KLASIFIKASI DAN KARAKTERISTIK PENGERING

Disusun guna memenuhi tugas mata kuliah Operasi Teknik Kimia 2 pada semester 5

DISUSUN OLEH :
KELOMPOK 3

1. Nur Hasanah (061730400305)

2. Oktavia Yunita (061730400306)
3. Rahma Aji Kurniawan (061730400307)
4. Rifanka Mandayun (061730400308)
5. Rizka Amelia Saputri (061730400309)
6. Sindy Oyutri (061730400310)
7. Syabania Saputri (061730400311)
8. Tria Nur Jannah (061730400312)

Kelas : 5 KA

Dosen Pembimbing : Dr. Ir. Muhammad Yerizam, M.T

PROGRAM STUDI DIII TEKNIK KIMIA

POLITEKNIK NEGERI SRIWIJAYA
PALEMBANG
2019
 CARA KONTAK GAS DENGAN PADAT

1. Pneumatik
Pneumatik merupakan teori atau pengetahuan tentang udara yang bergerak, keadaan-
keadaan keseimbangan udara dan syarat-syarat keseimbangan. Orang pertama yang dikenal
dengan pasti telah menggunakan alat pneumatik adalah orang Yunani bernama Ktesibio.
Dengan demikian istilah pneumatik berasal dari Yunani kuno yaitu pneuma yang artinya
hembusan (tiupan). Bahkan dari ilmu filsafat atau secara philosophi istilah pneuma dapat
diartikan sebagai nyawa/napas. Dengan kata lain pneumatik berarti mempelajari tentang
gerakan angin (udara) yang dapat dimanfaatkan untuk menghasilkan tenaga dan kecepatan.
(Drs. Suyanto, M.Pd, M.T, 2003 : 1). Istilah pneumatik selalu berhubungan dengan teknik
penggunaan udara bertekanan, baik tekanan di atas 1 atmosfer maupun tekanan di bawah 1
atmosfer (vacum). Sehingga pneumatik merupakan ilmu yang mempelajari teknik pemakaian
udara bertekanan (udara kempa).
Pneumatik merupakan cabang teoritis aliran atau mekanika fluida dan tidak hanya meliputi
penelitian aliran-aliran udara melalui suatu sistem saluran, yang terdiri atas pipa-pipa, selang-
selang, gawai (device) dan sebagainya, tetapi juga aksi dan penggunaan udara mampat. Udara
yang dimampatkan adalah udara yang diambil dari udara lingkungan yang kemudian
ditiupkan secara paksa ke dalam tempat yang ukurannya relatif kecil.
Zaman dahulu kebanyakan orang sering menggunakan udara bertekanan untuk berbagai
keperluan yang masih terbatas, antara lain menambah tekanan udara ban mobil/motor,
melepaskan ban mobil dari peleknya, membersihkan kotoran, dan sejenisnya. Sekarang,
sistem pneumatik memiliki apliaksi yang luas karena udara pneumatik bersih dan mudah
didapat. Banyak industri yang menggunakan sistem pneumatik dalam proses produksi seperti
industry makanan, industri obat-obatan, industri pengepakan barang maupun industri yang
lain. Belajar pneumatik sangat bermanfaat mengingat hampir semua industri sekarang
memanfaatkan sistem pneumatik.
Pneumatik dalam pelaksanaan teknik udara mampat dalam industri (dunia perusahaan)
(dan khususnya dalam teknik mesin) merupakan ilmu pengetahuan dari semua proses mekanis
dimana udara memindahkan suatu gaya atau suatu gerakan. Dalam pengertian yang lebih
sempit pneumatik dapat diartikan sebagai teknik udara mampat (compressed air technology).
Sedangkan dalam pengertian teknik pneumatik meliputi : alat-alat penggerakan, pengukuran,
pengaturan, pengendalian, penghubungan dan perentangan yang meminjam gaya dan
penggeraknya dari udara mampat. Dalam penggunaan sistem pneumatik semuanya
menggunakan udara sebagai fluida kerja dalam arti udara mampat sebagai pendukung,
pengangkut, dan pemberi tenaga.

Adapun ciri-ciri dari para perangkat sistem pneumatik yang tidak dipunyai oleh sistem alat
yang lain, adalah sebagai berikut :
a. Sistem pengempaan, yaitu udara disedot atau diisap dari atmosfer kemudian
dimampatkan (dikompresi) sampai batas tekanan kerja tertentu (sesuai dengan yang
diinginkan). Dimana selama terjadinya kompresi ini suhu udara menjadi naik.
b. Pendinginan dan penyimpanan, yaitu udara hasil kempaan yang naik suhunya harus
didinginkan dan disimpan dalam keadaan bertekanan sampai ke obyek yang
diperlukan.
c. Ekspansi (pengembangan), yaitu udara diperbolehkan untuk berekspansi dan
melakukan kerja ketika diperlukan.
d. Pembuangan, yaitu udara hasil ekspansi kemudian dibebaskan lagi ke atmosfer
(dibuang).

A. Keuntungan dan Kerugian Penggunaan Udara Kempa (Pneumatik)

Kelebihan dari alat penumatik yang sangat menonjol adalah karena udara dapat
mengembang dengan begitu kuat dan cepat di ruangan yang sempit dalam waktu yang relatif
singkat. Berdasarkan itu maka peralatan pneumatik banyak digunakan di indistri-industri dan
pabrik-pabrik. Juga karena beberapa bukti yang nyata bahwa dalam berbagai masalah untuk
otomatisasi tidak ada media lain yang dapat dipakai secara lebih mudah dan ekonomis.

Penggunaan udara kempa dalam sistim pneumatik memiliki beberapa keuntungan antara
lain dapat disebutkan berikut ini :

1) Ketersediaan yang tak terbatas, udara tersedia di alam sekitar kita dalam jumlah yang
tanpa batas sepanjang waktu dan tempat.
2) Mudah disalurkan, udara mudah disalurkan/pindahkan dari satu tempat ke tempat lain
melalui pipa yang kecil, panjang dan berliku.
3) Fleksibilitas temperatur, udara dapat fleksibel digunakan pada berbagai temperatur
yang diperlukan, melalui peralatan yang dirancang untuk keadaan tertentu, bahkan
dalam kondisi yang agak ekstrem udara masih dapat bekerja.
4) Aman, udara dapat dibebani lebih dengan aman selain itu tidak mudah terbakar dan
tidak terjadi hubungan singkat (kotsleiting) atau meledak sehingga proteksi terhadap
kedua hal ini cukup mudah, berbeda dengan sistim elektrik yang dapat
 menimbulkan kostleting hingga kebakaran.
5) Bersih, udara yang ada di sekitar kita cenderung bersih tanpa zat kimia yang
berbahaya dengan jumlah kandungan pelumas yang dapat diminimalkan sehingga
sistem pneumatik aman digunakan untuk industri obat-obatan, makanan, dan minuman
maupun tekstil.
6) Pemindahan daya dan kecepatan sangat mudah diatur. udara dapat melaju dengan
kecepatan yang dapat diatur dari rendah hingga tinggi atau sebaliknya.
Bila Aktuator menggunakan silinder pneumatik, maka kecepatan torak dapat mencapai
3 m/s. Bagi motor pneumatik putarannya dapat mencapai 30.000 rpm, sedangkan
sistim motor turbin dapat mencapai 450.000 rpm.
7) Dapat disimpan, udara dapat disimpan melalui tabung yang diberi pengaman terhadap
kelebihan tekanan udara. Selain itu dapat dipasang pembatas tekanan atau pengaman
sehingga sistim menjadi aman.
8) Mudah dimanfaatkan, udara mudah dimanfaatkan baik secara langsung missal untuk
membersihkan permukaan logam dan mesin-mesin, maupun tidak langsung, yaitu
melalui peralatan pneumatik untuk menghasilkan gerakan tertentu.

Selain memiliki kelebihan seperti di atas, pneumatik juga memiliki beberapa kekurangan.
Kekurangan dari sistem pneumatik antara lain: (Thomas Krist, 1993 : 9-10)
 Memerlukan Instalasi Peralatan Penghasil Udara.
Udara kempa harus dipersiapkan secara baik hingga memenuhi syarat. memenuhi
kriteria tertentu, misalnya kering, bersih, serta mengandung pelumas yang diperlukan
untuk peralatan pneumatik. Oleh karena itu sistem pneumatik memerlukan instalasi
peralatan yang relatif mahal, seperti kompressor, penyaring udara, tabung pelumas,
pengeering, regulator, dan lain-lain.
 Mudah Terjadi Kebocoran.
Salah satu sifat udara bertekanan adalah ingin selalu menempati ruang yang kosong
dan tekanan udara susah dipertahankan dalam waktu bekerja. Oleh karena itu
diperlukan seal agar udara tidak bocor. Kebocoran seal dapat menimbulkan kerugian
energi. Peralatan pneumatic harus dilengkapi dengan peralatan kekedapan udara agar
kebocoran pada sistim udara bertekanan dapat ditekan seminimal mungkin.
 Menimbulkan Suara Bising.
Pneumatik menggunakan sistem terbuka, artinya udara yang telah digunakan akan
dibuang ke luar sistim, udara yang keluar cukup keras dan berisik sehingga akan
menimbulkan suara bising terutama pada saluran buang. Cara mengatasinya adalah
 dengan memasang peredam suara pada setiap saluran buangnya.
 Mudah Mengembun.
Udara yang bertekanan mudah mengembun, sehingga sebelum memasuki sistem harus
diolah terlebih dahulu agar memenuhi persyaratan tertentu, misal kering, memiliki
tekanan yang cukup, dan mengandung sedikit pelumas agar mengurangi gesekan pada
katup-katup dan aktuator.
 Bahaya pembekuan.
Pada waktu pemuaian (expansion) mendadak dan penurunan suhu yang berkaitan
dengan pemuaian mendadak ini, dapat terjadi pembentukan es.
 Gaya tekan terbatas.
Udara mampat hanya dapat membangkitkan gaya yang terbatas. Untuk gaya-gaya
yang besar pada suatu tekanan bisa dalam jaringan, dan dibutuhkan diameter torak
yang besar.
 Biaya energi tinggi.
Biaya produksi udara mampat tinggi, oleh karena itu untuk produksi dan distribusi
dibutuhkan peralatan-peralatan khusus.

Diharapkan setelah diketahuinya keuntungan dan kerugian penggunaan udara kempa

(pneumatic) ini kita dapat membuat antisipasi agar kerugian-kerugian ini dapat dihindari.

B. Prinsip Dasar Kerja Pneumatik

Sistem pneumatik adalah suatu sistem yang menggunakan udara sebagai media kerjanya,
dimana untuk menghasilkan kerja tersebut udara dimampatkan terlebih dahulu. Sistem-sistem
pneumatik terutama terdiri dari suatu kompresor udara atau perapat udara (sumber udara
mampat), motor-motor udara mampat (pemakai-pemakai udara mampat) ditambah dengan
bagian-bagian pengatur dan pengendali. Untuk lebih jelasnya berikut adalah gambar sistem
pneumatik secara rinci.

Gambar Sistem Peumatik

Keterangan gambar:
1. Kompresor adalah peralatan yang dipergunakan untuk menghasilkan udara kempa,
udara akan diserap dan dimampatkan oleh kompresor yang digerakkan oleh motor
listrik.
2. After Cooler, salah satu alat yang digunakan untuk mendinginkan udara kempa dengan
menggunaka air atau media lain yang dapat berfungsi sebagai pendingin udara kempa.
3. Main Line Air Filter, peralatan yang berfungsi untuk mengeleminir debu dan air serta
kandungan minyak pada udara kempa.
4. Refrigerated Air Dryer, alat ini berfungsi untuk mengeringkan udara basah atau udara
yang masih mengandung embun atau titk air, sehingga dapat menghasilkan udara
kempa yang benar-benar kering.
5. Air Filter, alat ini dipergunakan untuk menyaring debu yang terbawa oleh air.
6. Air Pressure Reducing Valve, berfungsi untuk mereduksi udara kempa pada batas yang
dikehendaki dan menjaga agar tetap konstan pada saat digunakan.
7. Air Lubricator, alat ini berfungsi untuk mensuplai pelumas kedalam udara kempa
dengan menggunakan aliran udara sehingga peralatan dapat bekerja dengan halus dan
bisa digunakan dalam jangka waktu yang panjang.
8. Air Silincer, berfungsi untuk mereduksi nozel yang timbul sampai pada batas yang
aman.
9. Air Flow (Change Selenoide Valve), berfungsi untuk merubah(mengubah) aliran
lkangsung dari kompresor dengan cara membuka atau menutup katup yang menerima
singnal elektrik.
10. Speed Control Valve, berfungsi mengontrol kecepatan silinder dengan mengatur valve
aliran dari udara kempa.
11. Air Cylinder, berfungsi untuk merubah energi udara kempa menjadi gaya yang efektif
dan gerakan.

Untuk menstabilkan udara kempa, biasanya dibelakang kompresor disambungkan tangki

penampung, sehingga tekanan udara yang keluar menjadi stabil, selain itu kompresor dapat
dihemat kerjanya, karena hasil kerjanya dapat sewaktu-waktu dipergunakan tanpa
dibangkitkan terlebih dahulu.
Instalasi pneumatik pada dasarnya terdiri dari perubah energi atau pengalihragaman
energi. Arus energi melalui suatu instalasi pneumatik mengalir seperti pada bagan di bawah
ini :
 Gambar Instalasi Pneumatik Sebagai Perubah Energi

Dari bagan dapat dijelaskan bahwa :

1. Perubahan energi mekanik dari penggerak (misalnya motor listrik, diesel dan
penggerak mekanis lainnya) menjadi energi pneumatik oleh kompresor udara (sumber
udara mampat).Energi pneumatik ini dapat dianggap sebagai energi potensial, energi
kinetik fluida kerja atau pengangkut (udara mampat).
2. Perpindahan energi pneumatik oleh udara mampat yang mengalir dari kompresor
melalui bagian pengatur atau pengendali (sorong, katup).
 ke silinder yang bergerak bolak-balik.
 ke motor-motor udara mampat yang berotasi (berputar).
3. Perubahan energi pneumatik menjadi energi mekanik oleh pemakai udara mampat
(silinder atau motor udara mampat). Unsur-unsur pneumatik ini mengubah energi
potensial dan energi kinetik dalam udara mampat menjadi energi mekanik yang akan
menggerakkan penggerak-penggerak suatu mesin produksi (mesin perkakas, perkakas
angkut, mesin produksi dan sebagainya).

Bagian pengatur dan pengendali berfungsi sebagai pembawa arus udara mampat
menurut cara-cara yang telah ditetapkan untuk pemakaian-pemakaian udara mampat. Katup
(dengan dudukan katup atau dengan sorongan) dapat mengatur tekanan dan kecepatan aliran.

C. Bagian Utama Sistem Pneumatik

Dalam sistem pneumatik terdapat beberapa komponen utama, yang sering disebut sebagai
elemen kerja. Elemen kerja disini adalah suatu alat pneumatik yang digerakkan dan akan
menghasilkan suatu kerja dan usaha, seperti gerak lurus, gerak putar, dan lain sebagainya.
Umumnya disebut juga sebagai aktuator (actuator). Jadi prinsipnya udara betekanan yaitu
udara kempaan yang sering juga disebut sebagai tenaga pneumatik dirubah menjadi gerakan
lurus bolak-balik (straight line reciprocating) oleh silinder pneumatik dan gerakan putar
(rotary) oleh motor pneumatik. Komponen-komponen atau elemen kerja yang terdapat dalam
sistem pneumatik dalam sistem pneumatik, antara lain :
 Silinder Pneumatik
Silinder pneumatik merupakan elemen kerja atau bagian pneumatik yang akan
menghasilkan gerak lurus bolak-balik, baik gerak itu beraturan maupun yang dapat diatur.
Berdasarkan prinsip kerjanya silinder pneumatik dapat dibedakan menjadi 2 yaitu :
1. Silinder kerja tunggal (single acting cylinder)
Silinder kerja tunggal digerakkan hanya satu sisi arah saja. Oleh karenanya hanya akan
menghasilkan satu arah saja. Untuk gerak baliknya digunakan tenaga yang didapat dari suatu
pegas yang telah terpasang di dalam silinder tersebut, sehingga besar kecepatannya tergantung
dari pegas yang dipakai. Ukuran elemen ini biasanya dilihat dari besarnya diameter dan
panjang langkahnya. Panjang langkah dari silinder kerja tunggal ini terbatas pada panjang
pegas yang dipakai.

Ganbar silinder tunggal

Keterangan:
1. Rumah silinder
2. Lubang masuk udara bertekanan
3. Piston
4. Batang piston
5. Pegas pengembali

1) Prinsip kerja
Dengan memberikan udara bertekan pada satu sisi permukaan piston, sisi yang lain
terbuka ke atmosfir. Silinder hanya bisa memberikan gaya kerja satu arah. Gerakan piston
kembali masuk diberikan oleh gaya pegas yang ada didalam silinder direncanakan hanya
untuk mengembalikan silinder ke posisi awal/
2) Kegunaan
Menurut konstruksinya, silinder kerja tunggal dapat melaksanakan berbagai fungsi
gerakan:
a. Menjepit benda kerja
b. Pemotongan.
c. Pengepressan
d. penganggatan

3) Macam-Macam Silinder Kerja Tunggal

a. Silinder difragma
Kontruksi silinder diafragma adalah tidak adanya gerakan geser dan pergeseran
sepanjang gerakannya sangat kecil sekali. Silinder ini banyak dipakai untuk gerakan langkah
yang pendek seperti untuk penjepitan, penstempelan, dan pengangkatan.
b. Silinder rol diafragma
Konstruksi silinder rol diafragma adalah serupa dengan silinder diapragma. Jika udara
bertekanan dimasukkan kedalam silinder, maka akan diterima oleh diapragma dan akan
membuka gulungan sepanjang dinding bagian dalam silinder. Seterusnya akan menggerakkan
batang torak ke depan (maju). Jenis silinder diapragma ini memungkinkan langkah batang
torak menjadi jauh lebih panjang (bisa mencapai 50 mm sampai dengan 80 mm).

2. Silinder kerja ganda (double acting cylinder)

Berbeda dengan silinder kerja tunggal, elemen ini dapat digerakkan dari dua arah. Pada
waktu langkah maju dan mundur dapat dipakai untuk kerja, sehingga dalam hal ini akan dapat
digunakan semua langkah. Secara prinsip panjang langkah torak tidak sampai mendekati
ujungnya. Sama halnya pada silinder kerja tunggal, pistonnya terbuat dari bahan fleksibel dan
dipasang pada torak dari bahan logam.

Gambar silinder ganda

Keterangan:
1) batang / rumah silinder.
2) saluran masuk.
3) saluran keluar
4) batang piston
5) seal
6) bearing
7) piston

1) Prinsip kerja
Dengan memberikan udara bertekanan pada satu sisi permukaan piston (arah maju)
sedangkan arah yang lain (arah mundur) terbuka ke atmosfir, maka gaya diberikan pada sisi
permukaan tersebut sehingga batang piston akan terdorong keluar sampai mencapai batas
maksimun dan berhenti. . Gerakan silinder kembali masuk, diberikan oleh gaya pada sisi
permukaan batang piston (arah mundur) dan sisi permukaan piston (arah maju) udaranya
terbuka ke atmosfir.
Keuntungan silinder kerja ganda dapat dibebani pada kedua arah gerakan batang
pistonnya. Ini memungkinkan pemasangannya lebih fleksibel. Gaya yang diberikan pada
batang piston gerakan keluar lebih besar daripada gerakan masuk. Karena efektif
permukaandikurangi pada sisi batang piston oleh luas permukaan batang piston

2) Macam-Macam Silinder Kerja Ganda

Adapun macam-macam silinder kerja ganda sebagai berikut:
a. Silinder berbantalan pelindung (double acting cylinder with end positioning
cushioning).
Yang dimaksud dengan silinder berbantalan pelindung (double acting cylinder
with end positioning cushioning) adalah silinder pneumatik kerja ganda dengan
bantalan di kedua ujung (akhir) langkah. Hal ini dimaksudkan sebagai pencegah
kerusakan piston akibat tenaga yang cukup besar. Sebelum torak mencapai langkah
maksimum bantalan piston secara langsung akan menghambat keluarnya udara,
sehingga gerakan piston sudah akan diperlambat akibatnya tahanan udara di sisi yang
lain.
b. Silinder tandem atau saling bergandengan.
Konstruksi ini mencakup dua silinder kerja ganda yang dirakit menjadi satu
unit konstruksi. Melalui penataan seperti ini dan dengan masuknya piston secara
bersamaan, gaya pada batang piston menjadi berlipat ganda. Silinder jenis ini dipasang
disetiap tempat yang memerlukan gaya yang besar, tetapi diameter silinder turut
menentukan.
 Katup Pneumatik
Sistem kontrol pneumatik terdiri dari beberapa komponen sinyal dan bagian kerja.
Komponen-komponen sinyal dan kontrol menggunakan rangkaian atau urutan-urutan kerja
dari berbagai kerja yang disebut katup (valve ). Jadi katup pneumatik adalah perlengkapan
pengontrolan atupun pengatur, baik untuk memulai (start) ataupun berhenti (stop). Arah aliran
atau tekanan dari suatu perantara yang dibawa oleh kompresor dan disimpan dalam suatu
bejana. (Drs. Suyanto, M.Pd, M.T,2003 : 40 ) (Suyanto,2003)
 Pemasangan katup
Keandalan sebuah pengontrolan bertahap sangat bergantung pada pemasangan katup
batas ( limit switch ) yang benar. Untuk semua perencanaan pemasangan katup batas harus
bisa diatur posisi kedudukan dengan mudah agar supaya mendapatkan keserasian koordinasi
gerakan silinder dalam urutan kontrol.
 Penempatan Katup
Pemilihan katup yang cermat, penempatan yang benar adalah sebagai salah satu
persyaratan lanjutan, untuk keandalan sifat pensakelaran harus bebas gangguan
pengoperasiannya, hal ini memberikan kemudahan untuk mereparasi dan memelihara.
Pemakaian ini pada katup-katup dalam bagian daya dan katup-katup dalam bagian kontrol.
Katup yang diaktifkan secara manual untuk sinyal masukan pada umumnya ditempatkan
pada panel kontrol atau meja kontrol. Maka dari itu praktis dan tepat sekali untuk memakai
katup-katup dengan pengaktifan yang bisa ditempatkan pada katup dasar. Variasi pengaktifan
tersedia untuk macam yang luas dari fungsi masukan.
Penempatan katup kontrol harus bisa diambil dengan mudah untuk mereparasi,
mengeluarkan atau memodifikasi kerjanya. Penomoran komponen dan pemakai indikator
sebagai penunjuk untuk sinyal kontrol merupakan hal yang paling penting guna untuk
mengurangi waktu tunda dan memudahkan pencarian kesalahan.
Katup-katup daya mempunyai tugas pengaktifan pneumatik untuk mengatur sesuai
dengan urutan tahapan kontrol yang telah ditentukan. Persyaratan dasar untuk katup daya
adalah untuk membolehkan membalik aliran udara ke silinder begitu sinyal kontrol telah
diberikan. Katup daya sebaiknya ditempatkan sedekat mungkin dengan silinder. Agar supaya
panjang saluran bisa diperpendek dan juga waktu pensakelaran seideal dan sependek mungkin
.Katup daya bisa ditempatkan langsung ke pengatur. Sebagai keuntungan tambahan adalah
bahwa penyambung, slang dan waktu pemasangan bisa dihemat.
Katup-katup Pneumatik secara garis besar dibagi menjadi 5 (lima) kelompok menurut
fungsinya, yaitu: (Drs. Suyanto, M.Pd, M.T,2003 : 40 )
a) Katup pengarah (direction way valve)
Katup pengarah adalah perlengkapan yang menggunakan lubang-lubang saluran kecil
yang akan dilewati oleh aliran udara bertekanan, tereutama untuk memulai (start) dan
berhenti (stop) serta mengarahkan aliran itu.
b) Katup pengontrol aliran (flow control valve)
Katup pengontrol aliran adalah peralatan pneumatic yang berfungsi sebagai pengatur
dan pengendali aliran udara bertekanan (pengendali angin) khususnya udara yang
harus masuk kedalam silinder-silinder pneumatik. Ada juga aliran angin tersebut harus
di kontrol untuk peralatan pengendali katup-katup pneumatik.
c) Katup pengontrol dan pengatur tekanan (pressure control valve)
Katup pengontrol dan pengtur tekanan adalah bagian dari komponen pneumatik yang
mempengaruhi tekanan atau dikontrol oleh besarnya tekanan.
Macam-macam katup ini ada 3 kategori, yaitu:
a) Katup pengatur tekanan (pressure regulating valve)
Katup ini berfungsi untuk menjaga tekanan supaya terjadi tekanan yang tetap
(konstan). Aplikasi dari katup ini misalnya tekanan yang telah diatur (distel) pada
manometer harus dipindahkan pada batas konstan terhadap elemen kerja atau
penggerak walaupun tekanan yang disuplai berubah.
b) Katup pembatas tekanan (pressure limiting valve)
Katup ini digunakan utamanya sebagai katup pengaman. Kerja utamanya adalah
mencegah tekanan udara yang berlebihan dari sistem pneumatik yang ada. Jika
tekanan maksimum sudah tercapai pada bagian masuk dari katup, maka bagian
keluar dari katup terbuka sehingga udara bertekana akan keluar ke atmosfer.
c) Katup rentenan atau katup rangkai (sequence valve)
Prinsip kerja katup ini hampir sama dengan katup pembatas.
d) Katup penutup (shut-off valve)
Katup ini berfungsi sebagai pemberi atau pencegah aliran udara yang tak terbatas.
Artinya, jika aliran udara harus dihentikan, maka katup akan bertindak. Tetapi jika di
butuhkan aliran kecil, maka katup akan membuka sedikit saja. Pemakain sederhana
adalah pada keran air.
e) Katup-katup kombinasi/gabungan (combination valve)
Katup kombinasi merupakan katup pneumatik yang tersusun sedemikian rupa hingga
kerjanya menjadi sangat spesifik. Keberadaan katup-katup ini memang dirancang
 untuk maksud-maksud tertentu yang tentunya disesuaikan dengan kebutuhan operasi
di segi otomatisasi.

2. Fluidisasi
Fluidisasi didefinisikan sebagai suatu operasi dimana hamparan zat padat diperlakukan
seperti fluida yang ada dalam keadaan berhubungan dengan gas atau cairan (Basu 1991).
Dalam kondisi terfluidisasi, gaya grafitasi pada butiran – butiran zat padat diimbangi oleh
gaya seret dari fluida yang bekerja padanya.
Fritz Winkler, pada tanggal 16 Desember 1921 di Jerman memperkenalkan suatu aliran
gas hasil pembakaran yang dihembuskan di bawah sebuah wadah yang terdiri dari partikel
– partikel batu arang. Kejadian ini menandai dimulainya hal yang sangat penting di dalam
teknologi moderen. Winkler melihat partikel – partikel diangkat oleh tarikan gas, dan
massa partikel dilihat seperti cairan yang mendidih.
Pada proses pengkonversian energi dengan teknologi FBC (Fluidized Bed Combustion),
Awalnya ruang bakar dipanasi secara eksternal sampai mendekati temperatrur operasi.
Material hamparan (Bed Material) fluidisasi yang akan dipakai untuk mengabsorsi panas
adalah pasir silica. Pasir silica dan bara api bahan bakar bercampur dan mengalami
turbulensi di dalam ruang bakar sehingga keseragaman temperatur sistem menjadi terjaga.
Kondisi ini mampu memberikan konversi energi yang baik. Selanjutnya, dengan bidang
kontak panas yang luas disertai turbulensi partikel fluidisasi yang cepat menyebabkan
teknologi FBC bisa diaplikasikan untuk mengkonversi segala jenis bahan bakar seperti
serbuk kayu.
Kualitas fluidisasi adalah faktor paling utama yang mempengaruhi efisiensi system FBC.
Umumnya, Serbuk kayu ( pellet ) sangat sulit difluidisasi mengingat bentuknya yang tidak
seragam. Beberapa penelitian untuk mengontrol kualitas fluidisasi telah dilakukan dengan
merubah kecepatan masuk fluidisasi pada limit tertentu sesuai dengan besarnya ukuran
partikel pentransfer panas yang digunakan.
Keseragaman temperatur pada reaktor adalah hal yang sangat penting untuk menjaga
kestabilan pembakaran, disamping itu juga berguna untuk mengurangi emisi gas polutan
seperti hidrokarbon dan NOx sebagai akibat hasil pembakaran yang tidak sempurna.
A. Jenis – Jenis Fluidisasi
Bila zat cair atau gas dilewatkan melalui lapisan hamparan partikel pada kecepatan
rendah, partikel-partikel itu tidak bergerak (diam). Jika kecepatan fluida berangsur-angsur
dinaikkan, partikel-partikel itu akhirnya akan mulai bergerak dan melayang didalam fluida,
serta berperilaku seakan-akan seperti fluida rapat.

Gambar 1.1 : karakteristik fluidized bed

Jika hamparan itu dimiringkan, permukaan atasnya akantetap horizontal, dan benda-
benda besar akan mengapung atau tenggelam didalam hamparan itu tergantung pada
perbandingan densitas dari partikel tersebut.
Berdasarkan jenis – jenis fluida yang digunakan, fluidisasi dapat dibedakan menjadi dua
jenis, yaitu: fluidisasi partikulat dan fluidisasi gelembung (Bubbling Fluidization) (
McCabe. Et, 1987).
a) Pencampuran fluida cair dengan partikel
Merupakan fluidisasi yang terjadi pada fluida cair, misalnya fluidisasi pasir dengan
air. Partikel – partikel ini bergerak menjauh satu sama lain dan gerakannya bertambah
hebat dengan bertambahnya kecepatan, tetapi densitas rata – rata pada suatu
kecepatan tertentu sama di segala arah hamparan. Proses fluidisasi ini bercirikan
akspansi hamparan yang cukup besar tetapi seragam pada kecepatan tinggi.
b) Pencampuran gas dengan partikel
Merupakan fluidisasi yang terjadi pada fluida gas. Pada fluidisasi ini kebanyakan gas
akan mengalir dalam gelembung atau rongga – rongga kosong yang tak berisikan zat
padat, dan hanya sebagian kecil gas itu mengalir dalam saluran – saluran yang terbentuk
diantara partikel.Partikel itu akan bergerak tanpa aturan dan didukung oleh fluida. Sifat
ketakseragaman hamparan pada mulanya diperkirakan disebabkan oleh penggumpalan
atau agregasi partikel, tetapi kenyataannya tidak ada bukti yang menunjukkan partikel
itu melekat satu sama lain. Gelembung yang terbentuk berperilaku hampir seperti
gelembung udara di dalam air atau gelembung uap di dalam zat cair yang mendidih.
B. Tahapan Fluidisasi
Tahapan fluidisasi dapat dikelompokkan menjadi empat tahap, yaitu: hamparan tetap
(Fixed Bed), hamparan fluidisasi gelembung (Bubbling Fluidized Bed), gelembung besar
(Slugging) dan hamparan turbulen (Turbulent Bed)
a) Hamparan Tetap (Fixed Bed)
Pada saat udara dimasukkan dibawah plat distributor dengan laju lambat, dan naik
melalui hamparan tanpa menyebabkan terjadinya gerakan pada partikel. Jika kecepatan
itu perlahan dinaikkan, penurunan tekanan pada partikel. Jika kecepatan itu perlahan
dinaikkan, penurunan tekanan akan meningkat, tetapi partikel – partikel itu masih tidak
bergerak dan tinggi hamparanpun tidak berubah. Kondisi ini dikenal dengan fixed bed
(Basu & Fraser, 1991).

Gambar 1.2 Hamparan diam (Fixed Bed)

b) Hamparan Fluidisasi Gelembung (Bubbling Fluidized Bed)
Hamparan kecepatan aliran udara pada fixed bed meningkat sampai kecepatan udara
mencapai titik kritis yang dikenal dengan kecepatan minimum fluidisasi (Minimum
Fluidization Velocity), penurunan tekanan melintas hamparan itu akan mengimbangi
gaya gravitasi yang dialaminnya, dengan kata lain mengimbangi gaya bobot hamparan.
Partikel mulai akan bergerak dan gas yang mengalir melalui hamparan yang berbentuk
gelembung, dan disebut Bubbling Fluidized Bed (Basu & Fraser 1991).

Gambar 1.3 Bubbling Fluidized Bed

c) Gelembung Besar (Slugging)
 Bila kecepatan udara yang melalui hamparan zat padat meningkat, gelembung –
gelembung cenderung bersatu dan menjadi besar (Slug). Pada saat gelembung naik
melalui hamparan fluidisasi sebagai slug, fenomena ini diistilahkan dengan slugging.
Jika menggunakan kolom berdiameter kecil dengan hamparan zat padat yang tebal,
gelembung–gelembung yang beriringan bergerak ke puncak kolom dan dipisahkan oleh
zat padat (Basu & Fraser, 1991).

Gambar 1.4 Slugging

d) Hamparan Turbulen (Turbulent Bed)
Ketika kecepatan udara melewati Bubbling Fluidized Bed telah meningkat diatas
kecepatan minimum gelembung, hamparan partikel akan meluas. Peningkatan kecepatan
tersebut mengakibatkan perubahan pada susunan partikel. Dengan kecepatan udara yang
tinggi mengakibatkan gelembung kehilangan identitasnya dan mengubah bentuk
perluasan hamparan. Partikel kemudian terlempar ke puncak kolom diatas hamparan
sehingga mendapatkan permukaan hamparan yang tinggi. Hamparan tersebut disebut
dengan turbulent bed. Tahapan ini diaplikasikan pada Circulating Fluidized Bed (Basu
& Fraser, 1991).

Gambar 1.5 Turbulent Bed

C. Aplikasi teknik fluidisasi
Penggunaan fluidisasi secara ekstensif dimulai pada pengolahan minyak bumi, yaitu
dengan dikembangkanya proses perengkahan katalik hamparan-fluidisa(fluid-bed catalytic
cracking). Walaupun industri dewasa ini banyak menggunakan reaktor penaik (riser) dan
pipa-transpor( transport-line) untuk. Perengkahan katalitik dan tidak lagi hamparan
fluidisasi, namun regenerasi katalis masih dilaksanakan di dalam reactor hamparan-
fluidisasi, yang besarnya sampai mencapai diameter 46 m. Fluidisasi diigunakan juga di
dalam proses katalitik lainnya, seperti sintesis akronitril, dan untuk melaksanakan reaksi
zat padat-gas. Demikian pula dewasa ini perubahan batu bara dalam hamparan fluidisasi
banyak menjadi perhatian sebagai suatu cara mengurangi biaya pembangkitan uap dan
mengurangi emisi bahan pencemar. Fluidisasi juga banyak digunakan untuk memanggang
bijih, mengeringkan zat halus, dan absorpsi gas.

D. Kelebihan dan Kekurangan Fluidisasi

 Keuntungan utama dari fluidisasi ialah bahwa di sini zat padat itu diaduk keras oleh
fluida yang mengalir melalui hamparan itu dan zat padat itu bercampur dengan baik
sehingga hampir tidak ada gradien suhu di dalam hamparan, juga dalam reaksi yang
sangat eksotermik atau endotermik. Gerakan hebat zat padat juga mengakibatkan laju
perpindahan kalor yang cukup tinggi ke dinding atau ke tabung-tabung pendingin
yang ditempatkan di dalam hamparan. Oleh karena sudah mendapat sifat fluiditas, zat
padat itu dapat dipindahkan dengan mudah dari satu bejana ke bejana lain.

 Kelemahan utama dari fluidisasi gas-zat padat ialah adanya kontak yang tidak merata
antara gas dan zat padat, Kebanyakan gas mengalir melalui hamparan dalam bentuk
gelembung-gelembung dan bersinggungan hanya dengan sejumlah kecil zat padat di
dalam selongsong tipis, yang dikenal dengan nama awan gelembung(bubble cloud),
di sekeliling gelembung. Sebagian kecil gas itu mengalir melalui fase rapat, yang
mengandung hampir keseluruhan zat padat. Antara gelembung dan fase rapat terdapat
semacam pertukaran gas karena difusi dan proses-proses turbulen, seperti
pembelahan dan penyatuan gelembung, tetapi konversi menyeluruh dari pada
pereaksi yang berbentuk gas biasanya jauh lebih kecil dari yang terdapat pada
persentuhan seragam pada suhu yang sama, sebagaimanahalnya dalam reaktor
ailiran-sumbat(plug flow reactor) yang ideal. Tingkat pertukaran antara gelembung
dan hamparan rapat, demikian juga laju pencampuran aksial, akan berbeda jika
diameter tangki berlainan, karena ukuran gelembung tidak sama. Hal ini
menyebabkan masalah pembesaran skala terap reaktor fluidisasi seringkali
mengandung banyak faktor ketakpastian, Kerugian lain yang dapat ditangani dengan
lebih mudah, yaitu dengan melakukan perancangan yang baik, adalah erosi bagian
dalam reactor atrisi (aus gesek) zat padat. Kebanyakan hamparan fluidisasi
 mempunyai siklon di bagian dalam atau luarnya, yang digunakan sebagai penangkap
butir-butir halus, tetapi, kadang-kadang lain dari itu, masih diperluka lagi
filter(penyaring) atau penyerap basuh (scrubber).

E. Aplikasi teknik fluidisasi untuk pembakaran (combustion)

a) Pembakaran dengan Fluidized Bed Combustion (FBC)
Pembakaran dengan Fluidized Bed Combustion (FBC) muncul sebagai alternatif
yang memungkinkan dan memiliki kelebihan yang cukup berarti dibanding sistim
pembakaran yang konvensional dan memberikan banyak keuntungan, rancangan
yang kompak, fleksibel terhadap bahan bakar, efisiensi pembakaran yang tinggi dan
berkurangnya emisi polutan yang merugikan seperti SOx dan NOx. Bahan bakar
yang dapat dibakar adalah batubara, barang tolakan dari tempat pencucian pakaian,
sekam padi, bagas & limbah pertanian lainnya. Fluidized bed memiliki kisaran
kapasitas yang luas yaitu antara 0.5 T/jam sampai lebih dari 100 T/jam.
Bila udara atau gas yang terdistribusi secara merata dilewatkan keatas melalui
hamparan partikel padat seperti pasir yang disangga oleh saringan halus, partikel
tidak akan mengalami pergerakan pada kecepatan yang rendah Kondisi ini masih
dikategorikan sebagai kondisi hamparan diam (fixed bed). Begitu kecepatan
udaranya berangsur-angsur naik, terbentuklah suatu keadaan dimana partikel
tersuspensi dalam aliran udara dengan hamparan tersebut yang disebut
“Terfluidisasikan”.
Dengan kenaikan kecepatan udara selanjutnya, terjadi pembentukan gelembung,
turbulensi yang kuat, pencampuran cepat dan pembentukan permukaan bed yang
rapat. Bed partikel padat menampilkan sifat cairan mendidih dan terlihat seperti
fluida - “bed gelembung fluida/ bubbling fluidized bed”.
Jika partikel pasir dalam keadaan terfluidisasikan dipanaskan hingga ke suhu
nyala batubara, dan batubara diinjeksikan secara terus menerus ke bed, batubara
akan terbakar dengan cepat dan bed mencapai suhu yang seragam. Pembakaran

dengan fluidized bed (FBC) berlangsung pada suhu sekitar 840OC hingga 950OC.

Karena suhu ini jauh berada dibawah suhu fusi abu maka pelelehan abu dan
permasalahan yang terkait didalamnya dapat dihindari.
Suhu pembakaran yang lebih rendah tercapai disebabkan tingginya koefisien
perpindahan panas sebagai akibat pencampuran cepat dalam fluidized bed dan
ekstraksi panas yang efektif dari bed melalui perpindahan panas pada pipa dan
dinding bed. Kecepatan gas dicapai diantara kecepatan fluidisasi minimum dan
 kecepatan masuk partikel. Hal ini menjamin operasi bed yang stabil dan
menghindari terbawanya partikel dalam jalur gas.

F. Jenis-jenis Fluidisasi
1) Fluidisasi partikulat
Dalam fluidisasi air dan pasir, partikel-partikel itu bergerak menjauh satu sama
lain dan gerakannya bertambah hebat dengan bertambahnya kecepatan, tetapi densitas
hamparan rata-rata pada suatu kecepatan tertentu sama disegala arah hamparan. Proses
ini disebut “ Fluidisasi partikulat” yang bercirikan ekspansi hamparan yang cukup
besar tetapi seragam pada kecepatan yang tinggi.
Kertika fluida cairan seperti air dan padatannya berupa kaca, gerakan partikel
pada saat terfluidisasi terjadi dalam ruanng sempit dalam hamparanSeiring dengan
bertambahnya kecepatan fluida dan penurunan tekanan, maka hamparan akan
terekspansi dan gerakan dan pergerakan partikel semakin cepat. Jalan bebas rata-rata
suatu partikel diantara tubrukan-tubrukan dengan partikel akan bertambah besar
dengan meningkatnya kecepatan fluida, dan akibatnya porositas hamparan akan
meningkat pula. Ekspansi dari hamparan ini akan di ikuti dengan meningkatnya
kecepatan fluida samapi setiap partikel bertindak sebagai suatu individu.
Dalam fluidisasi pasir dengan air, partikel-partikel bergerak menjauh satu sama
lain dan gerakannya bertambah hebat dengan meningkatnya kecepatan, tetapi densitas
unggun rata-rata pada suatu kecepatan tertentu sama di semua bagian unggun. Proses
ini disebut fluidisasi partikulat dan bercirikan ekspansi hamparan yang cukup besar
tetapi seragam pada kecepatan tinggi. (McCabe, 1985:151)
Akan tetapi, tidak semua fluida liquid pasti menghasilkan fluidisasi partikulat,
hal ini dipengaruhi oleh perbedaan densitas. Dalam kasus dimana densitas fluida dan
solid tidak terlalu berbeda, ukuran partikel kecil, dan kecepatan aliran fluida rendah,
unggun akan terluidisasi merata dengan tiap partikel bergerak sendiri-sendiri
melewati jalur bebas rata-rata (mean free path) yang relatif sama. Fase padat ini
memiliki banyak karakteristik liquid dan disebut fluidisasi partikulat. (Foust,
1959:643).
Pada fluidisasi partikulat, ekspansi yang terjadi adalah seragam dan persamaan
Ergun, yang berlaku untuk unggun diam, dapat dikatakan masih berlaku untuk unggun
yang agak mengembang. Andaikan aliran di antara partikel-partikel itu adalah laminar,
persamaan yang berlaku untuk hamparan yang mengalami ekspansi adalah (McCabe,
1985:152):
 3 150Vs 

1   g  p    s 2 D p 2

2) Fluidisasi gelembung
Hamparan zat padat yang terfluidisasi di dalam udara biasanya menunjukan
fluidisai yang dikenal sebagia fluidisasi agregativ. Fluidisasi ini terjadi jika kecepatan
superficial gas diatas kecepatan fluidisasi minimum. Bila kecepatan superficial gas
diatas kecepatan jauh lebih besar dari Umf kebanyakan gas itu mengalir melalui
hamparan dalam bentuk gelembung, dan hannya sebagian kecil gas itu mengalir dalm
saluran-saluran yang terbentuk diantara partikel. Partikel itu bergerak tanpa aturan dan
didukung oleh fluida tetapi diruang-ruang antara gelembung fraksi kosong kira-kira
sama dengan kondisi awal fluidisasi . Gelembung yang terbentuk berperilaku hamper
seperti gelembung udara dalam air, atau gelembung uap dalam zat cair yang mendidih
(hamparan didih).
Ukuran rata-rata gelembung itu bergantung pada jenis dan ukuran partikel,
jenis plat distributor, kecepatan superficial, dan tebalnya hamparan. Gelembung-
gelembung cenderung bersatu, dan menjadi besar pada waktu naik melalui hamparan
fluidisasi itu dan ukuran maksimum gelembung stabil berkisar antara beberapa inci
sampai beberapa kaki diameternya. Gelembung-gelembung yang beriringan lalu
bergerak ke puncak terpisah oleh zat padat yang seakan-akan sumbat. Peristiwa
tersebut di kenal peristiwa “penyumbatan” (slugging) dan biasanya hal ini tidak
dikehendaki karena mengakibatkan karena adanya fluktuasi tekanan dalam hamparan,
meningkatkan zat padat yang terbawa ikut dan menimbulkan kesulitan jika kita ingin
memperbesar skalanya di unit-unit yang lebih besar.
Unggun yang difluidisasikan dengan udara biasanya menunjukkan fluidisasi
agregat. Pada kecepatan superfisial yang jauh melebihi Umf, kebanyakan gas akan
melewati unggun sebagai gelembung atau rongga-rongga kosong yang tidak berisikan
zat padat dan hanya sebagian kecil gas yang mengalir dalam saluran-saluran yang
terbentuk di antara partikel. Gelembung yang terbentuk berperilaku hampir sama
dengan gelembung udara di dalam air atau gelembung uap di dalam zat cair yang
mendidih, dan karena itu fluidisasi jenis ini sering disebut fluidisasi didih (boiling
bed). (McCabe, 1985:151)
Gelembung-gelembung yang terbentuk cenderung bersatu dan menjadi besar
pada waktu naik melalui hamparan fluidisasi itu. Jika kolom yang digunakan
 berdiameter kecil dengan hamparan zat padat yang tebal, gelembung itu mungkin
berkembang hingga memenuhi seluruh penampang. Gelembung-gelembung yang
beriringan lalu bergerak ke puncak kolom terpisah dari zat padat yang seakan-akan
tersumbat. Peristiwa ini disebut penyumbatan (slugging). (McCabe, 1985:151)
Penyamarataan bahwa fluida gas pasti menghasilkan fluidisasi gelembung
tidak sepenuhnya benar. Perbedaan densitas merupakan parameter yang penting. Pada
kasus dimana densitas fluida dan solid berbeda jauh atau ukuran partikel besar,
kecepatan aliran fluida yang dibutuhkan lebih besar dan fluidisasi yang terjadi tidak
merata. Sebagian besar fluida melewati unggun dalam bentuk gelembung (bubbles).
Di sini, unggun memiliki banyak karakteristik liquid dengan fasa fluida terjadi pada
saat gas menggelembung melewati unggun. Fluidisasi jenis ini disebut fluidisasi
agregat. (Foust, 1959:643)
Partikel unggun yang lebih ringan, lebih halus, dan bersifat kohesif sangat
sukar terfluidisasi karena gaya tarik antarpartikel lebih besar daripada gaya seretnya.
Partikel cenderung melekat satu sama lain dan gas menembus unggun dengan
membentuk channel.
Pengembangan volume unggun dalam fluidisasi gelembung terutama
disebabkan oleh volume yang dipakai oleh gelembung uap, karena fase rapat pada
umumnya tidak berekspansi dengan peningkatan aliran. Dalam penurunan berikut ini,
aliran gas melalui fase rapat diandaikan sama dengan Umf dikalikan dengan fraksi
unggun yang diisi oleh fase rapat, ditambah sisa aliran gas yang dibawa oleh
gelembung (McCabe, 1985:154), sehingga:
Vs  f b ub  (1  f b )U mf

dimana: fb = fraksi unggun yang diisi gelembung

ub = kecepatan rata-rata gelembung
Dalam fluidisasi agregat, fluida akan membuat gelembung pada padatan
unggun dalam tingkah laku yang khusus. Gelembung fluida meningkat melalui
unggun dan pecah pada permukaan unggun dan akan tejadi “splashing” dimana
partikel unggun akan bergerak ke atas. Seiring dengan meningkatnya kecepatan fluida,
perilaku gelembung akan bertambah besar. (Brown, 1955:269)
Keberadaan fluidisasi partikulat atau agregatif merupakan hasil dari pengaruh
gaya gravitasi pada fasa-fasa yang ada dalam unggun terfluidisasi dan juga karena
v2
mekanika fluida ruah dari sistem. Angka Froude, , yaitu rasio antara kinetik
Dp g
 dengan energi gravitasi merupakan salah satu kriteria penentu jenis fluidisasi apa yang
terjadi. (Foust, 1959:643).

3) Fluidisasi kontinu
Bila kecepatan fluida melalui hamparan zat padat cukup besar, maka semua
partikel dalam hamparan itu akan terbawa ikut oleh fluida hingga memberikan suatu
fluidisasi kontinu. Prinsip fluidisasi ini terutama diterapkan dalam pengangkutan zat
padat dari suatu titik ke titik lain dalam suatu pabrik pengolahan di samping ada
beberapa reaktor gas zat padat lama yang bekerja dengan prinsip ini. Contohnya
adalah dalam tranportasi lumpur dan tranportasi pneumatic. (McCabe, 1985:151)
Ketika laju alir fasa fluida melewati kecepatan terminal partikel, unggun
terfluidisasi akan kehilangan identitasnya karena partikel solid terbawa dalam aliran
fluida. Metoda pengangkutan ini sering digunakan dalam industri, biasanya dengan
udara sebagai fasa fluida, antara lain untuk mengangkut produk dari pengering
semprot (spray dryers). Keuntungan metoda ini adalah kehilangan yang terjadi sedikit,
prosesnya bersih, dan kemampuannya untuk memindahkan sejumlah besar solid dalam
waktu singkat. Tetapi kerugiannya antara lain ada kemungkinan terjadi kerusakan
partikel solid serta korosi pada pipa mungkin besar. (Foust, 1959:647)
Dalam fluidisasi, karena sifat-sifat partikel padat yang menyerupai sifat fluida
cair dengan viskositas tinggi, metode pengontakan fluidisasi memiliki beberapa
keuntungan dan kerugian.

G. Penerapan Fluidisasi
a) Proses fisika: transprtasi, penukar panas, pengeringan, pencampuran serbuk halus,
pelapisan bahan plastik pada permukaan logam, pengecilan/pembesaran partikel dan
adsorpsi.
b) Proses kimia : oksidasi etilena, pembuatan anhidrida ftalat, cracking hidrokarbon dan
lain-lain.
Di dalam pemakaiannya, unggun terfluidakan mempunyai beberapa keuntungan dibandingkan
dengan unggun diam, antara lain :
1) Sifat unggun yang menyerupai fluida memungkinkan adanya aliran zat padat secara
kontinu
2) Kecepatan pencampuran padatan yang tinggi menyebabkan reactor selalu berada pada
kecepatan isothermal, sehingga memudahkan pengendaliannya.
3) Perpindahan massa dan panas antara fluida dan padatan lebih baik dibandingkan
 dengan unggun diam.
4) Perpindahan panas antara unggun terfluidakan dengan media pemindah panas yang
baik memungkinkan pemakaian alat penukar panas yang mempunyai luas permukaan
lebih kecil.
5) Memungkinkan operasi dalam skala besar.

Beberapa kerugian pemakaian unggun terfluidakan :

1. Selama operasi partikel-partikel padat mengalami pengikisan sehingga karakteristik
fluidisasi bias berubah dari waktu ke waktu.
2. Butiran halus akan terbawa aliran fluida sehingga mengakibatkan kehilangan sejumlah
tertentu padatan.
3. Terjadinya erosi terhadap bejana dan system pendingin oleh partikel padatan.
4. Terjadinya gelembung dan kekosongan local didalam unggun seringkali tidak bisa
dihindarkan. Peristiwa ini mengakibatkan kontak antara fluida dengan padatan tidak
merata sehingga konversi reaksi menjadi kecil.
5. Pencampuran padatan yang terlau cepat akan mengakibatkan ketidak seragaman waktu
tinggal padatan didalam reactor. Untuk proses kontinu, hasil yang didapatkan tidak
seragam dan konversi rendah, khususnya untuk tingkat konversi yang tinggi.
Sedangkan untuk proses batch, pencampuran ini menguntungkan karena diperoleh
hasil yang seragam. Untuk reaksi katalitik, gerakan partikel katalis berpoti yang
menangkap dan membebaskan molekul gas pereaksi secara kontinu akan menambah
pencampuran ulang sehingga menurunkan hasil.

H. Fenomena Fluidisasi
Jika suatu aliran udara melewati suatu partikel unggun yang ada dalam tabung, maka
aliran tersebut akan memberikan gaya seret (drag force) pada partikel dan memberikan
pressure drop sepanjang unggun. Pressure drop akan naik jika kecepatan superficial naik
(kecepatan superficial adalah kecepatan aliran jika tabung kosong).
Pada kecepatan superficial rendah, unggun mula-mula diam. Jika kecepatan superficial
dinaikkan maka pada suatu saat gaya seret fluida menyebabkan unggun mengembang dan
tahanan terhadap aliran udara mengecil, sampai akhirnya gaya seret tersebut cukup untuk
mendukung gaya berat partikel unggun dan unggun akan terfluidisasi.
Sementara itu, pressure drop akan tetap walaupun kecepatan superficial terus dinaikkan
dan sama dengan berat efektif unggun persatuan luas. Kecepatan superficial terendah yang
dibutuhkan untuk terjadinya fluidisasi disebut Minimum Fluidization Velocity (Umf).
 Konsep dasar dari suatu partikel unggun yang terfluidisasi dapat diilustrasikan dengan
fenomena yang terjadi saat adanya perubahan laju alir gas seperti pada gambar di bawah ini:

Gambar 1. Fenomena fluidisasi dengan variasi laju alir gas

Fenomena fluidisasi pada sistem gas-padat juga dapat diilustrasikan pada gambar
berikut ini:

P2
Bed x

P1

Gas in
Gambar 2. Fenomena fluidisasi pada sistem gas-padat

Adapun fenomena-fenomena yang dapat terjadi pada proses fluidisasi antara lain:
1. Fenomena fixed bed, terjadi ketika laju alir fluida kurang dari laju minimum yang
dibutuhkan untuk proses awal fluidisasi. Pada kondisi ini partikel padatan tetap diam.
Kondisi ini ditunjukkan pada gambar 3.

Gambar 3. Fenomena fixed bed

2. Fenomena minimum or incipient fluidization, terjadi ketika laju alir fluida mencapai laju
alir minimum yang dibutuhkan untuk proses fluidisasi. Pada kondisi ini partikel-partikel
padat mulai terekspansi. Kondisi ini ditunjukkan pada gambar 4.

Gambar 4 Fenomena minimum or incipient fluidization

3. Fenomena smooth or homogenously fluidization, terjadi saat kecepatan dan distribusi

aliran fluida merata, densitas dan distribusi partikel dalam unggun sama atau homogen
sehingga ekspansi pada setiap partikel padatan seragam. Kondisi ini ditunjukkan pada
gambar 5.

Gambar 5. Fenomena smooth or homogrnously fluidization

4. Fenomena bubbling fluidization yang terjadi ketika gelembung–gelembung pada unggun

terbentuk akibat densitas dan distribusi partikel tidak homogen. Kondisi ini ditunjukkan
pada gambar 6.

Gambar 6. Fenomena bubbling fluidization

5. Fenomena slugging fluidization, terjadi ketika gelembung-gelembung besar yang

mencapai lebar dari diameter kolom terbentuk pada partikel-partikel padat. Pada kondisi
 ini terjadi penolakan sehingga partikel-partikel padat seperti terangkat. Kondisi ini dapat
dilihat pada gambar 7.

Gambar 7. fenomena slugging fluidization

6. Fenomena chanelling fluidization, terjadi ketika dalam unggun partikel padatan terbentuk
saluran-saluran seperti tabung vertikal. Kondisi ini ditunjukkan pada gambar 8.

Gambar 8. Fenomena chanelling fluidization

7. Fenomena disperse fluidization, terjadi saat kecepatan alir fluida melampaui kecepatan
maksimum aliran fluida. Pada fenomena ini sebagian partikel akan terbawa aliran fluida
dan berekspansi mencapai nilai maksimum. Kondisi ini ditunjukkan pada gambar 9.

Gambar 9. Fenomena disperse fluidization

Fenomena-fenomena fluidisasi tersebut sangat dipengaruhi oleh faktor-faktor berikut:

a. Laju alir fluida dan jenis fluida
b. Ukuran partikel dan bentuk partikel
c. Jenis dan densitas partikel serta faktor interlok antar partikel
d. Porositas unggun
e. Distribusi aliran,
f. Distribusi bentuk ukuran fluida
g. Diameter kolom
h. Tinggi unggun.

Untuk kecepatan yang kurang dari kecepatan fluidisasi minimum (Umf) maka unggun
akan berperilaku sebagai packed bed. Namun, jika kecepatan aliran fluida dinaikkan melebihi
Umf, maka tidak hanya unggun yang terangkat, tetapi partikel akan bergerak dan akan saling
berbenturan satu sama lain dan akhirnya keseluruhan massa partikel akan menjadi fluida.

Gambar 10. Transition from packed bed to fluidized bed

Selama fluidisasi, m
p  ( p   f ) g
penurunan tekanan sepanjang  p Sb
unggun akan tetap walaupun kecepatan superfisial terus dinaikkan dan sama dengan berat
efektif unggun persatuan luas:
dimana: m = massa partikel
ρp = densitas partikel
Sb = luas area unggun
ρf = densitas fluida
g = percepatan gravitasi
Jika laju alir ke unggun terfluidisasi diturunkan bertahap, penurunan tekanan akan
tetap konstan dan tinggi unggun akan berkurang.Walaupun demikian, tinggi unggun terakhir
akan lebih besar daripada tinggi mula-mula untuk fixed bed. Hal ini dikarenakan solid di
dalam tabung cenderung berkumpul lebih rapat daripada jika solid diam secara bertahap dari
keadaan terfluidisasi. Penurunan tekanan pada laju alir rendah lebih kecil daripada nilai awal
di fixed bed. Unggun yang terfluidisasi akan bersifat menyerupai liquid, di antaranya:
  Benda yang lebih ringan akan mengapung di atas unggun (yaitu benda-benda yang
densitasnya lebih kecil daripada densitas bulk unggun),
 Permukaan akan tetap horizontal bahkan dalam unggun yang miring,
 Solid dapat mengalir melalui bukaan di kolom sama seperti liquid,
 Unggun memiliki tekanan statis karena gravitasi, nilainya sebesar ρogh,
 Ketinggian antara dua unggun terfluidisasi yang serupa sama dengan tekanan statik
mereka.
I. Kelebihan dan Kekurangan Teknik Fluidisasi
Kelebihan dari teknik fluidisasi adalah:
1. Properti transfer panas yang baik dalam gas-fluidized bed. Gelembung yang terbentuk
menjaga unggun bersifat isotermal dan laju transfer panas yang tinggi diperoleh antara
unggun dan permukaan yang dicelupkan.
2. Sifat unggun yang menyerupai fluida memungkinkan adanya aliran zat padat secara
kontinu dan memudahkan pengontrolan.
3. Perpindahan panas antara unggun terfluidakan dengan media pemindah panas yang
baik memungkinkan pemakaian alat penukar panas yang memiliki luas permukaan
kecil.
4. Perpindahan panas dan kecepatan perpindahan mass antara partikel cukup tinggi.
5. Sirkulasi butiran-butiran padat antara dua unggun fluidisasi memungkinkan
pemindahan jumlah panas yang besar dalam reaktor.

Kekurangan dari teknik fluidisasi adalah:

1. Kecepatan fluida yang digunakan terbatas pada jangkauan dimana unggun
terfluidisasi. Jika kecepatan jauh lebih besar dari Umf, dapat terjadi kehilangan
material yang cukup besar akibat terbawa keluar dari unggun serta ada
kemungkinan terjadi kerusakan partikel karena kecepatan operasi yang terlalu
besar.
2. Tenaga untuk memompa fluida sehingga terjadi fluidisasi harus besar untuk
unggun yang besar dan dalam.
3. Ukuran dan tipe partikel yang dapat digunakan dalam teknik ini terbatas.
4. Karena sifat unggun terfluidisasi yang kompleks, seringkali terjadi kesulitan dalam
mengubah skala kecil menjadi skala industri.
5. Adanya erosi terhadap bejana dan sistem pendingin.
6. Butiran halus akan terbawa aliran sehingga mengakibatkan hilangnya sejumlah
tertentu padatan.
 Soal Latihan No 3
Penggolongan Pengering Berdasarkan Sifat Fisik Bahan
a. Penggolongan alat pengeringan berdasarkan sifat-sifat fisik bahan yang
dikeringkan dapat disebutkan sebagai berikut :
1. Bahan yang dikeringkan bentuknya lembaran tidak kontinu (discontinuous
sheet), dapat digunakan alat pengering batch yaitu tray dryer baik yang bekerja
secara vakum maupun atmosferik, dapat pula digunakan alat pengering kontinu
yaitu tunnel dryer.
2. Bahan bentuknya lembaran yang kontinu (Continuous sheet) jenis pengering :
cylinder dryer, festoon dryer
3. Bahan bentuknya butiran (granular) jenis pengering : rotary dryer, turbo dryer,
conveyor dryer
4. Bahan bentuknya pasta atau cake jenis pengering : agitator dryer
5. Bahan bentuknya larutan jenis pengering : spray dryer

b. Contoh bahan yang digunakan pada alat pengering agar proses berjalan dengan
baik:
1. Bahan Butiran atau Granular
Material butiran adalah bahan atau material yang terdiri dari butiran-butiran bahan
lain yang lebih kecil. Contoh sederhana dari material butiran adalah pasir, kacang-
kacangan (bijinya), biji-bijian, tepung, dan kelereng.
2. Bahan Pasta atau Cake
Bahan material yang berbentuk padatan bergumpal, dengan tekstur yang tidak
keras (seperti bubur).
3. Bahan Larutan
Bahan cairan yang homogen, terdiri dari dua atau lebih zat. Contoh : larutan gula
menjadi gula, larutan garam.
4. Bahan Lembaran Kontinyu
Bahan yang berbentuk lembaran, contohnya koran, kertas, dan lain-lain.
5. Bahan Lembaran Diskontinyu
Bahan yang berbentuk lembaran, contohnya karet.

c. Uraian proses perpindahan massa pada peristiwa pengeringan berdasarkan sifat

fisik bahan:
1. Proses Perpindahan Massa pada Peristiwa Pengeringan Bahan dengan Bentuk
 Butiran (Granular)
Tujuan utama pengeringan butiran adalah untuk mengurangi kadar airnya sehingga
kerusakan tidak terjadi sebelum digunakan. Pengeringan butiran berkadar air tinggi,
dapat dilakukan baik dalam waktu lama pada suhu udara pengering yang rendah
(memanfaatkan tenaga matahari) atau dalam waktu yang lebih pendek pada suhu yang
lebih tinggi. Jika waktu yang dilakukan untuk pengeringan terlalu lama, dapat
menyebabkan penjamuran dan pembusukan, apalagi jika dilakukan pada musim
penghujan. Sebaliknya, temperatur yang terlalu tinggi bisa menyebabkan kerusakan
baik secara fisik maupun kimia terhadap butiran tersebut, khususnya untuk bahan-
bahan yang sangat sensitif terhadap temperatur (Istadi dan Sitompul, 2000).
Bila butiran basah dikeringkan dengan cara dipanaskan, maka akan terjadi dua
proses yang utama terjadi, yaitu: perpindahan panas dari udara pengering ke butiran
untuk menguapkan air di permukaan butiran, yang selanjutnya terjadi konduksi panas
ke dalam butiran, dan perpindahan air dari dalam ke permukaan butiran (difusi) yang
selanjutnya terjadi penguapan ke udara pengering. Pada perpindahan massa dari
bahan ke udara dalam bentuk uap air terjadi pengeringan permukaan bahan. Setelah
kenaikan suhu terjadi pada seluruh bagian bahan maka terjadi pergerakan air secara
difusi sampai kadar air dalam bahan menurun sesuai yang diinginkan. Salah satu
contoh pengeringan butiran adalah pengeringan pada biji kedelai. Bentuk biji kedelai
umumnya bulat lonjong tetapi ada pula yang bundar atau bulat agak pipih. Dengan
mengasumsikan bentuk kedelai sama yaitu memiliki bentuk bulat seperti bola,
sehingga digunakan model perpindahan panas dan perpindahan massa pada benda
yang berbentuk bola. Model tersebut digunakan untuk memperoleh profil perpindahan
panas pada proses pengeringan butiran kedelai. Sehingga dengan adanya profil
pengeringan butiran kedelai ini dapat bermanfaat bagi pembuatan mesin pengeringan.
Dalam proses pengeringan butiran, maka terdapat syarat awal dan syarat batas
yakni sebagai berikut :

1. Syarat Awal
Syarat awal atau kondisi awal didefinisikan dengan menuliskan distribusi temperatur
yang diketahui melewati bola pada waktu nol. Dan dituliskan sebagai fungsi dari r:
T(r , t = 0)

2. Syarat Batas
 Syarat Batas Pusat (Center Boundary Condition)
Substraksi atau pengurangan antara fluks masuk dan fluks keluar di pusat bola adalah
 nol, karena tidak ada fluks masuk maupun fluks keluar pada r = 0 (lihat pada gambar
di bawah ini) sehingga gradien temperaturnya juga nol.

 Syarat Batas Luar (Outer Boundary Condition)

Dalam proses perpindahan panas, bagian yang paling disebut sebagai batas luar dan
panas dari luar disebut temperatur lingkungan (T ambient) . Misalkan pada
permukaan benda yang berbentuk bola terdapat suatu lapisan yang tipis (film) dengan
ketebalan. Jika indeks i menyatakan bagian dalam dan indeks o bagian luar, maka
dengan menggunakan prinsip keseimbangan panas dimana fluks masuk sama dengan
fluks keluar, dimana fluks masuk adalah hasil kali antara konduktivitas panas dari
luar dengan selisih temperatur lingkungan (Tambient) dan temperatur pada syarat
batas permukaan (lihat Gambar dibawah ini). Secara matematik dirumuskan dalam
persamaan berikut berikut ini:

2. Proses Perpindahan Massa Pada Peristiwa Pengeringan Bahan Dengan Bentuk Pasta
atau
Cake
Pasta merupakan bahan pangan berbahan dasar tepung gandum dengan campuran
berupa air dan terkadang telur. Untuk dapat bertahan dalam kemasan yang beredar di
pasaran, pasta harus terlebih dahulu melalui proses pengeringan. Tujuannya adalah untuk
mengurangi kadar air bahan sehingga dapat lebih awet selama penyimpanan. Menurut
Walsh (1977), proses pengeringan merupakan hal yang paling krusial dalam proses
produksi pasta. Pengeringan yang terlalu cepat dengan kelembaban udara yang rendah
dapat menyebabkan struktur luar dari pasta pecah dengan bagian dalam yang belum
kering yang membuat tampilan produk akhir yang jelek serta tingkat kekenyalan yang
rendah. Sedangkan pengeringan yang terlalu lama dapat menyebabkan pasta mengalami
perubahan bentuk karena kandungan air yang masih tinggi selama proses pengeringan
awal. Air yang terlalu lama tersimpan dalam bahan selama proses pengeringan juga dapat
menyebabkan berkembangnya bakteri dan jamur yang berbahaya bagi kesehatan.

Pengeringan pasta konvensional dilakukan pada suhu lingkungan sekitar 18-25 °C

dapat menghasilkan pasta kering dengan kualitas tinggi dan kandungan nutrisi tidak
mengalami kerusakan. Namun, pengeringan dengan suhu rendah ini sangat beresiko
terhadap bakteri seperti staphilococcus aureus yang baru akan mati pada suhu diatas 60
°C. Bakteri staphilococcus aureus merupakan ancaman utama pada produk pasta. Dengan
beberapa metode pemanasan dapat meminimalkan kandungan bakteri staphilococcus
aureus pada pasta. Pengeringan dengan metode suhu tinggi dapat menyebabkan
kandungan nutrisi serta vitamin akan rusak. Dexter, et al (1984) menunjukkan adanya
penurunan kandungan lysine dalam spaghetti dengan kenaikan temperatur pengeringan.
Cubadda (1985) juga menunjukkan adanya penurunan kandungan vitamin B dalam
produk pasta yang dikeringkan menggunakan metode high temperature. Thiamin dan
Riboflavin yang terkandung juga secara signifikan berkurang pada pengeringan suhu
tinggi.

Oleh karena itu pengeringan dengan bahan pasta dilakukan dengan cara puffing.
Puffing dapat diartikan sebagai suatu proses pemasukkan gas ke dalam produk yang
kemudian terjadi ekspansi untuk kemudian dilepaskan dan mengakibatkan
pengembangan/pemutusan terhadap struktur luar dari struktur seluler sebuah produk
(Tabeidie. 1992), Proses pengeringan dengan perlakuan awal puffing udara dilakukan
dengan menempatkan bahan yang akan dikeringkan pada tempat dengan tekanan maupun
temperatur yang tinggi dalam waktu yang relatif singkat. Perlakuan puffing tersebut akan
menghasilkan proses pengeluaran uap air dari dalam produk yang lebih singkat karena
naiknya porositas bahan. Proses penguapan yang cepat serta bahan dengan porositas
tinggi akan menyebabkan perpindahan massa air lebih cepat selama proses pengeringan
terjadi. (Heldman-Singh, 1993). Pada perlakuan pengeringan puffing, bahan ditempatkan
pada kondisi dengan tekanan tinggi pada suhu tertentu. Setelah mencapai kurun waktu
yang ditentukan, tekanan dalam ruang puffing dilepaskan secara tiba-tiba. Perlakuan
puffing dengan udara akan mengakibatkan porositas bahan yang akan dikeringkan
menjadi lebih besar. Hal ini dikarenakan pada proses puffing dengan udara dapat
menyebabkan perubahan struktur seluler bahan menjadi lebih porous sehingga mampu
memperbesar nilai konstanta laju pengeringan suatu bahan (Tabeidie, 1992).

Konstanta laju pengeringan pada proses pengeringan partikel pasta digunakan

persamaan model pengeringan bijian tunggal (singgle kernel drying). Persamaan tersebut
merupakan analogi dari model persamaan pendinginan Newton dengan asumsi bahwa
laju kehilangan lengas dalam suatu bahan yang dikelilingi udara pengering sebanding
dengan perbedaan antara kadar air bahan dan kadar air setimbangnya. Persamaan tersebut
kemudian dianalogikan sehingga menghasilkan persamaan sebagai berikut :

Persamaan tersebut selanjutnya diselesaikan dengan integrasi selanjutnya

menghasilkan persamaan sebagai berikut :

Nilai A merupakan sebuah konstanta yang menunjukkan bentuk dari bahan

yang dikeringkan. Konstanta laju pengeringan (k) merupakan sebuah besaran yang
dapat digunakan sebagai indikator seberapa cepat proses pengeringan dapat
berlangsung pada suatu bahan. Proses keluarnya kadar air dari dalam bijian terjadi
secara difusi. Oleh karena itu harga konstanta laju pengeringan sangat tergantung pada
besarnya harga koefisien difusi suatu bahan yang dikeringkan,dimana keduanya
berbanding lurus. Semakin besar koefisien difusi suatu bahan maka akan semakin
besar pula konstanta laju pengeringannya. Wartono (1997) menyatakan bahwa
konstanta laju pengeringan (k) merupakan sebuah besaran yang menyatakan tingkat
kecepatan air atau massa air untuk terdifusi keluar meninggalkan bahan yang
dikeringkan. Nilai konstanta laju pengeringan tersebut kemudian dihubungkan dengan
temperatur untuk mendapatkan persamaan Arhenius :
3. Proses Perpindahan Massa Pada Peristiwa Pengeringan Bahan Dengan Bentuk
Continuous Sheet
Kertas merupakan salah satu contoh bahan pengering dengan bentuk Continuous
Sheet. Kertas dapat digunakan jika kandungan airnya kurang dari 1 kg air/kg lembaran
kertas. Tidak ada metoda praktis untuk mengurangi kandungan air di bawah 1 kg/kg
lembaran kertas kecuali dengan proses pengeringan. Dengan pengeringan
memungkinkan untuk mengeluarkan semua air dari permukaan paper web ke derajat
kandungan air yang diinginkan. Pada pengeringan paper web di dryer section dua
proses terlibat perpindahan panas dan massa. Panas dipindahkan dari uap di dalam
cylinder dryer ke paper web dengan cara memberikan energi yang diperlukan untuk
menguapkan air dari permukaan paper web. Uap air yang menguap kemudian
dikeluarkan dari paper web ke lingkungan dengan proses perpindahan massa. Pada
kajian ini model pengeringan paper web di dryer section dikembangkan berdasarkan
kesetimbangan panas dan massa sepanjang siklus pengeringan. Peningkatan suhu
paper web dimodelkan dengan persamaan perpindahan panas. Berdasarkan perubahan
suhu tersebut penguapan kandungan air dalam paper web dapat ditentukan dengan
analisis perpindahan massa. Dalam proses pendekatan model perpindahan massa dapat
dilihat pada gambar berikut.

Berdasarkan gambar tersebut, penguapan terjadi karena interaksi uap air pada
paper web yang bergerak dengankecepatan V dan udara di dalam ventilation hood.
Dengan pembauran (diffusion) molekular, uap air ini mengalir melalui canvas dryer
dengan penurunan tekanan Pw ke Pc. Penurunan tekanan kemudian terjadi melalui
lapisan penyangga (buffer layer) dari Pc ke Ps dengan proses diffusi dan konveksi
sebagai driving force untuk mengeluarkan uap air dari paper web ke dryer hood
kemudian dibuang ke lingkungan.

Laju penguapan uap air m dari paper web dapat dinyatakan sebagai:
dengan perbandingan kelembaban udara Xs , X , dan Xv ditentukan dari pers.:

Pw dan Ps ditentukan dari pers. Antoine, yaitu:

Kalor penguapan Hev adalah jumlah dari kalor laten penguapan hvap uap air
dan kalor laten kondensasi uap air hs dari permukaan paper web pada suhu tetap
(Coveney, 2009):

Hev = hvap + hs

dengan kalor laten penguapan hvap ditentukan dari pers.:

di mana penurunan temperatur (reduced tempera-ture) ditentukan dari persamaan:

Kalor laten kondensasi uap air dari permukaan paper web ditentukan dari pers. :

dengan f ditentukan berdasarkan temperatur dan kandungan uap air pada paper web:
4. Proses Perpindahan Massa Pada Peristiwa Pengeringan Bahan Dengan Bentuk Larutan
Contoh pengeringan pada bahan yang berwujud larutan pada umumnya yaitu
pengolahan susu bubuk, sari buah instan, dan kopi tanpa ampas. Adapun proses
perpindahan massa pada peristiwa pengeringan dengan bahan berwujud larutan ialah
aliran unsur larutan fluida dari daerah yang konsentrasinya lebih tinggi ke daerah yang
konsentrasinya lebih rendah. Untuk mekanisme perpindahan massa secara garis besar
dapat dibagi menjadi dua macam, yaitu :

a. perpindahan massa secara konveksi, dimana massa berpindah dari suatu tempat ke
tempat lain dalam system aliran.
b. perpindahan massa secara difusi adalah akibat dari suatu campuran gas dan zat yang
terkurung sehingga terdapat gradient konsentrasi dalam system tersebut, maka akan
terjadi perpindahan massa dalam tingkat mikroskopik sebagai akibat difusi atau
pembauran dari daerah konsentrasi tinggi ke konsentrasi rendah.

5. Proses Perpindahan Massa Pada Peristiwa Pengeringan Bahan Dengan Bentuk

Discontinuous Sheet
Pada Peristiwa Pengeringan Bahan Dengan Bentuk Discontinuous Sheet proses
perpindahan panas yang terjadi dimana material yang dikeringkan bertemu dengan
udara yang masuk kemudian udara tersebut membawa udara basah sehingga udara
tersebut hampir jenuh. Sebelum menjadi uap jenuh, udara panas disirkulasikan terlebih
dahulu dengan bantuan kipas akngin dan bahan menjadi kering. Udara lembab
dilewatkan melalui pipa pembuangan uap setelah selesai pengeringan. Untuk tipe
pengering tunnel dryer, pintu di buka dan troli dibawa keluar dari corong dan beberapa
trolo baru dengan bahan basah dimasukkan ke dalam truk dan proses ini diulang.
 DAFTAR PUSTAKA

http://ondyx.blogspot.com/2014/01/pengertian-dan-fungsi-pneumatik.html
http://klikdesignku.blogspot.com/2012/03/sistem-pneumatik.html
http://eprints.undip.ac.id/58667/4/BAB_II_(1)

https://repository.unej.ac.id/bitstream/handle/123456789/6284/Indah%20Rohmawati%20-
%20081810101019.pdf?sequence=1

Kunii, D. and Levenspiel, O., 1977, Fluidization Engineering, Original Edition, Robert
E/ Krieger Publishing Co. New York.

Mujumdar (Ed.) 2000. Handbook of Industrial Drying, 2nd Ed., Marcel Dekker, New
York.

https://repository.ipb.ac.id/jspui/bitstream/123456789/8248/1/26WH_Pamungkas.pdf

http://ondyx.blogspot.com/2014/01/pengertian-dan-fungsi-pneumatik.html

https://dokumen.tips/documents/perpindahan-panas-massa-ana-mufarida-perpindahan-panas-
massa-pada-spray-dryer.html

https://www.slideshare.net/carrie_mvp/continuous-26155402