Analisis Variasi Heat Input Terhadap Kepekaan Stress Corrosion Cracking Pada Pengelasan Material Api 2W Grade 50T Dengan Api 2H Grade 50N Pada Proses Pengelasan Smaw

TUGAS AKHIR
ANALISIS VARIASI HEAT INPUT TERHADAP

KEPEKAAN STRESS CORROSION CRACKING PADA
PENGELASAN MATERIAL API 2W GRADE 50T
DENGAN API 2H GRADE 50N PADA PROSES
PENGELASAN SMAW
ARIF ABDILLAH HARAHAP

NRP. 6710 040 024
Dosen Pembimbing I
Ir. Wiwik Dwi Pratiwi, MT
NIP. 196611251992032002
Dosen Pembimbing II
Muhamad Ari, ST., M.Sc
NIP. 197408282003121001
PROGRAM STUDI TEKNIK PENGELASAN

JURUSAN TEKNIK BANGUNAN KAPAL
POLITEKNIK PERKAPALAN NEGERI SURABAYA
2014
TUGAS AKHIR
ANALISIS VARIASI HEAT INPUT TERHADAP

KEPEKAAN STRESS CORROSION CRACKING PADA
PENGELASAN MATERIAL API 2W GRADE 50T
DENGAN API 2H GRADE 50N PADA PROSES
PENGELASAN SMAW

NRP. 6710 040 024
Dosen Pembimbing I
NIP. 196611251992032002
Dosen Pembimbing II
NIP. 197408282003121001
PROGRAM STUDI TEKNIK PENGELASAN

JURUSAN TEKNIK BANGUNAN KAPAL
POLITEKNIK PERKAPALAN NEGERI SURABAYA
2014
FINAL ASSIGNMENT
ANALYSIS VARIATION OF HEAT INPUT AGAINST

SUSCEPTIBILITY OF STRESS CORROSION CRACKING IN
WELDING OF API 2W GRADE 50T JOINT WITH API 2H
GRADE 50N ON SMAW PROCESS

NRP. 6710 040 024
First Advisor
NIP. 196611251992032002
Second Advisor
NIP. 197408282003121001
WELDING ENGINEERING STUDY PROGRAM

SHIPBUILDING ENGINEERING DEPARTMENT
SHIPBUILDING INSTITUTE OF POLYTECHNIC SURABAYA
2014
i
ii
ANALISIS VARIASI HEAT INPUT TERHADAP KEPEKAAN
STRESS CORROSION CRACKING PADA PENGELASAN
MATERIAL API 2W GRADE 50T DENGAN API 2H GRADE 50N
PADA PROSES PENGELASAN SMAW
Penyusun :
Arif Abdillah Harahap NRP. 6710040024
Pembimbing :
Ir. Wiwik Dwi Pratiwi, MT NIP. 196611251992032002

Muhammad Ari, ST., M.Sc NIP. 197408282003121001
ABSTRAK
Variasi posisi pengelasan menghasilkan heat input (masukan panas) yang

berbeda dimana posisi pengelasan horisontal (2G) membutuhkan masukan panas
paling rendah, sedangkan posisi pengelasan atas kepala (4G) membutuhkan
masukan panas yang paling besar. Masukan panas yang berbeda juga
mempengaruhi weld-pass karena deposit las yang dihasilkan dari setiap posisi
berbeda-beda. Hal ini terjadi karena perbedaan koefisien pemuaian dan
penyusutan pada material yang dilas sehingga terjadi regangan yang dapat
menyebabkan distorsi dan tegangan sisa dimana tegangan ini akan mempengaruhi
terjadinya stress corrosion cracking.
Pada penelitian ini akan dianalisis kepekaan stress corrosion cracking
pada proses pengelasan sheet metal arc welding (SMAW) dengan variasi heat
input pada material mild steel API 2W Grade 50T dengan API 2H Grade 50N.
Metode pengujian yang akan dilakukan untuk menganalisis terjadinya stress
corrosion cracking adalah dengan menggunakan spesimen U-bend yang mengacu
pada standard ASTM G 30 serta pengujian stress corrosion cracking pada
lingkungan magnesium chloride mendidih dengan mengacu pada standard ASTM
G 36. Pengujian penetrant dilakukan untuk mengobservasi retak yang terjadi.
Dari hasil penelitian, didapatkan masing-masing posisi pengelasan
menghasilkan total masukan panas yang berbeda yaitu sebesar 7,684 kJ/mm-
10,625 kJ/mm, sehingga tegangan thermal yang terjadi pada masing-masing posisi
pengelasan berbeda-beda. Perbedaan tegangan yang terjadi pada hasil pengelasan
material mild steel API 2W Grade 50T dengan API 2H Grade 50N di berbagai
posisi pengelasan, tidak mempengaruhi kepekaan stress corrosion cracking pada
pengujian di lingkungan MgCl2 mendidih selama 48 jam. Namun pada rentang
waktu tersebut terjadi pengikisan permukaan pada specimen U-bend material API
2W Grade 50T sebesar 0,16 mm-0,72 mm, hai ini membuktikan bahwa material
API 2W Grade 50T lebih rentan terkorosi daripada material API 2H Grade 50N.
Kata kunci : heat input, stress corrosion cracking, mild steel, tegangan thermal.
iii
ANALYSIS VARIATION OF HEAT INPUT AGAINST
SUSCEPTIBILITY OF STRESS CORROSION CRACKING IN
WELDING OF API 2W GRADE 50T JOINT WITH API 2H GRADE
50N ON SMAW PROCESS
Written by :
Arif Abdillah Harahap NRP. 6710040024
Pembimbing :
Ir. Wiwik Dwi Pratiwi, MT NIP. 196611251992032002

Muhammad Ari, ST., M.Sc NIP. 197408282003121001
ABSTRACT
Variation of welding position generates heat input of different welding

positions which horizontal (2G) position requires the lowest heat input, while
overhead (4G) position needs the most of the welding heat input. Different heat
inputs also affect to the weld-pass of welding deposit due to variation of welding
position. This occurs because of the difference in coefficient of thermal expansion
and shrinkage of the material being welded so that strain can cause distortion and
residual stresses.
On this research will be analyzed the susceptibility of stress corrosion
cracking due to variation of heat input in welding of material mild steel API 2W
Grade 50T joint with API 2H Grade 50N which using sheet metal arc welding
(SMAW) process. Method of testing that will be done to analyze the susceptibility
of stress corrosion cracking is using U-bend specimens which refers to standard
ASTM G 30 and stress corrosion cracking testing in boiling magnesium chloride
solutions with refers to standard ASTM G 36. Penetrant testing will be done for
observing the crack happened.
From the research acquired that each welding position produce the
different total of heat input about 7,684 kJ/mm-10,625 kJ/mm, so the thermal
stresses happened from each welding position are different. The differences
happened from welding material mild steel API 2W Grade 50T joint with API 2H
Grade 50N in various welding position are not affecting susceptibility of stress
corrosion cracking in boiling magnesium chloride for 48 hours. But in the span of
time, the surface of the specimen has remove by chloride on material API 2W
Grade 50T about 0.16 mm-0.72 mm, this proves that material API 2W Grade 50T
more suscepticible than API 2H Grade 50N.
Key Word : heat input, stress corrosion cracking, mild steel, thermal stress.
iii
KATA PENGANTAR
Puji syukur kehadirat Allah SWT, atas segala rahmat dan petunjuknya
sehingga penulis dapat menyelesaikan laporan Tugas Akhir ini yang berjudul :
ANALISIS VARIASI HEAT INPUT TERHADAP KEPEKAAN STRESS
CORROSION CRACKING PADA PENGELASAN MATERIAL API 2W
GRADE 50T DENGAN API 2H GRADE 50N PADA PROSES
PENGELASAN SMAW, sebagai salah satu syarat untuk memenuhi persyaratan
akademik guna memperoleh gelar Sarjana Sains Terapan (S,ST) pada Program
Studi D4-Teknik Pengelasan Jurusan Teknik Bangunan Kapal, Politeknik
Perkapalan Negeri Surabaya 2014.
Pada kesempatan ini penyusun mengucapkan terima kasih yang sebesar–
besarnya kepada semua pihak yang telah membantu dalam penyusunan dan
penyelesaian laporan Tugas Akhir ini diantaranya kepada:
1. Bapak, ibu, adik dan seluruh anggota keluarga yang telah memberikan perhatian,
kasih sayang dan dukungan moral, material serta doa untuk berjuang menghadapi
ujian selama masa perkuliahan dan penyelesaian Tugas Akhir ini.
2. Ir. Muhammad Mahfud, M.MT.,FRINA. selaku direktur Politeknik Perkapalan
Negeri Surabaya.
3. Bapak Aang Wahidin,ST.,MT. selaku ketua jurusan Teknik Bangunan Kapal.
4. Bapak Muhamad Ari, ST., M.Sc. selaku koordinator Tugas Akhir, dan juga sebagai
dosen Pembimbing Tugas Akhir saya.
5. Ibu Ir. Wiwik Dwi Pratiwi, MT. selaku dosen pembimbing yang telah sabar
membantu, membimbing dan mengarahkan penulis selama masa pengerjaan dan
sidang ujian Tugas Akhir.
6. Seluruh staf pengajar Program Studi Teknik Pengelasan Jurusan Teknik Bangunan
Kapal, Politeknik Perkapalan Negeri Surabaya yang telah membekali penulis
dengan ilmu-ilmu yang bermanfaa selama masa perkuliahan.
7. Teman-teman Program Studi Teknik Pengelasan angkatan 2010 yang selalu
berbagi kesenangan dan kesusahan selama ini.
8. Seluruh dosen, karyawan, mahasiswa, dan alumni Politeknik Perkapalan Negeri
iv
Surabaya yang membantu dalam penyelesaian Tugas Akhir ini.
9. Semua pihak yang tidak dapat penulis sebutkan satu-persatu yang telah banyak
memberi dorongan dan bantuan dalam penyelesaian tugas akhir ini, baik secara
langsung maupun tidak langsung. Terima kasih banyak.
Menyadari atas keterbatasan pengetahuan dan penelitian sehingga

dimungkinkan ada kekeliruan dan kesalahan yang disengaja maupun tidak
disengaja. Oleh karena itu kritik dan saran yang membangun sangat dibutuhkan
guna perbaikan dan pengembangan lebih lanjut. Semoga laporan tugas akhir ini
bermanfaat dan memenuhi apa yang diharapkan.
Surabaya, 11 Juli 2014
Penulis
v
DAFTAR ISI
LEMBAR PENGESAHAN ..................................................................................... i

PERNYATAAN KEASLIAN TUGAS AKHIR ..................................................... ii
. ............... ....... ........................ ........................ ....... ........................ ......
ABSTRAK iii
KATA PENGANTAR ........................................................................................... iv
DAFTAR ISI .........................................................................................................
vi
DAFTAR GAMBAR ........................................................................................... viii
DAFTAR TABEL .................................................................................................. x
DAFTAR LAMPIRAN .......................................................................................... xi
BAB I PENDAHULUAN ............................................................................... 1
1.1 Latar Belakang ............................................................................ 1
1.2 Rumusan Masalah....................................................................... 3

1.3 Batasan Masalah ......................................................................... 3
1.4 Tujuan ......................................................................................... 3
1.5 Manfaat ....................................................................................... 3
BAB II TINJAUAN PUSTAKA ...................................................................... 4
2.1 Logam Induk............................................................................... 4
2.2 Proses Pengelasan ....................................................................... 9

2.3 Aliran Dalam Cairan Las .......................................................... 12
2.4 Metalurgi Las ............................................................................ 15
2.5 Stress Corrosion Cracking ....................................................... 19
BAB III METODOLOGI PENELITIAN ........................................................ 22
3.1 Flowchart Penelitian................................................................. 22
3.2 Persiapan Pembuatan Spesimen ............................................... 24

3.3 Proses pengelasan SMAW ........................................................ 25
3.4 Pemeriksaan Visual Hasil Pengelasan ...................................... 26
3.5 Pembuatan Spesimen Uji .......................................................... 26
vi
3.6 Pengujian dan Observasi Sampel........................................................30
3.7 Analisis Hasil............................................................................................34
3.8 Kesimpulan................................................................................................34
BAB IV ANALISIS DAN PEMBAHASAN..............................................................35
4.1 Data Pengelasan.......................................................................................35

4.2 Hasil Pengelasan......................................................................................36
4.3 Pengujian Stress Corrosion Cracking................................................38
4.4 Hasil Pengujian Penetrant.....................................................................40
4.5 Hasil pengujian mikro etsa....................................................................41
BAB V KESIMPULAN DAN SARAN......................................................................44
5.1 Kesimpulan................................................................................................44
5.2 Saran............................................................................................................44
DAFTAR PUSTAKA...............................................................................................................45
LAMPIRAN................................................................................................................................47
BIOGRAFI PENULIS.............................................................................................................77
vii
DAFTAR GAMBAR
2.1 Diagram fase Fe-Fe3C.............................................................................................7

2.2 Posisi pengelasan pada desain sambungan groove........................................10
2.3 Posisi pengelasan pada desain sambungan groove untuk plat....................11
2.4 Skema proses SMAW.............................................................................................12
2.5 Gaya penggerak cairan las-lasan.........................................................................12
2.6 Gaya apung penggerak konveksi massa cairan las........................................13
2.7 Gaya Lorentz penggerak konveksi cairan las..................................................14
2.8 Model dari Heipel untuk konveksi Mangaroni...............................................15
-
2.9 Proses pengikisan permukaan material oleh ion Cl ......................................20
2.10 Grafik permulaan terjadinya retak pada pengujian ASTM G 36...............21
3.1 Flowchart penelitian...............................................................................................23
3.2 Identifikasi material.................................................................................................24
3.3 Ukuran specimen......................................................................................................27
3.4 Ketentuan AWS D.1.1 untuk pengujian bending............................................27
3.5 Ketentuan diameter mandril berdasarkan kekuatan tarik pada AWS D.1.1
28
3.6 Pembentukan spesimen U-bend...........................................................................29
3.7 Pemberian tegangan pada spesimen U-bend....................................................29
3.8 Makro etsa spesimen U-bend...............................................................................30
3.9 Alat dan bahan..........................................................................................................31
3.10 Titik didih larutan MgCl2 pada tekanan 1 atm sebagai fungsi konsentrasi
32
4.1 Perbedaan total masukan panas pada setiap posisi pengelasan..................36
4.2 Reinforcement hasil pengelasan...........................................................................38
4.3 Spesimen U-bend sebelum pengujian................................................................38
4.4 Spesimen U-bend setelah 48 jam........................................................................40
4.5 Hasil pengujian penetrant spesimen U-bend...................................................41
4.6 Foto mikro logam induk perbesaran 100X; (a) 1G, (b) 2G, (c) 3G, (d) 4G
................................................................................................................ 42
viii
4.7 Foto mikro HAZ perbesaran 100X; (a) 1G, (b) 2G, (c) 3G, (d) 4G....... 43
4.8 Foto mikro logam lasan perbesaran 100X; (a) 1G. (b) 2G, (c) 3G, (d) 4G
................................................................................................................ 43
ix
DAFTAR TABEL
2.1 Komposisi kimia baja karbon lunak API 2W Grade 50T.........................................5

2.2 Kekuatan tarik baja karbon API 2W Grade 50T..........................................................5
2.3 Sifat-sifat fisik baja karbon secara umum.....................................................................5
2.4 Komposisi kimia baja karbon lunak API 2H Grade 50N..........................................6
2.5 Kekuatan tarik baja karbon API 2H Grade 50N..........................................................6
2.6 Jenis-jenis fase dalam sistem diagram Fe-Fe3C..........................................................7
2.7 Klasifikasi kemampuan las baja karbon berdasarkan %wt C..................................9
2.8 Klasifikasi kemampuan las baja karbon berdasarkan Ceq.......................................9
2.9 Efisiensi proses pengelasan.............................................................................................16
3.1 Pencatatan parameter pengelasan..................................................................................26
4.1 Data masukan panas rata-rata.........................................................................................35
4.2 Lebar spesimen U-bend sebelum dan sesudah pengujian......................................41
x
DAFTAR LAMPIRAN
LAMPIRAN A Data-data pengelasan.........................................................................47

A.1 Spesifikasi material API 2W Grade 50T.....................................47
A.2 Spesifikasi material API 2H Grade 50N......................................48
A.3 Welding Procedure Specification (WPS).....................................49
A.4 Data-data masukan panas pengelasan..........................................51
LAMPIRAN B Procedure Qualification Record (PQR).......................................54
B.1 PQR posisi pengelasan 1G...............................................................54
LAMPIRAN C Data-data pengujian stress corrosion cracking..........................72
C.1 Sertifikat analisa padatan MgCl2...................................................72
C.2 Material Safety Data Sheet (MSDS) MgCl2..............................73
C.3 Jumlah retak terhadap waktu...........................................................75
C.4 Panjang retak terhadap waktu dalam (mm)................................76
xi
BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang
Dalam beberapa kondisi lingkungan kerja atau fabrikasi, pengelasan

harus dilakukan dengan posisi yang berbeda-beda. Posisi pengelasan yang
dimaksud adalah pengelasan dengan posisi datar (flat, 1G), horizontal (horizontal,
2G), vertikal (vertical, 3G) dan atas kepala (overhead, 4G). Tiap posisi pengelasan
memiliki tingkat kesulitan tertentu khususnya karena pengaruh gravitasi pada
kolam cairan las yang mempengaruhi jenis aliran cairan logam pengisi (electrode)
ke logam induk. Pemanasan yang tinggi akibat proses pengelasan dapat
menimbulkan tegangan sisa pada sambungan las akibat perbedaan koefisien
pemuaian dan penyusutan logam yang dilas. Apabila produk hasil las mengandung
tegangan sisa yang cukup tinggi dan berada dalam lingkungan yang korosif maka
dapat mengakibatkan terjadinya stress corrosion cracking.
Variasi posisi pengelasan menghasilkan masukan panas yang berbeda

sehingga perubahan temperatur dan laju pendinginan pada material saat
pengelasan akan berbeda pula. Hal ini menyebabkan terjadinya tegangan panas
dimana pada saat proses pemuaian bagian yang memuai akan mengalami tegangan
tekan sedangkan daerah dibawahnya melawan dengan tegangan tarik. Sebaliknya,
selama proses pendinginan daerah dibawah logam las mengalami tegangan tarik
dan daerah dibawahnya melawannya dengan tekanan. Tegangan-tegangan yang
terjadi pada material yang dilas ini terus ada hingga temperatur kamar. Tegangan
yang demikian disebut tegangan sisa. Jika tegangan yang tersisa itu berupa
tegangan tarik maka hal ini dapat membahayakan konstruksi las karena tegangan
tarik ini jika melebihi kekuatan tarik material maka dapat mengakibatkan retak.
Retak tersebut jika terpapar pada lingkungan korosif menyebabkan terjadinya
korosi pada ujung retak yang disebut stress corrosion cracking.
1
Parameter pengelasan mempengaruhi jumlah dan distribusi tegangan sisa,
karena daerah yang dikenai tegangan dan besarnya distorsi sebanding dengan
ukuran deposit las yang secara langsung berkaitan dengan masukan panas (heat
input). Aliran panas pada pengelasan terjadi secara tidak merata sehingga
menghasilkan regangan yang dapat menyebabkan distorsi dan tegangan sisa.
Tegangan sisa ini merupakan hal yang penting dalam permulaan dan penjalaran
retak karena kondisi lingkungan yang korosif.
Perilaku stress corrosion cracking pada material mild steel adalah proses
yang sangat penting untuk dipelajari karena pengaruhnya sangat besar pada
material selama aplikasi seperti pada industri petrokimia, pengeboran minyak dan
power plant. Pemilihan material dan proses manufaktur dapat mempengaruhi
perilaku stress corrosion cracking pada konstruksi dari material mild steel. Pada
struktur bangunan lepas pantai pada pengeboran minyak, material mild steel
digunakan untuk pembuatan jacket steel structure dimana pada bagian ini material
dikenai lingkungan yang korosif berupa air laut. Pada proses fabrikasi pembuatan
jacket steel structure material plat dirolling terlebih dahulu sampai diameter yang
ditentukan kemudian disambung dengan pengelasan sampai panjang yang
ditentukan. Posisi pengelasan yang digunakan pada proses fabrikasi jacket steel
structure adalah posisi 6G dimana posisi tersebut merupakan gambaran dari
berbagai posisi pengelasan.
Pada penelitian ini dilakukan pengelasan dengan beberapa posisi yaitu

flat (1G), horizontal (2G), vertical (3G) dan overhead (4G) dengan proses
pengelasan Shield Metal Arc Welding (SMAW) pada material API 2W Grade 50T
dan API 2H Grade 50N yang diaplikasikan utuk pembuatan bangunan lepas pantai
terutama pada bagian jacket steel structure. Beberapa pengujian dilakukan
diantaranya pengujian visual, pembentukan spesimen U-bend yang mangacu pada
standard ASTM G 30, pengujian stress corrosion cracking spesimen U-bend pada
larutan magnesium chloride (MgCl2) mendidih yang mengacu pada standard

ASTM G 36 serta pengujian penetrant pada spesimen U-bend untuk
mengobservasi retak yang terjadi.
2
1.2 Rumusan Masalah
Sesuai dengan latar belakang di atas maka permasalahan yang dihadapi

dalam penelitian ini adalah bagaimana pengaruh variasi heat input terhadap
kepekaan terjadinya stress corrosion cracking pada pengelasan material API 2W
Grade 50T dan API 2H Grade 50N dengan pengujian pada lingkungan magnesium
chloride (MgCl2) sebagai pengganti air laut.
1.3 Batasan Masalah
Adapun batasan masalah pada penelitian ini adalah sebagai berikut :
1. Pengelasan dilakukan sesuai dengan WPS

2. Jenis proses pengelasan yang digunakan adalah Shielded Metal Arc Welding
(SMAW)
3. Material yang digunakan yaitu mild steel API 2W Grade 50T dan API 2H
Grade 50N dengan dimensi plat 150 mm x 400 mm x 25,4 mm sebanyak 4
joint dengan desain kampuh V
4. Struktur dan komposisi kimia material dianggap homogeny
5. Pengaruh lingkungan sekitar diabaikan
6. Untuk pengujian korosi digunakan larutan 3000 g MgCl 2 6H2O sebagai
pengganti air laut
7. Konsentrasi larutan MgCl2 adalah 46% dengan temperatur konstan 155°C
1.4 Tujuan
Tujuan penelitian ini adalah menganalisis pengaruh variasi heat input

terhadap kepekaan stress corrosion cracking.
1.5 Manfaat
Dengan adanya penelitian ini maka dapat diketahui pengaruh variasi heat
input terhadap terjadinya stress corrosion cracking pada pengelasan material mild
steel API 2W GR 50 T dengan API 2H GR 50 N.
3
BAB II
TINJAUAN PUSTAKA
2.1 Logam Induk
2.1.1 Baja karbon API 2W Grade 50T
API 2W Grade 50T adalah material baja karbon yang diproduksi dengan
proses Thermo-Mechanical Control Processing (TMCP) yang digunakan pada
konstruksi bangunan lepas pantai. API 2W Grade 50T memiliki kekuatan luluh
minimum 50 ksi (345 MPa) dengan nilai minimum ketangguhan 30 ft-lbf (41 J)
pada temperature -40 °C. API 2W Grade 50T digunakan pada konstruksi
bangunan lepas pantai terutama pada bagian yang kritis seperti pada sambungan
tubular, stiffner dan bagian-bagian yang dikenai tegangan memanjang karena
memiliki ketangguhan, ketahanan fatigue dan lameral tearing yang baik. (2)
Berdasarkan kandungan unsur karbon, baja karbon dibedakan menjadi :

(1)
1. Baja karbon rendah dengan kadar karbon maksimal 0.15%

2. Baja karbon lunak (mild steel) dengan kadar karbon 0.15%-0.30%
3. Baja karbon medium dengan kadar karbon 0.30%-0.50%
4. Baja karbon tinggi dengan kadar karbon 0.50%-1.0%
Baja karbon API 2W Grade 50T termasuk dalam kategori baja karbon
lunak dengan komposisi kimia sebagai berikut :
4
Table 2.1 Komposisi kimia baja karbon lunak API 2W Grade 50T (2)
C 0.16
Mn 1.15-1.60
P 0.03
S 0.010
Si 0.05-0.50
Al 0.020-0.060
Ni 0.75
Cr 0.25
Mo 0.08
Cu 0.35
Ti 0.007-0.02
Cb 0.03
N 0.012
B 0.0005
Kekuatan tarik baja karbon API 2W Grade 50T adalah sebagai berikut : Table 2.2
Kekuatan tarik baja karbon API 2W Grade 50T (2)
Tebal, t 0.2% YS UTS ksi Elongasi pada 2” Elongasi pada 8”

in (mm) ksi (MPa) (MPa) (50mm), min. % (200mm), min. %
min.
t≤1.00 50-75 65 (448) 23 18

(25.4) (345-517)
t>1.00 50-70 65 (448) 23 18
(25.4) (345-483)
Sifat-sifat fisik baja karbon secara umum adalah sebagai berikut :
Table 2.3 Sifat-sifat fisik baja karbon secara umum (1)

Sifat-sifat fisik Nilai (metrik)
3
Berat jenis pada temperature ruang 7850 kg/m
Modulus geser pada temperatur ruang 75.0-80.0 GPa
Titik lebur 1425° C
Passion’s ratio pada temperature ruang 0.29
2.1.2 Baja karbon API 2H Grade 50N
API 2H Grade 50N adalah material baja karbon yang diproduksi dengan
proses Normalize yang digunakan pada konstruksi bangunan lepas pantai. API 2H
Grade 50N memiliki kekuatan luluh minimum 50 ksi (345 MPa) dengan nilai 5
minimum ketangguhan 30 ft-lbf (41 J) pada temperature -40 °C. API 2H Grade
50N digunakan pada konstruksi bangunan lepas pantai terutama pada bagian yang
kritis seperti pada sambungan tubular, stiffner dan bagian-bagian yang dikenai
tegangan memanjang karena memiliki ketangguhan, ketahanan fatigue dan
lameral tearing yang baik. (3)
Baja karbon API 2H Grade 50N termasuk dalam kategori baja karbon
lunak dengan komposisi kimia sebagai berikut :
Table 2.4 Komposisi kimia baja karbon lunak API 2H Grade 50N (3)
C 0.18
Mn 1.15-1.60
P 0.03
S 0.010
Si 0.05-0.40
Al 0.020-0.060
Cb 0.01-0.04
Ti 0.02
N 0.012
V 0.026
Kekuatan tarik baja karbon API 2H Grade 50N adalah sebagai berikut :
Table 2.5 Kekuatan tarik baja karbon API 2H Grade 50N (3)
Tebal, t 0.2% YS UTS ksi Elongasi pada 2” Elongasi pada 8”
in (mm) ksi (MPa) (MPa) (50mm), min. % (200mm), min. %
min.
t≤2.50 50 (345) 70-90 (483- 21 16

(63.5) 620)
t>2.50 47 (324) 70-90 (483- 21 16
(63.5) 620)
2.1.3 Metalurgi baja karbon
Baja karbon pada temperatur ruang secara umum terdiri dari struktur α
ferrite (BCC) dan Fe3C-Cementite. Proses perlakuan panas yang dilakukan pada
baja karbon akan mempengaruhi struktur yang terbentuk. Berikut diagram fase
6
keseimbangan besi-karbon yang menunjukkan fase-fase yang terjadi sebagai
fungsi temperature dan kadar karbon :
Gambar 2.1 Diagram fase Fe-Fe3C (1)
Beberapa jenis fase-fase dalam system diagram Fe-Fe3C :
Tabel 2.6 Jenis-jenis fase dalam sistem diagram Fe-Fe3C (1)

Fase Struktur atom Penjelasan
Cair Cairan dengan karbon C
terlarut dalam besi Fe
Padat δ (ferrite) BCC Larutan padat dengan
atom C terlarut secara
acak dan interstitial dalam
struktur Fe BCC.
Maksimum kelarutan C
adalah 0.08%wt pada
temperatur 1492 °C. Besi
δ murni stabil pada
rentang temperature 1391
°C-1536 °C
Padat γ (Austenit) FCC Larutan padat dengan
struktur Fe FCC.
7
adalah 1.7%wt pada
temperatur 1130 °C. Besi
γ murni stabil pada
rentang temperatur 914
°C-1391 °C
Padat α (Ferrite) BCC Larutan padat dengan
struktur Fe BCC.
adalah 0.035%wt pada
temperatur 723 °C. Besi α
murni stabil dibawah
temperatur 914 °C
Fe3C (karbida Komplek Struktur yang keras dan
besi/Cementite) getas yang secara kimia
terdiri dari unsur besi Fe
dan karbon C 25% atom
(6.7%wt)
Pearlite Struktur yang terbentuk
pada temperatur eutectoid
(723 °C) yang terdiri
campuran nukleat Fe3C
(±11.5%wt) dan α-ferrite
(±88.5%wt)
Ledeburite Struktur eutectic yang
terdiri dari γ-austenite dan
Fe3C yang terbentuk saat
kadar karbon dalam
cairan 4.3%wt dan
didinginkan pada
temperatur 1130 °C. Pada
temperatur eutectoid (723
°C), ledeburite dapat
bertransformasi menjadi
α-ferrite dan Fe3C
2.1.4 Sifat mampu las baja karbon
Sifat mampu las didefinisikan sebagai kemampuan suatu material untuk

dilas. Kemampuan las dapat dikatakan sebagai tingkat kemudahan suatu material
untuk dilas tanpa menyebabkan perubahan sifat-sifat yang signifikan tanpa adanya
8
keretakan atau cacat-cacat lainnya. Pada umumnya sifat mampu las dari baja
karbon diprediksi dari nilai karbon ekuivalen (Ceq) dalam baja tersebut. (1)
CE (IIW) = %C + %Mn/6 + (%Cr + %Mo + %V)/5 + (%Cu + %Ni)/15 (2.1)
Tabel 2.7 Klasifikasi kemampuan las baja karbon berdasarkan %wt C

Klasifikasi baja karbon Kadar karbon (%wt) Sifat mampu las
Baja karbon rendah 0.15 max. Sangat baik
Baja karbon lunak 0.15 – 0.30 Baik
Baja karbon medium 0.30 – 0.50 Sedang
Baja karbon tinggi 0.50 – 1.00 Buruk
Tabel 2.8 Klasifikasi kemampuan las baja karbon berdasarkan Ceq
Nilai Sifat Perlakuan pengelasan

Ceq mampu las
< 0.40 Sangat baik Preheat untuk menghilangkan uap air
0.41 – Baik Preheat + elektroda dengan kadar hidrogen rendah
0.45
>0.45 – Sedang Preheat + elektroda dengan kadar hidrogen rendah +
0.52 kontrol temperature
>0.52 Buruk Preheat + elektroda dengan kadar hidrogen rendah +
kontrol temperature + PWHT
2.2 Proses Pengelasan
Proses pengelasan adalah salah satu teknik penyambungan logam dengan

cara mencairkan sebagian logam induk dan logam pengisi dengan atau tanpa
tekanan dan dengan atau tanpa logam tambahan untuk menghasilkan sambungan
yang kontinu. Ada beberapa proses pengelasan yang umum diaplikasikan dalam
proses fabrikasi logam antara lain :
1. OAW (Oxyacetylene Welding)

2. GTAW (Gas Tungsten Arc Welding)
3. GMAW (Gas Metal Arc Welding)
4. SMAW (Shielded Metal Arc Welding)
5. SAW (Submerged Arc Welding)
6. FCAW (Flux Core Arc Welding)
7. PAW (Plasma Arc Welding)
9
8. ESW (Electroslag Welding)
9. LBW (Laser Beam Welding)
10. EBW (Electron Beam Welding)
11. Explosion Welding
Tiap-tiap proses pengelasan ini memiliki kelebihan dan kekurangan

tergantung dari persyaratan aplikasi seperti sifat-sifat mekanik, korosi, waktu dan
biaya.
2.2.1 Posisi pengelasan
Posisi pengelasan sangat tergantung dari lokasi dan posisi benda kerja.
Kriteria untuk posisi pengelasan diatur sebagai berikut :
Gambar 2.2 Posisi pengelasan pada desain sambungan groove (4)

10
Gambar 2.3 Posisi pengelasan pada desain sambungan groove untuk plat (4)
2.2.2 Proses pengelasan shielded metal arc welding (SMAW)
Pada pengelasan SMAW, logam induk mengalami pencairan akibat

pemanasan dari busur listrik yang timbul antara ujung elektroda dan permukaan
benda kerja. Busur listrik yang ada dibangkitakan dari suatu mesin las. Elektroda
yang dipakai berupa kawat yang dibungkus oleh pelindung berupa fluks.
Elektroda ini selama pengelasan akan mengalami pencairan besama-sama dengan
logam induk yang menjadi bagian kampuh las. Dengan adanya pencairan ini maka
kampuh las akan terisi oleh logam cair yang berasal dari elektroda dan logam
induk. Selain mencairkan kawat las yang nantinya membeku menjadi logam las,
busur listrik juga ikut mencairkan fluks. Karena massa jenisnya yang lebih kecil
dari logam las maka fluks ini berada diatas logam las saat cair. Kemudian setelah
membeku, fluks cair ini menjadi terak yang menutupi logam las. Dengan
demikian, fluks cair akan melindungi kubangan las selama mencair dan terak
11
melindungi logam las selama pembekuan. Berikut adalah skema dari proses
SMAW :
Gambar 2.4 Skema proses SMAW (5)
2.3 Aliran Dalam Cairan Las-lasan
Cairan logam las dapat dikatakan sebagai fluida yang bergerak akibat
gaya-gaya yang bekerja pada fluida tersebut. Perpindahan massa dan perpindahan
panas yang terjadi akan mempengaruhi struktur mikro las-lasan, komposisi kimia
maupun sifat-sifat mekanik lainnya. Ada beberapa gaya penggerak yang
menyebabkan gerakan cairan las-lasan :
Gambar 2.5 Gaya penggerak cairan las-lasan. (a,b) Gaya apung; (c,d) Gaya
Lorentz; (e,f) Gaya tegangan permukaan; (g,h) Gaya geser permukaan (5)
12
2.3.1 Gaya penggerak karena gaya apung
Akibat adanya gaya gravitasi dan adanya perbedaan jenis massa jenis
(density) menyebabkan terjadinya peristiwa konveksi massa cairan las-lasan.
Perbedaan massa jenis karena adanya perbedaan distribusi temperatur dalam
cairan las-lasan dimana pada daerah pusat las-lasan yang dekat dengan sumber
panas memiliki temperatur yang lebih tinggi sehingga massa jenisnya akan lebih
kecil sementara di daerah yang agak jauh dari sumber panas, temperaturnya lebih
rendah sehingga massa jenisnya lebih besar. Akibat gaya gravitasi maka massa
jenis fluida yang lebih besar akan mengalir kebawah (searah gaya gravitasi)
sedangkan fluida dengan massa jenis yang lebih kecil akan terdorong ke atas. Hal
ini menyebabkan konveksi aliran dalam kolam las-lasan.
Gambar 2.6 Gaya apung penggerak konveksi massa cairan las (5)
2.3.2 Gaya Lorentz
Dalam fisika listrik dinyatakan bahwa disekitar kawat yang dialiri arus
listrik akan timbul medan magnet yang sebanding dengan besarnya arus listrik (F
= J x B). Menurut Faraday dan Lorentz, pada kawat yang dialiri arus listrik
melintasi medan magnet akan menghasilkan gaya listrik (dua kawat sejajar dengan
jarak 1 m akan menimbulkan gaya sebesar 1 N bila dialiri arus searah sebesar 1 A)
yang arahnya masing-masing tegak lurus arah medan magnet dan arah arus listrik
(aturan tangan kanan). Pada pengelasan SMAW, arus searah akan mengalir dengan
densitas arus tertentu dalam kolam las dengan arah tertentu tergantung polaritas
pengelasan. Kolom-kolom densitas arus listrik ini akan menghasilkan medan
magnet yang akan mempengaruhi kolom densitas arus listrik disekitarnya
sehingga timbul gaya listrik (Lorentz) yang akan menggerakkan cairan logam las
13
tersebut. Semakin besar densitas arus listrik, semakin besar pula gaya Lorentz
yang dihasilkan. (5)
Gambar 2.7 Gaya Lorentz penggerak konveksi cairan las (5)
2.3.3 Gaya tegangan permukaan
Secara umum, kenaikan temperatur fluida akan menurunkan tegangan

permukaannya. Jika tanpa penambahan bahan kimia tertentu (surface active
agent), tegangan permukaan cairan kolam las akan turun dengan kenaikan
temperatur. Temperatur pada pusat kolam las yang dekat dengan sumber panas
lebih tinggi dibandingkan dengan pada bagian tepi sehingga tegangan permukaan
di tepi kolam las akan lebih tinggi yang mengakibatkan adanya tarikan kearah luar
dan menimbulkan gaya geser pada cairan las yang akan menggerakkan cairan
yang ada dibawahnya. Akibat terjadi konveksi atau perpindahan massa cairan las
dalam kolam las. Peristiwa ini juga sering disebut konveksi Mangaroni atau
konveksi Thermokapiler. Arah konveksi tergantung dari sifat tegangan permukaan
terhadap temperatur. (5)
14
Gambar 2.8 Model dari Heipel untuk konveksi Mangaroni. (a,b,c) baja dengan
kadar sulfur rendah; (d,e,f) baja dengan kadar sulfur tinggi (5)
2.3.4 Gaya geser permukaan
Aliran plasma pada proses pengelasan akan menginduksikan geseran

pada permukaan cairan kolam las-lasan sehingga akan menggerakkan cairan las-
lasan yang ada dibawahnya. Arah aliran cairan las-lasan pada permukaan adalah
dari pusat las-lasan kearah tepi searah dengan arah aliran plasma. (5)
2.4 Metalurgi Las
2.4.1 Panas pengelasan
Dalam pengelasan, untuk mencairkan logam induk dan logam pengisi

diperlukan energi yang cukup. Energi yang dihasilkan dalam operasi pengelasan
berasal dari bermacam-macam sumber tergantung pada proses pengelasannya.
Pada pengelasan busur listrik, sumber energi berasal dari listrik yang diubah
menjadi energi panas. Energi panas ini sebenarnya hasil kolaborasi dari parameter
arus las, tegangan las dan kecepatan pengelasan. parameter ketiga yaitu kecepatan
15
pengelasan ikut mempengaruhi energi pengelasan karena proses pemanasannya
tidak diam ditempat akan tetapi bergerak dengan kecepatan tertentu.
Kualitas hasil pengelasan dipengaruhi oleh energi panas yang berarti

dipengaruhi juga oleh arus las, tegangan dan kecepatan pengelasan. hubungan
antara ketiga parameter tersebut menghasilkan energi pengelasan yang disebut
heat input (masukan panas). Persamaan masukan panas dapat dituliskan sebagai
berikut : (6)
Heat input = V x I / ν (2.2)
Dimana : V = Tegangan (Volt)
I = Arus pengelasan (Ampere)
ν = Kecepatan pengelasan (mm/s)
Untuk memperoleh masukan panas yang sebenarnya dari suatu proses

pengelasan, persamaan masukan panas diatas dikalikan dengan efisiensi proses (η)
sehingga persamaan tersebu menjadi :
Heat input = η x V x I / ν (2.3)
Dimana : η = Efisiensi pengelasan (%)
Efisiensi masing-masing proses pengelasan adalah :
Table 2.9 Efisiensi proses pengelasan (6)

Proses pengelasan Efisiensi (%)
SAW (Submerged Arc Welding) 90 – 99
GMAW (Gas Metal Arc Welding) 65 – 85
FCAW (Flux Core Arc Welding) 65 – 85
SMAW (Shielded Metal Arc Welding) 50 – 85
GTAW (Gas Tungsten Arc Welding) 20 – 50
16
2.4.2 Tegangan sisa
Dalam proses pengelasan, penyambugan dapat dijamin baik bila terjadi

pencampuran secara metalurgis antara masing-masing logam induk dan logam
tambahan. Selama pengelasan, daerah dibawah logam las akan mengalami
pemuaian, sedangkan daerah dibawahnya mencoba menahannya. Bagian yang
memuai itu akan mengalami tegangan tekan sedangkan daerah dibawahnya
melawan dengan tegangan tarik. Sebaliknya, selama proses pendinginan daerah
dibawah logam las mengalami tegangan tarik dan daerah dibawahnya melawannya
dengan tekanan. Tegangan-tegangan yang terjadi pada material yang dilas ini terus
ada hingga temperatur kamar, tegangan yang demikian disebut dengan tegangan
sisa (residual stress). Jika tegangan sisa itu berupa tegangan tarik maka hal ini
dapat membahayakan konstruksi las karena tegangan tarik tersebut jika melebihi
kekuatan tarik material maka dapat mengakibatkan retak. Besarnya pemuaian dan
penyusutan logam merupakan hasil perkalian koefisien pemuaian material (α) dan
beda temperatur (∆T) dimana besarnya akan sebanding dengan regangan (e) dan
dirumuskan sebagai berikut : (6)
e = α x ∆T (2.4)
Dalam kasus pemuaian dan penyusutan, besarnya ∆T dibedakan menjadi tanda

positif (+) untuk pemuaian dan negative (-) untuk penyusutan.
Pada proses pengelasan terjadi perbedaan penyusutan yaitu antara logam

induk dan logam las. Penyusutan yang terjadi pada hasil pengelasan tersebut dapat
dinyatakan secara matematik sebagai berikut : (6)
e2 – e1 = α x ∆T (2.5)
dari persamaan hokum Hooke dimana σ = E x e maka persamaan diatas dapat

dimodifikasi menjadi : (6)
σ 2 – σ1 = E x α x ∆T (2.6)
17
Untuk kondisi kesetimbangan, gaya-gaya yang terjadi pada logam induk harus
sama dengan gaya-gaya yang terjadi pada logam las tetapi berlawanan arah.
F1 = - F2 (2.7)
σ1 x A = σ 2 x A (2.8)
Gaya yang terjadi akibat penyusutan di logam induk ada dua buah karena daerah
logam induk yang dianalisa berada di kiri dan di kanan logam las, maka :
σ1 x A1 = - 2 x σ 2 x A2 (2.9)
karena A1 = A2 :
σ1 = - 2 x σ 2 (2.10)
σ1 + 2 x σ 2 = 0 (2.11)
Dimana : σ1 = Tegangan sisa yang terjadi pada daerah logam las (MPa)
σ 2 = Tegangan sisa yang terjadi pada logam induk (MPa)
E = Modulus elastisistas material (GPa)
∆T = Perbedaan temperature (°C) ; ∆T = T2 – T1
T2 = Temperatur awal (°C)
T1 = Temperatur akhir (°C)
-1
α = Koefisien pemuaian material (°C )
2.4.3 Distorsi
Distorsi adalah perubahan bentuk akibat adanya tegangan dalam logam

yaitu tegangan memanjang dan tegangan melintang yang disebabkan oleh
ekspansi (pengembangan) yang tidak merata dari logam las selama periode
18
pemanasan dan pendinginan. Bila selama pendinginan ini cairan logam las
dibiarkan beku secara bebas maka volume dari logam cair tersebut akan
mengalami penyusutan secara bebas. Bila sebuah logam dipanasi secara merata
maka akan terjadi ekspansi (pengembangan) ke segala arah dan setelah terjadi
pendinginan maka akan terjadi kontraksi secara merata sampai dimensi semula.
Faktor yang mempengaruhi terjadinya deformasi pada proses pengelasan antara
lain :
1. Masukan panas (heat input) yang dipengaruhi oleh parameter pengelasan yaitu
: arus, tegangan dan kecepatan pengelasan
2. Penahan atau penghalang pada sambungan las (clamps/stopper)
2.5 Stress corrosion cracking
Stress corrosion cracking adalah peristiwa pembentukan dan perambatan

retak pada logam yang terjadi secara simultan antara tegangan sisa yang bekerja
pada material tersebut atau tegangan luar dari suatu konstruksi dengan lingkungan
yang korosif. Parameter pengelasan mempengaruhi jumlah dan distribusi tegangan
sisa, karena daerah yang dikenai tegangan dan besarnya distorsi sebanding dengan
ukuran deposit las, deposit las tersebut secara langsung berkaitan dengan masukan
panas (heat input). Aliran panas pada pengelasan terjadi secara tidak merata
sehingga regangan yang terjadi dapat menyebabkan distorsi dan tegangan sisa.
Faktor-faktor yang mempengaruhi terjadinya Stress Corrosion Cracking antara
lain : (7)
1. Lingkungan yang korosif

2. Struktur mikro maupun material hasil pengelasan yang rentan
3. Tegangan sisa pada material hasil pengelasan yang berupa tegangan tarik yang
besarnya melebihi tegangan tarik material tersebut.
2.5.1 Stress corrosion cracking pada baja karbon
Stress corrosion cracking pada baja karbon umumnya terjadi pada

lingkungan nitrat, fosfat, sulfat, carbonat, H 2S, FeCl dan NH4. Pada lingkungan air
19
laut, unsur yang berperan dalam serangan korosi pada baja karbon adalah ion
- -
chloride (Cl ). Ion Cl merusak permukaan material dengan tahapan seperti pada
gambar 2.9.
-
Gambar 2.9 Proses pengikisan permukaan material oleh ion Cl (10)
-
Ion Cl mengikis permukaan material yang akan membentuk terjadinya
korosi sumuran (pitting). Setelah korosi sumuran terjadi muncul inisiasi retak pada
permukaan material, kemudian retak akan menjalar seiring peningkatan tegangan
-
pada material. Meningkatnya ion Cl di lingkungan menandakan meningkatnya
elektrokonduktivitas dari larutan sehingga laju korosi meningkat.
-
Pada pengujian ASTM G 36, ion Cl lebih agresif untuk material
austenite stainless steel dan aluminium seri 5000. Pada austenite stainless steel
stress corrosion cracking mulai terjadi pada waktu pengujian 20 jam (11),
sedangkan aluminium seri 5000 stress corrosion cracking mulai terjadi pada
waktu 12 jam (12). Hal ini dapat dilihat pada gambar 2.10 grafik permulaan
terjadinya retak pada pengujian ASTM G 36; (a) grafik untuk material austenite
stainless steel, (b) grafik untuk material aluminium.
20
(a) (b)
Gambar 2.10 Grafik permulaan terjadinya retak pada pengujian ASTM G 36; (a)
grafik untuk material austenite stainless steel (11), (b) grafik untuk material
aluminium (12)
21
BAB III
METODOLOGI PENELITIAN
3.1 Flowchart penelitian
Berikut adalah flowchart penelitian yang akan dilaksanakan :
Mulai
Persiapan pembuatan Persiapan material
spesimen
Persiapan prosedur pengelasan
Persiapan peralatan pendukung
Persiapan juru las
Proses pengelasan Posisi pengelasan 1G, 2G, 3G, 4G

SMAW
Pemeriksaan visual
hasil pengelasan
Pembuatan Pemotongan
spesimen uji
Pembentukan spesimen U-bend
Makro etsa
22
A
Pengujian &
observasi sampel Pemeriksaan visual U-bend sebelum diuji
Pengujian stress corrosion cracking
Pemerikasaan visual spesimen setelah diuji
Pengujian penentrant
Pengujian mikro etsa
Analisis
hasil
Kesimpulan
Selesai
Gambar 3.1 Flowchart penelitian

Proses pengerjaan tugas akhir dilakukan di bengkel las, bengkel
konstruksi, bengkel sheet metal dan laboratorium uji bahan Politeknik Perkapalan
Negeri Surabaya.
Berikut adalah keterangan detail dari langkah-langkah kegiatan yang

tercantum dalam Gambar 3.1 flowchart penelitian :
23
3.2 Persiapan pembuatan spesimen
3.2.1 Persiapan material
a) Plate API 2W Grade 50T ukuran 150 mm x 200 mm x 25 mm sebanyak
4 piece
b) Plate API 2H Grade 50N ukuran 150 mm x 200 mm x 25 mm sebanyak 4
piece
c) Kawat las E-7016 diameter 2.6
d) Kawat las E-7018 diameter 3.2
e) Material lainnya yang dibutuhkan
Identifikasi material dilakukan dengan melihat heat number material
dimana material mild steel API 2W Grade 50T memiliki heat number G2461
sedangkan material mild steel API 2H Grade 50N memiliki heat number 18554
seperti pada gambar 3.2 Identifikasi material. Spesifikasi material mild steel API
2W Grade 50T dan API 2H Grade 50N dapat dilihat pada lampiran A.1 dan A.2.
Gambar 3.2 Identifikasi material.
3.2.2 Persiapan prosedur pengelasan

Spesifikasi prosedur pengelasan (Welding Procedure Specification/WPS)
yang digunakan pada penelitian ini terdapat pada lampiran A.3 Welding Procedure
Specification.
3.2.3 Persiapan peralatan pendukung
a) Mesin las dan perlengkapannya
b) Gerinda dan alat perkakas lainnya seperti mesin gergaji potong dan
mesin sekrap
24
c) Alat-alat pengukuran seperti tang ampere, welding gauge,
mikrometerskrup dan stopwatch
d) Alat-alat dokumentasi berupa alat-alat tulis dan kamera digital
e) Peralatan safety
f) Peralatan pendukung lainnya
3.2.4 Persiapan juru las
Untuk proses pengelasan, diperlukan beberapa tenaga terampil dan
berpengalaman untuk mengelas.
3.3 Proses pengelasan SMAW

Proses pengelasan dilakukan dengan mengikuti tahap prosedur
pengelasan yaitu sebagai berikut :
a) Persiapan mesin las dan perlengkapannya berikut instalasinya.
Pastikan semua komponen peralatan dan instalasinya dapat berfungsi
dengan baik dan terkalibrasi
b) Lakukan percobaan parameter-parameter pengelasan dengan
menggunakan material lain sebelum dilakukan pengelasan pada
material sebenarnya
c) Catat semua parameter-parameter pengelasan tersebut dan lakukan
setting pada peralatan las. Hal ini dilakukan untuk memverifikasi
parameter las dalam WPS
d) Posisikan masing-masing pelat sedemikian rupa untuk mengurangi
efek deformasi selama pengelasan
e) Untuk menjaga agar gap pengelasan tetap dan deformasi
diminimalkan, tahan kedua pelat sampel dengan metode tack-weld
pada tiap ujung dan sisi kedua pelat serta ditambahkan tack-weld pada
bagian belakang pelat spesimen dengan menggunakan material
lainnya
f) Pastikan daerah groove yang akan dilas benar-benar bersih, bebas dari
oli, minyak, atau kotoran lainnya
g) Pastikan jenis dan kondisi electrode yang akan digunakan telah sesuai
dengan spesifikasi
25
h) Lakukan pengelasan sesuai dengan WPS
i) Selama pengelasan, jaga kecepatan pengelasan secara tetap, usahakan
tidak terjadi start-stop sepanjang pengelasantiap layer/pass
j) Pengelasan untuk tiap layer/pass berikutnya dimulai jika temperatur
layer/pass sebelumnya diantara 65°C-208°C
k) Pastikan kebersihan tiap layer/pass sebelum melakukan pengelasan
berikutnya
l) Lakukan pencatatan parameter-parameter las yang diperlukan untuk
tiap posisi selama proses pengelasan berlangsung
Tabel 3.1 Pencatatan parameter pengelasan
Weld pass 1 2 3 n
Diameter electrode (mm)
Arus (A)
Tegangan (V)
Waktu (s)
Panjang lasan (mm)
Kecepatan pengelasan (mm/s)
Heat input (kJ/mm)
Pre-heat/interpass temperature (°C)
3.4 Pemeriksaan visual hasil pengelasan

Untuk memastikan tidak ada indikasi pada hasil las-lasan, dilakukan
pengujian visual dengan mengacu pada standard AWS D.1.1.
3.5 Pembuatan spesimen uji

3.5.1 Pemotongan
a) Pemotongan dilakukan dengan menggunakan gergaji mesin
b) Tahap awal, potong pelat las-lasan ± 15 mm pada kedua sisi ujun las-
lasan
c) Lakukan penandaan sebelum dilakukan pemotongan. Ukuran
pemotongan disesuaikan dengan kebutuhan spesimen sebagaimana
ukuran spesimen yang dipakai pada penelitian ini dapat dilihat pada
gambar 3.3 ukuran spesimen :
26
Gambar 3.3 Ukuran spesimen (9)
Keterangan : L = Panjang spesimen

M = Jarak diameter lubang bor dari titik tengah ke titik
tengah
W = Lebar spesimen
R= Radius bending
T = Tebal spesimen
D = Diameter lubang bor
Note : Semua spesimen dalam ukuran millimeter (mm)
d) Pertimbangan dimensi spesimen U-bend berdasarkan AWS D.1.1 dimana

material dengan ketebalan diatas 25 mm dilakukan pengujian side bend
seperti dapat dilihat pada gambar 3.4 persyaratan AWS D.1.1.
Gambar 3.4 Ketentuan AWS D.1.1 untuk pengujian bending (4)
e) Dimensi spesimen U-bend yang digunakan pada penelitian ini adalah

sebagai berikut :
27
L = 200 mm
M = 170 mm
W = 25 mm
R = 50 mm
T = 10 mm
D = 10 mm
f) Setelah spesimen terpotong sesuai dengan ketentuan, selanjutnya

dilakukan sekrap agar permukaan spesimen rata
g) Kemudian kaki-kaki spesimen dibor dengan diameter bor yang sesuai
dengan kebutuhan
h) Selanjutnya spesimen dibawa ke laboratorium untuk dilakukan
pengujian bending
3.5.2 Pembentukan spesimen U-bend
Pembentukan spesimen U-bend menggunakan prosedur pada ASTM G 30
dengan metode two-stage stress. Dibawah ini metode pembuata spesimen U-bend
yaitu two-stage stress :
a) Tandai bagian tengah spesimen agar kaki-kaki hasil bending rata dan
spesimen berbentuk hampir seperti huruf U.
b) Mandril yang digunakan untuk pengujian bending mengacu pada AWS
D.1.1 yang dibedakan berdasarkan kekuatan tarik logam induk
Gambar 3.5 Ketentuan diameter mandril berdasarkan kekuatan tarik pada

AWS D.1.1 (4)
28
c) Kemudian spesimen dibending sampai kaki-kaki spesimen membentuk
hampir seperti huruf U seperti gambar 3.6 pembentukan spesimen U-
bend
Gambar 3.6 Pembentukan spesimen U-bend
d) Spesimen hasil bending diberi tegangan dengan cara dijepit pada

ragum kemudian ditekan sampai kaki-kaki spesimen bending sejajar
membentuk huruf U seperti pada gambar 3.7 pemberian tegangan pada
spesimen U-bend
Gambar 3.7 Pemberian tegangan pada spesimen U-bend
e) Setelah kaki-kaki spesimen bending sejajar kemudian spesimen dibaut

dengan tujuan memberi tegangan sisa pada spesimen U-bend
3.5.3 Makro etsa
Makro etsa dilakukan agar batas weld metal dengan base metal pada
spesimen U-bend dapat dilihat secara visual sehingga memudahkan dalam
29
menganalisa spesimen uji seperti terlihat pada gambar 3.8 makro etsa spesimen U-
bend.
Gambar 3.8 Makro etsa spesimen U-bend
3.6 Pengujian dan observasi sampel

3.6.1 Pengujian stress corrosion cracking
a) Pengujian stress corrosion cracking dilakukan untuk mengetahui tingkat
ketahanan korosi retak tegang pada material hasil las-lasan
b) Prosedur pengujian
Standar acuan pengujian korosi retak tegang :
 ASTM G 30 Standard Practice for Making and Using U-bend Stress-
Corrosion Specimen
 ASTM G 36 Standard Practice for Evaluating Stress-Corrosion-
Cracking Resistance of Metals and Alloys in a Boiling Magnesium
Chloride Solution
c) Persiapan alat dan bahan
Dalam penelitian ini, alat yang digunakan adalah alat yang dimodifikasi.
Hal ini dikarenakan keterbatasan alat seperti yang dianjurkan pada standard
ASTM G 36. Hal yang perlu diperhatikan dalam persiapan alat dan bahan adalah :
 Alat pemanas yang digunakan adalah kompor gas atau dapat
digunakan alat pemanas lain yang dapat menghantarkan panas ke
wadah agar larutan dalam wadah mendidih.
 Wadah yang digunakan untuk pengujian stress corrosion cracking
terbuat dari bahan non-metal yang tidak bereaksi dengan larutan
MgCl2 dan merupakan konduktor panas. Pada peneltian ini
30
digunakan wadah yang terbuat dari tanah liat sebagai pengganti
tabung Erlenmeyer.
 Untuk menjaga agar temperatur konstan saat proses pengujian,
wadah yang berisi larutan MgCl2 ditutup dan diberi celah untuk
termometer dan penutup diberi lubang kecil untuk masuknya tetesan
air sebagai pengganti condenser. Konsep modifikasi alat dan bahan
yang digunakan dapat dilihat pada gambar 3.9.
 Bahan yang digunakan adalah padatan MgCl2. Pada lampiran B.1
dapat dilihat sertifikat analisa MgCl2.
 Material Safety Data Sheet (MSDS) yang digunakan petunjuk
keamanan penggunaan MgCl2 terdapat pada lampiran B.2.
(1) (2)
Gambar 3.9 alat dan bahan; (1) modifikasi alat pengujian stress corrosion
cracking, (2) padatan magnesium chloride (MgCl2)
d) Pelaksanaan uji stress corrosion cracking

 3000 g padatan MgCl2 6H2O dimasukkan ke dalam wadah
 Wadah berisi padatan MgCl2 6H2O tersebut, dipanaskan sampai
temperatur 155 °C
 Temperatur dijaga konstan 155 °C dengan menambahkan sedikit air
secara perlahan sehingga pada temperatur tersebut kandungan MgCl2
adalah 46 weight percent
31
Gambar 3.10 Titik didih larutan MgCl2 pada tekanan 1 atm sebagai
fungsi konsentrasi (9)
 Setelah suhu konstan tercapai, masukkan spesimen U-bend ke dalam

larutan magnesium chloride mendidih
 Jika kandungan air yang ditambahkan terlalu banyak maka
temperatur larutan MgCl2 akan turun. Dalam hal ini tambahkan
padatan MgCl2 6H2O agar temperatur 155 °C tercapai
 Durasi pengujian korosi retak tegang adalah selama 48 jam. Setelah
durasi tersebut terlampaui, spesimen U-bend dikeluarkan dari wadah
dan dibilas dengan air untuk mendinginkan spesimen U-bend
e) Teknik pembersihan spesimen U-bend setelah pengujian
Teknik pembersihan spesimen U-bend dilakukan sesuai dengan
standard ASTM G 1. Teknik pembersihan dilakukan dengan menggunakan
metode kimia yaitu dengan mencelupkan spesimen ke dalam larutan NaOH
dengan komposisi sebagai berikut :
 50 g sodium hydroxide (NaOH)
 200 g zinc chips
 1000 mL Air
Spesimen U-bend dicelupkan selama 30 sampai 40 menit pada
temperatur 80˚C-90˚C. Setelah pembersihan dengan proses kimia, spesimen
32
dibersihkan dengan proses mekanik yaitu dengan menggosok spesimen U-
bend yang dibasahi dengan air menggunakan sikat nonmetallic.
3.6.2 Pemeriksaan visual spesimen setelah diuji
a) Hasil pengujian korosi retak tegang akan dibandingkan untuk tiap-tiap
spesimen dengan melihat retak yang terjadi pada hasil pengujian
b) Kemudian akan didapat data ketahanan material hasil las-lasan terhadap
korosi retak tegang
3.6.3 Pengujian penetrant
Pengujian pentrant dilakukan dengan tujuan untuk melihat retak yang
terjadi pada hasil pengujian stress corrosion cracking jika pada hasil evaluasi
visual retak tidak dapat dilihat.
a) Standar acuan pengujian penetrant
 ASME V : Nondestrucive Examination
 ASME IX : Welding and Brazing Qualifications
b) Material untuk pengujian penetrant

 Celaner
 Penetrant
 Developer
c) Prosedur pengujian
 Permukaan spesimen U-bend dibersihkan dengan menggunakan
cleaner serta dibiarkan ± 1 menit
 Permukaan spesimen U-bend harus berada pada rentang suhu 10°C-
52°C
 Penyemprotan penetrant dilakukan secara merata (dengan jarak
penyemprotan ± 30 cm) pada bagian area uji dan dibiarkan selama ±
10 menit. Selanjutnya penetrant yang ada dipermukaan dibersihkan
dengan kain bersih yang telah dibasahi dengan cleaner hingga benar-
benar bersih
 Penyemprotan developer dilakukan secara merata (dengan jarak
penyemprotan ± 30 cm) dan dilakukan secara berlapis serta dibiarkan
minimal selama 10 menit hingga indikasi muncul dan jelas
33
 Pengamatan indikasi dilakukan ditempat yang terang dan kemudian
dilakukan pengukuran panjang retak pada masing-masing spesimen
U-bend
3.6.4 Pengujian mikro etsa
Pengujian mikro etsa dilakukan dengan tujuan untuk melihat retak pada
area permukaan spesimen U-bend. Area yang akan diamati adalah area logam
induk, HAZ dan logam lasan.
a) Prosedur pengujian mikro etsa
 Persiapan sampel untuk pengujian mikro etsa dilakukan dengan
pemotongan sampel secara melintang terhadap spesimen U-bend
 Permukaan spesimen U-bend yang telah dipotong kemudian dipoles
mulai dari amplas kasar grade 80 hingga amplas halus grade 2000.
Selanjutnya dilakukan proses poles dengan kain bludru sehingga
permukaan penampang sampel benar-benar halus dan bebas dari
goresan
 Untuk mendapatkan perbedaan bagian logam induk, HAZ dan logam
lasan, dilakukan etsa dengan menggunakan larutan nital 2% selama
10-20 detik, kemudian dibilas dengan air dan alkohol serta
dikeringkan
 Selanjutnya permukaan penampang sampel tadi diletakkan dibawah
mikroskop dengan perbesaran 100X untuk mendapatkan foto yang
dapat memberikan informasi yang memadai
3.7 Analisis hasil

Anlisis hasil bertujuan untuk mengetahui pengaruh variasi heat input
terhadap kepekaan stress corrosion cracking dari hasil pengelasan material API
2W Grade 50T dengan API 2H Grade 50N ditinjau berdasarkan perbedaan posisi
pengelasan dan ketahanan terhadap korosi retak tegang yang terjadi.
3.8 Kesimpulan
Setelah dilakukan analisis terhadap data yang dihasilkan, maka
selanjutnya menarik kesimpulan terhadap penelitian yang telah dilakukan.
34
BAB IV
ANALISIS DAN PEMBAHASAN
4.1 Data pengelasan

Pengelasan telah dilakukan sesuai dengan WPS yang terdapat dalam
lampiran A.3 Welding prosedure specification (WPS). Detail data-data masukan
panas (heat input) untuk hasil pengelasan dengan variasi heat input pada posisi
pengelasan 1G, 2G, 3G dan 4G dapat dilihat dalam lampiran A.4 Data-data
masukan panas pengelasan.
Berikut adalah ringkasan data masukan panas pengelasan : Table 4.1
Data masukan panas rata-rata
Posisi Jumlah Rata-rata Total
pengelasan weld- Arus (A) Tegangan Kecepatan Masukan masukan
pass (V) pengelasan panas/pass panas
(mm/s) (kJ/mm) (kJ/mm)
1G 15 122,067 27,200 3,281 0,708 10,625
2G 18 126,778 27,444 5,811 0,427 7,684
3G 13 122, 846 27,077 3,235 0,720 9,356
4G 10 123,200 27,800 2,486 0,964 9,643
Catatan : Asumsi efisiensi adalah 70% (6)
Keterangan : 1G: posisi pengelasan datar (flat)
2G: posisi pengelasan horisontal
3G: posisi pengelasan vertikal
4G: posisi pengelasan atas kepala (overhead)
Berdasarkan data masukan panas rata-rata pada tabel 4.1, dapat dianalisis
bahwa pengelasan material mild steel API 2W Grade 50T dengan API 2H Grade
50N membutuhkan rata-rata masukan panas antara 0,427 kJ/mm - 0,964 kJ/mm
dimana posisi pengelasan 2G membutuhkan masukan panas paling rendah,
sedangkan posisi pengelasan 4G membutuhkan masukan panas paling tinggi.
Rata-rata masukan panas berbanding lurus dengan kecepatan pengelasan dan
berbanding terbalik dengan jumlah weld-pass yang terjadi pada posisi pengelasan
2G dan 4G. Pengelasan 2G membutuhkan proses pengelasan yang lebih lama
dibandingkan dengan pengelasan lainnya yaitu 5,811 mm/s dan sebaliknya, posisi
pengelasan 4G membutuhkan waktu yang paling cepat dalam proses
pengelasannya yaitu 2,486 mm/s. Namun jumlah weld-pass yang dihasilkan pada
35
pengelasan 2G lebih banyak dari posisi pengelasan lainnya yaitu 18 weld-pass,
sedangkan pada pengelasan 4G memiliki jumlah weld-pass yang sedikit
dibandingkan posisi pengelasan lainnya yaitu 10 weld-pass dikarenakan pada
proses pengelasannya menghabiskan waktu yang paling cepat dengan masukan
panas yang tinggi.
Gambar 4.1 Perbedaan total masukan panas pada setiap posisi pengelasan
Berdasarkan grafik pada gambar 4.1, dapat dianalisis bahwa total

masukan panas pada posisi pengelasan 1G lebih besar daripada posisi pengelasan
lainnya yaitu 10,625 kJ/mm, sedangkan total masukan panas paling rendah
terdapat pada posisi pengelasan 2G yaitu 7,684 kJ/mm. Perbedaan ini
menyebabkan aliran panas pada pengelasan terjadi secara tidak merata sehingga
regangan yang terjadi dapat menyebabkan distorsi dan tegangan sisa. Dapat
disimpulkan bahwa posisi pengelasan menghasilkan perbedaan tegangan, sehingga
ketahanan masing-masing posisi pengelasan terhadap stress corrosion cracking
berbeda pula.
4.2 Hasil pengelasan

Analisis hasil pengelasan dilakukan secara visual dengan ketentuan pada
standar AWS D.1.1 sebagai berikut :
36
1) Retak tidak diperbolehkan pada hasil pengelasan berapa pun ukurannya.
2) Kampuh harus terisi penuh dengan logam las.
3) Tinggi reinforcement tidak melebihi 3 mm.
4) Undercut tidak melebihi 1 mm.
5) Root pada sambungan complete joint penetration (CJP) harus diperiksa
dan tidak diperbolehkan adanya retak, incomplete fusion, atau
kekurangan tembusan pada sambungan root.
6) Pada sambungan complete joint penetration (CJP) yang dilas dari satu sisi
tanpa backing, cekungan root atau penembusan harus sesuai dengan :
a) Cekungan root maksimum harus 2 mm, dengan ketetapan ketebalan
lasan sama atau lebih dari ketebalan logam induk.
b) Ukuran maksimum penembusan harus 3 mm kecuali pada
sambungan T-, Y-, dan K-, dimana penembusan tidak dibatasi.
Setelah pemeriksaan dilakukan tidak ditemukan cacat pada hasil
pengelasan, namum penampilan hasil las tidak bagus pada posisi pengelasan
vertikal (3G) dan atas kepala (4G) karena adanya kelebihan logam las (excessive
reinforcement) yang melebar dan ketinggian reinforecement yang tidak rata pada
masing-masing posisi pengelasan tersebut, hal ini dapat dilihat pada gambar 4.2.
(a) (b)
37
(c) (d)
Gambar 4.2 Reinforcement hasil pengelasan; (a) hasil pengelasan datar (1G), (b)
hasil pengelasan horizontal (2G), hasil pengelasan vertical (3G), hasil
pengelasan atas kepala (4G)
4.3 Pengujian stress corrosion cracking

Sebelum pengujian dilakukan, pada permukaan spesimen U-bend harus
dilihat bahwa tidak boleh terdapat adanya retak atau cacat lainnya seperti yang
disyaratkan dalam ASTM G 30. Berikut gambar spesimen U-bend sebelum
pengujian :
(a) (b)
(c) (d)
Gambar 4.3 Spesimen U-bend sebelum pengujian; (a) 1G, (b) 2G, (c) 3G, (d) 4G
38
Regangan yang terjadi pada permukaan luar spesimen U-bend dapat
dihitung dengan menggunakan persamaan yang terdapat pada ASTM G 30 yaitu :
ϵ = T/2R dimana T ˂ ˂ R (4.1)
Keterangan :
T = tebal spesimen U-bend (mm)
R = radius bending (mm)
Ukuran spesimen U-bend yang digunakan adalah :
T = 10 mm
R = 50 mm
Maka :
ϵ = 10/(2*50) = 0,1
Regangan (ϵ) yang terjadi pada luar permukaan spesimen adalah sebesar 0,1.
Selanjutnya akan diidentifikasikan timbulnya retak pada daerah sekitar
90° di permukaan lengkungan luar dari spesimen U-bend. Hasil yang dianalisis
adalah jumlah retak dan panjang retak yang timbul pada setiap rentan waktu 6 jam
selama 48 jam pada konsentrasi larutan MgCl2 46%. Jumlah retak adalah satu
retakan, apabila suatu retakan yang terjadi bercabang maka percabangan tersebut
dihitung sebagai retak. Sedangkan panjang retak adalah retak yang mempunyai
jarak retak yang terpanjang dari ujung retak ke ujung retak yang lain. Pengukuran
panjang retak maksimum dilakukan pada retak yang terdapat pada permukaan luar
spesimen U-bend secara visual dan dengan kamera digital.
Laporan hasil pengujian stress corrosion cracking dapat dilihat pada
lampiran B.3 Jumlah retak terhadap waktu dan B.4 Panjang retak terhadap waktu
dalam (mm). Pada gambar 4.4 dapat dilihat hasil percobaan setelah 48 jam :
(a) (b)
39
(c) (d)
Gambar 4.4 Spesimen U-bend setelah 48 jam; (a) 1G, (b) 2G, (c) 3G, (4G)
Berdasarkan hasil pengamatan secara visual pada gambar 4.4, tidak

terjadi retak sama sekali pada masing-masing spesimen U-bend. Selanjutnya
spesimen U-bend akan dilakukan pengujian penetrant agar retak di permukaan
lengkungan luar spesimen dapat dilihat secara visual.
4.4 Hasil pengujian penetrant

Pengujian penetrant dilakukan untuk mengamati retak yang terjadi pada
spesimen U-bend. Pada gambar 4.5, dapat diamati hasil dari pengujian penetrant
bahwa tidak ada retak pada spesimen U-bend.
(a) (b)
40
(c) (d)
Gambar 4.5 Hasil pengujian penetrant spesimen U-bend; (a) 1G, (b) 2G, (c) 3G,
(d) 4G
Namun hasil pengujian menunjukkan terjadinya perubahan dimensi

spesimen U-bend yaitu pada ukuran lebar, dapat dilihat pada tabel 4.2 lebar
spesimen U-bend sebelum dan sesudah pengujian.
Tabel 4.2 Lebar spesimen U-bend sebelum dan sesudah pengujian
Spesimen Ukuran awal (mm) Ukuran akhir (mm) Selisih (mm)
1G 25,4 24,68 0,72
2G 25,4 25,24 0,16
3G 25,4 25,14 0,26
4G 25,4 24,80 0,60
Perbedaan lebar spesimen U-bend pada tabel 4.2 menunjukkan bahwa

terjadi pengikisan permukaan spesimen U-bend pada rentang waktu pengujian 48
jam. Pengikisan tersebut terjadi pada material API 2W Grade 50T, hal ini
membuktikan bahwa material API 2W Grade 50T lebih rentan terkorosi daripada
material API 2H Grade 50N.
Posisi pengelasan tidak mempengaruhi kepekaan stress corrosion
cracking pada hasil pengelasan material API 2W Grade 50T dengan API 2H Grade
-
50N pada rentang waktu pengujian 48 jam. Hal ini dikarenakan ion klorida (Cl )
membutuhkan waktu yang lebih lama untuk menurunkan integritas ikatan antar
atom-atom pada material mild steel.
4.5 Hasil pengujian mikro etsa

Pengujian mikro etsa dilakukan dengan tujuan untuk melihat retak pada
area permukaan spesimen U-bend. Area yang akan diamati adalah area logam
41
induk, HAZ dan logam lasan. Pada gambar 4.6, 4.7 dan 4.8, dapat diamati hasil
mikro etsa dengan perbesaran 100X.
(a) (b)
(c) (d)
Gambar 4.6 Foto mikro logam induk perbesaran 100X; (a) 1G, (b) 2G, (c) 3G,
(d) 4G
(a) (b)
42
(c) (d)
Gambar 4.7 Foto mikro HAZ perbesaran 100X; (a) 1G, (b) 2G, (c) 3G, (d) 4G
(a) (b)
(c) (d)
Gambar 4.8 Foto mikro logam lasan perbesaran 100X; (a) 1G. (b) 2G, (c) 3G, (d)
4G
Pada gambar 4.6, 47 dan 4.8, dapat diamati bahwa tidak terjadi retak pada
permukaan spesimen U-bend pada area logam induk, HAZ dan logam lasan.
43
BAB V
KESIMPULAN DAN SARAN
5.1 Kesimpulan
Setelah melakukan penelitian dan menganalisis hasil pengujian, diperoleh
kesimpulan bahwa pengujian spesimen U-bend hasil pengelasan material mild
steel API 2W Gade 50 T dengan API 2H Grade 50 N selama 48 jam menghasilkan
pengikisan yang terjadi pada material API 2W Grade 50 T, hal ini membuktikan
bahwa material API 2W Grade 50 T lebih rentan terkorosi daripada material API
2H Grade 50 N. Variasi heat input tidak mempengaruhi kepekaan stress corrosion
cracking pada hasil pengelasan material API 2W Grade 50T dengan API 2H Grade
-
50N pada rentang waktu pengujian 48 jam. Hal ini dikarenakan ion klorida (Cl )
membutuhkan waktu yang lebih lama untuk menurunkan integritas ikatan antar
atom-atom pada material mild steel.
5.2 Saran
Saran yang dapat diajukan agar penelitian berikutnya dapat lebih baik dan
dapat menyempurnakan penelitian yang telah dilakukan dalam tugas akhir ini
adalah :
1) Penambahan waktu pengujian dan konsentrasi MgCl2.
2) Penggunaan lingkungan korosi yang berbeda dalam pengujian yang
dilakukan.
3) Alat bantu agar kontrol suhu dan tingkat kejenuhan larutan selama
pengujian dapat terjaga
4) Perhitungan tegangan yang terjadi pada spesimen uji.
5) Penggunaan metode pengujian stress corrosion cracking yang berbeda
seperti bend beam dan C-ring.
44
DAFTAR PUSTAKA
(1) Suarjana I Nyoman, “Ketahanan Sambungan Las Dissimiliar SS 304 dan

CS A 36 yang Dipengaruhi oleh Posisi Pengelasan dan Ketebalan Plat”,
Universitas Indonesia, Depok 2012.
(2) Product Data Sheet, “API 2W Grade 50 TMCP Structural Steel Plate”,
SSAB 2012.
(3) Product Data Sheet, “API 2H Grade 50 Normalized Carbon-Manganese

Structural Steel Plate”, SSAB 2012.
(4) AWS D.1.1 An American Standard, “Structural Welding Code”, American

National Standard Institute, Miami 2010.
(5) Sindo Kou, “Welding Metallurgy”, Second Edition, Wiley Interscience,

John Wiley & Sons Inc., New Jersey 2003.
(6) Sonawan Hery, Suratman Rochim, “Pengantar untuk Memahami Proses

Pengelasan Logam”, Alfabeta, Bandung 2003.
(7) “Corrosion of Weldments”, ASM International 2006.
(8) ASTM G 30 ASTM International, “Standard Practice for Making and

Using U-bend Stress-Corrosion Test Specimens”, United States 2003.
(9) ASTM G 36 ASTM International, “Standard Practice for Evaluating

Stress-Corrosion-Cracking Resistance of Metals and Alloys in a Boiling
Magnesium Chloride Solution”, United States 2003.
(10) Hapsari, Ade Utami, “Studi Pengaruh Tegangan dan Waktu Perendaman
terhadap Bentuk Korosi pada Baja dari Bijih Besi Laterite”, Universitas
Indonesia, Jakarta 2008.
(11) Cassagne Thiery, “Stress Corrosion Cracking of Stainless Steels in

Chlorides Environment”, Freiburg, Germany 2007.
45
(12) Wibowo Febry, Ramdani Ferdy, Ir. Soeweify M.Eng, “Studi Pengaruh
Stress Corrosion Cracking (SCC) pada Pengelasan Aluminium 5083
dengan Metode U-Bend Test”, Institut Teknologi Sepuluh Nopember,
Surabaya, 2012.
46
LAMPIRAN
Lampiran A Data-data pengelasan
A.1 Spesifikasi material API 2W Grade 50T
47
A.2 Spesifikasi material API 2H Grade 50N
48
A.3 Welding Procedure Specification (WPS)
49
50
A.4 Data-data masukan panas pengelasan
Posisi pengelasan : Datar (1G)
Weld Arus Tegangan Waktu Panjang Efisiensi Kecepatan Masukan

-pass (A) (V) (s) lasan SMAW pengelasa panas
(mm) (%) n (mm/s) (kJ/mm)
1 100 26 65 200 70 3,077 0,592
2 120 28 60 200 70 3,333 0,706
3 120 27 60 200 70 3,333 0,680
4 125 27 60 200 70 3,333 0,709
5 125 28 59 200 70 3,390 0,723
6 125 27 60 200 70 3,333 0,709
7 124 26 61 200 70 3,279 0,688
8 124 26 62 200 70 3,226 0,700
9 123 27 63 200 70 3,175 0,723
10 125 28 60 200 70 3,333 0,735
11 123 27 62 200 70 3,226 0,721
12 125 27 60 200 70 3,333 0,709
13 124 27 61 200 70 3,279 0,715
14 123 28 63 200 70 3,175 0,759
15 125 29 59 200 70 3,390 0,749
Rata- 122,067 27,200 61 3,281 0,708
rata
Total 10,625
51
Posisi pengelasan : Horisontal (2G)

1 100 26 44 200 70 4,545 0,400
2 120 26 45 200 70 4,444 0,491
3 120 27 33 200 70 6,061 0,374
4 127 27 34 200 70 5,882 0,408
5 125 27 35 200 70 5,714 0,413
6 128 27 36 200 70 5,556 0,435
7 129 28 35 200 70 5,714 0,442
8 130 28 36 200 70 5,556 0,459
9 133 28 40 200 70 5,000 0,521
10 130 28 41 200 70 4,878 0,522
11 128 27 44 200 70 4,545 0,532
12 129 28 31 200 70 6,452 0,395
13 130 27 27 200 70 7,407 0,327
14 133 27 32 200 70 6,250 0,390
15 130 28 28 200 70 7,143 0,357
16 133 28 32 200 70 6,250 0,417
17 130 28 28 200 70 7,143 0,357
18 132 29 33 200 70 6,061 0,442
Rata- 126,778 27,444 35,222 5,811 0,427
rata
Total 7,684
52
Posisi pengelasan : Vertikal (3G)

1 100 25 67 200 70 2,985 0,586
2 120 27 63 200 70 3,175 0,714
3 120 27 63 200 70 3,175 0,714
4 127 28 60 200 70 3,333 0,747
5 127 28 60 200 70 3,333 0,747
6 126 28 60 200 70 3,333 0,741
7 127 28 60 200 70 3,333 0,747
8 126 27 60 200 70 3,333 0,714
9 128 28 59 200 70 3,390 0,740
10 128 28 59 200 70 3,390 0,740
11 122 26 65 200 70 3,077 0,722
12 123 26 64 200 70 3,125 0,716
13 123 26 65 200 70 3,077 0,728
Rata- 122,846 27,077 61,923 3,235 0,720
rata
Total 9,356
Posisi pengelasan : Atas kepala (4G)

1 105 26 90 200 70 2,222 0,860
2 121 28 83 200 70 2,410 0,984
3 123 28 80 200 70 2,500 0,964
4 128 28 77 200 70 2,597 0,966
5 127 28 79 200 70 2,532 0,983
6 128 28 79 200 70 2,532 0,991
7 128 28 78 200 70 2,564 0,978
8 123 28 80 200 70 2,500 0,964
9 125 28 80 200 70 2,500 0,980
10 124 28 80 200 70 2,500 0,972
Rata- 123,200 27,800 80,600 2,486 0,964
rata
Total 9,643
53
Lampiran B Procedure Qualification Record (PQR)
B.1 PQR posisi pengelasan 1G
PROCEDURE QUALIFICATION RECORDS (PQR)

Company Name : PT. BAKRIE CONSTRUCTION
Procedure Qualification Record No. : PQR- BC-STR-207 Date : 21-July-2014
WPS No. :WPS-BC-STR-207
Welding Process(es) : SMAW
Types (Manual, Automatic, Semi-Automatic) : Manual
JOINTS PREPARATION WELDING SEQUENCE

Metaland process used)
Groove Design of Test Coupon

(For combination qualifications, the deposited weld metal thickness shall be recorded for each filler and process used)
BASE METAL POSTWELD HEAT TREATMENT

Material Spec. : API 2H to API 2W Temperature : N/A
Type/Grade : Gr 50 N to Gr 50 T Time : N/A
Group No. : 2 to Group No. : 2 Other : N/A
Thickness of Test Coupon: 25,4 (mm) GAS

Diameter of Test Coupon : ……… Percent Composition
Maximum Pass Thickness : N/A Gas(es) (Mixture) Flow
Rate
Other :…………………………………………
Shielding N/A
Trailing N/A
Backing N/A
Other N/A
54
PQR No. : PQR- BC-STR-207
ELECTRICAL CHARACTERISTICS
Current : DCRP
Polarity : see table below
Amps. : see table below..
Volts: see table below
Tungsten Electrode Size : N/A
Mode of Metal Transfer for GMAW (FCAW) : N/A
Heat Input (kJ/mm): see table below
Other : N/A
POSITION
Position of Groove : 1G
Weld Progression (Uphill, Downhill) :Uphill
Other : N/A
PREHEAT
Preheat Temperature : 60 ºC
Interpass Temperature : 180 ºC
Other : N/A
TECHNIQUE
Travel Speed (mm/min) :see table below …
String or Weave Bead : Both
Oscillation : N/A
Multipass or Single Pass (Per side) : Multiple Pass
Single or Multiple Electrodes : Single Electrodes
Other : N/A
FILLER METAL
Specification No.(SFA) : A5.1
AWS No. (Clasfication) : E 7016-1 & E 7018
F/A No. : 4
Size of Filler Metal : 3,2
Deposited Welds Metal (Maximum) : N/A
Electrode-Flux (Class) : N/A
Filler Trade Name :
Consumable Insert : N/A
Other :
55
Welding Parameter
Weld Process Filler Metal Current Volt Travel Speed Heat
Layer Ranges (mm/second) Input
Class Dia. Polarity Amps. (volts) (kJ/mm)
(mm) Range
(amperes)
1 SMAW E 7016-1 3,2 DCRP 100 26 3,077 0,592
2 SMAW E 7016-1 3,2 DCRP 120 28 3,333 0,706

3 SMAW E 7018 3,2 DCRP 120 27 3,333 0,680
4 SMAW E 7018 3,2 DCRP 125 27 3,333 0,709
5 SMAW E 7018 3,2 DCRP 125 28 3,390 0,723
6 SMAW E 7018 3,2 DCRP 125 27 3,333 0,709
7 SMAW E 7018 3,2 DCRP 124 26 3,279 0,688
8 SMAW E 7018 3,2 DCRP 124 26 3,226 0,700
9 SMAW E 7018 3,2 DCRP 123 27 3,175 0,723
10 SMAW E 7018 3,2 DCRP 125 28 3,333 0,735
11 SMAW E 7018 3,2 DCRP 123 27 3,226 0,721
12 SMAW E 7018 3,2 DCRP 125 27 3,333 0,709
13 SMAW E 7018 3,2 DCRP 124 27 3,279 0,715
14 SMAW E 7018 3,2 DCRP 123 28 3,175 0,759
15 SMAW E 7018 3,2 DCRP 125 29 3,390 0,749
56
Tensile Test
Spesimen Width Thickness Area Ultimate Ultimate Type of
No. Total Load Unit Stress Failure and
(psi or MPa) Location
NA - - - - - -
NA - - - - - -
NA - - - - - -
NA - - - - - -
Guided-Bend Tests
Type and Figure No. Result
NA -
NA -
NA -
NA -
Toughess Test
Specimen Notch Specimen Test Impact Drop
No. Location Size Temperature Values Weight
Ft-lb or % Shear Mils(inJ Break
J or mm) (Y/N)
NA - - - - - - -
NA - - - - - - -
NA - - - - - - -
NA - - - - - - -
NA - - - - - - -
Comments
Fillet-Weld Test
Result – Satisfactory : Yes No Penetration into Parent Metal : Yes No Macro – Results :
NA………………………………………….
Other Tests
Type of Test : Hardness (result see below) ……………………………………………………
Deposit Analysis:See welding sequences
Other : N/A
Welder’s Name : ……………………… Clock No : N/A…………….. Stamp No : N/A…
Test Conducted by : ………………………… Laboratory Test No : N/A
HAZ
BM A106 carbon WM HAZ super BM super
(HVN) (HVN) (HVN) duplex (HVN) duplex (HVN)
- - - - -
57
We certify that the statements in this record are correct and that the test weld were prepared ,
welded, and tested in accordance with the requirements of Section IX of the ASME.
Manufacturer or Contractor : NA………………………….
Date : 21-July-2014………………………. Certified by : NA………………………………..
58





Rate
Other :…………………………………………
Shielding N/A
Trailing N/A
Backing N/A
Other N/A
59
Current : DCRP
Other : N/A
POSITION
Other : N/A
PREHEAT
Other : N/A
TECHNIQUE
Travel Speed (mm/min) :see table below
Oscillation : N/A
Other : N/A
FILLER METAL
F/A No. : 4
Filler Trade Name :
Other :
60
Welding Parameter

Class Dia. Polarity Amps.
(mm) Range (volts) (kJ/mm)
(amperes)
1 SMAW E 7016-1 3,2 DCRP 100 26 4,545 0,400
2 SMAW E 7016-1 3,2 DCRP 120 26 4,444 0,491
3 SMAW E 7018 3,2 DCRP 120 27 6,061 0,374
4 SMAW E 7018 3,2 DCRP 127 27 5,882 0,408
5 SMAW E 7018 3,2 DCRP 125 27 5,714 0,413
6 SMAW E 7018 3,2 DCRP 128 27 5,556 0,435
7 SMAW E 7018 3,2 DCRP 129 28 5,714 0,442
8 SMAW E 7018 3,2 DCRP 130 28 5,556 0,459
9 SMAW E 7018 3,2 DCRP 133 28 5,000 0,521
10 SMAW E 7018 3,2 DCRP 130 28 4,878 0,522
11 SMAW E 7018 3,2 DCRP 128 27 4,545 0,532
12 SMAW E 7018 3,2 DCRP 129 28 6,452 0,395
13 SMAW E 7018 3,2 DCRP 130 27 7,407 0,327
14 SMAW E 7018 3,2 DCRP 133 27 6,250 0,390
15 SMAW E 7018 3,2 DCRP 130 28 7,143 0,357
16 SMAW E 7018 3,2 DCRP 133 28 6,250 0,417
17 SMAW E 7018 3,2 DCRP 130 28 7,143 0,357
18 SMAW E 7018 3,2 DCRP 132 29 6,061 0,442
61
Tensile Test

NA - - - - - -
NA - - - - - -
NA - - - - - -
NA - - - - - -
Guided-Bend Tests

NA -
NA -
NA -
NA -
Toughess Test

J or mm) (Y/N)
NA - - - - - - -
NA - - - - - - -
NA - - - - - - -
NA - - - - - - -
NA - - - - - - -
Comments
Fillet-Weld Test
Result – Satisfactory : Yes No Penetration into Parent Metal : Yes No
Macro – Results : NA………………………………………….
Other Tests

Other : N/A
62
HAZ
- - - - -
63





Rate
Other :…………………………………………
Shielding N/A
Trailing N/A
Backing N/A
Other N/A
64
Current : DCRP
Other : N/A
POSITION
Other : N/A
PREHEAT
Other : N/A
TECHNIQUE
Oscillation : N/A
Other : N/A
FILLER METAL
F/A No. : 4
Filler Trade Name :
Other :
65
Welding Parameter
Class Dia. Polarity Amps. (volts) (kJ/mm)
(mm) Range
(amperes)
1 SMAW E 7016-1 3,2 DCRP 100 25 2,985 0,586
2 SMAW E 7016-1 3,2 DCRP 120 27 3,175 0,714

3 SMAW E 7018 3,2 DCRP 120 27 3,175 0,714
4 SMAW E 7018 3,2 DCRP 127 28 3,333 0,747
5 SMAW E 7018 3,2 DCRP 127 28 3,333 0,747
6 SMAW E 7018 3,2 DCRP 126 28 3,333 0,741
7 SMAW E 7018 3,2 DCRP 127 28 3,333 0,747
8 SMAW E 7018 3,2 DCRP 126 27 3,333 0,714
9 SMAW E 7018 3,2 DCRP 128 28 3,390 0,740
10 SMAW E 7018 3,2 DCRP 128 28 3,390 0,740
11 SMAW E 7018 3,2 DCRP 122 26 3,077 0,722
12 SMAW E 7018 3,2 DCRP 123 26 3,125 0,716
13 SMAW E 7018 3,2 DCRP 123 26 3,077 0,728
Tensile Test
NA - - - - - -
NA - - - - - -
NA - - - - - -
NA - - - - - -
66
Guided-Bend Tests
NA -
NA -
NA -
NA -
Toughess Test
J or mm) (Y/N)
NA - - - - - - -
NA - - - - - - -
NA - - - - - - -
NA - - - - - - -
NA - - - - - - -
Comments
Fillet-Weld Test
NA………………………………………….
Other Tests
Other : N/A
HAZ
- - - - -
67





Rate
Other :…………………………………………
Shielding N/A
Trailing N/A
Backing N/A
Other N/A
68
Current : DCRP
Other : N/A
POSITION
Other : N/A
PREHEAT
Other : N/A
TECHNIQUE
Oscillation : N/A
Other : N/A
FILLER METAL
F/A No. : 4
Filler Trade Name :
Other :
69
Welding Parameter

Class Dia. Polarity Amps.
(mm) Range (volts) (kJ/mm)
(amperes)
1 SMAW E 7016-1 3,2 DCRP 105 26 2,222 0,860
2 SMAW E 7016-1 3,2 DCRP 121 28 2,410 0,984
3 SMAW E 7018 3,2 DCRP 123 28 2,500 0,964
4 SMAW E 7018 3,2 DCRP 128 28 2,597 0,966
5 SMAW E 7018 3,2 DCRP 127 28 2,532 0,983
6 SMAW E 7018 3,2 DCRP 128 28 2,532 0,991
7 SMAW E 7018 3,2 DCRP 128 28 2,564 0,978
8 SMAW E 7018 3,2 DCRP 123 28 2,500 0,964
9 SMAW E 7018 3,2 DCRP 125 28 2,500 0,980
10 SMAW E 7018 3,2 DCRP 124 28 2,500 0,972
Tensile Test

NA - - - - - -
NA - - - - - -
NA - - - - - -
NA - - - - - -
70
Guided-Bend Tests
NA -
NA -
NA -
NA -
Toughess Test
J or mm) (Y/N)
NA - - - - - - -
NA - - - - - - -
NA - - - - - - -
NA - - - - - - -
NA - - - - - - -
Comments
Fillet-Weld Test
NA………………………………………….
Other Tests
Other : N/A
HAZ
- - - - -
71
Lampiran C Data-data pengujian stress corrosion
cracking
C.1 Sertifikat analisa padatan MgCl2

72
C.2 Material Safety Data Sheet (MSDS) MgCl2
73
74
C.3 Jumlah retak terhadap waktu
Mulai, tanggal/jam : 04 Juli 2014/00:46
Selesai, tanggal/jam : 05 Juli 2014/00:46

Waktu pengujian : 48 jam
Persentase larutan : 46 weight% MgCl2
Temperatur larutan konstan : 155°C
Waktu
0 6 12 18 24 30 36 42 48 Lokasi
Spesimen jam jam jam jam jam jam jam jam jam
U-bend 1G - - - - - - - - - Base
metal
U-bend 1G - - - - - - - - - Weld
Metal
U-bend 2G - - - - - - - - - Base
metal
U-bend 2G - - - - - - - - - Weld
Metal
U-bend 3G - - - - - - - - - Base
metal
U-bend 3G - - - - - - - - - Weld
Metal
U-bend 4G - - - - - - - - - Base
metal
U-bend 4G - - - - - - - - - Weld
Metal
75
C.4 Panjang retak terhadap waktu dalam (mm)
Mulai, tanggal/jam : 04 Juli 2014/00:46

Selesai, tanggal/jam : 05 Juli 2014/00:46
Waktu pengujian : 48 jam
Persentase larutan : 46 weight% MgCl2
Temperatur larutan konstan : 155°C
Waktu
0 6 12 18 24 30 36 42 48 Lokasi
Spesimen jam jam jam jam jam jam jam jam jam
U-bend 1G - - - - - - - - - Base
metal
U-bend 1G - - - - - - - - - Weld
Metal
U-bend 2G - - - - - - - - - Base
metal
U-bend 2G - - - - - - - - - Weld
Metal
U-bend 3G - - - - - - - - - Base
metal
U-bend 3G - - - - - - - - - Weld
Metal
U-bend 4G - - - - - - - - - Base
metal
U-bend 4G - - - - - - - - - Weld
Metal
76
BIOGRAFI PENULIS
Nama : Arif Abdillah Harahap

Alamat asal : Jl. Karya Darma Gg. Mesjid No. 19, Medan
Alamat tempat tinggal : Rusun Menanggal Blok 63 H3, Surabaya
Tempat, tanggal lahir : Medan, 16 Mei 1992
Jenis kelamin : Laki-laki
Status : Belum menikah
No. Handphone : 085733279303
E-mail : abdianakmedan@gmail.com &
arifabdillahharahap@ymail.com
Pendidikan :
1) 1997 – 1998 : TK Arafah 2 Medan
2) 1998 – 2004 : SD Negeri 067952 Medan
3) 2004 – 2007 : SMP Negeri 28 Medan
4) 2007 – 2010 : SMA Negeri 13 Medan
5) 2010 – 2014 : Politeknik Perkapalan Negeri
Surabaya
Pekerjaan :-
77

Analisis Variasi Heat Input Terhadap Kepekaan Stress Corrosion Cracking Pada Pengelasan Material Api 2W Grade 50T Dengan Api 2H Grade 50N Pada Proses Pengelasan Smaw

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Analisis Variasi Heat Input Terhadap Kepekaan Stress Corrosion Cracking Pada Pengelasan Material Api 2W Grade 50T Dengan Api 2H Grade 50N Pada Proses Pengelasan Smaw

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

TUGAS AKHIR

ANALISIS VARIASI HEAT INPUT TERHADAP

ARIF ABDILLAH HARAHAP

PROGRAM STUDI TEKNIK PENGELASAN

ANALISIS VARIASI HEAT INPUT TERHADAP

ARIF ABDILLAH HARAHAP

PROGRAM STUDI TEKNIK PENGELASAN

ANALYSIS VARIATION OF HEAT INPUT AGAINST

ARIF ABDILLAH HARAHAP

WELDING ENGINEERING STUDY PROGRAM

Ir. Wiwik Dwi Pratiwi, MT NIP. 196611251992032002

Variasi posisi pengelasan menghasilkan heat input (masukan panas) yang

Ir. Wiwik Dwi Pratiwi, MT NIP. 196611251992032002

Variation of welding position generates heat input of different welding

Menyadari atas keterbatasan pengetahuan dan penelitian sehingga

Surabaya, 11 Juli 2014

LEMBAR PENGESAHAN ..................................................................................... i

1.2 Rumusan Masalah....................................................................... 3

2.1 Logam Induk............................................................................... 4

2.2 Proses Pengelasan ....................................................................... 9

3.1 Flowchart Penelitian................................................................. 22

3.2 Persiapan Pembuatan Spesimen ............................................... 24

BAB IV ANALISIS DAN PEMBAHASAN..............................................................35

4.1 Data Pengelasan.......................................................................................35

BAB V KESIMPULAN DAN SARAN......................................................................44

2.1 Diagram fase Fe-Fe3C.............................................................................................7

2.1 Komposisi kimia baja karbon lunak API 2W Grade 50T.........................................5

LAMPIRAN A Data-data pengelasan.........................................................................47

1.1 Latar Belakang

Dalam beberapa kondisi lingkungan kerja atau fabrikasi, pengelasan

Variasi posisi pengelasan menghasilkan masukan panas yang berbeda

Pada penelitian ini dilakukan pengelasan dengan beberapa posisi yaitu

larutan magnesium chloride (MgCl2) mendidih yang mengacu pada standard

Sesuai dengan latar belakang di atas maka permasalahan yang dihadapi

chloride (MgCl2) sebagai pengganti air laut.

1.3 Batasan Masalah

Adapun batasan masalah pada penelitian ini adalah sebagai berikut :

1. Pengelasan dilakukan sesuai dengan WPS

Tujuan penelitian ini adalah menganalisis pengaruh variasi heat input

2.1 Logam Induk

2.1.1 Baja karbon API 2W Grade 50T

Berdasarkan kandungan unsur karbon, baja karbon dibedakan menjadi :

1. Baja karbon rendah dengan kadar karbon maksimal 0.15%

Kekuatan tarik baja karbon API 2W Grade 50T (2)

Tebal, t 0.2% YS UTS ksi Elongasi pada 2” Elongasi pada 8”

t≤1.00 50-75 65 (448) 23 18

Sifat-sifat fisik baja karbon secara umum adalah sebagai berikut :

Table 2.3 Sifat-sifat fisik baja karbon secara umum (1)

2.1.2 Baja karbon API 2H Grade 50N

t≤2.50 50 (345) 70-90 (483- 21 16

2.1.3 Metalurgi baja karbon

Gambar 2.1 Diagram fase Fe-Fe3C (1)

Beberapa jenis fase-fase dalam system diagram Fe-Fe3C :

Tabel 2.6 Jenis-jenis fase dalam sistem diagram Fe-Fe3C (1)

2.1.4 Sifat mampu las baja karbon

Sifat mampu las didefinisikan sebagai kemampuan suatu material untuk

CE (IIW) = %C + %Mn/6 + (%Cr + %Mo + %V)/5 + (%Cu + %Ni)/15 (2.1)

Tabel 2.7 Klasifikasi kemampuan las baja karbon berdasarkan %wt C

Nilai Sifat Perlakuan pengelasan

Proses pengelasan adalah salah satu teknik penyambungan logam dengan

1. OAW (Oxyacetylene Welding)

Tiap-tiap proses pengelasan ini memiliki kelebihan dan kekurangan

2.2.1 Posisi pengelasan