Nama : Awaldes Kristian Panjaitan

NIM : 17.01.039
Program Studi : Teknik Kimia

JAWABAN SOAL UTS PERAWATAN PABRIK

1. A. Maintenance/Pemeliharaan/Perawatan merupakan suatu tindakan atau aktivitas

yang dilakukan oleh para pekerja (khusus) untuk menjaga suatu barang dan
memperbaiki kesalahan/kerusakan yang terjadi hingga dapat diterima dan
digunakan kembali seperti semula. Fungsi maintenance adalah agar dapat
memperpanjang umur ekonomis dari mesin dan peralatan produksi yang ada serta
mengusahakan agar mesin dan peralatan produksi tersebut selalu dalam keadaan
optimal dan siap pakai untuk pelaksanaan proses produksi.

B. Failure adalah ketidakmampuan suatu sistem atau komponen untuk melakukan

fungsi yang dibutuhkan sesuai dengan spesifikasinya. Kegagalan perangkat lunak
(software failure) terjadi jika perilaku perangkat lunak berbeda dari perilaku yang
ditentukan/dispesifikasikan.

C. Reliability and types of reliability merupakan salah satu elemen paling penting
dari kualitas pengujian. Ini berkaitan dengan konsistensi, atau reproduktifitas,
kinerja ujian pada ujian. Misalnya, jika Anda menyelenggarakan tes dengan
keandalan tinggi untuk peserta ujian pada dua kesempatan, Anda akan sangat
mungkin untuk mencapai kesimpulan yang sama tentang kinerja pada waktu yang
sama. Types of reliability antara lain :
 Test-Retest Reliability merupakan tindakan untuk memperkirakan
keandalan pengujian ulang, kita harus memberikan formulir tes ke satu
kelompok pengujian pada dua kesempatan terpisah. Biasanya, dua
administrasi terpisah hanya beberapa hari atau beberapa minggu terpisah;
waktu harus cukup singkat sehingga keterampilan yang diperiksa di daerah
yang dinilai tidak berubah melalui pembelajaran tambahan.

 Parallel Forms Reliability adalah program pengujian mengembangkan

berbagai bentuk paralel dari ujian untuk membantu memberikan keamanan
tes. Bentuk paralel ini semua dikonstruksi untuk mencocokkan cetak biru
tes, dan bentuk tes paralel dibangun untuk menjadi serupa dalam kesulitan
item rata-rata.
  Interrater Reliability metode untuk memperkirakan keandalan yang
dibahas sejauh ini dimaksudkan untuk digunakan untuk tes tujuan. Ketika
suatu pengujian mencakup tugas-tugas kinerja, atau barang-barang lain
yang perlu dipersiapkan oleh penilai manusia, maka keandalan penilai
tersebut harus diperkirakan.

D. Kesiapan (availability) merupakan keadaan siap suatu mesin/peralatan baik

dalam jumlah (kuantitas) maupun kualitas sesuai dengan kebutuhan yang digunakan
untuk melaksanakan proses operasi. Kesiapan (availability) tersebut dapat
digunakan untuk menilai keberhasilan atau efektifitas dari kegiatan perawatan yang
telah dilakukan. Adapun beberapa jenis availability antara lain yaitu:
 Inherent Availability (Ai) merupakan probabilitas sistem atau peralatan
yang digunakan pada kondisi tertentu dalam lingkungan dukungan yang
ideal (yakni: secara cepat alata daapat tersedia, tools, spare parts , personil
maintenance, dsb) alat akan beroperasi secara memuaskan pada sembarang
waktu yang dibutuhkan. Tidak termasuk tindakan preventive maintenance
atau terjadwal, LDT (Logistic Down Time) dan ADT (Administrasi Down
Time).

 Achieved Availability (Aa) merupakan probabilitas sistem, jika

digunakan di bawah kondisi yang telah ditetapkan di dalam lingkungan dan
dukungan yang ideal (yakni: tersedianya, tools, spare parts, personil, dsb)
akan beroperasi dengan memuaskan di sembarang waktu. Definisi ini sama
dengan Ai, kecuali diikutkannya preventive maintenance.

E. Benefits or reliability analysis in industries

Berikut adalah daftar 9 manfaat untuk dipertimbangkan ketika bertanya-tanya
apakah pekerjaan anda sebagai profesional keandalan sepadan dengan usaha,
yaitu:
1. Harapan, produk bekerja di bawah kondisi lingkungan dan penggunaan yang
diberlakukan oleh pelanggan. Menciptakan produk yang sesuai dengan
harapan yang diberlakukan oleh pelanggan memungkinkan produk untuk
bekerja seperti yang diharapkan. Memahami kondisi memungkinkan desain
untuk bertemu tanpa mendesain berlebihan sehingga mengoptimalkan biaya
produk dan kepuasan pelanggan.
2. Waktu, kegagalan yang tidak terduga membutuhkan waktu bagi pelanggan dan
bagi organisasi untuk menyelesaikan kegagalan tersebut. Menggunakan
konsep keandalan dan ketersediaan, kami dapat meminimalkan kegagalan dan
menghindari membuang waktu.
3. Throughput, Downtime dengan alasan apa pun mengurangi throughput sistem,
downtime dapat diminimalkan dengan menerapkan program pemeliharaan
prediktif dan preventif. Sistem yang terawat baik meminimalkan biaya operasi
dan memaksimalkan throughput.
4. Produksi, beberapa produk memerlukan run-in atau burn-in untuk
mengidentifikasi dan menghilangkan kegagalan awal kehidupan atau untuk
memperbaiki dan mengoptimalkan operasi sistem. Dengan menggunakan
teknik rekayasa reliabilitas, kami dapat meminimalkan dampak waktu dan
sumber daya dari operasi run-in atau burn-in. Menghilangkan atau
meminimalkan waktu kami mengurangi biaya persediaan, biaya peralatan, dan
kebutuhan energi.
5. Distribusi, lebih sedikit kegagalan dan perawatan yang dioptimalkan
menyiratkan lebih sedikit suku cadang dalam sistem logistik. Ini
meminimalkan biaya sistem distribusi untuk transportasi, logistik, dan
penyimpanan untuk suku cadang. Ini juga meminimalkan biaya tenaga kerja
layanan.
6. Garansi, produk yang beroperasi seperti yang diharapkan tanpa kegagalan
menghindari dikembalikan atau diperbaiki dengan jaminan. Panggilan untuk
dukungan layanan, pemecahan masalah, pengembalian produk, analisis
kegagalan, dan rekayasa ulang semua bagian dari biaya tidak dapat diandalkan.
Jaminan ini memberikan asuransi kepada pelanggan jika terjadi kegagalan dan
dengan teknik rekayasa keandalan, biaya diminimalkan.
7. Keamanan, beberapa kegagalan produk menyebabkan kondisi yang tidak
diinginkan atau tidak aman yang menyebabkan hilangnya nyawa atau cedera.
Alat-alat teknik yang andal membantu mengidentifikasi dan meminimalkan
risiko keselamatan.
8. Kewajiban, kegagalan produk dapat menyebabkan hilangnya properti.
Meminimalkan kegagalan dan mengurangi kerusakan yang disebabkan oleh
kegagalan apa pun meminimalkan paparan tanggung jawab atas kerugian
properti.
9. Desain, meningkatkan kemampuan teknik keandalan tim desain melalui
pelatihan dan staf profesional keandalan memungkinkan seluruh tim untuk
membuat keputusan sepenuhnya dengan mempertimbangkan dampak pada
keandalan produk. Ini mengurangi kebutuhan untuk mendesain ulang yang
mahal atau biaya pengerjaan ulang untuk mengatasi kesalahan desain terkait
keandalan.
F. Life cycle cost analysis adalah analisa biaya siklus hidup yang berkaitan mulai
dari tahap permulaan hingga tahap pembongkaran akhir. Yang termasuk biaya
ini adalah biaya perencanaan, biaya perawatan, dan biaya pembongkaran.
Dalam proses perancangan sudah sewajarnya seorang perencana bangunan
hendaknya mempertimbangkan salah satu aspek pada tahap pascakonstruksi
yaitu aspek pemeliharaan. The advantages of life cycle cost analysis antara lain
yaitu; untuk memperpanjang waktu atau usia peralatan sehingga dapat
mengurangi biaya yang dikeluarkan, dan lain sebagainya.
G. Mean failure rate adalah tingkatan waktu suatu sistem atau komponen akan
beroperasi sampai terjadi kerusakan atau kegagalan untuk pertama kali.
H. The components of maintenance cost :
Klasifikasi biaya berdasarkan tujuan, yang meliputi:
a.Routine Maintenance Cost, meliputi biaya tenaga kerja dan material yang
digunakan dalam aktivitas maintenance yang dirancang untuk mencegah
penurunan kinerja mesin seperti pembersihan, pelumas, inspeksi dan
penyesuaian.
b.Equipment Inspotion Cost, meliputi biaya tenaga kerja dan material yang
digunakan dalam inspeksi untuk menemukan keabnormalan dan menentukan
apakah suatu peralatan layak beroperasi atau tidak.
c.Repair Cost, meliputi biaya tenaga kerja yang digunakan dalam perbaikan
untuk mengembalikan peralatan ke kondisi semula.
I. Mean time to failure merupakan keandalan suatu sistem sering dinyatakan
dalam bentuk angka atau numerik yang menyatakan masa pemakaian dari
sistem tersebut, yang disebut sebagai rata-rata waktu kerusakan atau MTTF.
MTTF merupakan nilai rata-rata waktu kerusakan yang akan datang dari sebuah
sistem (komponen). MTTF disebut juga sebagai masa kerja suatu komponen
saat pertama kali digunakan atau dihidupkan sampai unit tersebut akan rusak.
J. Preventive maintenance adalah kegiatan pemeliharaan dan perawatan yang
dilakukan untuk mencegah timbulnya kerusakan- kerusakan yang tidak terduga
dan menemukan kondisi atau keadaan yang dapat menyebabkan fasilitas
produksi mengalami kerusakan pada waktu proses produksi. Jadi, semua
fasilitas produksi yang mendapatkan perawatan (preventive maintenance) akan
terjamin kontinuitas kerjanya dan selalu diusahakan dalam kondisi atau
keadaan yang siap dipergunakan untuk setiap operasi atau proses produksi pada
setiap saat. Manfaat preventive maintenance :

1. Memperkecil overhaul (turun mesin).

2. Mengurangi kemungkinan reparasi berskala besar.
3. Mengurangi biaya kerusakan / pergantian mesin.
4. Memperkecil kemungkinan produk-produk yang rusak.
5. Meminimalkan persediaan suku cadang.
6. Memperkecil hilangnya gaji – gaji tambahan akibat penurunan mesin
(overhaul).
7. Menurunkan harga satuan dari produk pabrik.

K. Mean Time Between Failures (MTBF) merupakan Jarak Rata-rata antar

kerusakan, rumusnya adalah MTBF = Kurun Waktu dibagi dengan Jumlah
Kerusakan yang terjadi, Sedangkan MTTR merupakan Waktu Rata-rata yang
dibutuhkan untuk reparasi, rumusnya adalah MTTR = Jumlah waktu reparasi
dibagi dengan Jumlah reparasi.Yang diharapkan adalah meningkatkan MTBF
& menurunkan MTTR.

L. Predictive maintenance, maintenance jenis ini memiliki kemiripan dengan

preventive maintenance namun tidak dijadwal secara teratur. Predictive
maintenance mengantisipasi kegagalan suatu peralatan sebelum terjadi
kerusakan total. Predictive maintenance menganalisa suatu kondisi peralatan
dari trend perilaku peralatan. Tujuan dari kegiatan Predictive Maintenance
sendiri adalah mengeleminasi gangguan pada mesin dengan menerapkan
teknologi yang sesuai untuk mengukur kondisi dari sebuah mesin,
mengidentifikasi dan melaporkan permasalahan secepatnya dan memprediksi
waktu pelaksanaan tindakan korektif dilaksanakan.

M. Mean Time to Repair (MTTR) adalah metrik perawatan yang mengukur waktu
rata-rata yang diperlukan untuk memecahkan masalah dan memperbaiki
peralatan yang gagal. Ini mencerminkan seberapa cepat suatu organisasi dapat
merespons kerusakan yang tidak direncanakan dan memperbaikinya. MTTR
menghitung periode antara awal insiden dan saat sistem kembali ke produksi.
N. Breakdown maintenance approach Pendekatan pemeliharaan kerusakan adalah
perawatan yang dilakukan pada peralatan yang rusak dan tidak dapat
digunakan. Ini didasarkan pada pemicu pemeliharaan kerusakan. Mungkin
direncanakan atau tidak direncanakan. Contoh pemeliharaan kerusakan yang
direncanakan adalah pemeliharaan run-to-failure, di mana organisasi telah
memutuskan bahwa membiarkan peralatan rusak sebelum diservis adalah opsi
yang paling efektif biaya dan paling tidak mengganggu. Contoh pemeliharaan
kerusakan yang tidak direncanakan termasuk pemeliharaan korektif dan
pemeliharaan reaktif. Perawatan korektif dilakukan ketika kerusakan terjadi
antara kejadian pemeliharaan preventif terjadwal. Pemeliharaan reaktif
dilakukan jika gangguan terjadi karena strategi pemeliharaan belum dilakukan.

O. Maintenance action rate tingkat tindakan pemeliharaan adalah jumlah tindakan

pemeliharaan yang dapat dilakukan pada peralatan per jam.

P. Corrective maintenance adalah perawatan yang dilakukan untuk

mengembalikan kondisi mesin ke kondisi standard melalui pekerjaan repair
(perbaikan) atau adjutment (penyetelan). Berbeda dengan preventive
maintenance yang pelaksanaannya teratur tanpa menunggu adanya kerusakan,
corrective maintenance justru dilakukan setelah komponen/machine telah
menunjukkan adanya gejala kerusakan atau rusak sama sekali.

Q. Failure density merupakan rasio jumlah kegagalan selama interval satuan

waktu yang diberikan terhadap jumlah total item pada setiap awal pengujian.

R. Reliability centered maintenance adalah salah satu alat pengajaran sistematis

dan langkah demi langkah yang mapan untuk memilih jenis operasi perawatan
yang sesuai dan sesuai. Ini membantu dalam cara menganalisis semua mode
kegagalan dalam suatu sistem dan menentukan cara mencegah atau menemukan
kegagalan tersebut lebih awal.

S. Failure analysis Adalah proses dimana informasi / data tentang kegagalan yang
terjadi pada peralatan / sistem dikumpulkan dan dianalisis untuk menemukan
akar penyebab kegagalan, dan penyebabnya ditujukan untuk mencegah
kegagalan terulang kembali.

T. Total productive maintenance and discuss its similarities with TQM adalah
program pemeliharaan yang dalam konsep baru didefinisikan pemeliharaan
pabrik dan peralatan. Tujuan program tpm adalah untuk secara signifikan
meningkatkan produksi, pada saat yang sama dalam meningkatkan moral
karyawan dan kepuasan kerja.
U. Fault tree diagrams adalah diagram blok logika yang menampilkan status
sistem sistem status komponen-komponennya. Kemampuan Fault Tree
Diagram yaitu : Analisis kesalahan dan mode kegagalan serta analisis efek,
desain untuk keandalan dan desain untuk keamanan

V. Reliability centered maintenance adalah salah satu alat pengajaran sistematis

dan langkah demi langkah yang mapan untuk memilih jenis operasi perawatan
yang sesuai dan sesuai. Ini membantu dalam cara menganalisis semua mode
kegagalan dalam suatu sistem dan menentukan cara mencegah atau menemukan
kegagalan tersebut lebih awal.

W. Even tree analysis adalah representasi visual dari semua peristiwa yang dapat
terjadi dalam suatu sistem. Seperti jumlah acara yang meningkat, gambar-
gambar yang keluar seperti cabang-cabang pohon.

X. Safety, health, and environment pillar of TPM aims at, Pilar ini bertujuan untuk
mencapai zero accident, zero health damage, dan zero fire.

Y. Root cause analysis adalah metode langkah demi langkah yang mengarah pada
penemuan kesalahan pertama atau akar penyebab. Setiap kegagalan peralatan
terjadi karena sejumlah alasan. Ada perkembangan tindakan dan konsekuensi
yang mengarah pada kegagalan. Investigasi RCA dari kegagalan akhir kembali
ke akar penyebabnya.

Z. Five S principles used for implementations of TPM :

 SEIRI – sort out
 SEITON – organize
 SEISO–Shineworkplace
 SEIKETSU–Standardization
 SHITSUKE–Self discipline

Z (1). FMEA adalah metodologi untuk menganalisis masalah keandalan potensial

di awal siklus pengembangan di mana lebih mudah untuk mengambil tindakan
untuk mengatasi masalah, sehingga meningkatkan keandalan melalui desain.
Z (2). The list of the various pillars of TPM
1. 5 S Principle
2.jishu hozen(JH)
3.Kaizen
4.planned maintenance
5.Quality maintenance.
6.training
7.officeTPM
8.Safety,health and environment

Z (3). Risk Priority Number (RPN) merupakan Nomor prioritas risiko adalah
produk dari tingkat keparahan numerik, kemunculan, dan deteksi.
RPN = (S) X (O) X (D)

Z (4). Computerized maintenance management system (CMMS), the objectives and

advantages :
1. Meningkatkan efisiensi pemeliharaan
2. Mengurangi biaya perawatan
3. Kurangi waktu henti peralatan dengan penjadwalan perawatan preventif
yang tepat.
4.menyediakan laporan pemeliharaan dalam format tertentu tergantung pada
persyaratan.
5. Akses lebih cepat ke statistik pemeliharaan instalasi.
2. A). Perawatan yang baik pada boiler dapat menjamin umur teknis dan umur
ekonomis yang relatif panjang. Dibawah ini di jelaskan cara-cara perawatan boiler,
bila mana dilakukan lebih sering lebih menjamin amannya pengoperasian
boiler tersebut.

Setiap 1 s/d 2 minggu :

– Memeriksa dan membersihkan strainer (saringan), air maupun steam.

– Memerika dan membersihkan pipa dan dinding batu api dari semua abu
dan kerak pembakaran yang melekat di dinding.

– Memeriksa rotor (impeller) blower terutama impeller blower ID Fan atas

kemungkinan abu yang melekat.

Setiap 1 s/d 3 bulan.

– Memeriksa dan membersihkan bagian luar dan dalam boiler.

– Membersihkan bagian dalam semua water tube (pipa) dan semua header
serta drum dari scale (kerak).

– Memeriksa roster dan menggantinya jika ada yang patah/rusak

– Membersihkan semuam abu dari dalam chimney.

Diatas 1 tahun :

– Periksa dan perawatan pada casing (dinding)

– Periksa dan perawatan pada gas duct dan dust collector.

– Periksa dan perawatan pada collector, peralatan dan instrument.

– Periksa dan perawatan pada kerangan, cock dan piping.

Setiap 2 tahun : Setiap 2 tahun di melakukan pemeriksaan berkala yang disaksikan

oleh depnaker setempat.
Perawatan yang dapat dilakukan pada turbin uap dengan melakukan hal berikut:

 Pemantauan serta pemulihan blade turbin (korosi,retak,erosi,dll)

 Pemantauan serta pemulihan suhu tekanan pada turbin
 Pemantauan serta pemulihan pada nozzle (evaluasi data)
 Pemantauan serta pemulihan minyak pelumas serta bantalan (bearing)
 Pemantauan serta pemulihan rotor dan komponen lainnya.

Kegiatan maintenance di atas merupakan kegiatan rutin yang dilakukan

untuk meminimalisir kerusakan pada turbin.

B). Menurut peraturan yang ada di Indonesia orang yang diizinkan melakukan
pemeliharaan (maintenance) yaitu orang yang sudah memiliki SKKNI (Standar
Kompetensi Kerja Nasional Indonesia) dimana hal ini telah diatur di dalam
Peraturan Pemerintah No 31 Tahun 2006 tentang Sistem Pelatihan Kerja Nasional
(Lembaran Negara Republik Indonesia Tahun 2006 Nomor 67, tambahan
Lemabaran Negara Republik Indonesia Nomor 4637).

3. A). Menurut Dhillon B.S, (2006) Biasanya, pemeliharaan korektif (Corrective

Maintenance) adalah pemeliharaan yang tidak direncanakan, tindakan yang
memerlukan perhatian lebih yang harus ditambahkan, terintegrasi, atau
menggantikan pekerjaan telah dijadwalkan sebelumnya. Dengan demikian, dalam
pemeliharaan terencana yang harus diperhatikan adalah jadwal operasi pabrik,
perencanaan pemeliharaan, sasaran perencanaan pemeliharaan, faktor-faktor yang
diperhatikan dalam perencanaan pekerjaan pemeliharaan, sistem organisasi untuk
perencanaan yang efektif, dan estimasi pekerjaan.

B). 1. Biaya Perawatan/Pemeliharaan:

Biaya perawatan merupakan biaya yang berkaitan dengan pemprosesan
barang/jasa. Beban produksi ini berupa biaya bahan baku langsung, upah
langsung, dan overhead pabrik.
a. Biaya bahan baku langsung (direct material used)
Bahan baku langsung digunakan untuk proses produksi.
b. Upah langsung (direct labour)
Upah langsung merupakan upah yang dibayar untuk buruh langsung
dalam proses pemeliharaan.
c. Overhead pabrik (factory overhead)
Overhead pabrik merupakan semua bahan yang tidak langsung dalam
proses produksi seperti :
1) upah buruh tidak langsung (indirect labour),
2) bahan baku tidak langsung (indirect material used),
3) biaya reparasi peralatan pabrik (repair expanse),
 4) biaya pemeliharaan peralatan pabrik (factory maintenance),
5) penyusutan mesin (depreciation of machinery),
6) penyusutan gedung pabrik (depreciation of factory building),
7) penyusutan peralatan pabrik (depreciation of factory equipment).

4.) Manajemen pemeliharaan merupakan sistem yang terdiri dari beberapa elemen
berupa fasilitas (machine), penggantian komponen atau sparepart (material), biaya
pemeliharaan (money), perencenaan kegiatan pemeliharaan (method), dan eksekutor
pemeliharaan (man). Elemen-elemen tersebut saling terkait dan berinteraksi dalam
kegiatan pemeliharaan di industri.

Terdapat lima tugas pokok di dalam sebuah organisasi pemeliharaan. Tugas-tugas

pokok tersebut antara lain:

1.Kegiatan inspeksi yang meliputi kegiatan pengecekan atau pemeriksaan

secara berkala bangunan dan peralatan pabrik sesuai dengan rencana serta kegiatan
pengecekan atau pemeriksaan terhadap peralatan yang mengalami kerusakan dan
membuat laporan-laporan dari hasil pengecekan atau pemeriksaan tersebut.

2.Kegiatan teknik yang meliputi kegiatan percobaan atas peralatan yang baru
dibeli dan kegiatan-kegiatan pengembangan peralatan atau komponen peralatan yang
perlu diganti. Kegiatan teknik termasuk pula kegiatan penyelidikan sebab-sebab
terjadinya kerusakan pada peralatan tertentu dan cara-cara atau usaha-usaha untuk
memperbaikinya yang sangat diperlukan dalam kegiatan produksi.

3.Kegiatan produksi yakni kegiatan pemeliharaan yang sebenarnya yaitu

memperbaiki dan mereparasi mesin atau peralatan. Secara fisik melaksanakan
pekerjaan yang disarankan atau diusulkan dalam kegiatan inspeksi dan teknik.

4.Pekerjaan administrasi yang berhubungan dengan pencatatan-pencatatan

mengenai biaya-biaya yang terjadi dalam melakukan pekerjaan-pekerjaan
pemeliharaan, komponen atau spare part yang dibutuhkan, laporan mengenai
pemeliharaan yang telah dilakukan. Kegiatan pencatatan ini termasuk dalam
penyusunan rencana dan penjadwalan kapan dilaksanakannya pemeliharaan.

5.Pemeliharaan bangunan yakni kegiatan untuk menjaga agar bangunan gedung

tetap terpelihara dan terjamin kebersihannya. Kegiatan pemeliharaan bangunan juga
meliputi pembersihan, pengecatan dan kegiatan yang tidak termasuk dalam kegiatan
teknik dan produksi dari bagian pemeliharaan (maintenance).
5). Membuat pertanyaan dan menjawab sendiri!

Pertanyaan:
1. Apa tujuan utama dan prinsip dasar dari system perencanaan perawatan?

Jawaban:
Prinsip dasar system perencanaan perawatan, yaitu antara lain:

 Melakukan kontrol berkala dari peralatan dan mesin-mesin untuk

mendukung suatu mesin bekerja secara optimal dan memperkecil
terjadinya kerusakan/penyusutan.
 Untuk menjaga kondisi mesin/pesawat-pesawat, mengatasi, mereparasi
sehingga dapat meminimalkan biaya operasi.

Tujuan utama system perencanaan perawatan yaitu untuk menghasilkan suatu

alat pengelola yang lebih baik dalam meningkatkan keselamatan pekerja,
keamanan peralatan, dan dapat meningkatkan tingkat produksi yang lebih baik.