BAB III PROSES PRODUKSI KABEL PADA MESIN EKSTRUDER 15

Dalam membuat atau memproduksi kabel listrik memerlukan suatu langkah langkah
yang menggunakan alat alat / mesin mesin untuk mendukung, adapun urutan proses
pada pembuatan kabel listrik, antara lain : 1. Proses Drawing 2. Proses Stranding 3.
Proses Insulathing 4. Proses Screening 5. Proses Cabling 6. Proses Inner Sheathing 7.
Proses Armouring 8. Proses Outer Sheating 3.1Proses Drawing (Penarikan) Proses
drawing merupakan proses penarikan kawat yang bertujuan mengecilkan diameter awal
kawat. Kawat yang biasa digunakan untuk membuat kabel kawat yang berbahan
Alumunium / tembaga. Komponen utama dari mesin drawing adalah Dies. Kawat yang
ditarik akan melewati dies, dengan gaya penarikan tertentu maka diameter yang keluar
dari dies akan mengecil sesuai dengan ukuran diameter dies tersebut. Demikian
seterusnya hingga kawat mencapai diameter yang diinginkan. Tahapan pengecilan
kawat ini disesuaikan dengan perbandingan pengecilan dies dan jumlah dies yang
digunakan. Selama proses drawing (pengecilan kawat) berlangsung, kawat yang
diproses diberikan pelumasan khusus yang berfungsi untuk : Mengurangi gesekan
antara kawat dengan permukaan Dies Membuang atau mengurangi panas yang terjadi
pada kawat akibat terjadinya gesekan Dies tersebut. 19

2 Mengendapakan kotoran yang menempel pada kawat dan dies. Gambar 3.1 Mesin
Drawing Doc. PT.SUCACO 3.2 Proses Stranding Proses stranding merupakan proses
pemilinan dari beberapa kawat dengan diameter tertentu dipilin bersama menjadi satu
sesuai dengan squernya (luas penampang). Pada proses pemilinan ini juga dilakukan
secara bertahap, dari satu kawat yang menjadi pusat, kemudian diluarnya pemilinan
dengan 7 kawat lalu diluarnya dengan pemilinan beberapa kawat dan tahapan dengan
jumlah tertentu berdasarkan order / pemesanan yang telah ditentukan. Untuk setiap
pemilinan akan didahului dengan pemberian powder yang bertujuan memblok air.
Powder ini adalah bahan sejenis tepung yang bila terkena udara atau air akan
mengembang dan tidak akan tembus. Alat yang digunakan pada proses pemilinan
adalah mesin stranding. Ada beberapa mesin stranding yang dilihat dari jumlah bobin
(penggulungan kawat) antara lain : Mesin stranding 6B, 12B, 19B, 37B, 54B, 61B (B =
Bobin {gulungan kawat}) Ada dua macam proses stranding dilihat dari penggunaan
diesnya : 20

3 1. round; penghantar yang dihasilkan tanpa dipress. Proses round menggunakan dies
kayu dan biasanya digunakan untuk pembuatan penghantar tegangan rendah,
bentuknya sesuai dengan bentuk masing masing kawat (bergelombang). 2. compact;
penghantar yang dihasilkan dengan dipress proses compact yang menggunakan dies
besi. Sehingga menghasilkan penghantar yang rata dan berbentuk hampir lingkaran.
Proses compact ini untuk jenis kabel bertegangan tinggi. 3.3 Proses Insulathing. Proses
insulathing merupakan proses pemberian lapisan pelindung dengan cara melapisi
konduktor (kabel telanjang) dengan isolasi melalui tiga proses sekaligus (inner
semicond, insulation, outer semicond), Sehingga menutupi penghantar. Bahan yang
digunakan sejenis plastic (XLPE atau PVC). Mesin yang digunakan pada proses
insulathing adalah mesin ekstruder, system kerja dari mesin extruder adalah konduktor
yang sudah distranding / dipilin kemudian dilapisi dengan bahan sejenis plastic dengan
proses pemanasan kemudian didinginkan menggunakan air. Pada pembuatan kabel
listrik tegangan rendah menggunakan mesin extruder biasa. Sedangkan untuk kabel
tegangan menengah dan tinggi menggunakan mesi extruder CCV (Catenary Continous
Vulcanising) yang prosesnya mempunyai teknik tersendiri, yakni : bahan pelapis yang
digunakan :inner semi konduktor, isolasi XLPE, crosslinked polyetyline dan outer semi
konduktor yang dipanaskan hingga ± 400ºC dan mendapatkan tekanan, pendinginan
menggunakan gas nitrogen. Proses tersebut terjadi dalam pipa, adapun fungsi nitrogen
tersebut yaitu untuk pengenyalan kabel. Ketebalan lapisan isolasi ditentukan
berdasarkan voltage dari konduktor, misalnya : 1. kabel dengan tegangan 3 kv,
isolasinya ± 2,4 2,6 mm 2. kabel dengan tegangan 10 kv, isolasinya ± 4,5 3,6 mm 3.
kabel dengan tegangan 15 kv, isolasinya ± 4,5 4,7 mm 21

4 4. kabel dengan tegangan 20 kv, isolasinya ± 5,5 5,7 mm 5. kabel dengan tegangan
30 kv, isolasinya ± 6 6,2 mm pengggunaan mesin CCV ini harus pada tempat yang
tinggi dan steril (diatas 20 m) karena untuk menghindari debu, yang dapat
mengakibatkan kegagalan produk. Kerja pada mesin ini harus teliti karena akan
digunakan pada tegangan tinggi. Sedikit gangguan akan mengakibatkan bocornya arus
atau kerusakan kerusakan lainnya. 3.4 Proses Screening Proses screening merupakan
proses pemberian lapisan pelindung dari gangguan elektris yang dilakukan secara
helical sedemikian rupa sehingga menutupi celah celah bagian dalam. Umumnya
lapisan menggunakan mterial copper tape (plat tembaga) ditambah dengan WTB (water
bloking tape) dan sindon tape. Selain itu lapisan juga bisa berupa kawat tembaga dan
alumunium sedemikian rupa sehingga melapisi sepanjang kabel. Pelapisan ini
dimaksudkan untuk : Hantaran netral Lapisan pelindung listrik Hantaran hubungan
tanah Alat yang digunakan pada proses ini adalah mesin tappiing dengan bahan copper
tape, caranya : Kabel yang sudah dilapisi pada proses insulathing dilalankan sementara
copper tapenya dipilin dengan pengaturan kecepatan dan jarak pilin yang sesuai.
Proses screening tidak termasuk proses utama dari pembuatan power kabel namun
dilaksanakan sesuai order kerja atau spesfikasi yang telah ditentukan. 3.5 Proses
Cabling Proses cabling adalah proses pemilinan inti inti kabel yang berjumlah 2 inti
sampai 5 inti, dipilin secara bersama sama menjadi satu dengan arah dana jarak pilin
tertentu sesuai dengan proses stranding, namun pemilinan pada proses 22

stranding adalah kawat alumunium / tembaga. Sedang pada proses cabling, kawat
yang dipilin sudah melalui proses insulathing. Alat yang digunakan pada proses ini
adalah mesin DT yang mempunyai prinsip kerja hampir sama dengan mesin stranding,
namun dengan dimensi dan gaya putar yang jauh lebih besar, dengan kecepatan putar
yang sesuai (lebih lambat dari mesin stranding) dan dengan jumlah beban yang jauh
lebih sedikit. 3.6 Proses Iner Sheathing Proses iner sheathing merupakan proses
pemberian lapisan / selubung dalam, tengah, atau luar yang dilakukan secara extrusi
sedemikian rupa sehingga menutupi celah celah atau lapisan sebelumnya
menggunakan bahan sejenis PVC atau PE dengan ketebalan tertentu. Proses
sheathing (bedding) pada bagian dalam bisa disebut juga iner sheathing, bedding
bagian luar disebut outer sheathing. Alat yang digunakan pada proses ini adalah mesin
extruder biasa (yang digunakan pada pembuatan power cable tegangan rendah)
dengan cara kerja sama dengan proses insulation biasa proses bedding termasuk salah
satu proses utama, artinya semua proses power cable pasti dilapisi pada lapisan
luarnya dengan iner sheathing agar lapisan lapisan dalamnya terlindungi. 3.7 Proses
Armoring Proses armoring adalah proses pelapisan power cable dengan lapisan plat
baja atau kawat baja (steel wire) dengan tujuan memberikan pelindung power cable
terhadap beban kejut. Biasanya untuk kabel kabel yang tertanam dalam tanah, karena
kabel kabel tersebut biasanya mengalami gangguan gangguan seperti terpacul,
tertekan dan lain lain. 23

6 Alat yang digunakan pada proses ini adalah mesin streding dan tapping. Proses ini
termasuk proses tambahan untuk kabel dengan spesifikasi tertentu, dimana proses
armoring ini dapat berfungsi sebagaimana mestinya. 3.8 proses Outer Sheathing
Proses outer sheathing merupakan proses terakhir yang melapisi power cable dengan
lapisan paling luar. Material yang digunakan yaitu PVC atau PE. Proses outer sheathing
pada dasarnya sama dengan proses kerja iner sheathing hanya berbeda pada dimensi
(ketebalan) dan tempatnya saja. System kerja yang digunakan sama dengan proses
iner sheathing. 3.9 Pengertian extruder Extruder merupakan suatu proses perubahan
material dari bentuk pelet (PVC) diextrusi (perubahan dari padat menjadi cair) menjadi
bentuk cair. Proses perubahan ini melalui berbagai tahapan tahapan panas, tahapan
tahapan panas tersebut antara lain sebagai berikut : Material tersebut setelah berada di
hopper material tersebut jatuh menuju kedalam screw, tepatnya jatuh ke daerah feeding
zone. Daerah feeding zone ini mempunyai daerah yang terdalam. Didalam daerah ini
material tersebut mengalami pemanasan. Setelah mengalami pemanasan pada daerah
feeding zone lalu material tersebut masuk kedalam compresion zone, didalam daerah
ini selain material mengalami proses pemanasan juga material tersebut mengalami
compresi sampai material tersebut meleleh, dan pada daerah ini juga berfungsi untuk
mendorong balik udara yang ikut kembali kebagian umpan (feeding zone). Setelah
mengalami proses compresi pada daerah compression zone kemudian material
tersebut bergerak menuju daerah metering zone. Pada proses ini untuk material sendiri
mempunyai daerah yang berlekuk saluran dangkal, fungsi dari saluran ini adalah
memberikan tekanan balik sehingga 24
7 lelehan menjadi seragam, suhunya seragam, selain itu pengukuran penyalurannya
tepat melewati die dengan laju alir tetap sehingga keluaran sangat seragam dan
terkontrol. Proses pemanasan yang terakhir yang dialami oleh material ini adalah pada
daerah disekitar neck dan die biasanya pada daerah ini pemanasan yang digunakan
lebih besar dari pemanasan yang sebelumnya. Proses pemanasan yang digunakan
pada mesin PEX 150 JA ini adalah sebagai berikut Material TEMPERATUR PROFILE
EXTRUDER ZONE TEMPERATUR ( ºC ) Z1 Z2 Z3 Z4 Z5 Z6 Z7 Z8 Z9 Z10 Z11 Z12
PVC YM2/ST Sheath Table temperatur panas pada mesin PEX 15 JA Sumber:
PT.SUCACO Untuk mesin PEX 150 JA ini proses yang sering digunakan pada mesin ini
adalah proses outer sheath, dan material yang digunakan untuk proses ini adalah PVC
YM2 / ST2 sheath. Proses outer sheating itu sendiri adalah suatu proses pemberian
lapisan (pelindung) dari gangguan elektrik atau mekanik 25

yang dilakukan secara extrusi sedemikian rupa, dan bahan atau material yang berfungsi
untuk menutupi kabel yakni PVC. Pada dasarnya proses extrusi dapat dibedakan pada
cara penekanan terhadap material kerja Direct Extrusion Pada dasarnya proses extrusi
ini menekan material yang akan dibentuk sampai keluar melalui Die. Arah tumbukan
searah dengan kedudukan Die, jadi arah keluaran material yang diextrusi dari
penampang seperti garis lurus. Gambar 3.2 proses ekstrusi Sumber : PT.SUCACO 3.11
Indirect Extrusion Dimana pada extrusi jenis ini Die bergerak menekan material yang
akan di bentuk. Jadi disini Die merupakan komponen yang menekan material yang ada
di dalam penampang Hydrostatic Extrusion Disini proses penekanan material dilakukan
dengan perantaraan fluida cair. Disamping itu juga extrusi ini dapat mengurangi
gesekan antara penumbuk dengan dinding penumbuk Laterial Extrusion Extrusi
dilakukan penumbuk terhadap material secara langsung, sehingga material yang akan
dibentuk keluar melalui Die. Arah extrusi yang dilakukan adalah tegak lurus dalam arti
posisi penumbuk dengan Die adalah tegak lurus. 26

9 Gambar 3.3 arah extrusi Sumber : PT.SUCACO Pada mesin extruder PEX proses
extrusi dilakukan oleh Screw Double Flight. Dengan menggunakan temperatur tertentu
dan kecepatan putar tertentu pula maka dapat dibuat material pelapis yang siap
digunakan untuk melapisi kabel Jenis jenis Extrusi Jenis extrusi dapat dibedakan dari
cara perlakuan terhadap material yang akan dibentuk. Die yang digunakan untuk
proses extrusi pada setiap jenis extrusi juga berbeda. Cara penekanan yang terdapat
pada setiap jenis extrusi tergantung dari perlakuan awal yang dilakukan terhadap
material yang akan dibentuk Extrusi Panas Extrusi yang dilakukan dengan cara
memberikan temperatur tertentu terhadap material yang akan diextrusi. Seperti untuk
pengerjaan panas lainnya, extrusi dengan pemanasan sangat dibutuhkan panas yang
tinggi. Pada extrusi ini resiko terjadinya deformasi sangat besar terhadap hasil akhir.
Untuk mengatasi hal tersebut perlu dilakukan pendinginan untuk menurunkan
temperatur secara cepat sebelum terjadi deformasi. Die yang digunakan adalah Die
yang memiliki lubang untuk jalan keluar material akan ditekan. Mengenai bentuk lubang
Die disesuaikan dengan jenis produk yang dibuat. 27

10 Gambar 3.4 proses extrusi panas Sumber : PT.SUCACO 3.16 Extrusi Dingin Etrusi
dingin disini tidak menggunakan metode pemanasan seperti halnya extrusi panas,
tetapi hanya menggunakan temperatur ruang untuk membentuk material menjadi
bentuk yang diinginkan. Biasanya extrusi dengan ini digunakan untuk membuat
peralatan atau komponen utama mobil, sepeda motor, dan juga untuk kebutuhan alat
alat pertanian. Extrusi dingin sendiri mempunyai beberapa keuntungan seperti :
Meningkatkan hasil mekanik extrusi dari pengerjaan kekerasan. Control toleransi yang
baik, dengan demikian sedikit hal yang dilakukan untuk finishing. Meningkatkan hasil
permukaan akhir. Angka produksi dan harga kompetitif dengan menggunakan metode
extrusi dingin dibandingkan menggunakan metode lain. Tingkat stressing (tegangan)
pada peralatan yang dihasilkan dengan menggunakan metode ini adalah sangat tinggi.
28

11 Gambar 3.5 alat extrusi dingin Sumber : PT.SUCACO 3.17 Impact Extrusion Impact
extrusion sama dengan extrusi tidak langsung dan seringkali dimasukan dalam kategori
extrusi dingin. Ketebalan pipa extrusi lebih kecil dibandingkan Die, terdapat sela antara
pipa penumbuk dengan sisi Die. Hal ini dimaksudkan agar material atau plat yang akan
diextrusi dengan mengisi ruang kosong pada sisi Die. Untuk membentuk suatu model
yang diinginkan tergantung dari bentuk penumbuk dan Dienya. Gambar 3.6 impact
extrusion Sumber: PT.SUCACO 29

12 3.18 Hydrostatic Extrusion Di dalam hydrostatic extrusion yang diperlukan untuk

proses extrusi dihasilkan oleh fluida yang selalu tersedia selama pengerjaan, akibatnya
tidak terjadi gesekan pada dinding penampang selama proses extrusi. Metode ini dapat
mengurangi kerusakan pada produk yang dapat terjadi selama proses extrusi, sebab
pertambahan tekanan hydrostatic untuk material yang liat dan material yang getas
sangat cocok untuk kebehasilan produk yang dihasilkan. Bagaimana pun untuk alasan
keberhasilan extrusi terlihat pada rendahnya gesekan yang terjadi, pemakaian sudut
Die yang rendah dan rasio extrusi yang tinggi. Untuk kegiatan komersial material yang
liat cocok digunakan untuk metode Hydrostatic Extrusion. Metode ini biasanya
menggunakan temperatur ruang untuk proses pembentukan dan menggunakan minyak
dari tumbuhan sebagai fluidanya, sebab hal ini sangat baik untuk pelumasan dan
viskositasnya tidak berpengaruh pada penekanan yang dilakukan. 3.19Faktor faktor
yang mempengaruhi extrusi Ada beberapa faktor yang berpengaruh pada proses
extrusi suatu material. Beberapa faktor tersebut antara lain : 1. Jenis extrusi Jenis
extrusi haruslah disesuaikan dengan jenis material yang akan dibentuk. Karena sifat
dari beberapa material berbeda beda, maka perlu dilakukan pemilihan jenis extrusi
yang cocok untuk material tersebut. 2. Suhu Kerja Setiap jenis extrusi mempunyai suhu
kerja sendiri sendiri tergantung dari jenis material yang akan diextrusi. Pada prinsipnya
pemberian suhu kerja dimaksudkan untuk mempermudah dalam proses extrusi. 3.
Reduksi Penampang Penampang yang dipakai untuk setiap jenis extrusi sangat
tergantung pada kualitas bahan dan keadaan permukaannya. Untuk membentuk suatu
model yang 30

13 diinginkan, perlu diperhatikan dalam hal pembuatan penampang dan clearance yang
sesuai dengan penumbuk. 4. Gesekan Gesekan dapat terjadi pada semua komponen
yang bersinggungan tidak terkecuali pada proses extrusi. Untuk menghindari hal
tersebut biasanya dilakukan pemberian pelumasan pada sela antara Die dan
penumbuk. Pelumasan ini bertujuan untuk mengurangi gesekan dan dapat mengurangi
resiko keausan. Pelumasan disini banyak melakukan fungsi lainnya seperti : 1.
Membatasi panas yang timbul dengan mengurangi geskan sekecil mungkin. 2.
Mengambil panas dari bagian bagian mesin yang lainnya. 3. Disamping itu juga dapat
mengurangi resiko terjadinya karat. Untuk itulah dibutuhkan sifat dari minyak pelumas
yang baik untuk mesin. Beberapa sifat dan syarat dari pelumas yang baik adalah : 1.
Derajat kekentalan harus sesuai dengan jenis operasi mesin. 2. Mempunyai daya lekat
yang baik. 3. Tidak mudah bercampur dengan barang barang lainnya (kotoran). 4.
Mempunyai flash point yang tinggi dan tidak mudah untuk menguap. 5. Mudah
memindahkan panas dan mempunyai titik beku yang rendah. 5. Kecepatan Kecepatan
yang terjadi pada proses extrusi sangat berpengaruh pada kualitas produk yang
dihasilkan, biasanya diperlukan pendinginan guna mencegah hal tersebut. Semakin
cepat pendinginan dilakukan maka semakin kecil pula resiko terjadinya defotmasi.
Biasanya pendinginan dilakukan dengan air pada bak pendingin yang sudah
disediakan.