LAPORAN PRAKTIK INDUSTRI

Pemeliharaan Torque Wrench Pada System Pokayoke Dengan Konsep

TPM (Total Productive Maintenance) di PT. Suzuki Indomobil Motor
Plant Tambun II

Diajukan untuk memenuhi persyaratan kelulusan

Mata Kuliah Praktik Industri

Oleh :

RUSDAN ADITYA AJI NUGROHO

NIM. K2514057

PENDIDIKAN TEKNIK MESIN

FAKULTAS KEGURUAN DAN ILMU PENDIDIKAN

UNIVERSITAS SEBELAS MARET

2017

i
 LEMBAR PENGESAHAN

LAPORAN PRAKTIK INDUSTRI

Judul Praktik Idustri : Pemeliharaan Torque Wrench Pada System Pokayoke

Dengan Konsep TPM (Total Productive Maintenance)
Di PT. Suzuki Indomobil Motor Tambun II

Tempat Praktik Industri : PT. SUZUKI INDOMOBIL MOTOR TAMBUN II

Alamat Praktik Industri : Jl. P Diponegoro km 38,2 Tambun Bekasi 17510

Nama : Rusdan Aditya Aji Nugroho

Nim : K2514057

Prodi/Fakultas/Universitas : Pendidikan Teknik Mesin/FKIP/UNS

Surakarta, Februari 2017

Koordinator Praktik Industri Dosen Pembimbing

Yuyun Estriyanto, ST., MT. Ir. Husin Bugis, M.Si

Mengetahui,

Kepala Program Studi

Dr. Suharno, ST. MT

ii
 LEMBAR PENGESAHAN PERUSAHAAN
LAPORAN PRAKTEK INDUSTRI

PENDIDIKAN TEKNIK MESIN

FAKULTAS KEGURUAN DAN ILMU PENDIDIKAN
UNIVERSITAS SEBELAS MARET

PT SUZUKI INDOMOBIL MOTOR PLANT TAMBUN II

JL. P DIPONEGORO KM 38,2 TAMBUN – BEKASI

(17 JANUARI 2017 – 17 FEBRUARI 2017)

Judul :
Pemeliharaan Torque Wrench Pada System Pokayoke Dengan Konsep TPM (Total
Productive Maintenance) Di PT. Suzuki Indomobil Motor Tambun II.

Disusun Oleh :

RUSDAN ADITYA AJI NUGROHO

(K2514057)

KARYA TULIS INI TELAH DIPERIKSA DAN DISETUJUI PADA

Hari :

Tanggal :

Mengetahui,

Assy Departement Pembimbing Industri

Ari Susanto Syaiful Anwar

Sect. Head Assy (Tpm Assy)

iii
 KATA PENGANTAR

Puji syukur kita ucapkan kepada Allah SWT, yang mana atas rahmat dan
Hidayah-Nya sehingga penulis diberi kemudahan dalam menyelesaikan kegiatan dan
laporan Praktik industri di PT. SUZUKI INDOMOBIL MOTOR Plant Tambun II ini
dengan baik dan tepat waktu.
Laporan Praktik Industri ini ditulis untuk memenuhi salah satu persyaratan
akademik di Prodi Pendidikan Teknik Mesin FKIP UNS. Dengan penyusunan
laporan kerja praktik industri ini, penulis mengharapkan dapat memberi sedikit
pengetahuan bagi para pembaca, khususnya bagi yang mempelajari tentang teknik
mesin.Pada kesempatan ini penulis juga ingin menyampaikan ucapan terima kasih
dengan penuh rasa hormat kepada :
1. Bapak Dr. Sapta Kunta Purnama, M.Pd. selaku Wakil Dekan Bidang
Kemahasiswaan dan Alumni FKIP UNS.

2. Bapak Dr. Suharno, ST., M.T. selaku Kepala Program Studi Pendidikan Teknik
Mesin FKIP UNS.

3. Bapak Yuyun Estriyanto, ST., M.T. selaku Koordinator Praktik Industri.

4. Bapak Ir. Husin Bugis, M.Si. selaku Dosen Pembimbing Praktik Industri.

5. Bapak Achmed Zaelani, S.IP selaku HRD Tambun Area di PT. Suzuki Indomobil
Motor.

6. Bapak Ari Susanto selaku Asisten Meneger Assy PT. Suzuki Indomobil Motor
Plant II Tambun Bekasi.

7. Bapak Syaiful Anwar selaku Pembimbing Lapangan di PT. Suzuki Indomobil

Motor.

8. Seluruh karyawan PT Suzuki Indomobil Motor Plant Tambun II

iv
9. Semua rekan-rekan Mahasiswa Praktik Industri di PT. Suzuki Indomobil Motor.

Dalam penyusunan laporan Praktik Industri ini penulis menyadari masih

terdapat kekurangan, oleh karena itu penulis membuka diri terhadap kritik dan saran
yang membangun guna terciptanya laporan yang lebih baik. Akhir kata penulis
berharap semoga laporan ini dapat bermanfaat bagi penulis dan pembaca.

Bekasi, Februari 2017

penulis

v
 DAFTAR ISI

HALAMAN JUDUL .......................................................................................... i

HALAMAN PENGESAHAN ............................................................................ ii

KATA PENGANTAR ........................................................................................ iv

DAFTAR ISI ....................................................................................................... vi

BAB I PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang ...................................................................................... 1

1.2 Rumusan Masalah ................................................................................. 2

1.3 Tujuan Praktek Industri ......................................................................... 3

1.4 Manfaat Praktek Industri ....................................................................... 3

1.5 Tempat dan Waktu Praktek Industri ..................................................... 4

BAB II PROFIL UMUM PERUSAHAAN

2.1 Sejarah Perusahaan ............................................................................... 5

2.2 Lokasi Perusahaan ................................................................................ 6

2.3 Produksi yang Dihasilkan..................................................................... 8

2.4 Fungsi Sosial dan Ekonomi Perusahaan ............................................. 9

2.4.1 Fungsi Sosial Perusahaan .......................................................... 9

vi
 2.4.2 Fungsi Ekonomi Perusahaan ................................................... 10

2.5 Struktur Organisasi Perusahaan ......................................................... 10

2.6 Tugas Dan Wewenang ....................................................................... 13

2.7 Visi Misi Perusahaan .......................................................................... 19

2.8 Motto Suzuki Group ............................................................................ 19

2.9 Program – Program Perusahaan ..........................................................19

2.10 Proses Perakitan Kendaraan Roda Empat (R4) ................................ 20

2.10.1 Presssing ................................................................................ 21

2.10.2 Welding .................................................................................. 21

2.10.3 Painting ................................................................................. 21

2.10.4 Assembling ............................................................................ 21

2.10.5 Final Inspection ..................................................................... 21

2.11 Proses Assembling Engine Plant Cakung ........................................ 21

2.12 Fasilitas ............................................................................................. 24

BAB III LANDASAN TEORI

3.1 Total Produktive Maintenance ............................................................ 27

3.1.1 Tujuan dari Total Productive Maintenance ............................. 29

3.1.2 Peningkatan Kemampuan Dalam TPM ................................... 30

vii
 3.1.3 Delapan Pilar TPM ................................................................. 30

3.2 Sistem Poka-Yoke ............................................................................... 33

3.3 Pengertian Torque Wrench ................................................................. 35

3.3.1 Macam - macam Torque Wrench ........................................... 36

3.3.2 Cara Pengoperasian Dan Kalibrasi Torque wrench ............... 38

BAB IV HASIL PRAKTEK INDUSTRI

4.1 Proses Perakitan Kendaraan Roda 4 Suzuki ...................................... 40

4.1.1 Proses Pressing ....................................................................... 40

4.1.2 Proses Welding ...................................................................... 41

4.1.3 Proses Painting ....................................................................... 42

4.1.4 Proses Assembling ................................................................. 43

4.1.5 Proses Final Inspection .......................................................... 46

4.2 Torque Wrench Pada System Poka -Yoke ......................................... 47

4.2.1 Komponen System Pokayoke ............................................... 48

4.2.2 Cara Kerja Sistem Pokayoke ....................................................52

4.3. Gejala – Gejala Kerusakan Torque Wrench ...................................... 53

4.4 Analisis Temuan Masalah Dilapangan ............................................... 55

4.5 Pencegahan Hambatan Torque Wrench ............................................. 56

viii
BAB V PENUTUP

5.1 Kesimpulan......................................................................................... 58

5.2 Saran .....................................................................................................59

DAFTAR PUSTAKA

ix
 BAB I
PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Di era globalisasi ini, canggihnya teknologi yang beredar disekitar kita dan
berkembangnya kebutuhan manusia, membuat semakin tinggi pula tuntutan global
untuk menghasilkan manusia yang kompeten supaya membuat suatu barang yang
dapat memenuhi kebutuhan tersebut. Hal ini sesuai dengan kebijakan pendidikan
nasional yaitu dalam pemberdayaan potensi sumber daya manusia, untuk
menghasilkan lulusan-lulusan yang kompeten dan terampil yang mampu bersaing
dalam dunia industri.
Searah dengan kebijakan Pendidikan Nasional, Prodi Pendidikan Teknik
Mesin Fakultas Keguruan Dan Ilmu Pendidikan Universitas Sebelas Maret
mengeluarkan kebijakan untuk Mahasiswa semester V adalah diwajibkannya
melaksanakan kegiatan Praktik Industri. Kegiatan ini sangat penting bagi mahasiswa
untuk mengetahui kenyataan dunia kerja. Bahwa kemampuan intelektual yang
diimbangi dengan ketrampilan dan pengalaman akan menghasilkan lulusan yang
berkualitas dan kompeten. Dalam bangku kuliah hal tersebut tidak dipelajari secara
langsung, sehingga dibutuhkan media agar mahasiswa dapat meningkatkan
ketrampilan tersebut agar dapat mengatasi permasalahan yang akan dihadapi dalam
dunia kerja yang sebenarnya nanti. Praktik industri memberikan gambaran nyata
mengenai proses industri, sehingga pengalaman mahasiswa dilapangan diharapkan
mampu memperdalam pemahaman dalam hal industri pada era ini. Mahasiswa dapat
secara langsung mengamati proses – proses dalam dunia kerja dan juga dapat
menerapkan ilmu yang telah didapat.
Disisi lain perkembangan ilmu pengetahuan dan teknologi di masa sekarang
mengalami kemajuan yang sangat pesat juga, sehingga persaingan antar perusahaan
pun semakin ketat. Ditambah lagi banyaknya perusahaan-perusahaan manufaktur

1
baru yang bermunculan, padahal permintaan konsumen tetap atau bahkan semakin
berkurang. Maka dari itu setiap perusahaan manufaktur mengusahakan berbagai
ilmu dan teknologi untuk mendukung proses produksi.
Industri manufaktur khususnya dibagian otomotif saat ini saling
berkompetisi untuk menghasilkan produk yang dapat memuaskan konsumen.
Perusahaan tidak hanya bersaing dibidang kualitas melainkan dari sisi keuntungan
yang diperoleh perusahaan. Beberapa usaha pun dilakukan perusahaan untuk
memenuhi kebutuhan konsumen dengan kapasitas produksi yang ada.
Salah satu perusahaan yang bergerak dibidang industri manufaktur otomotif
adalah PT. Suzuki Indomobil Motor Plant Tambun II yang berlokasi di Jalan P.
Diponegoro Km 38,2 Tambun, Bekasi yang memproduksi berbagai jenis mobil yaitu
seperti Futura, APV dan Karimun WagonR. Di perusahaan ini terdapat beberapa
departemen yang mempunyai tugasnya masing – masing. Salah satu departemen
yang penting di perusahaan ini adalah departemen assembly yang bertugas dalam
perakitan kendaraan roda empat. Dalam departemen ini terdapat bagian TPM (Total
Productive Maintenanance) yang bertugas merawat dan menjaga produktivitas
mesin utama ataupun mesin penunjang dalam proses produksi agar meminimalkan
biaya produksi serta berupaya untuk meningkatkan kemampuan peralatan atau mesin
secara keseluruhan pada perusahaan. Pada saat melakukan praktik industry penulis
ditempatkan pada bagian Assembly Department yang secara spesifik di bagian TPM
(Total Productive Maintenance) yang merupakan salah satu bagian dari Productivity.

1.2 Rumusan Masalah

Rumusan masalah dari penelitian yang dilakukan adalah
1. Bagaimanakah gambaran umum, Profil dan Struktur organisasi (company
profile) yang terdapat di PT. Suzuki Indomobil Motor?
2. Bagaimanakah proses perakitan mobil yang berada di PT. Suzuki
Indomobil Motor Plant Tambun II ?

2
 3. Apakah permasalahan yang sering terjadi pada saat proses produksi
sedang berlangsung?
4. Bagaimana perawatan torque wrench yang ada di PT. Suzuki Indomobil
Motor?

1.3 Tujuan Praktik Industri

Tujuan dari diadakannya praktik Industri di PT Suzuki Indomobil antara lain adalah :
1. Mengetahui gambaran umum, profil dan struktur organisasi (company
profile) yang terdapat di PT. Suzuki Indomobil Motor.
2. Mengidentifikasi cara perakitan mobil yang berada di PT. Suzuki
Indomobil Motor (SIM).
3. Mencari dan berusaha memecahkan masalah yang terjadi pada saat
proses produksi berlangsung.
4. Mengetahui proes perawatan Torque wrench yang ada di PT SIM.

1.4 Manfaat Praktik Industri

Dengan melaksanakan praktek industri diharapkan dapat bermanfaat bagi
berbagai pihak yang terkait. Manfaat dari kerja praktek ini adalah sebagai berikut :
1. Bagi Mahasiswa
a. Memberikan bekal pengalaman dan pengetahuan tentang perindustrian
sebelum terjun ke dunia kerja secara nyata yang sebenarnya tidak
didapatkan dalam bangku perkuliahan
b. Untuk memperoleh pengalaman operasional pada dunia kerja sesuai
dengan bidang yang ditekuni oleh mahasiswa.
c. Mengenal cara kerja perusahaan secara umum dan lebih mendalam,
khususnya peralatan, proses produksi, dan pemeriksaan benda kerja.
2. Bagi Perguruan Tinggi
a. Dapat menjalin kerjasama baik antara universitas dan perusahaan,

3
 khususnya PT. Suzuki Indomobil Motor
b. Mendapatkan umpan balik (feedback) dalam proses belajar mengajar
untuk meningkatkan kualitas mahasiswa
c. Untuk menghasilkan lulusan yang berpengalaman dan berkualitas
dalam bidang industri.
3. Bagi perusahaan
a. Ikut serta dalam dunia pendidikan khususnya untuk menyiapkan
lulusan yang siap kerja dan berkualitas di bidang industri.
b. Dapat menerima saran atau masukan (evaluasi) dari mahasiswa untuk
membantu efisiensi yang ada dalam proses produksi.
c. Sebagai sarana perusahaan mengembangkan teknologi demi kemajuan
perusahaan.

1.5 Tempat dan Waktu Pelaksanaan

Tempat dan waktu pelaksanaan Praktik Industri :
Tempat : PT. Suzuki Indomobil Motor, Jln Diponegoro Km 32,8
Tambun, Bekasi, 17510, telp (62-21) 8801235, 8801251, Fax.
8801297 (2W), 8807401 (4W)
Waktu : 17 Januari 2017 – 17 Februari 2017
Hari Kerja :

 Senin s/d Kamis jam 07.30-16.30 WIB

Istirahat (10.00-10.05),(12.00-12.40),(15.00-15.05)

 Jumat jam 07.30-16.30 WIB

Istirahat (10.00-10.05),(11.25-12.55),(15.00-15.05)

4
 BAB II

PROFIL UMUM PERUSAHAAN

2.1. Sejarah Berdirinya Perusahaan

PT, Indomobil Suzuki Internasional yang sekarang berubah nama

menjadi PT. Suzuki Indomobil Motor merupakan sebuah Perusahaan penanaman
modal asing ( PMA ) yang berdiri dengan kekuatan 5 ( lima ) buah Perusahaan.
Perusahaan tersebut adalah sebagai berikut :

1. PT. Indohero Steel & Engineering Co.

2. PT. Indomobil Utama
3. PT. Suzuki Indonesia Manufacturing
4. PT. Suzuki Engine Industry
5. PT. First Chemical Industry
Lima perusahaan tersebut bergabung (Merger) dengan Persetujuan dari
Presiden Republik Indonesia melalui surat Pemberitahuan tentang persetujuan
Presiden dari Ketua Badan Koordinasi Penanaman Modal ( BKPN ) nomor 05 /
I / PMA / 90 tertanggal 1 Januari 1990, dan diperingati sebagai tanggal
berdirinya PT. Indomobil Suzuki International, yang bergerak dalam bidang
usaha Industri Komponen dan Perakitan kendaraan Bermotor Merk SUZUKI roda
dua ( Sepeda Motor ) dan roda empat ( Mobil ).

Lokasi kantor Pusat PT. Suzuki Indomobil Motor berada di Wisma

Indomobil MT. Haryono, Kav. 8. Jakarta Timur. Kantor Pusat ini didukung
oleh 314 karyawan, sedangkan untuk lokasi pabriknya tersebar dibeberapa
tempat, antara lain, di Pulogadung, Cakung dan di Tambun.

5
2.2. Lokasi Perusahaan

Gambar 2.1 Lokasi PT. Suzuki Indomobil Motor Plant Tambun

Perusahaan Suzuki tersebar di seluruh dunia, namun untuk PT. SIM

sendiri terbagi menjadi beberapa area perusahaan yaitu untuk bagian
manajemen dan pemasaran untuk kegiatan produksi. Gambar 2.1 menunjukan
lokasi dari PT SIM Tambun area Perakitan kendaraan nama dagang SUZUKI
dengan jumlah karyawan ± 5000 orang berkapasitas produksi 100.000 unit
mobil dan 1.200.000 unit sepeda motor pertahunnya. Pusat perakitannya
tersebar di lima penjuru kota, dan terbagi menjadi 6 (Enam) lokasi :

1. Plant Cakung ( Perakitan Engine )

2. Plant Pulogadung ( Service & Sales )
3. Plant Tambun I ( Perakitan Motor )
4. Plant Tambun II ( Perakitan Mobil )
5. Plant Spare Part ( Penjualan Suku Cadang / Spare Part )
6. Kantor Pusat ( Wisma Indomobil MT. Haryono )

6
 a. Plant Cakung
Plant Cakung sebelumnya dikenal dengan nama PT. Suzuki Indonesia
Manufacturing , PT. Suzuki Engine Industry dan PT. First Chemical Industry
berada di Jalan Raya Penggilingan, Cakung – Jakarta Timur. Berdiri diareal
tanah seluas 80.540 m2 dan didukung oleh oleh ± 634 karyawan. Disini di
produksi berbagai macam Komponen dan Part sepeda Motor dan mobil melalui
proses : Shering, Pressing, Welding, Assembling Engine Bending Buffing,
Machining Die Casting dan lain-lain dengan menggunakan Teknologi Canggih.
Disini pula dirakit berbagai macam peralatan Transmisi dan Kemudi baik sepada
motor maupun mobil.

b. Plant Pulogadung

Plant Pulogadung sebelumnya dikenal dengan nama PT. Indomobil

Utama, berada di Jalan Raya, Bekasi Km.19, Jakarta Timur. didukung oleh 98
karyawan. Disini pernah dirakit berbagai macam kendaraan bermotor roda
empat seperti : Carry Extra, Carry Futura, Katana dan Sedan Forsa. Saat ini di
Plant Pulo gadung hanya ada beberapa bagian saja, karena Assembling untuk
kendaraan roda empat sebagian besar telah pindah ke Plant Tambun II.

PT. Indomobil Utama pada awal berdirinya menggunakan nama PT.

Suzuki Indonesia yang didirikan berdasarkan Akte Notaris No. 38 tertanggal 26
Maret 1973 dihadapan Notaris Khairul bakhri dan disyahkan oleh Menteri
Kehakiman tanggal 9 Juni 1973, No. YA / 5 / 1973, serta diumumkan dalam
berita Negara RI tanggal 7 September 1976 No.72. Saat ini Plant Pulogadung
dipergunakan sebagai tempat Service dan Sales untuk kendaraan Suzuki R4.

c. Plant Tambun I

Plant Tambun I sebelumnya dikenal dengan nama PT. Indohero Steel &
Engineering Co. Plant Tambun I mampu menyerap tenaga kerja sebanyak ± 1128

7
 orang. Berada di Jalan Raya. Diponegoro Km, 38,2 Bekasi. Disini diproses,
diproduksi, dan dirakit berbagai komponen kendaraan roda dua ( sepeda motor )
merk Suzuki dan disinilah lahir berbagai sepeda Motor Suzuki Type Mutakhir.

d. Plant Tambun II

Plant Tambun II merupakan proyek baru khusus untuk kendaraan roda

empat Suzuki. Disini dilakukan pengepressan, pengelasan, pengecatan serta
perakitan kendaraan roda empat dalam jajaran Suzuki, dengan menggunakan
berbagai peralatan Teknologi Tinggi dan yang tersebar di Asia Tenggara untuk
saat ini. Plant Tambun II berdiri diarea tanah seluas 130.000 m2 , dengan luas
bangunan seluas 35.585 m2 dan mampu menyerap tenaga kerja sebanyak ± 1424
orang. Plant Tambun II diresmikan pada tanggal 14 Mei 1991 oleh Menteri
Perindustrian RI ( pada saat itu )Bp. Ir. Hartarto.

e. Plant Spare Part

Guna memberikan pelayanan purna jurnal jual bagi pemilik kendaraan

bermotor merk Suzuki roda empat maupun roda dua, PT. Suzuki Indomobil
Motor memindahkan tempat penyediaan suku cadang dari Plant Sunter ke Spare
Part yang berlokasi di Jl. P. Diponegoro Km. 38,2 Tambun – Bekasi ( Jl.
Toyogiri ). Disana tersedia berbagai suku cadang asli untuk kendaraan bermotor
merk Suzuki serta menjual berbagai souvenir Suzuki.

2.3. Produk Yang Dihasilkan

Saat ini PT. Suzuki Indomobil Motor sudah menghasilkan kendaraan

R4 (mobil) antara lain : Suzuki Forsa Esteem 1300 cc, Forsa Esteem 1600 cc,
Suzuki Carry 100 cc, Suzuki Carry Futura 1500 cc, Suzuki Vitara, Suzuki Side
Kick, Suzuki Escudo, Suzuki Katana, Suzuki Baleno, Suzuki karimun, Suzuki
Aerio, Suzuki Grang Escudo 1.6, Suzuki Grand Escudo 2.0, Suzuki APV, Suzuki
Swift dan yang terbaru Suzuki Grand Vitara 2.0. Sedangkan untuk kendaraan R2

8
 (Motor) antara lain : Sepeda Motor Suzuki RGR 150, Suzuki RC 100 Bravo,
Tornado 110, Shogun 110, Satria 120, Thunder 125 & Thunder 250, Smash 110,
Shogun 125, Satria 150, New Smash, New Shogun, Arasi 125 dan Spin 125.

2.4. Fungsi Sosial Dan Ekonomi Perusahaan

Dengan berdirinya PT. Suzuki Indomobil Motor tidak hanya membantu

masyarakat dalam mendapatkan kendaraan bermotor roda 4 (empat) maupun
roda 2 (dua) yang baik, akan tetapi berpengaruh terhadap lapangan sosial baik
terhadap masyarakat disekitarnya ataupun yang berada jauh dari perusahaan. PT.
Suzuki Indomobil Motor dapat digolongkan dalam fungsi sosial maupun
ekonomi dapat diterangkan sebagai berikut :

1. Fungsi Sosial Perusahaan

a. Hidup Layak

Membantu karyawan dalam menghidupi istri dan anak-anaknya

agar mendapat kehidupan yang layak.

b. Bantuan-bantuan

Bantuan ini diberikan kepada instansi-instansi pemerintah

maupunswasta baik yang bersifat rutin atau tidak rutin, misalnya
bantuan pengambilan mobil untuk karnaval atau acara resmi lainnya.

c.Program Training
Suatu program yang sedang giat-giatnya dikembangkan oleh PT.
Suzuki Indomobil Motor dan dilaksanakan setiap 6 (enam) bulan sekali
dengan mencari lulusan STM yang berbakat dan masih muda tetapi
tidak mampu melanjutkan ke jenjang yang lebih tinggi untuk dilatih
menjadi ahli mekanik mobil. Setiap kesempatan disaring sebanyak 30

9
 orang dan 5 terbaik akan dikirim ke Jepang dan setelah lulus langsung
disalurkan bekerja.

2. Fungsi Ekonomi Perusahaan

a. Pengadaan Kendaraan

Membantu Pemerintah serta masyarakat dalam pengadaan roda

dua atau roda empat sesuai dengan kegunaan dalam rangka turut serta
melaksanakan Pembangunan Nasional yang berkesinambungan.

b. Membuka Kesempatan Kerja

Pada saat seperti ini kesempatan kerja merupakan suatu problem

bagi Pemerintah yang sulit untuk dipecahkan karena jumlah
pengangguran yang setiap tahun meningkat.

c. Pembayar Pajak

Membayar pajak kepada Pemerintah, dimana secara tidak langsung

ikut melaksanakan pembangunan.Laju Perusahaan ini semakin lancar dan
hubungan antar pemimpin dengan para karyawan di rasakan semakin
harmonis. Hal ini juga tidak bisa lepas dari peran serta satu-satunya
organisasi karyawan yang berada dilingkungan karyawan yaitu Serikat
Pekerja Metal Indonesia ( SPMI ). Perusahaan bersama-sama dengan SPMI
secara sadar dan nyata ikut membudayakan Hubungan Industrial Pancasila
dilingkungan PT. Suzuki Indomobil Motor. Demikianlah secara singkat
fungsi sosial dan ekonomi PT. Suzuki Indomobil Motor sebagai
Perusahaan yang tidak semata-mata mencari profit / keuntungan.
2.5 Struktur Organisasi Perusahaan

Dalam suatu Perusahaan, pembentukan suatu organisasi sangat

diperlukan dalam usaha untuk menjaga kelancaran dan mencapai tujuan

10
 Perusahaan. Struktur organisasi dibentuk dengan maksud agar setiap anggota
organisasi dapat bekerja secara efektif dan efisien. Unsur-unsur dasar dari
organisasi adalah :

a. Adanya 2 orang atau lebih

b. Adanya Pengaturan hubungan
c. Adanya maksud untuk kerja sama
d. Adanya tujuan yang hendak dicapai
e. Adanya Pembagian peranan untuk mencapai suatu tujuan tertentu
secara bersama-sama.
Adapun Ciri atau Atribut organisasi dapat diperinci sebagai berikut :

1. Organisasi adalah lembaga sosial yang terdiri dari sekumpulan orang

dengan berbagai pola interaksi yang ditetapkan.
2. Organisasi dikembangkan untuk mencapai tujuan-tujuan tertentu. Oleh
karena itu organisasi adalah kreasi sosial yang memerlukan aturan dan
koordinasi. Organisasi dapat dibagi menjadi :
a. Organisasi garis ( Line Organization )
b. Organisasi Staff ( Staff Organization )
c. Organisasi garis dan staff ( Line and Staff Organization )
d. Organisasi Fungsional
e. Organisasi Panitia

PT. SUZUKI INDOMOBIL MOTOR PLANT TAMBUN II menggunakan struktur

organisasi garis dan bentuknya adalah menyamping.

11
 PT. SIM/IMNI ORGANIZATION STRUCTUR
BOARD OF DIRECTOR & DIRECTORATE HEAD LEVEL

BOARD OF DIRECTORS DIVISION DEPARTMENT

HRD & GA

ACCOUNTING & FINANCE

SUBSIDIARIES CONTROL
ADMINISTRATION

INTERNAL AUDIT

INFORMATION
TECHNOLOGI

MARKETING 2W-PROMOTIO

MARKETING 2W-SALES

MARKETING 2W-SERVICE

MARKETING 2W-OUTBOARD
MARKETING,SERVI
BOARD OF PRESIDENT
CE SPARE PARTS
DIRECTORS
VICE
PRESIDENT & SPARE PARTS MARKETING 4W

DEALER NETWORK DEVLP 4

SALES 4W

SERVICE 4W

PRODUCTION 2W

PRODUCTION 4W

PRODUCTION PRODUCTION E/G&T/M

PROCUREMENT &
PPC

Gambar 2.1 Blok struktur organisasai PT. Suzuki Indomobil Motor Plant Tambun II

12
2.6 Tugas dan Wewenang
Dalam suatu organisasi terdapat pembagian kerja untuk masing-masing
bagian sehingga adanya pertanggung jawaban dari bagian tersebut agar
perusahaan dapat berjalan secara terstruktur dan memiliki susunan birokrasi
yang jelas. Untuk setiap bagian dari organisasi, pembagian tugas dan wewenang
harus dilakukan. Hal ini dilakukan supaya tidak adanya kesalahpahaman antara
bagian satu dengan bagian lainnya dalam menjalankan suatu tugas sehingga
perusahaan dapat terus berjalan dengan baik. Maka secara ringkas dapat
disebutkan tugas dan wewenang dari setiap susunan struktur organisasi sebagai
berikut :

a. Board of Directors
Bertugas untuk mengawasi jalannya perusahaan yang dilakukan oleh
presiden direktur dan wakil direktur.

b. President & Vice President

Bertugas untuk menyusun kebijakan dan strategi perusahaan agar mencapai
misinya yang tidak bertentangan dengan strategi perusahaan utama yaitu
Suzuki Motor Company-Japan.

c. Administration Division
Divisi dipimpin oleh seorang managing director yang bertanggung jawab
kepada presiden direktur, tugas dan tanggung jawab utamanya adalah
sebagai pendukung kegiatan divisi lainnya yaitu marketing dan production,
yang mengatur dari mulai kebutuhan sumber daya manusia, pengelolaan
keuangan perusahaan, internal audit, subsidiaries dan juga menangani
kebutuhan dan perkembangan teknologi informasi perusahaan yang
memiliki tujuan, agar dapat mempercepat proses kinerja perusahaan.

13
d. Marketing Division
Divisi pemasaran dipimpin oleh seorang managing director yang
bertanggung jawab kepada presiden direktur, tugas dan tanggung jawab
utamanya adalah menghasilkan laba bagi perusahaan, dari produk yang
dibuat oleh perusahaan.

e. Production Division
Divisi produksi dipimpin oleh seorang managing director yang bertanggung
jawab kepada presiden direktur, tugas dan tanggung jawab utamanya adalah
mengelola pabrik atau proses produksi yang efisien sehingga menghasilkan
suatu produk yang terbaik bagi perusahaan.

f. HRD
Secara garis besar HRD adalah bagian yang mengurusi semua hal tentang
karyawannya. Berikut ini bebepara tugas dan wewenang dari HRD :

 Mengawasi dan mengkoordinir kinerja staff HRD, bagian

administrasi dan lainnya dalam lingkup HRD
 Melakukan pembinaan terhadap karyawan dalam rangka pemahaman
etos kerja yang baik dan peningkatan kedisiplinan serta motivasi
kerja.
 Merekrut dan menyeleksi karyawan baru sesuai dengan job
descriptionnya dan kriteria permintaan dari section yang meminta
pertambahan karyawan.
 Menempatkan karyawan dalam posisinya sesuai dengan
kemampuannya.
 Mengajukan saran kepada pimpinan tentang kebijakan perusahaan-
perusahaan di bidang ketenagakerjaan dan pembinaan karyawan.
 Melaksanakan koordinasi yang bersangkutan dengan fungsi
jabatannya dengan para pimpinan departemen terkait.

14
  Mengambil tindakan yang diperlukan dalam menegakkan peraturan
dan disiplin karyawan.
 Mewakili perusahaan dalam melaksanakan hubungan dengan instansi
luar, contohnya yayasan yang menginput karyawan outsourcing, dan
lain-lainnya.
 Mengesahkan lembur karyawan di bagiannya.
 Mengajukan demosi, promosi dan mutasi karyawan.
 Mengajukan permohonan tambahan karyawan kepada pimpinan.
g. Finance & Accounting
Bagian ini mempunyai tugas dan wewenang dalam hal urusan keuangan.
Dimana bagian inilah yang mengatur semua keuangan baik pemasukan
maupun pengeluaran.

h. Production & Engineering

Pada bagian ini mempunyai tugas dan wewenang dalam hal jalannya
kegiatan produksi. Untuk engineering mempunyai tugas dan wewenang
dalam hal perencanaan dan pengorganisasian pemeliharaan alat yang
dibutuhkan untuk mendukung jalannya proses produksi, melaporkan hal-hal
yang menjadi kendala reparasi kepada Plant Manager untuk mendapat
keputusan pemecahannya.

Sedangkan untuk setiap section produksinya mengurusi hal-hal yang berkaitan

dengan sebagai berikut :

a. Section Pressing
Mengurusi kegiatan produksi Pressing untuk membuat atau mencetak
komponen-komponen mobil yang terbuat dari steel plate misalnya pintu,
body mobil dan lainnya dimana pada Pressing terdiri dari empat mesin
yaitu:

15
  Drawing : Mencetak bentuk dari dies yang sudah ada dan sesuai
bentuk yang diinginkan
 Cutting :Memotong sesuai dengan hasil gambar atau cetak
 Holding :Melubangi hasil cetakan sesuai dengan bentuk yang
diinginkan
 Finishing : Membuang sisa-sisa bagian yang belum terpotong
Pada Pressing mempunyai lima line yang dibagi menurut besarnya beban
yang diberikan, yaitu :

 Line 2000 tons : Menggunakan robot sehingga inspeksi hanya

dilakukan setelah finishing
 Line 1200 tons : Dilakukan inspeksi setiap tahap prosesnya secara
manual
 Line 500 tons : Dilakukan inspeksi setiap tahap prosesnya secara
manual
 Line 400 tons : Dilakukan inspeksi setiap tahap prosesnya secara
manual
 Line 60-80 tons : Untuk proses small press dan inspeksi manual
b. Section Welding
Mengurusi kegiatan produksi yang berkaitan dengan proses welding
(pengelasan) atau penggabungan komponen.

c. Section Painting Body & Plastic

Mengurusi semua kegiatan pengecatan untuk body mobil dan pengecatan
komponen mobil yang terbuat dari plastic.

d. Section Assembling
Mengurusi semua kegiatan perakitan dan mempunyai dua line yang dibagi
menurut tipe mobil yaitu :

16
  Line I : line bentuk garis lurus yaitu untuk tipe mobil Grand Vitara,
Swift, Neo Baleno dengan berbagai variannya.
 Line G : line bentuk huruf G yaitu untuk tipe mobil APV dan Futura
dengan berbagai variannya.
e. Section Part Inspection
Mengontrol kualitas barang komponen baik komponen local atau yang di
import.

f. Section Final Inspection

Melakukan pengecekan kualitas terhadap produk jadi.

g. Section Production Material Control (PMC)

Bertanggung jawab mengatur dan menyiapkan semua kelengkapan dan
distribusi komponen baik komponen lokal maupun komponen CKD yang
dibutuhkan di section Assembling, Welding dan Pressing. Bagian PMC ini
juga yang mengatur masuknya komponen dari vendor serta pendistribusian
komponen ke area produksi.

h. Section PPC
Bertanggung jawab dalam mengatur jumlah unit yang akan diproduksi
(jadwal produksi) selama sebulan. PPC juga dalam membuat jumlah
produksi selama sebulan harus memperhatikan atau disesuaikan dengan
kapasitas produksi dari setiap section dan kapasitas dari vendor dalam hal
penyuplai komponen.

i. Section PPIC
Melakukan pemilahan jadwal produksi per bulan menjadi jadwal produksi
harian. Sehingga dapat memperkirakan jumlah unit yang akan diporduksi
setiap harinya dengan melihat kapasitas yang ada serta menentukan perlu
tidaknya waktu overtime, jam lembur serta banyaknya shift kerja untuk
jadwal produksi harian tersebut. Selain itu PPIC dalam menentukan jumlah

17
 unit produksi harian juga memperhatikan inventory yang ada sehingga
terdapat kesesuaian jumlah unit yang diproduksi.

j. Section Technical Control (TC).

Pada bagian ini bertugas sebagai koordinator dan mengontrol jalannya
proses produksi. TC juga dapat memberikan masukan untuk setiap section
sehingga didapatkan kemudahan dan kelancaran dalam proses produksi.
TC memmpunyai dua bagian yaitu sebagai berikut :

 Control New Model

Bertanggung jawab atas jadwal produksi untuk membuat perubahan
model produk dan produk dengan model baru. Bagian ini disebut
dengan ECN (Engineering Change Control) yaitu untuk melakukan
perubahan terhadap model produk yang ada sehingga produksi dapat
terus meningkat dan membuat produk seoptimal mungkin.

 TC Curent Model
Bertanggung jawab atas pengontrolan model produk yang sudah ada
sehingga produksi dapat terus berlangsung dengan baik. Pada bagian
ini terdiri dari sub bagian yaitu safety, Quality, Production dan Cost
down.

k. Section Manufacturing Engineering (ME)

Bertanggung jawab atas persiapan tools dan alat untuk kegiatan produksi
(equipment yang diperlukan untuk kegiatan produksi), mendesain cara
kerja dan alat supaya tercapainya produksi dan memberikan usulan
perbaikan alat-alat yang mendukung proses produksi. Selain itu ME juga
mengatur tentang keseimbangan lintasan untuk masing-masing setiap
stasiun kerja sehingga dicapai keseimbangan setiap stasiun kerjanya yang
akan berpengaruh terhadap optimalitas kinerja setiap stasiun kerja.

18
 i. Section Power Maintenance
Bertanggung jawab atas pengaturan pemeliharaan peralatan dan sumber
daya yang digunakan dalam proses produksi. Selain itu bagian ini juga
memeriksi install listrik yang dilakukan oleh vendor.

Untuk setiap sectionnya terdapat kepala section dan PIC. Mereka yang
bertanggung jawab atas jalannya kegiatan produksi di section tersebut

2.7. Visi Dan Misi Perusahaan

a. To be the most outstanding company within Suzuki global operation

Menjadi Perusahaan yang terkemuka di dalam Suzuki global operation

b. To be the most reliable and admirable automotive company in Indonesia

Menjadi perusahaan otomotif yang dihargai dan terkemuka di Indonesia.

2.8. Motto Suzuki Group

5S 5P

1. SEIRI : PEMILAHAN 1. PERSATUAN KESATUAN

2. SEITON : PENATAAN 2. PERBAIKAN

3. SEISOU : PEMBERSIHAN 3. PATUH

4. SEIKETSU : PEMANTAPAN 4. PERJUANGAN

5. SHITSUKE : PEMBIASAAN 5. PENGHEMATAN

2.9. Program – Program Perusahaan

1. 5S

2. 5P

19
 3. GDS ( Gerakan Disiplin Suzuki )

4. GKM ( Gugus Kendali Mutu )

5. K3 ( Keselamatan dan Kesehatan Kerja )

6. Usulan

7. Kaizen

8. CS ( Customer Satisfaction )

2.10. Proses Perakitan Kendaraan R4 Merk Suzuki Di Tambun II

Pada dasarnya proses pembuatan mobil / kendaraan bermotor roda 4

(empat) melalui beberapa tahapan yang saling berhubungan antara proses yang
satu dengan proses selanjutnya. Proses ini saling berurutan dimana setiap proses
harus menghasilkan produk yang berkualitas sesuai dengan standar yang
ditetapkan sehingga menjadi satu produk yang siap pakai dan mampu bersaing
dipasaran.

Secara garis besar proses pembuatan mobil yang ada di PT. Suzuki
Indomobil Motor diawali dengan proses pressing/stamping dimana proses ini
adalah proses pembentukan komponen/part dari material Steel Sheet menjadi
komponen atau part yang sudah terbentuk dengan bantuan mesin press. Setelah
komponen terbentuk komponen tersebut masuk ke proses welding yaitu proses
penyatuan komponen dengan jalan pengelasan sampai terbentuk komponen
white body ( body kosong ), dari white body masuk ke proses painting
(pengecatan ) sehingga body mobil sudah mempunyai warna sesuai yang
diinginkan. Dari proses painting dilanjutkan ke proses Assembling, yaitu proses
penggabungan semua komponen body dengan komponen- komponen yang lain
seperti pemasangan roda, engine, kaca seat (jok) dan komponen lainnya sampai

20
 menjadi mobil yang siap pakai. Proses terakhir pada pembuatan mobil adalah
proses Final Inspection dimana mobil yang sudah jadi harus melalui tahap
pemeriksaan dan test sehingga mobil benar-benar lulus uji dan siap dipasarkan
ke konsumen.

Berikut ini gambaran proses pembuatan mobil dari bagian Pressing sampai
bagian Final Inspection :

2.10.1 Pressing

Proses pembentukan komponen-komponen mobil dari plat material,

seperti : Panel Door, Panel Roof dll.

2.10.2 Welding
Proses peyambungan komponen-komponen mobil menjadi unit white
body.

2.10.3 Painting
Proses pelapisan dan pengecatan unit white body menjadi unit paint
body.

2.10.4 Assembling
Proses pemasangan komponen roda, electric, seat, glass, engine, dll
menjadi unit mobil yang siap pakai.

2.10.5 Final Inspection

Proses pengujian / pengetesan unit mobil yang telah selesai dirakit pada
proses sebelumnya

2.11 Proses Assembling Engine(Proses ini berlangsung di Plant Cakung )

Proses Assembling Engine adalah proses pengabungan part-part
engine menjadi satu unit engine, dan proses ini terpisah dari proses di atas

21
 karena proses ini berjalan pada line sendiri dan berjalan secara paralel
dengan proses lain. Proses Assembling engine terdiri dari beberapa proses
yaitu :

1. Proses Casting
Yaitu proses pengecoran atau penuangan dari komponen- komponen
melalui proses casting.

2. Proses Machining
Yaitu proses pengerjaan mesin dari material yang dicasting untuk
mendapatkan ukuran sesuai yang diinginkan.

3. Sub Assembling
Yaitu proses assembling dari part-part engine sebelum masuk ke line
assembling.

4. Assembling
Yaitu proses penggabungan komponen-komponen dari proses
machining dan proses sub assembling himgga dapat unit engine.

5. Quality
Yaitu proses pengecekan dari hasil assembling, dan disini dapat
ditentukan apakah engine layak diteruskan ke proses assembling body.

Berikut ini dapat dilihat alur produksi ( Proceses Squence ) mulai dari awal
produksi sampai mobil siap untuk dipasarkan ke konsumen:

22
 Plant Tambun II Plant Cakung

Raw Material : Raw Material :

Lokal/ import dari jepang
Lokal/import dari jepang

pressing
Assembling Engine

Welding
(In House & Out House)

PRE TREATMENT
SISTEM

CED COAT

TOP COAT

INTERMEDIATE

COAT

ASSEMBLING

INSPECTION FINAL

CBU
2.12 Fasilitas
Gambar 2.2 Alur Produksi Awal Sampai Mobil Dipasarkan Ke Konsumen

23
2.12 Fasilitas

Fasilitas dalam sebuah perusahaan sangat diperlukan dimana fasilitas-

fasilitas ini akan mendukung jalannya kegiatan operasional perusahaan. PT.
Suzuki Indomobil Motor Plant TB II, mempunyai fasilitas yang cukup lengkap
yang dapat dimanfaatkan oleh karyawan-karyawannya dan tamu yang datang ke
perusahaan. Fasilitas yang diberikan perusahaan adalah :

1. Kantor Produksi
Pada area kantor produksi ini terletak di atas section Final Assembling untuk
Repair mobil (Lantai 2). Area kantor mempunyai fasilitas yang cukup lengkap
yaitu adanya meja kerja, kursi, peralatan tulis, telepon untuk masing-masing line,
Air Conditioner (AC), dispenser, komputer untuk masing-masing karyawan,
ruang rapat yang dilengkapi dengan meja dan papan tulis, papan pengumuman,
mesin fotocopy, mesin fax, printer, loker dokumen, area serbaguna yang
dilengkapi dengan meja dan kursi, APAR.

2. Kantor Managemen / HRD

Kantor managemen ini terletak di sebelah bagian Painting, dan mempunyai
fasilitas yang sama dengan kantor produksi. Namun untuk kantor managemen
disini mempunyai fasilitas toilet tersendiri dan ruang ibadah.

3. Kantin
Terdapat dua jenis kantin, yaitu kantin di dalam pabrik dan kantin di area
parkir pabrik. Untuk area didalam pabrik, merupakan tempat makan yang
diberikan oleh perusahaan karena perusahaan memberikan makan siang kepada
karyawan-karyawannya. Untuk kantin di area parkir, kantin tersebut merupakan
tempat pembelian makanan dan minuman untuk tamu dan karyawan.

4. Area Ibadah

24
 Area Ibadah disini berupa musholla yang ditempatkan dekat area produksi,
masjid yang terletak di belakang area produksi. Selain itu diberikan pula area
ibadah seperti kapel untuk umat agama Kristen dan Katolik.

5. Poliklinik
Perusahaan juga memberikan poliklinik yang terdapat di dekat resepsionis
dan area meeting. Poliklinik ini juga tersedia ambulans yang selalu siap sedia
mengantar karyawan yang sakit atau kecelakaan kerja. Di dalam poliklinik
terdapata apotek sekaligus dokter dan perawat yang selalu siap sedia di
poliklinik.

6. Alat Pelindung Diri (APD)

Setiap karyawan area produksi maupun tamu yang akan ke area produksi
selalu diberikan alat pelindung diri berupa helm, topi, safety shoes untuk area
tertentu, jaket anti gelombang elektromagnetik untuk area painting, sarung nadi,
seragam yang tertutup (celana panjang dan baju seragam), masker, dan air plank
untuk area bising.

7. Shuuttle Car, motor pabrik dan sepeda

Shuuttle car ini merupakan alat angkutan di dalam pabrik. Mobil yang
dipakai adalah mobil produk Suzuki dimana mobil ini akan mengantar tamu dan
karyawan ke area produksi yang diinginkan atau ke pintu-pintu pabrik lainnya.
Motor pabrik digunakan untuk mempermudah karyawan ke area kerja.

8. Toilet
Terdapat Toilet Pria dan Wanita, dimana jumlah Toilet Wanita lebih sedikit
daripada Toilet Pria. Hal ini dikarenakan 99% karyawan PT. SIM Plant TB II
adalah pria.

9. Area Olahraga
10. Parkir Mobil dan Motor

25
11. Tempat Istirahat Area Produksi
12. Mesin ATM
13. Tempat Pembuangan Sampah Sementara (TPSS)
14. Telepon Umum
15. Koperasi Karyawan
16. Mesin Absen Manual dan Otomatis
17. Ruang Locker

26
 BAB III
LANDASAN TEORI

3.1 Total Productive Maintenance

Total Productive Maintenance (TPM) adalah Program perawatan yang
melibatkan semua pihak yang terdapat dalam suatu perusahaan untuk dapat
saling bekerja sama dalam menghilangkan break down, mengurangi waktu
down time, memaksimalkan utilitas, kegiatan produksi serta kualitas dari
produk yang dihasilkan Atau dengan kata lain TPM adalah sebuah sistem
perawatan yang preventif untuk memaksimalkan kecanggihan peralatan yang
mana meliputi semua departemen dan fungsi organisasi. Program ini
dikenalkan di Jepang oleh Seichi Nakajima yang dikembangkan dari
Preventive Maintenance System dari USA
TPM terdiri dari banyak kegiatan kelompok kecil, dimana semua
anggota perusahaan ikut serta dalam kegiatan TPM. Implementasinya untuk
suatu fase terpadu dari gaya manajemen modern Jepang. Kegiatan kelompok
kecil dapat dibagi kedalam beberapa gaya yaitu gaya yang dipimpin oleh
organisasi formal dan gaya sukarela. Kegiatan kelompok kecil dalam TPM
akan termasuk dalam gaya yang pertama. Jenis sukarela akan menggaris
bawahi kegiatan yang dilakukan oleh mereka yang ingin mereka lakukan atas
inisiatif sendiri, umpamanya, kegiatan daur kendali mutu yang
diimplementasikan oleh mereka yang ingin melaksanakan hal ini secara bebas
sesuai dengan waktu mereka sendiri (roberts, 1997).
Sebaliknya, kegiatan kelompok kecil dalam TPM dilaksanakan oleh
para karyawan yang berdasarkan disiplin dan atas kemauan sendiri, dan
melaksanakan pekerjaan secara bersama-sama dengan karyawan lain dalam
operasi formal. Jishu-hozen akan diimplementasikan dalam kegiatan
kelompok kecil. Para operator akan melaksanakan pembersihan, pemberian
minyak, pengencangan, pemeriksaan, dan pemeliharaan rutin lainnya dengan

27
tugas masing-masing sesuai dengan bagiannya. Jishuhozen yang semacam ini
merupakan bagian dari pekerjaan normal para operator, dan oleh sebab itu
secara lengkap berbeda dari jenis gaya sukarela (Roberts, 1997).
Didalam total productive maintenance, seorang operator tidak cuma
mampu untuk memasukan benda kerja dan mengoperasikan mesin untuk
memproses sesuai dengan spesifikasi yang telah ditentukan, tetapi lebih dari
itu ia juga harus memiliki kewajiban memelihara msin yang dioperasikannya.
Untuk itu ia juga harus menguasai keterampilan dalam pemeliharaan yaitu :
 Mendeteksi kondisi abnormal dan meningkatkan kemampuan mesin

 Memahami fungsi alat dan mekanisme yang terlibat didalamnya serta

mendeteksi penyebab terjadinya kondisi abnormal.
 Memahami hubungan antara kondisi mesin dengan kualitas, sehingga
bisa melakukan prediksi masalah kualitas, serta melakukan deteksi
atas penyebab terjadinya masalah penyimpangan kualitas terhadap
output yang dihasilkan.
 Melakukan reparasi dalam batasan-batasan tertentu.
Didalam total productive maintenance, untuk meningkatkan
efektifitas pemakaian mesin dilakukan dua kegiatan, yaitu :
1. Kegiatan pemeliharaan
Merupakan kegiatan pemeliharaan berupa pencegahan
breakdown dan perbaikan mesin. Perwujudan terdiri dari preventive
maintenance dan corrective maintenance

2. Kegiatan peningkatan
Merupakan kegiatan peningkatan yang bertujuan
memperpanjang masa pakai mesin, mempersingkat waktu untuk
pemeliharaan dan menyederhanakan pemeliharaan

28
3.1.1 Tujuan dari Total Productive Maintenance
Keinginan yang ingin dicapai dari penerapan TPM adalah agar mesin
peralatan dan dapat mencapai nilai dan hasil produktifitas tinggi dan dapat
dengan mudah merawat dan mengoperasikannya. Ada enam tujuan yang
diinginkan dengan menerapkan Total Productive Maintenance untuk
mencegah terjadi 6 kerugian besar (Six Big Losses) yaitu :
 Breakdown
Kerugian akibat Rusaknya Mesin (Peralatan dan Perlengkapan Kerja)
 Setup and Adjustments
Kerugian yang diakibatkan perlunya Persiapan ulang peralatan
dan perlengkapan kerja
 Small Stops
Kerugian akibat terjadinya gangguan yang menyebabkan mesin
tidak dapat beroperasi secara optimal
 Slow Running
Kerugian yang terjadi karena mesin berjalan lambat tidak sesuai
dengan kecepatan yang diinginkan.
 Startup Defect
Kerugian yang diakibatkan terjadi cacat produk saat Startup (saat
awal mesin beroperasi)
 Production Defect
Kerugian yang terjadi karena banyaknya produk yang cacat
dalam proses produksi.
Selain keenam kerugian yang disebutkan diatas, keuntungan
lain penerapan Total Productive Maintenance (TPM) adalah dapat
menghindari terjadinya kecelakaan kerja dan menciptakan lingkungan
kerja yang aman bagi karyawannya

29
3.1.2 Peningkatan Kemampuan Dalam TPM
Terdapat tiga tingkatan kemampuan yang terdapat
pada TPM konvensional yaitu :
1.Tingkat perbaikan (Repair Level) : Memperbaiki mesin apabila
ada gangguan atau kerusakan, tetapi tidak dapat meramal masa
depan.
2.Tinkat Pencegahan (Prevention Level) : Dapat mengetahui dan
memperkirakan masalah yang kan terjadi terhadap mesin dan
melakukan tindakan peraikan secepatnya.
3.Tingkat Pengembangan (Improvement Level) : Dapat
mengembangkan dan memperkirakan masalah yang akan terjadi,
mereka tidak hanya melakukan tindakan perbaikan secepatnya tetapi
juga mengusulkan tindakan perbaikan untuk mencegah timbulnya
permasalahan yang sama berulang-ulang
Dalam penerapan TPM, tingkat kemampuan yang harus
dimiliki setiap personil harus pada improvement level. Untuk
mencapai tinkatan ini langkah yang paling tepat yang harus diambil
oleh perusahaan adalah melakuakan pelatihandan latihan dilapangan
kepada setiap personil yang terlibat pada proses produksi.
Pengembangan kemampuan dan latihan dalam ranka meningkatkan
kemampuan mereka sampai pada improvement level juga menjadi
penting karena tingkat keterlibatan mereka dapat makin efektif bila
mereka mempunyai bekal kemampuan yang memedai.

3.1.3 Delapan Pilar TPM

1. Autonomous Maintenance /Jishu Hozen (Perawatan Otonomus)
Autonomous Maintenance atau Jishu Hozen memberikan tanggung
jawab perawatan rutin kepada operator seperti pembersihan mesin,

30
pemberian lubrikasi/minyak dan inspeksi mesin. Dengan demikian, operator
atau pekerja yang bersangkutan memiliki rasa kepemilikan yang tinggi,
meningkatan pengetahuan pekerja terhadap peralatan yang digunakannya.
Dengan Pilar Autonomous Maintenance, Mesin atau peralatan produksi
dapat dipastikan bersih dan terlubrikasi dengan baik serta dapat
mengidentifikasikan potensi kerusakan sebelum terjadinya kerusakan yang
lebih parah.

2. Planned Maintenance (Perawatan Terencana)

Pilar Planned Maintenance menjadwalkan tugas perawatan

berdasarkan tingkat rasio kerusakan yang pernah terjadi dan/atau tingkat
kerusakan yang diprediksikan. Dengan Planned Maintenance, kita dapat
mengurangi kerusakan yang terjadi secara mendadak serta dapat lebih baik
mengendalikan tingkat kerusakan komponen.

3.Quality Maintenance (Perawatan Kualitas)

Pilar Quality Maintenance membahas tentang masalah kualitas dengan

memastikan peralatan atau mesin produksi dapat mendeteksi dan mencegah
kesalahan selama produksi berlangsung. Dengan kemampuan mendeteksi
kesalahan ini, proses produksi menjadi cukup handal dalam menghasilkan
produk sesuai dengan spesifikasi pada pertama kalinya. Dengan demikian,
tingkat kegagalan produk akan terkendali dan biaya produksi pun menjadi
semakin rendah.

4. Focused Improvement / Kobetsu Kaizen (Perbaikan yang terfokus)

Membentuk kelompok kerja untuk secara proaktif kan mesin/peralatan

kerja yang bermasalah dan memberikan solusi atau usulan-usulan perbaikan.
Kelompok kerja dalam melakukan Focused Improvement juga bisa

31
mendapatkan karyawan-karyawan yang bertalenta dalam mendukung kinerja
perusahaan untuk mencapai targetnya

5. Early Equipment Management (Manajemen Awal pada Peralatan kerja)

Early Equipment Management merupakan pilar TPM yang

menggunakan kumpulan pengalaman dari kegiatan perbaikan dan perawatan
sebelumnya untuk memastikan mesin baru dapat mencapai kinerja yang
optimal. Tujuan dari pilar ini adalah agar mesin atau peralatan produksi baru
dapat mencapai kinerja yang optimal pada waktu yang sesingkat-singkatnya

6.Training dan Education (Pelatihan dan Pendidikan)

Pilar Training dan Education ini diperlukan untuk mengisi

kesenjangan pengetahuan saat menerapkan TPM (Total Productive
Maintenance). Kurangnya pengetahuan terhadap alat atau mesin yang
dipakainya dapat menimbulkan kerusakan pada peralatan tersebut dan
menyebabkan rendahnya produktivitas kerja yang akhirnya merugikan
perusahaan.

Dengan pelatihan yang cukup, kemampuan operator dapat

ditingkatkan sehingga dapat melakukan kegiatan perawatan dasar sedangkan
Teknisi dapat dilatih dalam hal meningkatkan kemampuannya untuk
melakukan perawatan pencegahan dan kemampuan dalam menganalisis
kerusakan mesin atau peralatan kerja. Pelatihan pada level Manajerial juga
dapat meningkatkan kemampuan Manajer dalam membimbing dan mendidik
tenaga kerjanya (mentoring dan Coaching skills) dalam penerapan TPM.

32
 7.Safety, Health and Environment (Keselamatan, Kesehatan dan Lingkungan)

Para Pekerja harus dapat bekerja dan mampu menjalankan fungsinya

dalam lingkungan yang aman dan sehat. Dalam Pilar ini, Perusahaan
diwajibkan untuk menyediakan Lingkungan yang aman dan sehat serta bebas
dari kondisi berbahaya. Tujuan Pilar ini adalah mencapai target Tempat kerja
yang “Accident Free” (Tempat Kerja yang bebas dari segala kecelakaan).

8. TPM in Administration (TPM dalam Administrasi)

Pilar selanjutnya dalam TPM adalah menyebarkan konsep TPM ke

dalam fungsi Administrasi. Tujuan pilar TPM in Administrasi ini adalah agar
semua pihak dalam organisasi (perusahaan) memiliki konsep dan persepsi
yang sama termasuk staff administrasi (pembelian, perencanaan dan keuangan

3.2 Sistem Pokayoke

Pokayoke adalah teknik untuk menghindarkan kesalahan manusiawi
padaa pekerjaanya. Kata “Poka Yoke” berasal dari bahasa Jepang yang artinya
adalah mencegah kesalahan yang dikarenakan oleh kecerobohan oleh tenaga
kerja manusia. Menurut konsep Poka Yoke, pada dasarnya sifat manusia
adalah pelupa dan cenderung untuk berbuat salah. Apalagi yang sering terjadi
di Tempat kerja, pekerjalah yang sering disalahkan. Hal ini bukan saja dapat
mematahkan semangat kerja karyawan tersebut tetapi juga tidak dapat
menyelesaikan masalah yang terjadi. Oleh karena penerapan Metode kerja
POKA YOKE menjadi sangat penting dalam menghindari kesalahan yang
terjadi

Konsep Paka Yoke ini pertama diperkenalkan sekitar tahun 1960-an

oleh Shigeo Shingo yang merupakan bagian dari Sistem Produksi Totoya.
Poka = Poka Misu = Kesalahan yang dikarenakan Kecerobohan (Careless

33
Mistakes), Yoke = Yokeru = Menghindari (avoid). Poka Yoke adalah suatu
Teknik untuk mengatasi dan menghindari kesalahan sederhana yang
dikarenakan oleh manusia atau pekerja tersebut (Human Error) di tempat kerja
dengan cara mencegahnya langsung dari akar penyebab (root cause) kesalahan
dan menarik perhatian khusus dalam suatu pekerjaan atau tugas sehingga
tidak memiliki kemungkinan untuk membuat kesalahan. Metode Poka Yoke
ini juga merupakan salah satu alat untuk peningkatan kualitas dalam
Metodologi Six Sigma dan Strategi Penjaminan Kualitas (Quality Assurance)
di Lean Manufacturing. Tujuan dari penerapan metode Poka Yoke adalah
untuk :

1. Mengurangi atau menghilangkan inspeksi 100%

2. Tidak ada kesempatan untuk melakukan kesalahan
3. Mencegah terjadinya kecacatan atau kerusakan dari sumbernya
4. Mengurangi ketergantungan kepada Tenaga Manusia untuk melakukan
deteksi
5. Zero Defect (Nol Kerusakan)

Terdapat dua pendekatan dalam konsep Poka Yoke, yaitu :

 Prevent Mistakes

Pendekatan “Prevent Mistakes” adalah pendekatan untuk mencegah terjadinya

Kesalahan sebelum kesalahan atau permasalahan kualitas terjadi. Metode
yang dipakai untuk pendekatan Prevent Mistakes adalah Metode Pengawasan
(Control Method) dan Metode Peringatan (Warning Method)

34
  Detect Mistakes

Pendekatan “Detect Mistakes” adalah pendekatan yang dilakukan setelah

kesalahan atau permasalahan kualitas telah terjadi. Metode yang dipakai untuk
pendekatan Detect Mistakes adalah Contact Method, Fixed Value Method dan
Motion Step Method

Tiga Fungsi dasar dari Poka Yoke antara lain :

1. Control, yaitu pengawasan atau pengontrolan proses untuk mencegah

kesalahan atau kerusakan mengalir ke proses berikutnya
2. Shutdown, yaitu melakukan berhenti melakukan pekerjaan jika terdeteksi
kesalahan atau kerusakan
3. Warning, yaitu memberikan peringatan jika terdapat ketidaknormalan,
kesalahan ataupun kerusakan

3.3 Pengertian torque wrench

Kunci momen (torque wrench) atau pun juga disebut kunci torsi
berguna buat mengeratkan mur maupun baut menyesuaikan degan ukuran
kekuatan kencang tertentu. Pada saat akan menggunakan kunci momen sisi
ujungnya dapat dipasang kunci soket menyesuaikan dgn ukuran mur maupun
baut yg bakal dieratkan. sementara itu pada ujung yg lain (berdekatan dgn
handle kunci momen) terdapat jarum penunjuk & angka-angka yg
menunjukkan nilai kekuatan kencang dr mur maupun baut yg dieratkan.
Jarum bakal bergerak menyesuaikan dgn kekuatan kencang yg diberikan.

Mengeratkan ikatan baut dan mur merupakan aktifitas yg butuh akan

pengalaman. upaya membuat lebih kencang yang terlampau kuat dapat
menyebabkan tegangan yg berlebihan pd benda yg diikatnya. upaya membuat
lebih kencang yg terlampau kuat amat membahayakan pada pengikatan suhu

35
 kerjanya tidak stabil, seperti motor bakar contohnya. upaya membuat lebih
kencang (contohnya tutup bantalan diam poros engkol) dikerjakan ketika suhu
bantalan dingin. sewaktu motor bakarnya dioperasikan, suhu bantalan turut
naik. jika upaya membuat lebih kencang baut pengikat bantalan terlampau
kuat, pemuaian yg tak sama diantara baut dan tutup bantalan dapat memberi
tambahan tegangan yg terajdi pada tangkai baut. kaitannya dengan ini dapat
saja menjadi patah tangkai baut bersangkutan. Untuk menghindari kejadian
seperti ini, pada upaya membuat lebih kencang baut dan mur dipakai kunci
momen.

Adapun fungsi kunci momen atau kunci torsi ini hanya digunakan
dalam pengerjaan akhir dalam rangka menjadikan baut maupun mur lebih
kencang. Sehingga ketika permulaan mengencangkan mur maupun baut hanya
cukup digunakan kunci biasa, baik itu kunci soket, kunci ring hingga kunci
pas. Kemudian jika memang sudah cukup erat baru menggunakan kunci
momen atau kunci torsi untuk mengeratkan dalam proses akhir yang
menyesuaikan nilai kekuatan kencang baut maupun mur

3.3.1 Macam Kunci Torsi

Jenis kunci momen yang secara umum berada di Indonesia biasanya
adalah model deflecting beam, model dial indicator, dan model klik.

1. Kunci Momen Model Deflecting Beam

Gambar 3.1 Kunci Momen Model Deflecting Beam

36
 Pada model deflecting beam besar ukuran momen kekencangan
ditunjukan oleh sebuah batang penunjuk (jarum penunjuk). Batang penunjuk
akan bergerak dan menunjuk pada skala tertentu seiring dengan besarnya
momen pengencangan yang dilakukan.

Cara penggunaan:

 Penggunaan tidak perlu distel dan langsung dilihat pada skala.

 Kurang akurat dibandingkan model klik.
2. Kunci Momen Model Dial Indikator
Pada model ini besar ukuran momen pengencangan ditunjukan pada
dial indicator. Jarum dial indicator akan bergerak dan menunjukan pada skala
tertentu seiring dengan besarnya momen pengencangan yang dilakukan.

Gambar 3.2 Kunci Momen Dial Indikator

3. Kunci Momen Model Klik

Pada model ini momen pengencangan yang diinginkan dapat diatur
dengan cara menyetel ukuran kekencangan pada tangkai kunci momen. Dan
lebih mudah penggunaannya dibandingkan jenis deflecting beam karena kita
tidak perlu melihat skala saat pengencangan, kita hanya perlu mendengar
bunyi klik jika pengencangan telah mencapai yang diinginkan.

37
 Cara Pengunaan :

1. Pasang kunci sock yang sesuai

2. Pastikan standard torsi pengencangan

3. Tarik pengunci

4. Stel torsi dengan putar Handle Sleeve maju mundur hingga

menunjukkan torsi yang diinginkan.

5. Skala 1 Kg.m dibagi 5 ruas, masing-masing ruas = 0,2 Kg.m

6. Mengunci kembali Handle Sleeve

7. Gunakan untuk mengencangkan baut/mur sampai berbunyi “klik” 2

kali

3.3.2 Cara Pengoperasian Dan Kalibrasi

Torque Wrench adalah alat yang digunakan untuk berbagai jenis baut
oleh sebab itu torque wrench hanya bisa dioperasikan untuk
menencangkan baut saja, jadi kita tidak boleh menggunakannya untuk
melepas sebuah baut . Torque wrench sebelum digunakan haruslah
melalui tahap kalibrasi, berikut cara kalibrasi torque wrench :

1. Sebelum melakukan kalibrasi torque tekan tombol C (Clear)

untuk menormalkan angka
2. Lakukan kalibrasi torque dengan sudut kurang lebih 15°
 Jika hasil OK, lakukan sebanyak 3 kali dan tuliskan hasil
nilai yang terakhir.
 Jika hasil kalibrasi NG, lakukan sebanyak 3 kali dan tuliskan
hasil nilai yang terakhir
3. Kemudian Adjust nilai torque tersebut menjadi OK (Masuk

38
 range) dengan memutar tuas yang berada pada ujung torque
(dekat dengan hendle torque) searah jarum jam sampai
didapatkan nilai yang sesuai.
Setelah langkah kalibrassi dilakukan barulah torque wrench siap
digunakan. Cara pengoperasian Torque wrench sangatlah mudah yaitu
dengan memasang soket yang ukurannya harus sesuai dengan baut yang
akan dikencangkan pada ujung torque, setelah soket terpasang dengan
benar, gunakan torque tersebut untuk mengencangkan baut sampai
berbunyi suara “klik” sebanyak dua kali. Alat ini hanya boleh digunakan
untuk mengencangkan baut saja, tidak dianjurkan untuk melepas sebuah
baut.

39
 BAB IV
HASIL PRAKTIK INDUSTRI
4.1 Proses Perakitan Kendaraan Roda 4 Suzuki

Pada dasarnya proses pembuatan mobil / kendaraan bermotor roda

empat melalui beberapa tahapan yang saling berhubungan antara proses yang
satu dengan proses selanjutnya. Proses ini saling berurutan dimana setiap
proses harus menghasilkan produk yang berkualitas serta sesuai dengan
standar yang telah ditetapkan, sehingga akan menjadi satu produk yang siap
pakai, mampu menarik konsumen dan siap bersaing dipasaran.
Secara garis besar proses pembuatan mobil yang ada di PT. Suzuki
Indomobil Motor diawali dengan proses pressing / stamping dimana proses ini
adalah proses pembentukan komponen / part dari material Steel Sheet menjadi
komponen atau part yang sudah terbentuk dengan bantuan mesin press.
Setelah terbentuk komponen tersebut masuk ke proses welding yaitu proses
penyatuan komponen dengan jalan pengelasan sampai terbentuk komponen
white body (body kosong), dari white body masuk ke proses painting
(pengecetan) sehingga body mobil sudah mempunyai warna sesuai yang
diinginkan. Dari proses painting dilanjutkan ke proses Assembling, yaitu
proses penggabungan semua komponen body dengan komponen-komponen
yang lain seperti pemasangan roda, mesin, kaca dan komponen lainnya sampai
menjadi mobil yang siap pakai. Proses terakhir pada pembuatan mobil adalah
proses Final Inspection dimana mobil yang sudah siap pakai harus melalui
tahap pemeriksaan dan test sehingga mobil benar-benar lulus uji dan siap
dipasarkan ke konsumen.

4.1.1 Proses Pressing

Proses Pressing adalah proses pembentukan komponen dari

material steel sheet (lembaran baja) menjadi bentuk sesuai rancangan

40
 menggunakan mesin Press, secara garis besar proses Pressing meliputi
beberapa proses, yaitu :

a. Drawing

Proses Drawing adalah proses penggambaran untuk membentuk

material steel sheet (lembaran baja) sesuai dengan cetakan (Dies),
dimana material dipasang pada cetakan (Dies) yang selanjutnya
dengan bantuan mesin press diadakan penekanan sehingga
terbentuk komponen yang sesuai rancangan.

b. Trimming

Proses pemotongan tepi material yang sudah mengalami proses

drawing.

c. Piercing (PC)

Proses membuat lubang pada material setelah material mengalami

proses drawing.

d. Bending

Proses ini adalah proses pembengkokan atau pelengkungan matrial

sesuai dengan rancangan.

e. Restriking

Proses merapikan bentuk menjadi lebih sempurna (proses

pembentukan lekukan yang lebih sempurna)

4.1.2 Proses Welding

Proses welding adalah proses penyatuan atau penggabungan

komponen kendaraan dengan cara pengelasan.

41
 a. Proses Front Floor

Proses pembentukan (penyatuan) komponen kendaraan pada

bagian depan.

b. Proses Rear Floor

Proses pembentukan komponen kendaraan pada bagian belakang.

c. Proses Side Body

Proses pembentukan komponen pada bagian samping kanan dan

samping kiri.

d. Proses Main Body

Proses penyambungan dari masing-masing inti diatas menjadi satu

kesatuan yang utuh (white body).

4.1.3 Proses Painting

Proses Painting adalah proses pemberian warna pada unit

kendaraan dengan tujuan untuk melindungi permukaan kendaraan dari
elemen-elemen yang dapat merusak permukaan kendaraan dan juga
untuk memberikan perlindungan terhadap karat, sinar matahari (ultra
violet) dll.

Dalam Industri Otomotif pengecetan dibagi menjadi dua bagian

yaitu :

a. Cat Stoving

Yaitu cat yang digunakan untuki pengecetan matrial dari logam,

dan untuk cat ini pengeringannya harus pada suhu tertentu dan

42
 biasanya menggunakan oven khusus yang digunakan untuk proses
pengeringannya.

b. Cat Poliurethane

Yaitu cat yang digunakan untuk pengecetan material dari bahan

plastik dan proses pengeringannya tidak memerlukan suhu yang
tinggi.

4.1.4 Assembling

Assembling adalah proses perakitan unit body yang sudah di

painting dengan engine dan komponen-komponen lain, seperti roda,
komponen bagian interior maupun komponen eksterior menjadi unit
kendaraan yang siap pakai
Proses assembly merupakan proses pemasangan seluruh
komponen–komponen yang berada di kendaraan. Di PT. SIM
prosesnya dari AB - ON sampai AB - OK, prosesnya antara lain :
 PBS
 Trimming
 CH (Chassis)
 FINAL.
Assembly line pada umumnya diimplementasikan oleh perusahaan
manufakturing. Assembly line biasa dipakai di perakitan yg memiliki
part-part yang banyak, misalnya dipakai di perakitan pesawat dan
mobil. Contoh perusahaan yang menggunakan assembly line adalah
Suzuki Indomobil Motor.
Di PT. SIM ini memiliki 2 line yang berbeda tetapi secara garis
besar sama untuk bagian mesinnya, 2 line tersebut adalah G-Line dan
S-Line. Perbedaan line tersebut ada pada bentuknya. Untuk G-Line

43
 alur assembly berbentuk huruf G dan untuk S-Line alur assembly
berbentuk huruf S. Skema dari proses tersebut akan ditunjukan oleh
Gambar 3.1 yang menunjukan skema assembly di G-line Dan juga
hasil produk dari kedua line itu berbeda, untuk G-Line memproduksi
mobil Futura dan APV. Sedangkan untuk S-Line memproduksi mobil
Karimun Wagon R.

Pre Trimming Trimming

CH 1 CH 2 Fiinal
trimming 1 2

Tact time 3.5”

Gambar 4.1 Proses skema assembly di G-line

1. Layout G-line Assembly Line

G-line adalah garis assembly line yg berbentuk huruf G, pada
umumnya proses assembly sama saja namun yang membedakan adalah garis
yang menghubungkan antara proses-proses di assembly line yang berbeda. Di
G-line ada proses yang dikerjakan oleh mesin dan ada juga yang dikerjakan
oleh man power (tenaga kerja). Berikut adalah gambar layout dari proses
assembly di G-line.

44
 Gambar 4.2 Layout Assembling G- Lne
Proses assembling ini meliputi :

a. Chasis

Yaitu proses assembling pada bagian-bagian kendaraan yang

dasar yaitu bagian chassis.

b. Triming

Yaitu proses assembling pada bagian atas kendaraan atau

pemasangan pada bagian interior dan eksterior kendaraan.

c. Sub Assembling

Yaitu proses assembling part-part kendaraan sebelum dirakit

menjadi unit kendaraan utuh.

45
 d. Final

Yaitu proses terakhir pada proses assembling yaitu memberikan

kelengkapan sesudah proses trimming dan chassis.

4.1.5 Final Inspection

Final Inspection adalah proses pemeriksaan atau pengecekan pada

unit kendaraan yang dihasilkan setelah proses assembling, dan pada
proses ini dilakukan pemeriksaan atau pengecekan semua bagian dari
kendaraan. Final inspection line adalah line yang digunakan untuk
melakukan pengecekan tersebut setelah kendaraan tersebut melewati
proses assembling. Dalam pengujian ini terdapat beberapa point yang
harus diuji yang melalui beberapa tahapan pengujian sebelum kendaraan
tersebut siap digunakan.

Tahapan-tahapan yang dilalui memiliki urutan sebagai berikut :

a. Toe-In Tester

Tes pertama adalah pengecekan terhadap kelurusan dari posisi

roda.

b. Slide Slip Tester

Pengetesan ini dilakukan untuk mengetahui apakah kelurusan

posisi roda sudah memenuhi batas dari kelurusan yang diijinkan.

c. Drum Tester Line

Pada line pengetesan yang dilakukan adalah mengeneai beberapa

instrument, antara lain : electical, head lamp, AC, air wiper dll.

d. Brake Tester

46
 Pada pengetesan ini yang dilakukan adalah pada bagian rem,
yang dilakukan dua tahap pengujian untuk roda depan (LH/RH)
dan rem untuk roda belakang (LH/RH) yang dilakukan secara
bergantian.

e. Shower Tester

Tes yang terakhir dilakukan ini adalah pengetesan terhadap

kendaraan yang dimaksud untuk mengetahui apakah terjadi
kebocoran ruang/kabin pada kendaraan terhadap semburan air
dari luar yang dilakukan pada ruangan khusus untuk pengetesan
ini dan tekanan air telah diatur sesuai standar yang ada.

4.2 Torque Wrench Pada System Pokayoke

PT Suzuki Indomobil Motor sangatlah mengedepankan kualitas dari

hasil produksinya, oleh sebab itu hal sekecil sampai hal yang besar/ vital
sangat diperhatatikan, Contoh hal yang paling menonjol pada proses
perakitan ini adalah dari tingkat keamanan mobil, maksud dari keamanan
disini yaitu dari segi pemasangan baut. Pada saat proses pemasaangan baut
yang letaknya vital pada sebuah mobil hanya operator tertentu (operator
Maru A) yang diperbolehkan memasang baut tersebut menggunakan torque
wrench yang sudah disambungkan dengan system pokayoke.
Pokayoke adalah teknik untuk menghindarkan kesalahan manusiawi
pada pekerjaanya. Dalam penerapan sistem pokayoke di tempat kerja, peran
serta dari semua pihak akan sangat berpengaruh terhadap hasil dari proses
produksi, karena pokayoke disini adalah alat bantu kerja, yang terpenting
adalah dengan tetap mengedepankan standar kerja yang ada, harus tetap pada
prosedur dan proses kerja yang telah distandarisasikan.
Sepertihalnya Bagian Assembling 4W pada proses G-line yang telah
dibahas di halaman sebelumnya, pada bagian Assembling ini hampir

47
 keseluruhan proses yang ada di G-Line ataupun S-Line menggunakan Alat
Torque wrench dengan menggunakan Tranmitter yang terhubung dengan
konveyor melalui system pokayoke. Secara garis besar prinsip kerja dari
torque wrench dengan menggunakan system pokayoke adalah torque wrench
harus digunakan sesuai dengan bolt dan waktu yang telah disetel dengan
system pokayokenya, apabila operator lupa menggunakan torque makan
conveyor akan otomatis berhenti.
4.2.1 Komponen Sistem Pokayoke
Dalam system pokayoke harus ditunjang dengan berbagai komponen-
komponen yaitu :
1. Torque wrench
Torque Wrench dengan transmitter type T-FH256MC, merk TOHNICHI,
sebenarnya ada bermacam type torque yang bisa digunakan salah satunya
produk dari Atlas Copco, namun demikian produk Atlas Copco masih
menggunakan conecting dengan cable belum ada yang tanpa cable
Wireless, sedangkan dari TOHNICHI sudah mengadopsi sistem wireless.
Dengan wireless memungkinkan proses kerja lebih efisien, sehingga
operator dapat bergerak lebih bebas.

Gambar 4.3 Transmitter FH256

48
 Gambar 4.4 Torque Wrench dengan Transmitter tampak atas

Gambar 4.5 Torque Wrench tampak bawah

2. Receiver,
Receiver yang digunakan adalah FH256, alat ini berfungsi menerima
sinyal dari transmitter, oleh reseiver output dari sinyal tightening akan
dilanjutkan dikirimkan ke PC ( Portable Computer ) melalui kabel serial
RS232. Dengan teknologi peralatan radio seperti Bluetooth, sinyal radio
yang diterima atau dikirimkan dengan kecepatan frekuensi yang tinggi.
Ketika noise atau interference dengan gelombang radio peralatan lain
terjadi, frekuensi automatis diaktifkan untuk memungkinkan dapat
diandalkan menerima sinyal secara lengkap.

Gambar 4.6 Receiver tipe FH256

49
3. Box Display Pokayoke
Box Display disini berfungsi untuk menampilkan perintah, identitas unit,
jumlah torque yang harus dilakukan juga sebagai monitor, karena display
akan menampilkan angka yang berisi nomer sequence mobil (keterangan
no 1) tersebut serta menampilkan jumlah ID torque yang harus dilakukan
operator(keterangan no 2). Dalam setiap box display terdapat maksimal
ID Torque yang terhubung dengan konveyor.Berikut adalah gambar dari
box display :

2 1

Gambar 4.7 Box Display

Operator akan mulai melakukan torque apabila lampu hjiau sudah menyala
(berkedip- kedip), apabila lampu belum menyala hijau operator tidak
diperbolehkan melakukan torque.
4. Limit Switch
Limit Switch adalah sensor peraba yang bersifat mekanis dan mendeteksi
sesuatu setelah terjadi kontak fisik. Penggunaan sensor ini biasanya
digunakan untuk membatasi gerakan maksimum sebuah mekanik.
Contohnya pada penggerak lengan dimana limit switch akan aktif dan
memberikan masukan pada CPU untuk menghentikan gerak motor di
saat lengan sudah ditarik maksimum. Sensor ini juga seringkali
digunakan untuk sensor cadangan bilamana sensor yang lain tidak

50
 berfungsi. Contohnya pada bagian pinggir dari sebuah robot, pada saat
sensor infrared gagal berfungsi untuk mendeteksi adanya halangan, maka
limit switch akan mendeteksi dan memerintahkan motor untuk berhenti
saat terjadi kontak fisik. Pada sistem pokayoke ini limit switch yang
dihubungkan dengan jougle/pitch pada conveyor akan memberikan data
kontak setiap jougle menyentuh limit switch.

Gambar 4.8 Bentuk limit switch

5. Setting Box tipe FH256
Alat ini digunakan untuk menyambungkan dan mengatur ID dari
Transmitter tipe FH256 dengan receiver tipe yang sama. Alat ini
menggunakan sinyal gelombang radio yang tinggi untuk mengatur
jaringan dari transmitter ke receiver dan juga langsung menhubungkan
data ke PC/ PLC pada system pokayoke. Berikut adalah gambar dari
Setting Box tipe FH256

Gambar 4.9 Setting Box tipe FH256

Setelah semua komponen telah dijelaskan diatas, berikut adalah
bagan pengoperasian torque wrench dengan system pokayoke

51
 Gambar 4.10 Bagan pengoperasian Torque wrench
4.2.2 Cara Kerja Sistem Pokayoke
Cara kerja dari system pokayoke ini adalah dengan sebuah limit
switch yang terpasang pada titik/operasi pemasangan bolt tertentu akan
digunakan sebagai pemicu. Ketika limit switch (terjadi contact) tersentuh
jougle/pitch conveyor, maka limit switch mengirimkan signal yang diterima
microcontroller maka lewat microcontroller data tersebut dikirim ke PC
melalui kabel RS232, oleh software pokayoke, akan digunakan sebagai triger
untuk memanggil data Oracle, (ketika unit current sudah dilakukan) dan
oracle akan memberikan data identitas unit oleh “software pokayoke” data
tersebut digunakan untuk memanggil data base acess ( yang berisi data unit
yaitu terdapat jumlah bolt/tightening yang harus dilakukan) yang akan
ditampilkan di display pada Box display dan jumlah tightening yang harus
dilakukan operator.

52
 Gambar 4.11 cara kerja torque wrench dengan system pokayoke
4.3 Gejala – Gejala Kerusakan Torque Wrench
Berikut ini adalah analisis gejala- gejala keruskan pada torque wrench :
Tabel 4.1 Gejala kerusakan Torque wrench
Gejala Penyebab Tindakan
Tidak ada baterai Cek baterai apakah ada atau tidak
Status Periksa kapasitas baterai, jika
komunikasi LED Baterai mati lampu berwarna merah berarti ganti
tidak menyala baterai dengan yang baru
setelah torque Jika lampu LED dalam kondisi
wrench menyala berwarna biru berarti ada
Saklar eror
diaktifkan eror di dalam saklar. Perlu
diperbaiki oleh maintenance
Setelah torque Setelan group
Periksa setingan pada kotak box,
wrench aktif salah
jika ada yang salah lakukan
status lampu Setelan ID salah
penyetelan ulang
LED berkedip Memasukan kode

53
merah tiga kali yang salah
Receiver tidak Hidupkan saklar power yang ada
menyala pada receiver ke posisi ON
Masalah
lingkungan Mengubah kelompok
gelombang radio
Ada hubungan
Memastikan bahwa antena untuk
yang buruk antara
receiving sudah dipasang ke
antena ke
konektor.
Recieving
Jika ada tiang atau besi pipa dekat
Instalasi lokasi di
antenna untu receiver segera
Receiving receiver tidak tepat
pindahkan ke tempat berbeda
jaraknya pendek
Ada pemantul
Memindahkan pemantul ke tempat
antara transmitter
yang berbeda
ke receiver
Masalah
lingkungan Mengubah groupnya
gelombang radio
Pengaturan untuk
Setel ulang timer pencegahan ganda
pencegahan timer
Receiver pada alat
tidak tepat
menerima status
Masalah
tidak stabil
lingkungan Mengubah kelompok
gelombang radio
Pengaturan yang Unit ini tidak
tidak dapat dalam mode Merubah ke mode pengaturan
diubah pengaturan

54
 Hanya mengatur ke mode
Beberapa model
pengaturan saja (tidak mengatur ke
berada dalam
mode lain pada saat system
mode pengaturan
berjalan)

4.4 Analisis Tenemuan Masalah Dilapangan

Setelah penulis paham cara kerja dari torque wrench dengan system
pokayoke yang dijelaskan melalui bagan cara kerja diatas, penulis
menemukan beberapa permasalahan yang ada pada proses Assembling G-line
dengan data sebagai berikut :
Tabel 4.2 Data Kerusakan Torque wrench bulan Desember

DATA KERUSAKAN TORQUE WRENCH G-LINE

BULAN : DESEMBER 2016
No Tanggal Masalah Waktu Penyebab Shift
(menit)
1 2/12/2016 Final berhenti 2 Torque final st 46 eror/ tidak 3
konek
2 5/12/2016 Trimming 2 2 Torque final st 22 eror/ tidak 1
berhenti konek
3 7/12/2016 Chasis 2 berhenti 2 Torque final st 29 eror/ tidak 1
konek
4 8/12/2016 Chasis 1 berhenti 2 Torque final st 14 eror/ tidak 1
konek
5 9/12/2016 Trimming 1 2 Torque final st 8 eror/ tidak 1
berhenti konek
6 13/12/2016 Chasis 2 berhenti 1 Torque final st 32 eror/ 3
baterai habis
7 14/12/2016 Chasis 2 berhenti 2 Torque final st 32 eror/ tidak 3

55
 konek
8 28/12/2016 Trimming 2 2 Torque final st 24 eror/ tidak 3
berhenti konek transmitter
TOTAL WAKTU TROUBLE = 15

Dari tabel kerusakan diatas diketahui masih banyak hambatan yang

terjadi pada torque wrench di sebabkan karena torque wrench tidak konek
dengan transmitter. Tidak konek disini di pengaruhi beberapa hal anatara lain
baterai lemah,terjadi masalah dengan koneksi, transmitter rusak, adanya
gangguag sinyal penghantar dari Transmitter ke Reciever, dll.
Selain Data kerusakan diatas Penulis juga menemukan beberapa kasus
lain secara lebih detail dan spesifik yang menyebabkan Torque wrench
rusak/ eror antara lain :
1. Torque Wrench pada proses Chasis 2.1 Station 29 – 30 tidak
digunakan sebagaimana mestinya, yaitu torque wrench digunakan
untuk memukul kawat pengunci sebuah baut
2. Torque wrench pada proses Triming 1 Station 7-8 diletakan
berdekatan dengan sumber listrik (Stop Kontak), dimana tempat
ini terdapat beberapa HandPhone milik operator yang tidak
ditempatkan pada tempat yang telah disediakan

4.5 Pencegahan Hambatan Torque Wrench

1. Torque Wrench pada proses Chasis 2.1 Station 29-30 tidak digunakan
sebagaimana mestinya
Torque wrench tidak digunakan sebagai mana mestinya, yaitu
digunakan untuk memukul dan membengkokan sebuah kawat pengunci dari
baut. Hal ini adalah murni dari factor manusia yang menginginkan
pekerjaannya cepat selesai, akan tetapi tidak mempertimbangkan efek dari alat

56
 yang digunakannya. Torque yang digunakan untuk memukul bisa
menyebabkan erornya sebuah transmitter, karena transmitter disini terdiri dari
rangkaian elektronik yang kecil apabila alat ini mendapatkan getaran dari
luar(pada saat memukul) bisa berdampak rusaknya transmitter . Oleh sebab itu
guna mencegah Transmitter agar tidak cepat rusak harusnya seorang leader
mengingatkan operator agar tida menyalahgunakan torque wrenc, akan tetapi
operator masih saja mengulangi perbuatannya maka perlu diadakannya
pelatihan ulang(Re-Training) kepada operator yang dirasa kurang begitu
memahami tentang alat – alat kerja.
2.. Torque Wrench diletakan berdekatan dengan Hand Phone
Cara kerja dari Torque wrench dengan system pokayoke adalah
melalui penghantar sinyal gelombang radio antara transmitter dengan receiver.
Sinyal gelombang radio ini sensitive dengan sinyal yang berada disekitarnya,
walaupun sinyal antara transmitter dan receiver ini sudah diatur dengan baik
akan tetapi sinyal yang berada diantara/ disekitar transmitter dan receiver ini bisa
juga menyebabkan eror pada system. Oleh sebab itu penempatan antara Receiver
dengan transmitter sangatlah diperhatikan, mengingat system ini sangatlah
berguna untuk menunjang human eror pada manusia saat bekerja. Pada proses
Triming 1 station 7-8 perlu dilakukan penataan ulang mengenai penempatan stop
kontak (sumber listrik) dan kesadaran dari operator ntuk meletakkan Hand Phone
pada tempat yang telah disediakan oleh perusahaan.

57
 BAB V

PENUTUP

5.1. Kesimpulan
Kesimpulan dari hasil pengamatan perakitan mobil dan analisis data yang di
peroleh di assembling G-Line PT Suzuki Indomobil Motor Plant Tambun II
adalah sebagai berikut :
1) Mobil yang di produksi di plant tambun II yaitu Karimun wagon, future,
APV . Proses produksi kendaraan roda 4 di plant tambun II memiliki
beberapa proses. Antara lain :
a. Pressing
b. Welding
c. Painting
d. Assembling
e. Final Inspection
2) Proses assembly line ada 2 jenis yaitu proses assembly S-Line dan Proses
Assembly G-Line. Proses assembly G-Line memproduksi 2 Mobil yaitu
APV dan Futura. Proses assembly G-line antara lain :
a. PBS/AB ON
b. Trimming 1
c. Chassis 1
d. Trimming 2
e. Chasssis 2
f. Final
3) Penggunaan torque wrench dengan system pokayoke sangatlah efektif
untuk mengurangi human eror pada saat proses produksi berjalan.

58
 4) Total Productive maintenance bertujuan merawat dan memelihara semua
mesin dan alat pendukung proses produksi yang ada pada PT Suzuki
Indomobil Motor.
5) Salah satu factor yang menghambat proses produksi adalah sering rusak/
erornya torque wrench pada saat digunakan, hal ini dikarenakan batrai
habis dan tidak koneknya transmitter dengan receiver.
6) Perawatan sebuah alat sangatlah diperlukan guna menunjang proses
produksi yang berlangsung..
7) Operatorpun juga harus mempunyai rasa memiliki pada sebuah alat yang
setiap hari dia digunakan, setelah timbul rasa memiliki maka operataor
akan ikut merawat alat tersebut
8) Pada saat berada di lingkungan PT Suzuki Indimobil Motor karyawan dan
tamu harus menggunakan peralatan safety antara lain sarung tangan,
kacamata safety, sepatu safety, dan helm safety. Dan disiapkan alat
pemadam kebakaran.

5.2. Saran

Saran yang penulis usulkan untuk perusahaan adalah sebagai berikut :

1. Melakukan perawatan dan pengontrolan secara berkala dan dilakukan secara

maksimal.
2. Meningkatkan kinerja operator lebih terampil dan disiplin saat bekerja supaya
tidak terjadi human error.
3. Semua karyawan ikut serta dalam merawat mesin dan alat yang digunakan
4. Triming 1 station 1 perlu diadakaannya penataan ulang mengenai tata letak dari
stopkontak (sumber listrik) agar operator tidak menempatkan Hand Phonenya
disekitar area sinyal gelombang radio antara transmitter dan receiver

59
 DAFTAR PUSTAKA

Meylinda, Sherly (2007), Usulan Perbaikan Terhadap Manajemen Perawatan

Dengan Menggunakan Metode Total Productive Maintenance (TPM) di PT.
Alumunium Extrusion Indonesia (Alexindo). Tugas Akhir Universitas Gunadarma,
Bekasi

Seiichi Nakajima, Introduction To TPM ( Total Productive Maintenance ),

Productivity Press, Portland- Oregon, 1988

Pujotomo,D. dan Septiawan, H. (2006), Analisi Total Productive Maintenance

pada line 8/carbonated soft Drink PT. Coca-Cola Bottling Indonesia Central
Java, Jurnal Teknik Industri, Universitas Diponegoro, Semarang.

Tohnichi, Remote Signal Torque Wrench Model FH256MC. Operating

Instruction

Suzuki, (2010), Pelatihan Zero Deffect Through Poka-Yoke, Productivity Quality

Management Consultants, Jakarta

Putri, Claudia, (2015), Balancing Process Dan Reduce Man Power Di Trimming
S-Line PT. Suzuki Indomobil Motor, Laporan Kerja Praktik Universitas
Tarumanegara. Jakarta

http://ilmumanajemenindustri.com/pengertian-poka-yoke-dan-penerapannya-
dalam-produksi/.html (Diakses Tanggal 2 Februari 2017 Pukul 11.34 WIB)

http://dunia-ilmu-teknik.blogspot.co.id/2015/11/kunci-momen-pengertian-fungsi-
kunci.html (Diakses Tanggal 2 Februari 2017 Pukul 11.37 WIB)

60