PEMBUATAN ROLLER BENDER MANUAL UNTUK PLAT KETEBALAN MAX 3MM (AutoRecovered)
PEMBUATAN ROLLER BENDER MANUAL UNTUK PLAT KETEBALAN MAX 3MM (AutoRecovered)
TUGAS AKHIR
Diajukan untuk memenuhi syarat kelulusan mata kuliah tugas akhir produksi dan
perancangan dan memperoleh gelar ahli madya
Oleh :
Rifqi Marzuqi Zain
NIM.1607078
Pembimbing ,
Mengetahui,
Dosen Penanggung Jawab
Mata Kuliah Tugas Akhir
Mengetahui,
Ketua Departemen Pendidikan Teknik Mesin
Dibuat di : Bandung
Tanggal : Juli 2019
Penulis
ABSTRAK
Tugas Akhir ini membahas tentang pembuatan roller bender manual untuk
mengetahui waktu dan biaya yang dibutuhkan untuk pembuatan komponen roller
bender manual , dalam pembuatannya material yang digunakan adalah ST37. Proses
pembuatan komponen roller bender manual ini meliputi : 1. proses pengeboran, 2.
proses pembubutan 3.proses pengelasan. Secara teoritis total waktu dan biaya
produksi yang dibutuhkan adalah Rp. 523.488,00.
Kata Kunci :Roller bender manual ,Biaya produksi, Perhitungan bubut dan bor
i
ABSTRACT
Keywords: Manual roller bender, Production costs, Lathe and drill calculation
ii
KATA PENGANTAR
Assalamualaikum Wr. Wb
Puji syukur kehadirat Allah SWT, yang telah memberikan rahmat dan
karunia-NYA atas terselesaikannya laporan Tugas Akhir yang berjudul
“Pembuatan Tool Roller Bender Manual Untuk Plat Ketebalan Max 3mm” dengan
baik. Laporan tugas akhir ini disususn untuk memenuhi persyaratan kelulusan guna
memperoleh gelar ahlimadya pada jenjang D3 Departemen Pendidikan Teknik
Mesin, Universitas Pendidikan Indonesia.
Penyusun menyadari sepenuhnya bahwa dalam penyusunan laporan tugas
akhir ini masih jauh dari kata sempurna karena masih terdapat banyak kekurangan
didalamnya. Untuk itu saran dan kritik yang sifatnya membangun sangat
diharapkan untuk kemajuan penulis dimasa yang akan datang.
Keberhasilan penyusunan tugas akhir ini tidak semata-mata atau
terselesaikan atas usaha dan kerja keras penyusun sendiri, tetapi turut pula di
dukung oleh batuan dari pihak yang terkait secara langsung atau tidak langsung.
Akhir kata penyusun berharap semoga laporan tugas akhir ini dapat
memberikan manfaat bagi penyusun dan para pembaca umumnya, terutama
kontribusi keilmuan. Semoga Allah SWT senantiasa melimpahkan rahmat dan
karunia-Nya kepada kita semua. Aamiin.
Penulis
iii
UCAPAN TERIMAKASIH
Penyususnan laporan tugas akhir ini mungkin tidak akan terbuat tanpa ada
beberapa pihak yang mendukung, khususnya dosen pembimbing dan pembimbing
lapangan. Oleh karena itu, sepatutnya penulis ucapkan terimakasih dan hormat
setinggi-tingginya kepada:
1. Bapak Prof. Dr. H. Rd. Asep Kadarohman, M.Si., selaku Rektor UPI.
2. Bapak Dr. H. Mumu Komaro, MT, selaku Ketua Departemen Pendidikan
Teknik Mesin FPTK UPI.
3. Bapak Drs. Tatang Permana, M.Pd., selaku Ketua Program Studi D3 Teknik
Mesin DPTM FPTK UPI.
4. Bapak Drs. H. Yayat, M.Pd., selaku dosen penanggung jawab mata kuliah
tugas akhir.
5. Bapak Drs. H. Endah Permana, M.Eng., selaku dosen pembimbing
penyusunan tugas akhir yang selalu membimbing dan mengarahkan penulis
dalam penyusunan laporan tugas akhir.
6. Kedua orang tua, bapak Sup jugul dan ibu Sumaenah yang selalu memberikan
dukungan do’a, moral dan material yang tak terhingga.
7. Nicky Ayu Vanessa yang telah memberikan semangat pada proses penyusunan
Laporan Tugas Akhir.
8. Faruq, Kamil, Hilmi dan teman-teman mahasiswa D3 Teknik Mesin DPTM
FPTK UPI angkatan 2016.
9. Semua pihak yang tidak dapat disebutkan satu persatu, terimakasih atas
bantuannya.
Akhir kata penyusun berharap semoga laporan tugas akhir ini dapat
memberikan manfaat bagi penyusun dan para pembaca umumnya, terutama
kontribusi keilmuan..
iv
DAFTAR ISI
Contents
ABSTRAK .............................................................................................................. i
ABSTRACT ........................................................................................................... ii
KATA PENGANTAR .......................................................................................... iii
UCAPAN TERIMAKASIH................................................................................. iv
DAFTAR ISI .......................................................................................................... v
DAFTAR TABEL ............................................................................................... vii
DAFTAR GAMBAR .......................................................................................... viii
DAFTAR NOTASI ............................................................................................... ix
BAB I PENDAHULUAN ...................................................................................... 1
1.1 Latar Belakang ......................................................................................... 1
1.2 Rumusan Masalah .................................................................................... 1
1.3 Batasan Masalah ....................................................................................... 1
1.4 Tujuan ....................................................................................................... 2
1.5 Manfaat ..................................................................................................... 2
1.6 Metode Pembahasan ................................................................................. 2
1.7 Sistematika Penulisan ............................................................................... 3
BAB II LANDASAN TEORI ............................................................................... 4
2.1 Benda yang akan dibuat ........................................................................... 4
2.2 Material yang akan dibending .................................................................. 5
2.3 Tinjauan Umum Las SMAW (Shielded Metal Arc Welding) .................. 5
2.3.1 Elektroda E 6013 ............................................................................... 5
2.3.2 Macam-macam Sambungan Pada Pengelasan .................................. 7
2.3.3 Macam-macam Posisi Pengelasan Pada Pelat................................... 9
2.4 Tinjauan Umum Mesin Bubut ................................................................ 10
2.4.1 Bagian-bagian Utama Mesin Bubut ................................................ 11
2.4.2 Alat Kelengkapan Mesin Bubut ...................................................... 11
2.4.3 Parameter Mesin Bubut ................................................................... 13
2.5 Tinjauan Mesin Bor ................................................................................ 16
2.6 Tinjauan TAP ......................................................................................... 22
2.7 Biaya Produksi ....................................................................................... 23
2.8 Waktu Produksi ...................................................................................... 25
v
BAB III PERANCANGAN, PEMBUATAN DAN EVALUASI ..................... 26
3.1 Alur Perancangan ................................................................................... 26
3.2 Desain Roller Bender Manual ................................................................ 27
3.2.1 Draft Desain Roller Bender Manual ............................................... 27
3.3 Alat yang digunakan ............................................................................... 27
3.4 Rencana Kerja Pembuatan Roller Bender Manual ................................. 28
3.4.1 Proses Pembuatan Rangka Bawah dan Tengah Roller Bender ....... 28
3.4.2 Proses Pembuatan Poros Bearing dan Roller, Tangkai Pemutar, dan
Pemutar Tangkai ............................................................................................ 29
3.4.3 Proses Pembuatan Eratan Roller ..................................................... 31
3.4.4 Proses Pembuatan Rangka Atas dan Pemutar Roller ...................... 33
3.5 Langkah Kerja ........................................................................................ 34
3.6 Pembuatan Komponen Roller Bender Manual ....................................... 40
3.6.1 Proses pembuatan komponen roller ................................................ 40
3.6.2 Proses pembuatan poros bearing ..................................................... 43
3.6.3 Proses pembuatan poros roller ........................................................ 46
3.6.4 Proses pembubutan pegangan tuas .................................................. 47
3.6.5 Proses pembuatan tangkai tuas........................................................ 49
3.6.6 Proses bor dengan ukuran Ø18 mm sedalam 12 mm ...................... 50
3.6.7 Proses bor dengan ukuran Ø18 mm sedalam 12 mm ...................... 51
3.6.8 Proses bor dengan ukuran Ø6 mm sedalam 12 mm ........................ 52
3.6.9 Proses Las SMAW .......................................................................... 53
3.7 Biaya Produksi Roller Bender Manual ................................................... 54
3.7.1 Biaya bagian rangka . ...................................................................... 54
3.7.2 Biaya bagian pembubutan (roller,poros bearing dan roller, tangkai,
pemutar ) ........................................................................................................ 55
3.7.3 Biaya proses pengelasan ................................................................. 57
3.8 Perhitungan Waktu ................................................................................. 57
3.9 Biaya keseluruhan pembuatan roller bender manual.............................. 60
BAB IV PENUTUPAN ....................................................................................... 63
4.1 Kesimpulan ............................................................................................. 63
4.2 Saran ....................................................................................................... 63
DAFTAR PUSTAKA .......................................................................................... 64
LAMPIRAN ......................................................................................................... 65
vi
DAFTAR TABEL
vii
DAFTAR GAMBAR
viii
DAFTAR NOTASI
𝐶𝑒 ongkos pahat Rp
𝐶𝑂 ongkos pemesinan Rp
D Diameter pisau mm
f Feeding mm/putaran
𝑙𝑡 Panjang total Mm
ix
Simbol Keterangan Satuan
P2 Tinggi ulir atau profil (dalam ulir mm
segiempat)
r Jari-jari Mm
t2 Tebal pemotongan Mm
V Volume m3
z Banyak pemakanan
x
BAB I
PENDAHULUAN
1
2
3.Proses pembuatan tool roller bender manual untuk hasil 3 varian diameter
4.Perhitungan waktu produksi dan biaya yang dikeluarkan untuk produksi.
1.4 Tujuan
Berdasarkan dengan rumusan masalah, maka tujuan dari analisis proses
pembuatan komponen pada mesin bubut adalah:
1.5 Manfaat
Manfaat dari pembuatan tool roller bander manual ini adalah :
LANDASAN TEORI
2.1 Benda yang akan dibuat
Tool roller bender manual merupakan sebuah alat yang dibuat untuk
membending plat dengan maksimum tebal plat 3mm dengan cara ditekan dan
diputar agar dapat membentuk plat yang datar menjadi plat yang lengkung sehingga
berbentuk lingkaran. Alat roller bender ini digerakkan secara manual atau dengan
tenaga manusia. Berikut adalah bagian – bagian dari tool roller bender manual :
Dalam pembuatan alat roller bender manual ini ada beberapa komponen
yang harus di beli dan di buat, komponen yang harus di beli ialah :
1. Bearing
2. Mur dan Baut
3. Poros Ulir
4. Pasak
5. Plat besi
1. Poros ulir
Penekan yang digerakkan oleh rangka tuas
2. Cover bandul
Cover bandul berfungsi untuk mengendalikan plat press naik/turun
3. Pengatur handle
Pengatur handle berfungsi untuk memutarkan poros ulir
4. Rangka
Rangka yang berfungsi untuk menopang bandul/kompone bagian atas
5. Plat pendorong
Komponen yang digunakan untuk mengangkat/menurunkan plat press
6. Handle pemutar
Handle pemutar berfungsi untuk memutarkan benda kerja
4
5
SMAW jenis ini ditunjukan dengan kode Exxxx (4 angka). Sebagai contoh kawat
las E 6013, cara membacanya adalah:
▪ E = Elektroda untuk jenis las SMAW.
▪ E60xx = Dua digit pertama(angka 60) menunjukan kekuatan tariknya
dalam Ksi (kilopound-square-inchi). Angka 60 berarti kekuatan tariknya
60Ksi, jika angka 70 berarti 70Ksi. Kalau dibaca dalam ukuran Psi
(pound square inchi) sama dengan 70000Psi, dimana 1Ksi=1000Psi.
▪ Exx1x = Digit ketiga (angka 1) adalah posisi pengelasan.
- Kode angka 1 untuk semua posisi.
- Kode angka 2 untuk posisi flat dan horizontal.
- Kode angka 3 untuk posisi flat.
▪ Exxx2 = Digit keempat (angka 2) menunjukan:
- Jenis bahan
- Penetrasi busur
- Arus las
- Serbuk besi (%)
Contoh lain misalnya jenis kawat las E 7018, artinya:
▪ Elektroda
▪ Keuatan tarik 70.000Psi,
▪ Dapat digunakan semua posisi (datar, horizontal, vertikal dan overhead)
▪ Penetrasi las sedang, daya AC/DC, kandungan selaput serbuk besi
25%-40% hidrogen rendah.
Dengan kekuatan tarik yang cukup kuat, elektroda (kawat las) jenis E70xx
banyak diaplikasikan untuk pengelasan pipa presure, furnace, konstruksi dan lain-
lain. Sedangkan jenis E60xx karena daya tariknya hanya 60.000Psi biasanya hanya
untuk tackweld dan pengelasan non presure, misalnya pagar tralis dan lain-lain.
7
akan dilas. Dalam teknologi pengelasan, semua itu ada pengkodeannya berdasarkan
jenis sambungan. Untuk sambungan fillet maka disimbolkan dengan posisi 1F, 2F,
3F dan 4F, sedangkan untuk sambungan groove atau bevel maka disimbolkan
dengan 1G, 2G, 3G dan 4G.
Jenis-jenis posisi pengelasan pada pipa pun juga berbeda, untuk Pipa
biasanya menggunakan jenis sambungan groove oleh karena itu pada pipa
disimbolkan dengan 1G, 2G, 5G dan 6G. Namun pada pipa juga terkadang
disambung dengan plate. Untuk Anda yang ingin mengetahui jenis jenis
sambungan pengelasan, berikut ini detailnya.
benda kerja yang sayatannya dilakukan dengan cara memutar benda kerja kemudian
dikenakan pada pahat yang digerakkan secara translasi sejajar dengan sumbu putar
dari benda kerja. Gerakan putar dari benda kerja disebut gerak potong relatif dan
gerakkan translasi dari pahat disebut gerak umpan.
Dengan mengatur perbandingan kecepatan rotasi benda kerja dan kecepatan
translasi pahat maka akan diperoleh berbagai macam ulir dengan ukuran kisar yang
berbeda. Hal ini dapat dilakukan dengan jalan menukar roda gigi translasi yang
menghubungkan poros spindle dengan poros ulir.
1. Pahat Bubut
2. Bor Center
Bor center berfungsi untuk melubangi atau menandai benda kerja.
Pada proses pengerjaan dengan mesin bubut, benda kerja dilubangi pada
bagian ujung muka dan posisi lubang berada di tengah-tengah permukaan
benda kerja.
3. Cekam Chuck
Cekam adalah sebuah alat yang digunakan untuk menjepit benda
kerja. Jenisnya ada yang berahang tiga atau sepusat (Self centering Chuck)
dan ada juga yang beranhang empat atau tidak sepusat (Independen Chuck).
4. Center putar
Center putar digunakan untuk mendukung benda kerja dilubang
centernya pada saat membubut. Biasanya digunakan ketika mengerjakan
benda kerja yang cekamannya sedikit, agar benda kerja tidak goyang ketika
di putar. Ada 2 jenis center yaitu center mati dan center putar.
13
(Wardaya, 2000)
(Wardaya, 2000)
𝑙𝑡
𝑇= (𝑚𝑒𝑛𝑖𝑡)
𝑓×𝑛
(Wardaya, 2000)
𝑑𝑜 − 𝑑𝑚
𝑎=
2
(Wardaya, 2000)
4. Banyaknya Pemakanan
a. Pembubutan Silindris
𝑑𝑜 − 𝑑𝑚
𝑧=
2. 𝑎
(Wardaya, 2000)
Dimana : z = Banyaknya pemakanan
do = Diameter awal (mm)
dm = Diameter akhir (mm)
a = Kedalaman penyayatan (mm)
𝑙0 − 𝑙1
𝑧=
𝑎
(Wardaya, 2000)
Dimana : z = Banyaknya pemakanan
𝑙0 = Panjang awal (mm)
𝑙1 = Panjang akhir (mm)
a = Kedalaman Penyayatan (mm)
16
1 2 3
A 320 1550 950
I B 90 430 260
C 240 1200 725
A 220 1150 700
II B 60 300 200
C 180 890 525
(Sumber :Mesin bubut DPTM FPTK UPI)
2.5 Tinjauan Mesin Bor
Mesin bor adalah suatu jenis mesin gerakanya memutarkan alat pemotong yang
arah pemakanan mata bor hanya pada sumbu mesin tersebut (pengerjaan
pelubangan). Sedangkan Pengeboran adalah operasi menghasilkan lubang
berbentuk bulat dalam lembaran-kerja dengan menggunakan pemotong berputar
yang disebut bor.
1) Dudukan (base)
Base ini merupakan penopang dari semua komponen mesin bor. Base
terletak paling bawah menempel pada lantai, biasanya dibaut.
Pemasangannya harus kuat karena akan mempengaruhi keakuratan
pengeboran akibat dari getaran yang terjadi.
17
2) Tiang (column)
Bagian dari mesin bor yang digunakan untuk menyangga bagian-bagian
yang digunakan untuk proses pengeboran. Kolom berbentuk silinder yang
mempunyai alur atau rel untuk jalur gerak vertikal dari meja kerja.
3) Meja (table)
Bagian yang digunakan untuk meletakkan benda kerja yang akan di bor.
Meja kerja dapat disesuaikan secara vertikal untuk mengakomodasi
ketinggian pekerjaan yang berbeda atau bisa berputar ke kiri dan ke kanan
dengan sumbu poros pada ujung yang melekat pada tiang (column).
Untuk meja yang berbentuk lingkaran bisa diputar 3600 dengan poros
ditengah-tengah meja. Kesemuanya itu dilengkapi pengunci (table clamp)
untuk menjaga agar posisi meja sesuai dengan yang dibutuhkan. Untuk
menjepit benda kerja agar diam menggunakan ragum yang diletakkan di
atas meja.
4) Mata Bor
Suatu alat pembuat lubang atau alur yang efisien. Mata bor yang paling
sering digunakan adalah bor spiral, karena daya hantarnya yang baik,
penyaluran serpih (geram) yang baik karena alur-alurnya yang berbentuk
sekrup, sudut-sudut sayat yang menguntungkan dan bidang potong dapat
diasah tanpa mengubah diameter bor. Bidang–bidang potong bor spiral
tidak radial tetapi digeser sehingga membentuk garis-garis singgung pada
lingkaran kecil yang merupakan hati bor.
5) Spindel
Bagian yang menggerakkan chuck atau pencekam, yang memegang /
mencekam mata bor.
6) Spindel Head
Merupakan rumah dari konstruksi spindle yang digerakkan oleh motor
dengan sambungan berupa belt dan diatur oleh drill feed handle untuk
proses pemakananya.
7) Drill Feed Handle
Handel untuk menurunkan atau menekankan spindle dan mata bor ke
benda kerja ( memakankan).
18
8) Motor Listrik
Penggerak utama dari mesin bor adalah motor listrik, untuk
kelengkapanya mulai dari kabel power dan kabel penghubung, fuse/sekring,
lampu indicator, saklar on/off dan saklar pengatur kecepatan dan banyaknya
jenis motor listrik .
𝒗 𝒙 𝟏𝟎𝟎𝟎
𝒏= 𝝅𝒙𝑫
2) Kecepatan Potong
𝝅𝒙𝑫𝒙𝒏
𝒗= 𝟏𝟎𝟎𝟎
3) Waktu Pemotongan
𝑳
𝑻𝒎 = 𝑺𝒓 𝒙 𝒏
Tap no.1 (Intermediate Tap) mata potongnya tirus digunakan untuk pengetapan
langkah awal, kemudian dilanjutkan dengan Tap no. 2 (Tapper Tap) untuk
pembentukan ulir, sedangkan Tap no. 3 (Botoming Tap) dipergunakan untuk
penyelesaian.
Tap memiliki beberapa macam ukuran dan tipe sesuai dengan jenis ulir yang
dihasilkan apakah itu Ulir Metrik ataupun Ulir Withworth. Berikut arti huruf dan
angka yang tertera pada Tap (berlaku juga pada Snei).
Artinya adalah:
Artinya adalah:
Alat bantu yang dipakai untuk menggunakan Tap supaya lebih mudah
dalam pemakainannya adalah kunci pemegang Tap atau Tangkai Tap.
1. Biaya Oprator
Biaya oprator didapat dari upah minimum regional (UMR) perbulan dibagi
jam kerja selama satu bulan.
Upah minimum regional kota bandung Rp.2.500.000,00: 30 Rp. 83.333
Jadi biaya oprator perjam adalah Rp. 10.416
Bo = Upah kerja standar x Waktu epektif
2. Biaya Material
Cm = w x k
(Rochim Taufiq, 1993:250)
Keterangan:
Cm = biaya material
w = berat bahan (kg)
k = harga material (Rp)
3. Biaya Produksi
Cp = BO + Bm + Bn
(Rochim Taufiq, 1993:250)
Keterangan:
Cp = biaya material
BO = biaya oprator (Rp)
Bm = biaya mesin (Rp)
Bn = biaya lain-lain (Rp)
4. Biaya Keseluruhan
Cu = Cm + ΣCp
(Rochim Taufiq, 1993:250)
Cu = biaya keseluruhan
Cm = biaya material (Rp/produk)
ΣCp = biaya produksi (Rp/produk)
25
Persentasi kegiatan
Kegiatan oprator jenis proses
pemesinan
Kegiatan produktif Membubut (%)
1. Mengawasi mesin yang bekerja (aktif 36.2
memotong)
2. Menyiapkan benda kerja, pengakhiran,
pengambilan produk, (mesin tidak memotong, 13,4
non produktif)
3. Mengganti pisau 1.9
4. Mekur benda kerja (pada atau diluar mesin) 5.6
Sub total 57.1
Kegiatan persiapan
1. Menyetel peralatan bantu 16.4
2. Mempelajari gambar teknik 1.1
3. Membersihkan geram (simple maintenance) 3.5
4. Mencari pisau/peralatan lain/memindahkan 3.5
benda
5. Diskusi dengan kepala pabrik/kelompok 1.1
Sub total 25.6
Kegiatan pribadi
Pergi ke kamar andi 2.9
Istirahat didekat mesin 6.8
Menunggu pekerjaan 4.0
Berbincang dengan guru/dosen dan lain-lain 3.6
Sub total 17.3
Total 100%
(Rochim, 1993, hlm.250)
BAB III
Start
Pendahuluan
Pre-Desain
Uji Ahli
Tidak
Ya/Tidak
aakak
Ya
Pembelian
material dan Pembuatan
komponen
Assembly
Uji coba
Ya Tidak
Finish Alat siap dipakai Ya/Tidak
aakak
26
27
2
Untuk bagian
2 rangka bawah
atau bearing
3
Untuk bagian
1 rangka bawah
dudukan
2. Proses pengeboran , pada plat 139mm x 40 x 12 dan plat 200mm x 40mm
x 12mm dengan Ø5, Ø18
Tabel 3.2 Pengeboran rangka
No Ukuran Jumlah Keterangan
1
Untuk bagian
1 rangka bawah
atau bearing
2
Untuk bagian
2
rangka tengah
29
3. Proses ulir M18 x 1.5 dan M6 x 1.5 pada plat 139mm x 40mm x12mm dan
plat 200mm x 40mm x 12mm
Tabel 3.3 Penguliran pada rangka
No Ukuran Jumlah Keterangan
1
Untuk bagian
1 rangka bawah
atau bearing
2
Untuk bagian
2
rangka tengah
Tabel 3.4 Pemotongan poros bearing dan roller, Tangkai pemutar, dan pemutar
tangkai
No Ukuran Jumlah Keterangan
Untik bagian
1 1
poros roller
Untuk bagian
2 2
poros bearing
Untuk bagian
3 1 tangkai
pemutar
Untuk bagian
4 1 pemutar
tangkai
Material : ST 37 Ø25 dan Ø20
30
Untuk
bagian
1 1
belakang
eretan
Untuk
bagian
2 1
depan
eretan
Untuk
bagian
3 1
tengan
eretan
2. Proses Pengeboran pada plat 50mm x 50mm x12mm , plat 59mm x 50mm
x12mm, dan plat siku 50mm x 25mm x 8mm dengan Ø6, Ø13
32
Untuk bagian
1
belakang eretan
Untuk bagian
1
depan eretan
Untuk bagian
1
tengah eretan
33
Untuk bagian
1
rangka atas
Untuk bagian
1
pemutar roller
Untuk bagian
1
rangka atas
Untuk bagian
1 pemutar
roller
34
𝑛 = 468 rpm
b. Waktu pemakanan
𝐿
T = 𝑓.𝑛
56
T = 0,5 . 468
56
T = 234
T = 0,23 menit
Diketahui : t2 : 9 mm
t1 : 0,5 mm
𝑡2
Maka : z = 𝑡1
9
z = 0,5
z = 18 kali pemakanan
T total =Txz
T total = 0,23 x 18
T total = 4,14menit
3.6.1.2 Proses bor dengan ukuran Ø13 mm sedalam 56 mm
• Mata Bor Ø5
a. Kecepatan putaran
Diketahui : v : 15 m/min (diambil dari table 2.3)
D : 5 mm
𝑣𝑥𝐷𝑥𝑛
Maka : 𝑣= 1000
𝑣 𝑥 1000
𝑛= 𝜋𝑥𝐷
15𝑥 1000
𝑛= 3,14 𝑥 5
15.000
𝑛= 15.7
𝑛 = 955 rpm
b. Kecepatan potong
Diketahui : n : 955
D:5
𝜋𝑥𝐷𝑥𝑛
Maka : 𝑣= 1000
3,14 𝑥 5 𝑥 955
𝑣= 1000
14.993
𝑣= 1000
𝑣 = 15 mm/menit
c. Waktu total pemotongan
Diketahui : L = 56+0,3 x D
L = 56 +0,3 x 5
= 56 + 1,5
= 57,5mm
f = 0,1 mm/rev
n = 955
42
z = 28
𝐿
Maka : T = 𝑓𝑥𝑛𝑥 𝑧
57,5
T = 0,1 𝑥 950 𝑥 28
57,5
= 0,60 𝑥 28
= 16,8 menit
• Mata bor Ø13
a. Kecepatan putaran
Diketahui : v : 22m/min (diambil dari table 2.3)
D : 13 mm
𝑣𝑥𝐷𝑥𝑛
Maka : 𝑣= 1000
20 𝑥 1000
𝑛= 3,14 𝑥 13
22𝑥 1000
𝑛 = 3,14 𝑥 13
22.000
𝑛=
40,82
𝑛 = 539 rpm
b. Kecepatan pemotongan
Diketahui : n : 539
D : 15 mm
𝜋𝑥𝐷𝑥𝑛
Maka : 𝑣= 1000
3,14 𝑥 13 𝑥 539
𝑣=
1000
22.002
𝑣= 1000
𝑣 = 22 mm/menit
c. Waktu total pemotongan
Diketahui : L = 56+0,3 x D
L = 56 +0,3 x 13
= 56 + 3,9
= 59,9mm
f = 0,1 mm/rev
43
n = 539
z = 16
𝐿
Maka : T = 𝑓𝑥𝑛𝑥 𝑧
59,9
T = 0,1 𝑥 539 𝑥 16
59,9
= 53,9 𝑥 16
= 1,1 menit
𝑛 = 955 rpm
b. Waktu pemakanan
𝐿
T = 𝑓.𝑛
10
T = 0,5 . 955
10
T = 477,5
T = 0,021 menit
c. Jumlah langkah pemakanan
Diketahui : t2 : 1 mm
t1 : 0,5 mm
𝑡2
Maka : z = 𝑡1
1
z = 0,5
z = 2 kali pemakanan
44
𝑛 = 995 rpm
b. Waktu pemakanan
𝐿
T = 𝑓.𝑛
36
T = 0,5 . 995
36
T = 497,5
T = 0.072 menit
Diketahui : t2 : 4 mm
t1 : 0,5 mm
𝑡2
Maka : z = 𝑡1
4
z = 0,5
z = 8 kali pemakana
45
𝑛 = 1.194 rpm
b. Waktu pemakanan
𝐿
T = 𝑓.𝑛
12
T = 0,5 . 1.194
12
T = 597
T = 0,20 menit
Diketahui : t2 : 2 mm
t1 : 0,5 mm
𝑡2
Maka : z = 𝑡1
2
z = 0,5
z = 4 kali pemakanan
46
𝑛 = 1.194 rpm
b. Waktu pemakanan
𝐿
T = 𝑓.𝑛
78
T = 0,5 . 1.194
78
T = 597
T = 0,13 menit
Diketahui : t2 : 7 mm
t1 : 0,5 mm
𝑡2
Maka : z = 𝑡1
7
z = 0,5
z = 14 kali pemakanan
47
= 1,5
b. Diameter dalam
Ø dalam = Diameter luar – ( P2 x 2)
= 13 (1,5 x 2)
= 13 – 3
= 10 mm
3.6.4 Proses pembubutan pegangan tuas
3.6.4.1 Proses pembubutan
𝑛 = 1.085 rpm
b. Waktu pemakanan
𝐿
T = 𝑓.𝑛
60
T = 0,5 . 1.085
48
60
T = 542,5
T = 0,11 menit
t1 : 0,5 mm
𝑡2
Maka : z = 𝑡1
2
z = 0,5
z = 4 kali pemakanan
Diketahui : T : 0,11menit
z : 4 kali pemakanan
T total = 0,11x 4
T total = 0,11 x 4
T total = 0,44 menit
3.6.4.2 Proses Pengeboran
• Mata bor Ø6,5
a. Kecepatan putaran
Diketahui : v : 15 m/min (diambil dari table 2.3)
D : 6,5 mm
𝑣𝑥𝐷𝑥𝑛
Maka : 𝑣= 1000
𝑣 𝑥 1000
𝑛= 𝜋𝑥𝐷
15𝑥 1000
𝑛 = 3,14 𝑥 6,5
15.000
𝑛= 20,41
𝑛 = 734 rpm
b. Kecepatan potong
Diketahui : n : 734
D : 6,5
𝜋𝑥𝐷𝑥𝑛
Maka : 𝑣= 1000
49
𝑣 = 15 mm/menit
c. Waktu total pemotongan
Diketahui : L = 60+0,3 x D
L = 60 +0,3 x 6,5
= 60+ 1,95
= 61,95mm
f = 0,1 mm/rev
n = 734
z = 13
𝐿
Maka : T = 𝑓𝑥𝑛𝑥 𝑧
61,95
T = 0,1 𝑥 734 𝑥 13
61,95
= 𝑥 13
73,4
= 11 menit
3.6.5 Proses pembuatan tangkai tuas
3.6.5.1 Proses pembubutan
𝑛 = 1.194 rpm
b. Waktu pemakanan
𝐿
T = 𝑓.𝑛
150
T = 0,5 . 1.194
50
150
T = 597
T = 0,25 menit
c. Jumlah langkah pemakanan
Diketahui : t2 : 5 mm
t1 : 0,5 mm
𝑡2
Maka : z = 𝑡1
5
z = 0,5
z = 10 kali pemakanan
d. Total waktu pemakanan
Diketahui : T : 0,25menit
z : 10 kali pemakanan
T total =Txz
T total = 0,25 x 10
T total = 2,5 menit
3.6.6 Proses bor dengan ukuran Ø18 mm sedalam 12 mm
3.6.6.1 Proses pengeboran rangka atas panjang 200mm
• Mata Bor Ø18
a. Kecepatan putaran
Diketahui : v : 15 m/min (diambil dari tabel 2.3)
D : 18 mm
𝑣𝑥𝐷𝑥𝑛
Maka : 𝑣= 1000
𝑣 𝑥 1000
𝑛= 𝜋𝑥𝐷
15𝑥 1000
𝑛 = 3,14 𝑥 18
15.000
𝑛= 56,52
𝑛 = 256 rpm
b. Kecepatan potong
Diketahui : n : 256
D : 18
51
𝜋𝑥𝐷𝑥𝑛
Maka : 𝑣= 1000
3,14 𝑥18 𝑥 256
𝑣= 1000
14.469
𝑣= 1000
𝑣 = 14 mm/menit
= 28,8 menit
𝑣𝑥𝐷𝑥𝑛
Maka : 𝑣= 1000
𝑣 𝑥 1000
𝑛= 𝜋𝑥𝐷
15𝑥 1000
𝑛 = 3,14 𝑥 18
15.000
𝑛= 56,52
𝑛 = 256 rpm
52
b. Kecepatan potong
Diketahui : n : 256
D : 18
𝜋𝑥𝐷𝑥𝑛
Maka : 𝑣= 1000
3,14 𝑥18 𝑥 256
𝑣= 1000
14.469
𝑣= 1000
𝑣 = 14 mm/menit
c. Waktu total pemotongan
Diketahui : L = 139+0,3 x D
L = 139 +0,3 x 18
= 139 + 5,4
= 144,4mm
f = 0,1 mm/rev
n = 256
z = 36
𝐿
Maka : T = 𝑓𝑥𝑛𝑥 𝑧
144,4
T = 0,1 𝑥 256 𝑥 36
144,4
= 𝑥 36
25,6
= 20,3 menit
𝑣𝑥𝐷𝑥𝑛
Maka : 𝑣= 1000
𝑣 𝑥 1000
𝑛= 𝜋𝑥𝐷
15𝑥 1000
𝑛= 3,14 𝑥 6
15.000
𝑛= 18,84
𝑛 = 796 rpm
53
b. Kecepatan potong
Diketahui : n : 796
D:6
𝜋𝑥𝐷𝑥𝑛
Maka : 𝑣= 1000
3,14 𝑥 6 𝑥 796
𝑣= 1000
14.996
𝑣=
1000
𝑣 = 15 mm/menit
c. Waktu total pemotongan
Diketahui : L = 150+0,3 x D
L = 150+0,3 x 6
= 150 + 1,8
= 151,8 mm
f = 0,1 mm/rev
n = 796
z=4
𝐿
Maka : T = 𝑓𝑥𝑛𝑥 𝑧
151,8
T = 0,1 𝑥 796 𝑥 4
151,8
= 𝑥4
79,6
= 7,6 menit
𝑣 = 4,6 menit
54
a. Biaya operator
• Pengeboran
Bo = Upah kerja x Waktu kerja
= 8.000 x 8
= Rp. 64.000,00
= 64.000 : 4
= Rp.16.000,00
b. Biaya Material
Cm = w x k
= 5,6kg x 13.000
= Rp.72.800,00
c. Biaya produksi
Cp = Bo + Bm + Bn
= 64.000 + 72.800 + 50.000
=Rp. 186.800,00
55
d. Biaya keseluruhan
Cu = Cm + ∑Cp
= 64.000 + 186.000
= Rp. 250.000,00
c. Biaya produksi
Cp = Bo + Bm + Bn
= 80.000 + 82.500 + 50.000
=Rp. 398.500,00
d. Biaya keseluruhan
Cu = Cm + ∑Cp
= 82.500 + 80.000
= Rp. 162.500,00
• Pembubutan Ø20
a. Biaya operator
Bo = Upah kerja x Waktu kerja
= 55.000 x 8
= Rp. 440.000,00
= 440.000 : 6
= Rp.73.333,00
b. Biaya Material
Cm = w x k
= 2,8kg x 17.000
= Rp.47.600,00
c. Biaya produksi
Cp = Bo + Bm + Bn
= 73.333 + 47.600 + 50.000
=Rp. 170.933,00
= 170.933 : 6
=Rp. 28.488,00
d. Biaya keseluruhan
Cu = Cm + ∑Cp
= 47.500 + 28.488,00
= Rp. 75.988,00
57
= 4,74 jam
Jadi total waktu pembuatan roller bender manual adalah: 4,74 jam.
= Rp. 523.488,00
BAB IV
PENUTUPAN
4.1 Kesimpulan
Selama penulis melakukan pembubutan dan pengeboran rangka roller bender
manual dan poros, roller, tangkai pemutar. Maka penulis dapat menyimpulkan:
1. Pembuatan roller bender manual untuk bending plat dapat digunakan dengan baik.
2. Waktu total pengerjaan rangka dan roller, poros, tangkai pemutar adalah: 1,89 jam
+ 2,85 jam = 4,74 jam.
3. Total biaya yang dibutuhkan untuk pembuatan roller bender manual adalah:
Rp.250.000,00 + Rp.238.488,00 + Rp. 35.000,00 = Rp.523.488,00.
4.2 Saran
Ada beberapa saran yang tentunya ingin penulis sampaikan dari kegiatan
pembuatan roller bender manual, antara lain:
1. Perbedaan waktu pengerjaan secara real dan teoritis disebabkan oleh peralatan
yang terdapat di workshop kurang lengkap, sehingga menemukan kendala dalam
kerja pembuatan roller bender manual.
2. Susun terlebih dahulu langkah kerja untuk mengetahui bagian mana saja yang
akan dikerjakan.
3. Selalu pilih metode pengerjaan yang tidak memakan banyak waktu, karena akan
berpengaruh pada biaya pembuatan produk tersebut.
4. Besar kecilnya poses pemakanan pada saat pembubutan berpengaruh terhadap
hasil pengerjaan, dan waktu pengerjaan.
5. Untuk kebutuhan penelitian alat roller bender manual ini bisa diteliti dan
dikembangkan lebih inovatif
63
DAFTAR PUSTAKA
64
LAMPIRAN
65