Laporan KP Fiks

KATA PENGANTAR
Puji syukur penulis ucapkan atas kehadirat Allah SWT atas limpahan
rahmat dan karunia-Nya sehingga penulis dapat menyelesaikan Laporan Kerja
Praktik dengan judul “Usulan Penjadwalan Preventive Maintenance Pada
Control Valve E62-PV-101 Unit Urea-2 Menggunakan Metode Age
Replecement Di PT. Pupuk Iskandar Muda”.
Laporan ini disusun berdasarkan hasil pengamatan kerja praktik yang telah
dilaksanakan pada tanggal 01 November 2022 s/d 30 November 2022 di PT
Pupuk Iskandar Muda. Selesainya laporan kerja praktik ini tidak terlepas dari
bantuan berbagai pihak yang telah memberikan masukan serta dukungan kepada
penulis. Untuk itu penulis mengucapkan banyak terima kasih kepada:
1. Ayahanda Sambudiman dan Ibunda Nurkasidah yang selalu memberikan doa
dan dukungan baik secara materi maupun moral kepada penulis selama
menjalani kerja praktik dan menyelesaikan laporan kerja praktik ini.
2. Dr. Muhammad, ST., M.Sc., IPM selaku Dekan Fakultas Teknik Universitas
Malikussaleh.
3. Ir. Amri, MT selaku Ketua Jurusan Teknik Industri Fakultas Teknik
Universitas Malikussaleh.
4. Defi Irwansyah, ST., M.Eng selaku sekretaris Jurusan Teknik Industri
Universitas Malikussaleh.
5. Syarifuddin ST., MT., IPM selaku Ketua Program Studi dan Koordinator
Kerja Praktik Teknik Industri Universitas Malikussaleh.
6. Ir. Bachtiar S.T MT., IPM selaku Dosen Pembimbing Kerja Praktik di
Jurusan Teknik Industri Fakultas Teknik Universitas Malikussaleh.
7. Budi Santoso Syarif selaku Direktur Utama PT Pupuk Iskandar Muda.
8. Yuanda Wattimena, S.T selaku Senior Vice President Sumber Daya Manusia
(SDM) PT Pupuk Iskandar Muda.
9. Muhammad Ali, S.T., M.T. IPM selaku Senior Vice President
Kompartemen Teknik dan Pengembangan PT Pupuk Iskandar Muda.
10. Saiful Rakjab, S.H selaku Vice President Pengembangan Sumber Daya
Manusia dan Organisasi PT Pupuk Iskandar Muda.
i
11. Haslindawaty, S.T selaku Vice President Departemen Perencanaan,
penerimaan dan Pergudangan PT Pupuk Iskandar Muda.
12. Dedy Haryadi Hasan, S.T., M.S.M., selaku Assistant Vice President Diklat
Departemen Pengembangan Sumber Daya Manusia dan Organisasi PT Pupuk
Iskandar Muda dan selaku Pembimbing Redaksi dalam penulisan laporan ini.
13. Zahlul Azmi selaku Pembimbing Materi selama kegiatan kerja praktik di PT
Pupuk Iskandar Muda.
14. Seluruh karyawan PT Pupuk Iskandar Muda, terkhusus Departemen
Perencanaan, Penerimaan dan Pergudangan.
15. Teman-teman penulis yang juga melaksanakan kerja praktik di PT Pupuk
Iskandar Muda pada periode 01 November hingga 30 November 2022.
Penulis menyadari bahwa penulisan laporan kerja praktik ini masih jauh
dari kata sempurna baik teknis maupun materi. Oleh karena itu, kritik dan saran
yang membangun dari semua pihak sangat diharapkan oleh penulis demi
peningkatan hasil laporan ini.
Lhokseumawe, 1 April 2023
T. Maulidzatul Ikhwanda
NIM 170130105
DAFTAR ISI
ii
LEMBAR PENGESAHAN JURUSAN
LEMBAR PENGESAHAN PERUSAHAAN
LEMBAR PENILAIAN PERUSAHAAN
LEMBAR PERNYATAAN
KATA PENGANTAR.............................................................................................i
DAFTAR ISI.........................................................................................................iii
DAFTAR TABEL................................................................................................vii
DAFTAR GAMBAR.............................................................................................ix
DAFTAR RUMUS...............................................................................................xii
BAB I PENDAHULUAN.......................................................................................1
1.1 Latar Belakang Kerja Praktik.......................................................................1
1.1.1 Tujuan Kerja Praktik..........................................................................1
1.2 Manfaat Kerja Praktik..................................................................................2
1.2.1 Bagi Mahasiswa/i...............................................................................2
1.2.2 Bagi Fakultas......................................................................................2
1.2.3 Bagi Perusahaan.................................................................................2
1.3 Ruang Lingkup Kerja Praktik......................................................................3
1.3.1 Tempat Kerja Praktik.........................................................................3
1.4.2 Lokasi Kerja Praktik..........................................................................3
1.4.3 Waktu Pelaksanaan Kerja Praktik......................................................3
1.4.4 Jam Kerja Praktik...............................................................................3
1.5 Sistematika Penulisan...................................................................................3
BAB II GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN.................................................5
2.1 Sejarah Singkat Perusahaan.........................................................................5
2.2 Lokasi dan Area Pabrik Perusahaan.............................................................7
2.3 Logo Perusahaan..........................................................................................8
2.4 Visi dan Misi Perusahaan.............................................................................9
2.4.1 Visi.....................................................................................................9
2.4.2 Misi....................................................................................................9
2.5 Tata Nilai, Makna dan Tri Tekad Perusahaan............................................10
2.5.1 Tata Nilai..........................................................................................10
iii
2.5.2 Makna...............................................................................................11
2.5.3 Tri Tekad..........................................................................................11
2.6 Struktur Organisasi Perusahaan.................................................................11
2.7 Sumber Daya Manusia di PT Pupuk Iskandar Muda.................................13
2.8 Produk dan Pemasaran PT Pupuk Iskandar Muda.....................................13
2.8.1 Produk Utama..................................................................................13
2.8.2 Produk Samping...............................................................................14
2.8.3 Pemasaran Produk............................................................................14
2.9 Prestasi Dan Penghargaan..........................................................................15
2.10Proses Pengolahan Produk.........................................................................16
2.11Unit Utilitas................................................................................................16
2.11.1Unit Water Intake.............................................................................17
2.11.2Unit Pengolahan Air.........................................................................18
2.11.3Unit Pembangkit Uap.......................................................................21
2.11.4Unit Pembangkit Listrik...................................................................22
2.11.5Unit Udara Instrumen dan Udara Pabrik..........................................24
2.11.6Unit Pemisahan Udara.....................................................................24
2.11.7Unit Pengukuran Gas.......................................................................24
2.11.8Unit Pengolahan Air Buangan.........................................................25
2.12Unit Ammonia............................................................................................26
2.12.1Unit Persiapan Gas Bahan Baku......................................................27
2.12.2Sistem Pembuatan Gas Sintesa........................................................29
2.12.3Unit Pemurnian Gas Sintesa............................................................30
2.12.4Unit Sintesa Ammonia......................................................................31
2.12.5Sistem Pendingin Ammonia.............................................................32
2.12.6Unit Daur Ulang Ammonia..............................................................33
2.12.7Unit Daur Ulang Hidrogen...............................................................33
2.12.8Unit Pembangkit Steam....................................................................34
2.13Unit Urea....................................................................................................35
2.13.1Seksi Sintesa....................................................................................36
2.13.2Seksi Purifikasi................................................................................38
2.13.3Seksi Granulasi................................................................................39
iv
2.13.4Seksi Recovery.................................................................................40
2.13.5Seksi Proses Pengolahan Kondensat................................................41
2.14Unit Penunjang Produksi............................................................................41
2.15Kepedulian Lingkungan.............................................................................42
2.16Pembinaan Wilayah...................................................................................43
BAB III TUGAS KHUSUS..................................................................................51
3.1 Pendahuluan...............................................................................................51
3.1.1 Latar belakang..................................................................................51
3.1.2 Rumusan masalah............................................................................52
3.1.3 Tujuan masalah................................................................................52
3.1.4 Manfaat penelitian............................................................................53
3.1.5 Batasan masalah dan asumsi............................................................53
3.1.5.1 Batasan masalah.................................................................53
3.1.5.2 Asumsi................................................................................54
3.2 Landasan Teori...........................................................................................54
3.2.1 Pengertian Perawatan (Maintenance)..............................................54
3.2.2 Sistem Pemeliharaan........................................................................55
3.2.3 Tujuan Sistem Pemeliharaan............................................................57
3.2.4 Tindakan Pencegahan dan Perbaikan...............................................58
3.2.5 Klasifikasi Perawatan.......................................................................58
3.2.5.1 Breakdown Maintenance....................................................59
3.2.5.1 Corrective Maintenance.....................................................59
3.2.5.1 Preventive Maintenance.....................................................59
3.2.5.1 Predictive Maintenance.....................................................59
3.2.6 Control Valve...................................................................................60
3.2.7 Kelebihan Control Valve..................................................................60
3.2.8 Reliability.........................................................................................62
3.2.9 Diagram Pareto................................................................................63
3.2.10Jenis-jenis Fungsi Distribusi Kegagalan.......................................65
3.2.11Mean Time To Failure (MTTF) dan Mean Time To Repair.. .67
3.2.12Model Age replacement...................................................................68
3.3 Control Valve E62-PV-101........................................................................71
v
3.4 Metode Penelitian.......................................................................................72
3.4.1 Tempat dan Waktu Penelitian..........................................................72
3.4.2 Teknik Pengumpulan Data...............................................................72
3.4.3 Langkah-langkah Penelitian.............................................................72
3.5 Pengumpulan Data.....................................................................................74
3.5.1 Downtime Kerusakan Komponen Control Valve E62-PV-101........75
3.6 Pengolahan Data.........................................................................................78
3.6.1 Penentuan Komponen Kritis Control Valve E62-PV-101...............78
3.6.2 Perhitungan Waktu Antar Kerusakan (TTF) dan Waktu
Perbaikan (TTR) Komponen Kritis Control Valve E62-PV-101............79
3.6.3 Uji Distribusi...................................................................................81
3.6.4 Pengujian Pola Distribusi Pada TTF (Time To Failure)..................83
3.6.5 Pengujian Pola Distribusi Pada TTR (Time To Repair)...................91
3.6.6 Penentuan Parameter........................................................................99
3.6.7 Perhitungan MTTF (Mean Time To Failure) dan MTTR (Mean
Time To Repair) Komponen Control Valve E62-PV-101........................100
3.6.8 Perhitungan Penentuan Interval Waktu Penggantian Pencegahan
Komponen Control Valve E62-PV-101...................................................102
BAB IV KESIMPULAN DAN SARAN...........................................................103
4.1 Kesimpulan..............................................................................................103
4.2 Saran.........................................................................................................103
DAFTAR PUSTAKA
vi
DAFTAR TABEL
Tabel 1.1 Jam Kerja Praktik.....................................................................................3
Tabel 2.1 Jumlah Karyawan Berdasarkan Jenis Kelamin......................................13
Tabel 2.2 Jumlah Karyawan Berdasarkan Kompartemen......................................13
Tabel 2.3 Spesifikasi Produk Urea Prill PT Pupuk Iskandar Muda......................14
Tabel 2.4 Spesifikasi Produk Samping PT Pupuk Iskandar Muda........................14
Tabel 2.5 Prestasi dan Penghargaan.......................................................................15
Tabel 2.6 Unit-Unit di Pabrik Utilitas....................................................................17
Tabel 2.7 Unit-Unit di Pabrik Ammonia................................................................26
Tabel 3.1 Data Kerusakan Control Valve E62-PV-101 Periode September 2021
Sampai Agustus 2022............................................................................74
Tabel 3.2 Data Kerusakan Control Valve E62-PV-101 Periode September 2021
Sampai Agustus 2022 (Lanjutan)..........................................................75
Tabel 3.3 Downtime Kerusakan Komponen Gland Packing.................................75
Tabel 3.4 Downtime Kerusakan Komponen Plug..................................................75
Tabel 3.5 Downtime Kerusakan Komponen Stem.................................................76
Tabel 3.6 Downtime Kerusakan Komponen Bonnet..............................................76
Tabel 3.7 Downtime Kerusakan Komponen Actuator...........................................76
Tabel 3.8 Downtime Kerusakan Komponen Rubber.............................................77
Tabel 3.9 Downtime Kerusakan Komponen Lubricator........................................77
Tabel 3.10 Downtime Kerusakan Komponen Diaphgram.....................................77
Tabel 3.11 Downtime Kerusakan Komponen Cage...............................................78
Tabel 3.12 Persentase Downtime Kerusakan Komponen Control Valve E62-PV-
101.......................................................................................................78
Tabel 3.13 Perhitungan TTR dan TTF Gland Packing......................................80
Tabel 3.14 Perhitungan TTR dan TTF Plug......................................................80
Tabel 3.15 Perhitungan TTR dan TTF Stem......................................................81
Tabel 3.16 Output Uji Distribusi TTF Komponen Gland Packing........................86
Tabel 3.17 Output Uji Distribusi TTF Komponen Plug........................................88
Tabel 3.18 Output Uji Distribusi TTF Komponen Stem........................................91
Tabel 3.19 Output Uji Distribusi TTR Komponen Gland Packing.......................94
Tabel 3.20 Output Uji Distribusi TTR Komponen Plug........................................96
vii
Tabel 3.21 Output Uji Distribusi TTR Komponen Stem.......................................99
Tabel 3.22 Rekapitulasi Uji Distribusi dan Parameter TTF...................................99
Tabel 3.23 Rekapitulasi Uji Distribusi dan Parameter TTR..................................99
Tabel 3.24 Rekapitulasi Perhitungan MTTF dan MTTR.....................................102
Tabel 3.25 Perhitungan Penentuan Interval Waktu Penggantian Control Valve
E62-PV-101......................................................................................103
viii
DAFTAR GAMBAR
Gambar 2.1 Lokasi PT Pupuk Iskandar Muda.........................................................7
Gambar 2.2 Logo PT Pupuk Iskandar Muda...........................................................8
Gambar 2.4 Clarifier..............................................................................................21
Gambar 2.5 Turbin Uap.........................................................................................22
Gambar 2.6 Generator............................................................................................23
Gambar 2.7 Cooling Water....................................................................................26
Gambar 2.9 Ammonia Storage...............................................................................27
Gambar 2.10 Diagram Pabrik Ammonia-2.............Error! Bookmark not defined.
Gambar 2.11 Primary Reformer............................................................................29
Gambar 2.12 Secondary Reformer.........................................................................30
Gambar 2.13 CO2 Removal...................................................................................31
Gambar 2.14 Kompresor........................................................................................32
Gambar 2.15 Prilling Tower..................................................................................36
Gambar 2.16 Bulk Storage.....................................................................................36
Gambar 2.19 Granule Tower.................................................................................40
Gambar 2.20 Pelabuhan PT Pupuk Iskandar Muda...............................................42
Gambar 3.1 Kurva Bathtub....................................................................................55
Gambar 3.2 Control Valve.....................................................................................60
Gambar 3.3 Contoh Diagram Pareto......................................................................64
Gambar 3.4 Kurva Distribusi Normal....................................................................65
Gambar 3.5 Kurva Distribusi Lognormal..............................................................66
Gambar 3.6 Kurva Distribusi Weibull..................................................................66
Gambar 3.7 Kurva Distribusi Eksponensial.........................................................67
Gambar 3.8 Model Age Replacement....................................................................69
Gambar 3.9 Kebijakan Penggantian Pencegahan Model Age Replacement..........69
Gambar 3.10 Flowchart Metodologi Penelitian....................................................73
Gambar 3.11 Diagram Pareto Komponen Kritis Control Valve E62-PV-101.......79
Gambar 3.12 Input Nilai TTF Gland Packing.......................................................82
Gambar 3.13 Klik Analyze dan Fit Distribution....................................................82
Gambar 3.14 Available Data Tabels......................................................................83
Gambar 3.15 Pemilihan Pola Distribusi Sesuai Kebutuhan...................................83
ix
Gambar 3.16 Diagram PDF TTF Komponen Gland Packing Pola Distribusi
Normal..............................................................................................84
Exponential.......................................................................................84
Lognormal.........................................................................................85
Weibull..............................................................................................85
Gambar 3.20 Diagram PDF TTF Komponen Plug Pola Distribusi Normal..........86
Gambar 3.21 Diagram PDF TTF Komponen Plug Pola Distribusi Exponential...87
Gambar 3.22 Diagram PDF TTF Komponen Plug Pola Distribusi Lognormal....87
Gambar 3.23 Diagram PDF TTF Komponen Plug Pola Distribusi Weibull..........88
Gambar 3.24 Diagram PDF TTF Komponen Stem Pola Distribusi Normal..........89
Gambar 3.25 Diagram PDF TTF Komponen Stem Pola Distribusi Exponential...89
Gambar 3.26 Diagram PDF TTF Komponen Stem Pola Distribusi Lognormal....90
Gambar 3.27 Diagram PDF TTF Komponen Stem Pola Distribusi Weibull.........90
Gambar 3.28 Diagram PDF TTR Komponen Gland Packing Pola Distribusi
Normal..............................................................................................92
Exponential.......................................................................................92
Lognormal.........................................................................................93
Weibull..............................................................................................93
Gambar 3.32 Diagram PDF TTR Komponen Plug Pola Distribusi Normal.........94
Gambar 3.33 Diagram PDF TTR Komponen Plug Pola Distribusi Exponential. .95
Gambar 3.34 Diagram PDF TTR Komponen Plug Pola Distribusi Lognormal....95
Gambar 3.35 Diagram PDF TTR Komponen Plug Pola Distribusi Lognormal....96
Gambar 3.36 Diagram PDF TTR Komponen Stem Pola Distribusi Normal.........97
Gambar 3.37 Diagram PDF TTR Komponen Stem Pola Distribusi Exponential. .97
Gambar 3.38 Diagram PDF TTR Komponen Stem Pola Distribusi Lognormal....98
Gambar 3.39 Diagram PDF TTR Komponen Stem Pola Distribusi Weibull.........98
x
Gambar 3.40 Menu Tools Easyfit 5.6 Professional.............................................100
Gambar 3.41 Menu Calculations Easyfit 5.6 Professional..................................101
Gambar 3.42 Input Nilai Parameter.....................................................................101
Gambar 3.43 Hasil Output Perhitungan...............................................................102
xi
DAFTAR RUMUS
Pers 3.1................................................................................................................. 67
Pers 3.2..................................................................................................................67
Pers 3.3..................................................................................................................67
Pers 3.4..................................................................................................................67
Pers 3.5..................................................................................................................68
Pers 3.6..................................................................................................................68
Pers 3.7..................................................................................................................68
Pers 3.8..................................................................................................................68
Pers 3.9..................................................................................................................68
Pers 3.10................................................................................................................69
Pers 3.11................................................................................................................70
Pers 3.12................................................................................................................70
Pers 3.14................................................................................................................70
Pers 3.15................................................................................................................70
Pers 3.16................................................................................................................71
Pers 3.17................................................................................................................71
xii
BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang Kerja Praktik

Kerja praktik adalah salah satu diantara beberapa mata kuliah wajib, Setiap
mahasiswa/i diwajibkan melaksanakan kerja praktik guna memenuhi ketentuan
dalam menuntaskan program studi S1 di Fakultas Teknik Jurusan Teknik Industri
Universitas Malikussaleh. Kerja praktik adalah unit tugas yang harus diikuti setiap
mahasiswa selain perkuliahan, praktikum dan tugas akhir dalam rangka
pengembangan pengetahuan mahasiswa.
Kerja praktik bertujuan memberikan kesempatan kepada mahasiswa/i
untuk mendedikasikan pengetahuan yang sudah diperoleh sewaktu menempuh
perkuliahan Dari sinilah mahasiswa/i dapat mengambil banyak pelajaran tentang
dunia kerja sebenarnya, yang pada akhirnya akan menjadi bekal buat diri sendiri
untuk terjun dalam dunia kerja nyata nantinya. Kerja praktik merupakan suatu
bentuk kegiatan yang dilaksanakan dalam rangka merelevankan antara kurikulum
perkuliahan dengan penerapannya didunia kerja, dimana mahasiswa/i dapat terjun
langsung melihat ke lapangan, mempelajari, mengidentifikasi, dan menangani
masalah-masalah yang dihadapi dengan menerapkan teori dan konsep ilmu yang
telah dipelajari dibangku perkuliahan. Kegiatan kerja praktik ini nantinya
diharapkan dapat membuka dan menambah wawasan berfikir tentang
permasalahan-permasalahan yang timbul di industri dan cara menanganinya.
Kerja praktik ini dilakukan di PT Pupuk Iskandar Muda, yang dimulai dari
tanggal 1 November sampai dengan 30 November 2022 selama satu bulan. Pabrik
ini terletak di Krueng Geukueh, Kecamatan Dewantara, Kabupaten Aceh Utara.
1.1.1 Tujuan Kerja Praktik

Adapun tujuan dari pelaksanaan kerja praktik di PT PIM adalah sebagai
berikut:
1. Melakukan studi lapangan dan terlibat langsung pada kegiatan industry
sesuai dengan bidang ilmu yang dipelajari.
1
2
2. Membagi peluang pada Mahasiswa/i untuk melihat, meneliti, dan

menganalisa kegiatan proses produksi dan membandingkannya dengan
teori yang diperoleh dari perkuliahan.
3. Sebagai media bagi Mahasiswa/i untuk memperoleh pengalaman dunia
kerja nyata.
1.2 Manfaat Kerja Praktik

1.2.1 Bagi Mahasiswa/i
Kerja Praktik bagi Mahasiswa/i memperoleh manfaat sebagai
berikut:
1. Mendapatkan ilmu yang bermanfaat untuk realisasi pekerjaan yang akan
dihadapi di masa mendatang, lebih tepatnya setelah menyelesaikan studi.
2. Dapat membandingkan teori-teori yang diperoleh dibangku kuliah dengan
praktik lapangan yang sebenarnya.
3. Memenuhi kualifikasi demi menggapai gelar sarjana Jurusan Teknik
Industri Fakultas Teknik Universitas Malikussaleh.
1.2.2 Bagi Fakultas

Kerja Praktik bagi Fakultas memperoleh manfaat sebagai berikut:
1. Mempererat kerjasama antara Perusahaan dengan Jurusan Teknik Industri
Fakultas Teknik Universitas Malikussaleh.
2. Memperbesar jangkauan pengenalan akan Jurusan Teknik Industri
1.2.3 Bagi Perusahaan

Kerja Praktik bagi Perusahaan memperoleh manfaat sebagai berikut:
1. Dapat mengimplementasikan teori-teori ilmiah yang baru dilakukan oleh
mahasiswa.
2. Sebagai bahan masukan untuk pimpinan perusahaan dalam hal
mengedepankan pengembangan dibidang pendidikan serta dalam upaya
peningkatan efisiensi kinerja perusahaan.
3
1.3 Ruang Lingkup Kerja Praktik

1.3.1 Tempat Kerja Praktik
Kerja praktik dilaksanakan di PT Pupuk Iskandar Muda, yaitu
suatu perusahaan yang bergerak dalam bidang produsen pupuk &
petrochemical yang merupakan Badan Usaha Milik Negara (BUMN) anak
perusahaan Pupuk Indonesia Holding Company yang terletak di wilayah
Krueng Geukueh, Kecamatan Dewantara, Kabupaten Aceh Utara.
1.3.2 Lokasi Kerja Praktik

Lokasi kerja praktik yang dilakukan yaitu pada Departemen Instrument,
Unit Instrument Bengkel.
1.3.3 Waktu Pelaksanaan Kerja Praktik

Kerja praktik dilakukan selama satu bulan, dimulai dari tanggal 1
November s/d 30 November 2022. Dengan pembagian jadwal setiap kegiatan
ditentukan oleh pembimbing selama kerja praktik berlangsung.
1.3.4 Jam Kerja Praktik

Jam kerja praktik disesuaikan dengan jadwal kerja karyawan reguler PT
Pupuk Iskandar Muda, yaitu sebagai berikut:
Tabel 1.1 Jam Kerja Praktik
No Hari Jam Kerja Praktik Jam Istirahat

1 Senin s/d Kamis 07.30 s/d 16.30 WIB 12.30 s/d 13.30 WIB
2 Jum’at 07.30 s/d 17.30 WIB 12.00 s/d 14.00 WIB
Sumber : Data Komp. SDM PT Pupuk Iskanda Muda
1.4 Sistematika Penulisan

Sistematika penulisan laporan kerja praktik ini ialah sebagai
berikut:
BAB I PENDAHULUAN
4
Dalam bab ini penulis menguraikan tentang pengertian kerja praktik,

tujuan dan manfaat kerja praktik, tempat dan jam kerja praktik serta
sistematika penulisan laporan kerja praktik.
BAB II GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN
Dalam bab ini penulis akan menjelaskan sejarah singkat perusahaan,
organisasi perusahaan, pemasaran produk dan proses produksi di PT
Pupuk Iskandar Muda.
BAB III TUGAS KHUSUS
Dalam bab ini penulis menjelaskan semua tentang tugas khusus dari kerja
praktik ini mengenai latar belakang masalah, rumusan masalah, tujuan
penelitian, batasan masalah dan asumsi, landasan teori, metodologi
penelitian dan hasil penelitian pada Departemen Instrument, Unit
Instrument Bengkel.
BAB IV KESIMPULAN DAN SARAN
Dalam bab ini berisikan kesimpulan dan saran dari hasil penelitian yang
dilakukan pada kerja praktik.
BAB II
GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN
2.1 Sejarah Singkat Perusahaan

PT Pupuk Iskandar Muda merupakan anak perusahaan PT Pupuk
Indonesia. PT PIM didirikan pada 24 Februari 1982 di hadapan Notaris Soelaiman
Ardjasasmita, SH sesuai dengan akta No. 54 dengan nama PT Pupuk Iskandar
Muda, sebuah Badan Usaha Milik Negara (BUMN) di bawah naungan Menteri
Negara Pendayagunaan BUMN. Pada awalnya, PT PUSRI Palembang adalah
yang merintis pembangunan proyek pabrik PT PIM pada tahun 1981, dengan
didukung dekatnya sumber daya alam yang merupakan bahan baku utama dalam
pembuatan pupuk urea, proyek pembangunan pabrik dialokasikan berada di
Krueng Geukueh, Kab. Aceh Utara. Penandatanganan kontrak pembangunan
pabrik dilangsungkan pada 2 Oktober 1981 antara Pemerintah Republik Indonesia
yang direalisasikan oleh Departemen Perindustrian c/q Dirjen Industri Kimia
Dasar dengan kontraktor utama dari Indonesia yaitu PT Rekayasa Industri dan
yang berasal dari Jepang yaitu Toyo Engineering Coorporation. Pendirian pabrik
dimulai pada 13 Maret 1982 dan terselesaikan lebih awal tiga bulan dari waktu
yang sudah direncanakan, pabrik mulai berproduksi pada akhir tahun 1984,
pengapalan pertama dilaksanakan pada 17 Februari 1985. Pabrik diresmikan tepat
pada 20 Maret 1985 oleh Presiden Republik Indonesia dan pada 1 April 1985
pabrik beroperasi secara komersial.
PT PIM lahir dengan strategi guna memenuhi kebutuhan akan pupuk urea
di kawasan Indonesia bagian barat yang secara geografis tergolong kawasan
pertanian. PT Pusri Palembang sebelumnya yang telah mempelopori kebutuhan
pupuk bagi petani serta perkebunan yang sangat luas di daerah Provinsi Aceh,
Sumatera Utara, Sumatera Barat, Riau, Kepulauan Riau, dan Kalimantan Barat.
Posisi PT PIM juga sangat strategis untuk mengekspor kelebihan produknya ke
negara-negara tetangga seperti Malaysia, Thailand, Vietnam, Myanmar, Filipina
dan Taiwan, karena secara topografis sangat dekat. Dengan memanfaatkan
5
6
tersedianya cadangan gas alam yang sangat besar di Desa Arun, Kabupaten Aceh
Utara dan air yang mengalir dari daerah pengunungan Aceh melalui sungai
Peusangan, PT PIM ini didirikan dengan berkapasitas sama dengan pabrik pupuk
sebelumnya yang telah dibangun oleh pemerintah yaitu 570.000 ton/tahun dan
ammonia 386.000 ton/tahun. Pabrik PT. PIM adalah pabrik pupuk urea ke-11
yang ada di Indonesia dan pabrik ke-2 yang ada di Provinsi Aceh.
PT PIM mempunyai 2 unit pabrik yang menghasilkan urea jenis prill dan
granule masing-masing memiliki kapasitas yang sama. Kedua jenis pupuk urea itu
diprediksi dapat menyuplai pupuk nasional setiap tahunnya dan juga dapat
mengekspor dengan menggunakan fasilitas sendiri. PT. PIM terus-menerus
melakukan berbagai riset dan pengembangan guna meningkatkan efisiensi proses
produksi dan pengembangan usaha. Sebagai contoh, proyek optimalisasi Unit
Ammonia yang sudah mampu meningkatkan produksi Ammonia sebesar 117%
dan hemat energi sekitar 5% dari tiap ton.
Pengapalan produksi perdana dilakukan pada tanggal 7 Februari 1985 dan
pada tanggal 20 Maret 1985. Produksi ammonia (first drop) terjadi pada tanggal 8
Februari 2004 dan pada 15 Agustus 2005 proyek PIM-2 dinyatakan selesai
dengan kapasitas sebagai berikut:
1. Unit Urea, menggunakan teknologi Mitsui Toatsu, Jepang, dengan
kapasitas desain sebesar 1.725 ton urea/hari.
2. Unit Ammonia, menggunakan teknologi Kellog, dari Amerika,
berkapasitas desain 1.000 ton ammonia/hari yang sudah dioptimalkan
menjadi 1.170 ton ammonia/hari.
Pada saat meresmikan pabrik PIM-1, Presiden Republik Indonesia
mengumumkan akan segera membangun pabrik PIM-2 di kawasan yang sama.
Sejak saat itu, proyek pengembangan pabrik pupuk PIM-2 mulai dijajaki. Pada
tahun 1994 proyek ini tercantum di dalam Blue Book Bappenas dan pada 20
November 1996, Pemerintah menyepakati pembangunan proyek PIM-2.
Pemancangan tiang perdana proyek PIM-2 dilaksanakan pada tanggal 25 Februari
1999, akan tetapi karena kondisi kemanan tidak mendukung, proyek ini ditunda
pembangunannya sejak 18 Desember 1999. Kemudian dimulai kembali pada
tanggal 3 Juli 2002. Terhentinya pembangunan PIM-2, yang didirikan oleh
7
Consortium Toyo Engineering Corporation Japan, PT Rekayasa Industri dan PT

Krakatau Engineering ini berdampak pada penambahan biaya, yang semula USD
310,2 juta menjadi USD 344, 8 juta.
Produk yang dihasilkan berupa ammonia dan pupuk urea yang mengacu
pada Standar Nasional Indonesia (SNI) dan Sistem Manajemen Mutu yang diakui
secara Internasional. Selain itu juga menghasilkan produk samping associated gas
seperti karbon dioksida, dry ice, nitrogen serta oksigen. Dalam upaya
pemeliharaan dan peduli terhadap lingkungan, PT. PIM telah berhasil
memperoleh pengakuan Internasional berupa sertifikat ISO 14001.
2.2 Lokasi dan Area Pabrik Perusahaan

Lokasi pabrik PT PIM terletak di kawasan zona industri Lhokseumawe.
Pabrik ini berdekatan dengan pabrik PT Asean Aceh Fertilizer (AAF) dan pabrik
gas alam cair PT ARUN, serta tersedianya sarana pelabuhan yang cukup strategis
di samping jalan raya dan transportasi yang memadai. Adapun untuk kebutuhan
pembangunan PT Pupuk Iskandar Muda dengan rencana pembangunannya, telah
dibebaskan tanah seluas 323 Ha, dengan perincian: 162 Ha untuk kebutuhan
pabrik serta perkantoran, serta 161 Ha untuk keperluan perumahan serta sarana
fasilitasnya. Adapun lokasi dan area perusahaan PT PIM dapat dilihat pada
gambar 2.1 sebagai berikut:
Gambar 2.1 Lokasi PT Pupuk Iskandar Muda

(Sumber: PT Pupuk Iskandar Muda)
8
2.3 Logo Perusahaan

Adapun logo PT PIM dapat dilihat pada gambar 2.2 sebagai berikut:
Gambar 2.2 Logo PT Pupuk Iskandar Muda

Makna dari segi warna:

a. Hitam : Merepresentasikan keuletan, ketahanan dan ketekunan.
b. Kuning : Merepresentasikan keagungan cita-cita.
c. Biru : Merepresentasikan kearifan, kewibawaan, kekuasaan, serta ilmu
pengetahuan.
d. Putih : Merepresentasikan kesucian, keluhuran budi dan kejujuran.
Makna dari segi bentuk:
a. Bunga Seulanga
Merupakan bunga pujaan rakyat Aceh, mewakili karakteristik serta cita-
cita seluruh bangsa Indonesia akan kesuburan serta kemakmuran bangsa.
b. Kelopak Bunga
Memiliki lima kelopak mengingatkan kita pada 5 dasar ideologi Negara
Republik Indonesia, yaitu Pancasila.
c. Pinggiran Bunga
Berupa garis berirama yang merepresentasikan terjalinnya persaudaraan
yang mendalam antara karyawan dan keluarga besar PT PIM.
d. Kumpulan Putik dan Benang Sari
Kumpulan Putik dan benang sari yang berupa bulatan merepresentasikan
kebulatan tekad, dedikasi, persatuan, serta kesatuan dari seluruh karyawan
dalam menjalankan misi pembangunan yang diberikan Pemerintah kepada
perusahaan menuju sasaran.
9
e. Kepala Gajah
Merepresentasikan kebesaran jiwa dalam dinamika pembangunan.
f. Gajah Putih
Adalah simbol kebesaran sejarah kesultanan Aceh dimasa Sultan Iskandar
Muda yang telah membawa kemakmuran bangsa.
g. Sepasang Gading
Sepasang gading yang menantang mengilustrasikan senjata yang
adakalanya dapat dipergunakan sebagai pertahanan dari gangguan serta
ancaman yang berasal dari luar.
h. Dua Puluh Empat Guratan
Dua puluh empat guratan pada belalai dan dua garis di pangkal belalai
gajah mendeskripsikan pendirian PT PIM yaitu pada tanggal 24 Februari
1982.
i. Tulisan “Pupuk Iskandar Muda”
Menunjukkan nama perusahaan, dan tulisan “Aceh-Indonesia”
menunjukkan lokasi pabrik.
j. Dua Buah Titik
Dua buah titik yang terletak di antara kedua tulisan “Pupuk Iskandar
Muda” dan “Aceh-Indonesia” di atas melambangkan moto karyawan PT
Pupuk Iskandar Muda, yakni “Bertaqwa dan Berprestasi”.
2.4 Visi dan Misi Perusahaan

2.4.1 Visi
Adapun visi dari PT Pupuk Iskandar Muda adalah “Menjadi Perusahaan
Pupuk dan Petrokimia Yang Kompetitif “.
2.4.2 Misi
Adapun misi dari perusahaan ialah sebagai berikut :
a. Memproduksi serta memasarkan pupuk & petrokimia dengan efisien.
b. Memenuhi standar mutu serta berwawasan lingkungan.
c. Memberikan nilai tambah kepada stakeholder.
d. Berperan aktif dalam menyokong ketahanan pangan.
10
2.5 Tata Nilai, Makna dan Tri Tekad Perusahaan

2.5.1 Tata Nilai
PT Pupuk Iskandar Muda mempunyai 6 tata nilai utama (core values)
yang ditanamkan serta wajib dimiliki setiap orang yang berada di dalamnya yang
disingkat dengan sebutan “AKHLAK”. Berikut ini merupakan 6 tata nilai
tersebut:
1. Amanah (Trustworthy)
Memiliki arti yaitu memegang teguh kepercayaan yang diberikan.
Beberapa perilakunya antara lain: bertanggung jawab pada tugas,
keputusan dan tindakan yang dilakukan serta berpegang teguh kepada nilai
moral dan etika.
2. Kompeten (Competent)
Memiliki arti yakni terus belajar dan mengembangkan kualifikasi.
Beberapa perilakunya antara lain: meningkatkan kapabilitas agar dapat
menjawab tantangan yang selalu berubah, mengulurkan bantuan kepada
orang lain yang ingin belajar dan menghandel tugas-tugas dengan kualitas
terbaik.
3. Harmonis (Harmonic)
Memiliki arti yaitu saling memedulikan satu sama lain dan menghormati
perbedaan. Beberapa perilakunya antara lain: menghargai setiap orang
apapun latar belakangnya, suka menolong orang lain, dan membangun
lingkungan kerja yang kondusif.
4. Loyal (Loyal)
Memiliki arti yakni mengabdi serta memprioritaskan kepentingan Bangsa
dan Negara. Beberapa perilakunya antara lain: menjaga nama baik sesama
karyawan, pimpinan, perusahaan dan Negara, rela berkorban untuk
menggapai tujuan-tujuan yang lebih besar lagi, patuh pada pimpinan
selama tidak bertolak belakang dengan hukum maupun etika.
5. Adaptif (Adaptive)
Memiliki arti yakni terus melakukan inovasi-inovasi baru dan antusiasme
dalam mengerakkan ataupun menghadapi perubahan. Beberapa
11
perilakunya antara lain: menyesuaikan diri dengan cepat guna menjadi

lebih baik, selalu melakukan perbaikan mengikuti perkembangan
teknologi dan bertindak proaktif.
6. Kolaboratif (Collaborative)
Memiliki arti yaitu membangun kerjasama yang sinergis. Beberapa
perilakunya yaitu memberi kesempatan kepada berbagai pihak untuk
berkontribusi, terbuka dalam bekerja sama untuk menghasilkan nilai
tambah, dan mengerakkan pemanfaatan berbagai sumber daya untuk
tujuan bersama.
2.5.2 Makna
Adapun makna yang terkandung adalah “Berperan Aktif Dalam Ketahanan
Pangan dan Kemakmuran Bangsa”.
2.5.3 Tri Tekad

PERNYATAAN SIKAP PEKERJA
Pernyataan Sikap Pekerja PT Pupuk Iskandar Muda adalah:
Kami Pekerja PT Pupuk Iskandar Muda, bertekad:
1. Tetap bersemangat dalam berkarya dan menjunjung tinggi integritas
2. Mengutamakan kerjasama dan efisien dalam menggunakan sumber daya
perusahaan.
3. Memedulikan kebutuhan maupun kepuasan pelanggan.
Disebut dengan “TRI TEKAD PEKERJA PT PIM“.
2.6 Struktur Organisasi Perusahaan

Organisasi dapat dimaknai sebagai suatu sistem dari kegiatan yang
dilakukan dua orang ataupun lebih guna menggapai tujuan yang sama, di dalam
sebuah organisasi pembagian tugas merupakan suatu kewajiban, pembagian tugas
membentuk departemen-departemen serta uraian jabatan dari tiap-tiap departemen
sampai dengan unit-unit terkecil di dalam sebuah organisasi. Struktur organisasi
dalam suatu perusahaan sangat dibutuhkan guna menginterpretasikan suatu
organisasi agar dapat menyokong kesuksesan perusahaan .
12
Dewan Direksi (Board of Direktor) berperan mengatur perusahaan secara

kooperatif sesuai dengan yang telah ditetapkan pemegang saham melalui
kebijakan strategi fungsional seperti: pemasaran, keuangan, pengembangan serta
pemeberdayaan seluruh aset dan potensi yang dimiliki. Secara struktural unit kerja
di bawah Direktur/Direksi eselon 1 adalah beberapa Kompartemen, Sekretaris
Perusahaan dan Tata Kelola, Satuan Pengawasan Intern (SPI),serta Transformasi
Bisnis yang dipimpin oleh Senior Vice President (SVP). Unit kerja yang berada di
bawah Kompartemen disebut Departemen. Unsur-unsur organisasi PT PIM, terdiri
dari:
1. Unsur Pimpinan merupakan Direksi yang terdiri dari: Direktur Utama,
Direktur Keuangan & Umum dan Direktur Operasi & Produksi.
2. Unsur Pembantu Pimpinan ialah terdiri dari: Sekretaris Perusahaan &
Tata Kelola, Satuan Pengawasan Intern (SPI), Transformasi Bisnis,
Kompartemen Keuangan, Kompartemen SDM, Kompartemen Umum,
Kompartemen Produksi, Kompartemen Pemeliharaan dan Kompartemen
Teknik & Pengembangan.
3. Unsur Pelaksanaan ialah yang melangsungkan proses produksi,
pemeliharaan pabrik dan yang merealisasikan pemasaran produk, yakni:
Kompartemen Produksi, Kompartemen Pemeliharaan dan Kompartemen
Teknik & Pengembangan, Transformasi Bisnis, dan Kompartemen
Keuangan.
4. Unsur Penunjang terdiri dari Departemen-Departemen lainnya seperti
yang terlampir pada struktur organisasi.
5. Unsur Pengawasan adalah Unit Kerja yang mengawasi dan menginspeksi
seluruh aktivitas perusahaan mencakup operasional serta keuangan yang
terdiri dari: Satuan Pengawasan Intern (SPI), Kompartemen Pemeliharaan
(Departemen Inspeksi) serta Kompartemen Produksi (Departemen PPE).
13
2.7 Sumber Daya Manusia di PT Pupuk Iskandar Muda

PT PIM telah menerapkan Undang-Undang Nomor 13 Tahun 2003 tentang
ketenagakerjaan dalam kebijakan dan peraturan sumber daya manusia dengan
klasifikasi jumlah karyawan berdasarkan jenis kelamin dapat dilihat pada Tabel
2.1 sebagai berikut:
Tabel 2.1 Jumlah Karyawan Berdasarkan Jenis Kelamin
No Jenis Kelamin Jumlah
1 Pria 524
2 Wanita 67
Total 591
Sumber: Data PT Pupuk Iskandar Muda
Karyawan PT Pupuk Iskandar Muda yang berjumlah 591 orang. Berikut

merupakan daftar jumlah karyawan berdasarkan kompartemen dapat dilihat pada
Tabel 2.2 sebagai berikut:
Tabel 2. 2 Jumlah Karyawan Berdasarkan Kompartemen
No Kompartemen Jumlah
1 Sekretaris Perusahaann 8
2 Kepala SPI 22
3 Produksi 195
4 Pemeliharaan 32
5 Teknik dan Pengembangan 21
6 Pemasaran 116
7 Keuangan 112
8 SDM 51
9 Umum 11
10 Transformasi Bisnis 20
Total 588
2.8 Produk dan Pemasaran PT Pupuk Iskandar Muda

2.8.1 Produk Utama
Produk utama PT Pupuk Iskandar Muda merupakan urea prill yang
dihasilkan oleh Pabrik Urea-1 dan urea granule yang dihasilkan oleh Pabrik Urea-
14
2. Pada Tabel 2.3 menunjukkan spesifikasi produk pupuk prill yang diproduksi
oleh Pabrik Urea-1.
Tabel 2. 3 Spesifikasi Produk Urea Prill PT Pupuk Iskandar Muda
Spesifikasi Keterangan
Rumus Molekul CO(NH2)2
Kandungan Nitrogen (w/w) > 46 %
Moisture (w/w) < 0,3 %
Kandungan NH3 < 150 ppm
Kandungan Biuret (w/w) < 0,1 ppm
Kandungan Besi < 1 ppm
Ash < 15 ppm
Prill Size
-6 mesh < 0,2 %
- 6 – 18 mesh > 98 %
-18 – 25 mesh < 0,6 %
- PAN < 0,2 %
2.8.2 Produk Samping

Produk samping dari pembuatan urea adalah produksi ammonia dan gas
nitrogen serta CO2. Tabel 2.4 menunjukkan spesifikasi produk samping PT Pupuk
Iskandar Muda.
Tabel 2. 4 Spesifikasi Produk Samping PT Pupuk Iskandar Muda
Keterangan tiap produk
Spesifikasi
Ammonia Gas N2 Gas CO2
Kandungan NH3 (v/v) > 99,5 % - -
Kandungan H2O (v/v) < 0,5 % - -
Kandungan CO2 (v/v) - > 99 % -
Kandungan H2 (v/v) - - < 0,8 %
Kandungan N2 (v/v) - 95 – 99 % < 0,2
Kandungan CH4+CO+Ar
- - < 0,01
(v/v)
Kandungan Oil < 5 ppm - -
Kandungan Sulfur - - < 1 ppm
2 2
Tekanan 17 kg.f/cm 8 kg.f/cm 17 kg.f/cm2
Temperatur 30 oC -196 oC 30 oC
2.8.3 Pemasaran Produk

Sebagian besar produk urea yang dihasilkan oleh PT PIM dijual dalam
bentuk pupuk urea bersubsidi. Sesuai Keputusan PT Pupuk Indonesia (Persero)
tanggal 11 Agustus 2011 Nomor: U-909/A00000.UM.2011 memberikan
15
penugasan kepada PT Pupuk Iskandar Muda untuk menyalurkan pupuk urea

bersubsidi di beberapa wilayah meliputi: Aceh, Sumatera Utara, Sumatera Barat,
Riau & Kepulauan Riau, Jambi dan Kalimantan Barat. Sebagian pupuk juga dijual
ke luar negeri sebagai pupuk non-subsidi dengan izin pemerintah.
PT Pupuk Iskandar Muda akan memproduksi pupuk sesuai dengan
permintaan dari Pemerintah. Dalam hal ini, Dinas Pertanian mengorder pupuk
bersubsidi ke PT Pupuk Iskandar Muda, maka PT Pupuk Iskandar Muda wajib
memproduksi pupuk sebatas permintaan dari Dinas Pertanian dan jikalau berlebih,
pupuk akan dijual ke luar negeri.
2.9 Prestasi Dan Penghargaan

Semenjak beroperasi secara komersil pada tahun 1985. PT Pupuk Iskandar
Muda, sudah beberapa kali mendapatkan penghargaan maupun sertifikat dari
Pemerintah serta lembaga tertentu atas kesuksesan dalam mengelola perusahaan
secara keseluruhan. Adapun prestasi dan penghargaan yang di dapatkan oleh PT
PIM, dapat dilihat pada Tabel 2.5 sebagai berikut:
Tabel 2. 5 Prestasi dan Penghargaan
No Prestasi Dan Penghargaan Tahun
"Upakarti" dari Presiden RI “PT. PIM sebagai

1 1986
Pembina Industri Kecil"
2 Juara I Perusahaan Teladan Bidang KKK se NAD 1987
"Sword of Honour", Pedang Kehormatan 1989, 1993, 1996,
3
Keselamatan Kerja dari British Safety Council. 1997
"Sahwali Award", Pengusaha Berwawasan
4 1991, 1994
Lingkungan dari PIPLI
1992,
"Nihil Kecelakaan Kerja" dari Menteri terkait 1994,1995,1996,
5
yang diserahkan oleh Presiden R.I. 1998, 2002, 2003,
2007
"Primaniyarta" dari Presiden R.I dalam prestasi
6 1992, 2001, 2002
bidang ekspor non Migas.
7 "Proper - Prokasi", Peringkat Biru 1994, 1996, 1997
1995/1996,
1996/1997,
8 "Five Star Grading" bidang KKK
1997/1998,
2000/2001
9 "Bakti Koperasi" bidang Pembinaan Koperasi 1996
10 "Adi Manggala Krida" dari Presiden 1996
16
ISO – 9002 : 1994, bidang Sistem Manajemen

11 1997, 2000
Mutu
12 1998, 2002
Lingkungan
13 “Bendera Emas” dari Presiden 2002
14 2003
Mutu
Sumber : Data PT Pupuk Iskandar Muda
2.10 Proses Pengolahan Produk

PT PIM merupakan pabrik yang bergerak di bidang industri kimia dengan
produk unggulan berupa pupuk urea dan Ammonia yang didistribusikan ke
penjuru Sumatera dan di export ke beberapa Negara. Unit operasi pada
pengolahan bahan baku gas alam dan air menjadi pupuk urea di PT PIM dibagi
menjadi 3 unit, yaitu Utility, Ammonia dan Urea.
2.11 Unit Utilitas

Bagian utilitas adalah unit pendukung bagi unit lainnya dalam melakukan
proses produksinya atau sebagai sarana penunjang guna menjalankan pabrik dari
tahapan awal sampai tahap akhir produk. Unit utilitas di PT PIM meliputi unit
water intake, unit pengolahan air, unit pembangkit listrik, unit pemisahan udara,
unit pengukuran gas serta unit pengolahan air limbah.
Unit ini berperan menangani pengadaan kebutuhan bahan baku seperti:
a. Air bersih untuk bahan baku, air untuk pendingin, air bebas mineral untuk
ketel uap, steam, udara instrument, tenaga listrik, oksigen dan juga
nitrogen.
b. Bahan baku berupa air yang diperoleh dari Sungai Peusangan, tenaga
listrik yang dibangkitkan menggunakan Generator Turbin Gas dengan
kapasitas 15 MW.
c. Udara mentah yang didapat dari udara bebas di Fractionation Colum
didinginkan tergantung pada perbedaan titik embun, sehingga unsur
oksigen
dan nitrogen dapat dipisahkan kembali.
Adapun unit-unit di pabrik utilitas dapat dilihat pada Tabel 2.6 sebagai
berikut:
17
Tabel 2. 6 Unit-Unit di Pabrik Utilitas

No Nama Unit Sub Unit
Water intake chanel
1 Unit Water Intake Facility Intake pond
Settling basin
Clarifier Grafity
Sand filter
2 Unit Pengolahan Air Filter Water Reservoir
Activated Carbon Filter
Demineralizer
Package Boiler
3 Unit Pembangkit Steam
Waste Heat Boiler
Unit Udara Instrument dan Udara
4
Pabrik
5 Unit Air Separation Plant
6 Unit Gas Metering Station
Waste Water Pond (WWP)
7 Unit Pengolahan Limbah Buangan Kolam Penampungan dan
Pengendalian Limbah (KPPL)
8 Unit Pabrik CO2 dan Dry Ice
Main Generator
9 Unit Pembangkit Listrik Stand By Generator
Emergency Generator
Sumber : Data PT Pupuk Iskandar Muda
2.11.1 Unit Water Intake

Unit water intake merupakan unit penyediaan sumber air untuk pabrik,
perkantoran dan perumahan PT PIM. Sumber air ini diperoleh dari sungai
Peusangan (Kab. Bireuen) yang berjarak kurang lebih 25 km dari letak pabrik.
Luas DAS Peusangan ialah 2.260 km2 yang sebagian besar berada di Aceh
Tengah. Air ini dipompa dengan kecepatan aliran normal 700 hingga 800 ton/jam
pada tekanan min. 2kg/cm2G. Fasilitas water intake memiliki tiga unit pompa
yang berkapasitas 1.250 ton/jam dan dilengkapi dengan:
1. Water intake chanel, merupakan kolam yang disekat berupa saluran
(chanel), serta dilengkapi dengan bar screen yang berperan menjaring
benda kasar mengapung yang potensial berada di lokasi penyadapan
terutama di bangunan sadap sungai, agar tidak mengacaukan proses
pengolahan air selanjutnya.
18
2. Intake pond, merupakan suatu kolam berukuran 27.900 x 7.600 m2,

berperan sebagai penampung air yang sudah disadap dari sumbernya dan
akan dipergunakan sebagai bahan baku. Lalu pompa mengalirkan air
tersebut ke settling basin (bak pengendapan).
3. Settling basin, berperan sebagai tempat untuk pengendapan partikel-
partikel kasar secara gravitasi serta sebagai pengatur aliran yang akan
diteruskan, basin dibagi menjadi 5 channel dan silih berganti sebuah
channel dibersihkan diambil lumpurnya.
Air yang bersumber dari fasilitas ini dialirkan ke instalasi pengolahan air
di PT. PIM dengan laju alir 1.650 ton/jam.
2.11.2 Unit Pengolahan Air

Pabrik membutuhkan air yang akan dipergunakan sebagai bahan baku
serta sebagai pembantu dalam pemrosesan filter water serta demin water ataupun
polish water, selain itu juga dihasilkan potable water untuk air minum.
Pengolahan air baku menjadi air seperti diatas dapat dijelaskan sebagai berikut:
1. Clarifier
Clarifier merupakan tempat pengolahan air tahap pertama yaitu proses
penjernihan air untuk menghilangkan zat padat dalam bentuk suspense
dengan cara netralisasi, sedimentasi, koagulasi, dan filtrasi. Clarifier
mempunyai kapasitas 1.330 ton/jam, sedangkan air baku yang masuk ke
clarifier dibutuhkan sekitar 600 hingga 800 ton/jam (normal). Kekeruhan
air yang masuk sekitar 20 ppm, sedangkan pada saat hujan turbiditi nya
lebih besar dari 20 ppm. Keluaran dari clarifier diharapkan turbiditi nya
<10 ppm. Pada bagian masuk clarifier diinjeksikan bahan-bahan yaitu
alumunium sulfat, clorin, dan soda kaustik, sementara coagulant aid
ditambahkan ke dalam Clarifier. Bahan kimia tersebut berfungsi sebagai:
a. Aluminium Sulfat Al2 (SO4)3 yang berfungsi sebagai pembentuk
gumpalan dari partikel yang tersuspensi dalam air.
b. Soda Kuastik (NaOH) berguna untuk menetralkan air akibat
penambahan aluminium sehingga pH berkisar antara 6 sampai 8.
c. Klorin (Cl2) memiliki tujuan utama untuk membunuh mikroorganisme
19
dalam air dan mencegah dinding clarifier bertumbuhnya lumut yang

dapat mengacaukan proses berikutnya.
d. Coagulant Aid (Polymer) berguna untuk mempercepat proses
pengendapan. Dengan menambahkan bahan ini akan menghasilkan
flok yang lebih besar sehingga akan semakin mudah dan mempercepat
pengendapan.
Clarifier dilengkapi agitator serta rake yang berguna sebagai pengaduk,
keduanya beroperasi secara terus-menerus. Agitator (pengaduk) berguna
meningkatkan kecepatan terbentuknya gumpalan lumpur dan bekerja
dengan kecepatan 1,05 s/d 4,2 rpm. Sementara rake (penggaruk) sebagai
pencegah supaya gumpalan lumpur tidak memekat di dasar permukaan
clarifier dan bekerja dengan kecepatan 0,033 rpm. Kotoran-kotoran yang
tertumpuk bersama dengan lumpur (sludge) dibuang dari bawah clarifier,
sementara air jernih dari clarifier dikeluarkan lewat bagian atas.
2. Saringan Pasir (gravity sand filter)
Air yang jernih dari clalifier dialirkan ke gravity sand filter (63-FB-1002)
secara gravitasi. Gravity sand filter terdiri dari 5 (lima) unit yaitu empat
survice dan satu unit siaga (standby). Komponen utama dari saringan pasir
adalah pasir yang ukurannya berbeda-beda. Saringan pasir bekerja secara
terus menerus, jika kotoran-kotoran mengumpul ataupun lumpur yang
sudah sangat tebal pada saringan, maka akan dilaksanakan back wash
secara periodik.
a. Filter water reservoir
Air asal saringan pasir ditadah di filter water reservoir (63-FB-1006),
selanjutnya di bagi ketiga tangki yaitu:
1. Portable water tank, berfungsi untuk menyalurkan air yang sudah
memenuhi syarat untuk diminum ke perumahan, perkantoran,
kapal dan emergency shower.
2. Filter water tank, digunakan sebagai fire water, make up cooling
water dan backwash.
3. Recycle water tank, berfungsi sebagai air umpan demin. Air ini
harus diproses kembali guna menciptakan air yang bebas mineral
20
dan akan digunakan sebagai Boiler.

3. Saringan Karbon Aktif (activated carbon filter)
Air yang berasal dari recycle water tank mengalir ke dalam activated
carbon guna menyerap CO2 terlarut di dalam air serta zat organik yang
terdapat di filter water, dan residu klorin dari air sebelum masuk ke dalam
sistem deionisasi (demineralizer).
4. Demineralizer
Unit ini berperan sebagai pembebasan air dari unsur silika, sulfat, klorida
serta karbonat dengan menggunakan resin, unit ini terdiri dari:
a. Cation Tower
Tujuan dari proses ini adalah guna melenyapkan unsur logam yang
berupa ion positif yang ada di dalam filter water dengan
memanfaatkan resin kation R-SO3H (tipe dowex upcore mono A-500).
Proses ini dilangsungkan dengan mengalirkan air lewat bagian bawah,
kemudian resin akan mengikat logam-logam yang ada.
b. Degasifier
Degasifier berguna untuk membebaskan gas CO2 yang terbentuk dari
asam karbonat pada proses yang terjadi sebelumnya, dari proses ini
menghasilkan reaksi sebagai berikut:
H2CO3→ H2O + CO2
Proses degasifier bekerja pada tekanan vakum 740 mmHg dengan
mengaplikasikan ejektor uap. Di dalam tangki ini ada netting ring yang
berguna untuk meluaskan bidang kontak antara air yang masuk dengan
steam bertekanan rendah yang diinjeksikan. Sedangkan outlet steam
ejector dikondensasikan dengan menginjeksikan air dari atas dan
kemudian ditadah dalam sealing pot sebagai umpan recovery tank.
c. Anion Tower
Berperan sebagai penyerap atau pengikat ion-ion negatif yang ada di
dalam air yang dikeluarkan dari degasifier. Resin di anion excha nger
adalah R=NOH (tipe dowex upcore mono C-600).
d. Mix Bed Polisher
Berfungsi untuk menghilangkan sisa logam ataupun asam dari proses
21
sebelumnya, sehingga air yang dikeluarkan dari mix bed polisher

diharapkan telah bersih dari kation dan anion. Di dalam mix bed
polisher menggunakan dua jenis resin yakni resin kation dan anion
keduanya sekaligus berguna untuk melenyapkan sisa kation maupun
anion, terutama natrium serta sisa asam seperti senyawa silika. Air
yang telah bebas mineral tersebut ditempatkan ke polish water tank
(53-FB-1004) dan dipergunakan sebagai air umpan Boiler. Berikut
merupakan gambar clarifier yang terdapat pada unit pengolahan air:
Gambar 2. 3 Clarifier
(Sumber : PT Pupuk Iskandar Muda)
2.11.3 Unit Pembangkit Uap

Pada unit utilitas, sumber pembangkitan uap yang telah dipakai untuk
kebutuhan operasional ialah package Boiler (63-BF-4001). Air asal polish water
tank (63-FB-1004) ditempatkan di deaerator (63-EG-4001) guna melepaskan gas
CO2 serta O2 terlarut yang mengakibatkan korosi. Hydrazine (N2H4) juga
diinjeksikan ke dalam deaerator guna mengikat gas O2 di dalam air. Proses ini
menghasilkan reaksi sebagai berikut:
N2H4 + O2→ 2 H2O + N2
Pada outlet deaerator juga diinjeksikan ammonia yang berperan sebagai
pengatur pH dari Boiler feed water. Package Boiler berkapasitas 120 ton/jam,
bertekanan 41 kg/jam G dan bertemperatur 385°C menggunakan panas yang
bersumber dari pembakaran fuel gas. Sistem operasinya adalah air dari deaerator
masuk ke economizer (63-EC-4001) selanjutnya dimasukkan ke steam drum, di
dalam steam drum diinjeksikan Na3PO4 guna mengikat komponen hardness dan
22
untuk meningkatkan PH air Boiler. Sirkulasi antara steam drum dan coil-coil
pemanas berproses secara alami sehingga berat jenis air dalam pipa. Uap yang
dihasilkan oleh package Boiler digunakan pada pabrik utilitas, pabrik urea,
sedangkan pabrik ammonia hanya pada saat tertentu. Berikut merupakan gambar
turbin yang terdapat pada unit pembangkit uap:
Gambar 2. 4 Turbin Uap

2.11.4 Unit Pembangkit Listrik

Untuk memenuhi kebutuhan listrik, pabrik PT. PIM menyuplai listrik dan
beberapa generator sebagai sumber energi listrik yang dapat diklasifikasikan
sebagai berikut:
1. Main Generator (63-EG-7001)
Generator ini adalah suplai arus utama generator di Utilitas pada pabrik
PIM-2, yang digerakkan menggunakan turbin dengan bahan bakar gas
alam, berfungsi untuk mendistribusikan listrik ke seluruh pabrik serta
perumahan.
Daya : 22 MW
Tegangan : 13,8 kV
2. Main Generator (53-GI-7001 & 63-GI7001)
Generator ini adalah suplai arus utama generator di Utilitas pada pabrik
PIM-1 dan PIM-2, yang juga digerakkan menggunakan turbin dengan
23
bahan bakar gas alam, memiliki fungsi yang tidak berbeda dengan main
generator (63-EG-7001) dan main generator yang beroperasi hanya salah
satunya saja.
Daya & Tegangan GTG-1 adalah sebagai berikut:
Daya : 15 MW
Tegangan : 13,8 kV
Sedangkan Daya & Tegangan GTG-2 adalah sebagai berikut:
Daya : 22 MW
Tegangan : 11 kV
3. Standby Generator (53-GI-7002)
Adalah generator pendamping, digunakan apabila terjadi masalah pada
main generator. Menggunakan bahan bakar yaitu solar ataupun gas alam.
Daya : 1,5 MW
Tegangan : 2,4 kV
4. Emergency Generator (53-GH-7001)
Adalah generator cadangan, yang digunakan dalam situasi mendadak
apabila terjadi problem pada main generator dan pada saat transisi ke
standby generator.
Daya : 350 kW
Tegangan : 480 V
Berikut adalah gambar generator pada unit pembangkit listrik:
Gambar 2. 5 Generator
24
2.11.5 Unit Udara Instrumen dan Udara Pabrik

Udara pabrik dibutuhkan pada saat awal pabrik dioperasikan maupun pada
saat keadaan darurat, yaitu dengan kompresor udara. Sesudah pabrik beroperasi,
udara diambil dari kompresor udara ammonia dengan tekanan 35 kg/cm G. Udara
yang diambil masih murni atau masih belum kering maka dari itu udara harus
dikeringkan terlebih dahulu pada dryer guna menghilangkan kadar air dengan
memakai Silika Alumina Gel (silicagel).
Udara instrument memiliki beberapa fungsi di antaranya adalah:
Menggerakkan Pneumatic Control Valve, Purging di Boiler dan Flushing di
turbin. Sedangkan Udara pabrik berfungsi sebagai: Flushing jaringan pipa, Mixing
tangki kimia pengantong urea dan Pembakaran di burning pit.
2.11.6 Unit Pemisahan Udara

Prinsip dari unit pemisahan udara (N 2 dan O2) adalah bekerja berasas pada
titik leburnya. Udara mentah disaring menggunakan filter selanjutnya ditekan
dengan kompresor udara hingga tekanan 14 kg/Cm2G dan didinginkan dengan
after cooler hingga bersuhu kurang lebih 41°C. Untuk memisahkan air dari udara,
pendinginan diteruskan di dalam precooler unit sampai suhu mencapai 5°C.
Udara yang sudah mengembun dikeluarkan melalui drain seperator lalu
disalurkan ke M/S absorben untuk menyerap CO2 dan H2O yang kemudian udara
ini diumpankan ke dalam cold box dan disini N2 dan O2 dipisahkan dengan tiga
jenis metode:
a. Metode I merupakan produksi N2 gas maksimal 300 Nm3/hr, O2 < 10
ppm.
b. Metode II merupakan produksi N2 liquid, maksimal 50 Nm3/hr, O2 < 10
ppm.
c. Metode III merupakan produksi O2 gas, maksimal 75 Nm3/hr, O2 > 99,5
%.
2.11.7 Unit Pengukuran Gas

Unit pengukuran gas berfungsi untuk mengatur jumlah gas alam yang
digunakan oleh pabrik, yaitu dipergunakan oleh pabrik Utility (guna memproduksi
25
steam serta menjadi bahan bakar untuk generator), serta jumlah gas alam yang
digunakan oleh pabrik ammonia (untuk pengolahan dan bahan bakar). Indikasi
pengukur laju alir gas alam terdapat di lapangan dan di ruangan kontrol yang
mengukur laju alir, tekanan, temperatur, dan densitas.
2.11.8 Unit Pengolahan Air Buangan

Agar tidak terjadinya pencemaran pada lingkungan, maka air buangan (air
limbah) dari proses produksi di PT Pupuk Iskandar Muda diolah terlebih dahulu
dalam unit penampungan air limbah yang terdiri dari Waste Water Pond (WWP)
dan Kolam Penampungan dan Pengendalian Limbah (KPPL) dan kemudian di
buang setelah proses pengolahan dilaksanakan.
1. Kolam Air Limbah (WWP)
Kolam air limbah adalah unit penampungan limbah yang bersumber dari
Tangki netralisasi pada unit demineralizer, Tangki slurry pada unit
pengolahan air, Pabrik ammonia dan Pabrik urea. Limbah yang dihasilkan
oleh pembuangan pabrik dinetralkan dengan menambahkan acid (asam)
atau caustic sehingga pH dari limbah mencapai 6 sampai dengan 8,
kemudian limbah tersebut dikirimkan oleh pompa transfer dan setelah pH
dari hasil buangan netral, air limbah tersebut dilepaskan ke laut.
2. Kolam Penampungan dan Pengendalian Limbah
Kolam penampungan dan pengendalian limbah (KPPL) berkapasitas 5.250
m. Fungsi dari KPPL ini ialah untuk mengatur atau mengendalikan
komposisi air limbah serta kecepatan buang, guna menurunkan jumlah
padatan terlarut dengan cara mengendapkan serta menampung limbah (air
buangan) pada saat pabrik sedang beroperasi ammonia yang terlarut dalam
air limbah.
3. Cooling System
Cooling system merupakan pembakaran campuran udara dan bahan bakar
di dalam mesin menghasilkan energi panas, tetapi hanya 25% dari
keseluruhan jumlah panas yang dimanfaatkan untuk memproduksi air
pendingin/cooling water untuk heat excharger di utility, ammonia, dan
urea. Cooling system berfungsi untuk mengatur agar suhu panas mesin
26
selalu terjaga pada temperatur antara 80° -90° C. Berikut adalah gambar
dariCooling water pada unit pengolahan air buangan:
Gambar 2. 6 Cooling Water

2.12 Unit Ammonia

Proses pembentukan ammonia di PT Pupuk Iskandar Muda menggunakan
teknologi Kellog Brown and Root (KBR) dari Amerika Serikat dengan desain
operasi 2100 MTPD. Bahan baku yang digunakan untuk memproduksi ammonia
adalah gas alam, steam dan udara.
Unit ini mampu menghasilkan ammonia 1.170 ton/ hari ataupun 386.000
ton/ tahun, dengan memanfaatkan proses Kellog asal Amerika dan bahan baku
berupa gas alam, uap air (steam), dan udara. Gas alam dipisahkan dari senyawa
impurities (senyawa-senyawa ikutan) selanjutnya diubah menjadi gas sintesa H 2,
CO2 dn N2.
Gas sintesa lalu diubah menjadi ammonia, setelah beberapa reaksi serta
pemurnian, ammonia ini siap ditransfer untuk proses pabrik urea ataupun sebagai
produk langsung ammonia.
Adapun unit proses produksi di pabrik Ammonia dapat dilihat pada Tabel
Tabel 2.7 Unit-Unit di Pabrik Ammonia
No Nama Unit Sub Unit
1 Sistem Persiapan Gas Umpan Baku Desulfurizer
Mercury Guard Chamber
CO2 Preatment Unit (CPU)
Hydrotreater
27
ZnO Guard Chamber

Desulfurizer
Mercury Guard Chamber
2 Sistem Persiapan Gas Umpan Baku CO2 Preatment Unit (CPU)
Hydrotreater
ZnO Guard Chamber
Primary Refomer
3 Sistem Pembuatan Gas Sintesa Secondary Reformer
Shift Converter
CO2 Absorber
4 Sistem Pemurnian Gas Sintesa CO2 Striper
Methanator
5 Sistem Sintesa Ammonia
6 Sistem Pendinginan Ammonia
7 Sistem Daur Ulang Ammonia
Sistem Daur Ulang Hidrogen
8
(HRU)
Berikut ini adalah gambar Ammonia Storage yang terdapat pada unit
ammonia:
Gambar 2. 7 Ammonia Storage

2.12.1 Unit Persiapan Gas Bahan Baku

Gas alam yang digunakan untuk proses ammonia merupakan gas alam
Medco Energi atau Pertamina Hulu Energi yang dialirkan ke Fuel and Feed Gas
Knock Out Drum (61-200-F) untuk memisahkan senyawa hydrocarbon berat.
Pada Knock Out Drum sebagian gas alam dimanfaatkan untuk bahan bakar,
28
adapun bagian lainnya untuk bahan baku proses. Sistem persiapan gas umpan
baku dari beberapa tingkatan proses yaitu penghilangan sulfur, penghilangan
mercury dan penghilangan CO2.
1. Desulfurizer
Gas alam sebagai bahan baku proses dimasukkan ke dalam Desulfurizer
(61-201-DA/DB/DC) yang isinya sponge iron yakni potongan kayu yang
sudah di impregnasi dengan Fe2O3. Sponge iron berguna sebagai penyerap
sulfur yang ada di dalam gas alam. Masing-masing mempunyai
Desulfurizer volume 68,8 m3. Waktu beroperasinya ditaksir 90 hari untuk
kadar H2S dalam gas alam maksimum 80 ppm dan keluar dari Desulfurizer
dengan kadar H2S dalam gas menjadi 5 ppm. Reaksi yang dihasilkan
adalah:
Fe2O3+ 3H2S →Fe2S3+3 H2O
Operasi dilaksanakan dalam keadaan jenuh dan basa (pH antara 8,0 sampai
dengan 8,5). Keadaan jenuh yang dimaksud adalah agar H 2S dapat di
adsorpsi oleh air dan selanjutnya bereaksi dengan Fe 2O3, sponge iron
sifatnya basa, oleh karena itu kondisi basa dibutuhkan.Guna memperoleh
kondisi tersebut maka diinjeksikan dengan Na2CO3 sebanyak 4 sampai
dengan 10% wt secara periodik.
2. Mercury Guard Vessel
Gas dari desulfurizer dialirkan ke Mercury Guard Vessel (61-202-D) yang
berisi 6,7 m3 katalis Sulfur Impregnated Activated Carbon berguna
menyerap Hg yang ada di dalam gas alam. Mercury diubah menjadi
senyawa Mercury Sulfide lalu diserap pada permukaan karbon aktif.
Diharapkan kandungan Hg dalam gas setelah penyerapan lebih kecil dari
160 ppb.
Proses ini menghasilkan reaksi:
Hg + Hg2S →HgS + H2
3. CO2 Pretreatment Unit (CPU)
Fungsi dari CO2 pretreatment unit ini adalah untuk proses penurunan
kadar CO2 menjadi 4% dari 23% dan dilenyapkan dengan proses
29
penyerapan menggunakan Activated MDEA dalam menara absorber.

Proses ini menghasilkan reaksi:
CO2 + H2O →H2CO3
H2CO3 + aMDEA → (aMDEA)+( HCO3)-
4. Final desulfurizer
Final delfurizer berperan sebagai pengubah sulfur organik yang ada di
dalam gas dengan mereaksikannya dengan hidrogen yang terbentuk dari
unggun utama. Proses ini menghasilkan reaksi:
RSH + H2→ RH + H2S
H2S + ZnO → ZnS+ H2O
2.12.2 Sistem Pembuatan Gas Sintesa

Tujuan sistem pembuatan gas sintesa ialah untuk mengkonversi gas yang
bersumber dari sistem persiapan gas menjadi CO,CO 2, dan H2 melalui tingkatan
proses berikut ini:
1. Primary reformer
Proses yang terjadi pada primary reformer adalah gas masuk bersama
dengan superheated steam dengan perbandingan steam dengan karbon 3,2
banding 1 yang bertugas untuk mengubah hidrokarbon menjadi CO, CO 2,
dan H2. Adapun gambar Primary Reformer adalah sebagai berikut:
Gambar 2. 8 Primary Reformer

2. Secondary reformer
Untuk menyempurnakan reaksi reforming yang berlangsung di primary
reformer gas dialirkan ke secondary reformer yang juga berguna untuk gas
30
H2, CO, dan CO2. Adapun gambar secondary reformer adalah sebagai
berikut:
Gambar 2. 9 Secondary Reformer

3. Shift converter
Pada proses ini, CO dalam bentuk gas yang dikeluarkan dari proses
secondary reformer dikonversi menjadi CO2 di shift converter. Shift
converter ini terdiri dari dua bagian, yakni High Temperatur Shift
Converter (61-104-D1) & Low Temperatur Shift Converter ( 61-104-D2).
High Temperatur Shift Converter (HTS) (61-104-D1) berproses di suhu
350oC sampai 420oC dan tekanan 30 kg/cm2G berisi katalis besi yang
berguna untuk mengkonversikan CO dalam proses menjadi CO 2 dengan
kecepatan reaksi berjalan cepat sedangkan laju konversinya rendah.
2.12.3 Unit Pemurnian Gas Sintesa

Unit pemurnian gas sintesa berfungsi untuk memisahkan CO dan CO2
yang dapat mencemari katalis ammonia converter. Proses pemurnian gas sintesa
terdiri dari tahapan sebagai berikut:
1. Main CO2 removal
Main CO2 removal berfungsi untuk mengabsorpsi CO2 yang terdapat
dalam gas sintesa. CO2 merupakan produk sampingan dari pabrik
ammonia serta digunakan sebagai bahan baku untuk proses pembuatan
urea. Kadar kemurnian CO2 pada produk sampingan ini adalah 99,99%
vol. Peralatan utama Main CO2 removal di PT. PIM terdiri atas CO 2
Absorber (61-101-E) dan CO2 Stripper (61-102-E).
31
Proses absorpsi CO2 di main CO2 removal berlangsung dengan tekanan

tinggi serta temperatur rendah sedangkan pelepasan berlangsung pada
tekanan rendah serta temperatur tinggi. Berikut adalah gambar CO2
removal yang terdapat pada unit pemurnian gas sintesa:
Gambar 2. 10 CO2 Removal

2. Methanator
Methanator berfungsi untuk mengkonversikan gas CO dan CO 2 yang
masih selamat dari main CO2 removal menjadi CH4. Methanator adalah
suatu bejana yang berisi katalis nikel yang terkalsinasi (pertukaran logam
dalam oksida dengan pembakaran). Kandungan CO dan CO 2 dalam gas
yang berasal dari CO2 absorber dibatasi maksimal 0,1% vol untuk
mencegah terjadinya overheating. Gas sintesa yang keluar dari methanator
mempunyai batasan kandungan CO dan CO2 Max. 10 ppm.
2.12.4 Unit Sintesa Ammonia

Gas sintesa murni dengan perbandingan volume H 2 dan N2 sebesar 3:1,
sebelum dialirkan ke Ammonia Converter tekanannya dinaikkan terlebih dahulu
dengan menggunakan Syn Gas Compressor sampai tekanan 150 kg/cm2G.
Kompresor ini bekerja dengan 2 tahapan kompresi dengan penggerak turbin uap
(steam turbine). Tahapan pertama disebut Low Pressure Case (LPC). Gas sintesa
yang masuk ke LPC bertemperatur 38˚C dan bertekanan 24,1 kg/cm 2G,
selanjutnya
32
dikompresi hingga 63,4 kg/cm2G serta temperatur 67,4˚C. Sementara itu di bagian
HPC, bercampurnya gas sintesa dan gas recycle dari ammonia converter. Gas
umpan sintesa masuk ke ammonia converter dengan suhu 141˚C dan tekanan 147
kg/cm2G melalui sisi reaktor.
Reaktor ini dibagi menjadi 2 bagian berdasarkan fungsinya, yaitu ruang
katalis atau ruang konversi dan ruang penukar panas (heat exchanger). Proses
pada ammonia converter ini menghasilkan reaksi:
N2+3H2→2NH3
Ammonia converter menggunakan katalis Fe (promoted iron) dan
dioperasikan pada temperatur 480˚C dan tekanan 150 kg/G. Berikut adalah
gambar kompresor yang terdapat pada unit sintesa ammonia:
Gambar 2. 11 Kompresor
2.12.5 Sistem Pendingin Ammonia

Proses pendinginan sangat diperlukan untuk mendinginkan ammonia
dengan menggunakan sistem pengondensasian ammonia yang ada di dalam gas
sintesa. Adapun tiga tahapan untuk proses pendinginan yang dilakukan adalah:
1. Memberi pendinginan untuk mengondensasikan ammonia yang terdapat di
dalam sintesa loop.
2. Memberi pendinginan untuk mengondensasikan ammonia yang terdapat di
dalam gas buang.
3. Mendinginkan gas pada interstage compressor gas sintesa.
Produk ammonia yang dihasilkan terdiri dari dua jenis produk dingin dan
produk panas. Produk dingin yang memiliki temperatur -33˚C dikirim ke tangki
33
penyimpanan ammonia. Sedangkan produk panas dengan temperatur 30˚C dikirim

ke pabrik urea.
2.12.6 Unit Daur Ulang Ammonia

Unit daur ulang ammonia berfungsi untuk melakukan proses penyerapan
ammonia (NH3) yang terkandung di dalam gas buangan sehingga diperoleh
produk ammonia tambahan. Proses penyerapan ini membuat produk ammonia
memiliki efisiensi yang lebih tinggi, hal ini disebabkan karena adanya campuran
ammonia dalam gas buangan yang dilakukan dengan dua packed absorben
menggunakan sirkulasi yang berlawanan arah antara gas dengan air.
Ammonia yang ikut tertarik didalam furger gas dari sintesa loop dengan
temperatur 28,8˚C diserap oleh HP Ammonium Scrubber. Gas-gas yang keluar
dari menara absorber dikirim ke unit daur ulang hidrogen (HRU).
LP Ammonia Scrubber menyerap ammonia yang terikat di dalam purge
gas dari Ammonia Letdown Drum dan Refrigerant Receiver yang bertemperatur -
17˚C. Gas-gas yang keluar dari menara absorber dikirim ke primary reformer
sebagai bahan bakar.
Larutan aqua ammonia dari HP ammonia srubber dan LP ammonia
srubber serta kondesat dari HRU dipanaskan sampai 165˚C di Ammonia Stripper
Feed/Effluent lalu dialirkan ke Ammonia Stripper. Pada column ini terjadi
pemisahan ammonia dari aqua ammonia, ammonia yang telah dipisahkan
dikembalikan ke refrigerant system. Untuk menjaga temperatur ammonia yang
berasal dari top column dispray, ammonia cair dari produk panas melalui inlet
sparger pada top column. Untuk mengantarkan panas ke column diaplikasikan
Ammonia stripper reboiler dengan menggunakan steam.
2.12.7 Unit Daur Ulang Hidrogen

Membran separation yang dihasilkan oleh air product asal USA
merupakan teknologi yang digunakan untuk proses daur ulang hidrogen di PT
Pupuk Iskandar Muda. Tujuan dilaksanakan mendaur ulang hidrogen ialah untuk
melepaskan gas Hidrogen yang ada pada purge gas dari HP Ammonia scrubber
34
sebelum dikirim ke fuel system. Hidrogen yang dihasilkan dikembalikan ke

sintesa loop guna di proses lagi menjadi ammonia.
Prism separator merupakan inti dari equipment di HRU. Prism separator
menggunakan aturan untuk memilih permeabilitas gas melalui membran semi-
permeabel. Molekul gas akan bergerak melintasi batas membran jika tekanan
parsial gas lebih rendah dari tekanan di sampingnya. Membran ini terdiri dari serat
berongga (hollow fiber) yang terdiri dari bundel serat berongga (bundle hollow
fiber) dengan seal di setiap sisi melalui tube sheet. Bundel ini dipasang dalam
bentuk bejana tekan (pressure vessel). Tiap-tiap separator memiliki tiga nozel,
satu di inlet dan dua di outlet.
Selama operasi, gas memasuki inlet nozzle dan melewati bagian luar
hollow fiber. Permeat hidrogen melewati membran lebih cepat daripada gas
lainnya. Gas yang akan digunakan kembali melewati Bottom Nuzzle secara paralel
dengan HP Prism Separator 103-LL1A & 103-LL1B dan dibawa ke Bundle
Hollow Fiber, melalui Internal Tube Sheet, keluar melalui Nozzle. Hidrogen yang
berasal dari dua prisma tersebut adalah produk High Pressure Permeate dan
dialirkan ke Syn Gas Compressor 1 Stage Cooler (61-130-C) dengan tekanan
57kg/m-2C.
Aliran tail gas yang meninggalkan Shell Side dari HP Prism Separator di
Letdown, selanjutnya mengalir ke LP Prism Separator ini adalah produk Low
Pressure Permeate dan dikirim ke uap Stream Methanator Effluent Cooler (61-
115-C) dengan tekanan 31 kg/cm-2. Tail gas selanjutnya meninggalkan Sheel Side
LP Prism Separator dengan keadaan minim hidrogen gas non-permeate. Gas non-
permeate terdiri dari gas inert metana dan argon yang dikeluarkan dari ammonia
sintesa loop, dan digunakan sebagai bahan bakar untuk primary reformer.
2.12.8 Unit Pembangkit Steam

Energi yang dihasilkan oleh Boiler adalah energi panas. Energi panas ini
dimanfaatkan untuk proses penukaran panas pemanasan air umpan Boiler yang
akan dijadikan steam. Penukar panas yang dilalui air umpan Boiler antara lain:
Refomer Waste Heat Boiler, High Pressure Steam Superheater, HTS Effluent
Steam Generator, Ammonia Converter Steam Generator dan BFW Preheat Coil.
35
Air umpan Boiler yang berasal dari utilitas memasuki Dearator guna
menghilangkan oksigen terlarut secara mekanis (steam bubbling and stripping)
dan secara kimiawi (injeksi Hydrazine) ke dalam Deaerator, kemudian dikirim
melalui pompa BFW ke Steam drum melalui alat penukar panas.
Steam yang keluar dari steam drum dipanaskan di High Pressure Stam
Superheater hingga temperatur 327˚C dan tekanan 105 kg/cm2G, kemudian
dipanaskan lagi di HP Steam Super Heat Coil untuk menghasilkan Superheated
Steam (steam SX) dengan temperatur 510˚C dan tekanan 123 kg/cm2G.
Produk steam SX yang diperoleh sebesar 211 ton/jam dimanfaatkan untuk
menggerakkan turbin Air Compressor, sisanya diturunkan tekanannya menjadi
steam SH. Exchaust dari steam tersebut ialah steam H dengan tekanan 42,2 kg/
2
cm G dan temperatur 510˚C, digunakan untuk menggerakkan turbin-turbin lain
yaitu:
a. Turbin Refrigerant Compressor sebesar 21 ton/jam.
b. Turbin Feed Gas Compressor sebesar 8,84 ton/jam.
c. Turbin BFW Pump sebesar 17,4 ton/jam.
d. Turbin ID fan sebesar 8,17 ton/jam.
e. Turbin RC Lube Oil Pump sebesar 0,55 ton/jam.
f. Turbin Air Compressor sebesar 2,3 ton/jam.
2.13 Unit Urea

Unit urea PT Pupuk Iskandar Muda menggunakan teknologi ACES untuk
memproduksi pupuk urea prill dan urea granule dengan kapasitas terpasang
masing-masing 570.000 ton/tahun. Proses ini memiliki banyak kelebihan seperti
mutu produk yang tinggi, tidak ada problem explosive, lowest steam consumption
process, biuret rendah dan limbah yang sedikit.
Dengan menggunakan proses Mitsui Toatsu Total recycle C Improved.
Unit ini dapat memproduksi pupuk urea butiran dengan kapasitas terpasang 1.725
ton/ hari atau 570.000 ton/ tahun. Urea yang dihasilkan di simpan dalam Bulk
storage atau dipindahkan ke unit pengemasan. Urea dibuat dengan mereaksikan
ammonia dengan karbon dioksida, larutan urea murni dikristalkan secara vakum,
kemudian dilelehkan kembali di dalam Melter dengan memanfaatkan Steam
sebagai pemanas. Prilling Tower dari atas meneteskan lelehan urea yang
36
selanjutnya akan mengeras sesudah didinginkan dengan udara. Adapun proses

yang terjadi di pabrik urea adalah sebagai berikut:
a. Seksi Sintesa
b. Seksi Penguraian/Pemurnian
c. Seksi Daur Ulang
d. Seksi Pengkristalan dan Pembutiran
Berikut adalah gambar 2.15 dan 2.16 yang terdapat pada unit urea:
Gambar 2. 12 Prilling Tower

Gambar 2. 13 Bulk Storage

Adapun diagram pabrik urea-1 dan pabrik urea-2 dapat dilihat pada
gambar 2.17 dan 2.18 sebagai berikut:
2.13.1 Seksi Sintesa
Urea disintesis dengan mereaksikan NH3 cair dengan gas CO2 dari unit
ammonia dan larutan recycle carbamate dari seksi Recovery pabrik urea. Larutan
dan sintesa urea ditransfer ke seksi Purevikasi guna memisahkan ammonium
carbamate dan ammonia berlebih, setelah di stripping dengan gas CO2 ammonia
cair dipompakan ke dalam Reaktor (62-DC-101) melalui Ammonia Preheater (62-
EA-103) dengan Centrifugal Ammonia Feed Pump (62-GA-101A,B).
37
Gas CO2 di kompres ke tekanan sintesa bersama dengan udara anti korosi
5 ribu ppm sebagai O2 dengan CO2 kompresor jenis sentrifugal dengan penggerak
Steam Turbin (62-GB-101) bagian terbanyak dari gas CO 2 dimasukkan ke Striper
(62-DA-101) yang berguna untuk CO2 stripping dan lainnya dikirim ke LP
Decomposer (62-DA-202) juga sebagai stripping.
Reaktor bekerja pada tekanan 175kg/cm 2 dan suhu 190˚C, serta dengan
rasio molar NH3/CO2 4,0 dan rasio molar H2O/CO2 sebesar 0,64. Reaktor ialah
suatu bejana berupa vessel vertikal dengan 9 baffle plate di bagian dalamnya guna
menghindari back mixing, dan dinding bagian dalam dilapisi dengan 316L
stainless steel urea grade. Tekanan operasi dari Stripper Carbamate Condenser
(62-EA-101 & 62-EA-102) dan scrubber sama dengan kondisi operasi reaktor.
Larutan urea yang disintesis mencapai konversi sekali lewat (once-through) 67%
dalam reaktor, mengalir melalui pipa di reaktor dan memasuki stripper secara
gravitasi.
Di stripper atas, larutan urea disintesis turun dari reaktor dan kontak
dengan gas yang sudah dipisahkan dibagian bawah melalui sieve tray, dimana
komposisi larutan disusun secara adiabatik dan sesuai untuk CO 2 stripping yang
efektif. Di bagian bawah Stripper, ammonium karbamat dan ammonia berlebih
yang terkandung pada larutan urea sintesa diuraikan serta dipisahkan
menggunakan CO2 stripping serta pemanasan menggunakan sistem pemanas
Falling Film Heater. Kondisi operasi di Stripper bertekanan 175kg/cm2g serta
bertemperatur 178˚C.
Gas dari top Reaktor, berisi sejumlah kecil ammonia dan CO2,
dipindahkan ke Scrubber untuk didaur ulang ammonia dan CO2 memakai larutan
carbamate recycle, yang selanjutnya ditransfer ke Reaktor (62-DC-101). Gas
yang berasal dari top scrubber ditransfer ke HP Absorber (62-EA-401) kemudian
mendaur ulang kembali ammonia dan CO2. Sebagian gas tersebut, yang masih
mengandung oksigen dimanfaatkan lagi sebagai udara anti korosi untuk
carbamate condenser sisi shell. Proses pada sintesa urea menghasilkan reaksi:
2NH3 + CO2 —> NH2COONH4
NH2COONH4 ―> NH2CONH2+H2O
38
Selain reaksi diatas, selama sintesa terjadi pula reaksi samping yakni
terbentuknya biuret dari urea:
2 NH2COONH4 —> NH2CONHCONH2+N2
Reaksi antar CO2 dan NH3 menjadi urea terjadi secara bolak-balik serta
sangat dipengaruhi oleh tekanan, suhu, komposisi, dan waktu reaksi. Perubahan
Ammonium carbamate diubah menjadi urea dalam fase cair, sehingga dibutuhkan
suhu serta tekanan tinggi.
2.13.2 Seksi Purifikasi

Larutan urea pada proses purifikasi terkonsentrasi ke konvergensi 98%
berat di segmen fokus, sebelum dikirim dari area granulasi. Kerangka vakum
fiksasi dianut untuk memikirkan pengaturan urea untuk memenuhi pedoman
pengendalian kontaminasi ekologis.
Larutan urea pada proses purifikasi dikentalkan hingga konsentrasinya
menjadi 98% wt pada seksi konsentrasi, sebelum dikirimkan ke seksi granulasi.
Sistem vakum konse ntrasi diambil guna mengentalkan larutan urea agar dapat
memenuhi pedoman pengendalian pencemaran lingkungan.
Larutan urea dari seksi purifikasi dimasukkan ke vakum Konsentrator (62-
FA-301), yang dioperasikan ditekanan vakum 150 mmHgA serta bertemperatur
77˚C, untuk memekatkan urea menjadi sekitar 84%. Panas yang dibutuhkan untuk
menguapkan H2O didapat dari panas reaksi pembentukan carbamate dan panas
kondensasi gas ammonia serta CO2 di HP Absorber (62-EA-401 B) di seksi
recovery.
Pada tahap akhir dari seksi ini, larutan urea yang sudah dipekatkan dikirim
ke Evaporator (62-EA-301) dan dipanaskan sampai 135˚C dengan steam
bertekanan rendah. Sesudah larutan urea dikentalkan sampai 98,5% berat tekanan
vakum dibawah 100 mmHgA di Final Separator (62-FA-302), selanjutnya
dipompakan ke Granulator (62-MA-601) dengan Urea Feed Pump (62-GA-
3dA,B) uap air dari concentrator akan dilanjutkan pada seksi pengolahan
condensate.
39
2.13.3 Seksi Granulasi

Larutan urea dengan tingkat kepekatan 98,5% ditransfer dari seksi
konsentrasi ke Granulator (62-MA-601) dengan menggunakan Urea Feed Pump
(62-GA-303 A/B). Pada MMU (Mono Methyrol Urea) unit dicampur kedalam
larutan urea sebagai additive pada suction feed pompa MMU adalah larutan urea
yang mengandung formaldehyde. Perbandingan urea dengan formaldehyde molar
berkisar dengan rate adalah 1,5.
Larutan urea di spray ke atas permukaan recycle urea seed (urea inti)
dengan udara spouting di dalam Granulator (62-MA-601) melalui spray nozzle.
Larutan urea dikeraskan, uap air (moinsture) dalam larutan urea diuapkan pada
saat yang bertepatan. Kandungan air dalam urea granule menjadi kurang dari
0,25% wt.
Urea inti kemudian membesar keukuran granul secara berangsur-angsur
oleh multi stage spouting beds dan spray nozzle. Urea inti mengalir ke setiap stage
unggun fluidization (fluidized bed).
Udara spouting dihasilkan dari Forced Fan for Spouting Air (62-GB-601)
setelah melalui Air Heater for Spouting Air (62-EA-601). Sedangkan udara
fluidaisasi dihasilkan dari Forced Fan for Fluidizing Air (62-GB-602) setelah
melalui Air Heater for Fluidizing Air (62-EA-602) dan Heater for Fliudizing Air
(62-EA-603). Temperatur dari setiap udara dikontrol oleh masing-masing Air
Heater (temperatur unggun 110-115˚C), untuk pengerasan dan pengeringan.
Setelah pengerasan dan pengeringan, urea granule didinginkan sampai 90˚C oleh
fluidizing after cooler di dalam Granulator.
Urea granule kemudian ditransfer ke Urea screen (62-FD-A/B) melalui
Vibrating Feeder for Granulator Outlet (62-JF-603 A/B), Granulator Outlet
Conveyer (62-JD-603) dan Bucket Elevator (62-JD-601).
Urea granule dibagi dan dipisahkan ke dalam empat ukuran urea oleh urea
screen, yaitu:
a. Lump size urea (gumpalan urea)
b. Over size urea (urea ukuran besar)
c. Product size urea (urea yang diinginkan)
d. Under size urea (urea ukuran kecil)
40
Gumpalan urea ditransfer ke Dissolving Pit (62-FA-601) melalui chute, di

larutkan ke dalam larutan urea dan ditransfer lagi ke Urea solution Tank (62-FA-
201) dengan Dissolving Pit Pump (62-GA-605). Urea yang berukuran besar
ditransfer ke Over Size Urea Cooler (62-Ec-602) dan didinginkan dengan udara.
Setelah pendinginan, urea yang berukuran besar tadi dipecahkan dengan Urea
Crusher (62-FH-601 A/B).
Produk urea yang diinginkan (produk size urea) bersuhu kurang dari 50˚C
dengan udara di dalam Urea Product Cooler (62-EC-601) serta dikirimkan ke
battery limit dengan Urea Product Conveyor (62-JD-601). Sebagian kecil dari
Product Size Urea dikirim ke Urea Crusher dan dipisahkan sebagai urea inti untuk
mengontrol jumlah urea inti.
Urea ukuran kecil ditampung ke Urea Reuse Container (62-FE-601) dan
dikembalikan ke Granulator sebagai urea inti untuk produksi urea granule yang
seterusnya. Urea inti terdiri dari Urea ukuran besar yang telah dipecahkan, Urea
Product Size yang telah pecah, dan Urea ukuran kecil yang dikembalikan
bersama-sama ke Granulator oleh Recycle Weigher (62-JF-602) dengan
perbandingan antara 0,5 sampai 1,0. Berikut adalah gambar Granule Tower yang
terdapat pada seksi granulasi:
Gambar 2. 14 Granule Tower

2.13.4 Seksi Recovery
Gas ammonia CO2 yang dipisahkan pada seksi pemurnian diserap dan
didaur ulang dalam dua fase penyerapan, yaitu HP Absorber (62-EA-401 A,B) &
Lp Absorber (62-EA-402), dengan menggunakan proses condensate sebagai
penyerap (absorber), sebelum di kembalikan ke seksi sintesa.
Gas dari bagian atas LP Decomposser (62-DA-202) pada seksi purifikasi
dikirim ke LP absorber, yang dioperasikan pada tekanan 2.3 kg/cm 2G dan
41
temperatur 45˚C, untuk penyerapan ammonia dan CO2 dengan sempurna.

Sedangkan gas dari sebagian atas Hp Decomposser (62-DA-201) dikirim ke HP
Absorber, yang dioperasikan pada tekanan 16.8 kg/cm2G dan temperatur 104˚C,
gas dikondensasikan dan diserap dengan sempurna oleh larutan dari LP absorber.
Panas yang didapat dari proses penyerapan pada HP absorber diserap
oleh larutan di dalam vacuum concentrator dengan mensirkulasikan larutan urea
dan digunakan sebagai sumber panas untuk mengentalkan larutan urea. Larutan
karbamat yang dibingkai dalam HP absorber didaur ulang ke karbamat kondenser
dan scrubber.
2.13.5 Seksi Proses Pengolahan Kondensat

Seksi ini berperan mendaur ulang gas sisa sebelum dilepaskan ke atmosfer
dan juga mendaur ulang kondensat sebelum dimanfaatkan kembali di utilitas.
Seksi ini di bagi menjadi dua sistem yaitu Vacuum Generation System dan
Proccess Condensate Treatment System.
2.14 Unit Penunjang Produksi

Pabrik PT Pupuk Iskandar Muda di lengkapi dengan unit penunjang
produksi, diantaranya:
1. Unit Pelabuhan PT Pupuk Iskandar Muda berkemampuan menumpu kapal
curah berbobot mati hingga 25.000 DWT. Kedalaman rata-rata 10,5 meter
pada sewaktu air surut serta dilengkapi dengan fasilitas untuk memuat
pupuk curah ke dalam kapal (Ship Loader). Dan juga fasilitas air minum
maupun sarana navigasi.
2. Gudang urea curah dilengkapi dengan Portal Scrapper serta ban berjalan
3. Laboratorium pengendalian produksi di unit utility, unit ammonia dan unit
urea.
4. Laboratorium utama yang selalu melakukan pengecekan kualitas produksi
serta memantau limbah.
5. Perbengkelan yang menunjang pemeliharaan pabrik dan bengkel perbaikan
alat-alat dan kendaraan.
6. Kawasan IMIA (Iskandar Muda Industrial Area) atau Ex PT AAF.
42
Berikut adalah gambar pelabuhan PT Pupuk Iskandar muda:
Gambar 2.15 Pelabuhan PT Pupuk Iskandar Muda

2.15 Kepedulian Lingkungan

PT Pupuk Iskandar Muda berkomitmen sangat kuat bahwa pengendalian
limbah pabrik, terlepas dari limbah cairan, padat, gas, ataupun debu merupakan
sudut penting yang harus difokuskan dalam pengelolaannya. Upaya pengendalian
ekologis dilaksanakan dengan mencegah seminimum mungkin terjadinya
pencemaran lingkungan sebagai berikut:
1. Pengendalian limbah dilaksanakan dengan menggunakan proses stripping,
scrubber, recovery, aerasi serta netralisasi.
2. Pemanfaatan gas buang (purge gas), sehingga diperoleh H2 murni dengan
system Hidrogen Recovery Unit.
3. Pemanfaatan condensate, sehingga diperoleh condensate yang tidak
mengandung ammonia dengan sistem stripping.
4. Penyerapan gas ammonia dengan menggunakan sistem scrubber dapat
menghindari terjadinya polusi udara.
5. Pengendalian limbah cair dengan menggunakan sistem aerasi dan
netralisasi, sehingga limbah cair yang dibuang ke media lingkungan,
memenuhi standar mutu serta tidak mencemari lingkungan.
6. Pemasangan peredam suara pada alat mesin, agar dapat mengurangi
kebisingan yang muncul.
43
7. Penyerapan debu urea dengan dust recovery system, sehingga pencemaran

debu udara dapat dikurangi.
2.16 Pembinaan Wilayah

PT Pupuk Iskandar Muda senantiasa berperan aktif dalam pembangunan
daerah dan masyarakat di Provinsi Nanggroe Aceh Darussalam, terutama di Kab.
Aceh Utara. Program pembinaan wilayah yang dilakukan secara kontinu oleh PT
Pupuk Iskandar Muda membawa pengaruh yang cukup signifikan dalam menjaga
kesinambungan usaha dan perlindungan aset perusahaan.
Pembinaan wilayah yang dilaksanakan, di antaranya adalah bantuan
pengadaan sarana dan prasarana pendidikan, sosial dan budaya, kesehatan,
olahraga, serta keagamaan. Pembinaan dilakukan melalui kerjasama dengan
beberapa institusi terkait, antara lain: Pemerintah Daerah (Pemda), Universitas,
Pemuka Masyarakat, Ulama, Tokoh Pemuda serta Pengelola Badan Dakwah
Islamiyah Al Muntaha PT Pupuk Iskandar Muda.
Sejak tahun 1994, perusahaan menangani langsung terkait pembinaan
wilayah dan juga ada lembaga lainnya yang juga turut serta dalam melaksanakan
kegiatan kemasyarakatan ialah Yayasan Amil Zakat (YAZ) Al Muntaha PT Pupuk
Iskandar Muda. Yayasan ini merupakan pengelola zakat, infaq serta sumbangan
dari karyawan PT Pupuk Iskandar Muda.
Pengaktualan pembinaan wilayah yang telah dilaksankan oleh PT Pupuk
Iskandar Muda, antara lain:
1. Membentuk LOLAPIL (Loka Latihan Keterampilan) yang berfungsi
melatih para pemuda dari desa sekitar dengan berbagai macam keahlian,
seperti: pertanian, peternakan, perikanan, pengelasan, serta pertukangan.
2. Membantu pembangunan rumah yang sederhana kepada keluarga-keluarga
miskin yang bertempat tinggal di seputar perusahaan.
3. Memberikan peluang kepada masyarakat sekitar guna memanfaatkan lahan
seluas 23 ha milik PT Pupuk Iskandar Muda.
4. Memberikan beasiswa kepada siswa yang berprestasi guna melanjutkan
studi, baik di dalam maupun di luar negeri.
44
5. Berkontribusi dalam penyaluran bantuan obat-obatan secara berkala

kepada Puskesmas di sekitar perusahaan.
6. Membantu sarana olahraga untuk beberapa desa di sekitar perusahaan
sehingga dapat dimanfaatkan oleh para pemuda.
BAB III
TUGAS KHUSUS
USULAN PENJADWALAN PREVENTIVE MAINTENANCE
PADA CONTROL VALVE E62-PV-101 UNIT UREA-2
MENGGUNAKAN METODE AGE REPLACEMENT
DI PT. PUPUK ISKANDAR MUDA
3.1 Pendahuluan
3.1.1 Latar belakang
Secara alamiah tidak ada peralatan buatan manusia yang tidak mengalami
kerusakan, tetapi umur penggunaannya dapat diperpanjang dengan melakukan
perbaikan berkala yang dikenal sebagai aktivitas pemeliharaan. Pemeliharaan atau
maintenance adalah salah satu istilah yang banyak digunakan dalam dunia teknis.
Maintenance adalah suatu kegiatan untuk memelihara dan menjaga fasilitas yang
ada serta memperbaiki, melakukan penyesuaian, atau penggantian yang
diperlukan untuk mendapatkan suatu kondisi operasi produksi agar sesuai dengan
perencanaan yang ada.
Control Valve merupakan jenis valve yang digunakan untuk
mengendalikan aliran, tekanan, temperatur, dan level cairan dengan cara
membuka/menutup penuh atau membuka/menutup sebagian sebagai respons
terhadap sinyal yang diterima dari pengendali yang membandingkan "setpoint"
untuk "variabel proses" yang nilainya diberikan oleh sensor yang dapat memantau
perubahan dalam kondisi seperti itu.
PT Pupuk Iskandar Muda adalah anak perusahaan PT Pupuk Indonesia
(Persero) yang bergerak di bidang industri pupuk urea dan industri kimia lainnya.
Perusahaan ini khususnya memproduksi pupuk urea dan ammonia. Bahan baku
utama dari perusahaan ini adalah gas alam, air dan udara yang diolah
menggunakan mesin-mesin produksi pengolahan ammonia dan urea. Salah satu
valve yang digunakan sebagai penunjang proses produksi adalah control valve
E62-PV-101.
51
52
Control valve E62-PV-101 merupakan jenis valve sleding stem yang

berfungsi untuk mengatur pressure fluida yang mengarah ke proses acess.
Permasalahan yang timbul di perusahaan yaitu perusahaan lebih mengandalkan
teknik Corrective Maintenance pada control valve, sehingga hal ini untuk
aktivitas pemeliharaan, perbaikan dan penggantian perkomponen akan dilakukan
jika peralatan tersebut mengalami kerusakan. Kebijakan ini hanya akan
menyebabkan terhambatnya proses produksi pupuk dikarenakan kurangnya
efisiensi kinerja control valve akibat perawatan yang tidak teratur. Oleh sebab itu,
diperlukan suatu tindakan perawatan untuk dapat mencegah terjadinya kerusakan.
Strategi yang tepat untuk menjaga control valve agar dapat terus beroperasi adalah
dengan cara menentukan jadwal preventive maintenance sebagai acuan interval
waktu perawatan pada control valve yang optimal dengan tujuan minimasi
downtime.
Berdasarkan permasalahan tersebut maka perlu dilakukan penelitian terkait
penentuan jadwal perawatan control valve secara Preventive Maintenance dengan
menggunakan metode Age Replacement, sehingga penulis memilih judul
“Usulan penjadwalan preventive maintenance pada control valve e62-pv-101
unit urea-2 menggunakan metode age replacement di PT Pupuk Iskandar
Muda”.
3.1.2 Rumusan masalah

Berdasarkan latar belakang di atas, maka rumusan masalah pada penelitian
ini adalah bagaimana menentukan jadwal perawatan control valve di Tahun 2023
pada Equipment E62-PV-101 agar meminimalisir timbulnya kerusakan-kerusakan
control valve yang dapat menyebabkan terjadinya downtime.
3.1.3 Tujuan masalah

Dari permasalahan diatas, maka tujuan dilakukannya penelitian ini adalah
untuk menentukan jadwal perawatan control valve di Tahun 2023 pada Equipment
E62-PV-101 agar meminimalisir timbulnya kerusakan-kerusakan mesin yang
dapat menyebabkan terjadinya downtime.
53
3.1.4 Manfaat penelitian

Adapun manfaat yang penulis harapkan dari penelitian ini adalah sebagai
berikut:
1. Manfaat Bagi Mahasiswa/i
a. Dapat melatih kemampuan dan memberikan pengalaman kepada
peneliti untuk dapat menyelesaikan suatu permasalahan khususnya
terhadap perawatan peralatan dan mesin.
b. Mahasiswa dapat memahami dan mengaplikasikan pengetahuan terkait
manajemen perawatan yang didapat dalam perkuliahan ke perusahaan.
2. Manfaat Bagi Jurusan Teknik Industri
a. Memperluas pengenalan akan Jurusan Teknik Industri.
b. Dapat meningkatkan mutu lulusannya dengan memadukan
pengetahuan dalam kampus dengan dunia industri.
3. Manfaat Bagi Perusahaan
a. Dapat membantu PT Pupuk Iskandar Muda dalam pengendalian
menentukan kebijakan perawatan.
b. Dapat menjadi bahan masukan bagi perusahaan untuk dipertimbangkan
sebagai solusi perbaikan atau evaluasi tentang perawatan suatu
peralatan dan mesin, khususnya pada control valve sehingga
produktivitas dari perusahaan tersebut dapat terus ditingkatkan.
3.1.5 Batasan masalah dan asumsi

3.1.5.1 Batasan masalah
Adapun yang menjadi batasan masalah pada laporan ini adalah sebagai
berikut:
1. Penelitian dan pengambilan data hanya dilakukan pada control valve pada
Equipment E62-PV-101 unit Urea-2 PT Pupuk Iskandar Muda.
2. Perencanaan jadwal perawatan untuk Tahun 2023 hanya dilakukan pada
control valve Equipment E62-PV-101 unit Urea-2 PT Pupuk Iskandar
Muda.
54
3. Data kerusakan control valve Equipment E62-PV-101 unit Urea-2 yang

diteliti adalah data kerusakan periode September 2021 sampai Agustus
2022.
4. Pengambilan data dalam pelaksanaan penelitian ini dilakukan selama satu
bulan pada tanggal 1 November s/d 30 November 2022.
3.1.5.2 Asumsi
Adapun asumsi yang digunakan pada laporan ini adalah sebagai berikut:
1. Pembimbing lapangan dan karyawan PT Pupuk Iskandar Muda memiliki
kemampuan dan dapat memandu penulis melakukan peninjauan langsung
ke lapangan.
2. Kondisi perusahaan tidak berubah selama penelitian berlangsung.
3.2 Landasan Teori

3.2.1 Pengertian Perawatan (Maintenance)
Istilah pemeliharaan atau perawatan berasal dari bahasa Yunani yaitu
terein yang artinya merawat, menjaga, dan memelihara. Pemeliharaan merupakan
sistem yang terdiri dari beberapa elemen berupa fasilitas (machine), penggantian
komponen atau sparepart (material), biaya pemeliharaan (money), perencanaan
kegiatan pemeliharaan (method) dan eksekutor pemeliharaan (man).
Perawatan (Maintenance) adalah kegiatan untuk memelihara atau menjaga
fasilitas atau peralatan pabrik dan mengadakan perbaikan, penyesuaian, dan
penggantian yang diperlukan agar terdapat suatu keadaan operasi produksi yang
memuaskan sesuai dengan apa yang telah direncanakan, maka fasilitas dapat
digunakan untuk proses produksi atau sebelum jangka waktu yang direncanakan
tercapai (Assauri, 2008).
Berbagai kegiatan, seperti: pengujian, pengukuran, penggantian,
penyesuaian dan perbaikan yang bertujuan untuk mempertahankan atau
mengembalikan fungsi komponen atau unit dalam atau ke sistem tertentu dimana
unit dapat melakukan fungsi yang dibutuhkan perusahaan (Ngadiyono, 2010).
55
3.2.2 Sistem Pemeliharaan

Tidak ada mesin maupun peralatan yang mampu berproduksi selamanya,
beberapa mampu bertahan atau bekerja sesuai standar operasional. Kebutuhan
pemeliharaan umumnya juga didasarkan pada prediksi kegagalan nyata atau
standar idealnya. Kurva "Bathtub" pada gambar 3.1 menunjukkan hubungan
tingkat kegagalan komponen terhadap waktu. Dalam gambar sumbu Y merupakan
tingkat kegagalan dan X sumbu adalah waktu. Dari bentuknya, kurva dapat dibagi
menjadi tiga golongan yang berbeda: periode awal, periode kegagalan konstan,
dan periode lelah (wear-out periods). Pada periode awal kurva Bathub ini ditandai
dengan tingkat kegagalan yang tinggi diikuti oleh masa penurunan kegagalan
(Ngadiyono, 2010).
Kegagalan periode awal pada umumnya berkaitan dengan lemahnya
perencanaan, lemahnya pemasangan, atau aplikasi yang keliru. Periode kegagalan
awal dilanjutkan oleh laju periode kegagalan konstan dan dikenal sebagai umur
efektif. Ada banyak teori tentang mengapa komponen gagal dalam wilayah ini,
sebagian besar mengakui bahwa lemahnya manajemen sering memainkan peran
yang signifikan. Hal ini juga umumnya disetujui bahwa praktek-praktek
pemeliharaan luar biasa yang mencakup unsur-unsur pencegahan dan prediktif
dapat memperpanjang periode ini. Periode kegagalan (wear-out) dicirikan dengan
tingkat kegagalan yang cepat meningkat mengikuti waktu. Kegagalan pada
periode ini dikarenakan buruknya perawatan dan atau telah melampaui umur
efektif alat (Ngadiyono, 2010). Adapun kurva Bathub ditunjukkan pada Gambar
Gambar 3. 1 Kurva Bathtub

(Sumber: Ngadiyono, 2010)
56
Pemeliharaan mesin merupakan hal yang sering dipermasalahkan antara

bagian pemeliharaan dan bagian produksi. Pada umumnya sebuah produk yang
dihasilkan oleh manusia, tidak ada yang tidak mungkin rusak, tetapi usaha
penggunaannya dapat diperpanjang dengan melakukan perbaikan yang dikenal
dengan pemeliharaan. Oleh karena itu sangat dibutuhkan kegiatan pemeliharaan
yang meliputi kegiatan pemeliharaan dan perawatan mesin yang digunakan dalam
proses produksi (Moubray, 2000).
Manajemen pemeliharaan adalah jenis strategi pemeliharaan, pemeliharaan
terencana, dan tidak terencana, pencegahan kerusakan dan pemeliharaan prediktif
perbandingan keuntungan dan kerugian. Keterbatasan jadwal pemeliharaan,
manajemen penghematan bahan, mengontrol daftar barang-barang dan organisasi
departemen pemeliharaan. Metode pelaksanaan dari manajemen pemeliharaan ada
dua jenis yaitu (Robbins, 2007):
1. Run-to-failure
Adalah manajemen teknik pengaktifan kembali yang menunggu mesin
atau peralatan rusak sebelum diambil tindakan pemeliharaan, yang mana
sebenarnya adalah “no maintenance”. Metode ini merupakan manajemen
pemeliharaan yang umum diterapkan.
2. Preventive Maintenance
Ada banyak defenisi pemeliharaan preventive, tetapi semua program
manajemen pemeliharaan preventive adalah dijalankan berdasarkan waktu.
Dengan kata lain tugas-tugas pemeliharaan berlalu berdasarkan pada jam
operasi. Dari untuk merawat ataupun memperbaiki peralatan perusahaan
agar dapat melaksanakan produksi dengan efektif dan efisien sesuai dengan
pesanan yang telah direncanakan atau ditentukan oleh perusahaan dengan
hasil produksi yang berkualitas.
Keuntungan yang akan diperoleh dengan adanya pemeliharaan yang baik
terhadap mesin adalah sebagai berikut (Subagyo, 2000):
1. Mesin dan peralatan produksi yang ada dalam perusahaan yang
bersangkutan akan dapat dipergunakann dalam jangka waktu panjang.
2. Pelaksanaan proses produksi dalam perusahaan yang bersangkutan
berjalan dengan lancar.
57
3. Dapat menghindarkan diri atau dapat menekan sekecil mungkin

terdapatnya kemungkinan kerusakan-kerusakan berat dari mesin dan
peralatan produksi selama proses produksi berjalan,
4. Peralatan produksi yang digunakan dapat berjalan stabil dan baik, maka
proses dan pengendalian kualitas proses harus dilaksanakan dengan baik.
5. Dapat dihindarkannya kerusakan-kerusakan total dari mesin dan perlatan
produksi yang digunakan.
6. Apabila mesin dan peralatan, produksi berjalan dengan baik, maka
penyerapan bahan baku dapat berjalan normal
7. Dengan adanya kelancaran penggunaan mesin dan peralatan produksi
dalam perusahaan, maka pembebanan mesin dan peralatan produksi yang
ada semakin baik.
3.2.3 Tujuan Sistem Pemeliharaan

Tujuan dari kebijakan pemeliharaan efektif adalah untuk menjaga sistem
produksi dari proses operasi yang optimal sehingga dapat menghasilkan produk
yang berkualitas dan meningkatkan keuntungan perusahaan (Kostas, 1981).
Adapun tujuan dari sistem pemeliharaan adalah :
1. Kemampuan produksi dapat memenuhi kebutuhan sesuai dengan rencana
produksi.
2. Menjaga kualitas pada tingkat yang tepat untuk memenuhi apa yang
dibutuhkan oleh produk itu sendiri dan kegiatan produksi yang tidak terg
anggu.
3. Untuk membantu mengurangi pemakaian penyimpangan yang diluar batas
dan menjaga modal investasi dalam perusahaan selama waktu yang
ditentukan sesuai dengan kebijaksanaan perusahaan mengenai investasi
tersebut.
4. Untuk mencapai tingkat biaya pemeliharaan serendah mungkin, dengan
melaksanakan kegiatan maintenance secara efektif dan efisien secara
keseluruhannya.
5. Menghindari kegiatan maintenance yang dapat membahayakan
keselamatan para pekerja.
58
6. Mengadakan kerja sama yang erat antara fungsi-fungsi utama lainnya dari
perusahaan dalam rangka untuk mencapai tujuan bersama perusahaan,
yaitu tingkat keuntungan atau return of investment yang sebaik mungkin
dan total biaya serendah mungkin.
3.2.4 Tindakan Pencegahan dan Perbaikan

Masalah perawatan mempunyai kaitan yang sangat erat dengan tindakan
suatu pencegahan kerusakan (preventive) dan perbaikan kerusakan (corrective).
Tindakan tersebut dapat berupa (Supandi, 1995):
1. Inspection (Pemeriksaan)
Inspection yaitu tindakan yang ditujukan terhadap sistem atau mesin untuk
mengetahui apakah sistem berada pada kondisi yang diinginkan.
2. Service (Servis)
Service yaitu tindakan yang bertujuan untuk menjaga kondisi suatu sistem
yang biasanya telah diatur dalam buku petunjuk pemakaian sistem.
3. Replacement (Penggantian komponen)
Replacement yaitu tindakan penggantian komponen yang dianggap rusak
atau tidak memenuhi kondisi yang diinginkan. Tindakan penggantian ini
mungkin dilakukan secara mendadak atau dengan perencanaan
pencegahan terlebih dahulu.
4. Repair (Perbaikan)
Repair yaitu tindakan perbaikan minor yang dilakukan pada saat terjadi
kerusakan kecil.
5. Overhoul
Overhoul yaitu tindakan perubahan besar-besaran yang dilakukan diakhir
periode tertentu.
3.2.5 Klasifikasi Perawatan

Kegiatan pemeliharaan dapat dibedakan menjadi 4 jenis yaitu breakdown
maintenance, corrective maintenance, preventive maintenance dan predictive
maintenance.
59
3.2.5.1 Breakdown Maintenance

Breakdown maintenance dapat diartikan sebagai kebijakan perawatan
dengan cara mesin/peralatan dioperasikan hingga rusak, kemudian baru diperbaiki
atau diganti. Kebijakan ini merupakan strategi yang sangat kasar dan kurang baik
karena dapat menimbulkan biaya tinggi, kehilangan kesempatan untuk mengambil
keuntungan bagi perusahaan karena diakibatkan terhentinya mesin, keselamatan
kerja tidak terjamin, kondisi mesin ini tidak diketahui, dan tidak diperancanaan
waktu, tenaga kerja maupun biaya yang baik (Sudrajat, 2011).
3.2.5.2 Corrective Maintenance

Corrective maintenance merupakan kegiatan perawatan yang dilakukan
pada mesin atau peralatan produksi yang sedang beroperasi secara abnormal
(mesin masih dapat beroperasi tapi tidak optimal).
3.2.5.3 Preventive Maintenance

Preventive maintenance adalah salah satu komponen penting dalam
aktivitas perawatan (maintenance). Preventive maintenance adalah aktivitas
perawatan yang dilakukan sebelum terjadinya kegagalan atau kerusakan pada
sebuah sistem atau komponen, dimana sebelumnya sudah dilakukan perencanaan
dengan pengawasan yang sistematik, deteksi, dan koreksi, agar sistem atau
komponen tersebut dapat mempertahankan kapabilitas fungsionalnya.
3.2.5.4 Predictive Maintenance

Predictive Maintenance adalah perawatan yang dilakukan untuk
mengantisipasi kegagalan sebelum terjadi kerusakan total. Predictive
Maintenance ini akan memprediksi kapan akan terjadinya kerusakan pada
komponen tertentu pada mesin dengan cara melakukan analisa trend perilaku
mesin/peralatan kerja. Berbeda dengan Periodic maintenance yang dilakukan
berdasarkan waktu (Time Based), Predictive Maintenance lebih menitik beratkan
pada Kondisi Mesin (Condition Based).
60
3.2.6 Control Valve

Control Valve merupakan jenis valve yang digunakan untuk
mengendalikan aliran, tekanan, temperatur, dan level cairan dengan cara
membuka/menutup penuh atau membuka/menutup sebagian sebagai respons
terhadap sinyal yang diterima dari pengendali yang membandingkan "setpoint"
untuk "variabel proses" yang nilainya diberikan oleh sensor yang dapat memantau
perubahan dalam kondisi seperti itu.
Proses on/off pada control valve biasanya dilakukan secara otomatis oleh
aktuator listrik, hidrolik, atau pun pneumatik. Untuk dapat mengontrol proses
pembukaan/penutupan pada actuator maka digunakanlah positioner. Positioner
dapat berfungsi untuk mengontrol pembukaan atau penutupan aktuator dengan
berdasarkan sinyal-sinyal listrik, atau pneumatik. Sinyal kontrol tersebut, secara
tradisional didasarkan pada 3-15psi (0,2-1,0 bar), lebih umum dan yang sering
digunakan saat ini adalah sinyal 4-20mA untuk industri, 0-10V untuk sistem
HVAC, dan pengenalan "Smart" sistem, HART, Fieldbus Foundation, dan
Profibus menjadi protokol yang lebih umum.
Gambar 3. 2 Control Valve

(Sumber: Control-Valve-Pheneumatic)
3.2.7 Kelebihan Control Valve

Karena control valve memiliki beberapa kelebihan/keuntungan, beberapa
di antaranya yaitu:
1. Automatic Operation
Salah satu manfaat yang paling penting yang ditawarkan oleh control
valve adalah bahwa control valve dapat mengontrol proses pembukaan dan
penutupan fluida secara otomatis. Dengan demikian, pengguna tidak perlu
61
berhati-hati tentang menutup atau membuka valve secara manual ketika

valve sedang bekerja.
2. Easy Installation
Keuntungan lain dari control valve adalah bahwa mereka dapat dengan
mudah memasang control valve. Orang dapat dengan mudah dapat
memasang control valve ini tanpa harus meminta bantuan dari tukang
ledeng atau dari produsen. Dengan demikian, control valve dapat
membantu dalam menghemat waktu dan usaha dari para pengguna.
3. Reduced Wastage
Dengan pengoperasian control valve terdapat pengurangan besar dalam hal
pemborosan sumber daya. Tanpa melihat apakah ini digunakan dalam
proses industri atau manufaktur, atau di rumah-rumah, control valve dapat
mengurangi pemborosan sumber daya karena kerja control valve yang
efisien. Bahkan, control valve ini sangat membantu dalam menghemat air.
Penelitian telah menunjukkan bahwa control valve dapat memberikan
dampak positif yaitu penghematan air hingga 85%. Dengan demikian,
control valve sangat membantu dalam memenuhi meningkatnya
permintaan untuk air dengan cara mengurangi pemborosan sumber daya
alam yang berharga.
4. No Clogging
Manfaat besar lainnya control valve adalah bahwa control valve tidak
menghalangi aliran fluida. Partikel kecil, endapan, debu, dll tidak
menyumbat aliran fluida karena desain yang sempurna dari control valve
tersebut.
5. Help to be Ecologically Friendly
Pada saat ini bisnis dituntut untuk memenuhi standar ekologi global.
Dengan penggunaan control valve ini, mereka dapat menjadi ramah
lingkungan dengan mengurangi pemborosan sumber daya alam.
6. Increased Financial Returns
Bila sumber daya dapat secara efektif digunakan, bisnis berada dalam
posisi untuk mengalami variabilitas proses berkurang. Hal ini pada
62
akhirnya membantu dalam mencapai keuntungan strategis, dan

meningkatkan keuntungan secara finansial (Arizal Hanafi, 2020)
3.2.8 Reliability
Perawatan komponen atau peralatan tidak bisa lepas dari pembahasan
mengenai keandalan (reliability). Selain keandalan merupakan salah satu ukuran
keberhasilan sistem perawatan, keandalan juga digunakan untuk menetukan
penjadwalan perawatan sendiri. Akhir-akhir ini konsep keandalan digunakan juga
pada berbagai industri, misalnya dalam penetuan jumlah suku cadang dalam
kegiatan perawatan.
Keandalan adalah probabilitas bahwa suatu komponen/sistem akan
menginformasikan suatu fungsi yang dibutuhkan dalam periode waktu tertentu
ketika digunakan dalam kondisi operasi tertentu. Keandalan juga berarti
kemampuan suatu peralatan untuk bertahan dan tetap beroperasi sampai batas
waktu tertentu (Smith, 2004).
Ukuran keberhasilan suatu tindakan perawatan (maintenance) dapat
dinyatakan dengan tingkat reliability. Secara umum reliability dapat didefenisikan
sebagai probabilitas suatu sistem atau produk dapat beroperasi dengan baik tanpa
mengalami kerusakan pada suatu kondisi tertentu dan waktu yang telah
ditentukan. Berdasarkan defenisi reliability dibagi atas lima komponen pokok,
yaitu:
1. Probabilitas
Merupakan komponen pokok pertama, merupakan input numerik bagi
pengkajian reliability sutau sistem yang juga merupakan indeks kuantitatif
untuk menilai kelayakan suatu sistem. Menandakan bahwa reliability
menyatakan kemungkinan yang bernilai 0-1.
2. Kemampuan yang diharapkan (Satisfactory Performance)
Komponen ini memberikan indikasi yang spesifik bahwa kriteria dalam
menentukan tingkat ke puasan harus digambarkan dengan jelas. Untuk
setiap unit terdapat suatu standar untuk menetukan apa yang dimaksud
dengan kemampuan yang diharapkan.
3. Tujuan yang Diinginkan
63
Tujuan yang diinginkan, dimana kegunaan peralatan harus spesifik. Hal

ini dikarenakan terdapat beberapa tingkatan dalam memprodksi suatu
barang konsumen.
4. Waktu (Time)
Waktu merupakan bagian yang dihubungkan dengan tingkat penampilan
sistem, sehingga dapat menentukan suatu jadwal dalam dalam fungsi
reliability.
5. Kondisi Pengoperasian (Specified Operating Condition)
Faktor-faktor lingkungan seperti: getaran (vibration), kelembaban
(humidity), lokasi geografis yang merupakan kondisi tempat
berlangsungnya pengoperasiaan.
3.2.9 Diagram Pareto

Diagram Pareto berperan penting dalam proses perbaikan kualitas.
Prinsip diagram Pareto adalah dengan aturan 80/20 yang diadaptasi oleh
Joseph Juran, yaitu 80% dari masalah (ketidaksesuaian) disebabkan oleh
penyebab (cause) sebesar 20%. Diagram Pareto mempermudah manajemen
mengidentifikasi area kritis (area yang banyak mengakibatkan masalah) yang
membutuhkan perhatian lebih dengan cepat (Heizer, 2001).
Diagram Pareto adalah grafik batang yang menunjukkan masalah
berdasarkan urutan banyaknya kejadian. Masalah yang paling banyak
terjadi ditunjukkan oleh grafik batang yang pertama yang tertinggi serta
ditempatkan pada sisi paling kiri dan seterusnya sampai masalah yang
paling sedikit terjadi ditunjukkan oleh grafik batang terakhir yang terendah
serta ditempatkan pada sisi paling kanan. Penggunaan diagram pareto
biasanya dokombinasikan dengan penggunaan lembar periksa (check sheet).
Contoh diagram Pareto dapat dilihat pada gambar 3.3 sebagai berikut:
64
45 100%
40 90%
35 80%
30 70%
60%
25
50% Series1
20
40% Series2
15 30%
10 20%
5 10%
0 0%
A B C D E F G
Gambar 3. 3 Contoh Diagram Pareto
(Sumber : Mardiansyah 2013)
Diagram Pareto mengidentifikasi hal yang penting, serta alternatif

pemecahan yang akan membawa perbaikan secara substansial dalam
kualitas. Diagram ini juga memberikan pedoman dalam menempatkan
sumber-sumber yang terbatas untuk aktivitas pemecahan masalah. Diantara
manfaat diagram Pareto terdapat berbagai kegunaan lain, yaitu :
a. Untuk menetapkan masalah utama dalam kualitas.
b. Untuk menentukan setiap masalah secara komparatif terhadap masalah
keseluruhan.
c. Untuk menunjukan tingkat perbaikan sesudah perbaikan tersebut.
Dilakukan pada bagian-bagian yang terbatas.
d. Untuk menentukan perbandingan setiap masalah sebelum dan sesudah
tindakan perbaikan dilakukan.
Langkah-langkah membuat diagram Pareto:
a. Menentukan rata-rata dari kualifikasi data, contoh berdasar penyebab
masalah, tipe ketidaksesuaian atau hal lain yang khusus.
b. Menentukan sejauh mana kepentingan relatif yang akan diputuskan,
apakah akan berdasar pada nilai finansial atau frekuensi dari
kejadian.
c. Urutkan kategori prioritas dari yang terpenting sampai ke prioritas
yang memiliki kepentingan terbawah.
d. Menghitung nilai frekuensi kumulatif dari kategori data berdasarkan
urutannya.
65
e. Membuat diagram batang untuk menunjukan kepentingan relatif dari

masing-masing permasalahan dalam urutan angka. identifikasiakn
sebab
utama yang membutuhkan perhatian lebih.
3.2.10 Jenis-jenis Fungsi Distribusi Kegagalan

Untuk mengetahui pola data yang terbentuk, maka digunakan 4
macam distribusi. Distribusi tersebut adalah distribusi normal, lognormal,
weibull, dan eksponensial (Ebeling, 1997).
1. Fungsi Distribusi Normal
Distribusi normal menggambarkan dengan cukup baik banyak gejala
yang muncul di alam, industri, dan penelitian. Berikut adalah gambar
kurva dari distribusi normal (Walpole, 1995)
Gambar 3. 4 Kurva Distribusi Normal

(Sumber ; Walpole dan Raymond 1995)
2. 2. Fungsi Distribusi Lognormal
Memiliki dua parameter yaitu parameter yaitu parameter bentuk (s)
dan parameter lokasi (tmed) yang menjadi nilai tengah waktu
kerusakan. Seperti ditribusi Weibull, distribusi lognormal memiliki
bentuk yang bervariasi. Yang sering terjadi, biasanya data yang
didekati dengan distribusi Weibull juga bisa didekati dengan distribusi
lognornmal (Ebeling, 1997). Dibawah ini adalah gambar fungsi
lognormal :
66
Gambar 3. 5 Kurva Distribusi Lognormal

(Sumber : Ebeling 1997)
3. Fungsi Distribusi Weibull
Distribusi weibull adalah distribusi yang akhir-akhir ini biasa
digunakan untuk menangani masalah dengan teknologi sekarang yang
sangat rumit perancangan sistemnya, sistem keamanannya dan juga
keandalan dari sistem tersebut. Sebagai contoh, suatu sekering putus,
tiang baja melengkung, atau alat pengindra panas tidak bekerja.
Komponen yang sama dalam lingkungan yang sama akan rusak
dalam waktu yang berlainan yang tidak dapat diramalkan
(Montgomery, 2005). Dibawah ini adalah gambar fungsi distribusi
Weibull :
Gambar 3. 6 Kurva Distribusi Weibull

(Sumber : Walpole dan Raymond 1995)
4. Fungsi Distribusi Eksponensial

Distribusi eksponensial secara luas digunakan dalam bidang
keandalan sebagai model dari interval waktu kerusakan dari sebuah
komponen atau sebuah sistem (Montgomery, 2005). Dibawah ini
adalah gambar fungsi distribusi eksponensial :
67
Gambar 3. 7 Kurva Distribusi Eksponensial

(Sumber : Montgomery 1985)
3.2.11 Mean Time To Failure (MTTF) dan Mean Time To Repair

(MTTR)
MTTR (waktu rata-rata untuk reparasi), dan MTTF (waktu rata-rata
kegagalan) yang merupakan rataan dari waktu perbaikan rumus yang sama.
Perhitungan MTTF dan MTTR dengan menggunakan parameter untuk
masing-masing komponen. Adapun persamaan MTTF dan MTTR dapat
dilihat sebagai berikut:
1 Mean Time To Failure (MTTF)
Mean Time To Failure (MTTF) adalah nilai rata-rata atau nilai yang
diharapkan (expected value) dari suatu distribusi kerusakan yang
didefinisikan oleh fungsi kepadatan peluang /(/) sebagai berikut
(Ebeling 1997):
∞
MTTF=∫ R(t)dt
0
Perhitungan MTTF untuk tiap distribusinya adalah :

 Distribusi Weibul
MTTF=θ Γ 1+ ( 1β ) ....................................................................Pers 3.1

 Distribusi Eksponensial
1
MTTF= ...................................................................................Pers 3.2
λ
 Distribusi Normal
MTTF=μ ....................................................................................Pers 3.3
68
 Distribusi Lognormal
y 2/ 2
MTTF=t med e .........................................................................Pers 3.4
2. Mean Time To Repair (MTTR)
Mean Time To Repair (MTTR) adalah nilai tengah dari fungsi
probabilitas untuk waktu perbaikan dari distribusi data waktu perbaikan
yang telah diketahui terlebih dahulu. Perhitungan MTTR diperoleh dari
ramus : (Ebeling, 1997).
∞ ∞
 MTTF=∫ t h(t) dt=∫ (1−H (t))dt ...........................................Pers 3.5

0 0
Dimana: (t) adalah fungsi kepadatan peluang untuk data waktu perbaikan
H(t) adalah fungsi distribusi kumulaif untuk data waktu perbaikan.
Perhitungan MTTR untuk tiap distribusi yaitu :
 Distribusi Weibul
MTTR=θ Γ 1+ ( 1β ) ....................................................................Pers 3.6

 Distirbusi Eksponensial
1
MTTR= ...................................................................................Pers 3.7
λ
 Distribusi Normal
MTRR=μ ---------------------------------------------------------------Pers 3.8
 Distribusi Lognormal
y 2/ 2
MTTF=t med e .........................................................................Pers 3.9
3.2.12 Model Age replacement

Model Age Replacement adalah suatu model penggantian dimana interval
waktu penggantian komponen dilakukan dengan memperhatikan umur pemakaian
dari komponen tersebut, sehingga dapat menghindari terjadinya penggantian
peralatan yang masih baru dipasang akan diganti dalam waktu yang relatif
singkat. Jika terjadi suatu kerusakan, model ini akan menyesuaikan kembali
jadwalnya setelah penggantian komponen dilakukan, baik akibat terjadi kerusakan
maupun hanya bersifat sebagai perawatan pencegahan.
69
Dalam model Age Replacement, intinya pada saat dilakukan penggantian

adalah tergantung pada umur komponen, jadi penggantian pencegahan akan
dilakukan dengan menetapkan kembali interval waktu penggantian berikutnya
sesuai dengan interval yang telah ditentukan.
Model Age Replacement ini mempunyai dua siklus penggantian
pencegahan, yaitu :
1. Siklus 1 atau siklus pencegahan yang diakhiri dengan kegiatan
penggantian pencegahan, ditentukan melalui komponen yang telah
mencapai umur penggantian sesuai rencana.
2. Siklus 2 atau siklus kerusakan yang diakhiri dengan kegiatan penggantian
kerusakan, ditentukan melalui komponen yang telah mengalami kerusakan
sebelum mencapai waktu penggantian yang telah ditetapkan sebelumnya.
Kedua siklus model Age Replacement dapat dilihat pada Gambar 3.8
Penggantian Penggantian Penggantian Pencegahan Kerusakan.
Pencegahan
Operasi Tp Operasi Tf
tp tp+Tp
tp
Siklus 1 Siklus 2
Gambar 3. 8 Model Age Replacement

(Sumber : Jardine 2006)
Kebijaksanaan perawatan penggantian pencegahan dapat dilihat pada
Gambar 3.9 Penggantian Penggantian Penggantian Kerusakan Pencegahan
Kerusakan.
1 t
Gambar 3. 9 Kebijakan Penggantian Pencegahan Model Age Replacement

(Sumber : Jardine 2006)
tp = Interval waktu penggantian pencegahan per satuan waktu.
Tf = Waktu rata-rata yang diperlukan untuk penggantian karena kerusakan.
Tp = Waktu rata-rata yang diperlukan untuk penggantian Preventive.

Pembentukan model biaya penggantian pencegahan:
70
C(tp) = Ebp / Eps .......................................................................................Pers 3.10

Ket :
Ebp = ekspektasi biaya perawatan penggantian per siklus
Eps = ekspektasi panjang siklus
1. Ekspektasi biaya penggantian per siklus
Ebp = {Cp . R(tp)} + [Cf . {1-R(tp)}.................................................Pers 3.11
Ket :
Ebp = ekspektasi biaya penggantian per siklus
Cp = ekspektasi biaya total pada siklus pencegahan
R(tp) = probabilitas terjadinya siklus pencegahan
Cf = ekspektasi biaya total pada siklus kerusakan
2. Ekspektasi panjang siklus
Eps = [{tp + Tp}. R(tp)] + [{M(tp) + Tf} . {1-R(tp)}] ........................Pers 3.12
Ket :
Eps = ekspektasi panjang siklus
Tp + Tp = panjang siklus pencegahan
M(tp)+Tf = ekspektasi panjang siklus kerusakan
Nilai interval rata-rata terjadinya kerusakan M(tp) adalah:
..............................................................................Pers 3.13
Sehingga, model penentuan interval penggantian pencegahan dengan
kriteria meminimalisasi biaya dapat ditulis sebagai berikut:
............................Pers 3.14
Dimana:
tp = interval waktu penggantian pencegahan
Tp = waktu untuk melakukan penggantian terencana
Tf = waktu untuk melakukan penggantian kerusakan
Cp = biaya penggantian terencana (penggantian pencegahan)
Cf = biaya penggantian tidak terencana (penggantian kerusakan)
71
Tp+tp = panjang siklus pencegahan

M(tp)+Tf = ekspektasi panjang siklus kerusakan
a. Fungsi Kepadatan Probabilitas
................................................................................Pers 3.15
b. Fungsi Distribusi Kumulatif
...............................................................................Pers 3.16
c. Fungsi Keandalan
..................................................................................Pers 3.17
Notes : e = konstanta bilangan real (2,7180)
3.3 Control Valve E62-PV-101

Control valve PV 101 adalah valve jenis sleding stem, sleding stem
merupakan jenus valve yang action nya bergerak secara vertikal. Control valve
tersebut terletak pada plant urea 2 PT. PIM tepatnya di puncak plant urea. Karena
letaknya sangat tinggi, maka control valve tersebut tentu memiliki press yang
tinggi yaitu sebesar 250-300 kgf/m2 yang dibangkitkan oleh pompa (item pompa).
Fluida control valve PV 101 adalah carbamate yang merupakan produk setengah
jadi dan masi berbentuk cairan panas yang dapat mengeras dengan cepat apabila
terkontambinasi dengan udara. Masalah yang sering terjadi pada control valve
tersebut adalah kebocoran pada gland packing atau dengan kata lain leak out on
gland packing. salah satu penyebab utama kebocoran pada gland packing adalah
karena jarang dilakukan penambahan greis (pelumas) pada gland packing.
Akibatnya, gland packing akan cepat aus dan dapat berakibat fatal apabila tidak
langsung dilakukan perbaikan.
Perbaikan untuk perbaikan gland packing hanya bisa dilakukan apabila
plant tersebut di shutdown. Dampak yang ditimbulkan akibat masalah kebocoran
tahap awal apabila masi sedikit kebocorannya yaitu dapat menimbulkan bau yang
yang sangat menyengat sampai bisa mengganggu penglihatan serta gangguan pada
tenggorokan. dampak selanjutnya apabila kebocoran bertambah parah, dan plant
tidak segera di stop maka akan menyebabkan poping dan dapat menimbulkan
ledakan yang sangat besar akibat press yang tinggi. Hal tersebut dapat
72
menimbulkan kerugian yang sangat besar bagi perusahaan dan juga sangat
berbahaya bagi nyawa manusia yang ada di sekitar control valve tersebut.
3.4 Metode Penelitian

Metode penelitian membantu memudahkan dalam pengumpulan data,
analisis data dan penulisan laporan penelitian agar terarah, mudah dibaca dan
relevan dalam penyajian.
3.4.1 Tempat dan Waktu Penelitian

Penelitian dilakukan di PT Pupuk Iskandar Muda Departemen Instrumen
Bengkel, waktu penelitian dimulai tanggal 01 November s/d 30 November 2021.
Objek penelitian ini adalah Control Valve E62-PV-101 yang berfungsi
mengalirkan Uap ke area Urea-2 dan Utilitas-2.
3.4.2 Teknik Pengumpulan Data

Teknik pengumpulan data adalah suatu prosedur dalam menentukan
sumber data yang telah direncanakan yang berhubungan dengan masalah yang
diteliti. Teknik pengumpulan data yang dipergunakan dalam laporan ini antara
lain:
1. Data primer
Data primer yaitu data-data yang diperoleh melalui pengamatan dan
wawancara langsung dengan bagian berkepentingan di PT Pupuk Iskandar
Muda yaitu karyawan pada Departemen Rendal Har (Perencanaan dan
Pengendalian Pemeliharaan).
2. Data sekunder
Data sekunder merupakan data yang diperoleh bukan dari informasi
langsung perusahaan melainkan dari sumber-sumber lain, meliputi:
a. Studi kepustakaan yang berhubungan dengan perawatan mesin.
b. Disiplin ilmu pengetahuan lainnya yang mendukung dan mempunyai
hubungan dengan topik penelitian yang diambil.
73
c. Data history pemeliharaan pada system SAP.
3.4.3 Langkah-langkah Penelitian

Adapun langkah-langkah penelitian yang dilakukan dalam kerja praktik ini
dapat dilihat pada Gambar 3.10 sebagai berikut:
Mulai
Observasi Lapangan
Rumusan Masalah
Menentukan tujuan
penelitian
Pengumpulan Data
Data Primer Data Sekunder
• Observasi lapangan  Buku kepustakaan

• Wawancara  Jurnal dan skripsi tentang Age
Replacement
 Data kerusakan control valve
Pengolahan Data
1. Penentuan Time To Failure dan Time To Repair

2. Penentuan Mean Time To Failure dan Mean Time To Repair
3. Penentuan Waktu Optimal Penggantian Komponen Kritis
Hasil Penelitian
Kesimpulan dan saran
Selesai
Gambar 3. 10 Flowchart Metodologi Penelitian

74
Sumber: Pengumpulan data
3.5 Pengumpulan Data

Adapun data kerusakan pada control valve E62-PV-101 periode
September 2021 sampai Agustus 2022 pada Tabel 3.1 sebagai berikut:
Tabel 3. 1 Data Kerusakan Control Valve E62-PV-101 Periode September
2021 Sampai Agustus 2022
Tanggal Mulai Selesai
Komponen
Kerusakan (Jam) (Jam)
20/09/2021 12:00 23:10
12/11/2021 17:00 22:00
09/02/2022 04:50 14:10
Gland Packing 27/05/2022 06:10 15:10
01/07/2022 07:00 16:00
11/08/2022 16:00 23:50
05/09/2021 08:40 21:55
14/10/2022 15:00 17:00
07/07/2022 21:50 08:00
Plug
01/03/2022 13:00 16:00
28/05/2022 05:25 14:35
12/08/2022 19:00 09:00
15/10/2021 17:00 19:00
21/12/2021 23:40 13:00
09/02/2022 05:00 16:00
Stem
24/04/2022 14:00 15:00
13/05/2022 19:55 21:00
04/08/2022 08:40 23:20
01/09/2021 21:00 14:30
16/01/2022 04:15 19:50
Bonnet
09/04/2022 08:50 09:00
24/07/2022 19:00 13:50
07/09/2021 21:50 08:10
26/12/2021 14:00 09:00
Actuator
05/04/2022 03:40 12:50
20/06/2022 11:20 22:00
75
11/12/2021 08:30 16:00

Rubber 03/04/2022 13:00 21:35
05/07/2022 20:30 12:00
Lubricator 16/01/2022 16:00 12:00
05/06/2022 04:00 21:00
Sumber : PT Pupuk Iskandar Muda
Tabel 3. 2 Data Kerusakan Control Valve E62-PV-101 Periode September
2021 Sampai Agustus 2022 (Lanjutan)
Tanggal Mulai Selesai
Komponen
Kerusakan (Jam) (Jam)
18/10/2021 09:55 18:05
Diaphgram 01/02/2022 16:00 11:00
03/06/2022 12:50 09:30
13/03/2022 08:00 16:00
Cage
01/08/2022 20:30 12:40
Sumber : PT Pupuk Iskandar Muda
3.5.1 Downtime Kerusakan Komponen Control Valve E62-PV101

Data kerusakan mesin dapat diketahui total downtime masing-masing
komponen dari periode September 2021 sampai dengan Agustus 2022,
dihitung dari mulai kerusakan hingga selesai perbaikan. Adapun total downtime
pada komponen Gland Packing dapat dilihat pada Tabel 3.3 sebagai berikut:
Adapun downtime kerusakan pada komponen gland packing adalah
sebagai berikut:
Tabel 3. 3 Downtime Kerusakan Komponen Gland Packing
Gland Packing
Tanggal
Tanggal Mulai Selesai Downtime
No selesai
mulai kerusakan (jam) (jam) (jam)
perbaikan
1 20/09/2021 21/09/2021 12:00 23:10 35,10
2 12/11/2021 13/11/2021 17:00 22:00 29,00
3 09/02/2022 09/02/2022 04:50 14:10 9,20
4 27/05/2022 28/05/2022 06:10 15:10 33,00
5 01/07/2022 02/07/2022 07:00 16:00 33,00
6 11/08/2022 11/08/2022 16:00 23:50 8,00
Total 147,30
Sumber: Data Pengamatan
Adapun downtime kerusakan pada komponen plug adalah sebagai berikut:
Tabel 3. 4 Downtime Kerusakan Komponen Plug
Plug
76
Tanggal
No selesai
perbaikan
1 05/09/2021 05/09/2021 08:40 21:55 13,15
2 14/10/2022 15/10/2022 15:00 17:00 30,55
3 07/07/2022 08/07/2022 21:50 08:00 10,10
Tabel 3. 5 Downtime Kerusakan Komponen Plug (lanjutan)

Plug
Tanggal Seles
Tanggal selesai Mulai Downtime
mulai ai
perbaikan (jam) (jam)
kerusakan (jam)
4 01/03/2022 02/03/2022 13:00 16:00 27
5 28/05/2022 29/05/2022 05:25 14:35 33,10
6 12/08/2022 13/08/2022 19:00 09:00 14,00
Total 128,30
Adapun downtime kerusakan pada komponen stem adalah sebagai berikut:
Tabel 3. 6 Downtime Kerusakan Komponen Stem
Stem
Tanggal Tanggal selesai Mulai Selesai Downtime
No
mulai kerusakan perbaikan (jam) (jam) (jam)
1 15/10/2021 16/10/2021 17:00 19:00 16,00
2 21/12/2021 22/12/2021 23:40 13:00 13,20
3 09/02/2022 10/02/2022 05:00 16:00 35,00
4 24/04/2022 25/04/2022 14:00 15:00 25,00
5 13/05/2022 14/05/2022 19:55 21:00 25,50
6 04/08/2022 04/08/2022 08:40 23:20 14,40
Total 142,10
Adapun downtime kerusakan pada komponen bonnet adalah sebagai
berikut:
Tabel 3. 7 Downtime Kerusakan Komponen Bonnet
Bonnet
No
1 01/09/2021 03/09/2021 21:00 14:30 17,30
2 16/01/2022 16/01/2022 04:15 19:50 15,35
3 09/04/2022 10/04/2022 08:50 09:00 24,10
4 24/07/2022 25/07/2022 19:00 13:50 18,50
Total 75,25
77
Adapun downtime kerusakan pada komponen actuator adalah sebagai

berikut:
Tabel 3. 8 Downtime Kerusakan Komponen Actuator
Actuator
No
1 07/09/2021 08/09/2022 21:50 08:10 10,20
2 26/12/2021 27/12/2022 14:00 09:00 19,00
3 05/04/2022 06/04/2022 03:40 12:50 33,10
4 20/06/2022 20/06/2022 11:20 22:00 10,40
Total 73,10
Adapun downtime kerusakan pada komponen rubber adalah sebagai
berikut:
Tabel 3. 9 Downtime Kerusakan Komponen Rubber
Rubber
No
1 11/12/2021 12/12/2021 08:30 16:00 31,30
2 03/04/2022 04/04/2022 13:00 21:35 32,35
3 05/07/2022 06/07/2022 20:30 12:00 13,30
Total 77,35
Adapun downtime kerusakan pada komponen lubricator adalah sebagai
berikut:
Tabel 3. 10 Downtime Kerusakan Komponen Lubricator
Lubricator
Tanggal
No selesai
perbaikan
1 16/01/2022 18/01/2022 16:00 12:00 44,00
2 05/06/2022 06/06/2022 04:00 21:00 41,00
Total 85,00
Adapun downtime kerusakan pada komponen diaphgram adalah sebagai
berikut:
Tabel 3. 11 Downtime Kerusakan Komponen Diaphgram
Diaphgram
Tanggal
No selesai
perbaikan
1 18/10/2021 18/10/2021 09:55 18:05 8,10
2 01/02/2022 02/02/2022 16:00 11:00 19,00
3 03/06/2022 04/06/2022 12:50 09:30 20,40
78
Total 47,50
Adapun downtime kerusakan pada komponen cage adalah sebagai berikut:
Tabel 3. 12 Downtime Kerusakan Komponen Cage

Cage
Tanggal
No selesai
perbaikan
1 13/03/2022 14/03/2022 08:00 16:00 32,00
2 01/08/2022 02/08/2022 20:30 12:40 16,10
Total 48,10
3.6 Pengolahan Data

3.6.1 Penentuan Komponen Kritis Control Valve E62-PV-101
Adapun data-data downtime komponen dari mesin control valve E62-PV-
101 yang mengalami kerusakan selama periode September 2021 sampai
Agustus 2022 dapat dilihat pada Tabel 3.12 sebagai berikut:
Tabel 3. 13 Persentase Downtime Kerusakan Komponen Control Valve
E62-PV-101
No Komponen Downtime % Downtime % Downtime
Kumulatif
1 Bearing 147,30 17.85% 17,85%
2 Wearing Ring 128,30 15.55% 33,39%
3 Gear 142,10 17.22% 50,61%
4 Shaft 77,25 9.36% 59,97%
5 Mechanical Seal 73,10 8.86% 68,83%
6 Gasket Flange 77,35 9.37% 78,20%
7 Valve 85,00 10.30% 88,50%
8 Lube Oil 47,50 5.76% 94,26%
9 Rotor 48,10 5.74% 100,00%
Total 825.3 100,00%
Sumber: Pengolahan Data
Selanjutnya akan di tentukan komponen kritis dengan mengunakan

diagram pareto berikut ini :
79
160 Pareto Chart Downtime Control Valve E62-PV-101 100.00%

140 90.00%
80.00%
120
70.00%
100 60.00%
80 50.00%
60 40.00%
30.00%
40
20.00%
20 10.00%
0 Downtime % Downtime 0.00%
% Downtime Kumulatif
Gambar 3. 11 Diagram Pareto Komponen Kritis Control Valve E62-PV-101
(Sumber: Data Pengamatan)
Dari perhitungan downtime kerusakan tiap komponen-komponen diatas
maka dapat ditentukan komponen kritis dari control valve E62-PV-101 adalah
komponen yang memiliki data downtime dan frekuensi kerusakan terbesar
dengan prestentase 20% yang mempengaruhi 80% komponen lainnya.
Sehingga dapat ditentukan bahwa komponen kritis adalah Gland Packing,
Plug, dan Stem berdasarkan diagram pareto diatas.
3.6.2 Perhitungan Waktu Antar Kerusakan (TTF) dan Waktu

Perbaikan (TTR) Komponen Kritis Control Valve E62-PV-101
Setelah diketahui komponen kritis, maka langkah selanjutnya adalah
menghitung waktu antar kerusakan atau TTF (Time To Failure) dan waktu
perbaikan dalam satuan jam atau TTR (Time To Repair), perhitungannya
dapat dilihat pada tabel sebagai berikut:
Waktu kerja Control Valve E62-PV-101 adalah 24 jam sehari dan dan 7
hari dalam seminggu, pada hari libur nasional dan perayaan hari-hari besar
lainnya mesin tetap beroperasi. Contoh Perhitungan selang waktu antar
kerusakan atau TTF komponen Gland Packing pada periode September 2021
sampai Agustus 2022 sebagai berikut:
1. Time To Repair
Langkah-langkah perhitungan TTR pada tabel 3.12 adalah sebagai berikut:
1. Contoh data yang dihitung adalah TTR pada tanggal 10 September
2021
2. Lamanya waktu perbaikan merupakan nilai TTR yaitu 5 jam.
80
2. Time To Failure
Langkah-langkah perhitungan TTF pada tabel 3.12 adalah sebagai berikut:
1. Contoh data yang dihitung adalah TTF pada tanggal 20 September
2021 sampai 21 Maret 2022.
2. Waktu bekerja Control Valve E62-PV-101 adalah 24 jam sehari, dan 7
hari dalam seminggu, pada hari libur nasional maupun perayaan
hari-hari besar lainnya mesin tetap beroperasi
3. Pada periode tanggal tanggal 20 September 2021 sampai 12 Desember
2021 terdapat 83 hari kerja.
4. Tanggal 20 September 2021 hingga 12 Desember 2021 memiliki
waktu selesai perbaikan awal 23:10 dan waktu kerusakan kembali
yaitu 17:00, maka 23:10 – 17:00 yaitu 5 jam.
5. Sehingga waktu antar kerusakan (TTF) yaitu (83 hari x 24 jam) + 5
jam = 1997 jam.
Adapun perhitungan TTR dan TTF komponen gland packing adalah
sebagai berikut:
Tabel 3. 14 Perhitungan TTR dan TTF Gland Packing
Gland Packing
Jam awal Jam akhir TTR TTF
No Tanggal
kerusakan kerusakan (jam) (jam)
1 20/09/2021 12:00 23:10 35,10 0,00
2 12/11/2021 17:00 22:00 29,00 1.277
3 09/02/2022 04:50 14:10 9,20 2.123,50
4 27/05/2022 06:10 15:10 33,00 1.849,20
5 01/07/2022 07:00 16:00 33,00 96,50
6 11/08/2022 16:00 23:50 8,00 2.457
Total 147,30 7.803,20
Adapun perhitungan TTR dan TTF komponen plug adalah sebagai berikut:
Tabel 3. 15 Perhitungan TTR dan TTF Plug
Plug
No Tanggal
1 05/09/2021 08:40 21:55 13,15 0,00
2 14/10/2022 15:00 17:00 30,55 942,20
Tabel 3. 16 Perhitungan TTR dan TTF Plug (lanjutan)
81
Plug
No Tanggal
3 07/07/2022 21:50 08:00 10,10 2.369,10
4 01/03/2022 13:00 16:00 27 3.080,50
5 28/05/2022 05:25 14:35 33,10 2.104,25
6 12/08/2022 19:00 09:00 14,00 1.837,35
Total 128,30 10.333,40
Adapun perhitungan TTR dan TTF komponen stem adalah sebagai
berikut:
Tabel 3. 17 Perhitungan TTR dan TTF Stem
Stem
No Tanggal
1 15/10/2021 17:00 19:00 16,00 0,00
2 21/12/2021 23:40 13:00 13,20 1.614,40
3 09/02/2022 05:00 16:00 35,00 1.181,20
4 24/04/2022 14:00 15:00 25,00 1.785
5 13/05/2022 19:55 21:00 25,50 461,55
6 04/08/2022 08:40 23:20 14,40 1.980,45
Total 142,10 7.023
3.6.3 Uji Distribusi

Untuk dapat menentukkan distribusi yang sesuai untuk data-data
waktu kerusakan (Time to Failure) dan data waktu perbaikan (Time To
Repair), maka dilakukan perhitungan index of fit dari tiap distribusi tersebut.
Dan pemilihan distribusi didasarkan pada nilai index of fit yang terbesar dari
masing-masing komponen. Pengidentifikasian distribusi ini meliputi distribusi
Eksponensial, distribusi Lognormal, distribusi Normal, dan distribusi Weibul.
Pengujian dilakukan menggunakan software Easy Fit 5.6 Professional.
Adapun langkah-langkah dalam melakukan uji distribusi menggunakan
software Easy Fit 5.6 Professional adalah sebagai berikut:
1. Buka Software EasyFit 5.6 Professional.
2. Input nilai TTF atau TTR pada kolom kerja aplikasi disini menggunakan
data TTF gland packing.
82
Gambar 3. 12 Input Nilai TTF Gland Packing

(Sumber: Pengolahan Data)
3. Klik Analyze pada menubar diatas selanjutnya klik fit distributions.
Gambar 3. 13 Klik Analyze dan Fit Distribution

4. Selanjutnya pilih available data tabels ke sample data dan data domain
pilih continuous lalu klik ok.
83
Gambar 3. 14 Available Data Tabels

5. Selanjutnya pilih pola distribusi yang diperlukan, disini pola distribusi
yang dipakai adalah weibull, exponential, normal dan lognormal.
Gambar 3. 15 Pemilihan Pola Distribusi Sesuai Kebutuhan

3.6.4 Pengujian Pola Distribusi Pada TTF (Time To Failure)
Pengujian pola distribusi TTF yang dilakukan yaitu pada Control valve
E62-PV-101 terdiri dari komponen gland packing, plug dan stem.
1. Komponen Gland Packing Untuk mengetahui pola distribusi yang sesuai
dengan data kerusakan komponen gland packing dapat dilihat pada
Gambar probability density function (PDF) dibawah ini:
84
Adapun diagram PDF TFF Gland Packing pola distribusi normal adalah
sebagai berikut:
Gambar 3. 16 Diagram PDF TTF Komponen Gland Packing Pola Distribusi

Normal
Adapun diagram PDF TFF Gland Packing pola distribusi exponential adalah
sebagai berikut:

Exponential
Adapun diagram PDF TFF Gland Packing pola distribusi lognormal
adalah sebagai berikut:
85

Lognormal
Adapun diagram PDF TFF Gland Packing pola distribusi Weibull adalah
sebagai berikut:

Weibull
Gambar diatas dapat digunakan untuk mengetahui pola distribusi yang
sesuai dengan data. Probability Density Function (PDF) yang paling mendekati
garis bergeser kebawah merupakan paling sesuai dengan data dan dapat dikatakan
bahwa data telah mengikuti pola distribusi tersebut. Untuk melihat distribusi yang
sesuai dapat menggunakan informasi dari output teks yang dapat dilihat pada
Tabel 3.16 dibawah ini:
86
Tabel 3. 18 Output Uji Distribusi TTF Komponen Gland Packing

Kolmogorov Smirnov
Komponen Distribution Rangking
Statistic Parameter
Normal 0,22593 σ =929,79 μ=1550,6 1
Gland Exponential 0,34674 λ =6,4490E-4 3
Packing Lognormal 0,35871 σ =1,2049 μ=6,9344 4
Weibull 0,34586 σ =0,52842 β=1919,8 2
Berdasarkan Tabel 3.16 nilai statistik kolmogorov smirnov distribusi yang
bernilai paling kecil pada jenis distribusi kerusakan komponen gland packing
adalah distribusi Normal dengan Statistic Kolmogorov Smirnov bernilai 0,22593.
Sehingga data interval kerusakan pada kerusakan gland packing mengikuti pola
distribusi Normal. Adapun data parameter kerusakan gland packing dapat dilihat
pada output parameter Normal yaitu σ =929,79 , μ =1550,6.
2. Komponen Plug
Untuk mengetahui pola distribusi yang sesuai dengan data kerusakan
komponen Plug dapat dilihat pada Gambar 3.20 probability density
function (PDF) dibawah ini:
Adapun diagram PDF TFF Plug pola distribusi normal adalah sebagai
berikut:
Gambar 3. 20 Diagram PDF TTF Komponen Plug Pola Distribusi Normal

87
Adapun diagram PDF TFF Plug pola distribusi exponential adalah sebagai
berikut:
Gambar 3. 21 Diagram PDF TTF Komponen Plug Pola Distribusi

Exponential
Adapun diagram PDF TFF Plug pola distribusi lognormal adalah sebagai
berikut:
Gambar 3. 22 Diagram PDF TTF Komponen Plug Pola Distribusi Lognormal

88
Adapun diagram PDF TFF Plug pola distribusi weibull adalah sebagai
berikut:
Gambar 3. 23 Diagram PDF TTF Komponen Plug Pola Distribusi Weibull

Tabel 3. 19 Output Uji Distribusi TTF Komponen Plug
Kolmogorov Smirnov
Statistic Parameter
Normal 0,18447 σ=780,66 μ=2066,7 1
Exponential 0,38895 λ=4,8387E-4 2
Plug
Lognormal 0,25204 σ=0,39616 μ=7,5638 3
Weibull 0,31932 σ=1,9362 β=2157,7 4
bernilai paling kecil pada jenis distribusi kerusakan komponen plug adalah
distribusi Normal dengan Statistic Kolmogorov Smirnov bernilai 0,18447.
Sehingga data interval kerusakan pada kerusakan plug mengikuti pola distribusi
Normal. Adapun data parameter kerusakan plug dapat dilihat pada output
parameter Normal yaitu σ =780,66, μ =2066,7.
89
3. Komponen Stem
komponen Plug dapat dilihat pada Gambar probability density function
(PDF) dibawah ini:
Adapun diagram PDF TFF Stem pola distribusi normal adalah sebagai
berikut:
Gambar 3. 24 Diagram PDF TTF Komponen Stem Pola Distribusi Normal

Adapun diagram PDF TFF Stem pola distribusi exponential adalah sebagai
berikut:
Gambar 3. 25 Diagram PDF TTF Komponen Stem Pola Distribusi

Exponential
90
Adapun diagram PDF TFF Stem pola distribusi lognormal adalah sebagai
berikut:
Gambar 3. 26 Diagram PDF TTF Komponen Stem Pola Distribusi Lognormal

Adapun diagram PDF TFF Stem pola distribusi weibull adalah sebagai
berikut:
Gambar 3. 27 Diagram PDF TTF Komponen Stem Pola Distribusi Weibull

91
Tabel 3. 20 Output Uji Distribusi TTF Komponen Stem
Kolmogorov Smirnov
Statistic Parameter
Normal 0,23587 σ=604,06 μ=1404,5 1
Exponential 0,36872 λ=7,1199E-4 4
Stem
Lognormal 0,28302 σ=0,52913 μ=7,1348 3
Weibull 0,2967 α=1,3014 β=1577,0 2
bernilai paling kecil pada jenis distribusi kerusakan komponen Stem adalah
Sehingga data interval kerusakan pada kerusakan Stem mengikuti pola distribusi
Normal. Adapun data parameter kerusakan Stem dapat dilihat pada output
3.6.5 Pengujian Pola Distribusi Pada TTR (Time To Repair)

Pengujian pola distribusi TTR yang dilakukan yaitu pada Control Valve
E62-PV-101 terdiri dari komponen gland packing, plug dan stem.
1. Komponen Gland Packing
komponen gland packing dapat dilihat pada Gambar probability density
Adapun diagram PDF TTR gland packing pola distribusi normal adalah
sebagai berikut:
92
Gambar 3. 28 Diagram PDF TTR Komponen Gland Packing Pola Distribusi

Normal
Adapun diagram PDF TTR gland packing pola distribusi exponential

Exponential
93
Adapun diagram PDF TTR gland packing pola distribusi lognormal


Lognormal
Adapun diagram PDF TTR gland packing pola distribusi weibull adalah
sebagai berikut:

Weibull
94
Tabel 3. 21 Output Uji Distribusi TTR Komponen Gland Packing
Kolmogorov Smirnov
Statistic Parameter
Normal 0,30556 σ=12,517 μ=24,55 1
Gland Exponential 0,35978 λ =0,04073 3
Packing Lognormal 0,36679 σ=0,63097 μ=3,0362 4
Weibull 0,31004 α=1,1237 β=28,221 2
bernilai paling kecil pada jenis distribusi kerusakan komponen gland packing
adalah distribusi Normal dengan Statistic Kolmogorov Smirnov bernilai 0,30556.
Sehingga data interval kerusakan pada kerusakan gland packing mengikuti pola
distribusi Normal. Adapun data parameter kerusakan gland packing dapat dilihat
pada output parameter Normal yaitu σ =12,517 μ =24,55.
2. Komponen Plug
komponen wearing ring dapat dilihat pada Gambar probability density
Adapun diagram PDF TTR plug pola distribusi normal adalah sebagai
berikut:
Gambar 3. 32 Diagram PDF TTR Komponen Plug Pola Distribusi Normal

95
Adapun diagram PDF TTR plug pola distribusi exponential adalah sebagai
berikut:
Gambar 3.33 Diagram PDF TTR Komponen Plug Pola Distribusi

Exponential
Adapun diagram PDF TTR plug pola distribusi lognormal adalah sebagai
berikut:
Gambar 3. 34 Diagram PDF TTR Komponen Plug Pola Distribusi Lognormal

96
Adapun diagram PDF TTR plug pola distribusi weibull adalah sebagai
berikut:
Gambar 3. 35 Diagram PDF TTR Komponen Plug Pola Distribusi Weibull

garis bergeser kebawah merupakan paling sesusai dengan data dan dapat
dikatakan bahwa data telah mengikuti pola distribusi tersebut. Untuk melihat
distribusi yang sesuai dapat menggunakan informasi dari output teks yang dapat
dilihat pada Tabel 3.20 dibawah ini:
Tabel 3. 22 Output Uji Distribusi TTR Komponen Plug
Kolmogorov Smirnov
Statistic Parameter
Normal 0,26727 σ=10,024 μ=21,317 2
Exponential 0,37737 λ=0,04691 4
Plug
Lognormal 0,26796 σ=0,46264 μ=2,9571 3
Weibull 0,24574 α =1,7289 β=22,511 1
bernilai paling kecil pada jenis distribusi kerusakan komponen wearing ring
adalah distribusi Weibull dengan Statistic Kolmogorov Smirnov bernilai 0,24574.
Sehingga data interval kerusakan pada kerusakan Plug mengikuti pola distribusi
Weibull. Adapun data parameter kerusakan plug dapat dilihat pada output
parameter Weibull yaitu α =1,7289, β =22,511.
97
3. Komponen Stem
komponen stem dapat dilihat pada Gambar probability density function
(PDF) dibawah ini:
Adapun diagram PDF TTR stem pola distribusi normal adalah sebagai
berikut:
Gambar 3. 36 Diagram PDF TTR Komponen Stem Pola Distribusi Normal

Adapun diagram PDF TTR stem pola distribusi normal exponential
sebagai berikut:
Gambar 3. 37 Diagram PDF TTR Komponen Stem Pola Distribusi

Exponential
98
Adapun diagram PDF TTR stem pola distribusi lognormal adalah sebagai
berikut:
Gambar 3. 38 Diagram PDF TTR Komponen Stem Pola Distribusi

Lognormal
Adapun diagram PDF TTR stem pola distribusi weibull adalah sebagai
berikut:
Gambar 3. 39 Diagram PDF TTR Komponen Stem Pola Distribusi Weibull


99
Tabel 3. 23 Output Uji Distribusi TTR Komponen Stem

Kolmogorov Smirnov
Statistic Parameter
Normal 0,24219 σ=8,4859 μ=21,517 1
Exponential 0,45854 λ=0,04648 4
Stem
Lognormal 0,24472 σ=0,35397 μ=3,0055 2
Weibull 0,27092 α=2,618 β=21,558 3
bernilai paling kecil pada jenis distribusi kerusakan komponen stem adalah
Sehingga data interval kerusakan pada kerusakan stem mengikuti pola distribusi
Normal. Adapun data parameter kerusakan stem dapat dilihat pada output
3.6.6 Penentuan Parameter

Penentuan parameter didasarkan pada sebuah pola distribusi data yang
diperoleh pada langkah penentuan pola distribusi data sebelumnya itu. Berikut ini
merupakan Tabel rekapitulasi dari pola distribusi dan Parameter Time To Failure
dan Time To Repair.
1. Penentuan Parameter TTF (Time To Failure)
Adapun rekapitulasi dari penentuan Parameter Time To Failure yang telah
dilakukan pola uji distribusi dapat dilihat pada tabel 3.22 sebagai berikut:
Tabel 3. 24 Rekapitulasi Uji Distribusi dan Parameter TTF
Komponen Pola Distribusi Statistic Parameter
Gland Packing Normal 0,22593 σ=929,79 μ=1550,6
Plug Normal 0,18447 σ=780,66 μ=2066,7
Stem Normal 0,23587 σ=604,06 μ=1404,5
2. Penentuan Parameter TTR (Time To Repair)
Adapun rekapitulasi dari penentuan Parameter Time To Repair yang telah
dilakukan pola uji distribusi dapat dilihat pada tabel 3.23 sebagai berikut:
Tabel 3. 25 Rekapitulasi Uji Distribusi dan Parameter TTR
Komponen Pola Distribusi Statistic Parameter
Gland Packing Normal 0,30556 σ=12,517 μ=24,55
Plug Weibull 0,24574 α=1,7289 β=22,511
Stem Normal 0,24219 σ=8,4859 μ=21,517
100
3.6.7 Perhitungan MTTF (Mean Time To Failure) dan MTTR (Mean Time
To Repair) Komponen Control Valve E62-PV-101
Mean Time To Failure (MTTF) merupakan waktu rata-rata kerusakan
komponen yang digunakan pada komponen yang sering mengalami kerusakan dan
harus diganti dengan komponen yang baru atau baik. Sedangkan Mean Time to
Repaire (MTTR) adalah waktu rata-rata perbaikan komponen mesin tersebut.
Berikut ini Mean Time To Failure (MTTF) dari data komponen kritis Control
Valve E62-PV-101 melalui output calculations dari software easyfit 5.6
professional.
Adapun langkah-langkah yang dilakukan dalam menghitung MTTF &
MTTR menggunakan software easyfit 5.6 professional adalah sebagai berikut:
1. Buka software easyfit 5.6 profesional.
2. Klik menu tools pada menu bar di atas, lalu klik StatAssist.
Gambar 3. 40 Menu Tools Easyfit 5.6 Professional

101
3. Kemudian klik calculations.
Gambar 3. 41 Menu Calculations Easyfit 5.6 Professional

4. Selanjutnya isi jenis pola distribusi yang ada di atas dan parameter di
sebelah kanan, yang dimana pola dan parameter tersebut didapat dari
pengujian pola distribusi, contoh yang dimasukan adalah pola distribusi
pada komponen gland packing, setelah data diinput maka langsung klik
apply.
Gambar 3. 42 Input Nilai Parameter

102
5. Setelah di apply maka akan terlihat nilai mean dari TTF komponen gland
packing yaitu 1550,6 jam.
Gambar 3. 43 Hasil Output Perhitungan

Adapun rekapitulasi perhitungan MTTF dan MTTR menggunakan
software easyfit 5.6 profesional dapat dilihat pada tabel 3.24 berikut:
Tabel 3. 26 Rekapitulasi Perhitungan MTTF dan MTTR
Mesin Komponen MTTF (jam) MTTR (jam)
Control Valve Gland Packing 1.550,6 24,55
E62-PV-101 Plug 2.066,7 20,063
Stem 1.404,5 21.517
3.6.8 Perhitungan Penentuan Interval Waktu Penggantian Pencegahan
Komponen Control Valve E62-PV-101
Adapun contoh perhitungan penentuan Interval waktu penggantian
pencegahan komponen gland packing pada pompa Control Valve E62-PV-101.
MTTF = 1.550,6 jam
e = 2,7180
F(t) = 1−e−λ t
F(t) = 0,00154
R(t) = e− λt
R(t) = 0,99846
MTTF
M(t) =
F(t)
103
1.550,6
M(t) =
0,00154
M(t) = 1006883,1
Tf (R ( t) ) +Tf (F(t)
D(t) =
( t + Tf ) x R ( t ) + ( M ( t ) +Tf ) (F(t))
( 24,55)(0,99846)+ (24,55)(0,00154)
D(t) =
( 1.550+ 24,55 ) x (0,99846) + (1006883,1 + 22,45 ) ( 0,00154 )
D(t) = 0,007862
T age replacement = 1.550 jam
Berdasarkan perhitungan diatas dapat dilihat bahwa nilai D(t) dengan nilai
0,007862, dan waktu optimal untuk pergantian komponen gland packing adalah
1.550 jam operasi.
Tabel 3. 27 Perhitungan Penentuan Interval Waktu Penggantian Control
Valve E62-PV-101
Sumber : Pengolahan Data
Interval
Waktu
Mesin Komponen R(t) F(t) M(t) D(t)
Penggantian
(Jam)
Control Gland
1550 0,99846 0,00154 1006883,1 0,007862
Valve Packing
E62- Plug 2066 0,99884 0,00116 1781637,9 0,000883
PV-101 Stem 1404 0,99829 0,00171 821345 0,00761
Ket :
R(t) : Nilai keandalan mesin
F(t) : Probabilitas kerusakan yang terjadi
M(t):Waktu rata-rata terjadinya kerusakan jika penggantian pencegahan dilakukan
D(t) :Nilai Downtime
Berdasarkan hasil perhitungan komponen kritis menggunakan MTTF
dan MTTR dengan jenis distribusi yang digunakan penjadwalan perhitungan
Age Replacement pada Control Valve E62-PV-101dapat disusun satu tahun
(kalender tahun 2023). Nilai MTTF komponen kritis Control Valve E62-PV-
101 yaitu gland packing 64 hari, plug 86 hari dan stem 58 hari.
BAB IV
KESIMPULAN DAN SARAN
4.1 Kesimpulan
Adapun kesimpulan dari hasil analisis data pada penelitian ini yaitu untuk
menentukan jadwal perawatan control valve di Tahun 2023 Equipment E62-PV-
101 dari data periode September 2021 hingga Agustus 2022, maka waktu
pergantian komponen dilakukan jika komponen Gland Packing telah mencapai
usia pakai 1.550 jam atau setara dengan 64 hari. Waktu pergantian komponen
Plug dilakukan jika komponen telah mencapai usia pakai 2.066 jam atau setara
dengan 86 hari. Dan waktu pergantian komponen Stem dilakukan jika komponen
telah mencapai usia pakai 1.404 jam atau setara dengan 58 hari.
4.2 Saran
Dari hasil penelitian ini dapat diberikan beberapa saran sebagai berikut:
1. Perusahaan diharapkan lebih memperhatikan kondisi control valve dengan
memperkirakan waktu kerusakan valve melalui perhitungan umur operasi
untuk mengantisipasi kerusakan valve dan dapat menetapkan langkah-
langkah perawatan dan penggantian komponen valve sebelum terjadinya
kerusakan valve.
2. Perusahaan perlu menanamkan kesadaran kepada seluruh karyawan untuk
dapat ikut serta berperan aktif dalam peningkatan efesiensi dan
produktivitas bagi perusahaan.
103
DAFTAR PUSTAKA
Arizal, Hanafi. (2020). Definisi Control Valve.

Assauri, S. (2008). Manajemen Produksi dan Operasi. Edisi revisi 2008. Jakarta:
Fakultas Ekonomi, Universitas Indonesia.
Ebeling, Charles E; (1997). An Introduction to Reliability and Maintainability
Engineering. McGraw-Hill Education, New York.
Jardine, A.K.S. (2006). Maintenance, Replacement, and Reliability. Canada:
Pittman Publishing Company.
Jay Heizer. (2001). Manajemen Mutu Terpadu. Penerbit Salemba 4.
Kostas, Dervitsiotis. (1981). Operation Management. New York: Mc Graw Hill
International Book Company.
Montgomery, D. C., & Runger, G. C. (2005). Applied statistics and probability
for engineers. (3th ed.). New York: John Wiley & Sons, Inc.
Moubray. (2000), “Reliability Centered Maintenance:RCM II, 2nd ed”, Oxford :
Butterworth-Heinemann.
Ngadiyono. (2010). Pemeliharaan Mekanik Industri. Universitas Negeri
Yogyakarta. Yogyakarta.
Smith, A. M. (2004). RCM - Gateway to World Class Maintenance. Oxford:
Elsevier.
Subagyo. 2000. Pemeliharaan Industri. Yogyakarta : UGM.
Sudrajat. 2011. Metode Penelitian Kuantitatif Kualitatif Dan R&D. Bandung :
ALFABETA.
Supandi, 1990, Manajemen Perawatan Industri, Ganeca Exact, Bandung.
Walpole, E.R. 1995. Pengantar Statistika. Gramedia Pustaka Utama: Jakarta.
104
106

Laporan KP Fiks

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Laporan KP Fiks

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

KATA PENGANTAR

Lhokseumawe, 1 April 2023

1.1 Latar Belakang Kerja Praktik

1.1.1 Tujuan Kerja Praktik

2. Membagi peluang pada Mahasiswa/i untuk melihat, meneliti, dan

1.2 Manfaat Kerja Praktik

1.2.2 Bagi Fakultas

1.2.3 Bagi Perusahaan

1.3 Ruang Lingkup Kerja Praktik

1.3.2 Lokasi Kerja Praktik

1.3.3 Waktu Pelaksanaan Kerja Praktik

1.3.4 Jam Kerja Praktik

Tabel 1.1 Jam Kerja Praktik

No Hari Jam Kerja Praktik Jam Istirahat

1.4 Sistematika Penulisan

Dalam bab ini penulis menguraikan tentang pengertian kerja praktik,

2.1 Sejarah Singkat Perusahaan

Consortium Toyo Engineering Corporation Japan, PT Rekayasa Industri dan PT

2.2 Lokasi dan Area Pabrik Perusahaan

Gambar 2.1 Lokasi PT Pupuk Iskandar Muda

2.3 Logo Perusahaan

Gambar 2.2 Logo PT Pupuk Iskandar Muda

Makna dari segi warna:

2.4 Visi dan Misi Perusahaan

2.5 Tata Nilai, Makna dan Tri Tekad Perusahaan

perilakunya antara lain: menyesuaikan diri dengan cepat guna menjadi

2.5.3 Tri Tekad

2.6 Struktur Organisasi Perusahaan

Dewan Direksi (Board of Direktor) berperan mengatur perusahaan secara

2.7 Sumber Daya Manusia di PT Pupuk Iskandar Muda

Karyawan PT Pupuk Iskandar Muda yang berjumlah 591 orang. Berikut

2.8 Produk dan Pemasaran PT Pupuk Iskandar Muda

2.8.2 Produk Samping

2.8.3 Pemasaran Produk

penugasan kepada PT Pupuk Iskandar Muda untuk menyalurkan pupuk urea

2.9 Prestasi Dan Penghargaan

No Prestasi Dan Penghargaan Tahun

"Upakarti" dari Presiden RI “PT. PIM sebagai

ISO – 9002 : 1994, bidang Sistem Manajemen

2.10 Proses Pengolahan Produk

2.11 Unit Utilitas

Tabel 2. 6 Unit-Unit di Pabrik Utilitas

2.11.1 Unit Water Intake

2. Intake pond, merupakan suatu kolam berukuran 27.900 x 7.600 m2,

2.11.2 Unit Pengolahan Air

dalam air dan mencegah dinding clarifier bertumbuhnya lumut yang

dan akan digunakan sebagai Boiler.

sebelumnya, sehingga air yang dikeluarkan dari mix bed polisher

2.11.3 Unit Pembangkit Uap

Gambar 2. 4 Turbin Uap

2.11.4 Unit Pembangkit Listrik

2.11.5 Unit Udara Instrumen dan Udara Pabrik

2.11.6 Unit Pemisahan Udara

2.11.7 Unit Pengukuran Gas

2.11.8 Unit Pengolahan Air Buangan

Gambar 2. 6 Cooling Water

2.12 Unit Ammonia

ZnO Guard Chamber

Gambar 2. 7 Ammonia Storage

2.12.1 Unit Persiapan Gas Bahan Baku

penyerapan menggunakan Activated MDEA dalam menara absorber.

2.12.2 Sistem Pembuatan Gas Sintesa

Gambar 2. 8 Primary Reformer