BAB I

PENDAHULUAN

1.1 LATAR BELAKANG

Kimia industri mencakup hal yang cukup luas,dimana industri merupakan suatu
proses yang mengubah bahan baku menjadi produk yang berguna atau mempunyai nilai
tambah serta produk tersebut dapat digunakan secara langsung oleh konsumen. Dalam
suatu industri pasti memerlukan alat untuk melangsungkan proses kerjanya,begitu juga
didalam kimia industri. Ada banyak macam alat industri kimia yang digunakan untuk
melakukan suatu proses dibidang kimia yang salah satunya adalah Oscilating Screen.
Pemisahan bahan dalam suatu proses industri pengolahan bahan merupakan
metode yang umum digunakan. Pemisahan bahan ini dimanfaatkan untuk memperoleh
bahan dengan fraksi atau bentuk dan ukuran yang diinginkan. Adapun metode umum
pemisahan bahan yaitu pemisahan dengan cara mekanis dan pemisahan baha dengan
cara kontak keseimbangan bahan. Perbedaan keduanya adalah pada ada tidaknya
perubahan fasa bahan setelah dipisahkan. Pemisahan dengan metode mekanis
merupakan pemisahan bahan dengan tetap mempertahankan fasa bahan  atau tidak
mengalami perubahan fasa bahan, sedangkan pemisahan bahan dengan kontak
keseimbangan bahan dapat mengubah fasa bahan yang dipisahkan dari fasa awalnya.
Pemisahan mekanis ini contonya adalah pengendapan, filtrasi, ekstraksi, dan
sentrifugasi. Sedangkan metode pemisahan bahan dengan kontak keseimbangan bahan
meliputi penguapan, distilasi, adsorbsi, koagulasi, dan kristalisasi. Metode ini banyak
diterapkan dalam industri khususnya industri pengolahan hasil pertanian untuk
memproduksi produk tertentu. Pengetahuan mengenai metode ini perlu dikuasai agar
penggunaanya dalam industri dapat disesuaikan dengan kebutuhan pemisahan bahan.
Dalam industri, pemisahan bahan merupakan metode yang umum digunakan
untuk memperoleh bahan dengan ukuran atau fasa yang diinginkan.  Menurut Idrial
(1987) pelaksanaan pemisahan ini dapat dilakukan dengan memanfaatkan beberapa
gaya yaitu gaya gravitasi,  gaya sentrifugal, dan gaya kinetic yang timbul dari aliran.
Pemisahan bahan secara mekanis yaitu pengendapan, pengayakan, penyaringan
(filtrasi), dan ekstraksi. Sedangkan pemisahan dengan kontak keseimbangan bahan
meliputi  penguapan, distilasi, adsorbsi, koagulasi, kristalisasi, dan sentrifugasi.

1
1.2 TUJUAN PENULISAN
Tujuan penulisan makalah ini, adalah sebagai berikut:
1. Untuk mengetahui kegunaan ayakan dalam industri.
2. Untuk mengetahui faktor-faktor yang mempengaruhi proses pengayakan.
3. Untuk mengetahui jenis-jenis ayakan.
4. Untuk mengetahui standar ayakan.
5. Untuk mengetahui perhitungan proses pengayakan.
6. Untuk mengetahui kekurangan dan kelebihan dalam penggunaan ayakan.

1.3 RUMUSAN MASALAH

Rumusan masalah dalam makalah ini dalah sebagai berikut :
1. Apa pengertian pengertian pengayakan ?
2. Apa tujuan dan manfaat pengayakan ?
3. Faktor apa saja yang mempengaruhi proses pengayakan ?
4. Bagaimana perhitungan dalam aplikasi proses pengayakan ?
5. Bagaimana keuntungan dan kerugian dalam penggunaan alat ayakan ?
6. Bagaimana perbedaan dari setiap jenis ayakan yang berbeda ?
7. Bagaimana perhitungan analisis dalam proses pengayakan ?

1.4 MANFAAT PENULISAN

Manfaat penulisan makalah ini, adalah sebagai berikut :
1. Sebagai acuan atau referensi bagi mahasiswa yang akan mempelajari tentang
peralatan pemisahan berupa ayakan.
2. Sebagai pemenuhan tugas mata kuliah peralatan industri proses.
3. Sebagai sarana atau sumber pemberian informasi bagi pembaca tentang peralatan
pemisahan khususnya berupa peralatan ayakan.

1.5 METODE
Metode yang digunakan dalam penulisan makalah ini adalah metode
kepustakaan yakni mengumpulkan data yang diperlukan dari bahan-bahan referensi
seperti buku, makalah, dan jurnal yang bersangkutan dengan topik yang akan dibahas
oleh penulis serta tambahan bahan dari internet.

2
 BAB II
PEMBAHASAN

2.1 PENGERTIAN PENGAYAKAN

Pengayakan atau penyaringan adalah proses pemisahan secara mekanik
berdasarkan perbedaan ukuran partikel. Pengayakan (screening) dipakai dalam skala
industri, sedangkan penyaringan (sieving) dipakai untuk skala laboratorium. Produk
dari proses pengayakan/penyaringan ada 2 (dua), yaitu :
- Ukuran lebih besar daripada ukuran lubang-lubang ayakan (oversize).
- Ukuran yang lebih kecil daripada ukuran lubang-lubang ayakan (undersize)
Untuk   pengayakan   menggunakan   ayakan   ukuran tunggal, dikenal dua
macam produk yaitu : Undersize atau fine yaitu, produk yang lolos lubang ayakan, dan
Oversize  atau  tails,  yaitu  produk  yang  tertahan  oleh ayakan. Untuk pengayakan
menggunakan  dua  jenis  ayakan,  akan  diperoleh  dua  tiga macam ukuran produk,
yaitu Undersize, On-size, dan Oversize. Gambar dibawah menjelaskan kedua hal diatas.

Satu   set   ayakan   biasanya   tersusun   atas ayakan-ayakan tunggal dengan berbagai

ukuran lubang (lihat standar Tyler mesh).
Dalam proses industri, biasanya digunakan material yang berukuran tertentu dan
seragam. Untuk memperoleh ukuran yang seragam, maka perlu dilakukan pengayakan.
Pada proses pengayakan zat padat itu dijatuhkan atau dilemparkan ke permukaan
pengayak. Partikel yang di bawah ukuran atau yang kecil (undersize), atau halusan
(fines), lulus melewati bukaan ayak, sedang yang di atas ukuran atau yang besar
(oversize), atau buntut (tails) tidak lulus. Pengayakan lebih lazim dalam keadaan kering
(Mc.Cabe, 1999, halaman 386).

3
2.2 ALAT AYAKAN
Ada bebagai jenis alat pengayak yang digunakan dalam Industri. Hampir semua
ayakan industri memerlukan mesin penggerak untuk menggetarkan, menggoncangkan
ataupun memutar (gyration) ayakan. Gambar dibawah ini adalah jenis ayakan dengan
berbagai mode gerakan.

2.2.1 Ayakan stasioner dan Grizzlies.
Grizzlies sering digunakan untuk mengayak partikel berukuran besar,
umumnya diatas 1 in (biasanya hasil dari primary crusher). Grizzlies tersusun
antar batangan tertentu, antara 2 sampai  8  in.  Batangan-batang logam tersusun
miring dengan sudut tertentu  (20° sampai 50o terhadap sumbu horizontal),
untuk   memudahkan   padatan   bergerak. Kapasitas grizzlies mencapai 100

sampai 150  ton/ft2  per  24  jam,  dengan  ukuran aperature sekitar 1 in.

4
 Ayakan stasioner hampir sama dengan grizzlies, tetapi media
pengayakanya berupa anyaman kawat (mesh) atau plat logam yang
berlubangilubang. Sudut kemiringan ayakan dapat sampai sekitar 600 terhadap
sumbu horizontalnya. Ayakan stasioner digunakan untuk mengayak padatan
dengan ukuran lebih kecil, yaitu anatar ¼ sampai 4 in. Kedua jenis ayakan ini
hanya  efektif  digunakan  untuk  partikel  padatan  berukuran besar dan dapat
bergerak bebas (free flowing, tidak lengket).
Grizzly, merupakan jenis ayakan statis, dimana material yang akan
diayak mengikuti aliran pada posisi kemiringan tertentu. Digunakan untuk
material yang sangat kasar. Terdiri dari serangkaian heavy bar  paralel yang
terpasang pada sebuah frame, ada yang menggunakan rantai sebagai pengganti
bar  dan ada yang digoyang atau digetarkan secara mekanik untuk sizing atau
membantu dalam penghilangan oversize.

   

Cara Kerja : Umpan yang sangat kasar, jatuh pada ujung atas kisi.
Bongkahan yang besar akan menggelinding ke bagian ujung dan bongkahan
kecil akan jatuh ke bawah masuk kedalam kolektor (pengumpul) tersendiri.
Jarak antara setiap batang pada bagian atas dibuat cukup lebar dibandingkan
bagian bawah agar kuat tanpa terjadi penyumbatan oleh bongkahan yang
hanya lolos sebagian. Jarak antara batang berkisar 2 – 8 inch.

2.2.2 Ayakan Girasi (Gyrating Screens) atau Reciproacating Screens

5
 Mesin  pengayak  ini  biasanya  tersusun  atas  beberapa ayakan dengan
berbagai ukuran aperture, satu diatas yang lainnya dalam sebuah kotak atau
casing.  Ayakan dan casingnya digetarkan memutar untuk meloloskan partikel
dan dek ke dek lain, dan memindahkannya dan tempat masuk sampai tempat
keluarnya partikel. Sudut Kemiringan ayakan antara 16o sampai 30o terhadap
sumbu horizontal. Ayakan pada umumnya berbentuk persegi panjang dengan
ukuran (1.5 x 4 ft) sampai (5 x 14 ft). Kecepatan girasi dan amplitudonya
biasanya   d apat   diatur   
sesuai   keb utuhan.
Kecepatan girasi dapat
mencapai
600 sampai  1800 rpm.
Gambar dibwah
adalah contoh
gyrating screen yang
Gambar  di bawah  adala
h  contoh  g yrating  scree
n  yang digerakkan
vertikal dan
digerakkan  horizontal (re
ciprocating screen).

6
 Reciprocating  screen  merupakan  jenis  ayakan  girasi dengan sudut
kemiringan lebih kecil (sekitar 5o). Mesin   diputar getarkan pada sumbu
mendatarnya mendatarnya. Adakalanya diantara dua dek ayakan diisi bola-
bola karet untuk meningkatkan efisiensi pengayakan, sekaligus membersihkan
aperture  ayakan  dan  padatan-padatan  yang menyumbat. Gambar dibawah
adalah contoh reciprocating  screen  yang  dilengkapi dengan bola-bola karet.

7
 Ayakan dinamis dengan gerakan menggoyang, pukulan yang panjang
(20-200Hz). Digunakan untuk pemindahan dengan pemisahan ukuran.
Separasi ini biasa digunakan untuk Material yang halus dan kering, ukuran
kecil (light) yaitu sekitar 10 sampai 20 µm, dan terkadang sampai 40 µm.

Reciprocating Screens terdiri dari

sebuah Gyratory horizontal yang bergerak pada ujungumpan dari screen yang

tegak lurus dengan bantuan dari poros yang berputar secara
tidakteratur. Perputaran poros tersebut sebesar 1000 rev/min. Gerakan
memutar pada ujung feeddengan cepat menebarkan material-material
melintang ke seluruh lebar dari permukaan Screen.
Gerakan memutar ini juga menyusun material-material tersebut
berdasarkanperbedaan mesh.Selama material-material tersebut melewati
permukaan dari screen, akan terjadipereduksiaan jumlah pada ujung
pemberhentian (ujung alat).Reduksi ini membantumemisahkan material-
material yang diistilahkan ‘near mesh particles’.

8
2.2.3 Ayakan Getar
Ayakan getar biasanya digunakan untuk pengayakan dengan kapasitas 
besar. Getaran dapat dibangkitkan secara elektrik maupun mekanis. Getaran
mekanis  pada  casing ayakan biasanya ditimbulkan oleh sumbu esentrik yang
berputar  dengan  kecepatan sangat tinggi. Biasanya tidak lebih dan 3 dek
ayakan yang terpasang dalam casing sebuah ayakan getar. Kecepatan getar
antara 1800  sampal  3600  getaran  per  menit. Sudut kemiringan terhadap
sumbu horizontal dapat diatur sesuai dengan keperluan, bervariasi antara 00
sampai
450·  Ga mbar  di
bawah  a dalah  co
ntoh  da n  ayaka
n  getar
tripel de k.

Ayakan getar banyak yang digunakan untuk partikel-partikel kering

berukurang antara  1  in sampai 35 mesh (0,0164 in), dengan sudut

kemiringan  20o.  Untuk   partikel-partikel basah (wet screning) sudut

kemiringan  biasanya  diset  Iebih  kecil,  antara  5o sampai 10o.
Prinsip kerja vibrating screen sebenarnya sangat simple. Pada dasarnya
prinsip kerja vibrating screen adalah proses pengayakan dengan cara
menggetarkan. Screen yang sering kita sebut pengayakan dan vibrating yaitu
menggetarkan. Vibrating screen secara bentuknya ada yang berbentuk
lingkaran dan berbentuk persegi, namun secara umum bentuk lingkaran lebih
sering dipakai karena lebih banyak dipasaran. Vibrating screen disarankan 2
tingkat penyaringan dengan ukuran 30 mesh dibagian atas dan 40 mesh
dibagian bawah. Dengan ukuran yang demikian akan memudahkan
penyaringan di brush strainner.

9
 Ciri-ciri dari Vibrating screener diantaranya, yaitu memiliki kapasitas
penyaringan yang tinggi, mudah dalam pemeliharaan dan desain yang tersusun
rapi dan rapat luas daerah getaran (fibrasi) dapat mudah berubah dari
keseimbangan bera, tahan lama dan dapat digunakan dalam ukuran dan
kapasitas yang berbeda-beda.
2.2.4 Trommels
Trommels merupakan   jenis ayakan yang berputar cepat pada sumbu
horizontalnya. Berbentuk silindris atau konis dan biasanya tersusun atas
beberapa ayakan  secara konsentris. Gambar dibawah adalah contoh trammel.

10
 Trommel Screen adalah alat screening yang digunakan dalam industri
skala besar terutama pada pertambangan. Ini adalah salah satu perangkat
skrining tertua, yang merupakan ayakan silinder biasanya berputar di antara 35
dan 45% kecepatan kritis. Ini adalah jenis ayakan bergulir. Trommels dapat
menangani bahan dari 55 mm sampai 6 mm, dan ukuran lebih kecil dapat
ditangani dalam kondisi penyaringan basah.
Cara Kerja : Trommel Screen yang berbentuk seperti tabung besar,
dimana tabung tersebut terdapat lubang – lubang. Trommel Screen terdiri
dari input dan output, dimana feed masuk ke dalam input. Didalam input, feed
tersebut diputar oleh screen dengan kecepatan yang tentukan. Feed yang tidak
diinginkan akan keluar dengan sendirinya melalui lubang yang melalaui
output. Feed yang diinginkan akan
masuk dalam penampung/ storage
kemudian dialirkan melalui belt
conveyor. Feed yang tidak masuk / lolos
atau di reycle.

11
2.3 KEUNTUNGAN DAN KERUGIAN METODE PENGAYAKAN
2.3.1 Keuntungan dari metode pengayakan
1. Lebih cepat dan praktis.
2. Dapat diketahui ukuran partikel dari kecil sampai besar.
3. Dalam waktu relatif singkat dapat diperoleh hasil yang diinginkan.
4. Tidak bersifat subyektif.
5. Lebih mudah diamati.
6. Tidak membutuhkan ketelitian mata pengamat.
2.3.2 Kerugian dari metode pengayakan
1. Tidak dapat mengetahui bentuk partikel secara pasti seperti pada metode
mikroskopi.
2. Ukuran partikel tidak pasti karena ditentukan secara kelompok
(berdasarkan keseragaman). Tidak dapat menentukan diameter partikel
karena ukuran partikel diperoleh berdasarkan nomor mesh ayakan.
3. Adanya agregasi karena adanya getaran sehingga mempengaruhi validasi
data.
4. Tidak dapat melihat bentuk partikel dan dapat menyebabkan erosi pada
bahan-bahan granul.

2.4 APLIKASI METODE PENGAYAKAN

Aplikasi metode pengayakan dalam bidang industri farmasi antara lain.
1. Biovailabilitas, makin kecil partikel, bioavailabilitas obatnya semakin baik.
2. Sifat alir, makin besar partikel memiliki sifat alir yang baik daripada partikel
berukuran kecil.
3. Absorbsi, makin kecil ukuran partikel makin mudah partikel diabsorbsi dan
memberikan efek yang cepat.
4. Pencampuran lebih mudah, pencampuran lebih mudah pada pertikel yang lebih
kecil.
5. Ukuran partikel mempengaruhi pelepasan obat.
6. Ukuran partikel mempengaruhi formulasi.

12
 7. Pengendalian ukuran partikel penting untuk mencapai sifat alir yang diperlukan.
Pengetahuan dan pengukuran terhadap partikel sangat penting dalam  farmasi.
Ukuran berhubungan dengan luas permukaan, dari suatu partikel dapat dikaitkan
dengan sifat fisika, kimia, dan farmakologi dari suatu obat. Ukuran partikel
mempengaruhi pelepasannya dari bentuk-bentuk sediaan yang diberikan secara oral,
topikal, parenteral, dan rektal. Ukuran partikel mempengaruhi kekompakan tablet,
kestabilan emulsi, dan suspensi (kemudahan digojog). Pada tablet dan kapsul, ukuran
partikel menentukan sifat alir serta pencampuran yang benar dari granul dan granul.
Ukuran partikel bahan obat padat mempunyai peranan penting dalam farmasi,
sebab ukuran partikel mempunyai pengaruh yang besar dalam pembuatan sediaan obat
dan juga terhadap efek fisiologisnya. Ukuran partikel yang juga luas permukaan
spesifik partikel, dapat dihubungkan dengan sifat-sifat fisika, kimiawi dan farmakologi
suatu obat. Secara klinik, partikel memiliki pelepasan obat dari sediaan yang diberikan
baik secara oral, parenteral, rectal dan topical (Moechtar, 1990).

2.5 METODE PENGAYAKAN

Beberapa cara atau metode yang dapat digunakan dalam
pengayakan tergantung dari material yang akan dianalisa, anatara
lain:
2.5.1 Ayakan dengan gerakan vertikal
Cara pengayakan dalam metode ini,
sampel terlempar ke atas secara
vertikal dengan sedikit gerakan melingkar sehingga menyebabkan
penyebaran pada sampel dan terjadi pemisahan secara menyeluruh, pada
saat yang bersamaan sampel yang terlempar keatas akan berputar (rotasi)
dan jatuh di atas permukaan ayakan, sampel dengan ukuran yang lebih
kecil dari  lubang ayakan akan melewati saringan dan yang ukuran lebih
besar akan dilemparkan ke atas lagi dan begitu seterusnya. Sieve shaker
modern digerakkan dengan electro magnetik yang bergerak dengan
menggunakan sistem pegas yang mana getaran yang dihasilkan dialirkan
ke ayakan dan dilengkapi dengan kontrol waktu (Zulfikar, 2010).
2.5.2 Ayakan dengan gerakan horizontal

13
 Cara Pengayakan dalam metode ini, sampel bergerak secara horisontal
(mendatar) pada bidang permukaan sieve (ayakan), metode ini baik digunakan
untuk sampel yang berbentuk jarum, datar, panjang atau berbentuk serat.

2.6 JENIS-JENIS PENGAYAKAN

2.6.1 Pengayak (Screen)
Pengayak screen dengan berbagai desain telah digunakan secara luas
pada proses pemisahan bahan pangan berdasarkan ukuran yang terdapat pada
mesin-mesin sortasi, tetapi pengayak juga digunakan sebagai alat pembersih,
pemisahan kontaminan yang berbeda ukurannya dari bahan baku. Istilah-
istilah yang digunakan dalam pengayakan (screen)  yaitu :
a. Under size yaitu ukuran bahan yang melewati celah ayakan
b. Over size yaitu ukuran bahan yang tertahan oleh ayakan
c. Screen aperture yaitu bukaan antara individu dari kawat mesh ayakan
d. Mesh number yaitu banyaknya lubang-lubang per 1 inci
e. Screen interval yaitu hubungan antara diameter kawat kecil pada seri
ayakan standar.
Pergerakan bahan pangan diatas pengayak dapat dihasilkan oleh
gerakan berputar atau gerakan dari rangkai yang menyangga badan pengayak.
Penyaring jenis ini dalam penggunaannya secara umum yaitu untuk sortasi
bahan pangan untuk dua grup yaitu tipe badan standar atau flat dan tipe drum.
2.6.2 Pengayak berbadan datar (flat bad screen)  
Pengayak jenis ini bentuknya sangat sederhana, banyak ditemukan
diareal-areal pertanian, saat proses sortasi awal dari kentang, wortel dan lobak.
Alat pengayak datar ganda digunakan secara luas dalam proses sortasi
berdasarkan ukuran dari bahan baku (seperti biji-bijian dan kacang-kacangan)
juga digunakan dalam proses pengolahan dan produk akhir seperti tepung
jagung. Alat pengayak datar secara umum terdiri dari satu atau lebih lembaran
pengayak yang dipasangbersama-sama dalam
sebuah kotak yang tertutup rapat,
pergeralannya dapat menggunakan berbagai
alat. Tetapi biasanya alat tersebut bola-bola
runcing dari kart yang keras, yang diletakkan
antara lembaran-lembaran pengayak. Maksudnya adalah untuk
14
 meminimumkan kerusakan akibat pergesekan antara lubang-lubang pengayak
dengan partikel bahan yang halus.
2.6.3 Pengayak Drum
Pengayak drum dan alat yang digunakan pada proses sortasi
berdasarkan ukuran bentuk untuk kacang polong, jagung, kacang kedelai dan
kacang lainnya yang sejenis. Bahan pangan tersebut akan menahan gerakan
jatuh berguling yang dihasilkan oleh rotasi drum. Alat sortis drum biasanya
diperlukan untuk memisahkan bahan pangan ke dalam dua atau lebih aliran,
karena itu dibutuhkan dua atau lebih tingkatan pengayak.
2.6.4 Pengayakan sortasi
Selain menggunakan celah atau lubang yang tetap, ada juga pengayak
sortasi dengan variable celah dan system tahap-pertahap. Termasuk dalam
kelompok ini adalah jenis-jenis khusus dari tipe sortasi roller belt dan sorter
roller seperti tipe baling-baling.

2.7 MANFAAT PENGAYAKAN

Manfaat dari percobaan pengayakan adalah kita bisa mendapatkan bahan yang
seragam dari segi ukurannya, sehingga kualitas dari bahan yang diayak dapat terjaga.
Selain itu Pengayakan juga berfungsi untuk memisah kan kontaminan pada bahan yang
memiliki perbedaan ukuran.

2.8 TUJUAN PENGAYAKAN

Tujuan dari proses pengayakan ini adalah: [Taggart,1927]
- Mempersiapkan produk umpan (feed) yang ukurannya sesuai untuk beberapa proses
berikutnya.
- Mencegah masuknya mineral yang tidak sempurna dalam peremukan (Primary
crushing) atau oversize ke dalam proses pengolahan berikutnya, sehingga dapat
dilakukan kembali proses peremukan tahap berikutnya (secondary crushing).
- Untuk meningkatkan spesifikasi suatu material sebagai produk akhir.
- Mencegah masuknya undersize ke permukaan.
Pengayakan biasanya dilakukan dalam keadaan kering untuk material kasar, dapat
optimal sampai dengan ukuran 10 in (10 mesh). Sedangkan pengayakan dalam

15
 keadaan basah biasanya untuk material yang halus mulai dari ukuran 20 in sampai
dengan ukuran 35 in.

2.9 PERMUKAAN AYAKAN

Permukaan ayak dapat terdiri atas berbagai macam bahan.
a. Batang baja.
Batang-batang baja berjarak sedikit satu sama lain. Batang ini digunakan untuk
mengayak bahan kasar seperti: batu, batu bara, dll.
b. Pelat Berlubang.
Garis tengah lubang biasanya 1 cm atau lebih. Ukuran tebal pelat meningkat sesuai
dengan bertambah besarnya garis tengah lubang.
c. Anyaman Kawat.
Biasa dipakai kawat baja, karena kuat.
d. Sutera Tenun.
Bahan ini digunakan untuk mengayak zat yang sangat halus, seperti bunga dan
tepung.
e. Rol Berputar.
Permukaan ayak semacam ini terdiri atas sejumlah rol berusuk yang disusun
berdampingan dan digerakkan dengan kecepatan berlainan. Pengayakan pada
permukaan ayak semacam ini adalah sangat efektif. Untuk semua instalasi
ayak berlaku bahawa, bahan ayak harus tersebar merata di atas permukaan ayak.
Selanjutnya, penting pula untuk mengatur kecepatan takar sesuai dengan kapasitas
ayakan. Dengan cara demikian dapat dicegah pembebanan lebih atau kurang.
Instalasi ayak yang paling banyak dipakai dapat dibagi menjadi empat kelompok
utama yaitu: ayakan statis, ayakan tromol, ayakan kocok, dan ayakan getar.

2.10 KAPASITAS SCREEN

Kapasitas screen secara umum tergantung pada: [Kelly,1982]
- Luas penampang screen
- Ukuran bahan
16
 - Sifat dari umpan seperti; berat jenis, kandungan air, temperature
- Tipe mechanical screen yang digunakan.

2.11 FAKTOR-FAKTOR YANG MEMPENGARUHI PROSES PENGAYAKAN

1. Waktu atau lama pengayakan. Waktu atau lama pengayakan (waktu optimum), jika
pengayakan terlalu lama akan menyebabkan hancurnya serbuk sehingga serbuk
yang seharusnya tidak terayak akan menjadi terayak. Jika waktunya terlalu lama
maka tidak terayak sempurna.
2. Massa sampel. Jika sampel terlalu banyak maka sampel sulit terayak. Jika sampel
sedikit maka akan lebih mudah untuk turun dan terayak.
3. Intensitas getaran. Semakin tinggi intensitas getaran maka akan semakin banyak
terjadi tumbukan antar partikel yang menyebabkan terkikisnya partikel. Dengan
demikian partikel tidak terayak dengan ukuran tertentu.
4. Pengambilan sampel yang mewakili populasi. Sampel yang baik mewakili semua
unsur yang ada dalam populasi, populasi yang dimaksud adalah keanekaragaman
ukuran partikel, mulai yang sangat halus sampai ke yang paling kasar.
Beberapa faktor lain yang harus diperhatikan dalam operasi pengayakan adalah :
- Bentuk lubang ayakan
- Celah dan interval ayakan
- Ukuran partikel
- Kapasitas ayakan dan keefektifan
- Variabel dalam operasi pengayakan

2.12 FAKTOR DALAM PEMILIHAN SCREEN

- kapasitas, kecepatan hasil yang diinginkan.
- Kisaran ukuran ( size range),
- Sifat bahan : densitas, kemudahan mengalir (flowability),
- Unsur bahaya bahan : mudah terbakar, berbahaya, debu yang ditimbulkan.
- Ayakan kering atau basah.
Pemilihan screen berdasarkan ukuran disajikan di fig. 19 – 14 (Perry, 7th ed.)
17
18
2.13 STANDAR AYAKAN

19
Nomor Ayakan Lubang Ayakan
2 9,5 mm

20
 3,5 5,6 mm
4 4,75 mm
8 2,36 mm
10 2,00 mm
20 850 µm
30 600 µm
40 425 µm
50 300 µm
60 250 µm
70 212 µm
80 180 µm
100 150 µm
120 125 µm
200 75 µm
230 63 µm
270 53
325 45
400 38

2.14 SCREEN APERTURE (LUBANG AYAKAN)

Keterangan : Untuk ukuran lubang yang berbeda, digunakan diameter kawat yang
berbeda pula.
Contoh:
Ayakan 10 mesh, artinya sepanjang 1 inch terdapat 10 lubang dan kawatnya.
Maka : Jarak antar pusat kawat yang satu dengan kawat berikutnya = 1/10 =0,1 in.
Aperture = 0,1 – (diameter kawat) in.
Dari table Tyler screen, untuk 10 mesh ternyata diameter kawat = 0,035 in, maka,
Aperture = 0,1 – 0,035 = 0,05 in.

21
2.15 KAPASITAS SCREEN
Kapasitas screen secara umum tergantung pada: [Kelly,1982]
1. Luas penampang screen
2. Ukuran bahan
3. Sifat dari umpan seperti; berat jenis, kandungan air, temperature
4. Tipe mechanical screen yang digunakan.
Sumber Brown, 1950.

Contoh : Tersedia vibrating screen dengan luas permukaan= 6 ft, aperture = 2 mm.
Berapa kisaran kapasitas yang memungkinkan screen ini?
Penyelesaian :
Kapasitas = ( 5 s/d 20 ) x 6 x 2 = 60 s/d 240 Tons/24 hr.

2.16 EFISIENSI SCREEN

Efisiensi screen dalam mechanical engineering didefinisikan sebagai
perbandingan dari energi keluaran dengan eneri masukan. Dengan demikian dalam
screening bukannya efisiensi melainkan ukuran keefektifan dari operasi.
Contoh :
Suatu produk dengan spek tidak lebih dari 10% berat berukuran tidak lebih besar
dari 200 mesh. Tampak, batasannya adalah partikel dengan ukuran > 200 mesh
maksimum 10%. Jadi, desired mat’l = partikel lolos 200 mesh.
Efisiensi dari proses pengayakan ini bergantung pada: [Brown,1950]
- Rasio ukuran minimal partikel yang bisa melewati lubang ayakan, yaitu: 0,17-1,25 x
ukuran lubang ayakan.
- Persentase total area ayakan yang terbuka.
- Teknik pengumpanan dan kecepatan pengumpanan.
- Keadaan fisik dari material itu sendiri (kekerasan bijih, pola bongkahan bentuk
partikel seperti bulat, gepeng, ataupun jarum, kandungan air).
22
 - Ada atau tidak adanya penyumbatan lubang screen.
- Ada atau tidak adanya korosi pada ayakan (kawat).
- Mekanisme gerakan pengayakan (getaran).
- Design mekanis dari ayakan tersebut dan Kemiringan ayakan (biasanya 12o-18o).

2.17 FAKTOR YANG MEMPENGARUHI MATERIAL UNTUK MENEROBOS

UKURAN AYAKAN
1. Ukuran buhan ayakan
Semakin besar diameter lubang bukaan akan semakin banyak material yang lolos.
2. Ukuran relatif partikel
Material yang mempunyai diameter yang sama dengan panjangnya akan memiliki
kecepatan dan kesempatan masuk yang berbeda bila posisinya berbeda, yaitu yang
satu melintang dan lainnya membujur.
3. Pantulan dari material
Pada waktu material jatuh ke screen maka material akan membentur kisi-kisi screen
sehingga akan terpental ke atas dan jatuh pada posisi yang tidak teratur.
4. Kandungan air
Kandungan air yang banyak akan sangat membantu tapi bila hanya sedikit akan
menyumbat screen.

2.18 KAPASITAS PANAS JENIS AYAKAN

Kapasitas beberapa jenis ayakan industri dapat dilihat pada tabel dibawah ini:
(Asumsi : ayakan digunakan untuk padatan berat, misalnya bijih logam).

23
2.19 BENTUK-BENTUK LUBANG AYAKAN

24
2.20 MENENTUKAN EFEKTIVITAS AYAKAN
Menentukan efektivitas ayakan.

Ditinjau suatu ayakan:

Di lapangan, penimbangan F, P & R tidak mudah dan tidak praktis, maka
perlu dicari persamaan lain yang menggunakan data analisis cuplikan (sample)
distribusi ukuran pada arus F, P dan R.
NM desired mat’l di sekitar screen:
XF. F = XP . P + XR . R (1)
undesired mat’l di sekitar screen : (1 – XF ) F = ( 1- XP ) P + ( 1-XR ) R (2)
NM total di sekitar screen :
F = P + R (3)
Menggunakan persamaan (1) dan (3), buktikan bahwa :

25
 BAB III
PENUTUP

3.1 KESIMPULAN
- Pengayakan atau penyaringan adalah proses pemisahan secara mekanik berdasarkan
perbedaan ukuran partikel .
- Faktor yang harus diperhatikan dalam operasi pengayakan : bentuk lubang ayakan,
celah dan interval ayakan, ukuran partikel, kapasitas ayakan dan keefektifan.
- Dalam proses pengayakan harus diperhatikan beberapa variable : metode
pengumpanan, permukaan ayakan, sudut kemiringan, kecepatan putaran, frekuensi
getaran.
- Ayakan dibagi menjadi ayakan Grizzly, ayakan Revolving Screen, Vibrating
Screen, ayakan Trommel.

3.2 SARAN
Adapun saran yang dapat kami ajukan adalah alangkah lebih baiknya makalah
ini mendapat kritik yang membangun agar dalam penyusunannya dapat lebih sempurna
lagi. Dan alangkah baiknya jika isis dari makalah ini dapat dikoreksi oleh dosen
pengampu agar tidak terjadi kesalahpahaman dalam memahami materi tentang
Peralatan Pemisahan Ayakan.

26
 DAFTAR PUSTAKA

Amin, Jaksen M dan Erlina Margaretty. 2015. Peralatan Industri Proses. Politeknik Negeri
Sriwijaya. Palembang.
Anonim. 2005. Teknologi Farmasi Eropa. Pengayakan
Anonim.2010. Particle Size Sieve Analyses.
(http://www.particletechlabs.com/particle-size/sieve-analyses)
Moechtar. 1990. Farmasi Fisika. UGM Press. Yogyakarta.
Zulfikar. 2010. Pengayakan.
McCabe, Warren L & Smith, J.C. 1999. “Operasi Teknik Kimia”. Alih Bahasa Jasiji, E.Ir.
Edisi ke-4. Penerbit Erlangga : Jakarta.
Swinkels JJM. 1985. Sources of Starch, its Chemistry and Physics. Di dalam :Starch
Conversion Technology. Van Beynum GMA, Roels A, editor. New York : Marcel
Dekker.
http://brownharinto.blogspot.com/2009/11/screening-pengayakan.html
distantina.staff.uns.ac.id/files/2009/08/2-screen.pdf
distantina.staff.uns.ac.id/files/2009/.../1-cara-menentukan-ukuran-partikel.pdf
http://kuliahd3fatek.blogspot.com/2009/05/bab-iii-pengolahan-bahan-galian.html
file:///D:/screening/Seminar-Laporan-Operasi-Teknik-Kimia-I.htm
http://bundafathi.wordpress.com/2010/08/03/pengayakan/

27