Proses Industri Kimia

Kelas XI

Yanto, S.Si., M.Kom

 Editor
Yanto, S.Si., M.Kom

Bahan Ajar
Proses Industri Kimia
Kelas XI

Diterbitkan oleh :
Tunas Gemilang Press
Hak cipta dilindungi Undang-undang, dilarang mengutip atau memperbanyak dalam bentuk apapun tanpa
seizin tertulis dari penerbit

ISBN : 978 – 602 – 8084 – 42 – 0

Percetakan Tunas Gemilang
Jalan Kol H Burlian KM 7,5 Palembang Sumsel telp 0711-7797669
 KATA PENGANTAR

PERSEMBAHAN

Kupersembahkan dengan penuh rasa syukur dan rendah hati kepada ayah dan ibuku tercinta, Teriring do‟a : “Semoga

Allah Swt. senantiasa meyayangi mereka sebagaimana mereka menyayangiku semenjak kecil. Terlebih untuk Ayah

tersayang yang telah dipanggil ke hadirat Nya.“Ya Allah, jadikanlah kuburnya taman dari taman-taman surga. Istri

terkasih Rama Diana, yang senantiasa memberikan dorongan, bantuan dan perhatiannya. Anak-anakku tersayang Alif

Mu‟tashim (Alif), Mutiara Mutmainah (Utik), dan Hanif Hasyim (Hanif). Semoga menjadi hamba-hamba Allah yang

qalbunya berma‟rifatullah. Amin.

Palembang, Juli 2019

Penyusun

Yanto, S.Si., M.Kom

 TENTANG PENULIS
Yanto, S.Si., Lahir di Dawas (MUBA), pada 04 Juni 1977 telah
belajar komputer sejak sekolah di STM Kimia Yanitas Palembang
tahun 1994. Belajar Internet pada LPKS Bina Bangsa pada tahun
1998. Mendalami tentang perakitan PC ketika menjadi mahasiswa di
Jurusan Kimia FMIPA UNSRI. Sekarang Sedang Menyelesaikan
Studi S2 Jurusan Magister Teknik Informatika Universitas Bina
Darma Palembang

RIWAYAT PENDIDIKAN
1. Tahun 1984 masuk SD Tanjung Kerang tamat tahun 1989 di desa Langkap kecamatan
Sungai Lilin MUBA
2. Tahun 1989 masuk SMP PGRI Tanjung Kerang
3. Tahun 1993 masuk STM KIMIA Yanitas Palembang dan tamat tahun 1996
4. Tahun 1996 kuliah pada jurusan Kimia FMIPA Universitas Sriwijaya

RIWAYAT PELATIHAN

RIWAYAT PEKERJAAN
1. Kepala Lab Komputer SMA PGRI 2 Palembang dari tahun 2004 - Sekarang
2. Kepala Lab Komputer SMK Kimia Yanitas dari tahun 2003-2006
3. Guru KKPI SMK Kimia Yanitas Palembang tahun 2003 – Sekarang
4. Guru TIK SMA PGRI 2 Palembang tahun 2004 - Sekarang
5. Direktur Akademik Tunas Melati Salam Komputer 2003 – Sekarang

BUKU YANG PERNAH DITULIS

1. Mudahnya Merakit PC Terbit tahun 2007 Dicetak Oleh Tunas Gemilang ISBN : 987-979-
16624-0-6
2. Cara Penggunaan Internet Terbit tahun 2008 Dicetak Oleh Tunas Gemilang ISBN : 987-
602-8084-41-3
 Materi Pokok

Proses Industri Kimia

Semester 1
1. Menerapkan pengolahan air minum dan air proses
2. Menerapkan pembuatan garam dapur, soda, dan asam khlorida
3. Menerapkan pembuatan asam sulfat
4. Menerapkan pembuatan pupuk nitrogen dan posfor.
5. Menerapkan pembuatan keramik, semen dan kaca
6. Menerapkan pembuatan pulp dan kertas.

Semester 2
1. Menerapkan pembuatan zat warna
2. Menerapkan pembuatan cat.
3. Menganalisis pengolahan limbah padat non B3
4. Menerapkan pembuatan gula tebu, alkohol, dan MSG
 I. MENERAPKAN PENGOLAHAN AIR

Soal Uji Kompetensi

1. Jelaskan proses sederhana dalam pengolahan air untuk minum!
2. Tuliskan semua reaksi dan fungsi penambahan zat!
3. Buat gambarnya!
4. Tuliskan reaksi-reaksi yang terjadi pada pelunakan air sadah tetap dan sementara!

Air adalah senyawa yang sangat penting bagi semua bentuk kehidupan, khususnya air
bersih. Namun air juga mendapat banyak pencemaran. Berbagai jenis pencemar berasal dari:
a. Sumber domestic (rumah tangga), perkampungan, kota, pasar, jalan, dan sebagainya.
b. Sumber non-domestik, pabrik, industry, ertanina, peternakan, perikanan, serta sumber-sumber
lainnya.
Semua bahan pencemar di atas secara langsung ataupun tidak langsung akan mempengaruhi
kualitas air.
Beberapa karakter air adalah:
a. Kekeruhan
Kekeruhan air dapat ditimbulkan oleh bahan–bahan anorganik dan organic yang terkadung
dalam air, seperti lumpur dan bahan yang dihasilkan oleh buangan industry.
b. Temperatur
Kenaikan temperature air menyebabkan penurunan kadar oksigen terlarut. Kadar oksigen
terlarut yang terlalu rendah akan menimbulkan bau yang tidak sedap akibat degradasi anaerobic
yang mungkin saja terjadi.
c. Warna
Warna air dapat ditimbulkan oleh kehadiaran organism, bahan-bahan tersuspensi yang berwarna
dan oleh ekstrak senyawa-senyawa organic serta tumbuh-tumbuhan
d. Solid (zat padat)
Kandngan zat padat menimbulkan bau busuk, juga dapat menyebabkan turunnya kadar oksigen
terlarut. Zat padat dapat menghalangi penetrasi sinar matahari ke dalam air.
e. Bau dan rasa
Bau dan rasa dapat dihasilkan oleh adanya organism dalam air seperti alga serta oleh adanya
gas seperti H2S yang terbentuk dalam kondisi anaerobic, dan oeh adanya senyawa-senyawa
organic tertentu.
 Sebelum air diolah untuk air bersih, sering ditemukan bahan baku air mengandung bahan-
bahan yang terbawa ke dalam arus air menuju bak penampungan. Bahan padat yang mengapung
dan melayang dengan ukuran besar tersebut dapat dihilangkan dengan proses penyaringan (filtrasi).
Sedangkan untuk bahan padat ukuran kecil dihilangkan dengan proses pengendapan (sedimentasi).
Untuk mempercepat proses penghilangan bahan ukuran kecil yang dikenal sebagai koloid, perlu
ditambahkan koagulan.
Bahan Koagulan yang sering dipakai adalah alum (tawas). Tawas di dalam air akan
terhidrolisa dan membentuk senyawa kompleks aluminium yang siap bereaksi dengan senyawa basa
di dalam air. Endapan berupa senyawa aluminium hidroksida akan terbentuk dan membawa serta
mengikat senyawa- senyawa lain yang tersuspensi ke dalamnya dan mengendap bersama- sama
berupa lumpur.

Menghilangkan Kesadahan Air

Kalsium dan Magnesium dalam bentuk senyawa bikarbonat dan sulfat sering ditemukan
dalam air yang menyebabkan kesadahan air. Salah satu pengaruh kesadahan air adalah dalam proses
pencucian dengan menggunakan sabun karena terbentuknya endapan garam yang sukar larut bila
sabun bereaksi dengan ion magnesium dan kalsium.
Cara untuk menghilangkan kesadahan air, misalnya air untuk konsumsi masyarakat
digunakan proses penghilangan kesadahan air dengan penambahan soda Ca(OH2) dan abu soda
Na2CO3 sehingga kalsium akan mengendap sebagai Mg(OH). Bila kesadahan hanya disebabkan
oleh kesadahan karbonat maka cukup hanya dengan menambahkan Ca(OH)2 untuk
menghilangkannya.

Menghilangkan Bakteri Pathogen

Penghilangan mikroba pathogen dapat dilakukan dengan menggunakan disinfectant.
Umumnya bahan- bahan disinfectant ini bersifat oksidator, sehingga dapat membunuh mikroba
pathogen.
Menurut Waluyo bahan- bahan disinfectant yang banyak dipakai adalah:
1. Kaporit --- Klorin bila ditambahkan ke dalam air akan terhidrolisis dengan cepat
menghasilkan ion klor dan asam hipoklorit.
2. Ozon Ozon atau O3 --- bersifat mudah larut dalam air dan mudah terdekomposisi pada
temperatur dan pH tinggi. Penggunaan ozon lebih aman dibanding kaporit, terutama bagi
mereka yang sensitif terhadap klor. Pengolahan dengan proses ozonisasi dilakukan dengan
cara menyaring air, mendinginkannya, tekanan ditinggikan, dan ozon dipompakan ke dalam
wadah air selama 10- 15 menit. Permasalahannya adalah kelarutan ozon di dalam air relatif
 kecil sehingga kekuatan desinfektannya sangat terbatas. Ozon sangat bereaksi dengan cepat
yang menyebabkan persistensinya di dalam air hanya sebentar saja.
3. Iodine dan Bromin --- Sudah sejak lama senyawa ini digunakan sebagai antiseptik pada
luka, meskipun penggunaanya sebagai desinfektan tidak atau kurang populer sampai saat
ini. Dibandingkan dengan klorin, penggunaan ion memerlukan biaya lebih besar. Seperti
halnya klorin dan bromine, efektifitas iodine dalam membinasakan bakteri dan kista sangat
tergantung pada pH. Tetapi dalam membinasakan virus iodin lebih efektif daripada klorin
dan bromine. Bromin merupakan bakterisida dan virusida yang efektif. Karena kehadiran
ammonia dalam air bromin masih lebih efektif bila dibandingkan dengan klorin.
4. Desinfektan lain --- Beberapa desinfektan belum atau tidak banyak digunakan karena kurang
efektif atau karena penggunaannya masih merupakan hal baru. Desinfektan tersebut adalah:
(1)Ferrat. Ferrat merupakan garam dari asam ferric (H2FeO) dimana Fe bervalensi 6.
Sebagai bakterisida dan virusida, ferrat lebih baik daripada kloramin, (2) Hidrogen
Peroksida. Hidrogen peroksida (H2O2) adalah oksidator kuat yang digunakan pula sebagai
desinfektan. Penggunaannya tidak populer, karena harganya mahal dan konsentrasi yang
diperlukan sebagai desinfektan cukup tinggi, (3) Kalium Permanganat. Kalium
Permanganat (KMnO4) merupakan oksidator kuat yang sudah lama digunakan. Dalam
proses pengolahan air bersih, penggunaan KMnO adalah sebagai oksidator untuk
mengurangi kadar Fe dan Mn dalam air, serta untuk menghilangkan rasa dan bau dari air
yang diolah.
Penjernih air tradisional
Penjernih air tradisional sampai sekarangpun masih banyak dipergunakan.Selain bahan bahan untuk
pembuatannya pun murah, juga sangat mudah ditemukan
Pengendap
 Batu kali
 Batu gamping
Penyaring
 Ijuk kelapa
 Pasir kasar
 ijuk kelapa
 pasir halus
 Arang tempurung kelapa
 Kerikil
 Batu koral
Bahan kimia penjernih
Tawas berguna untuk membantu mempercepat pengendapan air
Kaporit berguna untuk mematikan kuman/bakteri dan menaikkan PH air.

Karakterisitik Kimia Air

a. pH
Pembahasan pH dilakukan karena akn mempengaruhi rasa, korosifitas air dan efisiensi
klorinasi. Beberapa senyawa asam dan basa lebih toksid dalam bentuk molekuer, dimana
disosiasi senyawa-senyawa tersebut dipengaruhi oleh pH
b. DO (Dissolved Oxygent)
DO adalah juumlah oksigent terlarut dalam air yang berasal dari fotosintesa dan absorbs
atmosfir/udara. Semakin banyak jumlah DO maka kualitas air semakin baik.
c. BOD (Biological Oxygent Demand)
BOD adalah banyaknya oksigen yang dibutuhkan oleh mikroorganisme untuk menguraikan
bahan-bahan organic (zat pencemar) yang terdapat dalam air buangan secara biologis. BOD
dan COD digunakan untuk memonitoring kapasitas self purification badan air penerima
Reaksi:
Zat organic + m.o + O2 → CO2 + m.o + sisa material organic
d. COD (Chemical Oxygent Demand)
COD adalah banyaknya oksigen yang dibutuhkan untuk mengoksidasi bahan-bahan organaik
secara kimia
 Reaksi:
Zat organic + O2 → CO2 + H2O
e. Kesadahan
Kesadahaan air yang tinggi akan mempengaruhi efektifitas pemakaian sabun, namun
sebaliknya dapat memberikan rasa yang segar. Di dalam pemakaian utnuk industry (air
ketel/boiler, air pendingin, atau pemanas) adanya kesadahan dalam air tidaklah dikehendaki.
Kesadahan yang tinggi bias disebabkan oleh adanya kadar residu terlarut yang tinggi dalam air
f. Senyawa-senyawa kimia yang beracun
Kehadiran unsure arsen (As) pada dosis yan rendah sudah merupakan racun terhadap manusia
sehingga perlu pembatasan yang agak ketat ( 0,05 mg/L) Kehadiran besi (Fe) dalam air
bersih akan menyebabkan timbulnya rasa dan bau logam, menimbulkan warna koloid merah
(karat) akibat oksidasi oleh oksigen terlarut yang dapat menjadi racun bagi manusia.

KEGUNAAN AIR DALAM PROSES PRODUKSI

Kegunaan air dalam proses industry sangat banyak. Selain sebagai air baku pada industry air
minum dan pemutar turbin pada pembangkit tenaga listrik, juga sebagai alat bantu utama dalam
kerja proses-proses industry. Air proses atau yang biasa dikenal sebagai process water memiliki
fungsi yang berbeda satu sama lainnya, oLeh karena itu karakter serta spsifikasi air yang diperlukan
juga berbeda antara satu dengan yang lainnya, misalnya standart air untuk boiler pada suatu
industry akan berbeda dengan standart air untuk produksi hydrogen.

Beberapa peralatan yang membutuhkan air seara terus menerus dan dengan sifat tertentu,
diantaranya adalah:
a. Air Process
Misal untuk hydrolysis, boiler, dan destilasi. Process water untuk boiler, hydrolysis, serta
produksi H2 memrlukan air yang terlebih dahulu diolah melalui ion exchange untuk
meminimalisir timbulnya karat serta sumbata pada pipa api dan jalur distribusi uap dan
kondensatnya. Produk air yang dihasilkan melallui ion exchange kemudian disebut sebagai
soft water, bahkan untuk produksi hydrogen diperlukan demineralized water agar H2 yang
diproduksi beul-betul 99,9%.
b. Air untu pendingin
Misal, untuk cooling tower, mesin, heat exchange, condenser, dll.
Kebutuhan akan air pendingin (cooling tower) bias dikategorikan sebagai kebutuuhan umum
dalam setiap mesin penggerak. Pengolahan air pendingin biasanya kurang diperhatikan oleh
 operator pabrik karena persepsi yang salah, dimanan setiap air bersuhu rendah bis
digunakan. Tetapi mereka lupa bahwa air pendiingin disalurkan melalui [ipa-pipa yang
diameternya terkadang cukup kecil, panjang, dan melingkar-lingkar sehingga rawan
terhaadap karat dan sumbatan tentunya.
c. Air untuk kebutuhan domestic dan umum
Air yang digunakan sebagai air untuk keprluan domestic seperti memasak, toilet, dan cuci-
cuci lain biasanya digunakan air dari sumber terdekat, seperti perusahaan Air Minum (PAM)
local maupun dari sumber sumur dalam. Pengolahan biasanya dilakukan secara terbatas
seperti penjernihan dan aerasi terutama untuk mengurangi kadar besi yang biasanya
berasosiasi dengan air dari sumber sumur dalam (dep well)

Uap (Steam) sangat berperan penting dalam proses untuk menggerakkan mesin-mesin
bertenaga uap dan pemanas awal. Sebuah ketel uap (boiler) digunakan untuk mengubah air menjadi
uap dengan pertolongan panas. Ditinjau dari tenaga termis (panas) yang didapat dengan
pembakaran bahan bakar, ketel uap termasuk External Combustion Engine, yaitu pesawat tenaga
dimana pembakaran bahan bakar dilakukan di luar pesawat (mesin uap) itu sendiri.
Uap yang dihasilkan mempunyai tenaga termis, tenaga potensial dan tenaga kinetis yang
dimanfaatkan sebagai berikut:
a. Tenaga termis yang dikandung uap dapat langsung digunakan sebagai bahan pemanas pada
proses industri.
b. Tenaga potensial dari uap diubah menjadi tenaga mekanik dengan mesin uap untuk selanjutnya
diperoleh tenaga mekanik.
c. Tenaga kinetis dari uap diubah menjadi tenaga putar dengan suatu turbin uap. Selanjutnya dapat
digunakan untuk membangkitkan tenaga listrik.

A. Ketel Uap
ketel uap adalah suatu pesawat yang digunakan untuk mengubah air yang ada di dalamnya
menjadi uap dengan cara dipanaskan. Dengan adanya bahan perantara air tersebut, maka di dalam
ketel uap harus ada ruang atau tempat air. Uap yang dibentuk di dalam ketel mempunyai tekanan
yang lebih besar dari pada tekanan udara luar, maka ketel harus mampu menahan tekanan uap
tersebut. Kekuatan ketel uap tergantung dari bentuk dan bahannya. Bentuk yang lebih kuat untuk
menahan tekanan yang lebih besar dari dalam adalah bentuk bulat cembung dan silinder sebab
dengan bentuk semacam itu sukar berubah bentuknya yang disebabkan oleh tekanan dari dalam.
Tetapi bentuk bulat cembung ini tidak digunakan untuk ketel uap karena konstruksinya yang sulit
unruk dikerjakan. Oleh karena itu pada umumnya ketel uap dibuat dalam bentuk silinder. Bahan
untuk ketel uap harus baik karena disamping harus menahan tekanan yang tinggi juga harus tahan
pada suhu yang tinggi. Biasanya digunakan baja Siemens-Martin yang liat dan mudah dikerjakan.

A. Sumber-sumber air pengisi ketel

Macam-macam air yang dapat digunakan sebagai air pengisi ketel adalah air sumur dan air
kondensat. Air kondensat sudah murni sehingga tidak perlu mengalami pengolahan yang khusus,
sedangkan untuk air yang berasal dari sumur perlu mendapat pengolahan-pengolahan lebih dahulu.

B. Syarat Air Pengisi Ketel

Pada dasarnya air yang akan digunakan, terutama yang digunakan sebagai air pengisi ketel,
harus memenuhi syarat. Air yang berasal dari alam (sungai dan tanah) tidak ada yang dalam
keadaan murni, biasanya terdapat pengotor-pengotor, antara lain :
1. Zat tersuspensi, seperti lumpur dan tanah liat. Biasanya dihilangkan dengan penyaringan.
2. Zat terlarut, seperti garam-garam mineral (garam magnesium, kalsium dan lain-lain).

Syarat air pengisi ketel dan air ketel

Spesifikasi Air pengisi ketel Air ketel
Kesadahan < 0,1 OD <0,1 OD
pH 7,5-8,0 10,0-10,8
TDS Tidak nyata max 1500
PAlkali 50 ppm 300 ppm
M Alkali 100 ppm 500 ppm
Chlorine Tidak nyata max 70 ppm
Sulfit 30 ppm max 60 ppm
Oksigen Tidak nyata -
Silikat Tidak nyata -
Fe Tidak nyata
P205 Max 30 ppm

C. Persyaratan air umpan boiler :

Boiler atau ketel uap merupakan sebuah alat untuk pembangkit uap dimana uap ini berfungsi
sebagaizat pemindah tenaga kaloris. Tenaga kalor yang dikandung dalam uap dinyatakan dengan
entalpi panas.
Hal-hal yang mempengaruhi efisiensi boiler adalah bahan bakar dan kualitas air umpan
boiler.Parameter-parameter yang mempengaruhi kualitas air umpan boiler antara lain:
1. Oksigen terlarut, dalam jumlah yang tinggi dapat menyebabkan korosi pada peralatan boiler.
2. Kekeruhan, dapat mengenda pada perpipaan dan peralatan proses serta mengganggu proses.
3. PH. Bila tidak sesuai dengan standar kualitas air umpan boiler dapat menyebabkan korosi
4. Kesadahan, merupakan kandungan ion Ca dan Mg yang dapat menyebabkan kerak pada
peralatan serta perpipaan boiler sehingga menimbulkan local overheating
5. Fe, dapat menyebabkan air bewarna dan mengendap disaluran air dan boiler bila teroksidasi
oleh oksigen
Secara umum air yang akan digunakan sebagai umpan boiler adalah air yang tidak mengandung
unsur yang dapat menyebabkan terjadinya endapan yang dapat membentuk kerak pada boiler dan
air yang tidak mengandung unsur yang dapat menyebabkan korosi boiler.
Berikut ini merupakan persyaratan bakumutu air umpan boiler :
Parameter Satuan Ukuran
PH unit 10,5-11,5
Conductivity Ymhos/cm 5000, max
TDS Ppm 3500, max
P-Alkalinity ppm -
M- Alkalinity Ppm 800 , max
O – Alkalinity Ppm 2,5 x SiO2 , min
T - Hardness Ppm -
Silica Ppm 150, max
Besi Ppm 2, max
PHospat residual Ppm -
SulpHite residual Ppm 20,50
PH Condensate Unit 8,0 – 9,0

Harga PH pada air umpan boiler dan air pendingin penting untuk diperhatikan untuk
mencegah terjadinya korosi. Terdapat hubungan antara PH dan laju terjadinya korosi pada bahan
kontruksi dari logam mid steel yang menunjukkan adanya kecenderungan menurunnya korosi
dengan naiknya harga pH . Namun pada bahan kontruksi dari logam Cu terjadi sebaliknya, yaitu
kecenderungan laju korosi menaik dengan menaiknya harga pH diatas 9.

A. Karakteristik air boiler :

1. PH
Merupakan indikasi untuk keasaman suatu zat . PH (Pondus hidrogenium) ditentukan oleh
jumlah hydrogen bebas (H+) dalam suatu zat.
2. Daya hantar listrik/konduktivitas
Daya hantar listrik adalah kemampuan dari larutan untuk menghantarkan arus listrik yang
dinyatakan dalam pmhos/cm. Harga daya hantar listrik dari umpan air boiler di[erhatikan
untuk mencegah terjadinya endapan kerak pada bagian permukaan perpidahan panas dan
untuk menjaga kemurnian steam.
 3. Alkalinitas
Didefinisikan sebagai jumlah anion dalam air yang akan bereaksi untuk menetralkan ion
H+ . Harga alkalinitas tinggi tidak dikehendaki untuk umpan air boiler karena dapat
menimbulkan pembusaan dan carryover.
4. Kesadahan, karbonat dan non karbonat
5. Silica
6. Besi
7. Phospat
8. Turbiditas, sifat optic dari suatu larutan yang menyebabka cahaya yang melaluinya
terabsorsi.
9. TTS ( Total Suspendied Solid)

E. Pengolahan Eksternal Air Umpan Boiler

Pengolahan eksternal digunakan untuk membuang padatan tersuspensi, padatan
telarut (terutama ion kalsium dan magnesium yang merupakan penyebab utama
pembentukan kerak) dan gas- gas terlarut (oksigen dan karbon dioksida). Proses perlakuan
eksternal yang ada adalah:
1. Koagulasi dan Flokulasi
2. Sedimentasi
3. Filtrasi
4. Demineralisasi
5. Softening
6. Deaerasi
Metode pengolahan awal adalah sedimentasi sederhana dalam tangki
pengendapan ataupengendapan dalam clarifiers dengan bantuan koagulan dan flokulan.
Penyaring pasirbertekanan, dengan aerasi untuk menghilangkan karbon dioksida dan besi.

1. Koagulasi dan Flokulasi

Koagulasi dan flokulasi yaitu proses pemberian bahan-bahan koagulan dan
flokulan kedalam air umpan boiler dengan cara penginjeksian. Koagulasi merupakan
proses netralisasi muatan sehingga partikel-partikel dapat saling berdekatan satu dengan
yang lainnya. Flokulasi merupakan proses penyatuan antar partikel-partikel yang sudah saling
berdekatan satu dengan yang lain sehingga partikel-partikel akan saling menarik dan membentuk
flok. Untuk menurunkan turbidity pada inlet clarifier diinjeksikan bahan kimia, yaitu :
a. Aluminium Sulfat (Al2(SO4)3 . 18 H2O)
 b. Natrium Hidroksida (NaOH)
c. Klorin (Cl2)
d. Coagulant Aid (Polymer)

2. Sedimentasi
Tujuan sedimentasi adalah memberikan kesempatan kepada partikel-partikel besar untuk
mengendap dan partikel yang lebih halus akan membutuhkan waktu endap yang lebih lama.

3. Filtrasi
Pengolahan dengan cara filtrasi dapat dilakukan dengan cara penyaringan zat
padat tersuspensi didalam air sebelum air diisikan kedalam boiler. Efisiensi saringan paling baik
bila unit beroperasi pada kecepatan aliran terkecil, padatan akan melalui media membawa padatan
bersamanya. Demikian pada tekanan yang tinggi dapat memecahkan media akan keluar pada saat
dilakukan backwash.

4. Demineralisasi
Demineralisasi berfungsi untuk membebaskan air dari unsur-unsur silika,
sulfat, chloride (klorida) dan karbonat dengan menggunakan resin. Diagram Alir proses seperti
gambar dibawah ini:
a) Cation exchenger
Proses ini bertujuan untuk menghilangkan unsur-unsur logam yang berupa ion- ion positif
yang terdapat dalam air dengan menggunakan resin kation R-SO3H Proses ini dilakukan
dengan melewatkan air melalui bagian bawah, dimana akan terjadi pengikatan logam-logam
tersebut oleh resin. Resin R-SO3H ini bersifat asam kuat, karena itu disebut asam kuat
cation exchanger resin.
b) Degasifier
Dari cation tower air dilewatkan ke degasifier yang berfungsi untuk menghilangkan gas
CO2 yang terbentuk dari asam karbonat pada proses sebelumnya.
Reaksi yang terjadi adalah :
H2CO3 -----> H2O + CO2
Proses di degasifier ini berlangsung pada tekanan vakum 740 mmHg
dengan menggunakan steam ejektor, di dalam tangki ini terdapat netting ring sebagai
media untuk memperluas bidang kontak sehingga air yang masuk terlebih dahulu
diinjeksikan dengan steam.. Sedangkan keluaran steam ejektor dikondensasikan dengan
menginjeksi air dari bagian atas dan selanjutnya ditampung dalam seal pot sebagai
 umpan recovery tank, maka CO2 akan terlepas sebagai fraksi ringan dan air akan turun ke
bawah sebagai fraksi berat.
c) Anion Tower
Berfungsi untuk menyerap atau mengikat ion-ion negatif yang terdapat dalam kandungan air
yang keluar dari degasifier. Resin pada anion exchanger adalah R = NOH (Tipe Dowex
Upcore Mono C-600). Reaksi ini menghasilkan H2O, oleh karena itu air demin selalu
bersifat netral.Selanjutnya air outlet anion tower masuk ke mix bed polisher dari bagian
atas. Air keluar tangki ini memiliki pH = 7,5 – 8,5. Untuk memperoleh resin aktif
kembali, dilakukan regenerasi dengan menambahkan NaOH pada resin tersebut.
d) Mix Bed Polisher
Berfungsi untuk menghilangkan sisa-sisa logam atau asam dari proses sebelumnya,
sehingga diharapkan air yang keluar dari mix bed polisher telah bersihdari kation dan anion.
Di dalam mix bed polisher digunakan dua macam resin yaitu resin kation dan resin anion
yang sekaligus keduanya berfungsi untuk menghilangkan sisa kation dan anion, terutama
natrium dan sisa asam sebagai senyawa silika, dengan reaksi sebagai berikut :
Reaksi Kation :
Na2SiO3 + 2 R – SO3H ----> 2 RSO3Na + H2SiO3
Reaksi Anion :
H2SiO3 + 2 R = N – OH ----> 2 R=N-SiO3 + H2O
Air yang telah bebas mineral tersebut dimasukkan ke polish water tank dandigunakan untuk
air umpan boiler. Air yang keluar dari mix bed polisher ini memiliki pH antara 6 – 7. (
Anonymous. 1994 )

5. Deaerasi
Dalam deaerasi, gas terlarut, seperti oksigen dan karbon dioksida, dibuang
dengan pemanasan awal air umpan sebelum masuk ke boiler. Seluruh air alam mengandung gas
terlarut dalam larutannya. Gas-gas tertentu seperti karbon dioksida dan oksigen, sangat
meningkatkan korosi. Bila dipanaskan dalam sistim boiler, karbon dioksida(CO2) dan oksigen (O2)
dilepaskan sebagai gas dan bergabung dengan air (H2O) membentuk asam karbonat (H2CO3).
Praktikum 1
GAMBARLAH FLOWCHART BERIKUT INI
 II. MENERAPKAN PEMBUATAN GARAM DAPUR, SODA, DAN
ASAM KHLORIDA

Uji Kompetensi
1. Apa garam itu ?
2. Apa sumber utama garam ?
3. Bagaimana proses pengambilan garam dari sumbernya ?
4. Apa saja macam-macam garam ?
5. Bagaimanakah sejarah industri garam NaCl?
6. Bagaimanakah karakteristik garam NaCl?
7. Apa sajakah bahan baku dan sumber garam NaCl?
8. Bagaimanakah proses pembuatan garam NaCl?
9. Apa sajakah manfaat garam NaCl?
10. Apa sajakah bahaya penggunaan garam NaCl?
11. Bagaimana proses Kristal
12. Bagaimana proses Kristalisasi
13. Bagaimana proses rekristalisasi

Natrium klorida, juga dikenal dengan garam dapur, atau halit, adalah senyawa kimia dengan
rumus molekul NaCl. Senyawa ini adalah garam yang paling memengaruhi salinitas laut dan cairan
ekstraselular pada banyak organisme multiselular. Sebagai komponen utama pada garam dapur,
natrium klorida sering digunakan sebagai bumbu dan pengawet makanan. Suhu kritis (critical
point) dari senyawa NaCl adalah 415oC.
1. Pengertian Garam
Garam adalah senyawa ionik yang terdiri dari ion positif (kation) dan ion negatif (anion),
sehingga membentuk senyawa netral (tanpa bermuatan).Garam terbentuk dari
hasil reaksi asam dan basa. Komponen kation dan anion ini dapat berupa senyawa anorganik seperti
klorida (Cl−), dan bisa juga berupa senyawa organik seperti asetat (CH3COO−) dan ion
monoatomik seperti fluorida (F−), serta ion poliatomik seperti sulfat (SO42−). Natrium
klorida (NaCl), bahan utamagaram dapur adalah suatu garam.
2. Rasa
Di semua garam, ada 5 rasa berbeda, yaitu: asin (natrium klorida), manis (timbal (II) asetat,
beracun kalau sampai tertelan), asam (kalium bitartrat), pahit(magnesium sulfat),
dan gurih (monosodium glutamat).
3. Bau
Garam yang berasal dari asam kuat dan basa kuat ("garam kuat") biasanya stabil dan tidak
berbau, sedangkan garam yang terbentuk dari asam lemah maupun basa lemah ("garam lemah")
lebih berbau karena disebabkan olehasam konjugasinya (contohnya asetat (asam asetat) pada (cuka)
dan sianida seperti hidrogen sianida) atau bisa juga karena basa konjugasinya (contohnya garam
amonium seperti amonia). Dekomposisi parsial ini bisa dipercepat dengan penambahan air,
karena hidrolisis merupakan setengah bagian lain dari reaksi reversibel yang membentuk garam
lemah.

4. Beberapa garam yang dikenal adalah :

1) Natrium Klorida (Garam Dapur) NaCl
2) Magnesium sulfat (Garam Epson/Garam Inggris) MgSO4
3) Kalium Iodida KI
4) Tembaga Sulfat CuSO4
5) Kasium Klorida CaCl2
6) Kalium Permanganat KMnO4
7) Natrium Asetat CH3COONa
8) Kalsium Asetat (CH3COO)2Ca
9) Natrium Asetat CH3COONa
10) Natrium Nitrat NaNO3
11) Kalium Nitrat KNO3
12) Aluminium Nitrat Al(NO3)3
13) Aluminium Sulfat Al2(SO4)3

5. Komposisi rata-rata garam dapur (menurut standar SNI) yaitu:

 NaCl : minimal 94,9 %
 Air (H2O) : maksimal 5 %
 Iodium : 30- 80 mg /kg sebagai KIO3
 Fe2O3 : maksimal 100 mg/kg
 Ca dan Mg : maksimal 1 % dihitung sebagai Ca
 SO4 : maksimal 2%
 Berat molekul : 58.45
 Specivic gravity : 2.165
 Titik leleh : 800oC
 Titik didih : 1113 oC
 Kelarutan : 35.7 gr/199 gr (0oC), 39.8 gr/100 gr (100oC)
 Garam dapur : mengandung 0.0016 % yodium
 Garam meja : bebas yodium, Mg, Ca

A. Bahan Baku dan Sumber Garam

Bahan Baku garam di alam berasal dari :
1. Air laut, air danau asin (3% NaCl)
Yang bersumber air laut terdapat di Mexico, Brazilia, RRC, Australia dan Indonesia yang
mencapai ± 40 %. Adapun yang bersumber dari danau asin terdapat di Yordania (Laut Mati),
 Amerika Serikat (Great Salt Lake) dan Australia yang mencapai produksi ± 20 % dari total
produk dunia.
2. Deposit dalam tanah, tambang garam (95-99% NaCl)
Terdapat di Amerika Serikat, Belanda, RRC, Thailand, yang mencapai produksi ± 40 % total
produk dunia.
3. Sumber air dalam tanah
Sangat kecil, karena sampai saat ini dinilai kurang ekonomis maka jarang (sama sekali tidak)
dijadikan pilihan usaha. Di Indonesia terdapat sumber air garam di wilayah Purwodadi, Jawa
Tengah
4. Larutan garam alamiah (20-25% NaCl)
Dari jumlah 41 ton produksi garam di USA bersumber pada batuan garam (30%), larutan
garam alamiah (56%) dan air laut (14%), sedangkan pemakaiannya adalah : 50% untuk
pembuatan NaOH, 6% untuk pembuatan Na2CO3, 21% untuk dipakai d jalan raya dan 3%
sebagai bahan pengawet dan makanan.

B. Manfaat garam
Dari Segi Kesehatan Natrium adalah salah satu primer elektrolit di dalam badan. Ketiga-tiga
elektrolit (natrium, kalium dan kalsium) terdapat di dalam garam yang belum disaring, seperti yang
lain yang juga penting untuk badan untuk menjalankan proses pada kadar yang optimum.
1. Minuman kesehatan
Produk minuman kesehatan terutama dirancang sebagai produk minuman untuk mengembalikan
kesegaran tubuh dan mengganti mineral-mineral yang keluar bersama keringat dari tubuh selama
proses metabolisme atau aktivitas olah raga yang berat. Pada umumnya produk-produk minuman
kesehatan selain mengandung pemanis dan zat aktif, juga mengandung mineral-mineral dalam
bentuk ion seperti ion natrium (Na+), kalium (K+), magnesium (Mg2+), kalsium (Ca2+), karbonat -
bikarbonat (CO3 2- dan HCO3 2-), dan klorida (Cl-).
2. Garam mandi
Garam mandi didefinisikan sebagai bahan aditif (tambahan) untuk keperluan mandi yang terdiri
dari campuran garam NaCl dengan bahan kimia anorganik lain yang mudah larut, kemudian diberi
bahan pewangi (essentials oil), pewarna, dan mungkin juga senyawa enzim. Garam mandi ini
dirancang untuk menimbulkan keharuman, efek pewarnaan air, kebugaran, kesehatan dan juga
menurunkan kesadahan air. Komponen utama garam mandi adalah garam NaCl (90% - 95%. )
3. Garam konsumsi
Garam dapur merupakan media yang telah lama digunakan untuk pemberantasan gangguan akibat
kekurangan iodium (gaki), yaitu dengan proses fortifikasi (penambahan) garam menggunakan
garam iodida atau iodat seperti KIO3, KI, NaI, dan lainnya. Pemilihan garam sebagai media iodisasi
didasarkan data, garam merupakan bumbu dapur yang pasti digunakan di rumah tangga, serta
banyak digunakan untuk bahan tambahan dalam industri pangan, sehingga diharapkan keberhasilan
program pemberantasan gaki akan tinggi. Selain itu, didukung sifat kelarutan garam yang mudah
larut dalam air, yaitu sekitar 24 gram/100 ml.

4. Cairan Infus
Dikenal beberapa jenis cairan infus yaitu cairan infus glukosa 5%, cairan infus NaCl 0,9 % + KCl
0,3% atau KCl 0,6%, cairan infus natrium karbonat dan cairan infus natrium laktat. Cairan infus
NaCl adalah campuran aquabidest dan garam grade farmasetis yang berguna untuk memasok nutrisi
dan mineral bagi pasen yang dirawat di rumah sakit.

5. Sabun dan sampo

Sabun dan sampo merupakan bahan kosmetik yang digunakan untuk keperluan mandi dan mencuci
rambut, garam NaCl merupakan satu bahan kimia di antara beberapa komposisi bahan dalam
pembuatan sabun dan sampo.

6. Cairan dialisat
Cairan dialisat merupakan cairan yang pekat dengan bahan utama elektrolit (antara lain garam
NaCl) dan glukosa grade farmasi yang membantu dalam proses cuci darah bagi penderita gagal
ginjal. Seperti diketahui pasien gagal ginjal diharuskan mengganti darah atau proses cuci darah
dalam periode tertentu. Dalam proses pencucian darah tersebut darah yang akan dibersihkan akan
dilewatkan pada suatu alat membran (hemodialisis) dalam media cairan dialisat. Dalam dialiser ini
darah dibersihkan, “sampah-sampah” metabolisme secara kontinyu menembus membran dan
menyeberang ke kompartemen dialisat.

7. Pengawetan
Garam NaCl merupakan ingredient yang paling banyak digunakan di industri pengolahan daging
untuk proses pengawetan. Beberapa penggunaan lain dari garam yaitu :
1. Garam sebagai bahan poles
Dengan mencampurkan garam dan cuka menjadi sebuah adonan kental, maka ia dapat dipakai
untuk menggosok dan membuat kilap benda dari perak dan tembaga
2. Pembersih
Untuk tumpahan minyak dan telur, tutupi area yang terkena noda dengan garam, maka akan
menjadi lebih mudah untuk mengangkat noda tersebut.
3. Garam sebagai pembersih pipa saluran
Garam dan air panas dalam jumlah yang sebanding yang kita tuang ke dalam saluran pipa akan
dapat membantu menghilangkan bau tak sedap dan dapat membantu melarutkan minyak, juga
membantu memperpanjang usia pipa. Tetapi cara ini mungkin sebaiknya tidak dipakai pada
sistem pembuangan air limbah kotor, yang mungkin dapat membunuh bakteri baik yang
berperan sangat penting untuk menghancurkan zat padat.
4. Membebaskan jendela kaca dan kaca mobil dari embun
Bersihkan bagian dalam jendela kaca di rumah dan mobil Anda dengan spons yang telah
dicelupkan ke dalam larutan air garam, lalu keringkan. Cara ini akan membantu mencegah
pengembunan selama cuaca dingin. Selain itu, dengan menggosokkan kain kecil yang telah
dibasahi dengan garam pada kaca bagian depan mobil Anda, maka juga dapat mencegah
pengembunan. Pada iklim bersalju, cara ini dapat mencegah terbentuknya es pada kaca.
5. Menggosok periuk dan panci
Tuangkan garam kasar ke atas perlengkapan masak berminyak sebelum penggosokan untuk
membantu menghilangkan lemak-lemak yang menempel.
6. Menghilangkan noda teh dan noda kopi
Untuk menyingkirkan noda teh dan kopi pada cangkir dan karaf anggur (sejenis bejana untuk
minuman anggur), taburkan garam ke atas sponge dan usapkan dengan gerakan berputar-putar
pada waktu menggosok noda yang menempel.
7. Mensterilkan spons
Spons pembersih yang biasanya digunakan untuk keperluan dapur adalah tempat
perkembangbiakan yang sempurna bagi berbagai macam bakteri tidak baik. Dengan merendam
spons ke dalam larutan garam kadar tinggi, dapat membantu membasmi bakteri-bakteri
tersebut.
8. Penakluk serangga
Tuangkan garam pada tempat-tempat dimana semut sering berkerumun, dengan cara searah
garis untuk mencegah semut-semut tersebut lewat.

9. Cara paling bersahabat untuk membasmi gulma

Campuran garam dan air panas dengan perbandingan 1 : 3 dapat dituang secara langsung ke
atas gulma untuk membasmi mereka. Pencuci mulut dan obat kumur Larutkan sekitar
seperempat sendok teh garam ke dalam setengah sendok makan air hangat. Ratakan ke seputar
mulut Anda lalu kumurkumur. Saya juga telah merasakan manfaatnya, ini benar-benar
membantu ketika berhadapan dengan sakit gigi.
10. Papan potong yang berbau tidak sedap
 Papan potong dengan bau yang tidak sedap menandakan adanya bakteri, dan ini bukan hanya
masalah bau pada papan potong, tetapi juga merupakan masalah kesehatan. Bakteri dapat
dihilangkan dengan garam, oleh sebab itu usapkan garam pada area papan potong Anda yang
beraroma tidak sedap, biarkan sebentar lalu bilas, papan potong Anda akan menjadi berbau
segar dan menjadi bebas bakteri.
11. Pemadam kebakaran
Simpan sekotak garam sedekat mungkin sebagai alat pemadam api pada saat keadaan darurat
untuk memadamkan kebakaran akibat minyak. Tetapi ia tidak boleh menggantikan alat
pemadam api yang sesungguhnya, hanya untuk menjadi cadangan yang baik.
12. Pembersih setrika
Berkali-kali, setrika besi mengangkat sedikit demi sedikit kotoran yang mengakibatkan mereka
menempel ketika Anda menggosok pakaian Anda. Untuk menghilangkan segala macam
kotoran tersebut, taburkan garam ke atas selembar kertas dan lalu disetrika di atasnya. Gunakan
sedikit uap panas untuk membersihkan pancaran air sesudah melakukan hal ini dan juga
bersihkan alas setrika dengan sehelai kain lembab ketika sudah tidak panas.
13. Mencegah terbentuknya noda pada cerobong
Jika Anda menggunakan pembakaran kayu untuk kompor atau tungku pemanas, jelaga dan
cairan ter kayu akan terbentuk pada cerobong asap, hal ini telah mengurangi estetika dan juga
dapat meningkatkan risiko kebakaran pada cerobong asap. Segenggam garam yang
dilemparkan ke atas nyala api adakalanya dapat membantu menghilangkan jelaga.

PROSES PEMBUATAN GARAM

A. PROSES PRODUKSI
Ada bermacam-macam cara pembuatan garam yang telah dikenal manusia, tetapi dalam
tulisan ini hanya akan diuraikan secara singkat cara pembuatan garam dapur yang proses
penguapannya menggunakan tenaga matahari (solar evaporation), mengingat cara ini dinilai masih
tepat untuk diterapkan perkembangan teknologi dan ekonomi di Indonesia pada waktu sekarang.
1.1. Tahapan Proses Pembuatan Garam
Tahapan proses pembuatan garam dari air laut terdiri dari langkah-langkah:
a. Pengeringan Lahan
b. Pengolahan air peminihan
c. Pengolahan air tanah
d. Proses kristalisasi
e. Proses pungutan
f. Proses Pencucian / penghilangan impuritis
 Pada proses pengkristalan apabila seluruh zat yang terkandung diendapkan/dikristalkan akan
terdiri dari campuran bermacam-macam zat yang terkandung, tidak hanya Natrium Klorida yang
terbentuk tetapi juga beberapa zat yang tidak diinginkan ikut terbawa (impurities). Proses
kristalisasi yang demikian disebut “kristalisasi total”.
Untuk mengurangi impuristis dalam garam dapat dilakukan dengan kombinasi dari proses
pencucian dan pelarutan cepat pada saat pembuatan garam. Sedangkan penghilangan impuritis dari
produk garam dapat dilakukan dengan proses kimia, yaitu mereaksikannya dengan Na2CO3 dan
NaOH sehingga terbentuk endapan CaCO3 dan Mg(OH)2. Reaksi kimia yang terjadi adalah sebagai
berikut:
CaSO4 + Na2CO3 CaCO3 + Na2SO4
putih
MgSO4 + 2NaOH Mg(OH)2 + Na2SO4
putih
CaCl2 + Na2SO4 CaSO4 + 2NaCl
putih
MgCl2 + 2NaOH Mg(OH)2 + 2NaCl
putih
CaCl2 + Na2CO3 CaCO3 + 2NaCl
Putih

Setelah proses pencucian selesai akan didapatkan garam dengan kadar NaCl yang tinggi dan
rendah impuritas. Garam dengan kadar NaCl yang tinggi ini kemudian akan ditambahi larutan
Iodium (KIO3) dengan perbandingan tertentu. Salah satu cara pemberian / penambahan KIO3 ke
garam adalah dengan cara spray mixing system. Larutan KIO3 akan disemprotkan ke kristal NaCl,
alat yang biasa digunakan dalam proses penyemprotan KIO3 adalah belt conveyor, screw conveyor,
mesin dengan piring berputar. Faktor-faktor yang mempengaruhi produksi garam NaCl
a) Air Laut, Mutu air laut (terutama dari segi kadar garamnya (termasuk kontaminasi dengan air
sungai), sangat mempengaruhi waktu yang diperlukan untuk pemekatan (penguapan)
b) Keadaan Cuaca
1) Panjang kemarau berpengaruh langsung kepada “kesempatan” yang diberikan kepada kita
untuk membuat garam dengan pertolongan sinar matahari.
2) Curah hujan (intensitas) dan pola hujan distribusinya dalam setahun rata-rata merupakan
indikator yang berkaitan erat dengan panjang kemarau yang kesemuanya mempengaruhi
daya penguapan air laut.
3) Kecepatan angin, kelembaban udara dan suhu udara sangat mempengaruhi kecepatan
penguapan air, dimana makin besar penguapan maka makin besar jumlah kristal garam yang
mengendap.
c. Tanah
1) Sifat porositas tanah mempengaruhi kecepatan perembesan (kebocoran) air laut kedalam
tanah yang di peminihan ataupun di meja.
2) Bila kecepatan perembesan ini lebih besar daripada kecepatan penguapannya, apalagi bila
terjadi hujan selama pembuatan garam, maka tidak akan dihasilkan garam.
3) Jenis tanah mempengaruhi pula warna dan ketidakmurnian (impurity) yang terbawa oleh
garam yang dihasilkan.
c) Pengaruh air
a. Pengaturan aliran dan tebal air dari peminihan satu ke berikutnya dalam kaitannya dengan
faktor-faktor arah kecepatan angin dan kelembaban udara merupakan gabungan penguapan
air (koefisien pemindahan massa).
b. Kadar/kepekatan air tua yang masuk ke meja kristalisasi akan mempengaruhi mutu hasil.
c. Pada kristalisasi garam konsentrasi air garam harus antara 25–29°Be. Bila konsentrasi air
tua belum mencapai 25°Be maka gips (Kalsium Sulfat) akan banyak mengendap, bila
konsentrasi air tua lebih dari 29°Be Magnesium akan banyak mengendap.
d) Cara pungutan garam
Segi ini meliputi jadwal pungutan, umur kristalisasi garam dan jadwal pengerjaan tanah meja
(pengerasan dan pengeringan). Demikian pula kemungkinan dibuatkan alas meja dari kristal
garam yang dikeraskan, makin keras alas meja makin baik.
e) Air Bittern
Air Bittern adalah air sisa kristalisasi yang sudah banyak mengandung garam-garam
magnesium (pahit). Air ini sebaiknya dibuang untuk mengurangi kadar Mg dalam hasil garam,
meskipun masih dapat menghasilkan kristal NaCl. Sebaiknya kristalisasi garam dimeja terjadi
antara 25–29°Be, sisa bittern ≥ 29°Be dibuang.

1. Proses Pembuatan Garam Tradisional

Air laut terlebih dahulu dikumpulkan di dalam kolam, tambak, danau atau penampung
(reservoir) khusus lainnya. Ini agar air yang sudah dikumpulkan tidak terganggu oleh pasang air
laut. Reservoir dapat berupa buatan manusia maupun ciptaan alam, seperti kolam, tambak, waduk
atau danau. Tapi tanah yang pori-porinya halus akan lebih baik karena memiliki dasar yang dapat
mencegah air laut serta kandungan mineralnya agar tidak banyak meresap ke dalam tanah.
 Berikutnya, hamparan air laut dijemur oleh panas matahari sampai warna air berubah
merah. Dalam skala luas, lebih murah menggunakan penguapan matahari untuk membuat garam.
Tentu dibutuhkan cuaca yang panas, karena di musim hujan prosesnya akan sulit. Untuk skala kecil,
bisa saja menggunakan tungku dan panci. Berikutnya, mengeringkan air garam. Beberapa pembuat
garam mengetahui sudah waktunya untuk menguras air garam ketika air berubah menjadi merah.
Warna merah berasal dari alga yang berubah warna akibat konsentrasi garam yang semakin tinggi.
Berikutnya pengurasan air garam ke kolam kristalisasi atau tempat pengasinan. Di sinilah natrium
klorida - garam - akhirnya mengkristal di dasar kolam. Setelah garam mengkristal di bagian bawah
reservoir, garam lalu dipanen/dikumpulkan dengan alat garuk.

2. Pembuatan Garam di Industri

Di antara tahapan proses yang dipergunakan, kristalisasi merupakan salah satu proses dalam
produksi garam. Di samping untuk menghasilkan kristal garam, kristalisasi juga dimaksudkan untuk
menghasilkan produk kristal dengan kemurnian, ukuran dan jumlah tertentu. Menurut definisi,
kristalisasi adalah proses pembentukan fase padat (kristal) komponen tunggal dari fase cair (larutan
atau lelehan) yang multi komponen, dan dilakukan dengan cara pendinginan, penguapan dan atau
kombinasi pendinginan dan penguapan. Proses pembentukan kristal dilakukan dalam tiga tahap,
yaitu :
1. pencapaian kondisi super/lewat jenuh (supersaturation),
2. pembentukan inti kristal (nucleation), dan
3. pertumbuhan inti kristal menjadi kristal (crystal growth).
Praktikum 2
PEMBUATAN GARAM DARI AIR LAUT

a. TUJUAN : Untuk Mengetahui Bagaimana Proses Pembuatan Garam dari Air Laut
b. DASAR TEORI : Air laut adalah air dari samudera. Air laut memiliki kadar garam
rata-rata 3,5%. Artinya dalam 1 liter (1000 mL) air laut terdapat 35 gram
garam (tidak seluruhnya, NaCl).

c. METODE PERCOBAAN
1. Alat dan Bahan
a. Alat
1) Kompor minyak tanah
2) Panci
3) Pengaduk
4) Botol aqua 60 ml
5) Piring kecil

b. Bahan
1) minyak tanah
2) air laut sebanyak 60 ml

2. Prosedur Kerja
a. Mengambil dan memasukkan air laut kedalam botol aqua berukuran 60 ml.
b. Menyiapkan kompor dan panci yang akan digunakan untuk memanaskan air laut.
c. Menuangkan air laut sebanyak 60 ml ke dalam panci,
d. Memanaskan air laut selama sekiar 45 menit sampai 1 jam.
e. Setelah garam terlihat terbentuk , ambil hasi garam tersebut.
f. Menimbang garam yang diperoleh.

d. HASIL PENGAMATAN
NO BAHAN PERLAKUAN HASIL PENGAMATAN
1 Air Laut Dipanaskan dalam Saat proses pemanasan volumenya
. panci dengan berkurang disebabkan karna air laut
menggunakan menguap, dan lama kelamaan terlihat
kompor endapan putih (garam), dan sekitar 45
menit – 1 jam,

e. PEMBAHASAN
f. KESIMPULAN
Praktikum 3
PEMURNIAN GARAM DAPUR SECARA KRISTALISASI

a. Tujuan : Pemurnian Garam Dapur secara Kristalisasi

b. Dasar Teori : Metode rekristalisasi merupakan metode pemurnian suatu padatan yang
umum atau dengan kata lain pembentukkan Kristal berulang. Adapun
tujuan dari kristalisasi ini merupakan untuk memurnikan hasil padatan.
c. ALAT DAN BAHAN :
Alat
1. Pemanas
2. Gelas Beker
3. Gelas Ukur
4. Pipet Tetes
5. Batang Pengaduk
6. Corong
7. Pipa Bengkok
8. Kaca Arloji
9. Neraca Analitik

Bahan
1. Kertas Saring
2. Kertas Lakmus
3. Garam Dapur
4. Kristal CaO
5. Larutan Encer Ba(OH)2 / BaCl2 0,5 M
6. Larutan (NH4)2CO3 (6gram dalam 200ml)
7. Larutan HCl Encer 0,1 M dan H2SO4 Pekat

d. PROSEDUR PERCOBAAN
1) Melarutkan kira-kira 16 gram garam dapur ke dalam 50 ml air (dalam gelas beker) dengan
pemanasan sampai diaduk. Kemudian membagi larutan ini menjadi 2 bagian yang persis
sama yaitu larutan A dan B, masing-masing diperlukan lebih larutan sebagai berikut.
2) Kristalisasi dari larutan A secara penguapan
a. Menambahkan kira-kira 0,2 gram CaO ke dalam larutan A
b. Menambahkan larutan Ba(OH)2 secara bertetes-tetes hingga tidak terbentuk lagi endapan
pada tetes terakhir.
c. Menambahkan larutan (NH4)2 CO3 bertetes-tetes sambil diaduk.
d. Menyaring campuran tersebut ke dalam gelas beker bersih yang telah ditimbang
sebelumnya dan netralkan filtratnya dengan penambahan larutan HCl encer secara
 bertetes-tetes (menguji sifat penetralan ini dengan kertas lakmus tiap tetesan HCl, kertas
lakmus biru) Menguapkan larutan sampai relative kering
e. Menimbang NaCl (yang telah putih daripada garam dapur semula) yang diperoleh
dan hitung persentasenya.

3) Kristalisasi dari larutan B secara pengendapan

a. Menjenuhkan larutan B dengan penambahan gas HCl yang dapat diperoleh dari
reaksi antar garam dapur dengan asam sulfat pekat (melakukannya di dalam almari
asap). Mengalirkan gas HCl dihentikan setelah pertumbuhan Kristal NaCl dalam
larutan tidak bertambah lagi
b. Memisahkan Kristal ini dengan penyaringan, mengeringkannya kemudian menimbang
hasilnya dan dibandingkan dengan metode 2.

e. HASIL PENGAMATAN

No Reaksi Hasil Pengamatan

1. NaCl(s) + H2O(l) NaCl padatan dilarutkan ke dalam air 50ml, sambil diaduk
NaCl(aq) hingga mendidih dan dibagi 2 menjadi 25ml.
2. 2NaCl(aq) + Ba(OH)2(aq) Larutan NaOH(aq) + BaCl2(aq) berubah dari bening
2NaOH(aq) + BaCl2(aq) menjadi berwarna putih keruh.
3. NaCl(aq) + Ba(OH)2(aq) + Larutan berubah warna semakin keruh pada saat
Na2CO3 ditambahkan larutan Na2CO3
4. Larutan No.3 ditambahkan Filtratnya ditambahkan HCl dan diukur kembali pHnya
HCl hingga netral.
Kemudian hasil saringan tadi dikeringkan, dimasukkan ke
dalam oven hingga kering.
Kemudian ditimbang dan hasilnya adalah 1,28gram . Jadi
berat endapan 1,28-1,04= 0,24gram .
Filtratnya tadi dimasukkan ke dalam oven hingga
menghasilkan Kristal

II. PERSAMAAN REAKSI

III. PEMBAHASAN
 INSDUSTRI SODA ABU (Na2CO3).

1. Apa pengertian soda abu?

2. Bagaimana uraian proses pembuatan soda abu?
3. Apa pengertian soda kaustik dan klor?
4. Bagaimana uraian proses pembuatan soda kaustik dan klor?
5. Bagaimana proses industri Soda Kue?

Soda abu adalah suatu zat padat ringan yang agak larut di dalam air dan biasanya
mengandung 99,3 % Sodium Carbonat (Na2CO3). Sodium Carbonat (Na2CO3) adalah bahan lunak
yang larut dalam air dingin dan kelarutan dalam air kira-kira 30% berat larutan, dalam industri
kimia dikenal dengan “soda ash”. Zat ini dijual atas dasar kandungan natrium oksidanya yang
biasanya adalah 58%. Produksi soda abu dari endapan trona alam sekarang sudah melebihi jumlah
yang dari ammonia soda. Proses sintetik sudah terdesak karena biaya tinggi dan masalah
pencemaran dan sudah mulai berkurang digunakan di Amerika Serikat.

1. Pembuatan Kaca
Pembuatan kaca adalah salah satu kegunaan penting dalam natrium karbonat. Dapat menjadi fluks
untuk silika, dengan menurunkan titik cair campuran ke sesuatu yang dapat diterima tanpa material
khusus. "Soda kaca" ini mudah larut dalam air, jadi kalsium karbonat ditambah pada campuran
yang belum mencair untuk menghasilkan kaca yang diproduksi tidak mudah larut dalam air. Jenis
kaca ini disebut kaca soda kapur, "soda" untuk natrium karbonat dan "kapur" untuk kalsium
karbonat. Biasa digunakan sebagai tambahan untuk kolam renang untuk menetralkan efek korosi
dari klorin dan menaikkan pH. Dalam kimia, biasa digunakan sebagai elektrolit.

2. Rumah Tangga
Dapat digunakan sebagai pelembut air dalam mencuci pakaian. Ia beradu dengan ion magnesium
dan kalsium di air dan mencegahnya berikatan dengan deterjen yang sedang dipakai. Natrium
karbonat dapat dipakai untuk menghilangkan minyak, oli, dan karat anggur.

3. Untuk Industri Garam Meja

Garam halus yang tidak memiliki rasa pahit dan Hidroskopis (mudah menyerap). Garam kasar
masih mengandung CaCl2 dan MgCl2 yang menyebabkan rasa pahit dan Hidroskopis. Zat-zat
tersebut bisa diendapkan atau dihilangkan dengan menggunakan soda abu.
Reaksi:
 MgCl2 + Na2CO3 → MgCO3 + 2NaCl
CaCl2 + Na2CO3 → CaCO3 + 2NaCl
CaCO3 dan MgCO3 berupa endapan, sehingga mudah dipisahkan dari larutan garam dapur (NaCl).
Natrium karbonat, Na2CO3 dalam rumus molekul, juga dikenal sebagai soda ash (bubuk), soda, dan
abu alkali (tepung). Kata "soda" (dari bahasa Latin Tengah) awalnya berasal dari tanaman tertentu
yang tumbuh di rawa yang mengandung garam, ditemukan bahwa abu tanaman ini menghasilkan
alkali berguna yaitu "abu soda". Budidaya tanaman untuk produksi soda abu mencapai puncaknya,
terutama pembangunan di abad 18 di Spanyol, tanaman ini diberi nama barrilla, dalam bahasa
inggris adalah " Barilla. abu dari rumput laut menghasilkan abu soda,dan pembakaran Kayu
menghasilkan garam abu dan bahan aktif kalium karbonat.

Proses untuk memperoleh natrium karbonat (soda ash) telah berubah secara signifikan dari waktu
ke waktu, pada awalnya diproduksi oleh pembakaran rumput laut yang kaya natrium. Ketika gulma
dibakar, natrium akan tertinggal di abu dalam bentuk natrium karbonat.
Na2SO4 + CaCO3 Na2CO3 + CaSO4

Sifat Fisis dan Kimia Natrium Karbonat

 Rumus : Na2CO3
 Berat molekul : 105,9888 g/mol = 106 g/mol
 Bentuk : Kristal dan bersifat higroskopis
 Warna : Putih
 Titik lebur, 0C : 7,1 g/100 g H2O
 Densitas, 20C : 2,533 g/ml
 Kapasitas panas, 85C : 26,41 cal/ gmol oC (wordpress, 2011)
 Kepadatan : 2,54 g/cm³
 Titik lebur : 851 °C
 Titik didih : 1.600 °C
 Larut dalam : Air

A. Proses Produksi Natrium Karbonat

1. Dapat diekstrak dari abu-abu tanaman yang tumbuh di tanah yang kaya natrium.
2. Dapat disintesis dalam jumlah besar dari garam natrium klorida dan batu kapur dengan
metode Solvay, proses Leblanc, proses Solvay, proses Hou, dan lainnya.
3. Dapat dibuat dengan memanaskan natrium bikarbonat menghasilkan air dan karbon
dioksida
2NaHCO3 → Na2CO3 + H2O + CO2
 Bahan Baku Produksi Natrium Karbonat
1. NH3 (Amonia)
2. NaCl (Garam)
3. CaCO3 (Kalsium Karbonat)

Sifat Kimia Bahan Baku

1. Ammonia
a. Kebasaan
Salah satu sifat yang paling karakteristik amonia adalah kebasaannya. Amonia dapat
bereaksi dengan asam untuk membentuk garam, sehingga dengan asam klorida membentuk
klorida amonium (sal-amoniak); dengan asam nitrat membentuk amonium nitrat, dll.
HCl + NH3 → NH4Cl
Garam yang dihasilkan oleh reaksi ammonia dengan asam dikenal sebagai garam amonium
dan semuanya mengandung ion amonium (NH4+).
b. Keasaman
Walaupun amonia dikenal sebagai basa lemah, juga dapat bertindak sebagai asam yang
sangat lemah
2. Garam
Natrium klorida menghasilkan endapan putih bila direaksikan dengan perak nitrat (AgNO3)
dan timbal asetat (PbAc).
NaCl + AgNO3 → NaNO3 + AgCl
NaCl + PbAc → NaAc + PbCl2
3. Batu kapur
Kalsium karbonat memiliki sifat khas karbonat lainnya. Khususnya: bereaksi dengan asam
kuat, melepaskan karbon dioksida:
CaCO3(s) + 2HCl(aq) → CaCl2(aq) + CO2(g) + H2O(l)
Kalsium karbonat melepaskan karbon dioksida pada pemanasan (di atas 840°C dalam kasus
CaCO3), untuk membentuk kalsium oksida, yang biasa disebut kapur, dengan reaksi entalpi
178 kJ/mol:
CaCO3 → CaO + CO2
Kalsium karbonat akan bereaksi dengan air yang jenuh dengan karbon dioksida untuk
membentuk kalisum bikarbonat larut.
CaCO3 + CO2 + H2O → Ca(HCO3)2
 Walaupun proses ini efektif, hal itu tidak dapat digunakan untuk menghasilkan jumlah besar.
Proses pembuatan Natrium karbonat ada dua macam yaitu secara sintetik dan alami. Secara sintetik
terdiri atas proses Le Blanc dan Solvay sedangkan secara alami disebut sebagai proses Natural.
Adapun penjelasan mengenai proses pembuatan Natrium karbonat (soda ash) sebagai berikut:

A. Proses Le Blanc
Proses pertama yang memungkinkan produksi dalam jumlah signifikan karbonat natrium
merupakan proses sintetis yang dikenal sebagai proses LeBlanc, yang dikembangkan oleh ahli
kimia Prancis Nicolas LeBlanc (1742-1806). Dalam proses ini, garam bereaksi dengan asam sulfat
untuk menghasilkan natrium sulfat dan asam klorida.
2NaCl + H2SO4 Na2SO4 + 2HCl
Natrium sulfat dipanaskan di hadapan batu kapur dan batubara dan campuran yang dihasilkan
mengandung kalsium sulfat dan natrium karbonat, yang kemudian diekstrak. masalah yang
signifikan dengan proses LeBlanc, termasuk biaya tinggi dan polusi yang signifikan, terinspirasi
seorang insinyur kimia Belgia bernama Ernest Solvay (1838-1922) untuk mengembangkan proses
yang lebih baik untuk membuat karbonat natrium. Proses Le Blanc ini didasarkan atas
pemanggangan salt cake (kerak garam) dengan karbon dan gamping di dalam tanur putar dan
sesudah itu mengeraskan hasilnya dengan air. Produk kasar dari reaksi ini disebut black ash (abu
hitam). Pengerasan dilakukan pada waktu dingin, pada pengerasan ini berlangsung hidrolisis
sebagian sulfida. Ini kemudian diubah lagi menjadi karbonat melalui pengolahan dengan gas yang
mengandung karbon dioksida yang berasal dari tanur abu hitam. Larutan natrium karbonat yang
dihasilkan, dipekatkan sehingga menghasilkan Natrium karbonat yang kemudian dikeringkan atau
dikalsinasi.
Reaksi :
2NaCl + H2SO4 NaHSO4 + 2 HCl(g)
Na2SO4 + 4C(s) Na2S(s) + 4CO(g)
Na2S(s) + CaCO3(s) Na2CO3(s) + CaS(s)

B. Proses Solvay
Proses Solvay menggunakan brine (NaCl), batu kapur (CaCO3), sebagai bahan baku dan
menggunakan ammonia sebagai reagen siklus. Adapun reaktor yang digunakan adalah Packed
tower. Natrium karbonat yang dihasilkan berupa light sodium carbonat dan dense sodium carbonat
sesuai dengan kebutuhan pabrik yang menggunakannya.
Jadi persamaan dari proses keseluruhan dapat ditulis :
CaCO3 + 2NaCl Na2CO3 + CaCl2
Uraian Proses
1. NaCl jenuh dialirkan ke absorber bersama dengan CO2dan NH3 maka akan terjadi reaksi 4, 5, 6.
Reaksi ini berlangsung pada suhu 40°- 50° C.
2. Hasil larutan dan sisa gas dari reaksi dikeluarkan lewat bawah absorber untuk dialirkan ke
menara carbonatasi dari puncak. Akrena reaksi eksoterm, maka perlu pendingin untuk menjaga
suhu reaksi. Pada menara ini akan terjadi reaksi no.7 pada suhu 25°-60° C dan tekanan 2-3 atm
disamping itu juga terbentuk reaksi no. 5, 6 ( reaksi penyempurnaan).
3. Hasil reaksi berupa lumpur NaHCO3 dialirkan ke dalam rotary filter untuk memisahkan padatan
NaHCO3 dari larutannya.
4. NaHCO3 dikeringkan dalam kalsinator, disini terjadi reaksi no. 8 karena reaksi bersifat
endoterm maka perlu energi yang diberikan dari bahan bakar.
5. Soda abu yang terbentuk didinginkan dalam pendingin dengan disemprotkan H2O.
6. Tapisan dari rotary filter dialirkan kemenara pemulihan untuk membebaskan NH3 dan Ca(OH)2.
7. Slury ini bagian terbesar mengandung NH4CL 193 gr/lt.
8. Larutan buangan CaCL2 dari hasil analisa mengandung: CaCl2 = 90-95 gr/lt, NH3 = 6-12 ppm.
9. Sumber Ca(OH)2 dan CO2 berasal dari pembakaran batu kapur dan C reaksi no. 1, 2, 3.
Kemurnian Na2CO3 = 99,8%.

DDiagram Alir Pembuatan Na2CO3 secara Solvay

C. Proses Natural
Bahan baku yang digunakan pada proses natural ini adalah burkeite crystal (Na2CO3.2Na2SO4)
yang telah dipisahkan dari impuritasnya. Crude burkeite crystal yang terdiri atas Li 2NaPO4 dan
Na2CO3.2Na2SO4 dipisahkan sedangkan filtratnya dipekatkan menjadi Na2SO4.10H2O (Garam
Glauber‟s). Garam Glauber‟s disaring meninggalkan mother liquor yang kaya akan Natrium
karbonat. Kristal soda murni diperoleh dengan didinginkan dalam tangki pendingin, kemudian
disaring (filter) lalu masuk ke pengering (dryer).
Reaksi keseluruhan :
Na2CO3.2Na2SO4(s) ⎯⎯→ Na2CO3(s) + 2Na2SO4(aq)

Aspek teknis Proses leblanc Proses solvay

Bahan baku NaCl padat NaCl jenuh, batu
Hasil samping H2SO4 Kapur
Kemurnian produk CaS CaCO3CaCl2
Korosifitas bahan 96,8% 97%
Tekanan Tinggi 4,5 atm 70oC
Suhu Tinggi Sedang
Aspek dampak lingkungan Tinggi
Praktikum 4
MENGGAMBAR FLOWCHART
 INDUSTRI SODA KUE (NaHCO3)

Soda kue adalah bubuk kristal putih (NaHCO3) lebih dikenal sebagai ahli kimia natrium
bikarbonat, bikarbonat soda, natrium karbonat hidrogen, atau natrium karbonat asam. Soda kue
diklasifikasikan sebagai garam asam, yang dibentuk dengan menggabungkan asam (karbonat) dan
dasar (natrium hidroksida), dan bereaksi dengan bahan kimia lain sebagai alkali ringan. Pada suhu
di atas 300 derajat Fahrenheit (149 derajat Celcius), soda kue terurai menjadi natrium karbonat (zat
lebih stabil), air, dan karbon dioksida.

1. Kegunaan Soda Kue

Berdasarkan sifat fisiknya, soda kue sangat bermanfaat dan digunakan untuk kehidupan rumah
tangga. Soda kue dapat menetralkan bau secara kimia, sehingga digunakan sebagai bahan dalam
pembuatan sabun mandi dan deodorant. Soda kue juga digunakan sebagai bahan effervescent yang
baik dalam antasida dan produk pembersih gigi tiruan. Natrium bikarbonat juga ditemukan di
beberapa anti-plak mencuci mulut-produk dan pasta gigi. Baking soda juga digunakan sebagai ragi
dalam membuat makanan yang dipanggang seperti roti atau pancake.

Selain untuk rumah tangga, soda kue juga bermanfaat dalam dunia industri. Soda kue dapat
memadamkan api sehingga dapat digunakan untuk pemadam kebakaran karena ketika dipanaskan
soda kue melepaskan karbon dioksida. Aplikasi yang lain adalah bermanfaat dalam pengendalian
pencemaran udara karena menyerap emisi sulfur dioksida dan gas asam lainnya.

2. Bahan Baku
Baking soda, atau natrium bikarbonat, berasal dari soda abu diperoleh baik melalui proses Solvay
atau dari Trona. Sekitar 50 juta tahun yang lalu, ketika tanah sekitar Green River, Wyoming,
ditutupi oleh danau 600-persegi-mil (1.554 kilometer persegi). Seperti menguap dari waktu ke
waktu, danau ini meninggalkan deposit 200-miliar-ton Trona murni antara lapisan batu pasir dan
serpih. Deposit di Green River Basin cukup besar untuk memenuhi kebutuhan seluruh dunia untuk
abu soda dan natrium bikarbonat selama ribuan tahun.

3. Reaksi Kimia
NaHCO3 adalah terutama yang disiapkan oleh proses Solvay, merupakan reaksi kalsium karbonat,
natrium klorida, amonia, dan karbon dioksida dalam air. Ini diproduksi pada skala sekitar 100.000
ton / tahun (data 2001). NaHCO3 dapat diperoleh dengan reaksi antara karbon dioksida dengan
larutan natrium hidroksida. Reaksi awal menghasilkan natrium karbonat:
 CO2 + 2 NaOH→Na2CO3 + H2O
Lebih lanjut penambahan karbon dioksida menghasilkan natrium bikarbonat, yang pada konsentrasi
cukup tinggi akan mengendap larutan:
Na2CO3 + CO2 + H2O→2 NaHCO3

Uraian Proses
1. Membuat soda abu
Abu soda kimia dapat diproduksi menggunakan proses Solvay, atau dapat dibuat dari bijih Trona.
Jika Trona bijih digunakan, terlebih dahulu harus ditambang. Setelah itu telah dibawa ke
permukaan, bijih Trona diangkut ke berbagai pabrik pengolahan. Di sana, bijih disempurnakan
menjadi bubur sesquicarbonate natrium, soda abu produk intermediate yang benar-benar berisi
abu soda (natrium karbonat) dan baking soda (natrium bikarbonat).
2. Selanjutnya, larutan soda abu menengah dimasukkan ke dalam centrifuge yang memisahkan
cairan dari kristal. Kristal-kristal tersebut kemudian dilarutkan dalam larutan bikarbonat (soda
abu solusi yang dibuat oleh produsen) dalam dissolver putar, sehingga menjadi larutan jenuh.
Solusi ini disaring untuk menghilangkan setiap bahan non larut dan kemudian dipompa melalui
tangki umpan ke puncak sebuah menara carbonating.
3. Karbon dioksida murni dimasukkan ke bagian bawah menara dan diproses di bawah tekanan.
Larutan natrium jenuh bergerak melalui menara, mendingin dan bereaksi dengan karbon
dioksida untuk membentuk kristal natrium bikarbonat. Kristal ini dikumpulkan di bagian bawah
menara dan ditransfer ke centrifudge, di mana solusi berlebih (filtrat) disaring. Kristal-kristal
tersebut kemudian dicuci dalam larutan bikarbonat, membentuk filter cake. Sedangkan filtrat
dari centrifudge didaur ulang ke dissolver rotary, di mana ia digunakan untuk kristal jenuh
soda abu lebih menengah.
4. Filter cake dicuci kemudian dikeringkan pada conveyor belt terus menerus atau dalam tabung
pengering vertikal disebut flash dryer.
5. Berikutnya, kristal kering dari natrium bikarbonat dipisahkan menurut ukuran partikel. Standar
nilai natrium bikarbonat dan nilai khusus diproduksi untuk memenuhi kebutuhan spesifik
pelanggan, dan ukuran partikel adalah penentu utama nilai.

Kontrol Kualitas
Kualitas natrium bikarbonat dikendalikan pada setiap tahap proses manufaktur. Bahan, peralatan,
dan proses itu sendiri dipilih untuk menghasilkan natrium bikarbonat kualitas tertinggi.
 INDUSTRI SODA KAUSTIK NaOH DAN KLOR

1. Apa pengertian Asam klorida?

2. Apa spesifikasi bahan baku dari asam klorida?
3. Apa spesifikasi produk asam klorida?
4. Bagaimana Pembuatan asam klorida?
5. Apa manfaat asam klorida?
6. Bagaimana reaksi pembentukan asam klorida?
7. Bagaimana bentuk blok diagram dari proses pembuatan asam klorida?
8. Bagaimana bentuk Diagram Alir dari proses pembuatan asam klorida?

Soda kaustik
Dalam sebuah industri, industri kimia kaustik soda atau NaOH memiliki peranan yang
sangat penting dalam proses produksi. Dalam pembuatan pulp dan kertas, tekstil, air minum, sabun
dan deterjen dan sebagai pembersih drain, bahan ini (kaustik soda) berguna sebagai penetralisir
sifat keasaman yang di akibatkan dalam pemakaian DDBS. Oleh karenanya menjadikan kaustik
soda sebagai bahan yang memiliki peranan sangat penting dalam industri. Oleh karena itu, kami
akan menjabarkan beberapa kegunaan kaustik soda (NaOH) dalam suatu proses industri.

a. sifat fisik Natrium hidroksida (NaOH)

1) berbentuk padat dan, serpihan, butiran ataupun larutan jenuh 50%. Dan bersifat lembab cair
2) secara spontan menyerap karbon dioksida dari udara bebas
3) sangat larut dalam air dan akan melepaskan panas ketika dilarutkan.
4) larut dalam etanol dan metanol
5) tidak larut dalam dietil eter dan pelarut non-polar lainnya
6) Larutan natrium hidroksida akan meninggalkan noda kuning pada kain dan kertas.
7) Sangat basa, keras, rapuh dan menunjukkan pecahan hablur.
8) Titik leleh 318 °C dan titik didih 1390 °C.
9) NaOH membentuk basa kuat bila dilarutkan dalam air
10) densitas NaOH adalah 2,1
11) Senyawa ini sangat mudah terionisasi membentuk ion natrium dan hidroksida
b. Sifat kimia Natrium hidroksida (NaOH)
Dengan larutan natrium hidroksida, (HCl)asam klorida dinetralkan dimana akan terbentuk
garam dan air
NaOH + HCl NaCl + H2O
 INDUSTRI KLOR

Sifat Kimia
Hidrogen klorida (HCl) adalah asam monoprotik, yang berarti bahwa ia dapat berdisosiasi
melepaskan satu H+ hanya sekali. Dalam larutan asam klorida, H+ ini bergabung dengan molekul
air membentuk ion hidronium, H3O+:
HCl + H2O → H3O+ + Cl−
Ion lain yang terbentuk adalah ion klorida, Cl−. Asam klorida oleh karenanya dapat
digunakan untuk membuat garam klorida, seperti natrium klorida. Asam klorida adalah asam kuat
karena ia berdisosiasi penuh dalam air. Asam monoprotik memiliki satu tetapan disosiasi asam, Ka,
yang mengindikasikan tingkat disosiasi zat tersebut dalam air.

Sifat Fisika
Ciri-ciri fisika asam klorida, seperti titik didih, titik leleh, massa jenis, dan pH tergantung
pada konsentrasi atau molaritas HCl dalam larutan asam tersebut. Sifat-sifat ini berkisar dari larutan
dengan konsentrasi HCl mendekati 0% sampai dengan asam klorida berasap 40% HCl. Asam
klorida sebagai campuran dua bahan antara HCl dan H2O mempunyai titik didih-konstan azeotrop
pada 20,2% HCl dan 108,6 °C (227 °F). Asam klorida memiliki empat titik eutektik kristalisasi-
konstan, berada di antara kristal HCl·H2O (68% HCl), HCl·2H2O (51% HCl), HCl·3H2O (41%
HCl), HCl·6H2O (25% HCl), dan es (0% HCl). Terdapat pula titik eutektik metastabil pada 24,8%
antara es dan kristalisasi dari HCl·3H2O.

Kegunaan
Larutan asam klorida atau yang biasa kita kenal dengan larutan HCl dalam air, adalah cairan
kimia yang sangat korosif dan berbau menyengat. HCl termasuk bahan kimia berbahaya atau B3.
Di dalam tubuh HCl diproduksi dalam perut dan secara alami membantu menghancurkan
bahan makanan yang masuk ke dalam usus.
Dalam skala industri, HCl biasanya diproduksi dengan konsentrasi 38%. Ketika dikirim ke
industri pengguna, HCl dikirim dengan konsentrasi antara 32~34%. Pembatasan konsentrasi HCl
ini karena tekanan uapnya yang sangat tinggi, sehingga menyebabkan kesulitan ketika
penyimpanan. Lalu apa sajakah kegunaan HCl di kehidupan kita sehari-hari? Nah, berikut ini
adalah beberapa bidang yang memanfaatkan HCl, baik pada skala industri maupun skala rumah
tangga.
1) Asam klorida digunakan pada industri logam untuk menghilangkan karat atau kerak besi
oksida dari besi atau baja.
 2) Sebagai bahan baku pembuatan vinyl klorida, yaitu monomer untuk pembuatan plastik
polyvinyl chloride atau PVC.
3) HCl merupakan bahan baku pembuatan besi (III) klorida (FeCl3) dan polyalumunium
chloride (PAC), yaitu bahan kimia yang digunakan sebagai bahan baku koagulan dan
flokulan. Koagulan dan flokulan digunakan pada pengolahan air.
4) Asam klorida dimanfaatkan pula untuk mengatur pH (keasaman) air limbah cair industri,
sebelum dibuang ke badan air penerima.
5) HCl digunakan pula dalam proses regenerasi resin penukar kation (cation exchange resin).
6) Di laboratorium, asam klorida biasa digunakan untuk titrasi penentuan kadar basa dalam
sebuah larutan
7) Asam klorida juga berguna sebagai bahan pembuatan cairan pembersih porselen.
8) HCl digunakan pada proses produksi gelatin dan bahan aditif pada makanan.
9) Pada skala industri, HCl juga digunakan dalam proses pengolahan kulit.
10) Campuran asam klorida dan asam nitrat (HNO3) atau biasa disebut dengan aqua regia,
adalah campuran untuk melarutkan emas
11) Kegunaan-kegunaan lain dari asam klorida diantaranya adalah pada proses produksi baterai,
kembang api dan lampu blitz kamera.

Pembuatan
Asam klorida dapat diperoleh dari empat sumber utama:
1. Sebagai hasil sampingan klorinasi hidrokarbon aromatic dan alifatik
2. Dari reaksi garam dengan asam sulfat
3. Dari pembakaran hydrogen dengan klor
4. Dari operasi hargreaves 4NaCl + 2SO2 + O2 + 2H2O → 2Na2SO4 + 4HCl
 III. MENERAPKAN PEMBUATAN ASAM SULFAT

Uji Kompetensi
a. Apakah pengertian dari asam sulfat.
b. Bagaimana proses pembentukan Asam Sulfat.
c. Proses Pembentukan Asam Sulfat disebut sebagai Proses kontak. Apa pengertian dari
Proses Kontak.
d. Apa sajakah kegunaan dari Asam Sulfat.
e. Apa sajakah bahaya dari penggunaan asam sulfat, dan bagaimana cara mencegahnya.

pupuk
Refining minyak bumi
Proses kontak Asam fosfat
Sulfur alam pyrite SO2 H2SO4 Alumunium sulfat
Proses bilik Rayon dan serat
timbal Pulp
Bahan warna dan lain-lain

Gambar 1. Skema bahan baku dan penggunaan asam sulfat

1. Karakteristik Bahan Baku Penambangan dan Pembuatan Belerang
a. Mineral Sulfida
1. Bijih Pyrit (FeS2)
Sistem kristal: isometrik seperti dadu atau kubus
Kekerasan : 6 – 6,5 mohs
Berat jenis : 4,95 – 5,10
Warna : emas pucat

2. Sfalerit (ZnS)
Sistem kristal : isomeristik
Kekerasan : 3,5 – 4 mohs
Berat Jenis : 4,0
 Warna : biasanya hitam tetapi bisa berwarnacoklat, kuning, kemerahan,
hijau, dan putih atau kurang umum berwarna.
Sifat : submetalik
Keberadaan : Joplin, Missouri, Rosiclare, Illinois, Elmwood, Tennessee, Amerika
Serikat, Broken Hill, Australia, Italia, Spanyol, Burma, Peru,
Maroko, Jerman, dan Inggris.

3. Kalkoprit (CuFeS2)
Sistem kristal : tertragonal
Kekerasan : 3,5 – 4 mohs
Berat Jenis : 4,2
Warna : kuning keemasan
Sifat : logam
Keberadaan : Chile, Peru, Meksiko, Eropa, dan Afrika Selatan, dan USA.

4. Galena (PbS)
Sistem Kristal : isometrik heksoktahedral
Kekerasan : 2,5 – 2,75 mohs
Berat jenis : 7,58
Warna : abu – abu timah
Sifat : semikonduktor
Keberadaan : Perancis, Romania, Austria, Belgium, Italia, Spanyol,
Scotland, Inggris, Australia, Mexico, Gunung Hermon (Israel sebelah utara),
Amerika Serikat (lembah Mississippi, di bagian tenggara Missouri dan di Illinois,
Iowa dan Wisconsin).

b. Gas Buang Minyak Bumi/ Batu Bara

1. Hidrogen sulfat (H2S)
Berat molekul : 34.08 g/mol
Auto ignition : 2600 C
Titik didih : - 60.20 C
Berat jenis : 1.189 g/cm3
Kelarutan : 437 ml/100 ml air pada 0 0C dan 186 ml/100 ml air pada 40 0C
Sifat : gas beracun, korosif, dan tidak berwarna
 2. Belerang dioksida (SO2)
Berat molekul : 64,08 g/mol
Titik leleh : 280 C
Titik didih : -100 C
Kelarutan : sekitar 80 volume gas larut dalam satu volume air pada 0oC
Sifat : berbau tajam, beracun, dan tidak mudah terbakar diudara

2. Karakteristik Bahan Baku Pembuatan Asam Sulfat

Sifat fisik dan kimia:
1. Berat atom : 32,07 g/mol
2. Titik leleh : 112,8oC (rhombik)
119,0oC (monoklin)
3. Titik didih : 446oC
4. Kekerasan : 1,5 – 2,5 skala Mohs
5. Ketahanan : getas/ mudah hancur (brittle)
6. Pecahan : berbentuk konkoidal dan tidak rata
7. Kilap : damar
8. Gores : berwarna putih
9. Nyala lampu : biru dan jika dibakar menghasilkan gas SO2 yang berbau busuk
10. Warna : kuning gelap atau kehitaman
11. Daya hantar : penghantar panas dan listrik yang buruk
12. Kelarutan : tidak larut dalam air (larut dalam CS2, CCl4, minyak bumi, minyak
tanah, dan anilin).

1. Asam Sulfat
a. Proses kontak
Salah satu cara pembuatan asam sulfat melalui proses industri dengan produk yang cukup
besar adalah dengan proses kontak. Prinsip proses kontak adalah reaksi oksidasi gas SO2
dengan oksigen dari udara dengan memakai katalis padat dilanjutkan dengan absorpsi gas
SO3 yang dihasilkan untuk membentuk asam sulfat.
Reaksi Utama :
S(s) + O2(g) SO2(g) -70,9 kcal
SO2(g) + ½ O2(g) SO3(g) -23,0 kcal
 Proses Kontak dengan Absorpsi Tunggal
Bila menggunakan bahan baku seperti bijih sulfida, asam bekas pakai atau lumpur asam, diperlukan
pemurnian gas yang cukup ekstensif. Kalor yang dilepas pada waktu reaksi katalitik dimanfaatkan
untuk memanaskan gas SO2 di dalam penukar kalor sebelum masuk konversi katalitik. Kalor yang
keluar dalam pemanggangan bijih atau dalam pembakaran asam bekas biasanya dipulihkan dalam
bentuk uap bertekanan rendah.
Bahan yang digunakan pada proses ini adalah belerang dan melalui proses berikut.
a. Belerang dibakar di udara, sehingga bereaksi dengan oksigen dan menghasilkan gas belerang
dioksida.
b. Belerang dioksida direaksikan dengan oksigen dan dihasilkan belerang trioksida.
Reaksi ini berlangsung lambat, maka dipercepat dengan katalis vanadium pentaoksida (V2O5)
pada suhu ± 450 °C.
c. SO3 yang dihasilkan, kemudian dipisahkan, dan direaksikan dengan air untuk pembakaran
belerang dan absorpsi tunggal.

Gambar 6. Diagram alir proses kontak absorpsi tunggal

 Proses Kontak dengan Absorpsi Ganda

Proses kontak kemudian mengalami modifikasi secara berangsur-angsur dan menggunakan absorpsi
ganda (juga disebut katalis ganda), sehingga hasilnya lebih tinggi dan emisi SO 2 yang belum
terkonversi dari cerobong asap berkurang.
Dalam konfigurasi aliran ini, gas yang keluar dari menara absorpsi pertama dipanaskan lagi melalui
pertukaran kalor dengan gas konverter bawah dan masuk kembali dalam tahap akhir konverter itu.
Oleh karena itu, kadar sulfur trioksidanya rendah, reaksinya:
SO2(g) + ½ O2(g) SO3(g)
Reaksi dapat berlangsung lebih jauh pada arah yang dihendaki dan pemulihan dapat lebih tinggi dan
mencapai 99,7%. Berikut ini adalah diagram alir pabrik asam sulfat kontak yang menggunakan
pembakaran belerang dan absorpsi tunggal.

b. Proses Bilik Timbal

Proses bilik timbal yang dikembangkan pada pertengahan kedua abad ke-18, membakar sulfur
dalam bejana tanah liat. Sejumlah kecil SO3 yang dihasilkan (bersamaan dengan SO2 yang menjadi
produk utamanya) diembunkan dan dimasukan ke dalam air untuk membuat asam sulfat. Suatu
penemuan yang tak sengaja mengungkapkan bahwa penambahan natrium nitrat dan kalium nitrat
meningkatkan rendemen SO3. Garam-garam ini terurai untuk menghasilkan nitrogen dioksida yang
bereaksi dengan SO2 dan menghasilkan SO3 :

c. Proses Pemekatan Asam Sulfat

Asam encer dapat dipekatkan menjadi asam dengan konsentrasi yang agak lebih tinggi dengan
mencelupkan gelungan uap pemanas yang terbuat dari timbal, di dalam tangki timbal atau tangki
yang berlapis timbal dan bata.

1.2 Produk dalam Industri Asam Sulfat

Produk asam sulfat yang dihasilkan memiliki konsentrasi 98,5%. Sifat fisik asam sulfat yang
dihasilkan yaitu:
No. Parameter Sifat Fisik Produk Parameter Sifat Fisik Produk
1. Bentuk Cairan Rumus Molekul H2SO4
2. Warna Jernih BM 98,08 gr/mol
3. Bau Menyengat Densitas 1,84 g/cm3
4. Titik Didih 340oC Spgr 1,834
5. Titik Leleh 10,49oC Kelarutan Larut dalam air
Viskositas 26,7 cP (20 °C)

Perbandingan produksi dengan menggunakan proses kontak dengan proses bilik timbal.
No Karakteristik Proses Kontak Proses Bilik Timbal
1 Tekanan 1 atm -
2 Suhu 450-5000C 400-6000C
3 Konversi Mencapai 99,5% (dari Konversi mencapai 78%
SO2 menjadi SO3)
4 Harga Rendah, karena dalam Tinggi, karena dengan kondisi
satu kali proses yang hampir sama hanya bisa
meningkatkan menghasilkan konversi yang
konsentrasi asam. rendah.
5 Katalis V2O5 NO2
 10%, asam sulfat encer untuk kegunaan laboratorium,
33,53%, asam baterai,
62,18%, asam bilik atau asam pupuk,
73,61%, asam menara atau asam glover,
97%, asam pekat.

Kapasitas Produksi Asam Sulfat di Indonesia

Sekarang ini ada 7 pabrik asam sulfat, diantaranya ada yang merupakan unit terpadu dengan pabrik-
pabrik pupuk yang sudah ada, rayon, dan detergen. Dengan adanya pabrik-pabrik baru, maka
kapasitas sebesar 253.000 ton/tahun pada tahun1983 akan meningkat menjadi 841.000 ton/tahun
pada tahun 1988. Jumlah kebutuhan pada tahun 1983/1984 238.000 ton dan pada tahun 1988
diperlukan 800.000 ton. Pemakai dan penghasil terbesar adalah PT. Petrokimia Gresik yaitu
170.000 ton/tahun untuk unit pupuk ZA((NH4)2SO4)) dan akan dipoles menjadi 698.000 ton/tahun
dengan mulai beroperasinya unit asam phosport.

Reaksi dengan air

Reaksi hidrasi asam sulfat sangatlah eksotermik. Selalu tambahkan asam ke dalam air
daripada air ke dalam asam. Air memiliki massa jenis yang lebih rendah daripada asam sulfat dan
cenderung mengapung di atasnya, sehingga apabila air ditambahkan ke dalam asam sulfat pekat, ia
akan dapat mendidih dan bereaksi dengan keras. Reaksi yang terjadi adalah pembentukan ion
hidronium:
H2SO4 + H2O → H3O+ + HSO4-
HSO4- + H2O → H3O+ + SO42-
Karena hidrasi asam sulfat secara termodinamika difavoritkan, asam sulfat adalah zat
pendehidrasi yang sangat baik dan digunakan untuk mengeringkan buah-buahan. Afinitas asam
sulfat terhadap air cukuplah kuat sedemikiannya ia akan memisahkan atom hidrogen dan oksigen
dari suatu senyawa. Sebagai contoh, mencampurkan pati (C6H12O6)n dengan asam sulfat pekat akan
menghasilkan karbon dan air yang terserap dalam asam sulfat (yang akan mengencerkan asam
sulfat):
timah, dan tembaga, ia akan menghasilkan garam, air dan sulfur dioksida, manakahal asam encer
yang beraksi dengan logam seperti seng akan menghasilkan garam dan hidrogen.
Asam sulfat menjalani reaksi substitusi aromatik elektrofilik dengan senyawa-senyawa
aromatik, menghasilkan asam sulfonat terkait (Http://id.wikipedia.org/wiki /Asam_sulfat,pukul
08.00,22 september 2012):
1.4 BAHAYA ASAM SULFAT
Asam sulfat dianggap tidak beracun selain bahaya korosifnya. Resiko utama asam sulfat
adalah kontak dengan kulit yang menyebabkan luka bakar dan penghirupan aerosol asap. Paparan
dengan aerosol asam pada konsentrasi tinggi akan menyebabkan iritasi mata, saluran pernafasan,
dan membran mukosa yang parah. Iritasi akan mereda dengan cepat setelah paparan, walaupun
terdapat risiko edema paru apabila kerusakan jaringan lebih parah. Pada konsentrasi rendah,
simtom-simtom akibat paparan kronis aerosol asam sulfat yang paling umumnya dilaporkan adalah
pengikisan gigi.

Proses yang dilakukan melalui 3 tahapan, yaitu:

1. Pembakaran Sulfur, Proses produksi asam sulfat di awali dengan peleburan sulfur (S) yang
digunakan sebagai bahan baku utama dengan menggunakan steam yang dialirkan pada coil-
coil di Sulfur Melter pada tekanan 4 Kg/cm2. Kemudian sulfur cair dipompakan dari Sulfur
Melter melalui pipa-pipa dan disemprotkan ke dalam Furnace. Di dalam Furnace terjadi
pembakaran belerang dengan udara.
Reaksi : S(g) + O2(g) → SO2(g)
2. Oksidasi Katalitik SO2 Menjadi SO3 dengan bantuan Katalis, Dari Hot Gas Filter aliran
gas masuk ke Converter. Converter ini terdiri dari empat bed katalis V2O5. Aliran gas masuk
ke setiap bed diatur pada temperature 425-440oC. Dengan bantuan katalis ini aliran gas
 tersebut (SO2) diubah menjadi gas SO3. Reaksi ini merupakan reaksi eksoterm sehingga gas
tersebut harus didinginkan pada tahap-tahap katalis.
Reaksi : SO2(g) + 1/2O2(g) → SO3(g)

3. Absorbsi Gas SO3, Di Absorbing Tower terjadi proses penyerapan gas SO3 dengan
menggunakan sirkulasi asam sulfat dengan konsentrasi 98-99% yang diatur di AT Pump
Tank. Asam resirkulasi tersebut kemudian diencerkan dengan menambahkan air dan setelah
itu baru dialirkan kembali ke dalam AT Pump Tank. Asam sulfat yang dihasilkan pada AT
Pump Tank setelah mencapai level maksimum yang ditentukan, kemudian ditransfer dan
ditampung di Sulphuric Acid Storage Tank.
Reaksi yang terjadi di absorbing tower yaitu:
SO3(g) + H2SO4(l) → H2SO4.SO3(aq)
H2SO4.SO3(aq) + H2O(l) → 2 H2SO4(aq)

A. PERALATAN YANG DIGUNAKAN

Peralatan yang digunakan dalam proses pembuatan asam sulfat adalah
1. Sulfur Melter, Fungsinya sebagai tempat pencairan atau peleburan belerang dengan bantuan
panas steam pada coil.
2. Pompa Sulfur, Fungsinya sebagai pengalir sulfur cair ke furnace. Pompa ini mempunyai
pipa-pipa penyaluran luar bermantel uap, sehingga belerang tidak menjadi dingin dan
membeku, karena titik lebur belerang adalah 115oC.
3. Main Blower, Fungsinya sebagai penyuplai udara untuk proses pembakaran ke furnace. Main
blower yang digunakan adalah tipe turbo fun dengan kapasitas 117 m3/menit dan tekanan
operasi 1800 mmHg.
4. Drying Tower, Fungsinya sebagai unit proses tempat terjadinya pengeringan udara oleh
sirkulasi asam sulfat (minimal 93%) dari DT Pump Tank. Drying Tower yang dipakai adalah
tipe packed column dengan tinggi 8,254 m, diameter dalam 2,62 m dan diameter luar 2,86 m.
5. DT Pump Tank, Fungsinya sebagai tangki penampungan sirkulasi asam sulfat yang dari atau
ke Absorbing Tower. DT pump tank yang digunakan mempunyai tinggi 1,8 m, diameter
dalam 2,76 m, diameter luar 3 m dan kapasitas 8,8 m3/menit.
6. AT Pump Tank, Fungsinya sebagai tangki penampungan sirkulasi asam sulfat yang dari atau
ke absorbing tower dan juga sebagai tangki produksi, yaitu pengenceran (hidrasi) dengan air.
AT Pump Tank yang digunakan mempunyai tinggi 1,8 m, diameter dalam 2,76 m, diameter
luar 3m, dan kapasitas 8,8 m3/menit.
7. Furnace, Fungsinya sebagai tempat berlangsungnya proses pembakaran belerang cair dengan
udara menjadi gas SO2. Furnace yang dipakai berbentuk silinder mendatar dengan panjang
7,02 m, diameter luar 2,04 m dan diameter ruang bakar 1,65 m.
8. Boiler, Fungsinya sebagai tempat memproduksi steam. Boiler yang digunakan berbentuk
silinder mendatar dengan dapur dan pipa-pipa api (fire tube). Boiler ini mempunyai panjang
4,6 m dan tekanan operasi 4 kg/cm2.
9. Absorbing tower, Fungsinya sebagai unit proses terjadinya proses penyerapan gas SO3 oleh
sirkulasi asam sulfat (98,3%-99%) Absorbing Tower yang digunakan adalah tipe packed
column dengan tinggi 8,875 m, diameter dalam 2,62 m dan diameter luar 2,86 m.
10. AT Pump, Fungsinya sebagai alat untuk memompakan sirkulasi asam sulfat dari AT Pump
Tank ke Absorbing Tower. AT Pump yang digunakan mempunyai kecepatan putar 1450 Rpm
dan kapasitas 1,2 m3/menit.
11. DT Pump, Fungsinya sebagai alat untuk memompakan sirkulasi asam sulfat dari DT Pump
Tank ke Drying Tower. DT Pump yang digunakan mempunyai kapasitas 1,2 m3/menit.
12. Plug Valve, Fungsinya sebagai pengatur aliran gas dari furnace dan boiler.
13. Heat exchanger (on gas filter), Fungsinya sebagai alat untuk mendinginkan aliran gas dari
furnace dan boiler yang akan masuk ke converter. Heat exchanger yang digunakan adalah tipe
shell and tube dengan jumlah tube 109 buah dan panjang tube 2,47 m. Heat exchanger
mempunyai tinggi 3 m dan diameter 1,40 m.
14. Gas filter, Fungsinya sebagai alat penyaring untuk aliran gas yang akan masuk ke converter.
Gas filter mempunyai tinggi 1,53 m dan diameter 3,448 m.
15. Converter, Fungsinya sebagai unit proses berlangsungnya proses perubahan gas SO2 menjadi
gas SO3 dengan katalis vanadium pentaoksida. Converter yang digunakan mempunyai jumlah
bed 4 buah, tinggi 8,5 m, diameter dalam 2,76 m dan diameter luar 3,002 m.
16. 1st and 2nd Heat exchanger, Fungsinya sebagai tempat mendinginkan aliran gas yang keluar
dari converter khususnya dari bed I dan bed II. Tipe yang digunakan adalah tipe shell and
tube.
17. SO3 Cooler, Fungsinya sebagai tempat pendingin aliran gas SO3 yang akan masuk ke
Absorbing Tower. Cooler yang dipakai adalah tipe shell and tube dengan tinggi 1,78 m.
18. Distributor, Fungsinya sebagai alat untuk menyebarkan aliran asam sulfat di dalam
absorbing tower dan drying tower.
19. Cooling tower, Fungsinya sebagai tempat pendingin air yang keluar dari acid cooler.
20. Cooling water pump, Fungsinya sebagai alat untuk memompakan sirkulasi pendingin dari
cooling water pit ke acid cooler.
21. Plate Heat exchanger (acid cooler), Fungsinya sebagai unit mendinginkan sirkulasi asam
sulfat dari AT/DT Pump Tank ke AT/DT. Plate heat exchanger (acid cooler) yang digunakan
adalah tipe plate dengan tekanan operasi 5 kg/cm2.

II.5 . BAHAN BAKU PEMBENTUKAN ASAM SULFAT

Bahan baku yang digunakan dalam proses pembuatan asam sulfat adalah belerang, oksigen, air dan
katalis vanadium pentaoksida sebagai bahan pembantu. Dimana belerang dan vanadium
pentaoksida yang di impor langsung dari Singapura, sedangkan oksigen di dapat dari udara bebas.
Untuk air yang digunakan didapat dari sumur bor yang melalui tahap pengolahan.

4. MENERAPKAN PEMBUATAN PUPUK UREA DAN NPK

1. MENERAPKAN PEMBUATAN PUPUK UREA (NH2CONH2)

Pupuk urea adalah pupuk buatan yang merupakan pupuk

tunggal, mengandung unsur hara utama nitrogen, berbentuk
butiran (prill) atau gelintiran (granular) dengan rumus kimia
CO(NH2)2 Pupuk adalah zat yang terdiri dari satu atau lebih
unsur kimia yang sangat dibutuhkan oleh tanaman untuk
pertumbuhan dan perkembangbiakan serta dapat
meningkatkan produktivitas maupun kualitas hasil tanaman.
Berdasarkan proses pembuatannya, pupuk dikelompokkan menjadi pupuk alam dan pupuk
buatan sedangkan menurut bahan pembentukannya, pupuk dikelompokkan menjadi pupuk organik
dan pupuk anorganik (Purnama 2006). Pupuk buatan dibagi menjadi dua menurut jenis unsur hara
yang dikandungnya, yaitu pupuk tunggal dan pupuk majemuk. Pupuk majemuk adalah pupuk yang
mengandung dua atau lebih unsur hara tanaman (Purnama 2006).
Urea pertama kali ditemukan pada tahun 1773 yaitu terdapat di dalam urine. Orang yang
pertama kali berhasil mensintesis urea dari amonia dan asam sianida adalah Woehler pada tahun
1828 dan penemuan ini dianggap sebagai penemuan pertama yang berhasil mensintesa zat organik
dari zat anorganik. Proses yang menjadi dasar dari proses pembuatan urea saat ini adalah proses
dehidrasi yang ditemukan oleh Bassarow (1870) yang mensintesis urea dari pemanasan ammonium
karbamat.
 Urea adalah pupuk buatan hasil persenyawaan NH4 dengan CO2 dan bahan dasarnya
biasanya berasal dari gas alam. Kandungan N total berkisar antara 45-46%. Urea mempunyai sifat
higroskopis dan pada kelembaban udara 73%, urea akan menarik uap air dari udara. Keuntungan
menggunakan pupuk urea adalah mudah diserap oleh tanaman. Selain itu, kandungan N yang tinggi
pada urea sangat dibutuhkan pada pertumbuhan awal tanaman. Kekurangannya adalah apabila
diberikan ke dalam tanah yang miskin hara, urea akan berubah ke wujud awalnya yaitu NH4 dan
CO2 yang mudah menguap

A. MANFAAT PUPUK UREA

1. Pupuk urea membuat daun tanaman lebih hijau, rimbun, dan segar.
2. Pupuk urea juga mempercepat pertumbuhan tanaman. Kondisi tanaman akan makin tinggi,
dengan jumlah anakan yang banyak.
3. Pupuk urea juga mampu menambah kandungan protein di dalam tanaman.
4. Pupuk urea bersifat universal dapat digunakan untuk semua jenis tanaman.

B. SIFAT PUPUK UREA

1. Memiliki tekstur yang cukup kasar.
2. Berbentuk butiran-butiran seperti kristal berwarna putih.
3. Mudah larut dalam air sehingga mudah diserap oleh tanaman.
4. Mudah berikatan dengan air (higroskopis) sehingga harus disimpan di tempat yang kering.
C. KEGUNAAN BAHAN
1. Gas Karbondioksida (CO2)
a) Untuk memadamkan api
b) Untuk membuat minuman ringan berkarbonat dan air soda
c) Untuk untuk pelarut sebagian besar zat organik
d) Untuk fotosintesis tumbuhan
e) Untuk bahan membuat pupuk urea
2. Amoniak (NH3)
a) Dalam bidang Agriculture sebagai bahan pupuk (Fertilizer)
b) Sebagai catalyst, alkali & raw material, industri pembersih rumah tangga(household
cleaner etc.)
c) Produksi nitric acid, ammonium salts, sulfate, nitrate, carbonate & chloride.
Prinsip Pembuatan Urea
Sintesa urea dapat berlangsung dengan bantuan tekanan tinggi. Sintesa ini dilaksanakan untuk
pertama kalinya oleh BASF pada tahun 1941 dengan bahan baku karbon dioksida (CO2) dan
amoniak (NH3). Sintesa urea berlangsung dalam dua bagian. Selama bagian reaksi pertama
berlangsung, dari amoniak dan karbon dioksida akan terbentuk amonium karbamat. Reaksi ini
bersifat eksoterm.
2NH3 (g) + CO2 (g) NH2COONH4 (s) ΔH = -159,7 kJ
Pada bagian kedua, dari amonium karbamat terbentuk urea dan air. Reaksi ini bersifat endoterm.
NH2COONH4 (s) NH2CONH2 (aq) + H2O (l) ΔH = 41,43 kJ
Sintesa dapat ditulis menurut persamaan reaksi sebagai berikut:
2NH3 (g) + CO2 (g) NH2CONH2 (aq) + H2O (l) ΔH = -118,27 kJ
Kedua bagian reaksi berlangsung dalam fase cair pada interval temperatur mulai 170-190°C
dan pada tekanan 130 sampai 200 bar. Reaksi keseluruhan adalah eksoterm. Panas reaksi diambil
dalam sistem dengan jalan pembuatan uap air. Bagian reaksi kedua merupakan langkah yang
menentukan kecepatan reaksi dikarenakan reaksi ini berlangsung lebih lambat dari pada reaksi
bagian pertama.

Industri Urea
Bahan baku dalam pembuatan urea adalah gas CO2 dan NH3 cair yang dipasok dari pabrik
amoniak. Proses pembuatan urea dibagi menjadi enam unit. Unit-unit proses tersebut adalah sintesa
unit, purifikasi unit, kristaliser unit, prilling unit, recovery unit, dan terakhir proses kondesat
treatment unit.
Sintesa Unit
Unit ini merupakan bagian terpenting dari pabrik urea untuk mensintesa dengan
mereaksikan NH3 cair dan gas CO2 didalam urea reactor dan ke dalam reaktor ini dimasukkan juga
larutan recycle karbamat yang berasal dari bagian recovery. Tekanan operasi proses sintesa adalah
175 kg/cm2. Hasil sintesa urea dikirim ke bagian purifikasi untuk dipisahkan ammonium karbamat
dan kelebihan amonianya setelah dilakukan stripping oleh CO2.

Purifikasi Unit
 Amonium karbamat yang tidak terkonversi dan kelebihan amonia di unit sintesa diuraikan
dan dipisahkan dengan cara penurunan tekanan dan pemanasan dengan dua langkah penurunan
tekanan, yaitu pada 17 kg/cm2 dan 22,2 kg/cm2. Hasil penguraian berupa gas CO2 dan NH3 dikirim
ke bagian recovery sedangkan larutan urea dikirim ke bagian kristaliser.

Kristaliser Unit
Larutan urea dari unit purifikasi dikristalkan di bagian ini secara vakum kemudian kristal
urea dipisahkan di pemutar sentrifugal. Panas yang diperlukan untuk menguapkan air diambil dari
panas sensibel larutan urea maupun panas kristalisasi urea dan panas yang diambil dari sirkulasi
urea slurry ke HP absorber dari recovery.

Prilling Unit
Kristal urea keluaran pemutar sentrifugal dikeringkan sampai menjadi 99,8 % dari berat
dengan udara panas kemudian dikirimkan ke bagian atas prilling tower untuk dilelehkan dan
didistribusikan merata ke distributor, dan dari distributor dijatuhkan ke bawah sambil didinginkan
oleh udara dari bawah dan menghasilkan produk urea butiran (prill). Produk urea dikirim ke bulk
storage dengan belt conveyor.

Recovery Unit
Gas ammonia dan gas CO2 yang dipisahkan dibagian purifikasi diambil kembali dengan dua
langkah absorbsi dengan menggunakan mother liquor sebagai absorben kemudian di recycle
kembali ke bagian sintesa.

Proses Kondensat Treatment Unit

Uap air yang menguap dan terpisahkan di bagian kristaliser didinginkan dan
dikondensasikan. Sejumlah kecil urea, NH3 dan CO2 kemudian diolah dan dipisahkan di stripper
dan hydroliser. Gas CO2 dan gas NH3 dikirim kembali ke bagian purifikasi untuk direcover sedang
air kondensatnya dikirim ke utilitas. Pabrik utilitas adalah pabrik yang menghasilkan bahan-bahan
pembantu maupun energi yang dibutuhkan oleh pabrik amoniak dan urea. Produk yang dihasilkan
dan diolah dari pabrik utilitas ini antara lain air bersih, air pendingin, air demin, udara pabrik, udara
instrumen, tenaga listrik, dan uap air.
 2. MENERAPKAN PEMBUATAN PUPUK NPK

1. Bagaimana karakteristik pupuk NPK?

2. Apa saja manfaat penambahan pupuk NPk pada tanaman?
3. Bagaimana proses pembuatan pupuk NPK?
4. Bagaimana proses pembuatan pupuk NPK sendiri?
5. Bagaimana fungsi unsur hara makro (Nitrogen, Fosfor dan Kalium) terhadap pertumbuhan
tanaman?
6. Bagaimana pengaruh kekurangan unsur hara makro (Nitrogen, Fosfor dan Kalium) terhadap
pertumbuhan tanaman?
7. Bagaimana pengaruh kelebihan unsur hara makro (Nitrogen, Fosfor dan Kalium) terhadap
pertumbuhan tanaman?
8. Bagaimanakah keberadaan unsur fosfor?
9. Bagaimanakah sifat fisika dan sifat kimia dari unsur fosfor?
10. Bagaimanakah pembuatan/teknik ekstraksi dari unsur fosfor?
11. Apa saja senyawa-senyawa yang paling umum dengan unsur fosfor?
12. Apa saja manfaat unsur fosfor?

Karakteristik Pupuk NPK

Produk pupuk majemuk NPK variasinya sangat banyak, karena dapat dibuat sesuai dengan
permintaan mengikuti jenis dan kebutuhan tanaman. Semua bahan baku dari unsur N (Nitrogen), P
(Fosfat), dan K (Kalium) dipilih yang berkualitas tinggi dan diproses dengan menggunakan proses
mechanical blending untuk menjadikan produk pupuk NPK (Zaini, 2012).
Pupuk NPK di pasaran mempunyai kandungan berbagai macam, 15: 15: 15 (NPK Ponska),
16: 16: 16 (NPK Mutiara), 20: 10: 10 (NPK Pelangi) dan lain sebagainya. Pupuk NPK Ponska
dengan analisis 15.15.15 menunjukan pupuk tersebut mengandung 15% N total, 15% P2O5, dan
15% K2O. Analisis pupuk selalu tertera pada kemasan pupuk. Jenis pupuk yang sama belum tentu
mengandung analis yang sama, biasanya berbeda sekitar l atau 2%.
Fungsi pupuk majemuk seperti NPK 15.15.15. atau NPK 16.16.16 menunjukan ketersediaan
unsur hara yang seimbang. Fungsi pupuk majemuk dengan variasi analisis seperti ini antara lain
1. Mempercepat perkembangan bibit
2. Sebagai pupuk pada awal penanarnan
 3. Sebagai pupuk susulan saat tanaman memasuki fase generatif seperti saat mulai berbunga
atau berbuah
Pupuk NPK 20.20.20 memiliki unsur hara yang lebih tinggi daripada NPK 15.15.15, tetapi
sifatnya sangat higroskopis sebingga mudah sekali menggumpal. Karena itu, variasi analisis pupuk
seperti ini sebaiknya tidak dipilih karena bagian yang menggumpal tidak dapat digunakan.

Reaksi yang terjadi pada Pabrik pupuk NPK (Setyanto, dkk, 2009)
• Reaksi antara asam fosfat dan amonia
H3PO4 + NH3 → (NH4) H2PO4 (Mono Amonium Phsophate)
(NH4)H2PO4 + NH3 → (NH4)2HPO4 ( Diamonium Phosphate)
• Reaksi anatar asam sulfat dan amonia
H2SO4 + 2NH3 → (NH4)2SO4 (Amonium Sulfat)

Pengaruh Unsur NPK pada Tumbuhan

2.3.1 Elemen Primer (Malini, 2015)
2.3.1.1 Pengaruh Nitrogen (N):
Nitrogen adalah bagian penting dari senyawa yang mengatur pertumbuhan dan
perkembangan tanaman. Nitrogen dalam tanaman adalah subjek yang sangat penting. Ada lebih
banyak nitrogen pada tanaman di banding unsur lain, dengan pengecualian dari karbon hidrogen
dan oksigen. Nitrogen dapat ditemukan di berbagai bagian tanaman dalam bentuk yang berbeda.
Ada nitrogen didaun, biji-bijian, jaringan tanaman dan akar tanaman. Nitrogen dapat berfungsi
sebagai bagian dari struktur tanaman atau terlibat dalam proses kehidupan. Nitrogen membentuk
bagian dari klorofil pada tumbuhan. Klorofil adalah bagian hijau daun dan batang. Energi cahaya
diambil oleh klorofil dan digunakan untuk membuat gula untuk tanaman.Pada akar, nitrogen
ditemukan dalam protein dan enzim.
2.3.1.2 Pengaruh Fosfor (P)
Fosfor sangat penting untuk pertumbuhan dan kesehatan tanaman. Ini membantu dalam
mengkonversi energi matahari dan bahan kimia lainnya, seperti nitrogen, menjadi makanan yang
dapat digunakan bagi tanaman. Kekurangan fosfor akan menyebabkan terhambat, tanaman tampak
sakit-sakitan yang menghasilkan buah kualitas yang lebih rendah atau bunga.
Fosfor harus dicampur dengan air bagi tanaman untuk dapat menyerapnya dari tanah. Fosfor
dipecah dan dikombinasikan dengan bahan kimia lainnya sebelum tanaman mampu menyerapnya.
Fosfor kemudian dicampurkan dengan bahan kimia lainnya untuk membentuk ion. Fosfor (P)
berikatan dengan hidrogen (H) dan oksigen (O) untuk membuat larutan tanah. Setelah solusi tanah
terbentuk, tanaman dapat menyerap fosfor melalui sistem akar mereka.
2.3.1.3 Pengaruh Kalium (K)
Kalium merupakan satu-satunya kation monovalen yang essensial bagi tanaman. Peran utam
kalium dalam tanaman adalah sebagai aktivator berbagai enzim. Kalium adalah salah satu dari
unsur hara utama yang diperlukan tanaman dan sangat mempengaruhi pertumbuhan dan tingkat
produksi tanaman. Tanpa kalium tanaman tidak mampu mencapai pertumbuhan dan hasil
maksimal.
Adanya K-tersedia yang cukup dalam tanah, menjamin vigor dari tanaman. Apabila kalium
cukup tersedia dalam tanaman maka tanaman lebih tahan terhadap berbagai patogen serta
merangsang pertumbuhan akar. Pertumbuhan akar yang lebih baik ini akan membuat penyerapan
hara yang lebih banyak sehingga dapat digunakan dalam proses metabolisme, terutama sintesis
protein dari asam amino dan ion amonium. Hasil sintesis ini dapat mempengaruhi pertumbuhan dan
produksi tanaman. Kalium berpengaruh khusus dalam absorbsi unsur hara, pengaturan pernapasan,
transpirasi, kerja enzim dan berpengaruh terhadap translokasi fotosintat.
Kalium berperan dalam translokasi fotosintat karena kalium mengatur sistem transportasi,
akibatnya fotosintat bisa ditransfer ke bagian yang membutuhkan, sehingga tidak terjadi
penumpukkan fotosintat pada tempat berlangsungnya fotositesis Di dalam tanaman kalium sangat
mobil dan sesuai dengan peranannya maka sebagian besar kalium terdapat dibagian vegetatif
tanaman terutama dalam jaringan muda..

2.3.2 Elemen Sekunder

2.3.2.1 Kalsium (Ca)
Kalsium diberikan pada tanaman bermanfaat dianaranya untuk :
 Membantu pertumbuhan meristem.
 Menjamin pertumbuhan dan berfungsinya ujungujung akar yang wajar.
 Mempengaruhi pertumbuhan ujung dan bulubulu akar.
 Merangsang pembentukan bulu-bulu akar
  Berperan dalam pembuatan protein atau bagian yang aktif dari tanaman
 Memperkeras batang tanaman dan sekaligus merangsang pembentukan biji
 Menetralisir asam-asam organik yang dihasilkan pada saat metabolisme
 Kalsium yang terdapat dalam batang dan daun dapat menetralisirkan senyawa atau
suasana keasaman tanah
2.3.2.2 Magnesium (Mg)
Ada beberapa manfaat unsur elemen sekund Magnesium untuk tanaan diantaranya :
 Menyusun klorofil.
 Magnesium merupakan bagian tanaman dari klorofil
 Merupakan salah satu bagian enzim yang disebut Organic pyrophosphatse dan
Carboxy peptisida
 Berperan dalam pembentukan buah
2.3.2.3 Belerang (S)
Manfaat belerang untuk tanman dianaranya :
 Berperan dalam pembentukan bintil-bintil akar
 Merupakan unsur yang penting dalam beberapa jenis protein dalam bentuk cystein,
methionine serta thiamine
 Membantu pertumbuhan anakan produktif
 Merupakan bagian penting pada tanamantanaman penghasil minyak, sayuran seperti cabai,
kubis dan lain-lain
 Membantu pembentukan butir hijau daun
2.3.2.4 Besi (Fe)
Manfaat besi untuk tanaman diantaranya :
 Zat besi penting bagi pembentukan hijau daun (klorofil)
 Berperan penting dalam pembentukan karbohidrat, lemak dan protein
 Zat besi terdapat dalam enzim Catalase, Peroksidase, Prinodic hidroginase dan
Cytohrom oxidase
2.3.2.5 Mangan (Mn)
Manfaat Mangan untuk tanaman diantaraya :
 Diperlukan oleh tanaman untuk pembentukan protein dan vitamin terutama
vitamin C
 Berperan penting dalam mempertahankan kondisi hijau daun pada daun yang
tua
  Berperan sebagai enzim feroksidase dan sebagai aktifator macam-macam
enzim
 Berperan sebagai komponen penting untuk lancarnya proses asimilasi
2.3.2.6 Tembaga (Cu)
Manfaat tembaga unuk tanaman diantaranya :
 Diperlukan dalam pembentukan enzim seperti, Ascorbic acid oxydase, Lacosa,
Butirid Coenzim A. dehidrosenam
 Berperan penting dalam pembentukan hijau daun (khlorofil)
2.3.2.7 Seng (Zn)
Manfaat seng untuk tanaman diantaranya :
 Dalam jumlah yang sangat sedikit dapat berperan dalam mendorong
perkembangan pertumbuhan
 Berfungsi dalam pembentukan hormon tumbuh (auxin) dan penting bagi
keseimbangan fisiologis
 Berperan dalam pertumbuhan vegetatif dan pertumbuhan biji/buah
2.3.2.8 Molibdenum (Mo)
Manfaat moblibdenum untuk tanaman diantaranya :
 Berperan dalam mengikat (fiksasi) N oleh mikroba pada leguminosa
 Sebagai katalisator dalam mereduksi N
 Berguna bagi tanaman jeruk dan sayuran
2.3.2.9 Boron (Bo)
Manfaat boron pada tanaman diantaraya :
 Bertugas sebagai transportasi karbohidrat dalam tubuh tanaman
 Meningkatkan mutu tanaman sayuran dan buah-buahan
 Berperan dalam pembentukan/pembiakan sel terutama dalam titik tumbuh pucuk, juga
dalam pembentukan tepung sari, bunga dan akar
 Boron berhubungan erat dengan metabolism Kalium (K) dan Kalsium (Ca)
 Unsur hara Bo dapat memperbanyak cabang-cabang nodule untuk memberikan banyak
bakteri dan mencegah bakteri parasit
2.3.2.10 Khlor (Cl)
Manfaat khlor pada tanaman dintarnya :
 Memperbaiki dan meninggikan hasil kering dari tanaman seperti: tembakau, kapas,
kentang dan tanaman sayuran
 Banyak ditemukan dalam air sel semua bagian tanaman
  Banyak terdapat pada tanaman yang mengandung serat seperti kapas, sisal

2.4 Gejala Kekurangan Kandungan Unsur NPK pada Tanaman

Gejala kekuranga nitrogen
Anda dapat mengetahui apakah tanaman Anda perlu nitrogen saat pertumbuhan mereka
terhambat dengan batang lemah dan warnanya yang akan menguning atau berubahnya warna daun.
Gejala kekurangan fosfor
Tanpa fosfor yang cukup Anda akan melihat pertumbuhan terhambat, mungkin semburat ungu
untuk daun dan buah hasil panen rendah.
Gejala kekurangan kalium
Tanaman yang kekurangan kalium akan memiliki ketahanan yang rendah terhadap penyakit,
terik daun dan hasil panen yang sedikit. Tomat merupakan tanaman yang menunjukkan efek dari
kekurangan kalium dengan jelas.

2.7 Proses Pembuatan Pupuk NPK

2.7.1 Pengumpanan Bahan Baku
Bahan baku padat diumpankan ke dalam Pug Mill dengan dosis tertentu. Bahan baku cair
berupa amoniak dan asam fosfat direaksikan di dalam Pipe Reactor. Pengumpanan bahan baku
ada 2 yaitu secara Conveyor dan Pneumatic. Urea, ZA, KCl, Filler, Magnesit, dan Dolomite
dapat diumpankan ke dalam Hopper kecil menggunakan Payloader. Hopper yang diletakkan di
atas Belt Conveyor akan memindahkan bahan-bahan tersebut ke Bucket Elevator di dekat
gudang penyimpanan. Bahan baku yang melewati Belt Conveyor pertama akan terlebih dahulu
melewati Filter Magnetik untuk mengambil benda - benda yang berupa logam yang terikut dalam
bahan baku. Selanjutnya bahan-bahan tersebut akan dipindahkan ke pabrik lewat Belt Conveyor
kedua. Dolomite dan bahan baku butiran kecil dimasukkan ke dalam Bin dengan sistem
transportasi Pneumatic. Tiga Bin dengan kapasitas besar digunakan untuk menyimpan urea, ZA,
KCl, dan Filler. Sedangkan Bin terakhir digunakan untuk Spillage yang dapat dipakai sebagai
bahan baku cadangan. Semua penampung bahan baku dilengkapi dengan 4 buah Big Blaster (Air
Knocker) yang bekerja dengan bantuan Plant Air. Blaster ini berfungsi untuk mencegah
terbentuknya gumpalan dan akumulasi bahan baku di dalam Bin.” Penyiapan Slurry dan Proses
Granulasi Bahan baku padat yang telah tercampur homogen di dalam Pug Mill dialirkan ke
dalam Granulator. Pug mill terdiri atas Double Screw Inclined Conveyor yang mengontakkan
dan mencampurkan semua bahan baku dan Recycle Solid serta memungkinkan penambahan
bahan baku cair / gas seperti asam sulfat, steam, dan amoniak untuk meningkatkan produktivitas
unit granulasi. Asam Sulfat dapat ditambahkan pada bahan baku padat melalui Distributing Pipe
sedangkan steam dan amoniak diumpankan melalui Sparger di dasar Granulator. Plant Air
digunakan untuk membantu pengadukan dan produk keluaran Pug Mill dialirkan secara gravitasi
ke dalam Drum Granulator dan mengalami proses granulasi. Granulasi ini merupakan proses
utama dalam pembuatan Phonska Granular. Pada proses granulasi terjadi reaksi kimia dan fisis
antara berbagai bahan baku dengan senyawa P2O5 yang berasal dari asam fosfat. Asam fosfat
dinetralkan dengan amoniak dan proses netralisasi ini berlangsung di dalam reaktor yang
dipasang sedemikian rupa sehingga slurry Amonium Fosfat (mengandung sedikit sulfat) yang
dihasilkan langsung tertuang ke dalam Granulator. Asam fosfat yang diumpankan ke dalam
reaktor pipa berasal dari unit Scrubbing dan Steam bertekanan sedang digunakan untuk
membersihkan reaktor pipa. Untuk melengkapi proses netralisasi asam agar mencapai grade
yang diinginkan atau untuk menetralkan asam sulfat yang diumpankan ke dalam Granulator
maka dipasang Ammonia System Sparger. Jenis Sparger yang digunakan adalah Ploughshare
yang dipasang di dasar Granulator, sehingga amoniak yang terbawa ke dalam Scrubber dapat
diminimalkan. Penggunaan amoniak cair dilakukan untuk memudahkan pengontrolan temperatur
pada Granulator. Pengontrolan temperatur ini sangat penting agar produk yang diinginkan
memiliki kandungan urea yang tinggi dengan kandungan NPK yang sesuai.

2.7.2 Pengeringan, Pemilahan, dan Penggilingan Produk

Produk keluaran Granulator dimasukkan ke dalam Dryer untuk mengurangi kadar air hingga
mencapai 1,5 % sesuai dengan spesifikasi produk NPK yang diinginkan. Dryer berbentuk Rotary
Drum dan Dryer ini akan mengeringkan padatan keluaran granulator hingga kadar airnya
mencapai 1 - 1,5 % menggunakan udara pengering dengan arah Co - Current. Combustion
Chamber menggunakan bahan bakar gas sebagai media pemanas. Terdapat 3 buah Fan yang
menyuplai udara ke dalam Dryer. Combustion Fan yang menyediakan udara dengan kuantitas
stoikiometri untuk pembakaran, Quench Air Fan yang digunakan untuk mendinginkan daerah
Furnace dan terakhir Air Fan yang digunakan untuk mengatur kondisi udara yang dibutuhkan
untuk mencapai temperatur di dalam Dryer yang diinginkan. Drum Dryer juga dilengkapi dengan
Grizzly (pemisah bongkahan) untuk menghancurkan gumpalan yang dapat menyumbat aliran
keluaran Dryer menuju Elevator. Apabila gumpalan sampai keluar, Grizzly akan mengangkat
dan membuangnya ke dalam Hopper lalu diumpankan ke dalam Lump Crusher. Gumpalan yang
telah hancur akan bergabung dengan keluaran Dryer pada Conveyor. Belt Conveyor tersebut
dilengkapi dengan pemisah magnetik untuk memisahkan material besi yang terbawa dalam
produk yang dapat merusak Screen atau Crusher. Timbangan dapat dipasang untuk memeriksa
jumlah produk di dalam proses granulasi / Loop Recycle. “Produk dapat diumpankan kembali ke
dalam proses melalui suatu Pay Loader, melalui Spillage Recovery System yang dilengkapi
dengan Hopper kecil dan Belt Conveyor atau dapat dikirim kembali ke gudang penyimpanan
bahan baku untuk proses selanjutnya. Screen feeder pertama berguna untuk mengoptimalkan
distribusi produk yang akan melewati Screen. Screen bertipe Double Deck digunakan karena
memiliki efisiensi yang tinggi dan kemudahan dalam pemeliharaan dan pembersihannya.
Terdapat dua penyaring, satu beroperasi sedangkan yang lain sebagai cadangan, dilengkapi
dengan Motor Vibrator dan Self Cleaning System. Produk dengan ukuran yang sesuai (on size)
dari penyaring diumpankan langsung ke Small Recycle Regulator Bin. Produk oversize yang
telah dipisahkan dijatuhkan secara gravitasi ke dalam Pulverizer yang terdiri atas Double
Opposed Rotor Chain Mill atau Tripple Rotor Mill yang dapat digunakan untuk beban besar
dengan Rubber Line Casing. Terdapat Diverter untuk mengganti jalur penyaring dan Crusher
secara bergantian jika akan dilakukan perbaikan atau terjadi masalah dalam pengoperasiannya.
Produk undersize jatuh secara gravitasi ke dalam Recycle Belt Conveyor sedangkan produk
onsize diumpankan ke Recycle Regulator Bin yang terletak di atas Recycle Regulator Belt
Conveyor. Keluaran Recycle Conveyor dimasukkan ke dalam Granulator Elevator yang
menampung semua aliran recycle bersama-sama dengan bahan baku padat yang akan
diumpankan ke dalam Pug Mill. Granulator dilengkapi dengan Flexing Rubber Panels untuk
menghindari penumpukan produk. Granulator juga dilengkapi dengan Lump Kicker agar tidak
ada gumpalan yang tersisa di dalam drum yang dapat mengganggu aliran padatan dan menjaga
agar gumpalan tersebut tidak terbawa ke dalam Dryer. Lump Kicker akan mengeluarkan
gumpalan ke dalam Grizzly yang akan membuat gumpalan tersebut terpisah - pisah akibat aksi
perputaran. Produk kering kemudian diumpankan ke Double Deck Screen yang akan memilah -
milah produk menjadi produk on size, oversize, dan undersize. Produk oversize akan
dimasukkan ke dalam Crusher kemudian dikembalikan ke dalam Pug Mill bersama-sama dengan
produk undersize, debu dari Cyclone, dan sebagian produk jadi. Produk on size akan mengalami
perlakuan produk akhir.

2.7.3 Produk Akhir

onsize memiliki temperatur tinggi sehingga perlu didinginkan di dalam Fluidized Bed
Cooler. Produk dingin kemudian dilapisi oleh Coating Oil dan Coating Powder di dalam Coating
Drum. Produk ini perlu dilapisi karena sifatnya yang higroskopis. Produk yang telah dilapisi
akan masuk ke unit bagging dan siap dipasarkan.

2.7.4 Produk Utama (Pupuk NPK)

 Produk utama yang dihasilkan dari unit produksi ini adalah pupuk NPK dengan spesifikasi
sebagai berikut: NPK (Ollyvianti dan Rahmawati,2010)
 Bau : Tanpa bau
 Penampilan :Butiran berwarna merah muda
 Kelarutan : mudah larut dalam air
 Spesifik Gravity : < 1
 pH : 5 – 8
 % N : 14 – 16
 % P2O5 : 14 – 16
 % K2O : 14 -16
 % H2O : 1,5 maksimum
 % Sulfur : 10
 Ukuran butiran : mesh -4+10 minimal 70%

2.7.5 Produk Samping
Dalam proses produksi pupuk NPK tidak memiliki produk samping. Hal ini
dikarenakan produk yang tidak sesuai dengan standart yang ditentukan langsung di recycle
sehingga tidak memiliki produk samping.
2.6 Diagram Alir Proses Pembuatan Pupuk NPK Produksi Pabrik
1. Sumber bahan kimia pencemar dalam pupuk urea
Sumber bahan kimia pencemar dalam pupuk urea berupa senyawa nutrien tinggi, yaitu
nitrogen dan amoniak yang masuk ke perairan, maka dalam jangka panjang akan menyebabkan
eutrofikasi. Beberapa dampak dapat muncul akibat eutrofikasi, yakni bau dan rasa yang tidak
sedap, kekurangan (deplesi) oksigen pada malam hari, penetrasi cahaya ke dalam kolam air
berkurang, kematian ikan, dan keracunan pada hewan maupun manusia.

2. Dampak bahan kimia pencemar dalam pupuk urea

A. Menurunkan kualitas lingkungan
Limbah cair yang dihasilkan oleh proses produksi dari industri pupuk urea dapat
menimbulkan adanya rasa dan bau yang tidak sedap pada penyediaan air bersih, akibat
adanya amoniak dalam limbah cair tersebut
B. Berdampak pada kesehatan makluk hidup
Bahan beracun yang terkandung dalam limbah cair industri pupuk mampu merusak sel
hewan terutama pada classis mamalia termasuk manusia, akibat adanya amoniak. Apabila
senyawa amniak dalam konsentrasi yang tinggi masuk dalam perairan dapat membahayakan
kehidupan hewan, biota air, maupun manusia disekitarnya. Misalnya dampak amoniak pada
ikan dapat menyebabkan kerusakan pada insang, sehingga konsekuensi respirasi ikan akan
terganggu. insang penting untuk keseimbangan asam-basa dalam pengaturan pH darah ikan
serta untuk pertukaran ion seperti natrium dan klorida dalam darah. Oleh karena itu,
 kerusakan insang akan mengganggu terjadinya sejumlah proses penting dalam metabolisme
ikan. Amoniak juga menyebabkan kerusakan kulit, sirip, dan usus. Paparan amoniak yang
lebih kronis menyebabkan terhambatnya pertumbuhan, mematiakan sistem kekebalan serta
merusak sistem syaraf.

3. Pengolahan atau penanggulangan dampak

A. Equalisasi, yaitu pengolahan air limbah yang berfungsi untuk meratakan beban pencemar
air limbah (mencampur untuk menjadi lebih homogen) serta untuk mengurangi atau
mengendalikan variasi karakteristik air limbah agar tercapai kondisi optimum untuk
proses lebih lanjut.Netralisasi, Yaitu suatu proses pengolahan air limbah yang digunakan
untuk menetralkan asam atau basa karena beberapa limbah industri umumnya bersifat
asam atau basa, sehingga memerlukan netralisasi sebelum dialirkan ke proses lebih lanjut
atau dibuang ke badan air penerima.
B. Pengelolaan fisik / pengendapan, yaitu suatu proses pengolahan air limbah untuk
mengurangi padatan tersuspensi. Pada proses pengendapan ini partikel padat dibiarkan
mengendap ke dasar tangki yang biasanya untuk mempercepat proses sedimentasi
ditambahkan bahan kimia.
C. Pengolahan biologi, yaitu suatu proses pengelolaan air limbah yang bertujuan untuk
mengurangi zat organik melalui mekanisme oksidasi biologis. Pengolahan secara biologi
terdiri dari:
1) Kolam aerasi, yaitu kolam yang diberikan perlakuan aerator sehingga akan mampu
untuk meningkatkan oksigen terlarut dalam air limbah tersebut sehingga
dapat mencukupi kebutuhan mikroba.
2) Nitrifikasi dan Denitrifikasi, yaitu pengolahan air limbah dengan cara menghilangkan
nitrat melalui proses biologis.
3) Lumpur aktif, yaitu melibatkan sejumlah mikroorganisme yang merupakan biomasa
aktif yang mampu mereduksi substrat dan memiliki permukaan yang dapat
menyerap.
4) Trickling filter, yaitu kumpulan benda padat yang berbentuk silinder, pada tempat
tersebut di berikan kerikil, pasir dan substrat untuk menyaring air limbah
yang akan disemprotkan dari atas silinder tersebut. Pada kerikil dan pasir
tersebut akan membentuk lapisan biofilm sehingga mampu untuk
mendegradasi bahan organik yang berada pada air limbah tersebut.
Pengolahan limbah cair industry pupuk urea menggunakan Chlorella sp pada berbagai konsentrasi
fosfat. Pemanfaatan alga dalam pengolahan limbah cair industry pupuk akan menimbulkan dampak
positif bagi lingkungan yaitu dapat bertindak sebagai biokatalis dalam menurunkan kandungan
bahan organic dan anorganik dalam limbah. Mikroalga yang dimanfaatkan anatara lain Chlorella sp
juga memiliki kandungan gizi yang tinggi.

4. MENERAPKAN PEMBUATAN KERAMIK, SEMEN DAN

KACA

1. PEMBUATAN KERAMIK
Pilihan ganda
1. Fungsi kuarsa pada pembuatan keramik adalah….(a)
a. Untuk mengurangi retak-retak pada khrom
b. Bahan pemutih keramik
c. Member sifat fluks
d. Sebagai bahan pengisi(filler)
e. Untuk megurangi susut kering dan kekuatan kering
2. Dalam pembuatan keramik dibutuhkan mineral-mineral phyllosillicate. Yang termasuk
mineral-mineral phyllosillicate adalah…(b)
a. Cu,Mg,Ca,Ni
b. Mg,Fe,Ni,Mn
c. Fe,Pb,Ni,Ca
d. Mg,Cu,Ca,Fe
e. Ca,Cu,Ni,Pb
3. 1.tahan terhadap suhu tinggi
2. ketergantungan tinggi
3.kekerasan tinggi
4.tahan terhadap deformasi/rapuh
 5. tidak dapat digunakan sebagai bahan isolasi listrik/semi konduktor dengan variasi sifat-
sifat magnetic dan dielectric
Yang termasuk sifat-sifat keramik adalah…(b)
a. 1,2 dan 5
b. 1,3 dan 4
c. 1,4 dan 5
d. 3,4 dan 5
e. 2,3 dan 4
4. Marmer merupakan jenis batuan…(a)
a. Batuan metamorf
b. Batuan beku
c. Batuan sedimen
d. Batuan keras
e. Batuan magma
5. Marmer yang digunakan untuk seni pahat adalah marmer jenis…(d)
a. Tipe ordinario
b. Tipe keras
c. Tipe lunak
d. Tipe staturio
e. Tipe buildirio

6. Apa fungsi proses grouting dalam pembuatan keramik ?

 Material konstruksi yang digunakan untuk mengisi lubang-lubang yang terjadi pada
keramik.
7. Apa fungsi dari penambahan kaolin dalam pembuatan keramik ?
 Fungsi kaolin adalah sebagai bahan pemutih keramik
 Tidak terlalu plastis sehingga keramik mudah dibentuk
8. Apa fungsi dari proses pengglasiran dalam pembuatan keramik ?
 Untuk menambah keindahan, supaya lebih kedap air dan menambah efek-efek tertentu
sesuai keinginan.
9. Sebutkan 3 jenis feldspar yang umum digunakan!
a. Potas (K2O, Al2O3, dan SiO2)
b. Soda ( NaO, Al2O3, dan 6SiO2)
c. Gamping (CaO, Al2O3, dan 6SiO2)
 10. Apa yang dimaksud sifat fluks pada keramik ? Berikan contohnya !
 Sifat fluks dalam keramik adalah sifat benda yang mudah bercampur atau bereaksi
dengan air.
Contoh : Pembentukan keramik dibutuhkan air sebagai perekat zat lain sehingga mudah
dibentuk.

Keramik pada awalnya berasal dari bahasa Yunani,keramikos, yang artinya suatu bentuk
dari tanah liat yang telah mengalami proses pembakaran. Sedangkan keramik porselin (porcelain)
adalah keramik vitrifikasi translusen dengan glasir keras yang tahan abrasi pada tingkat maksimum.
Pada beberapa tahun terakhir ini telah dikembangkan pula berbagai produk baru sesuai dengan
perkembangan kebutuhan akan bahan yang tahan suhu yang lebih tinggi, tekanan yang lebih besar,
sifat–sifat mekanik yang lebih baik, serta karakteristik listrik yang khusus, atau tahan terhadap
bahan kimia yang korosif. Dalam kelompok ini termasuk porselin kimia, isolasi, dental ,dan
tableware (peralatan makan)

2.1 Sifat dan Kegunaan Bahan Baku

Komposisi keramik pada umumnya terdiri dari 4 : Tanah Liat (clay), Kwarsa (flint),
feldsfar, dan serbuk kaca (cullet).
1) Clay/tanah
Tanah liat sebagai bahan pokok untuk pembuatan keramik, merupakan salah satu bahan
yang kegunaannya sangat menguntungkan bagi manusia karena bahannya yang mudah didapat
dan pemakaian hasilnya yang sangat luas.Kira-kira 70% atau 80% dari kulit bumi terdiri dari
batuan merupakan sumber tanah liat.Tanah liat banyak ditemukan di areal pertanian terutama
persawahan. Dilihat dari sudut ilmu kimia, tanah liat termasuk hidrosilikat alumina dan dalam
keadaan murni mempunyai rumus: Al2O3.2SiO2.2H2O dengan perbandingan berat dari unsur-
unsurnya: Oksida Silinium (SiO2) 47%, Oksida Aluminium (Al2O3) 39%, dan Air (H2O) 14%
(Gatot, 2003 dalam Abdullah, 2005).
Bentuknya seperti lempengan kecil-kecil hampir berbentuk segi enam dengan
permukaan yang datar. Bentuk kristal; seperti ini menyebabkan tanah liat bila dicampur dengan
air mempunyai sifat liat (plastis), mudah dibentuk karena kristal-kristal ini meluncur di atas
satu dengan yang lain denga air sebagai pelumasnya (Astuti, 1997 dalam Trisnawanti, 2008).
Kandungan utama pada tanah liat mineral ada 3 yaitu: kaolit, illit, dan monmorilonit.
a. Kaolit (bahan untuk membuat keramik putih)
Kaolit diklasifikasikan dalam 2 jenis yaitu pertama suatu endapan residu berasal dari
perubahan batu-batuan.Kedua adalah jenis pengendapan yang mana batu bagus dan partikel-
partikel clay telah dipisahkan dari endapan.
Kaolit yang berasal dari preshidrotermal yaitu pengikisan yang terjadi akibat pengaruh
air panas yang terdapat pada retakan dan patahan serta daerah permeable lainnya dalam batu-
batuan. Kaolin yang berasal dari proses pelapukan (sedimentasi) yaitu pelapukan batuan beku
dan batuan metamorpik yang reaksinya adalah sebagai berikut :
KAlSi3O8 -> HAlSi3O8 + KOH (Hydrolysis)
HAlSi3O8 -> HAlSiO4 + 2SiO2 (Desilikation)
2HAlSiO4 + H2O -> (OH)4Al2Si2O5 (Hydration)
Kaolit yang dipergunakan dalam pembuatan sampel adalah kaolit yangberasal dari
Kecamatan Bandar Pulau Kabupaten Asahan Sumatera Utara dengancadangan dan potensi
cukup banyak ± 7.913.000 ton (Dinas Pertambangan danEnergi Sumut, 2007).Garis besar
deretan reaksi atau perubahan fasa kaolit yang dipanaskanadalah sebagai berikut :
1) Tahap pertama : Sekitar 500oC yaitu reaksi endotermis yang sehubungandengan hilangnya
struktur air atau dehidrasi kaolinit dan pembentukanmetakaolin, 2Al2O3.4SiO2.
2) Tahap kedua : Sekitar 950oC yakni reaksi eksotermis, sehubungan denganpengkristalan
yang cepat fasa bentuk jarum (spinel), disebut γ-Al2O3, olehBrinley dan Nakahira
dinyatakan dengan 2Al2O3.3SiO2.
3) Tahap ketiga : Sekitar 1050 – 1100oC, sehubungan dengan reaksieksotermis kedua dimana
struktur bentuk jarum berubah menjadi fasamullit dan selanjutnya muncul kristobalit. Jika
pemanasan diteruskan akhirnya mullit akan mengkristal dengan baik dengan komposisinya
3Al2O3.2SiO2. (Syukur, 1982)

2) Kwarsa (flint)
Kuarsa adalah salah satu mineral yang berupa kristal sempurna, terdiri dari kristal-
kristal silica (SiO2). Kuarsa merupakan hasil dari proses pelapukan yang mengandung mineral
utama seperti: Al2O3, Fe2O3, Cr2O3, Na2O3, TiO2, K2O. Kuarsa berwarna putih bening,
memiliki sifat-sifat fisis dan mekanis tertentu.
1) Tujuan pemakaian kwarsa ini ialah:
- Mengurangi susut kering, jadi mengurangi retak-retak dalam pengeringan.
- Mengurangi susut waktu dibakar dan mempertinggi kwalitas.
- Merupakan rangka selama pembakaran.
2) Sifat-sifat dan keadaan bahan :
- Memiki ukuran partikel yang halus .
- Sifat plastis yang tinggi .
- Memiliki kekuatan kering yang tinggi
 - Penyusutan pada saat pengeringan dan pembakaran tinggi.
- Warna setelah pembakaran abu-abu muda karena unsur besinya lebih tinggi dibanding
kaolin.
- titik lebur tinggi sekitar 1728°C
3) Feldspar
Feldspar adalah suatu kelompok mineral yang berasal dari batu karang yang ditumbuk
dan dapat memberikan sampai 25 % flux (pelebur) pada badan keramik. Bila keramik dibakar,
feldspar akan meleleh (melebur) dan membentuk leburan gelas yang menyebabkan partikel
tanah dan bahan lainnya melekat satu sama lain. Pada saat membeku, bahan ini memberikan
kekuatan pada badan keramik.Feldspar tidak larut dalam air, mengandung alumina, silika dan
flux yang digunakan untuk membuat gelasir suhu tinggi.
Feldspar pada saat ini nerupakan group mineral dengan jumlah mineral yang paling
besar di kerak bumi, membentuk sekitar 60% batuan terrestrial (Indiani, 2009). Kebanyakan
feldspar yang tersedia berupa sodium feldspar, potassium feldspar dan feldspar
campuran.Feldspar kebanyakan digunakan pada aplikasi-aplikasi industri yang membutuhkan
kandungan feldspar yang berupa alumina dan alkali.
Rumus kimia feldspar secara umum adalah XAl(Al,Si)Si2O8 dengan X adalah
potassium, sodium, kalsium atau barium.
Komposisi Kimia Teoritis Berat
Feldspa r Jenis Kekerasan
Rumus K 2O Na2O Ca Al2O3 SiO2
O
Ortokla K2O.Al2O3.6SiO2 16,9 - - 18,4 64,7 2,24- 6,0
S 2,66
Albit Na2O.Al2O86SiO2 - 11,8 - 19,4 68,8 2,50- 6,0-6,5
2,70
Anortit CaO.Al2O8.2SiO2 - - 20,1 36,62 43,28 2,60- 6,0-6,5
2,80

Komposisi Bahan Baku Porselen dijelaskan melalui tabel berikut:

Lempung- tipe Kaolin 50%
Feldspar 25%
Kuarsa 25%
.
2.2 Sifat Keramik Porselen
Secara umum sifat keramik porselen meliputi :
1) Keras, kuat, tetapi bersifat getas atau mudah pecah.
2) Tahan terhadap korosi.
 3) Kapasitas panas yang baik dan konduktivitas panas yang rendah.
4) Sifat listriknya dapat menjadi isolator, semikonduktor, konduktor bahkan superkonduktor.
5) Dapat bersifat magnetik dan non magnetik.

PEMBUATAN KERAMIK

Kata keramik berasal dari kata Yunani “keramos” yang berarti tembikar (pottery) atau
peralatan terbuat dari tanah (earthenware). Bahan keramik adalah bahan dasar penyusun kerak
bumi, yaitu: SiO2, Al2O3, CaO, MgO, K2O, Na2O dst. Dari unsur-unsur tersebut dapat dilihat
terdapat paduan dua unsur yaitu logam dan non logam, sehingga dapat dikatakan keramik adalah
bahan padat anorganik yang merupakan paduan dari unsur logam dan non logam.

A. Sifat Keramik
Sifat yang umum dan mudah dilihat secara fisik pada kebanyakan jenis keramik
adalah britle atau rapuh, hal ini dapat kita lihat pada keramik jenis tradisional seperti barang
pecah belah, gelas, kendi, gerabah dan sebagainya, coba jatuhkan piring yang terbuat dari
keramik bandingkan dengan piring dari logam, pasti keramik mudah pecah, walaupun sifat ini
tidak berlaku pada jenis keramik tertentu, terutama jenis keramik hasil sintering, dan campuran
sintering antara keramik dengan logam. sifat lainya adalah tahan suhu tinggi, sebagai contoh
keramik tradisional yang terdiri dari tanah liat, flint, dan feldspar tahan sampai dengan suhu
1200 C, keramik hasil rekayasa seperti keramik oksida mampu tahan sampai dengan suhu 2000
C. Kekuatan tekan tinggi merupakan sifat yang membuat penelitian tentang keramik terus
berkembang.

B. Bahan Baku Pembuatan Keramik

Secara garis besar bahan baku yang dipergunakan untuk membuat keramik Terdiri atas
3 macam (triaxial), yaitu Tanah liat (clay), Pasir, Feldspar.
 Tanah liat (Clay)
Kandungan utama dari tanah liat antara lain Kaolinite (Al2O3.2SiO2.2H2O),
Montmorillinote, Illite, Halloysite, Perbedaan kandungan tanah liat memberikan sifat yang
berbeda-beda. Sifat tanah liat yang penting untuk pembuatan keramik antaralain Plastisitas
(kemampuan untuk dibentuk tanpa mudah retak), Fusibilitas (kemampuan untuk dilebur),
Bahan baku pasir (kwarsa), Fungsi (sebagai bahan non plastik).
 Pasir
Berfungsi sebagai bahan pengisi, namun jika penambahan terlalu banyak silikat
dalam pasir menyebabkan keretakan pada waktu pembakaran.

 Feldspar
Bahan baku feldspar berfungsi sebagai bahan pengikat dalam pembuatan keramik,
dan Menurunkan temperatur pembakaran. Ada beberapa jenis bahan feldspar yang
diantaranya K-feldspar, Na-feldspar, Ca-feldspar.

 Kaolin
Nama kaolin berasal dari bahasa cina, kauling yang berarti pegunungan tinggi, yaitu
gunung yang terletak dekat Jakhau Cina yang tanah lempungnya sudah dimanfaatkan dalam
pembuatan keramik sejak beberapa abad lalu. Kaolin adalah tanah liat putih yang
mempunyai mutu penyusutan yang baik selama pengeringan dan pembakaran. Clay jenis ini
merupakan clay yang paling penting dalam pembuatan keramik dan paling putih di antara
clay lainnya, karena kandungan besinya yang paling rendah (Hadi 1995: 70).
Sifat-sifat kaolin :
1. Tidak terlalu plastis,
2. Kekuatan keringnya rendah,
3. Titik leburnya 1700oC-1785oC,
4. Dalam keadaan kering berwarna putih,
5. Memberi warna putih pada masse badan keramik, dan
6. Setelah dibakar berwarna putih.

 Kuarsa
Kuarsa adalah mineral yang berasal dari batuan beku asam metamorf dan sedimen,
dalam bentuk dengan komposisi sebagian besar berupa silika dan terdapat pada sebagian
batu pasir kuarsa.
Fungsi kuarsa di dalam pembuatan keramik pengarah benang adalah :
1. Tidak mengurangi keplastisan dan penyusutan pada bodi keramik,
2. Mengurangi susut kering dan susut bakar dari tanah liat,
3. Memudahkan air untuk menguap sewaktu proses pengeringan dan proses
pembakaran,
4. Memberi sifat kuat pada barang-barang yang dibuat dan dapat mencegah perubahan
bentuk pada waktu dibakar, dan
 5. Dapat mengurangi daya memuai dari benda yang sudah jadi.

C. Tahapan Pembuatan Keramik

Tahapan pembuatan keramik dibagi menjadi lima tahapan yaitu :
1. Pengolahan Bahan
Tujuan pengolahan bahan ini adalah untuk mengolah bahan baku dari berbagai
material yang belum siap pakai menjadi badan keramik plastis yang telah siap pakai.
Pengolahan bahan dapat dilakukan dengan metode basah maupun kering, dengan cara
manual ataupun masinal. Didalam pengolahan bahan ini ada proses-proses tertentu yang
harus dilakukan antara lain pengurangan ukuran butir, penyaringan, pencampuran,
pengadukan (mixing), dan pengurangan kadar air. Pengurangan ukuran butir dapat
dilakukan dengan penumbukan atau penggilingan dengan ballmill. Penyaringan
dimaksudkan untuk memisahkan material dengan ukuran yang tidak seragam. Ukuran butir
biasanya menggunakan ukuran mesh. Ukuran yang lazim digunakan adalah 60 – 100 mesh.

2. Pembentukan
Tahap pembentukan adalah tahap mengubah bongkahan badan tanah liat plastis
menjadi benda-benda yang dikehendaki. Ada tiga keteknikan utama dalam membentuk
benda keramik: pembentukan tangan langsung (handbuilding), teknik putar (throwing), dan
teknik cetak (casting).

3. Pengeringan
Tujuan utama dari tahap ini adalah untuk menghilangkan air plastis yang terikat pada
badan keramik. Ketika badan keramik plastis dikeringkan akan terjadi 3 proses penting: (1)
Air pada lapisan antarpartikel lempung mendifusi ke permukaan, menguap, sampai akhirnya
partikel-partikel saling bersentuhan dan penyusutan berhenti; (2) Air dalam pori hilang
tanpa terjadi susut; dan (3) air yang terserap pada permukaan partikel hilang.

4. Pembakaran
Pembakaran merupakan inti dari pembuatan keramik dimana proses ini mengubah
massa yang rapuh menjadi massa yang padat, keras, dan kuat. Pembakaran dilakukan dalam
sebuah tungku/furnace suhu tinggi. Ada beberapa parameter yang mempengaruhi hasil
pembakaran: suhu sintering/matang, atmosfer tungku dan tentu saja mineral yang terlibat
 (Magetti, 1982). Selama pembakaran, badan keramik mengalami beberapa reaksi-reaksi
penting, hilang/muncul fase-fase mineral, dan hilang berat (weight loss).

5. Pengglasiran
Pengglasiran merupakan tahap yang dilakukan sebelum dilakukan pembakaran
glasir. Benda keramik biskuit dilapisi glasir dengan cara dicelup, dituang, disemprot, atau
dikuas. Untuk benda-benda kecil-sedang pelapisan glasir dilakukan dengan cara dicelup dan
dituang; untuk benda-benda yang besar pelapisan dilakukan dengan penyemprotan. Fungsi
glasir pada produk keramik adalah untuk menambah keindahan, supaya lebih kedap air, dan
menambahkan efek-efek tertentu sesuai keinginan.
D. Teknik Pembuatan Keramik
Teknik yang umum digunakan dalam proses pembuatan keramik yaitu :
 Teknik coil
Merupakan teknik pembuatan keramik dengan cara membuat pilinan kecil seperti cacing.

Gambar 2 : teknik coil

 Teknik tatap batu / pijar jari (pinch)
Cara pembuatan keramik dengan membuat bulatan tanah liat yang dipijit dari tengah.
 Teknik lempengan (slab)
Pembuatan keramik dengan cara membuat lempengan dari tanah liat. Cara pembentukan
dengan tangan langsung seperti coil, lempengan atau pijat jari merupakan teknik
pembentukan keramik tradisional yang bebas untuk membuat bentuk-bentuk yang
diinginkan. Bentuknya tidak selalu simetris. Teknik ini sering dipakai oleh seniman atau
para penggemar keramik.

Gambar 4 : teknik slab

 Teknik putar
Teknik pembuatan keramik dengan menggunakan alat putar.
Teknik pembentukan dengan alat putar dapat menghasilkan
banyak bentuk yang simetris (bulat, silindris) dan bervariasi.
Cara pembentukan dengan teknik putar ini sering dipakai oleh
para pengrajin di sentra-sentara keramik. Pengrajin keramik
tradisional biasanya menggunakan alat putar tangan (hand
wheel) atau alat putar kaki (kick wheel). Para pengrajin
bekerja di atas alat putar dan menghasilkan bentuk- bentuk
yang sama seperti gentong, guci dll.
Gambar 5 : teknik putar

 Teknik cetak
 Teknik pembentukan dengan cetak dapat memproduksi barang dengan jumlah yang
banyak dalam waktu relatif singkat dengan bentuk dan ukuran yang sama pula. Bahan
cetakan yang biasa dipakai adalah berupa gips, seperti untuk cetakan berongga, cetakan
padat, cetakan jigger maupun cetakan untuk dekorasi tempel. Cara ini digunakan pada
pabrik-pabrik keramik dengan produksi massal, seperti alat alat rumah tangga piring,
cangkir, mangkok gelas dll

Gambar 6 : contoh keramik

BAHAN PENYUSUN KERAMIK

1. Lempung atau tanah liat ialah kata umum untuk partikel mineral berkerangka
dasar silikat yang berdiameter kurang dari 4 mikrometer. Lempung mengandung leburan
silika dan/atau aluminium yang halus. Unsur-unsur ini, silikon, oksigen, dan aluminum adalah
unsur yang paling banyak menyusun kerak bumi. Lempung terbentuk dari proses pelapukan
batuan silika oleh asam karbonat dan sebagian dihasilkan dari aktivitas panas bumi
2. Kalsit adalah sebuah mineral karbonat dan polimorf karbonat kalsium (CaCO3) paling stabil.
Polimorf lain adalah mineral aragonit dan vaterit. Aragonit akan berubah menjadi kalsit pada
suhu 380-470 °C[5], sementara vaterit justru kurang stabil.
3. Feldspar (KAlSi3O8 – NaAlSi3O8 – CaAl2Si2O8) adalah
kelompok mineral tektosilikat pembentuk batu yang membentuk 60% kerak Bumi.
Feldspar mengkristal dari magma pada batuan beku intrusif dan ekstrusif dalam bentuk
lapisan, dan juga ada dalam berbagai jenis batuan metamorf.[2]Batu yang hampir seluruhnya
 terbentuk dari feldspar plagioklas kalsium dikenal sebagai anortosit. Feldspar juga ditemukan
di berbagai jenis batuan sedimen.
4. Lanau adalah tanah atau butiran penyusun tanah/batuan yang berukuran di
antara pasir dan lempung. Beberapa pustaka berbahasa Indonesia menyebut objek ini
sebagai debu. Lanau dapat membentuk endapan yang mengapung di permukaan air maupun
yang tenggelam.
5. Kalsit adalah sebuah mineral karbonat dan polimorf karbonat kalsium (CaCO3) paling stabil.
Polimorf lain adalah mineral aragonit dan vaterit. Aragonit akan berubah menjadi kalsit pada
suhu 380-470 °C[5], sementara vaterit justru kurang stabil.
6. Dolomit adalah mineral yang berasal dari alam yang mengandung unsur hara magnesium dan
kalsium berbentuk tepung dengan rumus kimia CaMg(CO3)2.
7. Pasir adalah contoh bahan material butiran. Butiran pasir umumnya berukuran antara 0,0625
sampai 2 milimeter. Materi pembentuk pasir adalah silikon dioksida, tetapi di
beberapa pantai tropis dan subtropis umumnya dibentuk dari batu kapur. Pasir tidak dapat di
tumbuhi oleh tanaman, karena rongga-rongganya yang besar-besar.

VI. MACAM-MACAM KERAMIK

Keramik adalah semua benda-benda yang terbuat dari tanah liat/lempung yang mengalami
suatu proses pengerasan dengan pembakaran suhu tinggi. Pengertian keramik yang lebih luas dan
umum adalah “Bahan yang dibakar tinggi” termasuk didalamnya semen, gips, metal dan lainnya.
a. Gerabah (Earthenware), dibuat dari semua jenis bahan tanah liat yang plastis dan mudah dibentuk
dan dibakar pada suhu maksimum 1000°C. Keramik jenis ini struktur dan teksturnya sangat rapuh,
kasar dan masih berpori. Agar supaya kedap air, gerabah kasar harus dilapisi glasir, semen atau
bahan pelapis lainnya. Gerabah termasuk keramik berkualitas rendah apabila dibandingkan dengan
keramik batu (stoneware) atau porselin. Bata, genteng, paso, pot, anglo, kendi, gentong dan
sebagainya termasuk keramik jenis gerabah. Genteng telah banyak dibuat berglasir dengan warna
yang menarik sehingga menambah kekuatannya.
b. Keramik Batu (Stoneware), dibuat dari bahan lempung plastis yang dicampur dengan bahan tahan
api sehingga dapat dibakar pada suhu tinggi (1200°-1300°C). Keramik jenis ini mempunyai struktur
 dan tekstur halus dan kokoh, kuat dan berat seperti batu. Keramik jenis termasuk kualitas golongan
menengah.
c. Porselin (Porcelain), adalah jenis keramik bakaran suhu tinggi yang dibuat dari bahan lempung
murni yang tahan api, seperti kaolin, alumina dan silika. Oleh karena badan porselin jenis ini
berwarna putih bahkan bisa tembus cahaya, maka sering disebut keramik putih. Pada umumnya,
porselin dipijar sampai suhu 1350°C atau 1400°C, bahkan ada yang lebih tinggi lagi hingga mencapai
1500°C. Porselin yang tampaknya tipis dan rapuh sebenarnya mempunyai kekuatan karena struktur
dan teksturnya rapat serta keras seperti gelas. Oleh karena keramik ini dibakar pada suhu tinggi maka
dalam bodi porselin terjadi penggelasan atau vitrifikasi. Secara teknis keramik jenis ini mempunyai
kualitas tinggi dan bagus, disamping mempunyai daya tarik tersendiri karena keindahan dan
kelembutan khas porselin. Juga bahannya sangat peka dan cemerlang terhadap warna-warna glasir.
d. Keramik Baru (New Ceramic), adalah keramik yang secara teknis, diproses untuk keperluan
teknologi tinggi seperti peralatan mobil, listrik, konstruksi, komputer, cerobong pesawat, kristal
optik, keramik metal, keramik multi lapis, keramik multi fungsi, komposit keramik, silikon,
bioceramic, dan keramik magnit.
.

VII. CARA PEMBUATAN KERAMIK

a. Teknik coil (lilit pilin)

a. Teknik tatap batu/pijat

b. teknik Teknik slab (lempengan)

c. Teknik putar

d. Teknik cetak
VIII. KEGUNAAN KERAMIK INDUSTRI
Keramik dinilai dari propertinya. Kegunaan keramik beragam disesuaikan dengan
kemampuan dan daya tahannya. Keramik dengan properti elektrik dan magnetik dapat digunakan
sebagai insulator, semikoncuktor, konduktor dan magnet. Keramik dengan properti yang berbeda
dapat digunakan pada aerospace, biomedis, konstruksi bangunan, dan industri nuklir.
Beberapa contoh penggunaan keramik industry
 Peralatan yang dibuat dari alumina dan silikon nitrida dapat digunakan sebagai pemotong, pembentuk
dan penghancur logam
 Keramik tipe zirconias, silikon nitrida maupun karbida dapat digunakan untuk saluran pada
rotorturbocharger diesel temperatur tinggi dan Gas-Turbine Engine
 Keramik sebagai insulator adalah aluminum oksida (AlO3). Keramik sebagai semikonduktor adalah
barium titanate (BaTiO3) dan strontium titanate (SrTiO3). Sebagai superkonduktor adalah senyawa
berbasis tembaga oksida
 Keramik dengan campuran semen dan logam digunakan untuk pelapis pelindung panas pada pesawat
ulang-alik dan satelit
 Keramik Biomedical jenis porous alumina digunakan sebagai implants pada tubuh manusia. Porous
alumina dapat berikatan dengan tulang dan jaringan tubuh
 Butiran uranium termasuk keramik yang digunakan untuk pembangkit
 yang menggunakan pelapisan enamel ini diantaranya adalah kulkas, kompor gas, mesin cuci, mesin
pengering.

2.3 Pemilihan Proses

Tiga bahan baku utama yang digunakan untuk membuat produk keramik klasik, atau
“triaksial”, adalah lempung, feldspar dan pasir. Lempung adalah aluminium silikat hidrat yang
tidak terlalu murni yang terbentuk sebagai hasil pelapukan dari batuan beku yang mengandung
feldspar sebagai salah satu mineral asli yang penting. Reaksinya dapat dilukiskan sebagai
berikut:

K2O.Al2O3.6SiO2 +CO2 + 2H2O -> K2CO3 + Al2O3.2SiO2.2H2O + 4SiO2

Potash feldspar Kaolinite Silica

Ada sejumlah spesies mineral yang disebut mineral lempung (clay mineral) yang
mengandung terutama campuran kaolinit (Al2O3.SiO2.2H2O), montmorilonit
[(Mg,Ca)O.Al2O3.5SiO2.nH2O], dan ilit (K2O, MgO, Al2O3, SiO2, H2O ) masing – masing
dalam berbagai kuantitas. Dari sudut pandang keramik, lempung berwujud plastik dan bisa
dibentuk bila cukup halus dan basah, kaku bila kering, dan kaca (vitreous) bila dibakar pada
suhu yang cukup tinggi. Prosedur pembuatannya mengandalkan kepada sifat – sifat tersebut
diatas.
Lempung memiliki sifat-sifat fisika yang beraneka ragam dan ketidakmurnian dari
lempung itu sendiri.Sehingga diperlukan langkah – langkah untuk menyingkirkan pasir dan
mika dari lempung untuk meningkatkan mutunya. Proses itu disebut benefisiasi yang langkah-
langkahnya diuraikan di dalam diagram alir (gambar ).

Gambar Benefisiasi lempung cina

Proses benefisiasi ini menyangkut perubahan fisika, atau satuan operasi (operasi
teknik), misalnya pemisahan menurut ukuran dengan pengayakan atau pengendapan selektif,
penyaringan, dan pengeringan.Namun, sifat – sifat koloidanya dikendalikan dengan berbagai
aditif yang sesuai, misalnya natrium silikat dan alum. Proses benefisiasi menyangkut juga
flotasi buih (frofh flotation). Pemurnian secara kimia dilakukan untuk mendapatkan bahan –
bahan yang sangat murni seperti alumina dan titania.
Penyusun keramik yang ketiga yang penting adalah pasir atau flin (flint).Sifat – sifatnya
yang penting dari segi industri keramik dirangkum bersama sifat – sifat lempung dan feldspar
pada tabel 10.1.Untuk membuat produk keramik yang berwarna muda, harus dipilih produk
keramik yang kandungan besinya rendah. Di samping ketiga bahan pokok tersebut di atas,
berbagai macam mineral lain, garam, dan oksida juga digunakan sebagai bahan fluks dan
sebagai perawis (ingredient) refraktori.
Diantara bahan fluks yang biasa dipakai untuk menurunkan suhu vitrifikasi, suhu lebur,
dan suhu reaksi adalah :
Boraks (Na2B4O7.10H2O) Fluorspar (CaF2)
Asam borat (H3BO3) Kriolit (Na 3AlF6)
Soda abu (Na2CO3) Oksida besi
Natrium nitrat (NaNO3) Oksida antimonium
Abu mutiara (K2CO3) Oksida timbale
Nefelin syenit [(Na, K)2 Al2Si2O8] Mineral litium
Tulang kalsinasi Mineral barium
Apatit [Ca5(F, Cl, OH)(PO4)3]

Beberapa perawis refraktori khusus adalah

Alumina (Al2O3) Alumina silikat (Al2O3.SiO2)
Olivin [(FeO, MgO) 2 SiO2] Dumortirit (8 Al2O3.B22O3.6SiO2.H2O)
Kromit (FeO.C2O3) Karborundum (SiC)
Magnesit (MgCO3) Mulit (3Al2O3.2SiO2)
Gamping (CaO) batu gamping Dolomit [CaMg(CO3)2]
(CaCO3) Toria (ThO2)
Zirkonia (ZrO2) Titania (TiO2)
Magnesium silikat hidro,
(3MgO.4SiO2.H2O)

Konversi Kimia, Termasuk Kimia Keramik Dasar

Semua produk keramik dibuat dengan mencampurkan berbagai kuantitas bahan baku
yang tersebut di atas, membentuknya, lalu memanaskan sampai suhu pembakaran. Suhu ini
mungkin hanya 700oC untuk beberapa jenis glasir luar, tetapi banyak pula vitrifikasi yang
dilakukan pada suhu setinggi 2000oC.Pada suhu vitrifikasi terjadi sejumlah reaksi, yang
merupakan dasar kimia bagi konversi kimia.
 - Dehidrasi, atau “penguapan air kimia” pada suhu 150 sampai 650 ºC
- Kalsinasi, misalnya CaCO3 pada suhu 600 sampai 900 ºC
- Oksidasi besi fero dan bahan organik pada suhu 350 sampai 900 ºC
- Pembentukan silika pada suhu 900 ºC atau lebih

Beberapa di antara perubahan awal tersebut cukup sederhana, misalnya kalsinasi CaCO3
dan dehidrasi serta dekomposisi kaolinit. Reaksi – reaksi lain, misalnya pembentukan silikat,
cukup rumit dan berubah-ubah sesuai dengan suhu dan perbandingan penyusunnya
Pada gambar mengenai sistem Al2O3.SiO2 telah menghasilkan pengembangan penting
dalam proses pembuatan refraktori mulit. Diagram tersebut menunjukkan bahwa berapa persen
pun likuefaksi bisa didapatkan, bergantung pada suhu, kecuali pada beberapa titik nonvarian.
Jadi, jika peleburan yang berangsur dijaga agar tidak berlanjut terlalu jauh dengan
mengendalikan kenaikan suhu, akan tertinggal massa dan jumlah yang cukup untuk menjadi
kerangka yang memegang massa panas tersebut. Diagram Al2O3.SiO2 itu menunjukkan bahwa
mulit adalah satu – satunya senyawa alumina dan silika yang stabil pada suhu tinggi.
Produk keramik hampir semuanya mempunyai sifat refraktori, artinya tahan terhadap
panas, dan tingkat kerefraktorian dari suatu produk tertentu bergantung pada perbandingan
kuantitas oksida refraktori terhadap oksida fluks di dalamnya.Oksida refraktori yang terpenting
adalah SiO2, Al2O3, CaO dan MgO disamping ZrO2, TiO2, Cserta BeO yang lebih jarang
dipakai. Oksida fluks yang terpenting adalah Na2O, K2O , B2O3 dan SnO2, disamping fluorida
yang juga digunakan dalam komposisi beberapa fluks tertentu.

2.4 Pembuatan Porselen

Ada tiga cara produksi : porselin proses basah, digunakan untuk membuat isolator
butiran halus berglasir tebal untuk peralatan listrik tegangan tinggi; porselin proses kering,
digunakan untuk pembuatan alat – alat listrik tegangan rendah yang mempunyai tekstur
terbuka, secara cepat; dan porselin cetak, yang diperlukan untuk membuat barang – barang
yang terlalu besar atau terlalu rumit untuk kedua cara yang lain. Ketiga proses ini didasarkan
atas bahan baku yang sama, perbedaan pembutannya adalah dalam cara pengeringan dan
pembentukan. Proses basah dilukiskan pada gambar dapat dipecah menjadi beberapa langkah
sebagai berikut :
 Bahan baku dengan perbandingan dan sifat – sifat sesuai dengan yang diperlukan untuk
menghasulkan porselin dengan kualitas yang dikehendaki, menjalani perlakuan awal yaitu
diratakan dari bentuk bongkahan ditimbang dari hoper yang terletak di atas ke kereta timbang.
Feldspar, lempung dan flin berbentuk serbuk dicampur dengan air hangat yang berasal
dari air sungai yang difiltrasi dan dipanaskan hingga 76,60C di dalam blunger (pencampur
lempung-air) menjadi slurry dan dilewatkan melalui separator magnetic (Wet High Intensity
Magnetic Separator) , dimana di dalam alat tersebut slurry dikontakkan dengan medan magnet,
yang berada dalam cincin berputar yang terbuat dari besi paduan, diayak dengan ayakan ukuran
180-200 mesh hingga ukuran mencapai 2.5 mm dan disimpan di storage cistern lalu
dipompakan ke filter press dengan tekanan 200 psi.
Sebagian besar air dibuang di dalam filter pres, bentuknya menjadi badan keramik yang
bersifat plastis. Proses berlangsung hingga kadar air 6%.Semua udara yang ada di dalam
campuran dikeluarkan di dalam penggiling pug, dibantu dengan vakum bertekanan 680 mmHg
dan pisau pengiris. Cara ini akan menghasilkan badan keramik yang lebih padat, homogen dan
lebih kuat.
Badan keramik yang sudah dipersiapkan tersebut dibentuk menjadi bentuk cetakan di
dalam pres hidraulik (tekanan 3000 kg/cm3) atau dengan pengempaan panas dalam pencetak –
pencetak sesuai keperluan.
Keramik mentah berbentuk cetakan tersebut kemudian mengalami proses pengeringan
pendahuluan chamber dryer suhu 800C,lalu ditempatkan di mesin bubut untuk dipotong agar
keramik mentah dapat dipotong dengan ketebalan merata menggunakan pemotong dari besi
tipis dan dipoles hingga licin dengan dibubut dan kemudian dikeringkan dalam tunnel dryer
dengan suhu dibawah 200oC, proses 35-50 menit sampai kering benar.
Untuk mendapatkan permukaan yang cemerlang dilakukan pengglasiran dengan
menggunakan bahan tertentu. Pengglasiran dilakukan dengan metode dipping yaitu pencelupan.
 Pencelupan dilakukan dengan mencelupkan keramik cetak ke dalam larutan flux (terdiri atas
soda, natrium dan borax). Vitrifikasi badan keramik dan pengglasiran dilakukan di dalam
tanur terowongan dengan suhu 1300 – 14000C dalam 14 – 24 jam

2.5 Proses Umum Pembuatan Keramik Porselen

Pada pembuatan keramik porselen secara garis besar dibagi menjadi 4 unit dengan
urutan sebagai berikut :
- Persiapan Bahan baku
- Pembentukan/Pencetakan keramik
- Pengeringan keramik
- Pembakaran keramik
- Pengglasiran
1) Persiapan Bahan Baku
Meliputi : penggalian bahan baku/bahan mentah, penimbunan dan penggilingan.
a. Penggalian bahan mentah, bahan mentah yang digunakan untuk keramik pada umumnya
adalah lempung/tanah liat. Sebagian besarlempung merupakan bentuk endapan yang
terletak di permukaan bumi sehingga penggaliannya dilakukan dengan cara terbuka.
b. Penimbunan, bahan mentah hasil galian sebaiknya ditimbun dahulu. Selama dalam
penimbunan, lempung ini diberikan air, jika perlu direndam dalam air. Hal ini perlu
dilakukan agar partikel-partikel yang semula di bawah dan kurang menyerap air menjadi
lebih lapuk dan menyerap air. Selain itu juga untuk melarutkan garam sulfat yang
merugikan. Pada saat penimbunan ini, biasanya juga dilakukan pencampuran dengan bahan
lain, misalnya pasir.
c. Penggilingan, Untuk lempung yang berbentuk bongkahan yang keras, sebelum ditimbun
digiling terlebih dahulu. Penggilingan dilakukan dengan menggunakan kollegrang yang
dasamya berlubang-lubang untuk mendapatkan susunan besar butir yang lebih homogen.
Selama digiling didalam alat ini, bahan yang sudah menjadi tepung ditambah dengan air
sambil digiling, sehingga keluar dari kollegrang, bahan sudah berbentuk lempung basah.
Untuk mendapatkan lempung yang lebih homogen, dilakukan penggilingan lagi di pugmill
(mixer). Selesai dari pugmill, bahan diolah lagi di dalam extruder. Di dalam alat ini
lempung diaduk dan ditekan, sehingga dihasilkan lempung yang benar-benar padat
berbentuk kolom segi empat atau bulat.
2) Pembentukan/Pencetakan Keramik
Proses pembentukan produk keramik sangat menentukan sifat fisik suatu produk
keramik. Cara pembentukan keramik tergantung pada, tujuan pemakaian, sifat bentuknya dan
bahan dasamya.
Cara pembuatan dengan proses lempung kaku (Stiff mud). Masa yang dipakai berupa
lempung kau yang cukup berat bila dicetak/dibentuk dengan tangan.Kadar air lempung kaku
dalam cara ini kurang lebih 15 - 30 %. Biasanya cara ini memerlukan alat pembentuk extruder
sehingga dari alat ini dikeluarkan suatu kolom tanah yang kaku. Kemudian kolom tanah ini
dibentuk/dipotong, lalu dibentuk kembali menjadi produk tertentu.Cara ini biasanya dipakai
dalam pembuatan produk keramik berat dan keramik banhan bangunan, misalnya genteng
keramik, bata merah, bata berlubang, pipa tanah dan bentuk produk keramik kasar lainnya.
3) Pengeringan keramik
Pada saat keramik selesai dibentuk, biasanya mengandung air antara 7-30 % tergantung
cara pembentukkannya. Keramik ini masih dalam kondisi mentah dan basah sehingga untuk
mengurangi kadar aimya perlu dikeringkan lebih dulu. Tujuan pengeringan adalah untuk
mnguapkan air yang masih terkandung di dalam produk Imentah tadi, sehingga pada saat
dibakar tidak banyak terjadi kerusakan, tidak berubah sifat maupun bentuknya.
Pada saat pengeringan, akan terjadi penyusutan karena air di dalam bahan mentah akan
menauao sehinaaa butir-butir masa I emouna akan mendekat satu sama lain.Penyusutan akan
terhenti apabila air yang...menguap telah mencapai A± 1/2 - 1/3 kali. Apabila penyusutan telah
selesai, makaA produk kering sudah tidak mengalami perubahan bentuk lagi .
Pada proses pengeringan digunakan pengeringan buatan yang dilakukan dengan
menggunakan tungku pemanas sehingga radiasi panas dari tungkudimanfaatkan untuk
mengeringkan keramik mentah tadi.
4) Pembakaran Keramik
Pembakaran produk keramik bertujuan untuk mendapatkan produk yang bersifat tidak
berubah bentuknya, keras, cukup kuat menahan beban, tahan air, padat dan tahan terhadap
pengaruh cuaca lainnya.
Pada umumnya air yang terkandung di dalam masa lempung tidak lepas pada suhu di
bawah 200°C dan umumnya lepas pada suhu di atas 500,5oC – 700,5oC.Pada tahap ini, benda
keramik menjadi lebih berpori dan kurang kuat.
Jenis jenis tungku pembakaran:
Tungku terowongan. Berbentuk terowongan yang beratap. Pemabakaran dari samping,
masa yang dibakar berjalan melalui lorong ini dengan kereta/lori. Jenis tungku ini termasuk
modern untuk saat ini dg bahan bakar cair atau gas. Umumnya dipakai untuk produksi keramik
halus, produk-produk keramik missal yang mutu dan harganya tinggi seperti produk sanitair.
5) Pengglasiran
Pengglasiran merupakan tahap yang dilakukan sebelum dilakukan pembakaran glasir.
 Benda keramik biskuit dilapisi glasir dengan cara dicelup, dituang, disemprot, atau dikuas.
Untuk benda-benda kecil-sedang pelapisan glasir dilakukan dengan cara dicelup dan dituang;
untuk benda-benda yang besar pelapisan dilakukan dengan penyemprotan. Fungsi glasir pada
produk keramik adalah :
a. Permukaan keramik diberi glasier agar keramik tahan lama, higenis, kedap air dan
terlihat menarik karena dapat terdapat dekorasi.
b. Setelah diberikan glasier, permukaan keramik diberi motif.
c. Kemudian disemprotkan glasier sehingga permukaan akan menjadi licin danmengkilap.
K2OAl3O3 6SiO2 + CO2 + H2O ->K2CO3 + Al2O3 2SiO2 2H2O + 4SiO2
Bahan Glasir
a) Bahan mentah yang sering digunakan untuk membuat glasir, diantaranya adalah:
- Silika (SiO2)
- FeldsparWhiting/Kapur/Calcium
- Carbonate (CaCO3)
- Kaolin/ChinaClay (Al2O3.2SiO2 .2H2O)
- Zinc Oxide (ZnO)Rutile/Titanium oxide (TiO2)

b) Bahan glasir siap pakai

Glasir siap pakai merupakan bahan glasir yang langsung dapat digunakan tanpa
mencampur dengan bahan glasir lainnya.Pada umumnya glasir tersebut berupa glasir transparan
dan penutup (opaq) dengan berbagai suhu bakar yang berbeda. Bahan glasir siap pakai
berbentuk bubuk (powder) dan cara mengolahnya dengan menambahkan air 40% - 60% dari
berat kering.Jenis bahan glasir siap pakai yang dipasarkan, antara lain:
- Glasir 107
- Glasir Stoneware
- Glasir opaq
- Glasir frit
- GlasirTSG
2.8 Utilitas
1) Utilitas Air
2) Utilitas Limbah

a. Limbah Domestik
Limbah ini mengandung bahan organik sisa pencernaan yang berasal dari
kamar mandi di lokasi pabrik serta limbah dari kantin berupa limbah padat dan limbah
cair. Untuk limbah padat dibuatkan safety tanksedangkan limbah cair bias langsung dibuang ke
sungai

b. Limbah Gas
Limbah ini mengandung gas CO2 yang bersal dari furnace. Adapun jumlah CO2 yang
dihasilkan pabrik pembuatan keramik porselen ini adalah sebesar 265ppm, nilai ini masih
berada dibawah ambang batas nilai CO2 yang boleh dibuang keudara bebas, yaitu sebesar 350
ppm (James Hansen, 2011).
Dapat juga dilakukan beberapaupaya pencegahan, yaitu :
- Menanam pohon disekitar pabrik.
- Membangun cerobong asap yang tinggi serta memasang dust collector pada masing –
masing cerobong asap.

c. Limbah Debu
Limbah debu ini berasal dari alat pencetakan keramik (pneumatic press), yaitu pada saat
proses pemadatan dan pembentukan keramik sesuai dengancetakannya. Agar tidak
mengganggu keselamatan dan kesehatan pekerja, maka debuini harus dibuang dengan
menggunakan blower.Blower yang digunakanmempunyai 3 lubang hisap debu
(suction).Blower digunakan untuk menghisapdebu yang ada disekitar alat pneumatic press.
 2. PROSES PEMBUATAN SEMEN

Semen adalah suatu substansi yang dapat mengeras dan mengikat material lain menjadi satu
kesatuan yang kompak dan kuat.

1. Bahan Baku Semen

a. Batu kapur (Lime Stone)
Batu kapur merupakan Komponen yang banyak mengandung
CaCO3 dengan sedikit tanah liat, Magnesium Karbonat, Alumina
Silikat dan senyawa oksida lainnya.
b. Tanah Liat (Clay)
Komponen utama pembentuk tanah liat adalah senyawa Alumina
Silikat HidratKlasifikasi Senyawa alumina silikat berdasarkan
kelompok mineral yang dikandungnya :
a. Montmorilonite : monmorilosite, beidelite, saponite, dan nitronite
b. Kaolin : kaolinite, dicnite, nacrite, dan halaysite
c. Tanah liat beralkali : tanah liat mika (ilite)
c. Pasir Besi
Bahan ini merupakan Bahan koreksi pada campuran tepung baku
(Raw Mix) .Pasir Besi digunakan untuk menaikkan kandungan
Fe2O3 dalam Raw Mix

d. Pasir Silika
Pasir Silika digunakan untuk menaikkan kandungan SiO2, bahan
ini juga digunakan sebagai pelengkap komponen kimia esensial
yang diperlukan untuk pembuatan semen

e. Gypsum ( CaSO4. 2 H2O )

Gipsum adalah salah satu contoh dengan kadar kalsium
yang mendominasi pada mineralnya. Gipsum yang paling
umum ditemukan adalah jenis hidrat kalsium sulfat
dengan rumus kimia CaSO4.2H2O.
Uraian Proses Pembuatan Semen
Pembuatan semen terdiri dari 5 tahap proses produksi, yaitu:
1. Proses Penyiapan Bahan Baku
2. Proses Pengolahan Bahan
3. Proses Pembakaran
4. Proses Penggilingan Akhir
5. Proses Pengemasan (Packing)

2.1.1. Unsur-unsur Kimia Utama di Dalam Semen

 3CaO.SiO2 : tricalsium silicate, disingkat C3S
 2CaO.SiO2 : dicalsium silicate, disingkat C2S
 3CaO.Al2O3 : tricalsium aluminate, disingkat C3A
 4CaO.Al2O3.Fe2O3 : tetracalsium aluminoferrite, disingkat C4AF
Bahan lainnya (< 5%) adalah Gipsum, oksida alkali, magnesium oksida, dan phosporus
pentoksida.

Gambar 1. Diagram Unsur- unsur Kimia Utama didalam Semen

Komposisi unsur-unsur kimia tersebut di dalam semen sangat mempengaruhi sifat-sifat dan
kegunaan semen tersebut. Peranan masing-masing unsur kimia dalam semen tersebut dapat
dijelaskan sbb:
C3S
 Bereaksi dengan air untuk membentuk pasta semen
 Pengerasan pasta semen berlangsung cepat, sekitar 70% dalam 1 minggu
 Menghasilkan panas hidrasi (panas yang terjadi akibat reaksi antara semen dengan
air) tinggi, sekitar 500 joule/gram
C2S
 Bereaksi dengan air untuk membentuk pasta semen
 Pengerasan pasta semen berlangsung lambat (dalam beberapa minggu sampai 1 bulan)
 Menghasilkan panas hidrasi lebih rendah, sekitar 250 joule/gram
C3A
 Bereaksi dengan air membentuk pasta semen berkekuatan rendah
 Pengerasan pasta semen berlangsung cepat, sekitar 1 s.d 2 hari
 Menghasilkan panas hidrasi tinggi, sekitar 850 joule/gram
C4AF
 Bereaksi dengan air membentuk pasta semen
 Pengerasan pasta semen berlangsung sangat cepat, dalam beberapa menit
 Menghasilkan panas hidrasi tinggi, sekitar 420 joule/gram
Ada 5 tipe semen menurut standar ACI 225 (American Concrete Institute). Ke-5 tipe
semen ini berbeda sifat dan kegunaannya karena perbedaan komposisi unsur-unsur kimia di
dalamnya.
 Tipe Penggunaan C3S C2S C3A C4AF
I Beton biasa 54 18 10 8
II Beton dengan ketahanan sulfat dan panas hidrasi sedang 55 19 6 11
III Beton dengan kekuatan awal tinggi 55 17 9 8
IV Beton dengan panas hidrasi rendah 42 32 4 15
V Beton dengan ketahanan sulfat tinggi 54 22 4 13

2. Jenis-Jenis Semen
a) Semen Portland
Ialah semen hidrolis yang dihasilkan dengan cara menghaluskan klinker yang terutama dari
silikat silikat kalsium yang bersifat bersifat hidrolis dengan gypsum sebagai bahan
tambahan
b) Sement Portland Type I (Ordinary Portland Cement)
Digunakan untuk keperluan konstruksi bangunan biasa yang tidak memerlukan persyaratan
khusus, seperti bangunan rumah pemukiman, gedung-gedung sekolah dan perkantoran,
bangunan pabrik, gedung bertingkat, dll.
c) Semen Portland Type II (Moderate Heat Semen)
Jenis semen ini dguanakan untuk keperluan beton yang memerlukan ketahanan sulfat atau
panas hidrasi sedang. Biasanya semen ini digunakan untuk bangunan pinggir laut
(pelabuhan), aliran irigasi, landasan jembatan, bangunan di bekas tanah rawa, beton massa
untuk dam-dam.
d) Semen Portland Type III ( High Early Strength Cement)
Jenis semen ini digunakan untuk konstruksi bangunan yang memerlukan kekuatan tekan
tinggi pada fase permulaan setelah pengikatan terjadi. Biasanya digunakan untuk daerah
yang bersuhu dingin, bangunan bertingkat, dan bangunan dalam air yang tidak
memerlukan ketahanan terhadap sulfat.
e) Semen Portland Type IV (Low Heat Cement)
Penggunaanya memerlukan panas hidrasi rendah karena mengandung C4AF (tetra calium
alumina ferrite ) dan C2S (dikasum silikat ) lebih banyak. Digunakan untuk bangunan di
daerah panas, pembuatan beton atau konstruksi berdimensi tebal.
f) Semen Portland Type V (Sulfate Resistance Cement)
 Adalah semen portland dengan daya tahan sulfat yang tinggi termasuk tahan terhadap
larutan garam sulfat dalam air. Digunakan untuk bangunan yang berhubungan dengan air
laut, air buangan industri, bangunan yang pengaruh gas atau uap kimia yang agresif dan
bangunan yang selalu berhubungan dengan air panas.
g) Oil Well Cement (OWC) Class G-HSR
h) Digunakan untuk pembuatan lapisan sumur minyak yang dalam dan untuk menyumbat
sumur setelah dibor.Berdasarkan penggunaanya OWC dibagi menjadi beberapa bagian :
a. Class A, digunakan untuk kedalaman 1830 m.
b. Class B, digunakan untuk kedalaman 1830 m, dengan ketahanan
terhadap sulfat tingkat menengah dan tinggi.
c. Class C, untuk kedalaman 1830 m, dengan ketahanan awal yang
tinggi dan ketahanan sulfat tingkat menengah dan tinggi.
d. Class G, untuk kedalaman 2440 m, sering disebut juga dengan
basic OWC karena adanya penembahan aditif sehingga dapat digunakan untuk
berbagai kedalaman.
i. Sement Portland Campur (Mixed Cement)
Mixed semen ini disebut juga Super Masonry Cement. Digunakan untuk konstruksi ringan,
sedang, untuk plesteran, pemasangan bata dan bahan bangunan.

3. Teknologi Pembuatan Semen

a) Proses Basah
Pada proses ini bahan bahan mentah yang telah dicampur dengan perbandingan tertentu
ditambah air dan digiling halus dalam penggiling pipa (tube mil). Bubur halus yang
dihasilkan mengandung 35 – 45 % air, kemudian dikalsinasikan dalam tungku berputar
b) Proses Semi Basah
Pada proses ini penyediaan umpan tanur hampir sama seperti proses basah. Hanya saja
disini umpan tanur disaring terlebih dahulu dengan filter proses. Konsumsi panas pada
proses ini sekitar 1000-1200 Kcal/Kg klinker.Proses ini jarang dipakai karena biaya
produksi yang terlalu tinggi dan kurang menguntungkan
c) Proses Semi Kering
Proses ini dikenal sebagai grate process , dimana merupakan transisis dari proses basah
dan proses kering dalam prmbrntukan semen. Pada proses ini umpan tanah disemprot
dengan air dengan alat yang disebut dengan granutor (pelletizer) untuk diubah menjadi
granul dengan kandungan iar 10-12 % dan menyeragamkan ukurannya. Proses ini
 menggunakan tungku tegak (shaft kiln) atau long rotary kiln . dengan konsumsi panas
sekitar 1000 Kcal / kg Klinker.
d) Proses Kering
Pada proses ini bahan mentah digiling dalam keadaan kering sampai halus, kemudian
dicampur dengan perbandingan tertentu, dan dikalsinasikan dalam tungku berputar.

4. Proses Pembuatan Semen

2.3.6 Proses Pembuatan Semen

1. Penghancuran (crushing) bahan baku
2. Penyimpanan dan pengumpanan bahan baku
3. Penggilingan dan pengeringan bahan baku
4. Pencampuran dan homogenisasi
5. Pemanasan awal
6. Pembakaran
7. Pendinginan
8. Pendinginan akhir
Penambangan Batu Kapur
- Pengupasan (stripping ) untuk membuang lapisan atas tanah
- Pengeboran untuk membuat lubang dengan bor untuk tempat peledakan
- Blasting ( peledakan ), dengan teknik electrical detonation
Penambangan Batu Silika
- Penambangan silica tidak membutuhkan peledakan karena batuan silica merupakan
butiran yang saling lepas dan tidak terkait satu sama lain
- Penambangan dilakukan dengan pendorongan batu silica menggunakan dozer ke tepi
tebing dan jatuh di loading area
Penambangan Tanah Liat
- Dilakukan dengan pengerukan pada lapisan permukaan tanah dengan excavator yang
diawali dengan pembuatan jalan dengan system selokan selang seling
1. Penghancuran
Pemecahan material- material haisl penambangan menjadi ukuran yang lebih kecil.
 Alat utama : crusher
 Alat pendukung :
- Dump truck : alat pengangkut bahan mentah
- Hopper : tempat penampungan sementara sebelum ke crusher
 - Feeder : alat penghancur yang terdapat dalam crusher, agar bahan mentah
masuk kedalamnya.

Gambar 8. Crusher dan Dump Truck

2. Penyimpanan dan Pengumpanan Bahan Baku
 Alat utama : Stock pile, Bin
 Alat pendukung : Reclaimer, tripper (untuk mengatur letak penyimpanan bahan
baku)
- Setelah mengalami proses penghancuran, bahan-bahan tersebut dikirim menuju
tempat penyimpanan yaitu Stock Pile dengan menggunakan belt conveyor.
- Didalam stock pile terdapat Reclaimer yang berfungsi untuk memindahkan atau
mengambil raw material dari stock pile ke belt conveyor dengan kapasitas
tertentu, sesuai dengan kebutuhan proses dan juga untuk menghomogenkan
bahan baku.
- Setelah itu, baru dibawa kembali oleh belt conveyor ke tempat penyimpanan
kedua, yaitu bin. (awal pembuatan semen)
- Ketika selesai proses penyimpanan dan pengumpanan bahan baku, bahan dibawa oleh
belt conveyor ke proses penggilingan, dimana saat itu terjadi pencampuran antara batu
kapur, silica pasir besi, dan tanah liat.

Gambar 9. Belt Conveyor

3. Penggilingan dan Pengeringan Bahan Baku
 Alat utama : vertical roller mill (raw mill)
 Dengan media pengeringannya adalah udara panas yang berasal dari coller dan pre-
heater.
  Alat- alat yang mendukung proses ini :
1. Cyclon
2. Electrostatic precipitator
3. Stack
4. Dust bin
 Bahan baku masuk ke raw mill kemudian jika material tergiling halus, maka akan
keluar lewat udara panas ke atas raw mill dan menuju cyclone, jika material masih
kasar akan digiling kembali.
 Didalam cyclon partikel yang cukup halus akan dikirim ke blending silo untuk
pengadukan dan homogenisasi. Sedangkan partikel yang terlalu halus (debu) akan
terbawa udara panas menuju electrostatic precipitator, dikumpulkan di dust bin dan
dibuang lewat stack.

4. Pencampuran (blending) dan Homogenisasi

 Alat utama : blending silo
- Bahan baku dibawa masuk oleh bucket elevator kedalam blending silo sesuai
kapasitasnya, kemudian dilakukan proses pencampuran dan homogenisasi
dengan media udara untuk pengadukan (tekanan 2-7 kg/cm2).

Gambar 10. Blending Silo

5. Pemanasan Awal (Pre-Heating)

 Alat utama : suspension pre-heater (susunan empat buah cyclone dan calsiner
dalam satu string dan terdiri dari bagian SLC dan ILC)
  Alat pendukung : kiln feed bin
 Bahan baku dari proses sebelumnya, masuk dan ditampung di kiln feed bin,
kemudian masuk ke suspension pre- heater.
 Awalnya material masuk ke ILC kemudian langsung ditransfer ke SLC, ada proses
kalsinasi kemudian masuk ke rotary kiln.

Gambar. 11. Suspension Pre- Heater

6. Pembakaran (Firring)
 Alat utama rotary kiln
Kiln adalah alat berbentuk tabung yang didalamnya terdapat semburan api
(temperature 1350o-1450o c)
- Didalam rotary kiln daerah proses dibagi menjadi 4, yaitu :
a. Daerah transisi
b. Daerah pembakaran (burning)
c. Daerah pelelehan (sinetring)
d. Daerah pendinginan (cooling)
- Didalam kiln ada proses calsinasi, sintering, clinkering
- Material yang masuk mempunyai temperature 800o- 900oC sedangkan ketika
keluar 1300o – 1450oC.
 Gambar 12. Rotary Kiln

7. Pendinginan (Cooling)
 Alat utama : cooler
 Clinker dari tanur putar, didinginkan didalam cooler (yang didalamnya terdapat 9
compartemen untuk pendinginan)
 Clinker yang keluar dari cooler adalah sekitar 90oC sehingga tidak membahayakan
lingkungan sekitar.

8. Penggilingan Akhir
 Alat utama : Ball mill
Merupakan proses penggilingan akhir dimana terjadi penghalusan clinker-clinker
bersama 5% gypsum. Setelah itu campuran yang sudah siap (semen) dikantongi dan
siap dipasarkan.
 Gambar 13. Ball mill

5. Reaksi Pada Proses Pembuatan Semen

Pada Hidrasi Semen Adalah reaksi antara komponen-komponen semen dengan air
1) Kalsium Silikat
Di air akan terhidrolisa menjadi kalsium hidroksida dan kalium silikat hidrat pada suhu 30
0
C

3. Trikalsium Aluminat
Hidrasi dengan (C3A) dengan air berlebih pada suhu 30 0C akan menghasilkan kalsium
alumina hirdrat , namun di dalam semen karena adanya gypsum hidrasinya sedikit berbeda.

4. Tertrakalsium aluminoferrit
5. Pada Setting dan Hardening
adalah pengikatan dan pengerasan semen setelah terjadi reaksi hidrasi
1. Bahan-bahan pembuatan semen di golongkan menjadi 3. Bahan baku utama, bahan baku
samping, dan bahan pendamping. Jelaskan perbedaannya!
Jawab:
 Bahan baku utama
Adalah bahan-bahan yang terutama mengandung kapur, silica dan oksida besi.
 Bahan baku samping
Adalah bahan baku yang dipakai hanya apabila terjadi kekurangan salah satu
komponen pada pencampuran bahan baku, sedangkan
 Bahan baku pendukung
Adalah bahan yang ditambahkan agar memperoleh sifat-sifat tertentu yang di
inginkan pada semen.
2. Sebutkan dan kelompokkan bahan-bahan pembuatanan semen !
Jawab:
Bahan baku utama : batu kapur, tanah liat
Bahan baku samping : pasir besi, pasir silica
Bahan pendukung : gypsum

3. Mengapa batu kapur termasuk dalam bahan baku utama dalam proses pembuatan semen?
Jawab :
Karena batu kapur merupakan komponen yang banyak mengandung CaCO3 dengan sedikit
tanah liat, magnesium karbonat, alumina silikat dan senyawa oksida lainnya yang tidak
dapat diganti dengan bahan lainnya.
4. Didalam pembuatan semen terjadi reaksi fisika. Sebutkan dan jelaskan!
Jawab :
 Penguapan air bebas
Proses ini terjadi pada suhu 100-200 C dan barlangsung secara endotermis.
 Pelepasan air terikat (Absorbent Water)
Proses ini terjadi pada suhu 100-400 C dan berlangsung secara endotermis.
5. Dalam proses dekomposisi karbonat dan reaksi fase padat menghasilkan C3S, C2S, C3A,
dan C4AF. Sebutkan kegunaan 4 senyawa tersebut dalam pembuatan semen?
Jawab :
Jadi kegunaan 4 komponen tersebut apabila semen tercampur dengan air maka akan terjadi
prose hidratasi yang menyebabkan berlangsungnya pengerasan secara cepat.
 1. Al2O3.2SiO2 Al2O3 + 2SiO2 dalam proses pembuatan semen terjadi reaksi, reaksi diatas
adalah reaksi…
a. Dekomposisi karbonat d. Hidrasi
b. Dekomposisi metakaolinit e. Fisika
c. Dekomposisi tanah liat
2. Sifat retarder pada gypsum adalah…
a. Mempercepat proses pengerasan pada semen
b. Mempercepat proses pemanasan
c. Membawa kalsium karbonat
d. Memperlambat proses pengerasan pada semen
e. Membawa warna putih pada semen
3. Senyawa yang berfungsi sebagai penghantar panas di dalam pasir besi, pada pembuatan
semen adalah..
a. SiO2 b. Fe2O3 c. TiO2 d. Al2O3 e. MgCO3
4. Dalam proses dekomposisi metakaolinit menghasilkan senyawa Al2O3 dan SiiO2 reaksi
yang terjadi adalah…
a. Al4(OH)8.Si4O102(Al2O3.2SiO2)+4H2O
b. CaCO3CaO+CO2
c. Al2O3.2SiO2Al2O3+2SiO2
d. 3CaO+2SiO2+Al2O32(CaO.SiO2)+CaO.Al2O3
e. CaO.SiO2+CaO2CaO.SiO2
5. Untuk memperoleh sifat-sifat tertentu pada semen perlu ditambahkan…
a. Gypsum b. Batu kapur c. Pasir besi d. Pasir silica e. Tanah liat

KACA

1. Berikut ini adalah bahan baku pembuatan kaca adalah ...

2. Dibawah ini yang merupakan bahan tambahan pembuatan kaca, kecuali...
3. Bahan yang ditambahkan untuk menyingkirkan warna yang tidak dikehendaki adalah...
4. Zat apa yang ditambahkan untuk memberikan warna hijau pada kaca...
5. Salah satu bahan stabiliser yang membuat kaca lebih transparan dan mengkilat adalah..
6. Jelaskan fungsi dari bahan stabiliser!
7. Mengapa pasir (SiO2) dijadikan bahan utama dalam pembuatan kaca?
8. Bagaimana produk yang dihasilkan apabila dalam proses pembuatan kaca tidak
9. Bagaimana proses fisika dalam pembentukan kaca?
10. Sebutkan fungsi dari soda ash dalam pembuatan kaca!

kaca adalah material amorf yang pada suhu biasa mempunyai bentuk yang keras, tetapi apabila
dipanaskan, lama kelamaan akan menjadi lunak, sesuai dengan suhu yang meningkat dan akhirnya
menjadi kental hingga mencapai keadaan cair.
1. Bahan kaca
a) Pasir (SiO2)
Pasir yang di gunakan haruslah kuarsa yang hampir
murni (99.1 – 99.7 %). Pasir ini berguna untuk
membentuk cairan gelas yang sangat kental yang
memiliki ketahanan terhadap perubahan temperatur
yang mendadak.

b) Dolomite ( CaO.MgO.H2O)
Dolomite merupakan variasi batu gamping yang
mengandung <50% karbonat. Penggunaan dolomite
dapat mempermudah peleburan (menurunkan
temperatur peleburan) serta mempercepat proses
pendinginan kaca.
Pemanasan dolomite menghasilkan CaO dan MgO. Fungsi dari MgO adalah untuk
menurunkan viskositas kaca padatemperatur tinggi

c) Soda Abu (Na2CO3)

Soda ash (Na2CO3) digunakan karena kita
memerlukan kaca yang bebas dari ion chlor dan sejenis
(golongan halogen) sedangkan sumber natriumnya
mayoritas berasal dari garam NaCl.
Soda ash dipakai dalam kaca akan membentuk oksida Na2O dan K2O dimana total Na2O
dan K2O disebut R2O. Soda ash merupakan material yang memiliki sifat garam. Secara
umum, penggunaan soda ash adalah mempercepat pembakaran, menurunkan titik lebur,
mempermudah pembersihan gelembung dan mengoksidasi besi.
d) Asam borat/borax
 adalah bahan campuran yang menambahkan Na2O dan boron
oksida kepada kaca. Walaupun jarang dipakai dalam kaca
jendela atau kaca lembaran, boraks sekarang banyak
digunakan didalam berbagai jenis kaca pengemas.

e) Feldspar
mempunyai rumus molekul R2O.Al2O3.6SiO2 di mana R2O
mewakili Na2O atau K2 O atau gabungan keduanya.
Kandungan aluminanya dapat menurunkan melting point kaca
dan memperlambat terjadinya devitrifikasi.

f) Cullet
Cullet merupakan sisa-sisa dari pecahan kaca yang dapat
digunakan sebagai bahan baku utama dari produksi kaca.
Cullet berfungsi untuk menurunkan temperatur leleh dari
bahan baku. Cullet yang diumpankan sebanyak 25% dari total
bahan baku.

a. Bahan Stabilizer
Bahan stabiliser, merupakan bahan yang mampu menurunkan kelarutan di
dalam air, tahan terhadap serangan bahan kimia lain termasuk materi-materi lain
yang terdapat di atmosfer. Contoh bahan stabiliser yang biasa dipakai di industri
gelas adalah :
i. kalsium karbonat, membuat produk akhir menjadi tidak larut di dalam air.
ii. barium karbonat, meningkatkan berat spesifik dan indeks bias.
iii. timbal oksida, membuat produk menjadi transparan, mengkilat, dan memiliki
indeks bias yang tinggi.
iv. seng oksida, membuat gelas tahan terhadap panas yang mendadak,
memperbaiki sifat-sifat fisik dan mekanik, dan meningkatkan indeks bias.
v. aluminium oksida, meningkatkan viskositas gelas, kekuatan fisik, dan
ketahahan terhadap bahan kimia.

2. Sifat – sifat kaca

1) Padatan amorf
2) Berwujud padat tetapi susunan atomnya seperti pada zat cair
 3) Tidak memiliki titik lebur yang pasti
4) Mempunyai viskositas cukup tinggi (lebih dari 1012Pa.s)
5) Transparan, tahan terhadap serangan kimia, kecuali hidrogen fluorida)
6) Efektif sebagai isolator
7) Mampu menahan vakum tetapi rapuh terhadap benturan

3. Jenis jenis kaca

a. Fused Silica
Gelas fused silica dibuat dengan meleburkan pasir. Ciri-ciri gelas ini adalah koefisien
ekspansinya rendah dan titik lunaknya cukup tinggi sehingga memberikan tahanan terhadap
panas yang baik. Gelas ini juga memberikan transmisi terhadap cahaya ultra violet yang
baik.

b. Alkali Silika
Gelas alkali silikat mudah larut dalam air dan banyak digunakan sebagai perekat karton atau
melapisi kulit telur supaya tahan terhadap serangan bakteri. Konstituen penyusunnya
terutama adalah pasir dan soda abu.

c. Gelas Soda-Kapur Silikat

Gelas ini merupakan gelas yang paling banyak diproduksi. Komposisinya membuat gelas ini
mempunyai titik lebur yang tidak terlalu tinggi dan cukup kental sehingga tidak mengkristal
dan mempunyai daerah kekentalan yang baik untuk proses pembuatannya. Bahan utama
gelas soda kapur silikat adalah SiO2, CaO, Na2O, Al2O3, MgO dan K2O. Gelas ini
mempunyai tingkat ketahanan kimia yang rendah atau tingkat alkalinitasnya tinggi.

d. Gelas Barium
Gelas barium banyak digunakan untuk pembuatan gelas optik karena mempunyai indeks
reflaksi yang tinggi, sehingga banyak digunakan untuk pembuatan lensa kacamata bifokus
dan panel layar monitor televisi atau komputer.

e. Gelas Borosilikat
Gelas borosilikat mempunyai koefisien ekspansi terhadap goncangan rendah, tahan terhadap
serangan kimia, dan mempunyai tahanan listrik yang tinggi. Kandungan gelas borosilikat
adalah 13-28% B2O3 dan 80-87% silika. B2O3 bertindak sebagai fluks terhadap silika.
Gelas borosilikat banyak digunakan untuk keperluan industri dan laboratorium. Contohnya
 gelas email yang merupakan gelas pelapis, mempunyai titik lebur yang rendah, sehingga
aplikasi pelapisan dapat dilakukan pada suhu yang rendah dan tidak melebihi titik lunak
gelas.

f. Gelas Aluminosilikat
Gelas aluminosilikat mengandung ± 20% alumina, sejumlah kecil CaO atau MgO dan
kadang-kadang menggunakan sedikit B2O3 sebagai fluks. Proses peleburan dan pembuatan
gelas tipe ini lebih sukar daripada gelas borosilikat. Gelas tipe ini mempunyai titik lunak
yang tinggi dan koefisien ekspansi yang rendah sehingga sering digunakan untuk pembuatan
termometer suhu tinggi, pipa-pipa pembakaran dan lainlain.

g. Gelas Spesial
Yang termasuk gelas spesial adalah gelas spesial adalah gelas yang berwarna, gelas oval,
gelas foto sensitif, gelas pengaman (safety glass), gelas optik, fiber glass dan gelas keramik.

h. Gelas Kristal
Gelas kristal disebut juga lead glass, memiliki tingkat kecemerlangan yang tinggi sehingga
banyak digunakan sebagai gelas seni (art glass). Gelas kristal mengandung timbal (PbO)
antara 20-74%, sehingga tidak bisa digunakan untuk makanan dan minuman, melainkan
hanya untuk barang hiasan dan barang teknis. Tingkat kecemerlangan gelas kristal sesuai
dengan tingginya kadar timbal. Gelas ini juga mempunyai densitas yang lebih besar dari
gelas soda kapur silikat, sehingga dengan kadar PbO yang lebih tinggi, maka gelas kristal
dapat digunakan sebagai perisai nuklir, pada alat-alat yang menggunakan teknologi nuklir.
Contoh produk gelas kristal adalah gelas seni dan berbagai jenis lensa, gelas elektronika, dan
gelas solder yaitu bahan penyambung dua jenis gelas

PROSES PEMBUATAN KACA

1) Proses pencampuran bahan baku

Proses pencampuran bahan baku dibagi menjadi dua tahapan, yaitu:
a) Pencampuran antara materal menjadi mixed batch
Material antara lain silika sand, dolomite, soda ash, lime stone, feld spar,salt cake,
colorant dan lain-lain sesuai dengan kaca yang akan diproduksi dicampur dengan
 menggunakan mixer berbentuk turbin. Secara garis besar maka skema prosesnya adalah.
Proses mixing berlangsung selama 4 menit yang dibagi menjadi 2 tahap, mixing basah
dan mixing kering. Proses mixing kering terjadi pada 1 menit pertama kemudian
dilanjutkan mixing basah dengan penambahan air untuk memperoleh moisture sesuai
dengan yang diharapkan yaitu 4,5-5,5%. Sebagian besar alat transportassi material
adalah belt conveyer dan bucket elevator
b. Pencampuran antara mixed batch dengan cullet
Setelah campuran batch keluar dari mixer, batch tersebut diangkut dengan belt conveyer
dan dibawa oleh bucket elevator masuk ke mixed batch tank. Bersamaan dengan itu
cullet yang berasal dari circulating cullet dan foreign cullet juga ditimbang dalam
hopper scale. Setelah itu batch dan cullet diangkut dengan belt conveyer dan bucket
elevator masuk ke dalam batch dan cullet tank.

2) Proses peleburan (Melting)

Operasi melting adalah proses peleburan batch dan cullet menjadi bentuk yang homogen
yang disebut molten glass. Proses peleburan ini menggunakan tanur. Tanur kaca dapat
diklasifikasi sebagai tanur periuk atau tanur tangki. Proses melting memerlukan energi untuk
melebur batch dan cullet, energi ini berasal dari pembakaran natural gas dan panas dari
molten glass.
Ada empat stage pada proses melting, akan dijelaskan sebagai berikut:
i. Primary Melting Stage
Pada tahap ini, material mulai dipanasi dan melebur. Sumber panas pada tahap ini adalah
burner port 1-2-3 dan molten glass itu sendiri. Pada tahap ini konsumsi energi di melting
furnace sangat tinggi, karena untuk erubah bentuk raw material menjadi molten butuh
energi yang besar. Di fase inireaksi inti dan penguraian komposisi material menjadi
oksida terjadi. Dari semua oksida melebur menjadi satu dan komponen gas yang terjadi
akan terlepas dan ada yang larut.

a. Fining Stage
Tahap yang kedua ini adalah tahap dimana gas-gas hasil reaksi melting utama
(primary melting) yang terkadung di dalam molten glass dilepaskan. Pada tahap ini
temperatur molten glass dinaikkan agar kaca menjadi makin encer dan mudah untuk
melepaskan gas-gas tersebut. Gas-gas hasil reaksi primer membentuk benih-benih buble
atau seed bubble, dimana diameter dari bubble ini sangat kecil, namun banyak sekali.
 Gas-gas ini banyak mengandung CO2. CO2 ini dapat dilepaskan dengan membuat bubble
yang lebih besar dari ukuran CO2, yaitu dengan menambahkan gas SO2 dan O2

b. Stiring dan Skiming

Pada tahap ini molten glass harus melewati sebuah celah sampai yang disebut sebagai
neck (leher) dimana pada area ini terdapat proses yang sangat berpengaruh, yaitu:
1) Stirring (Pengadukkan)
Tujuan pengadukkan molten glass ini adalah untuk mencampur molten glass yang
berat dan ringan, sehingga berat jenisnya homogen.
2) Skiming (Pemisahan/Penyaringan)
Skimming adalah pemisahan sebuah substansi yang sejenis dan sefase, berdasarkan
perbedaan berat jenis / densitasnya. Pada proses ini, kaca dibendung dengan
rangkaian pipa berair pendingin, yang tujuannya memblokir kaca yang temperatur
dan berat jenisnya berat dapat memasuki area refiner. Pipa ini disebut „Neck Skim
Bar‟. Ketika berhadapan dengan skim bar hanya kaca yang memiliki berat jenis
ringan saja yang dapat melewati bagian atas dan sekitar skim bar, artinya hanya kaca
yang sangat panas yang dapat melewatinya. Kaca yang dingin akan semakin dingin
dan menjadi berat, akhirnya tidak dapat melewati skim bar. Kemudian kaca ini akan
turun ke bawah dan kembali bersama „return current‟ dari refiner atau dimix kembali
diarea stirrer.

c. Refining
Pada tahap ini kaca dijaga agar temperaturnya tidak terlalu drop dan cukup untuk
masuk ke dalam metal bath. Jika kaca terlalu panas, maka proses foaming di metal
bath akan kesulitan, karena ribbon cenderung melebar dip roses forming awal dan
cenderung mengecil dip roses forming tengah. Temperatur yang ideal untuk
kacamasuk ke dalam metal bath adalah sekitar 1010 s/d 1050ºC padatemperatur
bottom canal, atau pada kisaran 1150-1200 pada temperatur permukaan molten di
canal.

3) Proses Pembentukan Kaca (Drawing)

Proses pembentukan kaca disebut proses drawing yaitu proses untuk membentuk molten
glass dari melting menjadi kaca lembaran. Pembentukan kaca ini bisa diatur tebal tipisnya kaca
dan lebar kaca yang dibutuhkan. Secara alamiah, jika molten glass dituangkan ke permukaan
 yang rata, contoh timah cair. Kaca relatif elastik saat masih berbentuk molten glass, sehingga
kaca bisa ditarik dan ditebalkan sesuai keinginan kita, sehingga mendapatkan ketebalan dan
lebar kaca yang diiginkan. Di proses drawing ini kaca dituang ke dalam kolam timah sepanjang
+/- 48 meter dan selebar 3 sampai dengan 7 meter, lalu ditarik oleh deretan roll, yang disebut
lehr roll, sepanjang +/- 100 meter.
Selama ditarik lehr roll ini, kacadidinginkan sampai siap dipotong. Kaca ini terus
menyambung, sehingga disebut sebagai ribbon. Operasi dalam bath ini secara manual.
Pengendalian ribbon hanyadilakukan dengan periscope atau kamera intip di dalam bath

4) Proses Pemotongan (Cutting)

Pada tahap pemotongan kaca mengalami proses pemotongan secara horizontal. Saat
lembaran kaca berjalan, sudut pisau pemotong dan kecepatangerak pisau sudah diatur
sedemikian rupa sehingga mendapatkan potongan secara horizontal dan lurus. Pisau pemotong
ini disebut cross wise cutter yang diatur oleh pulsa generator. Kecepatan lehr speed
dikonversikan oleh computer (CPU) menjadi suatu sinyal. Sinyal ini dikirimkan ke cross wise
cutter dalam bentuk pulsa generator yang berfungsi untuk menyesuaikan kecepatan cutter
terhadap kecepatan dalam memotong lembaran kaca sesuai dengan ukuran potongan yang
dikehendaki.
 7. MENERAPKAN PEMBUATAN PULP DAN KERTAS.

PERTANYAAN
1. Apa perbedaan antara softwood dengan hardwood?
2. Mengapa kertas bisa diproduksi dalam jenis yang berbeda-beda?
3. Mengapa kertas yang dihasilkan oleh setiap pabrik berbeda?
4. Bagaimana proses pembuatan pulp dan kertas?
5. Bagaimana sistem pengolahan limbah yang dihasilkan oleh industri kertas?
6. Bagaimanakah Proses pembuatan kertas?

a.

Tercatat dalam sejarah asalah peraaban Cina yang menyumbangkan kertas bagi Dunia
adalah Tsai Lun yang menemukan kertas dari bahan bambu yang mudah didapat di Seantero Cina
pada tahun 101 Masehi. Penemuan ini akhirnya menyebar ke Jepang dan Korea seiring
menyebarnya bangsa- bangsa China ke Timur dan berkembangnya Peradaban di kawasan itu
meskipun pada awalnyacara pembuatan kertas merupakan hal yan sangat rahasia.
Pada akhirnya, teknik pembuatan kertas tersebut jatuh
ketangan orang-orang Arab pada masa Abbasiyah
terutama setelah kalahnya pasukan Dinasti Tang dalam
pertempuran Sungai Talas pada tahun 751 Masehi
dimana para tawanan-tawanan perang mengajarkan
 cara pembuatan kertas kepada orang-orang Arab
sehingga pada zaman Abbasiyah, munculah pusat-
pusat industri kertas baik di Baghdad maupun
Samarkhand dan kota-kota industri lainnya, kemudian
menyebar ke Italia dan India lalu ke Eropa khususnya
setelah perang salib dan jatuhnya Grenada dari bangsa
Moor ketangan orang-orang Spanyol serta keseluruh
dunia

Bahan baku yang digunakan oleh PT. RAPP untuk pembuatan pulp adalah sebagai berikut :
1. Kayu (wood)
Kayu digunakan sebagai bahan baku pembuatan kertas dikarenakan oleh beberapa alasan
antara lain:
a. Banyak mengandung selulosa
b. Mudah dibudidayakan
c. Tersedia dalam jumlah yang banyak dan mudah didapat
d. Harganya yang murah

Komposisi kimia kayu dapat dilihat pada table dibawah ini :

Komponen Hardwood Softwood
Selulosa 45 42
Hemiselulosa 30 28
Lignin 20 27
Ekstraktif 5 3

Faktor-faktor yang membuat selulosa digunakan sebagai bahan pembuatan pulp dan kertas :
a. Jumlahnya yang banyak dan harganya yang murah
b. Umumnya berbentuk serat dan kekuatan tariknya sangat tinggi
c. Warnanya putih secara ilmiah
d. Tidak dapat larut dalam air dan pelarut organik
e. Tahan terhadap sejumlah bahan kimia

2. Cairan pemasak (cooking liquor)

a. Lindi putih (white liquor)
Merupakan bahan kimia pemasak utama dengan komposisi:
 Caustik (NaOH)
Natrium Sulfit (Na2S)
Natrium Carbonat (Na2CO3)

b. Lindi hitam (black liquor)

Merupakan cairan bekas pencuci di area pencucian (washing) yang mengandung lignin dan
bahan kimia terlarut dan dipakai untuk memenuhi kebutuhan cairan pemasak pada proses
pemasakan.

3. Bahan kimia pemutih

Bahan kimia putih basanya digunakan untuk meningkatkan derajat keputihan pulp dan bahan
kkima yang digunakan adalah klorin dioksida (ClO2). Dalam proses produksi terdapat berbagai
macam peralatan yang ditempatakan pada area pemrosesan yaitu sebagia berikut:

1. Woodyard
Merupakan unit pengolahan kayu menjadi serpihan kayu yang dikenal dengan nama chip.
Kayu Akasia yang merupakan bahan baku utama dipotong dan diangkut ke mill site dilaksanakan
oleh department Forestry. Balak-balak (log) tersebut dipotong dengan ukuran tertentu untuk
mempermudah pemrosesan. Sebelum balak di-chop (potong) menjadi chips (serpihan kecil), bark
(kulit kayu) harus dihilangkan. Ini dilakukan dengan sebuah rotating drum (drum yang berputar)
yang disebut dengan drum debarker. Debarker log kemudian memotong hingga menjadi chip.
Setelah menjadi chip, kemudian disaring dengan chip screening. Chip screen pada dasarnya adalah
saringan yang bergetar, yang memisahkan kulit kayu dan serpihan halus dengan chip yang layak
ukurannya untuk disimpan di chip pile yaitu tempat penyimpanan chip. Serpihan yang terlalu halus
beserta kulit kayu dikirim ke boiler sebagai bahan bakar.

Peralatan yang digunakan adalah sebagai berikut :

1. Barking drum fungsinya melepaskan dan membersihkan kayu dari kulitnya
2. Chipper fungsinya untuk menghasilkan serpihan kayu dengan ukuran 16-22 mm
dengan ketebalan 3 mm
3. Chip Conveyer fungsinya untuk memindahakan chip dari suatu tempat ke tempat
lain atau ke tahap proses selanjutnya
4. Chip Screening berfungsi untuk memisahkan chip agar chip yang dihasilkan
mempunyai ukuran yang sama.
2. Pulp Mill
Merupakan inti pengolahan chip hingga menjadi pulp. Chip yang berasal dari gundukan
(chip pile) dikirim ke Digester untuk dimasak. Cooking adalah penguraian chip hingga menjadi
pulp. Karena itu memerlukan zat kimia sebagai pengurai, maka pulp perlu dibersihkan terlebih
dahulu sebelum diproses menjadi kertas. Setelah penyaringan dan pembersihan, pulp yang
berwarna coklat disimpan di brown stock. Di brown stock ini lah pulp tadi di-bleach hingga putih
(disebut bleached stock). Setelah screening, washing, dan bleaching, bleached stock disimpan di
HD Tower (tower densitas tinggi). Proses pembersihan menghasilkan yang disebut dengan black
liquor yang mengandung unsur yang biasa digunakan kembali.

Peralatan yang digunakan pada pulp mill ini adalah sebagai berikut:
1. Digester berfungsi sebagai tempat pemasakan chip menjadi pulp
2. Washer berfungsi sebagai tempat mencuci pulp
3. Screener berfungsi untuk memisahkan serat kasar dari pulp
4. Knotter berfungsi untuk memisahkan chip yang tidak masak dari pulp
5. Oxygen Deliqnification Plant berfungsi sebagai tempat menghilangkan kandungan
lignin yang tersisa dari proses cooking dengan menggunakan Oksigen (O2).
6. Bleaching Plant berfungsi sebagai tempat untuk memulihkan pulp.

3. Power Island and Recovery Boiler

Untuk proses pulp dan kertas, diperlukan 3 komponen yaitu :
a. Bahan baku pulp
b. Power pembangkit listrik
c. Steam (up)

Sumatera belum memiliki jaringan listrik berskala nasional, untuk itu power island
mempunyai tanggung jawab untuk penyediaan power tersebut. Power disuplai dari steam driven
turbine-generator kemudian di-start untuk menghasilkan power awal. Kemudian power boiler bisa
start-up untuk menghasilkan steam yang digunakan untuk menjalankan steam driven turbine.
Bahan bakar yang digunakan power boiler adalah kulit kayu dan serpihan kayu halus dari
woodyard. Tetapi kapasitas yang ada tidak sesuai dengan kebutuhan mill. Untuk itu perlu
ditambahkan dengan menggunakan batu bara (coal fire boilers) dan tungku recovery. Fungsi
tungku recovery adalah untuk membakar black liquor. Sebelum pembakaran black liquor, air yang
digunakan pada washing process harus dihilangkan. Ini dicapai dengan cara meng-evaporating
(penguapan) air pada evaporator. Setelah black liquor dibakar dalam pembakaran akan didapat
green liquor. Green liquor ini dikirim ke recaustizing plant untuk konversi.

4.Chemical Preparation
Proses pulp dan kertas memerlukan bahan kimia tertentu antara lain klorin dioxide untuk
pemutih pulp. Chemical plant bertanggung jawab untuk pengadaan bahan-bahan kimia yang
diperlukan untuk proses pulp dan kertas.

5. Recausticzing
Green liquor dari pembakaran di-recovery furnaces (tungku recovery) dicampur dengan
lime mud (batu kapur yang telah diproses) untuk menghasilkan reaksi kimia yang merubah
campuran tersebut menjadi white liquor. White liquor digunakan pada proses recaustizing dibakar
pada suatu area yang disebut lime kilns.

6. Pulp Machines
Fungsi dari pulp machine adalah untuk membersihkan pulp hasil dari proses pemutihan,
mengeringkan, dan mencetak dalam bentuk sheet (lembaran) untuk dijual kepada konsumen.
Peralatan yang digunakan pada pulp machine ini adalah sebagai berikut:
1. Evaparator, merupakan alat yang berfungsi untuk memekatkan lindi hitam yang
berasal dari unit pengolahan pulp yang akan digunakan sebagai bahan bakar pada recovery
boiler.
2. Recovery Boiler, merupakan alat yang berfungsi untuk menghasilkan uap air (steam)
dan mengambil kembali bahan kimia yang digunakan dalam proses pembuatan pulp.
3. Power Boiler, berfungsi sama dengan recovery boiler yaitu untuk menghasilkan
steam, dengan menggunakan bahan bakar yang berasal dari kulit kayu dari proses wood
handling dan batu bara.
4. Turbin Generator
5. Lime Klin Plant, merupakan suatu wadah atau tempat pembentukan hot lime (CaO)
dari lime stone dan lime mud.
6. Recaustizing Plant, berfungsi untuk merubah natrium karbonat (Na2CO3) menjadi
natrium hidroksida (NaOH).
7. Pabrik Kimia, berfungsi sebagai penyedia bahan kimia yang dibutuhkan pada
proses bleaching, oksigen delignifikasi dan untuk pembersihan di pabrik kimia sendiri.
 Bleached stock (stock/pulp yang sudah diputihkan) dirubah menjadi dried bales (seikat
lembaran-lembaran pulp kering) dengan proses sebagai
berikut :
1. Stock dipompakan ke dalam ruangan bertekanan disebut headbox yang mengalirkan pulp ke
wire (saringan) untuk menyaring air dari stock. Kemudian dialirkan ke press section untuk
di-press menjadi lembaran, sekaligus benar-benar membuang sisa air dari stock.
2. Lembaran stock yang hamper kering ini kemudian dialirkan melalui pengeringan drier untuk
menghilangkan kelembaban. Area dari headbox ke press section ini sering disebut sebagai
wet end.
3. Dari pengering lembaran pulp yang sudah kering itu dialirkan ke sebuah pemotong yang
disebut cutter layboy. Mesin ini memotong lembaran pulp tersebut dalam 8 bagian secara
menyilang dan menyamping.
4. Setelah mencapai jumlah dan berat tertentu, layboy (conveyor tempat dimana lembaran pulp
tersebut bertumpuk) bergerak secara otomatis mengalirkan tumpukan ini untuk ditimbang
sebelum di-press di bale press.
5. Di bale press ini tumpukan tersebut dipadatkan dalam kelembaban tertentu sesuai dengan
kelembaban udara kering (air dry moisture) sebelum dialirka ke WRAPPing line untuk
dikemas, diikat, diberi nama untuk keperluan initernal maupun ekspor.

7. Paper Machines
Proses di paper machine hampir sama dengan proses di pulp machine. Bedanya karena
kita membuat kertas dari pulp berserat pendek dan panjang (short and long fibre pulp) sementara
PT. RAPP tidak memproduksi pulp berserat panjang. Pulp dengan serat panjang ini kita pesan
dalam bales dan di-pulp-kan kembali dalam repulper untuk kemudian disiapkan di stock
preparation. Stock preparation adalah suatu dimana serat panjang ini dibersihkan (cleaning),
disaring (screening) dan dihaluskan (refining).

Proses pembuatan kertas modern :

a. Persiapan Pulp
Panen pohon dipotong menjadi batang kayu dari 4-8 panjang kaki, kemudian dikirim ke
horizontal debarking sangat drum besar, yang berputar dan strip log kosong; atau cincin debarker
vertikal yang menghilangkan kulit mekanis dalam satu lulus. Dalam beberapa kasus, panjang
seluruh pohon dapat log debarked. Yang baru saja log debarked kemudian dimasukkan ke dalam
gembira , yang mengurangi ukuran log ke-chip genggam. Chip itu kemudian diteruskan ke digester
mana mereka memasak untuk beberapa jam, proses yang melunakkan kayu untuk gelar besar.
digester ini dapat salah satu dari dua jenis: sulfit atau sulfat . Dalam digester sulfit, pokok kimia
konstituen kalsium asam sulfit dan metode ini disebut sebagai proses asam. Sulfat, atau Kraft ,
proses adalah lebih muda dari dua, dan menggunakan basa sistem yang mengurangi waktu
memasak.
Setelah memasak selesai dan lignin konten telah dihilangkan, chip melunak diberi makan
pada tekanan tinggi ke penyuling mana chip dipaksa antara memutar pelat baja. Refiner Pelat
menghancurkan chip menjadi sup serat coklat. Klor digunakan untuk pemutih serat coklat menjadi
warna putih cerah, dan kalsium hipoklorit (proses sulfit) atau klorin dioksida (proses sulfat) juga
digunakan untuk whitening. caustic soda ( natrium hidroksida NaOH ) (lye) digunakan untuk
mencuci pulp dari setiap kotoran, dan langkahlangkah yang berulang untuk mendapatkan yang
diinginkan kecerahan.

Bagian dari mesin kertas

Ada empat bagian utama ke mesin kertas :

Diagram yang menunjukkan bagian dari mesin Fourdrinier

1. Basah akhir / Wet End

Bagian pertama biasanya dikenal sebagai akhir basah. Pulp dapat dikirim ke mesin kertas
dengan lumpur formulir (campuran serat dan air) langsung dari proses pulping.Atau, pulp mungkin
diberikan dalam bentuk lembaran kering yang kemudian dipecah dalam air untuk menghasilkan
bubur yang sama, sebelum diumpankan ke penyuling pada akhirnya basah di mana serat dikenakan
pulsa tekanan tinggi antara bar di putar disc refiner. Tindakan ini menyebabkan fibril dari serat
sebagian untuk melepaskan dan mekar keluar. Setelah pemurnian pulp dicampur dengan beberapa
hal berikut: ukuran , pengisi , warna , retensi bantuan dan kertas limbah yang disebut patah untuk
saham, dan diteruskan.
 Pencucian dilakukan di layar bertekanan dan hydocyclones dan juga deaeration dilakukan.
saham kemudian memasuki headbox , unit yang menyebar saham dan beban itu ke atas bergerak
kawat mesh conveyor dengan jet dari pembukaan disebut slice. Streaming di jet membuat beberapa
serat align. keselarasan ini sebagian dapat diambil dengan menyesuaikan perbedaan kecepatan
antara jet dan kawat. kawat ini berkisah meja Fourdrinier, dari roll di bawah headbox atas sofa ke
gulungan drive maju, foil di bawah kawat adalah menciptakan pulsa tekanan rendah yang akan
bergetar dan sebagian deflocculate serat sementara air akan dihapus. Kemudian pada kotak di
bawah kawat Suction lembut menghapus air dari pulp dengan sedikit vakum dan dekat akhir bagian
kawat sofa akan menghapus air dengan vakum lebih tinggi.
2. Bagian Press/ Wet Presss Section

Bagian kedua papermachine adalah bagian pers, yang menghilangkan sebagian besar air
melalui sistem nips dibentuk oleh gulungan menekan satu sama lain dibantu oleh pers kempa . Ini
adalah metode yang paling efisien dewatering lembaran hanya sebagai mekanik menekan
diperlukan. kempa Tekan historis yang terbuat dari kapas. Namun, saat ini mereka hampir 100%
sintetik. Mereka terdiri dari poliester kain tenunan dengan tebal Batt diterapkan di desain khusus
untuk memaksimalkan penyerapan air.
Dapat menekan tunggal atau ganda felted. Sebuah tekan felted tunggal memiliki merasa di
satu sisi dan segulung halus di sisi lain. Sebuah tekan felted ganda memiliki kedua sisi lembar
dalam kontak dengan menekan dirasakan. nips felted tunggal berguna ketika kawin terhadap roll
atas mulus, yang menambahkan dua-keberpihakan-membuat bagian atas muncul halus dibanding
bagian bawah. Double felted nips kekasaran meningkat, Secara umum, tekan kempa. menekan roll
konvensional dikonfigurasi dengan salah satu gulungan pers berada dalam posisi tetap, dengan
gulungan kawin yang diambil terhadap gulungan ini tetap. Kempa dijalankan melalui nips pers
gulung dan terus sekitar merasa berjalan, biasanya terdiri dari beberapa gulungan merasa. Selama
tinggal di menggigit, maka kelembaban dari lembar tersebut dipindahkan kepada pers merasa.
Ketika tekan merasa keluar menggigit dan terus sekitar, kotak vakum dikenal sebagai Uhle Kotak
berlaku vakum (biasanya -60 kPa) kepada pers merasa untuk menghapus kelembaban sehingga
ketika merasa kembali ke menggigit pada siklus berikutnya, tidak menambahkan uap air ke
lembaran.
Pickup adalah menekan roll gulungan dibantu vakum bias terhadap gulungan tekan polos
(biasanya roll di posisi tengah). Walaupun tidak disukai, ini umumnya ditemukan di mesin
dibangun pada tahun 1970-an 1980-an. menekan roll Pickup biasanya memiliki kotak vakum yang
memiliki dua zona vakum (vakum rendah dan vakum tinggi). Gulungan ini memiliki sejumlah
besar lubang dibor di penutup untuk membiarkan vakum untuk lulus dari kotak vakum stasioner
melalui meliputi roll berputar. Zona vakum rendah mengangkat lembaran dan transfer, sedangkan
zona vakum tinggi mencoba untuk menghapus kelembaban. Sayangnya, gaya sentrifugal biasanya
teman kencan keluar disedot air pembuatan ini kurang efektif untuk dewatering. menekan Pickup
juga memiliki berjalan merasa standar dengan kotak Uhle. Namun, desain pickup tekan sangat
berbeda, seperti gerakan udara adalah penting untuk pickup dan dewatering aspek perannya.
Crown Controlled Rolls (juga dikenal sebagai Rolls CC) biasanya gulungan perkawinan
dalam pengaturan pers. Mereka telah hidrolik silinder dalam gulungan pers yang memastikan
bahwa roll tidak membungkuk. Silinder terhubung ke beberapa sepatu atau sepatu untuk menjaga
mahkota pada roll flat, untuk melawan alam “tikungan” dalam bentuk roll karena menerapkan
beban ke tepi.
Extended Nip Presses (atau ENP) merupakan alternatif yang relatif modern untuk menekan roll
konvensional. Atas gulungan biasanya gulungan standar, sedangkan roll bawah sebenarnya roll CC
besar dengan sepatu diperpanjang melengkung dengan bentuk gulungan atas, dikelilingi oleh sabuk
karet berputar daripada penutup roll standar. Tujuan dari ENP adalah untuk memperpanjang waktu
tinggal lembaran antara dua rol dengan demikian memaksimalkan dewatering. Dibandingkan
dengan pers roll standar yang mencapai hingga 35% padatan setelah menekan, sebuah ENP
membawa ini hingga 45% dan lebih tinggi-memberikan penghematan uap yang signifikan atau
meningkatkan kecepatan.
3. Bagian Pengering/Dryer Section
Bagian pengering dari mesin kertas, mengeringkan pulp melalui serangkaian uap panas
yang membentang lembaran, menghapus kelembaban. Tambahan ukuran agen,termasuk
resin,lem,atau pati,dapat ditambahkan ke lembaran untuk mengubah karakteristiknya.
 Ukuran meningkatkan itu kertas tahan air, menurunkan kemampuan untuk bulu, mengurangi
kasar, dan meningkatkan pencetakan sifat dan kekuatan ikatan permukaan. Beberapa mesin kertas
juga menggunakan sebuah „pelapis tipe‟ untuk menerapkan pelapisan dari pengisi seperti kalsium
karbonat atau lempung cina . Kertas meninggalkan mesin yang terguling untuk diproses lebih
lanjut.

4. Bagian Kalender
Kalender terdiri dari beberapa gulungan, di mana tekanan dan panas yang diterapkan pada
kertas lewat. Calenders digunakan untuk membuat permukaan kertas ekstra halus dan mengkilap.
Hal ini juga memberikan hal ketebalan yang lebih seragam. Tekanan diterapkan pada lembaran
dengan giling menentukan hasil akhir kertas. Setelah calendering, lembaran memiliki kadar air
sekitar 6% (tergantung pada memberikan). Ini adalah luka ke gulungan disebut gendang, dan
disimpan untuk pemotongan dan pengiriman akhir. setelah di produksi kertas yang banyak di
gunakan untuk perkantoran dan penerbitan di potong lagi agar menjadi kertas yang biasa di
gunakan seri A biasa digunakan untuk cetakan umum dan perkantoran serta penerbitan. Dasar
ukuran adalah A0 yang luasnya setara dengan satu meter persegi. Setiap angka setelah huruf A
menyatakan setengah ukuran dari angka sebelumnya.Jadi A1 adalah setengah dari A0 dan demikian
seterusnya. ukuran yang paling banyak digunakan adalah A4.
Limbah Yang Dihasilkan dari Proses Produksi Kertas
Dalam proses produksinya industri pulp and paper membutuhkan air dalam jumlah
yangsangat besar. Hal ini dapat mengancam kelestarian habitat di sekitarnya karena
mengurangitingkat ketersediaan air bagi kehidupan hewan air dan merubah suhu air.Pulp dibuat
secara mekanis maupun kimia dengan memisahkan serat kayu atau selulosa daribahan lain. Dalam
proses kraft pulping, larutan campuran antara sodium hidroksida dan sodium sulfida digunakan
untuk melarutkan bahan tidak berserat. Pulp kemudian diputihkan untukmenghasilkan kertas yang
putih. Beberapa zat kimia digunakan dalam proses pemutihan (bleaching) antara lain gas klorin,
sodium hidroksida, kalsium hipoklorit, klorin dioksida,hidrogen peroksida dan sodium peroksida.
Setelah penambahan filter dan pewarna, buburkertas dibuat menjadi kertas.
Beberapa jenis pelapis juga digunakan dalam tahap penyelesaian.Pencemaran lingkungan
yang disebabkan industri kertas antara lain :
a. Membunuh ikan, kerang dan invertebrata akuatik lainnya
b. Memasukkan zat kimia karsinogen dan zat pengganggu aktivitas hormon ke dalam
lingkungan
c. Menghabiskan jutaan liter air tawar
d. Menimbulkan risiko terpaparnya masyarakat oleh buangan zat kimia berbahaya dari limbah
industri yang mencemari lingkungan.

Zat pencemar dari proses pembuatan kertas yang berpotensi mencemari lingkungan
dibagimenjadi 4 kelompok yaitu :

1. Efluen limbah cair

 a. Padatan tersuspensi yang terdiri dari partikel kayu, serat, pigmen, debu dan sejenisnya
b. Senyawa organik koloid terlarut serat hemisellulosa, gula, lignin, alkohol, terpentin,
zatpengurai serat, perekat pati dan zat sintetis yang menghasilkan BOD tinggi.
c. Limbah cair berwarna pekat yang berasal dari lignin dan pewarna kertas
d. Bahan anorganik terlarut seperti NaOH, Na2SO4, klorin dan lain-lain
e. Limbah panas
f. Mikroorganisme seperti golongan bakteri coliform

2. Partikulat

a. Abu dari pembakaran kayu bakar dan sumber energi lain

b. Partikulat zat kimia terutama yang mengandung Na dan Ca

3. Gas

a. Gas sulfur yang berbau busuk seperti merkaptan dan H2S yang dilepaskan dari berbagai
tahap dalam proses kraft pulping dan proses pemulihan bahan kimia
b. Oksida sulfur dari pembakaran bahan bakar fosil, kraft recovery furnace dan lime Kiln
c. Uap yang akan membahayakan karena mengganggu jarak pandangan
4. Solid Wastes
a. Sludge dari pengolahan limbah primer dan sekunder
b. Limbah padat seperti potongan kayu dan limbah pabrik lainnya

Pengelolaan Limbah
1. Pengelolaan Limbah Cair
Limbah yang dihasilkan dari proses produksi pulp dapat dibedakan menjadi tiga, yaitu cair,
padat, dan emisi udara. Limbah cair yang dihasilkan dari proses produksi diolah dengan
menggunakan Instalasi Pengelolaan Air Limbah (IPAL). Sistem pengelolaan limbah cair
berdasarkan unit operasinya dibedakan menjadi tiga, yaitu :
a. Fisik
Pada unit operasi ini, salah satu hal yang ditangani ialah proses screening (penyaringan).
Screening merupakan cara yang efisien dan murah untuk menyisihkan bahan tersuspensi yang
berukuran besar. Screening dilakukan pada sisa-sisa potongan kayu yang masih berukuran besar
sehabis diolah pada proses chipper. Setelah dilakukan penyaringan, umumnya kayu yang masih
berukuran besar akan dikembalikan lagi ke proses chipper, untuk diolah lagi dan mendapatkan
ukuran kayu yang dikehendaki. Bahan tersuspensi yang mudah mengendap dapat disisihkan secara
mudah dengan proses pengendapan. Pengendapan primer biasanya terjadi di bak pengendapan atau
bak penjernih. Bak pengendap yang hanya berfungsi atas dasar gaya berat, tidak memberi
keluwesan operasional. Karena itu memerlukan waktu tinggal sampai 24 jam. Parameter desain
yang utama untuk proses pengendapan ini adalah kecepatan mengendap partikel dan waktu detensi
hidrolis di dalam bak pengendap. Bak penjernih bulat yang dirancang dengan baik dapat
menghilangkan 80% zat padat yang tersuspensi dan 50-995 BOD. Beberapa contoh Limbah atau
proses-proses yang menggunakan pengolahan unit ini ialah : Hasil pemasakan merupakan serat
yang masih berwarna coklat dan mengandung sisa cairan pemasak aktif. Serat ini masih
mengandung mata kayu dan serat-serat yang tidak dikehendaki (reject). Sisa cairan pemasak dalam
serat dibersihkan dengan mengguna- kan washer, sedangkan pemisahan kayu dan reject dipakai
screen. Larutan hasil pencucian bubur pulp di brown stock washers dinamai weak black liquor yang
disaring sebelum dialirkan ke unit pemekatan.
b. Kimia
Pengolahan air buangan secara kimia biasanya dilakukan untuk menghilangkan partikel-
partikel yang sukar mengendap, senyawa fosfor, logam-logam berat, dan zat organik beracun.
Dinamakan secara kimia karena pada proses ini dibutuhkan bahan kimia yang akan mengubah sifat
bahan terlarut tersebut dari sangat terlarut menjadi tidak terlarut atau dari ukuran sangat halus
menjadi gumpalan (flok) yang dapat diendapkan maupun dipisahkan dengan filtrasi. Beberapa
limbah-limbah atau proses-proses yang menggunakan pengolahan unit ini ialah : Cairan sisa dari
hasil proses pemutihan yang menggunakan bahan kimia chlorine dioksida, ekstraksi caustic soda,
hidrogen peroksida. Dalam proses pemutihan, setiap akhir satu langkah dilakukan pencucian untuk
meningkatkan efektivitas proses pemutihan. Sebelum bubur kertas yang diputihkan dialirkan ke
unit pengering, sisa klorin dioksida akan dinetralkan dengan injeksi larutan sulfur dioksida.
Jika pengambilan air dilakukan dari sungai, maka biasanya industri pulp seharusnya
memberikan bahan pengendap secukupnya dan sedikit larutan hypo untuk membunuh bakteri dan
jamur sebelum mengalami proses pengendapan di dalam settling basin dan penyaringan sehingga
dihasilkan air proses yang bersih dan bebas jamur. Pemasakan menggunakan bahan larutan kimia,
seperti NaOH (sodium hidroksida) dan NaS (sodium sulfida) yang berfungsi untuk memisahkan
serat selulosa dari bahan organik. Cairan yang dihasilkan dari proses pemasakan diolah dan
menghasilkan bahan kimia, dengan daur ulang. Pada proses daur ulang terjadi limbah cair. Proses
pemutihan menggunakan zat-zat kimia, utamanya ClO2 dan cairan yang masih tertinggal berubah
menjadi limbah dengan kandungan berbagai bahan kimia berupa organoklorin yang umumnya
beracun.
 c. Biologi
Tujuan utama dari pengolahan limbah cair secara biologi adalah menggumpalkan dan
menghilangkan/menguraikan padatan organik terlarut yang biodegradable dengan memanfaatkan
aktivitas mikroorganisme. Pengolahan secara biologis mengurangi kadar racun dan meningkatkan
mutu estetika buangan (bau, warna, potensi yang menggangu dan rasa air).
2. Pengelolaan Limbah Padat
Industri bubur kertas umumnya menghasilkan limbah padat berupa batu dari kapur dan
mengandung soda. Ini harus dibuang di lingkungan aman dan nyaman. Limbah padat itu harus
dibuang ke tempat pembuangan akhir yang secure land fill (aman). Jika tidak, peristiwa fatal seperti
di Love Canal, Niagara Falls (AS), bisa terulang. Daerah bekas land fill dekat Love Canal dijadikan
tempat pembuangan limbah sebuah pabrik (1940-1950). Setelah pabrik itu pindah lokasi, land fill
itu dijadikan permukiman bagi 500 keluarga. Beberapa waktu kemudian zat-zat beracun keluar dari
tanah land fill dan mengancam nyawa warga di sekitarnya. Untuk menghindari jatuhnya korban,
daerah itu dikosongkan. Pemerintah menghukum perusahaan kimia tersebut dengan denda dan ganti
rugi bagi warga yang jumlahnya ratusan juta dollar AS. Peristiwa land fill di Love Canal itu
mendorong Kongres AS menerbitkan undang-undang super fund (1970- an) untuk melindungi
penduduk dari limbah industri. Dua jenis limbah padat lainnya, diolah dengan menggunakan Bark
Boiler dan Lime Klin. Bark Boiler digunakan untuk pembakaran kulit kayu. Sedangkan Lime Klin
digunakan untuk pengolahan lumpur kapur.
3. Pengelolaan Limbah Emisi Udara
Untuk limbah berupa emisi udara yang dihasilkan dari proses produksi pulp, biasanya pabrik
pulp menggunakan alat-alat berupa blow gas treatment di unit pulping, Electro Static Dust
Precipitator pada Recovery Boiler, dan Wet Scrubber di Recausticizing Unit. Beberapa limbah atau
proses yang menghasilkan emisi udara ini, beserta penanganannya ialah : Kondensat tercemar yang
berasal dari proses digester dikumpulkan dan dialirkan ke unit penanganan kondensat di evaporator
plant. Non Condensable gas (NCG) dibakar sebagian menjadi limbah di lime klin (tanur kapur).
Uap tekanan tinggi yang dihasilkan dari pembakaran bahan organik digunakan untuk memutar
turbin dan menghasilkan listrik dan steam tekanan menengah untuk pemanasan dalam proses di
seluruh unit operasi produksi.
Sisa bahan kimia menguap karena panas di unit pencucian. Uap diisap blower dan diarahkan
ke sebuah menara penyerap yang berlangsung dua tahap. Di menara ini digunakan larutan sodium
hidroksida dan diinjeksikan dengan sulfur dioksida (reduktor) untuk menetralkan sisa bahan kimia
berupa klorin dioksida (oksidator) sehingga gas yang keluar bebas dari unsur gas klorin dioksida.
Limbah yang mengandung partikel solid dari cerobong boiler, baik dari multi fuel boiler, recovery
boiler, maupun lime kiln. Untuk tujuan ini, pabrik pulp harus memiliki alat electrostatic
precipitator. Sedangkan cerobong asap dari dissolving tank recovery boiler dilengkapi dengan
scrubber yang dialiri weak wash dari recaust plant.

Digester
Digester adalah unit pulp lengkap untuk memproduksi pulp dengan memasak serpihan kayu
dalam cara yang mirip dengan digester komersial. Unit ini mudah dioperasikan dan fitur kontrol
yang tepat dari variabel pembuatan pulp untuk memastikan pengulangan hasilyang baik. Digester
prinsipnya seperti panci masak didapur tempat ibu atau istri anda masak.Potongan kayu yang
disebut chips dimasak dengan suhu dan tekanan yang tinggi dalamsuatu larutan kimia penghancur.
Larutan dan proses masak ini akan melembutkan danakhirnya memisahkan serat kayu yang
diinginkan dari "lignin" yaitu unsur kayu semacam lem yang menahan serat kayu bersatu.
Jenis digester diantaranya dari segi aliran bahan baku reaktor biogas, biodigester dibedakan
menjadi :
a. Batch digester: chips diproses pada satu tempat, mulai dari pencampuran bahan kimia
pemasak, sampai chips menjadi bubur.
b. Continuous digester: chips diumpankan pada suatu rangkaian panjang, kemudian secara
bertahap akan melewati setiap chamber yang kondisi pemasakannya berbeda antara satu
dengan yang lainnya.
Dari segi konstruksi, digester dibedakan menjadi :
a. Fixed dome : digester ini memiliki volume tetap sehingga produksi gasakan meningkat
tekanan dalam reactor.
b. Floating dome : pada tipe ini terdapat bagian pada konstruksi reactor yang bisa bergerak
untuk menyesuaikan dengan kenaikan tekanan reactor.
Dari segi tata letak penempatan digester dibedakan menjadi :
a. Seluruh digester di permukaan tanah biasanya berasal dari tong-tong bekas minyak tanah
atau aspal.
b. Sebagian tangki biodigester di bawah permukaan tanah biasanya digester ini terbuat ari
campuran semen, pasir, kerikil, dan kapur.
c. Seluruh tangki digester di bawah permukaan tanah. Model ini merupakan model yang paling
popular di Indonesia.

Jenis-jenis Digester antara lain :

 1.

Pengertian Pulp
Pulp adalah hasil pemisahan serat selulosa dari bahan pencampur (lignin dan pentosa),
lignin harus dihilangkan karena dapat membuat kertas mengalami degradasi.Pulp merupakan hasil
samping dari bahanpadat yang diperoleh dari hasil ekstraksi dari buah, akar, atau tangkai, termasuk
biji dan kulit.Pengertian lain, pulp adalah residu berbentuk padat yang diperoleh dari hasil sisa
pengolahan tanaman atau buah-buahan setelah diambil sarinya.

Pengertian Kertas
Kertas adalah bahan tipis dan rata, yang dihasilkan dari kompresi serat yang berasal dari
pulp.Serat yang digunakan biasanya berasal dari bahan alami, dan mengandung selulosa dan
hemiselulosa. Kertas dikenal sebagai media utama untuk menulis, mencetak serta melukis dan
banyak kegunaan lain yang dapat dilakukan dengan kertas misalnya kertas pembersih (tissue) yang
digunakan untuk hidangan, kebersihan ataupun toilet.
Bahan Baku Pembuatan Pulp dan Kertas
Bahan baku yang digunakan untuk membuat kertas ialah bahan-bahan yang mengandung
banyak selulosa, seperti bambu, kayu, jerami, merang, dan lain-lain.

Spesifikasi Bahan Baku

1) Kayu
Jenis kayu yang banyak digunakan dalam pembuatan kertas adalah :
 Kayu lunak (softwood), adalah kayu dari tumbuhan conifer contohnya pohon pinus.

Gambar contoh pohon soft wood

 Kayu keras (hard wood), adalah kayu dari tumbuhan yang menggugurkan daunya
setiap tahun, misalnya pohon jati.

Gambar contoh pohon hard wood

Perbedaan utama antara softwood dengan hardwood adalah panjang seratnya.Serat
hardwood sekitar 1/3-1/5 dari panjang serat softwood.Perbedaan lainnya adalah jumlah tipe-
tipe sel yang berbeda.Softwood memiliki fraksi serat yang lebih tinggi daripada hardwood.
Karena serat softwood lebih panjang, softwood biasanya memberikan yield (randemen)
yang lebih rendah daripada hardwood dalam kondisi pengolahan yang sama. Ini karena
 hemiselulosapada softwood lebih mudah larut daripada hemiselulosa pada
hardwood.Softwood umumnya mengandunglebih banyak lignin daripada hardwood.
Pulp dari kraft hardwood yang diputihkan menghasilkan kertas dengan kualitas yang
bagus dan membutuhkan formasi lembaran danpermukaan untuk cetakan yang
bagus.Kekuatan yang tinggi tidak terlalu dibutuhkan.Serat hardwood memiliki permukaan
yang halus karena ukurannya sangat kecil.Kertas umumnya tersusun atas campuran kayu
keras dan kayu lunakuntuk mencapai kekuatan dan permukaan cetak yang diinginkan
pembeli.
Karekteristik dari kedua jenis kayu disajikan dalam table 1 dibawah ini.
Table 1.karakteristik serat dari kayu lunak dan kayu keras
karakter Kayu Lunak Kayu keras
Kandungan Selulosa 42 % ± 2% 45 % ± 2%
Kandungan Lignin 28% ± 3% 20 % ± 4%
Kandungan Ekstraktif 3% ± 2% 5% ± 3%
Panjang Serat 2 – 6 mm 0.6 – 1.5 mm
kekerasan 15 – 35 mg/ 100mm 5-10mg/100mm

Kayu sebagai bahan dasar dalam industri ketas mengandung beberapa komponen antara lain
:
a) Selulosa
Selulosa adalah bagian utama dari dinding sel kayu. Selulosa adalah suatu polimer
karbohidrat yang kompleks yang memilki presentasi komposisi yang sama dengan tepung
(kanji) dimana nilai glukosa dapat ditentukan dengan hidrolisis menggunakan asam. Unit
molekul penyusunan selulosa adalah glukosa yang merupakan gula.Banyak molekul glukosa
yang bergabung bersama-sama membentuk rantai selulosa. Rumus kimia selulosa adalah
(C6H10O5)n dimana n adalah jumlah unit pengulangan glukosa, n juga disebut derajat
polimerasi (DP).
Nilai dari n bevariasi tergantung sumber selulosa yang berbeda. Selama pengolahan
pulp dalam digester, derajat polimerisasi akan menurun beberapa derajat. Ini penting untuk
tidak turun terlalu banyak, karena rantai selulosa jauh lebih pendek pada akhirnya
menghasilkan pulp yang kurang bagus.
Selulosa dalam kayu mempunyai nilai derajat polimerisasi rata-rata 3500 dimana
selulosa dalam pulp mempunyai rata-rata derajat polimerasi dalam rentang 600-
1500.Selulosa adalah polimer lurus tidak bercabang.Tersusun atas molekul glukosa rantai
lurus dan panjang merupakam komponen yang paling disukai dalam pembuatan kertas
 karena panjang dan kuat. Sifat penting pada selulosa yang penting untuk pembuatan kertas,
antara lain:
1. Gugus aktif alkohol (dapat mengalami oksidasi)
2. Derajat polimerasi (serat menjadi panjang)
Makin panjang serat, kertas makin kuat dan tahan terhadap degradasi (panas, kimia
dan biologi).

b) Hemiselulosa
Hemiselulosa juga polimer yang umumnya dibentuk oleh unit-unit gula.Berbeda
dengan selulosa, dimana selulosa hanya terdiri dari polimer glukosa, hemiselulosa adalah
polimer dengan 5 gula berbeda yaitu glukosa, manosa, galaktosa, xylosa, dan arabinosa.
Rantai hemiselulosa jauh lebih pendek dibandingkan rantai selulosa karena memiliki
derajat polimerisasi lebih rendah.Sebuah molekul hemiseulosa mengandung sampai 300 unit
gula. Berbeda dengan selulosa, hemislulosa bukan polimer rantai lurus tetapi polimer
bercabang dimana tidak membentuk unsur kristal dan mikrofibril seperti selulosa. Dalam
pengolahan pulp,hemiselulosa bereaksi lebih cepat daripada selulosa.Dalam kayu,
hemiselulosa kebanyakan ditemukan di sekeliling mikrofibril selulosa, dimana hemiselulosa
membantu ikatan selulosa.Dalam pembuatan kertas, hemiselulosa berperan untuk membuat
kertas lebih kuat.

c) Lignin
Lignin merupakan zat organk polimer yang banyak dan penting dalam dunia
tumbuhyan.Penyatuan lignin ke dalam dinding sel tumbuhan memungkinkan lignin
menguasai permukaan bumi. Lignin menaikan sifat – sifat kekuatan mekanik sedemikian
rupa sehingga tumbuahn tang besar seperti pohon yang tingginya lebih dari 100 m tetap
dapat kokoh berdiri.
Lignin merupakan komponen kimia dan morfologi yang karakteristik dari jaringan
tumbuhan tinggi seperti pterydophyta dan spermatophyta (gymnospermae dan
angiospermae), dimana ia terdapat pada jaringan vaskuler yang khusus untuk mengangkut
cairan kekuatan mekanik.
Lignin adalah partikel amorf yang bersama selulosa membentuk dinding sel kayu dari
pohon.Lignin mempererat material diantara sel menambah kekuatan mekanis kayu.Lignin
adalah polimer tiga dimensi yang sangat bercabang. Unit penyusun molekul lignin adalah
fenilpropan.
 Suatu molekul lignin memiliki derajat polimerisasi yang tinggi karena ukuran dan
struktur tiga dimensinya.Lignin dalam kayu berfungsi sebagai perekat.Lamela tengah
dimana kebanyakan terdiri dari lignin mengikat sel bersama-sama dan memberi bentuk pada
kayu.Dinding sel juga mengandung lignin.Dalam dinding sel, lignin bersama hemiselulosa
membentuk matriks dimana mikrofibril selulosa disusun.

d) Eksraktif
Meliputi hormon tumbuhan, resin asam lemak dan unsur lain. Komponen ini sangat
bercun bagi kehidupan perairan dan mencapai toksik akut dalam efluen industri kertas.

2) Merang
Merang adalah bagian dari batang tanaman padi sebelah atas. Dan masuk pada bahan
baku yang empunyai serat pendek. Merang tergolong kepada serat non kayu.Berbeda
dengan albazia yang tergolong serat kayu.Ada tiga macam merang yaitu merang kepala ikat,
meang kepala awut, merang kepala anjang.

3) Kertas tua ( waste paper) dank etas sias ( broke paper)

Kertas tua atau kertas bekas berasal dari intansi pemerintah, swasta atau perorangan.
Sedangkan kertas sisa adalah kertas yang rusak selama proses pembuatan, baik di mesin
kertas maupun finishing.

4) NBKP ( Needle Bleached Kraft Pulp) dan LBKP (Leaf Bleached Kraft Pulp)
Pulp – pulp ini didatangkan dalam bentuk lembaran, dengan kadar ai kurang dari 10%.
Semua pulp jenis ini dibeli dari pabrik Indo Rayon Aceh dan Indah Kiat Riau.

5) Alang – alang
Alang – alang adalah bahan yang dipilih dalam menghasilkan karya dikarenakan
bahan tersebut harganya relatif murah, pembuatan karya dengan bahan kertas buatan tangan
tidak menuntut studio khusus dan peralatan yang rumit.

6) Kenaf
Kenaf adalah semacam tanaman perdu yang tumbuh dilahan – lahan bonorowo, yaitu
lahan yang mudah terendam air atau rawa. Sera kenaf bias menghasilkan kertas Koran yang
 lebuh ringan dan liat. Berasal dari Afrika dan Brasil.Pada waktu kurang dari ½ tahun,
tanaman kenaf sudah dapat dipanen untuk dijadikan bahan kertas.

2.3.2 Bahan Mentah Pokok yang Digunakan Untuk Membuat Pulp

Bahan mentah pokok yang digunakan untuk membuat bubur ketas ( pulp) adalah :
1. Batang padi ( oryza sativa )
2. Kulit batang pohon pisang ( Musa paradisiaca )
3. Daun pohon enau ( Arenga pinnata )
4. Batang alang - alang ( Imperata cylindrical )
5. Daun pandan wangi ( Pandanus amayllifolius )
6. Krtas – kertas bekas.

2.3.3 Bahan Pelengkap ( pulping, Bleaching and Sizing )

Bahan pelengkap dalam pembuatan pulp :
1. Alumunim sulfat (Al (SO4)2)
2. Natrium Klorida ( NaClO)
3. Formalin ( H2-C=O+ CH3OH)
4. Caustic Soda ( NaOH)
5. Sodium Carbonate (Na2CO3)
6. Oxalite Acid (H2C2O4)
7. Titanium Dioxide (TiO2)
8. Zinc Sulfida (ZnS)
9. Calcium (Ca)
10. Lem Ka ( terbuat ari kulit binatang )
11. Lem putih (poli Vinil Asetat)

Kegunaannya:
a. Untuk mencegah penetrasi ( erembesan ) zat cair pada pori – pori kertas
b. Mempebaiki disperse ( pemerataan ) kertas
c. Menaikkan retensi kertas

2.3.4 Bahan Pewarna Kertas

Bahan pewarna kertas diantaranya :
1. Sari warna ( pigment)
 2. Rainbow Textile Colours
3. Aqua Ink
4. PVC Vernis
5. Binder ( pengikat warna )

2.3.5 Bahan- Bahan Kimia Dalam Pembuatan Pulp

Bahan – bahan kimia yang digunkan dalam pembuatan pulpdiantaranya :
 Gas klorin (Cl2), bersifat korosif dan beracun (toksik).
 Klorin dioksida cair ( ClO2), bersifat oksidator dan toksik.
 Larutan natrium hidroksida (NaOH), bersifat korosif dan toksik.
 Larutan natrium hipoklorit (NaClO), bersifat korosif dan toksik.
 Gas Oksigen (O2).
 Gas sulfur dioksida (SO2), bersifat korosif dan beracun krena sifat – sifat tersebut maka
bahan – bahan kimia tersebut tergolong B3 (bahan berbahaya dan bracun).

2.3.6 Spesifikasi Bahan Pembantu

 NaOH
NaOH digunakan sebagai larutan pemasak, didatangkan dalam bentuk padatan dan
cairan dengan kadar minimum 90%.
 Clay / Kaolin
Kaolin merupakan jenis filter yang beguna untuk menghaluskan kertas.
 Bahan Pewarna
Pemakaian bahan pewarna tergantung kepada jenis kertas.Misalnya digunakan
pewarna Auranine dan Methylen Blue.

 CaCO3
CaCO3 merupakan filteryang digunakan dalam pembuatan kertas sigaret.
 Tapioka
Tapioka termasuk jenis internal sizing yang berguna mencegah penetrasi zat cair
pada pori – pori kertas. Bahan ini didatangkan dari Lampung.

 KNO3
KNO3 digunakan sebaga burning Agent dalam proses pembuatan kertas sigaret.
  Rosin / Arpus
Rosin merupakan Zat internal sizing yang dibuat dengan bantuan Na2CO3.

 Water Glass
Water galss adalah katalis dalam pemasakan kertas – kertas tua yang berfungsi untuk
memudarkan warna.Zat ini berbentuk powder dan cair.

 NaOCl / kaporit
Kegunaan kaporit adalah senagai reduction agent dalam prses pemutihan (Bleaching
). Kaporit berbentuk cairan.

 Tawas (Al2SO4)3
Tawas dalam proses pebuatan kertas berfungsi sebagai sizing sekaligus sebagai filter.

3.1. Proses Pembuatan Pulp

Gambar. Proses pembuatan pulp

Pulping adalah proses pemisahan serat sellulosa dari bahan pencampur (lignin & pentosan),
pelepasan bentuk bulk menjadi serat atau kumpulan serat lignin harus dihilangkan karena dapat
membuat kertas menglami degradasi.
Proses pulping atau pembuatan bubur kertas dapat dilakukan dari 2 bagian dasar, yaitu :
1. Virgin Pulp
a. Timber
 Kayu gelondongan diambil dari hutan tanam industry kemudian disimpan di sebuah
lapangan luas umumnya terbuka dengan tujuan untuk pelapukan dengan menjaga kesinambungan
bahan baku. Kayu siap diolah ini disebut log.
b. De – Barker

Gambar . Proses D- Barker

Proses penghilangan kulit kayu dimana gelondong kayu dimasukkan dalam “debarking
drums”, gelondongan silinder berputar mengakibatkan gelondongan kayu ikut berputar dan
bergesekan satu dengan yang lain melucuti kayunya.
c. Chipping Machine
Log yang sudah bersih ini kemudian diiris menjadi potongan – potongan kecil di mesin
chipping. Potongan – potongan kecil log disebut deangan chip.
 Gambar. Proses pembuatan chip

d. Pulping process
1. Chemical Pulping Process
Dalam metode ini, serpihan kayu dimasak dengan baha n kimia yang tepat dalam larutan
berair dengan menaikkan suhu dan tekanan. Tujuannya adalah mendegradasi dan melarutkan
lignin dan meninggalkan sebagian besar selulosa da hemiselulosa dala bentuk serat utuh. Ada
tiga metode pembuatan pulp secara kimia yaitu proses kraft ( basa), proses sulfit (asam), dan
proses soda.

Gambar. Chemical pulping process

 Proses sulfat ( kraft)

System pemasakan alkali bertekanan pada suhu ti nggi dikenak dalam tahun 1850-an.
Menurut metode yang diusulkan oleh C. Watt dan H. Burgess, larutan natrium hidroksida
digunakan sebagai lindi pemasak dan lindi bekas yang dihasilkan dipekatkan dengan cara
penguapan dan dibakar. Leburan, yang terdiri atas natrium karbonat, diubah menjadi
natrium hidroksida dengan kalium hidroksida ( kostisisasi). Karena natium karbonat
digunakan untuk imbuhan, maka proses pemasakan disebut proses soda.
Dalam tahun 1870, A. K. Eaton di Amrika SErikat mematenkan penggunaan natrium
sufat sebagai pengganti natrium karbonat. Gagasan yang mirip diikuti oleh C. F. Dahl, yang
sekitar 15 tahun kemudian menyajikan proses pembuatan pulp yang mudah dilakukan
secara teknik di Danzig. Penemuan – penemuan ini mengawali proses ( kraft).
Namun terobosan proses kraft pertama – tama terjadi dalam tahun 1930- an etelah
dikenalkan system – system pengelantangan bertingkat banyak. Yang paling penting adalah
kerja yang dirintis oleh G.H. Tomlinson di Kanada, yang mengembangkan tungku
pemulihan yang cocok untuk pembakaran lindi – lindi htam kraft. Dalam proses kraft
 natrium sulfat ditambahkan untuk imbuhan. Yang merupakan baan kimia kunci yang
dibutuhkan untuk dilignifikasi.
Saat ini proses sulfat tidak hanya merupakan proses pembuatan pulp alkalis yang
utama untuk kayu, tetapi sekaligus juga merupakan proses pulp yang paling penting. Proses
sufat melibatkan pemsakan chip dengan larutan NaOH dan Na2S. Reaksi dengan alkali
menyebabkan pemecahan lignin menjdi kelompok yang lebih kecil dimana garam natrium
dapat larut dalam cairan pemasak. “kraft” dalam bahasa Jerman berarti proses sulfat
menghasilkan kertas yang kuat tetapi pulp tang belum dipulihkan bewarna coklat tua.
Proses ini ditemukan lebih dari 100 tahun yang lalu sbagai modifikasi dari proses soda
(yand memanfaatkan hanya NaOH sebagai bahan kimia aktif) ketika Carl S. Dahl
memasukan Na2SO4 kedalam system pemasakan.
 Proses Sulfit
Dalam proses ini, campuran asam sulfit ( H2SO3) dan ion bisulfit (HSO3-)digunkan
untuk menyerang larytan lignin. Sulfit bersatu dengan lignin membentuk garam dari asam
lignosulfik yang dapat larut dalam larutan pemasak dan struktur kimia dari lignin masih
utuh. Bahan kimia dasar untuk bisulfit dapat berupa ion kalsium, magnesium natrium aau
ammonium. Pulp sulfit dapat dilakukan dalam renang pH yang besar. Asam sulfit
menunjukan proses pulp dengan kelebihan asam sulfur bbas ( pH 1-2), dimana bisulfit
memasak dalam kadaan sedikit asam. Pulp sulfit bewarna lebih cerah daripada pulp Kraft
dan dapat diblach lebih mudah tetapi lembaran kertas lebih lemah daripada kertas Kraft.

 Proses Soda
Dalam proses ini, kayu dimasak dengan NaOH. Cairan pmasak yang tersisa diuapkan
dan dibakar menghasilkan Na2CO3 dan ketikka ditambahkan dengan kapur menghasilkan
NaOH. Disebut proses soda karena dihasilkan dari bahan kimia Na2CO3. Proses ini jarang
digunakan.
NaCO3+Ca(OH)2→ 2 NaOH + CaCO3
2. Semi – Chemical Pulping Process
Proses – proses pembuatan pulp secara semikimia pada dasarnya ditandai dengan perlakuan
kimia didahului dengan ahap penggilingan secara mekanik. Roses ini menggabungkan proses
kimia dan peoses mekanik. Bahan baku mengalami perlakuan kimia untuk menghilangkan
ikatan lingo selulosa secara parsial dan perlakuan mekanis untuk mendapatkan pemisahan serat
yang smpurna. Hail yang diperoleh denan ini lebih rendah dibandingkandengan proses mekanis.
Kombinasi antara mekanis dan kimia, dilakukan seperti proses mekanis, tetapi dibantu
dengan bahan kimia untuk lebih melunakan. Sehingga serat – serat selulosa mudah terpisah dan
tidak rusak. Yang termasuk ke dalam proses ini diantaranya CTMP (Chemi Thermo Mechanical
Pulping) dengan memanfaatkan suhu untuk mendegradasi lignin sehingga dipeoleh pulp yang
memiliki randemen yang lebih rendah dengan kualitas yang lebih baik daripada pulp dengan
proses mekanis.
3. Mechanical Pulping Process
Kombinasi antara mekanis dan kimia, dilakukan seperti proses mekanis, tetapi dibantu
dengan bahan kimia untuk lebih melunakkan. Sehingga serat – serat selulosa mudah terpisah
dan tidak rusak. Yang termasuk kedalam proses ini diantaranya CTMP (Chemi Thermo
Mechanical Pulping) dengan memanfaatkan suhu untuk mendegradasi lignin sehingga dipeoleh
pulp yang memiliki randemen yang lebih rendah dengan kualitas yang lebih baik daripada pulp
dengan proses mekanis.
Proses pngasahan kayu dimana kayu gelondongan yang dikuliti diperlakukan dalam batu
asah yang berputar dengan semprotan air mruakan dasar pembuatan pulp secara mekanis.
Disamping serat yang utuh.Bahan kayu dirobek – robek dalam benuk bagian – bagian serat yang
kurang lebih tusak.Kerusakan serat secara fisik ini tidak dapt dihindari dan karena itu kekuatan
kertas yang dibuat dari pulp – pulp mekanik agak rendah. Kelemakan – kelemahan lain dari
pembuatan pup mekanik adalah pemakaian energy yang tinggi dan praktis hanya kayu – kayu
lunak, terutama spurace, yang berguna sebagai bahan baku.
Metode untuk memproduksi pulp kayu asah batu (GW atau SGW) ikembangkan sekitar
1840 oeh F.G Keller di Jerman. Pperkembangan lebih baru selama tahun 1970-an menghasilkan
proses kayu asah yang dimodifikasi dalam pengasahan dilakuka n paa tekanan inggi. Karena
suhu pada batu asah tinggi, lignin melunak, yang emudahkan defebrasi.Akibatnya, pulp kayu
asah tekan (PGW) memiliki sifat – sifat kekuatan yang agak lebi baik dari pada pulp GW biasa.
Cara lain defebrasi mekanik kayu adalah dengan menggunakan penggiling bentuk cakram,
yang tntu saja membutuhkan pembuatan serpih terlebih dahulu. Teknologi defibrasi yang
diperbaiki dikembagkan dalam tahun 1960-an yang menghasilkan yang disebut pulp
termimekanik (TMP). Tipe pembuatan pulp mekanik ini berarti penggilingan setelah
pengukusan aal yang bertekanan dan ini menghasilkan perbaikan sifat – sifat kekuatan.Namun
kerugiannya adalah penggunaan nergi tinggi.
Metode secara mekanis adalah metode yang paling ua dan masih digunakan adalah
groundwood process, dimana satu blok kayu sesuai panjangnya dipres dengan batu giling yang
lembab dan kasar yang berputar dengan kecepatan 1000 – 1200 m / menit. Serat dipisahkan
dengan kayu dan dicuci dari permukaan batu dengan air. Larutan encer dari serat dan potongan
– potongan serat disaring untuk memisahkan pecahan dan partikel berukuran besar dan
dipadatkan ( dengan penghilangan air) untuk membentuk pulp dan untuk pembuatan kertas.
 Proses pada dasarnya sederhana tetapi efsiensi produksinya sama, pulp yang berkualitas bagus
membutuhkan penanganan yang hati – hati mengenai kekasaran prmukaan batu, tekanan pada
batu, suhu dan laju alir dari air pencuci.
Metode ini memiliki keuntungan mengubah 95% berat kering kayu menjadi pulp tetapi
membutuhkan jumlah energy yang sangat besar untuk mengerjakannya.Pulp membentuk
kertas tak tembus cahaya yang bagus untuk printing tapi lembarannya lemah dan dapat pudar
dengan mudah jika terkena cahaya.

e. Bleaching
Bleaching aatau proses pemutihan bertujuan untuk menghilangkan sisa lignin yang masih
terdapat dalam pulp. Apabila pada proses pemutihan digunakan klorin, maka dari unit ini akan
dihasilkan limbah cair yang mengandung chlorinated organic compounds yan diketahui sangat
berbahaya terhafap ligkungan. Bleaching terbagi menjadi 2, yaitu Elemental Chlorine Free (ECF)
dan Totally Chlorine Free (TFC)
 ECF : Elemental Chlorine Free , bleaching tanpa gas klorin atau hipoklorit, tetapi dengan
klorin dioksida ( ClO2) yang digunakan pada 1 atau lebih tahap.
 TFC : Total Chlorine Free, bleaching tanpa bahan kimia klorin, dimana oksigen, hydrogen
peroksida dan ozon sering digunakan.

Proses pemutihan sangat relatif tergantung pada jenis kertas yang akan dibuat. Dalam industri
kertas terdapat beberapa tahap dalam proses pemutihan. Masing – masing tahapan dijabarkan
dibawah ini.
C : tahap klorinasi, menggunakan Cl2 dalam media asam
E: ekstraksi alkali, unuk melarutkan hasil degradasi lignin yang terbentuk pada tahap sebelumnya
dengan larutan NaOH.
D: klorin dioksida, menghasilkan ClO2 dengan pulp pada kondisi asam
O: Oksigen, digunakan pada tekanan tinggi dan suasana basa
H: Hipoklorit, merasikan NaClO dalam media basa
P: Peroksida, reaki dengan hydrogen peroksida (H2O2) dalam kondisi basa
Z: Ozon, menggunakan ozon (O3) dalam kondisi asam
X: Xylanase, Biobleaching dengan enzim murni mikroba dalam kondisi netral
Proses bleaching biasanya melibatkan 4- 6 tahap. Dibeberapa inustri, tahap Q (Q-stage) juga
digunakan yang merupakan tahap Chelation untuk menghilangkan zat anorganik sebelum
pengolahan dengan peroksida. Standar industry hingga beberapa tahun lalu adalah bleaching
dengan urutan CEDED yaitu tahap klorinasi diikuti ekstraksi alkali, pengolahan dengan klorin
dioksida, ekstraksi alakali dan pengolahan akhir klorindioksida. Proses yang lebih modern telah
beralih dari penggunaan klorin (C-stage) karena menghasilkan senyawa toksik aromatic terklorinasi
(dioxins and dibenzofurans) dalam efluen instalasi bleaching, contohnya menerapkan urutan OXED
yaitu menggunakan pemutih oksigen yang diikuti penerapan enzim xilanase, ekstraksi alkali dan
klorin dioksida.
Tahapan dalam bleaching disombolkan dengan DED dimana D melambangkan klorin dioksida
(ClO2) dan E melambangkan ekstraksi alkali. Dalam tahap ini, brownstock dicampur dengan ClO2
dalam reactor D1 yang akan bereaksi dengan lignin. Pencucian mengikuti tahap ini untuk
menghilangkan senyawa lignin yang berikatan dengan klor dari bubur kayu.NaOH ditambahkan
pada aliran pulp dalam menara E da diikuti dengan pencucian. Ekstraksi berfungsi untuk
menetralkan pulp dan memperbaiki proses pencucian sebelumnya. Menara D2 adalah tahap akhir
dari proses bleaching dimana ClO2 memberikan pemutihan terkahir pada pulp. Jika proses
bleaching didahului dengan oksigen delignification, maka prosesnya disingkat dari ODED.
Klorin biasanya diperoleh melalui proses elektrolisis dari NaCl yang menghasilkan Cl2 dan
NaOH. NaOH yang dihasilkan dapat digunakan pada tahap E. Reksi kimia elektrolisis dari NaCl
diuraikan sebagai berikut:
2NaCl + e- 2NaOH + Cl2 + H2
Klorin dioksida diperoleh dari sodium klorat dengan katalis asam sulfit. Produk lainnya adalah
Na2SO4 yang dapat digunakan dalam proses kraft pulping. Reaksinya diuraikan sebagai berikut:
NaClO3 + SO2 2ClO2 + Na2SO4
f. Hydrapulper
Hydrapulper digunakan terutama untuk penanganan limbah kertas dilengkapi dengan alat
khusus untuk menghapus bahan-bahan yang tidak diinginkan seperti kawat, plastic, klip kertas, dan
lain-lain.

g. Blend-Chest
 Tahap dimana bahan kimia ditambahkan untuk mendapatkan karakteristik kertas akhir.(Bahan-
bahan pelengkap telah dijelaskan sebelumnya).
h. Refining
Refining atau proses penyulingan ini pulp melewati slot dipiring berputar untuk memisahkan
serat selulosa menjadi banyak dan mempersiapkan pulp untuk proses pembuatan kertas. Serat
dipotong dengan bentuk dan ukuran seragam dan diobati untuk memperbaiki ikatan dan kekuatan
produk akhir kertas.
i. Screening dan Cleaning
Bundel serat lebih kecil dan kotoran lainnya dikeluarkan dari pulp dalam proses penyaringan
untuk mendapatkan pulp bersih. Prose penyaringan ini untuk memisahkan chip yang bisa dipakai
(ukuran standar 25 x 25 x 10 mm) dengan yang tidak bisa dipakai. Chip yang standar disimpan di
tempat penampungan, sedangkan yang tidak sesuai ukuran standar diproses ulang.
2. Recycled Pulp (Pulp dari Sisa-Sisa Kertas)
a. Waste paper yaitu pengumpulan kertas-kertas sisa atau kertas bekas.
b. Hydrapulper (sama dengan Virgin pulp atau pulp baru).
c. De-inking disebut juga „mesin cuci‟ untuk membersihkan bahan kimia dan lignin yang
tertinggal. Tinta-tinta dati kertas pun dihilangkan pada tahap ini.
d. Blend-Chest (sama dengan Virgin pulp atau pulp baru).
e. Refining (sama dengan Virgin pulp atau pulp baru).
f. Screening and cleaning (sama dengan Virgin pulp atau pulp baru).

3.2. Proses Pembuatan Kertas (Paper Machine)

3.2.1. Stock Preparation
Stock preparation adalah proses mengkondisikan bubur kertas sedemikian rupa
sehingga serat siap untuk diproses pada mesin kertas sesuai dengan target produktivitas,
efisiensi dan kualitas kertas yang ingin dicapai. Pada bagian ini juga berfungsi untuk meramu
bagan baku, seperti menambahkan pewarna untuk kertas (dye), menambahkan zat retensi,
menambahkan filter (untuk mengisi pori-pori diantara serat kayu), dan lain-lain. Bahan yang
keluar dari bagian ini disebut stock (campuran pulp, bahan kimia dan air).
Bubur kertas pada tahapan ini banyak mnegandung air dilakukan dalam kondisi basah
atau wet end, untuk memudahkan proses dan menjadi media prose situ sendiri. Pada
puncaknya di bagian Head Box, kandungan air bisa sekitar 99.5% sementara sisanya 0.5%
yang disebut stock adalah serat dan bahan penambah lainnya (wet ed additives).
3.2.2. Paper Machine Processes
 Secara kondisi stock atau bubur kertas diproses, amak proses di mesin kertas dibagi
dua, yaitu wet end dan dry end. Urutan prosesnya yaitu:
a. Beater
Bila digunakan pulp kering, maka pabrik menggunakan Pulp beater, dimana pulp
yang kering dimasukkan kedalam tangki penghancur dan dicampur air untuk
dibasahkan sebelum campuran bubur masuk refiner.
b. Refiners

Alat penghalus serat dimana

bubur kertas dipotong dan
dihancurkan kecil-kecil. Proses ini
bertujuan meningkatkan property
kekuatan dan „bonding‟ serat
(bersatunya serat satu sama lain).
Gambar disamping menggunakan
Jordan Refiner dimana proses
„Jordaning‟ terjadi dimana bubur
kertas diuraikan, dipotong dan
distribusi rata. System Jordan memompa dan mendesak campuran bubur melewati
rongga yang sangat sempit dalam proses penghalusan serat.
c. Cleaners
Alat pembersih serat, dimana serat pulp yang bersih akan terangkat ke atas dan
kotoran yang lebih berat akan turun ke bawah tabung pembersih. Alat pembersih ini
menggunakan „centrifugal force‟ (kekuatan putar) menyebabkan material yang berat
dan solid kehilangan momentum pada sisi dinding dalam cleacner.Efek ini membuat
material berat tadi lebih cepat turun ke bawah tabung dibanding fiber yang
ringan.Sebelum fiber masuk ke Headbox, serat disaring kembali dengan screener
untuk mendapatkan serat dan bahan yang laun yang seragam agar siap didistribusikan
pada mesin pembentuk lembaran kertas selanjutnya.
d. Headbox
Bubur kertas yang bersih dan bercampur degan filler dan kimia penambahn
lainnya atau disebut stock, kemudian dicampur dengan air untuk membuat „furnish‟.
Furnish adalah 99.5% air dan 0.5% stock. Furnish disalurkan kedalam Headbox,
dimana regulasi sedemikian rupa agar stock terdistribusi merata disepanjang box dan
stock tidak bergumpal.
 e. Wire
Berfungsi membentuk bentangan lembaran kertas dengan menyaring furnish
terhadap air yang menjadi media pembawa. Air diasring sedemikian rupa lewat
lubang halus (mesh) permukaan wire, dan furnish terdiri dari serat dan filler tertahan
diatasnya.
f. Press Part
Berfungsi untuk membuang air dari web sehingga kadar padatnya mencapai 50%.
Hasilnya masuk ke bagian pengering (dryer). Cara kerja press part ini adlaah kertas
masuk diantara dua roll yang berputar. Satu roll bagian atas diberi tekanan sehingga
air keluar dari web. Bagian ini dapat menghemat energy, karena kerja dryer tidak
terlalu berat (air sudah dibuang 30%).
g. Dryer
Berfungsi untuk mengeringkan web sehingga kadar airnya mencapai 6%.
h. Pop Reel
Hasil yang telah masuk ke dalam dryer kemudian masuk ke dalam pop reel
sehingga berbentuk gulunga kertas yang besar (paper roll).Paper roll ini yang
dipotong-potong sesuai ukuran dan dikirim ke konsumen.
3.3. Kualitas dan Klasifikasi Kertas
Mengenal Penggolongan Jenis dan Nama Kertas menurut „Tappi‟, yang pada intinya mengacu
pada Technical Informastion Paper-„TIP 0404-36 Paper Grade Classification‟, dimana ada 12 jenis
kertas.
1. Uncoated Groundwood
Kertas yang tidak mempunyai lapisan „coating‟ pigmen dan diproduksi menggunakan pulp
mekanis (mechanical pulps), bubur kertas yang diproduksi tanpa proses kimiawi. Kurang lebih
80% kertas jenis ini adalah kertas Koran (newsprint).Gramatur (berat kertas dalam gram per
satu meter persegi) adalah 24-75 g/m2 dengan kertas Koran dari 38-52 g/m2.Disamping itu,
jenis kertas lainnya adalah kertas untuk direktori (seperti yellow page), computer paper,
catalog dan „advertising supplements‟ (brosur sisipan yang umunya dicetak dengan sistem
rotogravure).
2. Coated Groundwood
Kertas jenis ini paling tidak mempunyai 10% pulp mekanis (umunya 50-55%
groundwood) dengan sisanya menggunakan pulp kimia.Kategori kertas ini di USA masuk
dalam kertas No. 5 „enamel paper‟ (kertas coated dengan brightness – tingkat kecerahan
paling rendah, sekitar 80%) dan kertas No. 4 (brightness sekitar 85%), keduanya mempunyai
lapisan „coating‟ pigmen di kedua sisi.
 Umumnya kertas ini berwarna kekuningan karena banyak pulp mekanis dan mempunyai
gramatur dari 45-130 g/m2. Kertas ini umumnya ditemukan pada kegunaan kertas dengan
mesin cetak letterpress dan offset, seperti LWC (LightWeight Coated – kertas kertas yang
mempunyai lapisan coating rendah sekitar 7-10 g/m2 dan kertas coated untuk majalah.
3. Uncoated Woodfree
Kertas jenis ini mempunyai kandungan pulp mekanis lebih rendah dari 10%, umumnya
bisa 0% dan tidak mempunyai lapisan coating pigmen sama sekali. Kegunaan kertas ini
termasuk „office paperrs‟ (formulis, kertas fotokopi, kertas buku tulis dan kertas amplop),
kertas carbonless (NCR) dan kertas cetak yang biasa disebut dengan HVS untuk broseur,
selebaran, iklan, dan bahkan kartu pos bila tebal.Jenis kertas ini juga sering disebut „printing,
writing and book papers‟.
4. Coated Woodfree
Jenis kertas ini juga mengandung kuran dari 10% pulp mekanis, tetapi mempunyai lapisan
coating pigmen baik dua sisi atau satu sisi. Di USA, kertas ini disebut kertas No. 1-3 enamel
(dimana kertas coated dengan tingkat kecerahan berkisar antar 88-96%). Di pasar lokal di
Indonesia, sering disebut Art Paper dan Art Board yang mempunyai lapisan coating dua sisi
yang berkisar antara 20-35g/m2. Kertas C1S Label masuk dalam ketagori ini dimana hanya
mempunyai lapisan coating disatu sisi. Gamatur kertas berkisar antara 70-300g/m2. Art Paper
umumnya mulai dari 70-150 g/m2, sementara Art Board mulai dari 170-300 g/m2.Kegunaan
paling umu adalah untuk majalah, buku, cetak komersial dengan mutu yang tinggi dan mahal
karena tingkat kecerahan yang relative tinggi dibanding kertas uncoated groundwood.
5. Kraft Paper
Kertas kraft arti harfiahnya adalah kertas kuat, mempunyai empat kegunaan utama, antara
lain:
a. Kertas bungkus (wrapping) seperti untuk bungkus kertas plano, kertas bungkus nasi,
dll.
b. Kantong (bag/sack) seperti kantong belanja atau „shoping bag‟.
c. Karung (shipping sack) seperti karung atau kantong semen.
d. Berbagai fungsi „converting‟.
Gramatur berkisar antara 50-134 g/m2. Pulp kertas yang dipakai bisa melalui proses
pemutihan atau tidak. Bila tidak diputihkan maka akan berwarna cokelat.
6. Bleached Paperboard
Pulp kertas yang dipakai adalah bleached sulfate dan kegunaan utamanya adalah folding
karton – untuk membuat box, dan kertas karton susu atau juice. Karena bleach maka warna
kertas Koran ini putih dan sekitar setengah jumlah produksi adalah coated. Biasanya di pasar
USA, kertas ini disebut dengan SBS (Solid Bleached Board).Gramaturnya bervariasi mulai
dari 200-500 g/m2. Golongan jenis kertas ini termasuk untuk membuat gelas kertas, piring
kertas, karton tebal cetak, „tag stock (kertas karton untuk gantungan), kartu computer, file
folders (map folio) dan kartu indeks (kartu index nama). Dipasar lokal sering ditemukan
sebagai C2S Board atau C1S Board tergantung jumlah sisi yang mempunyai lapisan coating
pigmen.
Di pasar lokal sering ditemukan Ivory Board yang bisa dikategorikan dama jenis kertas
ini.Namun, sebetulnya sedikit berbeda karena kertas dicampur dengan pulp mekanis, jadi
warna agak sedikit kekuningan bila dibandingkan SBS.Ivory juga terdiri dari beberapa
lapisan kertas yang digabung menjadi satu, sementara SBS hanya satu lapisan yang tebal saja.
Tidak jarang mungkin mendengar SBS yang buburr kertasnya adalah pulp kimia seperti SBS
tetapi mempunyai susunan yang berlapis layaknya Ivory.
7. Unbleached Paperboard
Kertas karton ini tidak diputihkan dengan bleaching dan diproduksi dari vorgin kraft (pulp
kimia dengan serat no-recycle) atau bubur kertas dengan proses semi-kimia sulfit yang netral.
Produk utama adalah lineboard, jenis kertas yang digunakan untuk membuat „corrugated
containers‟ (corrugated box yang biasanya berwarna cokelat).Berat gramatur umumnya 130-
450 g/m2. Corrugating medium atau kertas medium juga termasuk ke dalam kategori ini yang
dibuat dengan sebagian campuran kertas recycle.
8. Recycled Paperboard
Pulp yang digunakan terdiri atas kertas recycle atau kertas daru ulang. Jenis kertas ini
meliputi rentang variasi kertas ynga luas mylai dari kertas medium untuk corrugated box,
folding boxboard atau clay coated news black atau sering disebut sebagai duplex atau triplex,
setup boxboard layaknya duplex tetapi uncoated dan berbagai jenis kertas dan kertas karton.
Juga gypsum liner yaitu kertas yang digunakan sebagai pelapis luar gypsum board, kertas
untuk „core tube‟ dan lain sebagainya.
9. MG Kraft Specialties
Kertas jenis ini mempunyai permukaan dengan penampakan yang licin seperti kaca (glaze)
dimana kertas tersebut diproduksi di atas mesin yang mempunyai silinder pengering/pemanas
yang diameternya sangat besar.Di pasar lokal sering disebut sebagai kertas Litho,
Doorslag.Jenis kertas lainnya seperti kertas dasar (base paper) untuk wax paper, kertas
bungkus, carbonizing dan kraft specialties.
10. Tissue
Bubur kertas yang dipakai untuk tisu adalah pulp kimia yang di-bleach dengan tambhana
bisa 50 atau lebih pulp mekanis.Mayoritas kertas tisu digunakan untuk produk sanitari seperti
 tisu gulugn, towel, bathroom, napkins, dan lain-lain.Gramatu mempunyai rentang antara 13-75
g/m2. Jenis kertas ini diproduksi dengan system Through Air Dried (TAD) atau mesin kertas
Yankee (silinder pemanas yang diameternya sangat besar) yang mempunyai wet atau dry
crepe operation.

11. Market Pulp

Pulp atau bubur kertas juga dikategorikan sebagai kertas yang dibagi jenisnya
berdasarkan jenis kayu, proses pembuatan pulp dan proses pemutihan (bleaching). Bubur
kertas dijual dalam bentuk lembaran, bal dan gulungan.
12. Others
Kategori lain-lain digunakan untuk jenis kertas yang tidak masuk dalam 11 golongan
kertas di atas.Kurang dari 5% jumlah kertas di dunia masuk dalam kategori ini, jadi
sebenarnya relative kecil. Contohnya seperti kertas handboard, asbestos board, kertas rokok,
condenser, kertas bible, glassine, kertas tahan minyak, kertas release untuk sticker dan kertas
yang tersusun dari serat tetumbuhan bukan pohon (seperti kertas serat pisang abaca, dan lain-
lain).

Jenis kertas yang tersedia di pasaran dapat dibedakan menurut fungsi, tekstur, ukuran,
ketebalan dan warnanya.
Berdasarkan fungsinya, kertas dapat digunakan untuk fungsi yang sangat beragam salah
satunya sebagai bahan dasar pembuatan produk fungsional, seperti:
 Kertas kado, buku tulis, tas kertas, pembungkus, majalah, poster, brosur dan lain sebagainya
atau sebagai bahan dasar pembuatan produk kriya, seperti kotak kado, bingkai foto, kertas
daur ulang, kartu ucapan, topeng kertas dan lain-lain.
 Kertas juga dimanfaatkan sebagai medium artistik untuk membuat patung dan karya seni
lainnya.
Secara visual, jenis kertas dapat dibedakan menurut sifat permukaan atau teksturnya, yaitu:
 Kertas yang permukaannya halus (kertas gambar, kertas marmer, karton manila, kertas
HVS, kertas tissue dan lain-lain).
 Kertas yang permukaannya kasar (kertas roti, kertas daur ulang, kertas merang, kertas
kraft dan lain-lain).
 Kertas yang bergelombang (corrugated paper) dan sebagainya.
Selain itu, ukuran kertas juga variatif, seperti kertas dengan ukuran A-0, A-1, A-2, A-3, A-4,
A-5; ketebalan kertas pun bervariasi, misalnya kertas HVS dengan seberat 60 gram, 70 gram, 80
gram; kertas karton dengan ketebalan 2 mm, 3 mm, 4 mm dan 5 mm. Disamping itu, warna-warna
kertas yang tersedia di toko juga sangat beragam, ada kertas yang menggunakan pewarna alam
yang bernuansa natural dan ada pula yang menggunakan pewarna sintetik (kimia) yang kaya warna
dengan nuansa yang variatif.
Beragam bentuk dasar kertas dapat dipilih sesuai kebutuhan, antar lain persegi panjang, bujur
sangkar, lingkaran, kerucut, silinder, garis-garis panjang dan bentuk tak beraturan. Dalam berkreasi
dapat bebas memanfaatkan kertas-kertas bekas yang ada atau mengkombinasikannya dengan jenis
kertas lain atau menambahkan elemen dekorasi seperti renda, payet, kancing, pita, daun kering,
benang emas dan lain sebagainya.
Bermacam-macam kertas tersedia di toko dengan berbegai sebutan, seperti Art Paper,
Alumunium foil, Kertas Cellophane, karton, Duplex, kertas Majalah, Tas Kertas, Kertas Serbet,
Kertas Pastel, Kertas Merang, Kertas Tissue, Wallpapers, Watercolor paper, Kertas Minyak, Kertas
Metalik dan Kertas Daur Ulang.

3.4. Sistem Pengolahan Limbah

3.4.1. Limbah
Zat pencemar dari proses pembuatan kertas yang berpotensi mencemari lingkungan
dibagi menjadi empat kelompok, yaitu:
a. Efluen limbah cair:
- Padatan tersuspensi yang terdiri dari partikel kayu, serat, pigmen, debu dan
sejenisnya
- Senyawa organik koloid terlarut serat hemisellulosa, gula, lignin, alcohol,
terpentin, zat pengurai serat, perekat pati dan zat sintetis yang menghasilkan
BOD yang tinggi
- Limbah cair berwarna pekat yang berasal dari lignin dan pewarna kertas
- Bahan anorganik terlarut seperti NaOH, Na2SO4, klorin dan lain-lain
- Limbah panas
- Mikroorganisme seperti golongan bakteri coliform.
b. Partikulat:
- Abu dari pembakaran kayu bakar dan sumber energy lain
- Partikulat zat kimia terutama yang mengandung Na dan Ca.

c. Gas:
 - Gas sulfur yang berbau busuk seperti merkaptan dan H2S yang dilepaskan dari
berbagia tahap dalam proses kraft pulping dan proses pemuliahan bahan kimia
- Gas klor
- Oksida sulfur dari pembakaran bahan bakar fosil, kraft recovery furnance dan
Lime Kiln
- Uap yang akan membahayakan karena mengganggu jarak pandangan.
d. Limbah padat
- Sludge dari pengolahan limbah primer dan sekunder
- Limbah padat seperti potongan kayu dan limbah pabrik lainnya.
Sebagian besar industri kertas menggunakan pemutih yang menganduk klorin. Klorin
akan bereaksi dengan senyawa organik dalam kayu membentuk senyawa toksik seperti dioksin.
Dioksin ditemukan dalam proses pembuatan kertas, air limbah (efluen), bahkan di dalam produk
kertas yang dihasilkan.Industri kertas menggunakan air dalam jumlah yang sangat besar untuk
membilas zat kimia dan senyawa yang tidak diinginkan dari pulp.
Dalam proses produksinya industry pulp and paper membutuhkan air dalam jumlah yang
sangat besar. Hal ini dapat mengancam kelestarian habitat disekitarnya karena mengurangi
tingkat ketersediaan air bagi kehidupan hewan air dan merubah suhu air.

3.4.2. Pencemaran Lingkungan yang Disebabkan Industri Kertas

Pencemaran lingkungan yang disebabkan industry kertas, antar lain:
a. Membunuh ikan, kerang dan invertebrate akuatik lainnya
b. Memasukkan zat kimia karsinogenik dan zat pengganggu aktivitas hormone ke
dalam lingkungan
c. Menghabiskan jutaan liter air tawar
d. Menimbulkan resiko terpaparnya masyarakat oleh buangan zat kimia berbahaya dari
limbah industri yang mencemari lingkungan.
Limbah cair yang dihasilkan dari proses pulping, bleaching dan dari mesin kertas (wire
screen). Proses pulping menghasilkan limbah berupa black liquor, yaitu sisa larutan pemasak
yang bercampur dengan lignin dan zat-zat terekstrak. Black liquor yang dihasilkan sebagian
dikembalikan untuk pemasakan pada digester.Black liquor ini masih mengandung ekses soda
dan untuk pengenceran pada blow tank. Limbah dari proses bleaching adalah air bekas
pencucian dari buburan pulp yang telah diputihkan sehingga masih banyak mengandung kaporit
dan proses di wire screen yang banyak mengandung serat-serat halus dan filler. Argar tidak
terbuang percuma dan untuk mengurangi kadar padtan yang ada dalam limbah white water ini,
diendapkan dalam settling box, sedangkan white water dikumpulkan dalam white water pit
untuk digunakan lagi di head tank. Dengan demikian sebagian white water dapat digunakan
kembali.
Terdapat dua jalur pembuangan limbah, yaitu discharge 1 dan discharge 2.Limbah dari
pulp plant dengan debit 76 m3/jam dan mesin kertas III dengan debit 72 m3/jam dibuang melalui
discharge 1. Sedangkan limbah discharge 2 berasal dari mesin kertas I dan II, yang mempunyai
debit 225 m3/jam. Discharge 2 ini langsung dialirkan ke sungai yang juga mengairi sawah
penduduk sekitar. Selama ini belum terdengar keluhan dari penduduk tentang limbah cair
tersebut.Bahkan berdasarkan penelitian yang dilakukan oleh pabrik, didapatkan bahwa sawah
yang dialiri limbah tersebut tidak memerlukan banyak pupuk dan menghasilkan produk yang
lebih banyak daripada sawah yang tanpa dialiri oleh limbah tersebut.
Untuk mengantisipasi hal-hal yang tidak diinginkan karena proses yang semakin
berkebang, pihak pabrik mendirikan treatment sederhana, berupa bak pengendap yang
berukuran panjang 33 m, lebar 30 m dan tinggi 1.8 m dengan kapasitas 225 m3/jam. Setiap 3 m,
bak ini dipasang sekat-sekat (baffle).Limbah yang dialirkan berasal dari discharge 1. Sebelum
memasuki bak, limbah dicampur dengan flokulan/poli aluminium chloride yaitu berupa polimer
anorganik dari ion aluminium.Disamping itu, digunakan juga flokulan diafloc.
Minimisasi limbah dimaksudkan untuk mengurangi jumlah limbah yang dibuang ke
lingkungan dalam rangka produksi bersih. Minimisasi limbah oada industry pulp dan kertas
dilakukan dengan menambah unit disz filter yang berfungsi untuk menangkap serat yang lolos
bersama limbah cair. Serat ini berasal dari prroses produksi yang hilang dan terbuang bersama
limbah cair sebagai produk samping. Serat yang tertangkap oleh unit disc filter dapart
digunakan kembali sebagai bahan baku pulp dan kertas.
Paradigm pengelolaan lingkungan di lingkungan industri mulai berubah dari konsep end-
pipe treatment menjadi zero waste diartikan sebagai konsep untuk megupayakan agar suatu
kegiatan itu menghasilkan limbah dalam jumlah yang sekecil-kecilnya, bahkan kalau bisa tidak
menghasilkan limbah sama sekali. Upaya ini disebut sebagai minimisasi limbah.
Dalam minimisasi limbah terdapat tiga hal yang harus dilakukan, yaitu perubahan bahan
baku industry, perubahan proses produksi dan daurr ulang limbah. Perubhaan bahan baku dan
perubahan proses produksi dimaksudkan untuk emnekan jumlah limbah yang dihasilkan,
termasuk didalamnya adalah efisiensi pemakaian bahan-bahan penolong dakan proses produksi.
Bila dalam proses produksi ini masih menghasilkan limbah, maka upaya minimisasi dilakukan
dengan daur ulang atau pemanfaatam kembali limbah yang dihasilkan. Limbah yang dibuang ke
lingkungan hanyalah limbah yang benar-benar dapat dimanfaatkan kembali.
Pada industry pulp dan kertas, bahan baku utama yang digunakan adalah serat yang
berasal dari tanaman (Dengan kandungan utama berupa sellulosa). Dalam proses produksinya,
ditemukan adanya serat yang hilang dan terbawa bersama air limbah. Adanya serat dalam air
limbah ini tentu akan menambah beban pada instalasi pengolahan air limbah yang pada
akhirnya akahn menambah beban pencemaran pada lingkungan (sungai). Oleh karen itu, perlu
dilakukan upaya menangkap kembali serat ini agar tidak terbuang dan dapat digunakan kembali
sebagai bahan baku. Alat yang dapat digunakan untuk menangkap serat adalah disc filter.Disc
filtermempunyai efisiensi penangkapan serat yang bervariasi bergantung pada kecepatan
putaran dan jumlah serat yang digunakan sebagai pemancing yang disebut sweetner.

Gambar 1.6 Diagram Alir Pembuatan Kertas



2.1 ........................................................................................................................ Manfaat

pulp dan kertas
1. Uncoated groundwood
Kertas yang tidak mempunyai lapisan “coating” pigmen dan diproduksi menggunakan pulp mekanis
(mechanical pulps), bubur kertas yang diproduksi tanpa proses kimiawi. Kurang lebih 80% kertas
jenis ini adalah kertas koran (newsprint). Gramatur (berat kertas dalam gram per satu meter persegi)
adalah 24-75 g/m2, dengan kertas koran dari 38 g/m2 to 52 g/m2. Disamping itu, jenis kertas
lainnya adalah kertas untuk direktori (seperti yellow page), computer paper, katalog, dan
“advertising supplements” (brosur sisipan yang umumnya dicetak dengan sistim rotogravure).
2. Coated groundwood
Kertas jenis ini paling tidak mempunyai 10% pulp mekanis (umumnya 50-55% groundwood)
dengan sisanya menggunakan pulp kimia. Kategori kertas ini di USA masuk dalan kertas No. 5
“enamel paper” (kertas coated dengan brightness – tingkat kecerahan paling rendah, sekitar 80%)
dan kertas No. 4 (brightnes sekitar 85%), keduanya mempunyai lapisan “coating” pigmen dikedua
sisi.

Umumnya kertas ini berwarna kekuningan karena banyak pulp mekanis dan mempunyai gramtur
dari 45 g/m2 to 130 g/m2. Kertas ini umumnya ditemukan pada kegunaan kertas dengan mesin
cetak letterpress dan offset, seperti LWC (light weight coated – kertas yang mempunyai lapisan
coating rendah sekitar 7-10 gr/m2 dan kertas coated untuk majalah.

2. Uncoated woodfree
Kertas jenis ini mempunyai kandungan pulp mekanis lebih rendah dari 10% umumnya bisa 0% dan
tidak mempunyai lapisan coating pigmen sama sekali. Kegunaan kertas ini termasuk "office papers"
(formulir, kertas fotokopi, kertas buku tulis, dan kertas amplop), kertas carbonless (NCR), dan
kertas cetak atau anda biasa sebut HVS untuk brosur, selebaran, iklan, dan bahkan kartu pos bila
tebal.Bila anda sering bergelut dengan pasar ekspor, jenis kertas ini sering juga disebut "printing,
writing, and book papers" (kertas cetak, tulis dan buku).
3. Coated woodfree
Jenis kertas ini juga mengandung kurang 10% pulp mekanis, tetapi mempunyai lapisan coating
pigmen baik dua sisi atau satu sisi. Di USA kertas ini disebut No. 1-3 enamel (dimana kertas coated
dengan brightness atau tingkat kecerahan berkisar dari 88% sampai dengan 96%).
Di pasar lokal anda sering mendengar Art Paper dan Art Board yang mempunyai lapisan coating
dua sisi yang bisa berkisar antara 20 gr/m2 dan 35 gr/m2. Kertas C1S Label masuk dalam kategori
ini dimana hanya mempunyai lapisan coating disatu sisi.Gramatur kertas berkisar antara 70 gr/m2
dan 300 dr/m2. Art Paper umumnya mulai dari 70 gr/m2 samapai dengan 150 gr/m2, sementara Art
Board mulai dari 170 gr/m2 sampai dengan 300 gr/m2. Kegunaan paling umum adalah untuk
majalah, buku, cetak commercial dengan mutu yang tinggi dan mahal karena brightness yang relatif
tinggi dibanding kertas uncoated groundwood.

5. Kraft paper
Kertas kraft, arti harfiahnya adalah kertas kuat, mempunyai 4 kegunaan utama:
1. Kertas bungkus (wrapping) seperti untuk bungkus kertas plano, kertas bungkus nasi dll.
2. Kantong (bag/sack) - seperti kantong belanja atau "shopping bag",
3. Karung (shipping sack) - seperti karung atau kantong semen, dan
4. Berbagai fungsi "converting".
Gramatur berkisar antara 50 gr/m2 dan 134 gr/m2. Pulp kertas yang dipakai bisa melalui proses
pemutihan atau "bleaching" atau tidak. Bila tidak diputihkan maka berwarna coklat.

1. Bleached paperboard
Pulp kertas yang dipakai adalah "beached sulfate" dan kegunaan utama adalah "folding
carton" - untuk membuat box, dan kertas karton susu atau juice. Karena "bleach" maka warna
kertas karon ini putih dan sekitar setengah jumlah produksi adalah coated. Biasanya di pasar USA,
kertas ini dipanggil dengan nama SBS atau "solid bleached board". Gramatur bervariasi mulai dari
200 gr/m2 sampai dengan 500 gr/m2. Golongan jenis kertas ini termasuk untuk membuat gelas
kertas, piring kertas, karton tebal cetak, "tag stock" (kertas karton untuk gantungan, kartu
komputer, "file folders" (map folio), dan kartu index (kartu index nama). Dipasar lokal sering kita
temukan sebagai C2S Board atau C1S Board tergantung jumlah sisi yang mepunyai lapisan coating
pigmen. Dipasar lokal, sering anda temui Ivory Boars yang bisa dikategorikan dalam jenis kertas
ini. Namun sebetulnya sedikit berbeda karena dicampur dengan pulp mekanis, jadi warna agak
sedikit kekuningan bila dibanding SBS. Ivory juga terdiri dari beberapa lapisan kertas yang
digabung jadi satu, sementara SBS hanya satu lapisan yang tebal saja. Tidak jarang anda mungkin
mendengar SBB atau "solid bleached board" yang bubur kertasnya adalah pulp kimia seperti SBS
tetapi mempunyai sususunan lapisan yang berlapis layaknya Ivory.

7. Unbleached paperboard
Kertas karton ini tidak diputihkan dengan bleaching dan diproduksi dari "virgin kraft" (pulp kimia
dengan serat non-recycle) atau "neutral sulfitesemichemical pulp" (bubur kertas dengan proses
semi-kimia sulfite yang netral). Produk utama adalah linerboard, jenis kertas yang digunakan untuk
membuat "corrugated containers" (corrugated box yang biasanya berwarna coklat). Berat gramatur
umumnya 130 gr/m2 sampai dengan 450 g/m2. "Ccorrugating medium" atau kertas medium juga
masuk dalam kaetgori ini yang dibuat dengan sebagian campuran kertas recycle.

8. Recycled paperboard
Pulp yang digunakan terdiri atas kertas recycle atau daur ulang. Jenis kertas ini meliputi rentang
variasi kertas yang luas mulai dari kertas medium untuk "corrugated box", folding boxboard atau
clay coated news back - anda sering mendengar sebagai Duplex dan Triplex, setup boxboard -
layaknya duplex tetapi uncoated, and berbagai jenis kertas dan kertas karton. Juga gypsum liner -
kertas yang digunakas sebagai pelapis luar gypsum board, kertas untuk "core tube" dan lain
sebagainya.

9. MG Kraft specialties
Kertas jenis ini mempunyai permukaan dengan penampakan yang licin dan seperti kaca (glaze)
dimana kertas tersebut diproduksi diatas mesin yang memounyai silinder pengering / pemanas yang
diametrnya sangat besar.Di pasar lokal anda sering mendengar kertas Litho, Doorslag. Jenis kertas
lainnya seperti kertas dasar (base paper) untuk "wax paper", kertas bungkus, "carbonizing", dan
kraft specialties.
10. Tissue
Bubur kertas yang dipakai untuk tisu adalah pulp kimia yang di-bleach dengan tambahan bisa
50atau lebih pulp mekanis. Mayoritas kertas tisu digunakan untuk produk sanitari seperti tisu
gulung, "towel", "bathroom", "napkins" dll.Gramatur mempunyai rentang dari 13 gr/m2 sampai
dengan 75 gr/m2. Jenis kertas ini diproduksi dengan sistim "through air dried" (TAD) or mesin
kertas Yankee (silinder pemanas yang diameternya sangat besar) yang mempunyai "wet atau dry
crepe operation".

11. Market pulp

Pulp atau bubur kertas juga dikategorikan sebagai kertas yang dibagi jenisnya berdasarkan jenis
kayu, proses pembuatan pulp, dan proses pemutihan atau "bleaching". Bubur kertas dijual dalam
bentuk lembaran, bal, dan gulungan.
12. Others
Kategori lain-lain digunakan untuk jenis kertas yang tidak masuk dalam ke 11 golongan kertas
diatas. Kurang dari 5% jumlah kertas dunia masuk dalam kategori ini, jadi sebetulnya relatif kecil.
Contohnya seperti kertas "hardboard", "asbestos board", kertas cigarette, "condenser", kertas bible),
glassine, kertas tahan minyak, kertas release untuk sticker, dan kertas yang tersusun dari serat
tetumbuhan bukan pohon (sperti kertas serat pisang abaca dll.).

Dari tahun ke tahun kebutuhan pulp sebagai bahan baku utama pembuatan kertas semakin
meningkat. Karena kebutuhan pulp yang meningkat maka jumlah produksi pulp dunia pun
mengalami kenaikan yang cukup drastis.Tabel 1.2 menunjukkan bahwa pulp dari segi impor,
ekspor, produksi dan konsumsi semakin meningkat setiap tahunnya. Hal ini menyebabkan pabrik
pulp yang akan dibuat diharapkan mampu memenuhi sebagian permintaan pulp baik untukdalam
maupun luar negeri.

2.2 Nama dan Karakteristik Kertas Beserta Kegunaannya

Berikut adalah nama-nama, karakteristik beserta fungsi dari beberapa macam kertas yang
sering kita dengar atau jumpai dikehidupan sehari-hari:
1. Kertas Art Paper & Matt Paper
Karakteristik kertas ini yaitu permukaannya licin/halus (artpaper), dan semi doff (matt
papper). Banyak digunakan untuk mencetak undangan doff, brosur mewah, kalender dan lain-lain.
2. Kertas Art Karton
Karakteristik kertas ini sama dengan kertas art paper, akan tetapi kertas art karton memiliki
ketebalan yang berbeda, sering digunakan untuk mencetak kartu nama, company profile, katalog
mewah dan lain-lain.

3. Kertas HVS
Banyak digunakan untuk mencetak data kantor, makalah, buku, laporan, skripsi dan lain-
lain. Penggunaanya biasanya untuk mencetak dengan printer inkjet, mesin fotocopy, laser jet dan
lain-lain.
4. Kertas Ivory
Ciri-ciri kertas ini antara lain berwarna putih di kedua sisi-nya, sisi yang satu lebih halus
dari sisi lainnya, biasa digunakan untuk kemasan produk-produk cosmetic dan lain-lain.
5. Kertas Samson atau Kraft Paper
Ciri ciri dari kertas ini adalah berwarna coklat muda hingga coklat tua, permukaanya kasar,
sering diguanakan sebagai packing/pembungkus, Paperbag/ Tas Kertas, hangtag, amplop folio dan
lain-lain.
6. Kertas Duplex (Coated Papper)
Ciri-cirinya adalah sisi depan putih, sisi belakangnya abu-abu. Sering digunakan untuk
membuat box carton dan lain-lain.
7. Kertas CWB (Coated White Board)/duplex putih
Ciri-cirinya hampir sama dengan kertas Coated Pappaer, hanya saja bagian dalamnya
berwarna putih dan lebih bersih. Banyak digunakan untuk membuat box atau kemasana makanan
(food packaging).
8. Kertas BW/BC/Manila
Ciri-cirinya yaitu kertas ini lebih mirip dengan kertas gambar (buku gambar), ukurannya
kebanyakan flano atau dengan ukuran f4. Sering ditemuai kertas ini dengan berbagai texture,
banyak digunakan untuk Stofmap, Kartu Stock barang, untuk jilid lakban dll.
9. Kertas Jasmine
Sering digunakan untuk mencetak undangan pernikahan, kertas ini biasanya berwarna
warni, glitter, dengan banyak pilihan warna.

Tabel 1. kandungan lignoselulosa pada bagasse

 Nama Bahan Jumlah (%)
Selulosa 33.4
Hemiselulosa 30
Lignin 18.9
(sumber: Howard et al. 2003)

II.3. Proses Pembuatan Pulp

Chipping
Hammer Mill digunakan karena hasil yang didapatkan memiliki diameter partikel yang kecil,
sehingga bahan yang masuk ke digester memiliki diameter yang halus, dan tidak menyumbat alat.

Hammer Mill
Screening
Vibrating Screen digunakan karena screening hanya bertujuan untuk menyeleksi ukuran ampas tebu
yang telah dihancurkan, tanpa perlakuan khusus. Vibrating Screen yang digunakan berukuran 5
mesh.

Vibrating Screen
Storing
Penyimpanan ampas tebu yang berukuran 5 mesh menggunakan tangki
 Tangki

Pre – Treating
Vaccum pump digunakan untuk menghilangkan udara dalam ampas tebu yang telah dikecilkan
ukurannya

Vaccum Pump
Digesting
Digester yang digunakan adalah continuous digester karena continuous digester cenderung lebih
efisien dalam hal ruang, lebih mudah untuk mengontrol dan memberikan hasil yang lebih baik,
serta menghemat bahan kimia dan energi.

Continuous Digester

Storing
Ampas tebu yang telah menjadi pulp disimpan dalam tangki
 Tangki

Washing
Pulp dalam tangki kemudian dicuci dengan Drum Displacer Washer. Drum Displacer Washer
digunakan karena hasil pencucian yang dihasilkan sangat baik. Pencucian baik dikarenakan
pencucian dilakukan berberapa kali. Jumlah pencucian tergantung jumlah drum yang terpasang.

Drum Displacer Washer

Screening
Johnson Screen digunakan karena bentukknya yang berbentuk pipa sehingga pulp hasil pencucian
dapat langsung di screen lagi dan dialirkan.

Johnson Screen
Cleaning
Pencucian pulp dilakukan menggunakan High Density Cleaner, High Density Cleaner
menggunakan perbedaan massa jenis, sehingga pulp akan terpisah dari pengotor yang massa
jenisnya lebih besar
 High Density Cleaner
Bleaching
Proses Bleaching menggunakan Compact Bleaching Tower, Proses bleaching membutuhkan
tekanan yang lebih kecil karena memiliki diffuser yang membantu pulp untuk menuju washer di
bagian atas tower.

Compact Bleaching Tower

Purification
Pulp yang telah di bleaching kemudian dicuci dengan Drum Displacer Washer untuk proses
pemurnian. Drum Displacer Washer digunakan karena hasil pencucian yang dihasilkan sangat baik.
Pencucian baik dikarenakan pencucian dilakukan berberapa kali. Jumlah pencucian tergantung
jumlah drum yang terpasang.

Drum Displacer Washer

Proses Pembuatan Kertas
Pulp yang telah diproses dibawa dalam head box. Pada headbox, terdapat slicer yang
berfungsi mempermudah masuknya pulp menuju wire dengan membentuk gumpalan pulp menjadi
slice pulp. Kemudian pulp yang telah terbentuk slice tersebut di anyam menggunakan wire untuk
dijadikan lembaran kertas namun masih memiliki kandungan air yang tinggi.
Setelah itu, lembaran kertas yang masih banyak mengandung air dibawa ke presser untuk
dipress sehingga mengurangi kadar air yang masih terdapat dalam lembaran kertas. Tujuan lain
dilakukannya pressing ini untuk membuat permukaan kertas menjadi lebih halus. Lembaran kertas
selanjutnya mengalami proses pre-drying dan coating dengan menambahkan sizing agent berupa
tepung tapioka. Tujuan ditambahkan tepung tapioka adalah untuk meningkatkan ketahanan kertas.
Setelah coating, lembaran kertas kembali dikeringkan menggunakan dryer kemudian kertas
ditingkatkan kualitasnya (thickness & smoothness) menggunakan alat calendar.
Pada proses akhir, kertas digulung menggunakan roll paper kemudian dipotong sesuai
dengan ukuran yang diinginkan. Kertas pun siap untuk dikemas dan masuk dalam pasaran.

Storing
Pada proses storing digunakan Head Box. Fungsi dari Head Box adalah menerima
stock yang dikirim dari cleaner dan screen melalui fan pump. Kemudian alat ini akan
menyemburkan buburan pulp sampai selebar mesin kertas dan mengirim ke slice dengan
kecepatan sesuai dengan kecepatan mesin pada konsistensi kertas yang seragam. Slice
merupakan bagian dari head box yang berguna untuk mengatur aliran buburan pulp yang
keluar dari slice agar mendekati dengan kecepatan wire.

Head Box
Forming
Alat yang digunakan adalah Wire. Wire akan menganyam buburan pulp menjadi
lembaran kertas, tapi kadar airnya masih tinggi. Air akan jatuh secara gravitasi. Untuk
mempercepat pengurangan air digunakan vacuum foil dan suction box dengan menghisap
air dalam lembaran kertas hingga kadar air mencapai 20-25%. Pada wire ini juga terdapat
 shower yang berguna untuk memotong lembaran kertas sesuai dengan lebar roll paper pada
wire dan sekaligus sebagai pencuci roll.

Wire
Pressing
Alat yang digunakan adalah roll press dan vacuum pump. Alat ini bekerja dengan
menghisap air menggunakan vacuum pump dan mengepres lembaran kertas dengan
mengapitnya di sela-sela roll press. Tujuannya adalah mengurangi kadar air pada kertas dan
membuat permukaan kertas lebih halus dan padat sesuai gramature yang diharapkan.

Roll Press
Pre-Drying
Alat yang digunakan dalam proses ini adalah dryer cylinder. Dryer cylinder
berguna untuk mengeringkan kertas dari press part dengan cara penguapan sampai kadar air
berkisar 6%. Alat ini berupa silinder berputar yang di dalamnya dipanaskan dengan steam
pada suhu 110oC pada tekanan 3,6 bar. Prinsip kerja alat ini adalah lembaran kertas dari
press part akan menyelimuti silinder pengering dan silinder tersebut akan menguapkan air di
dalam lembaran kertas. Uap air yang terbentuk akan dihisap oleh blower exhaust fan.
 Dryer Cylinder
Coating
Pada proses coating digunakan alat size press. Alat ini berguna untuk
menambahkan bahan sizing pada kertas berupa tepung tapioka. Tujuannya adalah agar
kertas mempunyai ketahanan terhadap penetrasi tinta ke dalam kertas, tidak mudah
menyerap tinta jika dipakai menulis (bleeding), lebih tahan lama, lebih putih dan tidak
berpori. Proses ini biasa disebut coating. Pada proses ini juga ditambahkan enzim selulase
dan amilase yang berguna untuk mendegradasi tapioka agar lebih lembut sehingga
pemberian tapioka menjadi lebih merata.

Size Press
After Drying
Alat yang digunakan pada proses after drying sama seperti proses pre – drying yaitu
dryer cylinder. Perbedaan alat pada proses ini dan pada proses pre-dryer, hanya pada tahap
ini sudah melalui tahap peng-coating-an. Fungsi alat ini adalah untuk membuat moisture
content setelah ada penambahan air di sizing press berupa air tapioka di dalam kertas
mencapai 5%. Prinsip kerja alat ini yaitu dengan memanfaatkan steam yang dimasukkan ke
dalam silinder pengering.
 Dryer Cylinder
Calendering
Pada proses calendering digunakan calender pit. Alat ini berguna untuk
memadatkan kertas sehingga memberikan hasil kertas yang memiliki smoothness dan
thickness yang baik. Alat ini bekerja dengan menekan dan menggesekkan lembaran kertas
pada kedua sisi calender roll.

Calender Pit
Rolling
Pada proses ini digunakan roll wide. Roll wide bekerja dengan cara mel Fungsi dari
alat ini adalah menggulung kertas menjadi roll paper

Roll Wide
Rewinding
 Fungsi dari alat ini adalah memotong dan menggulung kertas kembali sesuai
dengan ukuran yang ditentukan.

Rewinding

ak terjadi korosi adalah dengan coating menggunakan kromium.

5. Menerapkan pembuatan zat warna

Uji Kompetensi
1. Apa itu zat pewarna ?
2. Apa dampak zat pewarna bagi kesehatan ?
3. Mengapa zat pewarna bahaya bagi kesehatan?
4. Apakah semua bahan pewarna itu berbahaya?
5. Bagaimana cara mencegah agar tidak terkonsumsi?
6. Apa pengertian pewarna sintesis (non food colour)?
7. Apa jenis-jenis pewarna buatan yang populer dan efek samping yang ditimbulkan?
8. Apa kelebihan dari pewarna sintetik?
9. Apa kekurangan dari pewarna sintetik?
10. Bagaimana proses pembuatan zat warna sintetik?
11. Apa bahan warna sintetik yang boleh digunakan dan tidak boleh digunakan?
12. Apa informasi penting yang harus diketahui konsumen tentang pewarna sintetik?

1. Pewarna Makanan
Zat warna atau pewarna makanan secara umum dapat dibagi menjadi tiga golongan, yaitu
zat warna alami, zat warna yang identik dengan zat warna alami, dan zat warna sintetis.

1. Zat Warna Alami

Zat warna alami adalah zat warna (pigmen) yang diperoleh dari tumbuhan,hewan, atau dari
sumber-sumber mineral. Zat warna ini telah sejak dahulu digunakan untuk pewarna makanan dan
sampai sekarang umumnya penggunaannya dianggap lebih aman daripada zat warna sintetis. Selain
itu. penelitian toksikologi zat warna alami masih agak sulit karena zat warna ini umumnya terdiri
dari campuran dengan senyawa-senyawa alami lainnya. Misalnya, untuk zat warna alami asal
tumbuhan, bentuk dan kadarnya berbeda-beda, dipengaruhi faktor jenis tumbuhan, iklim, tanah,
umur dan faktor-faktor lainnya.
Bila dibandingkan dengan pewarna-pewarna sintetis penggunaan pewarna alami mempunyai
keterbatasan-keterbatasan, antara lain :
 a) Seringkali memberikan rasa dan flavor khas yang tidak diinginkan
b) Konsentrasi pigmen rendah
c) Stabilitas pigmen rendah
d) Keseragaman warna kurang baik
e) Spektrum warna tidak seluas seperti pada pewarna sintetis.

2. Jenis zat warna alami yang sering digunakan untuk pewarna makanan antara lain ialah :
a) Karotenoid
b) Antosianin
c) Kurkum
d) Biksin
e) Karamel
f) Titanium oksida
g) Cochineal, karmin dan asam karmina

3. Zat Warna Sintetis

Berdasarkan rumus kimianya, zat warna sintetis dalam makanan menurut “Joint FAO/WHO
Expert Committee on Food Additives” (JECFA) dapat digolongkan dalam beberapa kelas, yaitu :
azo, triarilmetana, quinolin, xanten dan indigoid

A. Jenis-jenis Pewarna Buatan yang Populer dan Efek Samping yang Ditimbulkan
1. Tartrazine (E102 atau Yellow 5)
Tartrazine adalah pewarna kuning yang banyak digunakan dalam makanan dan obat-obatan.
Selain berpotensi meningkatkan hiperaktivitas anak, pada sekitar 1- 10 dari sepuluh ribu
orang , tartrazine menimbulkan efek samping langsung seperti urtikaria (ruam kulit), rinitis
(hidung meler), asma, purpura (kulit lebam) dan anafilaksis sistemik (shock). Intoleransi ini
tampaknya lebih umum pada penderita asma atau orang yang sensitif terhadap aspirin.
2. Sunset Yellow (E110, Orange Yellow S atau Yellow 6)
3. Sunset Yellow adalah pewarna yang dapat ditemukan dalam makanan seperti jus jeruk, es
krim, ikan kalengan, keju, jeli, minuman soda dan banyak obat-obatan. Untuk sekelompok
kecil individu, konsumsi pewarna aditif ini dapat menimbulkan urtikaria, rinitis, alergi,
hiperaktivitas, sakit perut, mual, dan muntah.
4. Ponceau 4R (E124 atau SX Purple)
5. Ponceau 4R adalah pewarna merah hati yang digunakan dalam berbagai produk, termasuk
selai, kue, agar-agar dan minuman ringan. Selain berpotensi memicu hiperaktivitas
pada anak, Ponceau 4R dianggap karsinogenik (penyebab kanker) di beberapa negara,
termasuk Amerika Serikat, Norwegia, dan Finlandia. US Food and Drug Administration
(FDA) sejak tahun 2000 telah menyita permen dan makanan buatan Cina yang mengandung
Ponceau 4R. Pewarna aditif ini juga dapat meningkatkan serapan aluminium sehingga
melebihi batas toleransi.
6. Allura Red (E129)
7. Allura Red adalah pewarna sintetis merah jingga yang banyak digunakan pada permen dan
minuman. Allura Red sudah dilarang di banyak negara lain, termasuk Belgia, Perancis,
Jerman, Swedia, Austria dan Norwegia.
8. Quinoline Yellow (E104)
9. Pewarna makanan kuning ini digunakan dalam produk seperti es krim dan minuman energi.
Zat ini sudah dilarang di banyak negara termasuk Australia, Amerika, Jepang dan Norwegia
karena dianggap meningkatkan risiko hiperaktivitas dan serangan asma.
Berdasarkan kelarutannya, pewarna sintetis terbagi atas dua golongan yaitu :
a. Dyes, adalah zat pewarna yang umumnya bersifat larut dalam air, sehingga larutannya
menjadi berwarna dan dapat digunakan untuk mewarnai bahan. Pelarut yang dapat
digunakan selain air adalah propelin glikol, gliserin, atau alkohol, sedangkan dalam
semua jenis pelarut organik, dyes tidak dapat larut.
b. Lakes, adalah zat pewarna yang dibuat melalui proses pengendapan dan absorpsi dyes
pada radikal (Al atau Ca) yang dilapisi dengan aluminium hidrat (alumina). Lapisan
alumina ini tidak larut dalam air, sehingga lakes ini tidak larut pada hampir semua
pelarut.
Mudah larut di
No Pewarna Sintetis Warna
air
1 Rhodamin B Merah Tidak
2 Methanil Yellow Kuning Tidak
3 Malachite Green Hijau Tidak
4 Sunset Yelow Kuning Ya
5 Tatrazine Kuning Ya
6 Brilliant Blue Biru Ya
7 Carmoisine Merah Ya
8 Erythrosine Merah Ya
 9 Fast Red E Merah Ya
10 Amaranth Merah Ya
11 Indigo Carmine Biru Ya
12 Ponceau 4R Merah Ya
Tabel : Pembagian pewarna sintetis berdasarkan kemudahannya larut dalam air.

B. Kelebihan Pewarna Sintetik

1. Kelebihan pewarna buatan dibanding pewarna alami adalah dapat menghasilkan warna yang
lebih kuat dan stabil meski jumlah pewarna yang digunakan hanya sedikit.
2. Warna yang dihasilkan dari pewarna buatan akan tetap cerah meskipun sudah mengalami
proses pengolahan dan pemanasan, sedangkan pewarna alami mudah mengalami degradasi
atau pemudaran pada saat diolah dan disimpan. Misalnya kerupuk yang menggunakan
pewarna alami, maka warna tersebut akan segera pudar ketika mengalami proses
penggorengan
3. Tersedia dalam jumlah yang memadai
4. Stabilitas bagus. Pewarna sintetis memiliki tingkat stabilitas yang lebih baik, sehingga
warnanya tetap cerah meskipun sudah mengalami proses pengolahan dan pemanasan.
Sedangkan pewarna alami mudah mengalami degradasi atau pemudaran pada saat diolah dan
disimpan.
5. Kekuatan mewarnai yang tinggi menjadikan zat pewarna sintetis menguntungkan secara
ekonomi
6. Daya larut bagus dalam air dan alkohol
7. Tidak berasa dan tidak berbau
8. Tersedia dalam berbagai bentuk
9. Bebas bakteri
10. Harga. Pewarna kimia tersebut dijual dengan harga yang jauh lebih murah dibandingkan
dengan pewarna alami. Masalah ini tentu saja sangat diperhatikan oleh produsen, mengingat
daya beli masyarakat Indonesia yang masih cukup rendah.

C. Kekurangan Pewarna Sintetik

Pewarna sintetik menimbulkan beberapa efek karena sifat atau karakter dari zat tersebut di
antaranya:
1. Butter Yellow bersifat karsinogenitik, Black 7984 dapat menimbulkan reaksi alergi dan
intoleransi,
2. Chrysoidine bersifat karsinogenitik, Citrus Red No.2 bersifat karsinogenitik, Chocolate Brown
FB dapat menimbulkan gejala intoksikasi (keracunan),
3. CI Basic Red 9 bersifat karsinogenitik, Metanil Yellow menyebabkan mual, muntah, diare,
panas dan dalam jangka panjang bisa menimbulkan kanker kandung kemih,
1. Oil Orange SS bersifat karsinogenitik, Orange G bersifat tumorigen dan mutagen, Ponceau SX
bisa menyebabkan kerusakan pada sistem urin,
2. Rhodamin B bersifat karsinogenitik dan bisa menyebabkan gangguan pada fungsi hati.

D. Proses pembuatan zat warna sintetik

Proses pembuatan zat warna sintetis biasanya melalui perlakuan pemberian asam sulfat atau
asam nitrat yang sering kali terkontaminasi oleh arsen atau logam berat lain yang bersifat racun.
Pada pembuatan zat pewarna organic sebelum mencapai produk akhir,harus melalui suatu senyawa
antara dulu yang kadang-kadang berbahaya dan sering kali tertinggal dalam hal akhir, atau
berbentuk senyawa-senyawa baru yang berbahaya. Untuk zat pewarna yang tidak boleh ada.
Zat warna yang akan digunakan harus menjalani pengujian dan prosedur penggunaannya,
yang disebut proses sertifikasi. Proses sertifikasi ini meliputi pengujian kimia, biokimia,
toksikologi, dan analisis media terhadap zat warna tersebut.

E. Bahan Warna Sintetik yang Boleh Digunakan dan Tidak Boleh Digunakan
Bahan pewarna yang masih diperbolehkan untuk dipakai yaitu
1. Amarant (pewarna merah),
2. Tartrazine (pewarna kuning),
3. Erythrosine (pewarna merah),
4. Fast green FCF (pewarna hijau),
5. Sunset yellow (pewarna kuning), dan
6. Brilliant blue (pewarna biru).
Meskipun bahan pewarna tersebut diizinkan, tetapi harus selalu berhati-hati dalam memilih
makanan yang menggunakan bahan pewarna buatan karena penggunaan yang berlebihan tidak baik
bagi kesehatan. Penggunaan tartrazine yang berlebihan dapat menyebabkan reaksi alergi, asma, dan
hiperaktif pada anak. Penggunaan erythrosine yang berlebihan dapat menyebabkan reaksi alergi
pada pernapasan, hiperakfif pada anak, tumor tiroid pada tikus, dan efek kurang baik pada otak dan
perilaku. Penggunaan Fast Green FCF secara berlebihan dapat menyebabkan reaksi alergi dan
produksi tumor. Adapun penggunaan sunset yellow yang berlebihan dapat menyebabkan radang
selaput lendir pada hidung, saki pinggang, muntah-muntah, dan ganguan pencernaan.
 Selain itu, terdapat beberapa bahan tambahan makanan yang dilarang penggunaannya untuk
pangan meskipun saat masih banyak digunakan. Misalnya, formalin, boraks, rhodamin-B (pewama
merah), dan methanil yellow (pewarna kuning). Pewarna ini tergolong pewarna sintetis. Khusus
untuk methanil yellow dan rhodamin-B hanya diperbotehkan untuk pewarna barang hasil industri
seperti plastik, tekstil, kertas, keramik, ubin, dan sebagainya. Zat pewarna sintesis ini bersifat racun
jika digunakan dalam pewarna makanan dan dapat memicu pertumbuhan zat karsinogenik yang
menyebabkan munculnya penyakit kanker.
Oleh karena, harus berhati-hati dalam memilih makanan yang mempunyai warna sangat
menarik karena ada oknum pedagang yang masah menggunakan pewarna tekstil untuk membuat
makanan. Jadi jangan hanya tertarik pada warnanya tetapi ingatlah dampak negatifnya.

F. Informasi Penting yang Harus Diketahui Konsumen

Ada beberapa informasi penting yang harus diketahui konsumen.
Pertama, harga, konsumen berhak mendapatkan informasi dan membandingkannya dengan
informasi lain sehingga ia dapat membeli dengan harga sesuai daya beli mereka.
Kedua, label, sebelum mengonsumsi makanan, konsumen perlu memperhatikan informasi
pada kemasan atau label produksi yang harus meliputi nama produk, daftar bahan yang digunakan,
berat atau isi bersih, nama dan alamat produsen dan tanggal kadaluwarsa. Pemberian label pada
makanan kemasan itu bertujuan agar konsumen mendapatkan informasi yang benar dan jelas
tentang produk tersebut.
Ketiga, kemasan dan perubahan fisik, produk makanan dengan kemasan yang sudah rusak
tidak layak dikonsumsi. Perhatikan jika bau tidak sedap, perubahan warna, bentuk, dan rasa adalah
tanda-tanda makanan dalam kemasan telah rusak.

2.3 Aplikasi Penggunaan Pewarna yang Diizinkan

Penambahan bahan pewarna pada pangan dilakukan untuk beberapa tujuan yaitu :
a Memberi kesan menarik bagi konsumen
b Menyeragamkan warna pangan
c Menstabilkan warna
d Menutupi perubahan warna selama proses pengolahan
e Mengatasi perubahan warna selama penyimpanan
2.4 PENGGUNAAN PEWARNA BUATAN TERLARANG
2.4.1 Rhodamin B
Rhodamin B merupakan zat warna sintetik yang umum digunakan sebagai pewarna tekstil.
Menurut Peraturan Pemerintah RI No.28, Tahun 2004, rhodamin B merupakan zat warna tambahan
yang dilarang penggunaannya dalam produk-produk pangan. Rhodamin B dapat menyebabkan
iritasi saluran pernafasan, iritasi kulit, iritasi pada mata, iritasi pada saluran pencernaan, keracunan,
gangguan hati dan dapat menyebabkan kanker. Zat warna Rhodamin B walaupun telah dilarang
penggunaanya ternyata masih ada produsen yang sengaja menambahkan zat warna rhodamin B
untuk produknnya
Harga menjadi salah satu alasan oleh produsen untuk menggunakan zat pewarna tekstil
untuk ditambahkan pada produk makanan dan minuman, dimana zat pewarna tekstil ini relatif lebih
murah dan biasanya warnanya lebih menarik dibanding dengan zat pewarna untuk makanan.
Pemberian zat pewarna berbahaya dalam bahan makanan dan minuman juga disebabkan karena
ketidaktahuan tentang zat pewarna apa saja yang diperbolehkan dan yang tidak diperbolehkan
untuk ditambahkan pada makanan. Masyarakat kurang mengetahui bahwa pewarna tekstil yang
digunakan dalam makanan dapat menimbulkan gangguan kesehatan tubuh yang dalam jangka
panjang dapat menyebabkan penyakit seperti kanker dan tumor pada organ tubuh manusia
Pewarna rhodamin B banyak digunakan pada produk makanan dan minuman industri
rumah tangga, antara lain terdapat pada kerupuk, makanan ringan, permen , sirup, minuman
kemasan, es doger, dan manisan. Makanan yang diberi zat pewarna ini biasanya berwarna lebih
terang dan ditemukan pada makanan dan minuman jajanan anak Sekolah Dasar (Judarwanto, 2009)

Menurut WHO, rhodamin B berbahaya bagi kesehatan manusia karena sifat kimia dan
kandungan logam beratnya. Rhodamin B mengandung senyawa klorin (Cl). Senyawa klorin
merupakan senyawa halogen yang berbahaya dan reaktif. Jika tertelan, maka senyawa ini akan
berusaha mencapai kestabilan dalam tubuh dengan cara mengikat senyawa lain dalam tubuh, hal
inilah yang bersifat racun bagi tubuh. Selain itu, rhodamin B juga memiliki senyawa pengalkilasi
(CH3-CH3) yang bersifat radikal sehingga dapat berikatan dengan protein, lemak, dan DNA dalam
tubuh.
Penggunaan zat pewarna ini dilarang di Eropa mulai 1984 karena rhodamin B termasuk
bahan karsinogen (penyebab kanker) yang kuat. Uji toksisitas rhodamin B yang dilakukan terhadap
mencit dan tikus telah membuktikan adanya efek karsinogenik tersebut. Konsumsi rhodamin B
dalam jangka panjang dapat terakumulasi di dalam tubuh dan dapat menyebabkan gejala
pembesaran hati dan ginjal, gangguan fungsi hati, kerusakan hati, gangguan fisiologis tubuh, atau
bahkan bisa menyebabkan timbulnya kanker hati.
Pada umumnya, bahaya akibat pengonsumsian rhodamin B akan muncul jika zat warna ini
dikonsumsi dalam jangka panjang. Tetapi, perlu diketahui pula bahwa rhodamin B juga dapat
menimbulkan efek akut jika tertelan sebanyak 500 mg/kg BB, yang merupakan dosis toksiknya.
Efek toksik yang mungkin terjadi adalah iritasi saluran cerna. Jika hal tersebut terjadi maka
tindakan yang harus dilakukan antara lain segera berkumur, jangan menginduksi muntah, serta
periksa bibir dan mulut jika ada jaringan yang terkena zat beracun. Jika terjadi muntah, letakan
posisi kepala lebih rendah dari pinggul untuk mencegah terjadinya muntahan masuk ke saluran
pernapasan (aspirasi paru). Longgarkan baju, dasi, dan ikat pinggang untuk melancarkan
pernapasan. Jika diperlukan segera bawa pasien ke rumah sakit atau dokter terdekat.

2.4.2 Metanil Yellow

Metanil yellow merupakan bahan pewarna sintetik berbentuk serbuk, berwarna kuning
kecoklatan, bersifat larut dalam air dan alkohol, agak larut dalam benzen dan eter, serta sedikit larut
dalam aseton. Pewarna ini umumnya digunakan sebagai pewarna pada tekstil, kertas, tinta, plastik,
kulit, dan cat, serta sebagai indikator asam-basa di laboratorium. Namun pada prakteknya, di
Indonesia pewarna ini sering disalahgunakan untuk mewarnai berbagai jenis pangan antara lain
kerupuk, mie, tahu, dan pangan jajanan yang berwarna kuning, seperti gorengan

Gambar 1. Metanil Yellow

Berdasarkan struktur kimianya, metanil yellow dan beberapa pewarna sintetik dikategorikan
dalam golongan azo. Namun, metanil yellow termasuk pewarna golongan azo yang telah dilarang
digunakan pada pangan. Pada umumnya, pewarna sintetik azo bersifat lebih stabil daripada
kebanyakan pewarna alami. Pewarna azo stabil dalam berbagai rentang pH, stabil pada pemanasan,
dan tidak memudar bila terpapar cahaya atau oksigen. Hal tersebut menyebabkan pewarna azo
dapat digunakan pada hampir semua jenis pangan. Salah satu kekurangan pewarna azo adalah
sifatnya yang tidak larut dalam minyak atau lemak. Hanya bila pewarna azo digabungkan dengan
molekul yang bersifat larut lemak atau bila pewarna azo tersebut didispersikan dalam bentuk
partikel halus, maka lemak atau minyak dapat terwarnai.
Pewarna azo memiliki tingkat toksisitas akut yang rendah. Dosis toksik akut pewarna azo
tidak akan tercapai dengan mengkonsumsi pangan yang mengandung pewarna azo. Kebanyakan
pewarna azo (baik pewarna untuk pangan maupun tekstil) memiliki nilai LD50 dengan kisaran 250 –
2000 mg/kg berat badan, yang mengindikasikan bahwa dosis letal dapat dicapai jika seseorang
mengkonsumsi beberapa gram pewarna azo dalam dosis tunggal. Oleh karena pewarna azo
memiliki intensitas warna yang sangat kuat, maka secara normal pada pangan hanya ditambahkan
beberapa miligram pewarna azo per kilogram pangan. Berdasarkan perhitungan, rata-rata orang
dewasa akan memerlukan lebih dari 100 kg pangan yang mengandung pewarna azo dalam satu hari
untuk mencapai dosis letal.
Beberapa perwarna azo telah dilarang digunakan pada pangan karena efek toksiknya.
Namun, efek toksik tersebut bukan disebabkan oleh pewarna itu sendiri melainkan akibat adanya
degradasi pewarna yang bersangkutan. Pada suatu molekul pewarna azo, ikatan azo merupakan
ikatan yang bersifat paling labil sehingga dapat dengan mudah diurai oleh enzim azo-reduktase
yang terdapat dalam tubuh mamalia, termasuk manusia. Pada mamalia, enzim azo-reduktase
(dengan berbagai aktivitasnya) dapat dijumpai pada berbagai organ, antara lain hati, ginjal, paru-
paru, jantung, otak, limpa, dan jaringan otot.
Setelah ikatan azo terurai secara enzimatik, maka bagian amina aromatik akan diabsorbsi
oleh usus dan diekskresikan melalui urin. Oleh karena beberapa produk hasil degradasi pewarna
azo diketahui bersifat mutagenik atau karsinogenik, maka beberapa pewarna azo kemudian dilarang
digunakan dalam pangan.
Metanil yellow merupakan salah satu pewarna azo yang telah dilarang digunakan dalam
pangan. Senyawa ini bersifat iritan sehingga jika tertelan dapat menyebabkan iritasi saluran cerna.
Selain itu, senyawa ini dapat pula menyebabkan mual, muntah, sakit perut, diare, demam, lemah,
dan hipotensi.
Pada penelitian mengenai paparan kronik metanil yellow terhadap tikus putih (Rattus
norvegicus) yang diberikan melalui pakannya selama 30 hari, diperoleh hasil bahwa terdapat
perubahan hispatologi dan ultrastruktural pada lambung, usus, hati, dan ginjal. Hal tersebut
menunjukkan efek toksik metanil yellow terhadap tikus.
 Penelitian lain yang menggunakan tikus galur Wistar sebagai hewan ujinya menunjukkan
hasil bahwa konsumsi metanil yellow dalam jangka panjang dapat mempengaruhi sistem saraf
pusat yang mengarah pada neurotoksisitas.

Pencegahan Bahaya Keracunan Akibat Metanil Yellow dan Rodhamin B

Mengkonsumsi pangan yang mengandung pewarna bukan untuk pangan dapat berisiko
dhamin B membahayakan kesehatan. Agar terhindar dari bahaya keracunan pangan akibat metanil
yellow dan roada beberapa hal yang perlu diperhatikan oleh konsumen, yaitu:
1. Kenali dan hindari pangan yang mengandung metanil yellow.
Beberapa ciri pangan yang mengandung metanil yellow adalah produk pangan berwarna
kuning mencolok dan berpendar. Selain itu, terdapat titik-titik warna akibat pewarna tidak
tercampur secara homogen, misalnya pada kerupuk. Ciri-ciri pangan yang mengandung rhodamin B
antara lain warnanya cerah mengkilap dan lebih mencolok, terkadang warna terlihat tidak homogen
(rata), ada gumpalan warna pada produk, dan bila dikonsumsi rasanya sedikit lebih pahit.
2. Konsumen sebaiknya lebih cerdas dan selektif dalam memilih produk pangan.
Banyak produk pangan yang diberi pewarna agar tampilannya lebih menarik. Namun,
sebaiknya konsumen waspada jika hendak membeli pangan yang warnanya terlalu mencolok.
Beberapa pangan yang seringkali ditemukan mengandung pewarna berbahaya seperti metanil
yellow adalah tahu dan mie. Tahu yang berwarna kuning mengkilat sebaiknya tidak dibeli dan
dikonsumsi karena dikhawatirkan menggunakan pewarna terlarang untuk pangan. Tahu yang diberi
pewarna alami dari kunyit biasanya berwarna kuning kusam dan warnanya tidak merata sampai ke
bagian dalam. Selain itu, sebaiknya hindarkan pula mengkonsumsi mie yang berwarna kuning
mengkilat atau pangan jajanan lain yang berwarna kuning mencolok.
3. Konsumen sebaiknya mencermati label kemasan produk pangan yang akan dibeli.
Sebaiknya konsumen memilih produk pangan olahan yang memiliki nomor izin edar, baik
itu dari Dinas Kesehatan (PIRT) atau dari Badan Pengawas Obat dan Makanan (MD/ ML).
4. Perhatikan komposisi pangan olahan dengan membaca label pada kemasan.
Produk pangan yang mengandung BTP harus memenuhi persyaratan label pangan sesuai
ketentuan perundang-undangan. Pada label pangan yang mengandung pewarna harus tercantum
nama jenis pewarnanya dan nomor indeks khusus untuk pewarna
 Uji Kompetensi
- Apa saja bahan-bahan punyusun cat ?
1. Bagaimana sejarah perkembangan cat?
2. Bagaimana struktur dan komposisi bahan cat?
3. Apa saja jenis-jenis bahan cat?
4. Apa dampak dari penggunaan bahan cat?
5. Bagaimana tahapan dari proses pembuatan cat?
6. Bagaimana kelegalan dari bahan cat menurut Undang-Undang yang berlaku?

Industri cat adalah salah satu industri tertua di dunia. Sekitar 20.000 tahun lalu, manusia
yang hidup di gua-gua menggunakan cat untuk kegiatan komunikasi, dekorasi dan proteksi. Mereka
menggunakan metrial-material yang tersedia di alam seperti arang (karbon), darah, susu, dan
sadapan dari tanaman-tanaman yang memiliki warna yang menarik. Yang mengejutkan, cat-cat ini
mempunyai keawetan yang baik, seperti yang ditunjukkan pada lukisan gua di Altamira Spanyol,
Lascaux Spanyol, cat batu orang Aborigin di Arnhem Land Australia, dan lukisan-lukisan
prasejarah lainnya yang ditemukan.
Orang-orang Mesir kuno mengembangkan cat menjadi lebih kaya warna, mereka
menemukan cat warna biru, merah, dan hitam dengan mengambilnya dari akar tanaman tertentu.
Kemudian orang-orang Mesir itu menemukan kasein sebagai perekatnya. Seiring dengan waktu,
manusia mulai menemukan minyak tanaman dan resin dari fosil untuk mengganti darah dan susu
sebagai perekat cat. Saat ini walaupun telah ditemukan perekat/resin yang semakin baik dengan
berkembangnya teknologi kimia, resin-resin natural hingga kini masih banyak dipakai.
2.2 Jenis-jenis cat
Jenis-jenis dan tipe cat adalah sangat banyak dan beragam, untuk mengklasifikasikannya
bisa dari bermacam-macam mulai dari bahan penyusunnya sampai kegunaannya.
A.
Rumusan Masalah
Dari latar belakang diatas dapat diambil beberapa rumusan masalah, diantaranya:

A. Struktur dan Komposisi

 Cat berupa cairan yang kental, cat terdiri dari beberapa komponen yaitu resin, pigment,
solvent, dan bahan tambah lainnya. Cat biasanya dilarutkan dengan thinner, agar mudah
penggunaannya, dalam hal cat tipe dua komponen cat ditambahkan dengan hardener.
1. Struktur Cat

Sumber:
Gambar 2.1 Struktur alkyd

Sumber:
Gambar 2.2 Struktur acrylic

Sumber:
Gambar 2.3 Struktur melamin formaldehide

2. Komponen Cat
Cat memiliki beberapa komponen yaitu:
a. Resin
Resin adalah unsur utama cat yang berbentuk cairan kental yang dapat membentuk
lapisan yang padat dan transparan yang membentuk film atau lapisan setelah diaplikasi
pada suatu obyek dan mengering. Kandungan resin mempunyai pengaruh langsung pada
kemampuan cat seperti misalnya: kekerasan, ketahanan solvent serta ketahanan cuaca.
Demikian pula berpengaruh atas kualitas akhir misalnya tekstur, kilap (gloss), daya rekat
suatu cat, serta kemudahan penggunaan diantaranya waktu pengeringan.
Resin yang digunakan pada cat, secara garis besar terbagi menjadi tipe-tipe sebagai
berikut (Anonim, tth: 3):
1) Klasifikasi menurut material:
a) Resin Netral, diekstrak terutama dari tumbuh-tumbuhan, digunakan untuk
membuat vernish dan lacquer.
b) Resin Sintetik, resin buatan manusia, karena tersedia dalam jumlah banyak,
maka cat modern sebagian besar dibuat dari resin sintetik
2) Klasifikasi menurut tipe lapisan (film):
a) Thermoplastik Resin, pengerasan thermoplastic resin adalah melalui
penguapan solvent, tanpa melibatkan reaksi kimia. Apabila dipanaskan, maka
akan menjadi lunak dan akhirnya mencair. Thermoplastic resin sangat
fleksibel dan sangat mudah larut dalam solvent.
b) Thermosetting Resin, thermosetting resin bila dipanaskan akan mengeras
melalui reaksi kimia. Apabila telah mengeras tidak akan melunak lagi oleh
pemanasan kembali.
Ada banyak jenis resin, seperti: Natural Oil, Alkyd, Nitro Cellulose, Polyester,
Melamine, Acrylic, Epoxy, Polyurethane, Silicone, Fluorocarbon, Venyl, Cellolosic, dll.
Resin dibagi berdasarkan mekanisme mengering atau mengerasnya (pembentukan
film). Struktur dari masing – masing jenis resin pun berbeda.
Tabel 2.1 Ciri-ciri Resin

b. Pigment
Pigment adalah zat pewarna yang tidak bercampur dengan air, oli, atau solvent.
Pigment tidak dapat melekat pada obyek lain, akan tetapi pigment dapat melekat pada
obyek lain apabila telah tercampur dengan resin dan komponen lain dalam bentuk cat.
Pigment dibagi menjadi beberapa tipe yaitu (Anonim, tth: 4):
 1) Pigment warna, untuk menambah warna pada cat dan meningkatkan daya sembunyi
(hiding power) cat.
2) Pigment terang, menambah wana-warni metalik pada coat.
3) Pigment extender, menambah kekuatan dan body pada coat, meningkatkan viskositas
dan mencegah sedimentasi.
4) Pigment pencegah karat, digunakan pada cat dasar untuk mencegah karat.
5) Pigment flatting, digunakan untuk mengurangi kilap pada coat. Pigment ini
dicampur dengan cat apabila dikehendaki kurang kilap.
Pigmen berasal dari bahan organik maupun anorganik. Contoh dari pigmen
anorganik adalah dari garam anorganik yaitu melalui proses presipitasi dari ion aqueous
dalam larutan. Diantaranya reaksi Pb(NO3)2 + Na2CrO4  PbCrO4 + 2NaNO3 yang
menghasilkan warna kuning, atau reaksi antara zink hidroxida dan NaOH yang
menghasilkan warna putih.

c. Zat pengencer (Solvent/Thinner)

“Solvent adalah suatu cairan yang dapat melarutkan resin dan memungkinkan
pencampuran pigment dan resin dalam proses pembuatan cat.” (Herminanto Sofyan, tth:
41). Solvent dan thinner adalah sama-sama zat pengencer atau pelarut, bedanya dengan
thinner adalah solvent digunakan ketika dalam pembuatan cat sedangkan thinner
digunakan untuk menentukan tingkat kekentalan cat sebelum cat tersebut diaplikasikan.
Menurut Herminanto Sofyan (tth: 41) komponen pembentuk solvent meliputi:
1) Diluent, merupakan larutan yang membantu melarutkan resin lacquer.
2) Laten solvent, juga digunakan untuk mencampur pelarut yang baik, hasilnya sama
dengan pelarut yang berkualitas baik.
3) Solvent murni, adalah larutan yang mampu melarutkan sesuatu yang mengakibatkan
cairan tersebut masuk ke dalam larutan. Solvent murni melarutkan bahan residu dan
binder.
Penggolongan solvent berdasarkan struktur kimia adalah sebagai berikut:
 HIDROKARBON
Sesuai namanya maka pada golongan ini terdiri dari solvent-solvent dimana
unsur hidrogen (H) dan carbon (C) menjadi struktur dasarnya. Golongan ini
terbagi lagi menjadi tiga sub golongan, yaitu: aliphatis, aromatis dan halogenated
hidrokarbon. Sedang sub golongan aliphatis dibagi lagi menjadi aliphatis jenuh
(saturated) dan tidak jenuh (unsaturated). Solvent-solvent golongan hidrokarbon
hampir seluruhnya berasal dari hasil distilasi minyak bumi yang merupakan
 campuran dari beberapa sub-sub golongan (bukan senyawa murni), sehingga titik
didihnya berupa range dari minimum sampai maksimum, bukan merupakan titik
didih tunggal.
Tabel 2.2 Penggolongan Hidrokarbon

 OKSIGENATED SOLVENT
Oksigenated sovent atau solvent dengan atom oksigen adalah solvent-solvent
yang struktur kimianya mengandung atom oksigen. Termasuk dalam kategori ini
adalah golongan ester, ether, ketone dan alkohol.
Tabel 2.3 Penggolongan Oksigenated Solvent

d. Additives
Aditif adalah suatu bahan yang ditambahkan pada cat dalam jumlah yang kecil untuk
meningkatkan kemampuan cat sesuai tujuan atau aplikasi cat. Berbagai tipe bahan yang
ditambahkan pada cat dalam jumlah yang kecil untuk meningkatkan kemampuan cat
sesuai dengan tujuan atau aplikasi cat. Zat additif berfungsi untuk mencegah
terjadinya buih pada saat penyemprotan (anti foaming), mencegah terjadinya
pengendapan cat pada saat dipergunakan (antisetting), meratakan permukaan cat sesaat
setelah disemprotkan (flow additif), menambah kelenturan cat, dll.
Disamping ke tiga komponen seperti sudah dibahas dalam bab-bab sebelumnya,
yaitu: resin, pigment dan solvent, ada beberapa komponen lain yang ditambahkan dalam
jumlah sangat sedikit ke dalam cat. Komponen-komponen ini, sekalipun ditambahkan
dalam jumlah sedikit, namun memberi kontribusi yang sangat besar terhadap sifat cat,
sehingga cat dapat diproses, disimpan dan dipakai seperti harapan kita.
Penambahan additive yang ada dalam cat tidaklah serta merta muncul begitu saja,
merupakan suatu proses panjang dari beberapa percobaan atau riset pada cat tersebut.
Selama proses pembuatan, penyimpanan dan pemakaian dinilai kualitasnya secara
menyeluruh, kemudian kelemahan dan masalah yang timbul dicoba untuk diatasi dengan
variasi jenis dan takaran beberapa additive, hingga akhirnya muncul nama jenis dan
takaran additive tertentu yang pas untuk campuran cat tersebut.
Additive ditambahkan ke dalam cat disesuaikan dengan solvent apa yang dipakai
(solvent atau water base), apa jenis resinnya, bagaimana pemakaiannya dan bagaimana
mekanisme pengeringannya. Setiap supplier additive biasanya memberi informasi yang
jelas tentang apa dan bagaimana additive harus digunakan.
 Additive biasanya dibagi berdasarkan fungsinya.Berikut ini adalah beberapa additive
yang biasa dipakai dalam industri cat.
1) Wetting agent (agen pembasah) dan dispersing agent.
Agen pembasah dan agen penyebar mendorong penyebaran cairan saampai
permukaan. Lechithin soya adalah agen pembasah dan penyebar yang banyak
digunakan dan memiliki fungsi sebagai agen antar muka yang efektif untuk aplikasi
cat, lacquer, printing ink dan juga sebagi waterbase coating. Lecithin soya sangaat
efektif untuk kasus pewarna Prussian blue, ultra marine blue atau pigmen titanium
dioksida dalam varnish linseed oil. Selain letichin soya ada juga yang menggunakn
Zinc naqpthenate dan octoate yang mempunyai kemampuan sebagai wetting agen
dan dispersion agen yang lebih baik.
2) Anti skinnig agent
Anti skinning agent digunakan untuk memperlambat oksidasi dan juga
pembentukan radikal bebas dan hidro peroksida. Anti oksidan yang sering digunakan
untuk daalam cat harus mempunyai daya evaporasi yang tinggi sehingga mudah
menguap tanpa meninggalkan bekas. Berikut ini adalah anti oksidan yang digunakan
seperti Quinones dengan hidroquinones, phenols, amines, oximes. Merupakan anti
oksidan yang menghambat oksidasi tetapi tidak seara utuh menguap dari film
coating. Oximes secara luas digunakan pada coating merupakan anti oksidan paling
ideal yang digunakan sebagai skinning. Bahan ini menguap dengan cepat tanpa
menunda waktu pengeringan.
3) Anti setting agent
Laju pengendap[an partikel meningkat sebanding dengan ukuran dan grafitasi
tetapi menurunkan apabila viskositas meningkat. Pigmen akan cendrung mengendap
membentuk sediment dari partikel pigmen sehingga sulit untuk membuatnya
menyebar. Untuk mrngatasi hal tersebut maka ditambahkan oleat sampai 1% untuk
menghindari pengendapan atau setting. Selain itu juga digunakan turkey red, calcium
linoleat dan aluminium napthenate sampai 2%.
4) Anti floating dan anti flooding agent
Floating adalah pemisahan lapisan pigmen baik dalam keadaan cair atau dalam
permukaan coating. Floating dipercepat manakala satu atau lebih pigmen
yangmendukung viskositas structural. Bahan yang sering digunakan untuk mengatasi
floating dan flooding seperti china clay, silica persipitasi dan kalsium carbonat.
5) Leveling dan flow control agent
 Leveling merupakan kemampuan film basah untuk menjadi mulus seragam
selama proses pengeringan. Bahan yang sering digunakan untuk membuat cat supaya
menjadi mulus adalah zinc benzoate, zinc oksida dan asam benzoate.
 6) Defoaming agent
Foaming atau pembusaan sering muncul akibat adanya bahan coating cairan
yang mana menurunkan tegangan permukaan cairan dan mempunyai efektivitas
permukaan. Agen anti defoaming yang banyak digunakan adalah suefaktan yang
memiliki HLB rendah seperti silicon, alcohol , tupentene dan minyak pinus.
7) Preservatif dan fungicidas
Pada kasus coating berbasis solvent serangan bakteri bukan menjadi penyebab
tetapi diganti dengan serangan jamur. Bahan yang biasanya digunakan untuk
mengatasinya adalah merkuri asetat, phenyl merkuri, naphenat, penta chlorophenol
sodium salt, tetra chlorophynel sodium salt dan copper napthenat.
Pemilihan additive dilakukan secara trial dan error , additive dapat mendukung salah
satu sifat namun terkadang juga dapat menjadi perusak dari sipaty coating yang
diharapkan. Oleh karena itu penambahan additive harus diperhitungkan dan memerlukan
ahli teknis yang berpengalaman.

B. Jenis-Jenis Cat
Banyak teori yang berkembang untuk mengelompokan cat, diantaranya adalah berdasarkan
bahan baku utama, mekanisme pengeringan, letak dan dimana cat itu dipakai, kondisi cat, jenis
dan keberadaan solvent, fungsi, methode pengecatan, jenis substratnya dan lain-lain.
Tabel 2.4 Dasar Pengelompokan Jenis-Jenis Cat

Untuk lebih mengenal jenis-jenis cat yang dijual dipasaran (retail), berikut ini beberapa
contoh cat yang biasa dijual di toko-toko material:
Tabel 2.5 Jenis-Jenis Cat yang Beredar di Pasaran

C. Fungsi Bahan Cat

Tabel 2.6 Fungsi dari Bahan Kandungan Cat

Tabel 2.7 Fungsi dari Bahan Dasar Pigmen

Tabel 2.8 Fungsi Additive pada Penambahan Cat

D. Dampak dari Penggunaan Bahan Cat

 1. Binder/ Resin / formaldehida
Binder yang dapat menyebabkan masalah kesehatan adalah resin (epoxy resin dan
urethane resin) menimbulkan iritasi hidung, mata, tenggorokan dan kulit. Formaldehida
merupakan salah satu polutan dalam ruangan yang sering ditemukan karena resin
formaldehida dipakai dalam bahan konstruksi ini melepaskan formaldehida pelan-pelan.
Apabila kadar di udara lebih dari 0,1 mg/kg, formaldehida yang terhisap bisa menyebabkan
iritasi kepala dan membran mukosa, yang menyebabkan keluarnya air mata, pusing,
teggorokan serasa terbakar, serta kegerahan.
Ada studi yang menunjukkan formaldehida dalam kadar yang lebih sedikit, seperti yang
digunakan dalam bangunan, tidak menimbulkan pengaruh karsinogenik terhadap makhluk
hidup yang terpapar zat, akan tetapi jika kadarnya berlebih bisa menimbulkan kanker. Jika
terpapar formalidehida dalam jumlah banyak semisal terminum, asam format yang
terkandung bisa meningkatkan keasaman darah, membuat tarikan napas menjadi pendek dan
sering, hipotermia, koma, bahkan sampai kematian. Formaldehida menimbulkan terikatnya
DNA dan protein sehingga mengganggu ekspresi genetik. Sangat berbahaya pada ibu hamil
karena bisa merusak sistem saraf pada janin penyebab kecacatan.
Percobaan pada tikus, menunjukkan bahwa inhalasi bahan selama 30 hari dengan dosis
70, 300, 540 ppm menunjukkan tingginya angka kematian, terutama pada dosis 540 ppm.
Efek terhadap fungsi paru pada manusia , dari beberapa studi kasus menunjukkan bahawa
acrylic resin menyebabkan serangan asma pada pekerja.

2. Dampak Solvent / Thinner

Semua cat mengandung pelarut/ solvent yang biasanya berupa tiner. Tiner akan
menguap segera setelah cat dioleskan, saat itu pekerja cat dapat menghisap bahan berbahaya
yang terkandung dalam solvent. Thinner terbuat dari senyawa toulena yang berbahaya.
Tabel 2.9 Dampak dari Paparan Thinner

3. Dampak Zat Kimia Pigmen

a. Timbal (Pb)
Lead atau lebih dikenal dengan timbal sejenis logam berat yang terdapat secara
alami di dalam kerak bumi. Keberadaan timbal bisa juga berasal dari hasil aktivitas
manusia, yang mana jumlahnya 300 kali lebih banyak dibandingkan Pb alami yang
terdapat pada kerak bumi. Timbal (Pb) adalah logam yang mendapat perhatian khusus
karena sifatnya yang toksik (beracun) terhadap manusia.Timbal (Pb) dapat masuk ke
dalam tubuh melalui konsumsi makanan, minuman, udara, air, serta debu yang tercemar
 Pb. Timbal banyak digunakan industri cat untuk member pigmen cat. Banyak jenis
pigmen berbahaya seperti Lead chromate: digunakan untuk memberi warna hijau,
kuning dan merah; dapat menyebabkan kerusakan sistem saraf pusat.
Paparan Pb dosis tinggi mengakibatkan kadar Pb darah mencapai 80 µg/dL pada
orang dewasa dan 70 µg/dL pada anak-anak sehingga terjadi ensefalopati, kerusakan
arteriol dan kapiler , edeme otak, meningkatkanya tekanan zalir serebrospinal,
degenerasi neuron, serta perkembangbiakan sel gliayang disertai dengan munculnya
ataksia, koma, kejang-kejang, dan hiperaktivitas. Kandungan Pb dalam darah berkorelasi
dengan tingkat kecerdasan manusia. Semakin tinggi kadar Pb dalam darah, semakin
rendah poin IQ.Apabila dalam darah ditemukan kadar Pb sebanyak tiga kali batas
normal (intake normal sekitar 0,3 mg/hari), maka akan terjadi penurunan kecerdasan
intelektual.
Penyerapan melalui inhalasi partikel Pb ini dipengaruhi oleh 3 proses, yaitu dimana
partikel tersebut terdeposisi, mucociliary clearance, dan alveolar clearance. Paparan
partikel ini dapat menyebabkan kelainan obtruksi sebagai hasil dari meningkatnya
partikel yang terdeposisi di alveoli. Keadaan ini diperparah bila pekerja juga merokok,
oleh karena mekanisme clearance yang kurang baik
b. Kadmium
Kadmium pada cat akan memberi warna hijau, kuning, oranye dan merah. Kadmium
(Cd) dalam tubuh terakumulasi dalam hati dan terutama terikat sebagai metalotionein
mengandung unsur sistein, dimana Kadmium (Cd) terikat dalam gugus sufhidril (-SH)
dalam enzim seperti karboksil sisteinil, histidil, hidroksil, dan fosfatil dari protein purin.
Kemungkinan besar pengaruh toksisitas kadmium (Cd) disebabkan oleh interaksi antara
kadmium (Cd) dan protein tersebut, sehingga menimbulkan hambatan terhadap aktivitas
kerja enzim dalam tubuh (Darmono, 2001).
Kadmium (Cd) merupakan salah satu jenis logam berat yang berbahaya karena
elemen ini berisiko tinggi terhadap pembuluh darah. Kadmium (Cd) berpengaruh
terhadap manusia dalam jangka waktu panjang dan dapat terakumulasi pada tubuh
khususnya hati dan ginjal (Palar, 2004).
Gejala akut dan kronis akibat keracunan kadmium (Cd) yaitu (Sudarmaji dkk, 2006):
Gejala akut :
 Sesak dada.
 Kerongkongan kering dan dada terasa sesak (constriction of chest).
 Nafas pendek.
  Nafas terengah-engah, distress dan bisa berkembang kearah penyakit radang paru -
paru.
 Sakit kepala dan menggigil.
 Mungkin dapat diikuti kematian.
Gejala kronis:
 Nafas pendek.
 Kemampuan mencium bau menurun.
 Berat badan menurun.
 Gigi terasa ngilu dan berwarna kuning keemasan.
Menurut Palar (2004), efek kronis akibat toksisitas kadmium (Cd) pada manusia dapat
dikelompokkan menjadi lima kelompok yaitu :
1) Efek kadmium (Cd) terhadap ginjal
Logam kadmium (Cd) dapat menimbulkan gangguan dan bahkan mampu
menimbulkan kerusakan pada sistem yang bekerja di ginjal. Kerusakan yang terjadi pada
sistem ginjal dapat dideteksi dari tingkat jumlah atau jumlah kandungan protein yang
terdapat dalam urine. Petunjuk kerusakan yang dapat terjadi pada ginjal akibat logam
kadmium (Cd) yaitu terjadinya asam amniouria dan glokosuria, dan ketidaknormalan
kandungan asam urat kalsium dan fosfor dalam urine.
2) Efek kadmium (Cd) terhadap paru
Keracunan yang disebabkan oleh peristiwa terhirupnya uap dan atau debu kadmium
(Cd) juga mengakibatkan kerusakan terhadap organ respirasi paru-paru. Kerusakan paru-
paru tersebut dapat terjadi sebagai akibat dari keracunan kronis yang disebabkan oleh
kadmium (Cd).
3) Efek kadmium (Cd) terhadap tulang
Efek keracunan kadmium (Cd) juga dapat mengakibatkan kerapuhan pada tulang.
Gejala rasa sakit pada tulang sehingga menyulitkan untuk berjalan. Terjadi pada pekerja
yang bekerja pada industri yang menggunakan kadmium (Cd). Penyakit tersebut
dinamakan “itai-itai”.
4) Efek kadmium (Cd) terhadap sistem reproduksi
Daya racun yang dimiliki oleh kadmium (Cd) juga mempengaruhi sistem reproduksi
dan organ-organya. Pada konsentrasi tertentu kadmium (Cd) dapat mematikan sel-sel
sperma pada laki-laki. Hal inilah yang menjadi dasar bahwa akibat terpapar oleh uap
logam kadmium (Cd) dapat mengakibatkan impotensi.
Metabolisme cadmium dalam tubuh sangat lambat, meskipun progresivitasnya dapat
meningkat apabila terjadi akumulasi. Penyerapan cadmium ke dalam tubuh dapat
 melalui inhalasi dan oral. Melalui inhalasi cadmium tergantung pada ukuran
partikelnya. Sekitar 10 – 50% cadmium yang terinhalasi akan terdeposit dalam alveoli
paru-paru. Sebagian dari cadmium yang terdeposit tersebut akan dikeluarkan melalui
mekanisme clearance. Efek terhadap saluran pernafasan, inhalasi partikel cadmium akan
menyebabkan gangguan fungsi paru, yang berupa emphysema, kelainan obstruktif, dan
fibrosis paru. Kelainan tersebut akan terjadi terutama pada pekerja yang terpapar partikel
cadmium secara kronis.
c. Kromium
Kromium pada cat memberikan warna hijau, kuning, dan oranye. Logam krom (Cr)
adalah salah satu jenis polutan logam berat yang bersifat toksik, dalam tubuh logam
krom biasanya berada dalam keadaan sebagai ion Cr3+. Krom dapat menyebabkan
kanker paru-paru, kerusakan hati (liver) dan ginjal. Jika kontak dengan kulit
menyebabkan iritasi dan jika tertelan dapat menyebabkan sakit perut dan muntah.
Usaha-usaha yang dilakukan untuk mengurangi kadar pencemar pada perairan biasanya
dilakukan melalui kombinasi proses biologi, fisika dan kimia. Pada proses fisika,
dilakukan dengan mengalirkan air yang tercemar ke dalam bak penampung yang telah
diisi campuran pasir, kerikil serta ijuk. Hal ini lebih ditujukan untuk mengurangi atau
menghilangkan kotoran-kotoran kasar dan penyisihan lumpur. Pada proses kimia,
dilakukan dengan menambahkan bahan-bahan kimia untuk mengendapkan zat pencemar
misalnya persenyawaan karbonat.
Kromium (III) adalah esensial bagi manusia dan kekurangan dapat menyebabkan
kondisi jantung, gangguan dari metabolisme dan diabetes. Tapi terlalu banyak
penyerapan kromium (III) dapat menyebabkan efek kesehatan juga, misalnya ruam kulit.
Kromium (VI) adalah bahaya bagi kesehatan manusia, terutama bagi orang-orang yang
bekerja di industri baja dan tekstil. Orang yang merokok tembakau juga memiliki
kesempatan yang lebih tinggi terpapar kromium Kromium (VI) diketahui menyebabkan
berbagai efek kesehatan. sebuah senyawa dalam produk kulit, dapat menyebabkan reaksi
alergi, seperti ruam kulit. Pada saat bernapas ada krom (VI) dapat menyebabkan iritasi
dan hidung mimisan. Masalah kesehatan lainnya yang disebabkan oleh kromium (VI)
adalah:
 kulit ruam
 sakit perut dan bisul
 Masalah pernapasan
 Sistem kekebalan yang lemah
 Ginjal dan kerusakan hati
  Perubahan materi genetik
 Kanker paru-paru
 Kematian
Bahaya kesehatan yang berkaitan dengan kromium bergantung pada keadaan
oksidasi. Bentuk logam (krom sebagaimana yang ada dalam produk ini) adalah toksisitas
rendah. Bentuk yang hexavalent beracun. Efek samping dari bentuk hexavalent pada
kulit mungkin termasuk dermatitis, dan reaksi alergi kulit. Gejala pernafasan termasuk
batuk, sesak napas, dan hidung gatal. Partikel ini dalam bentuk trivalent dan hexavalent
secara signifikan dapat menyebabkan gangguan fungsi paru. Gangguan fungsi paru
dapat terjadi terutama pada paparan dengan dosis cukup, yaitu akan terjadi iritasi saluran
pernafasan, dengan nasal septal perforation. Pulmonary sensitization pernah dilaporkan
juga terjadi akibat paparan partikel ini meskipun kejadiannya jarang.

4. Additive
Adapun dampak penggunaan bahan additive pada cat akan menimbulkan efek gangguan
pernapasan pada pekerja. Penggunaan zat additive pada cat yang berlebih jika terhirup akan
terakumulasi pada tubuh sehingga bersifat karsinogenik.

E. Proses Pembuatan Cat

1. Peralatan dalam Pembuatan Cat
Dalam pembuatan cat dibutuhkan berbagai peralatan yang diperlukan untuk mencampur
semua bahan yang diperlukan untuk membuat cat. Alat – alat tersebut antara lain.
a. Timbangan.
Untuk mengukur berat dari bahan yang padat atau caair seperti pigmen, solven,
rekeasing agent dan air.Timbangan untuk mengukur adonan yang jumlah totalnya
kurang lebih satu kilogram maka diperlukan timbangan dengan keteliutian
seperseribu.Kelebihan releasing 10 gr saja dapat menyebabkan adonan menjadi terlalu
basah atau malah tidak bisa dihapus jika realizing agennya sedikit. Penggunaan
timbangan sangat mempengaruhi kualitas cat yang dihasilkan.
b. Grinding
Grinding digunakan untuk menghaluskan atau memperkecil ukuran yang ditujukan
untuk mengurangi ukuran suatu padatan agar diperoleh luas permukaan yang
besar.Dengan luas permukaan yang bertambah maka didapat keuntungan seperti
mempercepat pelarutan, mempercepat reaksi kimia, mempertinggi kemmpuan
penyerapan dan menambah kekuatan warna.
 c. Ball mill
Ball mill merupakan salah satu alat yang digunakan untuk memperkecil ukuran
padatan yang mana merupakan tabung yang berputar dengan bola – bola pejal
didalamnya, bahan dikecilkan dengan penekanan, penggesekan dan pemukulan.
Setelah semua bahan siap maka selanjutnya dilakukan mixing atau pencampuran.
Mixing merupakan operasi dasar untuk menyebarkan bahan – bahan dengan sifat dan kimia
yang berbeda secara merata dibawah pengaruh gaya mekanik. Suatu penyebaran merata dari
komponen tercapai bila dalam suatu system tidak lagi terdapat perbedaan konsentrasi, besar
butiran dan suhu. Proses pencampuran adalah proses mekanik untuk penyatuan bahan .jenis
campuran diarahklan kepada keadaan fisik bahan dimana terdapat komponen campuran.
Untuk mencampur bahan dibutuhkan pengetahuan tentang konsistensi bahan adalah
yang paling penting seperti bahan kental, semi kental dan encer. Mixer dibagi menjadi dua
cara yaitu kecepatan dan performance kerja.

2. Jenis Pencampuran dalam Pembuatan Cat

Ada beberapa jenis pencampuran atau mixing yang dilakukan dalam pembuatan cat
yaitu :
a. Cone blender mixer
Proses pencampuran bahan padat ini dilakukan setelah proses pengecilan. Untuk
mendapat derajat pencampuran yang tinggi dengan waktu yang singkat, bahan harus
memiliki ukuran partikel yang kecil sehingga dapat bergerak secara turbulan dalam alat
pencampur. Pencampur V merupakan sebuah bejana dengan sebelah atau kedua sisinya
berbentuk V dan berputar mengelilingi sumbu horizontal.Pada pencampuran ini bahan
diangkat kemudian dijatuhkan kebawah.Pada saat jatuh bahan terdistribusi dan
termamfaatkan sehingga meningkatkan derajat pencampuran dan waktu yang lebih
singkat.

b. Planetary paste mixer

Merupakan messin pencampur multi purpose, satu lebih sumber pengaduk dicampur
secara konsentris , eksentris atau menyilang. Biasanya sumbu ini memiliki arah
perputaran yang saling berlawanan sehingga menimbulkan gaya geser yang besar.
c. Colloid mill
Colloid mill berguna untuk milling, dispersing, homogenizing dan untuk memecah
agglomerate dalam industri pasta , emulsi, coating, ointment, cream, pulp, pelumas pasta
 dan lain – lain. Fungsi utamanya adalah untuk menjamin pecahnya agglomerate untuk
memperoduksi droplet dengan ukuran 1 micron
Bahan yang akan diproses dimasukan ke hopper dengan bantuan gravitasi dipompa
sedemikian rupa masuk melalui elemen rotor dan stator yang mana bahan tersebut menjadi
sasaran gaya gesek dan gaya hidrolik. Bahan dengan kandungan padatan fiber yang lebih
tinggi akan lebih baik menggunakan disc berujung kerucut.

3. Proses Produksi Cat

Proses produksi cat melalui beberapa proses, yaitu pre-mixing, grinding, let-down,
filtering, color matching, dan packaging. Pre-mixing yaitu proses pencampuran awal dimana
bagian padat dari cat seperti pigmen dan extender/filler didispersikan ke pelarutnya dengan
tambahan aditif yang sesuai seperti dispersing agent dan wetting agent.
Pada proses grinding partikel-partikel pigmen dihaluskan dengan mesin giling/grinder
agar ukuran partikel menjadi lebih kecil dan diperoleh kehalusan dan warna yang
diinginkan. Kemudian selanjutnya adalah proses finishing yang meliputi let-down, filtering,
color matching sampai packaging. Pada proses ini cat diatur kekentalannya, ditambahkan zat
aditif, disaring dari kotoran saat pengadukan, disesuaikan dan dipilah-pilah warnanya, dan
pada akhirnya di kemas.

Sumber : google.images.com
Gambar 2.4 Skema pembuatan cat
Bahan baku utama yang digunakan dalam proses produksi cat adalah resin, solvent
(pelarut), pigmen dan ekstender.
a. Resin : Alkid, aklirik, vinil, dan lain-lain
b. Solvent : Aromatik, alifatik, keton, alkohol, dan lain0lain
c. Pigemn : TiO2 organik dan anorganik
d. Ekstender : Kalsium Karbonat, Kapurm Tanah liat
e. Bahan pembantu : Minyak goreng, Plasticizer, dan lain lain
 Bahan baku pigmen yang biasanya digunakan mengandung 60% FeO, ZnO, bubuk Zn,
dan pasta alumunium; 27% mengandung senyawa Pb dan Cr dan 13% senyawa lainnya.
Ada dua jenis cat yang dihasilkan berdasarkan pemanfaatnya, yaitu cat solvent based
fan cat water based. Pada prinsipna proses produksi pembuatan cat utuk cat solvent based
dan water based dama, namun proses pembuatannya masing-masing terpidah dan tidak
menggunakan alat yang sama. Perbedaannya ganya pada bahan aditip pada tahap pra
pencampuran pada proses penggilingan dan proses percampuran awal.
Untuk cat solven based bahan yang dimasukkan adalah resin, pigmen, ekstender, pelarut
dan plasticizer, sedangkan pada cat water based bahan yang dimasukkan adalah air, amonia,
dispersan, pigmen dan ekstender.
a. Proses pembuatan cat solvent based
Bahan baku resin, pigmen kering dan ekstender digiling dan diaduk dengan
kecepatan tinggi pada tangki pengaduk atau pencampur. Selama proses ini berlangsung,
bahan pelarut dan plasticizer simasukkan ke dalam tangki pencampur. Proses ini disebut
tahap pra pencampuran. Kemudian hasil dari proses pra pencampuran dimasukkan ked
tangki penggiling dan pengadukan lanjut untuk tahap proses pendispersian bahan yang
telah dicampur.Selanjutnya dilakukan tahap stabilisasi dalam tangki pengaduk dengan
penambagan zat pewarna dan tiner (cairan yang mudah menguap). Proses selanjutnya
adalah tahap stabilisasi dengan penambahan bahan resin untuk menghasilkan kualitas cat
yang diinginkan kemudian hasilnya dimasukkan dalam proses penyaringan. Produk dari
hasil proses penyaringan kemudian memasuki proses pengalengan cat, penyegelan dan
pengemasan produk akhir.
b. Proses pembuatan cat water based
Bahan baku air, amonia, dispersan, pigmen, dan ekstender figiling dan diaduk dalam
tangki pengaduk. Selama proses ini berlangsung, bagan pigmen kering dan ekstender
pigmen dimasukkan kedalam tangki pencampuran. Proses ini disebut tahap pra
pencampuran. Kemudian hasil dari proses pencampurandimasukkan ketaangki
penggiling dan pengadukan lanjut untuk tahap proses dispersi bahan yang telah
dicampur dengan penambahan bahan penolong seperti resin, plasticizer, bahan
pengawet, antifoaming, bahan pengemulsi polivinil asetat (PVA) dan air sebagai tinner.
Proses selanjutnya adalah tahap stabilisasi dalam tangki pencampur untuk menghasilkan
kualitas cat yang diinginkan kemudian hasilnya dimasukkan dalam proses
penyaringan.Hasil proses penyaringan kemudian memasuki proses pengalengan cat,
penyegelan, dan pengemasan.
F. Kelegalan
1. Resin / Formaldehida
Turunan formaldehida yaitu metilena difenil diisosianat juga merupakan elemen dalam
pembuatan cat. Kita mengenal Formalin yang sesungguhnya berasal dari larutan
formaldehida dalam air, dengan kadar antara 10%-40% atau bisa dikatakan. Formalin adalah
nama dagang dari formaldehida ( HCHO ). Formalin juga biasa digunakan sebagai bahan
pembuat zat pewarna. Sebenarnya batas toleransi Formaldehida dapat diterima tubuh
manusia dengan aman adalah dalam bentuk air minum, menurut International Programme
on Chemical Safety (IPCS), adalah 0,1 mg per liter atau dalam satu hari asupan yang
dibolehkan adalah 0,2 mg.
2. Thinner
Toluena sangat lipofilik yang dapat mempengaruhi system pusat saraf jika kita terpapar,
oleh karena itu Badan Keselamatan dan Kesehatan Pekerja (OSHA) menetapan batas
maksimum konsentrasi toluene di udara yaitu 200 ppm.
3. Pigmen
- Kadmium
Berdasarkan Keputusan Menteri Lingkungan Hidup Republik Indonesia No 51
tahun 1995 tentang Bahan Baku Limbah Cair pada Industri Cat kadar maksimum
kadmium pada cat adalah 0,1 mg/l dengan beban pencemaran maksimum 0,80 gram/m3
- Kromium
Berdasarkan Keputusan Menteri Lingkungan Hidup Republik Indonesia No 51
tahun 1995 tentang Bahan Baku Limbah Cair pada Industri Cat kadar maksimum
kromium pada cat adalah 0,25 mg/l dengan beban pencemaran maksimum 0,20 gram/m3
- Timbal
Berdasarkan Keputusan Menteri Lingkungan Hidup Republik Indonesia No 51
tahun 1995 tentang Bahan Baku Limbah Cair pada Industri Cat kadar maksimum
kromium pada cat adalah 0,40 mg/l dengan beban pencemaran maksimum 0,32 gram/m3
4. Additive
Batas maksimum penambahan zat additive pada cat di sesuaikan dengan keperluan
penggunaan atau sesuai dengan kebutuhan.

Jika cat diklasifikasikan dari pembawa/pelarutnya, cat dibagi menjadi dua bagian besar,
yaitu cat basis air (water-based) dan cat basis solvent (solvent-based). Untuk pengklasifikasian dari
jenis binder/film formernya misalnya jika cat tersebut memakai resin epoksi maka cat tersebut
digolongkan dinamakan cat epoksi, jika memakai binder alkyd dinamakan cat alkyd, jika memakai
binder melamine dinamakan cat melamine, begitu seterusnya.

Dari peruntukannya cat juga dapat diklasifikasi seperti cat mobil, cat tembok, cat genteg, cat
kayu, dan sebagainya.
2.3 Bahan Penyusun Cat
Bahan-bahan yang digunakan dalam pembuatan cat adalah sangat banyak dan bervariasi,
tetapi intinya cat terdiri dari padatan (solids) dan cairan (liquids). Dengan bagian padatan tersebut
tertahan (tersuspensi) dalam porsi cairan atau carrier. Solids atau padatan adalah bahan yang
tertinggal di permukaan setelah bagian liquids menguap.

Solids terdiri dari beberapa material, setiapnya didesain untuk menghasilkan beberapa
properti dari cat, namun yang utama adalah pigmen (pewarna) dan binder (perekat). Untuk lebih
mudah memahami bahan penyusun cat, maka bahan penyusun cat ini diklasifikasi menjadi empat
bagian besar yaitu carrier/pembawa, pengikat/pembentuk lapisan film, pigmen, dan aditif.

2.4 Shellac(politur)
Shellac merupakan bahan finishing yang sangat popular dan banyak dipakai pada abad 19
sampai pada awal abad 20 ketika mulai digantikan oleh nitrocellulose dan bahan-bahan finishing
yang lain. Shellac dibuat dari bahan resin alam yang dihasilkan dari suatu jenis serangga yang
hidup dari tumbuhan yang ada di India. Shellac bisa menghasilkan lapisan film yang bisa berfungsi
untuk melindungi permukaan kayu dibawahnya.

Di Indonesia politur ini merupakan bahan yang sangat popular sebelum pada akhirnya mulai
digantikan dengan bahan finishing modern berupa cat (coating). Pada jaman dulu shellac ini
merupakan satu-satunya bahan finishing yang bisa digunakan untuk proses finishing pada kayu
yang bisa menghasilkan finishing dengan warna transparan yang bisa menampilkan keindahan
warna dan serat kayu. Bahkan sekarang finishing dengan warna transparan masih disebut sebagai
warna politur.

Shellac banyak tersedia dalam bentuk keping-kepingan yang tipis. Untuk dapat
diaplikasikan, kepingan-kepingan shellac tersebut perlu dilarutkan dalam alcohol atau etanol
sampai semuanya mencair. Shellac yang berbentuk cairan ini disini dinamakan politur dan
merupakan bahan finishing yang banyak digunakan untuk proses finishing pada kayu. Spiritus
merupakan pelarut yang banyak dipakai untuk membuat politur di sini karena harganya yang lebih
murah.
Shellac sebenarnya tersedia juga dalam bentuk cairan, tetapi biasanya cairan shellac ini
tidak banyak tersedia di toko karena tidak tahan lama. Shellac akan dapat tahan lebih lama apabila
disimpan dalam bentuk kepingan dan dilarutkan seperlunya saja pada saat akan digunakan.

3.2 Jenis-jenis cat

Jenis cat terdiri dari cat mobil, cat tembok, cat genteng, cat kayu, dan lain
sebagainya.
3.2.1 Cat Otomotif
berbeda dengan cat auto re-finish yang diaplikasikan ke body kendaraan, cat ini
diperuntukan untuk mengecat seluruh bagian onderdil kendaraan sepertti knalpot, mesin, hingga
bingkai spion. Pelarut yang digunakan berdaya kering tinggi sehingga mengahasilkan daya lekat cat
yang kuat. pengeringan cat dilakukan dengan sistem oven.
3.2.2 Cat Tembok
Adalah jenis cat yang digunakan untuk mengecat tembok/dinding dan plafond. Terdapat
banyak pilihan warna sesuai selera. Bahan pelarutnya menggunakan air (water based). Berikut
adalah contoh dari cat tembok :
 1. Cat tembok inpro
Inpro cocok digunakan untuk segala jenis permukaan tembok dan langit-langit ruang. Inpro
tidak mengandung mercury, jadi aman untuk lingkungan dan kesehatan anda.

3.2.3 Cat Auto Re-finish atau Cat Mobil

cat auto re-finish atau cat mobil, adalah cat yang digunakan untuk mengecat mobil setelah cat
dasar ataupun cat pertama mengering. Untuk pengeringan cat pertama berbeda dengan cat tembok
pada umumnya. Pengeringan dilakukan dengan pengeringan bersuhu tinggi (sistem oven) guna
memperoleh kualitas yang sempurna.
3.2.4 Cat Besi
Bahan yang terbuat dari material besi biasanya dicat dengan tujuan untuk memperindah
tampilan dan melindungi besi dari karat.Berikut beberapa jenis cat besi yang biasa digunakan untuk
finishing material besi:
- Cat epoxy: Cat ini memiliki kekuatan untuk melindungi yang baik sehingga biasa digunakan
untuk peralatan rumah tangga.
- Cat duco: Cat duco harus diaplikasikan memakai alat penyemprot bertekanan tinggi sehingga
hasilnya sangat halus.
- Cat sintetik: Cat jenis ini yang paling banyak kita jumpai dipasaran karena harganya murah,
cara pengaplikasiannya dengan kuas dan memiliki variasi warna yang banyak.
- Cat efek: Efek populer adalah besi tempa, hamertone dan antik.
3.2.5 Cat Genteng
Beberapa jenis cat genteng yaitu:
- Cat Genteng Antilum (ATL-GL) adalah cat berkualitas dengan tampilan warna menarik dan
dengan tampilan gilap (gloss) dan semi gilap (dof). Cat ini kuat, awet dan tahan lama. Cat genteng
antilum dapat membuat tampilan genteng rumah yang biasa menjadi luar biasa. Dengan Cat gentng
antilum, Tampilan genteng menjadi cerah, menarik dan selalu terlihat seperti baru.
Pada cat jenis gloss, tampilan genteng menjadi sangat gilap, warna menjadi lebih tajam, dan
terlihat berkilauan jika dilihat dari jauh. Sedangkan pada cat jenis dof warna lebih cerah, semi gilap,
dan terlihat menarik.
- Cat Genteng Dof merupakan cat genteng konvensional yang berpenampilan tidak gilap atau
dof.
3.2.6 Cat Kayu
Jenis cat yang diperuntukkan khusus untuk material dari bahan kayu seperti pintu, jendela,
kusen dan list plang. Bahan pengencernya menggunakan tiner (solvent based). Tampilannya ada
 yang mengkilat (gloss) dan tidak mengkilat (dof). Berikut beberapa jenis cat transparan yang bisa
digunakan untuk mengecat kayu yaitu:
Politur: Cat transparan jenis politur paling banyak digunakan dan dikenal oleh masyarakat
karena telah digunakan sejak dahulu. Politur mudah untuk diaplikasikan dan dapat digunakan baik
untuk eksterior atau interior ruangan karena meiliki perlindungan terhadap UV.
Melamik: Saat ini penggunaan melamik cukup populer terutama untuk furnitur minimalis.
Melamik memiliki penampilan yang lebih halus jika dibandingkan dengan politur dan lebih tahan
terhadap noda karena pori-porinya lebih tertutup tapi tidak memilikiproteksi UV sehingga hanya
dapat digunakan di dalam ruangan saja. Permukaannya yang rata dan mengkilap memberikan kesan
mewah
Polyurethane: Cat ini cocok digunakan untuk gaya modern klasik karena agak mengkilap,
permukaannya yang rata dan menampilkan permukaan alami kayu. Cat ini tahan terhadap benturan,
tidak mudah retak dan tahan terhadap noda.
Nitro Cellulose: Keunggulan cat jenis ini adalah tampilannya yang tipis sehingga tampak
natural, tidak mengkilap, tidak berbau pedas, cepat kering, tahan terhadap benturan dan noda.
Akrilik: Cat akrilik biasanya digunakan untuk menampilkan warna muda ( putih, pastel )
karena kejerniahannya, tahan benturan dan noda karena mampu menutup pori-pori kayu

3.2.7 Cat Clumunium

adalah cat yang memberikan efek kilau keperak-perakan menyerupai alumunium. cat ini
menggunakan bahan sintetis resin yang mudah mongering.

3.3 Aplikasi Finishing Cat dan Politur

Pengaplikasian Finishing Cat dengan Politur tidak jauh beda, berikut pengaplikasian cat dan
politur.

3.3.1 Aplikasi Finishing Cat

Bahan yang diperlukan adalah :

1. Pelapisan sealer pada permukaan kayu dengan kuas. Pelapisan sealer ini sering disebut meni.
2. Pengisi pori kayu, atau sering disebut plamuur.
3. Cat dasar alkid, biasanya cat dasar ini berwarna putih.
4. Cat alkid warna, hasil cat akhir ditentukan dari baik dan buruknya hasil cat alkid dasar.
5. Pengencer cat, bias thinner, afdunner dan minyak cat.

Perlengkapan cat :
1. Kuas.
2. Sekrap, untuk mengoleskan plamuur
3. Amplas.
4. Satu set perlengkapan spray

3.3.2 Aplikasi Finishing Politur

Adapun bahan dasar politur adalah :
1. Selak atau shellac dibuat dari lak.
2. Spirtus, merupakan pelarut dari shellac. Umumnya berwarna biru akan tetapi ada pula yang
bening.
3. Pewarna politur, pewarna ada dua. Yang pertama pewarna larut dalam air dan yang kedua
pewarna yang bias larut dalam pelarut non air, thinner, afdunner dan minyak.
Perlengkapan politur, yaitu :
1. Kuas, kita gunakan kuas yang berbulu halus dan lembut supaya tidak meninggalkan garis
bekas kuas.
2. Kaus perca, penggunaan kain harus dari bahan katun atau benang kapas. Hal ini penting karena
politur dapat terserap dengan awet dan baik, sehingga kaus tidak sering kita celupkan kedalam
politur.
3. Amplas, amplas berperan sangat penting dalam pekerjaan politur. Karena hasil politur yang
baik sangat ditentukan dari kehalusan permukaan benda kerja.
 Percobaan
a) Bahan dan Alat
Alat
- Mixer
- Ayakan
- Spatula
- Gelas kimia
- Kaca arloji
- Beaker plastik
- Pipet tetes
- Gelas ukur
- Batang pengaduk
- Timbangan
- Kuas

Bahan
- Kaoline
- Surfaktan
- Polyvinyl acetat
- TiO2
- Pine oil
- Natrosol
- Air
- Ammonia

b) Langkah Kerja
Ketrerangan :
Mixing 1 dilakukan selama 60 menit
Mixing 2 dilakukan selama 30 menit
a) Hasil Pengamatan
Data Percobaan

Bahan Jumlah (gram) Hasil

Trial Percobaan
Kaoline 10.875 108.75
Surfactan 0.2 2
Polyvinyl Acetat 3.626 36.26
TiO2 2.5 25
Pine Oil 0.05 0.5
Natrosol 0.125 1.25
Air 14.5 145
Ammonia 2 (tetes) 20 (tetes)

Tabel 3.1 Data pengamatan

contoh makalah limbah
contoh makalah limbah

BAB I
Pendahuluan
A. Latar Belakang
Seiring dengan bertambahnya kebutuhan manusia, banyak juga diciptakan pemuas / pemenuhan
kebutuhan manusia. Untuk itu muncullah pabrik-pabrik industry sebagai pengolah bahan mentah
untuk kemudian diolah dengan sedemikian rupa menjadi barang setengah jadi maupun barang siap
pakai, untuk selanjutnya akan dikonsumsi masyarakat. Dalam jumlah produksi yang sagat besar
tiap harinya akan menghasilkan sisa-sisa hasil dari proses pengolahan yang tidak terpakai. Sisa-sisa
inilah (limbah) bila terakumulasi dalam jangka waktu yang lama dapat mencemari lingkungan bila
tidak ada penanganan khusus.
Kemudian, masyarakat yang sebagai pelaku konsumsi pun akan “mengeluarkan” limbah-limbah
sebagai hasil penggunaan hasil barang produksi tersebut. Limbah ini dinamakan limbah rumah
tangga. Meskipun sedikit lebih “aman”, bukan berarti dapat seenaknya saja membiarkan limbah ini
dibuang begitu saja. Karena limbah sekecil apapun bila dalam jumlah yang besar dapat memberikan
konstribusi besar dalam hal pengrusakan terhadap lingkungan. Untuk itulah diperlukan penanganan
yang tepat dalam pengolahan limbah-limbah industry maupun limbah rumah tangga.
B. Tujuan
Pembuatan makalah ilmiah ini bertujuan untuk :
1. Mengurangi pengrusakan lingkungan oleh limbah-limbah rumah tangga
2. Memberikan salah satu solusi cerdas pengolahan limbah rumah tangga secara tegas
3. Mengolah limbah rumah tangga menjadi barang yang berdaya guna
C. Manfaat
Makalah ilmiah ini disusun, diharapkan dapat emberikan salah satu solusi penanganan limbah
rumah tangga sehingga meminimalisir terjadinya pengrusakan lingkungan oleh limbah-limbah
rumah tangga.
BAB II
Limbah dan Seluk Beluknya
A. Apa itu limbah?
Secara umum yang disebut limbah adalah bahan sisa yang dihasilkan dari suatu kegiatan dan proses
produksi, baik pada skala rumah tangga, industry, pertambangan, dll. Kehadiran limbah pada suatu
saat dan tempat tertentu tidak dikehendaki lingkungan karena tidak memiliki nilai ekonomis
Oleh sebab itu, masyarakat urang menaruh perhatian akan kedatangan limbah. Terdapat sebuah
penelitian yang mengemukakan bahwa letak septic tank, cubluk (balong), dan pembuangan sampah
berdekatan dengan sumber air tanah,
akan menyebabkan kualitas air menurun. Dari 636 sampel, 285 titik sampel sumber air tanah telah
tercemar bakteri coli. Secara kimiawi, 75 % dari smber tersebut tidak memenuh baku mutu air
minum yang parameternya dinilai dari unsure nitrat, nitrit, besi, dan mangan. ( sumber :
pengelolaan limbah industry – Prof. Tjandra Setiadi, Wikipedia )
B. Bentuk-Bentuk Limbah
Pada dasarnya limbah adalah buangan yang dihasilkan dari suatu proses produksi baik industry
maupun domestic (rumah tangga, yang lebih dikenal dengan sampah). Limbah merupakan buangan
yang berbentuk cair, gas, dan padat. Limbah mengandung bahan kimia yang sukar untuk
dihilangkan dan berbahaya. Bahan kimia tersebut dapat member kehidupan bagi kuman-
kumannpenyebab penyakit disentri, tipus, kolera, dsb. Dengan konsentrasi dan kuantitas tertentu,
kehadiran limbah dapat berdampak negative terhadap lingkungan terutama bagi kesehatan manusia,
sehingga perlu dilakukan penanganan terhadap limbah. Tingkat bahaya keracunan yang
ditimbulkan oleh limbah tergantung pada jenis dan karakteristik limbah.
Berikut ini adalah karakteristik limbah :
1. Karakteristik limbah :
 berukuran mikro ataupun makro
 dinamis
 berdampak luas ( penyebarannya )
 berdampak generasi panjang ( antar generasi )
2. Faktor yang mempengaruhi kualitas limbah
 Volume limbah
 kandungan bahan pencemar
 Frekuensi pembuangan limbah
3. Berdasarkan karakteristiknya, limbah industry dapat digolongkan menjadi 4 jenis:
 limbah cair
 limbah padat
 limbah gas & partikel
 limbah B3 ( Bahan Berbahaya dan Beracun )
Diantara berbagai limbah diatas, jenis limbah B3 adalah limbah yang bersifat beracun atau
berbahaya. Suatu limbah digolongkan menjadi limbah B3 bila mengandung bahan berbahaya atau
beracun yang sifat dan konsentrasinya, baik langsung maupun tidak langsung dpat merusak atau
mencemarkan lingkungan hidup atau membahayakan kesehatan manusia. Bahan limbah yang
termasuk limbah B3 antara lain adlahbahan baku yang berbahaya dan beracun yang tidak
digunakan lagi karena rusak, sisa kemasan, tumpahan, sisa proses, dan oli bekas kapal yang
memerlukan penanganan dan pengolahan khusus. Bahan-bahan ini termasuk limbah B3 bila
memiliki salah satu atau lebih karakteristik mudah meledak, mudah terbakar, besifat reaktif,
beracun, menyebabkan infeksi, bersifat korosif , dll , yang bila diuji dengan toksikologi dapat
diketahui termasuk limbah B3.
Sedangkan limbah beracun dapat digolongkan menjadi :
a. Limbah mudah meledak
b. limbah mudah terbakar
c. limbah reaktif ( menyebabkan kebakaran )
d. limbah yang menyebabkan infeksi karena mengandung kuman
e. limbah yang bersifat korosif ( menyebakan iritasi )
C. Limbah Rumah Tangga dan Pemanfaatannya
Selain limbah industri, pertambangan, dsb. Limbah rumah tangga memiliki kontribusi untuk
merusak lingkungan. Limbah rumah tangga dapat berasal dari dapur , kamar mandi, limbah bekas
rumah tangga, sampah serta kotoran manusia. Penempatan saluran drainase dan saluran limbah
yang berdekatan dengan sumber mata air dapat merembes dan mengkontaminasi air. Sehingga
mutu air tersebut menjadi tidak layak minum, serta jika tetap dikonsumsi akan menimbulkan
penyakit berbahaya. Untuk itulah diperlukan penanganan serius terhadap limbah ini.
Limbah rumah tangga terdiri dari limbah organic dan anorganik. Limbah organic lebih mudah
terurai oleh bakteri pengurai dan decomposer, sehingga penanganannya cukup mudah.
Pemanfaatannya pun cukup banyak, diantaranya pemuatan kompos dari sisa kulit pisang,
pembuatan eskrim dari ekstrak ikan, daur ulang kertas, dsb. Sedangkan limbah anorganik sangat
susah untuk diuraikan seperti plastic membutuhkan waktu >100 tahun untuk terurai. Limbah
anorganik mengandung senyawa-senyawa kimia berbahaya yang justru dapat member kehidupan
bagi kuman-kuman penyebab disentri, tipus, koler, dll. Oleh karenanya jika tidak ditangani dengan
serius, dapat mengganggu stabilitas ekosistem. Untuk itulah limbah ini harus di olah dengan
berbagai cara. Misalnya dengan mendaur ulang plastic dan kaleng bekas. Dapat juga dengan cara
kreaif dengan metode TGS untuk masyarakat yang ingin memperoleh nilai tambah ekonomis dari
limbah. Contoh pemanfaatan limbah akan dibahas di bab selanjutnya.
BAB III
Pengolahan Limbah
A. Pengolahan limbah
Beberapa faktor yang memengaruhi kualitas limbah adalah volume limbah, kandungan bahan
pencemar, dan frekuensi pembuangan limbah. Untuk mengatasi limbah ini diperlukan pengolahan
dan penanganan limbah. Pada dasarnya pengolahan limbah ini dapat dibedakan menjadi:
1. pengolahan menurut tingkatan perlakuan
2. pengolahan menurut karakteristik limbah
Untuk mengatasi berbagai limbah dan air limpasan (hujan), maka suatu kawasan permukiman
membutuhkan berbagai jenis layanan sanitasi. Layanan sanitasi ini tidak dapat selalu diartikan
sebagai bentuk jasa layanan yang disediakan pihak lain. Ada juga layanan sanitasi yang harus
disediakan sendiri oleh masyarakat, khususnya pemilik atau penghuni rumah, seperti jamban
misalnya.
1. Layanan air limbah domestik: pelayanan sanitasi untuk menangani limbah Air kakus.
2. Jamban yang layak harus memiliki akses air besrsih yang cukup dan tersambung ke unit
penanganan air kakus yang benar. Apabila jamban pribadi tidak ada, maka masyarakat perlu
memiliki akses ke jamban bersama atau MCK.
3. Layanan persampahan. Layanan ini diawali dengan pewadahan sampah dan pengumpulan
sampah. Pengumpulan dilakukan dengan menggunakan gerobak atau truk sampah. Layanan
sampah juga harus dilengkapi dengan tempat pembuangan sementara (TPS), tempat
pembuangan akhir (TPA), atau fasilitas pengolahan sampah lainnya. Dibeberapa wilayah
pemukiman, layanan untuk mengatasi sampah dikembangkan secara kolektif oleh
masyarakat. Beberapa ada yang melakukan upaya kolektif lebih lanjut dengan memasukkan
upaya pengkomposan dan pengumpulan bahan layak daur-ulang.
4. Layanan drainase lingkungan adalah penanganan limpasan air hujan menggunakan saluran
drainase (selokan) yang akan menampung limpasan air tersebut dan mengalirkannya ke
badan air penerima. Dimensi saluran drainase harus cukup besar agar dapat menampung
limpasan air hujan dari wilayah yang dilayaninya. Saluran drainase harus memiliki
kemiringan yang cukup dan terbebas dari sampah.
 5. Penyediaan air bersih dalam sebuah pemukiman perlu tersedia secara berkelanjutan dalam
jumlah yang cukup. Air bersih ini tidak hanya untuk memenuhi kebutuhan makan, minum,
mandi, dan kakus saja, melainkan juga untuk kebutuhan cuci dan pembersihan lingkungan.
B. Pemakaian ulang Limbah RT ( reuse house waste ) dengan metode TGS
Telah disebutkan pada subbab sebelumnya mengenai pemanfaatan limbah RT bahwa limbah RT
dari jenis limbah anorganic, bila diolah dengan kreatif dengan metode TGS akan menghasilkan
limbah yang bernilai guna. Limbah ini seperti kaleng bekas, kotak kayu bekas, hingga pipa bekas
bangunan dapat digunakan sebagai bahan kerajinan. Bila pengolahan limbah tersebut menerapkan
metode TGS, yaitu metode Tepat, Guna, Sederhana mampu memperoleh barang baru dengan tepat,
berguna dan bermanfaat meskipun barang tsb sangat sederhana. Dengan adanya pemakaian kembali
limbah anorganik RT, dapat mengurangi efek sampingan dari limbah.
Penggunaan limbah anorganik sangat dianjurkan sebagai salah satu penanganan terhadap masalah
pencemaran limbah. Karena limbah harus diolah agar tidak mencemari dan membahayakan
lingkungan. Pada makalah inilah, pemakaian kembali akan dilakukan terhadap bungkus rokok
untuk dijadikan asbak. Pengolahan menggunakan metode TGS.
C. Pemanfaatan Bungkus Rokok sebagai reuse House Waste
Bungkus rokok mudah untuk dijadikan barang daur ulang dengan mengikuti langkah sebagai
berikut :
a. Bahan dan Alat :
1. bungkus rokok 4 buah (sama)
2. isolasi (perekat)
3. Gunting
4. karton
b. Cara pembuatan :
1. Siapkan alat dan bahan diatas
2. Buka tutup bungkus rokok dan satukan dengan bungkus rokok yang lain dengan tegak lurus.
3. Ulangi langkah no.2 dengan 2 bungkus rokok lainnya
4. Kuatkan dengan perekat / isolasi
5. Pada alasnya diberi alas karton
Bungkus rokok diatas tepat diolah menjadi asbak yang berguna untuk menampung abu
rokok,meskipun bentuknya sangat sederhana. Walupun sederhana, setidaknya mampu
meminimalisir dampak kerugian limbah.
BAB IV
Penutup
Kesimpulan :
Limbah sebagai hasil dari suatu kegiatan dan proses produksi, baik pada skala industri,
pertambangan maupun skala rumah tangga, mampu merusak stabilitas ekosistem, mencemari
lingkungan serta memberi kehidupan bagi kuman-kuman penyebab penyakit. Limbah rumah tangga
yang notabene dari masyarakat banyak memberi kontribusi efek negative dari pembuangan limbah
yang dibuang secara sembarangan. Senyawa-senyawa kimia yang terkandung didalamnya sangat
berbahaya bagi kesehatan manusia. Untuk itulah diperlukan pengolahan atau daur ulang limbah
sebagai cara untuk mangurangi resiko pencemaran lingkungan.
Tujuan utama pengolahan limbah ialah untuk mengurangi kandungan bahan pencemar didalam air
terutama senyawa organic, padatan tersuspensi, mikroba pathogen dan senyawa organic yang tidak
dapat diuraikan oleh mikroorganisme yang terdapat dialam. Dengan kemajuan terknologi seperti
ini, kiranya tidak terlalu susah bagi kita untuk mengupayakan pengolahan limbah RT sendiri.
Saran :
Limbah rumah tangga yang berjenis anorganik diharap mampu diolah kembali, meskipun dengan
sederhana. Serta menerapkan penempata limbah (sampah) dengan sesuai jenisnya, apakah limbah
organic atau anorganik, agar lebih mudah mendaur ulang.
Daftar Pustaka
http://id.shvoong.com/humanities/1642371-mengolah-limbah-rumah-tangga/
http://id.wikipedia.org/wiki/limbah beracun

Pengelompokan Limbah Berdasarkan Jenis Senyawa

Gidion Yuris Triawan
Berdasarkan Peraturan Pemerintah No. 18/1999 Jo.PP 85/1999, limbah didefinisikan sebagai sisa
atau buangan dari suatu usaha dan/atau kegiatan manusia. Limbah adalah bahan buangan tidak
terpakai yang berdampak negatif terhadap masyarakat jika tidak dikelola dengan baik. Air limbah
industri maupun rumah tangga (domestik) apabila tidak dikelola dengan baik akan menimbulkan
dampak negatif bagi kesehatan.

Penyakit yang terkait erat dengan dampak air limbah dapat diklasifikasikan menjadi penyakit non
infektius dan infektius. Penyakit non infektius adalah penyaakit aakibat pencemaran limbah
industry yang mengandung logam-logam berat. Penyakit infektius adalah penyakit akibat
pencemaran limbah rumah tangga yang mengandung mikroorganisasi, seperti bakteri, virus, dan
parasit.

Pencegahan dan penanggulangan dampak air limbah terhadap kesehatan dapat dilakukan dengan
mengidentifikasi jenis limbah, mengetahui dampaknya terhadap kesehatan, dan cara
pengolahannya. Pada saat ini, industry berkembang dengan pesat. Hal itu dapat menyebabkan
penurunan kualitas lingkungan. Penurunan kualitas lingkungan tersebut diakibatkan tidak
terkendalinya pembuangan limbah dan emisi gas dari kegiatan industry. Limbah dari kegiatan
industry dapat berupa limbah cair, gas, dan padat.
Pengelompokan Limbah

Pengelompokan Berdasarkan Jenis Senyawa

Pertama : Limbah Organik

Limbah organik memiliki defenisi berbeda yang penggunaannya dapat disesuaikan dengan tujuan
penggolongannya. Berdasarkan pengertian secara kimiawi limbah organik merupakan segala
limbah yang mengandung unsure karbon (C), sehingga meliputi limbah dari mahluk hidup
(misalnya kotoran hewan dan manusia, sisa makanan, dan sisa-sisa tumbuhan mati), kertas, plastic,
dan karet.

Namun, secara teknis sebagian besar orang mendefinisikan limbah organic sebagai limbah yang
hanya berasal dari mahluk hidup (alami) dan sifatnya mudah busuk. Artinya, bahan-bahan organic
alami namun sulit membusuk/terurai, seperti kertas, dan bahan organic sintetik (buatan) yang juga
sulit membusuk/terurai, seperti plastik dan karet, tidak termasuk dalam limbah organic. Hal ini
berlaku terutama ketika orang memisahkan limbah padat (sampah) di tempat pembuangan sampah
untuk keperluan pengolahan limbah.

Limbah organic yang berasal dari mahluk hidup mudah membusuk karena pada mahluk hidup
terdapat unsure karbon (C) dalam bentuk gula (karbohidrat) yang rantai kimianya relative
sederhana sehingga dapat dijadikan sumber nutrisi bagi mikroorganisme, seperti bakteri dan jamur.
Hasil pembusukan limbah organic oleh mikroorganisme sebagian besar adalah berupa gas metan
(CH4) yang juga dapat menimbulkan permasalahan lingkungan.

Kedua : Limbah Anorganik

Berdasarkan pengertian secara kimiawi, limbah organik meliputi limbah-limbah yang tidak
mengandung unsur karbon, seperti logam (misalnya besi dari mobil bekas atau perkakas, dan
aluminium dari kaleng bekas atau peralatan rumah tangga), kaca, dan pupuk anorganik (misalnya
yang mengandung unsur nitrogen dan fosfor). Limbah-limbah ini tidak memiliki unsur karbon
sehingga tidak dapat diurai oleh mikroorganisme.

Seperti halnya limbah organik, pengertian limbah organik yang sering diterapkan di lapangan
umumnya limbah anorganik dalam bentuk padat (sampah). Agak sedikit berbeda dengan pengertian
di atas secara teknis, limbah anorganik didefinisikan sebagai segala limbah yang tidak dapat atau
sulit terurai/busuk secara alami oleh mikroorganisme pengurai. Dalam hal ini, bahan organik seperti
plastic, kertas, dan karet juga dikelompokkan sebagai limbah anorganik. Bahan-bahan tersebut sulit
diurai oleh mikroorganisme sebab unsure karbonnya membentuk rantai kimia yang kompleks dan
panjang (polimer).

Pengelompokan Berdasarkan Wujud

Pertama : Limbah Cair

Limbah cair adalah segala jenis limbah yang berwujud cairan, berupa air beserta bahan-bahan
buangan lain yang tercampur (tersuspensi) maupun terlarut dalam air
Limbah cair diklasifikasikan menjadi empat kelompok yaitu :

a) Limbah cair domestic (domestic wastewater) yaitu limbah cair hasil buangan dari rumahtangga,
bangunan perdagangan, perkantoran, dan sarana sejenis. Misalnya air deterjen sisa cucian, air
sabun, tinja

b) Limbah cair industry (industrial wastewater), yaitu limbah cair hasil buangan industry. Misalnya
air sisa cucian daging, buah, sayur dari industry pengolahan makanan dan sisa dari pewarnaan kain/
bahan dari industry tekstil
c) Rembesan dan luapan (infiltration and inflow), yaitu limbah cair yang berasal dari berbagai
sumber yang memasuki saluran pembuangan limbah cair melalui rembesan ke dalam tanah atau
melalui luapan dari permukaan.

d) Air Hujan (strom water), yaitu limbah cair yang berasal dari aliran air hujan di atas permukaan
tanah.

Kedua : Limbah Padat

Merupakan limbah yang terbanyak dilingkungan. Biasanya limbah padat disebut sebagai sampah.
Klasifikasi limbah padat (sampah) menurut istilah teknis ada 6 kelompok, yaitu :

Sampah organik mudah busuk (garbage), yaitu limbah padat semi basah, berupa bahan-bahan
organik yang mudah busuk

Sampah anorganik dan organik tak membusuk (rubbish), yaitu limbah padat anorganik atau organik
cukup kering yang sulit terurai oleh mikroorganisme, sehingga sulit membusuk, misalnya kertas,
plastic, kaca dan logam.

Sampah abu (ashes), yaitu limbah padat yang berupa abu, biasanya hasil pembakaran.

Sampah bangkai binatang (dead animal), yaitu semua limbah yang berupa bangkai binatang.

Sampah sapuan (street sweeping), yaitu limbah padat hasil sapuan jalanan yang berisi berbagai
sampah yang tersebar di jalanan

Sampah industry (industrial waste), semua limbah padat buangan industry

Ketiga : Limbah Gas

Jenis limbah gas yang berada di udara terdiri dari bermacam-macam senyawa kimia. Misalnya,
karbon monoksida (CO), karbon dioksida (CO2), Nitrogen oksida (NOx), Sulfur dioksida (SOx),
asam klorida (HCl), Amonia (NH3), Metan (CH4), Klorin (Cl2). Limbah gas yang dibuang ke
udara biasanya mengandung partikel-partikel bahan padatan, disebut materi partikulat.
Pengelompokan Berdasarkan Sumber

Limbah domestic, adalah limbah yang berasal dari kegiatan

pemukiman penduduk

Limbah industry, merupakan buangan hasil proses industri

Limbah pertanian, berasal dari daerah pertanian atau perkebunan

Limbah pertambangan, berasal dari kegiatan pertambangan

# Limbah Bahan Berbahaya dan Beracun (B3)

Adalah zat atau bahan yang mengandung satu atau lebih senyawa :
1. Mudah meledak (explosive)
2. Pengoksidasi (oxidizing)
3. Amat sangat mudah terbakar (extremely flammable)
4. Sangat mudah terbakar (highly flammable)
5. Mudah terbakar (flammable)
6. Amat sangat beracun (extremely toxic)
7. Sangat beracun (highly toxic)
8. Beracun (moderately toxic)
9. Berbahaya (harmful)
10. Korosif (corrosive)
11. Bersifat mengiritasi (irritant)
12. Berbahaya bagi lingkungan (dangerous to the environment)
13. Karsinogenik, dapat menyebabkan kanker
14. Teratogenik, dapat menyebabkan kecacatan janin
15. Mutagenic, dapat menyebabkan mutasi (mutagenic)

· JENIS-JENIS LIMBAH

· 1) Limbah Berdasarkan Jenis Senyawa

a) Limbah Organik
· Merupakan kelompok limbah yang terdiri dari bahan-bahan penyusun tumbuhan & hewan. Lmbah
jenis ini dihasilkan oleh kegiatan manusia yang berupa pertanian, perikanan, peternakan, rumah
tangga dan industri. Limbah organik secara alami mudah diuraikan oleh mikroorganisme.

· b) Limbah Anorganik
· Merupakan kelompok limbah yang tidak mudah hancur atau diuraikan oleh aktivitas
mikroorganisme. Sebagian dari limbah anorganik sama sekali tidak dapat diuraikan tetapi sebagian
lagi dapat diuraikan, tetapi membutuhkan waktu yang sangat lama.

· c) Limbah Bahan Berbahaya dan Beracun (B3)

· Limbah B3 adalah semua bahan/senyawa baik padat, cair, ataupun gas yang mempunyai potensi
merusak terhadap kesehatan manusia serta lingkungan akibat sifat-sifat yang dimiliki senyawa
tersebut.
· Limbah B3 diidentifikasikan sebagai bahan kimia dengan satu atau lebih karakteristik:
· Mudah meledak
· Mudah terbakar
· Bersifat reaktif
· Beracun
· Penyebab infeksi
· Bersifat korosif

Menentukan Metode Pengolahan Limbah Non B3

Diposting oleh Agustin Fernandes Label: Materi di 06.50

Sebelum menentukan metode pengolahan limbah, kita harus tau apa dasar
menentukan metode, seperti di bawah ini. Dasar penentuan metode 1)Hasil identifikasi limbah awal
sebelum pengolahan (sumber, jenis, sifat dan dampak pencemaran terhadap lingkungan) 2)Jumlah
limbah 3)Tujuan pengolahan limbah. (ekonomis / non ekonomis).

Jenis-jenis metode pengolahan limbah padat non B3 ada 5 macam yaitu :

1. Metode Insenerasi

Yaitu : metode pengolahan limbah padat melalui proses pembakaran secara tertutup di dalam
insenerator yang terbuat dari plat baja di lapisi batu api dengan suhu pembakaran antara 800 -
1000 ( 0 celcius)

2. Metode Open Dumping

Yaitu: metode pengolahan limbah padat tanpa dikontrol melalui proses penumpukan sampah di
tempat terbuka. Biasanya di laksanakan di tempat pembuangan sementara ( TPS ). Selama proses
ini terjadi penguraian oleh mikroorganisme secara aerob sehingga menghasilkan bau.
3. Metode Sanitary Landfill

Yaitu : metode pengolahan limbah padat yang dikontrol melalui proses penumpukan sampah yang
di padatkan didalam galian tanah dan permukaannya di tutup / di timbun tanah.

4. Metode Recycle

Yaitu: Metode pengolahan limbah melalui proses daur ulang menjadi produk lain yang punya nilai
ekonomis. Contoh : memanfaatkan sampah plastik menjadi produk yang bernilai ekonomis.

5. Metode Pengomposan
Yaitu : Pengolahan sampah organik dalam suatu wadah terutup melalui proses penguraian senyawa
organik oleh populasi mikroorganisme dalam kondisi hangat, lembab dengan bantuan aktifator
untuk membantu mempercepat aktifitas penguraian mikroorganisme.

1. Bagaimana sejarah pergulaan di Indonesia?

2. Apa saja karakteristik gula?
3. Terdapat berapa macam gula?
4. Bagaimana cara pembuatan gula?
5. Bagaimana cara pengolahan dan pemanfaatan limbah pada pabrik gula?
6. Bagaimanakah sejarah industri gula?
7. Bagaimanakah karakteristik gula?
8. Apa sajakah bahan baku dan sumber pembuatan gula?
9. Bagaimanakah proses pembuatan gula dalam industri?
10. Berapakah kapasitas giling tebu dan produksi gula di indonesia?
11. Bagaimana pengolahan dan pemanfaatan limbah pabrik gula?
12.

SUMBER GULA
Gula dihasilkan oleh tanaman yang berhijau daun dan digunakan untuk metabolisme dari
tanaman. Pada beberapa jenis tanaman, gulanya disimpan dalam akar, batang, bunga dan buah.
Gula itu bisa berbentuk sukrosa, glukosa atau fruktosa. Sumber gula antara lain dari tanaman :
1) Tebu (pada batang)
2) Kelapa (bunga kelapa)
3) Siwalan (pada tangkai bunga atau tangkai buahnya)
4) Sagu (penyadapan tangkai bunga)
5) Aren (penyadapan pada tangkai bunganya)
6) Kurma (diperoleh dari pangkal tajuk tanaman)
 7) Bit gula (diperoleh dari umbinya)
8) Sorgum (diperoleh dari batangnya)
Ada 2 macam Gula:
a. Gula asli (natural)
• Bahan baku dari tumbuhan yang mengandung gula, misalnya : tebu (tanamannya)
b. Gula sintesis (gula pemanis = sweetener)
 Gula ini bahan baku bukan dari tanaman yang mengandung gula (dari alam) bisa juga
dari tanaman.
 gula jenis ini, kalorinya rendah.
 Rasa manisnya tinggi, bisa 15 kali sampai 4000 kali lebih besar dari sukrosa.
NILAI KEMANISAN RELATIP DARI BEBERAPA JENIS GULA
Bahan Rumus (Molekul) Kimia Nilai Kemanisan
(Sukrosa = 100)
Sukrosa C12H22O11 100
Glukosa C6H12O6 74,5
Fruktosa C6H12O6 173
Galaktosa C6H12O6 32,1
Rhamnosa C6H12O6 32,5
Laktosa C12H22O11 16
Maltosa C12H22O11 60
Xylosa C5H10O5 40
Gula inversi Campuran Fruktosa + Glukosa 127 - 130
Rafinosa Camp. Fruktosa + Glukosa + 22,6
Galaktosa
NILAI KEMANISAN RELATIP DARI BEBERPA JENIS PEMANIS
Bahan Pemanis Nilai Kemanisan (Sukrosa = 1)
Sulphamate 15
Sucaryl 15 - 31
Saccharin 200
Steviosida 300
Alanin 714
Perillartine 2000
Aspartame 100 - 200
Miraculine 300
P - 4000 (perillartine 4000) 4000

5.2 NIRA (JUICE)

Hasil perahan (perasan) atau sadap dari batang tebu, atau bunga kelapa ataupun umbi biet
atau buah yang berasa manis disebut NIRA (JUICE).
Nira tebu mempunyai komposisi sebagai berikut :
Air 75 - 90 %
Sukrosa 8 - 21 %
Gula reduksi 0,3 - 3,0 %
Senyawa organik 0,5 - 1,0 %
Senyawa an organik 0,2 - 0,6 %

Tebu ditebang, bila umur tanaman 12 - 14 bulan. Makin tua usia tanaman makin besar kadar
sukrosa dan makin kecil kadar glukosa dan fruktosanya. Nira yang baik, apabila kadar sukrosa
makin besar, dan kadar glukosa dan fruktosa makin rendah.
Menurut wujudnya gula ada 2 macam : - gula
cair, misalnya sirup
- gula padat
Gula padat ada 2 macam :
- gula batok (tak ada pembersihan pada nira) - gula
pasir (ada pembersihan pada nira)
Berikut ini akan kita bicarakan adalah proses pembuatan gula pasir yang bersala dari nira tebu
yang mengalami pembersihan.
2.2. Karakteristik Gula
Gula memiliki karakteristik seperti berikut :
1. Nama senyawa : Sukrosa
2. Rumus molekul :
3. Berat molekul : 342,3 g/mol
4. Bentuk : Padatan
5. Warna : Putih
6. Bau : Khas karamel
7. Densitas : 1,587 g/
8. Kelarutan, 25 : 2000 g/L air

2
 9. Titik leleh, 1 atm : 186

2.3. Macam – Macam Gula

1. Gula Merah
Gula merah adalah jenis gula yang dibuat dari nira, yaitu cairan yang dikeluarkan dari
bunga pohon keluarga palma, seperti kelapa, aren, dan siwalan. Gula merah yang dipasarkan
dalam bentuk cetakan batangan silinder, cetakan setengah bola dan bubuk curah disebut
sebagai gula semut.

1. Gula Tebu
Gula tebu kebanyakan dipasarkan dalam bentuk gula kristal curah. Pertama tama bahan
mentah dihancurkan dan diperas, sarinya dikumpulkan dan disaring, cairan yang terbentuk
kemudian ditambahkan bahan tambahan (biasanya menggunakan kalsium oksida) untuk
menghilangkan ketidakkemurnian, campuran tersebut kemudian

3
 diputihkan dengan belerang dioksida. Campuran yang terbentuk kemudian dididihkan,
endapan dan sampah yang mengambang kemudian dapat dipisahkan. Setelah cukup murni,
cairan didinginkan dan dikristalkan (biasanya sambil diaduk) untuk memproduksi gula yang
dapat dituang ke cetakan. Sebuah mesin sentrifugal juga dapat digunakan pada proses
kristalisasi.
Gula batu adalah gula tebu yang tidak melalui tahap kristalisasi. Gula kotak/blok adalah
gula kristal lembut yang dipres dalam bentuk dadu. Gula mentah (raw sugar) adalah gula
kristal yang dibuat tanpa melalui proses pemutihan dengan belerang. Warnanya agak
kecoklatan karena masih mengandung molase.

2. Gula Bit
Setelah dicuci, bit kemudian di potong potong dan gulanya kemudian di ekstraksi dengan
air panas pada sebuah diffuse. Pemurnian kemudian ditangani dengan menambahkan larutan
kalsium oksida dan karbon dioksida. Setelah penyaringan campuran yang terbentuk lalu
dididihkan hingga kandungan air yang tersisa hanya tinggal 30% saja.
Gula kemudian diekstraksi dengan kristalisasi terkontrol. Kristal gula pertama tama
dipisahkan dengan mesin sentrifugal. Sentrifugasi dilakukan untuk memisahkan kristal gula
dengan molasses. Upaya agar sentrifugasi berlangsung secara optimal adalah dengan
pengaturan kecepatan putaran. Kecepatan putaran sangat mempengaruhi kekuatan mesin
tersebut dalam melepaskan lapisan molasses dari kristal gula. Kecepatan putaran sentrifugasi
dan cairan yang tersisa digunakan untuk tambahan pada proses kristalisasi selanjutnya.
Ampas yang tersisa (dimana sudah tidak bisa lagi diambil gula darinya) digunakan untuk
makanan ternak dan dengan itu terbentuklah gula putih yang kemudian disaring ke dalam
tingkat kualitas tertentu untuk kemudian dijual.

4
3. Gula Kastor (Castor Sugar)
Gula ini berwarna putih dan pilihan yang paling ideal untuk membuat cake, biskut, pastri,
roti dan lain-lain. Butir-butir gulanya lebih halus dari gula halus dan mudah cair apabila
dipukul bersama mentega atau telur. Apabila tidak terdapat gula ini , boleh gunakan gula
halus.

4. Gula Aising (Icing Sugar/Confectioners Sugar)

Gula ini adalah yang paling halus dalam kategori gula putih. Gula ini bukan 100% gula
karena telah dicampur dengan sedikit tepung jagung. Gula ini jarang digunakan dalam
pembuatan kue tetapi ada digunakan dalam pembuatan biskut jenis piping untuk
mendapatkan tekstur yang lembut. Gula ini biasa digunakan untuk membuat aising mentega
dan membuat fondant atau pes gula (sugarpaste).

5. Gula Perang (Brown Sugar)

Terbagi menjadi dua jenis yaitu light/dark brown. Biasanya warna yang lebih gelap
mempunyai rasa gula perang yang lebih kuat. Gula perang ini selalu kasar dan selalu kisar
supaya gula ini lebih halus dan mudah dipukul bersama mentega. Gula perang ini selalu
digunakan untuk membuat biskut seperti cip coklat, biskut halia, kue buah-buahan dan lain-
lain yang memerlukan rasa gula yang lebih kuat.

5
 6. Sirup Emas (Golden Syrup)
Sirup emas bewarna keemasan dan rasanya seakan rasa gula hangus tetapi tidak sekuat
rasa gula hangus yang asli. Sirup ini adalah bahan sampingan dari pemprosesan gula. Sirup
emas selalu menjadi bahan penambah rasa untuk biskut, kue atau pencuci mulut.

2.1 Bahan Baku Dan Sumber

Sumber gula di Indonesia sejak masa lampau adalah cairan bunga (nira) kelapa atau enau,
serta cairan batang tebu. Tebu adalah tumbuhan asli dari Nusantara, terutama di bagian timur.
Tebu sebagai bahan baku utama industri gula di Indonesia merupakan tanaman yang efisien.
Nama tebu hanya terkenal di Indonesia, di lingkungan Internasional tanaman ini lebih dikenal
dengan nama ilmiahnya Saccharum officinarum L. Jenis ini termasuk dalam famili
Gramineae atau kelompok rumput-rumputan.
2.3.1. Komposisi atau Kandungan Tebu
Umumnya tebu di Jawa memiliki komposisi sebagai berikut:

Komposisi Kadar

Sukrosa 11-19%

Gula reduksi 0,5-1,5%

Senyawa anorganik 0,5-1,5%

Asam anorganik 0,15%

Sabut 16-19%

Zat warna 8-9%

Air 65-75%

12
2.3.2. Varietas Tebu yang Baik untuk Bahan Baku Gula

Varietas tebu sangat banyak jumlahnya, tetapi tidak semua unggul. Yang dimaksud
varietas unggul adalah varietas yang memiliki ciri-ciri sebagai berikut :

a. Tingkat produktivitas gula yang tinggi. Produktivitas dapat diukur dari bobot atau
rendaman yang tinggi;
b. Tingkat produktivitas (daya produk) yang stabil;
c. Kemampuan yang tinggi untuk di kepras; dan
d. Teloransi yang tinggi terhadap hama dan penyakit.

Tanaman tebu yang termasuk genus Saccharim, mempunyai berbagai spesies antara lain
S.Officinarum, S.Spontaneum, S.Sinense, S. Barberi dan S. Robustum. Dalam
perkembangannya untuk keperluan industry ditemukan bermacam-macam varietas baru
yang terkenal dengan inisial POJ (Proefstation Oost Java), B (Barbados), H (Hawaii)
dan sebagainya.
Tanaman tebu dapat tumbuh hingga 3 meter di kawasan yang mendukung.
Syarat Tumbuh Tebu (Saccarum officinarum)Tebu termasuk jenis tanaman rumput yang
kokoh dan kuat. Tebu tumbuh di daerah dataran rendah yang kering. Iklim panas yang lembab
dengan suhu antara 25ºC-28ºC. Curah hujan kurang dari 100 mm/tahun. Tanah tidak terlalu
masam, pH diatas 6,4. Ketinggian kurang dari 500 m dplUmur tanaman sejak ditanam sampai
bisa dipanen mencapai kurang lebih 1 tahun. Batang tebu mengkonversi sinar matahari
dengan proses fotosintesa sehingga menjadi gula (sukrosa) selama pertumbuhan. Reaksi
utama pada proses fotosintesa tebu :

Reaksi:
6 CO2 + 6 H2O C6H12O6 + 6 O2

Monosakarida hasil reaksi di atas berupa D-glukosa dan fruktosa. Bertentangan dengan
sintesa secara kimia, kedua monosakarida di atas, secara biokimia membentuk disakarida,
yaitu sukrosa (sakarosa).
Bila tebu ditebang, kehidupan sel tebu makin lama makin lemah dan akhirnya fotosintesa
berhenti.
 Ada beberapa metode pemanenan tebu, diantaranya adalah dengan cara dibakar terlebih
dahulu. Metode pembakaran tebu sebelum dipanen lazim digunakan pada lahan tebu yang
luas dengan motode tebangan mekanisasi.

Keuntungan dari membakar tebu sebelum ditebang adalah berkurangnya jumlah kotoran
seperti trash, daun dan klaras. Tetapi apabila setelah ditebang tebu tidak langsung digiling
dibawah 24 jam kadar dekstran nira perahan meningkat dan menimbulkan kerugian dalam
proses. Dengan semakin lama waktu tunda giling pada tebu yang dibakar dekstran akan lebih
cepat terbentuk. Dengan kehilangan sebanyak itu tentu hasil gula yang diperoleh akan
menurun sedangkan tetes yang dihasilkan oleh pabrik gula meningkat. Dekstran berakibat
negatif pada proses pembuatan gula. Kadar dekstran tinggi menyebabkan nira sukar dioleh
dan viskositas pada proses kristalisasi tinggi sehingga sukar untuk di kristalkan.

2.2 Proses Pembuatan Gula Dalam Industri

Proses pembuatan gula dari bahan baku tebu secara umum dilakukan dengan tahap yaitu
penggilingan tebu, pemurnian nira mentah, penguapan nira encer, kristalisasi nira kental,
pemisahan kristal dan pengeringan kristal.

2.4.1. Proses Penggilingan Tebu

Setelah tebu dipanen, langkah selanjutnya dalam proses pembuatan gula adalah
pemerahan tebu di gilingan. Tebu diperah menghasilkan “nira” dan “ampas”. Untuk
 menggiling tebu diperlukan 4-6 set gilingan yang terdiri dari rol baja. Setiap set terdiri
dari 3 buah rol, satu berada di atas dua lainnya. Masing-masing set gilingan berada
dalam ukuran alur(groove) dan jarak antar rol, dan semakin kebelakang jarak antar rol
semakin sempit hingga pemerasan menjadi lebih baik.
Untuk melarutkan nira yang melekat dalam serabut dilakukan penyemprotan dengan
air (air imbibisi). Penambahan air imbibisi harus diperhitungkan agar tidar
mengganggu proses penguapan atau pemborosan energi. Penambahan air imbibisi
sekitar 15-16% berat tebu yang digiling. Ampas yang dihasilkan pada proses
pemerahan ini digunakan untuk berbagai macam keperluan. Diantaranya digunakan
sebagai bahan bakar ketel uap, atau sebagai bahan baku untuk pulp dan apabila
berlebih bisa digunakan sebagai bahan partikel board, furfural, xylitol dan produk lain.
Nira yang dihasilkan dari penggilingan dapat mencapai 80-90% berat tebu. Nira inilah
yang mengandung gula dan akan di proses lebih lanjut di pemurnian.

2.4.2. Pemurnian Nira Mentah

Setelah tebu diperah dan diperoleh “nira mentah” (raw juice), lalu dimurnikan. Dalam
nira mentah mengandung sukrosa, gula invert (glukosa+fruktosa) ; zat bukan gula,
terdiri dari atom-atom (Ca,Fe,Mg,Al) yang terikat pada asam-asam, asam organik dan
anorganik, zat warna, lilin, dan sebagainya. Pada proses pemurnian zat-zat bukan gula
akan dipisahkan dengan zat yang mengandung gula.

Pemurnian dimaksudkan untuk memisahkan kotoran-kotoran yang terbawa nira,

hingga diperoleh gula yang jernih.
Kotoran-kotoran yang terkandung dalam nira antara lain:
- Suspensi kasar yang terdiri dari tanah, ampas, dan lain-lain
- Suspensi koloid diantaranya protein, lemak, lilin, tepung, gum dan phosphatida.
- Zat-zat yang menimbulkan warna dan kekeruhan misalnya klorofil, besi oksida dan
sebagainya

Proses pemurnian ini dapat dilakukan baik secara fisis maupun kimiawi. Secara fisis
dengan cara penyaringan sedangkan secara kimia melalui pemanasan, dan pemberian
bahan pengendap.

Berdasarkan cara penjernihan nira dikenal 3 macam cara penjernihan:

a. Defekasi
 Dalam cara ini nira mentah ditambah Ca(OH)2 dalam keadaan dingin sampai
suasana larutan nira menjadi alkalis, kemudian dididihkan dan dibiarkan agar
kotoran mengendap.
Kelebihan cara defekasi adalah prosesnya pemurniannya dengan biaya lebih
murah dan produk yang dihasilkan bebas residu belerang.
Kelemahan cara defekasi adalah pengendapan kurang baik dibandingkan proses
sulfitasi dan karbonatasi, sehingga produksi gula yang dihasilkan kurang seragam.

b. Sulfitasi
Bahan additive dalam proses ini adalah Ca(OH)2 dan gas SO2. Ke dalam nira,
mula-mula ditambahkan Ca(OH)2 berlebih yaitu sekitar 1% lebih banyak dari
berat kapur yang diperlukan (diperhitungkan).
Maksud penambahan Ca(OH)2 yang berlebih adalah untuk menetralkan asam-
asam yang terdapat dalam nira, dan membantu pengendapan.
Sisa Ca(OH)2 yang masih ada dinetralkan dengan jalan memasukkan gas SO2,
proses netralisai ini dilakukan pada suhu 70-800 C.
Reaksi yang terjadi pada proses ini:
Ca(OH)2(aq) + H2SO3(aq) CaSO3(s) + 2H2O(l)

Reaksi antara nira dan gas SO2 akan membentuk endapan CaSO3, yang berfungsi
untuk memperkuat endapan yang telah terjadi sehingga tidak mudah terpecah.

Gas SO2 selain berlaku sebagai zat penetral, juga bersifat sebagai zat penghilang
warna (bleaching agent). Dengan cara SO2 memperlambat reaksi antara asam
amino dan gula reduksi yang dapat mengakibatkan terbentuknya zat warna gelap.
Cara sulfitasi ini menghasilkan gula SHS (Superior Head Sugar) yang berwarna
putih.

Sulfitasi dapat dilakukan dengan cara dingin atau panas.

 Sulfitasi dingin
Nira mentah ditambah dengan Ca(OH)2 tanpa pemanasan terlebih dahulu.
Setelah itu dipanaskan sampai mendidih dan kotorannya diendapkan.
  Sulfitasi panas
Pada proses sulfitasi terbentuk garam CaSO3 yang lebih mudah larut dalam
keadaan dingin, sehingga waktu dipanaskan akan terjadi endapan pada pipa
pemanas.
Untuk mencegah hal ini pelaksanaan proses sulfitasi dimodifikasi sebagai
berikut : Dimulai dengan nira mentah yang dipanaskan sampai 70-80 0C,
ditambah Ca(OH)2, disulfitasi kemudian dipanaskan sampai mendidih dan
akhirnya diendapkan. Pada suhu kira-kira 750C kelarutan CaSO3 paling kecil.

Dibandingkan dengan cara defekasi proses sulfit memberikan keuntungan antara

lain:
- Kotoran lebih mudah&cepat mengendap, sehingga menaikkkan kapasitas alat
pengendap.
- Massecuite (bubur kristal gula) lebih encer dan lebih mudah
mengendapkannya.
- Kristalisasi lebih baik dan warna gula lebih putih.
- Penghematan waktu dalam pengendapan dan pemasakan.
- Kapasitas sentrifuge lebih besar.

Cara sulfitasi ini mempunyai kelemahan-kelemahan antara lain:

- Deposit nira kental dalam alat pemanas dan penguapan (evaporator) lebih
banyak
- Biaya perawatan dan investasi yang lebih besar diperlukan, karena masalah
korosi yang lebih besar.

c. Karbonatasi

Pada pemurnian secara karbonatasi, bahan aditif yang ditambahkan adalah

Ca(OH)2 dan gas CO2. Kapur yang diberikan banyaknya sekitar 10 x berat yang
digunakan dalam proses sulfitasi. Sisa kapur dalam nira dinetralkan dengan gas
CO2 dari pembakaran batu kapur(CaCO3).

Reaksi yang terjadi pada proses ini yaitu:

Ca(OH)2(aq) + CO2(g) CaCO3(S)
 Endapan CaCO3 dapat menyerap zat-zat berwarna dan gum (pentosan).
Proses karbonatasi dapat dilakukan pada suhu rendah maupun suhu tinggi. Jika
suhu sangat tinggi, di atas 900 C, maka gula pereduksi akan mengalami
dekomposisi dan warna nira menjadi gelap. Bila suhu proses dipertahankan 550 C,
akan dihasilkan gula yang sangat putih, lebih putih daripada gula hasil proses
sulfitasi.

Proses penjernihan secara karbonatasi menghasilkan gula SHS berwarna putih.

Kotoran-kotoran yang telah menggumpal dari proses-proses di atas selanjutnya
diendapkan di dalam pesawat pengendap, (clarifier). Kemudian endapan
dipisahkan dari nira jernih encer. Terhadap endapan yang masih mengandung
nira, dilakukan filtrasi untuk mendapatkan niranya dengan menggunakan alat
filter-frame press atau filter vakum yang berputar.

Tahap akhir dari proses pemurnian nira dialirkan ke bejana pengendap (clarifier)
sehingga diperoleh nira jernih dan bagian yang terendapkan adalah nira kotor. Nira
jernih dialirkan ke proses selanjutnya (Penguapan), sedangkan nira kotor diolah
dengan rotary vacuum filter menghasilkan nira tapis dan blotong. Nira tapis
selanjutnya dikembalikan pada awal proses pemurnian nira sedangkan kotoran
(blotong) akan terkumpul sebagai limbah.

2.4.3. Penguapan Nira Encer

Langkah selanjutnya dalam proses pengolahan gula adalah proses penguapan.
Penguapan dilakukan dalam vakum multiple effect evaporator. Tujuan dari penguapan
ini adalah untuk memisahkan air yang terkandung dalam nira encer sehingga
didapatkan larutan nira pekat.
Penggunaan multiple effect evaporator dengan pertimbangan untuk menghemat
penggunaan uap. Sistem multiple effect evaporator terdiri dari 3 buah evaporator atau
lebih yang dipasang secara seri. Di pabrik gula biasanya menggunakan 4(quadrupple)
atau 5 (quintuple) buah evaporator.
Pada proses penguapan air yang terkandung dalam nira akan diuapkan. Uap baru
digunakan pada evaporator badan I sedangkan untuk penguapan pada evaporator
badan selanjutnya menggunakan uap yang dihasilkan evaporator badan I. Penguapan
dilakukan pada kondisi vakum dengan pertimbangan untuk menurunkan titik didih
dari nira. Karena nira pada suhu tertentu ( > 1250 C) akan mengalamai karamelisasi
atau kerusakan. Dengan kondisi vakum maka titik didih nira akan terjadi pada suhu
700 C. Produk yang dihasilkan dalam proses penguapan adalah ”nira kental” .

Nira dari bejana nomor 1 diuapkan dengan menggunakan penambahan uap. Uap bekas
ini terdapat dalam sisi ruang uap dan nira yang diuapkan terdapat dalam pipa-pipa nira
dari tombol uap. Kemudian uap bekas dialirkan ke dalam bejana nomor 2.
Selanjutnya nira kental yang berasal dari bejana nomor 1 ke bejana nomor 2. Dalam
bejana nomor 2 nira kental diuapkan dengan menggunakan uap nira dari bejana nomor
1. Kemudian nira kental dai bejana nomor 2 dialirkan ke bejana nomor 3 dan diuapkan
menggunakan uap nira dari bejana nomor 2. Demikian dan seterusnya, sampai pada
bejana terakhir merupakan nira kental yang berwarna gelap dengan kepekatan sekitar
60 brik. Nira kental ini diberi gas SO2 sebagai belancing dan siap dikristalkan.
Sedangkan uap yang dihasilkan dibuang ke kondensor sentral dengan perantara pompa
vakum.
2.4.4. Kristalisasi Nira Kental

Proses kristalisasi adalah proses pembentukan kristal gula. Sebelum dilakukan

kristaliasi dalam pan masak ( crystallizer ) yaitu tempat dimana nira pekat hasil
penguapan dipanaskan terus-menerus sampai mencapai kondisi lewat jenuh, sehingga
timbul kristal gula. Sedangkan campuran nira kental dan kristal gula disebut
massecuite.

Langkah pertama dari proses kristalisasi adalah menarik masakan (nira pekat) untuk
diuapkan sehingga mendekati kondisi jenuhnya. Dengan pemekatan secara terus
menerus, koefisien kejenuhannya akan meningkat. Pada keadaan lewat jenuh maka
akan terbentuk suatu pola kristal sukrosa.
Titik kristalisasi gula tebu terjadi pada 78-800 Brix. Karena itu hasil akhir penguapan
di dalam evaporator tidak boleh melebihi 780 Brix, agar tidak menimbulakn
kesukaran-kesukaran karena adanya kristal-kristal.
Langkah selanjutnya yaitu memasukkan bibit gula yang berupa kristal-kristal gula
halus kedalam pan masak kemudian melakukan proses pembesaran kristal. Pemasukan
bibit gula bertujuan agar pembentukan kristal gula bisa berlangsung serempak dan
homogen. Pada proses masak ini kondisi kristal harus dijaga jangan sampai larut
kembali ataupun terbentuk tidak beraturan.
Setelah diperkirakan proses masak cukup, selanjutnya larutan dialirkan ke palung
pendingin (receiver) untuk proses kristalisasi. Tujuan dari palung pendingin ialah
 melanjutkan proses kristalisasi yang telah terbentuk dalam pan masak, dengan adanya
pendinginan di palung pendingin dapat menyebabkan penurunan suhu masakan dan
nilai kejenuhan naik sehingga dapat mendorong menempelnya sukrosa pada kristal
yang telah terbentuk. Untuk lebih menyempurnakan dalam proses kristalisasi maka
palung pendingin dilengkapi pengaduk agar dapat sirkulasi.
Tingkat masakan (kristalisasi) tergantung pada kemurnian nira kental. Apabila HK
nira kental > 85 % maka dapat dilakukan empat tingkat masakan (ABCD). Dan
apabila HK nira kental < 85 % dilakukan tiga tingkat masakan (ACD). Pada saat ini
dengan kondisi bahan baku yang rendah pabrik gula menggunakan sistem masakan
ACD, dengan masakan A sebagai produk utama.
Proses masak pada pabrik-pabrik di Jawa Timur umumnya dilakukan secara
bertingkat, yaitu: A, C dan D.
 Masakan A
Proses masak tahap pertama dengan menggunakan bahan baku nira mentah
dinamakan masakan A. Bibit gula dalam proses masak A adalah gula hasil proses
masakan C, dengan ukuran kristal sekitar 0,4 mm. Kristal yang dihasilkan dari proses
masak ini disebut gula A dan sirupnya disebut sirup A. Gula A dicampur dengan air
atau klare dipisahkan dengan mesin sentrifugal menghasilkan gula putih dan larutan
klare. Gula putih selanjutnya dikeringkan dan dikemas sebagai gula produk.
 Masakan C
Didalam sirup A masih terkandung banyak sukrosa yang belum jadi kristal. Sukrosa
tersebut kemudian diambil kembali melalui proses masak berbahan baku sirup A atau
biasa disebuit masakan C. Pada proses masakan C, bibit yang digunakan adalah gula
D dengan ukuran kristal sekitar 0,2 mm. Proses masak berlangsung sebagaimana
pada masakan A, namun karena kandungan sukrosa pada sirup A sudah menurun,
maka kristalisasi pada masak C butuh waktu lebih lama. Gula C diambil dengn cara
sentrifugasi, sedangkan sirupnya digunakan untuk bahan baku pada masak D.
 Masakan D
Masakan D bisanya menggunakan bahan baku campuran sirop C dan sirup A. Proses
masak D berlangsung jauh lebih lama dibanding masak A, karena tingkat kemurnian
sukrosa bahan yang digunakan rendah. Khusus untuk masakan D, setelah turun dari
bejana masak dilanjutkan dengan kristalisasi lanjut dengan pendinginan di palung
pendingin sampai lebih dari 24 jam. Setelah dipisahkan di mesin sentrifugal, gula D
dilebur kembali dan dicampur dengan nira kental dan sirup D atau lebih dikenal
dengan tetes.
2.4.5. Pemisahan Kristal
 Setelah masakan didinginkan proses selanjutnya adalah pemisahan. Proses ini
bertujuan Untuk memisahkan kristal gula dari cairannya(molasse), dalam proses ini
dapat dilakukan dengan cara pemutaran menggunakan puteran(centrifuge). Dalam
pemisahan ini, terlebih dahulu viskositas molasse dikurangi dengan memberikan air.
Kemudian dilakukan pemutaran dan kristal gula yang diperoleh dikeringkan.

Pada alat centrifuge ini terdapat saringan. Sistem kerja lat ini yaitu dengan
menggunakan gaya sentrifugal sehingga masakan diputar dan strop(Campuran larutan
dan kristal gula) akan tersaring dan kristal gula tertinggal dalam puteran. Pada proses
ini dihasilkan gula kristal dan tetes. Gula kristal didinginkan dan dikeringakan untuk
menurunkan kadar airnya. Tetes di transfer ke Tangki tetes untuk di jual.

2.4.6. Pengeringan Kristal Gula

Air yang dikandung kristal gula hasil sentrifugasi masih cukup tinggi, kira-kira 20% .
Gula yang mengandung air akan mudah rusak dibandingkan gula kering, untuk
menjaga agar tidak rusak selama penyimpanan, gula tersebut harus dikeringkan
terlebih dahulu. pengeringan dapat dilakukan dengan cara alami atau dengan memakai
udara panas kira-kira 800C.
 Pengeringan gula secara alami dilakukan dengan melewatkan SHS pada talang
goyang yang panjang. Dengan melalui talang ini gula diharapkan dapat kering dan
dingin. Proses pengeringan dengan cara ini membutuhkan ruang yang lebih luas
dibandingkan cara pemanasan. Karena itu, pabrik-pabrik gula menggunakan cara
pemanasan. Cara ini bekerja atas dasar prinsip aliran berlawanan dengan aliran udara
panas.

2.3 Kapasitas Giling Tebu dan Produksi Gula di Indonesia

2.4 Pengolahan Dan Pemanfaatan Limbah Pabrik Gula

Pada pemrosesan gula dari tebu menghasilkan limbah atau hasil samping, antara lain ampas,
blotong dan tetes. Ampas berasal dari tebu yang digiling dan digunakan sebagai bahan bakar
ketel uap. Blotong atau filter cake adalah endapan dari nira kotor yang di tapis di rotary
vacuum filter, sedangkan tetes merupakan sisa sirup terakhir dari masakan yang telah
dipisahkan gulanya melalui kristalisasi berulangkali sehingga tak mungkin lagi menghasilkan
kristal.
a. Limbah Bagasse (Ampas)
Satu diantara energi alternatif yang relatif murah ditinjau aspek produksinya dan relatif
ramah lingkungan adalah pengembangan bioetanol dari limbah-limbah pertanian
(biomassa) yang mengandung banyak lignocellulose seperti bagas (limbah padat
industri gula). Indonesia memiliki potensi limbah biomassa yang sangat melimpah
seperti bagas. Industri gula khususnya di luar jawa menghasilkan bagas yang cukup
melimpah.

Bagasse tebu (Saccharum officinarum L.) semula banyak dimanfaatkan oleh pabrik
kertas, namun karena tuntutan dari kualitas kertas dan sudah banyak tersedia bahan baku
kertas lain yang lebih berkualitas, sehingga pabrik kertas mulai jarang menggunakannya.
Limbah padat pabrik gula (PG) berpotensi besar sebagai sumber bahan organik yang
berguna untuk kesuburan tanah. Menurut Budiono (2008), ampas (bagasse) tebu
mengandung 52,67% kadar air; 55,89% C-organik; N-total 0,25%; 0,16% P2O5; dan
0,38% K2O.
Hasil pengomposan campuran blotong, ampas (bagasse) dan abu ketel diinkubasi dengan
bioaktivator mikroba selulolitik selama 1 dan 2 minggu, kemudian diaplikasikan ke
 lahan tebu. Pemberian kompos 10 ton/ha mampu meningkatkan bobot tebu sebanyak
16,8 ton/ha.

b. Limbah Blotong (Padat)

Salah satu limbah yang dihasilkan Pabrik Gula dalam proses pembuatan gula adalah
blotong, limbah ini keluar dari proses dalam bentuk padat mengandung air dan masih
ber temperatur cukup tinggi (panas), berbentuk seperti tanah, sebenarnya adalah serat
tebu yang bercampur kotoran yang dipisahkan dari nira.
Komposisi blotong terdiri dari sabut, lilin dan lemak kasar, protein kasar,gula, total
abu,SiO2, CaO, P2O5 dan MgO. Komposisi ini berbeda prosentasenya dari satu pabrik
gula dengan pabrik gula lainnya, bergantung pada pola produksi dan asal tebu.

Selama ini pemanfaatan blotong umumnya adalah sebagai pupuk organik, dibeberapa
pabrik gula daur ulang blotong menjadi pupuk yang kemudian digunakan untuk
produksi tebu di wilayah-wilayah tanam para petani tebu. Pada perkembangan
selanjutnya, upaya pemanfaatan blotong sebagai pengganti kayu bakar yaitu dalam
bentuk briket blotong. Untuk pembuatan briket blotong dipadatkan lalu dikeringkan.
Keuntungan menggunakan briket blotong adalah harganya yang lebih murah daripada
kayu bakar dan bahan bakar lain. Akan tetapi untuk membuat briket ini diperlukan
waktu cukup lama antara 4 sampai 7 hari pengeringan, selain itu juga tergantung dari
kondisi cuaca.

Blotong dapat dimanfaatkan sebagai sumber protein. Kandungan protein dari nira
sekitar 0,5 % berat zat padat terlarut. Dari kandungan tersebut telah dicoba untuk
melakukan ekstraksi protein dari blotong dan ditemukan bahwa kandungan protein dari
blotong yang dipress sebesar 7,4 %. Protein hanya dapat diekstrak menggunakan zat
alkali yang kuat seperti sodium dodecyl sulfate. Kandungan dari protein yang dapat
diekstrak antara lain albumin 91,5 %; globulin 1 %; etanol terlarut 3 % dan protein
terlarut 4 %. Dengan demikian blotong dapat juga digunakan sebagai pakan ternak
dengan cara dikeringkan dan dipisahkan partikel tanah yang terdapat didalamnya. Untuk
menghindari kerusakan oleh jamur dan bakteri blotong yang dikeringkan harus langsung
digunakan dalam bentuk pellet.

Limbah Tetes (Cair)

Tetes atau molasses merupakan produk sisa pada proses pembuatan gula. Tetes diperoleh
 dari hasil pengkriatalan nira kental, dimana gula dalam sirop tersebut tidak dapat
dikristalkan lagi. Pada pemrosesan gula tetes yang dihasilkan sekitar 5 – 6 % tebu,
sehingga untuk pabrik dengan kapasitas 6000 ton tebu per hari menghasilkan tetes sekitar
300 ton sampai 360 ton tetes per hari. Walaupun masih mengandung gula, tetes sangat
tidak layak untuk dikonsumsi karena mengandung kotoran-kotoran bukan gula yang
membahayakan kesehatan. Penggunaan tetes sebagian besar untuk industri fermentasi
seperti alcohol, pabrik MSG, pabrik pakan ternak dan lain-lain.
Penggunaan tetes sebagai pakan ternak sebagai sumber energi dan meningkatkan nafsu
makan, selain itu juga untuk meningkatkan kualitas bahan pakan dengan peningkatan daya
cernanya.

2.5. Pengolahan Dan Pemanfaatan Limbah Pabrik Gula

Pada pemrosesan gula dari tebu menghasilkan limbah atau hasil samping, antara lain
ampas, blotong dan tetes. Ampas berasal dari tebu yang digiling dan digunakan sebagai bahan
bakar ketel uap. Blotong atau filter cake adalah endapan dari nira kotor yang di tapis di rotary
vacuum filter, sedangkan tetes merupakan sisa sirup terakhir dari masakan yang telah
dipisahkan gulanya melalui kristalisasi berulangkali sehingga tak mungkin lagi menghasilkan
kristal.
a. Limbah Bagasse (Ampas)
Satu diantara energi alternatif yang relatif murah ditinjau aspek produksinya dan relatif
ramah lingkungan adalah pengembangan bioetanol dari limbah-limbah pertanian
(biomassa) yang mengandung banyak lignocellulose seperti bagas (limbah padat industri
gula). Indonesia memiliki potensi limbah biomassa yang sangat melimpah seperti bagas.
Industri gula khususnya di luar jawa menghasilkan bagas yang cukup melimpah.
Bagasse tebu (Saccharum officinarum L.) semula banyak dimanfaatkan oleh pabrik
kertas, namun karena tuntutan dari kualitas kertas dan sudah banyak tersedia bahan baku
kertas lain yang lebih berkualitas, sehingga pabrik kertas mulai jarang menggunakannya.
Limbah padat pabrik gula (PG) berpotensi besar sebagai sumber bahan organik yang
berguna untuk kesuburan tanah. Menurut Budiono (2008), ampas (bagasse) tebu
mengandung 52,67% kadar air; 55,89% C-organik; N-total 0,25%; 0,16% P2O5; dan 0,38%
K2O.
Hasil pengomposan campuran blotong, ampas (bagasse) dan abu ketel diinkubasi
dengan bioaktivator mikroba selulolitik selama 1 dan 2 minggu, kemudian diaplikasikan ke
lahan tebu. Pemberian kompos 10 ton/ha mampu meningkatkan bobot tebu sebanyak 16,8
ton/ha.
b. Limbah Blotong (Padat)
Salah satu limbah yang dihasilkan Pabrik Gula dalam proses pembuatan gula adalah
blotong, limbah ini keluar dari proses dalam bentuk padat mengandung air dan masih ber
temperatur cukup tinggi (panas), berbentuk seperti tanah, sebenarnya adalah serat tebu yang
bercampur kotoran yang dipisahkan dari nira. Komposisi blotong terdiri dari sabut, lilin dan
lemak kasar, protein kasar,gula, total abu,SiO2, CaO, P2O5 dan MgO. Komposisi ini
berbeda prosentasenya dari satu pabrik gula dengan pabrik gula lainnya, bergantung pada
pola produksi dan asal tebu.
Selama ini pemanfaatan blotong umumnya adalah sebagai pupuk organik, dibeberapa
pabrik gula daur ulang blotong menjadi pupuk yang kemudian digunakan untuk produksi
tebu di wilayah-wilayah tanam para petani tebu. Pada perkembangan selanjutnya, upaya
pemanfaatan blotong sebagai pengganti kayu bakar yaitu dalam bentuk briket blotong.
Untuk pembuatan briket blotong dipadatkan lalu dikeringkan. Keuntungan menggunakan
briket blotong adalah harganya yang lebih murah daripada kayu bakar dan bahan bakar lain.
Akan tetapi untuk membuat briket ini diperlukan

13
 waktu cukup lama antara 4 sampai 7 hari pengeringan, selain itu juga tergantung dari
kondisi cuaca.
Blotong dapat dimanfaatkan sebagai sumber protein. Kandungan protein dari nira
sekitar 0,5 % berat zat padat terlarut. Dari kandungan tersebut telah dicoba untuk
melakukan ekstraksi protein dari blotong dan ditemukan bahwa kandungan protein dari
blotong yang dipress sebesar 7,4 %. Protein hanya dapat diekstrak menggunakan zat alkali
yang kuat seperti sodium dodecyl sulfate. Kandungan dari protein yang dapat diekstrak
antara lain albumin 91,5 %; globulin 1 %; etanol terlarut 3 % dan protein terlarut 4 %.
Dengan demikian blotong dapat juga digunakan sebagai pakan ternak dengan cara
dikeringkan dan dipisahkan partikel tanah yang terdapat didalamnya. Untuk menghindari
kerusakan oleh jamur dan bakteri blotong yang dikeringkan harus langsung digunakan
dalam bentuk pellet.
c. Limbah Tetes (Cair)
Tetes atau molasses merupakan produk sisa pada proses pembuatan gula. Tetes
diperoleh dari hasil pengkriatalan nira kental, dimana gula dalam sirop tersebut tidak dapat
dikristalkan lagi. Pada pemrosesan gula tetes yang dihasilkan sekitar 5 – 6 % tebu, sehingga
untuk pabrik dengan kapasitas 6000 ton tebu per hari menghasilkan tetes sekitar 300 ton
sampai 360 ton tetes per hari. Walaupun masih mengandung gula, tetes sangat tidak layak
untuk dikonsumsi karena mengandung kotoran-kotoran bukan gula yang membahayakan
kesehatan. Penggunaan tetes sebagian besar untuk industri fermentasi seperti alcohol,
pabrik MSG, pabrik pakan ternak dan lain-lain.
Penggunaan tetes sebagai pakan ternak sebagai sumber energi dan meningkatkan nafsu
makan, selain itu juga untuk meningkatkan kualitas bahan pakan dengan peningkatan daya
cernanya.
 I. PRAKTIKUM GULA

1.1 Bahan dan alat – alat :

1.1.1 Bahan :
 Gula Pasir 500gr
 Air Bersih 125ml
 Air kapur 1 sdm
 Asam sitrat 25g
 Minyak kelapa secukupnya
1.1.2 Alat – alat :
 Panci email / gelas beaker
 Termometer
 Isolator (dari jerami, sekam, serbuk gergaji, & sebagainnya)
 Kain saring
 Bak / kaleng untuk pengkristalan

1.2 Proses pembuatan :

Metode 1
1. Gula pasir dilarutkan dalam panci, kemudian disaring dengan
kain saring .
2. Larutkan gula yang telah bersih ini kemudian ditambahkan air
kapur bersih dan dipanaskan terus sambil diaduk .
 3. Dipanaskan hingga kental dan suhunya sekitar 115°C .
4. Larutkan gula yang panas ini dituangkan ke dalam kaleng
yang sebelumnya ditanam dalam isolator dan disimpan selama 1 minggu .

Diagram alir proses pembuatan :

GULA
PASIR

DILARUTKAN
 Alkohol

1. Apa yang dimaksud dengan alkohol?

2. Bagaimana cara pembuatan alkohol?
3. Apakah manfaat alkohol?
4. Bagaiman bahaya alkohol bagi tubuh manusia?
1. Apasaja jenis – jenis alkohol.?
2. Bagaimana sifat fisik alkohol.?
3. Apasaja kegunaan alkohol bagi manusia.?
4. Apa pengaruh alkohol terhadap tubuh manusia.?

telah digunakan sejak awal sejarah manusia. Dalam kimia, alkohol (atau alkanol) adalah
istilah yang umum untuk senyawa organik apa pun yang memiliki gugus hidroksil (-OH) yang
terikat pada atom karbon, yang ia sendiri terikat pada atom hidrogen atau
atom karbon lain. Alkohol sering disebut etanol yang juga disebut grain alcohol; dan kadang
untuk minumanyang mengandung alkohol. Hal ini disebabkan karena memang etanol yang
digunakan sebagai bahan dasar pada minuman tersebut, bukan methanol atau grup alkohol lainnya.
Begitu juga dengan alkohol yang digunakan dalam dunia farmasi. Alkohol yang dimaksudkan
adalah etanol.
Di era modern saat ini, alkohol telah beredar luas di masyarakat dan dapat di peroleh dengan
mudah. Alkohol mempunyai banyak manfaat dan digunakan secara luas dalam industri dan sains
sebagai pereaksi, pelarut, dan bahan bakar. Namun alkohol juga mempunyai dampak yang buruk
jika salah digunakan terutama bagi kesehatan tubuh manusia. Tidak heran hal ini sering dibahas
oleh pakar-pakar kesehatan karena banyaknya produk alkohol yang beredar luas di masyarakat
sebagai bahan konsumsi tubuh yang sangat merugikan.
Selain itu, ada juga alkohol yang digunakan secara bebas, yaitu yang dikenal di masyarakat
sebagai spirtus. Awalnya alkohol digunakan secara bebas sebagai bahan bakar. Namun untuk
mencegah penyalahgunaannya untuk makanan atau minuman, maka alkohol tersebut didenaturasi.
denaturated alcohol disebut juga methylated spirit, karena itulah maka alkohol tersebut dikenal
dengan nama spirtus.

A. Pengertian Alkohol
 Alkohol merupakan senyawa seperti air yang satu hidrogennya diganti oleh rantai atau
cincin hidrokarbon. Sifat fisis alkohol, alkohol mempunyai titik didih yang tinggi dibandingkan
alkana-alkana yang jumlah atom C nya sama. Hal ini disebabkan antara molekul alkohol
membentuk ikatan hidrogen. Rumus umum alkohol R – OH, dengan R adalah suatu alkil baik
alifatis maupun siklik. Dalam alkohol, semakin banyak cabang semakin rendah titik didihnya.
Sedangkan dalam air, metanol, etanol, propanol mudah larut dan hanya butanol yang sedikit
larut. Alkohol dapat berupa cairan encer dan mudah bercampur dengan air dalam segala
perbandingan (Brady, 1999).

Berdasarkan jenisnya, alkohol ditentukan oleh posisi atau letak gugus OH pada rantai
karbon utama karbon. Ada tiga jenis alkohol antara lain alkohol primer, alkohol sekunder dan
alkohol tersier. Alkohol primer yaitu alkohol yang gugus –OH nya terletak pada C primer yang
terikat langsung pada satu atom karbon yang lain contohnya : CH3CH2CH2OH (C3H7O). Alkohol
sekunder yaitu alkohol yang gugus -OH nya terletak pada atom Csekunder yang terikat pada dua
atom C yang lain. Alkohol tersier adalah alkohol yang gugus –OH nya terletak pada atom C tersier
yang terikat langsung pada tiga atom C yang lain (Fessenden, 1997).

Alkohol alifatik merupakan cairan yang sifatnya sangat dipengaruhi oleh ikatan hidrogen.
Dengan bertambah panjangnya rantai, pengaruh gugus hidroksil yang polar terhadap sifat molekul
menurun. Sifat molekul yang seperti air berkurang, sebaliknya sifatnya lebih seperti hidrokarbon.
Akibatnya alkohol dengan bobot molekul rendah cenderung larut dalam air, sedangkan alkohol
berbobot molekul tinggi tidak demikian. Alkohol mendidih pada temperatur yang cukup tinggi.
Sebagai suatu kelompok senyawa, fenol memiliki titik didih dan kelarutan yang sangat bervariasi,
tergantung pada sifat subtituen yang menempel pada cincin benzena (Petrucci, 1987).

Suatu alkohol primer dapat dioksidasi menjadi aldehid atau asam karboksilat. Alkohol
sekunder dapat dioksidasi menjadi keton saja. Sedangkan pada alkohol tersier menolak oksidasi
dengan larutan basa, dalam larutan asam, alkohol mengalami dehidrsi menghasilkan alkena yang
kemudian dioksidasi (Fessenden, 1997).

Pada umumnya etanol disebut juga etil alkohol, alkohol murni, alkohol absolut,
atau alkohol saja, adalah sejenis cairan yang mudah menguap, mudah terbakar, tak berwarna, dan
merupakan alkohol yang paling sering digunakan dalam kehidupan sehari-hari. Senyawa ini
merupakan obat psikoaktif dan dapat ditemukan pada minuman beralkohol dan termometer modern.
Etanol adalah salah satu obat rekreasi yang paling tua. Etanol termasuk ke dalam alkohol rantai
 tunggal, dengan rumus kimia C2H5OH dan rumus empirisC2H6O. Ia merupakan isomer
konstitusional dari dimetil eter. Etanol sering disingkat menjadi EtOH, dengan "Et" merupakan
singkatan dari gugus etil(C2H5). Alkohol juga memacu tumbuhnya bakteri pengoksidasi alkohol
yaitu yang mengubah alkohol menjadi asam asetat dan menyebakan rasa masam pada tape yang
dihasilkan.

B. Jenis – jenis Alkohol.

Gugus fungsional alkohol adalah gugus hidroksil yang terikat pada karbon hibridisasi sp3.
Rumus kimia umum alkohol adalah CnH2n+1OH'. Ada tiga jenis utama alkohol primer, sekunder,
dan tersier. Nama-nama ini merujuk pada jumlah karbon yang terikat pada karbon C-OH. Masing-
masing kelompok alkohol ini juga memiliki beberapa perbedaan kimiawi.
1. Alkohol Primer
Pada alkohol primer (1°), atom karbon yang membawa gugus -OH hanya terikat pada satu gugus
alkil.
2. Alkohol sekunder
Pada alkohol sekunder (2°), atom karbon yang mengikat gugus -OH berikatan langsung
dengan dua gugus alkil, kedua gugus alkil ini bisa sama atau berbeda.
3. Alkohol tersier
Pada alkohol tersier (3°), atom karbon yang mengikat gugus -OH berikatan langsung
dengan tiga gugus alkil, yang bisa merupakan kombinasi dari alkil yang sama atau berbeda.

C. Sifat-Sifat Alkohol

1. Sifat Fisik Alkohol

Alkohol umumnya berwujud cair dan memiliki sifat mudah menguap (volatil) tergantung pada
panjang rantai karbon utamanya (semakin pendek rantai C, semakin volatil). Kelarutan alkohol
dalam air semakin rendah seiring bertambah panjangnya rantai hidrokarbon. Hal ini disebabkan
karena alkohol memiliki gugus OH yang bersifat polar dan gugus alkil (R) yang bersifat nonpolar,
sehingga makin panjang gugus alkil makin berkurang kepolarannya. Reaktifitas alkohol diketahui
dari berbagai reaksi seperti:
a. Reaksi Oksidasi, alkohol dapat digunakan untuk membedakan alkohol primer, sekunder dan
tersier. Alkohol primer akan teroksidasi menjadi aldehida dan pada oksidasi lebih lanjut akan
menghasilkan asam karboksilat. Alkohol sekunder akan teroksidasi menjadi keton. Sedangkan
alkohol tersier tidak dapat teroksidasi.
b. Reaksi Pembakaran, Alkohol dapat dibakar menghasilkan gas karbon dioksida dan uap air dan
energi yang besar. Saat ini Indonesia sedang mengembangkan bahan bakar alkohol yang disebut
dengan Gasohol.
c. Reaksi Esterifikasi, Pembentukan ester dari alkohol dapat dilakukan dengan mereaksikan
alkohol dengan asam karboksilat. Dalam reaksi ini akan dihasilkan air dan ester. Molekul air
dibentuk dari gugus OH yang berasal dari karboksilat dan hidrogen yang berasal dari gigus alkohol.
d. Reaksi dengan Asam Sulfat Pekat, Reaksi alkohol dengan asam sulfat pekat akan menghasilkan
produk yang berbeda tergantung pada temperatur pada saat reaksi berlangsung.
e. Reaksi dengan Halida (HX, PX3, PX5 atau SOCl2),Reaksi ini merupakan reaksi substitusi
gugus OH dengan gugus halida (X).

2. Sifat Kimia Alkohol

a. Ikatan Hidrogen, Antarmolekul hidrogen terdapat ikatan hidrogen.
b. Kepolaran, Alkohol bersifat polar karena memiliki gugus OH. Kepolaran alkohol akan makin
kecil jika suhunya semakin tinggi.
c. Reaksi Dengan Logam, Alkohol kering dapat bereaksi dengan logam K dan Na.
d. Oksidasi, Alkohol primer dan sekunder dapat dioksidasi dengan menggunakan oksidator, tetapi
alkohol tersier tidak.

D. Senyawa – senyawa alkohol

1. Metanol
Alkohol jenis ini mempunyai struktur paling sederhana, tetapi paling toksik pada manusia
dibanding dengan jenis alkohol lainnya. Metanol secara luas digunakan pada industri (metanol
diubah menjadi formaldehid atau digunakan untuk mensintesa bahan kimia lain), rumah tangga,
pelarut cat, anti beku dan sebagai bahan bakar.
Tidak seperti alkohol pada minuman, metanol tetap beracun meskipun dalam jumlah kecil.
Gejala keracunan metanol adalah kebutaan karena metanol menyerang syaraf penglihatan juga
dapat berakibat kematian.

2. Etanol
 Ethanol dihasilkan dari tumbuh-tumbuhan dengan kandungan hidrokarbon tinggi ethanol
(disebut juga etil-alkohol atau alkohol saja), adalah alkohol yang paling sering digunakan dalam
kehidupan sehari-hari. Karena sifatnya yang tidak beracun bahan ini banyak dipakai sebagai pelarut
dalam dunia farmasi dan industri makanandan minuman. Etanol tidak berwarna dan tidak berasa
tapi memilki bau yang khas. Bahan ini dapat memabukkan jika diminum bila dalam minuman
beralkohol atau arak, selain digunakan di dalam arak, etanol juga digunakan sebagai bahan api bagi
menggantikan gasolin , Etanol sering ditulis dengan rumus EtOH. Rumus molekul etanol adalah
C2H5OH atau rumus empiris C2H6O.

3. Spiritus
Spiritus merupakan salah satu jenis alkohol yang banyak digunakan dalam kehidupan sehari-
hari sebagai bahan bakar lampu spiritus (pembakar spiritus) dan untuk menyalakan lampu
petromak. Di laboratorium pembakar spiritus digunakan untuk uji nyala. Pembakar spiritus juga
digunakan untuk proses sterilisasi di laboratorium mikrobiologi. Spiritus bersifat racun, karena
adanya kandungan metanol didalamnya. Bahan utama spiritus adalah etanol dan bahan tambahan
terdiri dari metanol, benzena dan piridin.

4. Glikol
Alkohol dihidrat sering disebut glikol. Yang paling penting dari jenis ini adalah etilen glikol.
Nama IUPAC dari etilen glikol adalah1,2-etanadiol. Senyawa ini merupakan bahan utama pada
campuran antibeku permanen untuk radiator kendaraan bermotor. Etilen glikol adalah cairan yang
manis, tak berwarna dan agak lengket. Karena keberadaan dua gugus hidroksil, maka ikatan
intermolekul hidrogen menjadi lebih besar. Oleh sebab itu etilen glikol mempunyai titik didih yang
tinggi (1980C) dan tidak menguap jika dipakai sebagai anti beku. Etilen gikol juga mudah
bercampur dengan air. Suatu larutan 60% etilen glikol dalam air tidak membeku sampai suhunya
turun hingga -490C.
5. Gliserol
Gliserol juga disebut gliserin, merupakan salah satu senyawa alkohol trihidrat. Gliserol
berbentuk cairan manis seperti sirup. karena tidak beracun, gliserol merupakan hasil dari hidrolisa
lemak dan minyak Gliserol digunakan secara luas dalam bidang industri meliputi :
· Pembuatan lotion tangan dan kosmetik.
· Bahan tambahan dalam tinta.
· Penganti pencahar gliserol.
· Bahan pemanis dan pelarut pada obat-obatan.
· Pelumas.
· Bahan dasar dalam produksi plasik, pelapis permukaan dan fiber sintetik.

A. Proses Pembuatan Alkohol

1. Metanol
Proses yang terpenting untuk pembuatan metanol adalah mereaksikan karbon monoksida
dengan hidrogen dengan katalis khusus.

2. Etanol
Pada awal pembuatan, etanol dihasilkan dari fermentasi sari buah-buahan dibawah pengaruh
yeast. Reksi tersebut saat ini diketahui melibatkan enzim bertindak dalam mengkatalis perubahan
gula menjai etanol dan CO2. nama enzim tersebut adalah zymase.
Proses ini, etanol yang dihasilkan sekitar 12% dan untuk hasil yang murni dilakukan
penyulingan. Proses fermentasi menghasilkan etanol tidak bisa memenuhi kebutuhan yang ada di
dunia, maka dilakukan proses pembuatan etanol secara industri dengan hidrasi etena.
Pembuatan etanol ini melibatkan etena dengan asam sulfat 98% untuk membentuk hasil
antara etilhidrogen sulfat, yang kemudian bereaksi dengan air pada tahap kedua untuk
menghasilkan alkohol. Distilasi etanol dari larutannya dalam air selalu menghasilkan campuran
yang mengandung etanol paling banyak 95%. Etanol murni yang biasa disebut alkohol mutlak
dapat dibuat dengan beberapa cara, salah satunya pencampuran larutan etanol 95% dengan kapur
tohor (CaO) yang bereaksi dengan air membentuk Ca(OH)2.
B. Tanaman Untuk Membuat Alkohol
Berikut beberapa tanaman yang digunakan untuk membuat alkohol.
a. Monkey Puzzle Tree (Araucaria araucana)
Arzucaria araucana atau disebut Monkey Puzzle Tree adalah tanaman asli Chile dan Argentina.
Pohon ini diperkirakan telah hidup sejak 180 juta tahun yang lalu. Pohon in menghasilkan sepertiu
almond yang biasa direbus dan difermentasi oleh penduduk asli untuk membuat minuman yang
mengandung alkohol.
b. b. Wortel Putih
Wortel putih atau disebut juga Parsnip biasa digunakan untuk membuat wine oleh masyarakat
Inggris. Wortel putih ini biasanya direbus dan dicampur dengan gula dan air, kemudian
difermentasikan dengan jamur liar. Minuman beralkohol dari wortel putih ini biasanya dibuat di
rumah dan tidak diperjual belikan
c. c. Jambu Monyet
Karena phon jambu monyet termasuk dalam keluarga poison ivydan poison oak, maka semua
bagian pohon ini bisa menyebabkan gatal-gatal, kecuali buahnya. Buah ini berasal dari Brazil,
namun juga tumbuh di India dan Asia Tenggara. Di India, jambu monyet dihancurkan,
difermentasi, kemudian dijadikan minuman beralkohol yang disebut feni
d. d. Sorgum
Sorgum adalah kerabat dekat gandum dan malt yang biasa dikonsumsi oleh orang Afrika.
Meski biasa digunakan untuk membuat roti dan makanan, sorgum juga bisa direbus dan
difermentasikan untuk dijadikan minuman beralkohol. Minuman beralkohol di China yang bernama
mao-tai juga dibuat dari Sorgum.
e. e. Spuce Tree
Spuce Tree adalah salah satu pohon dari genus Picea yang sekerabat dengan phon cemara dan
pinus. Merebus daun spruce dalam air dan teh, kemudian mencampurkannya dengan gandum untuk
difermentasikan. Sebab tanaman ini bisa membuat minuman beralkohol. Minuman spuce baik
untuk kesehatan ketika tak ada makanan yang bisa dikonsumsi.
f. f. Pisang
Petani di Uganda menanam dua macam pisang, yaitu untuk dimasak dan pisang yang akan
digunakan untuk membuat bir. Minuman bir yang terbuat dari pisang merupakan minuman hasil
buatan rumah yang dibuat dengan menghancurkan pisang mentah lengkap dengan kulitnya,
kemudian menyadap airnya. Setelah didapat, jus pisang tersebut difermentasikan hingga dua hari
sebelum siap untuk dijadikan minuman.
g. g. Lidah buaya
Lidah buaya terasa pahit jika dimasukkan dalam minuman. Rasa pahit tersebut merupakan hasil zat
di dalamnya yang bernama aloin. Zataloin ini membuat lidah buaya tak nikmat dikonsumsi, namun
justru digunakan untuk membuat minuman beralkohol. Pembuat minuman dan bir biasa
menggunakan zat dalam lidah buaya ini sebagai penambah rasa dalam minuman mereka
h. h. Sundew
Sundew adalah salah satu tanaman pemakan serangga. Di dalam perangkapnya, sundew
memiliki nektar yang manis dan lengket. Inilah yang digunakan untuk membuat minuman.
Biasanya minuman dibuat menggunakan nektar serta serangga yang terjebak didalamnya. Bahan
ini kemudian direbus bersama rempah-rempah dan tanaman herbal untuk dijadikan minuman
beralkohol.
 MANFAAT DAN BAHAYA ALKOHOL
A. Manfaat alkohol
Beberapa kegunaan yang lebih penting dari beberapa alkohol sederhana seperti etanol dan
metanol.
1. Kegunaan etanol
· Minuman
"Alkohol" yang terdapat dalam minuman beralkohol adalah etanol. Campuran etanol dengan
metanol digunakan sebagai bahan bakar yang biasa dikenal dengan nama Spirtus.

· Spirit (minuman keras) bermetil yang diproduksi dalam skala industri yang sebenarnya
merupakan sebuah etanol yang telah ditambahkan sedikit metanol dan kemungkinan beberapa zat
warna. Metanol beracun, sehingga spirit bermetil dalam skala industri tidak cocok untuk diminum.

· Sebagai bahan bakar

Etanol dapat dibakar untuk menghasilkan karbon dioksida dan air serta bisa digunakan sebagai
bahan bakar baik sendiri maupun dicampur dengan petrol (bensin). "Gasohol" adalah sebuah petrol
/ campuran etanol yang mengandung sekitar 10 – 20% etanol. Karena etanol bisa dihasilkan melalui
fermentasi, maka alkohol bisa menjadi sebuah cara yang bermanfaat bagi negara-negara yang tidak
memiliki industri minyak untuk mengurangi import petrol mereka.

· Sebagai pelarut
Etanol banyak digunakan sebagai sebuah pelarut. Etanol relatif aman, dan bisa digunakan untuk
melarutkan berbagai senyawa organik yang tidak dapat larut dalam air. Sebagai contoh, etanol
digunakan pada berbagai parfum dan kosmetik.

2. Kegunaan methanol
· Sebagai bahan bakar
Metanol jika dibakar akan menghasilkan karbon dioksida dan air. Metanol bisa digunakan
sebagai sebuah aditif petrol untuk meningkatkan pembakaran, atau kegunaannya sebagai sebuah
bahan bakar independen (sekarang sementara diteliti).
· Sebagai sebuah stok industri
Kebanyakan metanol digunakan untuk membuat senyawa-senyawa lain seperti metanal
(formaldehida), asam etanoat, dan metil ester dari berbagai asam. Kebanyakan dari senyawa-
senyawa selanjutnya diubah menjadi produk.
B. Bahaya alkohol
 Pengaruh alkohol terhadap tubuh bervariasi, tergantung pada beberapa faktor yaitu:
· Jenis dan jumlah alkohol yang dikonsumsi.
· Usia, berat badan, dan jenis kelamin.
· Makanan yang ada di dalam lambung.
· Pengalaman seseorang minum minuman beralkohol.
· Situasi dimana orang minum minuman beralkohol.

1. Pengaruh Jangka Pendek

Walaupun pengaruh terhadap individu berbeda-beda, terdapat hubungan antara konsentrasi
alkohol di dalam darah (Blood Alkohol Concentration- BAC) dan efeknya. Euphoria ringan dan
stimulasi terhadap perilaku lebih aktif seiring dengan meningkatnya konsentrasi alkohol di dalam
darah. Sayangnya orang banyak beranggapan bahwa penampilan mereka menjad lebih baik dan
mereka mengabaikan efek buruknya.
· Risiko Intoksikasi (Mabuk)
Gejala intoksikasi alkohol yang paling umum adalah "mabuk", "teler" sehingga dapat
menyebabkan cedera dan kematian. Penurunan kesadaran seperti alkohol yang berat demikian juga
henti nafas dan kematian.

2. Pengaruh Jangka Panjang

Mengkonsumsi alkohol berlebihan dalam jangka panjang dapat menyebabkan:
· Tekanan darah tinggi
· Kerusakan jantung
· Stroke
· Kerusakan hati
· Kanker saluran pencernaan
· Gangguan pencernaan lainnya (c/o: tukak lambung)
· Impotensi dan berkurangnya kesuburan
· Meningkatnya risiko terkena kanker payudara
· Kesulitan tidur
· Kerusakan otak dengan perubahan kepribadian dan suasana perasaan
· Sulit dalam mengingat dan berkonsentrasi
Sebagai tambahan terhadap masalah kesehatan, alkohol juga berdampak terhadap
hubungan sesama, finansial, pekerjaan, dan juga menimbulkan masalah hukum.
 Monosodium Glutamat (MSG)

1. Apakah Monosodium Glutamat (MSG) itu?

2. Apa saja karakteristik dari MSG?
3. Apa bahan baku yang digunakan dalam proses produksi MSG secara fermentasi?
4. Bagaimana proses produksi MSG dalam skala industri?
5. Bagaimana proses purifikasi (pemurnian) dari produk (MSG)?
6. Apa saja alat-alat pendukung industri MSG?
7. Bagaimana pengolahan limbah industri MSG?
8. Bagaimanakah proses fermentasi pembuatan monosodium glutamat (MSG)?
9. Bahan-bahan apa sajakah yang digunakan dalam pembuatan MSG?
10. Bakteri apakah yang digunakan dalam proses MSG?
11. Bagaimanakah kondisi proses yang terjadi dalam pembuatan MSG?
12. Bagaimanakah tahapan fermentasi pembuataan MSG?
13. Bagaimanakah proses pengolahan limbah industri MSG?
14. Bagaimanakah proses pembuatan MSG ?
15. Apakah dampak positif dan negatif yang dihasilkan MSG bagi kesehatan ?
16. Bagaimanakah proses monitoring yang dilakukan oleh industri MSG ?
17. Apakah dampak positif dan negatif yang dihasilkan industri pembuatan MSG bagi
lingkungan ?
18. Bagaimanakah pengolahan limbah yang dilakukan oleh industri produsen MSG ?
Monosodium Glutamat (MSG)

Monosodium Glutamat (MSG) adalah kristal putih yang biasanya dibuat sebagai pelengkap
bumbu masak yang mempunyai cita rasa yang kuat. Monosodium Glutamat (MSG), merupakan
turunan kimia L-Glutamic acid monosodium salt, yang jika di-Indonesia-kan menjadi garam
natrium dari asam glutamate (natrium glutamate atau sodium glutamate). Sodium itu nama lain dari
Natrium. Sedangkan ikatan aslinya adalah asam glutamat atau glutamic acid yang mampu mengikat
dua ion positif. Karena unsur Na hanya memiliki satu valensi, maka masih ada satu unsur asam.
Karena yang diikat baru satu, maka disebut mono, artinya satu. Satu sodium asam glutamat alias
monosodium glutamat disingkat menjadi MSG. Dan rumus kimianya: C5H8NNaO4. Rumus
struktur dari Monosodium Glutamat menurut Winarno (1989) sebagai berikut :

Dari struktur ini terlihat bahwa MSG memiliki satu karbon asimetrik yaitu karbon empat
dari kiri. Karbon tersebut terikat oleh 4 gugus yang saling berbeda sehingga merupakan bentuk
isomer yang aktif. Bentuk garam yang terikat pada karbon empat dari kiri ini memiliki kekutan
membangkitkan atau mempertegas cita rasa dari daging, ikan atau jenis makanan lainnya.
Pada zaman dahulu di Cina senyawa Monosodium Glutamat diproduksi dari rumput laut.
Sekarang senyawa MSG dibuat dan diproduksi dengan menggunakan bahan mentah gluten dari
gandum, jagung, kedelai dan hasil samping dari pembuatan gula bit atau molase (tetes) gula tebu.
Selain itu juga dibuat dari hasil fermentasi karbohidrat. Tetapi secara komersil MSG diproduksi
dari gluten gandum hasil samping gula bit atau molasses (tetes). Di Indonesia MSG lebih banyak
dibuat dari molases (tetes).
Glutamat biasanya terdapat dalam zat asam amino yang terdapat dalam protein dalam tubuh
kita dan pada makanan yang kita makan. MSG yang dibutuhkan dalam makanan adalah sama
halnya dengan glutamate alami yang terdapat dalam bahan makanan. Glutamate “alami” dan
bumbu masakan tidak dapat dibedakan oleh analisa kimia. Sebagai glutamate, mereka selalu ada di
setiap makanan. Secara alamiah glutamate terdapat dalam bahan makanan seperti tomat, jamur,
kobis, keju, ikan laut, daging dan bahkan air susu ibu (yang kadarnya 20 kali lebih tinggi dari susu
sapi).
Versi monosodium pada hakikatnya merupakan bentuk glutamat dengan konsentrasi paling
tinggi dan mudah ditangani. Indera pengecap kita bekerja melalui beberapa reaksi kimia dan
fisiologis yang rumit sekali. Bagaimana tepatnya glutamat beraksi sulit dijabarkan. Akan tetapi ada
beberapa gagasan yang dianggap dapat diterima.
 Orang sudah tahu bahwa molekul-molekul dengan citarasa tertentu melekat ke reseptor
dalam sistem pengecap kita dengan lama yang berbeda-beda sebelum terlepas kembali. Maka salah
satu kemungkinan dalam hal ini adalah glutamat berfungsi memastikan agar molekul-molekul
tertentu bisa melekat lebih lama, dan karena itu memberi rasa lebih kuat. Begitu pula, tidak
mustahil glutamat mempunyai seperangkat reseptor mereka sendiri, terpisah dari resptor- reseptor
untuk empat kelompok rasa yang sudah kita kenal yaitu manis, asam, asin dan pahit. Yang
menjadikan lebih rumit, ternyata hanya beberapa zat selain glutamat memiliki kemampuan
„meningkatkan citarasa.

2.1. Proses Fermentasi

Fermentasi berasal dari bahasa latin yaitu Fevere artinya mendidih. Peristiwa
mendidih sebenarnya timbul dari gelembung-gelembung CO2 yang dihasilkan dari proses
katabolisme karbohidrat. Fermentasi didefinisikan sebagai proses penguraian atau perubahan
dari karbohidrat, protein, dan lemak oleh enzim-enzim yang diikuti oleh pembentukan gas
(Adrianto,2009).
Secara umum, fermentasi adalah salah satu bentuk respirasi anaerobik, akan tetapi,
terdapat definisi yang lebih jelas yang mendefinisikan fermentasi sebagai respirasi dalam
lingkungan anaerobik dengan tanpa akseptor elektron eksternal.
Gula adalah bahan yang umum dalam fermentasi. Beberapa contoh hasil fermentasi
adalah etanol, asam laktat, dan hidrogen. Akan tetapi beberapa komponen lain dapat juga
dihasilkan dari fermentasi seperti asam butirat dan aseton. Ragi dikenal sebagai bahan yang
umum digunakan dalam fermentasi untuk menghasilkan etanol dalam bir, anggur dan
minuman beralkohol lainnya.
Urutan pengerjaan yang dilakukan dalam proses fermentasi yaitu penyiapan substrat,
komposisi substrat harus sesuai dengan tujuan fermentasi, kemudian pemilihan
mikroorganisme. Setelah itu pembibitan dan pertumbuhan mikroorganisme, yang terakhir
fermentasi di dalam bioreaktor. Bioreaktor harus sesuai dengan lingkungan mikroorganisme
(aerob atau anaerob), dan harus steril dari mikroorganisme lain.
2.2. Karakteristik MSG

Asam glutamat, Asam 2-Aminopentanedioic, Asam 2-

Alternatif Nama
Aminoglutarat, Asam 1-Aminopropana-1, 3-dikarboksil

Bentuk Kristal

Bentuk Molekul C5H9NO4

 Rasa Tidak ada

Berat Molekul 147,13 g/mol

Titik Lebur 247-249 °C

Massa jenis 1,538g cm-3

Struktur molekul

Kemurnian Lebih dari 90%

Kadar Air Tidak lebih dari 0,5%

NaC Tidak lebih dari 0,5%

Pengotor Harus tidak ada senyawa arsen, besi, dan kalsium

3.1. Bahan Baku

Substrat (bahan baku) merupakan media pertumbuhan dan pembentukan produk yang sangat
dibutuhkan mikroorganisme. Faktor utama dari suatu sistem fermentasi yaitu tersedianya sumber
karbon dan nitrogen. Hal ini disebabkan karbon dan nitrogen diperlukan untuk pembentukan sel
dan perkembangbiakan sel.
Bahan baku yang digunakan untuk pembuatan MSG adalah tetes tebu (molase), dextrose, dan
raw sugar. Gula-gula yang dimanfaatkan bakteri sebagai substrat adalah fermentable sugar.
Fermentable sugar merupakan total gula yang dapat difermentasi oleh bakteri, yaitu sukrosa,
fruktosa dan glukosa.
1. Tetes tebu (molase)
Pada proses fermentasi MSG substrat yang digunakan adalah tetes tebu (molase).
Substrat ini digunakan karena mudah dan murah untuk diperoleh. Molase ini merupakan
hasil samping dalam industri gula tebu.

Gambar 2. Molase
 2. Sukrosa
Sukrosa memiliki peran penting dalam fermentasi karena merupakan sumber karbon
utama yang digunakan sebagai substrat oleh bakteri. Kandungannya 38% dan batas
minimalnya 30%. Jika kurang dari 30% akan menyebabkan sumber substrat yang akan
digunakan tidak sesuai sehingga pertumbuhan bakteri tidak maksimal.
3. Fruktosa dan Glukosa
Fruktosa dan glukosa juga digunakan oleh bakteri sebagai substrat dalam proses
fermentasi. Kadar glukosa 6% dan fruktosa 7%.

3.2. Proses Produksi

Monosodium Glutamat secara umum dapat diproduksi melalui 3 metode yaitu :
1. Hidrolisis protein seperti gluten atau protein yang terdapat pada hasil samping gula
Pada metode hidrolisis, protein dihidrolisis dengan asam mineral kuat menjadi asam
amino bebas, asam glutamat kemudian dipisahkan. Campuran dipurifikasi dan diubah
menjadi garam monosodium (monosodium glutamat).
2. Sintesis
3. Fermentasi mikrobia
Pada metode ini bakteri ditumbuhkan secara aerobik pada medium nutrisi cair yang
mengandung sumber karbon (contoh, dexstrose atau sitrat), sumber nitrogen seperti ion
amonium atau urea, ion mineral dan faktor pertumbuhan. Bakteri yang diseleksi untuk
proses ini mempunyai kamampuan untuk mengekskresikan asam glutamat yang mereka
sintesa diluar membran selnya ke medium dan dikumpulkan.

3.2.1. Mikroorganisme pada Fermentasi MSG

Bahan baku untuk media tumbuh bakteri harus dipersiapkan terlebih dahulu. Bakteri tidak
dapat langsung memecah makromolekul seperti polisakarida, tetapi harus diubah dahulu menjadi
bentuk yang lebih sederhana dan akhirnya menjadi monosakarida.
Mikroorganisme merupakan jasad renik yang tidak dapat dilihat dengan mata telanjang,
namun dapat dilihat dan dipelajari dengan menggunakan mikroskop. Mikroba berperan penting
dalam proses fermentasi yaitu untuk menghasilkan produk yang diinginkan. Oleh karena itu, dalam
pemilihan mikroba harus selektif untuk mencapai kualitas dan kuantitas yang tinggi.
 Untuk membuat MSG dengan cara fermentasi digunakan mikroba yang dapat mengubah
substrat menjadi asam glutamat. Asam glutamat ini kemudian di proses kembali sehingga menjadi
monosodium glutamat. Mikroba-mikroba yang dapat mengubah substrat menjadi asam glutamat
yaitu seperti Micrococcus glutamicus dan Aspergilus terrus. Mikroba-mikroba tersebut adalah
mikroba aerob yaitu mikroba yang hidup jika ada oksigen bebas.

Mikroorganisme Aspergillus terrus Micrococcus glutamicus

Suhu Operasi (0C) 25-32 28-30
Waktu fermentasi (jam) 48-90 30-40
Kondisi Aerob Aerob
Kemurnian MSG (%) - 99
Tabel 2. Mikroorganisme yang berperan dalam pembuatan MSG

Berdasarkan data tersebut, maka pada umumnya proses pembuatan MSG ini digunakan
mikroorganisme Micrococcus glutamicus, karena dengan menggunakan mikroba ini waktu
fermentasi dapat berlangsung lebih singkat.

3.2.2. Kondisi Proses Fermentasi

Proses fermentasi memanfaatkan mikroorganisme baik untuk katalis ataupun penghasil
produk. Proses ini membutuhkan beberapa perlakuan khusus, seperti pengaturan pH, suhu,
lingkungan (aerob/anaerob), serta aerasi dan agitasi. Perlakuan ini dimaksudkan untuk
menghasilkan kondisi proses yang optimum. Kondisi operasi proses fermentasi MSG oleh mikroba
Micrococcus glutamicus dapat digambarkan dalam tabel berikut :

Kondisi Pertumbuhan Fermentor

pH 7,0 7,3
Suhu - 32 0C
Waktu (jam) 18 30-40
Lingkungan Aerob Aerob
Original Broth Glutamic
Hasil Optical density 600
Acid (OBGA)
Tabel 3. Pengaturan Kondisi dan Proses Fermentasi

3.2.3. Tahapan Proses Fermentasi Pembuatan MSG

Pada proses fermentasi pembuatan MSG, dibagi ke dalam lima tahapan yaitu :
1. Persiapan Substrat Molase (Molasses Treatment)
Tetes yang akan dipakai untuk proses akan mengalami perlakuan treatment, yaitu pembersihan
tetes dari kotoran maupun unsur-unsur yang tidak dikehendaki seperti kalsium (Ca2+). Pada
industri proses pengolahannya, pertama-tama molasses, beet molasses, H2SO4 dan air
dicampurkan di dilution tank. Penambahan H2SO4 pada proses pencampuran ini bertujuan
sebagai control pH. Nilai pH yang diinginkan untuk tetes adalah 2,9-3,0.
Selain itu penambahan H2SO4 juga dimaksudkan untuk mengikat ion Ca2+ yang terdapat
dalam tetes. Kandungan Ca2+ pada tetes merupakan impurity (pengotor) yang harus dihilangkan
karena dapat mengganggu proses Kristalisasi MSG. H2SO4 yang berikatan dengan Ca2+ akan
membentuk CaSO4 (gypsum) yang disebut sludge.
Kondisi proses ini diatur pada suhu 550C dengan pH bahan 2,9-3,0 dan kekentalan 26-
26,50Be. Kekentalan ini dikontrol dengan penambahan atau pengurangan jumlah air dengan
penambahan tetes atau sebaliknya. Jika terlalu kental maka perlu penambahan air.
Setelah melalui dilution tank, campuran tetes tersebut dialirkan ke dalam tangki settling.
Proses settling ini berlangsung dalam 3 buah tangki yang bekerja secara kontinyu dan setiap
tangki dilengkapi dengan pengaduk. Setelah itu dilanjutkan dengan proses aging, bertujuan
untuk mengoptimalkan reaksi pengikatan Ca2+ oleh H2SO4.
Setelah itu dibentuk sludge pada in line mixer, pada proses ini ditambahkan aronvis yang
telah dilarutkan dengan air. Aronvis merupakan bahan flokulan untuk membentuk flok CaSO4
agar terkumpul menjadi flok dengan ukuran yang lebih besar sehingga proses pemisahan dapat
berlangsung lebih sempurna. Sludge dipisahkan dengan campuran tetes. Sludge akan
mengendap sedangkan campuran tetes berada di atas sludge. Campuran tetes yang telah
terpisah dari sludge disebut cairan overflow. Sisa-sisa flok dari cairan overflow dipisahkan
dengan separator.
Cairan yang telah bersih dari sisa flok disebut HSP (hasil separator) dan mengandung
impurity (kotoran) < 1% dan siap digunakan untuk proses fermentasi. Tetes feeding (molasses)
terlebih dahulu dilewatkan pada heat exchanger untuk proses sterilisasi. Proses ini terjadi pada
suhu 1200C selama 10 hingga 20 menit dan siap difermentasi dalam tabung yang juga
disterilisasi.

2. Pembiakan Mikroba
Pada tahap ini dilakukan pembibitan atau pembiakan bakteri asam
glutamat. Tahapan proses yang dilakukan antara lain :
 Persiapan peralatan
 Inokulasi bakteri pada media agar padat
 Inokulasi bakteri pada media agar cair
 3. Pertumbuhan Mikroba
Proses pertumbuhan mikroba dilakukan di tangki seeding. Di tangki ini bakteri
dikembangbiakkan dengan baik sekaligus penyesuaian bakteri dengan keadaan sebenarnya di
fermentor.
Proses yang pertama kali dilakukan adalah sterilisasi tangki fermentor yang disebut dengan
sterilisasi kosong. Kemudian tetes feeding (molasses) dan bahan lainnya dimasukkan ke dalam
tangki. Kemudian dilakukan sterilisasi media pada suhu 1200C, setelah itu dilakukan cooling atau
pendinginan sampai mencapai suhu 320C. Proses cooling dilakukan dengan menggunakan Chiller
pada suhu < 200C.
Setelah suhu cooling tercapai, dilakukan inokulasi bakteri asam glutamat yang berada dalam
media cair sampai terjadi proses pertumbuhan bakteri. Setelah bakteri itu tumbuh (koloni bakteri)
kemudian bakteri tersebut diambil untuk digunakan sebagai agen biologi pada proses fermentasi
pembuatan MSG.

4. Proses Fermentasi
Pada proses fermentasi pembuatan MSG ini fermentor harus disterilisasi terlebih dahulu.
Pada tahap ini tidak diperlukan sterilisasi media, karena media telah dilewatkan pada heat
exchanger terlebih dahulu sebelum masuk ke fermentor. Setelah media masuk, inokulum dari
tangki seeding dimasukkan ke dalam fermentor dan dilakukan penambahan NH3 sebagai control pH
agar pH tetap netral.
Pada tahap ini juga dilakukan aerasi, yaitu dengan mengalirkan oksigen ke dalam
fermentor. Hal ini disebabkan bakteri asam glutamat yang digunakan bersifat aerob.
Proses fermentasi ini berlangsung selama kurang lebih 30 jam pada suhu 32 0C dan pH 7,3. Hasil
yang diperoleh dari proses fermentasi adalah cairan Original Broth Glutamic Acid (OBGA) atau
asam glutamat. Reaksi yang terjadi pada proses fermentasi ini yaitu :

Micrococcus glutamicus
C6H12O6 + NH3 + 3/2 O2 C5H9NO4 + CO2 + 3H2O

Hal-hal yang perlu diperhatikan pada proses fermentasi asam glutamat adalah proses pendinginan
yang digunakan, jumlah oksigen terlarut, ukuran dan kontrol pH dengan menggunakan amoniak.

5. Pembuatan Monosodium Glutamat (MSG)

 1) Pengambilan glutamat, Setelah fermentasi selesai kurang lebih 30-40 jam cairan hasil
fermentasi yaitu asam glutamat dipekatkan untuk mengurangi kadar airnya. Kemudian
ditambahkan HCl untuk mencapai titik isoelektrik pada pH 3,2.
2) Netralisasi atau refining : dilakukan pencampuran dengan NaOH. Tahap reaksi asam
glutamat dengan NaOH sehingga terbentuk Monosodium Glutamat Liquor.
3) Kristalisasi asam glutamat
4) Decolorisasi atau penjernihan warna menggunakan karbon aktif.
5) Kristalisasi Monosodium Glutamat, menghasilkan kristal monosodium glutamat yang
mengandung liquor.
6) Pengeringan kristal Monosodium Glutamat dengan menggunakan rotary dryer sehingga
diperoleh serbuk Kristal monosodium glutamat yang mempunyai kemurnian tinggi (kurang
lebih 99,7%).

3.3. Proses Pemurnian (Purifikasi)

3.3.1. Kristalisasi dan Netralisasi
Kristalisasi merupakan metode yang terpenting dalam purifikasi senyawa-senyawa yang
mempunyai berat molekul rendah (Mc Cabe, et al. 1994). Kristal murni asam glutamat yang berasal
dari proses pemurnian asam glutamat digunakan sebagai dasar pembuatan MSG. Asam glutamat
yang dipakai harus mempunyai kemurnian lebih dari 99% sehingga bisa didapatkan MSG yang
berkualitas baik. Kristal murni asam glutamat dilarutkan dalam air sambil dinetralkan dengan
NaOH atau dengan Na2CO3 pada pH 6,6-7,0. Asam glutamat akan bereaksi dengan Na dan
membentuk larutan MSG. Larutan ini mempunyai derajat kekentalan 26 - 280Be. Pada suhu 300C
dengan konsentrasi MSG sebesar 55 gram larutan (Winarno, 1990).
Penambahan arang aktif digunakan untuk menjernihkan cairan MSG yang berwarna kuning
jernih dan juga menyerap kotoran lainnya. Kemudian didiamkan selama satu jam lebih untuk
menyempurnakan proses penyerapan warna serta bahan asing lainnya yang berlangsung dalam
keadaan netral. Cairan yang berisi arang aktif dan MSG kemudian disaring dengan menggunakan
“vacuum filter” yang kemudian menghasilkan filter serta “cake” berisi arang aktif dan bahan
lainnya. Bila kekeruhan dan warna filter tersebut telah sesuai dengan yang diinginkan maka cairan
ini dapat dikristalkan (Said, 1991). Larutan MSG yang telah memiliki kekentalan 260Be diuapkan
pada kondisi vakum bertekanan 64 cmHg atau setara dengan titik didih 69 gram MSG pelarutan.
Pemberian NaOH akan menyebabkan terbentuknya kristal MSG karena larutan dalam keadaan
jenuh. Inti kristal yang terbentuk, secara perlahan-lahan akan diikuti dengan pemekatan larutan
sehingga menghasilkan kristal yang lebih besar. Proses kristalisasi berlangsung selama 14 jam
(Said, 1991).
Secara umum diagram alir proses fermentasi pembuatan MSG dapat
disimpulkan sebagai berikut :
 3.3.2. Pengeringan dan Pengayakan
Kristal MSG yang dihasilkan dari proses kristalisasi kemudian dipisahkan
dengan metode sentrifugasi dari cairannya. Filtrat hasil penyaringan dikembalikan
pada proses pemurnian, dan kristal MSG yang dihasilkan setelah disaring kemudian
dikeringkan dengan udara panas dalam lorong pengeringan, setelah itu diayak dengan
ayakan bertingkat sehingga diperoleh 3 ukuran yaitu LLC (“Long Large Crystal”), LC
(“Long Crystal”), dan RC (“Regular Crystal”), sedangkan FC (“Fine Crystal”) yang
merupakan kristal kecil dikembalikan ke dalam proses sebagai umpan. Hasil MSG
yang telah diayak dalam bentuk kering kemudian dikemas dan disimpan sementara
dalam gudang sebelum digunakan untuk tujuan lainnya (Said, 1991).

3.4. Pendukung Produksi

Bahan Pembantu
Selain tetes tebu, bahan pembantu juga sangat penting dalam proses produksi MSG antara
lain sebagai berikut ini:
1.Asam sulfat (H2SO4)
Asam sulfat digunakan untuk proses pemisahan kadar kalsium dari tetes tebu dan juga
digunakan pada proses kristalisasi pertama untuk menurunkan pH larutan dari cairan hasil
fermentasi (broth). Asam sulfat ditampung dalam tangki penampungan yang terbuat dari carbon
steel.
2. Natrium Hidroksida (NaOH)
NaOH 20% digunakan menetralkan asam glutamat pada proses pencucucian atau netralisasi
sehingga dapat terbentuk monosodium glutamat (MSG). Larutan asam glutamat yang masih
memiliki pH 3 dinetralkan dengan larutan NaOH 20% hingga mencapai pH sekitar 6,7 – 7,2 dalam
tangki netralisasi.
3. Amoniak (NH3)
Amoniak digunakan sebagai sumber nitrogen bagi Brevibacterium lactofermentum pada proses
fermentasi. Amoniak yang di simpan dalam carbon steel diatur secara otamatis selama fermentasi.
4. Karbon Aktif (AC = Active Carbon)
Karbon aktif digunakan pada proses dekolorisasi yaitu penyerapan warna coklat kehitaman dari
MSG cair. Karbon aktif berbentuk serbuk yang penggunaanya langsung dicampurkan pada MSG
cair yang masih berwarna coklat.
5. Anti Buih ( Defoamer )
Adanya buih selama proses fermentasi akibat agitasi dan aerasi akan menyebabkan autolisis dan
mengurangi jumlah sel bakteri, serta menaikan beban agitasi. Anti buih (AZ) yang digunakan
memiliki pH relatif rendah yaitu ± 3,3.
6. Vitamin dan Mineral
Vitamin dan mineral yang ditambahkan pada medium fermentasi antara lain biotin, vitamin B1,
KH2PO4, MnSO4, dan FeSO4.
7. Tepung Tapioka
Tapioka ditambahkan dalam tetes dengan melalui proses sakarifikasi terlebih dahulu apabila kadar
glukosa tetes tebu terlalu rendah.
8. Enzim
Enzim digunakan untuk proses sakarifikasi tapioka. Enzim yang digunakan adalah α-amilase dan
glukoamilase.
9. Raw Sugar
Raw sugar digunakan sebagai sumber karbon untuk pertumbuhan bakteri Brevibacterium
lactofermentum , tetapi penggunaanya biasanya relatif sedikit karena raw sugar ini digunakan
hanya untuk menambah kadar glukosa atau jika bahan baku tetes berada dalam jumlah yang kurang.
10. Aronvis
Aronvis merupakan suatu zat yang berfungsi sebagai koagulan pada proses sedimentasi kalsium
yang merupakan hasil samping pada proses dekalsifikasi.
11. Beet Molases
Beet Molases ini sebenarnya juga mempunyai fungsi yang sama seperti Cane Molase ( tetes ) yaitu
sebagai sumber karbon untuk pertumbuhan bakteri Brevibacterium lactofermentum, dan
penggunaannya pun juga hanya relatif sedikit. Hal ini karena kualitas dari Beet Molases lebih baik
daripada Cane Molases dimana kadar glukosa yang terkandung dalam Beet Molases lebih tinggi.
Selain itu harga beli dari Beet Molases ini juga lebih mahal karena jenis ini hanya dapat ditemukan
di negara empat musim.
12. Urea
Urea merupakan bahan substituen ( bahan pengganti ) dari NH3, tetapi penggunaannya terbatas,
yaitu berfungsi sebagai pengatur pH pada proses fermentasi dan sebagai sumber Nitrogen.
13. Air
Ada beberapa jenis air yang digunakan dalam industri pembuatan MSG, antara lain :
Pure Water (PW) : merupakan air murni (H2O)
Industrial Water (IW) : Merupakan H2O yang mengandung mineral. untuk MCK
Mix Water (MW) : Terdiri dari 80% PW dan 20% IW. Air proses pembuatan MSG.
Chilled Water (CW) : Dua dua macam suhu 10oC dan 15oC. Air MW yang didinginkan.
Cooling Tower Water (CTW) : Berasal dari air MW yang suhunya dikontrol ≤ 30oC.
River Water (RW) : Air yang masih banyak mengandung kontaminan dan mineral.

3.5. Pengolahan Limbah

Sebelum dibuang ke sungai, air limbah dari pabrik MSG dikenakan proses pengolahan
limbah. Limbah cair dari unit MSG dan daur ulang dimasukkan ke bak ekualisasi agar homogeny.
Kemudian dipompa ke bak koagulasi. Di bak koagulasi ditambahkan soda cair 20% untuk
menaikan pH menjadi 7 – 7,5 dan ditambahkan PAC (poly aluminium chloride) agar terjadi
pengendapan.
Dari bak koagulasi mengalir masuk ke bak pengendap I. Lumpur yang mengendap
dipompakan ke bak penampung kemudian dipompa ke bak saringan I. Dari bak penyaring masuk
ke bak anaerob dan terjadi proses biologi anaerob dilanjutkan dengan proses biologis di bak aerob
yang diaerasi.
Dari bak aerob limbah cair masuk ke bak pengendap II. Lumpur yang mengendap dipompa
ke bak pengering lumpur dan sebagian dipompa kembali ke bak aerob untuk disirkulasi lumpur
aktif jika berkurang. Dari bak pengendap II masuk ke bak penyaring II kemudian dialirkan masuk
ke bak penampung hasil akhir yang selanjutnya dibuang ke saluran ke luar lingkungan.