pengertian bahan bakar

Apa itu Bahan Bakar - Bahan bakar adalah bahan yang apabila dibakar dapat
meneruskan proses pembakaran tersebut dengan sendirinya, disertai dengan
pengeluaran panas.

Jenis Bahan Bakar

Bahan bakar fosil, seperti : batubara, minyak bumi, dan gas bumi.
Bahan bakar nuklir, seperti : uranium dan plutonium. Pada bahan bakar nuklir,
panas diperoleh dari hasil reaksi rantai penguraian atom-atom melalui peristiwa
radioaktif.
Bahan bakar lain, seperti : sisa tumbuh-tumbuhan (biomass), minyak nabati
(straight vegetable oil), minyak hewani, biofuel/biodiesel.

Komposisi Bahan Bakar

Bahan bakar umumnya tersusun dari unsur-unsur : C (karbon), H (hidrogen), O
(oksigen), N (nitrogen), S (belerang), Abu, dll. Unsur-unsur ini dibedakan
menjadi dua jenis, yaitu : Combustible matter adalah unsur-unsur yang jika
terbakar akan menghasilkan panas, unsur-unsur kimia tersebut yaitu, C, H dan
S. Non-combustible matter adalah unsur-unsur lain yang terkandung dalam bahan
bakar namun tidak dapat terbakar, unsur-unsur tersebut yaitu O, N, bahan mineral
atau abu dan air.

Sifat-sifat Bahan Bakar

a. Nilai Kalor (Heating Value)
Nilai bakar adalah panas yang dihasilkan oleh pembakaran sempurna kilogram
atau satu satuan berat bahan bakar padat atau cair atau satu meter kubik atau satu
satuan volume bahan bakar gas, pada keadaan standard.
Nilai bakar atas atau “gross heating value” atau “higher heating value” (HHV)
adalah panas yang dihasilkan oleh pembakaran sempurna satu satuan berat bahan
bakar padat atau cair, atau satu satuan volume bahan bakar gas, pada tekanan
tetap, suhu 25 oC, apabila semua air yang mula-mula berwujud cair setelah
pembakaran mengembun menjadi cair kembali.
 Nilai bakar bawah atau “net heating value” atau “lower heating value” (LHV)
adalah panas yang besarnya sama dengan nilai panas atas dikurangi panas yang
diperlukan oleh air yang terkandung dalam bahan bakar dan air yang terbentuk
dari pembakaran bahan bakar

b. Kadar Air di dalam Bahan Bakar (water content)

Air yang terkandung dalam bahan bakar padat terdiri dari : Kandungan air
internal atau air kristal, yaitu air yang terikat secara kimiawi, kandungan air
eksternal, yaitu air yang menempel pada permukaan bahan dan terikat secara fisis.
Air dalam bahan bakar cair merupakan air eksternal, air tersebut berperan sebagai
pengganggu. Air dalam bahan bakar gas merupakan uap air yang bercampur
dengan bahan bakar tersebut.

Air yang terkandung dalam bahan bakar menyebabkan penurunan mutu bahan
bakar karena :

 menurunkan nilai bakar dan memerlukan sejumlah panas untuk penguapan,

 menurunkan titik nyala,
 memperlambat proses pembakaran,
 menambah volume gas buang.

c. Titik Nyala (Flash Temperature)

Titik nyala adalah temperatur terendah di mana uap-uap yang terbentuk dari suatu
bahan bakar dapat terbakar apabila diberi sumber panas tanpa bahan tersebut
sendiri terbakar (terbakar sesaat).

d. Titik Bakar (Combustion / fire point temperature)

Titik bakar adalah temperatur di mana bahan yang dinyalakan akan terbakar terus
menerus apabila diberi sumber panas (biasanya kira-kira 30 – 40 °C lebih tinggi
dari titik nyala).

e. Titik Sulut (Auto Ignition temperature)

Apabila campuran bahan bakar dimasukkan kedalam ruang bakar dan secara
bertahap dipanasi, maka akan terbakar dengan sendirinya pada suhu tertentu, suhu
ini disebut “self ignition temperature “ atau titik sulut. Titik sulut adalah suhu
terendah di mana bahan dapat terbakar dengan sendirinya. Biasanya "temperatur
operasi" lebih rendah dari titik sulut suatu bahan yang mudah terbakar . Contoh :
gas alam sekitar 595 ºC.
Bahan bakar
Flash point ºC
Autoignition ºC

Methan
-188
537

Ethan
-135
472

Propan
-104
470

Butan
-60
365

n-Oktan
10
206

I - Oktan
-12
418

n-Cetan
135
205

Methanol
11
385

Ethanol
12
365
f. Viskositas
Viskositas merupakan sifat bahan bakar (fuel oil) yang sangat penting yaitu
memungkinkan bahan bakar tersebut dapat dipompakan atau tidak (pumpable) dan
mudah dinyalakan atau tidak (flamable).

g. Sulfur content
Di dalam bahan bakar terdapat sulfur yang ikut bereaksi pada proses pembakaran
dengan reaksi sebagai berikut :

S + O2 ---> SO2
2 SO2 + O2 ---> 2 SO3

Selanjutnya SO2 dan SO3 bereaksi dengan uap air (H2O) yang berasal dari udara
pembakaran maupun
dari bahan bakarnya sendiri, dengan reaksi sebagai berikut :

SO2 + H2O ---> H2SO3

2 SO2 + O2 ---> 2 SO3

Hasil reaksi tersebut di atas terikut dalam flue gas hasil pembakaran sehingga
mempunyai sifat korosi asam. Namun tingkat korosi flue gas tersebut tergantung
dari :

Konsentrasi SO3 dan H2O

Temperatur flue gas di stack, selalu dijaga lebih tinggi dari dew point

Bahana bakar padat

Proses Pembakaran Bahan Bakar Padat

Batubara memiliki nilai kalor yang cukup potensial sebagai bahan bakar padat,
dan proses pembakaran bahan bakar padat jauh lebih kompleks daripada bahan
bakar cair ataupun gas, dimana pada umumnya bahan bakar padat mengalami 3
tahapan proses pembakaran yang dijelaskan pada Gambar 1 sebagai berikut.
 Gambar 1. Proses Pembakaran Bahan Bakar Padat

1. Pengeringan

Pada tahap ini partikel bahan bakar dipanaskan di atas temperatur vaporasi.
Proses ini berlangsung secara konveksi dengan melewatkan udara panas pada
padatan. Air yang terkandung dalam bahan bakar terdiri dari dua bentuk, yang
pertama yaitu air terikat, dimana air tertahan dalam ikatan kimiawi yang lemah
atau terperangkap dalam struktur mikro bahan bakar. Tahap kedua adalah air tak
terikat yaitu berasal dari air terikat yang berlebih atau air yang terdapat pada
struktur makro padatan (pada pori-pori padatan).

2. Devolatilisasi/Pirolisis

Setelah kadar air dihilangkan maka temperatur dari partikel semakin meningkat
sehingga partikel mulai terdekomposisi dan terjadi proses pelepasan zat–zat yang
mudah menguap (volatile matter). Volatile matter merupakan bagian dari bahan
bakar padat yang bisa terbakar. Bagian ini terdiri dari bagian yang ringan sampai
berat. Bagian yang ringan akan menguap terlebih dahulu. Volatile matter keluar
rongga bahan bakar dan memenuhi pori-pori. Hal ini menyebabkan oksigen dari
luar tidak dapat masuk kedalam partikel. Pada tahap ini terjadi pemanasan partikel
tanpa kehadiran oksigen yang disebut pirolisis. Sebagian dari gas hasil pirolisis
bereaksi dengan air dan gas produk pirolisis lain. Tabel 1.1 menunjukkan reaksi-
reaksi yang terjadi selama pirolisis.
Tabel 1.1 Reaksi Kimia pada proses devolatilisasi/pirolisis

Hasil pirolisis terbakar dan membentuk nyala yang memperbesar devolatilisasi.

Pada bagian yang lain uap air akan mengalir keluar melewati pori-pori sehingga
temperatur pembakaran turun. Setelah seluruh air keluar maka nyala api akan
lebih besar dan temperatur naik.

3. Pembakaran Char (Kabon Tetap)

Char atau fixed carbon merupakan gumpalan matriks karbon dengan sedikit
hidrogen yang terdapat pada senyawa bahan bakar. Bagian ini sangat berpori yang
berarti luas permukaan bagian dalam sangat besar. Jika terdapat oksigen maka
akan terjadi pembakaran pada char. Char memiliki nilai kalor yang paling tinggi
dibandingkan dengan volatile matter. Ketika terjadi pembakaran pada char, maka
temperatur akan naik lebih tinggi dari sekitarnya. Proses ini merupakan tahapan
akhir dari proses pembakaran pada bahan bakar padat.

Temperatur nyala adalah temperatur pada saat jumlah zat mudah terbakar
meningkat secara cepat dan tepat sebelum bereaksi dengan oksigen secara kimia.
Setiap unsur memiliki temperatur nyala yang berbeda, misalnya karbon (C)
memiliki temperatur nyala sekitar 343 deg C. Pada kondisi nyata, setiap zat tidak
terbakar secara tepat pada temperatur nyala. Bentuk ruang bakar, rasio udara
terhadap bahan bakar dan beragam dampak dari campuran zat yang mudah
terbakar mempengaruhi temperatur nyala. Temperatur nyala bahan bakar batubara
umumnya berada pada temperatur nyala karbon. Komponen volatil pada bahan
bakar batubara akan terlepas seiring dengan peningkatan temperatur, namun tidak
akan terbakar sebelum temperatur nyala tercapai.
 Bahan Bakar Padat Contoh

: 1. Kayu dan sisa tumbuhan: kadar abu rendah, kadar air relatif tinggi (tergantung
pada spesies dan umur pohon, iklim, kondisi penyimpanan). Kandungan air = W
Nilai kalor (rumus pendekatan): kg kkal QL = (4400 - 50W) Termasuk sisa
tanaman: batang tebu, kulit buah, sekam, jerami, dll.

2. “Peat”, bahan yang terbentuk dari dekomposisi dan disintegrasi tanaman

graminae (seperti tebu, bambu, alang-alang) oleh tekanan air di dalam rawa.
Kandungan abunya tergantung pada lumpur rawa. Bahan bersifat higroskopis.
Kandungan airnya tergantung pada kondisi pengeringan, transportasi dan
penyimpanan. Nilai kalor bawahnya 1700-3000 kkal/kg.

3. Batubara (= Bahan Bakar Fosil) Berdasarkan asal dan umur geologisnya,

digolongkan sebagai berikut: - lignite, - bituminous coal, - anthracite.

TEKNOLOGI KONVERSI BATUBARA

A. Gasifikasi Batubara

Gasifikasi adalah proses konversi bahan bakar padat menjadi gas

melalui reaksi dengan satu atau campuran reaktan udara, oksigen, uap air, karbon
dioksida. Proses Gasifikasi bertujuan untuk menghasilkan produk gas yang sesuai
dengan penggunaannya baik sebagai sumber energi atau sebagai bahan baku
industri kimia

Proses gasifikasi batubara merupakan proses konversi secara kimia dari

batubara yang berbentuk partikel atau Padatan menjadi gas yang bernilai bakar
atau combustible. Pada dasarnya gasifikasi batubara adalah reaksi oksidasi parsial
dari batubara dengan oksigen atau udara. Proses gasifikasi dilakukan dalam suatu
reaktor yang disebut dengan gasifier. Combustible gas yang dapat dihasilkan dari
proses gasifikasi adalah CO, H2, CH4 dan sebagainya. Gas produk gasifikasi ini
dapat digunakan langsung sebagai bahan bakar, bahan baku proses sintesa atau
bahan kimia lainnya.

Berbagai macam proses telah digunakan untuk mengubah bahan bakar

fosil menjadi gas untuk mendapatkan tipe gas yang cocok untuk pengaplikasian
yang dibutuhkan. Dalam beberapa tahun terakhir, bagaimanapun, kebutuhan yang
berbeda dari sebelumnya telah muncul, dan pengembangan penelitian telah
dilakukan untuk memenuhi kebutuhan itu.
 Subjek dari pengembangan penelitian itu meliputi : (1) pengendalian
lingkungan (pengembangan dari proses yang bisa membuang kotoran dengan
mudah, termasuk pengendalian CO2), Penghematan energi (pengembangan dari
proses yang memberikan konversi energi yang sangat efektif), dan (3)
diversifikasi sumber bahan mentah (gasifikasi bahan mentah yang belum pernah
digunakan sebelumnya)

Teknologi gasifikasi yang digunakan untuk konversi batubara menjadi

bahan bakar gas dikenal dengan nama gasifier. Beberapa teknik yang biasa
digunakan untuk proses gasifikasi adalah:

1. Fixed bed gasification atau gasifikasi batubara secara unggun diam.

2. Fluidized bed gasification atau gasifikasi batubara terfluidisasi
3. Entrained bed gasification atau gasifikasi batubara tersembur.
Dari ketiga teknik tersebut, yang paling sederhana dan murah untuk
aplikasi sebagai bahan bakar adalah proses gasifikasi dengan metoda fixed bed
gasification.
Pada proses gasifikasi akan dihasilkan abu (ash removal) yang
merupakan kotoran dari batubara. Abu ini dapat dikeluarkan secara langsung pada
operasi temperatur rendah (non-slagging gasifier) sebagai dry ash atau
dikeluarkan pada operasi slagging gasifier pada temparatur tinggi, sebagai liquid
ash dengan viskositas rendah.

Gasifikasi dilakukan dalam sebuah tungku atau reaktor yang disebut

gasifier. Secara skematik gasifier untuk batubara tipe updraft dapat dilihat pada
gambar di bawah. Unit Gasifier ini dilengkapi dengan steam drum yang
menghasilkan uap air.

Batubara dimasukan dari bagian atas, dan bergerak ke bawah secara

gravity. Reaktan oksigen dalam udara dan uap air ditiup dari bagian bawah
reaktor. Reaktan berserta gas hasil reaksi lainnya akan bergerak ke bagian atas
gasifier.

1. Batubara secara gravity masuk ke dalam tungku/gasifier dari bagian atas.

pengumpanan menggunakan feeder otomatis.

2. Udara dan steam dimasukkan dari bagian bawah tungku yang dilengkapi dengan
pengatur laju pengumpanan.

3. Steam dan udara panas bergerak dari bagian bawah tungku melewati tumpukan
batubara yang bergerak dari bagian atas.
4. Terjadi reaksi antara batubara yang bergerak ke bawah dengan udara dan steam
yang bergerak ke arah atas sesuai dengan lokasi dan temperaturnya.

Proses gasifikasi umumnya menggunakan 20 sampai 40 persen oksigen

dari nilai stoikiometri proses pembakaran sempurna. Jadi proses pembakarannya
akan mengikuti reaksi berikut:

C (arang) + (0,2 – 0,4) O2 (udara) –> (0,4 – 0,8) CO (gas) + (0,2 – 0,6) C (arang)

Reaksi ini menghasilkan karbon tersisa. Sisa karbon ini dapat

direaksikan dengan uap air. Secara stoikimetrik prosesnya akan memenuhi reaksi
berikut:

C (arang) + H2O (uap air) –> CO (gas) + H2 (gas)

Reaksi sisa karbon dengan uap air ini dapat menghasilkan gas karbon
monoksida dan gas hidrogen. Gas hidrogen merupakan gas yang memiliki nilai
pembakaran.

Namun demikian, uap air yang ditambahkan dapat pula berreaksi

dengan gas hasil proses reaksi sebelumnya. Uap air dapat berreaksi dengan gas
karbon dioksida menghasilkan gas karbon monoksida dan gas hidrogen sesuai
reaksi stoikiometrik berikut:

CO2 + H2O –> CO + H2

Reaksi ini biasa disebut dengan shift reaction atau reaksi geser. Reaksi
yang dapat menggeser karbon dioksida dan uap air menjadi gas karbon monoksida
dan hidrogen.

Selain dengan uap air, karbon sisa dapat juga berreaksi dengan gas
karbon dioksida sesuai reaksi stoikiometrik berikut:

C (arang) + CO2 –> 2CO

Pada Reaksi ini, karbon dikonversi oleh gas CO2 menjadi gas yang
memiliki nilai mampu bakar yaitu gas CO.

Ada beberapa teknologi pengembangan dan pemanfaatan gasifikasi

batubara yang dilakukan oleh Jepang yang bisa dijadikan pembelajaran untuk
memahami tentang gasifikasi batubara ini.

1. Teknologi Pembangkit Listrik Gasifikasi Fluidized Bed

 Ini adalah bagian dari sunshine project yang ditujukan untuk
pengembangan sebuah teknologi untuk gasifikasi batubara kalori rendah untuk
pembangkit listrik, yag mana mempunyai efisiensi panas yang lebih tinggi
dibandingkan pembangkit listrik konvensional pulverized coal thermal. Inti dari
pengembangan penelitian ini meliputi gasifikasi dan proses sistem kering
pemurnian gas maupun test elemen turbin gas. Di laboraorium penelitian Yubari
di Hokaido, sebuah sistem pilot plant yang berbasis 40 t/d sistem gasifikasi dan
mempunyai sistem desulfurisasi gas sebesar 4500 Nm3/h. Sebuah sistem
pembuangan abu, dan test elemen turbin gas sebesar 3700 Nm3/h mulai berjalan
setelah melewati gasifikasi PDU sebesar 5 t/d.

Gasifikasi ini adalah merupakan 2 tahapan dari tipe fluidized bed

dengan tekanan 20 atm. Dengan sistem ini, batubara dihancurkan dan dikeringkan
kemudian dimasukkan ke dalam tungku pembakaran bagian atas dan tergasifikasi
oleh gas panas dari bagian bawah tungku. Udaradimasukkan ke bagian atas
tungku dan gas yang telah terbentuk tadi dibawa keluar dari tungku setelah panas
tergantikan. Butiran butiran kasar arang yang tak terreaksi dikumpukan oleh pipa
overflow L dan butiran halus dikumpulkan oleh sebuah cyclone. Butiran butiran
tersebut dimasukkan kedalam tungku bagian bawah, dimana mereka dibakar lebih
lanjut dan digasifikasi oleh udara dan uap kemudian dibawa ke bagian atas tungku
melalui cyclone intermediet. Abu abunya dibuang dari pipa overflow tungku
bagian bawah dan cyclone intermediet dan juga dari bagian dasar tungku jika
diperlukan.

Dengan sistem desulfurisasi, gas yang terbentuk dimasukkan melalui

bagian dasar dari kolom absorbsi fluidized bed untuk membuat senyawa sulfur
bereaksi dengan senyawa besi oksida dan mengeluarkannya dalam bentuk besi
sulfida. Besi sulfida dikirim ke kolom pembaruan fluidized bed, dimana senyawa
ini dibakar dan dikembalikan ke bentuk besi oksida yang mana diresirkulasi dan
digunakan kembali.

Sistem pembuangan debu atau abu terdiri dari dua kolom pengumpul
debu yang mempunyai panel filter didalamnya yang terdiri dari sebuah looper
untuk bagian depannya dan sebuah kabel yang berhubungan untuk permukaan
belakangnya. Sebuah saringan sedang diturunkan kebawah dalam laju tetap. Debu
yang terkandung dalam gas dibuang, karena gas mengalir melewati saringan
medium, disebabkan oleh efek sinergis dari penyaringan dari laminasi penyaring
dan lapisan debu yang dibentuk dalam penyaring medium. Penyaring medium
yang terpasang didalam panel terresirkulasi untuk digunakan kembali setelah debu
dibuang oleh pemisah debu yang terdiri dari saringan goyang (vibrating screen).
 Test elemen sistem turbin gas terdiri dari tiga alat test untuk pembakan,
material, dan deposit. Pada setiap alat, pengukuran pembakaran bersuhu tinggi
dari gas yang terbentuk. Pemillihan material yang cocok untuk turbin gas dan alat
yang sama, dan penelitian dari pengaruh kotoran di pembakar gas di bilah turbin
dilakukan menggunakan tekanan normal, skala penuh pembakar utama.
Menggunakan sistem pilot plant yang dijelaskan tadi, penelitian dan
pengembangan proyek tahap pertama telah diselesaikan, mencapai hasilnya pada
periode dari 1974 sampai 1987.

2. Teknologi Pembangkit Listrik Gasifikasi Batubara Entrained Bed

Teknologi ini dikembangkan untuk memperoleh efisiensi tenaga yang

tinggi dalam keseluruhan sistem pembangkit listrik dengan gasifikasi batubara.
Batubara bereaksi oksigen didalam udara dalam sebuah entrained bed pada
temperatur yag tinggi dan tekanan yang tinggi dalam sebuah sistem, dan tenaga
listrik dihasilkan menggunakan turbin 1300°C dengan efisiensi tinggi dan turbin
uap yag sedang dikembangkan untuk batubara kalori rendah.

Sebuah sistem pilot plant untuk gasifikasi batubara untuk pembangkit

listrik telah dibangun di Kota Iwaki. Di prefektur Fukushima, dan peneliannya
sudah dijalankan sejak 1991.

3. Pembangkit Listrik Tenaga Berbahan bakar Batubara MHD

Di tengah-tengah kekhawatiran pemasangan tentang masalah

lingkungan global, perkembangan zaman energi menyimpan tehnology adalah
sangat diminati. dalam keadaan ini, MHD (Magnetofluid Mechaniecs) kekuasaan
generasi, sistem pembangkit listrik baru yang dapat oparate di bawah suhu yang
lebih tinggi daripada turbin gas dan dapat digunakan dengan pembakaran batu
bara, telah datang ke dalam pusat perhatian baru saja. dengan MHD pembangkit
listrik, Kapan operasi cairan yang memiliki konduktivitas listrik mengalir ke
Medan magnet yang kuat yang dibentuk oleh Super melakukan magnet, kekuatan
gaya gerak listrik diinduksikan ke arah tegak lurus baik aliran dan Medan magnet,
dan arus listrik dibebankan ke beban eksternal melalui elektroda. Akibatnya,
energi panas yang operatingfluid langsung diubah menjadi tenaga listrik.

Ada dua jenis pembangkit listrik MHD: terbuka-siklus MHD

pembangkit listrik (OCMHD), di mana gas pembakaran bahan bakar fosil secara
langsung dibuat ke dalam cairan Penghangat Ruangan: dan ditutup-siklus MHD
(CCMHD), di mana gas yang encer (argon atau helium) dipanaskan dengan panas
tinggi yang Diperoleh dari bahan bakar fosil atau bahan bakar nuklir yang
digunakan seperti pada operasi cairan.

Dengan OCMHD, untuk menanamkan konduktivitas listrik yang

sesuai untuk gas pembakaran yang akan digunakan sebagai cairan operasi, kalium
senyawa yang disebut sead yang memungkinkan disosiasi elektrolitik mudah
dalam jumlah yang sesuai dengan 1% dari combustiongas volume ditambahkan.
untuk mendapatkan konduktivitas listrik yang diperlukan oleh elektrolitik
disosiasi keseimbangan panas, suhu tinggi pembakaran gas sekitar 3.000 k
dibentuk oleh preheating pembakaran gas atau memperkaya hidrogen dan gas ini
mengarah ke MHD daya generator. gas pembakaran yang mengalir keluar dari
dan pemanas uap dalam boiler. di Jepang, badan industri ilmu pengetahuan dan
teknologi memulai sebuah proyek besar-besaran pada tahun 1966, yang kemudian
diserahkan kepada proyek moonlight. penelitian perkembangan dari MHD ini
dilakukan oleh sebuah kelompok yang terhubung dengan teknologi elektronik
umum research institute. setelah penelitian perkembangan, yang berlanjut musuh
sekitar 20 tahun, target 200 jam terus-menerus minyak tanah pembakaran pada
100 kW itu dicapai. dalam meatime, namun, kesulitan mengembangkan tinggi-
suhu air preheater telah menjadi dikenal dan sistem yang menggunakan bahan
bakar bersih seperti minyak dan gas alam memiliki difficulity bersaing dengan
turbin gas dikombinasikan siklus pembangkit listrik. Akibatnya, target
pembangunan bergeser ke langsung pembakaran batubara dan riset fundamental
yang sudah berlangsung sejak tahun 1983. termasuk power ditambahkan batubara
generasi percobaan, batubara combustor pengembangan, pencegahan katoda
pendek-circuliting oleh terak batubara, dan pengembangan bahan dinding untuk
MHD generator, selesai pada tahun 1988. di negara-negara di luar Jepang,
termasuk Amerika Serikat, Rusia dan India, penelitian perkembangan intensif dari
OCMHD batubara terus dan untuk saat ini. realisasi pembakaran batubara termal
pembangkit listrik memiliki efisiensi generasi sekitar 48% dilaporkan adalah
target.

Gas encer yang keluar dari generator didinginkan melalui membuang-

buang tepat proses pemulihan panas bertekanan oleh kompresor dan dikembalikan
ke pemanas encer gas lagi. Jepang tokyo insitute teknologi dasar yang diakui
secara internasional untuk penelitian perkembangan dan telah menyusun sistem
generasi termal listrik memiliki efisiensi tinggi generasi sekitar 55%
menggunakan gas alam atau batu bara sebagai sumber panas dan eksperimental
menunjukkan bahwa perfomance generasi lebih tinggi daripada OCMHD. Akun
 ini, itu telah menarik minat pemasangan kalangan industri lingkaran perusahaan-
perusahaan listrik andelectric dalam beberapa tahun terakhir.

4. Industry Teknologi Hydrogen Dengan Batubara

hal ini ditujukan merancang teknologi gasifikasi perlapisan

batubara untuk mendapatkan hydrogen yang akan membuat oksigen bereaksi
dengan pulverized coal dan gas berkalori menengah yg ada di karbon monoksida,
dan ini disebut sebagai HYCOL proses. sejak reaksi samping dari proses ini bisa
mengubah sifat carbon oksida dan karbon dioksida, hydrogen murni dapat
didapatkan dengan memecah dan memurnikan nya di dalam tingkatan selanjutnya
dari reaksi. hydrogen dapat dimanfaatkan dalam pengilangan minyak dan industi
kimia, dan juga pda liquidfaksi batubara. selain itu, industry gas yang
menghasilkan karbon monoksida diharapkan dapat digunakan untuk banyak hal,
termasuk sintesis bahan mentah dan industry bahan bakar.

HYCOL memiliki beberapa bentukan:

1. Dengan karakteristik satu ruangan, tahap pertama menahan pembakaran

gasifikasi dengan dry feed system. untuk menjadi beton, abu pembakaran batu
bara yg ditekan dengan lock hopper birubah dengan tungku pembakaran dari 4
alat pembakar yg digunakan pada tiap tahap kedua. oksigen untuk bagian atas dan
bawah dapat di control terpisah. pengaturan ini membuat suhu pembakaran yg
tinggi lebih efektif dan gasifikasi dengan hasil yg banyak.

2 . Teknologi lapisan sendiri telah dikembangkan yg dirancang untuk

memperpanjang umur dinding tungku pembakaran dengan membuat lapisan
campuran dari ampas yg homogeny dari permukaan dinding tunggu pembakaran
dengan pendinginan aair pada dinding tungku di perapian gasifikasi dan
menyatukan gas tersebut dengan aliran yg berputar-putar

3. Pendistribusi aliran gas tersebut telah dikembangkan dan diadopsi sebagai disain
teknologi dalam pendistribusian batubara secara mudah dan hasil pembakaran yg
seragam.

4. Kadar abu pada pelelehan batubara dalam perapian gasifikasi dan turun melalui
lubang pembuangan dalam perapian di pagian terbawah dari perapian gasifikasi
aliran berputar di tungku membentuk pembagian tekanan di radical direction dari
perapian. karena dari fenomena ini, lubang-lubang selain dari lubang sisa yang
dibuat untuk mengalirkan gas bersuhu tinggi untuk mengalir melalui lapisan
 perapian. sebagai hasilny, suhu dari lubang pembuangan terjaga dan ampas dapat
keluar secara halus.

5. Yang tidak bereaksi, terbakar dari tungku gasifiasi yang meliputi gas yang
terolah kembali menjadi perapian pada suhu dan tekanan yang tinggi setelah
terpisah dari kumpulan gas dan lainnya.

6. Abu pada cadangan batubara sebagai sisa tanpa kandungan bahan beracun. Hal
ini bersamaan dengan kandungan Sulfur dan Nitrogen sebagai H2S dan NH3 yang
mengakibatkan pengurangan dampak ke atmosfer.

Pada kejadiannya, abu jatuhan pada batubara dan minyak berat yang
termudah untuk gasifikasi. Untuk menyeimbangkan proses tersebut, dibangunlah
pusat pengembangan di Sodegaura, provinsi Chiba, dan penelitian telah dimulai
sejak 1991. Hal ini membuatnya mendapatkanfasilitas terbaik. NEDO pemimpin
dari asosiasi HYCOI, yang mencakup 9 perusahaan pribadi, dengan
pengembangan penelitian menuju pusat pengembangan dan di waktu yang sama
perusahaan ini memimpin 5 anak perusahaan dengan focus penelitian pada tungku
dan material gasifikasi.

5. Gasifikasi Hybrid (campuran)

Teknologi ini bertujuan memproduksi gas berkalori tinggi dengan

kisaran kalori 5000 k kal/Nm3

Dengan membuat oksigen dan uap air bereaksi dengan campuran bubur
batubara dengan minyak berat. Gas yang dihasilkan dapat digunakan untuk
industry bahan bakar gas dan untuk bahan bakar pengganti sebagai natural gas
(SNG) selain metan. Teknologi Hybrid dapat di uraikan sebagai berikut :

1. Bubur batubara dibuat dengan material mentah yang mengandung 30% batubara
dari total berat dan minyak berat, meliputi minyak bekas yang dicampurkan
dengan tujuan meningkatkan proses pembakaran pada system yang disebut
hydrohoist.

2. Hal ini secara sederhana termasuk tipe dari gasifikasi fluida, yang meliputi
bagian oksidasi pada bagian terbawah dari lapisan cairan tersebut dan pemusatan
panas pada bagian atas.
3. Oksigen dan hydrogen adalah bahan baku dalam oksidasi utama dari panel
penyebaran, dan arang akan menjadi gas pada tempratur yang berkisar 900’C.
Abu lalu diekstrak sebagai dry ash dari bagian pusat. Selain itu campuran tersebut
disebarkan ke dalam bagian penguraian panas di saat suhu terlalu rendah.

4. Gas diproduksi pada tungku gasifikasi saat pendinginan. Material yang

digunakan adalah pasir silica sebagai fluida menengah, yang memiliki
kemampuan untuk menghalangi gas agar tidak tertahan oleh tar.

Dalam tujuan untuk penyempurnaan teknologi tersebut, digunakan

perawatan bubur campuran dengan kapasitas 12 ton/hari yang dibuat di kota
Iwaki, provinsi Fukhusima dan penelitian telah dilakuan sejak 1982 sampai 1985.

Hal berikut data hasil penelitian :

1. Formasi penyebaran fluida melalui metode pembakaran bubur campuran ke

dalam pembakaran meningkatkan tingkat uap, yang termasuk dalam gas aktif.

2. Meningkatakan efektifitas dari tungku gasifikasi dengan membuat suhu lebih

tinggi dibandingkan metode oksigen-hidrogen, yang mencegah abu dari meleleh
dan menumpuk.

3. Mencegah masalah kokas pada saluran produksi gas.

pendinginan gas lebih efisien 70% lebih tinggi dari target dan 500 jam
beroprasi secra berkelanjutan yang telah dibuktikan.

6. Teknologi Hidrogasifikasi Batubara

Teknologi ini diciptakan untuk gas yang kaya akan metan, BTX, dan
lainnya, yang membuat batubara bereaksih sangat cepat dengan hydrogen. Tipe
dari pereaksi telah berganti dari tipe fluidized termasuk HYGAS. Gabungan dari
entrained bed dan fluidized bed dikenal sebagai HYDRANE dimana prosesnya
juga telah dipelajari.

Tipikal dari system yang menggunakan entrained bed reactor adalah

rockwall system. Dalam system sirkulasi dan hubungan antar reaksi 2 sistem
menggunakan hydrogen sebagai medium. Semuanya dapat dikelompokkan dalam
kategori hypygrolysis, dan semua dari PDU system telah dikembangkan/ Dalam
bagian ini, entrained bed system dapat diuraikan sebagai berikut :
1. Rock wall corp. dari Amerika mengaplikasikan hal ini dalam teknologi mesin
roket menjadi gasifikasi batubara. Untuk membuat rockwall FHP proses.
Teknologi ini dibuat untuk pabrik pembuatan metan, yang akan menjadi SNG,
BTX dan lainnya. Dengan mereaksikan hydrogen yang sangat panas pada saat
pembakaran oleh oksigen dengan batubara halusdalam waktu yang sangat singkat.
Dalam pengembangan system ini, kemajuan proses FHP telah dipelajari untuk
dapat memenuhi kebutuhan sendiri untuk hydrogen dari perubahan uap. Di saat
yang sama memungkinkan hidrogasifikasi dnegan menambahkan uap kedalam
reaksi gas, malah dari produksi dan pemasukan hydrogen emlalui sebagian
pembakaran dari arang. NEDO dan 6 anak perusahaanny ikut serta dalam
pengembangan di priode 1984 sampai 1986. Sejak 1986, Tokyo Gas terus
mempelajari proses ini.

2. Osaka Gas dan British Gas melakukan pengembangan dari reactor damam sejak
1986 untuk memanfaatkan panas dari sirkulasi gasdalam reaksi batubara dan
hydrogen dengan memasang sebuah pipa di dalam reactor dan membuat aliran
sirkulasi gas disekitar inner pipe. Batubara adalah bahan baku seperti batubara
halus dalam Rock Wall method.

3. Bantuan dari Badan Penelitian dan Ilmu Pengetahuan Industri, Industri Kimia
Ashasi diikutkan dalam pengembangan dari proses mendapatkan BTX dan
etanol dalam kurn waktu 1980 sampai 1984. Proses ini berkarakteristik melalui
transisimetal salt dengan batubara dan membuatnya menjadi katalis, dan
mengadopsi system reaksi dari penjelasan hydrogen dalam 2 tahap.

7. Pengembangan Gasifikasi Batubara

Gasifier batu bara telah mampu dioperasikan pada proses pengeringan

teh, tetapi operasionalnya masih dengan sistem batch (berkala) dan tidak bisa
secara kontinu. Sedang sistem pengumpan batu bara sudah mampu dilakukan
secara kontinu, tetapi abu batu bara tidak bisa dikeluarkan secara kontinu, dan
menumpuk di bagian bawah reaktor hingga menggangu proses gasifikasi.
Penelitian bertujuan untuk penyempurnaan gasifier batu bara dengan membuat
dan memasang sistem pengeluaran abu yang kontinu, agar pengumpanan batu
bara dapat dilakukan secara terus menerus tanpa menghentikan kegiatan operasi,
serta memasang sistem kontrol aliran udara sehingga alur proses gasifikasi dapat
diamati.
 Metodologi meliputi: modifikasi sistem pengeluaran abu untuk
kemudian memasang alat kontrol laju alir udara dan melakukan uji coba gasifikasi
batu bara untuk mengamati kemampuan reaktor dalam operasi pada sistem
kontinu melalui pengontrol laju alir udara dan untuk mengkaji laju reaksi. Hasil
analisis pengukuran diameter, batu bara dibedakan menjadi dua fraksi yaitu -
4,0+2,5cm dan -2,5+0,9cm. Dari pengukuran temperatur operasi selama
percobaan tanpa penyulut awal memperlihatkan pada waktu ID-fan di nyalakan,
bara api yang masih tersisa kembali menyala dan menghasilkan panas serta
memicu batu bara didekatnya terbakar. Karena jumlah batu bara yang ada dalam
gasifier jauh lebih besar dibanding jumlah udara yang masuk, maka terjadilah
gasifikasi. Pengamatan selama percobaan menunjukkan bahwa tanpa penyalaan
awal dan tanpa pembongkaran sisa proses sebelumnya, batu bara dalam gasifier
cepat terbakar dan gas yang dihasilkan terbakar dengan sendiri. Dari percobaan
memperlihatkan bahwa pengeluaran abu sistem double valve dapat dioperasikan
dengan baik dan abu batu bara dapat dikeluarkan dari reaktor tanpa mengganggu
proses gasifikasi. Alat kontrol laju alir udara primer berupa oriface dan
manometer (pipa U) dapat digunakan untuk mengontrol dan mengamati proses
gasifikasi.

B. Likuifaksi Batubara

sistem pilot plant yang mempekerjakan proses SRC - II , dan exxon corp ,
telah menyelesaikan pengoperasian 250 t / d sistem pilot plant yang
mempekerjakan proses EDS . Ashland corp , telah menyelesaikan pengoperasian
250 t / dsistem pilot plant mempekerjakan proses H - COAL . Di Amerika Serikat,
tahap penelitian sistem pilot plant telah selesai, dan waktu yang tepat untuk
aplikasi praktis telah menunggu sementara penelitian dasar terus berlanjut.
Perusahaan Jerman telah menyelesaikan penelitian pengoperasian 200 t / d pilot
plant dengan versi perbaikan

Berikut ini adalah beberapa teknologi yang dikembangkan di bidang

likuifaksi batubara :

1. Pencairan Batubara Bituminus.

Penelitian mengenai teknologi pencairan (Likuifaksi)

batubara jenis bituminus telah memasuki sekitar 1 t/d PSU
untukmemperoleh prinsip dan proses operasi pabrik percontohan (pilot plant) pada
berbagai jenis batubara. Kedepannya, pembangunan pabrik percontohan ini akan
 selesai pada tahun 1995, dan pada 1995-1997 operasi dan penelitian
menggunakan perangkat kecil sebagai penunjang penelitian

Walaupun kegiatan ini bergantung pada permintaan dan penawaran

minyak, di awal abad ke 21, batubara cair dapat menjadi solusi tingginya harga
minyak bumi. hal ini perlu agar teknologi pencairan batubara dapat selesai pada
2000 – 2005 dan untuk meningkatkan kualitasnya sehingga dapat diperkenalkan
di pasaran. dalam penunjang penelitian

2. Likuifaksi Brown Coal

Proyek ini dimulai sebagai bagian dari proyek MITI Sunshine yang
bertujuan untuk mengoptimalkan proses likuifaksi brown coal victoria di daerah
Victoria, Australia, yang memiliki deposit brown coal yang luas.

Pembangunan Pabriknya dimulai pada November 1981 di Kota Morwell

yang berdekatan dengan dengan tambang batubara Latrobe Valley ( cadangan
tertambang : 33 miliyar ton) sekitar 150km dari Melbourne, pusat Victoria.
Pembangunan sistem Hydrogenation utama sebagai tahap kerja pertama selesai
pada 1985, dan batubara pertama dimasukan ke pabrik pada
November. Sistem Hydrogenation tambahan , sebagai kerja tahap kedua selesai
pada Desember 1986.

Tes untuk menguji kedua sistem Hydrogenation tersebut dilakukan pada

tahun 1987. Pada Agustus 1988, dilakukan sebuah pengoperasi an selama 1700
jam secara terus menerus. Hasilnya, diperoleh kestabilan pada semua
sistem. Setelah itu, dilakukan berbagai pengujian untuk meningkatkan rasio dari
Likuifaksi. Pengoperasian secara umum dilakukan dengan tujuan teknologi
operasi mencapai efektif. semua operasi telah selesai pada oktober 1990 dengan
total 10500 jam pengoperasian. Pembongkaran Pabrik dilakukan setelah
selesai penelitian operasi pada April 1992. Susunan hasil penelitian , mencakup
berbagai data yang didapat dari pabrik telah selsesai sejak 1993.

Kapasitas pengolahan batubara dari 50 t/d (berdasarkan kelembaban abu

batubara) dan kapasitas produksi dari 150 bbl/d minyak, pabrik ini dapat
digolongkan menjadi proses pretreatment, proses pemanasan, proses hidrogenasi
utama, dan proses hidrogenasi tambahan.

Proses Pretreatment terdiri dari bagian penghancuran brown coal,

pengairan / pengeringan dan peleburan. Peleburan terdiri dari percampuran brown
 coal kering and 2,5 bagian dari pelarut yang terbuat dari penambahan katalisator
besi. Pada proses Hidrogenasi utama, hidrogen ditiup pada kondisi temperatur
430-450 C dan tekanan 150 – 200 Kg / Cm2G agar terjadi reaksi Likuifaksi. Hasil
ini akan dimasukan kedalam alat destilasi untuk didestilasi menjadi nafta dan
minyak.

Didalam Alat Destilasi ini berisi material padat yang dikenakan pemisahan
cair-padat dalam proses pendinginan pelarut. Cairan hasil destilasi ini lalu dikirim
ke proses hidrogenasi tambahan ( Secondary Hydrogenation) sampai material
padat terbuang. Reaktor tipe Fix Bed di sistem hidrogenasi terisi oleh katalis Ni
dan Mo sehingga reaktornya mencapai suhu 360 – 400 oC dan tekanan 150 – 200
Kg/cm2G. Kemudian didestilasi lagi sampai tigas kali. Sekitar tiga Barel minyak
batubara bisa dibuat dari satu ton brown coal.

Hasil dari operasi Pada pabrik, tertdapat 5 target yang dicapai

1. hasil rasio liquified oil 50% atau lebih besar

2. operasi berkelanjutan selama 1000 jam atau lebih lama

3. Daashing performance : 1000 ppm atau lebih kurang

4. pengembangan katalisator hidrogenasi tambahan fixed bed yang tahan lama

5. Pengembangan proses dewatering terbaru yang ekonomis