Control Room and HMI FIX PDF

BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang
SCADA (Supervisory Control and Data Acquisition) dan DCS (Distributed
Control System) merupakan teknologi yang sedang berkembang dan banyak
digunakan di industri besar. SCADA atau DCS merupakan sistem yang dapat
mempermudah operator dalam mengontrol alat-alat di industri dari jarak yang
bahkan sangat jauh (skala pengendalian DCS lebih kecil dibandingkan SCADA).
Seorang engineer diharuskan paham mengenai sistem SCADA atau DCS dan
HMI (Human Machine Interface) sebagai interface antara operator dengan sistem.
Akan tetapi cukup banyak juga engineer yang belum memahami mengenai sistem
SCADA dan DCS terutama pada bagian standard-standar HMI, control room,
penyimpanan data, dan diagnosa sistem.
Maka dari itu penting dibahas mengenai sistem SCADA dan DCS terutama
pada bagaian supervisory control dan control room. Penulis memilih tema
supervisory control dan control room agar makalah ini dapat membantu engineer
yang belum paham betul mengenai supervisory control dan control room menjadi
paham dan tidak salah memberikan standard-standard dalam sistem SCADA
maupun DCS.
1.2 Tujuan
Tujuan penulisan makalah ini adalah :
1. Membuat makalah supervisory control dan control room.
2. Mengetahui dan memahami sistem supervisory control di SCADA

ataupun DCS.
3. Mengetahui dan memahami standard-standard perancangan HMI.
4. Mengetahui operasi standard pada control room.
5. Mengetahui fungsi penyimpanan data pada sistem SCADA ataupun DCS.
6. Mengetahui fungsi diagnose sistem pada sistem SCADA ataupun DCS.
1 | Supervisory Control and Control Room

1.3 Batasan Masalah
Batasan masalah dalam makalah ini adalah :
1. Hanya membahas mengenai supervisory control pada MTU (Master

Terminal Unit) pada sistem SCADA ataupun DCS.
2. Hanya membahas mengenai standard-standard HMI dan software-

software HMI.
3. Hanya membahas mengenai design dan operasi standard control room.
4. Hanya membahas fungsi dan proses penyimpanan data pada sistem

SCADA ataupun DCS.
5. Hanya membahas fungsi dan proses diagnose sistem pada sistem

SCADA ataupun DCS.
1.4 Metodologi Penyusunan Makalah
Metodologi dalam penyusunan makalah ini adalah :
1. Studi Literatur
Pada tahap ini dilakukan pencarian bahan-bahan referensi mengenai
penjelasan supervisory control, komponen utama penyusun SCADA,
Standard penggunaan HMI beserta vendornya, desain Control room,
bagaimana penyimpanan data pada sistem SCADA ataupun DCS, serta
diagnose sistem pada sistem SCADA ataupun DCS.
2. Dokumentasi
Tahap ini adalah penyusunan makalah.
1.5 Sistematika Penulisan
Makalah ini terdiri dari 3 (tiga) bab sebagai berikut :
BAB I : PENDAHULUAN
Bab ini berisi latar belakang yang membahas mengapa makalah mengenai
supervisory control dan control room ini perlu dibuat, tujuan yang

mengungkapkan maksud penulis, batasan masalah yang membatasi konten
yang dibahas pada makalah ini, serta metodologi penulisan yang
mengungkapkan metode yang digunakan dalam pembuatan makalah ini.
BAB II : PEMBAHASAN
Bab ini berisi pembahasan mengenai supervisory control dan perannya
dalam sistem SCADA, HMI dan standard-satndardnya, control room beserta
cara mendesainnya, standard operasi pada control room, management
historical data pada sistem SCADA ataupun DCS, serta Diagnostic System
pada sistem SCADA dan DCS.
BAB III : PENUTUP
Bab ini menyampaikan kesimpulan dari hasil penulisan dan saran untuk
pengembangan bahasan lebih lanjut.

BAB II
PEMBAHASAN
2.1 Supervisory Control

Penjelasan mengenai supervisory control diambil dari sumber [1].
2.1.1 Pendahuluan Mengenai SCADA
Dalam pengoperasian tenaga listrik, sistem pada industri yang besar, dan
lain-lain, seorang dispatcher membutuhkan alat bantu untuk mempermudah
pengaturan dan pemantauan tenaga listrik atau proses yang dilakukan sistem.
Untuk kepentingan di atas, dispatcher akan dibantu dengan sistem SCADA
(Supervisory Control and Data Acquisition) yang berada di control center.
Master station mempunyai fungsi melaksanakan telemetering, telesignal, dan
remote control terhadap remote station. Remote station adalah stasiun yang
dipantau, atau diperintah dan dipantau oleh master station, yang terdiri dari
gateway, IED (Intelegent Electronic Device), lokal HMI, RTU (Remote Terminal
Unit), dan meter energy.
SCADA memiliki fungsi telemeteri dan telekontrol RTU. Sistem SCADA
terdiri dari 3 bagian utama yaitu master (MTU-Master Terminal Unit), slave
(RTU-Remote Terminal Unit), dan media komunikasi. Master memiliki fungsi
sebagai pengendali dan penampil data dari slave, sedangkan slave berfungsi
menjalankan perintah dari master, dan media komunikasi untuk menghubungkan
master dan slave. Media komunikasi pada sistem SCADA dapat menggunakan
ethernet, wireless, kabel, fiber optic ataupun kabel serial RS-232/RS-485.
SCADA telah banyak diaplikasikan dalam berbagai plant pada bidang
industri seperti pada plant pengolahan air limbah. Plant pengolahan air
limbah digunakan untuk mengolah air limbah rumah tangga menjadi air
bersih. Didalamnya terdapat pengontrolan kadar pH dalam air, pengontrolan
ketinggian air, pengontrolan tekanan air. Semua proses pengontrolan aktuator
dilakukan berdasarkan umpan balik sensor.
Berbagai penelitian tentang sistem SCADA memiliki alasan masing-masing
mengenai sistem SCADA yang dirancang seperti, penggunaan perangkat lunak
delphi sebagai pembuatan tampilah HMI karena delphi memiliki fasilitas untuk

komunikasi serial yang nantinya digunakan untuk berkomunikasi dengan
PLC menggunakan jaringan ethernet.
Penelitian lain berkaitan dengan pemanfaatan fungsi dasar protokol
modbus dan komunikasi serial RS485. Dalam konunikasi tersebut terdapat satu
Master dan satu atau beberapa slave yang membentuk sebuah jaringan.
Komunikasi Modbus selalu di awali dengan query dari master, dan slave
memberikan respon dengan mengirimkan data atau melakukan aksi sesuai
perintah dari master. Slave hanya akan melakukan komunikasi jika ada
perintah (query) dari master dan tidak bisa melakukan komunikasi dengan
slave yang lain.
SCADA secara umum adalah suatu sistem yang mengumpulkan data dan
menganalisisnya secara real time. SCADA tidak sepenuhnya sebagai pengontrol
tetapi fokusnya pada tingkat pengawasan dan pemantauan. Sistem SCADA
merupakan kombinasi antara telemetering, telesignalling dan telekontrolling.
SCADA selama ini diketahui sebagai sebuah sistem kontrol. Sistem SCADA yang
pertama kali mengakusisi data menggunakan panel meter, lampu, dan grafik
dengan perekam pita. Operator mengoperasikan secara manual beberapa tombol
untuk pengawasan, kontrol dan akusisi data pada plant, pabrik dan fasilitas
pembangkit listrik.
Gambar 2.1 memberikan ilustrasi tentang koneksi sensor dan panel system [1]
Dalam dunia manufaktur modern dan proses industri, industri

pertambangan, utilitas publik dan swasta, efisiensi dan keamanan telemetri
industri sering kali memerlukan koneksi dengan beberapa peralatan dan sistem
terpisah pada jarak yang jauh. Jarak tersebut berkisar antara beberapa meter
hingga ribuan kilometer. Telemetri digunakan untuk mengirim perintah, program
dan menerima pantauan informasi dari RTU.

Sebelumnya pada akusisi data, logic relay digunakan untuk mengontrol
sebuah plant atau sistem. Dengan munculnya CPU (Central Processing Unit) dan
perangkat elektronik lain, produsen mengintegrasikan digital elektronik dengan
logic relay. PLC (Programmable Logic Controller) masih menjadi salah satu
sistem kontrol yang paling banyak digunakan dalam industri. Untuk kebutuhan
pengawasan dan mengontrol lebih banyak perangkat yang terus berkembang,
PLC didesain terdistribusi dan sistem menjadi lebih cerdas dan lebih kecil dalam
hal ukuran. PLC dan DCS diperlihatkan pada Gambar 2.2.
Gambar 2.2 PC ke PLC atau DCS dengan fieldbus dan sensor [1]
Keuntungan dari sistem SCADA PLC / DCS adalah :

1. Komputer dapat merekam dan menyimpan data yang sangat besar.
2. Data dapat ditampilkan dengan banyak cara sesuai keinginan pengguna.
3. Ribuan sensor di wilayah yang luas dapat dihubungkan ke sistem.
4. Operator dapat menggabungkan simulasi data real ke dalam sistem.
5. Banyak jenis data dapat dikumpulkan dari RTU
6. Data dapat dilihat dari mana saja, bukan hanya di pusat.
Kerugiannya adalah:
1. Sistem ini lebih rumit daripada sensor jenis panel.
2. Keterampilan operasi yang berbeda diperlukan, seperti analis sistem dan
programmer.
3. Dengan ribuan sensor, masih banyak kabel yang diperlukan.

Sebagai persyaratan untuk sistem yang lebih kecil dan lebih cerdas, sensor
dirancang dengan kecerdasan PLC dan DCSs, perangkat ini dikenal sebagai IED.
IED terhubung pada fieldbus, misalnya Profibus, DeviceNet atau Foundation
Fieldbus ke PC. IED cukup cerdas untuk memperoleh data, berkomunikasi dengan
perangkat lain. Masing-masing sensor super cerdas dapat memiliki lebih dari satu
sensor on-board. Biasanya, sebuah IED bisa menggabungkan sensor analog input,
output analog, kontrol PID, sistem komunikasi dan memori program dalam satu
perangkat.
Gambar 2.3 PC ke IED menggunakan fieldbus [1]
Keuntungan dari PC ke sistem fieldbus IED adalah :

1. Jumlah kabel lebih sedikit
2. Operator dapat melihat sampai ke tingkat sensor
3. Data yang diterima dari perangkat dapat mencakup informasi seperti serial
angka, nomor model ketika dipasang, dan oleh siapa.
4. Semua perangkat bersifat plug and play, sehingga mudah dalam instalasi dan
penggantian
5. Perangkat yang lebih kecil berarti ruang fisik kecil untuk sistem akuisisi data
Kelemahan dari PC ke sistem IED adalah:

1. Sistem yang lebih canggih membutuhkan karyawan lebih terlatih
2. Harga Sensor yang lebih tinggi (diimbangi oleh berkurangnya PLC)
3. IED lebih mengandalkan pada sistem komunikasi

2.1.2 Mekanisme dan struktur Supervisory Control
Supervisory Control atau MTU adalah kendali yang dilakukan di atas
kendali lokal atau RTU. SCADA merupakan sebuah sistem yang mengumpulkan
informasi atau data-data dari lapangan, kemudian mengirimkannya ke sebuah
komputer pusat yang akan mengatur dan mengontrol data-data tersebut. Dalam
Aplikasinya, subsistem penyusun SCADA terdiri dari:
1. HMI (Human Machine Interface)
2. MTU (Master Terminal Unit)
3. RTU (Remote Terminal Unit)
4. PLC (Programmable Logic Controller)
5. Sistem Komunikasi (Antar MTU dan RTU)
Arsitektur dasar dari sebuah sistem scada dapat dilihat pada Gambar 2.4.
Gambar 2.4 Arsitektur Sistem SCADA secara umum [1]

Berikut ini adalah penjelasan pada masing-masing bagian :
1. Operator
Operator manusia mengawasi sistem SCADA dan melakukan fungsi
supervisory control (pengawasan dan pengontrolan) untuk operasi plant jarak
jauh.
2. HMI
HMI menampilkan data pada operator dan menyediakan kontrol masukan bagi
operator dalam berbagai bentuk, temasuk grafik, skematik, jendela menu
pull-down, layar sentuh dan lain sebagainya. HMI dapat berupa layar
sentuh, alat ataupun komputer itu sendiri.
3. MTU
MTU merupakan unit master pada arsitektur master. MTU berfungsi
menampilkan data pada operator melalui HMI, mengumpulkan data dari
tempat yang jauh, dan mengirimkan sinyal kontrol ke plant yang berjauhan.
Kecepatan pengiriman data dari MTU dan plant jarak jauh relatif rendah
dan metode kotrol umumnya open loop karena kemungkinan terjadinya waktu
tunda.
4. RTU
RTU merupakan unit slave pada arsitektur master atau slave. RTU
mengirimkan sinyal kontrol pada peraltan yang dikendalikan, mengambil data
dari peralatan tersebut, dan mengirimkan data tersebut ke MTU.
Kecepatan pengiriman data antar RTU dan alat yang dikontrol relative
tinggi dan metode kontrol yang digunakan umumnya closed loop. Sebuah
RTU mungkin saja digantikan oleh Programmable Logic Controller (PLC).
5. Sistem Komunikasi
Sistem komunikasi antara MTU-RTU ataupun antara RTU-field devices
dapat berupa modbus, High level data link control (HDLC) protocol, Host
Link Communications(HLC), TCP/IP Protokol.
6. Field Devices
Field devices merupakan plant dilapangan yang terdiri dari objek yang
memiliki berbagai sensor dan aktuator. Nilai sensor dan aktuator inilah
yang umumnya diawasi dan dikendalikan supaya plant berjalan sesuai
dengan keinginan pengguna.
10 | S u p e r v i s o r y C o n t r o l a n d C o n t r o l R o o m
2.1.3 Hardware SCADA
Sebuah sistem SCADA terdiri dari sejumlah unit terminal jarak jauh (RTU)
mengumpulkan data dari lapangan dan mengirim data kembali ke stasiun induk,
melalui sistem komunikasi. Di stasiun induk data yang diperoleh akan
ditampilkan dan memungkinkan operator untuk melakukan tugas kontrol.
Data yang akurat dan tepat waktu memungkinkan untuk optimalisasi operasi
pabrik dan proses. Manfaat lainnya lebih efisien, handal dan yang paling penting,
operasi lebih aman. Hal ini menyebabkan biaya yang lebih rendah dibandingkan
dibandingkan sebelumnya. Pada sistem SCADA yang lebih kompleks pada
dasarnya ada lima tingkat atau hierarki:
• field level instrumentation and control devices
• marshalling terminals dan RTU
• Sistem Komunikasi
• Stasiun induk (s)
• the commercial data processing department computer system
RTU menyediakan antarmuka ke analog di lapangan dan sensor digital

terletak di masing-masing pusat remote. Sistem komunikasi menyediakan jalur
untuk komunikasi antara stasiun induk dan daerah terpencil. Sistem komunikasi
ini bisa berupa kabel, serat optik, radio, saluran telepon, microwave dan bahkan
mungkin satelit. Protokol khusus dan detection error yang digunakan untuk
transfer data yang lebih efisien dan optimal. Stasiun induk (atau sub-master) data
dari berbagai RTUs dan umumnya menyediakan antarmuka operator untuk
menampilkan informasi dan kontrol dari pusat kontrol. Di sistem telemetri besar,
sub-master mengumpulkan informasi dari pusat remote dan bertindak mengirim
kembali ke kontrol stasiun induk.
2.1.4 Software SCADA

Software SCADA dapat dibagi menjadi dua jenis, proprietary atau open.
Perusahaan mengembangkan software proprietary untuk berkomunikasi dengan
perangkat keras mereka. Sistem ini dijual sebagai solusi kunci. Masalah utama
dengan sistem ini adalah ketergantungan besar pada pemasok sistem. Sistem
perangkat lunak terbuka telah mendapatkan popularitas karena interoperabilitas
yang mereka bawa ke sistem. Interoperabilitas adalah kemampuan untuk
mencampur berbeda produsen peralatan 'pada sistem yang sama. Citect dan
Wonderware hanya dua paket perangkat lunak terbuka yang tersedia dipasar untuk
sistem SCADA. Beberapa paket yang sekarang termasuk manajemen aset
terintegrasi dalam sistem SCADA. Komponen khas dari sistem SCADA adalah
ditunjukkan dalam diagram berikutnya.
Gambar 2.5 Typical SCADA system [1]
Fitur utama dari software SCADA adalah:

1. User interface
2. Graphics
3. Alarm
4. Trend
5. RTU (dan PLC) antarmuka
6. Skalabilitas
7. Akses ke data
• Database
• Jaringan
• toleransi kesalahan dan redundansi
• Client / Server distributed processing
2.1.5 Fungsi dan Operasi Supervisory Control
Secara umum terdapat tiga fungsi supervisory control untuk keseluruhan sistem :
1. Telemeteri (Akuisisi Data)
Telemetering adalah proses pengambilan data yang terukur pada field device
dilapangan untuk dapat dimonitor di pusat pengatur (Control Center).
2. Telesinyal (Pensignalan terhadap indikator-indikator)
Telesignaling adalah pengambilan status peralatan field device di lapangan
untuk dapat dimonitor di pusat pengatur, berupa sinyal alarm dan indikasi yang
terhubung ke modul digital input pada RTU (Remote Terminal Unit). Sinyal
alarm memiliki dua keadaan , yaitu keadaan ON atau OFF. Begitu pula indikasi
memiliki dua keadaan, dimana satu keadaan tertutup (close) dan terbuka
(open), seperti pada PMT, PMS rel, PMS line, dan PMS tanah.
3. Telekontrol (Pengontrolan)
Telekontrol adalah pengiriman perintah dari pusat pengatur (Control Center) ke
RTU (Remote Terminal Unit) untuk mengontrol aktuator yang terdapat di
lapangan.
Supervisory control mencakup tiga area utama yaitu:

a. Control level system
b. Management information system (MIS)
c. Operator dan manajer yang mengawasi produksi
Selain fungsi pengendalian lain yang dilakukan, supervisory control level

sebagai tahap proses peralihan untuk kontrol informasi ditransfer dari
tingkat MIS ke tingkat sistem pengendalian dan sebaliknya. Sebagai contoh,
pesanan produksi yang diterima dari sistem MRP (Material Requirment
Planning) dapat diproses lebih lanjut di tingkat control Pengawas untuk
mengalokasikan sumber daya pabrik yang spesifik untuk setiap produk dan
membuat jadwal spesifik untuk setiap lini produksi atau mesin di pabrik.. Sistem
pengawasan yang juga dapat memonitor dan mencatat informasi produksi
secara real time, mentransfer informasi ringkasan kembali ke sistem tingkat
yang lebih tinggi pada penyelesaian pesanan atau batch.
Salah satu fungsi yang paling penting dari supervisory control level
adalah untuk mengintegrasikan operator dan manajemen produksi dengan sistem
kontrol lain dalam proses. Antarmuka berbasis komputer biasanya digunakan
untuk memonitor sistem, parameter proses untuk mencari dan perintah isu
manajemen selama proses produksi.
Fungsi yang biasanya dilakukan di supervisory level:
a. Proses pemantauan dan pengawasan
b. Real-time product tracking
c. Real-time schedule feedback
d. Laporan operator
e. Perencanaan sumber daya
f. Detil penjadwalan dan kontrol
g. Set-up rincian
h. Production instructions
i. Quality Systems
j. Recipe management
Integrasi ke tingkat MIS sering melibatkan layanan yang diberikan

oleh lingkungan komputer bahwa sistem berjalan pada kontrol Pengawas.
Operasional supervisory control memerlukan pengaturan batas wewenang
pada masing-masing bidang agar tercipta kejelasan tanggung jawab. Berikut
contoh operasional dan pembagian wewenang pada instalasi gardu atau
pembangkit yang menyangkut instalasi baik di control panel, switch yard maupun
jaringan :
a. Pembebasan/penormalan penyaluran jaringan transmisi atau jaringan
distribusi merupakan wewenang dispatcher dan telah diatur di dalam SOP
operasi;
b. Pembebasan/penormalan pembangkit adalah wewenang pembangkit;
c. Pengisolasian/penormalan isolasi di sisi instalasi gardu/pembangkit terhadap
instalasi SCADA dan telekomunikasi merupakan wewenang pengawas
manuver atau operator gardu/pembangkit;
d. Pengisolasian/penormalan isolasi di sisi instalasi SCADA dan
telekomunikasi terhadap instalasi gardu/pembangkit merupakan wewenang
pelaksana pemeliharaan atau perbaikan instalasi SCADA dan telekomunikasi.
2.1.6 Konfigurasi Supervisory Control dalam sistem DCS dan SCADA

Master station merupakan kumpulan perangkat keras dan lunak yang
ada di control center. Biasanya desain untuk sebuah master station tidak sama.
Gambar 2.6 Konfigurasi Supervisory Control dalam DCS [1]
Konfigurasi supervisory control dalam sistem DCS atau SCADA

membutuhkan protokol. Pengertian umum dari protokol adalah tatacara/aturan
berkomunikasi antar komponen (modul DCS, PLC, PC, field devices, dll) yang
terkoneksi dalam sebuah jaringan. Protokol komunikasi data terdiri atas beberapa
konfigurasi yaitu :
1. Point-to-point
Konfigurasi point-to-point dapat dilihat pada Gambar 2.7. Konfigurasi ini
merupakan tipe paling sederhana yang menghubungkan MTU (Master
Terminal Unit) dengan RTU (Remote Terminal Unit) dan biasanya
komunikasi ini mengunakan komunikasi serial RS-232.
Gambar 2.7 Konfigurasi komunikasi data point-to-point [1]
2. Multiple point-to-point
Konfigurasi multiple point-to-point dapat dilihat pada Gambar 2.8.
MTU dihubungkan ke banyak RTU masing-masing melalui satu kanal
MTU (Master Terminal Unit) Sistem Komunikasi RTU (Remote Terminal
Unit) komunikasi. Setiap RTU dapat mengirimkan data ke MTU dan
sebaliknya secara bersamaan.
Gambar 2.8 Konfigurasi komunikasi data multiple point-to-point [1]
3. Multipoint – star
Konfigurasi multipoint–star dapat dilihat pada Gambar 2.9. MTU
dihubungkan ke lebih dari satu RTU dengan satu kanal komunikasi yang
sama. Pada setiap saat, hanya satu remote station yang diijinkan mengirimkan
data ke master station. Peralatan MTU dapat mengirimkan data ke satu atau
lebih RTU yang dipilih atau secara bersamaan. Biasanya untuk komunikasi
multipoint –star komunikasi yang digunakan adalah komunikasi serial RS-485.
Gambar 2.9 Konfigurasi komunikasi data multipoint – star [1]
4. Multipoint partyline
Konfigurasi multipoint partyline dapat dilihat pada Gambar 2.10. MTU
dihubungkan ke lebih dari satu RTU oleh kanal komunikasi yang
sama. Batasan-batasan yang terjadi pada saat pertukaran data antara MTU dan
RTU sama dengan konfigurasi multipoint - star.
Gambar 2.10 Konfigurasi komunikasi data multipoint partyline [1]
Ada dua jenis protocol yang biasa digunakan dalam supervisory control :
a. Protokol Modbus
Modbus adalah protokol komunikasi serial yang dipublikasikan oleh Modicon

pada tahun 1979 untuk diaplikasikan ke dalam programmable logic
controllers (PLCs). Modbus sudah menjadi standar protokol yang umum
digunakan untuk menghubungkan peralatan elektronik industri. Beberapa
alasan mengapa protokol ini banyak digunakan, antara lain:
• Modbus dipublikasikan secara terbuka dan bebas royalti.

• Mudah digunakan dan dipelihara.
• Memindahkan data bit atau word tanpa terlalu banyak membatasi vendor.
Modbus mampu menghubungkan 247 peralatan (slave) dalam satu

jaringan atau master, misalnya sebuah sistem yang melakukan pengukuran
suhu dan kelembapan dan mengirimkan hasilnya ke sebuah komputer.
Modbus sering digunakan untuk menghubungkan komputer pemantau
dengan remote terminal unit (RTU) pada sistem supervisory control and data
acquisition (SCADA).
Beberapa variasi Modbus, antara lain:
1. Modbus RTU - Merupakan varian Modbus yang ringkas dan digunakan
pada komunikasi serial. Format RTU dilengkapi dengan mekanisme cyclic
redundancy error (CRC) untuk memastikan keandalan data. Modbus RTU
merupakan implementasi protokol Modbus yang paling umum digunakan.
Setiap frame data dipisahkan dengan periode idle (silent).
2. Modbus ASCII - Digunakan pada komunikasi serial dengan memanfaatkan
karakter ASCII. Format ASCII menggunakan mekanisme longitudinal
redundancy check (LRC). Setiap frame data Modbus ASCII diawali dengan
titik dua (":") dan baris baru yang mengikuti (CR/LF).
3. Modbus TCP/IP atau Modbus TCP - Merupakan varian Modbus yang
digunakan pada jaringan TCP/IP.
Variasi Modbus dapat diaplikasikan pada port serial dan ethernet dan
jaringan lainnya yang support dengan internet protocol suite. Sebagian besar
peralatan Modbus menggunakan port serial RS-485. Konsep dasar
komunikasi Modbus terdiri master dan slave. Peralatan yang bertindak
sebagai slave akan terus idle kecuali mendapat perintah dari master.
Setiap peralatan yang dihubungkan (slave) harus memiliki alamat unik.
Sebuah perintah Modbus dilengkapi dengan alamat tujuan perintah
tersebut. Hanya alamat tujuan yang akan memproses perintah, meskipun
peralatan yang lain mungkin menerima perintah tersebut. Setiap perintah
modbus memiliki informasi pemeriksaan kesalahan untuk memastikan data
diterima tanpa kerusakan. Perintah dasar Modbus RTU dapat
memerintahkan peralatan untuk mengubah nilai registernya,
mengendalikan dan membaca port I/O, serta memerintahkan peralatan
untuk mengirimkan kembali nilai yang ada pada registernya.
b. Protokol Profibus
Profibus adalah sistem komunikasi digital dengan berbagai aplikasi yang luas,
khususnya dibidang pabrik dan proses otomatisasi. Profibus cocok untuk
kedua keunggulan yaitu, waktu-aplikasi kritis yang cepat dan tugas
komunikasi yang kompleks. Komunikasi Profibus berlabuh dalam standar
internasional IEC 61.158 dan 61.784. Aspek aplikasi dan engineering
ditentukan dalam pedoman umum dari PROFIBUS User Organization
(organisasi pengguna profibus). Pengguna ini memenuhi permintaan untuk
produsen independensi dan adanya keterbukaan serta menjamin komunikasi
antar perangkat dari berbagai produsen.
Macam-macam Profibus: Process field bus :
1. Profibus FMS : Field Massage Service
2. Profibus DP : Decentralized Peripheral
3. Profibus PA : Process Automation
Gambar 2.11 Topologi Jaringan Profibus [1]
2.1.7 Landlines Untuk Scada

Bahkan dengan mengurangi jumlah kabel saat menggunakan PC untuk
system IED, biasanya tetap ada banyak kabel dalam sistem SCADA . Kawat ini
membawa masalah tersendiri, dengan masalah utama yaitu noise dan interferensi.
Interferensi dan noise merupakan faktor penting ketika merancang dan menginstal
sistem komunikasi data, dengan pertimbangan tertentu yang diperlukan untuk
menghindari gangguan listrik. Noise dapat didefinisikan sebagai sinyal acak yang
korup (atau mengganggu) sinyal asli (atau yang diinginkan). Kebisingan ini bisa
masuk ke kabel atau kawat dalam banyak cara. Terserah desainer untuk
mengembangkan sebuah sistem yang akan memiliki noise minimal dari awal.
Karena sistem SCADA biasanya menggunakan tegangan kecil mereka secara
inheren sehingga rentan terhadap noise. Penggunaan twisted pair terlindung kawat
CAT5 adalah persyaratan pada kebanyakan sistem menggunakan kawat yang baik
ditambah dengan teknik instalasi yang benar memastikan sistem akan terbebas
dari noise. Kabel serat optik lebih popular karena lebih kebal dari noise. Saat ini
kebanyakan instalasi menggunakan serat kaca, namun di beberapa daerah industri
serat plastik semakin banyak digunakan.
Gambar 2.12 Glass Fiber Optic Cables [1]
2.1.8 SCADA dan LAN

Untuk mengaktifkan semua node pada jaringan SCADA untuk berbagai
informasi, mereka harus terhubung oleh beberapa media transmisi. Metode
koneksi dikenal sebagai topologi jaringan. Sebuah LAN adalah jalur komunikasi
antara komputer, file server, terminal, workstation, dan berbagai peralatan
perangkat lain yang cerdas, yang umumnya disebut sebagai perangkat atau host.
Sebuah LAN mengijinkan akses untuk perangkat yang digunakan bersama oleh
beberapa pengguna, dengan konektivitas yang lengkap antara semua stasiun pada
jaringan. Sebuah LAN biasanya dimiliki dan dikelola oleh pemilik swasta dan
terletak dalam kelompok lokal.
Ethernet adalah yang paling banyak menggunakan LAN saat ini karena
murah dan mudah digunakan. Koneksi jaringan SCADA ke LAN memungkinkan
setiap orang dalam perusahaan dengan software yang tepat dan izin, untuk
mengakses sistem. Karena data tersebut diadakan didatabase, user dapat dibatasi
membaca informasi. Masalah keamanan menjadi perhatian yang penting.
Gambar 2.13 Ethernet yang digunakan untuk transfer data pada system SCADA [1]
Modem yang digunakan di sistem scada ditunjukan pada Gambar 2.14.
Gambar 2.14 PC ke RTU menggunakan modem [1]
Seringkali dalam sistem SCADA RTU (unit terminal jarak jauh (PLC, DCS
atau IED)) berada di lokasi yang jauh. Jarak ini bisa bervariasi dari puluhan meter
hingga ribuan kilometer. Salah satu cara yang paling hemat biaya untuk
berkomunikasi dengan RTU jarak jauh bisa dengan sambungan telepon dial up.
Dengan sistem ini perangkat diperlukan adalah sebuah PC, dua modem dial up
dan RTU (dengan asumsi bahwa RTU dibangun di COM port). Modem diletakkan
dalam modus jawab otomatis dan RTU dapat dial ke PC atau PC dapat memanggil
RTU tersebut. Perangkat lunak untuk melakukan ini tersedia dari RTU produsen.
Modem dapat dibeli dari rak di toko komputer lokal.
Line modems digunakan untuk menghubungkan RTUs ke jaringan melalui
sepasang kabel. Sistem ini biasanya cukup singkat (sampai 1 kilometer) dan
menggunakan FSK (frequency shift keying) untuk berkomunikasi. Modem garis
digunakan untuk berkomunikasi dengan RTU ketika RS-232 atau RS-485 sistem
komunikasi yang tidak praktis. Bit rate yang digunakan dalam sistem semacam ini
adalah biasanya lambat, 1200-9600 bps.
2.1.9 Maintenance dan Sistem Keamanan

2.1.9.1 Maintenance
Komputer dan RTUs biasanya dijalankan tanpa masalah untuk waktu yang
lama jika dibiarkan sendiri. Tugas pemeliharaan dapat mencakup pemeriksaan
harian, mingguan, bulanan atau tahunan. Pada Saat pemeliharaan diperlukan,
teknisi atau insinyur mungkin perlu memeriksa berikut peralatan secara teratur:
• RTU dan komponen modul
• Analog modul masukan
• modul input Digital
• Antarmuka dari RTU ke PLC (RS-232 / RS-485)
• Privately owned cable
• saluran telepon
• Analog atau link data digital
• Situs utama
• Situs pusat
• Ruang operator dan perangkat lunak
Dua aturan utama yang selalu diikuti dalam perbaikan dan pemeliharaan
elektronik sistem adalah:
• Jika tidak rusak, jangan memperbaikinya.
• Apakah ada salahnya.
Gambar 2.15 Komponen yang membutuhkan maintenance dalam system SCADA [1]
2.1.9.2 Keamanan
Dalam SCADA perlu dilakukan fungsi keamanan secara terintegrasi.
Karena SCADA bersifat kompleks maka diperlukan sistem tersendiri untuk
membuat sistem SCADA yang ada memiliki keamanan yang memadai. Sistem
keamanan ini harus terintegrasi satu sama lain. Tujuan dari sistem keamanan ini
sendiri diharuskan dapat melindungi operator yang ada dan melindungi komponen
SCADA yang ada. Tujuan utama dari sistem keamanan adalah Shutdown suatu
plant jika terjadi kondisi yang membahayakan. Berikut adalah tujuan dari
shutdown pada suatu plant :
1. Melindungi hidup orang dilingkungan plant.
2. Melindungi peralatan yang ada.
3. Menghindari polusi pada lingkungan.
4. Mengoptimalkan proses plant yang ada.
Dalam sistem keamanan ada 3 komponen yang perlu diperhatikan yaitu

Availability, Reliability dan Safety. Safety merupakan aspek untuk sistem
pelindung yang mencukupi dari bahaya yang ada. Reliability merupakan aspek
untuk mendukung suatu sistem berjalan sesuai dengan jadwal. Availability
merupakan aspek kemungkinan suatu sistem dapat berjalan dengan baik (tanpa
kegagalan)
Safety merupakan komponen yang harus didesain sehingga dalam suatu
plant dapat diimplementasikan mekanisme untuk mencegah terjadinya
kecelakaan. Mekanisme ini nantinya harus didesain sedimikian rupa sehingga
dapat benar-benar mencegah terjadinya kecelakaan. Mekanisme ini dapat berupa
penutupan valve maupun shutdown dari suatu piranti.
Reliability merupakan mekanisme dari suatu plant untuk dapat bekerja
memenuhi standard operasi yang ada. Berbeda dengan safery pada reliability
dikhususkan untuk mempertahan kinerja dari suatu proses. Reliability sendiri
merupakan standard untuk menilai suatu perangkat terhadap kerja yang ada.
Aspek ini juga merupakan hal yang penting karena pada umumnya peralatan yang
memiliki reliability yang tinggi juga memiliki safety yang tinggi pula .
Availability merupakan aspek perkiraan atau kemungkinan dalam suatu
plant untuk terjadi kegagalan sistem. Dalam aspek availability kita dapat
menghitung kemungkinan kegagalan sistem yang dapat menyebabkan suatu
sistem gagal. Availaility ini biasa direpresentasikan berupa angka kemungkinan.
Dalam suatu plant terdapat mekanisme tertentu tergantung dari seberapa
besar parameter tersebut dapat menyebabkan kecelakaan. pada awal dari bidang
process melakukan proses apa yang terjadi untuk kemudian dari bidang engineer
menentukan design yang ada. Dalam mendesain fasilitas dari suatu proses maka
ditambahkan sistem keamanan. Sistem keamanan ini yang nantinya akan
menghasilkan respon emergency untuk suatu plant. Dari sistem ini akan
berintegrasi dalam sistem kemanan yang lebih luas yang nantinya dapat
menentukan suatu sistem lain harus melakukan respon yang sama atau tidak.
Gambar 2.16 Pembagian zona keamanan [1]
Macam- macam sistem keamanan dalam SCADA :

1. Emergency Shutdown Diagram (ESD)
Untuk menggambarkan sistem shutdown yang ada dalam suatu sistem biasa
digambarkan dengan ESD. ESD sendiri dapat merepresentasikan parameter yang
memiliki kepentingan yang paling besar hingga paling kecil. Dalam ESD sendiri
terdapat level SD dimana level terendah merupakan parameter yang memiliki
tingkat kepentingan paling tinggi dan dapat berpengaruh untuk sistem-sistem kecil
dibawah sistem SCADA yang ada. Berikut adalah tindakan umum dari ESD
1. Shutdown part dari suatu sistem dan peralatan
2. Mengisolasi penyimpanan hydrocarbon
3. Mengisolasi piranti elektronik
4. Menghentikan aliran hydrocarbon
5. Depressurize sistem
6. Mengontrol ventilasi
Pada ESD sendiri biasa didesain berdasarkan Causal and Effect Diagram yang
ada. Causal and Effect diagram merupakan diagram untuk membaca parameter
dan efek yang dihasilkan dari suatu parameter yang teraktifkan. Parameter
tersebut lah yang menjadi penentuan suatu kondisi jika terjadi kecelakaan.
2. Fire and Gas Sistem (F&G)

F&G sistem merupakan sistem khusus dimana hanya menggunakan parameter
gas dan api. Dalam dunia di industri adanya percikan api sekecil apapun dapat
menyebabkan ledakan dan kecelakan kerja yang besar. Oleh sebab itu diperlukan
F&G sistem yang baik. Api sendiri terjadi karena ada 3 hal yaitu Panas, Benda
yang dapat terbakar dan Oksigen. 3 hal ini biasa disebut segitiga api. 3 hal
tersebut yang harus diperhatikan dalam industri sebagai parameter utama adanya
api.
Pada F&G sistem biasa terdapat piranti lapangan yang digunakan untuk
mendeteksi gas dan mendeteksi api. Piranti ini nantinya akan terhubung dengan
alarm dan HMI. Jika komposisi gas terlalu berlebih maka alarm akan berberbunyi
dan dapat diakses melalui HMI. Pada F&G sistem syarat suatu piranti harus pada
SIL 2 atau 1.
Berikut adalah aksi dari F&G sistem:
1. Peringatan melalui alarm maupun HMI
2. Mengeluarkan mekanisme pemadaman api
3. Mengontrol ventilasi
4. Menghentikan aliran hyrocarbon yang ada
5. Mengisolasi piranti elektronik yang ada
6. Mengaktifkan ESD system
2.2 Struktur dan Mekanisme HMI
Penjelasan mengenai struktur dan mekanisme HMI diambil dari sumber [2].
Human Machone Interface (HMI) merupakan interface antara operator
dengan RTU, sehingga data yang didapatkann dari lapangan dapat dimengerti oleh
operator. Data yang ditampilkan dengan HMI dapat berupa grafik maupaun
numerik.
2.2.1 Struktur HMI
Gambar 2.17 Struktur HMI
1 Main menu merupakan tampilan awal untuk memasuki display, memiliki

halaman security, sehingga hanya orang-orang yang memiliki password yang
dapat memasuki HMI ini.
2 Plant Overview dapat berupa Gambaran grafis dari keseluruhan sistem.
3 Reports Merupakan tempat terkumpulnya data yang didapatkan selama sistem
dijalankan.
4 Area graphics menampilkan detail dari keseluruhan proses.
5 Control Display berfungsi untuk pengendalian output di plant dari HMI. Dapat
memberikan ruang bagi inputan operator dan memberikan range minimum-
maximum pada field device sesuai yang dikehendaki.
6 Set point display ini berfungsi untuk melihat dan mengatur semua set
point dari sistem kontrol pada area tertentu.
7 Trend display memberikan tampilan grafis dari variabel proses.
8 Alarm summary display menampilkan daftar alarm yang diterima oleh
SCADA, dimana alarm ini dapat diatur prioritasnya sesuai dengan keperluan.
2.2.2 HMI dalam SCADA

Human machine interface (HMI) merupakan bagian penting dari sistem
scada. HMI menjembatani bagi operator untuk memahami proses yang terjadi
pada mesin. Tanpa HMI, operator akan kesulitan dalam mengawasi dan
mengendalikan mesin tersebut. Gambar 2.18 menunjukkan HMI dalam sebuah
sistem SCADA.
Gambar 2.18 HMI dalam sebuah sistem SCADA
Fungsi utama HMI pada sistem SCADA

Secara umum HMI berfungsi untuk memudahkan operator atau manusia
dalam melakukan :
 Pengawasan plant
 Pengendalian plant
 Penanganan alarm
 Akses ke historical data dan historical tren
Untuk merancang dan membuat HMI, ada beberapa hal yang harus
diperhatikan, yaitu : User familiarity, Consistency, Minimal surprise,
Recoverability, User diversity. Untuk fase pengembangan HMI/SCADA Software,
hal – hal berikut harus diperhatikan : fase analisa kebutuhan, fase perancangan
konseptual, fase logical design, fase physical design, fase pembangunan, fase
evaluasi.
2.2.3 Area Control HMI

Dalam system yang cakupannya cukup luas, maka proses control pada HMI
perlu di bagi dalam beberapa tahapan. Proses ini dibagi berdasarkan siapa yang
akan melakukan aksi control yang di tampilkan oleh HMI. Untuk tampilan
operator dan manager perusahaan tentunya memiliki tampilan HMI yang berbeda.
Sebagai analogy sederhana, jika operator hanya mampu mengakses aksi control
terhadap plant di lapangan, maka seorang manager mampu melakukan bukan
hanya terhadap plant, namun memilik data history mengenai apa saja yang telah
di lakukan oleh operator maupun engineer terhadap plant tersebut Gambar 2.19
menunjukan bagan struktur dan cakupan wilayah HMI.
A
B
Gambar 2.19 Struktur HMI berdasarkan cakupan wilayah akses
Dalam Gambar terhilat bahwa wilayah A adalah wilayah yang biasanya

hanya dapat diakses oleh kelas manager atau direktur. Dalam kelas A orang
didalamnya dapat melihat data history dari segala sesuatu yang dilakukan oleh
engineer maupun operator terhadap plant dibawahnya. Selain itu kelas A juga
dapat mengubah aksi control terhadap plant baik mengubah set_point maupun
waktu pengontrolan yang akan dilakukan. Sedangkan dalam kelas B adalah
wilayah engineer. Dalam kelas B pada umumnya sama dengan kelas operator
yang berada pada kelas C yang membedakan hanyalah seorang engineer mampu
mengakses yang dilakukan oleh operator. Sedangkan operator tidak mampu
mengawasi apa yang dilakukan oleh engineer. Selain itu, seorang engineer adalah
yang bertanggung jawab terhadap system pengontrolan plant. Parameter terhadap
plant dapat diubah di dalam kelas B. dalam kelas C hanya berisi saklar-saklar
untuk mengoperasikan plant di dalam tampilan HMI nya.
2.2.4 Standar Tampilan HMI

Dalam membuat tampilan HMI, engginer perlu mengetahui standar
tampilan yang biasa digunakan agar dapat mudah dipahami oleh user/operator.
Berikut standar tampilan HMI yang meliputi tampilan font, warna, dan simbol.
2.2.4.1 Fonts
EDM membaca sebuah file font list untuk memproses Helvetica dan font
Courier untuk ukuran font 22. Ukuran-ukuran font dapat ditentukan dengan
bebas dari ukuran widget box dengan membuat sebuah seleksi dari daftar
popup dalam kotak dialog widget properties. Sebuah pilihan dapat juga dibuat
berdasarkan standar, ketebalan dan kemiringan. Daftar saat ini (dalam pixel): 8,
10, 12, 14, 16, 18, 20, 24, 28, 32, 36, 42, 48, 60, 72, 96, 120, 168, 216, 312, 408,
504. Ukuran yang besar dimaksudkan untuk “key parameters” yang terketak
jauh pada “comfort displays” yang tersebar luas. Contoh yang menunjukkan
ukuran tersebut dapat dilihat pada Gambar 2.20.
Gambar 2.20 Standar ukuran font
Dua font yang dapat digunakan:
a. Courier. Font Courier adalah font yang umumnya tersedia digunakan untuk X-
severs (Solaris, Linux, Windows + Exceed) dan umumnya digunakan untuk
“pembacaan numerik”. Fixed-width mengemulasi sebuah panel meter dan
menjaga teks tetap stabil ketika nilai-nilai dirubah.
b. Helvetica. Font Helvetica adalah font yang proporsional digunakan untuk
memberikan keterangan dan judul.
2.2.4.2 Warna
Pada tampilan HMI, warna dapat mengidentifikasi proses yang sedang
berlangsung pada plant. Dengan tampilan warna dapat membuat operator mudah
mengetahui proses yang terjadi pad suatu plant.
Gambar 2.21 Standar penggunaan warna
Tabel 2.1 Fungsi warna pada tampilan HMI dan contohnya [1]
No Warna Digunakan untuk Contoh
1. Putih a. Hasil aturan alarm EPICS a. Hilang komunikasi dari
– “INVALID” (untuk PLC ke IOC memonitor
monitor dan kontrol atau mengkontrol
sinyal) parameter ini,
b. Judul tampilan awal hancurnya kabel sinyal.
c. Tampilan yang
terkait b. Tulisan judul layar.
c. Label tombol pada tampilan
dengan pengarahan ke
terkait
latar depan
2. Abu-abu a. Background untuk a. Background untuk digit yang
Gelap monitor widgets. terdisplay dalam format
b. Keterangan untuk alat “panel-meter-style”;
utama (EPICS- visible) Background untuk bar-chart
c. Garis luar untuk peralatan dan pengukuran melaui
utama panggilan.
b. Label sinyal nama; label
untuk status tampilan “LED-
lamp- style”
c. Piping, garis luar dari pump,
garis luar valve, dan garis
luar bemaline.
3. Abu-abu a. Background untuk kontrol a. Background untuk on/off ada
terang widget pushbutton; background
b. Keterangan untuk alat dan untuk slider
infrakstuktur b. Label untuk grup dari alat
tambahan(non- interfaced)
4 Merah a. Hasil aturan alarm EPICS a. Nilai numeric panel-meter-
= “ALARM” (untuk style yang ditunjukkan oleh
memonitori nilai) merah ketika melebihi nilai
b. “kondisi On” untuk LED ambang alarm
merah b. LED-lamp-style
Tabel 2.1 (lanjutan)
4 Merah c. Warna yang mewakili menunjukkan menjadi merah
“off” atau “closed” untuk untuk mengindikasi sebuah
standar aturan warna kesalahan
untuk menampilkan a. Widget valve menjadi merah
sebiah perangkat aktif. untuk mengindikasi “valve
tertutup”; Widget pump
menjadi merah untuk
mengindikasi “pump off”
5 Kuning a. Hasil aturan alarm a. Nilai numeric panel-meter-
EPICS=“WARN” style yang ditampilkan oleh
(hanya memonitor) warna kuning ketika nilai
b. “Kondisi-On” dari LED melebihi ambang peringatan
kuning b. Tampilan LED-lamp-style
menjadi kuning untuk
mengidikasi sebuah kondisi
“warning”
6 Hijau a. Hasil aturan alarm a. Nilai numeric panel-meter-
EPICS=“NORMAL” style yang ditampilkan oleh
(hanya memonitor). warna hijau ketika nilai
b. “Kondisi-On” dari dalam jarak operasi yang
LED hijau. normal.
c. Warna yang b. Tampilan LED-lamp-style
mewakili “on” atau menjadi hijau untuk
“open” untuk aturan menunjukkan perangkat “on”
baku untuk c. Widget valve menjadi hijau
menganimasikan untuk mengindikasi “valve
sebuah perangkat terbuka”; Widget pump
yang aktif. menjadi hijau untuk
mengindikasi “pump on”

7 Hitam a. Pengganti kedua a. Kondisi netral; digunanakan
monitor EPICS ketika tidak ada batas alarm
b. Pengganti teks judul atau kondisi terdefinisikan
atau alarm tertampil oleh
sebuah sebuah persegi
disekitar tampilan teks.
b. Penulisan judul tampilan
ketika warna putih tidak
cukup kontras.
8. Biru a. Kontrol EPICS. a. Label tombol ; penulisan
scala.
9. Cyan a. Pengganti control a. Label tombol ; penulisan
b. EPICS scala.
b. Slider. Anda dapat
menggunakan warna monitor
biru dan biru muda jika anda
menginginkan untuk
membedakan antara variable
control “primary” dan
“secondary
10. Coklat a. Memanggil related a. Background untuk tampilan
display (tampilan tombol call-up
EDM yang lain)
11. Orange a. “Drag source” untuk
memasukkan teks
non-PV ke dalam
diagnostik
b. Perintah eksternal
“shell” (alat EPICS
yang lain atau fungsi
Unix lainnya-
browser, kalkulator
etc)
12. Ungu a. Keluar atau berhenti
dari Tampilan
2.2.4.3 Palet Simbol

Dalam sebuah sistem terdapat banyak perangkat yang memiliki
jenis berbeda. Sehingga dalam HMI perlu adanya perwakilan dari perangkat
tersebut berupa simbol-simbol yang mudah dimengerti oleh operator.
Gambar 2.22 Contoh symbol yang sering digunakan
Tetapi setiap vendor memiliki symbol yang sedikit berbeda antar vendor,
tetapi masih mudah dikenali oleh operator. Untuk pilihan symbol sendiri
biasanya sudah langsung terdapat pada software pemrograman. Programmer
hanya perlu melakukan derag and drop saja.
2.2.5 Operasional dan Fungsi HMI

Terdapat banyak jenis dan provider HMI di pasaran. Masing-masing
memiliki keunggulan, fungsi, dan teknik pengoperasian sendiri-sendiri. Salah satu
vendor penyedia HMI yang tepercaya adalah Yokogawa. Yokogawa sendiri
mengeluarkan beberapa produk HMI dalam skala DCS di antaranya Centum CS
dan Centum VP. Centum VP ini merupakan produk terbaru Yokogawa. Centum
VP diklaim dapat menghadirkan tampilan HMI yang lebih baik serta pengolahan
data lebih cepat dan lebih andal. Dengan fitur-fitur terbarunya, Cnetum VP
diklaim dapat mencapai ketersediaan sebesar 99,99999%. Pada bagian ini akan
dibahas fungsi dan operasional umum yang terdapat pada Centum VP. Fungsi dan
operasi dari Centum VP dapat dilihat pada Gambar 2.23.
Gambar 2.23 Pengoperasian dan Fungsi Monitoring
2.2.6 Pengoperasian dan Fungsi Monitoring Umum

2.2.6.1 Tampilan Tata Letak (Layout)
Centum VP memiliki tampilan HIS (Human Interface Station) utama.
Tampilan tersebut terdiri dari kotak pesan, browser, dan desktop. Tampilan
centum VP ditunjukan pada Gambar 2.24.
Gambar 2.24 Tampilan Tata Letak Centum VP
2.2.6.2 Kotak Pesan (Message Banner)

Sistem Kotak Pesan mengungkapkan status terjadinya alarm secara visual.
Status terjadinya alarm ditunjukkan oleh warna dan berkedipnya tombol, dan
munculnya tampilan pesan. Sistem Kotak Pesan selalu ditampilkan di bagian atas
layar, sehingga tidak akan pernah tersembunyi di balik window lain. Penjabaran
dari Sistem Kotak Pesan pada Centum VP ditunjukan pada Gambar 2.25.
Gambar 2.25 Sistem Kotak Pesan Centum VP [1]
2.2.6.3 Kotak Pencarian (Browser Bar)

Kotak Pencarian digunakan untuk memanggil operasi dan Monitoring
Window. Bagian ini dapat menampilkan daftar operasi dan window pemantauan
dan struktur hirarkis plant dengan struktur seperti pohon, yang memungkinkan
seluruh sistem agar mudah diamati. Apabila kotak pencarian ini tidak digunakan,
kotak ini dapat di-minimize dari tampilan utama. Penjabaran dari kotak centum VP
ditunjukan pada Gambar 2.26.
Gambar 2.26 Kotak Pencarian Centum VP
2.2.6.4 Desktop Area

Area Desktop HIS menampilkan berbagai operasi dan Monitoring
Windows. Bagian ini terdiri dari tampilan utama, Frame dan kontainer seperti
ditunjukan pada Gambar 2.27
Gambar 2.27 Desktop Area
2.2.6.5 View
Sebagian besar operasi Centum dan Monitoring Window seperti grafik,
Trend dan tuning ditampilkan pada bagian View.
2.2.6.6 Frame
Frame menawarkan kerangka kerja untuk mengatur beberapa View untuk
fungsi atau tujuan tertentu. Satu Frame dapat mengalokasikan hingga empat View.
Tab melekat pada Frame; Tab ini ditampilkan berdampingan jika beberapa Frame
dipanggil. Frame dapat menjadi aktif hanya dengan mengklik Tab.
Gambar 2.28 Frame
2.2.6.7 Container Window

Container Window adalah area terluar tampilan HIS yang menjadi
"kanvas" dari Frame yang ditampilkan.
2.2.7 Operasinal dan Monitoring Window

2.2.7.1 Tampilan Grafis dengan Atribut Grafis
Tampilan grafis dengan atribut grafis menampilkan plant dengan cara
visual yang mudah dipahami menggunakan objek visual yang beraneka ragam.
Kondisi palnt secara grafis ditampilkan dan dapat dioperasikan secara intuitif dan
dipantau. Selain itu, berbagai window dapat dipanggil dari tampilan grafis.
Gambar 2.29 Tampilan Grafis dengan Atribut Grafis
2.2.7.2 Tampilan Grafis dengan Atribut Kontrol
Tampilan grafis atribut dengan kontrol menampilkan blok fungsi status
menggunakan instrumen Faceplates. Instrumen Faceplates memiliki dua ukuran
yang berbeda. Delapan instrumen Faceplates ukuran besar dapat ditampilkan
berdampingan. Enam belas instrumen Faceplates kecil ukuran dapat ditampilkan
berdampingan. Instrumen Faceplates dengan dua ukuran berbeda dapat
ditampilkan juga secara bersamaan.
Gambar 2.30 Tampilan Grafis dengan Atribut Kontrol
2.2.7.3 Tampilan Faceplate (Instrumen Faceplates)

Tampilan Faceplate digunakan untuk menampilkan grafis nilai-nilai data
secara kompak, fungsi blok, status input kontak, dan sejenisnya. Beberapa
tampilan Faceplate perwakilan ditunjukkan di bawah ini.
Gambar 2.31 Tampilan Instrumen Faceplate 1
2.2.7.4 Tampilan Trend
Tampilan grafis Trend menampilkan berbagai perubahan data proses
seiring dengan perubahan waktu. Perubahan secara time-series dalam mengolah
data disebut Data Trend. Tampilan Trend memungkinkan untuk memilih dan
menampilkan hingga delapan buah data dari beberapa mode tampilan Trend.
Selain itu, Data Trend dari periode sampling yang berbeda-beda dapat
ditampilkan pada satu tampilan Trend. Data Trend dapat dengan mudah
digunakan dalam aplikasi lain.
Gambar 2.35 Tampilan Trend
2.2.7.5 Mode Tampilan Trend

Selain tampilan grafik Data Trend normal, tampilan grafik Data Trend
dapat diatur sesuai kebutuhan. Modus tampilan normal adalah menampilkan data
delapan buah dalam satu grafik. Pada mode lain, data dapat ditampilkan masing-
masing dalam sebuah blok. Berikut ini menunjukkan tiga jenis mode
menampilkan grafik Data Trend.
Gambar 2.36 Tampilan Trend Dipisahkan Tiap Data
Gambar 2.37 Tampilan Trend Dipisahkan Digital dan Analog
Gambar 2.38 Tampilan Trend Dengan Referensi
2.2.7.6 Tampilan Tuning

Sebuah tala letak tampilan yang menampilkan parameter penyetelan dan
tuning Data Trend setiap instrumen. Tampilan perbesaran waktu sampling Data
Trend dan sumbu axis (waktu) data dapat diubah.
Gambar 2.39 Tampilan Tuning
2.2.7.7 Consolidated Alarm Management

The CAM for HIS (Consolidated Alarm Management Software for HIS)
atau Perangkat Lunak Manajemen Alarm Terkonsolidasi untuk HIS digunakan
untuk menampilkan pesan alarm yang digabung dari berbagai sistem. Pengaturan
kondisi atau filter memungkinkan untuk memilih dan menampilkan alarm yang
diperlukan saja. Selain itu, informasi tambahan dapat ditampilkan untuk
membantu dalam mengambil tindakan untuk alarm agar lebih cepat dan akurat.
Gambar 2.40 Consolidated Alarm Management
2.2.8 Konfigurasi Human Machine Interface dalam Distributed Control
System dan SCADA
Gambar 2.41 Analogi SCADA dari HMI hingga RTU

Konfigurasi pada HMI bertujuan agar komunikasi antara HMI dengan
instrumen yang dikontrol dan dimonitor dapat saling mengirim informasi.
Beberapa media komunikasi yang dapat digunakan antara HMI dengan instrumen
adalah:
1. Fiber optic
2. Kabel Ethernet
3. Kabel koaksial
4. Modul Radio
5. Satelit
Sedangkan protokol yang dapat digunakan antara lain :

1. Profibus
2. Modbus
3. DNP 3.0
Protokol menentukan cara unit fungsional berkomunikasi, sedangkan media
komunikasi merupakan media pengiriman dan penerimaan data/informasi dari
MTU ke RTU.
2.2.9 Vendor HMI
HMI pada komputer sebenarnya ada banyak jenisnya dan kita dapat
membuat HMI secara konvensional dengan aplikasi programming seperti Visual
Basic, Visual C++, Visual C#, Delphi, Java, dan lain lain. Namun pada industri
banyak engineer dan perusahaan lebih memilih menggunakan sebuah tools instan
untuk membuat software HMI seperti Wonderware disebabkan perusahaan ingin
mempersingkat waktu sehingga memangkas cost dalam pembuatan HMI,
sedangkan HMI engineer lebih dimudahkan dalam pembuatannya. karena tools –
tools grafik dan animasi sudah banyak tersedia di dalam HMI maker seperti
Wonderware (Walaupun dari sisi harga, Wonderware jauh lebih mahal dibanding
aplikasi pemrograman konvensional, bahkan ada yang gratis/open source).
Gambar 2.42 Komunikasi antara RTU ke HMI
Berikut beberapa vendor pembuat sistem HMI selain Centum VP yaitu

sebagai berikut :
a. Wonderware
Gambar 2.43 Tampilan HMI Wonderware
Wonderware adalah cabang perusahaan Schneider Electric yang

memasarkan software HMI dan banyak digunakan pada industri – industri seperti
automotif, oil and gas, mining and metals, chemical, energy, dsb. Untuk membuat
HMI dengan Wonderware intouch, pertama-tama kita harus membuka application
manager-nya yakni “Intouch”, kemudian pilih “Create new application” (Gambar
2.44), berinama aplikasi yang akan dibuat kemudian pilih lokasi aplikasi.
Gambar 2.44 Intouch Application Manager
Selanjutnya akan muncul aplikasi baru pada jendela Intouch Application
Manager (Gambar 2.45).
Gambar 2.45 Intouch Application Manager (new application)
Buka aplikasi baru yang telah dibuat kemudian akan muncul Intouch
WindowMaker, pilih logo kertas putih untuk membuat “new window”, atur size
window yang diinginkan, kemudian buat tampilan HMI sesuai yang diinginkan
dengan menggunakan tools yang telah disediakan, pada pojok kanan jendela
“Intouch-WindowMaker” (Gambar 2.46)
Gambar 2.46 Intouch WindowMaker
Untuk mensetting keluaran data klik double pada angka atau komponen
yang diinginkan, kemudian akan muncul jendela baru, lakukan setting sesuai
keinginan (Gambar 2.47), klik “ok”.
Gambar 2.47 Pemberian ekspresi pada komponen
Kemudian beri nama pada ekspresi yang telah dipilih dan klik “”type pada
jendela “Tagname Dictionary” (Gambar 2.48), tentukan variable yang ingin
ditampilakn pada “Tag Types” (Gambar 2.49).
Gambar 2.48 Tag Dictionary
Gambar 2.49 Pemberian Tag Types
Selanjutnya akan muncul pilihan tampilan seperti Gambar 2.50, klik pada
tombol “Access Name”. kemudian akan muncul dialog Access Name (Gambar
2.51), kita dapat menggunakan Access Name yang sudah ada, merubah, ataupun
membuat baru. Pilih “Add” untuk membuat baru maka akan muncul dialog Add
Access Name seperti pada gambar dibawah kanan. isikan Access dengan nama
terserah anda. pada bagian Application Name isikan dengan MODBUS jika akan
menggunakan Modbus IO Server sebagai IO Communicator. jika menggunakan
OPC lain misal Kepware maka application name nya menyesuaikan. dan pada
bagian Topic Name isikan dengan nama tertentu biasanya nama Topic name untuk
mengenali penomoran RTU dalam SCADA misal diberi nama RTU-01 atau RTU-
02 dan semacamnya.
Jika sudah selesai, klik “ok”, pilih Access Name yang akan digunakan dan
close jendela “Access Name”
Gambar 2.50 Klik Access Name
Gambar 2.51 Pengaturan Access Name
Isikan bagian “Item” dengan adress Modbus yang ingin kita tampilkan (Pada
Gambar 2.52 adalah menampilkan register 1 dari Holding register). Kemudian
lakukan langkah yang sama untuk masing-masing value. Setelah semuanya
selesai, lakukan setting IO Communication di IO Server/ Modicon Modbus
(Gambar 2.53).
Gambar 2.52 Pengaturan Access Name
Gambar 2.53 Buka Aplikasi Modicon Modbus
Selanjutnya akan muncul aplikasi modicon bus, klik Configure -> Topic
Definition, akan muncul jendela Topic Definition, pilih New maka akan muncul
lagi window MODBUS Topic Definition. Isikan Topic Name dengan Topic Name
yang telah kita buat di Intouch WindowMaker. Isi Slave ID atau RTU address.
kemudian menuju kolom Update Interval, isikan dengan nilai waktu yang anda
inginkan untuk refresh data/ mengupdate data dalam satuan milisekon. kemudia
pilih OK (Gambar 2.54).
Gambar 2.54 Pengaturan Aplikasi Modicon Modbus
Setelah selesai, jangan tutup software IOServer tersebut. biarkan terbuka,
kembali lagi ke InTouch jalankan aplikasi yang telah kita buat dengan cara
mengKlik tombol Runtime yang berada pada pojok kanan atas window. setelah di
Runtime maka akan muncul window seperti Gambar 2.55. Pada Gambar 2.55
HMI sudah terkoneksi dengan Slave (RTU) melalui Serial Port.
Gambar 2.55 Uji Coba HMI
b. Emerson DeltaV
Gambar 2.56 HMI Emerson DeltaV
c. Intellution FixMMI
Gambar 2.57 HMI Intellution FixMMI
d. IntelliMAX
IntelliMAX adalah produk HMI keluaran Sensys (USA) yang menawarkan
produk unggulan web based HMI. Intellimax merupakan Client-Server HMI,
Server merupakan tempat dimana intellimax di install dan client dapat mengakses
HMI tersebut tanpa perlu menginstallnya lagi.
Intellimax menggunakan Java sebagai engine-nya untuk menjalankan
fungsi-fungsi HMI di Client. kemudian Intellimax menggunakan MySQL untuk
penyimpanan data dan historical datanya dan menggunakan Apache Tomcat
sebagai web servernya. Flow data yang dapat dilakukan intellimax dapat dilihat
pada Gambar 2.55.
Gambar 2.58 Tampilan IntelliMAX Server
Gambar 2.59 Flow Data IntelliMAX
Tampilan IntelliMAX dapat dibilang standard (tidak terlalu bagus) dan

library simbol yang terbatas kita hanya dapat menambahkan library berupa
Image/gambar ke dalam intellimax. Fitur-fitur standard HMI pada umumnya juga
terdapat pada intellimax seperti Historian, Trend, Alarm & Event, Security, dan
lain sebagainya. HMI ini berbasis VBScript.
Gambar 2.60 Aplikasi IntelliMAX di PT. Semen Padang
Gambar 2.61 Aplikasi di PT. Pertamina
Gambar 2.62 Modul Drive-In (antrian tangki) dan Gate-In (penyaluran stock BBM), saat truk
tangki masuk areal antrian
Gambar 2.63 Pemantauan proses penyaluran
e. YOKOGAWA CENTUMV
Gambar 2.64 HMI YOKOGAWA CENTUMV

2.3 Ruang Kontrol
Penjelasan mengenai ruang kontrol diambil dari sumber [3].
Lingkungan kerja saat ini telah mengalami revolusi dari PC menjadi
workstation PC. Perubahan paling mencolok terjadi di pusat-pusat kontrol industri
dan ruang kontrol. Ruang kontrol, secara umum digunakan untuk mendapat
informasi tentang instrumentasi. Saat ini ruang kontrol telah berevolusi dari panel
besar dengan instrumentasi di ruangan yang berdekatan (dengan plant) menjadi
sebuah ruang kontrol modern yang menggunakan komputer sebagai interfacenya.
Perubahan ini telah berdampak pada cara perancangan ruang kontrol dan telah
memunculkan disiplin baru yang disebut Human Factor Engineering (HFE).
Gambar 2.65 Ruang Kontrol dengan Panel Instrumentasi
Di masa lalu, satu-satunya faktor manusia yang mempengaruhi desain
ruang kontrol adalah pengelompokan instrumen untuk mendukung pengenalan
pola. Skema ini memudahkan para operator dan insinyur untuk melihat
“Gambaran besar” dari proses yang sedang dikontrol. Kadang-kadang desainer
sedikit mengambil pedoman Human Factor sederhana yaitu menentukan tinggi
minimal dan tinggi maksimum dalam pemasangan instrumen pada jarak 40-70
inci dari lantai, sehingga operator bisa membaca semua instrumen tanpa harus
membungkuk atau mendongak.
Sayangnya untuk prosesor dan sebagian besar panel kontrol tidak
dirancang oleh para insinyur Human Factor, tetapi oleh para insinyur
instrumentasi. Insinyur instrumentasi jarang memperhatikan dengan poin-poin
ergonomi.
Gambar 2.66 Ruang Kontrol Industri Terkomputerisasi
Insinyur instrumentasi yang merancang panel instrumen harus

mengakomodasi beberapa fitur. Panel instrumen harus dapat dipahami oleh
operator dengan mudah serta kemudahan dalam mengetahui perubahan-
perubahan yang terjadi pada plant. Demikian pula kemampuan untuk
mengidentifikasi Data Trend yang menggunakan goresan pena di atas kertas
plotter, serta rendahnya jumlah alarm karena keterbatasan biaya dan ruang.
2.3.1 Desain Ruang Kontrol
2.3.1.1 Top-Down Approach
Pendekatan top-down menyediakan kerangka kerja untuk memastikan
bahwa keputusan mengenai hal-hal seperti pemilihan peralatan, operasional,
lingkungan kerja, dan pilihan furnitur didasarkan pada tuntutan operasional. Tidak
peduli seberapa baik sebuah ruang kontrol dirancang, sistem secara keseluruhan
akan gagal jika operator kelebihan beban, melakukan tugas-tugas yang tidak
mereka pahami, atau berusaha untuk membaca display yang tidak terbaca. Dengan
pendekatan top-down, keterbatasan operator secara otomatis disertakan dan
potensi ketidaksesuaian antara kemampuan operator dan tuntutan sistem
diminimalkan.
Gambar 2.67 Ruang Kontrol Modern
Standar internasional yang dikenal sebagai ISO 11064 adalah tulang

punggung desain ergonomis ruang kontrol. Inti dari pendekatan ini dapat
didefinisikan dalam istilah tunggal: Desain yang Berpusat pada Operator.
Pendekatan top-down menguraikan tujuan dari pusat kendali dalam
berbagai situasi, di antaranya: off-normal, kondisi darurat, pemadaman, dan
startup normal. Ditentukan terlebih dahulu sistem apa yang diperlukan untuk
mengakomodasi kondisi tersebut, kemudian dicatat proses yang lebih baik
dilakukan oleh mesin (misalnya perhitungan berulang-ulang), diikuti oleh fungsi-
fungsi yang lebih baik dilakukan oleh manusia (misalnya menghadapi situasi tak
terduga). Hasilnya akan menentukan spesifikasi sistem komputer serta tugas-tugas
yang harus dilakukan oleh operator.
Selain memaksa sebuah evolusi dalam desain konsol, perubahan
revolusioner dalam teknologi juga meningkatkan estetika. Munculnya teknologi
digital, integrasi sistem, dan display LCD / LED telah memungkinkan produsen
konsol untuk merancang lebih banyak jenis konsol dengan jarak yang lebih kecil.
Secara bersamaan, produsen konsol juga menemukan lebih banyak kegunaan
ruang kontrol.
2.3.1.2 Ergonomi
Ergonomi adalah studi tentang faktor manusia hubungan antara pekerja
dan lingkungan mereka. Kebanyakan standar konsol terdahulu diatur pada tahun
1960, dan telah direvisi untuk mengakomodasi baik teknologi baru dan
pemahaman baru tentang bagaimana kepala kita, leher, dan mata beroperasi.
Studi ergonomis masa lalu dilakukan dengan orang dalam posisi duduk
tegap dengan pinggul, bahu, dan telinga dalam lurus dalam garis vertikal. Pada
kenyataannya, tidak ada yang akan duduk dalam posisi yang tidak nyaman seperti
itu, terutama selama delapan jam. Karena kita sekarang memahami lebih lanjut
tentang bagaimana leher, kepala, dan mata beroperasi, standar ergonomis saat ini
didasarkan pada penilaian yang lebih realistis tentang bagaimana operator benar-
benar bekerja di konsol. Penelitian ergonomis terbaru menyatakan orang yang
duduk dalam posisi santai di mana kepala kita miring ke depan kira-kira 8 sampai
15 derajat pada sudut pandang dari minus 30 sampai 35 derajat, dan rata-rata kita
lebih suka melihat pada jarak 30”sampai 35” dari layar, berdasarkan ukuran layar.
Jarak melihat minimum rata-rata sangat ditentukan oleh tiga faktor yaitu :
1. Akomodasi Penglihatan adalah jarak di mana mata kita fokus ketika tidak ada
objek yang fokus. Otot-otot lensa fokus mata harus bekerja 2 1/2 kali lebih
keras untuk fokus pada jarak 12” dari pada 30”, yang mengakibatkan
ketegangan mata.
2. Konvergensi adalah ketika mata fokus pada benda yang dekat. Hal ini
memberikan ketegangan yang lebih pada mata ketimbang akomodasi.
3. Kedalaman fokus adalah rentang jarak yang tidak memerlukan mata untuk
memfokuskan kembali. Hal ini paling sering mempengaruhi operator di atas
usia 40, di mana mereka membutuhkan kacamata baca.
Solusi untuk masalah yang timbul dari ketiga faktor adalah turunkan
ketinggian monitor, membuat objek dan layar untuk dilihat pada jarak yang sama,
posisi display pada sudut yang tepat dengan sudut pandang, meningkatkan
kecerahan pada hasil cetakan (print), memperbesar ukuran teks, dan pergantian
tugas secara berkala. Akomodasi dan konvergensi diperkecil saat pandangan
diturunkan. Titik istirahat rata-rata konvergensi adalah 35”pada 30 derajat sudut
bawah, 45” di horizontal, dan 53”pada 30 derajat sudut atas. Data ini memberikan
pengaturan yang signifikan untuk menurunkan ketinggian monitor. Manfaat lain
dari ketinggian monitor yang lebih rendah adalah pengurangan sindrom mata
kering disebabkan oleh kelopak mata membuka lebar saat melihat ke atas.
Gerakan mata dan kepala baik vertikal dan horizontal ditunjukkan pada
diagram Gambar 2.44 dan Gambar 2.45 di mana menunjukkan sudut penglihatan
yang terbaik untuk operator. Idealnya, tidak ada gerakan kepala dan minimal
gerakan mata untuk tugas yang paling penting dan paling umum. Dalam desain
konsol ini perlu ditentukan apakah workstation akan digunakan sebagai unit yang
terisolasi atau dihubungkan dengan menampilkan Gambaran atau workstation
lain. Ketinggian konsol harus dihitung sehingga operator bertubuh kecil dapat
melihat display yang ada di dinding dari atas perangkat elektronik yang ada di
meja. Worksurface harus mampu mengakomodasi operator yang tinggi untuk
duduk dengan nyaman. Tinggi mata maksimum operator terpendek adalah 5
persen dari operator dengan tinggi paling tidak 42”, tergantung pada penyesuaian
kursi.
Gambar 2.68 Sudut Pandang Vertikal Operator dalam Kontrol
Gambar 2.69 Sudut Pandang Horizontal Operator dalam Kontrol Room
Layout fisik harus mengakomodasi penggunaan peralatan non-elektronik
dan dokumen, seperti: manual operasi, buku log, peta, dan clipboard. Sebuah area
bebas juga harus dipertimbangkan untuk posisi barang-barang seperti telepon,
keyboard, mouse, kontroler radio / interkom dan area menulis. Hal ini akan
memungkinkan operator untuk mengubah postur selama shift mereka dan
meminimalkan efek dari kelelahan.
2.3.1.3 Display / Monitor

Bila menggunakan pendekatan top-down untuk merancang tampilan
layout, sebaiknya dimulai dari tujuan utamanya daripada mencoba untuk melihat
berapa banyak monitor dapat mengelilingi operator. Perlu diingat, bahwa jumlah
informasi yang dapat ditangani oleh individu sangat terbatas. Untuk
memaksimalkan kinerja operator, desainer harus tahu jumlah aktivitas yang
terkait dengan setiap Gambar monitor dan ukurannya secara detail, keduanya akan
mempengaruhi kepekaan terhadap peristiwa penting. Bahkan dengan sesedikitnya
empat monitor, deteksi aktivitas secara akurat dalam lingkungan yang sibuk dapat
menurun hingga 83 persen.
Tampilan yang digunakan untuk pemeriksaan yang detail / teliti harus
diposisikan langsung di depan operator, dengan ukuran layar biasanya berkisar
antara 19” sampai 24”. Tampilan di luar workstation dan diposisikan pada jarak
yang lebih jauh atau di belakang konsol harus berkisar dalam ukuran dari
24”sampai 42” atau lebih besar.
Masuknya teknologi layar datar dan teknologi layar sentuh memiliki
dampak yang signifikan pada desain konsol. Monitor tabung sinar katoda (CRT)
besar telah diganti dengan layar panel datar yang mengambil ruang lebih sedikit,
mengurangi konsumsi daya, dan sedikit kebutuhan akan pendingin ruang. Setiap
tahun, resolusi, tingkat kecerahan, dan ukuran layar LCD meningkat pada basis
per-dolar. Saat ini, sulit untuk menemukan display dengan resolusi modus asli
serendah standar VGA lama dari 640 x 480 piksel. Display saat ini berkisar dari
800 x 600 (SVGA) 1280 x 1024 (SXGA), 1600 x 1200 (UXGA), atau bahkan
lebih besar.
Gambar 2.70 Jarak Pandang Minimum Monitor
Teknologi layar sentuh juga mempengaruhi ergonomi desain konsol baru,

terutama di lingkungan dengan tingkat keamanan tinggi. Layar sentuh belum
digunakan dalam banyak aplikasi, namun studi baru menunjukkan bahwa
beberapa operator menjadi sangat gugup atau berada di bawah stres yang tinggi,
mereka kesulitan menemukan ikon dan klik pada ikon dengan menggunakan
mouse. Namun, biasanya mereka lebih mudah menunjuk dengan jari mereka ke
sebuah elemen pada layar sentuh. Akibatnya, layar sentuh menjadi lebih umum di
area ruang kontrol dengan stres tinggi. Namun, konsol dengan teknologi layar
sentuh memiliki jarak yang lebih pendek antara operator dan layar - biasanya
kurang dari 28”dari tepi worksurface konsol - sehingga layar dengan nyaman bisa
disentuh dari posisi duduk santai.
Apapun antarmuka hardware, yang ideal adalah desain di mana perhatian
Operator difokuskan pada satu sumber informasi penting yang relevan dengan
masing-masing kondisi. Untuk meminimalkan gerakan kepala dan mata yang
ekstrem, display utama untuk dilihat, baik ditampilkan secara lokal atau pada
dinding, harus berpusat dalam 30 derajat kerucut. Untuk menghitung jarak
minimum, kalikan lebar layar dengan 1.87. Contoh layar 20” diagonal akan
memiliki lebar 18”, yang berarti bahwa jarak minimum dari layar harus 34”.
2.3.1.4 Tata Letak Ruang Kontrol
Masalah yang harus dipertimbangkan ketika merancang penempatan

konsol di ruang kontrol termasuk dimensi ruang itu, jumlah stasiun, dimensi
setiap stasiun, dimensi dari setiap display di dinding, dan lebar lorong.
Jarak untuk melihat tampilan layar lebar atau kelompok display tidak
kurang dari dua kali display terbesar atau lebih besar dari 6 kali tinggi Gambar
untuk dsiplay normal. Namun, jika ini adalah monitor utama untuk operator,
monitor ini harus masuk ke dalam kerucut 30 derajat, maka rumus panjang jarak
lebar layar x 1.87, harus digunakan.
Sebagai contoh, diberikan konsol dengan kedalaman 42“, dan lorong
dengan lebar yang juga 42” antara deretan konsol, dengan total 84”. Jika rencana
tersebut adalah dengan menggunakan salah satu layar diagonal 80” dengan aspek
rasio 4:3, di sini adalah bagaimana Anda akan menghitung tata letak ruangan:
Baris pertama dari operator berjarak 10’0” dari depan (1.87 kali 64”, lebar
layar 80”). Barisan ke dua tidak lebih dari 31’0” dari depan (6 kali 64”, lebar layar
80”). Perhitungan ini akan memungkinkan penempatan maksimal empat baris
konsol dan tiga lorong, untuk tetap dalam jarak maksimum. Untuk menghitung
lebar maksimum setiap baris dengan sudut pandang yang memadai dari masing-
masing posisi, baris pertama pada kedalaman 120” bisa mencapai lebar 14’8” (2 x
(jarak dari depan - setengah lebar satu layar) atau 2 x (120-32)). Baris kedua di
204” (102 + 84) mencapai lebar 28’8”. Baris ketiga di 288” (120 + 84 + 84)
mencapai lebar 42’8”. Baris keempat di 372” (120 + 84 + 84 + 84) mencapai lebar
56’8”.
Gambar 2.71 Contoh Tata Letak Ruang Kontrol
Sebuah ruang kontrol utama harus dirancang lebih dari desain operasi
sehari-hari. Perlu dipertimbangkan setiap situasi dalam desain awal dan untuk
upgrade di masa mendatang. Ruang yang cukup harus dipertahankan di dalam dan
sekitar konsol sehingga beberapa kelompok personil seperti: supervisor,
profesional keamanan, tenaga pelayanan darurat, atau bahkan pejabat pemerintah,
dapat melihat dan menganalisis informasi secara cepat dan efisien.
2.3.1.5 Desain Lingkungan

Penyediaan lingkungan kerja yang sesuai sangat penting untuk ruang
kontrol yang harus mengakomodasi tugas pendengaran atau visual. Di mana bila
komunikasi percakapan penting, semua kebutuhan pendengaran di lingkungan
harus ditentukan dengan tepat. Tingkat kebisingan harus dikontrol dengan
mempertimbangkan faktor-faktor seperti ruang, konsol, suara peralatan, dan
pengendalian kebisingan dari luar. Akustik langit-langit harus dapat mencapai
NRC (Noise Coefficient Reduction, pengukuran karakteristik penyerapan suara)
dari 0,65-0,75 atau lebih baik dan AC (Articulation Class, pengukuran redaman
suara) dari 40-44 atau lebih baik.
Kualitas udara dan suhu udara dapat memainkan peranan penting dalam
menjaga operator tetap terjaga dan waspada. Suhu ruangan harus berkisar 70
derajat sampai 72 derajat F, dengan kelembaban relatif dari 40 persen hingga 65
persen dan pergerakan udara minimal tidak melebihi 4 "sampai 6" per detik.
Untuk menjaga lingkungan operator yang paling konsisten, ruang
peralatan terpisah harus disediakan untuk CPU, server, dan peralatan rak-mount
lainnya. Ini akan menghilangkan sumber panas terbesar dari array disk dan
prosesor dan kebisingan dari kipas pendingin di area operator. Hal ini juga
memiliki manfaat lain yaitu menempatkan peralatan yang paling sensitif aman,
dan dalam wilayah yang memiliki akses terbatas yang dirancang dalam
pendinginan khusus.
Seberapapun tingkat tampilan yang digunakan, pencahayaan dalam ruang
kontrol harus cukup dan cocok untuk semua tugas visual. Sebuah skema
pencahayaan sebagian besar didasarkan pada pencahayaan tidak langsung. Langit-
langit memantulkan cahaya ke dalam ruangan dianggap sebagai solusi yang
efektif. Dalam merancang skema pencahayaan, perhatian harus diberikan kepada
berbagai tugas yang dilakukan serta usia operator. Rendahnya tingkat
pencahayaan mungkin baik untuk pemantauan Gambar, namun dapat
menimbulkan masalah dengan tugas berbasis kertas. Pekerja terutama yang lebih
tua, akan membutuhkan pencahayaan yang perlu disesuaikan untuk melakukan
tugas visual skala kecil.
Bahan langit-langit harus memberikan reflektansi sedang sampai tinggi 0,8
atau lebih untuk meningkatkan distribusi cahaya ke seluruh ruangan dan
mengurangi biaya energi untuk penerangan. Dinding harus putih atau flat finish
dengan pemantulan 0,5-0,6. Bahan lantai harus memiliki reflektansi yang lebih
rendah dari 0,2 hingga 0,3 untuk karpet atau 0,25-0,45 untuk ubin lantai.
Operator biasanya tidak suka bekerja di lingkungan tanpa jendela. Kecuali
didesain untuk alasan operasional atau keamanan, sangat disarankan bahwa harus
ada jendela menghadap utara dalam ruang kontrol, terutama untuk alasan
psikologis. Namun, sumber cahaya seperti itu juga menimbulkan potensi
ketidakamanan dan terdapat refleksi cahaya serta menyilaukan. Jendela dan pintu
harus tidak terlihat pada sudut pandang utama, namun harus dapat terlihat dari
posisi duduk.
Ruang persegi panjang merupakan pilihan yang paling baik untuk posisi
peralatan, display, dan konsol. Secara umum, ruang dengan dinding miring tajam
atau dengan pilar harus dihindari. Merancang ruang kontrol dari ukuran dan
bentuk yang tepat dapat mencapai tingkat efisiensi tinggi serta lingkungan operasi
yang nyaman.
2.4 Historical Data dalam Sistem SCADA dan DCS
Penjelasan mengenai historical data dalam sistem SCADA dan DCS diambil
dari sumber [4].
Historical data atau penyimpanan data memberikan informasi kepada
manager mengenai kondisi sistem di lapangan yang dikontrol oleh operator.
Penyimpanan data ini tidak hanya dapat memberikan atau menyimpan informasi
yang sedang dilakukan saat ini akan tetapi informasi terdahulu juga dapat diakses.
Historical data membutuhkan MIS (Management Information System) yang
merupakan software untuk mengakses data dari sumber daya produksi dan
prosedur yang diperlukan untuk mengumpulkan, memproses, dan
mendistribusikan data untuk digunakan dalam mengambil keputusan. Gambar
2.48 menunjukan piramida level dalam sistem DCS atau SCADA.
Gambar 2.72 Piramida Level dalam DCS dan SCADA [4]
Pada Gambar 2.48 historical data terdapat pada level 3. Historical data
didesign untuk menarik data dari berbagai sistem di berbagai tingkat sehingga
cepat memberi informasi keadaan sistem di lapangan.
Selain itu, kemampuan analisis dari historical data memungkinkan manager
untuk mendapatkan pemahaman yang mendalam dari proses, variabilitas, dan
bagaimana hal itu dapat ditingkatkan. Historical data sering digunakan pada plant
sistem tunggal, tetapi juga dapat dengan mudah dikonfigurasi pada sistem DCS
maupun SCADA, dimana proses penyimpanan datanya adalah dengan menarik
informasi dari setiap plant sistem (slave) yang dikendalikan menuju main
controller (master) sebagai pemimpin yang kemudian diproses untuk ditampilkan
pada HMI dalam bentuk database. Tabel 2.2 menunjukan standard dari historical
data
Tabel 2.2 Standard Historical Data [4]
Bagian Kelengkapan
Tujuan Dasar Pengarahan management plant -
terutama analisis operasi plant dan
analisis penyebab gangguan pada plant.
Arsitektur Cepat dan efisien mengumpulkan dan
menyebarkan data plant (biasanya suhu,
tekanan, level, arus) dari berbagai
sistem pembangkit (DCS, PLC,
SCADA, LIMS, instrumen) untuk
membentuk konteks lengkap keadaan
plant.
Waktu Horisontal Karena kemampuan analitis yang
sangat baik, maka data historis dapat
digunakan untuk jangka panjang dan
dapat mengelola lebih dari satu waktu
horisontal.
Analisis Kemampuan Kemampuan dari historical data harus
memiliki range yang luas meliputi pola
dalam data untuk menentukan analisis
akar permasalahan yang terjadi dalam
sistem. Bisa dengan mudah men-
download informasi ke spreadsheet
untuk analisis lebih lanjut.
Analisis Trend Kemampuan trend signifikan dengan
kekuatan. Dapat memuat banyak
variabel (data) dari sejumlah sistem
Bagian Kelengkapan
Analisis Trend yang berbeda dengan waktu yang lebih
panjang, efisien, dan efektif
Enterprise- Historical data dapat digunakan dalam
Wide Systems plant sistem tunggal atau sistem
SCADA / DCS sehingga dapat dengan
mudah mengaktifkan enterprise-wide
benchmarking.
2.4.1 Hasil Historical Data

Proses kunci dan hasil produksi data harus dikumpulkan dan disimpan
dalam historical database. Karena data ini merupakan informasi penyimpanan
data sistem yang penting maka PCS (Process Control System) harus
mempekerjakan ketentuan yang tepat untuk pengumpulan data yang aman serta
pengembalian data yang aman pula ( misalnya, otomatis backup harian , ketentuan
pemulihan sistem dari gangguan , pengarsipan data jangka panjang dan prosedur
restorasi, dll ). Fasilitas yang ada dalam historical data seperti database situs ,
kemampuan , dan prosedur harus dimanfaatkan jika memungkinkan. Data historis
harus dapat diakses untuk ditampilkan dalam trend historis dan dapat diterapkan
dalam sistem untuk memberikan laporan [4].
2.4.2 Alarm dan Events

Proses alarm dan data sistem akan terakumulasi dalam historical data. Setiap
informasi harus mencakup tanggal atau waktu, beberapa atau banyak proses
identifikasi, dan sumber unit proses sebagai kunci utama untuk pengambilan data.
Penyimpanan data alarm dan event harus dapat diakses untuk dimasukkan dalam
display layar dan dapat diterapkan dalam sistem untuk memberikan laporan.
Penyimpimpanan data alarm dan event merupakan salah satu bagian terpenting
dalam DCS atau SCADA karena dengan informasi kejadian yang terjadi pada
sistem dilapangan manager akan mengerti perkembangan sistem apakah terdapat
gangguan atau tidak, serta data alarm yang berfungsi sebagai penanda sistem
mengalami kegagalan atau pernah mengalami kegagalan sehingga operator harus
lebih waspada [4].
2.5 Diagnostic Sistem dalam Sistem SCADA atau DCS
Penjelasan mengenai diagnostic sistem dalam sistem SCADA atau DCS
diambil dari sumber [5].
Diagnostik sistem diperlukan sebagai proses deteksi kegagalan dan isolasi
dalam suatu sistem karena koleksi, konversi, analisis dan evaluasi sinyal-sinyal
diagnostik. Tiga langkah dalam mendiagnosis sistem adalah sebagai berikut :
 Deteksi kegagalan: keberadaan kegagalan dalam sistem diberitahuakan dan
waktu pendeteksian ditetapkan. Pada tahap deteksi, nilai dari sinyal diagnostik
dihitung berdasarkan kontrol dan pengukuran sinyal dengan menggunakan
model dari sistem. Sinyal diagnostik membawa informasi dari setiap kondisi
sistem. Gejala kegagalan adalah adanya beberapa nilai sinyal diagnostik yang
menginformasikan bahwa kegagalan muncul di bagian yang dikendalikan dari
sistem.
 Isolasi kegagalan: jenis kegagalan, lokasi dan waktu dari kegagalan sistem
didefinisikan. Hal ini dilakukan setelah deteksi kegagalan. Pada tahap isolasi
kegagalan, diagnosis dirumuskan berdasarkan dari nilai-nilai sinyal diagnostik
dari tahap deteksi kegagalan serta pengetahuan tentang hubungan yang ada
antara kegagalan dan gejala kegagalan sistem. Diagnosis menunjukkan
kegagalan yang ada. Berdasarkan diagnosis, sistem juga dapat membantu
operator, menyajikan operator petunjuk tentang cara untuk menangani keadaan
abnormal atau darurat.
 Identifikasi kegagalan: ukuran kegagalan dan karakter perubahannya dalam

waktu didefinisikan. Hal ini dilakukan setelah isolasi kegagalan. Identifikasi
kegagalan terdiri dalam definisi yang lebih tepat dari kegagalan sistem,
misalnya ukuran dan lokasi kebocoran dari instalasi. Dalam prakteknya, tahap
identifikasi jarang terjadi dalam kasus diagnosa kegagalan tiba-tiba, dan
kadang-kadang bersatu dengan tahap isolasi kegagalan. Namun, kegagalan
identifikasi memiliki arti mendasar dalam kasus kegagalan baru jadi (perlahan-
lahan berkembang).
Apabila sinyal diagnostic mendeteksi adanya gejala kegagalan sistem maka

seharusnya sistem diagnostic melakukan prosedur isolasi kegagalan. Deteksi
kegagalan oleh sinyal diagnostic dilakukan secara otomatis oleh computer
diagnostic. Tugas dari sistem diagnostik untuk proses industri adalah deteksi dan
isolasi kegagalan, dan membantu operator dalam kondisi abnormal dan darurat.
Implementasi dari tugas tersebut sangat sulit karena kerumitan dari instalasi
diagnosis dimana mempunyai ratusan bahkan ribuan perangkat, operasi lebih
sering pada kondisi sulit dan perubahan kondisi-kondisi, dimana meningkatkan
keragaman peluang kegagalan.
Diagnosis harus dilakukan secara real time dengan menggunakan data

secara eksklusif bekerja dari operasi proses normal karena tidak mungkin
mengganggu proses dengan rangsangan uji. Struktur proses sering berubah, yang
berkaitan dengan saklar on off dari aparat teknologi, saklar mati dari alat ukur
yang dilayani, dll. Variasi struktur ini merupakan faktor yang sangat sulit dalam
mendesain sistem diagnostik. Selain itu, banyak instalasi yang memiliki karakter
yang unik. Ketidakpastian pengukuran juga khas untuk instalasi industri.
Kesulitan yang lainnya adalah kurangnya data pengukuran untuk keadaan

darurat. Dalam database dari sistem kontrol otomatis (DCS, SCADA), banyak
kumpulan data pengukuran yang tersedia, tetapi perubahan yang diarsipkan
memperhatikan operasi normal sistem hanya bersama-sama dengan hanya sedikit
yang terdaftar dalam keadaan abnormal dan darurat. Namun, hal tersebut
diperlukan ketika kegagalan pertama kali diisolasi atau, setidaknya, benar-benar
terdeteksi. Fakta ini membatasi kemungkinan penerapan banyak metode
diagnostik yang dikenal. Dalam diagnostik dari kerumitan instalasi teknologi,
masalah utama adalah pemilihan metode yang tepat untuk deteksi dan isolasi
kegagalan yang akan cocok untuk aplikasi industri.
BAB III
PENUTUP
3.1 Kesimpulan
1 Supervisory control atau master terminal unit merupakan bagian
terpenting dari sistem SCADA maupun DCS yang berperan sebagai
master dalam sistem SCADA maupun DCS untuk member perintah
terhadap RTU atau slave.
2 Software HMI Centum VP hanya bisa berkomunikasi dengan master
buatan dari vendor yang sama dengan Centum VP yaitu YOKOGAWA.
3 Operasi standard dari desain ruang kontrol yang harus diperhatikan
seperti pendekatan top-down, ergonomi, peletakan dan ukuran layar, tata
letak ruang kontrol, dan desain lingkungan.
4 MIS (Management Information System) merupakan software yang
digunakan dalam penyimpanan data dalam database.
5 Ada tiga tahap utama dalam mendiagnosa sistem yaitu fault detection
(deteksi kegagalan dari sistem), fault isolation (isolasi kegagalan dari
sistem), dan fault identification (identifikasi secara tepat kegagalan dari
sistem).
DAFTAR PUSTAKA
[1].Mehra, PLCs & SCADA : Theory and Practice, 1st ed. New Delhi, India:
University Science Press, 2011.
[2].Fiset, Human-machine Interface Design for Process Control Applications, 1st
ed. USA: ISA, 2009.
[3].Hunt & Ivergard, Handbook of Control Room Design and Ergonomics: A
Perspective for the Future, 2nd ed. New York: CRC Press, 2009
[4].UGM. (2008, Des 16). Distributed Control System (DCS) [Online]. Available:
http://agfi.staff.ugm.ac.id/blog/index.php/2008/12/distributed-control-system-
dcs/
[5]. Wikipedia. (2016, Nov 13). Industrial control system [Online]. Available:
https://en.wikipedia.org/wiki/Industrial_control_system

Control Room and HMI FIX PDF

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Deskripsi Asli:

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Control Room and HMI FIX PDF

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

BAB I

1. Membuat makalah supervisory control dan control room.

2. Mengetahui dan memahami sistem supervisory control di SCADA

3. Mengetahui dan memahami standard-standard perancangan HMI.

4. Mengetahui operasi standard pada control room.

5. Mengetahui fungsi penyimpanan data pada sistem SCADA ataupun DCS.

6. Mengetahui fungsi diagnose sistem pada sistem SCADA ataupun DCS.

1 | Supervisory Control and Control Room

Batasan masalah dalam makalah ini adalah :

1. Hanya membahas mengenai supervisory control pada MTU (Master

2. Hanya membahas mengenai standard-standard HMI dan software-

3. Hanya membahas mengenai design dan operasi standard control room.

4. Hanya membahas fungsi dan proses penyimpanan data pada sistem

5. Hanya membahas fungsi dan proses diagnose sistem pada sistem

1.4 Metodologi Penyusunan Makalah

Metodologi dalam penyusunan makalah ini adalah :

1.5 Sistematika Penulisan

Makalah ini terdiri dari 3 (tiga) bab sebagai berikut :

3 | Supervisory Control and Control Room

4 | Supervisory Control and Control Room

2.1 Supervisory Control

5 | Supervisory Control and Control Room

Dalam dunia manufaktur modern dan proses industri, industri

6 | Supervisory Control and Control Room

Keuntungan dari sistem SCADA PLC / DCS adalah :

7 | Supervisory Control and Control Room

Gambar 2.3 PC ke IED menggunakan fieldbus [1]

Keuntungan dari PC ke sistem fieldbus IED adalah :

Kelemahan dari PC ke sistem IED adalah:

8 | Supervisory Control and Control Room

Gambar 2.4 Arsitektur Sistem SCADA secara umum [1]

9 | Supervisory Control and Control Room

RTU menyediakan antarmuka ke analog di lapangan dan sensor digital

2.1.4 Software SCADA

Gambar 2.5 Typical SCADA system [1]

Fitur utama dari software SCADA adalah:

Supervisory control mencakup tiga area utama yaitu:

Selain fungsi pengendalian lain yang dilakukan, supervisory control level

Integrasi ke tingkat MIS sering melibatkan layanan yang diberikan

2.1.6 Konfigurasi Supervisory Control dalam sistem DCS dan SCADA

Gambar 2.6 Konfigurasi Supervisory Control dalam DCS [1]

Konfigurasi supervisory control dalam sistem DCS atau SCADA

Gambar 2.8 Konfigurasi komunikasi data multiple point-to-point [1]

Gambar 2.9 Konfigurasi komunikasi data multipoint – star [1]

Modbus adalah protokol komunikasi serial yang dipublikasikan oleh Modicon

• Modbus dipublikasikan secara terbuka dan bebas royalti.

Modbus mampu menghubungkan 247 peralatan (slave) dalam satu

Gambar 2.11 Topologi Jaringan Profibus [1]

2.1.7 Landlines Untuk Scada

Gambar 2.12 Glass Fiber Optic Cables [1]

2.1.8 SCADA dan LAN

Modem yang digunakan di sistem scada ditunjukan pada Gambar 2.14.

2.1.9 Maintenance dan Sistem Keamanan

Dalam sistem keamanan ada 3 komponen yang perlu diperhatikan yaitu

Gambar 2.16 Pembagian zona keamanan [1]

Macam- macam sistem keamanan dalam SCADA :

2. Fire and Gas Sistem (F&G)

2.2.1 Struktur HMI

Gambar 2.17 Struktur HMI

1 Main menu merupakan tampilan awal untuk memasuki display, memiliki

2.2.2 HMI dalam SCADA

Gambar 2.18 HMI dalam sebuah sistem SCADA