BAB VII

UTILITAS

Dalam suatu pabrik, utilitas merupakan unit penunjang utama di dalam

memperlancar jalannya proses produksi. Oleh karena itu, segala sarana dan
prasarananya harus dirancang sedemikian rupa sehingga dapat menjamin
kelangsungan proses produksi suatu pabrik. Berdasarkan kebutuhannya, utilitas
pada pabrik pembuatan Fatty Acid adalah sebagai berikut:
1. Kebutuhan uap (steam)
2. Kebutuhan air
3. Kebutuhan bahan kimia
4. Kebutuhan listrik
5. Kebutuhan bahan bakar
6. Kebutuhan udara tekan
7. Unit pemisahan udara
8. Unit pengolahan limbah

7.1 Kebutuhan Uap (Steam)

Uap digunakan dalam pabrik sebagai media pemanas. Steam yang
digunakan adalah High Pressure Steam yang mempunyai tekanan 63 bar dan
temperatur 250˚C. Kebutuhan uap pada pabrik pembuatan Fatty Acid sebagai
berikut:
a. Steam Reaktor
m HP Steam = 6.207 kg/jam
b. Steam Distilasi I (C-100)
Cp Hp Steam = 13.117,46 kJ/kg
Q HP Steam = 10.166.920,71 kJ/h
maka,
Q HP 𝑆𝑡𝑒𝑎𝑚
m HP Steam = Cp HP 𝑆𝑡𝑒𝑎𝑚
10.166.920,71 kJ/h
= 13.117,46 kJ/kg

60
 61

= 775,07 kg/jam
c. Steam Distilasi II (C-30017)
Cp Hp Steam = 13.117,46 kJ/kg
Q HP Steam = 11.535.749,98 kJ/h
maka,
Q HP 𝑆𝑡𝑒𝑎𝑚
m HP Steam = Cp HP 𝑆𝑡𝑒𝑎𝑚
11.535.749,98 kJ/h
=
13.117,46 kJ/kg

= 879,42 kg/jam

Tabel 7.1 Kebutuhan Uap (Steam)

Nama Alat Kebutuhan Uap
(kg/jam)
Reaktor (R--10009) 6.207
Kolom Disitilasi I (C-20012) 775,07
Kolom Distilasi II (C-30017) 879,42
Total 7.861,49

Total kebutuhan steam adalah 7.861,49 kg/jam. Tambahan untuk kebocoran dan
lain-lain diambil dari faktor keamanan sebesar 20% (Perry, 1997), maka:
Untuk faktor kemanan diambil 20% = 20% x 7.861,49 kg/jam
= 1.572,30 kg/jam
Jadi, total steam yang dibutuhkan = 7.861,49 kg/jam + 1.572,30 kg/jam
= 9.433,79 kg/jam

7.2 Kebutuhan Air

Dalam proses produksi, air memegang peranan penting baik untuk
kebutuhan proses (umpan boiler), air pendingin maupun kebutuhan domestik.
Kebutuhan air pada pabrik pembuatan Fatty Acid adalah sebagai berikut:
 62

1. Air Proses
Air proses (air demin) yang dibutuhkan pada pabrik pembuatan Fatty Acid
terdiri dari air untuk umpan boiler dan air proses reaktor. Air umpan boiler
mempunyai syarat sebagai berikut:
a. Total padatan = 3500 ppm
b. Alkalinitas = 700 ppm
c. Padatan terlarut = 300 ppm
d. Silica = 60 – 100 ppm
e. Besi = 0,1 mg/L
f. Tembaga = 0,5 mg/L
g. Oksigen = 0.007 mg/L
h. Kesadahan =0
i. Kekeruhan = 175 ppm
j. Minyak = 7 ppm
k. Residual fosfat = 140 ppm
(Perry, 1984).

Selain harus memenuhi persyaratan tersebut di atas, air umpan boiler harus
bebas dari:
a. Zat-zat yang menyebabkan korosi, yaitu gas-gas terlarut seperti O2, CO2,
H2S dan NH3
b. Zat-zat yang dapat menyebabkan busa, yaitu organik, anorganik dan zat
tak terlarut dalam jumlah besar.
c. Zat yang menyebabkan scale forming/ pembentukan kerak. Pembentukan
kerak disebabkan karena adanya kesadahan dan suhu tinggi yang biasanya
berupa garam-garam karbonat dan silikat.

a. Air Umpan Boiler

Kebutuhan air umpan boiler = kebutuhan steam
= 9.433,79 kg/jam
Untuk faktor keamanan diambil 20% = 20% x 9.433,79 kg/jam
 63

= 1.886,76 kg/jam
Total kebutuhan air umpan boiler = 9.433,79 kg/jam + 1.886,76 kg/jam
= 11.320,54 kg/jam
b. Air Umpan Reaktor
Kebutuhan air umpan reaktor = 1.205,88 kg/jam
Untuk faktor keamanan diambil 20% = 20% x 1.205,88 kg/jam
= 241,18 kg/jam
Total kebutuhan air umpan reaktor = 1.205,88 kg/jam + 241,18 kg/jam
= 1.447,06 kg/jam
Jadi, total air proses yang dibutuhkan = air umpan boiler + air umpan reaktor
= 11.320,54 kg/jam + 1.447,06 kg/jam
= 12.767,60 kg/jam

2. Air Domestik
Diperkirakan per orang karyawan memakai air domestik sebanyak 5
kg/jam, sehingga:
5 kg/jam.karyawan x 150 karyawan = 750 kg/jam
Untuk faktor keamanan diambil 20% = 20% x 750 kg/jam
= 150 kg/jam
Total kebutuhan air domestik = 750 kg/jam + 150 kg/jam
= 900 kg/jam

3. Air Operasi
Air operasi yang dibutuhkan pada pabrik pembuatan Fatty Acid terdiri dari
air pendingin untuk umpan condensor. Air digunakan sebagai media pendingin
karena:
1. Air merupakan materi yang dapat diperoleh dalam jumlah besar
2. Mudah dalam pengaturan dan pengolahannya
3. Dapat menyerap panas dalam jumlah tinggi tiap satuan volumenya
4. Tidak mudah menyusut secara berarti dalam batasan tertentu dengan
adanya perubahan temperatur.
 64

5. Tidak terdekomposisi
Air pendingin bekas digunakan kembali setelah didinginkan dalam water
cooling tower dengan menganggap terjadi kehilangan air selama proses sirkulasi,
maka air tambahan yang diperlukan adalah jumlah air yang hilang karena
penguapan, drift loss dan blowdown (Perry, 1997).

a. Air Pendingin Condensor I (C-20012)

Cp air (133,5oC) = 13.195 kJ/kg
Q air (133,5oC) = 12.044.497,03 kJ/h
maka,
Q HP 𝑆𝑡𝑒𝑎𝑚
m air (133,5oC) = Cp HP 𝑆𝑡𝑒𝑎𝑚
12.044.497,03 kJ/h
= 13.195 kJ/kg

= 912,80 kg/jam
b. Air Pendingin Condensor II (C-30016)
Cp air (133,5oC) = 13.120,66 kJ/kg
Q air (133,5oC) = 11.420.208,38 kJ/h
maka,
Q HP 𝑆𝑡𝑒𝑎𝑚
m air (133,5oC) = Cp HP 𝑆𝑡𝑒𝑎𝑚
11.420.208,38 kJ/h
= 13.120,66 kJ/kg

= 870,40 kg/jam
c. Air Sanitasi
Air sanitasi digunakan untuk keperluan laboratorium, kantor, air untuk
mencuci, taman dan lain-lain. Diperkirakan kebutuhan air sanitasi sebanyak 20%
dari total kebutuhan air proses, sehingga:
20% x 12.767,60 kg/jam = 2.553,52 kg/jam
Jadi, total air operasi yang dibutuhkan = air pendingin condensor I +
condensor II + air sanitasi
= 912,80 + 870,40 + 2.553,52
= 4.336,72 kg/jam
 65

Total kebutuhan air = total air proses + total air domestik + total air operasi
= 12.767,60 + 900 + 4.336,72
= 18.004,32 kg/jam

Sumber air untuk pabrik pembuatan Fatty Acid ini berasal dari Sungai
Rokan, Kabupaten Rokan Hilir. Kualitas air Sungai Rokan dapat dilihat pada
Tabel 7.2.
Tabel 7.2 Kualitas Air Sungai Rokan, Kabupaten Rokan Hilir.
No Parameter Satuan Kadar/Ket
o
1 Suhu C 26,4
2 Kandungan organik mg/L 1,454
3 Warna - Keruh
4 Bau - Tidak berbau
5 Rasa - Tawar
6 pH mg/L 6,5
7 Alumina (Al2O3) mg/L 20,00
8 Silika (SiO3) mg/L 56,45
9 Magnesium (MgO) mg/L 3,45
10 Kalsium (CaO) mg/L 5,85
11 Klorida (Cl) mg/L 0,33
12 Sulfat (SO4) mg/L 0,38
13 Besi (FeO3) mg/L 9,50

Untuk menjamin kelangsungan penyediaan air, maka di lokasi

pengambilan air dibangun fasilitas penampungan air (water intake) yang juga
merupakan tempat pengolahan awal air sungai. Pengolahan ini meliputi
penyaringan sampah dan kotoran yang terbawa bersama air. Selanjutnya air
dipompakan ke lokasi pabrik untuk diolah dan digunakan sesuai dengan
keperluannya.
 66

7.2.1 Unit Water Intake

Sumber air untuk pabrik, perkantoran dan perumahan pabrik Fatty Acid ini
diambil dari Sungai Rokan (Kabupaten Rokan Hilir). Luas daerah aliran sungai
peusangan adalah 2.260 km2 dan sebagian besar terletak di Kecamatan Bangko.
Pada fasilitas water intake terdapat tiga unit pompa, dimana setiap pompa
dilengkapi dengan:
1. Water Intake Channel, merupakan suatu kolam yang disekat sehingga
berbentuk saluran (channel), serta dilengkapi dengan Bar Screen yang
berfungsi untuk menyaring benda-benda kasar terapung yang mungkin ada
di tempat penyadapan terutama di bangunan sadap sungai agar tidak
mengganggu proses pengolahan air berikutnya.
2. Intake Pond, merupakan suatu kolam yang berfungsi untuk menampung
air yang telah disadap dari sumber dan digunakan sebagi bahan baku. Air
tersebut dialirkan ke Settling Basin (bak pengendapan) dengan
menggunakan pompa.
3. Settling Basin, berfungsi untuk mengendapkan partikel-partikel kasar
secara gravitasi dan mengatur aliran yang akan ditransmisikan, basin
dibagi menjadi lima channel dan secara bergantian sebuah channel
dibersihkan diambil lumpurnya.

Air yang berasal dari fasilitas Water Intake kemudian dialirkan ke dalam
instalasi pengolahan air. Blok diagram pengolahan air pada pabrik Fatty Acid ini
diilustrasikan pada Gambar 7.1.

Gambar 7.1 Blok diagram Water Treatment.

 67

7.2.2 Clarifier
Clarifier berfungsi sebagai tempat pengolahan air tahap pertama yaitu
proses penjernihan air untuk menghilangkan zat padat dalam bentuk suspensi
yang dapat menyebabkan kekeruhan (turbidity sekitar 20 ppm) terhadap air
dengan jalan netralisasi, sedimentasi, koagulasi dan filtrasi. Air dari screening
dialirkan ke clarifier setelah diinjeksi larutan alumina (Al) dan larutan soda abu
(Na2CO3). Larutan alumina berfungsi sebagai koagulan utama dan soda abu
sebagai koagulan tambahan yang berfungsi sebagai bahan pembantu untuk
mempercepat pengendapan dan penetralan pH. Clarifier dilengkapi dengan
agitator dan rake yang berfungsi sebagai pengaduk, keduanya bekerja secara
continue. Agitator berfungsi untuk mempercepat terjadinya flok-flok. Sedangkan
rake berfungsi mencegah agar flok-flok (gumpalan lumpur) tidak pekat di dasar
clarifier. Kotoran-kotoran yang mengendap bersama lumpur (sludge) dikeluarkan
dari bawah clarifier sebagai blowdown, sedangkan air jernih dari clarifier keluar
lewat overflow. Reaksi yang mungkin terjadi adalah:
Al2SO4 (s) + 6H2O (l) → Al(OH)3 (l) + 6H+ + SO4-2

Pemakaian larutan alumina umumnya hingga 50 ppm terhadap jumlah air

yang akan diolah, sedangkan perbandingan pemakaian alumina dan soda abu
adalah 1 : 0,54 (Baron, 1982).
Total kebutuhan air = 18.004,32 kg/jam
Larutan alumina dibutuhkan = 50 x 10-6 x 18.004,32 kg/jam
= 0,9 kg/jam
Larutan soda abu dibutuhkan = 0,54 x 50 x 10-6 x 18.004,32 kg/jam
= 0,486 kg/jam

7.2.3 Saringan Pasir (Gravity Sand Filter)

Overflow dari Clarifier dialirkan ke Gravity Sand Filter secara gravitasi.
Gravity Sand Filter terdiri dari 3 lapisan, yaitu:
a. Lapisan I terdiri dari pasir hijau (green sand) setinggi 24 in
b. Lapisan II terdiri dari anterakit setinggi 12,5 in
 68

c. Lapisan III terdiri dari batu kerikil (gravel) setinggi 7 in.

Saringan pasir bekerja continue. Bagian bawah alat penyaring dilengkapi
dengan strainer sebagai penahan. Selama pemakaian, daya saring sand filter akan
menurun. Untuk itu, jika kotoran-kotoran mengumpul atau lumpur yang sudah
terlalu tebal di saringan, maka akan dilakukan backwash secara berkala. Dari sand
filter, air dipompakan ke menara sebelum didistribusikan untuk berbagai
kebutuhan. Untuk air domestik, laboratorium, kantin dan tempat ibadah, serta
poliklinik, dilakukan proses klorinasi, yaitu mereaksikan air dengan klor untuk
membunuh kuman-kuman dalam air. Klor yang digunakan biasanya berupa
kaporit (Ca(ClO)2). Khusus untuk air minum, setelah dilakukan proses klorinasi
diteruskan ke penyaringan air (water treatment system) sehingga air yang keluar
merupakan air sehat yang memenuhi syarat-syarat air minum tanpa harus dimasak
terlebih dahulu.

7.2.4 Filter Water Reservoir

Air dari saringan pasir ditampung di Filter Water Reservoir kemudian
dibagi ke tiga tangki yaitu:
1. Potable Water Tank
Digunakan untuk mendistribusikan air yang telah memenuhi persyaratan
air minum ke perumahan, kantor, kapal dan emergency shower.
2. Filter Water Tank
Digunakan sebagai fire water, make up Cooling Water dan backwash.
3. Recycle Water Tank
Digunakan sebagai air umpan demin. Air ini diproses lagi untuk
menghasilkan air yang bebas mineral dan akan digunakan sebagai air
umpan boiler.

7.2.5 Saringan Karbon Aktif (Activated Carbon Filter)

Air dari Recycle Water Tank dialirkan ke dalam Activated Carbon Filter
untuk menyerap CO2 terlarut dalam air dan zat-zat organik yang ada dalam Filter
 69

Water, serta residual klorin dari air sebelum masuk ke sistem deionisasi
(Demineralizer).

7.2.6 Demineralizer
Unit ini berfungsi untuk membebaskan air dari unsur-unsur silika, sulfat,
klorida dan karbonat dengan menggunakan resin. Unit ini terdiri dari:
a. Cation Tower
Proses ini bertujuan untuk menghilangkan unsur-unsur logam yang berupa
ion-ion positif yang terdapat dalam Filter Water dengan menggunakan resin
bermerek Daulite C-20. Proses ini dilakukan dengan melewatkan air melalui
bagian bawah, dimana akan terjadi pengikatan logam-logam tersebut oleh resin.
Reaksi yang terjadi adalah:
Na2R + Ca2+ → CaR + 2Na+
Na2R + Mg2+ → MgR + 2Na+

Untuk regenerasi dipakai NaCl dengan reaksi:

CaR + 2NaCl → Na2R + CaCl2
MgR + 2NaCl → Na2R + MgCL2

Perhitungan Kesadahan Kation

Air sungai Rokan, Kabupaten Rokan Hilir mengandung kation 5,85 ppm
Ca, 3,45 Mg dan 9,5 Fe.
1 gr/gal = 17,1 ppm.
Total kesadahan kation
Jumlah air yang diolah
Kesadahan air
= 5,85 + 3,45 + 9,5
= 18,8 ppm / 17,1
= 1,0964 gr/gal
= 18.004,32 kg/jam
= (18.004,32 kg/jam / 995,68 kg/m3) x 264,17gal/m3
= 4.776,837 gal/jam
= 4.776,837 gal/jam × 1,0964 gr/gal x 24 jam/hari
= 125.695,778 gr/hari
= 125,696 kg/hari
 70

Volume resin yang diperlukan

Total kesadahan air = 125,696 kg/hari
Dari Tabel 12.2, The Nalco Water Handbook (1979) diperoleh:
Volume exchanger yang digunakan = 7,7 kgr/ft3
Kapasitas exchanger = 0,4989 kg/ft3
Volume kation exchanger = 125,696 kg/hari / 0,4989 kg/ft3
= 251,946 ft3/hari
Direncanakan menggunakan resin 0,1 ft3
Jumlah air yang diolah = [(resin x EC) / (total kesadahan air)] x umpan boiler
= [(0,1 ft3 x 0,4989 kg/ft3) / (125,696 kg/hari)] x 11.320,54
kg/jam x 24 jam/hari
= 107,838 kg
Waktu regenerasi = air yang diolah / air umpan boiler
= 107,838 kg / 11.320,54 kg/jam
= 0,0095 jam
Untuk regenerasi digunakan 6 lb H2SO4 /ft3 (Nalco, 1979).
Maka kebutuhan H2SO4 = 6 lb H2SO4 /ft3 x 251,946 ft3/hari / (24 jam x 2,2 lb)
= 28,63 kg/jam

b. Degasifier
Degasifier berfungsi untuk menghilangkan gas CO2 yang terbentuk dari
asam karbonat pada proses sebelumnya, dengan reaksi sebagai berikut:
H2CO3(l) → H2O(aq) + CO2(g)

Proses Degasifier ini berlangsung dengan menggunakan steam ejektor, di

dalam tangki ini terdapat Netting Ring untuk memperluas bidang kontak antara air
yang masuk dengan steam bertekanan rendah yang diinjeksikan. Sedangkan outlet
steam ejektor dikondensasikan dengan injeksi air dari bagian atas dan selanjutnya
ditampung dalam Seal Pot sebagai umpan Recovery Tank.
 71

c. Anion Tower
Berfungsi untuk menyerap atau mengikat ion-ion negatif yang terdapat
dalam air yang keluar dari Degasifier dengan ion hidroksida dari resin. Resin yang
digunakan bermerek Dowex 2. Reaksi yang terjadi adalah:
2ROH + SO2-2 → R2SO4 + 2OH-
ROH + Cl- → RCl + OH-

Untuk regenerasi dipakai larutan NaOH dengan reaksi:

R2SO4 + 2NaOH → Na2SO4- + 2ROH
RCl + NaOH → NaCl + ROH

Perhitungan Kesadahan Anion

Air sungai Rokan, Kabupaten Rokan Hilir mengandung 0,33 ppm anion Cl
dan 0,38 ppm SO4.
1 gr/gal = 17,1 ppm.
Total kesadahan anion
Jumlah air yang diolah
Kesadahan air
= 0,33 ppm + 0,38 ppm
= 0,71 ppm / 17,1
= 0,0415 gr/gal
= 4.776,837 gal/jam
= 0,0415 gr/gal x 4.776,837 gal/jam x 24 jam/hari
= 4.757,73 gr/hari
= 4,758 kg/hari

Volume resin yang diperlukan

Total kesadahan air = 4,758 kg/hari
Dari Tabel 12.2, The Nalco Water Handbook (1979) diperoleh:
Volume exchanger yang digunakan = 12 kgr/ft3
Kapasitas exchanger = 0,7776 kg/ft3
Volume anion exchanger = 4,758 kg/hari / 0,7776 kg/ft3
= 6,119 ft3/hari
Direncanakan menggunakan resin 0,1 ft3
Jumlah air yang diolah = [(resin x EC) / (total kesadahan air)] x umpan boiler
 72

= [(0,1 ft3 x 0,7776 kg/ft3) / (4,758 kg/hari)] x 11.320,54

kg/jam x 24 jam/hari
= 4.440,278 kg
Waktu regenerasi = air yang diolah / air umpan boiler
= 4.440,278 kg / 11.320,54 kg/jam
= 0,392 jam
Untuk regenerasi digunakan 6 lb NaOH /ft3 (Nalco, 1979).
Maka kebutuhan NaOH = 6 lb H2SO4 /ft3 x 6,119 ft3/hari / (24 jam x 2,2 lb)
= 0,695 kg/jam

d. Mixbed Polisher
Mixbed Polisher berfungsi untuk menghilangkan sisa-sisa logam atau
asam dari proses sebelumnya, sehingga diharapkan air yang keluar dari Mixbed
Polisher telah bersih dari kation dan anion. Di dalam Mixbed Polisher digunakan
dua macam resin yaitu resincation dan resinanion yang sekaligus keduanya
berfungsi untuk menghilangkan sisa kation dan anion, terutama natrium dan sisa
asam sebagai senyawa silika. Air yang telah bebas mineral tersebut dimasukkan
ke Polish Water Tank dan digunakan untuk air umpan Boiler.

7.2.7 Deaerator
Deaerator berfungsi untuk memanaskan air yang keluar dari alat penukar
ion (ion exchanger) sebelum dikirim sebagai air umpan boiler. Pada deaerator ini,
air dipanaskan hingga 90°C agar gas-gas yang terlarut dalam air seperti O2 dan
CO2 dapat dihilangkan, sebab gas-gas tersebut dapat menyebabkan korosi.
Pemanasan digunakan dengan menggunakan koil pemanas di dalam Deaerator.
Pada unit deaerator kadarnya diturunkan sampai kurang dari 5 ppm.

7.3 Kebutuhan Bahan Kimia

Kebutuhan bahan kimia pada pabrik pembuatan Fatty Acid adalah sebagai
berikut:
1. Al2(SO4)3 = 0,9 kg/jam
 73

2. Na2CO3 = 0,486 kg/jam

3. H2SO4 = 28,63 kg/jam
4. NaOH = 0,695 kg/jam

7.4 Unit Pengadaan Listrik

Pada pra rancangan pabrik Fatty Acid ini kebutuhan akan tenaga listrik
dipenuhi dari PT PLN dan generator sebagai cadangan. Generator yang digunakan
adalah generator arus bolak balik dengan perimbangan:
1. Tenaga listrik yang disahilkan cukup besar
2. Tegangan dapat dinaikkan atau diturunkan sesuai kebutuhan dengan
menggunakan transformator.

Generator AC yang digunakan jenis generator AC 3 fasa yang mempunyai

keuntungan:
a. Tenaga listrik stabil
b. Daya kerja lebih besar
c. Kawat penghantar yang digunakan lebih sedikit
d. Harganya relatif murah dan sederhana

7.4.1 Kebutuhan Listrik untuk Unit Proses

Tabel 7.3 Kebutuhan Listrik pada Unit Proses
Nama Alat Kebutuhan Daya Listrik (Hp)
(P-10002) 0,025
(P-10004) 0,026
(P-10006) 0,386
(P-10008) 0,439
(P-20013) 0,389
(P-20015) 0,041
(P-30018) 0,110
Total 1,416
 74

7.4.2 Kebutuhan Listrik untuk Unit Penunjang Pabrik

Tabel 7.4 Kebutuhan Listrik pada Unit Penunjang
Nama Unit Penunjang Kebutuhan Daya Listrik (Hp)
Ruang kontrol dan laboratorium 30
Penerangan dan Kantor 30
Bengkel 40
Perumahan 100
Pengolahan Limbah 21
Total 221

7.4.3 Kebutuhan Listrik untuk Unit Utilitas

Tabel 7.5 Kebutuhan Listrik pada Unit Utilitas
Kode Alat Kebutuhan Daya Listrik (Hp)
L-40001 3,1200
L-40011 3,1200
M-40021 0,0050
M-40022 0,0045
H-40020 0,1877
L-40021 3,1200
L-40031 3,1200
L-40041 3,1200
M-40051 3,3200
L-40051 0,8381
M-40061 0,2890
L-40061 0,8381
L-50011 1,0910
E-50030 0,2000
L-50031 0,0650
L-40091 0,1430
Total 22,5814
 75

Total kebutuhan listrik = (1,416 Hp + 221 Hp + 22,581 Hp ) (0.7457)

= 182,694 kW
Diperkirakan kebutuhan listrik untuk alat yang tidak terdeskripsikan adalah
sebesar ±10% dari total kebutuhan sebesar 182,694 kW, maka total kebutuhan
listrik adalah 200,963 kW. Menentukan besarnya tenaga listrik untuk penerangan
digunakan persamaan:
L = a.F/(U.d)
Dengan,
L = lumen per alat
a = luas area, ft2
F = foot candle yang diperkirakan (Tabel 13, Perrys Edisi 3)
U = koefisien utilitas (Tabel 16, Perry Edisi 13)
d = efisiensi lampu yang diharapkan (Tabel 16, Perry Edisi 13)

Kebutuhan listrik untuk penerangan dapat dilihat pada Tabel 7.6.

Tabel 7.6 Jumlah Lumen Berdasarkan Luas Bangunan

Bangunan Luas Luas F U d Lumen
(m2) (ft2)
Pos Keamanan 50 322,91 20 0,42 0,75 20.502,22
Parkir 700 7.534,74 10 0,49 0,75 205.026,94
Musholla 50 538,196 20 0,55 0,75 26.094,35
Kantin 100 1.076,39 20 0,51 0,75 56.281,83
Kantor 400 4.305,56 35 0,60 0,75 334.876,89
Poliklinik 50 538,196 30 0,56 0,75 38.442,57
Ruang Kontrol 100 1.076,39 40 0,56 0,75 102.513,33
Laboratorium dan 300 3.229,17 40 0,56 0,75 307.540,00
Pengembangan
Proses 2.000 21.527,82 30 0,59 0,75 1.459.513,22
Utilitas 550 5.920,15 10 0,59 0,75 133.788,70
 76

Ruang Generator 150 1.614,59 10 0,51 0,75 42.211,50

Bengkel 100 1.076,39 40 0,51 0,75 112.563,66
Produksi dan Bahan 1.200 12.916,69 41 1,51 1,75 200.410,33
Baku
Gudang 100 1.076,39 5 0,51 0,75 14.070,46
Pemadam 50 538,196 20 0,51 0,75 28.140,97
Jalan dan Taman 1.500 16.145,87 5 0,55 0,75 195.707,52
Area Perluasan 1.400 15.069,47 5 0,57 0,75 176.251,11
Total 8.800 94.507,12 3.453.935,60

Jumlah lumen:
1. Untuk penerangan dalam bangunan = 1.083.237,79 lumen
2. Untuk penerangan bagian luar ruangan = 2.370.697,81 lumen

Untuk semua area dalam bangunan direncanakan menggunakan lampu

fluorescent 40 Watt dimana satu buah lampu instant starting daylight 40 Watt
mempunyai 1.920 lumen (Perry, 1984).
Jadi, jumlah lampu dalam ruangan = 1.083.237,79 lumen / 1.920
= 564 buah

Untuk perancangan bagian luar ruangan digunakan lampu mercury 100

Watt, dimana lumen output tiap lampu adalah 3.000 lumen (Perry, 19984).
Jadi, jumlah lampu luar ruangan adalah = 2.370.697,81 lumen / 3.000
= 790 buah

Total daya penerangan = (40 W x 564 buah + 100 W x 790 buah)

= 101.590,714 W

Sedangkan kebutuhan listrik untuk AC diperkirakan menggunakan listrik

sebesar 12.000 Watt atau 12 kW dan kebutuhan listrik untuk laboratorium dan
instrumentasi listrik diperkirakan sebesar 10.000 Watt atau 10 kW.
 77

Tabel 7.7 Total Kebutuhan Listrik Pabrik

Kebutuhan Kw
Listrik untuk keperluan proses dan utilitas 182,694
Listrik untuk keperluan penerangan 101,591
Listrik untuk AC 12
Listrik untuk laboratorium dan instrumentasi 10
Total 306,285

Generator yang digunakan sebagai cadangan sumber energi listrik

mempunyai efisiensi 80%, sehingga generator yang disiapkan harus mempunyai
output.
Output generator = 306,285 kW / 0,8
= 382,856 kW

Dipilih menggunakan generator dengan daya 450 kW, sehingga masih

tersedia cadangan daya sebesar 67,144 kW. Adapun spesifikasi generator yang
digunakan adalah:
Tipe : AC generator
Kapasitas : 450 kW
Tegangan : 220/360 volt
Efisiensi : 80%
Jumlah : 1 buah
Bahan bakar : IDO (Industrial Diesel Oil)

7.5 Kebutuhan Bahan Bakar

Bahan bakar yang digunakan untuk boiler dan pembangkit tenaga listrik
(generator) adalah minyak solar karena minyak solar efisien dan mempunyai nilai
bakar yang tinggi.

7.5.1 Kebutuhan Bahan Bakar Generator

Nilai bahan bakar solar = 19.860 Btu/lbm (Perry,1999)
Densitas bahan bakar solar = 0,89 kg/L
 78

Kebutuhan listrik = 306,285 Kw

Daya generator dihasilkan = (306,285 Kw x 0,9478 x 3600)
= 1.045.068,923 Btu/jam
Konversi nilai bahan solar = (19.860 Btu/jam x 0,45359)
= 97.357.485,29 Btu/kg
Jumlah bahan bakar = 1.045.068,923 Btu/jam / 9.008,3 Btu/kg
= 116,012 kg/jam
Kebutuhan solar = 116,012 kg/jam / 0,89 kg/L
= 130,350 L/jam

7.6 Unit Udara Instrument dan Udara Pabrik

Kebutuhan udara pabrik start up pabrik serta pada saat emergency, yaitu
dengan Kompresor udara. Udara akan melewati Dryer untuk menghilangkan
kandungan air yaitu dengan menggunakan silika alumina gel (silica gel).
Fungsi dari udara instrument antara lain:
a. Menggerakkan Pneumatic Control Valve
b. Purging di Boiler
c. Flushing di Turbin

Fungsi dari udara pabrik antara lain:

a. Flushing jaringan pipa

Tabel 7.8 Karakteristik Udara Pabrik

Komponen Kuantitas (%mol)
Nitrogen (N2) 78,084
Oksigen (O2) 20,947
Argon (Ar) 0,934
(PT Pupuk Iskandar Muda).
 79

7.7 Unit Pemisahan Udara (ASP)

Pada prinsip unit pemisahan udara (N2 dan O2) ini bekerja berdasarkan
titik cairnya. Udara baku disaring melalui filter kemudian dimampatkan dengan
kompresor udara sampai tekanan 41 kg/cm2G untuk memisahkan moisture
(kandungan air) dari udara, pendinginan dilanjutkan dalam Precooler unit sampai
temperatur 5˚C. Udara yang telah mengembun dikeluarkan lewat Drain Separator
dan dialirkan ke MS Adsorbent untuk menyerap CO2 dan H2O, kemudian udara ini
dialirkan ke dalam Cool Box. Pada Cool Box N2 dan O2 dipisahkan dengan tiga
macam metode, yaitu:
1. Metode I adalah produksi N2 gas, maksimal 300 Nm3/hr
2. Metode II adalah produksi N2 cair, maksimal 50 Nm3/hr
3. Metode III adalah produksi O2 gas, maksimal 75Nm3/hr
Masing-masing metode tersebut dijalankan sesuai dengan kebutuhan

7.8 Pengolahan Limbah

Sama seperti bagian sarana penunjang, di dalam suatu pabrik pengolahan
limbah merupakan bagian yang penting, guna untuk menjaga pengolahan limbah
agar tidak tercemar terhadap lingkungan sekitar. Limbah yang dihasilkan harus
diolah terlebih dahulu sebelum dibuang ke lingkungan agar dapat mengurangi
kuantitas dan nampak bahya jika limbah tersebut terhadap lingkungan.

7.8.1 Pengolahan Limbah Padat

Limbah dari oleochemical plant berupa padat dan cair. Limbah padat yang
dihasilkan dari oleochemical plant berupa cake dari filter press pada section 2
water pretreatment dan minyak yang teradsorpsi. Limbah padat juga dihasilkan
dari residu pengolahan limbah cair (waste water treatment plant) yang sebagian
besar komposisi penyusunnya adalah limbah padat organik dari refinery, biodiesel
dan oleochemical plant. Limbah ini tergolong B3 dan tidak diolah sendiri
melainkan oleh pihak ketiga industri pengolahan limbah padat B3.
 80

7.8.2 Waste Water Treatment Plant (WWTP)

Limbah cair yang mengandung sterol dan oil termasuk salah satu limbah
B3 dan dapat menghambat saluran irigasi jika dibuang secara langsung, sehingga
pada bagian samping unit disediakan fat trap (beberapa kolam untuk menampung
limbah terlebih dahulu untuk diendapkan). Kolam dilengkapi dengan sekat yang
berfungsi untuk menyaring sterol dan kotoran lainnya, sehingga yang akan keluar
dari saluran irigasi hanya air dan tidak merusak lingkungan.
Limbah cair yang telah melewati fat trap yang di oleochemical plant akan
diolah di WWTP (Waste Water Treatment Plant). Tujuan dari pengolahan ini
adalah untuk mengurangi BOD, partikel tercampur dan membunuh
mikroorganisme patogen serta menghilangkan bahan nutrisi, komponen beracun
yang tidak dapat didegradasi. Pengolahan limbah terdiri dari beberapa tahapan
proses yaitu raw wastewater, chemical treatment, biologi treatment, activated
sludge process, biologi clarifier, filtration system dan sludge management.

1. Raw Wastewater
Limbah air baku dari produksi oleochemical akan mengalir kedalam bak
penampungan yang didalamnya terdapat blower untuk menyediakan udara. Air
limbah selanjutnya dialirkan ke oil trap untuk menghilangkan minyak dan lemak
yang ditemukan didalam air limbah kemudian dialirkan ke bak emulsi. Minyak
yang terdapat pada lapisan atas akan di skim oleh skimmer lalu disesuaikan dan
dikumpulkan dalam tangki penyimpanan limbah minyak
Minyak dari limbah akan meluap oleh oil trap dan kedalam collection
sump untuk proses pengumpulan minyak, sebelum dipompa ke equalization tank.
Proses yang terjadi pada equalization tank adalah untuk menyamakan
karakteristik air limbah. Pada equalization tank terdapat EQ air blower 1 atau 2
yang berfungsi untuk menyediakan udara yang cukup untuk mencampurkan dan
mencegah kondisi anaerobik pada limbah air baku. Equalize air limbah kemudian
akan dipompa untuk perlakuan selanjutnya.
 81

2. Chemical Treatment
Air limbah yang telah homogen dari proses di equalizer tank akan
dialirkan ke reaction tank untuk diproses pemberian chemical berupa PAC dan
uera. PAC berfungsi untuk menjernihkan air limbah dan urea berfungsi untuk
sebagai nutrisi mikroba.
Koagulan akan diberikan secara otomatis oleh coagulant dosing pump
yang berfungsi untuk mengumpulkan materi larutan koloid dan padatan
tersuspensi. Proses ini diikuti oleh pemberikan sodium hidroxide melalui coustic
soding pump yang befungsi untuk mengatur pH air limbah agar tercapai pH
optimal. pH air limbah didalam tangki akan dipantau menggunakan pH analyzer.
Pemberian caustic dipicu jika pH air limbah kurang dari pH optimal (6 –
9). Air yang telah terflokulasi kemudian akan diteruskan ke microfloutation.
Polimer akan diberikan di microfloatation inlet melalui MF polimer dosing pump
untuk membentuk flok. Lapisan lumpur tebal yang terbentuk pada bagian atas
microfloat akan dikikis terus menerus oleh microfloatation scrapper.
Pengumpulan lumpur dilakukan di sludge holding tank yang akan dipompakan ke
belt press untuk proses pemurnian air selanjutnya. Air jernih yang dihasilkan pada
bagian bawah microfloatation akan dialirkan ke tangki MBBR (Moving Bed
Biofilm Reactor) 1 atau 2 untuk perlakuan biologi selanjutnya.

3. Biologi Treatment
Proses MBBR (Moving Bed Biofilm Reactor) disediakan untuk proses
biologis dari air limbah industri maupun kota. Proses yang terjadi secara aerobik
atau anaerobik, yang memungkinkan penggunaan reaktor dan wadah yang lebih
kecil dibandingkan dengan cara konvensional sehingga dapat menghemat biaya.
Biochip MBBR mensuplai permukaan sebasar ± 3000 m2/m3. Mikroorganisme
pada biochip dilindungi dalam pori-pori pada permukaan yang terbuka
dibersihkan oleh shear-force ketika saling bergerak dan bergesekan satu sama
lain.
Lendir, lumpur dan bahan dalam lainnya membawa endapan yang tidak
menguntungkan untuk pertumbuhan mikroorganisme. Oleh karena itu,
 82

pembersihan dengan shear-force adalah slah satu keuntungan dari biochip MBBR.
Biochip MBBR tidak hanya digunakan dalam pembangkit-pembangkit baru, juga
dapat digunakan untuk meningkatkan proses activated sludge yang ada.
Keuntungan bentuk parabola adalah mudah dan aktif bergerak dalam
pengangkut dan mencegah penyumbatan didaerah retensi. Biochip dan dalam
gerakan yang berkelanjutan didalam bioreaktor. Keuntungan menggunakan
biochip MBBR adalah sebagai berikut:
1. Volume pereaksi yang diperlukan lebih rendah.
2. Energi yang diperlukan rendah.
3. Rating performa yang dapat diperpanjang.
4. Keamanan tinggi dalam beroperasi.

MBBR (Moving Bed Biofilm Reactor) adalah variasi dari proses perlakuan
lumpur pada air limbah. Dalam proses MBBR, biofilm tumbuh bebas pada
biocarries didalam reaktor adalah produk dari enggineered aeration system.
Effluent screen (saringan) menjaga biocarries direaktor. Penyelumuran membantu
mempertahankan biofilm pada ketebalan yang didukung saat beban bahan organik
yang masuk. Biomassa yang diselumur disalurkan melalui saringan limbah.
Proses penjernihan atau pengendapan dilakukan untuk membuang biomassa dari
air limbah. Biochip terbuat dari polyethylene density tinggi dan memiliki berat
jenis 0,96. Proses MBBR dapat menawarkan banyak keuntungan, keuntungan
tersebut meliputi:
1. Pengolahan populasi yang tepat: biocarries menyediakan perlindungan
terhadap biofilm.
2. Pengolahan populasi persatuan volume: pengolahan populasi persatuan
volume adalah perbandingan dari sistem pertumbuhan lumpur tradisinal.
Hal ini sering terjeramah kedalam perlakuan bervolume kecil dan
kapasitas yang lebih besar untuk mensukseskan perlakuan zat organik
yang masuk.
 83

3. Pengolahan populasi spesifik: didalam lapisan biofilm mengembangkan

tipe perlakuan spesifik terhadap mikroorganisme yang memungkinkan
biofilm untuk fokus mengembangkan bahan organik yang spesifik.
4. Hemat energi.
5. Tempat yang digunakan lebih kecil: tempat MBBR lebih kecil
dibandingkan camparable aerated waste water system untuk pengolahan
air limbah industri.
6. Mudah untuk dioperasikan: sistem MBBR memiliki komponen
pengembalian lumpur atau pembuanagn lumpur.
7. Keadaan muatan tinggi: keupayaan biofilm untuk berkembang sebagai
pengingkatan muatan beban organik membolehkan MBBR berjaya
mengendalikan keadaan pembuatan yang sangat tinggi dengan operasi
pengendali manual yang sedikit.
Biofilm merupakan komunitas mikroorganisme yang tumbuh pada
permukaan. Mikroorganisme dalam biofilm adalah sama seperti sistem
konversional pertumbuhan lumpur diaktifkan. Kebanyakan mokroorganisme
dalam biofilm adalah heterotopic (penggunaan karbon organik untuk menciptakan
energi baru), yang mengandung persentase bakteri fakultatif yang tinggi. Bakteri
fakultatif dapat menggunakan oksigen terlarut dalam air limbah atau
menggunakan nitrat/nitrit sebagai praktik perancang elektron jika tidak terdapat
oksigen terlarut.
Pada permukaan biofilm terdapat lapisan cair tergenang yang memisahkan
biofilm dari moving mixed liquor ke biofilm, produk biodegradasi menyebar
keluar biofilm menuju moving mixed liquor. Proses ini menyebar secara bolak-
balik dan terus menerus. Mikroorganisme tumbuh dan berkembang baik pada
biomedia grows. Penebalan biomassa mempengaruhi kemampuan oksigen terlarut
dan substrat diraktor untuk mencapai semua mikroorganisme di biofilm.
Mikroorganisme lapisan luar biofilm mempunyai sistem first access untuk
menyebar melewati masing-masing lapisan subequent di biofilm, oksigen terlarut
dan substrat tersebut adalah makanan yang akan dikonsumsi oleh
 84

mikroorganisme. Penurunan ketersediaan oksigen terlarut yang melewati biofilm

akan menghasilkan lapisan aerobik, anoxic dan anaerobik dalam biofilm.
Peristiwa biologis yang berbeda disetiap lapisan tersebut terjadi karena
mikrooeganisme spesifik yang tumbuh dilingkungan berbeda dalam biofilm.
Pemeriksaan mikroorganisme pada setiap lapisan biofilm akan menjunjukkan
poupulasi mikroorganisme terbaik untuk lingkunagn oksigen dan subsrat pada
lapisan. Pada lapisan atau biofilm, dimana oksigen terlarut dan subsrat memiliki
konsentrasi yang tinggi, populasi mikroorganisme lebih banyak pada
mikroorganisme aerobik pada bagian dalam dari biofilm, dimana kekurangannya
konsentrasi oksigen dan subsrat, bakteri fakultatif melakukan proses nitrifikasi
dimana nitrat berperan sebagai partisipasi elektron pilihan.
Pada akhirnya mikroorganisme di biofilm akan terpengaruh oleh
penurunan substrat dan oksigen didalam biofilm. Mikroorganisme didalam biofilm
membuat lapisan menjadi lemah, maka dilakukanlah tindakan pencucian moving
mixed liquor pada biofilm.

4. Activated Sludge Process

Lumpur aktif adalah suatu koloni mikroba aerobik yang bercampur antara
terdiri dari bakteri, protozoa, jamur, ragi, alga dan lain-lain. Metode lumpur aktif
adalah proses pemurnian air menggunakan aktivitas lumpur diaktifkan. Dalam arti
kata lain, lumpur diaktifkan ditambahkan kedalam air limbah untuk menyerap
bahan-bahan organik yang terkandung didalam air limbah.
Dengan cara ini hal-hal organik dapat dikeluarkan dari sistem melalui
proses asimilasi diasimilation. Proses yang terjadi adalah sebagai berikut:

penyerapan
Bahan Organik + Lumpur Aktif
Reaksi Enzim
Pengambilan bahan Organik
+ Oksigen + Nutrien + Bubuk Karbon Aktif
Enzim
Bahan Organik = Lumpur Aktif
Pertumbuhan Lumpur Aktif + Air + CO2

Seperti yang disebutkan diatas, bakteri menyesuaikan diri dengan enzim

yang susuai untuk mengurangi bahan organik dalam air limbah adalah sanagt
 85

penting. Kinerja enzim tergantung pada suhu air, pH, konsentrasi bahan organik
dan ion logam berat. Nutrisi seimbang adalah penting untuk mikroba bertumbuh
dalam air limbah. Nutrien harus ditambahkan untuk meningkatkan pertumbuhan
bakteri yang sesuai.
Mikroorganisme menggunakan zat-zat organik dalam air limbah sebagai
pasokan makanan dan menguntungkan menjadi sel-sel biologis atau biomassa. Air
limbah berisi berbagai macam zat organik yang penting untuk mikroorganisme
atau sebagai sumber makanan yang paling cocok untuk metabolisme. Bubuk
karbon aktif akan ditambahkan untuk meningkatkan efisiensi perlakuan terutama
pengurangan nilai COD. Udara dipasok ke tangki aerasi menggunakan blower
melalui diffusers.

5. Biology Clarifier
Biology clarifier dirancang sebagai alat pemisahan padatan dalam cairan
setelah proses ASP. Clarifier Scrapping Bridge adalah jenis peripheral drive yang
memutar. Materi yang mengambang akan di skim oleh skimmer yang didukung
oleh penyapu lumpur yang berputar diseluruh tangki, yang kemudian berjalan dan
dikumpulkan dalam scump sump.
MLSS merupakan padatan tersuspensi berupa material organik dan
mineral termasuk didalamnya mikroorganisme akan didaur ulang kembali ke
tangki ASP sebagai RAS. Kelebihan MLLS akan ditampung ke dalam sludge
holding tank sebagai WAS (Waste Activated Sludge) berfungsi untuk menjaga
populasi bakteri. Clarifier water akan mengalir dan disimpan kedalam clarifier
water akan mengalir dan disimpan kedalam clarifier water tank.

6. Filtration System
Clarifier water tank kemudian akan dipompa ke effluent filters, dua unit
auto back wash sand filter dan dua unit auto back wash activated carbon filter
untuk polishing lebih lanjut. Dalam sistem penyaringan, padatan tersuspensi
secara efektif dihilangkan oleh aliran dalam air pada mode flow melalui bed of
activated carbon material contained yang terkandung di dalam bejana. Air
 86

didalam clarifier water tank akan digunakan sebagai pembilasan untuk saringan.
Filtrat dan effluent filter akan dikumpulkan didalam water tank digunakan sebagai
pembilas pada barometic cooling tower pada proses refinery dan hydrant.

7. Sludge Management
Lumpur dari microfloitation dan biogical clarifier akan dikirim kedalam
sludge holding tank sebelum dipompa ke belt prest untuk pengurangan kadar air,
belt prest adalah perangkat pengurangan air yang mempunyai tekanan mekanis
untuk mengurangi kandungan air didalam lumpur. Filtrat yang dihasilkan di belt
prest akan dikumpulkan dalam filtrate sump dan dipompa oleh filtrate pump ke
equalization tank yang berikutnya didaur ulang kembali ke proses. Sludge cake
dari belt prest akan dikelola oleh pihak berwenang setempat yaitu HSE sebagai
pengolahan limbah B3.

8. Karakteristik Air Limbah

Karakteristik air limbah baku dan effluent yang diperlukan disajikan pada
Tabel 7.9.

Tabel 7.9 Karakteristik Air Limbah

Parameter Air Limbah Baku Diperlukan Effluent

pH 4–6 6–8
Temperatur (oC) 30 – 40 < 32
BOD (mg/L) 2.000 – 4.000 < 50
COD (mg/L) 4.000 – 7.000 < 100
TSS (mg/L) 250 < 10
O & G (mg/L) 250 < 10
Appearance Translucence Clear