatan lubang segitiga (Contour 2) untuk kaki-kaki disc brake dengan
menggunakan diameter pahat Endmill 4 mm. Dengan jumlah lubang segitiga
sebanyak 12 lubang. Pemotongan bagian luar (Contour) sesuai alur yang telah
ditentukan dengan menggunakan diameter pahat Endmill 3 mm. Pastikan
sebelum dan sesudah proses permesinan gunakan jangka sorong untuk
mengukur benda kerja.

105
Gambar 4. 36 Jangka sorong
6. Proses permesinan pada mesin CNC selesai. Pemesinan dilakukan
menggunakan mesin milling CNC Hartford MVP-8 yang terdapat di bengkel
UPT LOGAM YOGYAKARTA beserta perlengkapannya seperti pada
gambar di bawah ini:
Gambar 4. 37 Mesin milling CNC Hartford MVP-8
Spesifikasi mesin milling Hartford MVP-8 yaitu :
Tabel 4. 2 Spesifikasi Mesin Milling Hartford MVP-8
WORKING AREA
Working Surface Size (Length x Width) 1000 mm x 560 mm
Max. Workpiece Weight 500 Kg
Distance From Spindle Center to Column 715 mm

106
AXES
Guideway Type Linear
X-axis Travel 860 mm
Y-axis Travel 530
Z-axis Travel 630
Positioning Accuracy (JIS B6330) 0.008 mm
Repeatability Accuracy (JIS B6330) 0.002 mm
Positioning Accuracy (VDI 3441, 5 times) 0.010 mm
Repeatability Acurac (VDI 3441, 5 times) 0.006 mm
SPINDLE
Spindle Speed (Pulley) 8000/10000/12000 put/min
10000/12000/15000
Spindle Speed (Direct Drive)
put/min
Spindle Motor Power 7,5/11/15/18,5 KW/HP
FEED RATE
Cutting Feed Rate (X, Y, Z) 20000 mm/min
Rapid traverse (X, Y, Z) 36/36/30/36/48/48 mm/min
AUTOMATIC TOOL CHANGER
Tool Number 24 pcs
Max. Tool Weight 7 Kg
Max. Tool Size (Diameter and Length) 75 x 300 mm
CONTROL UNIT
MITSUBISHI M80A,M830S,M830W
107
FANUC 0İMF,31İMB
OTHER
Required air pressure 6.5 kg/cm2
Electric Power Consumption 25 KVA
Machine Weight 6500 Kg
Machine Floor Space 3100 x 2665 mm x 2900 mm
4.6.2 Pembuatan Program
Program kode G pembuatan benda kerja yang dihasilkan Mastercam tidak
langsung bisa dieksekusi pada mesin milling Hartford MVP-8 oleh operator
karena pemrogamannya berbeda, sehingga perlu dikonversi dan dimodifikasi
terlebih dahulu. Konversi dan modifikasi program kode G mengau pada petunjuk
pemrogaman mesin CNC Hartford MVP-8. Program yang telah dikonversi
kemudian dimasukkan ke dalam memori mesin dengan cara manual yaitu dengan
cara diketik menggunakan tombol-tombol pada panel pengendali mesin. Untuk
memasukkan program baru atau mengedit program yang telah tersimpan pada
memori mesin harus mengaktifkan mode edit.
4.6.3 Pengecekan Kesiapan Mesin CNC
Program yang telah selesai dimuat dan disimpan dalam memori mesin siap
untuk dieksekusi. Sebelum mengeksekusi program, diperlukan beberapa langkah
yang harus dilakukan terlebih dahulu yaitu setting tool dan stock setup. Hal ini
bertujuan agar gerakan tool yang dijalankan sesuai dengan perintah di dalam
program NC.
108
Demi keselamatan operator dan agar terhindar dari kerusakan pada mesin juga
demi keselamatan dalam pengoperasian mesin CNC secara keseluruhan, maka
dalam pengoperasian mesin harus mengikuti prosedur sebagai berikut :
1. Periksa apakah mesin dalam kondisi dapat digunakan.
2. Periksa oli hidrolik, apakah jumlah oli pada posisi level, bila jumlah oli
dibawah posisi level, tambahkan sampai ke posisi level.
3. Siapkan alat-alat yang diperlukan.
4. Periksa aliran listrik dari panel induk ke trafo.Atur saklar pada posisi ON
pada panel induk dan trafo.
5. Putar saklar utama mesin CNC ke posisi ON.Tunggu beberapa saat hingga
muncul menu pada layar monitor mesin.
6. Buka dan tutup kembali pintu mesin.
7. Tekan tombol CE untuk menghapus alarm.
8. Tekan tombol AUX ON untuk mengaktifkan motor servo.
9. Tekan tombol aktif hidrolik.
10. Tekan tombol softkey REFERENCE.
11. Tekan tombol CYCLE START.
12. Mesin siap digunakan.
4.6.4 Uji jalan Program tanpa Gerakan Eretan (Dry Run)
Program kode G pembuatan benda kerja yang telah tersimpan ke dalam
memori mesin harus diuji terlebih dahulusebelum dieksekusi. Hal ini dilakukan
untuk menghindari tabrakan pada benda dan tool yang digunakan.
Pada mesin CNC Hartford MVP-8 , pengendali akan menyimulasikan
secara internal jalannya program sampai ke blok terpilih atau blok terakhir untuk
109
pengecekan seluruh blok program. Bila simulasi internal berakhir, berarti blok
yang dipilih tercapai, pengendali menghasilkan keadaan yang sama seolah
program telah berjalan. Dengan memanfaatkan sifat pengendali ini, programmer
dapat melakukan uji jalan tanpa gerakan sumbu (dry run).
Prosedur untuk melakukan uji dry run :
1. Buka program yang akan diuji
2. Aktifkan mode otomatis
3. Pilih blok program terakhir. Atur tombol pengatur asutan ke nol.
Selanjutnya program disimulasikan didalam komputer. Jika terdapat
kesalahan akan muncul alarm. Untuk meralat program harus pada mode edit.
Beberapa hal berikut tidak dapat terdeteksi antara lain :
1. Asutan salah atau tidak diprogram.
2. Putaran sumbu utama salah atau tidak diprogram.
3. Kesalahan parameter dalam siklus/lingkaran.
4. Kesalahan waktu tinggal diam.
4.6.5 Tool Setting
Tool setting adalah proses untuk memperoleh data alat potong (tool data).
Dimana data yang akan diukur adalah panjang koreksi tool yaitu jarak dari titik
referensi pemasangan tool atau tool mount reference point (N-TO) ke titik alat
potong atau cutter point (P). Hal tersebut sangat penting karena harga kompensasi
110
ini akan dihitung oleh komputer pengendali untuk mendapatkan posisi aktual tool
yang benar dan presisi.
4.6.6 Stock Setup
Stock setup adalah proses pemasangan stock pada clamping sehingga
sesuai denga data geometri benda kerja pada program NC yang telah
direncanakan. Data geometri yang dimaksud adalah Position Shift Offset (PSO).
PSO yaitu pergeseran titik nol mesin ke titik nol benda kerja. Pada mesin Hartford
titik nol mesin dapat dilakukan secara modern yaitu menggunakan sensor.
4.6.7 Eksekusi Program dan Pembuatan Benda Kerja
Untuk mengeksekusi program yang telah disiapkan, urutan langkah kerja
adalah sebagai berikut:
1. Atur menu pada mode edit dengan cara menekan tombol EDIT.
2. Buka program yang akan diekseskusi.
3. Atur menu pada mode otomatis dengan cara menekan tombol
OTOMATIS.
4. Atur tombol federate pada nilai minimum.
6. Atur tombol federate, perhatikan gerakan tool, jika bergerak dengan
benar dan tidak terjadi tabrakan maka federate dapat dinaikkan pada
nilai 100%. Demi keamanan operasi selama eksekusi program operator
harus selalu meperhatikan gerakan tool dan mengatur kecepatan tool
agar terhindar dari tabrakan dengan stock maupun bagian mesin yang
lain.
111
7. Jika program telah berakhir dan benda kerja telah selesai dikerjakan,
maka putaran spindel, gerakan turret dan aliran air pendingin akan
berhenti secara otomatis.
8. Buka pintu mesin.
9. Lepaskan benda kerja dari clamping dan ambil benda kerja.
10. Benda kerja telah jadi dan proses pembuatan benda kerja telah usai.
Berikut adalah hasil kerja proses permesinan pembuatan disc brake secara
keseluruhan menggunakan Mesin Milling CNC Hartford MVP-8:
Gambar 4. 38 Proses pembuatan benda kerja

112
Gambar 4. 39 Hasil benda kerja
4.7 Pembahasan
Pembuatan benda kerja pada mesin milling CNC Hartford MVP-8
menggunakan software CNC MasterCam X7 berbasis software Autodesk Inventor
2017 ini, dimulai dari membuat gambar pada Autodesk Inventor 2017. Gambar
yang sudah dibuat kemudian ditransfer ke MasterCam X7 untuk diperoleh
pemrogaman pembuatan benda kerja pada mesin Milling Hartford sesuai gambar.
Program yang telah dibuat kemudian dieksekusi ke mesin Milling CNC Hartford
MVP-8. Setelah dilakukan proses produksi dapat diperoleh hasil sebagai berikut :
1. File desain benda kerja yang dihasilkan dari software Inventor 2017 dapat
ditransfer ke software MasterCam X7, karena pada Inventor 2017 terdapat
format data yang sama dengan format data yang ada pada software
MasterCam X7 yaitu format ipt.
2. Software MasterCam X7 memiliki fasilitas post processing yang berfungsi
merubah bahasa grafis menjadi software program lain menjadi bahasa
numerik, sekaligus dapat menghasilkan dan mencetak program G kode untuk

113
pembuatan benda kerja.Hasil dari Mastercam dikonversikan terlebih dahulu
agar dapat dieksekusi di Mesin Milling Hartford MVP-8.
3. Setelah dikonversi program baru dapat ditransfer ke Mesin CNC Hartford
MVP-8 dengan menggunakan media flasdisk untuk dilakukan pembuatan
benda kerja.
4. Hasil benda kerja dicek kembali ukurannya untuk memastikan benda kerja
yang dihasilkan benar-benar presisi. Dan hasil quality control yang dilakukan
yaitu:
a. Diameter hasil contour 1 yaitu 85,12 mm dimana ukuran dalam
desain 85 mm.
b. Diameter hasil drilling yaitu 10,20 mm dimana ukuran dalam
desain 10 mm.
c. Panjang sisi-sisi segitiga hasil contour 2 yaitu 16,10 mm dan
23,20 mm dimana ukuran dalam desain 16 mm dan 23 mm.
d. Tebal pada benda kerja yaitu 3,6 mm dimana ukuran dalam
desain 3,5 mm.
Dari data diatas dapat disimpulkan bahwa rata-rata dimensi pada benda
kerja yang telah jadi memiliki nilai lebih dari 0,1-0,2 mm, sehingga masih dalam
batas toleransi. Sehingga benda kerja yang dihasilkan masuk dalam ukuran
presisi.
BAB V
PENUTUP
5.1 Kesimpulan
Dari serangkaian langkah-langkah yang dilakukan dalam proses desain,
pembuatan program NC dan pembuatan front disc brake dengan berbantuan
perangkat lunak CAD/CAM/CNC dapat disimpulkan bahwa:
1. Proses desain pembuatan bentuk suatu produk merupakan salah satu
rangkaian proses manufaktur dalam suatu pembuatan suatu produk jadi.
Dengan bekerja menggunakan pernagkat lunak Autodesk Inventor 2017,
proses pembuatan desain menjadi lebih mudah dan cepat. Begitu juga
dalam proses pembuatan desain front disc brake variasi yang dirancang,
dikarenakan Autodesk Inventor 2017 merupakan salah satu perangkat
lunak yang cukup baik dan sangat umum digunakan untuk pembuatan
desain produk terutama dalam bentuk solid atau 3D.
2. Dengan menggunakan perangkat lunak MasterCam X7, pekerjaan
pembuatan program NC berbentuk kode-G bisa menjadi lebih mudah dan
terkontrol karena bisa disimulasikan terlebih dahulu sebelum dikerjakan
oleh mesin sehingga kesalahan pergerakan pada proses eksekusi di mesin
CNC Hartford MVP-8 bisa dihindarkan.
3. Hasil dari perancangan ini adalah benda kerja berupa Front Disc Brake
variasi yang presisi dan sesuai desain yang telah dibuat sebelumnya.
Sehingga benda kerja yang dihasilkan sesuai dengan kebutuhan
modifikator yaitu memiliki diameter lebih lebar, terlihat lebih sporty, dan
presisi.
114
115
5.2 Saran
Beberapa saran dari penulis setelah melakukan perancangan Front Disc
Brake untuk Yamaha New Vixion yaitu:
1. Agar dapat melakukan pemrogaman untuk pembuatan benda kerja harus
diketahui bahasa pemrogaman yang dipakai pada mesin milling CNC.
2. Demi keamanan dan keselamatan proses peembuatan benda kerja,
pengoperasian mesin milling harus mengikuti prosedur operasi yang telah
ditetapkan, juga penggantian alat potong harus memperhatikan dan
memperhitungkan jarak aman yang cukup antara tool dengan benda kerja.
3. Stock bahan atau ukuran bahan sebaiknya lebih panjang pada setiap sisi
minimal 40 mm dari panjang benda kerja untuk bisa digunakan untuk
kebutuhan clamping.
DAFTAR PUSTAKA
Arizona, Derio, 2016, Pembuatan Bracket Handlebar menggunakan

CAD/CAM/CNC, Skripsi Teknik Mesin, IST AKPRIND, Yogyakarta.
David, Gibs dan Thomas, (1993). Dasar-Dasar Teknik dan Pemrogaman CNC,
PT.Posda Jayaputra: Jakarta.
Dieter, George, E, 2001, ASM Handbook. 1990. Metal Handbook, properties &
Selection : Irons, steels, And High-performance Alloys. ASM
International.USA.
Dieter, George, E, 2001, ASM Handbook Metal Handbook Materials Selection

and Design, ASM International. USA.
First Machinery Trade co, Product Machining Center,

https://www.fmtc.co.id/en/machining-center/hartford/ diakses pada 20 Mei
2018.
Gere, James M. dan Stephen P. Timoshenko. 2000. Mekanika Bahan (Jilid 2 Edisi
ke-4). Jakarta : Erlangga.
Kuncoro, Sigit, 2009, Pembuatan Cetakan Injeksi Alat Pemipil Jagung

Menggunakan Perangkat Lunak AutoCAD dan MasterCAM V9, Skripsi
Teknik Mesin, IST AKPRIND, Yogyakarta.
Mucklas, Panji, 2017, Pembuatan Live Center pada Mesin Bubut Berbantuan
CAD/CAM/CNC, Skripsi Teknik Mesin, IST AKPRIND, Yogyakarta.
Sularso, Kiyokatsu S., 2004, Dasar perencanaan dan Pemilihan Elemen Mesin,
Cetakan ke 11 PT. Prandya Paramita, Jakarta.
Sumbodo, Wirawan, 2008, Teknik Produksi Mesin Industri Jilid 2 dan 3 Untuk
SMK, Direktorat Pembinaan Sekolah Menengah Kejuruan, Jakarta.
Takamaz Machinery, Product Information, https://www.padamu.net/cara-
menulis-daftar-pustaka-dari-internet diakses pada 18 Mei 2018.
Toyota, 1995, New Step 1 Training Manual, PT. Toyota - Astra Motor , Jakarta.
Widarto, 2008, Teknik Pemesinan Jilid 2 dan 3 Untuk SMK, Direktorat

Pembinaan Sekolah Menengah Kejuruan, Jakarta.
LAMPIRAN
Lampiran 1. Material Properties
STEEL
ASM Handbook. 1990. Metal Handbook, properties & Selection : Irons, steels,
And High-performance Alloys. ASM International.USA.
SC 37 (JIS G 5101)
Elastic Modulus, E, 2110812.561 (kg/cm2)
Poisson’s Ratio , v 0.3
Mass Density, ρ 7.85 (g/cm3)
Tensile Strength, σt 3700 (kg/cm2)
Yield Strengh, σy 1800 (kg/cm2)
Thermal Expansion Coefficient , al 1.17E-005 /Centigrade
Thermal Conductivity, k 0.124 cal/(cm.s.C)
Specific Heat, cp 116.154 cal/(kg.C)
SC 42 (JIS G 5101)

AISI 5160
Tensile Strength, σt 7382.745 (kg/cm2)
Yield Strengh, σy 2804.219 (kg/cm2)
Hardness, 197 HB
Impact Energi 10 Joule
STAINLESS STEEL
ASM Handbook. 1990. Metal Handbook, properties & Selection : Irons, steels,
And High-performance Alloys. ASM International.USA.
AISI 316 Stainless Steel

Lampiran 2. Besarnya pemakanan berdasarkan diameter mata pahat
Diameter mata bor (mm) Besarnya Pemakanan (mm/putaran)
<3 0.025 – 0.050
3–6 0.050 – 0.100
6 – 12 0.100 – 0.175
12 – 25 0.175 – 0.375
25 – dst 0.375 – 0.675
Tabel. Cutting Speed untuk pengeboran

Lampiran 3. Urutan Proses pembuatan Front Disc Brake Variasi
Proses Clamping Proses Contour 1
Proses Drilling Proses Contour 2
Proses Contour 3 Akhir Proses Produksi

Hasil Benda Kerja
Lampiran 4.Program G-kode N190 X-44.99 Y111.702
N200 X-27.898 Y125.347
N210 X-11.718 Y108.526
Program 1 (Lubang Tengah) N220 X7.631 Y107.807
% N230 X10.608 Y129.961
N100 G21 N240 X29.259 Y116.814
N110 G0 G17 G40 G49 G80 G90 N250 X51.108 Y117.806
N120 T217 M6 N260 X54.31 Y94.687
N130 G0 G90 G54 X-38.5 Y0. A0. N270 X69.541 Y82.732
S238 M3 N280 X84.971 Y98.905
N140 G43 H217 Z50. N290 X92.333 Y77.306
N150 Z10. N300 X110.591 Y65.267
N160 G1 Z-.5 F40. N310 X99.594 Y44.681
N170 G2 X0. Y38.5 I38.5 J0. F90. N320 X104.888 Y26.057
N180 X38.5 Y0. I0. J-38.5 N330 X126.878 Y30.072
N190 X0. Y-38.5 I-38.5 J0. N340 X120.138 Y8.27
N200 X-38.5 Y0. I0. J38.5 N350 X127.833 Y-12.202
N210 G1 Z-1. F40. N360 X106.836 Y-22.392
N220 G2 X0. Y38.5 I38.5 J0. F90. N370 X100.172 Y-40.571
N230 X38.5 Y0. I0. J-38.5 N380 X120.322 Y-50.249
N240 X0. Y-38.5 I-38.5 J0. N390 X102.055 Y-63.925
N250 X-38.5 Y0. I0. J38.5 N400 X96.247 Y-85.01
N260 G1 Z-1.5 F40. N410 X73.27 Y-80.912
N270 G2 X0. Y38.5 I38.5 J0. F90. N420 X57.194 Y-91.703
N280 X38.5 Y0. I0. J-38.5 N430 X67.807 Y-111.376
N290 X0. Y-38.5 I-38.5 J0. N440 X44.99 Y-111.702
N300 X-38.5 Y0. I0. J38.5 N450 X27.898 Y-125.347
N310 G1 Z-2. F40. N460 X11.718 Y-108.526
N320 G2 X0. Y38.5 I38.5 J0. F90. N470 X-7.631 Y-107.807
N330 X38.5 Y0. I0. J-38.5 N480 X-10.608 Y-129.961
N340 X0. Y-38.5 I-38.5 J0. N490 X-29.259 Y-116.814
N350 X-38.5 Y0. I0. J38.5 N500 X-51.108 Y-117.806
N360 G1 Z-2.5 F40. N510 X-54.31 Y-94.687
N370 G2 X0. Y38.5 I38.5 J0. F90. N520 X-69.541 Y-82.732
N380 X38.5 Y0. I0. J-38.5 N530 X-84.971 Y-98.905
N390 X0. Y-38.5 I-38.5 J0. N540 X-92.333 Y-77.306
N400 X-38.5 Y0. I0. J38.5 N550 X-110.591 Y-65.267
N410 G1 Z-3. F40. N560 X-99.594 Y-44.681
N420 G2 X0. Y38.5 I38.5 J0. F90. N570 X-104.888 Y-26.057
N430 X38.5 Y0. I0. J-38.5 N580 X-126.878 Y-30.072
N440 X0. Y-38.5 I-38.5 J0. N590 X-120.138 Y-8.27
N450 X-38.5 Y0. I0. J38.5 N600 X-127.833 Y12.202
N460 G1 Z-3.5 F40. N610 X-106.836 Y22.392
N470 G2 X0. Y38.5 I38.5 J0. F90. N620 X-100.172 Y40.571
N480 X38.5 Y0. I0. J-38.5 N630 X-120.322 Y50.249
N490 X0. Y-38.5 I-38.5 J0. N640 X-102.055 Y63.925
N500 X-38.5 Y0. I0. J38.5 N650 X-55. Y0.
N510 G0 Z50. N660 X-16.996 Y52.308
N520 M5 N670 X44.496 Y32.328
N530 G91 G28 Z0. N680 Y-32.328
N540 G28 X0. Y0. A0. N690 X-16.996 Y-52.308
N550 M30 N700 G80
% N710 M5
N720 G91 G28 Z0.
Program 2 ( Driil) N730 G28 X0. Y0. A0.
% N740 M30
N100 G21 %
N110 G0 G17 G40 G49 G80 G90
N120 T110 M6 Program 3 (Lubang
N130 G0 G90 G54 X-96.7 Y85.01 A0. Segitiga)
S114 M3 %
N140 G43 H110 Z50. N100 G21
N150 G98 G83 Z-6.5 R25. Q.2 F90. N110 G0 G17 G40 G49 G80 G90
N160 X-73.27 Y80.912 N120 T213 M6
N170 X-57.194 Y91.703
N180 X-67.807 Y111.376
N130 G0 G90 G54 X-84.9 Y20.28 A0. N640 X-84.782 Y-5.81 I0. J5.
S238 M3 N650 G1 X-72.805 Y-1.405
N140 G43 H213 Z50. N660 G3 X-69.531 Y3.288 I-1.726
N150 Z10. J4.693
N160 G1 Z-.5 F40. N670 X-69.838 Y5.014 I-5. J0.
N170 X-91.275 Y.39 F90. N680 G1 X-75.529 Y20.486
N180 G3 X-91.508 Y-1.118 I4.767 N690 G3 X-80.222 Y23.76 I-4.693
J-1.508 J-1.726
N190 X-86.508 Y-6.118 I5. J0. N700 X-84.989 Y20.268 I0. J-5.
N200 X-84.782 Y-5.81 I0. J5. N710 G1 Z-3. F40.
N210 G1 X-72.805 Y-1.405 N720 X-91.275 Y.39 F90.
N220 G3 X-69.531 Y3.288 I-1.726 N730 G3 X-91.508 Y-1.118 I4.767
J4.693 J-1.508
N230 X-69.838 Y5.014 I-5. J0. N740 X-86.508 Y-6.118 I5. J0.
N240 G1 X-75.529 Y20.486 N750 X-84.782 Y-5.81 I0. J5.
N250 G3 X-80.222 Y23.76 I-4.693 N760 G1 X-72.805 Y-1.405
J-1.726 N770 G3 X-69.531 Y3.288 I-1.726
N260 X-84.989 Y20.268 I0. J-5. J4.693
N270 G1 Z-1. F40. N780 X-69.838 Y5.014 I-5. J0.
N280 X-91.275 Y.39 F90. N790 G1 X-75.529 Y20.486
N290 G3 X-91.508 Y-1.118 I4.767 N800 G3 X-80.222 Y23.76 I-4.693
J-1.508 J-1.726
N300 X-86.508 Y-6.118 I5. J0. N810 X-84.989 Y20.268 I0. J-5.
N310 X-84.782 Y-5.81 I0. J5. N820 G1 Z-3.5 F40.
N320 G1 X-72.805 Y-1.405 N830 X-91.275 Y.39 F90.
N330 G3 X-69.531 Y3.288 I-1.726 N840 G3 X-91.508 Y-1.118 I4.767
J4.693 J-1.508
N340 X-69.838 Y5.014 I-5. J0. N850 X-86.508 Y-6.118 I5. J0.
N350 G1 X-75.529 Y20.486 N860 X-84.782 Y-5.81 I0. J5.
N360 G3 X-80.222 Y23.76 I-4.693 N870 G1 X-72.805 Y-1.405
J-1.726 N880 G3 X-69.531 Y3.288 I-1.726
N370 X-84.989 Y20.268 I0. J-5. J4.693
N380 G1 Z-1.5 F40. N890 X-69.838 Y5.014 I-5. J0.
N390 X-91.275 Y.39 F90. N900 G1 X-75.529 Y20.486
N400 G3 X-91.508 Y-1.118 I4.767 N910 G3 X-80.222 Y23.76 I-4.693
J-1.508 J-1.726
N410 X-86.508 Y-6.118 I5. J0. N920 X-84.989 Y20.268 I0. J-5.
N420 X-84.782 Y-5.81 I0. J5. N930 G0 Z50.
N430 G1 X-72.805 Y-1.405 N940 X-76.152 Y43.024
N440 G3 X-69.531 Y3.288 I-1.726 N950 Z10.
J4.693 N960 G1 Z-.5 F40.
N450 X-69.838 Y5.014 I-5. J0. N970 X-60.769 Y57.096 F90.
N460 G1 X-75.529 Y20.486 N980 G2 X-60.094 Y57.358 I.675 J-
N470 G3 X-80.222 Y23.76 I-4.693 .738
J-1.726 N990 X-59.094 Y56.358 I0. J-1.
N480 X-84.989 Y20.268 I0. J-5. N1000 X-59.109 Y56.187 I-1. J0.
N490 G1 Z-2. F40. N1010 G1 X-61.916 Y39.942
N500 X-91.275 Y.39 F90. N1020 G2 X-62.902 Y39.112 I-.986
N510 G3 X-91.508 Y-1.118 I4.767 J.171
J-1.508 N1030 X-63.072 Y39.127 I0. J1.001
N520 X-86.508 Y-6.118 I5. J0. N1040 G1 X-75.647 Y41.301
N530 X-84.782 Y-5.81 I0. J5. N1050 G2 X-76.477 Y42.286 I.17
N540 G1 X-72.805 Y-1.405 J.985
N550 G3 X-69.531 Y3.288 I-1.726 N1060 X-76.152 Y43.024 I1. J0.
J4.693 N1070 G1 Z-1. F40.
N560 X-69.838 Y5.014 I-5. J0. N1080 X-60.769 Y57.096 F90.
N570 G1 X-75.529 Y20.486 N1090 G2 X-60.094 Y57.358 I.675
N580 G3 X-80.222 Y23.76 I-4.693 J-.738
J-1.726 N1100 X-59.094 Y56.358 I0. J-1.
N590 X-84.989 Y20.268 I0. J-5. N1110 X-59.109 Y56.187 I-1. J0.
N600 G1 Z-2.5 F40. N1120 G1 X-61.916 Y39.942
N610 X-91.275 Y.39 F90. N1130 G2 X-62.902 Y39.112 I-.986
N620 G3 X-91.508 Y-1.118 I4.767 J.171
J-1.508 N1140 X-63.072 Y39.127 I0. J1.001
N630 X-86.508 Y-6.118 I5. J0. N1150 G1 X-75.647 Y41.301
N1160 G2 X-76.477 Y42.286 I.17 N1670 G1 X-61.916 Y39.942
J.985 N1680 G2 X-62.902 Y39.112 I-.986
N1170 X-76.152 Y43.024 I1. J0. J.171
N1180 G1 Z-1.5 F40. N1690 X-63.072 Y39.127 I0. J1.001
N1190 X-60.769 Y57.096 F90. N1700 G1 X-75.647 Y41.301
N1200 G2 X-60.094 Y57.358 I.675 N1710 G2 X-76.477 Y42.286 I.17
J-.738 J.985
N1210 X-59.094 Y56.358 I0. J-1. N1720 X-76.152 Y43.024 I1. J0.
N1220 X-59.109 Y56.187 I-1. J0. N1730 G0 Z50.
N1230 G1 X-61.916 Y39.942 N1740 X-24.942 Y83.737
N1240 G2 X-62.902 Y39.112 I-.986 N1750 Z10.
J.171 N1760 G1 Z-.5 F40.
N1250 X-63.072 Y39.127 I0. J1.001 N1770 X-45.3 Y79.242 F90.
N1260 G1 X-75.647 Y41.301 N1780 G3 X-49.223 Y74.359 I1.078
N1270 G2 X-76.477 Y42.286 I.17 J-4.883
J.985 N1790 X-47.423 Y70.518 I5.001 J0.
N1280 X-76.152 Y43.024 I1. J0. N1800 G1 X-37.619 Y62.348
N1290 G1 Z-2. F40. N1810 G3 X-34.418 Y61.189 I3.201
N1300 X-60.769 Y57.096 F90. J3.841
N1310 G2 X-60.094 Y57.358 I.675 N1820 X-30.577 Y62.988 I0. J5.
J-.738 N1830 G1 X-20.023 Y75.653
N1320 X-59.094 Y56.358 I0. J-1. N1840 G3 X-18.864 Y78.854 I-3.841
N1330 X-59.109 Y56.187 I-1. J0. J3.201
N1340 G1 X-61.916 Y39.942 N1850 X-23.864 Y83.854 I-5. J0.
N1350 G2 X-62.902 Y39.112 I-.986 N1860 X-24.942 Y83.737 I0. J-5.
J.171 N1870 G1 Z-1. F40.
N1360 X-63.072 Y39.127 I0. J1.001 N1880 X-45.3 Y79.242 F90.
N1370 G1 X-75.647 Y41.301 N1890 G3 X-49.223 Y74.359 I1.078
N1380 G2 X-76.477 Y42.286 I.17 J-4.883
J.985 N1900 X-47.423 Y70.518 I5.001 J0.
N1390 X-76.152 Y43.024 I1. J0. N1910 G1 X-37.619 Y62.348
N1400 G1 Z-2.5 F40. N1920 G3 X-34.418 Y61.189 I3.201
N1410 X-60.769 Y57.096 F90. J3.841
N1420 G2 X-60.094 Y57.358 I.675 N1930 X-30.577 Y62.988 I0. J5.
J-.738 N1940 G1 X-20.023 Y75.653
N1430 X-59.094 Y56.358 I0. J-1. N1950 G3 X-18.864 Y78.854 I-3.841
N1440 X-59.109 Y56.187 I-1. J0. J3.201
N1450 G1 X-61.916 Y39.942 N1960 X-23.864 Y83.854 I-5. J0.
N1460 G2 X-62.902 Y39.112 I-.986 N1970 X-24.942 Y83.737 I0. J-5.
J.171 N1980 G1 Z-1.5 F40.
N1470 X-63.072 Y39.127 I0. J1.001 N1990 X-45.3 Y79.242 F90.
N1480 G1 X-75.647 Y41.301 N2000 G3 X-49.223 Y74.359 I1.078
N1490 G2 X-76.477 Y42.286 I.17 J-4.883
J.985 N2010 X-47.423 Y70.518 I5.001 J0.
N1500 X-76.152 Y43.024 I1. J0. N2020 G1 X-37.619 Y62.348
N1510 G1 Z-3. F40. N2030 G3 X-34.418 Y61.189 I3.201
N1520 X-60.769 Y57.096 F90. J3.841
N1530 G2 X-60.094 Y57.358 I.675 N2040 X-30.577 Y62.988 I0. J5.
J-.738 N2050 G1 X-20.023 Y75.653
N1540 X-59.094 Y56.358 I0. J-1. N2060 G3 X-18.864 Y78.854 I-3.841
N1550 X-59.109 Y56.187 I-1. J0. J3.201
N1560 G1 X-61.916 Y39.942 N2070 X-23.864 Y83.854 I-5. J0.
N1570 G2 X-62.902 Y39.112 I-.986 N2080 X-24.942 Y83.737 I0. J-5.
J.171 N2090 G1 Z-2. F40.
N1580 X-63.072 Y39.127 I0. J1.001 N2100 X-45.3 Y79.242 F90.
N1590 G1 X-75.647 Y41.301 N2110 G3 X-49.223 Y74.359 I1.078
N1600 G2 X-76.477 Y42.286 I.17 J-4.883
J.985 N2120 X-47.423 Y70.518 I5.001 J0.
N1610 X-76.152 Y43.024 I1. J0. N2130 G1 X-37.619 Y62.348
N1620 G1 Z-3.5 F40. N2140 G3 X-34.418 Y61.189 I3.201
N1630 X-60.769 Y57.096 F90. J3.841
N1640 G2 X-60.094 Y57.358 I.675 N2150 X-30.577 Y62.988 I0. J5.
J-.738 N2160 G1 X-20.023 Y75.653
N1650 X-59.094 Y56.358 I0. J-1. N2170 G3 X-18.864 Y78.854 I-3.841
N1660 X-59.109 Y56.187 I-1. J0. J3.201
N2180 X-23.864 Y83.854 I-5. J0. N2700 G2 X19.76 Y80.222 I-.302 J-
N2190 X-24.942 Y83.737 I0. J-5. .953
N2200 G1 Z-2.5 F40. N2710 X19.105 Y79.283 I-1. J0.
N2210 X-45.3 Y79.242 F90. N2720 G1 X3.633 Y73.592
N2220 G3 X-49.223 Y74.359 I1.078 N2730 G2 X3.288 Y73.531 I-.345
J-4.883 J.939
N2230 X-47.423 Y70.518 I5.001 J0. N2740 X2.349 Y74.185 I0. J1.
N2240 G1 X-37.619 Y62.348 N2750 G1 X-2.056 Y86.163
N2250 G3 X-34.418 Y61.189 I3.201 N2760 G2 X-2.117 Y86.508 I.938
J3.841 J.345
N2260 X-30.577 Y62.988 I0. J5. N2770 X-1.118 Y87.507 I.999 J0.
N2270 G1 X-20.023 Y75.653 N2780 G1 X-.965 Y87.496
N2280 G3 X-18.864 Y78.854 I-3.841 N2790 X-.816 Y87.461
J3.201 N2800 Y87.462 Z-1.5 F40.
N2290 X-23.864 Y83.854 I-5. J0. N2810 X19.062 Y81.175 F90.
N2300 X-24.942 Y83.737 I0. J-5. N2820 G2 X19.76 Y80.222 I-.302 J-
N2310 G1 Z-3. F40. .953
N2320 X-45.3 Y79.242 F90. N2830 X19.105 Y79.283 I-1. J0.
N2330 G3 X-49.223 Y74.359 I1.078 N2840 G1 X3.633 Y73.592
J-4.883 N2850 G2 X3.288 Y73.531 I-.345
N2340 X-47.423 Y70.518 I5.001 J0. J.939
N2350 G1 X-37.619 Y62.348 N2860 X2.349 Y74.185 I0. J1.
N2360 G3 X-34.418 Y61.189 I3.201 N2870 G1 X-2.056 Y86.163
J3.841 N2880 G2 X-2.117 Y86.508 I.938
N2370 X-30.577 Y62.988 I0. J5. J.345
N2380 G1 X-20.023 Y75.653 N2890 X-1.118 Y87.507 I.999 J0.
N2390 G3 X-18.864 Y78.854 I-3.841 N2900 G1 X-.965 Y87.496
J3.201 N2910 X-.816 Y87.461
N2400 X-23.864 Y83.854 I-5. J0. N2920 Y87.462 Z-2. F40.
N2410 X-24.942 Y83.737 I0. J-5. N2930 X19.062 Y81.175 F90.
N2420 G1 Z-3.5 F40. N2940 G2 X19.76 Y80.222 I-.302 J-
N2430 X-45.3 Y79.242 F90. .953
N2440 G3 X-49.223 Y74.359 I1.078 N2950 X19.105 Y79.283 I-1. J0.
J-4.883 N2960 G1 X3.633 Y73.592
N2450 X-47.423 Y70.518 I5.001 J0. N2970 G2 X3.288 Y73.531 I-.345
N2460 G1 X-37.619 Y62.348 J.939
N2470 G3 X-34.418 Y61.189 I3.201 N2980 X2.349 Y74.185 I0. J1.
J3.841 N2990 G1 X-2.056 Y86.163
N2480 X-30.577 Y62.988 I0. J5. N3000 G2 X-2.117 Y86.508 I.938
N2490 G1 X-20.023 Y75.653 J.345
N2500 G3 X-18.864 Y78.854 I-3.841 N3010 X-1.118 Y87.507 I.999 J0.
J3.201 N3020 G1 X-.965 Y87.496
N2510 X-23.864 Y83.854 I-5. J0. N3030 X-.816 Y87.461
N2520 X-24.942 Y83.737 I0. J-5. N3040 Y87.462 Z-2.5 F40.
N2530 G0 Z50. N3050 X19.062 Y81.175 F90.
N2540 X-.816 Y87.462 N3060 G2 X19.76 Y80.222 I-.302 J-
N2550 Z10. .953
N2560 G1 Z-.5 F40. N3070 X19.105 Y79.283 I-1. J0.
N2570 X19.062 Y81.175 F90. N3080 G1 X3.633 Y73.592
N2580 G2 X19.76 Y80.222 I-.302 J- N3090 G2 X3.288 Y73.531 I-.345
.953 J.939
N2590 X19.105 Y79.283 I-1. J0. N3100 X2.349 Y74.185 I0. J1.
N2600 G1 X3.633 Y73.592 N3110 G1 X-2.056 Y86.163
N2610 G2 X3.288 Y73.531 I-.345 N3120 G2 X-2.117 Y86.508 I.938
J.939 J.345
N2620 X2.349 Y74.185 I0. J1. N3130 X-1.118 Y87.507 I.999 J0.
N2630 G1 X-2.056 Y86.163 N3140 G1 X-.965 Y87.496
N2640 G2 X-2.117 Y86.508 I.938 N3150 X-.816 Y87.461
J.345 N3160 Y87.462 Z-3. F40.
N2650 X-1.118 Y87.507 I.999 J0. N3170 X19.062 Y81.175 F90.
N2660 G1 X-.965 Y87.496 N3180 G2 X19.76 Y80.222 I-.302 J-
N2670 X-.816 Y87.461 .953
N2680 Y87.462 Z-1. F40. N3190 X19.105 Y79.283 I-1. J0.
N2690 X19.062 Y81.175 F90. N3200 G1 X3.633 Y73.592
N3210 G2 X3.288 Y73.531 I-.345 N3730 X39.127 Y63.072 I1.001 J0.
J.939 N3740 G1 X41.301 Y75.647
N3220 X2.349 Y74.185 I0. J1. N3750 G2 X42.286 Y76.477 I.985 J-
N3230 G1 X-2.056 Y86.163 .17
N3240 G2 X-2.117 Y86.508 I.938 N3760 X43.024 Y76.152 I0. J-1.
J.345 N3770 G1 Z-2. F40.
N3250 X-1.118 Y87.507 I.999 J0. N3780 X57.096 Y60.769 F90.
N3260 G1 X-.965 Y87.496 N3790 G2 X57.358 Y60.094 I-.738
N3270 X-.816 Y87.461 J-.675
N3280 Y87.462 Z-3.5 F40. N3800 X56.358 Y59.094 I-1. J0.
N3290 X19.062 Y81.175 F90. N3810 X56.187 Y59.109 I0. J1.
N3300 G2 X19.76 Y80.222 I-.302 J- N3820 G1 X39.942 Y61.916
.953 N3830 G2 X39.112 Y62.902 I.171
N3310 X19.105 Y79.283 I-1. J0. J.986
N3320 G1 X3.633 Y73.592 N3840 X39.127 Y63.072 I1.001 J0.
N3330 G2 X3.288 Y73.531 I-.345 N3850 G1 X41.301 Y75.647
J.939 N3860 G2 X42.286 Y76.477 I.985 J-
N3340 X2.349 Y74.185 I0. J1. .17
N3350 G1 X-2.056 Y86.163 N3870 X43.024 Y76.152 I0. J-1.
N3360 G2 X-2.117 Y86.508 I.938 N3880 G1 Z-2.5 F40.
J.345 N3890 X57.096 Y60.769 F90.
N3370 X-1.118 Y87.507 I.999 J0. N3900 G2 X57.358 Y60.094 I-.738
N3380 G1 X-.965 Y87.496 J-.675
N3390 X-.816 Y87.461 N3910 X56.358 Y59.094 I-1. J0.
N3400 G0 Z50. N3920 X56.187 Y59.109 I0. J1.
N3410 Y87.462 N3930 G1 X39.942 Y61.916
N3420 X43.024 Y76.152 N3940 G2 X39.112 Y62.902 I.171
N3430 Z10. J.986
N3440 G1 Z-.5 F40. N3950 X39.127 Y63.072 I1.001 J0.
N3450 X57.096 Y60.769 F90. N3960 G1 X41.301 Y75.647
N3460 G2 X57.358 Y60.094 I-.738 N3970 G2 X42.286 Y76.477 I.985 J-
J-.675 .17
N3470 X56.358 Y59.094 I-1. J0. N3980 X43.024 Y76.152 I0. J-1.
N3480 X56.187 Y59.109 I0. J1. N3990 G1 Z-3. F40.
N3490 G1 X39.942 Y61.916 N4000 X57.096 Y60.769 F90.
N3500 G2 X39.112 Y62.902 I.171 N4010 G2 X57.358 Y60.094 I-.738
J.986 J-.675
N3510 X39.127 Y63.072 I1.001 J0. N4020 X56.358 Y59.094 I-1. J0.
N3520 G1 X41.301 Y75.647 N4030 X56.187 Y59.109 I0. J1.
N3530 G2 X42.286 Y76.477 I.985 J- N4040 G1 X39.942 Y61.916
.17 N4050 G2 X39.112 Y62.902 I.171
N3540 X43.024 Y76.152 I0. J-1. J.986
N3550 G1 Z-1. F40. N4060 X39.127 Y63.072 I1.001 J0.
N3560 X57.096 Y60.769 F90. N4070 G1 X41.301 Y75.647
N3570 G2 X57.358 Y60.094 I-.738 N4080 G2 X42.286 Y76.477 I.985 J-
J-.675 .17
N3580 X56.358 Y59.094 I-1. J0. N4090 X43.024 Y76.152 I0. J-1.
N3590 X56.187 Y59.109 I0. J1. N4100 G1 Z-3.5 F40.
N3600 G1 X39.942 Y61.916 N4110 X57.096 Y60.769 F90.
N3610 G2 X39.112 Y62.902 I.171 N4120 G2 X57.358 Y60.094 I-.738
J.986 J-.675
N3620 X39.127 Y63.072 I1.001 J0. N4130 X56.358 Y59.094 I-1. J0.
N3630 G1 X41.301 Y75.647 N4140 X56.187 Y59.109 I0. J1.
N3640 G2 X42.286 Y76.477 I.985 J- N4150 G1 X39.942 Y61.916
.17 N4160 G2 X39.112 Y62.902 I.171
N3650 X43.024 Y76.152 I0. J-1. J.986
N3660 G1 Z-1.5 F40. N4170 X39.127 Y63.072 I1.001 J0.
N3670 X57.096 Y60.769 F90. N4180 G1 X41.301 Y75.647
N3680 G2 X57.358 Y60.094 I-.738 N4190 G2 X42.286 Y76.477 I.985 J-
J-.675 .17
N3690 X56.358 Y59.094 I-1. J0. N4200 X43.024 Y76.152 I0. J-1.
N3700 X56.187 Y59.109 I0. J1. N4210 G0 Z50.
N3710 G1 X39.942 Y61.916 N4220 X83.737 Y24.942
N3720 G2 X39.112 Y62.902 I.171 N4230 Z10.
J.986 N4240 G1 Z-.5 F40.
N4250 X79.242 Y45.3 F90. N4760 G3 X78.854 Y18.864 I3.201
N4260 G3 X74.359 Y49.223 I-4.883 J3.841
J-1.078 N4770 X83.854 Y23.864 I0. J5.
N4270 X70.518 Y47.423 I0. J-5.001 N4780 X83.737 Y24.942 I-5. J0.
N4280 G1 X62.348 Y37.619 N4790 G1 Z-3. F40.
N4290 G3 X61.189 Y34.418 I3.841 N4800 X79.242 Y45.3 F90.
J-3.201 N4810 G3 X74.359 Y49.223 I-4.883
N4300 X62.988 Y30.577 I5. J0. J-1.078
N4310 G1 X75.653 Y20.023 N4820 X70.518 Y47.423 I0. J-5.001
N4320 G3 X78.854 Y18.864 I3.201 N4830 G1 X62.348 Y37.619
J3.841 N4840 G3 X61.189 Y34.418 I3.841
N4330 X83.854 Y23.864 I0. J5. J-3.201
N4340 X83.737 Y24.942 I-5. J0. N4850 X62.988 Y30.577 I5. J0.
N4350 G1 Z-1. F40. N4860 G1 X75.653 Y20.023
N4360 X79.242 Y45.3 F90. N4870 G3 X78.854 Y18.864 I3.201
N4370 G3 X74.359 Y49.223 I-4.883 J3.841
J-1.078 N4880 X83.854 Y23.864 I0. J5.
N4380 X70.518 Y47.423 I0. J-5.001 N4890 X83.737 Y24.942 I-5. J0.
N4390 G1 X62.348 Y37.619 N4900 G1 Z-3.5 F40.
N4400 G3 X61.189 Y34.418 I3.841 N4910 X79.242 Y45.3 F90.
J-3.201 N4920 G3 X74.359 Y49.223 I-4.883
N4410 X62.988 Y30.577 I5. J0. J-1.078
N4420 G1 X75.653 Y20.023 N4930 X70.518 Y47.423 I0. J-5.001
N4430 G3 X78.854 Y18.864 I3.201 N4940 G1 X62.348 Y37.619
J3.841 N4950 G3 X61.189 Y34.418 I3.841
N4440 X83.854 Y23.864 I0. J5. J-3.201
N4450 X83.737 Y24.942 I-5. J0. N4960 X62.988 Y30.577 I5. J0.
N4460 G1 Z-1.5 F40. N4970 G1 X75.653 Y20.023
N4470 X79.242 Y45.3 F90. N4980 G3 X78.854 Y18.864 I3.201
N4480 G3 X74.359 Y49.223 I-4.883 J3.841
J-1.078 N4990 X83.854 Y23.864 I0. J5.
N4490 X70.518 Y47.423 I0. J-5.001 N5000 X83.737 Y24.942 I-5. J0.
N4500 G1 X62.348 Y37.619 N5010 G0 Z50.
N4510 G3 X61.189 Y34.418 I3.841 N5020 X87.462 Y.816
J-3.201 N5030 Z10.
N4520 X62.988 Y30.577 I5. J0. N5040 G1 Z-.5 F40.
N4530 G1 X75.653 Y20.023 N5050 X81.175 Y-19.062 F90.
N4540 G3 X78.854 Y18.864 I3.201 N5060 G2 X80.222 Y-19.76 I-.953
J3.841 J.302
N4550 X83.854 Y23.864 I0. J5. N5070 X79.283 Y-19.105 I0. J1.
N4560 X83.737 Y24.942 I-5. J0. N5080 G1 X73.592 Y-3.633
N4570 G1 Z-2. F40. N5090 G2 X73.531 Y-3.288 I.939
N4580 X79.242 Y45.3 F90. J.345
N4590 G3 X74.359 Y49.223 I-4.883 N5100 X74.185 Y-2.349 I1. J0.
J-1.078 N5110 G1 X86.163 Y2.056
N4600 X70.518 Y47.423 I0. J-5.001 N5120 G2 X86.508 Y2.117 I.345 J-
N4610 G1 X62.348 Y37.619 .938
N4620 G3 X61.189 Y34.418 I3.841 N5130 X87.507 Y1.118 I0. J-.999
J-3.201 N5140 G1 X87.496 Y.965
N4630 X62.988 Y30.577 I5. J0. N5150 X87.461 Y.816
N4640 G1 X75.653 Y20.023 N5160 X87.462 Z-1. F40.
N4650 G3 X78.854 Y18.864 I3.201 N5170 X81.175 Y-19.062 F90.
J3.841 N5180 G2 X80.222 Y-19.76 I-.953
N4660 X83.854 Y23.864 I0. J5. J.302
N4670 X83.737 Y24.942 I-5. J0. N5190 X79.283 Y-19.105 I0. J1.
N4680 G1 Z-2.5 F40. N5200 G1 X73.592 Y-3.633
N4690 X79.242 Y45.3 F90. N5210 G2 X73.531 Y-3.288 I.939
N4700 G3 X74.359 Y49.223 I-4.883 J.345
J-1.078 N5220 X74.185 Y-2.349 I1. J0.
N4710 X70.518 Y47.423 I0. J-5.001 N5230 G1 X86.163 Y2.056
N4720 G1 X62.348 Y37.619 N5240 G2 X86.508 Y2.117 I.345 J-
N4730 G3 X61.189 Y34.418 I3.841 .938
J-3.201 N5250 X87.507 Y1.118 I0. J-.999
N4740 X62.988 Y30.577 I5. J0. N5260 G1 X87.496 Y.965
N4750 G1 X75.653 Y20.023 N5270 X87.461 Y.816
N5280 X87.462 Z-1.5 F40. N5800 G1 X73.592 Y-3.633
N5290 X81.175 Y-19.062 F90. N5810 G2 X73.531 Y-3.288 I.939
N5300 G2 X80.222 Y-19.76 I-.953 J.345
J.302 N5820 X74.185 Y-2.349 I1. J0.
N5310 X79.283 Y-19.105 I0. J1. N5830 G1 X86.163 Y2.056
N5320 G1 X73.592 Y-3.633 N5840 G2 X86.508 Y2.117 I.345 J-
N5330 G2 X73.531 Y-3.288 I.939 .938
J.345 N5850 X87.507 Y1.118 I0. J-.999
N5340 X74.185 Y-2.349 I1. J0. N5860 G1 X87.496 Y.965
N5350 G1 X86.163 Y2.056 N5870 X87.461 Y.816
N5360 G2 X86.508 Y2.117 I.345 J- N5880 G0 Z50.
.938 N5890 X87.462
N5370 X87.507 Y1.118 I0. J-.999 N5900 X76.152 Y-43.024
N5380 G1 X87.496 Y.965 N5910 Z10.
N5390 X87.461 Y.816 N5920 G1 Z-.5 F40.
N5400 X87.462 Z-2. F40. N5930 X60.769 Y-57.096 F90.
N5410 X81.175 Y-19.062 F90. N5940 G2 X60.094 Y-57.358 I-.675
N5420 G2 X80.222 Y-19.76 I-.953 J.738
J.302 N5950 X59.094 Y-56.358 I0. J1.
N5430 X79.283 Y-19.105 I0. J1. N5960 X59.109 Y-56.187 I1. J0.
N5440 G1 X73.592 Y-3.633 N5970 G1 X61.916 Y-39.942
N5450 G2 X73.531 Y-3.288 I.939 N5980 G2 X62.902 Y-39.112 I.986
J.345 J-.171
N5460 X74.185 Y-2.349 I1. J0. N5990 X63.072 Y-39.127 I0. J-
N5470 G1 X86.163 Y2.056 1.001
N5480 G2 X86.508 Y2.117 I.345 J- N6000 G1 X75.647 Y-41.301
.938 N6010 G2 X76.477 Y-42.286 I-.17
N5490 X87.507 Y1.118 I0. J-.999 J-.985
N5500 G1 X87.496 Y.965 N6020 X76.152 Y-43.024 I-1. J0.
N5510 X87.461 Y.816 N6030 G1 Z-1. F40.
N5520 X87.462 Z-2.5 F40. N6040 X60.769 Y-57.096 F90.
N5530 X81.175 Y-19.062 F90. N6050 G2 X60.094 Y-57.358 I-.675
N5540 G2 X80.222 Y-19.76 I-.953 J.738
J.302 N6060 X59.094 Y-56.358 I0. J1.
N5550 X79.283 Y-19.105 I0. J1. N6070 X59.109 Y-56.187 I1. J0.
N5560 G1 X73.592 Y-3.633 N6080 G1 X61.916 Y-39.942
N5570 G2 X73.531 Y-3.288 I.939 N6090 G2 X62.902 Y-39.112 I.986
J.345 J-.171
N5580 X74.185 Y-2.349 I1. J0. N6100 X63.072 Y-39.127 I0. J-
N5590 G1 X86.163 Y2.056 1.001
N5600 G2 X86.508 Y2.117 I.345 J- N6110 G1 X75.647 Y-41.301
.938 N6120 G2 X76.477 Y-42.286 I-.17
N5610 X87.507 Y1.118 I0. J-.999 J-.985
N5620 G1 X87.496 Y.965 N6130 X76.152 Y-43.024 I-1. J0.
N5630 X87.461 Y.816 N6140 G1 Z-1.5 F40.
N5640 X87.462 Z-3. F40. N6150 X60.769 Y-57.096 F90.
N5650 X81.175 Y-19.062 F90. N6160 G2 X60.094 Y-57.358 I-.675
N5660 G2 X80.222 Y-19.76 I-.953 J.738
J.302 N6170 X59.094 Y-56.358 I0. J1.
N5670 X79.283 Y-19.105 I0. J1. N6180 X59.109 Y-56.187 I1. J0.
N5680 G1 X73.592 Y-3.633 N6190 G1 X61.916 Y-39.942
N5690 G2 X73.531 Y-3.288 I.939 N6200 G2 X62.902 Y-39.112 I.986
J.345 J-.171
N5700 X74.185 Y-2.349 I1. J0. N6210 X63.072 Y-39.127 I0. J-
N5710 G1 X86.163 Y2.056 1.001
N5720 G2 X86.508 Y2.117 I.345 J- N6220 G1 X75.647 Y-41.301
.938 N6230 G2 X76.477 Y-42.286 I-.17
N5730 X87.507 Y1.118 I0. J-.999 J-.985
N5740 G1 X87.496 Y.965 N6240 X76.152 Y-43.024 I-1. J0.
N5750 X87.461 Y.816 N6250 G1 Z-2. F40.
N5760 X87.462 Z-3.5 F40. N6260 X60.769 Y-57.096 F90.
N5770 X81.175 Y-19.062 F90. N6270 G2 X60.094 Y-57.358 I-.675
N5780 G2 X80.222 Y-19.76 I-.953 J.738
J.302 N6280 X59.094 Y-56.358 I0. J1.
N5790 X79.283 Y-19.105 I0. J1. N6290 X59.109 Y-56.187 I1. J0.
N6300 G1 X61.916 Y-39.942 N6770 G3 X34.418 Y-61.189 I-3.201
N6310 G2 X62.902 Y-39.112 I.986 J-3.841
J-.171 N6780 X30.577 Y-62.988 I0. J-5.
N6320 X63.072 Y-39.127 I0. J- N6790 G1 X20.023 Y-75.653
1.001 N6800 G3 X18.864 Y-78.854 I3.841
N6330 G1 X75.647 Y-41.301 J-3.201
N6340 G2 X76.477 Y-42.286 I-.17 N6810 X23.864 Y-83.854 I5. J0.
J-.985 N6820 X24.942 Y-83.737 I0. J5.
N6350 X76.152 Y-43.024 I-1. J0. N6830 G1 Z-1. F40.
N6360 G1 Z-2.5 F40. N6840 X45.3 Y-79.242 F90.
N6370 X60.769 Y-57.096 F90. N6850 G3 X49.223 Y-74.359 I-1.078
N6380 G2 X60.094 Y-57.358 I-.675 J4.883
J.738 N6860 X47.423 Y-70.518 I-5.001
N6390 X59.094 Y-56.358 I0. J1. J0.
N6400 X59.109 Y-56.187 I1. J0. N6870 G1 X37.619 Y-62.348
N6410 G1 X61.916 Y-39.942 N6880 G3 X34.418 Y-61.189 I-3.201
N6420 G2 X62.902 Y-39.112 I.986 J-3.841
J-.171 N6890 X30.577 Y-62.988 I0. J-5.
N6430 X63.072 Y-39.127 I0. J- N6900 G1 X20.023 Y-75.653
1.001 N6910 G3 X18.864 Y-78.854 I3.841
N6440 G1 X75.647 Y-41.301 J-3.201
N6450 G2 X76.477 Y-42.286 I-.17 N6920 X23.864 Y-83.854 I5. J0.
J-.985 N6930 X24.942 Y-83.737 I0. J5.
N6460 X76.152 Y-43.024 I-1. J0. N6940 G1 Z-1.5 F40.
N6470 G1 Z-3. F40. N6950 X45.3 Y-79.242 F90.
N6480 X60.769 Y-57.096 F90. N6960 G3 X49.223 Y-74.359 I-1.078
N6490 G2 X60.094 Y-57.358 I-.675 J4.883
J.738 N6970 X47.423 Y-70.518 I-5.001
N6500 X59.094 Y-56.358 I0. J1. J0.
N6510 X59.109 Y-56.187 I1. J0. N6980 G1 X37.619 Y-62.348
N6520 G1 X61.916 Y-39.942 N6990 G3 X34.418 Y-61.189 I-3.201
N6530 G2 X62.902 Y-39.112 I.986 J-3.841
J-.171 N7000 X30.577 Y-62.988 I0. J-5.
N6540 X63.072 Y-39.127 I0. J- N7010 G1 X20.023 Y-75.653
1.001 N7020 G3 X18.864 Y-78.854 I3.841
N6550 G1 X75.647 Y-41.301 J-3.201
N6560 G2 X76.477 Y-42.286 I-.17 N7030 X23.864 Y-83.854 I5. J0.
J-.985 N7040 X24.942 Y-83.737 I0. J5.
N6570 X76.152 Y-43.024 I-1. J0. N7050 G1 Z-2. F40.
N6580 G1 Z-3.5 F40. N7060 X45.3 Y-79.242 F90.
N6590 X60.769 Y-57.096 F90. N7070 G3 X49.223 Y-74.359 I-1.078
N6600 G2 X60.094 Y-57.358 I-.675 J4.883
J.738 N7080 X47.423 Y-70.518 I-5.001
N6610 X59.094 Y-56.358 I0. J1. J0.
N6620 X59.109 Y-56.187 I1. J0. N7090 G1 X37.619 Y-62.348
N6630 G1 X61.916 Y-39.942 N7100 G3 X34.418 Y-61.189 I-3.201
N6640 G2 X62.902 Y-39.112 I.986 J-3.841
J-.171 N7110 X30.577 Y-62.988 I0. J-5.
N6650 X63.072 Y-39.127 I0. J- N7120 G1 X20.023 Y-75.653
1.001 N7130 G3 X18.864 Y-78.854 I3.841
N6660 G1 X75.647 Y-41.301 J-3.201
N6670 G2 X76.477 Y-42.286 I-.17 N7140 X23.864 Y-83.854 I5. J0.
J-.985 N7150 X24.942 Y-83.737 I0. J5.
N6680 X76.152 Y-43.024 I-1. J0. N7160 G1 Z-2.5 F40.
N6690 G0 Z50. N7170 X45.3 Y-79.242 F90.
N6700 X24.942 Y-83.737 N7180 G3 X49.223 Y-74.359 I-1.078
N6710 Z10. J4.883
N6720 G1 Z-.5 F40. N7190 X47.423 Y-70.518 I-5.001
N6730 X45.3 Y-79.242 F90. J0.
N6740 G3 X49.223 Y-74.359 I-1.078 N7200 G1 X37.619 Y-62.348
J4.883 N7210 G3 X34.418 Y-61.189 I-3.201
N6750 X47.423 Y-70.518 I-5.001 J-3.841
J0. N7220 X30.577 Y-62.988 I0. J-5.
N6760 G1 X37.619 Y-62.348 N7230 G1 X20.023 Y-75.653
N7240 G3 X18.864 Y-78.854 I3.841 N7740 G1 Z-1.5 F40.
J-3.201 N7750 X-.39 Y-91.275 F90.
N7250 X23.864 Y-83.854 I5. J0. N7760 G3 X1.118 Y-91.508 I1.508
N7260 X24.942 Y-83.737 I0. J5. J4.767
N7270 G1 Z-3. F40. N7770 X6.118 Y-86.508 I0. J5.
N7280 X45.3 Y-79.242 F90. N7780 X5.81 Y-84.782 I-5. J0.
N7290 G3 X49.223 Y-74.359 I-1.078 N7790 G1 X1.405 Y-72.805
J4.883 N7800 G3 X-3.288 Y-69.531 I-4.693
N7300 X47.423 Y-70.518 I-5.001 J-1.726
J0. N7810 X-5.014 Y-69.838 I0. J-5.
N7310 G1 X37.619 Y-62.348 N7820 G1 X-20.486 Y-75.529
N7320 G3 X34.418 Y-61.189 I-3.201 N7830 G3 X-23.76 Y-80.222 I1.726
J-3.841 J-4.693
N7330 X30.577 Y-62.988 I0. J-5. N7840 X-20.268 Y-84.989 I5. J0.
N7340 G1 X20.023 Y-75.653 N7850 G1 Z-2. F40.
N7350 G3 X18.864 Y-78.854 I3.841 N7860 X-.39 Y-91.275 F90.
J-3.201 N7870 G3 X1.118 Y-91.508 I1.508
N7360 X23.864 Y-83.854 I5. J0. J4.767
N7370 X24.942 Y-83.737 I0. J5. N7880 X6.118 Y-86.508 I0. J5.
N7380 G1 Z-3.5 F40. N7890 X5.81 Y-84.782 I-5. J0.
N7390 X45.3 Y-79.242 F90. N7900 G1 X1.405 Y-72.805
N7400 G3 X49.223 Y-74.359 I-1.078 N7910 G3 X-3.288 Y-69.531 I-4.693
J4.883 J-1.726
N7410 X47.423 Y-70.518 I-5.001 N7920 X-5.014 Y-69.838 I0. J-5.
J0. N7930 G1 X-20.486 Y-75.529
N7420 G1 X37.619 Y-62.348 N7940 G3 X-23.76 Y-80.222 I1.726
N7430 G3 X34.418 Y-61.189 I-3.201 J-4.693
J-3.841 N7950 X-20.268 Y-84.989 I5. J0.
N7440 X30.577 Y-62.988 I0. J-5. N7960 G1 Z-2.5 F40.
N7450 G1 X20.023 Y-75.653 N7970 X-.39 Y-91.275 F90.
N7460 G3 X18.864 Y-78.854 I3.841 N7980 G3 X1.118 Y-91.508 I1.508
J-3.201 J4.767
N7470 X23.864 Y-83.854 I5. J0. N7990 X6.118 Y-86.508 I0. J5.
N7480 X24.942 Y-83.737 I0. J5. N8000 X5.81 Y-84.782 I-5. J0.
N7490 G0 Z50. N8010 G1 X1.405 Y-72.805
N7500 X-20.268 Y-84.989 N8020 G3 X-3.288 Y-69.531 I-4.693
N7510 Z10. J-1.726
N7520 G1 Z-.5 F40. N8030 X-5.014 Y-69.838 I0. J-5.
N7530 X-.39 Y-91.275 F90. N8040 G1 X-20.486 Y-75.529
N7540 G3 X1.118 Y-91.508 I1.508 N8050 G3 X-23.76 Y-80.222 I1.726
J4.767 J-4.693
N7550 X6.118 Y-86.508 I0. J5. N8060 X-20.268 Y-84.989 I5. J0.
N7560 X5.81 Y-84.782 I-5. J0. N8070 G1 Z-3. F40.
N7570 G1 X1.405 Y-72.805 N8080 X-.39 Y-91.275 F90.
N7580 G3 X-3.288 Y-69.531 I-4.693 N8090 G3 X1.118 Y-91.508 I1.508
J-1.726 J4.767
N7590 X-5.014 Y-69.838 I0. J-5. N8100 X6.118 Y-86.508 I0. J5.
N7600 G1 X-20.486 Y-75.529 N8110 X5.81 Y-84.782 I-5. J0.
N7610 G3 X-23.76 Y-80.222 I1.726 N8120 G1 X1.405 Y-72.805
J-4.693 N8130 G3 X-3.288 Y-69.531 I-4.693
N7620 X-20.268 Y-84.989 I5. J0. J-1.726
N7630 G1 Z-1. F40. N8140 X-5.014 Y-69.838 I0. J-5.
N7640 X-.39 Y-91.275 F90. N8150 G1 X-20.486 Y-75.529
N7650 G3 X1.118 Y-91.508 I1.508 N8160 G3 X-23.76 Y-80.222 I1.726
J4.767 J-4.693
N7660 X6.118 Y-86.508 I0. J5. N8170 X-20.268 Y-84.989 I5. J0.
N7670 X5.81 Y-84.782 I-5. J0. N8180 G1 Z-3.5 F40.
N7680 G1 X1.405 Y-72.805 N8190 X-.39 Y-91.275 F90.
N7690 G3 X-3.288 Y-69.531 I-4.693 N8200 G3 X1.118 Y-91.508 I1.508
J-1.726 J4.767
N7700 X-5.014 Y-69.838 I0. J-5. N8210 X6.118 Y-86.508 I0. J5.
N7710 G1 X-20.486 Y-75.529 N8220 X5.81 Y-84.782 I-5. J0.
N7720 G3 X-23.76 Y-80.222 I1.726 N8230 G1 X1.405 Y-72.805
J-4.693 N8240 G3 X-3.288 Y-69.531 I-4.693
N7730 X-20.268 Y-84.989 I5. J0. J-1.726
N8250 X-5.014 Y-69.838 I0. J-5. N8730 G3 X-78.854 Y-18.864 I-
N8260 G1 X-20.486 Y-75.529 3.201 J-3.84
N8270 G3 X-23.76 Y-80.222 I1.726 N8740 X-83.854 Y-23.864 I0. J-5.
J-4.693 N8750 X-83.737 Y-24.942 I5. J0.
N8280 X-20.268 Y-84.989 I5. J0. N8760 G1 Z-2.5 F40.
N8290 G0 Z50. N8770 X-79.242 Y-45.3 F90.
N8300 X-83.737 Y-24.942 N8780 G3 X-74.359 Y-49.223 I4.883
N8310 Z10. J1.078
N8320 G1 Z-.5 F40. N8790 X-70.518 Y-47.423 I0.
N8330 X-79.242 Y-45.3 F90. J5.001
N8340 G3 X-74.359 Y-49.223 I4.883 N8800 G1 X-62.348 Y-37.619
J1.078 N8810 G3 X-61.189 Y-34.418 I-
N8350 X-70.518 Y-47.423 I0. 3.841 J3.201
J5.001 N8820 X-62.988 Y-30.577 I-5. J0.
N8360 G1 X-62.348 Y-37.619 N8830 G1 X-75.653 Y-20.023
N8370 G3 X-61.189 Y-34.418 I- N8840 G3 X-78.854 Y-18.864 I-
3.841 J3.201 3.201 J-3.8
N8380 X-62.988 Y-30.577 I-5. J0. N8850 X-83.854 Y-23.864 I0. J-5.
N8390 G1 X-75.653 Y-20.023 N8860 X-83.737 Y-24.942 I5. J0.
N8400 G3 X-78.854 Y-18.864 I- N8870 G1 Z-3. F40.
3.201 J-3.84 N8880 X-79.242 Y-45.3 F90.
N8410 X-83.854 Y-23.864 I0. J-5. N8890 G3 X-74.359 Y-49.223 I4.883
N8420 X-83.737 Y-24.942 I5. J0. J1.078
N8430 G1 Z-1. F40. N8900 X-70.518 Y-47.423 I0.
N8440 X-79.242 Y-45.3 F90. J5.001
N8450 G3 X-74.359 Y-49.223 I4.883 N8910 G1 X-62.348 Y-37.619
J1.078 N8920 G3 X-61.189 Y-34.418 I-
N8460 X-70.518 Y-47.423 I0. 3.841 J3.201
J5.001 N8930 X-62.988 Y-30.577 I-5. J0.
N8470 G1 X-62.348 Y-37.619 N8940 G1 X-75.653 Y-20.023
N8480 G3 X-61.189 Y-34.418 I- N8950 G3 X-78.854 Y-18.864 I-
3.841 J3.201 3.201 J-3.8
N8490 X-62.988 Y-30.577 I-5. J0. N8960 X-83.854 Y-23.864 I0. J-5.
N8500 G1 X-75.653 Y-20.023 N8970 X-83.737 Y-24.942 I5. J0.
N8510 G3 X-78.854 Y-18.864 I- N8980 G1 Z-3.5 F40.
3.201 J-3.84 N8990 X-79.242 Y-45.3 F90.
N8520 X-83.854 Y-23.864 I0. J-5. N9000 G3 X-74.359 Y-49.223 I4.883
N8530 X-83.737 Y-24.942 I5. J0. J1.078
N8540 G1 Z-1.5 F40. N9010 X-70.518 Y-47.423 I0.
N8550 X-79.242 Y-45.3 F90. J5.001
N8560 G3 X-74.359 Y-49.223 I4.883 N9020 G1 X-62.348 Y-37.619
J1.078 N9030 G3 X-61.189 Y-34.418 I-
N8570 X-70.518 Y-47.423 I0. 3.841 J3.201
J5.001 N9040 X-62.988 Y-30.577 I-5. J0.
N8580 G1 X-62.348 Y-37.619 N9050 G1 X-75.653 Y-20.023
N8590 G3 X-61.189 Y-34.418 I- N9060 G3 X-78.854 Y-18.864 I-
3.841 J3.201 3.201 J-3.84
N8600 X-62.988 Y-30.577 I-5. J0. N9070 X-83.854 Y-23.864 I0. J-5.
N8610 G1 X-75.653 Y-20.023 N9080 X-83.737 Y-24.942 I5. J0.
N8620 G3 X-78.854 Y-18.864 I- N9090 G0 Z50.
3.201 J-3.84 N9100 X-43.024 Y-76.152
N8630 X-83.854 Y-23.864 I0. J-5. N9110 Z10.
N8640 X-83.737 Y-24.942 I5. J0. N9120 G1 Z-.5 F40.
N8650 G1 Z-2. F40. N9130 X-57.096 Y-60.769 F90.
N8660 X-79.242 Y-45.3 F90. N9140 G2 X-57.358 Y-60.094 I.738
N8670 G3 X-74.359 Y-49.223 I4.883 J.675
J1.078 N9150 X-56.358 Y-59.094 I1. J0.
N8680 X-70.518 Y-47.423 I0. N9160 X-56.187 Y-59.109 I0. J-1.
J5.001 N9170 G1 X-39.942 Y-61.916
N8690 G1 X-62.348 Y-37.619 N9180 G2 X-39.112 Y-62.902 I-.171
N8700 G3 X-61.189 Y-34.418 I- J-.986
3.841 J3.201 N9190 X-39.127 Y-63.072 I-1.001
N8710 X-62.988 Y-30.577 I-5. J0. J0.
N8720 G1 X-75.653 Y-20.023 N9200 G1 X-41.301 Y-75.647
N9210 G2 X-42.286 Y-76.477 I-.985 N9690 G2 X-57.358 Y-60.094 I.738
J.17 J.675
N9220 X-43.024 Y-76.152 I0. J1. N9700 X-56.358 Y-59.094 I1. J0.
N9230 G1 Z-1. F40. N9710 X-56.187 Y-59.109 I0. J-1.
N9240 X-57.096 Y-60.769 F90. N9720 G1 X-39.942 Y-61.916
N9250 G2 X-57.358 Y-60.094 I.738 N9730 G2 X-39.112 Y-62.902 I-.171
J.675 J-.986
N9260 X-56.358 Y-59.094 I1. J0. N9740 X-39.127 Y-63.072 I-1.001
N9270 X-56.187 Y-59.109 I0. J-1. J0.
N9280 G1 X-39.942 Y-61.916 N9750 G1 X-41.301 Y-75.647
N9290 G2 X-39.112 Y-62.902 I-.171 N9760 G2 X-42.286 Y-76.477 I-.985
J-.986 J.17
N9300 X-39.127 Y-63.072 I-1.001 N9770 X-43.024 Y-76.152 I0. J1.
J0. N9780 G1 Z-3.5 F40.
N9310 G1 X-41.301 Y-75.647 N9790 X-57.096 Y-60.769 F90.
N9320 G2 X-42.286 Y-76.477 I-.985 N9800 G2 X-57.358 Y-60.094 I.738
J.17 J.675
N9330 X-43.024 Y-76.152 I0. J1. N9810 X-56.358 Y-59.094 I1. J0.
N9340 G1 Z-1.5 F40. N9820 X-56.187 Y-59.109 I0. J-1.
N9350 X-57.096 Y-60.769 F90. N9830 G1 X-39.942 Y-61.916
N9360 G2 X-57.358 Y-60.094 I.738 N9840 G2 X-39.112 Y-62.902 I-.171
J.675 J-.986
N9370 X-56.358 Y-59.094 I1. J0. N9850 X-39.127 Y-63.072 I-1.001
N9380 X-56.187 Y-59.109 I0. J-1. J0.
N9390 G1 X-39.942 Y-61.916 N9860 G1 X-41.301 Y-75.647
N9400 G2 X-39.112 Y-62.902 I-.171 N9870 G2 X-42.286 Y-76.477 I-.985
J-.986 J.17
N9410 X-39.127 Y-63.072 I-1.001 N9880 X-43.024 Y-76.152 I0. J1.
J0. N9890 G0 Z50.
N9420 G1 X-41.301 Y-75.647 N9900 M5
N9430 G2 X-42.286 Y-76.477 I-.985 N9910 G91 G28 Z0.
J.17 N9920 G28 X0. Y0. A0.
N9440 X-43.024 Y-76.152 I0. J1. N9930 M30
N9450 G1 Z-2. F40. %
N9460 X-57.096 Y-60.769 F90.
N9470 G2 X-57.358 Y-60.094 I.738 Program 4 (Potong Tepi)
J.675 %
N9480 X-56.358 Y-59.094 I1. J0. N100 G21
N9490 X-56.187 Y-59.109 I0. J-1. N110 G0 G17 G40 G49 G80 G90
N9500 G1 X-39.942 Y-61.916 N120 T212 M6
N9510 G2 X-39.112 Y-62.902 I-.171 N130 G0 G90 G54 X-112.1 Y119.8
J-.986 A0.S318 M3
N9520 X-39.127 Y-63.072 I-1.001 N140 G43 H212 Z50.
J0. N150 Z10.
N9530 G1 X-41.301 Y-75.647 N160 G1 Z-.5 F40.
N9540 G2 X-42.286 Y-76.477 I-.985 N170 X-115.67 Y111.971 F90.
J.17 N180 X-120.857 Y101.431
N9550 X-43.024 Y-76.152 I0. J1. N190 X-123.522 Y95.834
N9560 G1 Z-2.5 F40. N200 X-124.789 Y93.023
N9570 X-57.096 Y-60.769 F90. N210 X-125.784 Y90.689
N9580 G2 X-57.358 Y-60.094 I.738 N220 X-126.584 Y88.678
J.675 N230 X-127.232 Y86.91
N9590 X-56.358 Y-59.094 I1. J0. N240 X-127.753 Y85.338
N9600 X-56.187 Y-59.109 I0. J-1. N250 X-128.165 Y83.927
N9610 G1 X-39.942 Y-61.916 N260 X-128.483 Y82.652
N9620 G2 X-39.112 Y-62.902 I-.171 N270 X-128.717 Y81.493
J-.986 N280 X-128.875 Y80.435
N9630 X-39.127 Y-63.072 I-1.001 N290 X-128.968 Y79.439
J0. N300 X-128.96 Y77.701
N9640 G1 X-41.301 Y-75.647 N310 X-128.716 Y76.192
N9650 G2 X-42.286 Y-76.477 I-.985 N320 X-128.25 Y74.891
J.17 N330 X-127.572 Y73.78
N9660 X-43.024 Y-76.152 I0. J1. N340 X-126.946 Y73.122
N9670 G1 Z-3. F40. N350 G3 X-138.724 Y47.095
N9680 X-57.096 Y-60.769 F90. I126.946 J-73.1
N360 G2 X-139.197 Y46.756 I-.473 N960 X-144.756 Y-59.056
J.161 N970 X-142.955 Y-61.559
N370 X-139.623 Y46.994 I0. J.5 N980 X-141.431 Y-63.588
N380 G3 X-143.431 Y52.461 I-50.49 N990 X-140.089 Y-65.286
J-31.1 N1000 X-138.882 Y-66.731
N390 G1 X-144.307 Y53.393 N1010 X-137.781 Y-67.968
N400 X-145.41 Y54.206 N1020 X-136.765 Y-69.031
N410 X-146.617 Y54.796 N1030 X-135.82 Y-69.943
N420 X-147.347 Y55.033 N1040 X-134.933 Y-70.725
N430 X-148.513 Y55.251 N1050 X-134.097 Y-71.392
N440 X-149.875 Y55.269 N1060 X-133.28 Y-71.97
N450 X-151.208 Y55.044 N1070 X-131.771 Y-72.832
N460 X-152.061 Y54.765 N1080 X-130.342 Y-73.375
N470 X-153.132 Y54.239 N1090 X-128.983 Y-73.622
N480 X-154.234 Y53.439 N1100 X-127.682 Y-73.591
N490 X-155.167 Y52.461 N1110 X-126.799 Y-73.378
N500 X-155.684 Y51.727 N1120 G3 X-110.148 Y-96.5
N510 X-156.228 Y50.665 I126.799 J73.37
N520 X-156.633 Y49.366 N1130 G2 X-110.024 Y-96.92 I-.376
N530 X-156.797 Y48.024 J-.329
N540 X-156.774 Y47.194 N1140 X-110.509 Y-97.42 I-.5 J0.
N550 X-156.158 Y39.135 N1150 G3 X-117.148 Y-97.984 I1.6
N560 X-155.38 Y27.413 J-59.277
N570 X-154.89 Y21.234 N1160 G1 X-118.393 Y-98.277
N580 X-154.582 Y18.166 N1170 X-119.649 Y-98.825
N590 X-154.276 Y15.647 N1180 X-120.763 Y-99.576
N600 X-153.964 Y13.505 N1190 X-121.334 Y-100.09
N610 X-153.641 Y11.651 N1200 X-122.105 Y-100.99
N620 X-153.306 Y10.028 N1210 X-122.802 Y-102.16
N630 X-152.957 Y8.6 N1220 X-123.273 Y-103.428
N640 X-152.595 Y7.337 N1230 X-123.458 Y-104.306
N650 X-152.218 Y6.217 N1240 X-123.538 Y-105.497
N660 X-151.827 Y5.221 N1250 X-123.397 Y-106.851
N670 X-151.409 Y4.312 N1260 X-123.017 Y-108.148
N680 X-150.533 Y2.811 N1270 X-122.639 Y-108.963
N690 X-149.567 Y1.626 N1280 X-121.991 Y-109.965
N700 X-148.514 Y.733 N1290 X-121.069 Y-110.966
N710 X-147.371 Y.109 N1300 X-119.988 Y-111.778
N720 X-146.5 Y-.148 N1310 X-119.258 Y-112.173
N730 G3 X-143.686 Y-28.576 I146.5 .................................
J.148 N2550 X-97.42 Y110.509 I0. J.5
N740 G2 X-143.676 Y-28.674 I-.49 N2560 G3 X-97.984 Y117.148 I-
J-.098 59.277 J-1.6
N750 X-144.176 Y-29.174 I-.5 J0. N2570 G1 X-98.277 Y118.393
N760 X-144.414 Y-29.114 I0. J.5 N2580 X-98.825 Y119.649
N770 G3 X-150.445 Y-26.283 I- N2590 X-99.576 Y120.763
28.74 J-52.1 N2600 X-100.09 Y121.334
N780 G1 X-151.67 Y-25.914 N2610 X-100.99 Y122.105
N790 X-153.032 Y-25.761 N2620 X-102.16 Y122.802
N800 X-154.372 Y-25.854 N2630 X-103.428 Y123.273
N810 X-155.123 Y-26.013 N2640 X-104.306 Y123.458
N820 X-156.242 Y-26.408 N2650 X-105.497 Y123.538
N830 X-157.43 Y-27.073 N2660 X-106.851 Y123.397
N840 X-158.472 Y-27.934 N2670 X-108.148 Y123.017
N850 X-159.071 Y-28.603 N2680 X-108.963 Y122.639
N860 X-159.735 Y-29.594 N2690 X-109.965 Y121.991
N870 X-160.29 Y-30.837 N2700 X-110.966 Y121.069
N880 X-160.61 Y-32.151 N2710 X-111.778 Y119.988
N890 X-160.69 Y-33.045 N2720 X-112.173 Y119.258
N900 X-160.63 Y-34.237 N2730 G0 Z50.
N910 X-160.331 Y-35.565 N2740 M5
N920 X-159.802 Y-36.808 N2750 G91 G28 Z0.
N930 X-159.367 Y-37.515 N2760 G28 X0. Y0. A0.
N940 X-154.804 Y-44.187 N2770 M30
N950 X-148.27 Y-53.949 %

LAPORAN SKRIPSI FULLKukuh

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

LAPORAN SKRIPSI FULLKukuh

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

SKRIPSI

PERANCANGAN PROTOTYPE FRONT DISC BRAKE

PROGRAM STUDI STRATA 1

DESIGN OF PROTOTYPE FRONT DISC BRAKE VARIATION

MECHANICAL ENGINEERING DEPARTMENT

FACULTY OF INDUSTRY TECHNOLOGY

INSTITUTE OF SCIENCE & TECHNOLOGY AKPRIND

Yang utama dari segalanya...

Mama dan Papa Tercinta

Sebagai tanda bakti, hormat, dan rasa terima kasih yang

“Pahlawan bukanlah orang yang berani meletakkan pedangnya ke pundak lawan,

(Nabi Muhammad SAW)

kawan yang memaksa Anda terus berkembang.”

“Banyak kegagalan dalam hidup ini dikarenakan orang-orang tidak menyadari,

betapa dekatnya mereka dengan keberhasilan saat mereka menyerah”

(Thomas Alva Edison)

Rahmat dan Hidayah-Nya serta memberikan kekuatan dan kedamaian berfikir,

sehingga penulis dapat menyelesaikan penyusunan Laporan Skripsi ini.

Laporan Skripsi ini disusun sebagai salah satu syarat menyelesaikan

pendidikan Kesarjanaan Strata Satu pada Jurusan Teknik Mesin Fakultas

Teknologi industri Institut Sains & Teknologi AKPRIND Yogyakarta.

Dengan Laporan Skripsi ini segala pengetahuan diperoleh selama di

mengungkapkan gagasan dan membahas serta memecahkan persoalan-persoalan

Dalam penyusunan Laporan Skripsi ini, penulis mengalami banyak

penulis menyampaikan rasa terima kasih yang tidak terhingga kepada :

Teknologi AKPRIND Yogyakarta.

bersedia membimbing penulis.

bersedia membimbing penulis.

5. Seluruh rekan-rekan yang telah membantu terwujudnya Laporan skripsi

Sebagai satu tahapan dalam proses belajar, penulis menyadari bahwa

Yogyakarta, 26 Juli 2018

HALAMAN SAMPUL ........................................................................................... i

HALAMAN PENGESAHAN .............................................................................. iii

HALAMAN PENGUJI ........................................................................................ iv

PERNYATAAN KEASLIAN SKRIPSI .............................................................. v

HALAMAN PERSEMBAHAN .......................................................................... vi

HALAMAN MOTTO ............................................................................................ i

KATA PENGANTAR ............................................................................................ i

DAFTAR ISI ........................................................................................................... i

DAFTAR GAMBAR .............................................................................................. i

DAFTAR TABEL .................................................................................................. i

BAB I PENDAHULUAN ...................................................................................... 1

1.1 Latar Belakang ..................................................................................... 1

1.2 Rumusan Masalah ............................................................................... 2

1.3 Batasan Masalah ................................................................................... 3

1.4 Tujuan Skripsi ...................................................................................... 3

1.5 Manfaat Skripsi .................................................................................... 4

1.6 Sistematika Penulisan........................................................................... 4

2.1 Pengertian Prototype ............................................................................ 6

2.1.1 Tipe-tipe prototype ...................................................................... 6

2.1.2 Kegunaan Prototype.................................................................... 7

2.2 Biaya Produksi ..................................................................................... 9

2.3. Pengertian Rem ..................................................................................... 13

2.3.1 Macam-Macam Rem ................................................................ 14

2.3.1.1 Rem Tromol ........................................................................... 14

2.4 Pengertian CAD/CAM .......................................................................... 23

2.4.1 Autodesk Inventor 2017 ............................................................ 23

2.4.2 Mastercam ................................................................................. 27

2.5 Proses Permesinan ................................................................................. 28

2.5.1 Klasifikasi Proses Pemesinan .................................................... 29

2.6 Operasi Pengefraisan ............................................................................. 31

2.6.1 Klasifikasi Proses Frais ............................................................. 31

2.6.2 Metode Proses Frais .................................................................. 33