Perencanaan Pabrik - Snack Bar Jagung PT IKON Food Zeabar - PUP

PERENCANAAN PABRIK SNACK BAR JAGUNG
PT IKON Food ZEABAR
PENDAHULUAN
A. Latar Belakang
Pada saat ini industri makanan dan minuman semakin berkembang
pesat, tak terkecuali di Indonesia. Kementerian Perindustrian memprediksi
pertumbuhan industri makanan dan minuman nasional mampu meningkat
hingga 7% hingga akhir tahun 2016. Industri makanan dan minuman yang
berkembang pesat salah satunya adalah industri snack bar. Para editor khusus
Specialty Food News, buletin harian dari Specialty Food Association
memprediksi bahwa industri snack bar akan menguasai pasar.
Perkembangan industri makanan dan minuman secara tidak langsung
dipengaruhi oleh konsumen. Dewasa ini, konsumen semakin malas dan lebih
menyukai hal-hal yang praktis sehingga konsumen lebih memilih makanan
yang instant atau siap makan. Namun dari sisi lain, konsumen juga semakin
pintar dan jeli dalam memilih makanan, minuman, dan bahkan snack atau
cemilan. Dewasa ini, konsumen tidak hanya melihat makanan dari perspektif
untuk mengenyangkan, namun juga memperhatikan kebermanfaatan dari
produk terhadap kesehatan.
Indonesia memiliki komoditas lokal yang melimpah namun belum
dimanfaatkan secara optimal. Contoh komoditas lokal yang belum
termanfaatkan adalah jagung. Sejauh ini, jagung lebih banyak dimanfaatkan
sebagai pakan bukan sebagai pangan. Biasanya untuk pangan jagung hanya
dikonsumsi secara langsung, jika diolah baru sebatas olahan tradisional
seperti gronthol, nasi jagung, emping jagung, dan lain sebagainya.
Dari uraian di atas, pendirian pabrik snack bar jagung sangat
berpotensi. Dimana pabrik snack bar jagung akan memberikan peluang untuk
diversifikasi pangan komoditas lokal Indonesia. Selain itu, juga dapat
memenuhi permintaan konsumen akan pangan yang memberikan efek positif
pada kesehatan dan pangan yang praktis.
1
B. Batasan Masalah
Perancangan pabrik yang tersusun pada tugas ini merupakan
rancangan pabrik yang yang terdiri dari pendahuluan, rancangan produk,
seleksi dan uraian proses, spesifikasi bahan, neraca massa, neraca energi,
spesifikasi alat dan mesin, tata letak pabrik, utilitas, sanitasi dan pengelolaan
limbah, organisasi perusahaan, evaluasi ekonomi, dan kesimpulan.
Permasalahan yang dibahas dalam tugas ini dibatasi hanya sampai evaluasi
ekonomi perusahaan tanpa dilakukan realisasi proyek, proses manufacturing,
dan distribusi output.
C. Rumusan Masalah
1. Bagaimana rancangan pabrik yang tepat dalam pembuatan snack bar
jagung?
2. Bagaimana kelayakan rancangan pabrik untuk pembuatan snack bar
jagung berdasarkan aspek ekonomi?
D. Tujuan Penulisan
1. Mengetahui rancangan pabrik yang tepat dalam pembuatan snack bar
jagung.
2. Mengetahui kelayakan rancangan pabrik untuk pembuatan snack bar
jagung berdasarkan aspek ekonomi.
E. Manfaat Penulisan
1. Terbentuknya sebuah rancangan pabrik snack bar jagung yang tepat dan
layak berdasarkan aspek ekonomi.
2. Memberikan gambaran kepada pembaca tentang rancangan pabrikasi
snack bar jagung.
2
RANCANGAN PRODUK
A. Definisi Produk
Zeabar adalah merek dagang salah satu snack bar jagung berupa
makanan padat dan kompak yang dibuat melalui formulasi bahan tepung
jagung dan dried banana serta ingredient lainnya, kemudian dicetak dalam
bentuk bar atau batangan.
B. Sejarah dan Perkembangan Produk

Snack memiliki nama lain seperti, cemilan, makanan ringan, kudapan,
dan juga makanan selingan. Snack di Indonesia khususnya snack dalam
kemasan sangat digemari oleh semua kalangan, mulai dari anak kecil hingga
orang dewasa. Penjualan snack dalam kemasan di Indonesia sangat tinggi
dikarenakan kebiasaan masyarakat Indonesia mengkonsumsi snack dimana
pun dan kapan pun. Hal ini akhirnya dimanfaatkan sebagai peluang bagi
produsen maupun distributor snack dimana permintaan snack terus
meningkat. Menurut Barnet (2014), perkembangan snack diperkirakan
mengalami kenaikan mencapai lebih dari 50% pada tahun 2017. Kenaikan
tersebut mencakup segment industri susu, makanan kering, roti, dan kue serta
snack sehat.
Snack sehat dalam kemasan mengalami perkembangan yang cukup
pesat, pada tahun 2009 ‒ 2013 mengalami peningkatan 49,6% untuk produk
cereal atau snack sehat. Selanjutnya pada tahun 2015, para editor khusus
Specialty Food News, buletin harian dari Specialty Food Association
memprediksi bahwa snack sehat seperti snack bar akan mengalami
peningkatan dan akan menguasai pasar (www.komunitas.bukalapak.com).
Kenaikan tersebut dikarenakan trend consument yang sudah berubah. Hingga
saat ini konsumen lebih banyak melihat secara fungsional terhadap makanan
yang dipilih. Konsumen lebih banyak memilih makanan yang baik untuk
kesehatan atau makanan yang memiliki kandungan gizi yang tinggi.
3
Snack bars dan meal replacement product mengalami peningkatan
setiap tahunnya. Menurut Euromonitor, prediksi untuk snack bar meningkat
5,4 juta USD pada tahun 2013, sedangkan pada tahun 2012 sebesar 4,2 juta
USD. Snack bar dibuat agar memiliki kecukupan kalori, protein, lemak, dan
nutrisi lainnya (Lamaday dan Yuwono, 2014). Seiring waktu, snack bar yang
awalnya dibuat dari tepung terigu (gandum) telah mengalami banyak
modifikasi pada bahan, baik pada bahan utama maupun bahan penunjang.
Modifikasi ini disesuaikan dengan selera pasar. Makin populernya snack bar
di kalangan masyarakat menjadikannya semakin banyak diproduksi. Berbagai
macam jenis snack bar pun dibuat dengan manfaat masing-masing
(Anugrah dkk,. 2014).
C. Pemanfaatan Produk
Manusia membutuhkan energi untuk menjalankan aktivitas sehari-
hari. Padatnya aktivitas tersebut membuat mayoritas manusia cenderung
memilih mengonsumsi makanan yang praktis. Praktis dalam artian mudah
diperoleh dan cepat saji sehingga siap untuk dikonsumsi (Subroto, 2008).
Selain itu, untuk memenuhi kebutuhan hidupnya, diciptakan pula makanan
ringan. Makanan ringan pun saat ini seolah tidak dapat dipisahkan dari pola
konsumsi masyarakat dunia. Inovasi produk makanan ringan salah satunya
yaitu snack bar.
Snack bar merupakan makanan ringan dengan bentuk batangan
berbahan dasar sereal atau kacang-kacangan, memiliki kandungan protein
tinggi yang biasa dikonsumsi disela-sela waktu makan. Snack bar dapat
melengkapi kebutuhan gizi, kenyamanan, dan rasa yang dapat memenuhi rasa
lapar dalam waktu yang singkat sampai menuju makanan utama berikutnya
disantap (Sarifudin dkk., 2015).
Food bar atau snack bar atau bar nutrisi memiliki beberapa kelebihan,
diantaranya memiliki kadar air yang rendah sehingga memiliki umur simpan
yang lama (Christian, 2011). Dengan komposisi yang menyehatkan,
4
diharapkan snack bar dapat menjadi makanan ringan yang memenuhi
kebutuhan gizi konsumen.
Snack bar terdiri dari bahan utama dan bahan penunjang. Bahan
utama terdiri dari penyedia komponen nutrisi penting, yakni tepung jagung.
Sedangkan, bahan penunjangnya terdiri dari dried banana, gula, garam,
maltodekstrin, mentega, dan telur. Penggunaan bahan-bahan tersebut
menjadikan produk tinggi kalori dan tinggi serat yang sesuai untuk aktivitas
sehari-hari.
Tepung jagung menurut Kementerian Kesehatan Republik Indonesia
mengandung sejumlah nutrisi penting bagi tubuh, yaitu selain karbohidrat,
lemak, dan protein, tepung jagung juga mengandung kalsium, kalium, fosfor,
natrium, zat besi, provitamin A (karotenoid), dan vitamin B1. Ditambah lagi,
jagung juga mengandung vitamin E berfungsi sebagai antioksidan alami yang
dapat meningkatkan imunitas tubuh dan menghambat kerusakan degeneratif
sel. Jagung mengandung sejumlah asam lemak esensial seperti omega-3,
omega-6, dan omega-9. Adapun kandungan serat pangan yang tinggi pada
jagung dapat mencegah kanker usus, menurunkan kolesterol, dan kadar
glukosa darah (Suarni dan Widowati, 2009).
Senyawa karotenoid pada buah pisang berfungsi sebagai zat
antioksidan dan penangkap radikal bebas. Ditambah lagi, buah pisang banyak
mengandung vitamin A, vitamin B1, vitamin B6, vitamin C. Buah pisang
juga mengandung sejumlah mineral penting terutama kalsium, zat besi,
fosfor, dan kalium yang sangat diperlukan untuk menjaga kesehatan
pembuluh darah dan jantung (Mulyati, 2005). Pisang juga banyak
mengandung serat pangan (FOS) yang diperlukan untuk menjaga kesehatan
saluran pencernaan.
5
D. Perkiraan Kebutuhan Produk dan Penentuan Kapasitas Pabrik
Kebutuhan produk dan kapasitas pabrik ditentukan dengan melakukan
pendekatan data produksi, konsumsi, dan ekspor jagung pipil. Data produksi,
konsumsi, dan ekspor yang telah didapat, selanjutnya diolah untuk didapatkan
persamaan regresi. Kemudian dari persamaan regresi akan ditentukan
perkiraan produksi, konsumsi, dan ekspor jagung pada tahun 2020, dimana
pada tahun tersebut direncanakan untuk mendirikan pabrik. Selain itu, juga
diperlukan data segment pasar dari produk sejenis yang telah beredar di
pasaran sebelumnya, seperti Soyjoy, Fitbar, dan merk lainnya. Data produksi,
konsumsi, dan ekspor jagung pipil adalah sebagai berikut:
Tabel 1. Data Produksi Jagung Pipil Nasional pada Tahun 2006‒2015
Tahun Produksi (ton)
2006 11609463
2007 13287527
2008 16317252
2009 17629748
2010 18327636
2011 17643250
2012 19387022
2013 18511853
2014 19008426
2015 20666702
Sumber: Badan Pusat Statistik (2015)
Berdasarkan data produksi jagung nasional tahun 2006‒2015, maka
produksi jagung nasional tahun 2016‒2020 dapat diprediksi menggunakan
metode regresi linier sebagai berikut:
Gambar 1. Produksi Jagung Nasional Tahun 2006‒2015
Berdasarkan Gambar 1 tentang data produksi jagung nasional tahun 2006 ‒
2015, maka persamaan regresi yang diperoleh:
Y = 831.042X – 1.653.570.505
X= 2020 Y = 831.042 (2020) – 1.653.570.505
Y = 1.678.704.840 – 1.653.570. 505
Y = 25.134.335
Dari data produksi jagung nasional tahun 2006 ‒ 2015, diperkirakan
produksi jagung nasional hingga tahun 2020 berangsur-angsur meningkat.
Pada tahun 2020 diprediksi produksi jagung nasional mencapai 25.134.335
ton.
Tabel 2. Data Konsumsi Jagung Pipil Nasional pada Tahun 2006 – 2012
Tahun Konsumsi (ton)
2006 8100000
2007 8500000
2008 8900000
2009 8800000
2010 9800000
2011 10300000
2012 10700000
Sumber: United States Department of Agriculture (2012)
Dari data konsumsi jagung di Indonesia tahun 2006 ‒ 2012, maka
konsumsi jagung Indonesia tahun 2013 ‒ 2020 dapat diprediksi menggunakan
Gambar 2. Grafik Data Konsumsi jagung Indonesia Tahun 2006 ‒ 2012

Berdasarkan Gambar 2 tentang data konsumsi jagung Indonesia
tahun 2006 ‒ 2012, maka persamaan regresi yang diperoleh:
Y = 439.286x – 873.225.000
X= 2020 Y = 439.286 (2020) – 873.225.000
Y = 887.357.720 – 873.225.000
Y = 14.132.720
Dari data konsumsi jagung Indonesia tahun 2006 ‒ 2015, diperkirakan
konsumsi jagung nasional hingga tahun 2020 berangsur-angsur meningkat.
Pada tahun 2020 diprediksi konsumsi jagung nasional mencapai 14.132.720
ton.
Tabel 3. Data Ekspor Jagung Pipil Nasional pada Tahun 2006 – 2015
Tahun Ekspor (ton)
2012 53917,08
2013 18575,56
2014 51153,25
2015 183743,59
Sumber : Kementerian Pertanian (2015)
Dari data ekspor jagung di Indonesia tahun 2012 ‒ 2015, maka
ekspor jagung Indonesia tahun 2016 ‒ 2020 dapat diprediksi menggunakan
Gambar 3. Grafik Data Ekspor Jagung Indonesia Tahun 2012‒2015

Berdasarkan Gambar 3 tentang data ekspor jagung Indonesia tahun
2012 ‒ 2015, maka persamaan regresi yang diperoleh:
Y = 42.206X – 84.904.374
X= 2020 Y = 42.206 (2020) – 84.904.374
Y = 85.256.120 – 84.904.374
Y = 351.746 ton
Dari data ekspor jagung Indonesia tahun 2012 ‒ 2015, diperkirakan
ekspor jagung nasional hingga tahun 2020 berangsur-angsur meningkat. Pada
tahun 2020 diprediksi ekspor jagung nasional mencapai 351.746 ton.
Kapasitas Pabrik
Kapasitas pabrik dapat ditentukan melalui data produksi, konsumsi,

ekspor, dan pangsa pasar produk sejenis. Pangsa pasar snack bar yang sudah
ada di pasaran seperti Soyjoy sudah meraih 50% pangsa pasar Indonesia.
Sedangkan Fitbar meraih 25% dan merek lain meraih 25% pangsa pasar
Indonesia. Merek lain merupakan snack bar yang diproduksi oleh
perusahaan-perusahaan kecil maupun pendatang baru yang memiliki pangsa
pasar di bawah 25%.
Pangsa pasar yang akan PT IKON Food bidik yaitu 0,5% dari total
pangsa pasar merek lain tersebut. Rendahnya pangsa pasar yang PT IKON
Food ambil ini dikarenakan pabrik masih baru, sedangkan produk snack bar
di Indonesia sudah semakin banyak sehingga segmentasi pasar masih sedikit.
Dengan mengambil pangsa pasar sebesar 0,5% dari total pangsa pasar merek
lain, maka PT IKON Food dapat menentukan kapasitas pabrik.
Jagung pipil yang dapat digunakan pada produksi snack bar dapat
dihitung dengan rumus:
= (Produksi – konsumsi – ekspor) x pangsa pasar merek lain x pangsa
pasar produk
= (25.134.335 ton - 14.132.720 ton - 351.746 ton) x 25% x 0,5%
= 10.649.889 ton x 25% x 0,5%
= 13.312,3612 ton / tahun
= 1.109,36 ton / bulan
= 36,979 ton/hari atau dibulatkan menjadi 40 ton/hari.
Total jagung pipil masuk sebesar 40 ton per hari. Selanjutnya, tepung
jagung yang dihasilkan akan dimasukkan ke dalam gudang penyimpanan
untuk kemudian dapat dijadikan bahan baku pembuatan snack bar. Tidak
semua tepung jagung yang dihasilkan akan langsung digunakan pada
produksi snack bar tiap harinya. Tepung jagung tersebut akan digunakan
untuk tujuh hari produksi snack bar. Adapun faktor pertimbangannya adalah
kapasitas jam kerja mesin dan kapasitas jam tenaga kerja serta waktu proses
pembuatan tepung jagung yang memakan waktu. Dengan pertimbangan
tersebut maka PT Ikon Food menentukan kapasitas pabriknya sebesar 40 ton
jagung pipilan kering / 7 hari.
E. Lokasi Pabrik
Lokasi pabrik merupakan hal penting yang diputuskan dalam
menunjang kegiatan produksi. Langkah yang digunakan dalam pemilihan
lokasi antara lain identifikasi daerah meliputi pemilihan daerah pemasaran
dan bahan baku, ketersediaan tenaga kerja, lokasi atau site, pendukung atau
penunjang meliputi penyediaan utilitas, tenaga listrik, air minum, air proses,
dan pemanfaatan air lainnya, pembuangan limbah, serta peraturan pemerintah
dan pajak (Soeharto Iman, 1999 dan Suhana, 2008). Pemilihan lokasi pabrik
“Zeabar” dilakukan dengan metode rangking (ranking procedure). Rangking
ditentukan berdasarkan pada poin dan nilai yang telah ditentukan dari setiap
faktor yang dianggap memengaruhi keberlangsungan produksi. Lokasi
dengan total nilai tertinggi menjadi lokasi pilihan PT IKON Food untuk
mendirikan pabrik “Zeabar” ini.
Tabel 4. Faktor Penentuan Lokasi Pabrik
No. Faktor Skor
1. Lokasi pabrik 250
2. Ketersediaan bahan baku 250
3. Jarak dengan pasar 250
4. Ketersediaan air dan energi 200
5. Ketersediaan tenaga kerja 200
6. Pajak dan izin usaha 200
7. Keamanan 180
8. Fasilitas transportasi dan komunikasi 150
9. Upah Minimum Kabupaten 150
10. Investasi 150
Dari berbagai faktor yang telah disebutkan di atas, faktor yang

dianggap paling penting untuk menentukan lokasi pabrik adalah strategis atau
tidaknya lokasi tersebut, ketersediaan bahan baku dan jarak dengan pasar.
Kemudian faktor yang dipertimbangkan setelah 3 faktor tersebut adalah
ketersediaan air dan energi, ketersediaan tenaga kerja serta pajak dan izin
usaha. Faktor lain yang perlu diperhatikan adalah keamanan. Faktor yang
mendukung pemilihan suatu lokasi pabrik adalah fasilitas transportasi dan
komunikasi, Upah Minimum Kabupaten (UMK), serta investasi.
Tabel 5. Bobot Faktor Penentuan Lokasi Pabrik
Bobot Keterangan
1 Kurang
2 Sedang
3 Baik
4 Sangat Baik
Tabel 6. Penentuan Bobot Faktor Ketersediaan Bahan Baku

Faktor yang Lokasi Potensial
Dinilai A B C
Lokasi pabrik 4 4 4
Ketersediaan
2 3 3
bahan baku
Jarak dengan
4 4 4
pasar
Ketersediaan air
2 3 3
dan energi
Ketersediaan
3 3 3
tenaga kerja
Pajak dan izin
2 2 2
usaha
Keamanan 3 3 3
Fasilitas
transportasi dan 3 3 3
komunikasi
Upah Minimum
2 1 3
Kabupaten
Investasi 2 3 2
Keterangan:
A. Jl. Raya Solo-Purwodadi KM 29, Sumberlawang, Kacangan, Sragen, Jawa Tengah.
B. Kawasan Industri Wijaya Kusuma, Semarang, Jawa Tengah.
C. Jl. Raya Semarang-Purwodadi KM 40 Harjowinangun, Godong, Grobogan, Jawa Tengah
Berdasarkan Tabel 6 dapat diketahui bahwa ketiga lokasi potensial

pendirian pabrik berada pada lokasi yang strategis dimana lokasi dekat
dengan jalan raya sehingga dikatakan bahwa ketiga pilihan lokasi dari faktor
lokasi dikatakan sangat bagus.
Adapun lokasi bahan baku di Kabupaten Pemalang. Faktor
ketersediaan bahan baku lokasi A adalah sedang dikarenakan jarak antara
lokasi bahan baku, yaitu Pemalang lebih jauh dibandingkan dengan jarak B
dan C dengan Pemalang. Faktor jarak dengan pasar, untuk ketiga lokasi
sangat bagus dikarenakan jarak ketiga lokasi dengan kota-kota besar, seperti
Surakarta, Yogyakarta, Magelang, Semarang, Purwodadi, dan lain sebagainya
dekat.
Selanjutnya untuk ketersediaan air dan energi untuk lokasi B dan C
baik, sedangkan untuk lokasi A adalah sedang, hal ini dikarenakan lokasi A
merupakan daerah yang belum padat penduduk atau masih berupa lahan
perkebunan yang cukup luas sehingga untuk ketersediaan energi belum
memadai secara keseluruhan. Faktor lain yang mempengaruhi yaitu
ketersediaan tenaga kerja, pajak dan izin usaha, keamanan, serta fasilitas
transportasi dan komunikasi. Ketiga lokasi pilihan memiliki skor yang sama.
Untuk tenaga kerja bisa didapatkan dari masyarakat sekitar lokasi pabrik
sehingga dapat dikatakan bahwa faktor ketersediaan tenaga kerja baik. Pajak
dan izin usaha untuk ketiga lokasi juga memiliki skor yang sama yaitu
sedang, dimana ketiga lokasi berada dalam satu provinsi sehingga untuk
perizinan usaha dan pajaknya hampir sama. Faktor keamanan dapat
dipengaruhi adanya pekerja yang berada di sekitar lokasi pabrik, karena
pekerja berasal dari sekitar pabrik maka pekerja akan merasa memiliki pabrik
tersebut sehingga memiliki rasa peduli terhadap pabrik dengan menjaga
keamanan pabrik. Ketiga lokasi untuk faktor keamanan memiliki skor sama
yaitu baik. Upah Minimum Kabupaten pada lokasi A yaitu Rp 1.105.000,00;
lokasi B yaitu Rp 1.680.000,00; dan lokasi C yaitu Rp 1.160.000,00
(www.solopos.com). Dari data tersebut, lokasi A memiliki UMK yang
sedang, UMK lokasi B kurang yang berarti terlalu tinggi untuk pabrik yang
baru didirikan, UMK lokasi C baik yang bararti nilainya tidak terlalu tinggi
untuk pabrik baru. Faktor investasi pada lokasi A dan C adalah sedang,
sedangkan lokasi B adalah baik. Hal ini dikarenakan lokasi B adalah kawasan
industri sehingga untuk nilai investasinya tinggi karena adanya persaingan
yang ketat antara perusahaan satu dengan perusahaan lainnya yang berada
pada satu kawasan industri.
Setelah dilakukan penilaian dengan skor, untuk pemilihan lokasi
potensial pendirian pabrik maka hasil scoring dikalikan dengan bobot untuk
mengetahui lokasi terbaik yang akan dipilih untuk mendirikan pabrik
“Zeabar”.
Tabel 7. Penentuan Beban Skor Faktor Ketersediaan Bahan Baku
Bobot Skor x Bobot
Faktor yang Dinilai Skor
A B C A B C
Lokasi pabrik 250 4 4 4 1000 1000 1000
Ketersediaan bahan
250 2 3 3 500 750 750
baku
Jarak dengan pasar 250 4 4 4 1000 1000 1000
Ketersediaan air dan
200 2 2 3 400 400 600
energi
Ketersediaan tenaga
200 3 3 3 600 600 600
kerja
Pajak dan izin usaha 200 2 2 2 400 400 400
Keamanan 180 3 3 3 540 540 540
Fasilitas transportasi
150 3 3 3 450 450 450
dan komunikasi
Upah Minimum
150 2 1 3 300 150 450
Kabupaten
Investasi 150 2 3 2 300 450 300
Total 5490 5740 6090
Setelah dilakukan penilaian lokasi pabrik, dapat diketahui total nilai
dari masing-masing lokasi pabrik. Penilaian tertinggi dengan total nilai 6090
yaitu pada lokasi pabrik C. Maka dari itu, lokasi PT IKON Food akan
berlokasi di Jl. Raya Semarang-Purwodadi KM 40, Harjowinangun, Godong,
Grobogan, Jawa Tengah.
Lokasi Pabrik
Gambar 4. Lokasi Pabrik PT Ikon Food
Gambar 5. Peta Wilayah Jawa Tengah
Keterangan:
1. Lokasi Supplier Jagung 3. Lokasi C
2. Lokasi B 4. Lokasi A
SELEKSI DAN URAIAN PROSES
A. Uraian Proses Secara Umum

Produksi snack bar dari bahan dasar tepung jagung, dilakukan beberapa
tahapan utama, antara lain:
1. Tahap persiapan bahan baku jagung
Bahan baku yang digunakan adalah jagung pipil. Bahan penunjang
lainnya berupa dried banana, margarin, telur, gula, maltodekstrin, dan
garam. Bahan baku dan penunjang yang didatangkan disimpan dalam
gudang penyimpanan dan di analisis kualitas bahan baku oleh Quality
Control (QC) sudah sesuai atau belum sesuai dengan standar yang
ditetapkan perusahaan. Ketentuan mutu yang diingikan perusahaan telah
diberikan pada pemasok bahan.
2. Proses sortasi dan pencucian jagung
Jagung pipil diangkut dari gudang penyimpanan menuju alat sortasi
untuk memisahkan antara jagung pipil dengan kotoran pengikut serta
jagung pipil yang rusak. Kemudian jagung pipil yang lolos sortasi masuk
ke alat pencuci.
3. Penggilingan dan pengayakan
Jagung pipil setelah dicuci, digiling dengan menggunakan hammer
mill untuk memperkecil ukuran jagung. Selanjutnya diayak dengan
pengayak dengan ukuran 80 mesh.
3. Pembuatan adonan (gula, margarin, telur, garam, maltodekstrin, dan
tepung jagung)
Bahan-bahan berupa gula, garam, telur, maltodekstrin dan tepung
jagung dicampurkan dengan menggunakan mixer hingga homogen.
4. Pencampuran adonan dengan dried banana
Adonan yang telah homogen dicampur dengan dried banana.
Penambahan dried banana dilakukan terakhir bertujuan untuk mengurangi
adanya kerusakan dan mempertahankan sifat crunchy dari dried banana.
5. Pemipihan adonan
Adonan yang telah homogen kemudian dipipihkan dengan cara
menempatkan pada conveyor yang kemudian dilewatkan drum yang
berputar sehingga adonan memiliki ketebalan yang seragam yaitu 1,5 cm.
6. Pemanggangan I
Adonan yang telah pipih tetap berada pada conveyor yang
kemudian masuk pada alat pemanggang berupa oven continue.
7. Pemotongan bar
Adonan yang telah dipanggang disebut sebagai snack bar setengah
matang. Lalu dilakukan pemotongan dengan mesin cutting sesuai dengan
ukuran yang diinginkan.yaitu panjang 10 cm dan lebar 1,5 cm.
8. Pemanggangan tahap II
Setelah menjadi potongan snack bar, proses selanjutnya adalah
pemanggangan tahap II. Pemanggangan menggunakan oven continue.
Pemanggangan ini dilakukan untuk mematangkan snack bar secara
sempurna sehingga seluruh sisi snack kering secara optimal.
9. Pendinginan
Setelah pemanggangan, snack bar didinginkan untuk menurunkan
suhu mengunakan fan. Pendinginan ini dilakukan hanya untuk
menurunkan suhu snack bar hingga mencapai suhu ruang.
10. Pengemasan
Sebelum dikemas snack bar melalui metal detector terlebih dahulu
lalu snack bar dikemas. Setelah selesai pengemasan snack bar disimpan
dalam gudang penyimpanan untuk kemudian didistribusikan. Dalam
proses distribusi snack bar dikemas dalam kemasan sekunder yang berupa
kardus memiliki lebar 15 cm, panjang 25 cm, dan tebal 8cm. Isi kemasan
sekunder 24 kemasan snack bar ukuran 30 gram.
B. Seleksi Bahan Baku
Bahan baku pembuatan snack bar adalah jagung pipil. Jagung memiliki
beberapa varietas yang dapat dijadikan alternatif pilihan bahan baku. Beberapa
varietas jagung diantaranya adalah Anoman, Lokal Pulut, dan Srikandi Putih.
Ketiga jenis jagung tersebut memiliki karakteristik yang berbeda-beda. Berikut
ini adalah tabel perbandingan jagung pipil dari varietas Anoman, Lokal Pulut,
dan Srikandi Putih:
Tabel 8. Perbandingan Bahan Baku Jagung Pipil
Perbedaan Anoman Srikandi
Lokal Pulut
Komponen Putih
Lemak (%) 4,56 4,97 5,05
Protein (%) 9,71 9,11 9,99
Karbohidrat (%) 73,77 72,81 73,07
Serat kasar (%) 2,05 3,02 2,99
Air (%) 10,07 11,12 10,08
Abu (%) 1,89 1,99 1,81
Agak
Warna Putih Putih
kekuningan
Harga per kg
(per tanggal 29 Rp 2.900,00 Rp 2.750,00 Rp 2.600,00
Februari 2016)
Lokal, Lokal, Lokal,
Ketersediaan
melimpah melimpah melimpah
Sumber: Suarni dan Firmansyah, 2005.
Berdasarkan tabel di atas, maka pada pembuatan snack bar ini dipilih
bahan baku yaitu jagung pipil dengan varietas Lokal Pulut, adapun
pertimbangannya sebagai berikut:
a. Dari segi komponen serat pangan, jagung pipil dengan varietas Lokal Pulut
memiliki kandungan serat pangannya merupakan yang tertinggi.
b. Dari segi warna, jagung pipil varietas Lokal Pulut memiliki warna agak
kekuningan, dimana warna kuning kecoklatan merupakan warna akhir
produk snack bar yang diharapkan, sedangkan varietas Anoman dan Sriandi
Putih memiliki warna putih.
c. Dari segi ketersediaan, semua jagung pipil diproduksi secara lokal dan
tersedia dalam jumlah yang melimpah.
d. Dari segi harga, jagung pipil varietas Lokal Pulut memiliki harga diantara
Anoman dan Srikandi Putih, jadi tidak terlalu mahal, meskipun bukan yang
paling murah, yaitu sebesar Rp 2.750,00 per kg.
Menurut pertimbangan tersebut, yaitu kandungan serat pangan, warna
jagung pipil yang akan berpengaruh terhadap warna produk akhir snack bar,
dari segi ketersediaan, dan dari segi harga, maka dipilih jagung pipil varietas
Lokal Pulut sebagai bahan baku utama pembuatan produk snack bar jagung
“Zeabar”.
C. Macam-Macam Proses
Secara umum dalam proses pembuatan snack bar jagung, proses yang
paling berpengaruh terhadap mutu snack bar adalah proses pembuatan tepung
jagung dan pemanggangan snack bar. Pada proses pembuatan tepung jagung
terdapat beberapa metode yang bisa digunakan antara lain pembuatan tepung
jagung dengan air, pembuatan tepung jagung dengan ragi, dan pembuatan
tepung jagung dengan larutan kapur. Sedangkan pada proses pemanggangan
snack bar, metode yang dapat digunakan antara lain continue dan batch.
1. Pembuatan Tepung Jagung
1.1 Pembuatan Tepung Jagung dengan Air (Suarni dan Widowati, 2009)
Jagung pipilan yang telah disortasi dan dicuci, di-blanching
selama 5 menit, dan dihaluskan dengan menggunakan blender dengan
perbandingan air 1:1. Bubur jagung yang dihasilkan diletakkan pada
loyang dan dikeringkan dengan menggunakan drum dryer pada suhu
50oC selama 24 jam. Setelah kering, dilakukan penepungan dan diayak
dengan ayakan 60 mesh.
1.2 Pembuatan Tepung Jagung dengan Ragi (Richana dkk., 2010)
Jagung yang telah dipipil dikeringkan pada suhu 50 oC selama
1 hari dan dikecilkan ukurannya dengan menggunakan blender sampai
bentuknya menyerupai beras. Beras jagung sebanyak 1 kg
ditambahkan ragi sebanyak 1 g lalu direndam selama 2 hari. Setelah
2 hari, beras jagung ditiriskan, dikeringkan dalam oven suhu 50 oC
selama 24 jam, dihaluskan, dan diayak dengan ayakan 80 mesh.
1.3 Pembuatan Tepung Jagung dengan Larutan Kapur (Rosmisari, 2006)
Biji jagung direndam dengan larutan kapur 1% selama 24 jam.
Selanjutnya jagung ditiriskan, dikeringkan dalam oven suhu 50oC
selama 24 jam, dihaluskan, dan diayak dengan ayakan 80 mesh.
2. Pemanggangan Snack Bar
2.1 Pemanggangan Sistem Continue
Pemanggangan dengan sistem continue membutuhkan waktu
yang lebih singkat, membutuhkan investasi yang lebih besar dan
memerlukan maintenance yang lebih tinggi dari oven batch. Oven
continue dikembangkan untuk proses pengolahan yang berjalan di atas
konveyor. Dalam penggunaannya, oven continue tidak membutuhkan
banyak orang dalam menjalankan pengolahan dan hasil yang
didapatkan lebih banyak sehingga sistem ini biasa digunakan dalam
skala besar atau skala pabrik.
2.2 Pemanggangan Sistem Batch
Pemanggangan dengan sistem batch lebih terjamin
kebersihannya karena menggunakan mesin yang tertutup. Oven batch
membutuhkan investasi yang lebih rendah dari oven kontinyu, namun
membutuhkan tenaga manusia yang lebih besar untuk memindahkan
bahan.
D. Seleksi Proses
Berikut ini adalah uraian singkat tentang aspek teknis dan ekonomi dari
ketiga proses penepungan jagung seperti yang telah disebutkan pada
pembahasan sebelumnya.
Tabel 9. Perbandingan kondisi operasi pada metode penepungan
Metode Penepungan
Uraian Larutan
Air Ragi
Kapur
Aspek Teknis
1. Operasi
a. Waktu 1 hari 4 hari 2 hari
b. Suhu (ᵒC) 50 50 50
2. Proses
a. Pretreatment Blanching Beras jagung Perendaman
b. Pengeringan Merata Tidak merata Tidak merata
Aspek Ekonomi
1. Biaya peralatan Agak Murah Lebih mahal Murah
2. Bahan tambahan - Mahal Murah
3. Energi Sedikit Banyak Banyak
4. Investasi Banyak Lebih banyak Sedikit
Kelebihan proses penepungan jagung dengan metode air dibandingkan
dengan metode lain diantaranya yaitu:
1. Waktu yang dibutuhkan untuk keseluruhan proses penepungan sangat
singkat yaitu sekitar 1 hari.
2. Waktu pengeringan singkat, yaitu 24 jam.
3. Pada proses pengeringan menggunakan drum dryer kapasitas bahan yang
dikeringkan banyak dengan kualitas yang baik.
4. Energi yang dibutuhkan sedikit karena peralatan memiliki efisiensi panas
yang lebih tinggi.
5. Proses pretreatment yang sederhana dan waktunya singkat.
6. Tidak memerlukan bahan tambahan dalam proses.
Berdasarkan pertimbangan seperti yang dijelaskan di atas, maka metode
penepungan yang dipilih yaitu metode penepungan jagung dengan air.
Tabel 10. Perbandingan kondisi operasi pada sistem pemanggangan
Sistem pemanggangan
Uraian
Continue Batch
Aspek Teknis
1. Operasi
a. Waktu Singkat Lama
b. SDM Sedikit Banyak
c. Proses Berkesinambungan Terdapat jeda proses
Tabel 10. (lanjutan)
Sistem Pemanggangan
Uraian
Continue Batch
d. Kapasitas Tinggi Rendah
Aspek Ekonomi
1. Biaya peralatan Tinggi Rendah
2. Energi Rendah Tinggi
3. Investasi Tinggi Rendah
Kelebihan sistem pemanggangan continue dibandingkan dengan sistem

pemanggangan batch diantaranya yaitu:
1. Waktu yang dibutuhkan untuk pemanggangan lebih singkat.
2. Tidak membutuhkan banyak tenaga manusia.
3. Proses berjalan secara berkesinambungan sehingga tidak ada jeda antar
proses.
4. Kapasitas produk yang dipanggang tinggi.
5. Energi yang dibutuhkan rendah.
Berdasarkan pertimbangan-pertimbangan di atas, maka sistem
pemanggangan yang dipilih yaitu sistem pemanggangan continue.
E. Uraian Proses Terpilih
Proses pembuatan “Zeabar” pada dasarnya terdiri dari persiapan bahan

baku, pembuatan tepung jagung, pembuatan snack bar, dan pengemasan snack
bar.
1. Persiapan Bahan Baku
Pada persiapan bahan baku terdiri dari beberapa proses yaitu sortasi
dan pencucian. Jagung pipilan disortasi dari benda asing dan kotoran yang
masih tertinggal. Selanjutnya dicuci dengan air bersih untuk
menghilangkan debu dan semua kotoran yang masih menempel pada biji
jagung. Pada proses pencucian biji jagung yang dikontakkan dengan air,
perbandingan biji jagung : air pencuci adalah 1 : 1.
Untuk membuat tepung jagung digunakan metode dengan
menggunakan air. Metode ini diawali dengan proses blanching pada
jagung pipilan menggunakan steam dengan perbandingan 1 : 1. Proses
blanching bertujuan untuk melunakkan biji jagung sehingga mudah
dihancurkan. Selain itu, juga menginaktivasi enzim dan mikroba. Setelah
di-blanching, jagung pipilan dihancurkan menggunakan blender dengan
penambahan air 1 : 1. Pada proses ini dihasilkan bubur jagung. Bubur
jagung yang didapatkan kemudian dikeringkan menggunakan drum dryer
dengan suhu 50°C selama 24 jam. Tahap selanjutnya yaitu bubur jagung
dikecilkan ukurannya dengan menggunakan hammer mill hingga
didapatkan tepung jagung. Kemudian diayak dengan menggunakan
pengayak 60 mesh.
3. Pembuatan Snack Bar
Pada pembuatan snack bar terdiri dari beberapa tahapan proses
yaitu mixing, pemipihan, pemanggangan I, pemotongan, pemanggangan II,
dan pendinginan.
3.1 Mixing
Mixing dilakukan dengan mencampurkan bahan-bahan seperti
tepung jagung 45%, margarin 8%, maltodekstrin 2%, garam 2%, telur
11%, gula 9%, dan dried banana 23%. Pencampuran dilakukan
dengan menggunakan mixer. Pada mulanya bahan yang dicampurkan
yaitu margarin 9%, maltodekstrin 2%, garam 2%, telur 12%, gula 9%,
dan tepung jagung 45% selama 20 menit hingga membentuk krim.
Setelah itu, dimasukkan dried banana untuk diaduk selama 5 menit.
3.2 Pemipihan
Adonan snack bar berjalan di atas konveyor kemudian
dilewatkan alat pemipih yang berbentuk silinder. Pada proses ini
adonan snack bar berbentuk lempengan dengan ketebalan 1,5 cm.
3.3 Pemanggangan I
Adonan snack bar yang berjalan di atas konveyor dilewatkan
oven continue dengan suhu 150°C selama 30 menit. Dengan
pemanggangan yang pertama ini akan menghasilkan adonan setengah
matang dengan kadar air yang lebih rendah.
3.4 Pemotongan
Snack bar setengah matang yang berjalan di atas konveyor
dipotong dengan menggunakan pisau pemotong pada mesin cutting
sehingga didapatkan snack bar dengan ukuran 10 cm x 1,5 cm x 1,5
cm.
3.5 Pemanggangan II
Snack bar setengah yang berjalan di atas konveyor dilewatkan
lagi pada oven continue untuk mematangkan snack bar. Pada
pemanggangan kedua ini digunakan suhu 125°C selama 5 menit.
3.6 Pendinginan
Snack bar setelah melewati oven continue didinginkan dengan
fan. Hal ini dimaksudkan untuk menurunkan suhu snack bar sebelum
masuk ke proses pengemasan.
3.7 Pengemasan
Sebelum dikemas snack bar melalui metal detector terlebih
dahulu, selanjutnya snack bar dikemas. Snack bar dikemas dengan
menggunakan pengemas Poly Propilen (PP) yang didalamnya
ditambahkan alumunium foil. Pengemas ini merupakan pengemas
primer. Sedangkan untuk pengemas sekunder digunakan kardus
memiliki lebar 15 cm, panjang 25 cm, dan tebal 8 cm.
SPESIFIKASI BAHAN
A. Bahan Baku
Bahan baku merupakan faktor yang sangat penting dalam pelaksanaan
proses produksi suatu industri pengolahan pangan. Baik buruknya kualitas
bahan baku akan sangat mempengaruhi produk yang dihasilkan, sehingga
jenis dan kualitas bahan baku harus mendapatkan perhatian lebih dengan cara
menentukan spesifikasi dari tiap bahan baku yang digunakan. Bahan baku
yang digunakan dalam pembuatan produk snack bar ini yaitu jagung pipilan
kering yang selanjutnya akan dibuat tepung jagung untuk membuat snack bar.
Jagung pipilan memiliki mutu yang bervariasi, tergantung dari jenis
jagungnya. Oleh karena itu, ditentukan kriteria mutu jagung pipilan kering
berdasarkan SNI 01-44483-1998 agar produk snack bar jagung tersebut
memiliki kualitas yang baik. Untuk syarat mutu jagung pipilan kering dapat
dilihat pada Tabel 11.
Tabel 11. Syarat Mutu Jagung Pipilan Kering Menurut SNI 01-44483-1998
Komponen Satuan Persyaratan
Kadar Air % Maks 14
Kadar Protein Kasar % Min 7,5
Kadar Serat Kasar % Maks 3,0
Kadar Abu % Maks 2,0
Kadar Lemak % Min 3,0
Mikotoksin:
a. Aflatoksin ppb Maks 50
b. Okratoksin ppb Maks 5,0
Butir Pecah % Maks 5,0
Warna Lain % Maks 5,0
Benda Asing % Maks 2,0
3
Kepadatan kg/cm Min 700
Sumber: Badan Standar Nasional (1998)
B. Bahan Penunjang
Bahan penunjang yang digunakan dalam proses pembuatan snack bar
ini yaitu:
1. Dried Banana
Dalam pembuatan “Zeabar” digunakan dried banana untuk
menambah kandungan gizi, memberikan tekstur crunchy dan memberikan
flavor. Dried banana yang digunakan disesuaikan dengan standar menurut
The African Organization of Standart (ARS) CD-ARS 834:2012. Berikut
syarat mutu dried banana yang digunakan:
Tabel 8. Syarat Mutu Dried Banana Menurut CD-ARS 834:2012
Dried banana rusak % Maks 3
Dried banana hancur % Maks 10
Diameter mm Min 30
Ketebalan mm 3-5
Total Plate Count cfu/g Maks 105
Vibrio cholera - Negatif
Escherichia coli - Negatif
Salmonella - Negatif
Yeast dan Moulds cfu/g Maks 103
Staphylococcus aureus cfu/g Maks 102
Coliform g/100g Negatif
Sumber: ARS (2012)
2. Gula
Gula yang digunakan dalam pembuatan snack bar ini yaitu gula
halus yang berwarna putih. Dipilih gula halus karena butirannya sangat
halus, memiliki kristal-kristal lebih kecil daripada gula biasa, serta mudah
bercampur dan meleleh lebih cepat daripada gula pasir biasa. Gula halus
berasal dari gula rafinasi yang dihaluskan. Standar mutu gula rafinasi
menurut SNI adalah sebagai berikut:
Tabel 12. Syarat Mutu Gula Rafinasi Menurut SNI 01-3140.2-2006
No. Kriteria Uji Satuan Persyaratan
1 Polarisasi Z Min 99,80
2 Gula Reduksi % Maks 0,04
3 Susut Pengeringan %, b/b Maks 0,05
4 Warna larutan IU Maks 45
5 Abu %, b/b Maks 0,03
6 Sedimen mg/kg Maks 7
7 Belerang dioksida (SO2) mg/kg Maks 2
8 Timbal (Pb) mg/kg Maks 2
9 Tembaga (Cu) mg/kg Maks 2
10 Arsen (As) mg/kg Maks 1
11 Angka Lempeng Total (ALT) Koloni/10 g Maks 200
12 Kapang Koloni/10 g Maks 10
13 Khamir Koloni/10 g Maks 10
Sumber : BSN (2006)
Keterangan : Z = Zuiker = Sukrosa : IU = ICUMSA UNIT
3. Garam
Garam yang digunakan dalam pembuatan snack bar ini yaitu
garam yang mengandung iodium, berwarna putih, dan berbentuk serbuk
(garam halus).
Tabel 13. Standar Mutu Garam
No. Parameter Standar Cara Uji
1. Organoleptik
Kenampakan Kristal kering Visual
Warna Putih Visual
Rasa Asin Sensoris
Kotoran/benda asing Tidak ada Visual
Aroma Tidak berbau Sensoris
2 Kimia fisika
Kadar air Maksimal 7%
Sumber : Quality Control Unit IV PT. Tiga Pilar Sejahtera Food, Tbk.
Sedangkan menurut SNI, standar mutu garam konsumsi adalah
sebagai berikut:
Tabel 14. Standar Mutu Garam Konsumsi Menurut SNI 01-
3556-2000/Rev.9
No Kriteria Uji Satuan Persyaratan
1. Kadar air (H2O) % (b/b) Maks 7
2. Jumlah klorida (Cl) % (b/b) Min 94.7
adbk
3. Yodium dihitung sebagai mg/kg Min 30
kalium iodat (KIO3)
Tabel 14. (lanjutan)
No Kriteria Uji Satuan Persyaratan
4. Cemaran logam:
Timbal (Pb) mg/kg Maks 10
Tembaga (Cu) mg/kg Maks 10
Raksa (Hg) mg/kg Maks 0,1
Arsen (As) mg/kg Maks 0,1
Sumber : BSN (2000)
4. Margarin
Margarin merupakan salah satu komponen dari lemak. Berdasarkan
SNI 01-3541-2002, telah ditetapkan bahwa kadar lemak dalam margarin
adalah minimal 80%. Jika kurang dari 80%, maka dinyatakan tidak
memenuhi syarat. Syarat mutu margarin yang baik menurut SNI dapat
dilihat pada Tabel 15.
Tabel 15. Syarat Mutu Margarin Industri Menurut SNI 01-3541-2002
Keadaan
a. Bau - Dapat diterima
b. Warna - Dapat diterima
c. Rasa - Dapat diterima
Air % bb Maks 18
Lemak % bb Min 80
Vitamin A - -
Vitamin D - -
Asam Butirat % bb Maks 0,2
Bilangan Asam Mg KOH/g Maks 4
BTP - Sesuai peraturan
yang berlaku
Cemaran Logam
a. Timbal mg/kg Maks 0,1
b. Timah mg/kg Maks 40,0/250
c. Raksa mg/kg Maks 0,03
Cemaran Arsen mg/kg Maks 0,1
Cemaran Mikroba
a. Angka Lempeng Total Koloni/g Maks 105
b. Bakteri Bentuk Coli APM/g Maks 10
c. E.coli APM/g <3
d. S. aureus Koloni/g Maks 102
e. Salmonella - Negatif
f. Enterococci Koloni/g Maks 102
Sumber: Badan Standarisasi Nasional (2002)
Tabel 16. Komposisi Gizi Margarin tiap 100 gram
Komposisi % Berat
Lemak 80,899
Lesitin 0,5
Garam 3
TBHQ 0,005
Vitamin A 0,002
B-Karoten 0,003
Na-Benzoat 0,1
Skim Milk 15,491
Sumber: Pamina Adolina (2008)
5. Maltodekstrin
Syarat mutu maltodekstrin sama dengan syarat mutu dekstrin.
Syarat mutu dekstrin dapat dilihat pada Tabel 17.
Tabel 17. Syarat Mutu Dekstrin Menurut SNI 01-2593-1992
Komponen Persyaratan
Warna Putih sampai kekuningan
Warna dengan Lugol Ungu kecoklatan
Kehalusan Mesh 80% b/b Min 90 mesh lolos
Air Maks 11 % b/b
Abu Maks 0,5 % b/b
Serat Kasar Maks 0,6 % b/b
Bagian yang Larut dalam Air Min 97%
Kekentalan 3–4
Derajat Asam Maks 5 ml NaOH
Cemaran Logam
Timbal Maks 2 mg/kg
Tembaga Maks 30 mg/kg
Seng Maks 40 mg/kg
Timah Maks 40 mg/kg
Arsen 1 mg/kg
Cemaran Mikroba
Kapang/Ragi Maks 102
Total Aerobik Plate Count -
Bakteri Coliform -
Salmonella -
Sumber: BSN (1992)
6. Telur
Telur yang digunakan dalam pembuatan snack bar ini merupakan
telur ayam dengan kualitas mutu nomor 1. Berdasarkan SNI, syarat mutu
telur ayam adalah sebagai berikut:
Tabel 18. Syarat Mutu Telur
Tingkatan Mutu
No Faktor Mutu Mutu I Mutu II Mutu III
1 Kondisi Kerabang
a. Bentuk Normal Normal Abnormal
b. Kehalusan Halus Halus Sedikit kasar
c. Ketebalan Tebal Sedang Tipis
d. Keutuhan Utuh Utuh Utuh
e. Kebersihan Bersih Sedikit noda Banyak noda
kotor (stain) dan sedikit kotor
Kondisi Kantung
2 Udara (dilihat dengan
peneropongan)
a. Kedalaman < 0,5 cm 0,5 – 0,9 cm > 0,9 cm
kantong udara
b. Kebebasan Tetap di Bebas Bebas bergerak
bergerak tempat bergerak dan dapat
terbentuk
gelembung
udara
3 Kondisi Putih Telur
a. Kebersihan Bebas bercak Bebas bercak Ada sedikit
darah, atau darah, atau bercak darah,
benda asing benda asing tidak ada benda
lainnya lainnya asing lainnya
b. Kekentalan Kental Sedikit encer Encer, yolk
belum ter-
campur
albumen
c. Indeks 0,134 – 0,175 0,092 – 0,133 0,050 – 0,091
4 Kondisi Kuning Telur
a. Bentuk Bulat Agak pipih Pipih
b. Posisi Di tengah Sedikit Agak kepinggir
bergeser dari
tengah
c. Penampakan Tidak jelas Agak jelas Jelas
batas
d. Kebersihan Bersih Bersih Ada sedikit
bercak darah
e. Indeks 0,458 – 0,521 0,394 – 0,457 0,330 – 0,393
Sumber: Badan Standarisasi Nasional (2008)
C. Bahan Pengemas
Produk kering seperti minuman serbuk, snack, dan biskuit biasa
dikemas menggunakan sachet/bag/kantong yang terbuat dari alumunium foil,
metallized plastic, atau plastik bening. Dari segi harga, alumunium foil paling
mahal dibanding metallized plastic atau plastik bening. Namun, alumunium
foil dengan ketebalan hanya 7 mikron saja sudah mampu memberi
perlindungan yang jauh lebih bagus dalam mencegah masuknya uap air,
oksigen, maupun cahaya yang dapat merusak produk dibanding metallized
plastic maupun plastik bening. Umur simpan produk yang dikemas
menggunakan metallized plastic jauh lebih pendek dari umur simpan produk
yang dikemas menggunakan alumunium foil. Hal itu karena kemampuan
metallized plastic dalam mencegah masuknya uap air maupun oksigen
melewati kemasan kurang bagus, sehingga uap air maupun oksigen masih
dapat melewati kemasan dan menyebabkan oksidasi maupun tumbuhnya
jamur. Dari segi penampilan, sekilas metallized plastic mirip dengan
alumunium foil.
Untuk produk snack bar “Zeabar” dari tepung jagung ini, kemasan
yang dipilih adalah alumunium foil yang di luarnya dilapisi plastik PP (Poli
Propilen). Hal ini dikarenakan “Zeabar” mudah teroksidasi akibat kandungan
lemak yang terkandung di dalamnya, sehingga dipilih pengemas yang kedap
terhadap cahaya, uap air, dan oksigen. Selain itu, kemasan alumunium foil
mempunyai nilai laju transmisi uap air dan oksigen yang sangat kecil.
Gambar 6. Kemasan “Zeabar” Tampak Bagian Depan dan Belakang

Gambar 7. Kemasan Sekunder Snack Bar Jagung “Zeabar”
Kemasan sekunder dari produk snack bar jagung “Zeabar” berupa

karton lipat yang merupakan jenis kertas yang populer karena praktis dan
murah. Dalam perdagangan disebut juga folding carton (FC), dan digunakan
untuk mengemas bahan hasil pertanian atau jenis-jenis barang lainnya. Bahan
yang banyak digunakan untuk membuat karton lipat adalah cylinder board
yang terdiri dari beberapa lapisan, dan bagian tengahnya terbuat dari kertas-
kertas daur ulang, sedangkan kedua sisi lainnya berupa kertas koran murni
dan bahan murni yang dipucatkan. Untuk memperbaiki sifatsifat karton lipat,
maka dapat dilapisi dengan selulosa asetat dan polivinil klorida (PVC) yang
diplastisasi. Kasein yang dicampurkan pada permukaan kertas akan
memberikan permukaan cetak yang lebih halus dan putih (Risnawati, 2016).
D. Produk Akhir
Produk yang dihasilkan adalah snack bar dari tepung jagung dengan
ketebalan 1,5 cm, lebar 1,5 cm, dan panjang 10 cm. Snack bar ini memiliki
bentuk persegi panjang seperti coklat batangan. Snack bar dari tepung jagung
ini difortifikasi dengan buah pisang kering.
Berikut merupakan komposisi snack bar berdasarkan sumber yang
didapat:
Tabel 19. Komposisi Kimia Snack bar per 30 gram
Jumlah per sajian % per sajian
Lemak total 3,36 g 11,20
Protein 1,87 g 6,23
Karbohidrat total 16,98 g 56,60
Serat pangan 1 g 3,33
Mineral 0,77 g 2,57
Lain-lain 6,02 g 20,07
NERACA MASSA
A. Diagram Alir Kualitatif

Mulai
Jagung pipil
Sortasi Jagung pipil
Jagung pipil lolos
Sisa air +
Air Pencucian
kotoran
Jagung pipil bersih
Blanching
Uap Kondensat
t=5 menit, T=800C
Jagung hasil blanching
Air Pemblenderan Losses
Bubur jagung
Udara Pengeringan Uap air +
kering T = 1300C Losses
Bubur jagung kering

Losses
Penepungan
Tepung jagung
Pengayakan 60 mesh Losses
Tepung jagung lolos
Selesai
Gambar 8. Diagram Alir Kualitatif Pembuatan Tepung Jagung

2. Pembuatan Snack bar
Mulai
Margarin Tepung jagung lolos

Maltodekstrin
Pencampuran Losses
Garam
Telur
Gula Adonan
Pencampuran Losses
Dried
banana
Adonan
Pemipihan
Adonan pipih
Pemanggangan I
Panas Uap air
T 1500C, 30 menit
Snack bar setengah

matang
Panas Pemotongan Losses
Potongan snack bar
Pemanggangan II
Uap air
T 1250C, 5 menit
Snack bar matang
Pendinginan
Snack bar
Pengemasan
Snack bar kemasan
Selesai
Gambar 9. Diagram Alir Kualitatif Proses Pembuatan Snack bar

B. Neraca Massa Tiap Tahapan Proses
a. Pembuatan Tepung Jagung
1. Sortasi
Fungsi: Untuk memilih jagung pipil yang akan digunakan. Jagung pipil
dipisahkan dari kotoran dan jagung pipil yang rusak.
[1] Jagung pipil [3] Jagung pipil lolos

Sortasi
[2] Losses 0,003%
Tabel 20. Neraca Massa Proses Sortasi

NERACA MASSA SORTASI
MASUK KELUAR
KOMPONEN MASSA (kg) KOMPONEN MASSA (kg)
a. Aliran [1] a. Aliran [2]
Karbohidrat 26797,800 Karbohidrat 0,804
Protein 3504,600 Protein 0,105
Lemak 2725,800 Lemak 0,082
Serat 885,000 Serat 0,027
Abu 885,000 Abu 0,027
Air 4600,000 Air 0,138
Lain-lain 601,800 Lain-lain 0,018
Total [1] 40.000,000 Total [2] 1,200
b. Aliran [3]
Karbohidrat 26796,996
Protein 3504,495
Lemak 2725,718
Serat 884.773
Abu 884.773
Air 4599,862
Lain-lain 601,782
Total [3] 39998,800
Total 40.000,000 Total 40.000,000
2. Pencucian Jagung Pipilan

Fungsi: Mencuci jagung pipil yang akan di proses.
Jagung pipil lolos [5] Jagung pipil bersih

[1]
Pencucian Losses
Air [2] [4]
[3] Sisa Air + keluaran
Tabel 21. Neraca Massa Proses Pencucian
NERACA MASSA PENCUCIAN
MASUK KELUAR
Karbohidrat 26796,996 Air 39598,812
Protein 3504,495 b. Aliran [4]
Lemak 2725,718 Karbohidrat 0,670
Serat 884,973 Protein 0,088
Abu 884,973 Lemak 0,068
Air 4599,862 Serat 0,022
Lain-lain 601,782 Abu 0,022
Total [1] 39998,800 Air 0,115
b. Aliran [2] Lain-lain 0,015
Air 39998,800 Total [4] 1,000
c. Aliran [5]
Protein 3499,458
Lemak 2721,801
Serat 883,702
Abu 883,702
Air 5049,724
Lain-lain 600,917
Total [5] 40397,788
Total 79997,600 Total 79997,600
3. Blanching
Fungsi: Menginaktivasi enzim dan melunakkan jagung.
Jagung pipil bersih [1] [4] Jagung hasil blanching

Blanching
Uap [2] [3] Kondensat
Tabel 22. Neraca Massa Proses Blanching

NERACA MASSA BLANCHING
MASUK KELUAR
Karbohidrat 26758,485 Kondensat 39.993,810
Abu 883,702 Lemak 2720,743
Air 5049,724 Serat 883,358
Lain-lain 600,917 Abu 883,358
Total [1] 40397,788 Air 5467,437
b. Aliran [2] Lain-lain 600,684
Uap 40397,788 Total [4] 40.801,766
TOTAL 80.795,576 TOTAL 80.795,576
4. Pembuatan Bubur Jagung (Pemblenderan)

Fungsi: Untuk mengubah tekstur jagung pipilan menjadi bubur jagung.
Jagung hasil blanching
[4] Bubur jagung
[1]
Pemblenderan
Air [2] [3] Losses
Tabel 23. Neraca Massa Proses Pemblenderan

NERACA MASSA PEMBLENDERAN
MASUK KELUAR
Lemak 2720,743 Lemak 0,065
Abu 883,358 Abu 0,021
Air 5467,437 Air 0,131
Total [1] 40.801,766 Total [3] 0,979
b. Aliran [2] a. Aliran [4]
Air 40.801,766 Karbohidrat 47874,178
Protein 6260,956
Lemak 4869,632
Serat 1581,049
Abu 1581,049
Air 18360,574
Lain-lain 1075,114
Total [4] 81602,553
TOTAL 81.603,532 TOTAL 81.603,532
5. Pengeringan
Fungsi: Mengeringkan bubur jagung.
Bubur jagung [1] [4] Bubur jagung kering

Pengeringan
Udara kering [3] Air [2] Losses [5] Udara kering
Tabel 24. Neraca Massa Proses Pengeringan

NERACA MASSA PENGERINGAN
MASUK KELUAR
Lemak 4869,632 Lemak 0,049
Serat 1581,049 Serat 0,016
Abu 1581,049 Abu 0,016
Air 18360,574 Air 0,184
Total [1] 81.602,553 Total [2] 0,817
b. Aliran [3]
Udara kering 75,36 Air 43.697,683
c. Aliran [4]
Protein 3300,700
Lemak 2567,211
Serat 833,510
Abu 833,510
Air 4563,648
Lain-lain 566,787
Total [4] 37904,053
d. Aliran [5]
Udara kering 75,36
TOTAL 81.677,913 TOTAL 81.677,913
6. Penepungan
Fungsi: Mengecilkan ukuran bubur jagung yang telah dikeringkan.
[3] Tepung jagung

Bubur jagung kering [1]
Penepungan
[2] Losses 0,003%
Tabel 25. Neraca Massa Proses Penepungan
NERACA MASSA PENEPUNGAN
MASUK KELUAR
Lemak 2567,211 Lemak 0,077
Abu 833,510 Abu 0,025
Air 4563,648 Air 0,137
Total [1] 37904,053 Total [2] 1,137
b. Aliran [3]
Protein 3300,601
Lemak 2567,134
Serat 833,485
Abu 833,485
Air 4563,511
Lain-lain 566,770
Total [3] 37.902,915
TOTAL 37.904,053 TOTAL 37.904,053
7. Pengayakan
Fungsi: Menyeragamkan ukuran tepung jagung.
[3] Tepung jagung lolos
Tepung jagung [1] ayakan 60 mesh
Pengayakan
[2] Losses 0,003%
Tabel 26. Neraca Massa Proses Pengayakan

NERACA MASSA PENGAYAKAN
MASUK KELUAR
Lemak
Lemak 2567,134 0,077
Abu 833,485 Abu 0,025
Air 4563,511 Air 1,137
Total [1] 37.902,915 Total [2] 1,281
b. Aliran [3]
Protein 3300,502
Lemak 2567,057
Serat 833,460
Abu 833,460
Air 5463,374
Lain-lain 566,753
Total [3] 37.901,778
TOTAL 37.902,915 TOTAL 37.902,915
b. Pembuatan Snack bar

1. Pencampuran (Mixing)
Fungsi: Mencampurkan semua bahan menjadi adonan yang homogen.
Tepung jagung [1]
Margarin [2]
Maltodekstrin [3]
Garam [4]
Telur [5]
Gula [6]
Dried banana [7] [9] Adonan
Pencampuran
[8] Losses 0,003%
Tabel 27. Neraca Massa Proses Pencampuran

NERACA MASSA MIXING
MASUK KELUAR
Tepung Jagung: Losses:
Lemak 368,189 Lemak 0,040
Abu 119,120 Abu 0,009
Air 622,672 Air 0,053
Lain-lain Lain-lain 0,020
81,218 Total 0,361
b. Aliran [2] c. Aliran [9]
Adonan:

Air 154,014 Protein 745,981
Lain-lain 19,252 Lemak 1347,578
c. Aliran [3] Serat 397,054
Lain-lain 240,646 Abu 312,831
d. Aliran [4] Air 1.756,665
Lain-lain Lain-lain 661,757
240,646 Total 12.031,950
e. Aliran [5]
Protein 156,179
Lemak 145,591
Abu 154,856
Air 866,928
f. Aliran [6]
Gula:
Karbohidrat 1.017,933
Abu 0,065
Air 32,422
Lain-lain 32,487
g. Aliran [7]
Dried Banana:
Protein 107,930
Lemak 49,814
Serat 273,976
Abu 41,235
Air 83,023
Lain-lain 41,788
TOTAL 12.032,311 TOTAL 12.032,311
2. Pemipihan
Fungsi: membuat adonan menjadi pipih dengan tebal 1,5 cm.
Adonan [1]
[3] Adonan pipih
Pemipihan
[2] Losses
Tabel 28. Neraca Massa Proses Pemipihan

NERACA MASSA PEMIPIHAN
MASUK KELUAR
Lemak 1347,578 Lemak 0,007
Abu 312,831 Abu 0,002
Air 1.756,665 Air 0,009
Total 0,060
b. Aliran [3]
Protein 750,092
Lemak 1346,056
Serat 400,734
Abu 308,257
Air 1.756,656
Lain-lain 657,615
Total 12.031,889
TOTAL 12.031,950 TOTAL 12.031,950
3. Pemanggangan I
Fungsi: Untuk mengurangi kadar air pada adonan pipih dan membentuk
struktur yang kompak.
[3] Snack bar

Adonan pipih [1] setengah matang
Pemanggangan I
[2] Uap air
Tabel 29. Neraca Massa Proses Pemanggangan I

NERACA MASSA PEMANGGANGAN I
MASUK KELUAR
Karbohidrat 6.812,480 Uap air 1.804,783
Abu 308,257 Lemak 1144,147
Air 1.756,656 Serat 340,624
Lain-lain 657,615 Abu 262,018
Air 1.493,157
Lain-lain 558,973
TOTAL 12.031,889 TOTAL 12.031,889
4. Pemotongan
Fungsi: Membentuk adonan sesuai ukuran yang diinginkan yaitu panjang
10 cm dan lebar 1,5 cm.
Snack bar setengah

[3] Potongan snack bar
matang [1]
Pemotongan
[2] Losses 0,001%
Tabel 30. Neraca Massa Proses Pemotongan

NERACA MASSA PEMOTONGAN
MASUK KELUAR
Lemak 1144,147 Lemak 0,011
Abu 262,018 Abu 0,003
Air 1.493,157 Air 0,015
Lain-lain 558,973
Lain-lain 0,006
Total 0,102
b. Aliran [3]
Protein 637,572
Lemak 1.144,136
Serat 340,621
Abu 262,016
Air 1.493,143
Lain-lain 558,967
Total 10.227,004
TOTAL 10.227,106 TOTAL 10.227,106
5. Pemangangan II
Fungsi: Meratakan kematangan pada semua sisi snack bar.
[2] Snack bar matang
Potongan snack bar [1]
Pemanggangan
II [3] Uap air
Tabel 31. Neraca Massa Proses Pemanggangan II
NERACA MASSA PEMANGGANGAN II
MASUK KELUAR
Karbohidrat 5.790,550 Uap air 920,430
Lemak 1.144,136 Karbohidrat 5269,400
Abu 262,016 Lemak 1041,164
Air 1.493,143 Serat 309,965
Lain-lain 558,967 Abu
238,434
Air 1358,760
Lain-lain 508,660
Total 9.306,573
TOTAL 10.227,004 TOTAL 10.227,004
6. Pendinginan
Fungsi: Menurunkan suhu snack bar pasca pemanggangan sehingga
mencapai suhu ruang.
Snack bar matang [1] [2] Snack bar

Pendinginan
Tabel 32. Neraca Massa Proses Pendinginan

NERACA MASSA PENDINGINAN
MASUK KELUAR
Lemak 1041,164 Lemak 1041,164
Serat 309,965 Serat 309,965
Abu 238,434 Abu 238,434
Air 1358,760 Air 1.358,760
TOTAL 9.306,573 TOTAL 9.306,573
7. Pengemasan
Fungsi: melindungi produk dari kerusakan.
Snack bar matang [1] [2] Snack bar
Pengemasan
Tabel 33. Neraca Massa Proses Pengemasan

NERACA MASSA PENGEMASAN
MASUK KELUAR
Lemak 1041,164 Lemak 1041,164
Serat 309,965 Serat 309,965
Abu 238,434 Abu 238,434
Air 1.358,760 Air 1.358,760
TOTAL 9.306,573 TOTAL 9.306,573
Snack bar Total = 9.306,573 kg

= 9.306.573g
Produk Per Kemasan = 30 g
Jumlah Produk Per Hari = 310.219 kemasan (30 g) / 2 Shift
Jumlah Produk Per Shift = 155.109 kemasan
C. Diagram Alir Kuantitatif
Mulai
Jagung pipil 40.000 kg

(100)
Jagung pipil 1,2 kg
Sortasi
(0,003)
Jagung pipil lolos
39.998,8 kg (99,997)
Sisa air + kotoran
Air 39.998, 812 Pencucian [(39.598,812 kg
kg(99,997) (98,997) + 1 kg
Jagung pipil bersih 40.397,788 (0,0023)]
kg (100,994)
Blanching Kondensat
Uap 40.397,788 t=5 menit, T=800C 39.993,81 kg
kg (100,994)
(99,985)
Jagung hasil blanching 40.801,766 kg
(102,004)
Air 40.801,766
Pemblenderan Losses 0,979 kg
kg (102,004)
(0,002)
Bubur jagung 81.602,553 kg
(204,009) Uap air +
Losses + udara
Pengeringan kering
Udara kering
T = 1300C [(43.697,683 kg
(109,145) + 0,817
Bubur jagung kering kg (0,002) + 75,36
37.602,553 kg (94,864) kg (0,2019)
Penepungan Losses 1,137 kg

(0,003)
Tepung jagung 37.904,053 kg
(94,861)
Pengayakan 60 mesh Losses 1,281 kg

(0,003)
Tepung jagung lolos
37.901,778 kg (94,858)
Selesai
Gambar 10. Diagram Alir Kuantitatif Pembuatan Tepung Jagung

Margarin 962,585 kg Mulai
(16,864)
Maltodekstrin 240,646
kg (4,216) Tepung jagung lolos
Garam 240,646 5.414,540 kg (94.858)
(4,216)
Telur 1.323,544 kg Pencampuran
(23,188)
Gula 1.082,908 kg Adonan
(18,922)
Dried banana
Pencampuran Losses 0,361 kg
2.767,431 kg (48,483)
(0,006)
Adonan 12.031,950 kg
(210,790)
Pemipihan Losses 0,060 kg

(0,001)
Adonan pipih 12.031,889
kg (210,789)
Pemanggangan I
Uap air
Panas T 1500C, 30 menit
1.804,783 kg
Snack bar setengah (31,618)
matang 10.227,280 kg
(179,171)
Pemotongan
Panas Losses 0,102 kg
Potongan snack bar (0,002)
10.227,004 kg (179,169)
Pemanggangan II Uap air 920,420

T 1250C, 5 menit kg (16,125)
Snack bar matang

9.306,573 kg (163,044)
Pendinginan
Snack bar 9.306,573 kg

(163,044)
Pengemasan
Snack bar kemasan
9.306,573 kg (163,044)
Selesai
Gambar 11. Diagram Alir Kuantitatif Proses Pembuatan Snack bar

NERACA ENERGI
A. Steam Blanching
Fungsi: Menginaktivasi enzim dan melunakkan jagung.
Jagung pipil bersih
40.397,788 kg Jagung hasil Blanching
(KA 12,50%) 40.801,766 kg (KA 13,40%)
BLANCHING
Kondensat
Uap 39.993,810 kg
40.397,788 kg
Kalor spesifik (cp) jagung pipilan (Joule/kg°C)

Cp jagung pipilan = ((0,8 x KA jagung pipil bersih) + 0,2) x kalor spesifik air
= ((0,8 x 12,50%) + 0,2) x 4182
= 1255 J/kg°C
T masuk = 27°C
T proses = 80°C
Kebutuhan Energi Panas
Q bahan = m x cp x ∆T
= 40.397,788 kg x 1255 J/kg°C x (80°C - 27°C)
= 2.687.058.868,820 J
= 2.687.058,87 kJ
Q air = m x cp x ∆T
= 40.397,788 kg x 4182 J/kg°C x (80°C - 27°C)
= 8.954.008.119,048 J
= 8.954.008,12 kJ
Q terpakai total = 2.687.058,87 kJ + 8.954.008,12 kJ
= 11.641.066,99 kJ
Efisiensi 85%, sehingga total kebutuhan energi:
= 11.641.066,99 kJ x (100/85)
= 13.695.372,93 kJ
Energi yang terbuang
Q = Q masuk – Q terpakai total
= 13.695.372,93 kJ - 11.641.066,99 kJ
= 2.054.305,94 kJ
Suhu steam 100°C, dari tabel uap dapat diketahui:
Tekanan: 101,33 kPa
HC: 419,1 kJ/kg
VC’: 0,001043 m3/kg
HV: 2.257 kJ/kg
VV’: 1,672 m3/kg
Kualitas steam 90% (fase uap 90% atau 0,9 bagian dan fase cair 10% atau 0,1
bagian)
Kapasitas panas steam:
H = (0,1) (HC) + (0,9) (HV)
= (0,1) (419,1 kJ/kg) + (0,9) (2257 kJ/kg)
= 41,91 kJ/kg + 2.031,3 kJ/kg
= 2.073,21 kJ/kg
Kapasitas panas kondensat yang meninggalkan heat exchanger:
HC = Cp air x T proses
= 4,182 kJ/kg°C x 80°C
= 334,56 kJ/kg
Energi panas yang harus disediakan oleh steam:
q = ms (H – HC)
Sehingga kebutuhan steam, yaitu:
ms = q : (H – HC)
= 13.695.372,93 kJ : (2.073,21 kJ/kg - 334,56 kJ/kg)
= 7.877,02 kg
Kapasitas sistem penyediaan steam:
Energi yang harus disediakan yaitu 13.695.372,93 kJ per sekali
produksi tepung jagung.
B. Pengeringan
Fungsi: Mengeringkan bubur jagung.
Bubur Jagung
81.602,553 kg Bubur jagung kering
(KA 22,50%) 17.904,053 kg
PENGERINGAN (KA 12,64%)
Udara kering Uang air + Losses

75,36 kg 43.697,683 kg + 0,817 kg
Udara kering
75,36 kg
Kalor spesifik (cp) bubur jagung (Joule/kg°C)

Cp bubur jagung = ((0,8 x KA bubur jagung) + 0,2) x kalor spesifik air
= ((0,8 x 22,50%) + 0,2) x 4182
= 1589 J/kg°C
T masuk = 27,011°C
T proses = 130°C
= 81.602,553 kg x 1589 J/kg°C x (130°C - 27,011°C)
= 13.354.218.710,83 J
= 13.354.218,71 kJ
Q udara kering = m x cp x ∆T
= 75,36 kg x 1,2 J/kg°C x (130°C - 27,011°C)
= 9.313,501 J
= 9,31 kJ
Q terpakai total = 13.354.218,71 kJ + 9,31 kJ
= 13.354.228,02 kJ
= 13.354.228,02 kJ x (100/80)
= 16.692.785,03 kJ
= 16.692.785,03 kJ - 13.354.228,02 kJ
= 3.338.557,01 kJ
Energi yang harus disediakan yaitu 16.692.785,03 kJ per sekali
produksi tepung jagung.
C. Pemanggangan I
Fungsi: Mengurangi kadar air bahan dan membuat adonan menjadi setengah
matang.
Adonan pipih
12.031,889 kg Snack bar ½ matang
10.247,105 kg
(KA 20,36%)
(KA 18,50%)
PEMANGGANGAN I
Panas Uap air
1.804,783 kg
Kalor spesifik (cp) adonan pipih (Joule/kg°C)

Cp adonan pipih = ((0,8 x KA adonan pipih) + 0,2) x kalor spesifik air
= ((0,8 x 20,36%) + 0,2) x 4182
= 1518 J/kg°C
T masuk = 30°C
T proses = 150°C
= 12.031,889 kg x 1518 J/kg°C x (150°C - 30°C)
= 2.191.728.900,24 J
= 2.191.728,9 kJ
Q terpakai total = 2.191.728,9 kJ
= 2.191.728,9 kJ x (100/80)
= 2.739.661,13 kJ
= 2.739.661,13 kJ - 2.191.728,9 kJ
= 547.932,23 kJ
Energi yang harus disediakan yaitu 2.739.661,13 kJ per hari.
D. Pemanggangan II
Fungsi: Mengurangi kadar air dan membuat adonan matang.
Potongan snack bar Snack bar matang

10.227,004 kg 9.306,537 kg
(KA 18,50%) (KA 17,50%)
PEMANGGANGAN II
Panas Uap air
920,430 kg
Kalor spesifik (cp) potongan snack bar (Joule/kg°C)

Cp pot. snack bar = ((0,8 x KA pot. snack bar) + 0,2) x kalor spesifik air
= ((0,8 x 18,50%) + 0,2) x 4182
= 1455 J/kg°C
T masuk = 35°C
T proses = 125°C
= 10.227,004 kg x 1455 J/kg°C x (125°C - 35°C)
= 1.339.226.173,80 J
= 1.339.226,17 kJ
Q terpakai total = 1.339.226,17 kJ
= 1.339.226,17 kJ x (100/80)
= 1.674.032,72 kJ
= 1.674.032,72 kJ - 1.339.226,17 kJ
= 334.806,54 kJ
Energi yang harus disediakan yaitu 1.674.032,72 kJ per hari.
SPESIFIKASI ALAT DAN MESIN
A. Spesifikasi Alat dan Mesin Proses

1. Mesin Sortasi Jagung
Gambar 12. Mesin Sortasi Jagung
Tabel 34. Spesifikasi Mesin Sortasi Jagung

Spesifikasi
Fungsi Memisahkan antara jagung pipil
dengan kotoran maupun jagung pipil
yang tidak layak
Tipe JXTP-3000
Sertifikat ISO
Dimensi alat P = 2730 mm
L = 950 mm
T = 1570 mm
Kapasitas 1000 kg/jam
Daya 5 kW
Tegangan 380 v
Berat 800 kg
Brush 2200 mm
Roller 2 unit
Jumlah Rp 20.000.000,00/unit
Harga
Sumber: www.alibaba.com
2. Mesin Pencuci Jagung
Gambar 13. Mesin Pencuci
Tabel 35. Spesifikasi Mesin Pencuci Jagung

Spesifikasi
Fungsi Membersihkan jagung pipil lolos sortasi
Tipe QX-612
Bahan konstruksi Stainless steel
Dimensi alat P = 255 cm
L = 75 cm
T = 75 cm
Jumlah 4
Daya 2 kW
Tegangan 320v
Berat 150 kg
Sertifikasi ISO
Panjang Brush 150 mm
Roller Jumlah Brush 2 unit
Roller Harga Rp 36.000.000,00/unit
Sumber: www.mesinraya.com
3. Mesin Blanching
Gambar 14. Mesin Blanching
Tabel 36. Spesifikasi Mesin Blanching Jagung

Spesifikasi
Fungsi Menginaktivasi enzim dan
melunakkan jagung.
Tipe GR 200
Bahan konstruksi Stainless
Dimensi alat steel p= 4000
mm l = 1500
mm t = 1000
Kapasitas mm 1250
Kecepatan kg/jam
belt Daya 40 cm/menit
Tegangan 30 kW
Berat 220 v
Sertifikasi 150 kg
Jumlah ISO
Harga 2 unit
Rp 25.000.000,00/unit
4. Mesin Pemblender Jagung
5.
Gambar 15. Mesin Pemblender Jagung
Tabel 37. Spesifikasi Mesin Pemblender Jagung

Spesifikasi
Fungsi Untuk mengubah tekstur jagung
pipilan menjadi bubur jagung.
Tipe VKG-100 Paddle Vertical
Bahan Stainless steel
Dimensi alat 920 x 1200 mm
Daya 3 kW
Tegangan 220 v
Berat 120 kg
Sertifikasi ISO
Jumlah 2
Harga Rp 12.000.000,00/unit
5. Mesin Pengering Bubur Jagung
Gambar 16. Mesin Pengering Bubur Jagung
Tabel 38. Spesifikasi Mesin Pengering Bubur Jagung

Spesifikasi
Fungsi Mengeringkan bubur jagung.
Tipe Dryer Equipment
Dimensi alat Ø800 x 10000 mm
Daya 4 kW
Tegangan 220 v
Kecepatan putaran 8 rpm
Berat 4.5 ton
Sertifikasi ISO
Jumlah 2
Sumber : http://www.hongjigroup.com/
6. Mesin Penepung
Gambar 17. Mesin Penepung Jagung
Tabel 39. Spesifikasi Mesin Penepung Jagung

Spesifikasi
Tipe 6FYDT-30
Bahan Stainless
Dimensi alat steel D =
2500 mm T =
Kapasitas 4000 mm
Daya 1000 kg/jam
Tegangan 100 kW
Berat 220 v/380 v
Sertifikasi 2 ton
Jumlah ISO 9001;2008
Harga 3 unit
Rp 17.000.000,00/unit
7. Mesin Pengayak
Gambar 18. Mesin Pengayak
Tabel 40. Spesifikasi Mesin Pengayak

Spesifikasi
Fungsi Menyeragamkan ukuran dan memisahkan
kotoran
Tipe Fibrating siever NFS 1000
Dimensi alat D = 0.97 m
Mesh 60 mesh
Daya 0,75 kW
Sertifikasi ISO
Jumlah 2 unit
8. Mesin Mixing
Gambar 19. Mesin Mixing

Lebar mixer (silo + (2 x tebal)

dinding)
Panjang
Panjang mixer
Tebal silo
dinding silo
Gambar 20. Silo

Tabel 41. Spesifikasi Silo
Spesifikasi
Fungsi Untuk mencampur bahan baku dan menampung
hasil adonan
Tipe Berbentuk silo yang dilengkapi agigator sebagai
pengaduk.
Jumlah 2 buah silo
Bahan Konstruksi Stainless steel
Jenis silo Silinder tegak
Kapasitas 225,839
kg/silo.batch
Dimensi :
Silo:
- Diameter 0,498 m
- Tinggi 0,995 m
- Tebal 1,5 inchi = 0,04 m
Pengaduk
: 0,298 m
- Diameter
Daya 0,077 HP
9. Mesin Sheeting
Gambar 21. Pemipih Adonan
Tabel 42. Spesifikasi Mesin Pemipih Adonan

Spesifikasi
Tipe F-DK 350
Dimensi alat P = 1,35 m
L = 1,24 m
T = 0,65 m
Daya 3 kW
Tegangan 380 v
Kecepatan putaran 74 rpm
Berat 270 kg
Sertifikasi ISO 9001 : 2000
Jumlah 1 unit
10. Mesin Pemanggang
Gambar 22. Mesin Pemanggang
Tabel 43. Spesifikasi Mesin Pemanggang

Spesifikasi
Tipe Oven Conveyor
Dimensi alat P = 65 m
L = 1,25
Daya 139,968 kW
Tegangan 220 v
Waktu 10 menit
Sertifikasi ISO
Jumlah 2
Harga Rp 297.145.000,00/unit
11. Mesin Cutting
Gambar 23. Mesin Pemotong Snack bar
Tabel 44. Spesifikasi Mesin Pemotong Snack bar

Spesifikasi
Tipe Pemotong bar otomatis
L = 1,8 m
T = 1,2 m
Daya 3 kW
Tegangan 380 v/ 50 Hz
Waktu 10 menit
Sertifikasi ISO
Jumlah 1
Harga Rp 104.000.000,00/unit
12. Mesin Pendingin
Gambar 24. Pendingin Snack bar
Tabel 45. Spesifikasi Pendingin Snack bar

Spesifikasi
Nama alat Kipas sirkulasi
Merek Jienuo
Tempat asal China
Nomor model JHF-50B
Jenis Fan aliran aksial
Dimensi 560 x 560 x 310 mm
Daya input 250 W
Daya motor 250 W
Tegangan 380 v
Frekuensi 50 Hz
Kecepatan pisau 950 r/s
Volume udara 5800m3/jam
Sertifikasi Ccc, Ce, ISO9001
Jumlah 1
13. Metal Detector
Gambar 25. Metal Detector
Tabel 46. Spesifikasi Metal Detector

Spesifikasi
Model GRT F-02
Kecepatan belt 270 pack/menit
L = 1,05 m
T = 0,9 m
Alarm Sound
Power 0,12 kW
Weight 220 kg
Material Stainless steel
Kebutuhan 2 unit
Harga Rp. 40.000.000,00/ unit
Sertifikasi ISO 9001 : 2008
Perusahaan Shenzhen Dongyihaoli Technology
Co., Ltd
Sumber : www.alibaba.com
14. Mesin Packaging
Gambar 26. Mesin Pengemas
Tabel 47. Spesifikasi Mesin Pengemas

Spesifikasi
Tipe WM 250
Dimensi alat L = 300
W = 155
H = 50
Kapasitas 220 pack/menit
Daya 300 W
Tegangan 220 v
Sertifikasi ISO
Berat 1300 kg
Jumlah 2
Harga Rp 150.000.000,00/unit
Sumber : wiramas-machinery.com
B. Spesifikasi Alat dan Mesin Utilitas
1. Alat Proses
1.1 Mixer
Fungsi: Mencampur bahan baku dan menampung hasil adonan.
Tabel 48. Spesifikasi Silo
Spesifikasi
Fungsi Untuk mencampur bahan baku dan
menampung hasil adonan
Tipe Berbentuk silo yang dilengkapi agigator
sebagai pengaduk.
Jumlah 2 buah silo
Bahan Konstruksi Stainless steel
Jenis silo Silinder tegak
Kapasitas 200,889 kg/silo.batch
Dimensi :
Silo:
- Diameter 0,564 m
- Tinggi 1,127 m
- Tebal 0,039 m
Pengaduk
: 0,338 m
- Diameter 400 rpm
- Kecepatan
Daya 107,5 watt
Diketahui :
a. Kapasitas Adonan: 12.053,353 kg/hari
b. Waktu operasi: 2 shift 20 jam (1 shift yaitu 30batch, jadi total 60
batch)
c. Dipakai 2 silo, maka kapasitas 1 silo dalam 1 batch = 200,889
kg/silo.batch
d. Massa adonan = 200,889 kg/batch x 2,2046 lb/kg
= 442,880
lb/batch e. ρadonan = 91,231 lb/ft3 =
1,172 kg/m3
f. Waktu mixing = 20 menit
g. Volume silo (dengan faktor keamanan sebesar 20%), maka:
V silo = {100/(100-20)} x (442,880 lb/batch /91,231 lb/ft3)
= 6,068 ft3
Digunakan asumsi D/H = 1:2, maka:
Volume = (πD2H)/4
6,068 ft3 = (3,14 x 2D3)/4
D = 1,569 ft = 0,478 m
Didapat:
D = 0,478 m
H = 2 x 0,478 m = 0,957 m
h. Tebal dinding silo
Stress fall (f) = 12.650 psi (Brownell, hal: 251)
Efisiensi sambungan (E) = 0,85 (Brownell, hal 254)
Faktor korosi (c) = 0,125 in
Densitas rata-rata = m/v = 1,172 kg/m3= 91,231 lb/ft3
D = 0,478 m
= 1,569 ft
H = 0,957 m
= 3,139 ft
ts = 1,25 inchi
ts = 0,032 m
= 3,2 cm
~ Diambil ts standar 1 in = 1,25 in (Brownell, hal 87)
i. Pengecekan kembali
OD = ID + 2(ts) = 18,828 + 2 (1,25) = 21,328 in
1. Menghitung Diameter Pengaduk
Diketahui:
Dt yaitu diameter tangki (digunakan diameter silo) (m)
Da yaitu diameter pengaduk (m)
C yaitu jarak pengaduk dengan dasar (m)
Da = 11,297 in = 0,287 m
C = 5,648 in
2. Menghitung Kecepatan Pengaduk
Diambil N referensi = 400 rpm
Da = 0,287 m (diameter pengaduk) = 0,94 ft
N=
N = 135,520 /ft.menit
3. Menghitung Daya
Dimana:
Da = Diameter pengaduk = 0,287 m
ρ = 1,172 kg/m3
= 91,231 lb/ft3
N = Tenaga pengaduk
= 400 rpm ~ 6,667 rps (Geankoplis, hal 141)
Np = 0,9 (Gambar 3.4-4 Geankoplis, hal 145)
P = 0,9 x 91,231 x 6,6673 x 0,2875

P = 47,379 watt
P = 0,047 kW = 0,0635 HP
1.2 Oven Continue
Massa adonan = 12.053,136 kg
2 shift 60 batch, kapasitas oven/batch = 220,886
kg/oven.batch Dimensi oven: P= 5 m
L = 2,5 m
L belt = 1,5 m
Luas oven =PxL
= 12,5 m2
= 125.000 cm2
Ukuran snack bar P = 10 cm
L = 1,5 cm
T = 1,5 cm
Luas snack bar =PxL
= 15 cm2
Jumlah snack bar = L oven / L snack bar
= 125.000 / 15 cm2
= 8.333 potong
Berat snack bar per kemasan = 30 gram
Kapasitas oven /30 menit = jumlah snack bar x berat snack bar
per kemasan
= 8.333 x 30
= 249.990 gram
Kapasitas oven = 249.990 gram/30 menit
= 499,98 kg/jam
= 500 kg/jam
2. Utilitas: Boiler
Gambar 27. Mesin Boiler

Tabel 49. Spesifikasi Boiler

Spesifikasi Boiler
Digunakan dalam proses blanching jagung
Fungsi
pipilan dengan steam
Jumlah 1
Daya 5,280 HP
Kebutuhan steam 38,847 kg
Perhitungan Daya Alat :

Kebutuhan air :
ρ adonan = 91,23 lb/ft3
= 1461,32 kg/m3
Volume silo dengan 20% faktor keamanan, maka :
V silo = (1,25)
= 37,14 m3
Kebutuhan air = 37,14 m3
Suhu steam = 80 oC
Suhu ruang = 25 oC
Kebutuhan steam
Diket :
H = entalphy steam
C = panas spesifik
Hsat vapour = 2.643 kj/kg (tabel uap)
Csat vapour = 1237,87 J/kg.°C
= 1,237 kJ/kg.°C
H = m x c x ΔT
2.643 kJ/kg = m x 1,237 kJ/kg.°C x (80 – 25) °C
m = 38,847 kg
Kebutuhan steam / 16 jam = 38,847 kg
Jadi, uap yang dihasilkan = 38,847 x 2,205 lb/jam
= 85,657 lb/jam
W=
Dimana :
W : uap yang dihasilkan (lb/jam)
BHP : daya boiler HP
H : enthalpi saturated pada 130oC = 2.063,4921 Btu/lb
BHP =
BHP = 5,280 HP
3. Material Handling: Belt Conveyor
Gambar 28. Belt Conveyor

Tabel 50. Spesifikasi Belt Conveyor
Spesifikasi
Memindahkan snack bar jadi dari mixer ke
Fungsi
sheeting (proses pemipihan)
Dimensi (p.l.t) 4 m . 1,15 m . 0,5 m
Daya 0.651 kW
Tipe SL-3000 Belt Conveyor
Kapasitas adonan = 12.032,154 kg
Massa adonan/batch =
= 200,536 kg/batch
= 0,2 ton/batch
ρ adonan = 91,23 lb/ft3
Kapasitas alat = ton/batch
1 batch = 15 menit
Kapasitas alat = ton/batch x 4
= 0,8 kg/jam
Toleransi belt conveyor = 20%
Hp = TPH x H x 0,002 x C
Diambil sudut belt 15o
H = Panjang belt = = 3,86 4m
= 13,12 ft
Faktor Keamanan 20%
TPH (Ton Per Hour) = (100/(100-20)) x Kapasitas alat
= 1,25 x 0,8 ton/jam
= 1 ton/jam
C (Coefficient) = 2,5
Daya = TPH x H x C
= (1)(13,12)(0,002)(2,5)
= 0,0656 HP
Lebar belt = 1,15 m ~45,26 inch
Kecepatan belt normal = 30,5 m/menit
Karena belt conveyor digunakan untuk perpindahan dari mixer ke
pemipihan, maka kecepatan yang digunakan yaitu 0,003 m/s.
4. Generator
Tabel 51. Perhitungan Daya
Jumlah Daya
Alat Daya Total Jam kWh/hari
alat (kWh)
Sortasi 2 7.0 14 20 280
Pencucian 2 2 4 16 64
Blanching 2 30 60 16 960
Blender 2 3 6 20 120
Drum dryer 2 4 8 20 160
Milling 3 4 12 13 156
Ayakan 2 4 8 9,5 76
Pengemas tepung 1 0.55 0.55 8 4,4
Mixer 2 0.288 0.576 20 9,478
Pemipihan 1 1.1 1.1 17 18,7
Oven continue I 1 139.968 139.968 23 3219,264
Cutting 1 4 4 17 68
Oven continue II 1 139.968 139.968 17 2379,456
Pendingin 1 0.2 1.2 17 3,4
Metal detector 2 0.14 0.28 9 2,52
Pengemas primer 2 0.3 0.6 12 7,2
Pengemas sekunder 1 0.3 0.3 12 3,6
Pengemas karton 1 0.3 0.3 9 2,7
Jumlah 341.1 400.8419742 7534,717
Untuk memproduksi tepung jagung, dibutuhkan mesin sortasi sebanyak 2

buah Efisiensi = 80%
Daya Minimal =
= 1,25 x 7.534,717
= 9.418,396 kWh
Laju Konsumsi = 198 g/kWh
Bahan Bakar = Daya Minimal x Laju Konsumsi
= 9.418,396 kWh x 198 g/kWh
= 1.864.842,458 g
= 1.864,842 kg
C. Penentuan Kapasitas Ekuivalen dan Bottle Neck
1. Sortasi Jagung Pipilan
Kapasitas alat = 1000 kg/jam
Jumlah =2
Waktu Operasi = 20 jam/hari
Kapasitas/hari = 1000 kg/jam x 2 x 20 jam/hari
= 40.000 kg/hari
Kapasitas Ekuivalen:
5.714,429 kg jagung pipilan/hari

2. Pencucian Jagung Pipilan
Jumlah =2
= 40.000 kg/hari

3. Blanching Jagung Pipilan
Jumlah =2
= 40.000 kg/hari

4. Pemblenderan Jagung Pipilan
Jumlah =2
= 80.000 kg/hari
5. Pengeringan Jagung Pipilan
Jumlah =2
= 80.000 kg/hari

6. Penepungan Jagung Pipilan
Jumlah =3
= 39.000 kg/hari

7. Pengayakan Jagung Pipilan
Jumlah =2
Waktu Operasi = 9,5 jam/hari
Kapasitas/hari = 2000 kg/jam x 2 x 9,5 jam/hari
= 38.000 kg/hari

8. Pencampuran Adonan Snack bar
Kapasitas alat = 220,889 kg/silo.batch
= 602,667 kg/jam
Jumlah =2
Kapasitas/hari = 602,667 kg/jam x 2 x 20 jam/hari
= 24.106,68 kg/hari

9. Pemipihan
Jumlah =1
= 11.900 kg/hari

10. Pemanggangan I
Jumlah =1
= 11.500 kg/hari

11. Pemotongan
Jumlah =1
= 10.200 kg/hari

12. Pemanggangan II
Jumlah =1
= 10.200 kg/hari

13. Pendinginan
Jumlah =1
= 10.200 kg/hari

14. Pengemasan
Kapasitas alat = 220 pack/menit
= 396 kg/jam
Jumlah =2
= 9.504 kg/hari

Tabel 52. Penentuan Bottle Neck
Waktu Kapasitas
Kapasitas Kapasitas
Jumlah Opera Ekuivalen
No. Proses Alat Proses
Alat si (kg jagung
(kg/jam) (kg/hari)
(Jam) pipilan/hari)
1 Sortasi 1.000 2 20 40.000 5.714,429
2 Pencucian 1.250 2 16 40.000 5.657,990
3 Blanching 1.250 2 16 40.000 5.601,970*)
4 Blender 2.000 2 20 80.000 5.601,970*)
5 Drum dryer 2.000 2 20 80.000 12.047,248
6 Milling 1.000 3 13 39.000 5.873,210
7 Ayakan 2.000 2 9,5 38.000 5.722,786
8 Mixing 602,667 2 8 24.106,68 11.436,284
9 Pemipihan 700 1 20 11.900 5.645,425*)
10 Pemanggangan I 500 1 17 11.500 6.418,427
11 Cutting 600 1 23 10.200 5.692,923
12 Pemanggangan II 600 1 17 10.200 6.255,959
13 Pendinginan 600 1 17 10.200 6.255,959
14 Pengemasan 396 2 17 9.504 5.829,082
Keterangan: *) = bottle neck
Dalam proses pembuatan snack bar jagung terdapat dua bagian

proses yaitu proses pembuatan tepung jagung sebagai bahan baku snack bar
dan proses pembuatan snack bar itu sendiri. Dalam setiap satu kali produksi
tepung jagung akan digunakan dalam pembuatan snack selama satu minggu.
Kapasitas ekuivalen menyeragamkan satuan kapasitas produksi. Dalam
pembuatan snack bar ini digunakan semua satuan diekuivalenkan menjadi
kg jagung pipilan/hari.
Tabel 52 menyajikan kapasitas ekuivalen dari setiap proses. Dari
proses pembuatan tepung jagung didapatkan bottle neck yaitu pada proses
blanching dan pemblenderan dengan kapasitas 5.601,970 kg jagung
pipilan/hari. Sedangkan dari proses pembuatan snack bar didapatkan bottle
neck yaitu pada proses pemipihan dengan kapasitas 5.645,425 kg jagung
pipilan/hari. Dari kedua bottle neck yang didapat, diambil satu bottle neck
dari proses utama yaitu proses pembuatan snack bar. Sehingga bottle neck
dari proses produksi snack bar terdapat pada proses pemipihan.
TATA LETAK (LAYOUT) PABRIK
A. Tata Letak Pabrik

Tata letak atau layout dapat didefinisikan sebagai tata cara atau
pengaturan fasilitas-fasilitas pabrik, di mana fasilitas ini diharapkan dapat
menunjang kelancaran proses produksi. Tata letak merupakan satu keputusan
penting yang menentukan efisiensi sebuah operasi dalam jangka waktu yang
panjang. Tata letak juga dapat menentukan daya saing perusahaan dalam
kapasitas proses, fleksibilitas dan biaya serta kualitas lingkungan kerja,
kontak pelanggan dan citra perusahaan. Tata letak yang efektif dapat
membantu organisasi mencapai sebuah strategi yang menunjang biaya rendah
dan respon yang cepat. Tujuan strategi tata letak adalah untuk membangun
tata letak yang ekonomis yang memenuhi kebutuhan persaingan PT IKON
Food.
U
Instalasi
Pengelolaan
Limbah
v
v
Ruang
v
Ruang Laboratorium Ruang Uji

Gudang Produksi Ruang Rn
Sensoris
Jagung Tepung Jagung
v
900,00
v
Gudang
Instalasi Tepung Jag
2
Pengolahan Air dan
Bahan Bak
Ruang Produ
Zeabar
v
Zeabar Ruang Gan Gudang Produ

v
Zeabar
Gudang Bahan
Pengemas
v
Ruang Serba
Poliklinik Masjid Kantin

v
Office Lantai
v
33 50,00
Office Lantai
v
Outlet Produk
v
Assembly Point
Parkir Karyawan
22
T Tr e
3 1 6
r e
Generator
e
e
C D Tr e
e
8 9
v v
u
u t k k
Tree
S
Tree
1 1
n
3
Tree
P
i s mA
a
g i okAA
42 11
r
kP T Pos Satpam
D G Pos Satpam
Tr
0
a r
T
rTree r e ee 8 8
u inA
v
11
k e
e
n
v
D 5 5
e v
Tr 0
,
0
, a g AA
2 12 2
7 14 64 51 821
ee
Ar
2
0 0
Tree 8
D m m Tree Tree Tree Tree Tree
5
ea
d m m A
d
d T T Tree 0
A r AA A A A
1 13
A
A d xr x ,
e A e 0
e 8e 8
5 5 m
0 0 m
, ,
0 0
0 7
x
m m 8
m m 5
0
,
0
9
Tr
ee m
m
Tr
ee
6
Gambar 29. Tata Letak Pabrik Zeabar PT IKON Food
15 3
6
2
,
5
0 Skala: 1 : 25.000.000 cm
v
A
Keterangan:
1. Gudang Jagung 13. Kantor (Lantai 2)
2. Ruang Produksi Tepung Jagung 14. Poliklinik
(Penyedia steam) 15. Masjid
3. Ruang QC 16. Kantin

4. Laboratorium 17. Gedung Serba Guna
5. Ruang R&D 18. Outlet Produk
6. Ruang Uji Organoleptik 19. Assembly Point
7. Gudang Bahan Baku Snack bar 20. Parkir Karyawan
8. Ruang Sanitasi Pegawai 21. Pos Satpam
9. Ruang Produksi Snack bar 22. Instalasi Pengolahan Air
10. Gudang Produk Snack bar 23. Instalasi Pengelolaan Limbah
11. Gudang Bahan Pengemas 24. Penyedia listrik
12. Kantor (Lantai 1)
PT IKON Food bergerak di bidang produksi makanan khususnya

snack bar jagung “Zeabar”. Perusahaan ini menempati tanah seluas 2 hektar
di daerah Godong, Grobogan dengan luas bangunan total 15.894 m2. Layout
pabrik PT IKON Food secara keseluruhan dapat dilihat pada Gambar 29.
Secara umum PT IKON Food terdiri dari bangunan utama serta bangunan
penunjang sarana dan prasarana. Bangunan utama terdiri dari ruang produksi
tepung jagung maupun snack bar, gudang jagung, gudang bahan baku snack
bar, gudang produk snack bar dan gudang bahan pengemas, kantor,
laboratorium, ruang QC dan R&D serta ruang panelis. Sedangkan bangunan
penunjang sarana dan prasarana terdiri dari masjid, poliklinik, ruang
generator, area parkir, kantin, instalasi pengolahan air, instalasi pengelolaan
limbah, gedung serba guna serta outlet produk untuk para pengunjung pabrik.
Jalur kuning pada layout pabrik PT IKON Food merupakan jalur karyawan
untuk berjalan di area pabrik agar tidak melewati daerah-daerah yang tidak
diperbolehkan dilalui karyawan untuk menjaga sanitasi pada area pabrik.
Ruang kantor PT IKON Food terletak di bagian depan sisi kiri pabrik.
Gudang dan ruang produksi terletak berseberangan dengan kantor dan sarana
penunjang lainnya agar sanitasi produksi dan aktivitas karyawan tidak saling
terkontaminasi. Ruang produksi dan gudang terletak dalam satu bangunan
supaya proses produksi berjalan lebih efisien dan juga dapat mengurangi
terjadinya kontaminasi.
PT IKON Food mempunyai pintu masuk dan pintu keluar yang
terpisah sehingga akan memudahkan keluar masuknya kendaraan. Gudang
bahan baku terletak searah pintu masuk, sedangkan gudang produk terletak
searah pintu keluar. Sarana prasarana lain seperti masjid, poliklinik, smoking
area, area parkir, kantin tersedia untuk memfasilitasi karyawan pabrik. Di
dalam kantor terdapat meeting room yang digunakan untuk pertemuan rapat.
Selain itu terdapat aula yang cukup besar yang dapat digunakan untuk
pertemuan dengan jumlah orang yang lebih besar seperti untuk peserta
kunjungan industri. Di bagian belakang pabrik sisi kiri terdapat instalasi
pengolahan air dan instalasi pengelolaan limbah yang dibatasi oleh ruang
generator.
B. Tata Letak Kantor (Office)

OOff
AUL 29 00,0
mm x
15 00,0
ce
U
A
ice
mm
76 sq
f 108
sq
m
m
f
O
i O
ffi
c f
,0
mm
e f
x
2900,0
80 0,
0 mm x i
750,0
HR
mm
7 c
6 e
Customer
D
s 7
Service q 6
m s
1800
mm
PAN
O
f
Offic
e
72 sq
TRY
m
f
1800 O
mm
i ,0
mm f
MARKET
c 1500 x
,0 800,
mm x 0 f
e 1500
,0 i
mm
ING
1
e
9
1
RECEPTIONIST
s
9
q
s
m
q
m
TOILET
Gambar 30. Tata Letak Kantor (Lantai 1) PT IKON Food

Skala: 1 : 10.000.000 cm
Tata letak kantor secara umum sudah baik karena sudah sedemikian
rupa didesain untuk mempermudah komunikasi antar pekerja di kantor. Tata
letak kantor ini disesuaikan dengan kebutuhan dan kemudahan berkordinasi
antar bagian sehingga akan lebih mengefisiensikan baik waktu, tenaga,
maupun biaya.
24500,00
U
3
O O
6O O
1 2 3 4
f f 0f f
f f 0 fi f
i i i
c c 0c c
e e , e e
5
1
0
8
s
q
1
4
0
0
7
8
s
q
m
1
4
0
0
07 1
08 4
s
q 0
m 0
7 1
8 4
s
0
q 1800,00
m 0
7
m
, , , ,
0
0
0
0
0
0 6 0
0
O
f
f
i
c
e
1
1
9
s
q
Skala: 1 : 10.000.000 cm
Gambar 31. Tata Letak Kantor (Lantai 2) PT IKON Food
Keterangan:
1. R. General Manajer 5. Meja diskusi
2. R. Administrasi 6. Ruang rapat
3. R. Departemen produksi 7. Toilet
4. R. Accounting
Tata ruang kantor menjadi salah satu penunjang dalam meningkatkan
kinerja karyawan yang nantinya akan memberikan dampak tersendiri pada
perusahaan tersebut. Seperti pada letak tata ruang yang kurang tepat dan
suasana lingkungan perkantoran yang kurang nyaman ataupun prosedur kerja
yang belum sesuai dengan kebutuhan perusahaan itu sendiri, sehingga hal ini
dapat membuat karyawan cepat lelah, rasa malas dan suntuk serta kurangnya
konsentrasi terhadap pekerjaan dan mengulur waktu. Oleh karena itu, ruang
kantor harus dirancang berdasarkan kebutuhan dan mekanisme kerja dari
perusahaan itu sendiri agar tercipta lingkungan kerja yang nyaman sehingga
dapat meningkatkan produktifitas karyawan.
Tata letak ruangan di lantai dua terdiri dari ruang rapat, ruang diskusi,
ruang General Manager, ruang administrasi, ruang departemen produksi,
ruang accounting, dan toilet. Ruang rapat di desain agar terasa nyaman,
berada dekat dengan ruang diskusi. Ruang diskusi ini akan menjadi sarana
untuk saling bertukar ide dan pendapat antar personal. Ruang General
Manager berada dekat dengan ruang departemen produksi untuk
memudahkan komunikasi. Selain itu antara ruang accounting dan
administrasi pun bersebelahan agar dapat berkoordinasi dengan baik. tidak
lupa disediakan pula toilet wanita dan pria di lantai dua ini.
C. Tata Letak Ruang Proses Produksi

Proses Penepungan
400MM x 400MM
400
MM
W1
M2
Mex400 Bak
400 Bl
5 MM
C x
400
an a
400
P
e U
sin Pencu ch m
MM MM
MM
Peng x Dr
cian in b
b Prose
Sor
emas
400
MMum
tasi g l Pen
an SDr gePen
Milli e
Tepu yer C ma
Penge ge
s
ng h O ut nO san
ng ee masan ma
tid 2 san
v ne v
4
1
Mi ti
0
0 3
P
xi Produ
n
M
M e gr e e
g
x
n an n n
g
4
ng ksi
0 e
400MM
0 x
400MM
M
m
M a
s
Zeab 2
a
n
ar
Pengema
Gambar 32. a) Tata Letak Proses Produksi Tepung Jagung dan b) Tata Letak
san 1
Proses Produksi Snack bar PT IKON Food
Proses pembuatan snack bar melalui banyak proses. Snack bar ini
dibuat dengan bahan dasar tepung jagung yang diproduksi sendiri. Adapun
proses pembuatan tepung jagung dan pembuatan snack bar dilakukan di
ruangan terpisah. Jagung pipil yang melalui proses sortasi, pencucian,
blanching, pemblenderan, pengeringan, penepungan, dan pengayakan
dilakukan pada satu ruang produksi tepung jagung. Sedangkan, proses
pencampuran semua bahan, pemipihan, pemanggangan I dan II, pemotongan
snack bar, pendinginan hingga pengemasan dilakukan pada ruang produksi
snack bar. Hal ini dilakukan agar tidak terjadi kontaminasi silang antara
bahan mentah dengan bahan yang siap diproses.
D. Tata Letak Ruang Penyimpanan
Office 64
sq m
Office
64 sq m
Office
64 sq m
U
GULA GARAM
2000.00
2000.00 2000.00 2000.00
Office 236
sq m
2000.00 2000.00 2000.00
Office 116 Office Office
TEPUNG JAGUNG
sq m 116 sq m 152 sq m
MENTEGA DRIED BANANA TELUR
Gambar 33. Tata Letak Gudang Bahan Baku Snack bar PT IKON Food
Skala 1 : 10.000.000
Ruang penyimpanan ini didesain sedemikian rupa untuk

mempermudah kerja karyawan. Selain itu, tata letak ruang penyimpanan
bahan baku ini juga menyesuaikan dengan kondisi yang dibutuhkan oleh
bahan tersebut. Baik berdasarkan jumlah bahan maupun sifat bahan. Seperti
pada ruang penyimpanan tepung jagung yang diberikan space lebih luas
karena jumlah tepung yang banyak.
38000.00
Gudang Jagung
Pipil
26000.00
7833.33
Gambar 34. Tata Letak Gudang Jagung Pipilan PT IKON Food
Skala 1 : 10.000.000
38000.00
Gudang
Pengemas
26000.00
7833.33
Gambar 35. Tata Letak Gudang Bahan Pengemas PT IKON Food

Skala 1 : 10.000.000
38000.00
Gudang Produk
26000.00
7833.33
Gambar 36. Tata Letak Gudang Produk Snack bar PT IKON Food
Skala 1 : 10.000.000
Terdapat empat gudang di area PT IKON Food yaitu gudang jagung

pipilan, gudang bahan penunjang, gudang pengemas dan gudang produk jadi.
Gudang jagung pipilan digunakan untuk menyimpan bahan baku berupa
jagung pipilan sebelum diproses menjadi tepung. Dalam gudang jagung
pipilan terdapat forklift yang digunakan untuk memindahkan bahan. Gudang
bahan penunjang (Gambar 36) digunakan untuk menyimpan bahan-bahan
untuk memproduksi “Zeabar”. Gudang ini dibagi menjadi beberapa bagian,
yaitu bagian untuk menyimpan gula, garam, maltodekstrin, mentega, dried
banana, telur serta tepung jagung. Dalam gudang bahan penunjang dilengkapi
dengan forklift untuk memudahkan dalam pemindahan bahan. Selain itu, juga
dilengkapi dengan air conditioning untuk menjaga bahan agar tetap dalam
kondisi baik sekaligus menjaga kualitas mutu bahan.
Untuk gudang pengemas, dimaksudkan untuk menyimpan pengemas
yang digunakan untuk mengemas “Zeabar”, baik pengemas primer, sekunder
maupun tersier. Terdapat forklift dalam gudang pengemas ini, yang ditujukan
untuk memudahkan dalam memindah pengemas. Selanjutnya adalah gudang
produk jadi, dimana gudang ini digunakan untuk menyimpan produk
“Zeabar” yang telah selesai diproses dan dikemas di ruang produksi dan siap
untuk didistribusikan. Dalam gudang ini dilengkapi dengan forklift, dimana
alat ini digunakan untuk mempermudah pemindahan bahan.
UTILITAS
Unit utilitas merupakan unit penunjang bagi unit lain dalam suatu pabrik
atau sarana penunjang untuk menjalankan suatu pabrik dari tahap awal sampai
produk akhir. Adapun unit penunjang produksi pada perusahaan ini, yaitu meliputi
unit penyediaan air dan pengolahan air, pengadaan tenaga listrik, penyediaan
bahan bakar, dan penyediaan steam.
A. Unit Penyediaan Air dan Pengolahan Air

Air bersih untuk memenuhi kebutuhan perusahaan PT Ikon Food
mencakup kebutuhan domestik dan non domestik. Kebutuhan domestik
meliputi kebutuhan air untuk sanitasi ruangan dan alat proses, sanitasi
karyawan, kantor, kantin, kamar mandi, masjid, dan poliklinik yang diperoleh
dari air bawah tanah (ABT) yang berada di lingkungan pabrik melalui sumur
bor. Sedangkan, kebutuhan non domestik untuk memenuhi kebutuhan air
dalam penunjang proses produksi dan proses produksi yang diperoleh dari
supplier air bersih sesuai dengan spesifikasi yang telah ditentukan. Air non
domestik yang dibutuhkan sebesar 363.000 liter per bulan.
Dalam memenuhi kebutuhan domestik maupun non domestik,
dibutuhkan pompa untuk transportasi airnya. Pompa air berfungsi untuk
mengambil air dari sumur artesis kemudian didistribusikan dalam tandon air
untuk memenuhi kebutuhan perusahaan. Pompa sangatlah penting dalam
berjalannya proses produksi.
Pompa yang digunakan memiliki tipe Shimizu PC 502-BIT jet pump
dan terbuat dari bahan cast iron dan steel. Diameter inlet pompa sebesar 250-
310 mm dengan kecepatan alir maksimal 100 liter per menit dan memiliki
daya sebesar 1,45 kW.
Unit ini mempunyai beberapa sub proses, yaitu:
1. Air domestik
Sand filter
Air bawah tanah mengalami proses penyaringan sehingga
dihasilkan produk air yang dinamakan filter water. Alat yang digunakan
untuk menyaring dinamakan rapid sand filter, dimana di dalamnya
terdapat 3 lapisan penyaring. Lapisan paling atas terdiri dari pasir
berjenis kuarsa, lapisan kedua berupa krikil, dan lapisan yang paling
bawah berupa koral. Masing-masing lapisan mempunyai ketebalan ±60
cm yang berfungsi untuk menyaring flock yang masih ada pada air
bawah tanah.
Filter water yang dihasilkan digunakan untuk proses selanjutnya
yaitu sebagai sumber pencucian dan kebersihan pabrik, serta bahan
baku tower kation dan anion. Filter water yang digunakan sebagai
sumber pencucian dan kebersihan pabrik bisa langsung digunakan tanpa
treatment. Sedangkan filter water yang digunakan untuk air perumahan
perlu disaring ulang menggunakan rapid sand filter dan air hasil
saringan tersebut kemudian ditambahkan bahan kimia Kurita F- 4130
sebagai bahan anti lumut dan bakteri. Filter water ini selanjutnya
digunakan sebagai bahan baku dalam produksi demineralized water
yang pada proses selanjutnya digunakan untuk memproduksi polish
water yang digunakan sebagai air umpan pada boiler.
2. Air proses
Adanya pengolahan air yang akan digunakan untuk proses
dimaksudkan untuk menjaga kualitas air yang digunakan agar tetap sesuai
dengan standar yang telah ditentukan. Beberapa treatment pengolahan air
tersebut meliputi Cation Ion-Exchanger, Degassed Tower, dan Anion Ion-
Exchanger.
Cation tower sering disebut dengan cation exchanger merupakan
alat yang digunakan untuk memproduksi demineralized water yang
berbahan baku air bersih (dari supplier). Dalam cation tower terjadi proses
demineralisasi yang bertujuan untuk menghilangkan kotoran yang berupa
ion-ion terlarut. Demineralisasi merupakan suatu proses pertukaran ion
untuk menghilangkan ion-ion yang tidak dikehendaki keberadaannya
dalam air. Dimana ion positif (kation) ditukar dengan ion H+, sedangkan
ion negatif (anion) ditukar dengan ion OH- dengan menggunakan media
penukar yang disebut resin.
Untuk menghasilkan demineralized water hasil output dari cation
tower harus melalui unit yang disebut degassed tower. Unit tersebut
berfungsi untuk menghilangkan CO2 yang tidak bisa terpisahkan dengan
pertukaran ion karena senyawa CO2 berwujud gas. Tujuan dari
penghilangan CO2 dalam air adalah untuk menghindari sifat korosi yang
ditimbulkan akibat reaksi yang terjadi pada boiler jika CO2 bertemu
dengan H2O sehingga akan membentuk H2CO3. Setelah CO2 dihilangkan,
air tersebut akan dialirkan ke anion tower untuk menjalani treatment
selanjutnya.
Anion tower adalah suatu unit mesin atau bejana yang berfungsi
sebagai penghasil demineralized water yang digunakan sebagai bahan
baku dalam produksi polish water yang digunakan sebagai air umpan
boiler.
Mix Bed Ion-Exchanger merupakan sebuah sistem lengkap yang
ada pada 1 tower. Resin penukar anion dan kation terdapat dalam 1 tower
dalam bentuk campuran. Hal ini digunakan untuk menghasilkan air dengan
kemurnian yang tinggi. Pada mix bed ion-exchanger terjadi proses
pertukaran sisa-sisa kation yang masih ada dalam air yang akan
dipertukarkan dengan ion H+ dan sisa anion dipertukarkan dengan ion OH -
pada campuran kation resin dan anion resin, sehingga air keluaran mixed
bed ion-exchanger memiliki air keluaran yang disebit polish water yang
digunakan untuk air umpan boiler.
B. Pengadaan Tenaga Listrik

Sumber listrik PT IKON FOOD menggunakan aliran listrik dari PLN
dan generator sebagai penyedia listrik cadangan bagi proses produksi dan
kebutuhan listrik lainnya apabila suplai listrik dari PLN terhambat. Tenaga
listrik ini digunakan untuk menjalankan mesin-mesin pengolahan produksi,
penerangan, AC, administrasi (komputer, printer), keperluan laboratorium,
dan keperluan lainnya.
Prinsip kerja generator yaitu menghasilkan listrik yang dihasilkan oleh
tenaga diesel. Generator yang digunakan memiliki tipe Cummins GF600 dan
terbuat dari bahan cast iron. Generator tersebut memiliki panjang 2,7 m, lebar
0,95 m, dan tinggi 1,6 m dengan berat 1150 kg. Generator yang digunakan
bersertifikasi ISO 9001 : 2008, SE, dan Soncap. Generator ini memiliki daya
mencapai 600 kW. Kebutuhan listrik minimum yang diperlukan untuk
melakukan proses produksi adalah sebesar 8020,03 kw/hari.
Sedangkan nilai kebutuhan listrik secara total yaitu dari kebutuhan
listrik alat penunjang maupun alat-alat utama yang digunakan dalam proses
produksi (mixer, pengering, boiler, pengemas, metal detector, generator,
penggiling, belt conveyor, pengayak, dan pemanggang) serta kebutuhan listrik
untuk keperluan kantor dan lingkungan produksi.
C. Penyediaan Bahan Bakar dan Pelumas

Untuk mencukupi kebutuhan bahan bakar, PT IKON Food
menggunakan bahan bakar solar. Solar digunakan sebagai bahan bakar diesel
pada generator yang merupakan sumber listrik darurat dan kebutuhan bahan
truk atau kendaraan pengangkutan. Aliran listrik dari PLN diasumsikan
padam 2 kali dalam sebulan dan setiap pemadaman berlangsung selama 3
jam. Generator diasumsikan dinyalakan selama 5 jam, karena aliran listrik
dari PLN ketika menyala lagi belum benar-benar stabil sehingga generator
tidak dapat langsung dimatikan. Bahan bakar solar diperoleh dari PT.
Pertamina, Tbk. Berikut kebutuhan solar PT IKON Food Indonesia per bulan:
1. Kebutuhan solar untuk generator set = 100 liter
2. Kebutuhan solar untuk 6 truk = 18000 liter
3. Kebutuhan solar untuk 15 mobil dinas = 2400 liter
4. Kebutuhan solar untuk 2 bus karyawan = 6000 liter
Maka kebutuhan solar PT IKON Food Indonesia per bulan yaitu 26.500 liter.
Demi kelancaran mesin-mesin produksi dalam beroperasi, maka
diperlukan pelumas. Setiap bulan, pelumas pada motor perlu diganti dan pada
rantai perlu ditambahkan lagi. Oli digunakan sebagai minyak pelumas pada
mesin-mesin produksi, generator set, pompa, conveyor, kendaraan, dan
peralatan lainnya. Kebutuhan oli PT IKON Food Indonesia per bulannya
yaitu 150 liter.
D. Penyediaan Steam
Kebutuhan steam di PT IKON Food diperuntukkan dalam proses
blanching. Untuk menghasilkan steam perlu adanya air. Air yang disuplai ke
boiler akan diubah menjadi steam, air ini disebut air umpan. Air umpan dapat
bersumber dari kondensat atau air make up. Kondensat adalah steam yang
mengembun yang kembali dari proses. Sedangkan air make up adalah air
baku yang sudah diolah dan harus diumpankan dari luar boiler dan plant
proses. Pada PT IKON Food, air umpan yang digunakan adalah kondensat.
Steam yang dibutuhkan untuk proses dihasilkan dari boiler. Pada
umumnya ada dua jenis boiler, yaitu fire tube boiler dan water tube boiler.
Fire tube boiler yang mirip dengan shell and tube heat exchanger dengan gas
pembakar mengalir melalui tube. Fire tube boiler digunakan untuk
membangkitkan steam dengan tekanan 8592,7 kPa dan suhu 300°C.
Sedangkan pada water tube boiler, air umpan boiler melalui tube dan terjadi
pembentukan steam pada tube. Sementara pembakaran terjadi dalam kotak
chamber terbuka. Water tube boiler digunakan untuk membangkitkan steam
dengan tekanan maksimal 45 bar dan temperature 250°C (Puspamega dkk.,
2013). Pada PT IKON Food ini digunakan boiler tipe fire tube.
SANITASI DAN PENGELOLAAN LIMBAH
A. Sanitasi Lingkungan Proses

Sanitasi lingkungan proses meliputi sanitasi di dalam dan di luar area
pengolahan makanan. Sanitasi di dalam area harus dimulai dari tata letak
peralatan sehingga memudahkan dalam proses pembersihan dan memudahkan
pekerja. Sedangkan sanitasi di luar area pengolahan lebih berhubungan
dengan lingkungan yang mendukung proses pengolahan makanan, seperti
sanitasi gudang bahan baku (raw material) dan gudang produk jadi.
Lingkungan proses harus selalu dijaga kebersihanannya setiap hari baik
sebelum dan sesudah kegiatan pabrik selesai dilakukan. Selain itu, semua
anggota perusahaan juga bertanggung jawab atas kebersihan dari lingkungan
produksi.Untuk mendukung hal tersebut maka disediakan tempat sampah di
sekitar lingkungan produksi.
1. Sanitasi Ruang Produksi
Bangunan dan bagian-bagian dari ruang produksi harus dipelihara
dan dikenakan tindakan sanitasi secara teratur dan berkala yaitu setiap
hari. Sehingga selalu dalam keadaan bersih dan berfungsi dengan baik
serta tidak menimbulkan pencemaran terhadap bahan baku yang akan
digunakan maupun produk akhir yang dihasilkan. Sanitasi ruang produksi
yang dilakukan meliputi pembersihan lantai dan pembersihan langit-langit.
Metode pembersihan yang dilakukan adalah pembersihan kering.
Metode ini cocok digunakan untuk pabrik yang memproses makanan
rendah air (Umland et al, 2003). Pada metode ini peralatan pembersih
yang digunakan cukup sederhana, yaitu sapu tangan, alat pel, lap debu dan
lap basah. Alat tersebut merupakan peralatan dasar yang digunakan untuk
membersihkan.
Pembersihan lantai dilakukan dengan menggunakan alat berupa
sapu dan sekop, kemudian dilakukan pengepelan dengan menggunakan air
dan bahan sanitizer. Kegiatan ini dilakukan secara rutin (setiap hari) baik
sebelum maupun sesudah produksi. Untuk langit-langit perlu dibersihkan
dari sarang laba-laba dan debu yang menempel dengan sapu yang
bergagang panjang. Kegiatan ini dilakukan setiap satu minggu sekali atau
setiap terdapat kotoran yang menempel pada langit-langit.
2. Sanitasi Gudang Bahan Baku
Gudang penyimpanan bahan baku merupakan bagian dalam pabrik
yang perlu diperhatikan sanitasinya. Hal ini diperlukan agar kualitas bahan
dapat dipertahankan serta tidak terjadi kontaminasi yang nantinya dapat
mempengaruhi kualitas produk jadi. Kontaminasi yang dapat terjadi dalam
gudang bahan baku yaitu kontaminasi dari udara, lantai dan/atau
kontaminasi silang saat pemindahan bahan.
Kontaminasi dari udara dapat terjadi karena ventilasi yang kurang
baik sehingga tidak ada pertukaran udara yang baik. Hal ini dapat
mengakibatkan lingkungan menjadi lembab sehingga mikroba lebih
mudah berkembang. Selain itu, pertukaran udara yang tidak baik dapat
mengakibatkan spora mikroba tidak dapat keluar. Karena hal tersebut
maka ventilasi gudang bahan baku harus diperhatikan. Untuk sanitasi
gudang ini juga dilakukan dengan meletakkan bahan baku produksi diatas
palet. Hal ini dimaksudkan agar mencegah kontaminasi dari lantai gudang,
mencegah adanya perubahan kadar air bahan baku selama penyimpanan
serta mempermudah pemindahan/ pengangkutan. Selanjutnya pemindahan
dan/atau pengakutan bahan baku dilakukan dengan menggunakan forklift
agar tidak terjadi kontminasi silang dan juga memperrmudah proses
pemindahan.
Berdasarkan Peraturan Menteri Kesehatan Republik Indonesia
Nomor 1096/MenKes/Per/VI/2011 tentang Higiene Sanitasi Jasaboga,
tempat penyimpanan bahan makanan harus terhindar dari kemungkinan
kontaminasi baik oleh bakteri, serangga, tikus, dan hewan lainnya maupun
bahan berbahaya. Penyimpanan harus memperhatikan prinsip first in first
out (FIFO) dan first expired first out (FEFO) yaitu bahan yang disimpan
terlebih dahulu dan yang mendekati masa kadaluarsa digunakan terlebih
dahulu. Tempat atau wadah penyimpanan juga harus sesuai dengan jenis
bahan makanan. Misalnya, bahan yang mudah rusak disimpan dalam
lemari pendingin dan bahan makanan kering disimpan ditempat yang
kering dan juga tidak lembab. Selain itu, bahan juga harus disimpan pada
suhu penyimpanan masing-masing bahan. Hal ini dimaksudkan agar tidak
terjadi kerusakan sebelum bahan tersebut digunakan untuk proses
produksi.
Beberapa poin penting dalam membersihkan gudang bahan baku
yaitu lantai, ventilasi udara, langit-langit, dan peralatan yang
bersinggungan langsung dengan bahan. Pembersihan dilakukan secara
rutin setiap hari dengan pengontrolan yang terjaga.Lantai disapu, ventilasi
udara dilab, langit-langit dibersihkan dari sarang laba-laba maupun debu.
Kemudian dilakukan pengecekkan dan pembersihan pada peralatan dengan
mengelap alat.
3. Sanitasi Gudang Produk Jadi
Setelah produk melalui proses produksi dan pengemasan, perlu
adanya penyimpanan sebelum akhirnya didistribusikan. Karena hal
tersebut, maka sanitasi gudang produk jadi sangatlah penting karena
berhubungan langsung dengan produk yang akan dipasarkan. Sanitasi yang
dapat dilakukan antara lain meletakkan produk di atas palet, dimana
sebelumnya produk telah dikemas dengan kemasan tersier berupa kardus.
Dalam hal ini, penumpukan kardus produk juga harus diperhatikan agar
tidak terjadi kerusakan produk maupun kemasannya. Untuk peletakan di
atas palet dimaksudkan untuk mencegah kontaminasi dari lantai gudang
serta mempermudah proses pemindahan/ pengangkutan dengan forklift.
Berdasarkan Peraturan Menteri Kesehatan Republik Indonesia
Nomor 1096/MenKes/Per/VI/2011 tentang Higiene Sanitasi Jasaboga,
penyimpanan produk harus memperhatikan prinsip first in first out (FIFO)
dan first expired first out (FEFO) yaitu produk yang disimpan terlebih
dahulu dan yang mendekati masa kadaluarsa dikonsumsi terlebih dahulu.
Dari hal tersebut, maka pendistribusian produk jadi harus dilakukan
dengan mendahulukan produk yang telah disimpan lebih dulu dan/atau
produk yang mendekati kadaluarsa agar tidak ada produk kadaluarsa yang
masih tersimpan dalam gudang. Selain itu, suhu penyimpanan produk jadi
juga harus diperhatikan agar dapat disimpan sesuai dengan umur simpan
produk tersebut.
Metode pembersihan yang dilakukan adalah pembersihan kering.
Pada metode ini peralatan pembersih yang digunakan cukup sederhana,
yaitu sapu tangan, alat pel, lap debu, dan lap basah. Alat tersebut
merupakan peralatan dasar yang digunakan untuk membersihkan.
Pembersihan area gudang produk jadi membutuhkan perhatian yang lebih.
Kondisi ruangan harus terjaga suhu, kelembaban, pencahayaan, serta
kebersihannya.
Pembersihan lantai dilakukan dengan menggunakan alat berupa
sapu dan sekop, kemudian dilakukan pengepelan dengan menggunakan air
dan bahan sanitizer. Kegiatan ini dilakukan secara rutin (setiap hari) baik
sebelum maupun sesudah produksi. Untuk langit-langit perlu dibersihkan
dari sarang laba-laba dan debu yang menempel dengan sapu yang
bergagang panjang. Kegiatan ini dilakukan setiap satu minggu sekali atau
setiap terdapat kotoran yang menempel pada langit-langit.
B. Sanitasi Peralatan Proses

Sanitasi mesin dan peralatan pengolahan, yaitu tindakan penjagaan
kebersihan terhadap mesin dan peralatan pengolahan. Peralatan pengolahan,
wadah atau peralatan lain yang kontak langsung dengan makanan biasanya
menjadi sumber pencemaran, karenanya harus dipilih yang mudah
dibersihkan dan terbuat dari bahan yang tahan karat. PT IKON Food
Indonesia menyediakan tim khusus untuk sanitasi peralatan, karena dirasa
peralatan merupakan aset sehingga kebersihannya harus dijaga agar tidak
mudah rusak. Pembersihan alat dilakukan secara rutin setelah operasi.
Sebagian besar peralatan besar terbuat dari bahan stainless steel, karena
stainless steel merupakan bahan yang aman dan tidak beracun apabila
bersentuhan langsung dengan makanan, tidak mudah berkarat, permukaan
rata, halus, tidak berpori, tidak menyerap air, tahan lama dalam kondisi
normal, mudah dibersihkan atau disanitasi, bebas dari retak, patah, atau
kerusakan sejenis, tidak menghasilkan bau, rasa, warna, atau bahan yang
bercampur dengan makanan. Bagian alat yang bersentuhan dengan makanan
harus bebas dari penumpukan debu, jamur, tanah, bakteri, dan serangga.
Selain itu, pada sanitasi peralatan air pencucian ditambahkan kaporit
secukupnya untuk menghilangkan kuman-kuman yang ada pada peralatan.
Sedangkan untuk pembersihan konveyor dilakukan seminggu sekali untuk
membersihkan dan mencuci rantai konveyor.
Selain usaha pembersihan mesin dan alat, dilakukan juga usaha usaha
perawatan mesin-mesin pengolahan berupa penggantian oli, pemeriksaan
kebocoran secara berkala, dan pelumasan mesin-mesin pengolahan sehingga
tidak terjadi pencemaran bahan baku oleh oli atau adanya kebocoran dari
mesin atau alat pengolahan. Usaha perawatan mesin-mesin pengolahan ini
dilakukan dan diperiksa langsung oleh karyawan bagian teknik pabrik.
C. Sanitasi Pekerja
Kesehatan karyawan dan perilakunya merupakan salah satu hal yang
harus diawasi dan dipantau untuk menunjang sistem HACCP (Hazard
Analitycal Critical Control Point) yang tengah dijalankan oleh perusahaan.
Karyawan di dalam pabrik harus bersih dan rapi, khususnya bekerja di bagian
proses produksi. Syarat pakaian bersih para karyawan selama menjalankan
tugas di dalam pabrik harus memenuhi standar dan kondisi higiene karena
karyawan merupakan salah satu sumber kontaminan terhadap produk pangan.
PT IKON Food menyediakan sarana-sarana berupa alat kelengkapan
kerja, fasilitas kesehatan, dan fasilitas sanitasi lainnya. Perlengkapan
diberikan bagi seluruh karyawan. Perlengkapan tersebut dibedakan antara
karyawan produksi dan karyawan kantor. Untuk karyawan produksi
menggunakan hairnet-topi, masker hidung, celemek, sepatu kedap air, dan
seragam berwarna putih. Pemakaian perlengkapan ini harus tepat agar tidak
menimbulkan kontaminasi. Sedangkan untuk karyawan kantor menggunakan
pakaian yang rapi seperti kemeja dan celana kain.
Untuk menjaga ruang produksi dari kemungkinan kontaminasi semua
karyawan maupun tamu yang hendak masuk ke ruang produksi harus
mengikuti Good Manufacturing Practices (GMP) yang diterapkan PT IKON
Food. Pelaksanaan GMP karyawan diantaranya adalah:
a) Topi terpakai menutupi rambut.
b) Masker menutupi mulut dan hidung.
c) Kuku pendek dan bersih.
d) Sepatu bersih dan terpakai dengan baik.
e) Pakaian bersih dan rapi.
f) Pada saat bekerja (dalam proses produksi) tidak memakai arloji dan
perhiasan lainnya.
g) Tidak menyimpan barang-barang bawaan (tas, rokok, minuman, makanan)
di area tempat kerja.
Selain itu juga diwajibkan untuk selalu mencuci tangan terlebih
dahulu sebelum memasuki ruang produksi. Adapun persyaratan bagi pekerja
untuk mendukung terlaksananya GMP dengan baik dan benar adalah:
a) Kesehatan yang baik, untuk mengurangi kemungkinan pekerja menjadi
tempat penyimpanan bakteri patogen.
b) Kebersihan, untuk mengurangi kemungkinan penyebaran bakteri oleh
pekerja.
c) Kemauan untuk mengerti tentang sanitasi, merupakan prasyarat agar
program sanitasi berjalan dengan efektif.
Fasilitas sanitasi lain yang disediakan adalah ruang ganti karyawan
produksi, loker, toilet, dan sarana untuk cuci tangan yang berada di dekat
pintu masuk ruang produksi. Kedisiplinan para pekerja untuk melaksanakan
sanitasi juga harus diperhatikan.
Selanjutnya untuk meminimalkan risiko yang berkaitan dengan
kegiatan kerja maka perlu diterapkan Sistem Manajemen Keselamatan dan
Kesehatan Kerja (SMK3). Sistem Manajemen Keselamatan dan Kesehatan
Kerja diterapkan agar tercipta kondisi yang aman, efisien, dan produktif di
tempat kerja. Berdasarkan Peraturan Pemerintah Republik Indonesia Nomor
50 Tahun 2012, penerapan SMK3 bertujuan untuk meningkatkan efektifitas
perlindungan keselamatan dan kesehatan kerja yang terencana, terukur,
terstruktur, dan terintegrasi; mencegah dan mengurangi kecelakaan kerja dan
penyakit akibat kerja dengan melibatkan unsur manajemen, pekerja/buruh,
dan/atau serikat pekerja/serikat buruh; serta menciptakan tempat kerja yang
aman, nyaman, dan efisien untuk mendorong produktivitas. Dalam
melaksanakan rencana K3 harus melakukan kegiatan paling sedikit, yaitu
tindakan pengendalian, perancangan (design) dan rekayasa, prosedur dan
instruksi kerja, penyerahan sebagian pelaksanaan pekerjaan,
pembelian/pengadaan barang dan jasa, produk akhir, upaya menghadapi
keadaan darurat kecelakaan dan bencana industri, serta rencana dan
pemulihan keadaan darurat.
Peraturan Pemerintah Republik Indonesia Nomor 50 Tahun 2012 juga
menerangkan tentang pelaksanaan kegiatan K3, diantaranya:
1. Menunjuk sumber daya manusia yang mempunyai kompetensi kerja dan
kewenangan di bidang K3.
2. Melibatkan seluruh pekerja/buruh.
3. Membuat petunjuk K3 yang harus dipatuhi oleh seluruh pekerja/buruh,
orang lain selain pekerja/buruh yang berada di perusahaan, dan pihak lain
yang terkait.
4. Membuat prosedur informasi.
5. Membuat prosedur pelaporan.
6. Mendokumentasikan seluruh kegiatan.
D. Jenis Limbah
Jenis limbah yang dihasilkan dari PT IKON Food terdiri dari limbah
padat, cair, dan gas.
1) Limbah padat
Limbah padat yang dihasilkan dari PT IKON Food berupa sisa
adonan yang jatuh dilantai atau tertinggal pada peralatan proses, tepung
yang jatuh berserakan saat pengangkutan, serpihan snack bar yang tersisa
pada alat ketika pemotongan dan pemipihan adonan, karton bekas, dan
plastik yang sudah tidak dapat digunakan.
2) Limbah cair
Limbah cair berasal dari sisa proses pencucian peralatan maupun
pembersihan lingkungan pabrik, serta sisa proses pencucian jagung pipil.
3) Limbah gas
Limbah gas pabrik berupa gas hasil penguapan boiler dan gas sisa
steaming saat proses blanching. Gas tersebut dialirkan ke udara bebas
melalui cerobong di atas ruang produksi.
E. Pengelolaan Limbah
Limbah di PT IKON Food dapat dibedakan menjadi limbah padat,
limbah cair, dan limbah gas serta limbah domestik. Namun, sebagian besar
adalah limbah organik. Adapun penanganan limbahnya sebagai berikut:
1. Limbah Padat
Penanganan limbah padat yang dilakukan oleh PT IKON Food,
yaitu:
a. Sampah berupa jagung pipil tidak lolos sortasi, tepung jagung (losses),
atau adonan yang jatuh ke lantai disatukan ke bak sampah dan dapat
dijual sebagai campuran pakan ternak.
b. Sampah berupa snack bar yang hancur dan tidak layak konsumsi serta
kotor dijual sebagai campuran pakan ternak ikan (pelet).
c. Sampah berupa karton bekas dan sampah plastik bekas dapat langsung
dijual kembali atau dimusnahkan.
d. Sampah berupa plastik, karton tidak layak pakai, pengemas lain yang
sudah tidak dipakai dibakar bersama sampah lainnya. Pembakaran
sampah yang dapat menimbulkan polusi dibakar pada malam hari,
seperti plastik, karton, dan bekas kemasan bahan baku. Hasil
pembakaran tersebut dibuang ke pembuangan terakhir (TPA).
2. Limbah Cair
Limbah cair berasal dari sisa proses pembersihan alat serta
pembersihan lingkungan pabik. Penanganan air limbah di perusahaan ini
dilakukan dengan cara sentralisasi dimana semua limbah unit yang ada
dikumpulkan di satu unit instalasi penanganan air limbah atau IPAL.
Limbah yang berupa cairan masuk ke saluran-saluran air dalam pabrik
kemudian mengalir menuju ke tempat pengolahan limbah.
Proses penanganan limbah cair dilakukan dengan cara menampung
seluruh limbah cair dalam satu bak limbah. Penguraian zat di dalam air
menggunakan mikrobia yaitu bakteri dan jamur. Kemudian air dialirkan ke
dalam bak limbah kedua untuk diproses lebih lanjut, hingga akhirnya
masuk pada bak kontrol. Dalam bak kontrol terdapat ikan hidup sebagai
indikator kebersihan air. Apabila ikan dalam bak tersebut tidak mengalami
perubahan, artinya air tersebut sudah layak untuk dialirkan ke sungai.
Air limbah ini mempunyai pH awal sekitar 4 yang kemudian
diproses menjadi pH mendekati netral, agar aman ketika dibuang ke
sungai. Secara fisik air yang telah diizinkan untuk dialirkan ke sungai
harus bersih, yaitu tidak berbau, tidak beracun, dan tidak berwarna atau
jernih.
3. Limbah gas
Limbah gas pabrik berupa gas hasil penguapan boiler dan gas sisa
steaming. Gas tersebut dialirkan ke udara bebas melalui cerobong di atas
ruang produksi. Cerobong dibuat dengan ketinggian melebihi atap dan
disertai pelindung, sehingga asap tidak menimbulkan kontaminasi dan
mencemari lingkungan.
4. Limbah Domestik
Limbah domestik berupa limbah yang berasal dari kamar mandi
perusahaan maupun pabrik. Limbah ini akan masuk dan diolah pada septic
tank sehingga tidak memerlukan pengolahan lebih lanjut.
ORGANISASI PERUSAHAAN
A. Bentuk Perusahaan
Bentuk hukum perusahaan ini adalah Perseroan Terbatas (PT) yang
bentuk modalnya berupa saham. Saham perusahaan ini telah ditawarkan
kepada masyarakat sehingga sahamnya dapat dimiliki oleh masyarakat umum
bersifat terbuka. PT (Perseroan Terbatas) adalah organisasi bisnis yang
memiliki badan hukum resmi yang dimiliki oleh minimal dua orang dengan
tanggung jawab yang hanya berlaku pada perusahaan tanpa melibatkan harta
pribadi atau perseorangan yang ada di dalamnya. Bentuk PT ini, pemilik
modal tidak harus memimpin perusahaan karena dapat menunjuk orang lain
diluar pemilik modal untuk menjadi pimpinan. Untuk mendirikan PT
dibutuhkan sejumlah modal minimal Rp 15.812.397.015.256,00. Modal
tersebut mencakup investasi berupa tanah, bangunan, kontraktor, pemasangan
alat dan listrik, mesin dan peralatan, kendaraan, alat laboratorium dan
inventaris kantor serta biaya yang mendukung keberlangsungan hidup
perusahaan selama satu tahun seperti biaya bahan baku dan bahan penunjang,
perawatan dan perbaikan mesin dan peralatan, biaya umum berupa listrik dan
internet, biaya energi, gaji karyawan, depresiasi, amortisasi dan bunga.
B. Struktur Organisasi
Struktur organisasi perusahaan merupakan gambaran dari tanggung
jawab perusahaan, tugas, kewajiban dan kekuasaan yang ada pada perusahaan
dalam rangka memberi isi dan arah terhadap perusahaan, untuk memudahkan
personel dalam melaksanakan aktivitasnya mencapai tujuan akhir yang telah
ditentukan. PT IKON Food dipimpin oleh seorang direktur. Dalam pemimpin
perusahaan, direktur dibantu oleh seorang general manager. General
Manager (GM) yang memiliki tugas pokok memimpin dan mengarahkan
seluruh kegiatan perusahaan untuk mencapai performance yang tinggi dalam
menghasilkan produk-produk yang berkualitas tinggi dengan jaminan sistem
yang selalu dijaga dan dilaksanakan dengan konsisten dan dalam tugasnya
dibantu oleh sekretaris manajer.
Struktur organisasi PT IKON Food dapat dilihat pada Gambar 10.1 di
bawah ini.
Dewan Komisaris
Direktur
General Manager
Sekretaris GM
Factory PDQC Finance Branch Area Sales Puchasing

Manager Manager and Personnel and Office
Accounting Manager Promotion
Manager Manager
Spv. Spv. QC Cost Spv.
Produksi Control Administrasi
Spv. dan Gaji
Spv. Spv. Spv. Spv. Jasa

Teknis R&D Akunting dan
Layanan
Umum
Spv.
Spv. Spv. QA
Hubungan
Gudang
Publik
Spv. Spv. K3
PPIC
Gambar 37. Struktur Organisasi PT IKON Food
Penjabaran masing-masing jabatan pada struktur organisasi PT IKON

Food menurut Gambar 37, yaitu:
1. Dewan Komisaris (Board of Commisioners)
Berdasarkan peraturan Perusahaan Perseroan telah disahkan
melalui Surat Keputusan Kementerian Tenaga Kerja dan Transmigrasi
Republik Indonesia, Direktorat Jenderal Pembinaan Hubungan Industrial
dan Jaminan Sosial Tenaga Kerja, Nomor: 583/PHIJSK-
PKKAD/PP/VII/2013 tanggal 9 Juli 2013 yang berlaku hingga tanggal 30
April 2015, Dewan Komisaris adalah organ perusahaan yang mewakili
Pemegang Saham untuk melakukan fungsi pengawasan atas pelaksanaan
kebijakan dan strategi perusahaan yang dilakukan oleh Direktur dan
memberikan arahan/nasihat kepada Direktur dalam pengelolaan Perseroan
dengan itikad yang baik, kehati-hatian dan bertanggung jawab, serta
menjalankan fungsi untuk memperkuat citra Perseroan dimata masyarakat
dan para pemegang saham.
Dewan komisaris memiliki tugas dan tanggung jawab sebagai
berikut:
a. Menetapkan kebijaksanaan perusahaan secara keseluruhan.
b. Berkewajiban mengawasi pekerjaan direktur.
c. Mengawasi pekerjaan yang dilaksanakan demi kelangsungan hidup
perusahaan serta berhak mengangkat, memberhentikan direktur, dan
menilai hasil kerja direktur.
d. Mengawasi pelaksanaan perusahaan secara umum untuk kemudin
melakukan perbandingan dengan arah dan tujuan, serta kebijaksanaan
yang telah ditetapkan sebelumnya.
2. Direktur (Director)
Direktur adalah organ perusahaan yang bertanggung jawab penuh
atas pengelolaan perusahaan dengan senantiasa memperhatikan
kepentingan dan tujuan Perseroan dan unit usaha serta mempertimbangkan
kepentingan para pemegang saham dan seluruh stakeholders. Direktur
dipilih dan ditetapkan berdasarkan hasil keputusan dari Dewan Komisaris
dalam rapat umum. Direktur memiliki tugas dan tanggung jawab sebagai
berikut:
a. Menjalankan fungsi manajemen, yaitu merencanakan, mengorganisir,
mengarahkan, dan mengawasi agar tujuan perusahaan dapat tercapai,
baik untuk jangka panjang maupun untuk jangka pendek.
b. Bertanggung jawab terhadap jalannya kegiatan operasional perusahaan
kepada dewan komisaris.
c. Memeriksa dan menyetujui rencana program kerja dan anggaran
perusahaan secara keseluruhan.
d. Merencanakan dan mengkoordinasikan bagian-bagian yang ada dalam
melaksanakan program kerja dan anggaran perusahaan, serta
mengangkat manajer.
e. Melaksanakan kegiatan dan rencana strategis yang ditetapkan oleh
dewan komisaris.
3. General Manager
General manager memiliki tugas pokok memimpin dan
mengarahkan seluruh kegiatan perusahaan untuk mencapai performance
yang tinggi dalam menghasilkan produk-produk yang berkualitas tinggi
dengan jaminan sistem yang selalu dijaga dan dilaksanakan dengan
konsisten. General manager membawahi enam departemen yang saling
terkait satu sama lainnya, yaitu:
a. Manajer Pabrik (Factory Manager)
Manajer pabrik bertugas dan bertanggung jawab dalam
mengatur dan mengawasi kegiatan yang berhubungan dengan produksi
dan mengambil tindakan untuk kelancaran jalannya proses produksi.
Selain itu, manajer pabrik memiliki tugas dan tanggung jawab: (1)
merencanakan, mengkoordinasi, mengarahkan, dan mengendalikan
kegiatan manufacturing yang meliputi PPIC, produksi, teknis, dan
pergudangan untuk memperlancar proses pencapaian sasaran
perusahaan, baik jangka pendek maupun jangka panjang, (2)
meningkatkan usaha dalam bidang peningkatan mutu produk,
produktivitas pekerja, dan pengendalian biaya operasional secara
kontinyu, dan (3) mengatur dan mengawasi proses manufacturing
sesuai dengan standar yang ditentukan.
1) Supervisor Produksi (Production Supervisor)
Supervisor produksi bertugas menyempurnakan organisasi,
prosedur, dan sistem kerja guna pencapaian kondisi kerja yang
mantap, sehat, dan aman dalam semua aspek. Menyediakan
kebutuhan sarana dan fasilitas kerja sesuai dengan persyaratan.
2) Supervisor Teknis (Technical Supervisor)
Supervisor teknis bertugas merencanakan, mengkoordinasi,
dan mengendalikan kegiatan teknis sehingga dapat menjamin
kelancaran operasional mesin produksi dan sarana penunjang.
Membuat perencanaan kerja yang diselaraskan dengan tujuan
manajemen dalam kegiatan yang menyangkut teknis. Mengontrol
pelaksanaan perawatan dan perbaikan mesin.
3) Supervisor Gudang (Warehouse Supervisor)
Supervisor gudang bertugas merencanakan dan
mengendalikan kegiatan pergudangan sehingga tercapai tujuan
utamanya, diantaranya keamanan, keakurasian jumlah, dan
kebutuhan barang yang dikelola, dengan melaksanakan sistem dan
prosedur yang telah ditetapkan manajemen. Menjaga kelancaran dan
pelaksanaan semua kegiatan arus transaksi barang melalui penentuan
tata letak gudang serta penunjang tenaga pelaksana, agar tercapai
pemanfaatan fasilitas dan optimalisasi tenaga kerja.
4) Supervisor PPIC (Production Planning and Inventory Control
Supervisor)
Supervisor PPIC bertugas merencanakan jadwal produksi dan
mengendalikan pengadaan bahan baku atau raw material (RM) dan
barang jadi atau finish good (FG). Merencanakan kedatangan bahan
baku untuk menunjang kelancaran proses produksi berdasarkan
Confirmed Weekly Order (CWO) yang diterima. Memantau tingkat
persediaan bahan baku maupun barang jadi sehingga tidak terjadi
stockout atau habisnya persediaan bahan baku yang dapat
menghambat proses produksi. Ketika terjadi stockout maka
dilakukan penjadwalan kembali produksi dan apabila waktu tunggu
110
pengiriman bahan baku terlalu lama, maka dilakukan pengiriman
bahan baku dengan ekspedisi khusus.
b. Manajer Pengembangan dan Pengawasan Mutu Produk (Process
Development and Quality Control Manager)
Manajer PDQC bertugas dan bertanggung jawab dalam
memeriksa bahan baku, bahan tambahan, produk jadi, dan bahan
pengemas. Mengawasi analisa kualitas produksi, bertanggung jawab
atas kelengkapan laboratorium untuk analisa dan pengembangan
produk. Selain itu, manajer PDQC bertugas dan bertanggung jawab
dalam: (1) mengendalikan semua kegiatan departemen PDQC dalam
aspek proses pengendalian mutu untuk menjamin kelangsungan
aktivitas perusahaan, (2) bertanggung jawab dalam pelaksanaan GLP
dan kalibrasi di laboratorium serta GMP dan HACCP diproses
produksi, dan (3) mengontrol semua kegiatan pengendalian mutu pada
proses awal pengemasan mutu dan hasil pengawasan serta
pengembangan produk.
1) Supervisor Pengawasan Mutu (Quality Control Supervisor)
Supervisor pengawasan mutu bertugas mengendalikan mutu
proses produksi dan mutu bahan baku maupun produk jadi.
Memantau dan mengendalikan kualitas proses produksi dan produk
jadi sesuai standar mutu yang ditetapkan. Melakukan perbaikan mutu
dan cost reduction serta penanganan terhadap komplain produk.
Menyediakan bahan kimia dan biaya peralatan untuk kebutuhan
analisis. Melakukan pengawasan secara langsung terhadap proses
Incoming Quality Control (IQC) dan Outgoing Quality Control
(OQC).
2) Supervisor R&D (Research and Development Supervisor)
Melakukan riset dan pengembangan produk untuk
menghasilkan inovasi produk baru sesuai dengan perkembangan
pasar. Menyiapkan program dan menyusun anggaran untuk
mengadakan riset dan pengembangan internal maupun eksternal.
Mengawasi perkembangan produk yang dilakukan kompetitor.
3) Supervisor QA (Quality Assurance Supervisor)
Memantau dan mengevaluasi pelaksanaan GMP, HACCP, dan
SSOP pada seluruh rangkaian kerja perusahaan. Melakukan
perbaikan mutu dan pengurangan biaya serta penanganan terhadap
komplain produk. Menyediakan bahan kimia, biaya peralatan, dan
kalibrasi peralatan laboratorium untuk kebutuhan analisis.
Melakukan pengawasan secara langsung terhadap proses Incoming
Quality Control (IQC) dan Outgoing Quality Control (OQC).
c. Manajer Keuangan (Finance and Accounting Manager)
Manajer keuangan bertugas dan bertanggung jawab dalam
merencanakan, menyiapkan budget and planning (AOP) untuk
menentukan tujuan yang harus dicapai. Memantau kegiatan operasional
dalam aspek finansial supaya sejalan dengan AOP. Menetapkan
pelaksanaan sistem dan prosedur yang berkaitan dengan keuangan.
1) Supervisor Pengontrol Pembiayaan (Cost Control Supervisor)
Supervisor pengontrol pembiayaan bertugas memonitor
project cost. Biasanya cost control tidak menyusun anggaran karena
anggaran sudah ditentukan diawal sebelum project dimulai.
Anggaran sudah disiapkan oleh perusahaan dan tugas cost controler
yaitu memonitor penggunaannya.
2) Supervisor Akunting (Accounting Supervisor)
Supervisor akunting bertugas melaksanakan verifikasi dan
kontrol untuk setiap pengeluaran dan pemasukan. Mengontrol setiap
pencatatan transaksi perusahaan secara up to date. Melaksanakan
pembayaran pajak dan laporan pajak sesuai ketentuan pemerintah.
d. Manajer Personalia (Branch Personnel Manager)
Manajer personalia bertugas untuk menyusun dan melaksanakan
evaluasi terhadap jumlah tenaga kerja yang dibutuhkan serta
mengawasi dan melaksanakan rekrutmen untuk tenaga kerja baru.
Manajer
personalia juga bertugas untuk merencanakan, mengkoordinir,
mengarahkan, dan mengendalikan kegiatan kepersonaliaan yang
meliputi administrasi kepegawaian, kehumasan, dan pelayanan umum
untuk mendukung proses pencapaian tujuan perusahaan baik jangka
pendek maupun jangka panjang.
1) Supervisor Administrasi dan Gaji (Administration and Wages
Supervisor)
Memiliki tugas untuk membantu atasan dalam perencanaan,
mengkoordinasi, dan melaksanakan kegiatan administrasi
kepegawaian dan pengupahan atau jaminan sosial sesuai ketentuan
perusahaan yang berlaku.
2) Supervisor Jasa dan Layanan Umum (General Affair and Service
Supervisor)
Memiliki tugas untuk membantu atasan dalam perencanaan,
mengkoordinasi, dan melaksanakan kegiatan pelayanan umum,
pelayanan khusus, dan perizinan perusahaan sesuai ketentuan.
3) Supervisor Hubungan Publik (Public Relations Supervisor)
Memiliki tugas untuk menumbuhkan dan mengembangkan
hubungan baik antara perusahaan dengan publik yang ditujukan
dalam rangka menanamkan pengertian, menumbuhkan motivasi, dan
mendorong publik untuk berpartisipasi dalam menciptakan iklim
pendapat atau opini yang menguntungkan perusahaan.
4) Supervisor Keselamatan dan Kesehatan Kerja
Memiliki tugas untuk mengawasi penerapan atau pelaksanaan
sistem manajemen keselamatan dan kesehatan kerja. Keselamatan
dan Kesehatan Kerja (K3) diketuai oleh Manajer Personalia.
Supervisor K3 berfungsi sebagai koordinator pelaksanaan
keselamatan dan kesehatan kerja. Bidang Keselamatan dan
Kesehatan Kerja (K3) memiliki 1 orang sekretaris dan 9 orang staff.
Perekrutan bidang K3 diambil dari minimal lulusan D3 Hiperkes
atau D3 K3.
e. Manajer Pemasaran (Area Sales and Promotion Manager)
Manajer pemasaran memiliki tugas dan tanggung jawab dalam
mengkoordinir distribusi produk ke daerah pemasaran, melakukan tugas
penjualan dan permintaan produk, menyiapkan rencana penjualan dan
permintaan produk, dan merencanakan serta membuat rancangan
promosi produk.
1) Time Territorial Management (TTM), yaitu ASPS dapat mengelola
dan bertanggung jawab meliputi area atau wilayahnya, mengetahui
seberapa besar pasar yang ada dan menganalisis pasar potensial bagi
produk, mengetahui data tentang jumlah populasi penduduk wilayah
tersebut, pendapatan per kapita, dan mengelola sales person yang
mencakup area tersebut.
2) Merchandising, yaitu ASPS yang bertanggung jawab untuk brand
building seperti menganalisa daerah tertentu sebagai media promosi
melalui pemasangan billboard, spanduk, dan lain-lain. Selain itu,
melakukan pemeriksaan produk yang ada di toko dan menarik
produk yang kadaluarsa.
3) Promotion, yaitu kegiatan yang meluputi trade promo atau
melakukan promosi ke toko dengan memberikan diskon atau
potongan harga, consumer promo atau melakukan demo mencoba
produk sampel, dan sponsorship atau menjadi sponsor pada acara
tertentu.
4) Goodwill, yaitu ASPS harus menjalin hubungan baik dengan
distributor, toko, dan rekan bisnis.
f. Purchasing Office
Purchasing memiliki tugas dan wewenang dalam menetapkan
dan memelihara prosedur pembelian untuk mengendalikan aktivitas
pembelian, mengesahkan dokumen pembelian sebelum dokumen
dikirim ke pemasok dan memilih serta mengevaluasi pemasok yang
telah ditetapkan. Selain itu, bertugas untuk mengkoordinir antara
internal dan eksternal dalam pengadaan bahan baku dan melaksanakan
evaluasi serta audit pemasok.
C. Sistem Informasi Manajemen

Sistem Informasi Manajemen (SIM) yang digunakan oleh PT IKON
Food adalah sistem ERP (Enterprise Resource Planning). Sistem ERP ini
biasanya digunakan oleh sejumlah perusahaan besar dalam mengelola
manajemen dan melakukan pengawasan yang saling terintegrasi terhadap unit
bidang kerja Keuangan, Accounting, Sumber Daya Manusia, Pemasaran,
Operasional, dan Pengelolaan Persediaan. PT IKON Food membuat tiga
buah kriteria pemilihan platform yang meliputi aspek reliability, scalability,
dan kemudahan manajemen. Dari kriteria tersebut terpilihlah “IBM i
Series” sebagai platform hardware yang digunakan dengan sistem operasi
IBM oS/400 dan database dB2 karena memenuhi ketiga kriteria persyaratan
sehingga diyakini dapat membantu PT IKON Food mengoptimalkan solusi
ERPnya.
Dengan mengadopsi SAP R/3 versi 4.6C, berikut adalah cakupan
implementasi ERP yang dilakukan pada PT IKON Food:
1. Finansial
a. Financial Accounting (FI)
Menyediakan pengukuran secara kontinyu terhadap profitabilitas dan
kinerja keuangan perusahaan berdasarkan transaksi internal maupun
eksternal.
b. Controlling (CO)
Mendukung empat kegiatan operasional, yang meliputi pengendalian
capital investment, pengendalian aktivitas keuangan perusahaan serta
memonitor dan merencanakan pemabayaran, pengendalian pendanaan,
dan juga pengendalian biaya dan profit berdasarkan semua aktivitas
perusahaan.
c. Investment Management (IM)
Menyediakan analisis kebijakan investasi jangka panjang dan fixed
assets dari perusahaan untuk membantu proses pengambilan
keputusan.
d. Treasury (TR)
Mengintegrasikan antara cash management dan cash forecasting dari
aktivitas, logistik, dan transaksi keuangan.
e. Enterprise Controlling (EC)
Memberikan akses bagi Enterprise Controller kepada Information
Wareouse mengenai hal-hal seperti kondisi keuangan perusahaan,
hasil dari perencanaan dan pengendalian perusahaan, investasi,
maintenance dari aset perusahaan, akuisisi dan pengembangan SDM
perusahaan, kondisi pasar yang berkaitan dengan pengambilan
keputusan (market size, market share, dan competitor performance),
serta faktor-faktor struktural dari proses bisnis (struktur biaya,
financial accounting, dan profitability analysis).
2. Logistics
a. Logistics Execution (LE)
Pengaturan logistik dari purchasing hingga distribusi. Dari purchase
requisition, good receipt, hingga delivery dengan informasi yang
terintegrasi dengan modul-modul lainnya.
b. Sales and Distribution (SD)
Membuat struktur data yang mampu merekam, menganalisis, dan
mengontrol aktivitas untuk memberikan kepuasan kepada pelanggan
dan menghasilkan profit yang baik dalam periode akuntansi
berikutnya.
c. Materials Management (MM)
Membantu manajemen dalam aktivitas sehari-hari dalam aspek
konsumsi material, energi, dan servis terkait.
d. Plant Maintenance (PM)
Mendukung dan mengontrol pemeliharaan peralatan dan bangunan
secara efektif, mengatur data perawatan, dan mengintegrasikan data
komponen peralatan dengan aktivitas operasional yang sedang
berjalan.
e. Production Planning and Inverntory Comtrol (PP)
Merencanakan dan mengendalikan jalannya material sampai dengan
proses delivery produk.
f. Quality Management (QM)
Berfungsi menyediakan master data berdasarkan rekomendasi dari
ISO-9000 series.
g. Project System (PS)
Mendukung perencanaan pendahuluan terhadap waktu dan value,
perencanaan detail menggunakan cost element/unit costing,
menetapkan waktu kritis, pendeskripsian aktivitas dan penjadwalan,
koordinasi dari resourced melalui otomatisasi permintaan material,
manajemen inventory, network planning (SDM, kapasitas, material,
operating resources, dan servis), monitoring material, kapasitas dan
dana selama proyek berjalan, evaluasi akhir proyek dengan analisis
hasil dan perbaikan.
3. Human Resources
Secara umum membantu dalam memudahkan melaksanakan manajemen
yang efektif terhadap salary, benefit, dan biaya yang berkaitan dengan
SDM perusahaan, melindungi data personalia dari pihak luar, serta
membangun sistem rekruitmen dan pembangunan SDM yang efisien
melalui manajemen karir yang meliputi:
a. Personnel Management (PA)
b. Personnel Time Management (PT)
c. Payroll (PY)
d. Training and Event Management (PE)
e. Organizational Management (OM)
f. Travel Management (TM)
D. Tenaga Kerja
Dalam proses produksi tidak hanya mengandalkan peralatan kerja
namun juga memerlukan adanya Sumber Daya Manusia (SDM) atau sering
disebut sebagai tenaga kerja. Keberadaan tenaga kerja dapat menunjukkan
keberhasilan suatu perusahaan. Untuk mendapatkan tenaga kerja yang
diharapkan maka perlu dilakukan recruitment. Perekrutan tenaga kerja tidak
dilakukan setiap hari melainkan pada saat perusahaan membutuhkan tenaga
kerja. Syarat penerimaan tenaga kerja bagian produksi minimal tamat SMA
atau sederajat dengan usia minimal 18 tahun. Sedangkan untuk tenaga kerja
yang membutuhkan spesifikasi khusus dan karyawan kantor, syarat
penerimaan disesuaikan dengan jabatan yang diduduki, sehat jasmani maupun
rohani, lulus tes tertulis dan wawancara serta memiliki etos kerja yang tinggi
dan bertanggung jawab. Karyawan yang telah dinyatakan diterima harus
menandatangani ikatan kerja sebagai karyawan yang dikontrak terlebih
dahulu selama 6 bulan. Jam kerja minimal 40 jam per minggu. Hal tersebut
sesuai dengan peraturan pemerintah. Namun, khusus hari Sabtu jam kerja
karyawan kantor lebih pendek atau dihitung setengah hari dan hari Minggu
karyawan diberi libur.
Karyawan kantor mempunyai jam kerja sebagai berikut Senin-Jum’at:
08.00–16.00 dengan waktu istirahat dari jam 12.00–13.00, sedangkan hari
Sabtu 08.00–12.00 tanpa waktu istirahat. Sedangkan untuk karyawan pabrik
mempunyai jam kerja dari Senin-Sabtu dengan dibagi menjadi 2 shift.
Shift I: 08.00–16.00, istirahat dari jam 12.00–13.00
Shift II: 15.00–23.00, istirahat dari jam 18.00–19.00
Proses produksi tetap berjalan setiap hari tanpa libur. Karyawan pabrik tetap
bekerja enam hari dalam seminggu dengan waktu libur yang sudah disepakati
sebelumnya (selain hari Minggu).
E. Jaminan Sosial
PT IKON Food menyediakan berbagai fasilitas berupa jaminan sosial
dan kesejahteraan karyawan. Hal ini dilakukan perusahaan karena perusahaan
menyadari bahwa karyawan merupakan aset penting perusahaan yang perlu
dijaga dan disejahterakan. Berbagai fasilitas tersebut diwujudkan dalam:
1. Sistem pengupahan yang diatur menurut status pekerja.
2. Pemberian cuti sesuai dengan kebijakan perusahaan:
a. Setiap karyawan berhak mendapatkan istirahat atau libur selama 12
hari minimal setelah bekerja selama 1 tahun.
b. Cuti kehamilan bagi karyawan perempuan selama 1,5 bulan sebelum
kelahiran dan 1,5 bulan setelah kelahiran dengan mendapat upah
penuh.
3. Jamsostek (Jaminan Sosial Tenaga kerja) berupa:
a. Jaminan kecelakaan kerja.
b. Jaminan kematian.
c. Jaminan pemeliharaan kesehatan yang meliputi:
1) Pemeriksaan kesehatan pada dokter
2) Perawatan di rumah sakit
4. Menyediakan fasilitas poliklinik di lingkungan perusahaan bagi karyawan.
5. Memberikan tunjangan hari raya keagamaan, tunjangan jabatan, dan
tunjangan kematian.
6. Menyediakan layanan bus antar jemput karyawan.
7. Menyediakan fasilitas kantin bagi karyawan.
8. Menyediakan fasilitas lapangan olahraga bagi karyawan.
EVALUASI EKONOMI
Dalam mendirikan suatu perusahaan diperlukan suatu analisis ekonomi

karena hal inilah yang nantinya akan menentukan apakah perusahaan tesebut
layak atau tidak didirikan. Analisis ekonomi merupakan suatu analisis mengenai
estimasi atau perkiraan tentang kelayakan modal investasi, besarnya laba yang
diperoleh, lamanya modal investasi yang dapat dikembalikan dan terjadinya titik
impas.
A. INVESTASI
No Uraian Harga (Rp)
1 Tanah (29.842 m2) 35.810.400.000
2 Bangunan+Kontraktor 12.000.000.000
3 Pemasangan Alat 2.000.000.000
4 Pemasangan Listrik 135.000.000
5 Inventaris Kantor 115.950.000
6 Mesin Dan Peralatan 2.712.940.000
7 Truk (6 Buah) 3.000.000.000
8 Kendaraan Dinas (6 Buah) 3.000.000.000
9 Bus Karyawan (2 Buah) 1.200.000.000
10 Peralatan Laboratorium 1.700.000.000
Jumlah 61.674.290.000
B. BIAYA TIDAK TETAP

1. Biaya Bahan Baku
Harga/satuan Jumlah/tahun
No Uraian
(Rp) (Rp)
1 Jagung pipilan 2.750 5.657.142.857
2 Dried banana 40.000 39.851.006.400
3 Telur 17.000 8.100.150.480
4 Gula 9.750 3.801.007.080
5 Garam 750 64.974.420
6 Maltodekstrin 7.000 606.427.920
7 Margarin 9000 3.118.775.400
Total 61.199.484.557
2. Biaya Perawatan dan Perbaikan
Biaya Biaya
No Uraian Perawatan/bulan Perawatan/tahun
(Rp) (Rp)
1 Mixer 2.392.000.000 28.704.000.000
2 Oven 18.541.848.000 370.836.960.000
3 Boiler 400.000.000 140.400.000.000
4 Shitter 405.600.000 8.112.000.000
5 Cutter 3.244.800.000 64.896.000.000
6 Pengemas 5.616.000.000 168.480.000.000
7 Metal detector 2.496.000.000 49.920.000.000
8 Generator 4.212.000.000 58.968.000.000
9 Forklift 4.680.000.000 62.400.000.000
10 Belt conveyor 7.113.600.000 142.272.000.000
11 Alat timbang 9.100.000 87.360.000
12 Bak pencucian 144.000.000 50.544.000.000
13 Mesin sortasi 128.000.000 28.080.000.000
14 Tangki blancing 240.000.000 35.100.000.000
15 Blender 48.000.000 17.222.400.000
16 Drum dryer 137.600.000 15.093.000.000
17 Pengayak 192.000.000 21.528.000.000
18 Pompa air 416.000.000 4.992.000.000
Inventaris kantor
19 (elektronik) 2.730.000.000 44.881.200.000
Inventaris kantor 171.600.000
20 (nonelektronik) 2.882.880.000
21 Hammer mill 204.000.000 23.868.000.000
Total 642.265.776.000
3. Biaya Umum
Jumlah/tahun
No Uraian
(Rp)
1 Internet 12.000.000
2 Telepon 18.000.000
Total 30.000.000
4. Biaya Energi
No Uraian Jumlah/tahun (Rp)
1 Listrik 89.859.432
2 Solar 62.988.414
3 Pelumas 4.292.880
4 Air 7.539.232
Total 164.679.957
Total Biaya Tidak Tetap
No Komponen Jumlah/tahun (Rp)
1 Bahan baku dan pembantu 61.199.484.557
2 Biaya perawatan 642.265.776.000
3 Biaya umum 30.000.000
4 Energi 164.679.957
Total 703.659.940.515
C. BIAYA TETAP
1. Gaji Karyawan
No Jabatan Jum- Gaji/bulan Total Total
lah (Rp) gaji/bulan (Rp) gaji/tahun (Rp)
1 Dewan
Direksi 4 20.000.000 80.000.000 960.000.000
2 Direktur 1 15.000.000 15.000.000 180.000.000
3 General
Manager 1 10.000.000 10.000.000 120.000.000
4 Manajer per
departemen 6 5.000.000 30.000.000 360.000.000
5 Supervisor
K3 1 3.250.000 3.250.000 39.000.000
6 Staff dan
Sekretaris 40 2.250.000 90.000.000 1.080.000.000
7 Bagian
Produksi 90 1.500.000 135.000.000 1.620.000.000
8 Bagian
Laboratoriu
m 5 3.000.000 15.000.000 180.000.000
9 Satpam 4 1.100.000 4.400.000 52.800.000
10 Tenaga
kebersihan 15 900.000 13.500.000 162.000.000
11 Sopir 8 1.000.000 8.000.000 96.000.000
Total 175 404.150.000 4.849.800.000
2. Biaya Penyusutan atau Depresiasi

Depresiasi/tahun
No Uraian Jumlah
(Rp)
1 Mixer 2 4.600.000
2 Oven 2 29.714.500
3 Boiler 1 5.000.000
4 Shitter 1 650.000
5 Cutter 1 5.200.000
6 Pengemas 4 9.000.000
7 Metal detector 2 4.000.000
8 Generator 1 6.750.000
9 Forklift 9 22.500.000
10 Belt conveyor 19 11.400.000
11 Alat timbang 2 35.000
12 Mesin pencucian 2 3.600.000
13 Mesin sortasi 2 2.000.000
14 Tangki blanching 2 2.500.000
15 Blender 2 1.200.000
16 Drum dryer 2 2.150.000
17 Pengayak 2 3.000.000
18 Pompa air 4 2.000.000
19 Inventaris kantor (elektronik) 1 5.137.500
20 Inventaris kantor (nonelektronik) 1 660.000
21 Hammer mill 3 2.550.000
22 Truk 6 189.000.000
23 Kendaraan dinas 2 25.000.000
24 Bus karyawan 2 19.700.000
25 Bangunan 1 600.000.000
Total 957.347.000
3. Bunga per Tahun (5.25%)

Bunga/tahun
No Uraian Biaya/tahun (Rp)
(Rp)
1 Gaji Karyawan 4.849.800.000 254.614.500
2 Investasi 61.674.290.000 3.237.900.225
3 Amortisasi 70.400.000 3.696.000
Total 3.496.210.725
4. Amortisasi
Biaya/tahun
No Uraian
(Rp)
1 Perizinan 5.400.000
2 Promosi 60.000.000
3 Pajak Bumi dan Bangunan 5.000.000
TOTAL 70.400.000
5. Dana sosial
No Uraian Biaya/bulan (Rp) Biaya/tahun (Rp)
1 Dana sosial 10.103.750 121.245.000
Total Biaya Tetap
1 Gaji Karyawan 4.849.800.000
2 Penyusutan 957.347.000
3 Amortisasi 44.352.000
4 Bunga 3.496.210.725
5 Dana Sosial 121.245.000
Total 9.468.954.725
Total Cost (TC)

1 TVC 703.659.940.515
2 FC 9.468.954.725
Total 713.128.895.240
D. HASIL PENJUALAN
Jumlah produksi per bulan = 9.306.570 bungkus
Jumlah produk rusak per bulan = 93 bungkus
Jumlah produk yang siap dijual = 9.306.477 bungkus per bulan
= 111.677.724 bungkus per tahun
Harga jual per bungkus = Rp 7.982
Hasil penjualan per bulan = Rp 74.284.299.414
Hasil penjualan per tahun = Rp 891.411.592.968
E. PERHITUNGAN LABA
1. Laba sebelum pajak = hasil penjualan – total biaya produksi
= Rp 891.411.592.968 – Rp 713.128.895.240
= Rp 178.282.697.728 per tahun
2. Laba setelah pajak = laba sebelum pajak – (1% laba sebelum pajak)
= Rp 178.282.697.728 – Rp 1.782.826.977
= Rp 176.499.870.751 per tahun
F. BREAK EVENT POINT (BEP)

BEP adalah suatu titik keseimbangan dimana pada titik tersebut
jumlah hasil penjualan sama dengan jumlah biaya yang dikeluarkan atau
perusahaan tersebut tidak mengalami laba atau rugi. Jika jumlah penjualan
berjumlah kurang dari titik ini maka akan diperoleh kerugian.
Total fixed cost (Rp/bln) = Rp 789.079.560
Total variable cost (Rp/bln) = Rp 58.638.328.376
Jumlah produksi per bulan = 9.306.570 bungkus
Harga jual (P) = Rp 7.982
VC/unit = Rp 6.300,75
QBEP = TFC/(P-Vc/unit)
= 469.341 bungkus per bulan

PBEP =
= Rp 6.385,53 per bungkus
G. RETURN ON INVESTEMENT (ROI)

Return on Investment (ROI) merupakan besarnya laju pengembalian
modal suatu investasi. Biasanya digunakan analisis proyek dengan
pendapatan rata-rata per tahun. ROI dapat dihitung sebelum atau sesudah
pajak.
ROI sebelum pajak = (laba sebelum pajak pertahun/investasi) x 100%
= (Rp 178.282.697.728 / Rp 61.674.290.000) x 100%
= 2,89 %
ROI setelah pajak = (laba setelah pajak pertahun/investasi) x 100%

= (Rp 176.499.870.751 / Rp 61.674.290.000) x 100%
= 2,86 %
Laju pengembalian modal sebelum pajak yaitu 2,89% per tahun,
sedangkan sesudah pajak yaitu 2,86% per tahun.
H. NET PRESENT VALUE (NVP)
Net Present Value (NPV) adalah perbedaan antara nilai sekarang dari
penerimaan total dan nilai sekarang dari pengeluaran sepanjang umur proyek
pada discount rate yang diberikan atau dapat juga dikatakan criteria investasi
dengan menghitung nilai keuntungan dari suatu proyek yang diproyeksikan
pada waktu sekarang (present value). Merupakan selisih antara benefit
dengan cost yang telah di-present value-kan. Jika nilai 0, maka proyek
tersebut mengembalikan persis sebesar social oppurtinity cost (faktor
produksi modal). Sebaliknya jika hasil yang didapat (-), maka proyek tersebut
dianggap tidak layak.
TAHUN COST REVENUE BC DF NPV DF NPV
INVESTASI PRODUKSI HASIL PENJUALAN NILAI
14% 14% 24% 24%
SISA
1 61674290000 713128895239,62 0 0 -774803185239,62 0,877192982 -679651916876,86
0,806451613 -12.801.670.407.464,80
2 0 713128895239,62 891411117360,54 0 178282222120,92 0,769467528 137182380825,57
0,650364204 2.570.954.249.358,80
3 0 713128895239,62 891411117360,54 0 178282222120,92 0,674971516 120335421776,82
0,524487261 2.073.350.201.095,81
4 0 713128895239,62 891411117360,54 0 178282222120,92 0,592080277 105557387523,53
0,422973598 1.672.056.613.786,94
5 0 713128895239,62 891411117360,54 0 178282222120,92 0,519368664 92594199582,04
0,34110774 1.348.432.753.053,99
6 0 713128895239,62 891411117360,54 0 178282222120,92 0,455586548 81222982089,51
0,275086887 1.087.445.768.591,92
7 0 713128895239,62 891411117360,54 0 178282222120,92 0,399637323 71248229903,08
0,221844264 876.972.394.025,75
8 0 713128895239,62 891411117360,54 0 178282222120,92 0,350559055 62498447283,40
0,178906664 707.235.801.633,67
9 0 713128895239,62 891411117360,54 0 178282222120,92 0,307507943 54823199371,40
0,144279568 570.351.452.930,38
10 0 713128895239,62 891411117360,54 6167429000 184449651120,92 0,26974381 49754151557,79
0,11635449 460.678.457.195,71
TOTAL 95.564.483.036 (45.798.525.660)
NPV positif berarti investasi layak dan dapat diterima, sedangkan NPV negatif berarti investasi tidak dapat diterima
dan tidak layak. NPV sesuai dengan tabel di atas menunjukkan angka bernilai positif yaitu sebesar Rp 95.564.483.036 pada
saat suku bunga pinjaman bank 14% per tahun. Nilai NPV yang positif menunjukkan bahwa investasi ini layak dan dapat
diterima.
I. BC Ratio (Benefit Cost Ratio)
Benefit Cost Ratio (BCR) adalah nilai perbandingan antara pendapatan
dan biaya produksi. Jika nilai B/C lebih besar dari 1 maka perusahaan
dikatakan layak untuk dijalankan, jika B/C kurang dari 1 maka perusahaan
tidak layak untuk dijalankan.
B/C ratio = (+NPV positif) / (-NPV negatif)
= (95.564.483.036) / ( - 45.798.525.660)
=2
Karena nilai B/C 2 lebih besar dari 1, maka perusahaan ini layak dijalankan.
J. IRR (Internal Rate of Return)

Analisis kelayakan ini memberikan pedoman bahwa proyek akan
diterima apabila nilai IRR lebih besar dari suku bunga yang berlaku,
sedangkan bila IRR lebih kecil dari suku bunga yang berlaku maka proyek
tersebut dinyatakan tidak layak untuk dilaksanakan.
IRR = DF1 + (DF2 – DF1)
=14%+(95.564.483.036/(95.564.483.036-(-45.798.525.660)))*
(24% - 14%)
= 16,7%
Usaha ini layak dijalankan karena nilai IRR > suku bunga per tahun
yaitu 16,7% > 14%. Hal ini juga menunjukkan bahwa investasi usaha ini
lebih menguntungkan daripada investasi deposito bank.
K. POT (Pay Out Time)

Pay out time (POT) adalah jangka waktu pengembalian modal atau
dimana perusahaan telah mampu mengembalikan modal awalnya yang
ditunjukkan oleh komulatif cash flow = 0. Suatu investasi dikatakan layak
secara ekonomis jika jangka waktu pengembalian modalnya lebih kecil dari
umur investasi (5 tahun).
POT Sebelum Pajak
= investasi / (laba sebelum pajak per tahun + depresiasi per tahun)
= Rp 61.674.290.000/ (Rp 178.282.697.728 + Rp 957.347.000)
= 0,34 tahun
POT Sesudah Pajak
= investasi / (laba setelah pajak per tahun + depresiasi per tahun)
= Rp 61.674.290.000/ (Rp 176.499.870.751 + Rp 957.347.000)
= 0,35 tahun
Nilai POT sebelum pajak yaitu 0,34 tahun, lebih kecil dari umur
investasi 5 tahun. Hal ini berarti, perusahaan akan mampu mengembalikan
modal awalnya setelah 0,34 tahun (sebelum pajak). Sedangkan nilai POT
sesudah pajak yaitu 0,35 tahun, lebih kecil dari umur investasi 5 tahun. Hal
ini berarti, perusahaan akan mampu mengembalikan modal awalnya setelah
0,35 tahun (sesudah pajak).
130
KESIMPULAN
A. Kesimpulan
Kesimpulan yang dapat diambil dari Laporan Perancangan Pabrik II
Snack bar “Zeabar” PT IKON Food adalah sebagai berikut:
1. Rancangan pabrik yang tepat dalam pembuatan snack bar jagung
adalah:
a. PT IKON Food berlokasi di Jalan Raya Semarang-Purwodadi KM
40, Hargowinangun, Godong, Grobogan, Jawa Tengah.
b. PT IKON Food memiliki kapasitas produksi 40.000 kg jagung
pipilan/7 hari.
c. PT IKON Food merupakan perusahaan yang bergerak di bidang
pangan dengan produk pangan berupa snack bar dengan nama
“Zeabar” yaitu snack bar dengan bahan baku tepung jagung dan
bahan lain seperti margarin, gula, garam, telur, maltodekstrin, serta
dried banana.
d. Proses pengolahan snack bar “Zeabar” terbagi menjadi 2 proses
yaitu pembuatan tepung jagung dan pembuatan snack bar “Zeabar”.
e. Proses pembuatan tepung jagung meliputi sortasi, pencucian,
blanching, penghancuran dengan blender, pengeringan,
penepungan, dan pengayakan.
f. Proses pembuatan snack bar “Zeabar” meliputi pencampuran
(mixing), pemipihan, pemanggangan I, pemotongan, pemanggangan
II, pendinginan, dan pengemasan.
2. Kelayakan perancangan pabrik untuk pembuatan snack bar jagung
berdasarkan aspek ekonomi meliputi:
a. Berdasarkan B/C ratio PT IKON Food dinyatakan layak untuk
didirikan karena nilainya lebih dari 1.
b. Berdasarkan IRR, PT IKON Food layak dijalankan karena nilai
IRR > suku bunga pertahun yaitu 16,7% > 14%.
130
c. Berdasarkan nilai NPV, PT IKON Food layak dijalankan pada DF
14% karena nilai NPV > 0 (NPV = Rp 95.564.483.036).
B. Saran
Dalam merancang pabrik, sebaiknya digunakan data-data terbaru yang
relevan. Selain itu, perhitungan harus dilakukan dengan cermat dan diperiksa
kembali agar tidak ada kesalahan perhitungan. Dalam pemilihan gambar alat
dan mesin sebaiknya digunakan gambar yang bersih, tidak ada tulisan pada
gambar.

Perencanaan Pabrik - Snack Bar Jagung PT IKON Food Zeabar - PUP

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Perencanaan Pabrik - Snack Bar Jagung PT IKON Food Zeabar - PUP

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

PERENCANAAN PABRIK SNACK BAR JAGUNG

PT IKON Food ZEABAR

B. Sejarah dan Perkembangan Produk

Gambar 2. Grafik Data Konsumsi jagung Indonesia Tahun 2006 ‒ 2012

Gambar 3. Grafik Data Ekspor Jagung Indonesia Tahun 2012‒2015

Kapasitas pabrik dapat ditentukan melalui data produksi, konsumsi,

Dari berbagai faktor yang telah disebutkan di atas, faktor yang

Tabel 6. Penentuan Bobot Faktor Ketersediaan Bahan Baku

Berdasarkan Tabel 6 dapat diketahui bahwa ketiga lokasi potensial

Gambar 4. Lokasi Pabrik PT Ikon Food

Gambar 5. Peta Wilayah Jawa Tengah

A. Uraian Proses Secara Umum

Kelebihan sistem pemanggangan continue dibandingkan dengan sistem

E. Uraian Proses Terpilih

Proses pembuatan “Zeabar” pada dasarnya terdiri dari persiapan bahan

Gambar 6. Kemasan “Zeabar” Tampak Bagian Depan dan Belakang

Kemasan sekunder dari produk snack bar jagung “Zeabar” berupa

A. Diagram Alir Kualitatif

Sortasi Jagung pipil

Jagung pipil lolos

Jagung pipil bersih

Jagung hasil blanching

Air Pemblenderan Losses

Bubur jagung kering

Tepung jagung lolos

Gambar 8. Diagram Alir Kualitatif Pembuatan Tepung Jagung

Margarin Tepung jagung lolos

Snack bar setengah

Panas Pemotongan Losses

Potongan snack bar

Snack bar matang

Snack bar kemasan

Gambar 9. Diagram Alir Kualitatif Proses Pembuatan Snack bar

[1] Jagung pipil [3] Jagung pipil lolos

Tabel 20. Neraca Massa Proses Sortasi

2. Pencucian Jagung Pipilan

Jagung pipil lolos [5] Jagung pipil bersih

Jagung pipil bersih [1] [4] Jagung hasil blanching

Tabel 22. Neraca Massa Proses Blanching

4. Pembuatan Bubur Jagung (Pemblenderan)

Tabel 23. Neraca Massa Proses Pemblenderan

Bubur jagung [1] [4] Bubur jagung kering

Tabel 24. Neraca Massa Proses Pengeringan

[3] Tepung jagung

Tabel 26. Neraca Massa Proses Pengayakan

b. Pembuatan Snack bar

Tabel 27. Neraca Massa Proses Pencampuran

Lemak 789,320 Karbohidrat 6810,083

Tabel 28. Neraca Massa Proses Pemipihan

[3] Snack bar

Tabel 29. Neraca Massa Proses Pemanggangan I

Snack bar setengah

Tabel 30. Neraca Massa Proses Pemotongan

Snack bar matang [1] [2] Snack bar

Tabel 32. Neraca Massa Proses Pendinginan

Tabel 33. Neraca Massa Proses Pengemasan

Snack bar Total = 9.306,573 kg

Jagung pipil 40.000 kg

Penepungan Losses 1,137 kg

Pengayakan 60 mesh Losses 1,281 kg

Gambar 10. Diagram Alir Kuantitatif Pembuatan Tepung Jagung

Pemipihan Losses 0,060 kg

Pemanggangan II Uap air 920,420