BAB IV

HASIL DAN PEMBAHASAN

Pada bab menjelaskan bagaimana hasil serta pembahasan dari penelitian. Bab ini terdiri
dari gambaran umum perusahaan yang menjadi tempat penelitian penyajian dan pengolahan
data, serta analisa dan pembahasan yang menjawab dari rumusan masalah dan tujuan
penelitian.

4.1 Gambaran Umum Perusahaan

Gambaran umum perusahaan berisikan tentang beberapa penjelasan yang menyangkut
perusahaan tempat penelitian berlangsung yaitu PT. Triteguh Manunggal Sejati.

4.1.1 Sejarah Perusahaan

PT. Triteguh Manunggal Sejati adalah perusahan yang bergrak di bidang industri
makanan dan minuman. Perusahaan ini merupakan bagian dari GarudaFood Group sebagai
produsen jeli yang didirikan pada tahun 1998 di Tangerang, Banten. Produk yang pertama
kali dihasilkan ialah jeli kemasan dan pada akhir tahun 2000 perusahaan meluncurkan
produk minuman jeli yang merupakan fase baru bagi GarudaFood untuk masuk di bisnis
minuman.
PT. Triteguh Manunggal Sejati plant J berlokasi di Jl. Sawunggaling no.24, desa
Jemundo, kecamatan Taman, kabupaten Sidoarjo. Perusahaan ini berdiri sejak Februari
2005, dan melakuakan proses produksi pertama mereka pada April 2005. Pendirian plant ini
merupakan perwujudan komitmen bersama dari seluruh elemen pembangun GarudaFood
untuk melayani dan memberi manfaat yang tebaik bagi masyarakat sebagai customer dengan
tujuan utama untuk memenuhi kebutuhan dan peluang pasar di wilayah Jawa Timur dan
Indonesia bagian timur.

4.1.2 Visi dan Misi Perusahaan

Sebagai sebuah organisasi, PT. Triteguh Manunggal Sejati (GarudaFood Group)
memiliki visi dan misi yang digunakan untuk menunjukkan arah organisasi tersebut di mana
yang akan datang. Berikut adalah visi misi dari PT. Triteguh Manunggal Sejati (GarudaFood
Group) :

25
26

1. Visi
Menjadi perusahaan pembawa perubahan yang menciptakan kemanfaatan bagi
masyarakat berdasarkan prinsip saling menumbuhkembangkan.
2. Misi
Menjadi perusahaan makanan dan minuman terdepan di Indonesia

4.1.3 Struktur Organisasi

PT. Triteguh Manunggal Sejati dipimpin oleh seorang Head Plan yang membawahi
beberapa departemen dan unit kerja J1. Penilitian dilakukan di Departemen Back of Factory
yang berfungsi sebagai gudang produk jadi, secara umum departemen ini memiliki tugas
untuk mengkoordinasi pengelolaan produk jadi serta memastikan kelancaran pengiriman
sehingga tidak terjadi keterlambatan pengiriman dan efisiensi ongkos angkut. Bagan struktur
organisasi PT. Triteguh Manunggal Sejati dapat dilihat pada Gambar 4.1.
Business Unit
Head Plan J

Factory Manager
J1

Finance & Human Capital &

Back of Factory Production Engineering QA/QC
PDCA Facilitator Accounting Services
Department Head Department Head Department Head Department Head
Department Head Department Head

Finance PPIC Personnel Back of Factory Production Maintenance QA

Section Head Section Head Section Head Section Head Section Head Section Head Section Head

Utility &
Accounting Warehouse SHE QC
Workshop
Section Head Section Head Section Head Section Head
Section Head

Procurement General Affair Laboratory

Section Head Section Head Section Head

People
Development
Section Head

Gambar 4.1 Struktur organisasi PT. Triteguh Manunggal Sejati

Sumber: PT. Triteguh Manunggal Sejati (2016)

4.2 Pengumpulan Data

Data dikumpulkan untuk menganalisis permasalahan yang akan diselesaikan. Data
berupa data aktivitas departemen back of factory, data elemen kerja aktivitas departemen
back of factory, data kapasitas penyimpanan back of factory dan data waktu pengamatan.
Penelitian dilakukan pada shift kerja 1 yaitu pukul 07.00-15.00
 27

4.2.1 Aktivitas Departemen Back of Factory

Aktivitas pada departemen back of factory yang berkaitan dengan aktivitas order
picking dan loading dimulai dari pembuatan slip TO (Traking Order) oleh admin dan
diakhiri dengan selesainya pembuatan surat jalan oleh admin. Keluarnya surat jalan
menandakan semua aktivitas telah selesai dilakukan. Urutan aktivitas-aktivitas tersebut
digambarkan Gambar 4.2. Berikut ini aktivitas-aktivitas tersebut :
1. Pembuatan Slip TO (Tracking Order)
Pembuatan slip TO dilakukan setelah truk datang dan terparkir di area loading. Supir truk
akan memberikan surat pengantar dan admin akan mulai membuat slip TO. Slip TO berisi
informasi mengenai jenis, jumlah dan letak order yang akan dimuat ke dalam truk. Slip
TO rata-rata terdiri dari 3 lembar halaman untuk setiap satu truk. Setelah slip TO selesai
dibuat, slip TO diberikan kepada operator picking. Hal ini merupakan petunjuk
pengambilan bagi operator picking dalam proses order picking agar order yang diambil
sesuai.
2. Proses Order Picking
Proses order picking adalah proses pengambilan order oleh operator picking dari dalam
ke luar gudang. Order yang diambil harus sesuai dengan slip TO yang memuat informasi
mengenai jenis barang, jumlah dan letak barang yang diinginkan. Proses order picking
akan selesai setelah semua order dalam slip TO telah diambil.
3. Proses Pengecekan
Proses pengecekan dilakukan oleh checker. Checker bertugas untuk melakukan
pengecekan terhadap order yang dibawa oleh operator picking sebelum diserahkan
kepada operator muat untuk selanjutnya dilakukan proses loading. Checker juga bertugas
untuk memastikan peletakan order di dalam truk tersusun secara baik.
4. Proses Loading
Proses loading adalah proses muat barang ke dalam truk yang dilakukan oleh operator
muat. Proses loading dimulai setelah satu palet order telah diantarkan operator picking
ke dalam truk dan berakhir bila tidak ada lagi order yang akan dimuat.
5. Pembuatan Surat Jalan
Setelah proses loading selesai, admin bertugas untuk membuat surat jalan untuk truk yang
sudah selesai dimuat. Surat jalan diperlukan sebagai tanda bahwa truk sudah selesai
dimuat dengan memberikan keterangan order yang dimuat di dalam truk telah sesuai dan
disetujui. Sebuah truk harus menunjukkan surat jalannya terlebih dahulu sebelum dapat
meninggalkan area loading.
28

Mulai

Pembuatan Slip Tracking Order

Proses Order Picking

Proses Pengecekan

Proses Loading

Masih ada order Ya

yang harus diambil

Tidak

Pembuatan Surat Jalan

Selesai

Gambar 4.2 Diagram alir aktivitas-aktivitas pada Departemen Back of Factory

4.2.2 Elemen Kerja Aktivitas Departemen Back of Factory

Elemen kerja karyawan berkaitan dengan aktivitas order picking dan aktivitas loading
ditentukan berdasarkan pertimbangan hasil diskusi dengan Bapak Sigit selaku kepala Back
of Factory. Berikut daftar elemen kerja aktivitas tersebut yang disajikan pada Tabel 4.1.
Aktivitas order picking dan aktivitas loading dilakukan untuk menunjang kelancaran proses
pendistribusian produk jadi.
Tabel 4.1
Penentuan Elemen Kerja
Aktivitas Kode Elemen Kerja Metode
Order Picking P1 1. Menjalankan forklift menuju rak penyimpanan dari Regresi
tempat parkir forklift atau area loading
P2 2. Menaikkan garpu forklift dan mengambil palet dari slot
penyimpanan
P3 3. Menurunkan garpu forklift
P4 4. Menjalankan forklift menuju area loading dan
meletakkan palet di dalam truk
 29

Aktivitas Kode Elemen Kerja Metode

Loading L1 1. Menggambil palet di depan pintu truk lalu MOST
meletakkannya ke tempat yang dikehendaki
L2 2. Mengambil box dari bagian atas palet dan menyusun di
dalam truk
L3 3. Mengambil box dari bagian tengah palet dan menyusun
di dalam truk
L4 4. Mengambil box dari bagian bawah palet dan menyusun
di dalam truk
L5 5. Meletakkan palet kosong ke depan pintu truk

Aktivitas order picking dilakukan operator picking diawali dengan menjalankan froklift
dari tempat parkir forklift menuju rak seusai dengan informasi dari slip TO, untuk
selanjutnya jarak pergerakan dari tempat parkir forklift diasumsikan sama dengan jarak
pergerakan forklift dari area loading. Setelah sampai di depan rak yang dihendaki garpu
forklift dinaikkan untuk mengambil palet yang diinginkan, dan setelah proses pengambilan
palet selesai garpu forklift diturunkan kembali. Operator picking kemudian menjalankan
forklift menuju area loading dan meletakkan palet di dalam truk. Forklift akan kembali ke
dalam gudang untuk mengambil palet lain hingga order dalam slip TO terpenuhi. Setelah
semua order dalam slip TO telah diambil, operator picking akan menjanlankan forklift
kembali menuju tempat parkir forklift.
Aktivitas loading dilakukan oleh operator muat dimulai setelah satu palet order telah
diantarkan operator picking ke dalam truk. Operator muat kemudian menata isi palet di
dalam truk, palet kosong diletakkan di pintu truk. Proses loading akan berakhir bila tidak
ada lagi order yang dimuat.

4.2.3 Kapasitas Penyimpanan Back of Factory

Area penyimpanan pada BOF terbagi menjadi sebelas area yaitu blok 1 – 11. Setiap blok
memiliki kapasitas rak yang berbeda sesuai dengan jumlah kolom dan baris rak. Semua rak
memiliki tinggi rak 5 level. Pada pintu aisle memiliki lebar 4 m, pada jalur melintang dan
membujur aisle memiliki memiliki lebar 3,8 m, 5 m dan 5,6 m. Palet yang digunakan
berbahan dasar kayu yang memiliki ukuran 1x1x0,25 m3. Total luas untuk keseluruhan blok
sebesar 990,55 m2 dan dapat menampung sebanyak 2.930 palet. Tabel 4.2 menunjukan luas
masing-masing area penyimpanan dan kapasitas yang dimiliki tiap blok. Berikut contoh
perhitungan kapasitas untuk blok 1 :
Kapasitas = jumlah kolom x jumlah baris x level
= 20 x 4 x 5
= 400 palet
 70m
19m 5m 31,3m 5,6m 5,3m

BLOK 9
4,3m
14m

12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1
8 7 BLOK
6 5 4 10
3 2 1

45
BLOK
3
3,8m

211 1
BLOK 8
4,3m

20 19 18 17 16 15 14 13 12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1

4m

32m
5
BLOK
BLOK 7 BLOK 6
4,3m

4
12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1 20 19 18 17 16 15 14 13 12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1

8m
25 1
3,8m
22m

BLOK 4 BLOK 3
4,3m

12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1 20 19 18 17 16 15 14 13 12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1

Office BOF
BLOK 2 BLOK 1
4,3m

12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1 20 19 18 17 16 15 14 13 12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1

12m
4m

Loading Area

45m
56,55m

Gambar 4.3 Layout Gudang Back of Factory

30
 31

Tabel 4.2
Luas dan Kapasitas Area Penyimpanan pada BOF
Panjang Lebar Luas
Jumlah Jumlah Kapasitas
BLOK Blok Blok Blok
Kolom Baris (palet)
(m) (m) (m2)
(A) (B) (C) (D=BXC) (E) (F) (G=EXFX5)
Blok 1 31,3 4,3 134,59 20 4 400
Blok 2 19,0 4,3 81,70 12 4 240
Blok 3 31,3 4,3 134,59 20 4 400
Blok 4 19,0 4,3 81,70 12 4 125
Blok 5 5,3 8,0 42,40 5 5 140
Blok 6 31,3 4,3 134,59 20 4 400
Blok 7 19,0 4,3 81,70 12 4 240
Blok 8 31,3 4,3 134,59 20 4 400
Blok 9 19,0 4,3 81,70 12 4 240
Blok 10 12,3 3,3 40,59 8 3 120
Blok 11 5,3 8,0 42,40 5 5 125
TOTAL 990,55 2.930

2.2.4 Data Jarak

Pengukuran jarak lokasi penyimpanan dilakukan dengan menggunakan metode
perhitungan rectilinear. Teknik pengukuran rectilinear digunakan karena lebih
menggambarkan keadaan sebenarnya dan mempunyai nilai pasti dibandingkan dengan
metode lain (Heragu, 2008). Pada pengukuran jarak perpindahan diasumsikan untuk jarak
menuju rak penyimpanan maupun jarak menuju area loading menggunakan jalur tetap,
sehingga jarak bolak balik tersebut akan sama. Gambar 4.3 penentuan titik pusat blok
penyimpanan pada layout gudang BOF.
Dengan menganggap titik pada pojok kiri bagian depan gudang sebagai titik (0,0),
maka koordinat titik pusat dari setiap slot penyimpanan adalah titik berat (x,y) dari slot tersebut.
Karena blok berbentuk segiempat maka titik berat merupakan setengah panjang sisi setiap
sumbu. Titik (x) merupakan setengah dari panjang sisi sumbu x dari blok, titik (y)
merupakan setengah dari panjang sisi sumbu y dari blok. Sedangkan angkanya diukur dari
titik (0,0). Hasil perhitungan jarak untuk slot terdapat pada Lampiran 1. Contoh perhitungan
dibawah adalah untuk menghitung jarak dari area loading ke titik pusat blok 1 slot 1 yaitu
sebagai berikut:
dij = |xi – xj| + |yi - yj| = |45 – 56,55| + |5 – 16,15| = 11,55 + 11,15 = 22,7 m.

2.2.5 Data Waktu Order Picking

Pengukuran waktu kerja aktivitas order picking pada penelitian ini dilakukan secara
langsung menggunkan alat ukur stopwatch. Metode pengukuran stopwatch yang digunakan
32

adalah continuous timing, yaitu tombol start pada stopwatch terus berjalan sejak elemen
kerja pertama sampai terakhir. Waktu elemen kerja diperoleh dengan menghitung selisih
antara waktu pengamatan kedua dengan waktu pengamatan pertama. Data waktu
pengamatan terdapat pada Lampiran 2.

4.3. Pengolahan Data

Data-data yang diperoleh pada tahap pengumpulan data kemudian diolah menggunakan
metode yang relevan dengan permasalahan yang dihadapi.

4.3.1 Aktivitas Order Picking

Pengolahan data untuk aktivitas order picking dilakukan dengan perhitungan regresi
linear. Perhitungan ini terdiri dari uji asumsi klasik yaitu uji normalitas, uji multikolinearitas,
uji heteroskedastisitas, dan uji linearitas kemudian dilanjutkan dengan membuat persamaan
regresi. Aktivitas order picking memiliki elemen kerja variabel, dimana elemen kerja pada
aktivitas ini memiliki karakteristik untuk setiap slot dituju seperti jarak dan level
(ketinggian) rak. Tabel 4.3 merupakan variabel-variabel tiap elemen kerja aktivitas order
picking. Variabel terikat semua elemen kerja adalah waktu.
Tabel 4.3
Identifikasi Variabel Aktivitas Order Picking
Eelemen Kerja Variabel Terikat Variabel Bebas
1. Menjalankan forklift menuju rak penyimpanan dari Waktu Jarak (d)
tempat parkir forklift atau area loading
2. Menaikkan garpu forklift dan mengambil palet dari Waktu Level (l)
slot penyimpanan
3. Menurunkan garpu forklift Waktu Level (l)
4. Menjalankan forklift menuju area loading dan Waktu Jarak (d)
meletakkan palet di dalam truk

4.3.1.1 Uji Asumsi Klasik

Uji asumsi klasik dilakukan untuk memperoleh hasil regresi yang baik. Uji asumsi
klasik terdiri dari uji normalitas, uji multikolinearitas, uji heteroskedastisitas, uji
autokorelasi, dan uji lineritas. Berikut ini merupakan hasil uji asumsi klasik untuk elemen-
elemen kerja variabel pada aktivitas order picking.
1. Uji Normalitas
Residual yang mempunyai distribusi normal merupakan salah satu asumsi klasik dari
regresi. Metode yang bisa digunakan untuk mendeteksi masalah normalitas adalah dengan
uji Kolmorogov-Smirnov (K-S). Uji ini digunakan untuk mengetahui apakah sampel berasal
 33

dari populasi dengan distribusi normal. Tabel 4.4 merupakan contoh hasil perhitungan dari
uji normalitas untuk elemen kerja 1.
Tabel 4.4
Hasil Uji Normalitas Elemen Kerja 1
One-Sample Kolmogorov-Smirnov Test

Unstandardized
Residual
N 50
Normal Mean ,0000000
a,b
Parameters Std.
Deviation 3,22030997
Most Absolute ,099
Extreme Positive ,099
Differences Negative -,064
Test Statistic ,099
Asymp. Sig. (2-tailed) ,200
H0 : Residual data berdistribusi normal (sig ≥ 0,05)
H1 : Residual data tidak berdistribusi normal (sig < 0,05)
Nilai dari uji Kolmorogov-Smirnov (K-S) yang didapatkan bisa dilihat dari nilai asymp.
sig yaitu 0,200. Nilai sig. ini lebih besar dari tingkat signifikansi yang ditentukan yaitu 0,05
sehingga berdasarkan hipotesis yang dibuat, H0 diterima. Artinya, residual data elemen kerja
1 berdistribusi normal. Tabel 4.5 adalah hasil rekap uji normalitas elemen kerja variabel
untuk elemen kerja aktivitas order picking.
Tabel 4.5
Rekap Uji Normalitas
Eelemen Kerja Nilai Sig.
P1 0,200
P2 0,200
P3 0,110
P4 0,200

Nilai sig. yang didapatkan berdasarkan Tabel 4.5 diketahui bahwa semua elemen kerja
memiliki nilai lebih besar dari 0,05. Berdasarkan hipotesis yang dibuat maka H0 diterima dan
data pada penelitian ini berdistribusi normal. Asumsi klasik untuk uji normalitas telah
terpenuhi, yang artinya data berasal dari populasi yang persebarannya normal. Tabel hasil
uji normalitas untuk semua elemen variabel dapat dilihat pada Lampiran 3.
2. Uji Multikolinieritas
Multikolinieritas merupakan hubungan linear antara variabel independen di dalam
regresi. Uji multikolinieritas adalah uji yang dilakukan untuk memastikan apakah didalam
sebuah model regresi ada kolinearitas antar variabel bebasnya. Data dikatakan tidak terjadi
34

multikolinieritas adalah saat nilai VIF (Variance Inflation Factor) pada tabel Collinearity
Statistic kurang dari 10, dan nilai tolerance lebih dari 0,1. Tabel 4.6 merupakan contoh hasil
perhitungan dari uji multikolinieritas untuk elemen kerja 1.
Tabel 4.6
Hasil Uji Multikolinearitas Elemen Kerja 1
Coefficients
Collinearity Statistics
Model Tolerance VIF
1 (Constant)
Jarak 1,000 1,000

Berdasarkan hasil yang tertera pada Tabel 4.6, diketahui bahwa nilai VIF adalah 1 yaitu
kurang dari 10, dan nilai tolerance 1 yaitu lebih dari 0,1, maka berdasarkan asumsi non
multikolinieritas dapat dikatakan tidak ada masalah multikolonieritas. Tabel 4.9 merupakan
rekap hasil uji multikolinieritas elemen kerja variabel aktivitas order picking.
Nilai VIF semua elemen kerja variabel aktivitas order picking berdasarkan Tabel 4.7
diketahui bernilai kurang dari 10, dan tolerance pada semua bernilai lebih dari 0,1. Asumsi
non multikolinieritas dapat terpenuhi, yang artinya tidak ada masalah multikolonier untuk
semua elemen kerja. Tabel hasil uji multikolinieritas untuk semua elemen variabel dapat
dilihat pada Lampiran 4.
Tabel 4.7
Rekap Uji Multikolinearitas
Eelemen Kerja Variabel Bebas Tolerance VIF
P1 Jarak 1,000 1,000
P2 Level 1,000 1,000
P3 Level 1,000 1,000
P4 Jarak 1,000 1,000

3. Uji Heteroskedastisitas
Heteroskedastisitas adalah keadaan dimana terjadinya ketidaksamaan varian dari
residual pada model regresi. Uji heteroskedastisitas dilakukan untuk mengetahui apakah
terjadi ketidaksamaan nilai simpangan residual akibat besar kecilnya nilai variabel bebas
atau adanya perbedaan nilai ragam dengan semakin meningkatnya nilai variabel bebas. Uji
heteroskedastisitas dilakukan dengan korelasi spearman. Tabel 4.8 merupakan contoh hasil
perhitungan dari uji heteroskedastisitas untuk elemen kerja 1.
Nilai sig elemen kerja 1 berdasarkan Tabel 4.8 adalah sebesar 0,632 yaitu lebih dari
0,05. Maka sesuai hipotesis yang dibuat, H0 diterima yang artinya tidak terjadi
heterokedastisitas untuk data elemen kerja 1. Tabel 4.9 merupakan hasil rekap pengolahan
uji heterokedastisitas elemen kerja variabel aktivitas order picking.
 35

Tabel 4.8
Hasil Uji Heteroskedastisitas Elemen Kerja 1
Correlations
Unstandardized
jarak Residual
Spearman's jarak Correlation Coefficient 1,000 -,069
rho Sig. (2-tailed) ,632
N 50 50
Unstandardized Correlation Coefficient -,069 1,000
Residual Sig. (2-tailed) ,632
N 50 50

H0 : Tidak terjadi Heteroskedastisitas (Homoskedastisitas) (jika sig ≥ 0,05)

H1 : Terjadi Heteroskedastisitas (sig < 0,05)
Tabel 4.9
Rekap Uji Heteroskedastisitas
Eelemen Kerja Variabel Bebas Nilai Sig.
P1 Jarak 0,455
P2 Level 0,976
P3 Level 0,928
P4 Jarak 0,584
Nilai sig. pada Tabel 4.9 menunjukkan semua elemen kerja memiliki sig. lebih dari 0,05.
Artinya tidak terjadi heterokedastisitas pada semua elemen kerja, data memiliki ragam yang
homogen (konstan). Sehingga, untuk uji asumsi klasik dari uji heterokedastisitas telah
terpenuhi. Hasil uji heteroskedastisitas untuk semua elemn dapat dilihat pada Lampiran 5.
4. Uji Linearitas
Uji lineritas dilakukan untuk mengetahui apakah dua variabel mempunyai hubungan
yang linear atau tidak secara signifikan. Linear berarti ada hubungan garis lurus antara
variabel bebas dan variabel terikat.
Tabel 4.10
Hasil Uji Linearitas Elemen Kerja 1
ANOVA Table
Sum of Mean
Squares df Square F Sig.
waktu_ek1 Between (Combined) 5058,604 11 459,873 212,851 ,000
* jarak Groups Linearity 4632,555 1 4632,555 2144,167 ,000
Deviation
from 426,049 10 42,605 1,720 ,087
Linearity
Within Groups 82,100 35 2,161
Total 5140,704 49
36

Data dapat dikatakan bersifat linear jika nilai sig ≥ 0,05 dan nilai Fhitung < Ftabel. Pada
baris deviation from linearity Tabel 4.10 diketahui bahwa nilai Fhitung elemen kerja 1 adalah
sebesar dan nilai sig. adalah sebesar 0,087. Maka, dengan nilai sig 0,087 ≥ 0,05 dan nilai
Fhitung 1,720 < Ftabel (10;35) 2,68 dapat disimpulkan bahwa variabel jarak secara linear
mempengaruhi variabel waktu.
Rekap hasil uji lineraritas pada Tabel 4.11 menunjukkan bahwa nilai Fhitung untuk semua
elemen kerja adalah < Ftabel dan nilai sig. ≥ 0,05. Hal ini menunjukkan bahwa semua
variabel bebas pada penelitian ini secara liniar memperngaruhi variabel terikat. Tabel hasil
perhitungan uji liniearitas untuk semua variabel dapat dilihat pada Lampiran 6.
Tabel 4.11
Rekap Uji Linearitas
Eelemen Kerja Variabel Bebas Nilai sig. F hitung df F tabel
P1 Jarak 0,087 1,720 10;35 2,68
P2 Level 0,234 1,518 3;25 2,99
P3 Level 0,347 1,153 3;25 2,99
P4 Jarak 0,091 1,804 10;35 2,68

4.3.1.2 Analisa Regresi

Analisis regresi digunakan untuk menghitung besarnya pengaruh antara variabel bebas
terhadap variabel terikat waktu pada aktivitas order picking. Analisa yang dilakukan yaitu
dengan koefisien determinasi, uji F, dan uji t.
1. Koefisien Determinasi
Analisa koefisien determinasi (R2) digunakan untuk mengetahui seberapa besar
prosentase sumbangan pengaruh variabel bebas terhadap variabel terikat. Tabel 4.12
merupakan contoh hasil perhitungan untuk elemen kerja 1.
Tabel 4.12
Koefisien Determinasi Elemen Kerja 1
Model Summary
Model R R Square Adjusted R Square Std. Error of the Estimate
1 ,949a ,901 ,899 ,25368
a. Predictors: (Constant), jarak
b. Dependent Variable: waktu_ek1
Nilai R2 yang diperoleh dari Tabel 4.13 adalah sebesar 0,901. Hal ini menunjukkan
bahwa proporsi pengaruh variabel jarak terhadap variabel waktu pada elemen kerja 1 adalah
sebesar 90,1 %, sedangkan sisanya 9,9% dipengaruhi oleh variabel lain yang tidak diteliti.
Rekap nilai koefisien determinasi pada Tabel 4.13 menunjukkan proporsi pengaruh variabel
bebas terhadap variabel terikat untuk masing-masing elemen kerja. Tabel hasil perhitungan
koefisien determinasi untuk semua elemen kerja dapat dilihat pada Lampiran 7.
 37

Tabel 4.13
Rekap Koefisien Determinasi
Eelemen Kerja R Square
P1 0,901
P2 0,862
P3 0,981
P4 0,900
2. Uji F
Uji F dilakukan untuk mengetahui apakah variabel bebas mempengaruhi variabel terikat
secara signifikan atau tidak. Berikut ini langkah-langkah melakukan uji F untuk elemen kerja
1:
1) Menentukan formulasi hipotesis
H0 : Tidak terdapat pengaruh signifikan antara variabel bebas terhadap variabel terikat
H1 : Terdapat pengaruh signifikan antara variabel bebas terhadap variabel terikat
2) Menentukan taraf nyata (𝜶) dan nilai Ftabel
Taraf nyata (𝜶) = 0,05 dan Ftabel = 4,023
3) Menentukan kriteria pengujian
H0 diterima apabila Fhitung ≤ Ftabel dan nilai sig ≥ 0,05
H0 ditolak apabila Fhitung > Ftabel dan nilai sig < 0,05
4) Menentukan nilai uji statistik dengan Tabel Anova
Tabel anova untuk uji F menggunakan perangkat lunak SPSS ditunjukkan pada Tabel
4.14.
Tabel 4.14
Hasil Perhitungan Uji F
ANOVAa
Model Sum of Squares df Mean Square F Sig.
1 Regression 4469,188 1 4469,188 15285,824 ,000
Residual 15,496 48 ,292
Total 4484,684 49

5) Membuat kesimpulan
Nilai Fhitung > Ftabel yaitu 15285,824 > 4,023 maka H0 ditolak yang artinya terdapat
pengaruh signifikan antara variabel bebas jarak terhadap variabel terikat waktu pada elemen
kerja 1. Nilai sig 0,000<0,05 berarti bahwa H0 ditolak dan H1 diterima atau terdapat pengaruh
signifikan variabel bebas jarak terhadap variabel terikat waktu pada elemen kerja 1. Rekap
hasil perhitungan pengujian F untuk semua elemen kerja ditunjukkan pada Tabel 4.15. Tabel
hasil perhitungan uji F untuk semua elemen kerja dapat dilihat pada Lampiran 8.
Tabel 4.15
Rekap Hasil Perhitungan Uji F
38

Tabel 4.15
Rekap Hasil Perhitungan Uji F
Eelemen Kerja df regression df residual Ftabel Fhitung Sig
P1 1 48 4,023 15285,824 0,000
P2 1 28 4,196 8536,567 0,000
P3 1 28 4,196 3903,094 0,000
P4 1 48 4,023 574820,363 0,000

3. Uji t
Uji t dilakukan untuk mengetahui apakah variabel bebas secara parsial berpengaruh
nyata atau tidak terhadap variabel terikat. Berikut ini langkah-langkah melakukan uji t untuk
elemen kerja 1 :
1) Menentukan formulasi hipotesis
H0 : Tidak terdapat pengaruh signifikan antara jarak terhadap waktu
H1 : Terdapat pengaruh signifikan antara jarak terhadap waktu
2) Menentukan taraf nyata (𝜶) dan nilai ttabel
Taraf nyata (𝜶) = 0,05 dan ttabel = 2,011
3) Menentukan kriteria pengujian
H0 diterima apabila thitung ≤ ttabel dan nilai sig ≥ 0,05
H0 ditolak apabila thitung > ttabel dan nilai sig < 0,05
4) Menentukan nilai uji statistiks
Tabel 4.16 merupakan hasil pengolahan uji t menggunakan perangkat lunak SPSS untuk
elemen kerja 1.
Tabel 4.16
Hasil Perhitungan Uji t
Coefficientsa
Unstandardized Coefficients Standardized Coefficients
Model B Std. Error Beta t Sig.
1 (Constant) 2,614 2,198 1,189 ,240
jarak 1,375 ,066 ,949 20,919 ,000

5) Membuat kesimpulan
Niali thitung > ttabel yaitu 20,919 > 2,011 atau nilai sig t (0,000) < 0,05 maka dapat
diketahui pengaruh jarak terhadap waktu adalah signifikan. H0 ditolak dan H1 diterima,
sehingga dapat disimpulkan bahwa waktu elemen kerja 1 dapat dipengaruhi secara signifikan
oleh jarak.
Rekap hasil perhitungan uji t untuk semua elemen kerja ditunjukkan pada Tabel 4.17.
Dari hasil tersebut dapat dilihat bahwa nilai t hitung > ttabel dan nilai sig < 0,05 untuk semua
elemen kerja, hal ini berarti bahwa H0 ditolak dan H1 atau terdapat pengaruh signifikan antara
 39

variabel bebas terhadap variabel terikat. Tabel hasil perhitungan uji t untuk semua elemen
kerja dapat dilihat pada Lampiran 9.
Tabel 4.17
Rekap Hasil Perhitungan Uji t
Eelemen Kerja Variabel Bebas ttabel thitung Sig
P1 Jarak 2,011 20,919 0,000
P2 Level 2,048 13,215 0,000
P3 Level 2,048 38,541 0,000
P4 Jarak 2,011 43,352 0,000

4. Persamaan Regresi
Persamaan regresi untuk semua elemen kerja yang diperoleh berdasarkan hasil
perhitungan uji t disajikan pada Tabel 4.16. Besarnya kontribusi variabel bebas jarak (d)
terhadap variabel terikat waktu (Y) untuk elemen kerja 1 berdasarkan Tabel 4.16 diketahui
sebesar 1,375. Sehingga dapat disimpulkan bahwa jarak berpengaruh positif terhadap waktu.
Dengan kata lain, apabila jarak meningkat maka akan diikuti peningkatan pada waktu. Hal
ini juga sama untuk persamaan-persamaan lainnya, bahwa tiap satuan variabel bebas (d dan
l) bertambah maka waktu (Y) akan mengalami peningkatan.
Tabel 4.18
Rekap Persamaan Regresi
Eelemen Kerja Persamaan
P1 Y = 2,614 + 1,375 d
P2 Y = 0,697 + 2,962 l
P3 Y = 0,788 + 2,460 l
P4 Y = 1,507 + 1,830 d

4.3.2 Aktivitas Loading

Pengolahan data untuk aktivitas loading dilakukan dengan metode Maynard Operation
Sequence (MOST). Hal pertama yang dilakukan adalah breakdown aktivitas loading oleh
operator muat menjadi sub-aktivitas, agar aktivitas lebih mudah diidentifikasi dan bisa
terukur. Ada 4 jenis truk yang digunakan, yaitu jenis colt diesel 5 ton, colt diesel 7 ton,
container dan fuso. Aktivitas loading merupakan aktivitas yang memiliki variasi gerakan
yang sama untuk semua jenis truk. Pada perhitungan MOST untuk aktivitas loading ini
menggunakan general movement sequence. Satuan perhitungan MOST adalah Time
Measurement Unit (TMU), 1 TMU = 0,036 detik.
1. Colt Diesel 5 ton
Colt Diesel 5 ton memiliki dimensi 3,5 x 1,6 x 1,6 m dengan kapasitas maksimum 935
box. Setelah dilakukan perhitungan MOST untuk aktivitas loading oleh 1 operator muat pada
Tabel 4.19 dapat diketahui kebutuhan waktu normal adalah 2.865,6 detik atau setara dengan
40

47,76 menit. Contoh sub aktivitas pertama yaitu mengambil palet di depan pintu truk lalu
meletakkannya sejauh 3-4 langkah atau 2,29-3,05 m ke dalam truk menghasilkan parameter
index A1B0G3A6B0P1A0. Untuk bagian get (ABG), A1 berarti tangan operator muat
menjangkau palet, B0 berarti tidak adanya gerakan badan yang dilakukan, G3 pengendalian
benda palet yang cukup berat, untuk bagian move (ABP), A6 berarti operator loading
melakukan pemindahan palet sejauh 3-4 langkah atau 2,29-3,05 m, P1 berarti penemapatan
pallet ditempatkan, untuk bagian return (A), A0 berarti operator muat tidak kembali ke
tempat semula. Semua nilai indeks pada masing-masing paramater dijumlahkan, kemudian
hasil dikalikan dengan 10 sehingga didapatkan nilai total indeks untuk gerakan sub aktivitas
1 adalah 110 TMU.
Nilai frekuensi untuk L1 dan L5 merupakan jumlah banyaknya palet yang dipindahkan,
sedangkan untuk L2 – L4 frekuensi merupakan jumlah box yang diambil dari palet untuk
ditata dalam truk. Untuk gerakan sub aktivitas 1, gerakan dilakukan 3 kali karena palet yang
dipindahkan dengan jarak 3-4 langkah atau 2,29-3,05 m berjumlah 3 palet.
Tabel 4.19
Hasil Perhitungan MOST Truk Colt Diesel 5 Ton
Parameter
Total Waktu
EK Sub Aktivitas dan Nilai TMU Frekuensi
TMU (detik)
Index
L1 Mengambil palet di depan (A1B0G3A 110 3 330 11,88
pintu truk lalu meletakkannya 6B0P1A0)x
sejauh 3-4 langkah atau 2,29- 10
3,05 m ke dalam truk
L2 Mengambil box dari bagian (A1B0G3A 70 150 10500 378
atas palet dan menyusun di 1B0P1A1)x
dalam truk 10
L3 Mengambil box dari bagian (A0B3G3A 90 150 13500 486
tengah palet dan menyusun di 1B0P1A1)x
dalam truk 10
L4 Mengambil box dari bagian (A0B6G3A 120 108 12960 466,56
bawah palet dan menyusun di 1B0P1A1)x
dalam truk 10
L5 Meletakkan palet kosong ke (A1B0G1A 90 3 270 9,72
depan pintu truk sejauh 3-4 6B0P1A0)x
langkah atau 2,29-3,05 m 10
L1 Mengambil palet di depan (A1B0G3A 80 2 160 5,76
pintu truk lalu meletakkannya 3B0P1A0)x
sejauh 1-2 langkah atau 0,76- 10
1,52 m ke dalam truk
L2 Mengambil box dari bagian (A1B0G3A 70 120 8400 302,4
atas palet dan menyusun di 1B0P1A1)x
dalam truk 10
L3 Mengambil box dari bagian (A0B3G3A 90 120 10800 388,8
tengah palet dan menyusun di 1B0P1A1)x
dalam truk 10
 41

Parameter
Total Waktu
EK Sub Aktivitas dan Nilai TMU Frekuensi
TMU (detik)
Index
L4 Mengambil box dari bagian (A0B6G3A 120 72 8640 311,04
bawah palet dan menyusun di 1B0P1A1)x
dalam truk 10
L5 Meletakkan palet kosong ke (A1B0G1A 60 2 120 4,32
depan pintu truk sejauh 1-2 3B0P1A0)x
langkah atau 0,76-1,52 m 10
L2 Mengambil box dari bagian (A1B0G3A 70 60 4200 151,2
atas palet dan menyusun di 1B0P1A1)x
dalam truk 10
L3 Mengambil box dari bagian (A0B3G3A 90 60 5400 194,4
tengah palet dan menyusun di 1B0P1A1)x
dalam truk 10
L4 Mengambil box dari bagian (A0B6G3A 120 36 4320 155,52
bawah palet dan menyusun di 1B0P1A1)x
dalam truk 10
Jumlah 79600 2865,6

2. Colt Diesel 7 ton

Colt Disesl 7 ton memiliki dimensi 5,6 x 2,2 x 2 m dengan kapasitas maksimum 2.560
box. Setelah dilakukan perhitungan MOST untuk aktivitas loading oleh 1 operator muat pada
Tabel 4.20 dapat diketahui kebutuhan waktu normal adalah 8.674,56 detik atau setara dengan
144,58 menit.
Tabel 4.20
Hasil Perhitungan MOST Truk Colt Diesel 7 Ton
Parameter
Total Waktu
EK Sub Aktivitas dan Nilai TMU Frekuensi
TMU (detik)
Index
L1 Mengambil palet di depan (A1B0G3A 150 8 1200 43,2
pintu truk lalu meletakkannya 10B0P1A0)
sejauh 5-7 langkah atau 3,81- x10
5,33 m ke dalam truk
L2 Mengambil box dari bagian (A1B0G3A 70 480 33600 1209,6
atas palet dan menyusun di 1B0P1A1)x
dalam truk 10
L3 Mengambil box dari bagian (A0B3G3A 90 480 43200 1555,2
tengah palet dan menyusun di 1B0P1A1)x
dalam truk 10
L4 Mengambil box dari bagian (A0B6G3A 120 288 34560 1244,16
bawah palet dan menyusun di 1B0P1A1)x
dalam truk 10
L5 Meletakkan palet kosong ke (A1B0G1A 130 8 1040 37,44
depan pintu truk sejauh 5-7 10B0P1A0)
langkah atau 3,81-5,33 m x10
L1 Mengambil palet di depan (A1B0G3A 110 5 550 19,8
pintu truk lalu meletakkannya 6B0P1A0)x
sejauh 3-4 langkah atau 2,29- 10
3,05 m ke dalam truk
42

Parameter
Total Waktu
EK Sub Aktivitas dan Nilai TMU Frekuensi
TMU (detik)
Index
L2 Mengambil box dari bagian (A1B0G3A 70 300 21000 756
atas palet dan menyusun di 1B0P1A1)x
dalam truk 10
L3 Mengambil box dari bagian (A0B3G3A 90 300 27000 972
tengah palet dan menyusun di 1B0P1A1)x
dalam truk 10
L4 Mengambil box dari bagian (A0B6G3A 120 180 21600 777,6
bawah palet dan menyusun di 1B0P1A1)x
dalam truk 10
L5 Meletakkan palet kosong ke (A1B0G1A 90 5 450 16,2
depan pintu truk sejauh 3-4 6B0P1A0)x
langkah atau 2,29-3,05 m 10
L1 Mengambil palet di depan (A1B0G3A 80 2 160 5,76
pintu truk lalu meletakkannya 3B0P1A0)x
sejauh 1-2 langkah atau 0,76- 10
1,52 m ke dalam truk
L2 Mengambil box dari bagian (A1B0G3A 70 120 8400 302,4
atas palet dan menyusun di 1B0P1A1)x
dalam truk 10
L3 Mengambil box dari bagian (A0B3G3A 90 120 10800 388,8
tengah palet dan menyusun di 1B0P1A1)x
dalam truk 10
L4 Mengambil box dari bagian (A0B6G3A 120 72 8640 311,04
bawah palet dan menyusun di 1B0P1A1)x
dalam truk 10
L5 Meletakkan palet kosong ke (A1B0G1A 60 2 120 4,32
depan pintu truk sejauh 1-2 3B0P1A0)x
langkah atau 0,76-1,52 m 10
L2 Mengambil box dari bagian (A1B0G3A 70 122 8540 307,44
atas palet dan menyusun di 1B0P1A1)x
dalam truk 10
L3 Mengambil box dari bagian (A0B3G3A 90 122 10980 395,28
tengah palet dan menyusun di 1B0P1A1)x
dalam truk 10
L4 Mengambil box dari bagian (A0B6G3A 120 76 9120 328,32
bawah palet dan menyusun di 1B0P1A1)x
dalam truk 10
Jumlah 240960 8674,56

3. Container
Container memiliki dimensi 6,3 x 2,3 x 2,4 m dengan kapasitas maksimum 3.720 box.
Setelah dilakukan perhitungan MOST untuk aktivitas loading oleh 1 operator muat pada
Tabel 4.21 dapat diketahui kebutuhan waktu normal adalah 11.986,6 detik atau setara dengan
199,78 menit.
 43

Tabel 4.21
Hasil Perhitungan MOST Truk Container
Parameter
Total Waktu
EK Sub Aktivitas dan Nilai TMU Frekuensi
TMU (detik)
Index
L1 Mengambil palet di depan (A1B0G3A 150 10 1500 54
pintu truk lalu meletakkannya 10B0P1A0)
sejauh 5-7 langkah atau 3,81- x10
5,33 m ke dalam truk
L2 Mengambil box dari bagian (A1B0G3A 70 600 42000 1512
atas palet dan menyusun di 1B0P1A1)x
dalam truk 10
L3 Mengambil box dari bagian (A0B3G3A 90 600 54000 1944
tengah palet dan menyusun di 1B0P1A1)x
dalam truk 10
L4 Mengambil box dari bagian (A0B6G3A 120 360 43200 1555,2
bawah palet dan menyusun di 1B0P1A1)x
dalam truk 10
L5 Meletakkan palet kosong ke (A1B0G1A 130 10 1300 46,8
depan pintu truk sejauh 5-7 10B0P1A0)
langkah atau 3,81-5,33 m x10
L1 Mengambil palet di depan (A1B0G3A 110 6 660 23,76
pintu truk lalu meletakkannya 6B0P1A0)x
sejauh 3-4 langkah ke dalam 10
truk atau 2,29-3,05 m
L2 Mengambil box dari bagian (A1B0G3A 70 360 25200 907,2
atas palet dan menyusun di 1B0P1A1)x
dalam truk 10
L3 Mengambil box dari bagian (A0B3G3A 90 360 32400 1166,4
tengah palet dan menyusun di 1B0P1A1)x
dalam truk 10
L4 Mengambil box dari bagian (A0B6G3A 120 216 25920 933,12
bawah palet dan menyusun di 1B0P1A1)x
dalam truk 10
L5 Meletakkan palet kosong ke (A1B0G1A 90 6 540 19,44
depan pintu truk sejauh 3-4 6B0P1A0)x
langkah atau 2,29-3,05 m 10
L1 Mengambil palet di depan (A1B0G3A 80 4 320 11,52
pintu truk lalu meletakkannya 3B0P1A0)x
sejauh 1-2 langkah atau 0,76- 10
1,52 m ke dalam truk
L2 Mengambil box dari bagian (A1B0G3A 70 240 16800 604,8
atas palet dan menyusun di 1B0P1A1)x
dalam truk 10
L3 Mengambil box dari bagian (A0B3G3A 90 240 21600 777,6
tengah palet dan menyusun di 1B0P1A1)x
dalam truk 10
L4 Mengambil box dari bagian (A0B6G3A 120 114 13680 492,48
bawah palet dan menyusun di 1B0P1A1)x
dalam truk 10
L5 Meletakkan palet kosong ke (A1B0G1A 60 4 240 8,64
depan pintu truk sejauh 1-2 3B0P1A0)x
langkah atau 0,76-1,52 m 10
44

Parameter
Total Waktu
EK Sub Aktivitas dan Nilai TMU Frekuensi
TMU (detik)
Index
L2 Mengambil box dari bagian (A1B0G3A 70 230 16100 579,6
atas palet dan menyusun di 1B0P1A1)x
dalam truk 10
L3 Mengambil box dari bagian (A0B3G3A 90 230 20700 745,2
tengah palet dan menyusun di 1B0P1A1)x
dalam truk 10
L4 Mengambil box dari bagian (A0B6G3A 120 140 16800 604,8
bawah palet dan menyusun di 1B0P1A1)x
dalam truk 10
Jumlah 332960 11986,6

4. Fuso
Fuso memiliki dimensi 5,7 x 2,3 x 2,4 m dengan kapasitas maksimum 3.360 box. Setelah
dilakukan perhitungan MOST untuk aktivitas loading oleh 1 operator muat pada Tabel 4.22
dapat diketahui kebutuhan waktu normal adalah 11.101,7 detik atau setara dengan 185,03
menit.
Tabel 4.22
Hasil Perhitungan MOST Truk Fuso
Parameter
Total Waktu
EK Sub Aktivitas dan Nilai TMU Frekuensi
TMU (detik)
Index
L1 Mengambil palet di depan (A1B0G3A 150 10 1500 54
pintu truk lalu meletakkannya 10B0P1A0)
sejauh 5-7 langkah atau 3,81- x10
5,33 m ke dalam truk
L2 Mengambil box dari bagian (A1B0G3A 70 600 42000 1512
atas palet dan menyusun di 1B0P1A1)x
dalam truk 10
L3 Mengambil box dari bagian (A0B3G3A 90 600 54000 1944
tengah palet dan menyusun di 1B0P1A1)x
dalam truk 10
L4 Mengambil box dari bagian (A0B6G3A 120 360 43200 1555,2
bawah palet dan menyusun di 1B0P1A1)x
dalam truk 10
L5 Meletakkan palet kosong ke (A1B0G1A 130 10 1300 46,8
depan pintu truk sejauh 5-7 10B0P1A0)
langkah atau 3,81-5,33 m x10
L1 Mengambil palet di depan (A1B0G3A 110 5 550 19,8
pintu truk lalu meletakkannya 6B0P1A0)x
sejauh 3-4 langkah atau 2,29- 10
3,05 m ke dalam truk
L2 Mengambil box dari bagian (A1B0G3A 70 250 17500 630
atas palet dan menyusun di 1B0P1A1)x
dalam truk 10
L3 Mengambil box dari bagian (A0B3G3A 90 250 22500 810
tengah palet dan menyusun di 1B0P1A1)x
dalam truk 10
 45

Parameter
Total Waktu
EK Sub Aktivitas dan Nilai TMU Frekuensi
TMU (detik)
Index
L4 Mengambil box dari bagian (A0B6G3A 120 180 21600 777,6
bawah palet dan menyusun di 1B0P1A1)x
dalam truk 10
L5 Meletakkan palet kosong ke (A1B0G1A 90 5 450 16,2
depan pintu truk sejauh 3-4 6B0P1A0)x
langkah atau 2,29-3,05 m 10
L1 Mengambil palet di depan (A1B0G3A 80 3 240 8,64
pintu truk lalu meletakkannya 3B0P1A0)x
sejauh 1-2 langkah atau 0,76- 10
1,52 m ke dalam truk
L2 Mengambil box dari bagian (A1B0G3A 70 180 12600 453,6
atas palet dan menyusun di 1B0P1A1)x
dalam truk 10
L3 Mengambil box dari bagian (A0B3G3A 90 180 16200 583,2
tengah palet dan menyusun di 1B0P1A1)x
dalam truk 10
L4 Mengambil box dari bagian (A0B6G3A 120 108 12960 466,56
bawah palet dan menyusun di 1B0P1A1)x
dalam truk 10
L5 Meletakkan palet kosong ke (A1B0G1A 60 3 180 6,48
depan pintu truk sejauh 1-2 3B0P1A0)x
langkah atau 0,76-1,52 m 10
L2 Mengambil box dari bagian (A1B0G3A 70 250 17500 630
atas palet dan menyusun di 1B0P1A1)x
dalam truk 10
L3 Mengambil box dari bagian (A0B3G3A 90 250 22500 810
tengah palet dan menyusun di 1B0P1A1)x
dalam truk 10
L4 Mengambil box dari bagian (A0B6G3A 120 180 21600 777,6
bawah palet dan menyusun di 1B0P1A1)x
dalam truk 10
Jumlah 308380 11101,7

4.3.3 Allowance
Kelonggaran (allowance) merupakan waktu khusus bagi operator dalam melakukan
aktivitas pribadi, melepas lelah dan kebutuhan lainnya. Allowance diperlukan seorang
operator, karena seorang operator tidak akan mampu bekerja secara terus menerus.
Allowance untuk operator picking dan operator muat akan dihitung menggunakan tabel ILO
dengan 12 kategori yang penilaian berdasarkan hasil pengamatan langsung di lapangan.
Perhitungan allowance bagi operator picking dan operator muat berdasarkan ILO dapat
dilihat pada Tabel 4.23.
Nilai allowance untuk operator picking adalah sebesar 15% dan untuk operator muat
adalah sebesar 9%. Nilai kategori kondisi udara tempat kerja adalah 2% untuk operator
picking dan operator muat karena temperatur udara saat pengamatan adalah sebesar 27 0C.
46

Nilai kategori ketegangan mental dan kebosanan adalah masing-masing 1% karena

pekerjaan operator picking dan operator muat merupakan pekerjaan yang cukup rumit dan
tergolong pekerjaan yang moton. Nilai kategori cahaya untuk operator picking adalah 2%
hal ini dikarenakan operator picking bekerja di dalam gudang yang memiliki kondisi cahaya
yang berada dibawah rekomendasi, sedangkan nilai 2 % untuk kategori kebosanan diberikan
karena pekerjaan operator picking tergolong pekerjaan yang membosankan karena cukup
memakan waktu yang lama.
Tabel 4.23
Perhitungan Allowance
Kategori Allowance berdasarkan ILO Total
Operator
A B C D E F G H I J K L (%)
Operator Picking 3 3 0 0 0 2 2 2 0 1 1 2 15
Operator Muat 0 0 0 0 5 0 2 0 0 1 1 0 9

4.3.4 Perhitungan Waktu Baku

Berdasarkan hasil dari perhitungan menggunakan metode regresi untuk aktivitas order
picking yang telah ditunjukkan pada Tabel 4.18, metode MOST untuk aktivitas loading pada
Tabel 4.19, Tabel 4.20, Tabel 4.21, Tabel 4.22 dan perhitungan allowance pada Tabel 4.23,
maka dapat diperoleh rekomendasi formula yang dapat digunakan untuk mengstimasi waktu
baku. Waktu baku atau waktu standar adalah waktu yang dibutuhkan secara wajar oleh
pekerja normal untuk menyelesaikan pekerjaannya yang di kerjakan dalam sistem terbaik
saat itu. Untuk mencapai waktu baku, maka dilakukan perhitungan waktu normal yang
didapatkan dengan menggunakan formula sebelumnya terhadap allowance.

4.3.4.1 Waktu Baku Aktivitas Order Picking

Pada aktivitas order picking, estimasi waktu dilakukan dengan cara memasukkan
parameter yang diberlakukan pada elemen kerja. Setelah itu jumlahkan waktu yang
diperoleh dari tiap elemen kerja. Contoh perhitungan waktu aktivitas order picking untuk
Blok 1 slot 1 (jarak 22,7 m) level 3 disajikan pada Tabel 4.24, untuk hasil perhitungan untuk
blok lain terdapat pada Lampiran 10.
Tabel 4.24
Contoh Perhitungan Waktu Formula Rekomendasi
Eelemen Kerja Formula Perhitungan (detik)
P1 2,614 + 1,375 d 2,429 + 1,094 x 22,7 = 33,83
P2 0,697 + 2,962 l 0,697 + 2,962 x 2,4 = 7,81
P3 0,788 + 2,460 l 0,788 + 2,460 x 2,4 = 6,69
P4 1,507 + 1,830 d 1,129 + 1,460 x 22,7 = 43,05
Jumlah 91,37
 47

Saat ini perusahan menargetkan aktivitas order picking adalah sebesar 2.000 box/jam
atau setara dengan 4,68 menit/palet (1 palet = 156 box). Target ini merupakan target yang
dibuat pada tahun 2012 dimana saat itu keadaan BOF berbeda dengan keadaan saat ini.
Untuk melihat apakah formula rekomendasi benar-benar sesuai dengan waktu saat ini maka
dilakukan perbandingan. Perbandingan juga dilakukan terhadap waktu target perusahaan
sebelumnya. Data yang diambil adalah dalam satuan menit sebanyak tiga waktu masing-
masing truk dengan letak dan jumlah palet yang berbeda. Tabel 4.25 merupakan
perbandingan waktu aktual, waktu dari formula rekomendasi dan waktu target perusahaan
dalam satuan menit. Waktu target didapatkan dari target perusahaan (4,68 menit/palet)
dikalikan jumlah palet yang diambil.
Tabel 4.25
Perbandingan Waktu Aktivitas Order Picking
Jumlah Waktu Waktu Waktu
Jenis Truk
Palet Aktual Target Rekomendasi
Colt Diesel 6 14,88 28,08 12,11
5 ton 6 15,20 28,08 13,95
6 14,79 28,08 12,75
Colt Diesel 17 43,25 79,56 35,87
7 ton 17 38,02 79,56 33,58
18 37,21 84,24 32,86
Container 24 58,94 112,32 54,73
24 51,77 112,32 46,67
24 59,32 112,32 58,74
Fuso 21 46,35 98,28 44,78
21 45,56 98,28 41,21
21 47,55 98,28 43,72

Dari Tabel 4.25 dapat dilihat bahwa waktu yang diperoleh dari target perusahaan jauh
lebih panjang dari waktu aktual, sedangkan waktu rekomendasi lebih pendek tetapi lebih
mendekati dengan waktu aktual. Dengan begitu, waktu yang diperoleh dari target perusahaan
sudah tidak dapat mewakili keadaan saat ini karena waktu aktual berbeda jauh dari target
perusahaan. Oleh karena itu, perlu dilakukan perhitungan waktu baku sehingga target baru
yang lebih sesuai dapat diketahui.
Waktu baku aktivitas order picking gudang BOF dihitung dari waktu aktivitas order
picking menggunakan formula waktu yang didapatkan dengan perhitungan regresi pada
setiap slot pengambilan pada setiap blok yang ada terhadap allowance. Waktu baku untuk
masing-masing slot berbeda, waktu baku untuk semua palet terdapat pada Lampiran 11.
Contoh perhitungan waktu baku untuk Blok 1 slot 1 (jarak 22,7 m) level 3 dengan allowance
operator picking sebesa 15% adalah sebagai berikut :
48

100%
Waktu Baku = 91,37 x 100%−15%
= 107,85 detik
Dari hasil perbandingan Tabel 4.25 diketahui bahwa target perusahaan berbeda jauh
dengan keadaan gudang BOF saat ini. Perhitungan output baku dilakukan untuk mengetahui
target baru yang lebih sesuai. Perhitungan output baku dilakukan dengan menghitung waktu
baku dari data historis permintaan selama 1 tahun menggunakan formulasi yang didapatkan
dari perhitungan regresi. Tabel 4.26 merupakan rekap permintaan selama 1 tahun.
Tabel 4.26
Waktu Baku Data Historis Permintaan
Jan Feb Mar Apr Mei Jun Jul Agt Sep Okt Nop Des Rata-rata
BLOK 1 4875 2600 2113 1138 6500 2275 910 2340 975 2925 3250 2600 2709
BLOK 2 1824 973 791 426 2432 851 341 876 365 1095 1216 973 1014
BLOK 3 2007 1606 1305 703 4615 1405 562 1445 602 1806 2408 1606 1673
BLOK 4 383 805 634 272 2313 704 1006 805 674 352 1308 805 839
BLOK 5 85 178 140 60 511 156 222 178 149 78 289 178 186
BLOK 6 490 1109 812 348 2965 903 1212 1032 864 452 1676 1032 1075
BLOK 7 226 510 374 161 1364 415 558 475 398 208 771 475 495
BLOK 8 229 139 379 343 1143 421 385 1083 403 229 782 481 502
BLOK 9 238 54 340 152 655 369 262 737 275 156 532 328 342
BLOK 10 32 11 69 31 133 92 53 150 56 32 108 67 70
BLOK 11 120 78 232 147 169 274 172 232 217 343 234 274 208

Tabel 4.27 menunjukkan perhitungan rata-rata aktivitas order picking dan waktu baku
pada gudang BOF.
Tabel 4.27
Rata-rata Waktu Aktivitas Order Picking
Rata-rata Jarak Total Waktu Baku
Blok
(palet) (m) (jam)
Blok 1 2709 20,10 67,38
Blok 2 1014 44,48 47,23
Blok 3 1673 24,40 48,02
Blok 4 839 48,78 42,29
Blok 5 186 42,75 8,38
Blok 6 1075 32,50 38,61
Blok 7 495 56,88 28,52
Blok 8 502 36,80 19,95
Blok 9 342 45,33 16,19
Blok 10 70 41,19 3,06
Blok 11 208 52,85 11,24
JUMLAH 9113 330,85

330,85
Waktu Baku per palet = 9113
= 0,04 jam
= 2,4 menit
1
Output Baku = 𝑤𝑎𝑘𝑡𝑢 𝑏𝑎𝑘𝑢
1
= 2,4
= 0,42 palet/menit
= 3.900 box/jam
 49

Dari perhitungan di atas maka diketahui waktu baku untuk aktivitas order picking oleh
1 orang operator picking adalah 2,4 menit/palet, sedangkan target baru aktivitas order
picking yang dapat dicapai adalah 3.900 box/jam.

4.3.4.2 Waktu Baku Aktivitas Loading

Dari perhitungan menggunakan metode MOST dapat diketahui waktu normal yang
dibutuhkan untuk melakukan aktivitas loading untuk masing-masing jenis truk oleh 1 orang
operator muat. Waktu normal yang didapatkan untuk aktivitas loading oleh 1 operator muat
adalah 47,76 menit/truk untuk jenis cold diesel 5 ton, 144,58 menit/truk untuk jenis cold
diesel 7 ton, 199,78 menit/truk untuk jenis container, dan 185,03 menit/truk untuk jenis fuso.
Untuk mengetahui waktu baku aktivitas loading maka terlebih dahulu dilakukan konfersi
waktu normal masing-masing jenis truk sebelumnya menjadi satuan yang sama yaitu
menit/box. Waktu baku didapatkan dengan perhitungan waktu normal terhadap nilai
allowance.
Tabel 4.28
Waktu Normal Aktivitas Loading oleh 1 Operator Muat
Waktu
Kapasitas Waktu
;Jenis Truk (menit/jenis
(box) (menit/box)
kendaraan)
Colt Diesel 5 ton 935 47,76 0,051
Colt Diesel 7 ton 2.560 144,58 0,056
Container 40 3.720 199,78 0,054
Fuso 3.360 185,03 0,055
Rata-rata 0,054

100%
Waktu Baku = 0,054 x 100%−9%
= 0,059 menit
1
Output Baku = 𝑤𝑎𝑘𝑡𝑢 𝑏𝑎𝑘𝑢
1
=
0,059
= 16,83 box/menit
= 1.009,57 box/jam
= 1.010 box/jam
Dari perhitungan di atas maka diketahui waktu baku untuk aktivitas loading oleh 1
orang operator muat adalah 0,059 menit/box, sedangkan output bakunya adalah 1.010
box/jam. Aktivitas loading merupakan aktivitas yang dilakukan secara bersamaan dengan
aktivitas order picking. Saat operator picking mengambil order di dalam gudang, operator
muat akan melakukan aktivitas loading order ke dalam truk terhadap order yang sudah
terlebih dahulu diantarkan oleh operator picking. Oleh karena itu, setelah diketahui output
baku dari aktivitas order picking (3.900 box/jam atau setara dengan 0,015 menit/box) maka
50

waktu order picking masing-masing jenis truk dapat diketahui dengan mengalikan output
baku dengan kapasitas masing-masing jenis truk. Waktu order picking akan dibandingkan
dengan waktu loading untuk mencari jumlah operator muat yang dibutuhkan. Saat ini jumlah
operator muat yang bekerja setiap hari berubah-ubah, hal ini dikarenakan perusahaan belum
mengetahui jumlah operator muat yang sebenarnya dibutuhkan.
Tabel 4.29
Perbandingan Waktu
Kapasitas Waktu Order Picking Waktu Loading
Jenis Truk
(box) (menit) (menit)
Colt Diesel 5 ton 935 14,03 55,57
Colt Diesel 7 ton 2.560 38,40 152,14
Container 40 3.720 55,80 221,08
Fuso 3.360 50,40 199,69
Rata-rata 2.643,75 39,66 157,12

Dari Tabel 4.29 diketahui bahwa untuk jumlah permintaan yang sama waktu aktivitas
loading oleh masing-masing 1 operator muat lebih besar dari pada waktu order picking. Hal
ini menandakan apabila akan terjadi penumpukan palet di loading area. Untuk
menghindarinya maka perlu dilakukan penyesuaian jumlah operator muat. Jumlah operator
muat yang dibutuhkan dapat diketahui dengan melakukan perhitungan beban kerja masing-
masing jenis truk dengan menggunakan waktu order picking sebagai total waktu yang
tersedia.
𝑊𝑎𝑘𝑡𝑢 𝐿𝑜𝑎𝑑𝑖𝑛𝑔
Beban Kerja = x 100%
𝑊𝑎𝑘𝑡𝑢 𝑂𝑟𝑑𝑒𝑟 𝑃𝑖𝑐𝑘𝑖𝑛𝑔
157,12
= x 100%
39,66
= 396,21 %
392,21 %
Rata-rata beban kerja (1 orang pekerja) = = 396,21%
1
392,21 %
Rata-rata beban kerja (penambahan 1 orang pekerja) = = 196,11%
2
392,21 %
Rata-rata beban kerja (penambahan 2 orang pekerja) = = 130,74%
3
392,21 %
Rata-rata beban kerja (penambahan 3 orang pekerja) = = 87,05%
4
Setelah dilakukan perhitungan dengan membagi total beban kerja kepada 4 orang
operator maka rata-rata beban kerja menjadi 87,05%. Beban kerja dapat diterima karena
kurang dari batas maksimum yang digunakan yaitu sebesar 100%.

4.4 Analisa dan Pembahasan

Pada sub bab ini akan dilakukan analisa terhadap hasil perhitungan pada sub bab
sebelumnya yaitu perhitungan waktu baku aktivitas order picking menggunakan regeresi dan
aktivitas loading menggunakan MOST. Aktivitas order picking dan loading merupakan
 51

aktivitas utama pada gudang BOF. Gudang BOF memliki 11 blok penyimpanan palet dengan
kapasitas maksimum 2.930 palet.
Aktivitas order picking dibagi kedalam 4 elemen kerja yaitu P1, P2, P3 dan P4. Dari
hasil perhitungan menggunakan metode regresi, maka didapatkan formula persamaan untuk
P1 adalah Y = 2,614 + 1,375 d , P2 adalah Y = 0,697 + 2,962 l, P3 adalah Y = 0,788 + 2,460
l dan untuk P4 adalah Y = 1,507 + 1,830 d. Waktu masing-masing elemen kerja didapatkan
dengan memasukkan parameter yang diberlakukan pada setiap elemen kerja. Untuk P1 dan
P4 yang merupakan elemen kerja pergerakan forklift untuk bergerak mengambil palet di
dalam gudang dan membawa palet dari dalam ke luar gudang, parameter yang di gunakan
adalah jarak. Untuk P2 dan P3 yang merupakan elemen kerja forklift menaikkan dan
menurunkan garpu untuk mengambil palet yang diinginkan, parameter yang digunakan
adalah level palet. Gudang BOF menggunakan rak penyimpanan mempunyai 5 level. Dari
persamaan yang didapatkan diketahui bahwa jarak (d) dan level (l) berpengaruh positif
terhadap waktu. Apabila jarak atau level meningkat maka akan diikuti oleh peningkatan pada
waktu.
Waktu order picking untuk mengambil 1 palet didapatkan dengan menjumlahkan nilai
P1, P2, P3, dan P4. Pada Tabel 4.24 dimana diketahui bahwa waktu yang dibutuhkan untuk
mengambil palet pada blok 1 slot 1 level 3 dengan jarak bolak-balik 22,7 m adalah sebesar
91,37 detik. Waktu order pikcing untuk setiap slot akan berbeda satu sama lain karena adanya
perpedaan jarak dan level, waktu order picking untuk setiap slot palet terdapat pada
Lampiran 10.
Perusahaan saat ini memiliki target untuk aktivitas order picking sebesar 2.000
box/jam. Hal ini berarti perusahaan menargetkan waktu rata-rata order picking adalah 4,68
menit untuk pengambilan 1 palet oleh 1 orang operator picking. Target sebesar 2.000
box/jam merupakan target yang dibuat tahun 2012, sedangkan saat ini keadaan gudang BOF
sudah derbeda dengan keadaan saat target dibuat. Gudang BOF saat ini memiliki tata letak
yang berbeda dan jumlah rak yang lebih banyak dari sebelumnya.
Dari perbandingan yang dilakukan terhadap waktu aktual, waktu rekomendasi
menurut hasil formulasi persamaan regresi dan waktu target pada Tabel 4.25 diketahui
bahwa waktu rekomendasi lebih mendekati waktu aktual dari pada waktu target. Waktu rata-
rata aktual sebesar 39,40 menit, waktu rata-rata target sebesar 79,95 menit, dan waktu rata-
rata menggunakan formula rekomendasi sebesar 35,91 menit. Hal ini berarti waktu yang
didapatkan dari formula persamaan regresi dapat lebih mewakili keadaan gudang BOF saat
ini dibandingkan target perusahaan.
52

Waktu baku dihitung untuk mengetahui berapa waktu yang sebenarnya dibutuhkan
seorang operator picking melakukan aktivitas order picking untuk 1 palet saat ini. Waktu
baku dihitung dari waktu picking per palet untuk semua slot yang ada pada gudang BOF
(Lampiran 10) terhadap nilai allowance. Nilai allowance yang didapatkan menngunakan
tabel ILO adalah sebesar 15% untuk operator picking dan 9% untuk operator muat. Waktu
baku untuk semua slot terdapat pada Lampiran 11. Output baku yang didapatkan dari
perhitungan adalah 3.900 box/jam, dimana artinya perusahaan dapat meningkatkan
targetnya sebanyak 1.900 box/jam dari target awal perusahaan sebesar 2.000 box/jam.
Aktivitas loading adalah aktivitas yang dilakukan bersamaan dengan aktivitas order
picking. Operator muat akan mulai melakukan aktivitas loading di dalam truk setelah palet
pertama sudah diantarkan operator picking ke dalam truk. Perusahaan belum pernah
melakukan perhitungan waktu baku yang dibutuhkan aktivitas ini. Dari perhitungan aktivitas
loading oleh masing-masing 1 operator muat menggunakan metode MOST terhadap
allowance maka waktu baku yang didapatkan adalah 0,059 menit/box dan output baku
sebesar 1.010 box/jam.
Pada Tabel 4.29 diketahui bahwa dengan 1 operator muat maka waktu yang
dibutuhkan untuk aktivitas loading berbeda jauh dengan waktu order picking dengan jumlah
box yang sama. Hal ini mengakibatkan terjadi penumpukan palet di area loading. Untuk
menghindari terjadi penumpukan yang berlebih maka perlu dilakukan penyesuaian jumlah
operator muat yang dibutuhkan. Jumlah operator muat yang bekerja setiap hari berbeda,
perusahaan belum pernah melakukan perhitungan jumlah operator muat yang sebenarnya
dibutuhkan. Berdasarkan perhitungan kebutuhan tenaga kerja sesuai beban kerja maka
diketahui bahwa masing-masing jenis truk membutuhkan jumlah operator yang sama yaitu
4 orang operator muat.