TA POLITRON ROMI FAUZI Revisi

UNIVERSITAS DIPONEGORO
JUDUL
RANCANG BANGUN ALAT PEMASANG CRISPER GLASS SEMI

OTOMATIS SEBAGAI ALAT BANTU PRODUKSI PADA LINE
PPA (POLYTRON PREPARATION ASSEMBLY)
PT HARTONO ISTANA TEKNOLOGI SAYUNG
TUGAS AKHIR
Diajukan sebagai syarat untuk memperoleh gelar Ahli Madya
ROMI FAUZI ROHMATULLAH

40040217060046
PROGRAM STUDI DIPLOMA III TEKNIK MESIN

DEPARTEMEN TEKNOLOGI INDUSTRI
SEKOLAH VOKASI
2020
HALAMAN PERNYATAAN ORISINALITAS
Tugas Akhir ini adalah hasil karya saya sendiri, dan semua sumber
baik yang dikutip maupun yang dirujuk telah saya nyatakan dengan
benar.
Nama : Romi Fauzi Rohmatullah
NIM : 40040217060046
Tanda tangan :
Tanggal :
ii
KEMENTERIAN RISET, TEKNOLOGI DAN PENDIDIKAN TINGGI
SEKOLAH VOKASI
TUGAS PROYEK AKHIR

No. : 157 / UN 7.5.13 / TM / 2020
Dengan ini diberikan Tugas Proyek Akhir untuk mahasiswa berikut :
No. NAMA NIM
1 Romi Fauzi Rohmatullah 40040217060046
2 Hilman Hibatullah 40040217060047
3 Aditya Fajardo 40040217060078
4 Nabila Widjaya Ning Tyas Faujan 40040217060082
Judul Proyek Akhir : Rancang Bangun Alat Pemasang Crisper Glass Semi
Otomatis Sebagai Alat Bantu Produksi Pada Line PPA
(Polytron Preparation Assembly) PT. Hartono Istana
Teknologi Sayung
Dosen Pembimbing : Sri Utami Handayani ,ST, MT
NIP. : 197609152003122001
Isi Tugas :
1. Merancang alat pemasang crisper glass semi otomatis
2. Membuat alat pemasang crisper glass semi otomatis
3. Menguji alat pemasang crisper glass semi otomatis
4. Pembuatan Laporan Tugas Akhir
Proposal TA harus disetujui Dosen Pembimbing dan diserahkan Program Studi

paling lambat 2 bulan setelah Surat Tugas ini diterima. Tugas Akhir harus
diselesaikan selama-lamanya 6 bulan terhitung sejak Proposal TA disetujui Dosen
Pembimbing, serta diwajibkan konsultasi sedikitnya 12 kali demi kelancaran
penyelesaian tugas.
Semarang, 5 Juni 2020
Ketua PSD III Teknik Mesin
Drs. Ireng Sigit Atmanto,M.Kes

NIP. 196204211986031002
iii
HALAMAN PENGESAHAN
Tugas Akhir ini diajukan oleh :
NAMA : ROMI FAUZI ROHMATULLAH
NIM : 40040217060046
Program Studi : Diploma III Teknik Mesin
Judul Tugas Akhir : Rancang Bangun Alat Pemasang Crisper Glass Semi
Otomatis Sebagai Alat Bantu Produksi pada Line PPA
(Polytron Preparation Assembly) PT. Hartono Istana
Teknologi Sayung
Telah berhasil dipertahankan di hadapan Tim Penguji dan diterima sebagai
bagian persyaratan yang diperlukan untuk memperoleh gelar Ahli Madya pada
Program Studi Diploma III Teknik Mesin Sekolah Vokasi Universitas
Diponegoro.
TIM PENGUJI
Pembimbing : Sri Utami Handayani, ST, MT ( )
Penguji I : Sri Utami Handayani, ST, MT ( )
Penguji II : Didik Ariwibowo, ST,MT ( )
Penguji III : Ir. H. Murni, MT ( )
Semarang, 06 Juli 2020

Ketua PSD III Teknik Mesin
Drs. Ireng Sigit Atmanto, M.Kes

NIP 196204211986031002
iv
HALAMAN PERNYATAAN PERSETUJUAN PUBLIKASI
TUGAS AKHIR UNTUK KEPENTINGAN AKADEMIS
Sebagai civitas akademika Universitas Diponegoro, saya yang bertanda

tangan dibawah ini :
Nama : Romi Fauzi Rohmatullah
NIM : 40040217060046
Program Studi : Diploma III Teknik Mesin
Fakultas : Sekolah Vokasi
Jenis Karya : Tugas Akhir
Demi pengembangan ilmu pengetahuan, menyetujui untuk memberikan

kepada Universitas Diponegoro Hak Bebas Royalti Noneksklusif (None-exclusive
Royalty Free Right) atas karya ilmiah saya yang berjudul “Rancang Bangun Alat
Pemasang Crisper Glass Semi Otomatis Sebagai Alat Bantu Produksi pada Line PPA
(Polytron Preparation Assembly) PT. Hartono Istana Teknologi Sayung” beserta
perangkat yang ada (jika diperlukan). Dengan Hak Bebas Royalti/Noneksklusif ini
Universitas Diponegoro berhak menyimpan, mengalihmedia/formatkan, mengelola
dalam bentuk pangkalan data (database), merawat dan mempublikasikan tugas akhir
saya selama tetap mencantumkan nama saya sebagai penulis/pencipta dan sebagai
pemilik Hak Cipta.
Demikian pernyataan ini saya buat dengan sebenarnya
Dibuat di : Semarang
Pada tanggal :
Yang menyatakan,
Romi Fauzi Rohmatullah
v
HALAMAN MOTTO
"Maka nikmat Tuhanmu yang manakah yang kamu dustakan?"
(QS. Ar - Rahman)
“Gantungkan cita-cita mu setinggi langit! Bermimpilah setinggi langit. Jika engkau
jatuh, engkau akan jatuh di antara bintang-bintang.”
(Ir. Soekarno)
vi
KATA PENGANTAR
Puji dan syukur penulis panjatkan kepada Allah Subhanahu wa Ta’ala
karena atas izin dan rahmat-Nya, penulis dapat menyelesaikan laporan Tugas Akhir
dengan tepat waktu. Penulis menemukan banyak sekali kemudahan dan bantuan yang
diberikan lewat tangan-tangan tak terduga, sesuai dengan janji-Nya bahwa setelah
kesulitan selalu ada kemudahan, maka sekali lagi hanya kepada Allah penulis
memanjatkan puji dan syukur.
Penyusunan Laporan Tugas Akhir ini diajukan sebagai salah satu syarat
untuk memperoleh gelar Ahli Madya pada Program Studi Diploma III Teknik
Mesin Sekolah Vokasi Universitas Diponegoro.
Pelaksanaan Tugas Akhir ini tak akan pernah selesai tanpa bantuan,
bimbingan, dan dukungan dari banyak pihak, maka pada kesempatan ini, penulis
ingin memberikan penghargaan dan terima kasih yang sebesar-besarnya kepada :
1. .Bapak Drs. Ireng Sigit Atmanto, M. Kes, selaku Ketua Program Studi Diploma
III Teknik Mesin Departemen Teknologi Industri Sekolah Vokasi Universitas
Diponegoro yang telah memberikan kemudahan dalam berbagai pengesahan
laporan.
2. Ibu Sri Utami Handayani, ST, MT selaku dosen pembimbing penulis, yang telah
membimbing penulis dari sejak hari pertama Praktek Kerja Lapangan sampai pada
pengerjaan project Tugas Akhir dan penyelesaian laporan ini, yang telah berkenan
bersabar untuk memahami dan membimbing segala keterbatasan pengetahuan
penulis.
vii
3. Bapak Sri Kartika Adi, A,Md , selaku pembimbing Project di PT. Hartono Istana
Teknologi yang telah berkenan memberikan banyak bimbingan dan mengajarkan
banyak ilmu serta bersabar atas keterbatasan penulis selama proses pengerjaan
project.
4. Ayah dan Alm. Ibu atas kasih sayang, perhatian, do'a yang selalu menyertai, dan
dukungan yang selalu diberikan selama ini
5. Romi Fauzi, Nabila Widjaya, dan Hilman Hibatullah sebagai teman kelompok
PKL sekaligus TA yang sudah berjuang sejauh ini, .
Dalam penulisan laporan ini penulis menyadari masih jauh dari kata
sempurna, untuk itu kritik dan saran yang membangun sangat diharapkan. Semoga
laporan ini dapat bermanfaat bagi penulis dan para pembaca.
Semarang, 12 Juli 2020
Penulis,
viii
ABSTRAKSI
RANCANG BANGUN ALAT PEMASANG CRISPER GLASS SEMI

OTOMATIS SEBAGAI ALAT BANTU PRODUKSI PADA LINE PPA
(POLYTRON PREPARATION ASSEMBLY)
PT. HARTONO ISTANA TEKNOLOGI SAYUNG
Alat pemasang crisper glass merupakan suatu alat yang digunakan untuk
memasangkan tempered glass ke frame yang akan menghasilkan produk berupa
tatakan rak pada kulkas atau nama lainnya adalah crisper glass. Proses pemasangan
saat ini masih secara manual menggunakan tenaga manusia yang mana
membutuhkan waktu sekitar 10 detik untuk memasang 1 crisper glass. Tujuan utama
dalam merancang alat ini adalah mengganti peran manusia dalam proses pemasangan
tempered glass ke frame , supaya mengurangi anggaran biaya untuk membayar
pekerja. Proses pembuatan alat bantu produksi ini meliputi beberapa tahapan, yaitu
desain alat, perencanaan, perhitungan komponen, dan proses fabrikasi meliputi
pembuatan rangka dan perakitan. Setelah proses fabrikasi dilanjutkan dengan
pengujian alat meliputi pengujian gerak jalan alat, menghitung biaya listrik
penggerak pneumatik, dan menghitung keefektifan alat jika dibandingkan dengan
pengerjaan secara manual. Hasil yang diperoleh dari pengujian alat pemasang crisper
glass semi otomatis ini adalah dengan biaya awal pembuatan alat sebesar Rp
4.961.800,00 dan perkiraan biaya listrik Rp 49.280,00 per bulan, alat ini mampu
menghasilkan produk sebanyak 7200 pcs perhari dengan estimasi pengerjaan 1 buah
produk berkisar 8 detik.
Kata Kunci : crisper glass, alat pemasang tempered glass ke frame, kulkas,
pengetesan
ix
ABSTRACT
DESIGN OF CRISPER GLASS INSTALLER WITH A

SEMIAUTOMATIC PRODUCTION TOOL ON PPA LINE
(POLYTRON PREPARATION ASSEMBLY)
PT. HARTONO ISTANA TEKNOLOGI SAYUNG
Crisper glass installer is a device that install tempered glass into frame to
produce the base of the refrigerator which called crisper glass.The installation
process is still manually using human labor takes about 10 seconds to install 1
crisper glass.The main purpose of designing this device is to chane human role in
install process of tempered glass into the base in order to reduce the expense of
employee.The production process are designing the device, planning and
calculatingthe components, and then fabricating process include frame production
and assembly.After the fabricating process testing the device include device
movement test, electricity cost of pneumatic actuator and effectiveness of the device
compared to manual operation. The result ofe the semi automatic crisper glass
installer, with the first amount of Rp 4.961.800,00 to produce the device and the
estimate of Rp 49.280,00 per month for the electricity cost, The device can produce
7200 pcs per day of crisper glass and the estimation of crisper glass production is
about 8 seconds.
Keywords: Design, crisperglass installer, refrigerator, testing
x
DAFTAR ISI
HALAMAN PERNYATAAN ORISINALITAS

SURAT TUGAS
HALAMAN PENGESAHAN
HALAMAN PERNYATAAN PERSETUJUAN PUBLIKASI TUGAS AKHIR
UNTUK KEPENTINGAN AKADEMIS
HALAMAN MOTTO
KATA PENGANTAR
ABSTRAKSI
ABSTRACT
DAFTAR ISI
DAFTAR GAMBAR
DAFTAR TABEL
DAFTAR LAMPIRAN
DAFTAR NOTASI
BAB I PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang
1.2 Rumusan Masalah
1.3 Batasan Masalah
1.4 Tujuan
1.5 Manfaat Tugas Akhir
1.6 Metode Penulisan
1.7 Sistematika Penyusunan Laporan
BAB II TINJAUAN PUSTAKA
2.1 Pneumatik
2.2 Komponen sistem pneumatik
2.3 Peralatan sistem pneumatik
2.3.1 Kompresor ( Pembangkit Udara Kempa)
2.3.2 Unit pengolahan Udara (Air Service Unit)
2.3.3 Konduktor dan Konektor
xi
2.3.4 Katup-katup Pneumatik
2.3.5 Unit Penggerak
2.3.6 Perhitungan Pneumatik
BAB III METODOLOGI
3.1 Diagram Alir Penyelesaian Tugas Akhir
3.2 Diagram Rangkaian Pneumatik
3.3 Desain Alat Pemasang Crisper Glas Semi Otomatis
3.3.1 Table (Meja Dudukan)
3.3.2 Frame Fixture
3.3.3 Glas Fixture
3.3.4 Glass Pusher
3.3.5 Pneumatic Bracket dan Accessories
3.3.6 Kotak Panel
3.4 Perencanaan dan Perhitungan
3.4.1 Gaya Dorongan Silinder
3.4.2 Gaya Tarikan Silinder
3.4.3 Konsumsi Udara Tiap Langkah Torak
3.4.4 Kecepatan Torak
3.5 Fabrikasi Alat
3.5.1 Alat
3.5.2 Bahan
3.5.3 Proses Perakitan
3.5.4.1 Perakitan Meja Dudukan
3.5.4.2Pemasangan Glass fixture
3.5.4.3Pemasangan Linear Guide
3.5.4.4Pemasangan Frame Fixture
3.5.4.5Pemasangan Bracket Pneumatik
3.5.4.6Pemasangan Silinder Pneumatik
3.5.4.7Pemasangan Glass Pusher
3.5.4.8Pemasangan Aksesoris Pneumatik
3.5.4.9Pemasangan Solenoid Valve
3.5.4.10Pemasangan Kotak Panel
xii
3.5.4.11 Pemasangan Komponen Elektronik..........................................................72
3.5.4.12Pemasangan Sensor
3.6 Prinsip Kerja Alat Pemasang Crisper Glass Semi Otomatis
3.7 Alur Proses Alat Pemasang Crisper Glass Semi Otomatis
BAB IV HASIL DAN PEMBAHASAN
4.1 Hasil
4.2 Pengujian Gerak Jalan Alat Pemasang Crisper Glass Semi Otomatis
4.3 Perhitungan Nilai Ekonomis Alat Pemasang Crisper Glass Semi Otomatis...
BAB V PENUTUP
5.1 Kesimpulan
5.2 Saran
DAFTAR PUSTAKA
LAMPIRAN
DAFTAR GAMBAR
Gambar 1.1 Crisper glass pada kulkas.........................................................................2
xiii
Gambar 2.1 Elemen sistem pneumatik ........................................................................9
Gambar 2.2 Kompresor torak resiprokal....................................................................11
Gambar 2.3 Kompresor diafragma.............................................................................11
Gambar 2.4 Kompresor rotari.....................................................................................12
Gambar 2.5 Kompresor aliran radial..........................................................................12
Gambar 2.6 Kompresor aliran aksial..........................................................................13
Gambar 2.7 Distribusi sistem pengolahan udara bertekanan......................................28
Gambar 2.8 Filter udara..............................................................................................15
Gambar 2.9 Tangki udara...........................................................................................15
Gambar 2.10 Pengering udara.....................................................................................15
Gambar 2.11 Kompresor.............................................................................................16
Gambar 2.12 Pemisah air............................................................................................16
Gambar 2.13 Tabung pelumas....................................................................................17
Gambar 2.14 Regulator udara.....................................................................................17
Gambar 2.15 Unit pengolahan udara bertekanan........................................................18
Gambar 2.16 Jenis-jenis konduktor............................................................................19
Gambar 2.17 Macam-macam konektor.......................................................................20
Gambar 2.18 Katup 3/2 pembalik pegas.....................................................................21
Gambar 2.19 Katup 4/2 pembalik pegas.....................................................................21
Gambar 2.20 Katup satu arah......................................................................................21
Gambar 2.21 Katup pengatur tekanan........................................................................22
Gambar 2.22 Katup pengatur aliran............................................................................22
Gambar 2.23 Katup buka tutup...................................................................................23
Gambar 2.24 Jenis single acting cylinder (a) dan simbolnya (b) ...............................26
Gambar 2.25 Double acting cylinder (a) dan simbolnya (b)......................................27
Gambar 2.26 Analisis udara yang diperlukan ............................................................29
Gambar 3.1 Diagram rangkaian elektro-pneumatik alat pemasang crisper glass semi
otomatis.......................................................................................................................32
Gambar 3.2 Sketsa bagian-bagian alat pemasang crisper glass semi otomatis..........35
Gambar 3.3 Meja dudukan..........................................................................................37
Gambar 3.4 Frame fixture...........................................................................................38
Gambar 3.5 Frame table.............................................................................................38
xiv
Gambar 3.6 Frame stopper.........................................................................................39
Gambar 3.7 Upper lower frame stopper.....................................................................39
Gambar 3.8 Frame holder...........................................................................................39
Gambar 3.9 Wall.........................................................................................................40
Gambar 3.10 Bracket..................................................................................................40
Gambar 3.11 Wall reinforce ......................................................................................41
Gambar 3.12 Glass fixture..........................................................................................42
Gambar 3.13 Glass table 1..........................................................................................42
Gambar 3.14 Glass stopper.........................................................................................43
Gambar 3.15 Bracket..................................................................................................43
Gambar 3.16 Reinforce...............................................................................................44
Gambar 3.17 Wall.......................................................................................................44
Gambar 3.18 Rear glass stopper.................................................................................45
Gambar 3.19 Glass table 2..........................................................................................45
Gambar 3.20 Glass pusher..........................................................................................46
Gambar 3.21 Connected bracket for pusher...............................................................47
Gambar 3.22 Glass pusher..........................................................................................47
Gambar 3.23 Linear guide..........................................................................................48
Gambar 3.24 Connected bracket base........................................................................48
Gambar 3.25 Linear block..........................................................................................49
Gambar 3.26 Linear guide base..................................................................................49
Gambar 3.27 Pneumatic bracket & accesories...........................................................50
Gambar 3.28 Accesories 1..........................................................................................50
Gambar 3.31 Connector..............................................................................................52
Gambar 3.32 Bracket pneumatic.................................................................................52
Gambar 3.33 Silinder pneumatik................................................................................53
Gambar 3.34 Kotak panel...........................................................................................54
Gambar 3.35 Alat uji push pull force gauge...............................................................54
Gambar 3.36 Proses pemotongan besi hollow 100 x 50.............................................60
Gambar 3.37 Sketsa connected bracket untuk pusher................................................61
xv
Gambar 3.38 Lembaran PVC 10mm..........................................................................62
Gambar 3.39 Proses pemotongan akrilik dengan mesin laser....................................63
Gambar 3.40 Gambar lembar plastik HIPS................................................................63
Gambar 3.41 Gambar meja dudukan..........................................................................64
Gambar 3.42 Gambar pemasangan glass fixture........................................................65
Gambar 3.43 Gambar proses pemasangan linear guide.............................................66
Gambar 3.44 Gambar proses pemasangan frame fixture............................................67
Gambar 3.45 Gambar bracket pneumatik...................................................................68
Gambar 3.46 Gambar pneumatik dan bracket............................................................68
Gambar 3.47 Gambar glass pusher.............................................................................69
Gambar 3.48 Gambar proses pemasangan aksesoris pneumatik................................70
Gambar 3.49 Solenoid valve.......................................................................................70
Gambar 3.50 Gambar pemasangan komponen elektronik..........................................71
Gambar 3.51 Gambar proses pemasangan reed switch sensor...................................72
Gambar 3.52 Gambar alat pemasang crisper glass tampak samping.........................72
Gambar 3.53 Gambar alat pemasang crisper glass tampak depan.............................73
Gambar 3.54 Gambar alat pemasang crisper glass tampak atas................................73
Gambar 4.1 Gambar alat pemasang crisper glass semi otomatis siap pakai..............76
DAFTAR TABEL
xvi
Tabel 2.1 Simbol gambar dan katup sinyal pneumatik...............................................24
Tabel 2.2 Jenis-jenis penggerak katup .......................................................................26
Tabel 3.1 Simbol komponen pneumatik alat pemasang crisper glass semi otomatis.
.....................................................................................................................................33
Tabel 3.2 Simbol komponen elektrik alat pemasang crisper glass semi otomatis.....34
Tabel 4.1 Pengujian gerak pada alat ..........................................................................76
Tabel 4.2 Jam kerja reguler.........................................................................................78
Tabel 4.3 Jam kerja shift.............................................................................................78
Tabel 4.4 Rincian biaya pembuatan alat.....................................................................79
Tabel 4.5 Biaya dan hasil produksi pemasangan manual...........................................81
Tabel 4.6 Biaya dan hasil produksi menggunakan alat...............................................81
Tabel 4.7 Selisih biaya pemasangan...........................................................................81
xvii
DAFTAR LAMPIRAN
Lampiran 1 Desain meja dudukan..............................................................................89

Lampiran 2 Desain frame fixture................................................................................90
Lampiran 3 Desain glass fixture.................................................................................93
Lampiran 4 Desain glass pusher.................................................................................96
Lampiran 5 Desain pneumatic bracket and accessories...........................................101
Lampiran 6 Desain kotak panel................................................................................103
Lampiran 7 Wiring diagram.....................................................................................104
Lampiran 7 Dimensi Frame......................................................................................105
Lampiran 7 Dimensi Tempered Glass......................................................................106
xviii
DAFTAR NOTASI
Simbol Keterangan Penggunaan
Pertama Halaman
F₁ Gaya dorong silinder (N) 27
F₂ Gaya tarik silinder (N) 28
D Diameter tabung silinder (cm) 27
d Diameter piston (cm) 28
P Tekanan udara (bar) 27
µ Koefisien gesek piston 27
A Luas penampang piston (cm²) 28
Q Volume pemakaian udara (l/menit) 30
h Panjang langkah (cm) 30
n Banyak langkah setiap menit 30
V Kecepatan torak (cm/s) 30
xix
BAB I
PENDAHULUAN
I.I Latar belakang.
Polytron adalah merk dagang dari PT. Hartono Istana Teknologi yang
berfokus pada produksi alat elektronik dan alat rumah tangga. Pada area produksi
alat rumah tangga salah satunya kulkas, proses produksi masih banyak
menggunakan tenaga manual manusia seperti proses perakitan komponen kulkas,
pemasangan aksesoris, dan pengemasan kulkas. Alat modern hanya digunakan
pada awal proses produksi yang tidak bisa dikerjakan oleh manusia secara
langsung seperti proses pembuatan inner door dan inner liner kulkas, proses
piping dan proses polyurethane foaming.
Salah satu bagian dari kulkas yang memiliki peranan sangat penting adalah
crisper glass. Crisper glass merupakan sebutan lain untuk tatakan rak pada kulkas,
terdiri dari tempered glass yang terpasang dalam frame berbahan dasar plastik
HIPS (High Impact Polystirene). Ukuran dari crisper glass bermacam-macam
tergantung dari jenis kulkas yang diproduksi, untuk kulkas 1 pintu menggunakan
crisper glass dengan ukuran tempered glass 40,85 cm x 14 cm dan ukuran frame
42,5 cm x 15 cm. Ukuran crisper glass yang digunakan akan semakin besar jika
ukuran kulkas pun semakin besar.
1
2
Crisper glass
(Sumber : Google.com )
Gambar 1.1 Crisper glass pada kulkas
Pemasangan crisper glass merupakan proses memasangkan tempered
glass ke frame. Saat ini proses pemasangan masih dikerjakan secara manual
menggunakan tenaga manusia dan dirasakan dapat diminimalisir karena sudah
tidak memadai lagi, maka direncanakanlah dengan yang lebih praktis yaitu dengan
tenaga mesin. Pemakaian mesin dalam suatu kegiatan industri menjadi hal yang
sangat penting dan sangat berpengaruh pada kemajuan teknologi. Kelebihan
penggunaan mesin jika dibandingkan dengan tenaga manusia yaitu biayanya lebih
murah dan juga prosesnya lebih mudah. .
Dari sinilah timbul pemikiran merancang dan membuat suatu alat bantu
produksi untuk pemasangan tempered glass ke frame secara semi otomatis dengan
menggunakan sistem pneumatik dan bantuan sensor untuk mendeteksi jika
tempered glass sudah masuk dan dikunci oleh frame, maka sensor akan
memberikan perintah agar silinder kembali ke posisi semula.

3
1.2 Rumusan Masalah
Dalam penulisan laporan tugas akhir yang berjudul “Rancang Bangun Alat
Pemasang Crisper Glass Semi Otomatis Sebagai Alat Bantu Produksi pada
Line PPA (Polytron Preparation Assembly) PT Hartono Istana Teknologi”
terdapat beberapa rumusan masalah, antara lain:
1. Bagaimana cara memasangkan tempered glass agar masuk ke frame dengan
cara yang mudah?
2. Bagaimana desain Alat Pemasang Crisper Glass semi otomatis?
3. Bagaimana membuat Alat Pemasang Crisper Glass semi otomatis?
4. Bagaimana cara kerja Alat Pemasang Crisper Glass semi otomatis?
5. Perbandingan antara pemasangan manual dengan menggunakan Alat Pemasang
Crisper Glass semi otomatis dari segi ekonomisnya.
1.3 Batasan Masalah
Dalam penulisan laporan tugas akhir yang berjudul “Rancang Bangun Alat
Pemasang Crisper Glass Semi Otomatis Sebagai Alat Bantu Produksi pada Line
PPA (Polytron Preparation Assembly) PT Hartono Istana Teknologi” batasan
masalah yang akan dibahas, yaitu:
1. Pembahasan desain mekanik.
2. Pembahasan tentang perhitungan pada perancangan alat pemasang crisper
glass semi otomatis.
3. Proses fabrikasi mekanik.
4. Pengujian alat.
4
1.4 Tujuan
Tujuan dari “Rancang Bangun Alat Pemasang Crisper Glass Semi
Otomatis Sebagai Alat Bantu Produksi pada Line PPA (Polytron Preparation
Assembly) PT Hartono Istana Teknologi “ adalah sebagai berikut :
1. Menghasilkan desain dan rancang bangun alat pemasang crisper glass
semi otomatis sebagai alat bantu produksi pada line PPA (Polytron
Preparation Assembly ) PT. Hartono Istana Teknologi Sayung.
2. Menerapkan ilmu pengetahuan yang didapat dari perkuliahan baik secara
teori maupun praktek.
3. Untuk mengurangi keterlibatan manusia dalam proses pemasangan crisper
glass, untuk mengurangi biaya produksi dan juga untuk mempersingkat
waktu produksi.
1.5 Manfaat Tugas Akhir
Jika tujuan pembuatan alat ini mencapai hasil yang positif, maka akan
memperoleh manfaat antara lain :
1. Diharapkan mampu meringankan kerja manusia karena telah tergantikan
dengan mesin.
2. Diharapkan mampu membantu industri dalam efisiensi kerja dengan
mengimplementasikan alat ini.
3. Diharapkan mampu memberikan kontribusi yang bermanfaat bagi
perkembangan ilmu pengetahuan dan teknologi.

5
1.6 Metode Penulisan
Penyusunan laporan dilaksanakan dengan metode studi literatur, studi
literatur dilakukan untuk menunjang metode interview dan observasi yang telah
dilakukan. Pengumpulan informasi yang dibutuhkan dilakukan dengan mencari
referensi-referensi yang berhubungan dengan penelitian yang dilakukan, referensi
dapat diperoleh dari buku-buku atau internet.
1. Metode Eksperimen
Menghasilkan proses pemasangan tempered glass ke frame dengan benar dan
efisien.
2. Penyusunan Laporan
Metode yang digunakan dalam penyusunan laporan ini adalah
a. Metode observasi
Metode observasi adalah proses pengumpulan data yang dilakukan penulis dengan
cara pengamatan dan pengujian secara langsung pada media yang diamati.
b. Metode interview
Metode interview sebagai teknik pengumpulan data kualitatif dimana penulis
melakukan wawancara secara terstruktur maupun tidak terstruktur dengan orang
yang berkepentingan.
c. Metode Literatur
Metode literatur sebagai teknik pengumpulan data kualitatif dilakukan dengan
cara membaca dan mempelajari dokumen penting ataupun buku-buku yang
dianggap berkaitan dengan laporan.

6
1.7 Sistematika Penyusunan Laporan
Untuk memperoleh gambaran tentang isi dari laporan tugas akhir ini
maka akan dikemukakan sistematika penulisan sebagai berikut.
BAB I PENDAHULUAN
Berisi tentang latar belakang permasalahan, rumusan masalah,
pembatasan masalah, tujuan dan manfaat dari pelaksanaan dan penulisan
laporan Tugas Akhir, metodologi penyusunan dan sistematika
penyusunan.
BAB II TINJAUAN PUSTAKA
Berisi tentang dasar teori sistem rancangan.
BAB III PERENCANAAN DAN PEMBUATAN ALAT PEMASANG
CRISPER GLASS SEMI OTOMATIS
Berisi tentang proses perancangan desain, perhitungan serta fabrikasi alat
pemasang crisper glass semi otomatis.
BAB IV HASIL DAN PEMBAHASAN
Berisi tentang alur proses, pengujian gerak jalan, menghitung biaya listrik
penggerak pneumatik dan menghitung segi ekonomis alat.
BAB V PENUTUP
Berisi kesimpulan dan saran.

BAB II
TINJAUAN PUSTAKA
2.1 Pneumatik
Istilah “pneumatik” berasal dari bahasa Yunani, yaitu dari kata “pneuma”
yang berarti napas atau udara. Istilah pneumatik selalu berhubungan dengan
teknik penggunaan udara bertekanan, baik tekanan di atas 1 atmosfer maupun
tekanan di bawah 1 atmosfer. Pneumatik merupakan ilmu yang mempelajari
teknik pemakaian udara bertekanan (udara kempa).1
Jaman dahulu kebanyakan orang sering menggunakan udara bertekanan
untuk berbagai keperluan yang masih terbatas, antara lain menambah tekanan
udara ban mobil/motor, melepaskan ban mobil dari peleknya, membersihkan
kotoran dan sejenisnya. Sekarang, sistem pneumatik memiliki aplikasi yang luas
karena udara pneumatik bersih dan mudah didapat. Banyak industry yang
menggunakan sistem pneumatik dalam proses produksi makanan, industry obat-
obatan, industry pengepakan barang maupun industry lainnya.2
Adapun ciri-ciri daripada perangkat sistem pneumatik yang tidak dipunyai
oleh sistem alat yang lain, adalah sebagai berikut :
1. Sistem pengempaan, udara dihisap dari atmospher, kemudian
dimampatkan (kompresi) sampai batas tekanan kerja yang diinginkan.
Selama terjadi kompresi suhu udara naik.
1
Wirawan dan Pramono, Bahan Ajar Pneumatik-Hidrolik,Teknik Mesin,FT UNNES,hal 458
2
Ibid ., hal. 458 .
8
2. Pendinginan dan penyimpanan, udara hasil kempaan yang naik suhunya
harus didinginkan dan disimpan dalam keadaan bertekanan sampai ke
objek yang diperlukan.
3. Ekspansi ( pengembangan ), udara diperbolehkan untuk berekspansi dan
melakukan kerja ketika diperlukan.
4. Pembuangan, udara hasil ekspansi kemudian dibebaskan lagi ke atmosper
(pembuangan )3.
Kelebihan dari sistem pneumatik yang sangat menonjol adalah karena
udara dapat mengembang dengan begitu kuat dan cepat dalam ruangan yang
sempit dan waktu yang relatip singkat.4
Kelebihan lain dari sistem pneumatik diantaranya adalah :
1. Efektivitas tinggi, penggunaan udara bertekanan tidak dibatasi oleh jarak,
karena dapat dengan mudah dialirkan melalui pipa.
2. Daya tahan dan keandalan tinggi, komponen pneumatik sangat tahan lama dan
tidak mudah rusak.
3. Desain sederhana, desain komponen pneumatik relative sederhana karena itu
cocok untuk digunakan dalam sistem kontrol otomatis sederhana.
4. Sistem pneumatik lebih aman karena dapat bekerja di lingkungan yang mudah
terbakar tanpa menyebabkan kebakaran atau ledakan.
5. Ramah lingkungan, karena pengoperasiannya tidak menghasilkan polutan.
3
Sugihartono, Dasar-dasar Kontrol Pneumatik, Tarsito, Bandung, 1985, hal 2
4
Ibid ., hal.3.
9
6. Ekonomis, biaya sistem pneumatik cukup rendah.
7. Kecepatan kerja tinggi memungkinkan untuk dicapai5
2.2 Komponen sistem pneumatik
Sistem elemen pada pneumatik mempunyai bagian-bagian yang memiliki
fungsi yang berbeda. Secara garis besar sistem elemen pada pneumatik dapat
digambarklan dalam skema sebagai berikut :
Komponen
.
Ouput (Aktuator )
Pengendali Sinyal = Katup

Pengendali Sinyal
Pemroses sinyal/Prosessor = Katup

control AND, NOR, OR dll
Sinyal Input = Katup tekan, tuas,

roll, sensor dll
Sumber energy udara bertekanan =

Kompresor
(Sumber :Festo FluidSIM dalam Bahan ajar pneumatik hidrolik :461)
Gambar 2.1 Elemen sistem pneumatik
5
Sugihartono, Dasar-dasar Kontrol Pneumatik, Tarsito, Bandung, 1985, hal 4
10
2.3 Peralatan Sistem Pneumatik
2.3.1 Kompresor (Pembangkit Udara Kempa )
Kompresor berfungsi untuk membangkitkan/menghasilkan udara
bertekanan dengan cara menghisap dan memampatkan udara tersebut kemudian
disimpan di dalam tangki udara kempa untuk disuplai kepada pemakai (sistem
pneumatik ). Kompresor dilengkapi dengan tabung untuk menyimpan udara
bertekanan, sehingga udara dapat mencapai jumlah dan tekanan yang diperlukan.
Tabung udara bertekanan pada kompresor dilengkapi dengan katup pengaman,
bila tekanan udaranya melebihi ketentuan, maka katup pengaman akan terbuka
secara otomatis.
Pemilihan jenis kompresor yang digunakan tergantung dari syarat-syarat
pemakaian yang harus dipenuhi misalnya dengan tekanan kerja dan volume udara
yang akan diperlukan dalam sistem peralatan (katup dan silinder pneumatik).
Secara garis besar kompresor dapat diklasifikasikan menjadi dua bagian, yaitu
kompresor kerja positif dan kompresor kerja dinamis. Kompresor kerja positif
terdiri dari reciprocating dan rotari, sedangkan kompresor kerja dinamis terdiri
dari centrifugal, axial dan ejector.
2.3.1.1 Kompresor Torak Resiprokal
Kompresor ini dikenal juga dengan kompresor torak, karena dilengkapi
dengan katup yang bekerja bolak-balik atau gerak resiprokal. Pemasukan udara
diatur oleh katup masuk dan dihisap oleh torak yang gerakannya menjauhi katup.
Pada saat terjadi pengisapan, tekanan udara di dalam silinder mengecil, sehingga
udara luar akan masuk ke dalam silinder secara alami.

11
(Sumber: Bahan ajar pneumatik
Gambar 2.2 Kompresor Torak resiprokal
2.3.1.2 Kompresor Diafragma
Prinsip kerjan hampir sama dengan kompresor torak, perbedaannya
terdapat pada sistem kompresi udara yang akan masuk ke dalam tangki
penyimpanan udara bertekanan. Torak pada kompresor diafragma tidak secara
langsung menghisap dan menekan udara, tetapi menggerakkan sebuah
membrane (diafragma) dulu.
Gambar 2.3 Kompresor Diafragma
2.3.1.3 Kompresor Putar (Rotary Compressor)
Rotor dipasang berputar dalam rumah yang berbentuk silindris,
mempunyai lubang masuk dan keluar. Keuntungan dari kompresor jenis ini
12
adalah mempunyai bentuk yang pendek dan kecil, sehingga menghemat
ruangan. Bahkan suaranya tidak berisik dan halus.
(Sumber: Bahan ajar pneumatik hidrolik:464)
Gambar 2.4 Kompresor Rotari
2.3.1.4 Kompresor Aliran Radial
Prinsip kerja kompresor radial akan menghisap udara luar melalui sudu-
sudu rotor, udara akan terisap masuk ke dalam ruangan isap lalu dikompresi dan
akan ditampung pada tangki penyimpanan udara bertekanan hingga tekanannya
sesuai dengan kebutuhan.
Gambar 2.5 Kompresor aliran radial

13
2.3.1.5 Kompresor Aliran Aksial
Pada kompresor aliran aksial, udara akan mendapatkan percepatan oleh
sudu yang terdapat pada rotor dan arah alirannya ke aliran aksial yaitu searah
(sejajar) dengan sumbu rotor.
Gambar 2.6 Kompresor aliran aksial
2.3.2 Unit Pengolahan Udara ( Air Service Unit )
Udara bertekanan (kempa) yang akan masuk dalam sistem pneumatik
harus diolah terlebih dahulu agar memenuhi persyaratan, antara lain tidak
mengandung banyak debu yang dapat merusak keausan komponen-komponen
dalam sistem pneumatik, mengandung kadar air rendah karna kadar air yang
tinggi menimbulkan korosi dan kemacetan pada peralatan pneumatik,
mengandung pelumas karena pelumas sangat diperlukan untuk mengurangi
gesekan antar komponen yang bergerak seperti pada katup-katup dan aktuator.
Secara lengkap suplai udara bertekanan memiliki urutan sebagai berikut.
Filter udara, sebelum udara atmosfer dihisap kompresor, terlebih dahulu disaring
agar tidak ada partikel debu yang merusak kompresor. Kompresor digerakkan
oleh motor listrik atau mesin bensin/diesel tergantung kebutuhan. Tabung
penampung udara bertekanan akan menyimpan udara dari kompresor,

14
selanjutnya melalui katup satu arah udara dimasukkan ke FR/L unit, yang terdiri
dari Filter, Regulator dan Lubrication/pelumasan agar lebih memenuhi syarat.
Setelah memenuhi syarat kemudian baru ke sistem rangkaian pneumatik, seperti
tertera dalam bagan dibawah ini.

Katup 3/2 way
Tabung penampung
Filter udara
( Sumber: Bahan Ajar Pneumatik Hidrolik hal.467)
Gambar 2.7 Distribusi sistem pengolahan udara bertekanan
Aktuator
Pengolahan udara bertekanan diperlukan peralatan yang memadai,antara
FR/L Unit
lain . Motor/mesin
 Filter Udara
Berfungsi sebagai alat penyaring udara yang diambil dari udara luar yang
masih banyak mengandung kotoran.
Filter berfungsi untuk memisahkan partikel-partikel yang terbawa seperti
debu, minyak residu.

15
Gambar 2.8 Filter udara
 Tangki Udara
Berfungsi untuk menyimpan udara bertekanan hingga pada tekanan
tertentu hingga pengisian akan berhenti, kemudian dapat digunakan
sewaktu-waktu diperlukan.

hidrolik:467)
Gambar 2.9 Tangki udara
 Pengering Udara (air dryer)

16
Gambar 2.10 Pengering udara
 Kompresor
Berfungsi untuk menghisap udara atmosfir kemudian dimampatkan ke
tabung penyimpan hingga tekanan tertentu. Sebelum digunakan harus
ada system pengolahan udara bertekanan untuk membersihkan dan
mengeringkan sebelum digunakan.
Gambar 2.11 Kompresor
 Pemisah Air
Udara bertekanan yang keluar melalui filter masih mengandung uap air.
Kelembaban dalam udara bertekanan dapat menyebabkan korosi pada
semua saluran, sambungan, katup, alat-alat yang tidak dilindungi
sehingga harus dikeringkan dengan cara memisahkan air melalui tabung
pemisah air.

17
Gambar 2.12 Pemisah air
 Tabung Pelumas
Komponen system pneumatik memerlukan pelumasan agar tidak cepat
aus, serta dapat mengurangi panas yang timbul akibat gesekan. Oleh
karena itu udara bertekanan/mampat harus mengandung kabut pelumas
yang diperoleh dari tabung pelumas pada regulator.
Gambar 2.13 Tabung Pelumas
 Regulator Udara Bertekanan
Udara yang telah memenuhi persyaratan, selanjutnya akan disalurkan
sesuai dengan kebutuhan. Untuk mengatur besar kecilnya udara yang
masuk diperlukan keran udara yang terdapat pada regulator, sehingga
udara yang disuplai sesuai dengan kebutuhan kerjanya.

18
Gambar 2.14 Regulator udara
Unit pengolah udara bertekanan memiiki jaringan instalasi perpipaan
yang sudah dirancang agar air dapat terpisah udara. Air memiliki masa jenis
(Rho) yang lebih tinggi sehingga cenderung berada di bagian bawah. Untuk
menjebaknya maka instalasi pipa diberi kemiringan, air akan mengalir secara
alami ke tabung penampung air, selanjutnya dibuang. Sedangkan udara kering
diambil dari bagian atas instalasi agar memiliki kadar yang rendah. Secara
lengkap unit pengolahan udara bertekanan dapat dilihat dalam skema berikut.
(Sumber: Gottfried Nist 1994 dalam Bahan ajar pneumatik hidrolik:470)
Gambar 2.15 Unit pengolahan udara bertekanan
2.3.3 Konduktor dan Konektor
2.3.3.1 Konduktor (Penyaluran)

19
Penginstalan sirkuit pneumatik hingga menjadi satu sistem yang dapat
dioperasikan diperlukan konduktor, sehingga dapat dikatakan bahwa fungsi
konduktor adalah untuk menyalurkan udara kempa yang akan
membawa/mentransfer tenaga ke aktuator.
Macam-macam konduktor :
 Pipa yang terbuat dari tembaga, kuningan, baja, galvanis atau stainless
steel. Pipa ini juga disebut konduktor kaku (rigid) dan cocok untuk
instalasi yang permanen.
 Tabung ( tube) yang terbuat dari tembaga, kuningan atau alumunium. Ini
termasuk konduktor yang semi fleksibel dan untuk instalasi yang sesekali
dibongkar-pasang.
 Selang fleksibel yang biasanya terbuat dari plastic dan biasa digunakan
untuk instalasi yang frekuensi bongkar-pasangnya lebih tinggi.
Gambar 2.16 Jenis-jenis konduktor
2.3.3.2 Konektor
20
Konektor berfungsi untuk menyambungkan atau menjepit konduktor
(selang atau pipa) agar tersambung erat pada bodi komponen pneumatik. Bentuk
ataupun macamnya disesuaikan dengan konduktor yang digunakan.

21
Gambar 2.17 Macam-macam konektor
2.3.4 Katup-katup Pneumatik
Katup berfungsi untuk mengatur atau mengendalikan arah udara kempa
yang akan bekerja menggerakkan aktuator, dengan kata lain katup ini berfungsi
untuk mengendalikan arah gerakan aktuator. Katup menurut fungsinya.
 Katup pengarah ( directional control valve )
 Katup satu arah ( non return valve )
 Katup pengatur tekanan ( pressure control valve )
 Katup pengatur aliran ( flow control valve )
 Katup buka-tutup ( shut off valve )
2.3.4.1 Katup pengarah ( directional control valve )
Katup 3/2 Way Valve penggerak plunyer, pembalik pegas termasuk jenis
katup piringan (disc valve) normally closed (NC) .

22
Gambar 2.18 Katup 3/2 pembalik pegas
Katup 4/2 penggerak plunyer, pembalik pegas termasuk jenis katup
piringan.
Gambar 2.19 Katup 4/2 pembalik pegas
2.3.4.2 Karup satu arah ( non return valve )
Katup ini berfungsi untuk mengatur arah aliran udara kempa hanya satu
arah saja yaitu bila udara telah melewati katup tersebut maka udara tidak dapat
berbalik arah.
Gambar 2.20 Katup satu arah

23
2.3.4.3 Katup pengatur tekanan ( pressure control valve )
Katup ini berfungsi untuk mengatur mengatur besar kecilnya tekanan
udara kempa yang akan keluar dari service unit dan bekerja pada sistem
pneumatik.
Gambar 2.21 Katup pengatur tekanan
2.3.4.4 Katup pengatur aliran ( flow control valve )
Katup ini berfungsi untuk mengontrol/mengendalikan besar kecilnya
aliran udara kempa atau dikenal pula dengan katup cekik, karena akan mencekik
aliran udara hingga akan menghambat aliran udara. Hal ini diasumsikan bahwa
besarnya aliran yaitu jumlah volume udara yang mengalir akan mempengaruhi
bear daya dorong tersebut.
Gambar 2.22 Katup pengatur aliran

24
2.3.4.5 Katup buka tutup ( shut off valve )
Katup ini berfungsi untuk membuka dan menutup aliran udara.
Gambar 2.23 Katup buka tutup
2.3.4.6 Simbol dan Gambar katup Sinyal Pneumatik
Tabel 2.1 Simbol dan Gambar katup Sinyal Pneumatik
LAMBANG PENAMPANG NAMA
Katup tekan 3/2 dengan

pegas pembalik
Katup NOT 3/2 dengan

pegas pembalik
= Katup tuas 3/2 dengan

penahan
25
Katup Roll 3/2
Katup tuas 4/2 dengan

penahan/tuas
Simbol penekan katup sinyal memiliki beberapa jenis, antara lain
penekan manual, roll, tuas, dan lain-lain. Sesuai dengan standar Deutsch Institut
fur Normung (DIN) dan ISO 1219, terdapat beberapa jenis penggerak katup,
antara lain:
26
Tabel 2.2 Jenis-jenis penggerak katup
SIMBOL KETERANGAN SIMBOL KETERANGAN
Penekan pada Melalui sentuhan

umumnya
Penggerak katup Penggerak katup

oleh knop oleh pegas

oleh tuas oleh roll

oleh pedal kaki oleh roll tak
langsung
(berlengan)

oleh udara oleh magnet
Penggerak katup magnet

magnet/ mekanik Penggerak katup
dua sisi magnet/ mekanik
dua sisi
Penggerak katup
oleh magnet dua
sisi
( Sumber : Bahan Ajar Pneumatik Hidrolik hal 481 )
\2.3.5 Unit Penggerak
Unit ini berfungsi untuk menghasilkan gerak atau usaha yang merupakan
hasil akhir atau output dari sistem pneumatik
2.3.5.1 Single Acting Cylinder

27
Silinder ini mendapat suplai udara hanya dari satu sisi saja. Untuk
mengembalikan ke posisi semula biasanya digunakan pegas. Silinder kerja
tunggal hanya dapat memberikan tenaga pada satu sisi saja.
(a) (b)
Gambar 2.24 Jenis single acting cylinder (a) dan simbolnya (b)
Silinder pneumatik sederhana terdiri dari beberapa bagian yaitu torak,
seal, batang torak, pegas pembalik, dan silinder. Silinder ini akan bergerak bila
mendapat udara bertekanan pada sisi kiri, selanjutnya kembali oleh gaya pegas
yang ada di dalam silinder pneumatik.
2.3.5.2 Double Acting Cylinder
Silinder ini mendapat suplai udara kempa dari dua sisi. Kontruksinya
hamper sama dengan silinder kerja tunggal. Keuntungannya adalah bahwa
silinder ini dapat memberikan tenaga kepada dua sisinya.

28
(a)
(b)
Gambar 2.25 Double acting cylinder (a) dan simbolnya (b)
Silinder pneumatik penggerak ganda akan maju atau mundur karena adanya
udara bertekanan yang disalurkan ke salah satu sisi dari dua saluran yang ada.
Terdiri sari beberapa bagian yaitu torak, seal, batang torak dan silinder. Sumber
energinya dapat berupa sinyal langsung melalui katup kendali atau melalui katup
sinyal ke katup pemroses sinyal kemudian baru ke katup kendali.
2.3.6 Perhitungan Pneumatik
2.3.6.1 Gaya Dorongan Silinder
Gaya dorong silinder dapat dihitung dari diameter tabung silinder,
diameter piston rod dan tekanan udara.
π
F₁ = D² x x P x µ……………….(1)6
4
Dimana :
 F₁ = Gaya dorong silinder (kgf)
 D = Diameter tabung silinder (cm)
 P = Tekanan udara ( bar )
6
Wirawan dan Pramono, Bahan Ajar Pneumatik Hidrolik, Teknik Mesin FT UNNES, hal 494
29
 µ = Koefisien gesekan piston dengan barrel = 0,85 (Majumdar, 98)7
2.3.6.2 Gaya Tarikan Silinder
Gaya tarikan silinder pada pneumatic dapat diketahui dengan
menggunakan persamaan sebagai berikut .
3,14
F₂ = ( D² - d² ) x x P x µ…………………(2 )8
4
Dimana :
 F₂ = Gaya tarikan silinder (kgf)
 D = Diameter tabung silinder ( cm )
 d = Diameter piston ( cm )
 µ = Koefisien gesekan piston dengan barrel =0,85 (Majumdar,98)9
2. 3.6.4 Konsumsi udara tiap langkah torak (Q)
Banyaknya pemakain udara pada sisi ruangan yang ada batang toraknya,
pada satu langkah gerak adalah:
7
Yuke lutfi dan Fredy Tri Prasetyo,Mesin pengepres Plastik dengan Sistem Pneumatik, Teknik
Mesin ITS Surabaya, hal 6
8
Wirawan dan Pramono, Bahan Ajar Pneumatik Hidrolik,Teknik Mesin FT UNNES,Hal 494.
9
Yuke Lutfi dan Fredy Tri Prasetyo., Op.cit,hal 6.
30
(Sumber : Bahan Ajar Pneumatim Hidrolik : 494)
Gambar 2.26 Analisis udara yang diperlukan
Perbandingan kompresi
101,3+ Tekananoperasi
……………(3)10
101,3
Dimana :
 Tekanan operasi = Kpa
Volume udara yang diperlukan
Q = { ( h x 0,785 x D² ) + h x 0,785 ( D² - d² ) } . n x perbandingan

kompresi…………………………………………..(4)11
Dimana :
- Q = volume pemakaian udara (liter / menit )
- h = Panjang langkah ( cm )
- n = banyak langkah setiap menit (menit −1)
10
Sugihartono,Dasar-dasar Kontrol Pneumatik,Tarsito,Bandung,1985,hal.101
11
Ibid ., hal.101.
31
2.3.6.7 Kecepatan Torak (V)
Suatu silinder pneumatik memiliki torak dengan luas tertentu, kecepatan
torak saat maju akan lebih kecil dibandingkan dengan saat torak bergerak
mundur.
Q
V maju = …………..(5)12
A
Q
V mundur = ……..(6)13
Aₙ
Dimana
V = kecepatan torak (m/s)
Q = debit aliran udara ( liter/menit )
A= Luas penampang torak (cm²)
π
Aₙ = x ( D² - d² ) ( cm ² )
4
12
Wirawan dan Pramono,Bahan Ajar Pneumatik Hidrolik,Teknik Mesin FT UNNES, hal.493
13
Ibid ., hal 493.
BAB III
METODOLOGI
3.1 Diagram Alir Penyelesaian Tugas Akhir
Berikut merupakan diagram alir penyelesaian tugas akhir
Mulai
Latar Belakang Permasalahan
Studi Literatur Dan

Perencanaan
Tidak
Sesuai
Persiapan Bahan Dan Alat

Untuk Pembuatan Crisper
Glass
Pembuatan Alat Pemasang

Crisper Glass
Tidak
Pengujian Alat Pemasang

Crisper Glass
Sesuai
Pembuatan Laporan
Selesai
31
32
3.2 Diagram Rangkaian Pneumatik
Diagram rangkaian pneumatik adalah diagram rangkaian yang
menggunakan simbol-simbol pneumatik yang menunjukkan sebuah gambaran
desain. Sistem kontrol pneumatik terdiri dari beberapa komponen sinyal dan
bagian kerja. Begitupun dengan diagram elektro-pneumatik dimana terdapat dua
diagram rangkaian yaitu rangkaian pneumatik untuk menunjukkan media
kerjanya, dan juga rangkaian sistem elektrik untuk menunjukkan media
kontrolnya.
Berikut merupakan diagram rangkaian elektro-pneumatik dari alat pemasang
crisper glass semi otomatis.
(Sumber : Dokumentasi pribadi )
Gambar 3.1 Diagram rangkaian elektro pneumatik alat pemasang crisper glass
semi otomatis
33
Komponen yang digunakan terbagi menjadi dua yaitu komponen
pneumatik dan komponen elektrik yang terdiri dari :
Tabel 3.1 Simbol komponen pneumatik alat pemasang crisper glass semi otomatis
Nama komponen Bentuk simbol Fungsi
Kompresor Suplai udara
Ar service unit Sebagai pengatur

udara
Katup 5/2 Pengendali sinyal
One way flow Katup pengatur

control valve aliran, untuk
memperlambat laju
udara yang akan
ditransfer ke aktuator
Aktuator , slinder Sebagai penggerak

kerja ganda
Tabel 3.2 Simbol komponen elektrik alat pemasang crisper glass semi otomatis
Nama komponen Simbol Fungsi
Push button Mengalirkan sinyal
34
Relay Penyambung saluran

dan pengontrol sinyal
Reed switch sensor Saklar pembatas

sebagai indikasi posisi
akhir kerja silinder
Pengatur atau
penggerak masuk dan
Solenoid valve keluarnya udara
bertekanan
3.3 Desain Alat Pemasang Crisper Glass Semi Otomatis

35
Berikut merupakan desain dari alat pemasang crisper glass semi otomatis.
Pneumatik Bracket & accesories
Glass Pusher
Glass Fixture
Frame Fixture
Meja Dudukan
( Sumber : Dokumentasi pribadi )
Gambar 3.2 Sketsa bagian-bagian alat pemasang crisper glass semi otomatis
36
Kotak Panel
Komponen utama pada alat pemasang crisper glass semi otomatis :
1. Meja dudukan
2. Frame Fixture
3. Glass Fixture
4. Glass Pusher
5. Pneumatic Bracket & Accessories
6. Kotak Panel
3.3.1 Table ( Meja Dudukan)
Dudukan berfungsi untuk meletakkan rangkaian mesin utama berupa
frame fixture, glass fixture,, pusher, pneumatic bracket & accessories, juga kotak
panel berisi kelistrikannya. Bagian samping dari meja dudukan dibiarkan kosong
bertujuan untuk menyimpan produk jadi sebelum dilakukan pengemasan.
Meja dudukan dibuat dari besi hollow berukuran 100 x 50 mm untuk
bagian rangkanya, dan lapisan PVC 100 mm dengan ukuran 800 x 750 mm
digunakan sebagai alas atasnya.
Dimensi meja dudukan adalah sebagai berikut
 Panjang : 1300 mm
 Lebar : 750 mm
 Tinggi : 750 mm
37
( Sumber :
Dokumentasi pribadi )
Gambar 3.3 Meja dudukan
3.3.2 Frame Fixture
Frame fixture berfungsi sebagai tempat menyimpan/ loading frame saat
akan dilakukan proses pemasangan crisper glass. Terdiri dari 7 bagian yang
kemudian disusun membentuk sebuah kesatuan dengan menggunakan baut
dengan tambahan lem alteco sebagai perekatnya.

38
Frame table
Frame stopper
Frame holder
Upper lower frame stoper
Wall reinforce
Wall
Bracket
Gambar 3.4 Frame Fixture
Dimensi Frame Fixture adalah sebagai berikut :
1. Dimensi frame table :
 Bahan : Akrilik 5 mm
 Lebar : 180 mm
Gambar 3.5 Frame table
2. Dimensi frame stopper :

39
Gambar 3.6 Frame Stopper
3. Dimensi upper lower frame stopper :

Gambar 3.7 Upper Lower Frame Stopper
4. Dimensi Frame Holder :
 Panjang : 36 mm , radius 19 mm
40
( Sumber Dokumentasi pribadi )
Gambar 3.8 Frame Holder

5. Dimensi wall
 Bahan : Akrilik 10mm
 trapesium 60 mm x 40 mm
Gambar 3.9 Wall
6. Dimensi bracket
 Lebar : 50 mm
41
Gambar 3.10 Bracket
7. Dimensi wall reinforce
Gambar 3.11 Wall Reinforce
3.3.3 Glass Fixture
Glass Fixture memiliki fungsi sebagai tempat ,menyimpan / loading
tempered glass pertama kali dilakukan oleh operator. Proses penyimpanan
tempered glass ini bersamaan dengan proses penyimpanan frame pada frame
fixture. Terdiri dari 7 bagian yang dikemudian disusun membentuk suatu kesatuan
dengan menggunakan baut dan juga lem alteco sebagai perekat agar lebih rigid /
kuat.
42
Rear Glass Stopper
Glass table 1
Glass table 2
Wall Glass stopper
Reinforce
Wall
Gambar 3.12 Glass Fixture
Dimensi bagian-bagian dari Glass Fixture:
1. Dimensi glass table 1 :
 Lebar : 160 mm
43
Gambar 3.13 Glass Table 1

2. Dimensi glass stopper :
Gambar 3.14 Glass Stopper
3. Dimensi bracket :
 Lebar : 50 mm
Gambar 3.15 Bracket

44
4. Dimensi reinforce :
 Panjang : 50 mm
 Tebal : 20 mm

Gambar 3.16 Reinforce
5. Dimensi wall :
 Panjang : 134 mm,
 Trapesium : 105 x 65 mm

45
Gambar 3.17 Wall
6. Dimensi rear glass stopper :
 Panjang : 37 mm
 Lebar : 20 mm
Gambar 3.18 Rear Glass Stopper
7. Dimensi glass table 2 :
 Bahan : Akrilik 5mm
 Lebar : 51 mm
46
Gambar 3.19 Glass Table 2
3.3.4 Glass Pusher
Glass Pusher berfungsi sebagai pendorong yang mengenai langsung
tempered glass agar bergerak memasuki frame. Selain itu berfungsi juga sebagai
penyeimbang agar pada saat silinder bergerak maju tempered glass akan
terdorong dengan gerakan yang lurus/ tidak melenceng. Glass pusher ini terdiri
dari 6 bagian sebagai berikut.
Glass Pusher
Connected Bracket For Pusher
Linear Guide
Connected Bracket Base
Linear Block
Linear Guide Base

Gambar 3.20 Glass Pusher

47
Dimensi bagian-bagian dari Glass Pusher
1. Dimensi connected bracket for pusher :
 Bahan : besi hollow
 Tinggi : 110 mm
Gambar 3.21 Connected Bracket For Pusher
2. Dimensi glass pusher :
 Bahan : PTFE (Teflon)
 Panjang : 55 mm
 Tebal : 30 mm
48
Gambar 3.22 Glass Pusher
3. Dimensi linear guide :
 Bahan : Standar part
Gambar 3.23 Linear Guide
4. Dimensi connected bracket base :
 Bahan : MS (mild steel)
 Panjang : 70 x 85 mm
 Tebal : 5 mm
49
Gambar 3.24 Connected Bracket Base

5. Dimensi Linear block
 Bahan : Standar part
Gambar 3.25 Linear Block

6. Dimensi Linear guide base :
50
Gambar 3.26 Linear Guide Base
3.3.5 Pneumatic Bracket & Accessories
Pneumatik bracket & accessories terdiri dari 1 buah silinder pneumatik
dengan 5 macam aksesoris tambahannya. Berfungsi sebagai dudukan silinder
pneumatik, menyangga agar pneumatik berdiri horizontal, aksesoris ditambahkan
bertujuan sebagai penyeimbang agar silinder pneumatik tepat mendorong bagian
tengah glass pusher.
Pneumatik (Diameter 50 Stroke 250)
Acc 3
Acc 2
Acc 1
Connector
Bracket Pneumatik
Gambar 3.27 Pneumatic Bracket & Accessories
Dimensi bagian-bagian dari Pneumatic Bracket & Accessories :

51
1. Dimensi accessories 1
 Panjang : 60mm x 68mm
 Tebal : 30mm
Gambar 3.28 accessories 1
2. Dimensi accessories 2:
 Panjang : 140mm
 Lebar :60mm
52
3. Dimensi accessories 3 :
 Tebal : 15mm

53
4. Dimensi connector :
 Diameter : 26mm
 Panjang : 60mm
Gambar 3.31 connector

5. Dimensi bracket pneumatik :
 Tinggi : 176mm
Gambar 3.32 bracket pneumatic

54
6. Spesifikasi silinder pneumatik yang digunakan :
 Merk : Festo
 Panjang stroke : 250mm
 Diameter piston : 50mm
 Tekanan maksimal : 12 bar / 175 psi
( Sumber : Dokumentasi
pribadi )
Gambar 3.33 Silinder pneumatik
3.3.6 Kotak Panel
Kotak panel berfungsi untuk menghubungkan antara satu rangkaian listrik
dengan rangkaian listrik lainnya pada suatu operasi kerja.
Dimensi dari kotak panel adalah sebagai berikut :
 Bahan : HIPS
 Tebal : 10mm
 Panjang : 200 mm x 100mm
 Tinggi : 200mm
55
( Sumber :
Dokumentasi pribadi )
Gambar 3.34 Kotak panel
3.4 Perencanaan dan Perhitungan Komponen Dasar Pneumatik
Perencanaan dan perhitungan dasar sistem pneumatik bertujuan agar alat

tetap aman digunakan. Untuk mengukur besaran gaya yang dibutuhkan untuk
memasangkan crisper glass digunakan sebuah alat uji berupa push pull force
gauge. Alat uji ini adalah instrument yang dirancang untuk mengukur kekuatan,
ketegangan dan kompresi pengujian kekuatan dalam berbagai aplikasi. Caranya
adalah dengan meletakkan ujung dari alat uji tepat pada tempered glass, lalu
dorong tempered glass secara manual dengan alat uji yang masih menempel ini,
sampai tempered glass masuk ke dalam frame secara sempurna.
56
( Sumber : Google.com)
Gambar 3.35 Alat Uji Push Pull Force Gauge
Dari hasil percobaan memasangkan crisper glass secara manual dengan
dilakukan pengukuran dengan menggunakan push pull force gauge didapatkan
bahwa gaya yang dibutuhkan untuk memasangkan crisper glass adalah F =
156,906 N. Sedangkan untuk tekanan yang tersedia adalah 6 bar. Dengan µ
sebesar 0,15 yaitu koefisien gesek piston dan barrel dengan bahan polymer
bearing, composite, dry.14 Maka didapatkan :
π
F = D² x xPxµ
4
3,14
156, 906 N = x D² x 60N/cm² x 0,15
4
D² = √ 22,208
D = 4,7 cm
Maka diameter silinder pneumatik minimal yang digunakan adalah sebesar
4,7 cm. Namun karena diameter silinder pneumatik yang tersedia adalah 5 cm
maka digunakan yang ada dan alat dianggap kuat dan aman.
3.4.1 Gaya Dorongan Silinder
Dibawah ini adalah gaya dorongan silinder dengan dimensi silinder yang
baru, dapat dihitung .
π
F₁ = D² x x P x µ……………….(1)
4
Dimana :
 F₁ = Gaya dorong silinder (kgf)
 D = Diameter tabung silinder (cm)
14
Festo Didactic
57
 µ = Koefisien gesekan piston dengan barrel = 0,15..(Festo Didactic )
Diketahui :
D = 50 mm
P = 6 bar
Maka :
3,14
F₁ = x (5cm)² x 60 N/cm² x 0,15
4
= 176,68 N
 Menghitung daya maju
W maju = F₁ x s
= 176,68 N x 0,15 m
= 26,5 Joule
W
P maju =
t
26,5 Joule
=
1s
= 26,5 Watt
3.4.2 Gaya Tarikan Silinder
3,14
F₂ = ( D² - d² ) x x P x µ…………………( 2)
4
Dimana :
 F₂ = Gaya tarikan silinder (kgf)
 D = Diameter piston ( cm )
58
 d = Diameter batang piston ( cm )
 µ = Koefisien gesekan piston dengan barrel =0,15 …(Festo Didactic )
Diketahui :
D = 50 mm
d = 32 mm
P = 6 bar = 60 N/cm²
Maka :
3,14
F₂ = x ( 5² - 3,2² ) x 60N/cm² x 0,15
4
= 104,31 N
 Menghitung daya mundur
W mundur = F₂ x s
= 104,31 N x 0,15m
= 15,64 Joule
W
P mundur =
t
15,64 Joule
=
2s
= 7,83 Watt
59
 P total = 26,5 Watt + 7,83 Watt
= 34,33 Watt
= 0,034 KW
3.4.3 Konsumsi udara tiap langkah torak
 Perbandingan kompresi
101,3+ Tekananoperasi 101,3 Kpa+600 Kpa

= ………..(3)
101,3 101,3 Kpa
= 6,92
 Volume udara yang diperlukan
Q = { ( h x 0,785 x D² ) + h x 0,785 ( D² - d² ) } . n x perbandingan

kompresi …………………………………………………..(4)
Dimana :
- Q = volume pemakaian udara (liter / menit )
- h = Panjang langkah ( cm )
- n = banyak langkah setiap menit (menit −1)
Diketahui :
- h = 250 mm
- n = 10
Maka :
Q = { ( 25cm x 0,785 x (5cm)² ) + 25cm x 0,785 ( (5cm)² – (3,2cm)² ) } x

10 menit −1 x 6,9
= { 490,625cm³ + 289,665 cm³ } x 69 menit −1

60
= 53840,01 cm³ / menit
= 53,84 liter / menit
3.4.4 Kecepatan Torak
Menghitung kecepatan torak saat maju dan juga saat mundur.
Q
V maju = …………..(5)
A
Q
V mundur = ……..(6)
Aₙ
Dimana :
V = kecepatan torak (m/s)
Q = debit aliran udara ( liter/menit )
A= Luas penampang torak (cm²)
π
Aₙ = x (D² -d²) ( cm ² )
4
Diketahui :
Q = 53840,01 cm³ / menit
Maka :
3,14
A= x (5 cm)² = 19,625 cm²
4
Q 53840,01cm ³ /menit
V maju = =
A 19,625 cm ²
= 2743,44 cm/menit
= 45,724 cm / detik
61
3,14
Aₙ= x ¿ = 11, 58 cm²
4
Q 53840,01cm ³ /menit
V mundur = =
Aₙ 11,58 cm ²
= 4649,39 cm/menit
= 77 cm/ detik
3.5 Fabrikasi Alat
Pada proses ini akan dijelaskan mengenai alat dan bahan yang digunakan
serta fabrikasi dan perakitannya.
3.5.1 Alat
Alat yang digunakan antara lain :
 Las
 Bor duduk
 Bor tangan
 Gergaji mesin
 Gerinda tangan
 Kunci L
 Toolbox
3.5.2 Bahan
62
Bahan-bahan yang digunakan dalam proses pembuatan alat ini antara lain :
 Besi hollow 100 x 50
Besi hollow 100 x 50 digunakan untuk membuat rangka meja yang
berfungsi sebagai dudukan untuk meletakkan rangkaian mesin utama
Panjang total yang dibutuhkan : 1020 cm
Dimensi : 10 x 5 cm
Adapun hasil dari pemotongan menggunakan gerinda circle sesuai
dengan desain didapat ukuran panjang 75 cm sebanyak 4 potong, 130 cm
sebanyak 3 potong, dan ukuran 65 cm sebanyak 5 potong. Untuk 2 potong
besi berukuran panjang 75cm juga 2 potong besi berukuran panjang 130
cm setiap ujung nya dipotong siku 45̊.

Gambar 3.36 Proses pemotongan besi hollow 100 x 50
 Besi hollow 30 x 30
Besi hollow 30 x 30 digunakan untuk membuat connected bracket
untuk pusher / pendorong. Connected bracket ini juga menjadi tempat
terpasangnya glass pusher berbentuk L yang akan menjadi perantara

63
antara connected bracket dengan tempered glass saat silinder pneumatik
bergerak mendorong. Connected bracket ini di pasang vertikal pada block
guide dengan cara di las.
Panjang total yang dibutuhkan : 56 cm
Dimensi : 3 x 3 cm
Adapun hasil pemotongan pemotongan menggunakan gerinda
circle sesuai dengan desain didapat ukuran panjang 11cm sebanyak 2
potong yang mana salah satu ujungnya di potong siku 45̊. Lalu 1 potong
dengan ukuran panjang 34 cm yang mana kedua ujungnya dipotong siku
45̊ juga. Hal ini bertujuan agar saat disambungkan dengan cara di las
strukturnya akan lebih kokoh.

Gambar 3.37 Sketsa connected bracket untuk pusher
 Papan PVC ( Polivinil Klorida )
Merupakan lembaran padat yang memiliki permukaan mengkilap
(glossy) atau matte (doff) di kedua permukaannya yang halus dengan
ketebalan 10 cm. Papan PVC digunakan sebagai alas pada bagian atas
meja dudukan.
Ukuran yang digunakan : 75 cm x 80 cm

64
Adapun hasil pemotongan dengan menggunakan gergaji mesin
sesuai dengan desain didapat 1 potong saja.
( Sumber :
Dokumentasi pribadi)
Gambar 3.38 Lembaran PVC 10 mm
 Akrilik
Akrilik digunakan untuk membuat bagian-bagian dari glass fixture
dan juga frame fixture yang kemudian akan di assembly atau dilakukan
proses perakitan menjadi bentuk tertentu sesuai dengan desain
menggunakan lem alteco sebagai media perekatnya. Adapun hasil proses
pemotongan menggunakan laser ini menghabiskan kurang lebih ¼ lembar
akrilik dengan tebal 10 mm dan sedikit bagian akrilik 5 mm

65
( Sumber : Dokumentasi pribadi)

Gambar 3.39 Proses Pemotongan Akrilik Dengan Mesin Laser
 Lembar Plastik HIPS ( High Impact Polystyrene )
Lembar plastik HIPS ini digunakan untuk membuat kotak panel.
Proses pemotongan lembar plastik HIPS menggunakan mesin laser yang

66
menghasilkan 4 potongan berukuran 10 cm x 20 cm yang digunakan untuk
sisi kanan – kiri dan sisi atas – bawah kotak panel. Potongan selanjutnya
yang dihasilkan berukuran 20 cm x 20 cm berjumlah 2 potong sebagai sisi
belakang dan depan kotak panel.

Gambar 3.40 Gambar Lembar Plastik HIPS
3.5.3 Proses Perakitan
Setelah proses pabrikasi komponen, dilakukan proses perakitan alat
berikut adalah langkah-langkah perakitan alat
3.5.3.1 Perakitan Meja Dudukan
Pada proses ini yang dilakukan pertama kali adalah merakit rangka meja
dudukan dengan menggunakan las listrik. Apabila rangka meja sudah siap,
lubangi besi di beberapa bagian dengan menggunakan bor tangan dengan ukuran
mata bor 9. Setelah itu dilakukan pemasangan lembar PVC alas bagian atas meja
dengan menggunakan baut dan mur M8 lalu kencangan dengan kunci L .

67
( Sumber : Dokumentasi Pribadi )

Gambar 3.41 Gambar Meja Dudukan
3.5.3.2 Pemasangan Glass Fixture
Proses ini diawali dengan merangkai bagian-bagian dari glass fixture
menjadi bentuk yang sesuai dengan desain menggunakan lem alteco sebagai
media perekatnya. Kemudian pasang glass fixture ke meja dudukan. Sebelum
dilakukan pengencangan, terlebih dahulu dilakukan simulasi dengan cara
meletakan tempered glass diatas glass table agar posisinya pas dengan diberikan
toleransi 0,5 mm disisi kiri dan kanannya. Apabila dirasa sudah pas dan sesuai
kencangkan dengan menggunakan baut hexagon dan mur M6 lalu kencangkan
dengan menggunakan kunci T.

68

Gambar 3.42 Gambar pemasangan Glass Fixture
3.5.3.3 Pemasangan Linear Guide
Pada pemasangan linear guide, sebelumnya letakan linear guide base yang
berupa plat besi diantara sisi kiri dan kanan glass fixture setelah itu letakan rail
linear guide keatas linear guide base. Apabila keduanya sudah seimbang/sesuai
masukan baut M6 ke dalam lubang-lubang yang ada pada rail linear guide dan
kencangkan menggunakan kunci L

Gambar 3.43 Gambar proses pemasangan Linear Guide
3.5.3.4 Pemasangan Frame Fixture

69
Pada proses ini terlebih dahulu dilakukan perangkaian dari bagian-bagian
frame fixture menjadi bentuk yang sesuai dengan desain. Setelah itu letakan frame
fixture diatas meja dudukan. Sebelum dikencangkan lakukan simulasi terlebih
dahulu dengan cara meletakan frame dan juga tempered glass diatas frame dan
glass table. Lakukan uji coba dengan menentukan tempered glass dapat masuk ke
frame dalam sekali dorongan silinder. Apabila sudah sesuai kencangkan dengan
memasangkan baut dan mur M6 hexagon

Gambar 3.44 Gambar proses pemasangan Frame Fixture
3.5.3.5 Pemasangan Bracket Pneumatik
Bracket penumatik dilubangi dengan menggunakan bor duduk,
menggunakan mata bor 17. Setelah itu dilubangi rangka meja dengan bor yang
akan digunakan sebagai tempat diletakannya bracket tersebut. Letakan bracket

70
pneumatik dengan posisi berdiri/vertical dengan menggunakan baut M16, dan
kencangkan menggunakan kunci T dan mur.

71
( Sumber :
Dokumentasi Pribadi )
Gambar 3.45 Gambar Bracket Pneumatik
3.5.3.6 Pemasangan Silinder Pneumatik
Letakan silinder pneumatik kedalam bracket yang mana bracket tersebut

akan menyangga agar silinder tetap berdiri arah horizontal di tempatnya. Setelah
dipastikan posisi silinder benar dan tidak bergeser-geser, masukan baut M8
unutuk menyambungkan antara bracket dengan silinder pneumatik. Lalu
kencangkan menggunakan kunci L
( Sumber :
Gambar 3.46 Gambar Pneumatik dan Bracket
72
3.5.3.7 Pemasangan Glass Pusher
Lakukan proses penyambungan connected bracket for pusher ke

dudukannya, penyambungan ini menggunakan las listrik. Setelah dipastikan kedua
bagian itu tersambung dengan posisi yang sesuai. Letakan diatas block guide
pasang baut M6 lalu kencangkan menggunakan kunci T. Lakukan simulasi apakah
glass pusher dapat berjalan diatas linear guide.

Gambar 3.47 Gambar Glass Pusher
3.5.3.8 Pemasangan Aksesoris Pneumatik
Pada proses ini dilakukan pemasangan aksesoris 1,2,3. Sambungkan

aksesoris 1 dengan glass pusher menggunakan las listrik. Setelah itu lakukan
pemasangan aksesori 2 dan 3. Kemudian konektor yang akan menghubungkan
antara silinder pneumatik dengan glass pusher. Proses penyambungan ini
menggunakan baut screw M6. Proses perakitan dilanjutkan dengan memasukan
glass pusher berbentuk L berbahan Teflon, yang sebelumnya sudah di lubangi,
menggunakan baut M8, kencangkan dengan kunci L.
73
( Sumber :
Gambar 3.48 Gambar proses pemasangan aksesoris pneumatik
3.5.3.9 Pemasangan Solenoid Valve
Pasang solenoid valve pada rangka meja dengan menggunakan baut screw.
Setelah itu sambungkan selang angin antara solenoid valve dengan silinder
pneumatik.
Pribadi )
Gambar 3.49 Solenoid Valve
74
3.5.3.10 Pemasangan Kotak Panel
Kotak panel dipasang pada bagian belakang bawah meja dengan 2 buah
penyangga berupa plat L yang disambungkan ke kaki meja menggunakan las
listrik.
3.5.3.11 Pemasangan Komponen Elektronik
Pada pemasangan ini semua komponen elektronik seperti kapasitor, relay,
dan komponen lain dipasang ke dalam kotak panel dengan sambungan kabelnya.

Gambar 3.50 Gambar pemasangan komponen elektronik
3.5.3.12 Pemasangan Sensor
Sensor yang digunakan adalah reed switch sensor. Reed switch sensor
adalah sensor yang berfungsi sebagai saklar yang aktif atau yang terhubung
apabila di area jangkauannya terdapat medan magnet. Sensor ini akan mendeteksi
apabila silinder sudah dalam keadaan full stroke, maka sensor akan memberi
perintah agar silinder bergerak mundur kembali ke posisi semula.

75
Reed switch sensor diletakan antara celah silinder penumatik. Proses
pemasangan sensor dilakukan dengan cara, kondisikan silinder dalam keadaan full
stroke, hal ini dilakukan dikarenakan settingan awal yang dibutuhkan agar
tempered glass dapat masuk ke frame secara sempurna. Dengan menggunakan
magnet cari posisi ujung stroke maka disitulah sensor ditempatkan.

Gambar 3.51 Gambar proses pemasangan reed switch sensor
Setelah proses fabrikasi dilakukan maka didapatlah alat berikut yang siap
untuk digunakan.
pribadi )
76
Gambar 3.52 Gambar alat

pemasang crisper glass
tampak samping
Gambar 3.53 Gambar alat pemasang crisper glass tampak depan

77
Gambar 3.54 Gambar alat pemasang crisper glass tampak Atas

3.6 Prinsip Kerja Alat Pemasang Crisper Glass Semi Otomatis
Berikut merupakan prinsip kerja dari alat pemasang crisper glass semi otomatis
Ambil produk yang sudah terpasang dan kumpulkan
Letakkan frame pada bagian frame fixture
Letakkan tempered glass pada bagian glass

fixture
Setelah frame dan tempered glass berada di

posisinya, tekan tombol start
Silinder bergerak maju mendorong

tempered glass masuk ke frame
Saat fullstroke, reed switch sensor akan

mendeteksi untuk silinder kembali ke posisi
semula
Ambil produk yang sudah terpasang dan

kumpulkan
75
Pada saat awal pengaktifan alat pemasang crisper glass semi otomatis
terdapat langkah-langkah alur prosesnya sebagai berikut :
( a ) Langkah persiapan
 Pastikan tidak ada barang di atas glass fixture dan frame fixture
 Pastikan selang udara terpasang di saluran angin
( b ) Langkah pengaktifan alat
 Pasangkan steker ke stop kontak
 Buka kotak panel
 Nyalakan MCB alat 1 buah
 Tekan tombol ON pastikan lampu merah pertanda alat aktif sudah menyala
( c ) Langkah dalam keadaan menyala
 Letakkan frame di frame fixture
 Letakkan tempered glass di glass fixture
 Tekan push button
 Silinder akan bergerak maju mendorong tempered glass lalu masuk ke
frame fixture dan frame akan mengunci
 Reed switch sensor akan mendeteksi untuk membuat silinder bergerak
kembali ke posisi semula.
 Ambil produk yang sudah terpasang dan kumpulkan.

BAB IV
HASIL DAN PEMBAHASAN
4.1 Hasil
Setelah melewati berbagai macam tahapan dan uji coba, alat pemasang
crisper glass ini layak untuk digunakan sebagai alat bantu produksi pada line PPA
(Polytron Preparation Assembly) di PT Hartono Istana Teknologi Sayung.
Gambar 4.1 Gambar alat pemasang crisper glass semi otomatis siap pakai.
76
77
4.2 Pengujian Gerak Jalan Alat
Setelah proses fabrikasi, maka diperlukan pengujian alat guna mengetahui
apakah alat ini telah memiliki mekanisme yang tepat sehingga dapat mencapai
waktu minimal yang dibutuhkan dalam proses pemasangan tempered glass ke
frame dan kembali untuk proses selanjutnya.
Tabel 4.1 Pengujian gerak jalan alat

Posisi Keadaan Jarak Waktu(s)
tempuh(cm)
Loading 1 Meletakkan frame - 2
Loading 2 Meletakkan tempered - 2
glass
Pneumatik mendorong 15 cm 1
Unloading Mengambil produk - 1
TOTAL 6
Data diatas didapat dari hasil pengujian menggunakan stopwatch, setelah
melakukan 2 kali percobaan dengan total waktu 30 detik yang mana masing
masing percobaan membutuhkan waktu 15 detik. Karena keterbatasan jumlah
crisper glass yang diizinkan untuk digunakan sebagai media percobaan, tiap kali
melakukan percobaan hanya dilakukan pada 2 pcs crisper glass saja dengan 2 kali
percobaan maka totalnya adalah 4 pcs crisper glass. Untuk mengetahui perolehan
waktu maksimal maka lakukan pembagian antara total waktu dengan jumlah
crisper glass . Sehingga didapatkan waktu sekitar 7,5 detik untuk sekali
pemasangan crisper glass.
4.3 Perhitungan Nilai Ekonomis Alat Pemasang Crisper Glass Semi

Otomatis
78
PT. Hartono Istana Teknologi - Sayung Factory menetapkan jam kerja
untuk karyawan sesuai dengan peraturan pemerintah untuk satu hari kerja yaitu 8
jam dengan waktu istirahat 1 jam kecuali hari Jumat satu setengah jam untuk
istirahat karena menghargai karyawan yang melaksanakan sholat jumat. Hari kerja
jam reguler untuk PT. Hartono Istana Teknologi - Sayung Factory adalah senin
sampai Jumat, untuk hari Sabtu, Minggu dan hari besar nasional adalah hari libur
bagi karyawan, kecuali untuk karyawan yang masuk dalam shift tertentu atau
kerja lembur. Jam kerja di PT. Hartono Istana Teknologi – Sayung Factory sendiri
terbagi menjadi non shift atau kerja reguler dan shift sesuai dengan kebutuhan jam
kerja masing – masing departemen. Berikut adalah jadwal jam kerja masing –
masing shift:
Tabel 4. 2 Jam Kerja Reguler

Hari Jam kerja
Senin - Kamis 08.00 – 17.00 WIB
Istirahat 12.00 – 13.00 WIB
Jum’at 08.00 – 17.30 WIB
Sabtu Libur
Minggu Libur
Tabel 4. 3 Jam Kerja Shift

Shift Hari Jam kerja
1 Senin - Kamis 08.00 – 17.00 WIB
Jum’at 08.00 – 17.30 WIB
Sabtu Libur
Minggu Libur
2 Senin - Kamis 20.00 – 05.00 WIB
Jum’at 20.00 – 05.00 WIB
Sabtu Libur
Minggu Libur
79
Berikut adalah rincian biaya dari pembuatan alat pemasang crisper glass
semi otomatis:
Table 4.4 Rincian biaya pembuatan alat

Bahan Banyaknya Harga satuan Harga total
Besi hollow 2 batang Rp.342.000,00/batang Rp 684.000,00
100x50 mm
PVC 10 mm 1 lembar Rp.1.320.000,00 Rp 1.320.000,00
Akrilik 10 mm 1 lembar Rp 1.650.000,00 Rp 1.650.000,00

/ lembar
Akrilik 5 mm 1 lembar Rp 635.000,00 Rp 635.000,00
/ lembar
Stalbus 30 x 30 1 batang Rp 136.000,00 Rp 136.000,00
mm /batang
Linier guide 1 batang Rp 200.000,00/batang Rp 200.000,00
Block guide 2 item Rp 400.000,00 Rp 800.000,00
Pneumatik stroke 1 item Rp 2.000.000,00 Rp 2.000.000,00
250
Baut L M8 26 item Rp 2.400,00 Rp 62.400,00
Baut hexagon 36 item Rp 3.000,00 Rp 108.000,00
M8
Baut L M5 6 item Rp 900,00 Rp 4500,00
Baut hexagon 2 item Rp 4000,00 Rp 8.000,00
M16
ur M8 62 item Rp 700,00 Rp 43.400,00
Selang udara 2 meter Rp 4.000,00 Rp 8.000,00
Relay 1 item Rp 50.000,00 Rp 50.000,00
Trafo 5A 1 item Rp 100.000,00 Rp 100.000,00
Dioda bridge 1 item Rp 15.000,00 Rp 15.000,00
Kapasitor 1 item Rp 5000,00 Rp 5000,00
Red Switch 1 item Rp 5000,00 Rp 5000,00
sensor
Solenoide valve 1 item Rp 100.000,00 Rp 100.000,00
Push button 1 item Rp 20.000 Rp 20.000,00
Fitting 5 item Rp 4000,00 Rp 20.000,00
pneumatik
nepple
Cat besi 1 liter Rp 48.000/liter Rp 48.000,00
Thinner 1 liter Rp 49.000/liter Rp 49.000,00
Rp 8.071.300,00
80
Diketahui
Tarif / kWh Industri tegangan tinggi : Rp. 996,74,-
Konsumsi listrik per 1 langkah : 34,33 W (0,034 kW)
Konsumsi listrik per 1 jam : 450 langkah x 0,034kW = 15,3 kWH
Biaya listrik per jam : tariff/kWh x Wattage
Biaya listrik per jam : Rp 996,74 x 15,3 kWH
Biaya listrik per jam : Rp 15.250,122 / jam
Jika di pabrik PT. Hartono Istana Teknologi memiliki jam kerja 16 jam per
hari dalam 22 hari kerja. Maka biaya pemakaian alat pemasang crisper glass
tersebut dalam sebulan adalah :
Rp 15.250,122 x 16 jam x 22 hari = Rp 5.368.042 per bulan
 Manual
Dengan mengambil sampel 1 orang operator pemasang tiap shift nya
dengan waktu pemasangan tercepat secara manual yaitu 10 detik/pcs.
Didapat :
Tabel 4.5 Biaya dan hasil produksi pemasangan manual

Jumlah Karyawan 2 orang (untuk 2 shift kerja)
Gaji perbulan Rp 2.432.000,00 x 2=
Rp 4.864.000,00
Jumlah produksi per hari 5760 pcs
Jumlah produksi per bulan 12670 pcs
1 produk 10 detik
Maka biaya pemasangan manual tiap pcs nya :

81
Biaya pemasangan manual perbulan Rp 4.864 .000

=
Jumlah produksi perbulan 126720 pcs
= Rp 38,3 / pcs
 Alat pemasang crisper glass semi otomatis
Dengan mengambil sampel 1 alat dioperasikan oleh 1 operator tiap shift-
nya dengan waktu pemasangan tercepat 6 detik/pcs. Didapat :
Tabel 4.6 Biaya dan hasil produksi pemasangan menggunakan alat

Jumlah Karyawan 2 orang (2 shift kerja )
Gaji perbulan + biaya listrik Rp 2.432.000,00 x 2 =
Rp 4.864.000,00 + Rp 5.368.042,00
Rp 10.232.042,00
Jumlah produksi per hari 9600 pcs
1 produk 6 detik
Maka biaya pemasangan menggunakan alat tiap pcs nya :
Biaya pemasangan menggunakanalat perbulan Rp 10.232 .042

=
= Rp 48 / pcs
 Selisih keuntungan produksi crisper glass
Untuk harga crisper glass per pcs di pasaran Rp 50.000/ pcs sedangkan harga dari
PT.HIT adalah Rp 25.000/ pcs . Sedangkan PT.HIT membeli tempered glass dan
frame dari supplier dengan harga Rp 17.500/ 1 pasang. Perbandingan didapat :
- Keuntungan yang didapat perusahaan pemasangan manual

82
= ( Harga crisper glass x jumlah produksi) – biaya produksi perbulan – ( harga
dari supplier x jumlah produksi )
= (Rp 25.000 x 126720 pcs ) – Rp 4.864.000 – ( Rp 17.500 x 12670 pcs )
= Rp 3.168.000.000 – Rp 4.864.000 – Rp 2.217.600.000
= Rp 945.536.000 perbulan
- Keuntungan yang didapat perusahaan pemasangan menggunakan alat
= ( Harga crisper glass x jumlah produksi) – biaya produksi perbulan – ( harga
dari supplier x jumlah produksi )
= ( Rp 25.000 x 211200pcs) – Rp 10.232.042 – ( Rp 17.500 x 211200 pcs )
= Rp 5.280.000.000 – Rp 10.232.042 – Rp 3.696.000.000
= Rp 1.573.767.958 perbulan
Tabel 4.7 Selisih keuntungan perbulan
Rincian Harga
Keutungan manual Rp 945.536.000
Keuntungan Rp 1.573.767.958
menggunakan alat
Selisih Rp 628.231.958
Biaya investasi Rp 8.071.300,00
Selisih biaya pemasangan Rp 5.368.042,00 (> menggunakan alat )

83
Selisih keuntungan Rp 628.231.958,00
Dari tabel diatas dapat diketahui bahwa biaya yang dikeluarkan
perusahaan apabila pemasangan dilakukan secara manual adalah Rp 4.864.000,00.
Sedangkan biaya yang dikeluarkan apabila menggunakan alat pemasang semi
otomatis ini adalah biaya investasi pembuatan alat sebesar Rp 8.071.300,00
ditambah dengan biaya listrik dan gaji karyawan sebesar Rp 10.232.042,00
selisih nya adalah Rp 5.368.042,00 dengan biaya menggunakan alat lebih besar.
Namun apabila dilihat dari selisih produksi yang dihasilkan, yang mana dengan
waktu produksi yang sama pemasangan secara manual hanya menghasilkan 5760
pcs perhari, sedangkan alat pemasang semi otomatis ini mampu menghasilkan
9600 pcs perhari, didapat selisih keuntungan sebesar Rp 628.231.958 perbulan.
Didapatkan kesimpulan bahwa alat ini lebih menguntungkan jika dibandingkan
dengan proses produksi manual.

BAB V
PENUTUP
5.1 Kesimpulan
Berdasarkan dari keseluruhan proses rancang bangun alat pemasang crisper
glass semi otomatis sebagai alat bantu produksi pada line PPA (polytron
preparation assembly) PT. Hartono Istana Teknologi, maka dapat disimpulkan
bahwa :
1) Rancang bangun crisper glass semi otomatis sebagai alat bantu produksi pada
line PPA (polytron preparation assembly) PT. Hartono Istana Teknologi,
dilakukan mulai proses perencanaan sampai pembuatan mesin dengan
spesifikasi umum sebagai berikut :
2) Biaya pembuatan alat pemasang crisper glass sebesar Rp 8.071.300,00 . Biaya
produksi sesudah menggunakan alat pemasang crisper glass perbulan adalah Rp
10.232.042,00. Namun hasil produksi secara manual adalah 126.720 pcs
perbulan dengan 1 orang operator pemasang tiap shift, dibandingkan dengan
hasil produksi menggunakan alat semi otomatis dengan 1 alat menghasilkan
211.200 pcs perbulan. Maka dari selisih keuntungan didapat Rp 628.231.958
perbulan.
3) Dari semua perhitungan didapat kesimpulan bahwa alat pemasang crisper glass
semi otomatis lebih menguntungkan apabila dibandingkan dengan proses
pemasangan secara manual.
85
5.2 Saran
Saran yang berguna untuk meningkatkan kegunaan mesin :
1) Komponen mesin yang yang masih menggunakan bahan-bahan yang kurang
rigid sebaiknya diganti dengan bahan yang lebih rigid.
2) Untuk mengimbangi jumlah produksi yang dikerjakan secara manual saat ini
sebaiknya alat pemasangan semi otomatis ini ditambah jumlahnya..

DAFTAR PUSTAKA
Bahan Ajar Mata Kuliah Pneumatik dan Elektropneumatik Diploma Teknik
Mesin. Semarang: Universitas Diponegoro
Bahtiar, Y.L., Fredy, T.P.H., Mesin Pengepres Plastik Dengan Sistem Penggerak
Pneumatik, Program Studi D3 Teknik Mesin FTI-Institut Tekknologi
Surabaya
Croser, P., dan Frank,E., 2002, Pneumatic Basic Level, Edisi 10, Festo Didactic
GmbH&Co, Dunkendorf
Fahrudin, R., 2012, Simulasi Aplikasi Elektro Pneumatik dan PLC sebagai
Kendali Pintu Geser, Tugas Akhir Diploma, Jurusan Diploma Teknik
Mesin, Universitas Diponegoro, Semarang
https://abi-blog.com/sistem-pneumatik/ diunduh tanggal 8 Juni 2020
https://bacabrosur.blogspot.com/2018/04/fungsi-relay-mobil.html diunduh tanggal
26 Juni 2020
http://blog.unnes.ac.id/antosupri/perbedaan-sistem-pneumatik-dengan-sistem-
hidrolik/ diunduh Mei 2020
http://en.m.wikipedia.org/wiki/reed_switch diunduh Juni 2020
https://pusatlasercnc.com/wp-content/uploads/2019/10/Biaya-Mesin-Laser-
Cutting-Plat-Besi-Jakarta-asle.jpg diunduh tanggal 9 Juni 2020

https://siddix.blogspot.com/2017/05/pengertiancara-kerja-dari-one-way-
flow.html?m=1 diunduh tanggal 27 Juni 2020
https://www.google.com/amp/s/abi-blog.com/sistem-pneumatik/ diunduh tanggal
13 Juni 2020
https://symbols.radicasoftware.com/category/solenoid-valves diunduh 26 Juni
2020
Sugihartono, 1985, Dasar-dasar Kontrol Pneumatik, Edisi 1, Penerbit TARSITO,
Bandung
Waller,D., dan Werner,H., 2002, Pneumatics Workbook Basic Level, Edisi 04,
Festo Didactic GmbH&Co, Dunkendorf
Wibowo M.A., 2007, Sistem Pneumatik pada Model Palang Pintu Otomatis
Kereta Api Satu Perlintasan, Tugas Akhir Sarjana, Jurusan Teknik Mesin
FTI Universitas Mercu Buana, Jakarta
Wirawan dan Pramono, Bahan Ajar Pneumatik Hidrolik, Teknik mesin,Fakultas
Teknik, Universitas Negri Semarang

LAMPIRAN
Lampiran 1. Desain meja dudukan
89
Lampiran 2. Desain Frame Fixture
Lampiran 3.
Desain Glass
Fixture
90
Lampiran 4. Desain Glass Pusher
91
Lampiran 5. Desain Pneumatic Bracket and accesories
92
Lampiran 6.Desain Kotak Panel
93
Lampiran 7. Wiring Diagram
94
Lampiran 8. Dimensi Frame
Lampiran 9. Dimensi temperd glass
95

TA POLITRON ROMI FAUZI Revisi

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

TA POLITRON ROMI FAUZI Revisi

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

UNIVERSITAS DIPONEGORO

RANCANG BANGUN ALAT PEMASANG CRISPER GLASS SEMI

Diajukan sebagai syarat untuk memperoleh gelar Ahli Madya

ROMI FAUZI ROHMATULLAH

PROGRAM STUDI DIPLOMA III TEKNIK MESIN

Nama : Romi Fauzi Rohmatullah

TUGAS PROYEK AKHIR

Dengan ini diberikan Tugas Proyek Akhir untuk mahasiswa berikut :

No. NAMA NIM

1 Romi Fauzi Rohmatullah 40040217060046

2 Hilman Hibatullah 40040217060047

3 Aditya Fajardo 40040217060078

4 Nabila Widjaya Ning Tyas Faujan 40040217060082

Proposal TA harus disetujui Dosen Pembimbing dan diserahkan Program Studi

Drs. Ireng Sigit Atmanto,M.Kes

Tugas Akhir ini diajukan oleh :

NAMA : ROMI FAUZI ROHMATULLAH

Program Studi : Diploma III Teknik Mesin

Telah berhasil dipertahankan di hadapan Tim Penguji dan diterima sebagai

Program Studi Diploma III Teknik Mesin Sekolah Vokasi Universitas

Pembimbing : Sri Utami Handayani, ST, MT ( )

Penguji I : Sri Utami Handayani, ST, MT ( )

Penguji II : Didik Ariwibowo, ST,MT ( )

Penguji III : Ir. H. Murni, MT ( )

Semarang, 06 Juli 2020

Drs. Ireng Sigit Atmanto, M.Kes

TUGAS AKHIR UNTUK KEPENTINGAN AKADEMIS

Sebagai civitas akademika Universitas Diponegoro, saya yang bertanda

Nama : Romi Fauzi Rohmatullah

Program Studi : Diploma III Teknik Mesin

Fakultas : Sekolah Vokasi

Jenis Karya : Tugas Akhir

Demi pengembangan ilmu pengetahuan, menyetujui untuk memberikan

Demikian pernyataan ini saya buat dengan sebenarnya

Romi Fauzi Rohmatullah

"Maka nikmat Tuhanmu yang manakah yang kamu dustakan?"

“Gantungkan cita-cita mu setinggi langit! Bermimpilah setinggi langit. Jika engkau

jatuh, engkau akan jatuh di antara bintang-bintang.”

Puji dan syukur penulis panjatkan kepada Allah Subhanahu wa Ta’ala

memanjatkan puji dan syukur.

Mesin Sekolah Vokasi Universitas Diponegoro.

ingin memberikan penghargaan dan terima kasih yang sebesar-besarnya kepada :

III Teknik Mesin Departemen Teknologi Industri Sekolah Vokasi Universitas

Diponegoro yang telah memberikan kemudahan dalam berbagai pengesahan

bersabar untuk memahami dan membimbing segala keterbatasan pengetahuan

Teknologi yang telah berkenan memberikan banyak bimbingan dan mengajarkan

dukungan yang selalu diberikan selama ini

PKL sekaligus TA yang sudah berjuang sejauh ini, .

laporan ini dapat bermanfaat bagi penulis dan para pembaca.

Semarang, 12 Juli 2020

RANCANG BANGUN ALAT PEMASANG CRISPER GLASS SEMI

DESIGN OF CRISPER GLASS INSTALLER WITH A

HALAMAN PERNYATAAN ORISINALITAS

Gambar 1.1 Crisper glass pada kulkas.........................................................................2

Lampiran 1 Desain meja dudukan..............................................................................89

Simbol Keterangan Penggunaan

F₁ Gaya dorong silinder (N) 27

F₂ Gaya tarik silinder (N) 28

D Diameter tabung silinder (cm) 27

d Diameter piston (cm) 28

P Tekanan udara (bar) 27

µ Koefisien gesek piston 27

A Luas penampang piston (cm²) 28