LaporanAkhir Final C2 PDF

LAPORAN AKHIR PRAKTIKUM
PROSES MANUFAKTUR
Semester Genap Tahun Ajaran 2018/2019
Kelompok C 2
1. Nathaniel Patrick Alvaro Herwanto NPM :180609918

2. Maximilian Redeemer Sodha NPM :180609926
3. Antonius Caesario Himpun Purba NPM :180609933
4. Devina Evanty Andriani NPM :180609943
5. Mikael Lau Ucok Manullang NPM :180609957
Laboratorium Teknologi Manufaktur

Program Studi Teknik Industri
Fakultas Teknologi Industri
Universitas Atma Jaya Yogyakarta
2019
i
HALAMAN PENGESAHAN
Kami para asisten Laboratorium Teknologi Manufaktur, Mata Kuliah Proses

Manufaktur, menerangkan bahwa mahasiswa/i tersebut dibawah ini:
1. Nathaniel Patrick Alvaro Herwanto NPM :180609918
2. Maximilian Redeemer Sodha NPM :180609926
3. Antonius Caesario Himpun Purba NPM :180609933
4. Devina Evanty Andriani NPM :180609943
5. Mikael Lau Ucok Manullang NPM :180609957
Telah mengikuti Mata Kuliah Proses Manufaktur yang dilaksanakan pada
semester Genap Tahun Akademik 2018/2019.
Yogyakarta, 2 April 2019
Pius Setyo Senoji Grace Lidya Banoet Audrey Tejawijaya
Asisten Asisten Asisten
Yoseph Kuntoro N. Jones Averino Heriyanto Susilo
Asisten Asisten Asisten
Basa Fabian Gultom Regina Claudia Alvira
Asisten Asisten
Mengetahui,
Dosen Pengampu Mata Kuliah Proses Manufaktur,
Josef Hernawan Nudu, S.T.,M.T.
ii
KATA PENGANTAR
Puji syukur penulis panjatkan kepada Tuhan Yang Maha Esa atas segala
rahmat-Nya sehingga kegiatan praktikum Proses Manufaktur dapat berjalan
dengan lancar sampai pada pembuatan laporan akhir praktikum ini. Laporan
tersebut dijadikan persyaratan bagi penulis untuk kelulusan di mata kuliah Proses
Manufaktur.
Keberhasilan penyusunan laporan tersebut tidak lepas dari peran beberapa

pihak yang selalu mendukung dan membantu penulis dari awal sampai akhir.
Penulis menucapkan terima kasih sebesar-besarnya karena tanpa mereka
laporan ini tidak akan selesai sebaik ini. Berikut adalah pihak yang selalu
mendukung penulis :
a. Bapak Josef Hernawan Nudu, S.T.,M.T. sebagai dosen pengampu mata

kuliah Proses Manufaktur.
b. Seluruh tim asisten dosen yang mendampingi penulis dalam pembuatan
laporan akhir dan praktikum Proses Manufaktur.
c. Rekan kelas C yang selalu bahu-membahu dan saling mengingatkan sampai
detik terakhir.
Penulis menyadari bahwa terdapat banyak sekali kekurangan dalam penyusunan

laporan akhir sehingga membutuhkan segala bentuk kritik dan saran yang
membangun agar menjadi lebih baik kedepannya.
Yogyakarta, 1 Maret 2019
Penulis
iii
DAFTAR ISI
HALAMAN PENGESAHAN ........................................................................................ ii

KATA PENGANTAR ................................................................................................. iii
DAFTAR ISI .............................................................................................................. iv
DAFTAR TABEL ...................................................................................................... vii
DAFTAR GAMBAR ................................................................................................. viii
BAB 1 ....................................................................................................................... 1
1.1. Latar Belakang ............................................................................................... 1
1.2. Tujuan Praktikum ........................................................................................... 1
BAB 2 ....................................................................................................................... 2
2.1. Definisi Proses Manufaktur ............................................................................. 2
2.1.1. Definisi Segi Ekonomi ............................................................................ 2
2.1.2. Definisi Segi Teknologi .......................................................................... 3
2.2. Proses Permesinan ........................................................................................ 3
2.2.1. Proses Drilling........................................................................................ 4
2.2.2. Proses Milling ........................................................................................ 6
2.2.3. Proses Gerinda .................................................................................... 10
2.2.4. Proses dengan Gerinda Potong ........................................................... 11
2.2.5. Proses Pengelasan .............................................................................. 11
BAB 3 ..................................................................................................................... 13
3.1. Gambar Teknik Produk Secara Detail dan Pengerjaannya ........................... 13
3.3.1. Badan Baut .......................................................................................... 13
3.3.2. Kepala Baut ......................................................................................... 14
3.3.3. Bagian atas .......................................................................................... 14
3.3.4. Bagian Bawah...................................................................................... 15
3.3.5. Bagian Samping 1 ............................................................................... 16
3.3.6. Bagian Samping 2 ............................................................................... 16
3.3.7. Bagian Utama ...................................................................................... 17
3.3.8. Assembly ............................................................................................. 18
3.2. Membahas Metodologi / Urutan Pekerjaan (Flow Chart) .............................. 19
3.2.1. Minggu Pertama .................................................................................. 19
3.2.2. Minggu Kedua...................................................................................... 20
3.2.3. Minggu Ketiga ...................................................................................... 21
3.2.4. Minggu Keempat.................................................................................. 21
iv
3.3. Peta Proses Operasi .................................................................................... 23
3.3.1. PPO Sebelum Proses Machining ......................................................... 23
3.3.2. PPO Setelah Proses Machining ........................................................... 29
3.4. Langkah-Langkah Pembagian Kerja Tiap Anggota Kelompok ...................... 31
3.4.1. Bagian baut ......................................................................................... 32
3.4.2. Bagian badan 1.................................................................................... 32
3.4.3. Bagian badan 2.................................................................................... 32
3.5. Pengukuran Waktu Proses dan Set-Up ........................................................ 33
3.6. Waktu yang Diperlukan untuk Proses Pembuatan Part dan Produk ............. 34
3.6.1. Bagian Bawah...................................................................................... 34
3.6.2. Bagian Atas ......................................................................................... 35
3.6.3. Bagian Utama ...................................................................................... 35
3.6.4. Bagian samping (2) .............................................................................. 36
3.6.5. Baut ..................................................................................................... 37
3.6.6. Pengelasan .......................................................................................... 37
3.7. Perhitungan Penggunaan Permesinan ......................................................... 38
3.7.1. Mesin Milling ........................................................................................ 38
3.7.2. Mesin Drilling ....................................................................................... 40
3.8. Perbandingan Waktu Peta Proses Operasi dan Aktual ................................. 42
3.9. Hasil Benda Kerja dan Pembahasan ............................................................ 43
3.9.1. Bagian Bawah dengan Bagian Samping 2 ........................................... 43
3.9.2. Bagian Baut ......................................................................................... 44
3.9.3. Bagian Utama ...................................................................................... 44
3.9.4. Assembly ............................................................................................. 45
3.10. Proses Pengerjaan Produk Secara Detail................................................... 45
3.10.1. Bagian Utama .................................................................................... 45
3.10.2. Bagian Samping 1.............................................................................. 46
3.10.3. Bagian Samping 2.............................................................................. 46
3.10.4. Badan Baut ........................................................................................ 46
3.10.5. Kepala Baut ....................................................................................... 47
3.10.6. Bagian Atas ....................................................................................... 47
3.10.7. Bagian Bawah.................................................................................... 47
3.10.8. Assembly ........................................................................................... 47
3.11. Analisis Produk Jadi ................................................................................... 48
3.12. Foto Produk dan Part yang Sudah Jadi ...................................................... 50
3.12.1. Bagian Bawah dengan Bagian Samping 2 ......................................... 50
v
3.12.2. Bagian Baut ....................................................................................... 50
3.12.3. Bagian Utama .................................................................................... 51
3.12.4. Assembly ........................................................................................... 52
3.13. Foto Mesin yang Digunakan ....................................................................... 52
3.13.1. Gerinda Potong .................................................................................. 52
3.13.2. Gerinda Halus .................................................................................... 53
3.13.3. Mesin Drilling ..................................................................................... 53
3.13.4. Kikir ................................................................................................... 54
3.13.5. Gergaji Tangan .................................................................................. 54
3.13.6. Mistar ................................................................................................. 55
3.13.7. Tanggem ........................................................................................... 55
3.13.8. Las..................................................................................................... 56
BAB 4 ..................................................................................................................... 57
4.1. Kesimpulan .................................................................................................. 57
4.2. Saran ........................................................................................................... 57
DAFTAR PUSTAKA................................................................................................ 58
DAFTAR LAMPIRAN .............................................................................................. 60
vi
DAFTAR TABEL
Tabel 3. 1 Pembagian Kerja Tiap Anggota Kelompok ............................................. 31

Tabel 3. 2 Waktu Proses dan Set-Up ...................................................................... 33
Tabel 3. 3 Perbandingan Waktu PPO dan Aktual.................................................... 42
Tabel 3. 4 Lanjutan Tabel 3.3 ................................................................................. 43
vii
DAFTAR GAMBAR
BAB 2
Gambar 2. 1 Definisi Segi Ekonomi (Groover, 2002) ....................................................... 2
Gambar 2. 2 Definisi Segi Teknologi (Groover, 2002) ..................................................... 3
Gambar 2.3 Radial Press (Groover, 2010) ........................................................................ 4
Gambar 2.4 Drilling Press (Groover, 2010)........................................................................ 4
Gambar 2. 5 Mesin Milling (Groover, 2010) ....................................................................... 6
Gambar 2. 6 Mesin Gerinda (Groover, 2010) .................................................................. 10
BAB 3
Gambar 3. 1 Badan Baut ........................................................................................ 13
Gambar 3. 2 Kepala Baut ....................................................................................... 14
Gambar 3.3 Bagian Atas......................................................................................... 14
Gambar 3. 4 Bagian Bawah .................................................................................... 15
Gambar 3. 5 Bagian Samping 1 .............................................................................. 16
Gambar 3. 8 Assembly Produk ............................................................................... 18
Gambar 3. 9 Flow Chart.......................................................................................... 19
Gambar 3. 10 Peta Proses Operasi Sebelum Machining ........................................ 23
Gambar 3. 11 Peta Proses Operasi Setelah Machining .......................................... 29
Gambar 3.12 Bagian Bawah dan Bagian Samping ................................................. 43
Gambar 3.13 Bagian Baut ...................................................................................... 44
Gambar 3. 14 Bagian Utama .................................................................................. 44
Gambar 3. 15 Assembly Produk ............................................................................. 45
Gambar 3. 16 Fish Bone ......................................................................................... 48
Gambar 3. 17 Bagian Bawah dan Bagian Samping 2 ............................................. 50
Gambar 3. 18 Bagian Baut ..................................................................................... 50
Gambar 3. 19 Bagian Utama .................................................................................. 51
Gambar 3. 20 Assembly Produk ............................................................................. 52
Gambar 3. 21 Gerimda Potong ............................................................................... 52
Gambar 3. 22 Gerinda Halus .................................................................................. 53
Gambar 3. 23 Mesin Drilling ................................................................................... 53
Gambar 3. 24 Kikir .................................................................................................. 54
Gambar 3. 25 Gergaji Tangan ................................................................................ 54
viii
Gambar 3. 26 Mistar ............................................................................................... 55
Gambar 3. 27 Tanggem .......................................................................................... 55
Gambar 3. 28 Las ................................................................................................... 56
ix
Praktikum Proses Manufaktur Genap 2018/2019
BAB 1
PENDAHULUAN
1.1. Latar Belakang

Revolusi Industri di Dunia merupakan titik awal perkembangan kehidupan manusia.
Revolusi ini merubah hampir setiap kegiatan di kehidupan manusia dan kegiatan
manufaktur merupakan kegiatan yang dibilang pesat perkembangannya. Indonesia
merupakan negara dengan bidang manufaktur yang sedang berkembang. Banyak
perusahaan-perusahaan di Indonesia yang membutuhkan tenaga kerja ahli di bidang
manufaktur. Oleh sebab itu, di era sekarang ini banyak perusahaan manufaktur
menuntut perguruan tinggi Indonesia untuk menghasilkan tenaga kerja terdidik dan
terampil di bidang manufaktur.
Peran perguruan tinggi dalam mendidik lulusan tenaga ahli manufaktur tidak hanya
dengan teori saja, oleh sebab itu perguruan tinggi harus menyertakan berbagai
kegiatan seperti praktikum-praktikum yang dapat menambah wawasan di proses
manufaktur. Kegiatan praktikum ini selain untuk menambah wawasan bagi peserta
didik diharapkan juga mampu untuk membangun jiwa peserta didik untuk
memajukan dunia manufaktur di Indonesia. Dengan seimbangnya antara teori dan
praktik dalam pembelajaran proses manufaktur, peserta didik diharapkan mampu
menuangkan pikiran mereka dari yang telah dilakukan dalam bentuk laporan.
1.2. Tujuan Praktikum

Tujuan dari pelaksanaan praktikum ini adalah:
a. Mengenal lebih lanjut bagaimana kegiatan dalam Proses Manufaktur.
b. Melatih skill terhadap keterampilan di dunia manufaktur.
c. Mendalami tentang unsur-unsur yang berkembang di bidang manufaktur.
d. Dapat berlatih untuk menganalisis segala proses produksi selama praktikum
berlangsung.
e. Sebagai persyaratan lulus mata kuliah Proses Manufaktur.
Kelompok C2 1
BAB 2
TINJAUAN PUSTAKA
2.1. Definisi Proses Manufaktur

Proses Manufaktur pada umumnya menggunakan dan memerlukan mesin-mesin
dalam melaksanakan kegiatannya. Kecenderungan menggunakan perkakas
mesin bertujuan untuk meningkatkan efisiensi dalam tinjauan waktu dan jumlah
tenaga kerja yang diperlukan. Lebih dari itu kegiatan manufaktur juga dituntut
untuk menghasilkan produk yang berkualitas dengan mengendalikan dimensi
secara ketat sehingga proses bisa berjalan dengan cepat dan biaya yang
diperlukan dapat ditekan.
Mikell P. Groover (2011) beranggapan bahwa definisi dari Manufaktur adalah

suatu kegiatan yang menerapkan proses fisika dan kimia untuk mengubah
bentuk geometris, sifat, dan penampilan dari suatu raw materials menjadi barang
setengah jadi atau barang jadi (produk). Namun perlu dipahami bahwa
pengertian manufaktur dapat ditinjau dari segi ekonomi dan segi teknologi.
2.1.1. Definisi Segi Ekonomi

Bila mengacu pada konsep ekonomi, maka definisi dari manufaktur adalah
proses menambahkan nilai (value added) dari raw materials menjadi sebuah
product yang memiiki nilai lebih sehingga dapat berdaya guna dan dan meraih
keuntungan. Berikut adalah penggambaran konsep definisi dari segi ekonomi.
Gambar 2. 1 Definisi Segi Ekonomi (Groover, 2002)
Kelompok C2 2
2.1.2. Definisi Segi Teknologi

Berbeda dengan definisi dari segi ekonomi, kali ini manufaktur memiliki makna
sebagai proses mengubah raw materials menjadi barang setengah jadi atau
barang jadi dengan menggunakan mesin, peralatan, tenaga, dan sumber daya.
Namun disamping menghasilkan produk, di dalam proses juga menghasilkan
bahan sisa atau biasa disebut scrap. Berikut adalah penggambaran konsep
definisi dari segi teknologi.
Gambar 2. 2 Definisi Segi Teknologi (Groover, 2002)
2.2. Proses Permesinan

Di dalam proses permesinan, pasti terjadi proses pengolahan yang merupakan
kegiatan mengubah bahan baku (raw materials) menjadi sesuatu bentuk
berkondisi lebih baik sehingga mendekati bentuk akhir yang diinginkan (Groover,
2011). Adanya pengurangan dan pemotongan bagian dari total bahan yang ada
bertujuan untuk membentuk produk sesuai keinginan. Perlu menjadi catatan
khusus bila proses permesinan termasuk proses yang paling akurat dan fleksibel
karena mampu menghasilkan berbagai macam bentuk geometri dan bagian
(Groover, 2011). Sehingga dapat disimpulkan bahwa proses permesinan adalah
proses paling penting dalam proses manufaktur, berikut adalah alasan mengapa
proses permesinan sangat penting(Groover, 2010):
a. Banyaknya bahan kerja yang ada.

b. Berbagai bentuk bagian dan fitur geometris.
c. Ukuran yang akurat.
d. Hasil akhir yang memuaskan.
Sebenarnya banyak proses permesinan yang ada, namun bila dalam proses
permesinan di industri manufaktur terdapat proses paling umum seperti Turning,
Drilling, dan Milling. Proses lainnya yang juga mudah untuk ditemukan adalah
shaping, planing, broaching, dan sawing. (Groover, 2010).
Kelompok C2 3
2.2.1. Proses Drilling

Mesin drilling sering juga disebut sebagai mesin bor. Fungsi dari mesin ini adalah
untuk melakukan proses pelubangan pada benda kerja yang dibutuhkan. Cara
kerja dari mesin ini adalah adanya mata bor sebagai alat pemotong yang
berputar dngan kecepatan tertentu lalu ditekan ke benda kerja. Jenis mesin
drilling yaitu mesin bor duduk dan mesin bor tangan.
Gambar 2.4 Drilling Press (Groover, 2010)
Gambar 2.3 Radial Press (Groover, 2010)
Kelompok C2 4
a. Bagian Mesin Drilling

Berikut adalah bagian-bagian mesin drilling:
i. Dudukan
Dudukan berada di bagian paling bawah, memiliki fungsi penting yaitu
sebagai penyangga mesin drilling dan penghindar getaran saat proses
pengeboran.
ii. Tiang
Berfungsi sebagai penyangga bagian bor yang berfungsi saat proses
pengeboran terjadi. Tiang berbentuk silinder dan memiliki alur sebagai jalur
gerak secara vertikal.
iii. Meja
Berfungsi sebagai peletak benda kerja yang akan di bor. Bagian ini dapat
diputar dengan sumbu poros yang ada sehingga dapat bergerak ke kanan
dan ke kiri. Meja tersebut juga dilengkapi dengan clamp yang berfungsi
untuk menjaga posisi agar tidak bergeser dan memungkinkan untuk
mengatur posisi sesuai kebutuhan.
iv. Mata Bor
Bagian ini terbilang bagian yang paling penting karena berfungsi untuk
melubangi benda kerja. Pada umumnya mata bor yang digunakan berbentuk
spiral karena serpihan yang ada terbuang secara rapi sehingga lubang pada
benda kerja juga terbentuk secara rapi. Mata pisau yang ada juga
memungkinkan untuk selalu terasah sendiri tanpa mengurangi ukuran mata
bor asal.
v. Spindle
Bagian yang memiliki kaitan dengan mata bor karena berfungsi sebagai
penyekam dan pemegang mata bor.
vi. Drill Feed Handle
Merupakan bagian yang berfungsi menekan atau menurunkan mata bor
sehingga dapat melubangi benda kerja.
Kelompok C2 5
b. Mata Bor
Mata Bor diciptakan untuk mampu melubangi segala benda kerja yang tersedia.
Namun karena setiap benda kerja memiliki tingkat kekerasan yang berbeda-
beda, maka terdapat bermacam-macam jenis mata bor:
i. Mata Bor HSS (High Speed Steel)

ii. Mata Bor Kayu
iii. Mata Bor Kipas
iv. Mata Bor Auger
v. Mata Bor Beton
vi. Mata Bor Multifungsi
vii. Mata Bor Kaca
2.2.2. Proses Milling

Milling merupakan proses permesinan yang menggunakan alat potong berbentuk
bulat dengan sisi potong di sekitarnya. Cara kerja dari mesin tersebut adalah
dengan bergerak mendekat mengenai benda kerja yang telah ditentukan. Proses
tersebut disebut sebagai proses pemakanan yang bertujuan untuk memproses
benda kerja (Groover, 2011).
Bentuk geometri yang terbentuk dari proses milling terdapat pada permukan
benda kerja. Sebenarya bentuk yang dihasilkan dapat bermacam-macam
tergantung dari bentuk pemotong dan jalur pemakanan sehingga varietas yang
dihasilkan juga cukup tinggi. Proses milling merupakan salah satu proses
permesinan yang paling banyak digunakan karena proses ini adalah yang paling
serbaguna (Groover, 2010).
Gambar 2. 5 Mesin Milling (Groover, 2010)
Kelompok C2 6
a. Macam Proses Milling

Terdapat dua jenis operasi dasar di proses milling, yaitu periferal milling dan face
milling.
i. Periferal Milling
Merupakan proses milling dengan sumbu alat potong sejajar dengan permukaan
benda kerja. Operasi yang diakukan dalam proses ini adalah dengan memotong
ujung dari benda kerja menggunakan alat potong bagian luar (Groover, 2010).
Berikut adalah macam-macam proses periferal milling:
• Slab Milling
Merupakan suatu operasi saat ukuran lebar dari alat potong lebih besar
dari lebar benda kerja.
• Slotting
Merupakan operasi yang dapat dilakukan di slot yang kecil atau bahkan
bisa memotong menda kerja menjadi dua bagian, hal tersebut
dikarenakan lebar alat potong lebih kecil daripada benda kerja.
• Side Milling
Merupakan operasi dengan alat potong berada di samping benda kerja.
• Straddle Milling
Merupakan operasi yang dapat memotong kedua sisi benda kerja secara
bersamaan.
• Form Milling
Merupakan operasi dengan alat potong yang memiliki profil khusus
sehingga sudah menentukan bagaimana bentuk bagian yang dipotong
dalam proses milling.
ii. Face Milling

Berbeda dengan periferal milling, face milling memiliki sumbu alat potong tegak
lurus dengan permukaan benda kerja. Operasi yang dilakukan dalam proses ini
adalah dengan memotong pinggiran benda kerja di kedua ujungnya dan bagian
luar pinggiran (Groover, 2010). Berikut adalah macam-macam proses face
milling:
Kelompok C2 7
• Conventional Face Milling

Operasi milling yang menggunakan alat pemotong dengan diameter yang
lebih besar daripada ukuran benda kerja. Hal ini mengakibatkan benda
kerja seolah-olah tertutupi alat pemotong di kedua sisinya.
• Partial Face Milling

Operasi milling yang memungkinkan untuk menggunakan alat pemotong
dengan diameter yang lebih besar daripada ukuran benda kerja, namun
pemakanan yang dilakukan hanya menggunakan sebagian diameter alat
potong. Hal ini mengakibatkan benda kerja seolah-olah tertutup salah
satu sisinya saat proses dilakukan.
• Profile Milling
Merupakan operasi milling di mana pemakanan dilakukan di bagian luar
benda kerja yang datar.
• Pocket Milling
Merupakan operasi milling yang memiliki hubungan dengan end milling.
Perbedaannya di sini adalah pocket milling memakan bagian dalam
benda kerja yang dangkal dengan hasil rata di akhir proses.
• End milling
Merupakan operasi milling yang menggunakan alat potong berdiameter
lebih kecil daripada ukuran benda kerja.
• Survace Contouring
Merupakan proses milling yang menggunakan alat potong yang tidak
biasa yaitu dengan ujung berbentuk bola. Proses ini dilakukan dengan
melintasi jalur yang melengkung yang menghasilkan bentuk tiga dimensi.
b. Bagian Mesin Milling

Berikut adalah beberapa bagian mesin milling.
i. Spindle utama
Salah satu bagian terpenting karena memiliki peran sebagai tempat untuk
mencekam alat potong dan menggerakkannya. Di dalam spindle utama
terdapat arbor sebagai pencekam alat potong pada sumu utama.
ii. Table
Memiliki fungsi sebagai pencekam benda kerja dan dapat digerakkan
berdasar sumbu x dan y.
Kelompok C2 8
iii. Transmisi
Berfungsi menghubungkan mesin penggerak dengan bagian yang akan
digerakkan.
iv. Motor Drive

Salah satu bagian dari mesin yang memiliki fungsi seperti menggerakkan
spindle utama, meja, dan coolant.
v. Knee
Berfungsi sebagai penopong meja mesin, dan di bagian knee tersebut
terdapat transmisi untuk gerakan pemakanan.
vi. Colomn
Merupakan tempat menopang seluruh bagian mesin yang ada. Hal ini
dikarenakan colomn merupakan badan dari mesin milling.
vii. Base
Terdapat di bagian bawah mesin milling. Berfungsi untuk menopang
keseluruhan mesin milling.
viii. Control
Bagian yang dapat digunakan sebagai pengatur bagian mesin yang
bergerak.
c. Alat Potong
Alat potong mesin milling memiliki bentuk yang rumit dan jumlah sisi potong lebih
dari satu. Karena sisi potong yang lebih dari satu, maka memungkinkan untuk
melakukan pemakanan baik dengan seluruh sisinya atau hanya dengan bagian
ujungnya saja. Karena bentuk yang rumit, maka harga dari alat potong tersebut
juga cukup tinggi. Berikut adalah macam-macam alat potong pada mesin
milling/frais:
a. Endmill Cutter
b. Shell Endmil Cutter
c. Cutter Mantel
d. Cutter Alur
e. Cutter Modul
f. Cutter Radius Cekung
g. Cutter Radius Cembung
h. Cutter T
Kelompok C2 9
i. Cutter Ekor Burung

j. Pisau Frais Gergaji
2.2.3. Proses Gerinda

Proses ini sering disebut sebagai proses grinding. Pelaksanaan proses grinding
adalah setelah melewati beberapa proses sebelumnya, dapat dikatakan bahwa
proses grinding merupakan langkah akhir untuk menghaluskan dan meratakan
permukaan benda kerja. Mesin gerinda yang digunakan juga dapat menggiling
benda datar, silinder luar, silinder dalam, dan bentuk menyerupai benang. Hal itu
dikarenakan bentuk mesin seperti roda sehingga memungkinkan untuk berbagai
macam bentuk (Groover, 2010). Operasi gerinda juga terdapat banyak
macamnya.
Gambar 2. 6 Mesin Gerinda (Groover, 2010)
Berikut adalah jenis-jenis operasi gerinda:

a. Surface Grinding
Pada ummnya proses ini dilakukan pada benda kerja dengan permukaan datar.
Proses tersebut menggunakan mesin gerinda bagian pinggiran atau permukaan
datar roda.
b. Cylindrical Grinding
Proses ini dilakukan untuk part berbentuk silinder. Pada umumnya terdapat dua
jenis proses yaitu eksternal dan internal. Untuk proses eksternal, cara kerjanya
cukup mirip dengan proses bubut dan hanya mengerjakan bagian luar dari benda
kerja. Proses internal memiliki cara kerja yang sama dengan proses eksternal,
namun di sini hanya dilakukan untuk menghaluskan bagian dalam dari benda
kerja.
Kelompok C2 10
c. Centerless Grinding
Merupakan proses yang sering dilakukan untuk intensitas produksi tinggi. Hal ini
disebabkan oleh pekerjaan yang efektif karena centerless grinding memproses
pengerjaan di ekternal dan internal secara bersamaan.
d. Creep Feed Grinding

Merupakan proses grinding terbaru daripada proses-proses sebelumnya.
Keunikan proses ini adalah creep feed grinding dilakukan pada kedalaman yang
tinggi namun feed rates cukup rendah.
2.2.4. Proses dengan Gerinda Potong

Mesin ini sering juga disebut drop saw karena cara menggunakannya hanya
dengan menurunkan pelan-pelan mata pisau ke benda kerja yang sudah
diletakkan di penjepit. Alat potong yang digunakan berbentuk roda dengan
ukuran cukup besar dan berputar dengan kecepatan yang sangat tinggi.
Keunggulan dari alat ini adalah dapat memotong dengan cepat, namun karena
ukuran yang besar maka untuk memotong benda kerja dengan ukuran tidak
terlalu besar akan sedikit kesusahan.
2.2.5. Proses Pengelasan

Proses pengelasan merupakan proses penyambungan dua logam atau lebih
secara permanen. Logam terebut dapat disambungkan akibat dari panas tinggi
yang diberikan. Dalam proses pengelasan, banyak faktor yang menentukan
kekuatan hasilnya seperti posisi pengelasan. Posisi pengelasan dan pergerakan
elektroda mempengaruhi kualitas dari pengelasan itu karena berhubungan
dengan kekerasan logam yang dikerjakan. Maka, diharapkan saat melakukan
proses pengelasan tidak menggunakan sembarangan gerak karena dapat
bersifat merugikan.
a. Peralatan Pembantu Proses Las

Terdapat berbagai peralatan bantu yang bertujuan untuk memudahkan
pelaksanaan proses, seperti:
i. Mesin Las
Merupakan peralatan utama yang diperlukan, di mana terdapat dua jenis
yaitu mesin las berarus AC dan DC.
Kelompok C2 11
ii. Kabel las

Kabel las yang digunakan menyesuaikan dengan kapasitas arus
maksimum mesin las. Bila semakin panjang kabel maka hambatan kabel
pun semakin besar, begitu pula sebaliknya. Terdapat dua jenis kabel,
yaitu kabel primer sebagai penghubung mesin las dengan sumber tenaga
dan berperan dalam grounding, lalu kabel sekunder menghubungkan
penjepit benda kerja dan penjepit elektroda.
iii. Klem
Berfungsi untuk menjepit meja benda kerja dengan kabel masa.
iv. Tang
Berfungsi untuk memegang dan memindahkan benda kerja yang terlalu
panas untuk dipengang dengan tangan terbuka.
v. Palu
Berfungsi untuk membantu melepas benda kerja dengan meja kerja bila
secara tidak sengaja lengket akibat proses pengelasan.
vi. Sikat
Berfungsi untuk membersihkan benda kerja setelah atau sebelum
dilakukan proses pengelasan.
b. Perlengkapan Pelaksanaan Proses Las

Perlengkapan berfungsi untuk melindungi pekerja dari kemungkinan kecelakaan
yang terjadi, berikut adalah perlengkapan dasar yang perlu disiapkan:
i. Kaca mata las
Karena kilatan cahaya yang sangat kuat, maka saat proses pengelasan
wajib untuk menggunakan kacamata as supaya mata tidak rusak.
ii. Sarung tangan

Percikan api saat proses pengelasan dapat merusak kulit bila terpaan
secara terus menerus. Maka pekerja membutuhkan sarung tangan
supaya lebih terlindungi.
iii. Masker
Aroma yang dihasilkan tidak baik bila dihirup secara terus-menerus. Maka
masker dapat mengurangi efek samping yang dirasakan pekerja akibat
aroma menyengat.
Kelompok C2 12
BAB 3
ISI
3.1. Gambar Teknik Produk Secara Detail dan Pengerjaannya
3.3.1. Badan Baut

Pengerjaan di Solidworks pertama kali yaitu dengan membuat sketsa lingkaran
berdiameter 6mm. Setelah itu, dengan fitur Extrude Boss lingkaran itu
dipanjangkan sejauh 70mm. Untuk membuat ulir, dapat menggunakan fitur
Threat.
Gambar 3. 1 Badan Baut
Kelompok C2 13
3.3.2. Kepala Baut

Pengerjaan di Solidworks diawali dengan membuat bentuk persegi dengan
ukuran 19x10mm. Dengan menggunakan fitur Ekstrude Boss, persegi tersebut
ditebalkan sebesar 5mm. Supaya dapat ditempel ke badan baut, maka perlu
untuk dibuat sketsa lingkaran berdiameter 6mm di bagian permukaan yang luas.
Gambar 3. 2 Kepala Baut

3.3.3. Bagian atas
Pengerjaan di Solidworks diawali dengan membuat persegi panjang berukuran
30x19mm menggunakan fitur Center Rectangle. Setelah itu, dengan
menggunakan fitur Ekstrude Boss persegi panjang itu ditebalkan sebesar 5mm.
Membentuk lingkaran berdiameter 6mm dilanjutkan dengan Ekstrude Cut sampai
ke permukaan selanjutnya di lngkaran tersebut.
Gambar 3.3 Bagian Atas
Kelompok C2 14
3.3.4. Bagian Bawah

Pengerjaan di Solidworks diawali dengan membuat persegi panjang berukuran
41x19mm menggunakan Center Rectangle. Bentuk potongan di samping kanan
dan kiri dibentuk dengan menggunakan fitur Line dilanjutkan dengan fitur
Ekstrude Cut di kedua bentuk yang ada. Langkah selanjutnya adalah membentuk
lingkaran berdiameter 6mm dengan fitur Circle, penempatan lingkaran
disesuaikan dengan ukuran yang ada. Langkah terakhir adalah dengan
menggunakan fitur Fillet di dua garis pojokan yang diperlukan. Ukuran Fillet
yangdiperlukan adalah berjari-jari 4mm.
Gambar 3. 4 Bagian Bawah
Kelompok C2 15
3.3.5. Bagian Samping 1

Pengerjaan di Solidworks diawali dengan membentuk persegi panjang berukuran
19x15mm menggunakan fitur Center Rectangle. Setelah itu menggunakan fitur
Ekstrude Boss supaya menebal sebesar 5mm.
Gambar 3. 5 Bagian Samping 1

Pengerjaan di Solidworks diawali dengan membentuk persegi panjang berukuran
19x15mm menggunakan fitur Center Rectangle. Setelah itu menggunakan fitur
Ekstrude Boss supaya menebal sebesar 5mm.
Kelompok C2 16
3.3.7. Bagian Utama

Pengerjaan di Solidworks diawali dengan membuat bentuk dari arah samping
menggunakan fitur Line. Ukuran disesuaikan dengan yang sudah ditetapkan.
Untuk membuat jarak sebesar 10° dari garis sumbu, maka perlu untuk
menambahkan garis bantu dan mengukur menjadi berjarak 10°. Langkah terakhir
adalah dengan menggunakan fitur Ekstrude Boss sampai ketebalan sebesar
19mm.
Kelompok C2 17
3.3.8. Assembly
Pengerjaan di Solidworks menggunakan fitur Assembly. Memasukkan part
bagian utama sebagai part pertama kali yang dimasukkan, tidak lupa untuk
menyesuaikan dengan sumbu utama. Dengan menggunakan fitur Mate, part
yang diperlukan dapat disatukan.
Gambar 3. 8 Assembly Produk
Kelompok C2 18
3.2. Membahas Metodologi / Urutan Pekerjaan (Flow Chart)

Berikut adalah pembahasan untuk Flow Chart kelompok praktikan.
Gambar 3. 9 Flow Chart
3.2.1. Minggu Pertama

Hal pertama yang dilakukan adalah penyiapan bahan yang diperlukan untuk
membuat produk, bahan berupa besi plat dan besi silinder. Setelah menyediakan
bahan yang akan dibutuhkan, lanjut ke proses pengukuran part yang akan
dibentuk agar sesuai dengan sketsa. Langkah selanjutnya yakni melakukan
proses pengecekan pengukuran. Jika hasil pengukuran tepat maka lanjut ke
proses selanjutnya, jika tidak maka harus melakukan proses pengukuran ulang.
Setelah melakukan proses pengecekan hal berikutnya yakni melakukan
pemotongan terhadap bahan yang sudah diukur tadi. Jika proses pemotongan
selesai langkah berikutnya yakni melakukan proses pengecekan terhadap hasil.
Kelompok C2 19
Jika hasil yang didapat tepat dengan apa yang ada di sketsa, maka tidak perlu
melakukan proses yang sama untuk pengulangan.
Kegiatan yang dilakukan selanjutnya yakni pembuatan sketsa ulir pada besi
silinder dan mengukur lubang pada bagian utama pada besi plat yang sudah
dipotong. Setelah selesai, praktikan melakukan pengecekan terhadap sketsa
yang sudah dibuat tadi. Jika sketsa tepat maka tidak perlu melakukan proses
pengulangan, etapi jika sketsa kurang tepat maka harus melakukan pembuatan
sketsa ulang. Kegiatan terakhir adalah melakukan pemotongan badan baut.
Untuk melakukan proses tersebut bahan yang digunakan yakni besi silinder.
3.2.2. Minggu Kedua

Pada minggu kedua kegiatan yang praktikan lakukan adalah melanjutkan proses
yang belum selesai pada minggu pertama, yaitu melakukan penghalusan
terhadap badan baut dan bagian utama. Setelah melakukan penghalusan
terhadap badan baut dan bagian utama, maka langkah berikutnya yakni
melakukan proses drilling pada bagian utama. Proses selanjutnya yaitu
melakukan proses milling pada bagian utama agar sesuai dengan sketsa. Proses
pengecekan adalah kegiatan berikutnya. Jika proses pengecekan mendapat
hasil yang sesuai dengan sketsa, maka tidak perlu melakukan proses ulang.
Pada kegiatan ini, praktikan mendapat kendala yaitu hasil yang didapat kurang
sesuai dengan sketsa sehingga praktikan melakukan proses ulang di minggu
selanjutnya yakni minggu ketiga.
Tidak berhenti sampai disitu, kegiatan yang dilakukan selanjutnya yakni

pembuatan ulir pada badan baut. Kegiatan tersebut dilakukan manual dengan
alat snei. Setelah itu, praktikan melakukan pengelasan terhadap kepala dan
badan baut. Kepala disini masih berupa plat besi yang belum diukur dan
dipotong. Hal ini bisa terjadi karena kepala baut yang berukuran kecil sehingga
jika dipotong terlebih dahulu proses pengelasan akan mengalami kendala.
Setelah proses pengelasan selesai maka proses selanjutnya yaitu melakukan
pemotongan kepala baut yang masih berbentuk besi plat tadi. Agar hasil yang
akan didapat sesuai dengan sketsa maka praktikan melakukan kegiatan
penghalusan terhadap kepala baut dengan gerinda. Setelah melakukan proses
penghalusan, praktikan melakukan proses pembuatan bagian atas yang diawali
dengan proses pengukuran menggunakan mistar. Pembuatan bagian atas
menggunakan bahan berupa besi plat.
Kelompok C2 20
3.2.3. Minggu Ketiga

Pada minggu ketiga, hal yang dilakukan yaitu melakukan proses yang belum
selesai pada minggu kedua. Proses yang dilakukan yakni melakukan
pemotongan bagian atas menggunakan gergaji manual. Seperti pada penjelasan
pada minggu kedua, kelompok praktikan mengalami kendala dalam drilling dan
milling sehingga hasil yang didapat kurang sesuai dengan sketsa. Maka pada
minggu ketiga ini dilakukanlah proses pembuatan ulang bagian utama. Proses
yang dilakukan tetap sama mulai dari penyiapan bahan, pembuatan sketsa,
pengecekan ukuran, pemotongan, melakukan proses drilling, dan proses milling
serta melakukan pengecekan apakah sesuai dengan sketsa atau tidak. Jika
sesuai lanjut ke proses berikutnya, jika tidak harus mengulang lagi. Setelah
bagian utama sudah selesai maka langkah selanjutnya yakni proses pengelasan
bagian utama dengan bagian atas. Masih dalam proses las, pengelasan
berikutnya yaitu antara bagian atas dan bagian samping 1.
3.2.4. Minggu Keempat

Pada minggu keempat, banyak hal yang diakukan karena merupakan minggu
terakhir. Sama seperti minggu sebelumnya, praktikan dibagi menjadi dua
kelompok dan berjalan beriringan, salah satu kegiatan yang dilakukan adalah
melakukan proses pembengkokkan terhadap bagian utama agar sesuai dengan
sketsa. Selain itu praktikan melakukan pengecekan terhadap hasil
pembengkokkan tadi, jika kemiringan yang didapat sesuai dengan sketsa maka
tidak perlu melakukan proses pembengkokkan ulang pada bagian utama.
Selanjutnya praktikan melakukan pembentukan bagian bawah, proses tersebut
diawali dengan pembentukan pola. Setelah bagian bawah selesai, maka
selanjutnya melakukan proses pemotongan bagian bawah dengan gergaji
manual. Ketika pemotongan bagian bawah dengan gergaji manual terdapat
potongan yang tidak sesuai, maka praktikan melakukan kegiatan penghalusan
menggunakan kikir manual. Proses kikir di sini juga digunakan dalam membentuk
potongan terhadap pola yang sudah dibentuk. Setelah melakukan proses
pengkikiran, proses selanjutnya yakni melakukan proses drilling. Kegiatan
berikutnya adalah melakukan pemotongan terhadap bagian bawah dengan
gerinda. Setelah itu, praktikan melakukan kegiatan drilling terhadap bagian atas.
Tak lupa praktikan melakukan penghalusan terhadap bagian atas dengan
gerinda. Proses ini bertujuan agar sisa-sisa proses drilling hilang. Pengelasan
juga dilakukan untuk menyatukan bagian bawah dengan bagian samping2.
Kelompok C2 21
Proses lanjut ke assembly terhadap semua part agar membentuk satu kesatuan
barang yang utuh. Pengerjaan Microphone Holder telah selesai.
Kelompok C2 22
3.3. Peta Proses Operasi
3.3.1. PPO Sebelum Proses Machining
Gambar 3. 10 Peta Proses Operasi Sebelum Machining
Kelompok C2 23
Berikut adalah penjelasan untuk Peta Proses Operasi sebelum machining.

a. Bagian Utama
i. Mengukur, untuk membentuk bagian utama, besi harus diukur sesuai
kebutuhan, dengan Panjang 165 mm dan lebar 19 mm. waktu persiapan
yaitu 10 detik dan pengerjaannya 1 menit.
ii. Memotong, setelah mendapat ukuran, besi dipotong menggunakan mesin

gerinda potong dengan waktu persiapan 15 detik dan pengerjaannya 3
menit, dari proses pemotongan tersebut akan didapatkan scrap sebanyak
2%.
iii. Melubangi, setelah bagian utama didapatkan, kita akan melubanginya

dengan menggunakan mesin drilling dengan waktu persiapan 20 detik
dan pengerjaan 3 menit. Proses ini dilakukan dua kali dan akan
menghasilkan scrap sebanyak 2%.
iv. Menghaluskan, untuk menghasilkan bagian utama yang halus, proses

penghalusan dilakukan dengan menggunakan mesin gerinda, waktu
untuk persiapannya adalah 10 detik dan waktu pengerjaan 4 menit,
kemudian akan menghasilkan scrap sebanyak 2%.
v. Melebarkan lubang, pada lubang tadi akan dibuat lubang memanjang

menggunakan mesin milling, waktu untuk persiapan 15 detik dan waktu
untuk perngerjaannya 5 menit, proses ini akan menghasilkan scrap
sebanyak 15%.
vi. Menghaluskan, setelah memanjangkan lubang, kita akan menghaluskan

kembali dengan mesin gerinda untuk mngurangi scrap menjadi 1%, waktu
untuk persiapan 10 detik dan waktu pengerjaan 3 menit.
vii. Membengkokkan, setalah menghaluskan, bagian utama akan di

bengkokkan menggunakan palu fiber, dengan waktu persiapan 20 detik
dan waktu pengerjaan 1 menit.
viii. Mengukur, setelah kita membengkokkan kita akan mengukur besar sudut
yang terbentuk menggunakan busur, waktu untuk persiapan 5 detik dan
waktu pengerjaan 0,5 menit, bila sudut belum sesuai proses
membengkokan bisa dilakukan lagi sampai mendapat sudut yang sesuai.
Kelompok C2 24
b. Bagian atas
i. Mengukur, untuk membentuk bagian atas, pertama kita harus mengukur
besi menggunakan mistar, waktu untuk persiapan 10 detik dan waktu
pengerjaan 1 menit.
ii. Memotong, setelah mendapatkan ukuran yang diinginkan, kita akan

memotong besi menggunakan mesin gerinda potong, dengan wa,ktu
persiapan 15 detik dan waktu pengerjaan 2 menit, hasil pemotongan akan
iii. Melubangi, setelah dipotong part bagian atas akan dilubangi dengan
menggunakan mesin drilling, dengan waktu persiapan 15 detik dan waktu
pengerjaan 2 menit, proses ini akan menghasilkan scrap sebanyak 2%.
iv. Menghaluskan, untuk mendapatkan part yang baik, kita akan

menghulaskan part tersebut dengan menggunakan mesin gerinda, waktu
untuk persiapan 10 detik dan waktu pengerjaan 2 menit, proses ini akan
mengurangi scrap menjadi 1%.
c. Bagian samping 1
i. Mengukur, untuk membentuk bagian samping yang pertama, kita terlebih
dahulu harus mengukur bahan yang akan digunakan menggunakan
mistar, dengan waktu persiapan 10 detik dan waktu pengerjaan 1 menit.
ii. Memotong, setelah kita mendapatkan ukuran yang diinginkan, kita akan
memotongnya menggunakan mesin gerinda potong, waktu untuk
persiapan 15 detik dan waktu pengerjaan 2 menit, proses ini akan
menghasilkan scrap 2%.
iii. Menghaluskan, untuk mendapatkan part yang baik, part akan dihaluskan
menggunakan mesin gerinda, waktu untuk persiapan 10 detik dan waktu
pengerjaan 2 menit, proses ini akan mengurangi scrap menjadi 1%.
d. Bagian bawah
i. Mengukur, untuk membentuk bagian samping, pertama-tama kita harus
mengukur bahan yang akan dipakai menggunakan mistar, waktu
persiapan 10 detik dan waktu pengerjaan 1 menit.
ii. Memotong, setelah mendapat ukuran yang diinginkan, kita akan

memotong bahan menggunakan mesin gerinda potong, dengan waktu
Kelompok C2 25

iii. Membentuk bagian, setelah bahan dipotong, kita akan membentuk bagian
part menggunakan mesin milling, waktu untuk persiapan 10 detik dan
waktu pengerjaan 5 menit, proses ini akan menghasilkan scrap sebanyak
2%.
iv. Melubangi, setelah membentuk bagian kita akan melubangi part
menggunakan mesin drilling, waktu untuk persiapan 15 detik dan waktu
pengerjaan 2 menit, proses ini akan menghasilkan scrap sebanyak 2%.
v. Menghaluskan, setelah semua proses dilakukan kita akan menghaluskan

part menggunakan mesin gerinda, waktu untuk persiapan 10 detik dan
waktu untuk pengerjaan 2 menit, proses ini akan mengurangi scrap
menjadi 1%.
e. Bagian samping 2
i. Mengukur, untuk membentuk bagian samping yang kedua, kita terlebih
dahulu harus mengukur bahan yang akan digunakan menggunakan
mistar, dengan waktu persiapan 10 detik dan waktu pengerjaan 1 menit.
memotongnya menggunakan mesin gerinda potong, waktu untuk
menghasilkan scrap 2%.
iii. Menghaluskan, untuk mendapatkan part yang baik, part akan dihaluskan
menggunakan mesin gerinda, waktu untuk persiapan 10 detik dan waktu
pengerjaan 2 menit, proses ini akan mengurangi scrap menjadi 1%.
f. Badan Baut
i. Mengukur, untuk membentuk badan baut, kita harus mengukur bahan
yang akan dipakai menggunakan mistar, waktu untuk persiapan 10 detik
dan waktu pengerjaan 0,5 menit.
memotong bahan menggunakan mesin gerinda potong, waktu untuk
persiapan 15 detik dan waktu untuk pengerjaan 1 menit, proses ini akan
Kelompok C2 26
iii. Mengulir, setelah kita mendapatkan badan baut, kita akan mengulir badan
baut tersebut menggunakan snei, waktu untuk persiapan 15 detik dan
waktu pengerjaan 5 menit, proses ini akan menghasilkan scrap sebanyak
1%.
iv. Menghaluskan, setelah semua proses dilakukan, kita akan menghaluskan

part tersebut menggunakan mesin gerinda, waktu untuk persiapan 15
detik dan waktu pengerjaan 2 menit, proses ini akan mengurangi scrap
sebanyak 1%.
g. Kepala Baut
i. Mengukur, untuk membuat kepala baut, kita harus mengukur bahan
terlebih dahulu menggunakan mistar, waktu untuk persiapan 10 detik dan
waktu untuk pengerjaan 1 menit.
ii. Memotong, setelah mendapat ukuran yang diinginkan kita akan

memotong bahan tersebut menggunakan mesin gerinda potong, waktu
untuk persiapan 15 detik dan waktu pengerjaan 1 menit, proses tersebut
akan menghasilkan scrap sebanyak 1%
iii. Menghaluskan, setelah semua proses dilakukan, kita akan menghaluskan

part tersebut menggunakan gerinda, proses ini akan mengurangi scrap
menjadi 1%.
h. Perakitan 1
Perakitan pertama kita akan menggabungkan bagian utama dengan bagian atas
menggunakan pengelasan, waktu untuk persiapan 15 detik dan waktu
pengerjaannya 2 menit.
i. Perakitan 2
Perakitan kedua kita akan menggabungkan bagian utama dengan bagian
samping 1 menggunakan pengelasan, waktu untuk persiapan 15 detik dan waktu
pengerjaannya 2 menit.
j. Perakitan 3
Dalam perakitan ketiga pertama-tama kita menggabungkan bagian bawah dan
bagian samping 2 dengan pengelasan, waktu persiapan 15 detik dan waktu
pengerjaan 2 menit, setelah itu kita akan menggabungkannya dengan bagian
Kelompok C2 27
utama dengan cara pengaitan, waktu untuk persiapan 10 detik dan waktu
perakitan 0,5 menit.
k. Perakitan 4
Dalam Perakitan keempat kita akan menggabungkan kepala baut dan badan
baut dengan cara pengelasan, untuk waktu persiapan 15 detik dan waktu
pengerjaan 2 menit, setelah itu kita akan menggabungkannya dengan bagian
utama, waktu persiapan 10 detik dan waktu perakitan 0,3 menit.
l. Memeriksa
Setelah semua proses dilakukan produk akan diperiksa kembali apakah telah
sesuai atau tidak, waktu untuk persiapan 10 detik dan waktu pemeriksaan 1
menit, jika telah sesuai dengan yang diinginkan, maka produkpun sudah jadi.
Kelompok C2 28
3.3.2. PPO Setelah Proses Machining
Gambar 3. 11 Peta Proses Operasi Setelah Machining
Kelompok C2 29
Peta Proses Operasi (PPO) adalah salah satu teknik yang sangat bermanfaat
dalam melakukan suatu perencanaan produksi. Peta ini berisikan diagram
bagaimana proses produksi terjadi. Dalam proses pembuatan microphone holder
ada banyak sekali proses operasi dan pemeriksaan di setiap part yang dibentuk.
Pada kenyataannya, kelompok menyimpulkan ada 38 jumlah operasi dan 16
kegiatan pemeriksaan. Waktu set-up dan waktu produksi yang didapat pun
memiliki perbandingan yang amat jauh. Teori mengatakan bahwa waktu set-up
akan lebih lama dari waktu produksi. Tetapi pada kenyataannya, kelompok
mengalami waktu set-up yang lebih cepat dari pada waktu produksi. Hal ini
disebabkan oleh waktu delay yang tidak masuk dalam waktu set-up dan waktu
produksi. Tidak masuknya waktu delay pada waktu set-up dan waktu produksi
pada peta proses produksi mengakibatkan total waktu yang ada di peta proses
produksi lebih singkat. Padahal waktu yang tersedia di kelas sangat banyak,
yakni empat kali pertemuan yang di mana di setiap pertemuan terdapat 2,5 jam
dan jika ditotal ada sekitar 10 jam, tetapi total waktu di peta proses produksi
hanya sekitar 3 jam untuk waktu produksi serta 33 menit untuk waktu set up. Jadi
ada banyak sekali waktu delay yang terjadi. Waktu delay ini berupa kegiatan
menunggu antrian dalam menggunakan mesin. Hal lainnya yakni kurang
handalnya praktikan dalam melakukan proses kegiatan produksi, terutama pada
waktu menetapkan mata mesin drilling dan mesin milling ke obyek yang akan
dikerjakan.
Untuk urutan kegiatan yang dilaksanakan disetiap part pada peta proses
produksi tidak sesuai dengan flow chart. Hal ini disebabkan oleh pembagian
tugas dikelompok. Jadi pada waktu itu kelompok memecah lagi menjadi
kelompok kelompok kecil yang di mana kelompok-kelompok kecil tersebut
mengerjakan tugasnya jika ada mesin yang tidak digunakan.
Kelompok C2 30
3.4. Langkah-Langkah Pembagian Kerja Tiap Anggota Kelompok

Kelompok C-2 yang beranggotakan 5 orang memiliki peran yang terbagi dalam
pembuatan produk.
Tabel 3. 1 Pembagian Kerja Tiap Anggota Kelompok
No. Nama Part Kegiatan Pelaku

1. Kepala Pengukuran dan Devina dan Patrick
Baut pengecekan
Pemotongan Ucok dan Redeem
Penghalusan Anton
2. Badan Pengukuran dan Devina dan Patrick
Baut pengecekan
Pemotongan Ucok dan Redeem
Pembuatan ulir Anton
Pengelasan Anton dan Redeem
Penghalusan Anton, Redeem, dan Ucok
3. Utama Pengukuran dan Patrick
pengecekan
Pemotongan Patrick, Anton, dan Redeem
Drilling Devina dan Ucok
Milling Devina dan Ucok
Pembentukan sudut Devina, Patrick, Ucok dan
Redeem dibantu asisten dosen
4.. Samping1 Pengukuran dan Patrick
pengecekan
Pemotongan Anton, Patrick, dan Redeem
5. Atas Pengukuran dan Patrick
pengecekan
Pemotongan Anton, Patrick, Redeem
Drilling Devina dan Ucok
6. Samping 2 Pengukuran dan Devina
pengecekan
Pemotongan Ucok
Pengelasan Redeem
7. Bawah Pengukuran dan Devina
pengecekan
Pemotongan Ucok
Drilling Patrick
Pengelasan Redeem
Penghalusan Anton
Produk tersebut terbagi dalam 3 bagian besar yang dalam proses pengerjaan
nya memiliki beberapa part dan terdapat beberapa tahap.
Kelompok C2 31
3.4.1. Bagian baut

Pada bagian ini terdiri dari dua part dan terdapat lima tahap pengerjaan. Pada
tahap pertama, Devina serta Patrick melakukan tahap pengukuran terhadap besi
yang akan dijadikan part kepala baut dan badan baut. Di tahap ini mereka
melakukan pengukuran sesuai dengan produk yang akan dibentuk. Setelah
melakukan pengukuran terhadap bahan yang ada, proses selanjutnya yakni
tahap pemotongan. Anggota yang bernama Redeem dan Ucok melakukan
proses pemotongan untuk membuat bagian kepala baut dan badan baut. Setelah
selesai, masuklah ke tahap pembuatan ulir pada badan baut. Teman kami yang
bernama Anton melakukan proses pembentukan ulir dari hasil pengukuran yang
sebelumnya. Selanjutnya yakni pengelasan. Pada tahap ini teman kami yang
bernama Redeem dan Anton melakukan proses pengelasan yang bertujuan
menggabungkan badan baut dan kepala baut. Terakhir Anton, Redem dan Ucok
melakukan penghalusan pada produk yang sudah di las tadi.
3.4.2. Bagian badan 1

Pada bagian ini terdiri dari 3 part dan terdapat 7 tahap pengerjaan. Pada bagian
badan terdiri dari part samping 1, part atas, dan part utama.Pada tahap pertama,
Patrick melakukan pengukuran terhadap besi yang akan dibentuk sebagai part
samping 1, part atas, dan part utama. Lanjut ke proses pemotongan, Anton,
Redeem, dan Patrick melakukan proses pemotongan terhadap 3 part yang
sudah dibentuk polanya. Untuk Devina dan Ucok mereka melakukan proses
drilling pada part utama. Setelah melakukan proses drilling Devina dan Ucok
melakukan proses milling yang bertujuan memperbesar dan memperlebar lubang
agar sesuai dengan pola. Setelah itu, Redeem dan Anton melakukan proses
pengelasan ke 3 part yang sudah dibuat. Tahap selanjutnya praktikan
menghaluskan bagian produk yang sudah dilas tadi. Tidak sampai disitu, pada
bagian badan terdapat lengkungan sudut 170 . Pada tahap ini praktikan dibantu
oleh asisten dosen dalam pembuatannya.
3.4.3. Bagian badan 2

Pada bagian ini terdiri dari dua part dan terdapat enam tahap pengerjaan. Pada
tahap pertama, Devina melakukan kegiatan pengukuran serta pemberian pola
pada bahan yang akan dibentuk part samping 2 dan part bawah. Setelah
melakukan proses pengukuran dan pemberian pola, Patrick melakukan
pembuatan lubang pada part bawah melalui proses drilling sedangkan Ucok
Kelompok C2 32
melakukan proses pemotongana bahan yang akan dibentuk sebagai part

samping 2. Hal ini dilakukan hampir bersamaan karena pada saat itu alat sedang
tidak dipakai oleh kelompok lain. Setelah part bawah di drilling Ucok melakukan
pemotongan terhadap pola yang terdapat pada part bawah. Selanjutnya adalah
tahap pengelasan, Redeem melakukan tahap tersebut. Dan di tahap akhir Anton
melakukan tahap finishing yakni penghalusan pada bagian produk.
3.5. Pengukuran Waktu Proses dan Set-Up
Tabel 3. 2 Waktu Proses dan Set-Up
Operasi Part Setup Proses

Mengukur • Bagian utama 0,05’ 3,45’
• Bagian atas 0,15’ 3’
• Bagian bawah 0,16’ 2,13’
• Bagian samping 1 0,083’ 0,9’
• Bagian samping 2 0,083’ 1’
• Badan baut 0,5’ 0,7’
• Kepala baut 0,083’ 1’
Drilling • Bagian utama 9,48’ 41,72’
• Bagian atas 2’ 2,02’
Milling • Bagian utama 9,56 28,84’

Menghaluskan • Bagian utama 0,419’ 7,29’
• Bagian samping 1 0,083’ 1’
• Badan baut 0,16’ 0,5’
• Kepala baut 0,16’ 0,7’
Pemotongan • Bagian utama 0,74’ 8’
• Bagian bawah 0,41’ 4’
• Badan baut 0,52’ 1,17’
• Kepala baut 0,18’ 0,7’
Pengelasan • Bagian samping 1 0,77’ 1,37’
• Badan baut 0,4’ 1,46’
• Perakitan 1 0,17’ 1,25’
Membengkokkan • Bagian utama 0,42’ 1,1’
Mengikir • Bagian bawah 0,33’ 16’
Membentuk • Bagian Bawah 0,16’ 2’

Lengkungan
Kelompok C2 33
3.6. Waktu yang Diperlukan untuk Proses Pembuatan Part dan Produk
Pada pengerjaan proyek ini, praktikan menggunakan alat ukur penggaris untuk
mengukur panjang dan lebar objek dan stopwatch untuk mengukur waktu set-up
serta proses pengerjaan. Sebelum melakukan pengerjaan di lab, praktikan
diharuskan untuk membuat Peta Proses Operasi (PPO). Dengan peta tersebut
kami dapat menafsirkan berapa lama waktu set-up dan proses pengerjaan.
Setelah dilakukan pengukuran waktu ternyata yang direncanakan dalam PPO
tidak sesuai dengan yang dialami. Hal ini disebabkan oleh penafsiran praktikan
tidak tepat karena anggota kelompok juga baru pertama kali dalam melakukan
kerja proyek seperti ini sehingga kurang berpengelaman dalam menafsir waktu
yang dibutuhkan dalam kerja lab.
Setelah melakukan pengukuran waktu, kelompok kami mendapatkan hasil yang

berbeda antara waktu setup dan waktu proses tiap operasi. Hal ini disebabkan
oleh anggota kelompok yang kurang ahli, kurang fokus, dan kendala di mesin
yang sudah tua.
3.6.1. Bagian Bawah

Berikut adalah pembagian waktu set-up dan proses pada bagian bawah:
a. Mengukur (2,13’ ; 0,16’)
Pada pengukuran bagian bawah ini kelompok kami mendapatkan hasil
pengukuran waktu setup 0,16 menit dan waktu proses 2,13 menit. Waktu setup
cepat disebabkan karena persiapan seperti menyiapkan objek, penggaris, dan
spidol. Waktu prosesnya lama dikarenakan memberi tanda-tanda yang
dibutuhkan dengan tepat dan ada bagian yang memang membutuhkan waktu
yang lama misalnya membuat lingkaran dan membuat bentuk.
b. Drilling (0,97’ ; 2,37)

Pada bagian bawah setupnya memperoleh waktu 2,37 menit karena anggota
kelompok kami harus menyiapkan mesin dan memposisikan mata bor dengan
objek yang mau dilubangi. Waktu prosesnya 0,97 menit karena lubangnya hanya
satu dan sudah pada posisi yang benar.
c. Memotong bagian kanan dan kiri (4’ ; 0,41’)

Pada operasi memotong ini memerlukan waktu setup 0,41 menit itu untuk
menyiapkan objek serta meletakan objek pada tanggem dan waktu prosesnya 4
menit karena membutuhkan ketelitian dan penuh hati-hati agar sesuai dengan
ukuran yang diinginkan.
Kelompok C2 34
d. Mengikir (16’ ; 0,33’)

Pada operasi mengikir ini memerlukan waktu setup 0,33 menit karena hanya
meletakan objek pada tanggem dan waktu prosesnya 16 menit karena mengikir
objeknya cukup lama karena ukuran objek yang kecil serta bagian yang harus
dikikir itu cukup tebal.
e. Membentuk bagian bawah (2’ ; 0,16’)

Pada operasi membentuk bagian bawah ini memerlukan waktu setup 0,16 menit
karena hanya menyiapkan objek dan mesin gerinda halus dan waktu prosesnya
2 menit karena bagian objek kecil sehingga harus berhati-hati dan pelan-pelan
agar sesuai dengan bentuk yang diinginkan.
3.6.2. Bagian Atas

Berikut adalah pembagian waktu set-up dan proses pada bagian atas:
a. Mengukur (3’ ; 0,15’)
Pada operasi mengukur ini memerlukan waktu setup 0,15 menit karena hanya
menyiapkan objek serta penggaris dan waktu prosesnya 3 menit karena bagian
yang ingin diukur itu ada bentuk lingkaran sehingga harus mencari titik
tengahnya terlebih dahulu.
b. Memotong (1’ ; 0,25’)

Pada operasi ini memerlukan waktu setup 0,25 menit karena hanya meletakan
objek pada tanggem seta menyiapkan gergaji dan waktu prosesnya 1 menit
karena hanya memotong dengan gergaji.
c. Drilling (2,02’ ; 2’)

Pada operasi ini memerlukan waktu setup 2 menit karena harus memposisikan
objek dengan mata bor serta mengancing ulang mata bor yang masih longgar
dan waktu prosesnya 2,02 menit karena waktu proses dilakukan mata bor tidak
putar dengan baik sehingga harus diangkat lagi dan di posisikan lagi.
3.6.3. Bagian Utama

Berikut adalah pembagian waktu set-up dan proses pada bagian utama:
a. Mengukur (0,05’ ; 3,45’)
Pada operasi ini setupnya cukup cepat hanya 0,05 menit karena hanya
menyiapkan objek,penggaris,dan spidol dan waktu prosesnya cukup lama 3,45
menit karena bagian yang ingin diukur cukup banyak dan bentuknya pun sedikit
rumit.
Kelompok C2 35
b. Drilling (41,72’ ; 9,48’)

Pada operasi drilling ini setupnya 9,48 menit karena harus menyiapkan objek
serta mesinnya dan waktu prosesnya 41,72 menit karena proses drillingnya
harus pertahap seperti harus menggunakan mata bor yang berbeda-beda yaitu
mata bor 3mm, 6mm, 8mm dengan tujuan agar lubang yang diinginkan lebih
tepat.
c. Milling (28,84’ ; 9,56’)

Pada operasi milling ini setupnya memerlukan waktu 9,56 menit karena harus
menyiapkan objek dan mesin serta memposisikan pada mata bor miling dan
waktu prosesnya 28,84 menit karena prosesnya harus sesuai koordinat dan
harus sesuai dengan lubang pada objek sehingga membutuhkan ketelitian.
d. Penghalusan (1’ ; 0,083’)

Pada operasi pengahalusan ini memerlukan waktu setup 0,083 menit karena
hanya menyiapkan objek serta alat penghalus dan waktu prosesnya 1 menit
karena banyak bagian yang kasar untuk dihaluskan.
e. Pembengkokkan
Terdapat dua proses yang dilakukan untuk dapat membengkokkan bagian
utama.
i. Gergaji (0,60’ ; 0,13’)
Pada proses pembengkokkan ini memerlukan waktu setup 0,13 menit karena
hanya menyiapkan objek dan meletakannya pada tanggem dan waktu
prosesnya 0,60 menit karena hanya memberikan tanda untuk dilakukan
langkah berikutnya.
ii. Bending (0,5 ' ; 0,29)

Pada proses bending ini memerlukan waktu setup 0,29 menit dalam
menyiapkan objek dan meletakaknnya pada tanggem dan palu baja dan
waktu prosesnya 0,5 menit karena harus membengkokkan objek dengan
derajat yang ditentukan.
3.6.4. Bagian samping (2)

a. Mengukur (1,9’ ; 0,166’)
Pada operasi ini memerlukan waktu setup 0,166 menit karena hanya menyiapkan
objek serta penggaris dan waktu prosesnya 1,9 menit karena permukaan
objeknya kecil serta hanya berbentuk kotak.
Kelompok C2 36
b. Pemotongan (1,12’ ; 0,243’)

Pada operasi pemotongan ini memerlukan waktu setup 0,243 menit karena
hanya meletakan objek pada tanggem serta menyiapkan gergaji dan waktu
prosesnya 1,12 menit karena bagian potongannya kecil saja.
3.6.5. Baut
a. Pembuatan Ulir (10,5’ ; 0,98’)
Pada operasi pembuatan ulir ini memerlukan waktu setup 0,98 menit karena
hanya menyiapkan objek serta meletakannya pada snai dan waktu prosesnya
10,5 menit karena sebelum dibentuk ulir bagian ujung ulir diperkecil sampai bisa
masuk di snai baru dilakukan pembentukkan ulir sesuai pola yang ditentukkan.
b. Pemotongan Badan Baut (1,17’ ; 0,52’)

Pada proses ini memerlukan waktu setup 0,52 menit untuk meletakan objek pada
tanggem dan waktu prosesnya 1,17 menit karena harus perlahan-lahan karena
bentuk objek yang silinder seehingga susah dipotong.
3.6.6. Pengelasan
a. Bagian atas dengan samping 1 (1,37’ ; 0,77’)
Pada operasi pengelasan bagian ini memerlukan waktu setup 0,77 menit untuk
meletakan objek pada alat pada las serta harus menjepitnya dan waktu
prosesnya 1,37 menit karena ngelasnya harus pelan-pelan agar rapi serta harus
memindahkannya ke tanggem untuk dilas bagian lainnya.
b. Bagian badan baut dengan kepala baut (1,46’ ; 0,4’)

Pada operasi ini memerlukan waktu setup 0,4 menit karena hanya menyiapkan
objek di tanggem serta tang dan waktu prosesnya 1,46 menit karena harus
memastikan terlebih dahulu kepala sama badan baut sudah pada posisi yang
diinginkan atau belum setelah itu baru ngelas perlahan-lahan.
c. Bagian bawah dengan bagian samping 2 (1,32’ ; 0,83’)

Pada proses ini waktu setupnya 0,83 menit karena pada proses ini sedikit
mengalami kendala yaitu susah meletakannya pada tanggem serta bagian objek
yang kecil sehingga sedikit kesusahan dan waktu prosesnya 1,32 menit karena
bagian yang di las cukup kecil sehingga sedikit menyulitkan.
Kelompok C2 37
d. Bagian atas dan bagian body utama (1,25’ ; 0,17’)

Pada proses ini waktu setupnya 0,17 menit karena hanya menaruh objek pada
alat bantu dan menjepitnya dan waktu prosesnya 1,25 menit karena harus
perlahan-lahan dan memindahkan objek ke tanggem untuk ngelas bagian lain
dari objek.
3.7. Perhitungan Penggunaan Permesinan
3.7.1. Mesin Milling

Berikut adalah perhitungan untuk mesin milling:
a. Kecepatan Putaran Spindle
(3.1)
Ket :
N = Kecepatan putar spindle (rev/min)
= Kecepatan pahat (m/min)
D = Diameter mata drilling
b. Kecepatan Pengumpanan Mesin

(3.2)
.
Ket :
= feed Rate (mm/min)
N = kecepatan putar spindle (rev/min)
= feed (mm/rev)
Kelompok C2 38
c. Kecepataan Pengurangan Material pada Mesin Milling
(3.3)
Ket :
RMR = laju pengurangan Material (mm3/min)
W = lebar benda kerja
= feed rate (mm/min)
= kedalaman pahat
d. Alokasi Mata Pahat Slab Milling

(3.4)
Ket :
= alokasi mata pahat slab milling
= kedalaman pahat (mm)
= diameter mata milling (mm)
e. Lama Proses Kerja Milling

(3.5)
Ket :
= waktu pemesinan (min)
= panjang benda kerja (mm)
= alokasi mata pahat slab milling (mm)
Kelompok C2 39
3.7.2. Mesin Drilling

a. Kecepatan Putaran Spindle
(3.6)
Ket :
= kecepatan putar spindle
= kecepatan pahat (m/min)
= diameter mata drilling (mm)
b. Kecepatan pengumpamaan mesin drilling (Rpm).

(3.7)
Ket :
= kecepatan putar spindle (rev/min)
= feed (mm/rev)
c. Alokasi untuk sudut mata drilling
(3.8)
Ket :
= alokasi sudut mata drilling
= diameter mata drilling (mm)
= titik sudut mata drilling (
Kelompok C2 40
d. Waktu proses pemesinan.

(3.9)
Ket :
= waktu proses pemesinan
= tebal benda kerja (mm)
= alokasi sudut mata drilling (mm)
e. Lama pengerjaan blindhole
(3.10)
Ket :
= waktu proses pemesinan (min)
= alokasi sudut mata drilling (mm)
= kedalaman blindhole (mm)
f. Laju pengurangan material pada drilling
(3.11)
Ket :
= laju pengurangan material pada drilling
= diameter mata drilling
Kelompok C2 41
3.8. Perbandingan Waktu Peta Proses Operasi dan Aktual
Tabel 3. 3 Perbandingan Waktu PPO dan Aktual
No Part Operasi Waktu PPO Waktu Aktual

Set Operasi Set Operasi
Up Up
1. Bagian • Mengukur 10” 1’ 0,1’ 6,9’
Utama • Memotong 15” 3’ 0,74’ 8’
• Inspeksi ukuran - - - 2’
• Melubangi 20” 3’ 9,48’ 41,72’
• Menghaluskan 10” 4’ 0,083’ 2’
• Melebarkan lubang 15” 5’ 2,39’ 14,42’
• Menghaluskan 10” 3’ 0,083’ 1’
• Membengkokkan 20” 1’ - -
➢ Gergaji - - 0,13’ 0,60’
➢ Banding - - 0,29’ 0,5’
• Inspeksi ukuran - - - 0,5’
• Perakitan 1 15” 2’ 0,17’ 1,25’
• Perakitan 2 15” 2’ 0,8’ 2’
• Perakitan 3 10” 0,5’ 0,17’ 0,68’
• Memeriksa 10” 1’ - 2’
2. Bagian • Mengukur 10” 1’ 0,15’ 3’
Atas • Memotong 15” 2’ 0,25’ 1’
• Melubangi 15” 2’ 2’ 2,02’
• Menghaluskan 10” 2’ 0,17’ 1’
3. Bagian • Mengukur 10” 1’ 0,083’ 0,9’
Samping • Memotong 15” 2’ 0,083’ 0,5’
1 • Menghaluskan 10” 2’ 0,083’ 1’
• Mengelas - - 0,77’ 1,37’
4. Bagian • Mengukur 10” 1’ 0,16’ 2,13’
Bawah • Memotong 15” 5’ 0,25’ 2’
• Membentuk bagian 10” 5’ - -
kanan kiri
➢ Memotong - - 0,16’ 2’
➢ Mengikir - - 0,33’ 16’
• Membentuk - - 0,16’ 2’
lengkungan
• Melubangi 15” 2’ 2,37’ 0,97’
• Menghaluskan 10” 2’ 0,083’ 0,9’
Kelompok C2 42
Tabel 3. 4 Lanjutan Tabel 3.3
5. Bagian • Mengukur 10” 1’ 0,083’ 1’

samping • Memotong 15” 2’ 0,16’ 0,62’
2 • Inspeksi ukuran - - - 1’
• Menghaluskan 10” 2’ 0,16’ 0,93’
• Pengelasan 15” 2’ 0,83’ 1,32’
dengan bagian
bawah
6. Badan • Mengukur 10” 0,5’ 0,5’ 0,7’
baut • Memotong 15” 1’ 0,52’ 1,17’
• Mengulir 15” 5’ 0,98’ 10,5’
• Menghaluskan 15” 2’ 0,16’ 0,5’
7. Kepala • Mengukur 10” 1’ 0,083’ 1’
baut • Memotong 15” 1’ 0,18 0,7’
• Inspeksi ukuran - - - 1
• Menghaluskan 15” 2’ 0,16 0,7’
• Pengelasan 15” 2’ 0,4’ 1,46’
dengan badan
baut
TOTAL 9,85’ 86,8’ 33,177’ 183,37’
3.9. Hasil Benda Kerja dan Pembahasan
3.9.1. Bagian Bawah dengan Bagian Samping 2

Part tersebut merupakan hasil dari penggabungan dua part kecil yaitu part
bagian bawah dan bagian samping 2. Penggabungan dilakukan dengan proses
las di sekitar bagian yang diperlukan.
Gambar 3.12 Bagian Bawah dan Bagian Samping
Kelompok C2 43
3.9.2. Bagian Baut

Bagian baut merupakan penggabungan dari dua part kecil yaitu kepala baut dan
badan baut. Penggabungan dikalukan dengan proses las. Hal yang paling sulit
dilakukan adalah menghaluskan bagian setelah dilakukan proses las karena
ukuran yang kecil.
Gambar 3.13 Bagian Baut
3.9.3. Bagian Utama

Terdapat dua part kecil yang menyatu dengan body utama. Penggabungan
dilakukan dengan proses las di tempat yang diperlukan. Proses penggabungan
ini dilakukan setelah seluruh proses yang diperlukan di setiap part selesai.
Gambar 3. 14 Bagian Utama
Kelompok C2 44
3.9.4. Assembly
Hasil terakhir bentuk produk yang mendekati aslinya. Assembly dilakukan tanpa
mengubah wujud dari masing-masing part sehingga produk dapat di bongkar
pasang secara mudah.

3.10. Proses Pengerjaan Produk Secara Detail
Pada bahan produk persegi panjang dan bahan produk silinder dilakukan
pengukuran menggunakan mistar untuk menentukan bagian yang akan
dipotong. Bahan produk dibagi menjadi tujuh bagian sesuai dengan ukuran
setiap part. Setelah ditentukan bagian setiap part dilakukan pemotongan
menggunakan gergaji tangan. Praktikan memotong menjadi empat part terlebih
dahulu supaya memudahkan saat akan dilakukan pengelasan. Praktikan
memotong bagian utama, bagian samping 1, bagian samping 2, dan badan baut.
3.10.1. Bagian Utama

Pertama yang dilakukan adalah pengukuran menggunakan mistar untuk
menandai bagian yang akan dilubangi dan diberikan tanda menggunakan spidol.
Kemudian dilakukan proses melubangi dengan menggunkan mesin drilling.
Proses drilling dilakukan menggunakan tiga mata bor. Bagian utama diletakkan
pada tanggem mesin drilling, kemudian mata bor 3mm dipasang. Mata bor
diposisikan dengan bagian objek yang sudah diberi tanda. Proses drilling dimulai
dengan memberi tanda menggunakan mata bor 3mm pada empat bagian yang
akan dilubangi. Kemudian mata bor diganti menjadi 6mm. Dilakukan
pengulangan proses yang sama sehingga objek sudah terdapat lubang.
Dilakukan pengulangan proses yang sama dengan mengganti mata bor menjadi
Kelompok C2 45
8mm. Setelah terdapat empat lubang dilakukan proses milling menggunakan

mesin milling. Objek diletakkan pada tanggem pada mesin milling. Mata bor 8mm
diposisikan pada lubang pertama yang berada diujung. X dan Y pada mesin
milling diklik supaya menjadikan koordinat X=0 dan Y=0. Kemudian sumbu Y
diputar hingga bergerak 33mm. Namun pada kelompok praktikan terdapat
kesalahan sehingga lubang yang dibuat menjadi tidak sesuai jalur. Praktikan
mengulangi proses yang sama dari awal hingga proses milling pertama yang
bergerak sejauh 33mm. Dilakukan proses yang sama dengan memposisikan
mata bor ke bagian lubang ketiga dan sumbu Y digerakan sejauh 50mm.
Sebagai proses akhir, dilakukan penghalusan pada bagian yang masih kasar
atau terdapat scrap.
Proses terakhir adalah proses pembengkokan menggunakan palu fiber.Praktikan

melakukan proses ini setelah pengelasan bagian utama dengan part bagian atas
dan bagian samping. Hal pertama yang dilakukan adalah dengan menandai titik
mana yang akan dibengkokkan menggunakan gergaji tangan sampai kedalaman
yang dapat dirasakan jari tangan, seletah dirasa cukup praktikan melakukan
proses bending menggunakan palu fiber agar terbentuk sudut yang diinginkan
yaitu 170°. Namun praktikan perlu menjepit bagian utama dengan tanggem dan
memberi alas kayu pada bagian yang berlawanan dengan arah pemukulan. Hal
ini dilakukan supaya produk dapat terbentuk dengan baik.

Bahan produk persegi panjang diletakan pada tanggem. Dilakukan pemotongan
menggunakan gergaji tangan sesuai ukuran yang telah diberi tanda. Dilakukan
penghalusan pada bagian yang masih kasar atau terdapat scrap. Kemudian
dilakukan pengelasan pada bahan produk persegi panjang yang telah diukur
sesuai ukuran bagian atas.

Dilakukan proses yang sama seperti proses bagian samping 1. Namun
pengelasan dilakukan pada bahan produk persegi panjang yang telah diukur
sesuai ukuran bagian bawah.
3.10.4. Badan Baut

Setelah dilakukan pemotongan menggunakan gergaji tangan, bahan produk
silinder diletakkan pada tanggem. Kemudian snai diambil dan diposisikan pada
Kelompok C2 46
produk. Oli diberikan pada snai dan objek. Kemudian snai diputar hingga menjadi
ulir sepanjang 30mm. Dilakukan pengelasan dengan kepala baut menggunakan
las.
3.10.5. Kepala Baut

Setelah dilakukan pengelasan dengan badan baut, bahan produk persegi
panjang dilakukan pengukuran sesuai dengan ukuran part. Tanda ukuran
diberikan menggunakan spidol sesuai dengan ukuran part. Kemudian objek
diletakkan pada tanggem dan dipotong menggunakan gergaji tangan. Dilakukan
penghalusan pada bagian yang masih kasar atau terdapat scrap.
3.10.6. Bagian Atas

Setelah dilakukan pengelasan dengan bagian samping 1, bahan produk persegi
panjang dilakukan pengukuran sesuai dengan ukuran part. Tanda untuk lubang
dan ukuran objek diberikan pada saat pengukuran menggunakan spidol.
Kemudian, bagian part dipotong sesuai dengan tanda yang telah dibuat.
Dilakukan penghalusan pada bagian yang masih kasar atau terdapat scrap.
Produk diletakkan pada tanggem pada mesin driliing. Mata bor 6mm dipasang
dan diposisikan pada bagian yang akan dilubangi. Setelah selesai drilling
dilakukan penghalusan pada bagian yang masih kasar atau terdapat scrap.
3.10.7. Bagian Bawah

Setelah dilakukan pengelasan dengan bagian samping 2, bahan produk persegi
panjang dilakukan pengukuran sesuai dengan ukuran part. Bagian part dipotong
sesuai dengan tanda yang telah dibuat menggunakan gergaji tangan. Bagian
kanan dan kiri objek dipotong sesuai garis dan dikikir hingga mendapatkan
kedalaman 5,5mm. Tanda diberi menggunakan spidol untuk lubang drill sesuai
dengan ukuran baut pada saat assembly dilakukan, supaya lubang drilling pas
jika di assembly. Kemudian, objek diletakkan pada tanggem mesin drilling. Mata
bor 6mm dipasang dan diposisikan pada tanda yang telah dibuat. Setelah proses
driliing selesai, dilakukan proses pembentukan bagian bawah dari objek dengan
ukuran R4 menggunakan mesin gerinda penghalus.
3.10.8. Assembly
Assembly dilakukan setelah proses pengelasan yang diperlukan selesai.
Pengelasan yang ada antara lain, pengelasan bagian atas dengan bagian
samping, pengelasan bagian bawah dengan bagian samping, pengelasan badan
Kelompok C2 47
baut dan kepala baut, dan yang terakhir pengelasan bagian atas-bagian samping
dengan bagian utama. Assembly dilakukan dengan menggabungkan beberapa
part yang telah di las.
3.11. Analisis Produk Jadi
Gambar 3. 16 Fish Bone

Kelompok C2 48
Produk jadi kelompok praktikan terdapat kekurangan dari segi estetika. Dapat
terlihat dari bagian-bagian dari sisi yang telah dilakukan pengelasan. Bagian
yang telah dilakukan pengelasan terlihat tidak rapi dan sedikit menonjol. Hal
tersebut dikarenakan kurangnya skill dalam menggunakan las sehingga hasil las
tidak rapi dan juga peralatan pendukung seperti dudukan yang kurang ergonomis
sehingga tidak nyaman dan kurang aman untuk digunakan. Kemudian, ukuran
tiap part tidak 100% sesuai dengan ukuran yang ditetapkan. Banyak faktor yang
mempengaruhi ketidaksesuaian dari ukuran, seperti mistar yang digunakan
terdapat siku yang memiliki ketebalan berbeda dengan mistar sehingga susah
untuk digunakan dan dapat membuat praktikan kurang teliti lalu membuat
terjadinya kesalahan ukuran dan gergaji tangan yang digunakan tumpul sehingga
praktikan susah pada saat memotong objek. Gergaji tangan yang tumpul juga
membuat praktikan tidak seimbang pada saat melakukan pemotongan dan hasil
potongan miring.
Pemrosesan produk yang menggunakan mesin juga memiliki pengaruh terhadap

produk jadi. Seperti pada saat penggunaan mesin gerinda potong, mata pisau
terlalu besar sehingga menyebabkan praktikan harus memberi jarak pada ukuran
sebenarnya dan mengikir benda jadi hingga memiliki ukuran yang telah
ditetapkan. Pada penggunaan mesin gerinda, ukuran batu pada mesin terlalu
besar sehingga praktikan kesulitan pada saat menghaluskan bagian las badan
baut dan kepala baut yang memiliki part kecil. Hasil penghalusan tersebut
menjadi tidak rapi dan tidak dapat menghaluskan pada bagian tepi part. Pada
penggunaan mesin drilling, hasil yang didapatkan tidak 100% tepat pada bagian
yang diinginkan, kurang lebih bergeser 0,1cm. Hal tersebut disebabkan oleh
kurang pengalaman praktikan pada mesin drilling sehingga pada saat
memposisikan mata bor drilling kurang tepat; pada penggunaan mesin milling,
percobaan pertama praktikan gagal sehingga produk reject. Hal tersebut
disebabkan karena skill yang rendah dan kurangnya pengalaman praktikan
dalam penggunaan mesin. Pada saat proses milling praktikan tidak sengaja
merubah koordinat sumbu Y yang menyebabkan hasil milling menjadi miring dan
produk menjadi reject. Kemudian praktikan mengulangi proses dari awal hingga
sampai proses milling kembali. Pada percobaan kedua, dikarenakan posisi
lubang drilling pada bagian utama tidak tepat 100% menyebabkan hasil milling
tidak rapi pada bagian ujung produk (hasil tidak sesuai dengan sketsa).
Kelompok C2 49
3.12. Foto Produk dan Part yang Sudah Jadi
3.12.1. Bagian Bawah dengan Bagian Samping 2

Bagian bawah dan bagian samping sudah disatukan dengan proses pengelasan.
Hasil produk tersebut sudah melewati tahap penghalusan pada bagian yang
dibutuhkan dan sudah dalam kondisi final.
Gambar 3. 17 Bagian Bawah dan Bagian Samping 2
3.12.2. Bagian Baut

Bagian baut merupakan hasil penggabungan dari part kepala baut dan badan
baut menggunakan proses pengelasan. Hasil dalam foto sudah dalam kondisi
final.
Gambar 3. 18 Bagian Baut
Kelompok C2 50
3.12.3. Bagian Utama

Pada bagian utama tersebut merupakan penggabungan dari 3 part yaitu bagian
atas, bagian samping, dan bagian utama. Ketiga part tersebut sudah disatukan
dengan proses pengelasan.
Gambar 3. 19 Bagian Utama
Kelompok C2 51
3.12.4. Assembly
Asembly merupakan penggabungan dari seluruh part yang ada. Seluruh proses
telah dilakukan dan digabungkan sesuai dengan bentuk produk yang diinginkan.
3.13. Foto Mesin yang Digunakan
3.13.1. Gerinda Potong
Gambar 3. 21 Gerimda Potong
Kelompok C2 52
3.13.2. Gerinda Halus
Gambar 3. 22 Gerinda Halus
3.13.3. Mesin Drilling
Gambar 3. 23 Mesin Drilling
Kelompok C2 53
3.13.4. Kikir
Gambar 3. 24 Kikir
3.13.5. Gergaji Tangan
Gambar 3. 25 Gergaji Tangan
Kelompok C2 54
3.13.6. Mistar
Gambar 3. 26 Mistar
3.13.7. Tanggem
Gambar 3. 27 Tanggem
Kelompok C2 55
3.13.8. Las
Gambar 3. 28 Las
Kelompok C2 56
BAB 4
PENUTUP
4.1. Kesimpulan
Berikut adalah kesimpulan yang kita dapat dari praktikum Proses Manufaktur:
a. Dengan adanya mata kuliah proses manufaktur mahasiswa dapat mengetahui
lebih jauh tentang proses manufaktur dan dapat mempelajarinya secara
mendalam.
b. Karena adanya proses kerja praktikum mahasiswa dapat meningkat
keahlihannya di dunia manufaktur terutama bagian permesinan.
c. Mahasiswa dapat menganalisis proses sebelum kerja praktikum dan setelah
praktikum agar prosesnya lebih efektif dan sesuai yang telah direncanakan.
4.2. Saran
Berikut adalah saran yang kita ambil dari tujuan yang belum tercapai:
a. Sebaiknya mata kuliah Proses Manufaktur diajarkan kepada mahasiswa
secara lebih mendalam supaya mahasiswa semakin memahami tentang
proses manufaktur.
b. Pada saat kegiatan kerja praktikum para asdos lebih memperhatikan cara
kerja mahasiswa dan mengajarkan cara kerja yang baik dengan begitu dapat
menambah keahlian para mahasiswa pada bagian permesinan.
c. Para asisten dosen sebaiknya membantu para mahasiswa dalam hal
menganalisis proses kerja agar mahasiswa pun merasa lebih mampu dan
dapat mengerti dengan cepat serta proses kerja lebih tepat dengan yang telah
direncanakan.
Kelompok C2 57
DAFTAR PUSTAKA
Anonim. (2013). Bab 2 Landasan Teori. (Thesis). Universitas Bina Nusantara.

Jakarta. Diakses pada tanggal 16 Maret 2019 pukul 15.29 dari
http://thesis.binus.ac.id/eColls/eThesisdoc/Bab2/2013-2-00299-
TI%20Bab2001.pdf
Anonim. Bab II Tinjauan Pustaka. Diakses pada tanggal 29 Maret 2019 pukul
23.30 dari http://digilib.unila.ac.id/20472/3/Bab%20II.pdf
Anonim. Jenis-Jenis Mata Bor. Diakses pada tanggal 20 Maret 2019 pukul 12.43
dari https://www.klopmart.com/article-18-jenisjenis-mata-bor.html
Anonim. Mesin Frais/Milling. Diakses pada tanggal 24 Maret 2019 pukul 20.43
dari
file:///D:/KULIAH%20TEKNIK%20INDUSTRI/SEMESTER%202/Proses
%20Manufaktur%20(PM)/Laporan%20Akhir/referensi/Mesin%20Frais.pd
f
Budiarto, Slamet. Proses Manufaktur. Diakses pada tanggal 16 Maret 2019 pukul
15.29 dari https://slametbudiarto.weebly.com/proses-manufaktur.html
Devi, Novia. Prinsip Kerja Mesin Bor (Drilling). Universitas Jember. Jember.
Diakses pada tanggal 20 Maret 2019 pukul 11.45 dari
https://www.academia.edu/8267192/PRINSIP_KERJA_MESIN_BOR_D
RILLING_
Duniawan, Agus. Pengaruh Gerak Elektroda dan Posisi Pengelasan Terhadap

Uji Kekerasan dari Hasil Las Baja SSC 41. Jurnal Teknologi Volume 8
Nomor 2. Jurusan Teknik Mesin. Fakultas Teknologi Industri. Institut
Sains & Teknologi AKPRIND Yogyakarta. Yogyakarta. Diakses pada
tanggal 23 Maret 2019 pukul 11.55 dari
http://jurtek.akprind.ac.id/sites/default/files/128_134_duniawan.pdf
Groover, Mikell.P. (2002). Fundamentals of Modern Manufacturing 2th Edition.

John Wiley & Sons, inc. Amerika Serikat.
Groover, Mikell.P. (2010). Fundamentals of Modern Manufacturing 4th Edition.

John Wiley & Sons, inc. Amerika Serikat.
Kelompok C2 58
Ricie, Dilla. Bagian Bagian Mesin Frais. Diakses pada tanggal 24 Maret 2019
pukul 20.42 dari https://www.academia.edu/16989000/2_4_bagian-
bagian_mesin_frais
Stefanus. Bagian Utama Drilling Machine. Indotara. Diakses pada tanggal 20

Maret 2019 pukul 11.54 dari https://www.indotara.co.id/bagian-utama-
drilling-machine&id=389.html
Stefanus. Peralatan Dalam Proses Pengelasan. Indotara. Diakses pada tanggal

23 Maret 2019 pukul 12.16 dari https://www.indotara.co.id/peralatan-
dalam-proses-pengelasan&id=376.html
Situmorang, Rodian. (2015). Alat Potong Mesin Perkakas. Program Studi Teknik
Mesin. Fakultas Teknik. Politeknik Negeri Bandung. Bandung. Diakses
pada tanggal 24 Maret 2019 pukul 21.10 dari
http://digilib.polban.ac.id/files/disk1/101/jbptppolban-gdl-rodiansitu-5027-
1-alatpot-s.pdf
Kelompok C2 59
DAFTAR LAMPIRAN
Lampiran 1 Pengerjaan Drilling
Lampiran 2 Pengerjaan
Pemotongan Bahan
Kelompok C2 60
Lampiran 3 Foto Kelompok dan Produk Jadi
Lampiran 4 PPO Sebelum Proses Machining

Lampiran 5 PPO Setelah Proses Machining
Lampiran 6 Fish Bone
Lampiran 7 Flow Chart
Kelompok C2 61

LaporanAkhir Final C2 PDF

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

LaporanAkhir Final C2 PDF

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

LAPORAN AKHIR PRAKTIKUM

1. Nathaniel Patrick Alvaro Herwanto NPM :180609918

Laboratorium Teknologi Manufaktur

Kami para asisten Laboratorium Teknologi Manufaktur, Mata Kuliah Proses

Yogyakarta, 2 April 2019

Pius Setyo Senoji Grace Lidya Banoet Audrey Tejawijaya

Asisten Asisten Asisten

Yoseph Kuntoro N. Jones Averino Heriyanto Susilo

Asisten Asisten Asisten

Basa Fabian Gultom Regina Claudia Alvira

Josef Hernawan Nudu, S.T.,M.T.

Keberhasilan penyusunan laporan tersebut tidak lepas dari peran beberapa

a. Bapak Josef Hernawan Nudu, S.T.,M.T. sebagai dosen pengampu mata

Penulis menyadari bahwa terdapat banyak sekali kekurangan dalam penyusunan

Yogyakarta, 1 Maret 2019

HALAMAN PENGESAHAN ........................................................................................ ii

Tabel 3. 1 Pembagian Kerja Tiap Anggota Kelompok ............................................. 31

1.1. Latar Belakang

1.2. Tujuan Praktikum

2.1. Definisi Proses Manufaktur

Mikell P. Groover (2011) beranggapan bahwa definisi dari Manufaktur adalah

2.1.1. Definisi Segi Ekonomi

Gambar 2. 1 Definisi Segi Ekonomi (Groover, 2002)

2.1.2. Definisi Segi Teknologi

Gambar 2. 2 Definisi Segi Teknologi (Groover, 2002)

2.2. Proses Permesinan

a. Banyaknya bahan kerja yang ada.

2.2.1. Proses Drilling

Gambar 2.4 Drilling Press (Groover, 2010)

Gambar 2.3 Radial Press (Groover, 2010)

a. Bagian Mesin Drilling

i. Mata Bor HSS (High Speed Steel)

2.2.2. Proses Milling

Gambar 2. 5 Mesin Milling (Groover, 2010)

a. Macam Proses Milling

ii. Face Milling

• Conventional Face Milling

• Partial Face Milling

b. Bagian Mesin Milling

iv. Motor Drive

i. Cutter Ekor Burung

2.2.3. Proses Gerinda

Gambar 2. 6 Mesin Gerinda (Groover, 2010)

Berikut adalah jenis-jenis operasi gerinda:

d. Creep Feed Grinding

2.2.4. Proses dengan Gerinda Potong

2.2.5. Proses Pengelasan

a. Peralatan Pembantu Proses Las

ii. Kabel las

b. Perlengkapan Pelaksanaan Proses Las

ii. Sarung tangan

3.1. Gambar Teknik Produk Secara Detail dan Pengerjaannya

3.3.1. Badan Baut

Gambar 3. 1 Badan Baut

3.3.2. Kepala Baut

Gambar 3. 2 Kepala Baut

Gambar 3.3 Bagian Atas

3.3.4. Bagian Bawah

Gambar 3. 4 Bagian Bawah

3.3.5. Bagian Samping 1

Gambar 3. 5 Bagian Samping 1

Gambar 3. 6 Bagian Samping 2

3.3.7. Bagian Utama