ANALISIS PENGENDALIAN MUTU PRODUK ROTI

DENGAN METODE SIX SIGMA DI

PT VENUS BAKERY BOGOR

SAZKYA RAHAYU PUTRININGTYAS

PROGRAM SARJANA ALIH JENIS MANAJEMEN

DEPARTEMEN MANAJEMEN
FAKULTAS EKONOMI DAN MANAJEMEN
INSTITUT PERTANIAN BOGOR
BOGOR
2018
 PERNYATAAN MENGENAI SKRIPSI DAN
SUMBER INFORMASI SERTA PELIMPAHAN HAK CIPTA*
Dengan ini saya menyatakan bahwa skripsi berjudul Analisis Pengendalian
Mutu Produk Roti dengan Metode Six Sigma di PT Venus Bakery Bogor adalah
benar karya saya dengan arahan dari komisi pembimbing dan belum diajukan
dalam bentuk apa pun kepada perguruan tinggi mana pun. Sumber informasi yang
berasal atau dikutip dari karya yang diterbitkan maupun tidak diterbitkan dari
penulis lain telah disebutkan dalam teks dan dicantumkan dalam Daftar Pustaka di
bagian akhir skripsi ini.
Dengan ini saya melimpahkan hak cipta dari karya tulis saya kepada
Institut Pertanian Bogor.

Bogor, Agustus 2018

Sazkya Rahayu Putriningtyas

NIM H24144094
 ABSTRAK
SAZKYA RAHAYU PUTRININGTYAS. H24144094. Analisis Pengendalian
Mutu Produk Roti dengan Metode Six Sigma di PT Venus Bakery Bogor.
Dibimbing oleh HETI MULYATI dan M. SYAEFUDIN ANDRIANTO.

PT Venus Bakery merupakan perusahaan yang memproduksi roti dengan

merk “roti unyil”. Perusahaan menghadapi masalah mutu yaitu masih
ditemukannya produk cacat. Tujuan dari penelitian ini adalah untuk
mengidentifikasi serta menganalisis faktor-faktor penyebab terjadinya produk
cacat pada proses produksi roti unyil; menganalisis mutu produk dengan metode
Six Sigma dan memberikan usulan perbaikan dalam meningkatan mutu produk.
Penyebab produk cacat yang terjadi seperti isi roti keluar; ukuran yang tidak
sesuai; hangus; dan hancur. Metode Six Sigma dipilih dalam penelitian ini sebagai
pendekatan masalah yang terjadi yang terdiri dari 5 tahapan yaitu, tahap Define,
Measure, Analyze, Improve dan Control. Nilai Six Sigma masing masing proses
adalah 4.75 untuk proses pembentukan dan isi, 4.75 untuk proses pemanggangan
dan 4.26 untuk proses penyimpanan display. Strategi yang dilakukan dengan
membuat standarisasi kerja untuk pegawai, mengadakan pelatihan keterampilan
terkait proses pembuatan roti, dan memperluas ruang penyimpanan.

Kata kunci : Pengendalian mutu, Six Sigma.

ABSTRACT
SAZKYA RAHAYU PUTRININGTYAS. H24144094. Analysis of Quality
Control of Unyil Bread Products by Using Six Sigma Method at PT Venus Bakery
Bogor. Supervised by HETI MULYATI and M. SYAEFUDIN ANDRIANTO.

PT Venus Bakery is a company that produces bread with the brand "unyil
bread". The company faces quality problems, namely the discovery of defective
products. The purpose of this research is to identify and analyze the factors
causing the occurrence of defective products in the bread production process;
analyze product quality with the Six Sigma method and propose improvements in
improving product quality. The causes of defective products that occur such as the
contents of bread come out; inappropriate size; scorched; and destroyed. The Six
Sigma method chosen in this study as an approach to the problem that consists of
5 stages, namely, Define, Measure, Analyze, Improve and Control. The value of
Six Sigma for each process is 4.75 for the formation and content process, 4.75 for
the roasting process and 4.26 for the display storage process. The strategy is
carried out by making work standardization for employees, holding skills training
related to the bread making process, and expanding storage space.

Key word : Quality Improvement, Six sigma.

ANALISIS PENGENDALIAN MUTU PRODUK ROTI
DENGAN METODE SIX SIGMA DI
PT VENUS BAKERY BOGOR

SAZKYA RAHAYU PUTRININGTYAS

Skripsi
sebagai salah satu syarat untuk memperoleh gelar
Sarjana Ekonomi
pada
Program Sarjana Alih Jenis Manajemen
Departemen Manajemen

PROGRAM SARJANA ALIH JENIS MANAJEMEN

DEPARTEMEN MANAJEMEN
FAKULTAS EKONOMI DAN MANAJEMEN
INSTITUT PERTANIAN BOGOR
BOGOR
2018
 PRAKATA

Puji dan syukur kita panjatkan kepada Allah SWT, Tuhan semesta alam
dan sumber segala ilmu, yang telah memberikan Rahmat dan Karunia-Nya kepada
penulis sehingga karya ilmiah dapat diselesaikan dengan baik. Tema yang dipilih
untuk karya ilmiah ini adalah pengendalian mutu suatu produk, dengan judul
Analisis Pengendalian Mutu Produk Roti dengan Metode Six Sigma di PT Venus
Bakery Bogor.
Penulis mengucapkan terima kasih kepada Ibu Dr rer pol Heti Mulyati
STP, MT dan Bapak Syaefudin Andrianto STP, MSi, sebagai pembimbing yang
telah meluangkan waktu, dan membimbing penulis untuk skripsi ini. Penulis juga
mengucapkan terima kasih kepada dosen-dosen Program Sarana Alih Jenis yang
telah membagi dan memberikan ilmunya kepada penulis. Ungkapan terima kasih
penulis ucapkan untuk Bapak, Ibu, serta Adik yang telah memberikan motivasi,
doa dan dukungan dalam menyelesaikan skripsi. Penulis juga mengucapkan
terima kasih kepada Ricky Fajar Maulana selaku suami dan Alesha Meccayra
selaku anak yang memotivasi penulis dan senantiasa membantu untuk
menyelesaikan skripsi.
Penulis mengucapkan terima kasih kepada teman-teman Program Sarjana
Alih Jenis Manajemen Angkatan 12 yang senantiasa membantu penulis dalam
menyelesaikan skripsi. Penulis juga mengucapkan terima kasih kepada Bapak
Yoshi selaku pemilik dari PT Venus Bakery yang telah mengizinkan penulis
melakukan penelitian. Akhirnya kepada semua pihak yang telah memberikan
dorongan dan bantuan, penulis hanya dapat memanjatkan do’a, semoga bantuan,
kebaikan dan pengorbanan yang diberikan mendapat balasan kebaikan yang
setimpal dari Allah SWT. Semoga karya ilmiah ini dapat bermanfaat bagi
pembaca.

Bogor, September 2018

Sazkya Rahayu P
 DAFTAR ISI
DAFTAR ISI x
DAFTAR TABEL x
DAFTAR GAMBAR xi
DAFTAR LAMPIRAN xi
PENDAHULUAN 1
Latar Belakang 1
Rumusan Masalah Penelitian 2
Tujuan Penelitian 2
Manfaat Penelitian 3
Ruang Lingkup Penelitian 3
TINJAUAN PUSTAKA 3
Definisi, Alat dan Teknik Pengendalian Mutu 3
Definisi Six Sigma 5
Tahapan Six Sigma 6
Penelitian Terdahulu 11
METODE 13
Kerangka Pemikiran Penelitian 13
Lokasi dan Waktu Penelitian 14
Jenis dan Metode Pengumpulan Data 14
Pengolahan dan Analisis Data 15
HASIL DAN PEMBAHASAN 18
Gambaran Umum Perusahaan 18
Analisis penyebab produk cacat 21
Analisis mutu produk dengan metode Six Sigma 22
Usulan Strategi Perbaikan 41
Implikasi Manajerial 45
SIMPULAN DAN SARAN 46
DAFTAR PUSTAKA 46
LAMPIRAN 48
RIWAYAT HIDUP 65

DAFTAR TABEL
1 Presentase konsumsi rata-rata roti manis di Indonesia 1
2 Jumlah defect roti unyil bulan Februari-April 2017 1
3 Pencapaian tingkat Six Sigma 8
4 Metode 5W2H 10
5 Jenis, metode, sumber data berdasarkan tujuan penelitian 15
6 Analisis tingkat Sigma 16
7 Waktu proses produksi pembuatan roti unyil 21
8 Total defect roti unyil bulan April 2017 22
9 Identifikasi jenis defect pada roti unyil 22
10 Laporan produksi roti unyil bulan April tahun 2017 23
11 Critical To Quality (CTQ) proses pembuatan roti unyil 26
12 Rekapitulasi perhitungan peta kendali proses pembentukan dan isi 28
 11

13 Rekapitulasi perhitungan peta kendali proses pemanggangan 30

14 Rekapitulasi perhitungan peta kendali proses penyimpanan display 32
15 Kapabilitas proses pembentukan dan isi 34
16 Kapabilitas proses pemanggangan 35
17 Kapabilitas proses penyimpanan display 36
18 Tabel nilai perhitungan diagram pareto 37
19 Pengembangan rencana tindakan dengan 5W2H 42
20 Pengembangan rencana tindakan 5W2H (Lanjutan) 43
21 Pengembangan rencana tindakan 5W2H (Lanjutan) 44
22 Usulan tindakan pengendalian menggunakan pendekatan manajerial 45

DAFTAR GAMBAR

1 Simbol dalam diagram alir 7

2 Diagram sebab akibat 9
3 Kerangka pemikiran penelitian 13
4 Struktur organisasi PT Venus Bakery 19
5 Peta proses operasi roti unyil 24
6 Diagram SIPOC roti unyil 25
7 Roti defect dalam pembentukan 27
8 Peta kendali proses pembentukan dan isi 29
9 Peta kendali proses pemanggangan 31
10 Peta kendali proses penyimpanan display 33
11 Diagram pareto produk cacat pada roti unyil 37
12 Faktor- faktor penyebab produk cacat 39

DAFTAR LAMPIRAN

1 Tugas – tugas dalam organisasi PT Venus Bakery 49

2 Harga roti Venus Bakery 51
3 Contoh perhitungan nilai peta kontrol p proses pembentukan dan isi 52
4 Tabel nilai sigma 54
5 Contoh perhitungan nilai peta kontrol p proses pemanggangan 58
6 Contoh perhitungan nilai peta kontrol p proses penyimpanan display 60
7 Perhitungan DPMO dan nilai sigma proses pembentukan dan isi 62
8 Perhitungan DPMO dan nilai sigma proses pemanggangan 63
9 Perhitungan DPMO dan nilai sigma proses penyimpanan display 64
 1

PENDAHULUAN

Latar Belakang

Kemajuan teknologi dan perkembangan zaman telah banyak mengubah,

pola hidup masyarakat menjadi lebih modern dalam memenuhi kebutuhan
pangan. Saat ini, masyarakat cenderung menyukai makanan – makanan cepat saji,
salah satunya adalah roti. Di Indonesia, roti merupakan salah satu makanan yang
digemari dan sering dikonsumsi. Dalam kurun waktu selama lima tahun,
konsumsi roti mengalami peningkatan pertumbuhan sekitar 0.7% setiap tahunnya.
Hal ini dapat dilihat dari data Badan Pusat Statistik (BPS) pada Tabel 1.
Tabel 1 Presentase konsumsi rata-rata roti manis di Indonesia
Tahun Konsumsi rata-rata per kapita (%)
2013 0.488
2014 0.495
2015 0.765
2016 0.950
2017 1.104
Sumber: Badan Pusat Statistik (2017)

PT Venus Bakery merupakan perusahaan pertama yang mempopulerkan

roti berukuran kecil dengan sebutan roti “unyil” di Kota Bogor. Roti “unyil”
menjadi salah satu variasi dari roti manis sebagai makanan alternatif yang
mengenyangkan. Seiring berjalannya waktu, roti tersebut menjadi salah satu
jajanan khas dan penganan oleh-oleh khas dari Kota Bogor. Roti ini juga dikenal
khususnya di Jawa Barat, DKI Jakarta, dan Banten. Perusahaan tersebut
memproduksi sekitar 40.000 hingga 60.000 buah roti setiap harinya. Oleh karena
itu, PT Venus Bakery harus memperhatikan kualitas dalam menciptakan roti yang
diproduksinya.
PT. Venus Bakery dituntut untuk senantiasa menghasilkan produk
berkualitas dalam rangka meraih kepuasan pelanggan. Pada dasarnya, produk
berkualitas merupakan output yang berasal dari proses dengan standarisasi
tertentu. Namun, setiap perusahaan akan mengalami kendala dalam menghasilkan
produk. Salah satu kendala yang terjadi adalah produk yang dihasilkan berupa
cacat. Tabel 2 menyajikan kendala yang dihadapi perusahaan terutama dari
jumlah cacat pada bulan Februari sampai April 2017.

Tabel 2 Jumlah defect roti unyil bulan Februari-April 2017

No Bulan Produksi Defect Presentase
(Buah) (Buah) defect
1 Februari 1,727,720 6,587 0.38%
2 Maret 1,642,893 6,640 0.40%
3 April 1,665,186 7,687 0.46%
Total 5,035,799 20,914 0.41%
Sumber : PT Venus Bakery (2018)
 2

Tabel 2 menjelaskan, bahwa roti cacat dalam proses produksi pada bulan
Februari sampai April 2017 mengalami peningkatan. Presentase defect terhadap
hasil produksi pada bulan Februari, Maret dan April 2017 adalah sebesar 0.38%,
0.40% dan 0.46%. Hal ini juga membuktikan presentase kenaikan defect
meningkat sekitar 0.7% setiap bulannya, yang mengakibatkan berkurangnya
keuntungan bagi perusahaan.
Perusahaan harus senantiasa menjaga kualitas produknya agar tetap
menjadi salah satu produk unggulan bagi Kota Bogor. Perbaikan dan perencanaan
pengendalian mutu, diharapkan mampu menghilangkan penyebab- penyebab yang
tidak baik, mengurangi jumlah cacat produk, serta mampu bersaing dengan
produsen lainnya.
Salah satu cara untuk mengendalikan mutu dapat dilakukan dengan
metode Six Sigma. Menurut Gaspersz (2005), Six Sigma adalah suatu terobosan
baru dalam memecahkan masalah organisasi dan manajemen proses dalam
membantu perusahaan untuk meningkatkan mutu produk menuju tingkat
kegagalan nol (zero defect). Six Sigma juga dapat dijadikan ukuran kinerja sistem
industry yang memungkinkan perusahaan melakukan peningkatan
produktivitasnya dengan alternatif yang dihasilkan. Six Sigma juga dapat
dipandang sebagai pengendalian proses industri yang berfokus pada pelanggan
dengan memerhatikan kemampuan proses. Pencapaian Six Sigma hanya terdapat
3,4 cacat per sejuta kesempatan. Semakin tinggi target sigma yang dicapai maka
kinerja sistem industri semakin membaik.
Permasalahan yang sedang dialami PT Venus Bakery adalah
meningkatnya tingkat cacat roti setiap bulannya sehingga akan mempengaruhi
keuntungan perusahaan. Oleh karena itu, perlu adanya perbaikan dengan
menganalisis faktor-faktor kemungkinan yang menjadi penyebab dan membuat
strategi perbaikan untuk peningkatan mutu produk roti dengan menggunakan
metode Six Sigma.

Rumusan Masalah Penelitian

Sehubungan dengan latar belakang diatas, masalah pokok yang menjadi

fokus pembahasan dalam penelitian ini adalah, (1) Apa saja penyebab produk
cacat (defect) pada roti unyil. (2) Bagaimana cara menganalisis mutu produk
dengan metode Six Sigma (3) Bagaimana alternatif strategi pemecahan masalah
dalam peningkatan mutu produk roti unyil.

Tujuan Penelitian

Tujuan dari penelitian ini adalah :

1 Mengidentifikasi dan menganalisis faktor – faktor penyebab terjadinya produk
produk cacat pada proses produksi roti unyil.
2 Menganalisis mutu produk dengan metode Six Sigma.
3 Memberikan usulan perbaikan dalam peningkatan mutu produk.
 3

Manfaat Penelitian

Penelitian ini diharapkan mampu memberikan informasi dan bermanfaat 


bagi berbagai pihak, diantaranya:
1 Bagi perusahaan dapat dijadikan sebagai bahan pertimbangan dalam
pengendalian mutu produk untuk mengurangi tingkat produk cacat dengan
metode Six Sigma.
2 Peneliti berkesempatan untuk menerapkan ilmu yang dipelajari khususnya
manajemen mutu di perusahaan.
3 Peneliti lainnya dapat menggunakan hasil penelitian ini sebagai bahan
pembelajaran dan sumber informasi untuk kedepannya.

Ruang Lingkup Penelitian

Batasan atau ruang lingkup berfungsi untuk membuat sebuah kegiatan

ilmiah menjadi lebih fokus dengan konsistensi pada tujuan yang telah ditetapkan
sebelumnya. Permasalahan pada penelitian ini dibatasi pada :
1 Penelitian dan pengumpulan data di lakukan di bagian produksi Venus
Bakery.
2 Produk yang menjadi fokus penelitian adalah produk roti unyil.
3 Data historis jumlah produksi dan jumlah kerusakan produk yang digunakan
periode bulan April 2017.

TINJAUAN PUSTAKA

Definisi, Alat dan Teknik Pengendalian Mutu

Definisi mutu mempunyai cakupan yang sangat luas, relatif, berbeda-beda

dan berubah-ubah, sehingga definisi dari mutu memiliki banyak kriteria dan
sangat bergantung pada konteksnya terutama jika dilihat dari sisi penilaian akhir
konsumen dan definisi yang diberikan oleh berbagai ahli serta dari sudut pandang
produsen sebagai pihak yang menciptakan mutu. Namun, pada dasarnya konsep
dari mutu sering dianggap sebagai kesesuaian, keseluruhan ciri-ciri atau
karakteristik suatu produk yang diharapkan oleh konsumen. Adapun pengertian
mutu menurut American Society For Quality yang dikutip oleh Heizer & Render
(2006) ”Quality is the totality of features and characteristic of a product or
service that bears on it’s ability to satisfy stated or implied need.” Artinya mutu
adalah keseluruhan corak dan karakteristik dari produk atau jasa yang
berkemampuan untuk memenuhi kebutuhan yang tampak jelas maupun yang
tersembunyi.
Joseph Juran berpendapat bahwa ”quality is fitness for use” atau “keadaan
fisik, fungsi, dan sifat suatu produk bersangkutan yang dapat memenuhi selera
dan kebutuhan konsumen dengan memuaskan sesuai nilai uang yang telah
dikeluarkan” (Prawirosentono 2007).
Alat dan teknik pengendalian yang dimaksud adalah metode, keahlian,
sarana atau mekanisme praktis yang dapat dipergunakan untuk membantu . Dari
 4

semua tujuan yang ada, mereka dipergunakan untuk menunjang perubahan yang
positif yang dikenal sebagai peningkatan. Sebuah alat dapat digambarkan sebagai
sesuatu yang memiliki peran yang jelas, fokus yang sempit dan dipergunakan
sendirian tanpa bantuan peralatan lain. Menurut Prajogo (2000), Contoh dari alat-
alat kualitas antara lain adalah :
1 Diagram sebab akibat (fishbone diagrams)
Diagram sebab akibat atau fishbone diagram dikembangkan oleh Kaoru
Ishikawa seorang pakar kendali mutu. Sering kali disebut sebagai fishbone
diagram dikarenakan bentuknya yang menyerupai tulang ikan. Fishbone
diagram lahir karena adanya kebutuhan akan peningkatan mutu atau kualitas
dari barang yang dihasilkan. Fishbone diagram dalam penerapannya
digunakan untuk mengidentifikasi faktor-faktor yang menjadi penyebab
permasalahan. Diagram ini sangat praktis dilakukan dan dapat mengarahkan
satu tim untuk terus menggali sehingga menemukan penyebab utama atau
Akar suatu permasalahan. Akar ”penyebab ” terjadinya masalah ini memiliki
beragam variabel yang berpotensi menyebabkan munculnya permasalahan.
Dimana dalam menerapkan diagram ini mengandung langkah-langkah
sebagai berikut:
a Menyiapkan sesi sebab-akibat
b Mengidentifikasi akibat
c Mengidentifikasi berbagai kategori
d Menemukan sebab-sebab potensial dengan cara sumbang saran
e Mengkaji kembali setiap kategori sebab utama
f Mencapai kesepakatan atas sebab-sebab yang paling mungkin
Penggunaan diagram tulang ikan ini ternyata memiliki manfaat yang lain
yaitu bermanfaat sebagai perangkat proses belajar diri, pedoman untuk
diskusi, pencarian penyebab permasalahan, pengumpulan data, penentuan
taraf teknologi, penggunaan dalam berbagai hal dan penanganan yang
kompleks. Manfaat fishbone diagram :
a Dapat menggunakan kondisi yang sesungguhnya untuk tujuan perbaikan
kualitas produk atau jasa, lebih efisien dalam penggunaan sumber daya,
dan dapat mengurangi biaya
b Dapat mengurangi dan menghilangkan kondisi yang menyebabkan
ketidaksesuaian produk atau jasa dan keluhan pelanggan
c Dapat membuat suatu standardisasi operasi yang ada maupun yang
direncanakan
d Dapat memberikan pendidikan dan pelatihan bagi karyawan dalam
kegiatan pembuatan keputusan dan melakukan tindakan perbaikan
2 Diagram pareto
Diagram pareto adalah bagan yang berisikan diagram batang (bars
graph) dan diagram garis (line graph); diagram batang memperlihatkan
klasifikasi dan nilai data, sedangkan diagram garis mewakili total data
kumulatif. Klasifikasi data diurutkan dari kiri ke kanan menurut urutan
ranking tertinggi hingga terendah. Ranking tertinggi merupakan masalah
prioritas atau masalah yang terpenting untuk segera diselesaikan, sedangkan
ranking terendah merupakan masalah yang tidak harus segera diselesaikan.
 5

3 Diagram scatter
Scatter diagram (diagram pencar) adalah grafik yang menampilkan
sepasang data numerik pada sistem koordinat cartesian, dengan satu variabel
pada masing-masing sumbu, untuk melihat hubungan dari kedua variabel
tersebut. Jika kedua variabel tersebut berkorelasi, titik-titik koordinat akan
jatuh di sepanjang garis atau kurva. Semakin baik korelasi, semakin ketat
titik-titik tersebut mendekati garis.
4 Histogram
Histogram adalah alat seperti diagram batang (bars graph) yang
digunakan untuk menunjukkan distribusi frekuensi. Sebuah distribusi
frekuensi menunjukkan seberapa sering setiap nilai yang berbeda dalam satu
set data terjadi. Data dalam histogram dibagi-bagi ke dalam kelas-kelas, nilai
pengamatan dari tiap kelas ditunjukkan pada sumbu X.
5 Peta kendali (control chart)
Control chart atau peta kendali adalah peta yang digunakan untuk
mempelajari bagaimana proses perubahan dari waktu ke waktu. Data di-
plot dalam urutan waktu. Control chart selalu terdiri dari tiga garis
horisontal, yaitu:
e Garis pusat (center line), garis yang menunjukkan nilai tengah (mean)
atau nilai rata-rata dari karakteristik kualitas yang di-plot-kan pada peta
kendali.
f Upper control limit (UCL), garis di atas garis pusat yang menunjukkan
batas kendali atas.
g Lower control limit (LCL), garis di bawah garis pusat yang
menunjukkan batas kendali bawah.
Garis-garis tersebut ditentukan dari data historis, terkadang besarnya UCL dan
LCL ditentukan oleh confidence interval dari kurva normal. Dengan control
chart, kita dapat menarik kesimpulan tentang apakah variasi proses konsisten
(dalam batas kendali) atau tidak dapat diprediksi (di luar batas kendali karena
dipengaruhi oleh special cause of variation, yaitu variasi yang terjadi karena
faktor dari luar sistem).

Definisi Six Sigma

Six Sigma merupakan suatu metode atau teknik pengendalian dan

peningkatan kualitas yang diterapkan oleh perusahaan Motorola sejak tahun 1986,
yang merupakan terobosan baru dalam bidang manajemen kualitas. Banyak ahli
manajemen menyatakan metode Six Sigma Motorola dikembangkan dan diterima
secara luas dunia industri, karena manajemen industri frustasi terhadap sistem-
sitem mnajemen kualitas yang ada, yang tidak mampu melakukan peningkatan
kualitas menuju tingkat kegagalan nol (zero defect). Beberapa keberhasilan
Motorola yang perlu dicatat dari aplikasi program Six Sigma adalah sebagai
berikut (Gaspersz, 2005) :
1 Peningkatan produktivitas rataan 12,3 persen per tahun
2 Penurunan Cost of Poor Quality (COPQ) lebih daripada 84 persen
3 Eliminasi kegagalan dalam proses sekitar 99,7 persen
4 Penghematan biaya manufakturing lebih dari $11 milyar
5 Peningkatan tingkat pertumbuhan rataan tahunan 17%
 6

6 Sigma () adalah abjad yunani yang digunakan sebagai simbol standar
deviasi pada statistik, Sigma merupakan petunjuk jumlah variansi atau
ketidaktepatan suatu proses. Tingkat kualitas sigma biasanya juga dipakai
untuk menggambarkan output dari suatu proses. Semakin tinggi tingkat
sigma maka semakin kecil tingkat toleransi yang diberikan pada suatu
produk barang atau jasa sehingga semakin tinggi kapabilitas prosesnya
(Sartin 2008).
Six Sigma adalah strategi bertujuan yang hampir sempurna dalam memenuhi
persyaratan pelanggan (Pande dan Cavanagh 2002). Gaspersz (2005)
menjelaskan, Six Sigma adalah suatu visi peningkatan kualitas menuju target 3,4
kegagalan per sejuta kesempatan untuk setiap transaksi produk barang dan jasa.
Pada dasarnya pelanggan akan merasa puas apabila mereka menerima nilai yang
diharapkan mereka. Menurut Gaspersz (2005), aspek kunci yang perlu
diperhatikan dalam aplikasi konsep Six Sigma, yaitu :
1 Identifikasi pelanggan
2 Identifikasi produk
3 Identifikasi kebutuhan dalam memeroduksi produk untuk pelanggan
4 Mendefinisikan proses
5 Menghindari kesalahan dalam proses dan menghilangkan semua pemborosan
yang ada
6 Meningkatkan proses secara terus menerus menuju target Six Sigma
Menurut Pande (2002) ada beberapa manfaat Six Sigma bagi perusahaan, yaitu:
a Menghasilkan sukses berkelanjutan.
b Mengatur tujuan kinerja bagi setiap orang
c Memperkuat nilai pada pelanggan
d Mempercepat tingkat perbaikan

Tahapan Six Sigma

Proses perbaikan dalam Six Sigma dikenal dengan Define, Measure,

Analyze, Improve, Control (DMAIC). DMAIC merupakan proses untuk
peningkatan terus-menerus menuju target Six Sigma, dilakukan secara sistematik
berdasarkan ilmu pengetahuan dan fakta. DMAIC meliputi langkah-langkah yang
perlu dilaksanakan secara berurutan, yang masing-masing amat penting guna
mencapai hasil yang diinginkan. Keberhasilan implementasi program peningkatan
kualitas Six Sigma ditunjukkan melalui peningkatan kapabilitas proses dalam
menghasilkan produk menuju tingkat kegagalan nol.
Menurut Pete dan Holpp (2002), tahap-tahap implementasi peningkatan
kualitas dengan Six Sigma terdiri dari 5 langkah yaitu:.
1 Define
Menurut Gaspersz (2005), Define adalah penetapan sasaran dari
aktivitas peningkatan kualitas Six Sigma. Langkah ini bertujuan untuk
mendefinisikan rencana-rencana tindakan yang harus dilakukan untuk
melaksanakan peningkatan dari setiap tahap proses bisnis. Langkah yang
dilakukan adalah mengetahui model proses Suppliers-Inputs-Process-
Outputs-Customers (SIPOC). SIPOC merupakan suatu alat yang berguna
dan paling banyak dipergunakan dalam manajemen dan peningkatan proses.
 7

a Suppliers
Merupakan orang atau kelompok yang memberikan informasi kunci,
material, atau sumberdaya lain kepada proses.
b Inputs
Adalah segala sesuatu yang berkaitan oleh pemasok (suppliers) kepada
proses, bisa berupa material/bahan baku.
c Process
Merupakan sekumpulan langkah- langkah yang mendukung dalam
transformasi sebuah input menjadi sebuah output.
d Output
Merupakan produk (barang dan jasa) dari suatu proses. Dalam industri
manufaktur output dapat berupa barang setengah jadi maupun barang
jadi (final product).
e Customer
Merupakan orang atau kelompok orang, atau sub-proses yang menerima
output.
Model proses SIPOC dibuat menggunakan diagram alir proses. Diagram
alir proses merupakan suatu reprentasi visual dari semua langkah-langkah
menunjukan bagaimana langkah- langkah tersebut saling berinteraksi satu dengan
yang lain. Diagram aliran proses digambarkan dengan simbol-simbol dan setiap
orang bertanggung jawab dalam urutan proses tersebut. (Gambar 1)

Aktifitas Dokumen

Titik
Penghubung
keputusan

Arah aliran
Mulai/berhenti

Gambar 1 Simbol dalam diagram alir

Sumber: Gaspersz (2005)

2 Measure
Measure merupakan tindak lanjut terhadap langkah define dan
merupakan sebuah jembatan untuk langkah berikutnya. Menurut Pete dan
Holpp (2002), langkah measure mempunyai dua sasaran utama yaitu:
a Mendapatkan data untuk memvalidasi dan mengkualifikasikan masalah
dan peluang. Biasanya ini merupakan informasi kritis untuk
memperbaiki dan melengkapi anggaran dasar proyek yang pertama.
b Memulai menyentuh fakta dan angka-angka yang memberikan petunjuk
tentang akar masalah.
Hal pokok yang harus dilakukan, yaitu:
a Memilih atau menentukan karakteristik kualitas
 8

b Peta kendali merupakan diagram atau grafik yang digunakan untuk

menentukan apakah suatu keadaan, proses ataupun hasil proses berada
dalam keadaan stabil dan sesuai standar yang ada atau tidak. Apabila
keseluruhan data berada dalam batas kendali yang ada, maka proses dapat
dilakukan dalam keadaan stabil. Peta kendali, merupakan yang paling
banyak digunakan karena sifatnya yang serbaguna untuk mengamati
tingkat kecacatan.
c Menghitung Defect per Million Opportunities (DPMO) dan nilai Sigma.
Menurut Muliya (2004), perhitungan DPO, DPMO, nilai kapabilitas
Sigma dan yield dilakukan untuk melihat kemampuan proses produksi
telah mencapai berapa Sigma dan nilai yield untuk mengetahui
kemampuan proses untuk menghasilkan proses produksi yang bebas
cacat. Perhitungan ini dilakukan berdasarkan hasil produksi dan jumlah
cacat yang dihasilkan saat produksi berlangsung, serta banyaknya Critical
to Quality (CTQ) Tingkat pencapaian Sigma dapat dilihat pada Tabel 3:
Tabel 3 Pencapaian tingkat Six Sigma
Tingkat Pencapaian DPMO Hasil (%) Keterangan
Sigma
1 – Sigma 691,462 31 Sangat tidak
kompetitif
2 – Sigma 308,538 69,2
3 – Sigma 66,807 93,32
4 – Sigma 6,210 99,279 Rata-rata industri
USA
5 – Sigma 233 99,977
6 - Sigma 3,4 99,9997 Industri kelas dunia
Sumber: Sartin (2008)

3 Analyze
Menurut Gasperz (2005), analyze merupakan langkah operasional yang
ketiga dalam program peningkatan kualitas Six Sigma. Ada beberapa hal yang
harus dilakukan pada tahap ini yaitu:
a Menentukan stabilitas dan kemampuan ( kapabilitas) proses.
b Menetapkan target kinerja dari karakteristik kualitas (CTQ) kunci.
c Membuat diagram pareto
Menurut Amri (2008), setelah menganalisis menggunakan diagram peta
kendali (P-Chart), maka akan diketahui apakah ada produk yang berada di
luar batas kontrol atau tidak. Apabila diketahui ada produk rusak yang berada
di luar batas kontrol, maka produk tersebut akan dianalisis dengan
menggunakan diagram pareto untuk diurutkan berdasarkan tingkat proporsi
kerusakan terbesar sampai dengan terkecil. Diagram pareto inimmembantu
untuk memfokuskan pada masalah kerusakan produk yang lebih sering terjadi,
yang mengisyaratkan masalah-masalah mana yang bila ditangani akan
memberikan manfaat yang besar.
a Mengidentifikasi sumber dan akar penyebab masalah menggunakan
diagram sebab akibat.
Diagram sebab akibat atau fishbone diagram diperkenalkan oleh
Dr.Kaoru Ishikawa, seorang ahli pengendalian kualitas dari Jepang.
Menurut Ishikawa (1992), suatu tindakan langkah peningkatan akan lebih
 9

mudah dilakukan jika masalah dan akar penyebab masalah sudah

ditemukan. Amri (2008) menjelaskan tahapan- tahapan proses analisis
dengan diagram sebab akibat:
1) Mendefinisikan permasalahan
2) Menyeleksi metode analisis
3) Menggambar kotak masalah dan panah utama
4) Menspesifikasi kategori utama sumber-sumber yang mungkin
menyebabkan masalah
5) Mengidentifikasikan kemungkinan penyebab masalah
6) Menganalisis sebab-sebab dan mengambil tindakan.
Selanjutnya, untuk mengidentifikasi masalah dan menemukan sumber
penyebab masalah kualitas, digunakan alat analisis diagram sebab akibat atau
diagram tulang ikan. Diagram ini membentuk cara-cara membuat produk-produk
yang lebih baik dan mencapai akibatnya (hasilnya). Prinsip 7M digambarkan
dalam sebuah diagram sebab akibat yang dapat dilihat pada Gambar 2.

Gambar 2 Diagram sebab akibat

Sumber: Ishikawa (1960)

Menurut Gaspersz (2005), sumber penyebab masalah mutu yang ditemukan

berdasarkan prinsip 7 M yaitu:
a Manpower (tenaga kerja), berkaitan dengan kekurangan dalam pengetahuan,
kekurangan dalam ketrampilan dasar akibat yang berkaitan dengan mental
dan fisik, kelelahan, stress, ketidakpedulian dan lain lain.
b Machiness (mesin) dan peralatan, berkaitan dengan tidak ada sistem
perawatan preventif terhadap mesim produksi, termasuk fasilitas dan
peralatan lain tidak sesuai dengan spesifikasi tugas, tidak dikalibrasi, terlalu
complicated, terlau panas, dan lain lain.
c Methods (metode kerja), berkaitan dengan tidak adanya prosedur dan metode
kerja yang benar, tidak jelas, tidak diketahui, tidak terstandarisasi, tidak
cocok, dan lain lain.
d Materials (bahan baku dan bahan penolong), berkaitan dengan ketiadaan
spesifikasi kualitas dari bahan baku dan bahan penolong yang ditetapkan,
ketiadaan penanganan yang efektif terhadap bahan baku dan bahan penolong
itu.
 10

e Media, berkaitan dengan tempat dan waktu kerja yang tidak

memerhatikan aspek-aspek kebersihan, kesehatan dan keselamatan
kerja, dan lingkungan kerja yang konduktif, kekurangan dalam lampu
penerangan, ventilasi yang buruk, kebisingan yang berlebihan.
f Motivation (motivasi), berkaitan dengan ketiadaan sikap kerja yang
benar dan professional, yang dalam hal ini disebabkan oleh sistem
balas jasa dan penghargaan yang tidak adil kepada tenaga kerja.
4 Improve
Pada langkah ini diterapkan suatu rencana tindakan untuk melaksanakan
peningkatan kualitas Six Sigma. Rencana tersebut mendeskripsikan alokasi
sumber daya serta prioritas atau alternatif yang dilakukan. Tim peningkatan
kualitas Six Sigma harus memutuskan target yang harus dicapai, mengapa
rencana tindakan tersebut dilakukan, dimana rencana tindakan itu akan
dilakukan, bilamana rencana itu akan dilakukan, siapa penanggungjawab
rencana tindakan itu, bagaimana melaksanakan rencana tindakan itu dan
berapa besar biaya pelaksanaannya serta manfaat positif dari implementasi
rencana tindakan itu, salah satu metode alternatif yang digunakan adalah
metode 5W2H.
Menurut Hidayat (2007), metode 5W2H adalah perluasan dari 5W1H.
Metode ini digunakan untuk mengajukan pertanyaan terhadap sebuah proses
atau permasalahan. Metode 5W2H juga digunakan untuk menganalisa sebuah
proses atau upaya dalam peningkatan peluang tertentu, untuk mengidentifikasi
masalah. Metode ini juga digunakan untuk merencanakan suatu perbaikan atau
strategi dan menghasilkan solusi berupa langkah langkah dari perencanaan
yang sudah dilakukan. Berikut ini adalah implementasi metode 5W2H yang
dapat dilihat pada Tabel 4.
Tabel 4 Metode 5W2H
5W2H Deskripsi Penjelasan
What Subjek Apa saja penyebab masalah
tersebut?

Why Tujuan Mengapa masalah tersebut

terjadi?

Where Lokasi Dimana masalah tersebut

terjadi?

When Urutan waktu Kapan masalah tersebut terjadi?

Who Personil Siapa orang atau kelompok

yang mengalami masalah?

How Metode Bagaimana masalah tersebut

bisa terjadi?

How much Biaya Berapa biaya akibat dari yang

ditimbulkan?
Sumber: Anang Hidayat (2007)
 11

5 Control
Control merupakan tahap operasional terakhir dalam upaya peningkatan
kualitas berdasarkan Six Sigma. Pada tahap ini hasil peningkatan, praktik-
praktik terbaik yang sukses dalam peningkatan proses distandarisasi dan
disebarluaskan, prosedur didokumentasikan dan dijadikan sebagai pedoman
standar, serta kepemilikan atau tanggung jawab ditransfer dari tim kepada
pemilik atau penanggung jawab proses (Susetyo, 2011).
Menurut Gaspersz (2005), proyek-proyek Six Sigma pada area lain dalam
proses atau organisasi bisnis ditetapkan sebagai proyek-proyek baru yang harus
mengikuti siklus DMAIC (Define, Measure, Analyze, Improve and Control) .
Terdapat dua alasan dalam melakukan standarisasi yaitu:
a Apabila tindakan peningkatan kualitas atau solusi masalah itu tidak
distandarisasikan, terdapat kemungkinan bahwa setelah periode waktu
tertentu, manajemen dan karyawan akan menggunakan kembali cara
kerja yang lama sehingga memunculkan kembali masalah yang telah
terselesaikan itu.
b Apabila tindakan peningkatan kualitas atau solusi masalah itu tidak
distandarisasikan dan didokumentasikan, maka terdapat kemungkinan
setelah periode waktu tertentu apabila terjadi pergantian manajemen dan
karyawan, orang baru akan menggunakan cara kerja yang akan
memunculkan kembali masalah yang sudah pernah terselesaikan oleh
manajemen dan karyawan terdahulu.

Penelitian Terdahulu
Penulis menggunakan beberapa skripsi maupun jurnal terdahulu sebagai
tambahan referensi dan menambah pengetahuan peneliti. Muhaemin (2015),
melakukan penelitian tentang pengendalian kualitas produk koran pada Harian
Tribun Timur. Berdasarkan hasil pengumpulan dan pengolahan data serta analisis,
diperoleh jumlah produksi pada bulan Desember 2015 adalah sebesar 1.650.650
eksemplar dengan jumlah produk cacat yang terjadi dalam produksi sebesar
73.789 eksemplar. Perusahaan perlu menggunakan metode Six Sigma untuk dapat
mengetahui jenis kerusakan yang sering terjadi dan faktor-faktor yang menjadi
penyebabnya. Dengan demikian perusahaan dapat segera melakukan tindakan
pencegahan untuk mengurangi terjadinya produk cacat.
Hartono (2014) melakukan penelitian di PT XYZ untuk produk teh botol.
Dari hasil pengamatan, pendekatan Six Sigma dengan metode DMAIC dapat
membantu penulis dalam melakukan identifikasi permasalahan yang terjadi di
perusahaan, mengukur kinerja proses dan kinerja produk, lalu menganalisis faktor
permasalahan tersebut guna memberikan solusi dan usulan perbaikan terhadap
kinerja perusahaan saat ini. Dengan menggunakan diagram fishbone, diagram five
whys dan Failure Mode and Effect analysis (FMEA), diketahui penyebab
permasalahan produk non-standar di tiap bagian proses disebabkan oleh faktor
breakdown machine dan ketidakdisiplinan operator dalam menjalankan Standard
Operation Procedure (SOP). Sehingga ditemukan dimana titik fatal yang
menyebabkan produk cacat pada produk teh botol.
Wahyani (2013) melakukan penelitian tentang pengendalian kualitas
dengan metode DMAIC di perusahaan rokok. Dari tujuannya, Six Sigma dipilih
sebagai pendekatan terhadap masalah yang terjadi di perusahaan rokok “X”
 12

karena selain sebagai alat manajemen terkini dan sifatnya yang flexible, dimana
bertujuan untuk menghilangkan cacat produksi, memangkas waktu pembuatan
produk dan menghilangkan biaya yang tidak perlu. Six Sigma merupakan
comprehensive system, karena merupakan strategi dan alat yang berkonsep
disiplin ilmu untuk mencapai dan mendukung kesuksesan bisnis, dimana terfokus
pada peningkatan kepuasan pelanggan.
Nukmatur (2014) melakukan penelitian pada proses produksi botol Squash
Freiss 600 ml di PT. IGLAS (Persero) Gresik. Penelitian ini menggunakan
pendekatan kualitatif dengan beberapa langkah pengumpulan data, baik data
primer maupun data sekunder. Prosedur penelitian ini dimulai dengan survei
pendahuluan, studi kepustakaan, studi lapangan yang dilakukan dengan observasi,
wawancara dan dokumentasi. Hasil penelitian diperoleh bahwa pada produksi
botol Squash Freiss 600 ml terdapat 4 jenis cacat yang menjadi CTQ kunci yaitu
cacat kritis, cacat mayor, cacat minor, cacat dimensi. PT. IGLAS (Persero) Gresik
berada diatas rata-rata industri di Indonesia, yang ditunjukkan dengan nilai sigma
sebesar 4,31.
Nurullah (2014) melakukan penelitian di PT Supratex yang sedang
mengalami masalah kualitas pada benang jenis 20S. Saat itu, perusahaan tidak
menggunakan metode tertentu untuk memperbaiki kualitas benang 20S dan
banyak memiliki kerugian. Oleh karena itu penelitian ini menggunakan metode
Six Sigma dengan tahapan DMAIC untuk memberikan perbaikan pada PT.
SUPRATEX. Hasil dari penelitiannya menunjukan adanya perubahan nilai sigma
sebesar 0,185, perubahan DPMO sebesar 15742,926 dan perubahan COPQ
sebesar 30%. Perubahan angka pada penelitian ini menunjukan tahapan DMAIC
mampu memberikan usulan yang lebih baik dalam perbaikan kualitas benang 20S.
Kurniawan (2012) melakukan penelitian di PT Victory yang memiliki
masalah utama terhadap tingginya cacat pada saat memproduksi botol hingga
mencapai 28,71% dari total produksi. Penulis menggunakan metode DMAIC Six
Sigma yang dipergunakan untuk mengurangi jumlah cacat yang terjadi. FTA
(Fault Tree Analysis) dan FMEA akan dipergunakan untuk memecahkan
permasalahan yang terjadi. Dari hasil FTA dan FMEA disimpulkan bahwa
penyebab utama dari banyaknya produk cacat adalah karena kesalahan dalam
proses injeksi, sehingga penanganan yang terbaik untuk menganggulangi masalah
adalah dengan melakukan perawatan secara teratur pada semua komponen mesin,
mencoba mencari pemasok bahan baku lain, dan mengganti As dies. Setelah
mengganti As Dies cacat yang terjadi dapat berkurang sampai 6,59% dari total
produksi. Hal ini membuktikan, bahwa metode DMAIC Six Sigma dapat
mengurangi dan meminimalisasi jumlah cacat produk yang terjadi di perusahaan
tersebut.
Rizki (2011), melakukan penelitian pada Elsari Brownies untuk
meningkatkan mutu produk brownies. Dari hasil penelitian produk cacat berasal
dari proses pemanggangan. Jika total gosong dikonversikan ke dalam nilai
nominal rupiah dengan harga Rp 22,000 per kotak adalah Rp 26,268.000. Dalam
waktu 9 bulan pada ditemukan pemborosan secara financial sebesar 48,7%.
Setelah menggunakan analisis Six Sigma, ditemukan penyebab-penyebab dari
cacat pada brownies dan menemukan strategi baru untuk memperbaiki mutu
terutama pada bagian pemanggangan.
 13

METODE

Kerangka Pemikiran Penelitian

Kerangka pemikiran penelitian digunakan dalam penelitian ini untuk

menggambarkan bagaimana pengendalian mutu produk roti unyil yang dilakukan
dengan metode Six Sigma. Tujuannya untuk menganalisis penyebab-penyebab
produk defect yang dihasilkan dan membuat strategi perbaikan untuk
memperbaiki mutu produk. Kerangka pemikiran penelitian dapat dilihat pada
Gambar 3.
Analisa permasalahan; jumlah cacat
menurunkan mutu produk

Pengendalian mutu menggunakan

metode
Six Sigma

Define
(Membuat diagram alir)

Measure

Membuat peta
Menentukan CTQ kendali Menghitung DPMO

Analyze

Fishbone Diagram Pareto diagram

Improve
(Mengidentifikasi 5W2H)

Control
(Usulan perbaikan)

Gambar 3 Kerangka pemikiran penelitian

 14

Tahap awal yang dilakukan adalah tahap define untuk menjelaskan dan
mengidentifikasi masalah dengan diagram alir. Tahap selanjutnya masuk ke tahap
measure, yaitu menentukan Critical To Quality (CTQ), membuat peta kendali,
menghitung nilai Defect per Million Opportunity (DPMO) dan nilai Sigma. Tahap
ketiga adalah tahap analyze, yaitu dengan membuat diagram pareto dan diagram
fishbone. Tahap selanjutnya adalah tahap improve. Tahap ini bertujuan untuk
memberikan strategi perbaikan dengan metode 5W2H, yaitu what, when, where,
why, who, how dan how much. Setelah ditemukan strategi perbaikan, tahap
terakhir adalah tahap control. Tahap control adalah memastikan bahawa strategi
perbaikan yang sudah dibuat, terus digunakan dan menjadi standar kerja atau
pedoman kerja bagi karyawan dan Perusahaan.
Produk yang bermutu pada dasarnya merupakan hasil dari serangkaian
proses produksi yang terkendali. Perbaikan mutu dan perbaikan proses terhadap
sistem produksi secara menyeluruh harus dilakukan jika perusahaan ingin
menghasilkan produk yang baik. Pengendalian mutu produk diharapkan mampu
meningkatkan efektivitas dalam mencegah terjadinya produk cacat. Sehingga
dapat menekan pemborosan dari segi material maupun tenaga kerja manusia.
PT Venus Bakery yang memproduksi roti menghadapi tingkat defect yang
cukup tinggi dalam proses produksi. Oleh karena itu, perlu adanya usulan
perbaikan untuk meningkatkan kembali produktivitas produk dan mengurangi
tingkat defect pada produk. Metode yang digunakan adalah metode Six Sigma. Six
Sigma dapat dijadikan ukuran kinerja sistem industri yang memungkinkan
perusahaan melakukan peningkatan yang luar biasa dengan terobosan strategi
yang aktual. Six Sigma juga dapat dipandang sebagai pengendalian proses industri
yang berfokus pada pelanggan dengan memerhatikan kemampuan proses.

Lokasi dan Waktu Penelitian

Penelitian ini dilaksanakan di PT Venus Bakery yang berada di Jalan

Sukasari 1 No. 118, Sukasari, Bogor Timur, Kota Bogor. Penelitian ini dilakukan
selama satu bulan yaitu pada bulan April 2017.

Jenis dan Metode Pengumpulan Data

Penelitian ini menggunakan dua jenis data, yaitu data kualitatif dan data
kuantitatif. Data Kuantitatif adalah data yang diperoleh berupa angka-angka
mengenai jumlah produksi dan data produk cacat. Sedangkan untuk data kualitatif
yaitu, informasi mengenai jenis produk cacat, penyebab terjadinya produk cacat,
bagian proses produksi, dan bahan baku yang digunakan. Sumber data yang
diperoleh terdiri dari data primer dan data sekunder. Sumber data secara
keseluruhan diperoleh dari dalam institusi yang menjadi tempat penelitian. Data
primer sendiri didapatkan dari pihak analisis produksi, dari dokumen/ arsip bagian
produksi dan bagian personalia, pengamatan langsung proses produksi,
wawancara dengan pihak terkait. Sedangkan data sekunder didapatkan dari studi
literatur, buku, penelitian terdahulu, jurnal-jurnal di internet. Berikut adalah Jenis,
metode, sumber dan analisis data berdasarkan tujuan penelitian disajikan pada
Tabel 5.
 15

Tabel 5 Jenis, metode, sumber data berdasarkan tujuan penelitian

Sumber
No Tujuan Jenis Data Metode dan pengumpulan data
Data
1 Mengetahui Primer Wawancara, pengamatan Pemilik
penyebab dan langsung, dokumen atau arsip perusahaa
jumlah cacat sekunder hasil produksi n, pihak
produk/ produk personalia
yang tidak /
terjual Produksi

2 Menganalisis Primer Wawancara, dokumen/arsip Pihak

mutu produk dan perusahaan, personalia
menggunakan sekunder /produksi
metode Six Karyawan
Sigma pt venus
3 Usulan strategi Primer Wawancara, Hasil perhitungan
untuk dan dengan metode Six Sigma, studi
peningkatan sekunder literatur
atau perbaikan
Sumber: Data diolah (2018)
Metode pengumpulan data yang digunakan dalam penelitian ini adalah
dengan melakukan pengamatan langsung di perusahaan yang menjadi objek
penelitian. Teknik pengumpulan data yang dilakukan adalah Wawancara.
Wawancara merupakan suatu cara untuk mendapatkan data atau informasi dengan
tanya jawab secara langsung pada orang yang mengetahui tentang objek yang
diteliti. Dalam hal ini adalah dengan pihak personalia dan administrasi di PT
Venus Bakery yaitu data mengenai jenis-jenis produk cacat dan penyebabnya,
proses produksi serta bahan baku yang digunakan. Selain wawancara yaitu
observasi. Observasi adalah pengamatan atau peninjauan secara langsung di
tempat penelitian yaitu di Venus Bakery yang berada di jalan pajajaran, dengan
mengamati sistem atau cara kerja pegawai yang ada, mengamati proses produksi
dari awal sampai akhir, dan kegiatan pengendalian kualitas. Yang ketiga adalah
dokumentasi, dokumentasi yaitu dengan mempelajari dokumen-dokumen
perusahaan yang berupa laporan kegiatan produksi, laporan jumlah produksi dan
jumlah produk cacat, rencana kerja, serta dokumen kepegawaian.

Pengolahan dan Analisis Data

Define
Define merupakan proses identifikasi masalah yang terjadi pada
perusahaan, guna mengetahui apakah permasalahan yang didalam penelitian
telah terjadi di perusahaan tersebut, menetapkan masalah yang menjadi objek
penelitian, menjelaskan tentang sejarah perusahaan, proses produksi, dan
membuat diagram alir SIPOC, mendeskripsikan Critical To Quality (CTQ).
Measure
Measure merupakan langkah operasional kedua dalam program program
peningkatan kualitas Six Sigma. Terdapat tiga hal pokok yang harus dilakukan
dalam tahapan measure yaitu :
 16

1 Mengembangkan rencana pengumpulan data hasil produksi (April 2017).

Dalam penelitian ini pengumpulan data dilakukukan dengan cara yaitu
observasi lapangan, wawancara di lantai produksi dan dokumentasi.
2 Memilih atau menentukan Critical To Quality (CTQ).Tujuan dari
identifikasi CTQ adalah, agar permasalahan pada proses produksi lebih
mudah diketahui secara pasti. Data yang dibutuhkan dalam penentuan
CTQ adalah:
a Data reject proses pembentukan dan isi.
b Data reject proses pemanggangan.
c Data reject penyimpanan display produk.
3 Membuat peta Kendali – P (control chart). Peta Kendali – p, adalah bagan
yang digunakan untuk mengamati bagian yang ditolak karena tidak
memenuhi spesifikasi (disebut bagian yang cacat). Bagian yang ditolak
dapat didefinisikan sebagai rasio dari banyaknya barang yang tak sesuai
yang ditemukan dalam pemeriksaan atau sederetan pemeriksaan terhadap
total barang yang benar-benar diperiksa. Adapun nilai batas kendali untuk
peta kendali – p, dapat ditentukan dengan persamaan sebagai berikut:
 Batas Kendali Atas (UCL)
UCL=
 Batas Kendali Bawah (LCL)
LCL =
Keterangan :
UCL : Upper Control Limit
LCL : Lower Control Limit
p : rata-rata proporsi kecacatan
n : jumlah sampel
4 Menganalisis tingkat Sigma dan Defect Per Milion Opportunities (DPMO)
perusahaan:

Tabel 6 Analisis tingkat Sigma

Langkah Tindakan
1 Proses apa yang ingin diketahui
2 Berapa banyak unit diproduksi
3 Berapa banyak produk cacat
4 Hitung tingkat kecacatan berdasarkan langkah 3
5 Tentukan CTQ penyebab produk cacat
6 Hitung peluang tingkat cacat karakteristik CTQ
7 Hitung kemungkinan cacat per DPMO
8 Konversi DPMO kedalam nilai Sigma
Sumber: Gaspersz (2005)
 17

Rumus untuk menentukan nilai DPO, DPMO, nilai kapabilitas Sigma dan
nilai yield adalah sebagai berikut ini :
a Munghitung nilai DPO (Defect per Opportunity)
b DPO :

c DPMO :
DPO x 1.000.000
d Menghitung nilai kapabilitas Sigma
e Nilai kapabilitas sigma diproleh melalui tabel konversi DPMO ke Six
Sigma.
f Menghitung nilai Yield
g Yield merupakan angka yang menggambarkan kemampuan proses
untuk menghasilkan proses produksi bebas cacat. Adapun
perhitungannya adalah sebagai berikut :
h Yield :
1-

Analyze
Merupakan langkah operasional yang ketiga dalam program peningkatan
kualitas Six Sigma. Ada beberapa hal yang harus dilakukan pada tahap ini yaitu :
a Melakukan analisa terhadap hasil perhitungan DPMO
b Membuat diagram histogram untuk mengetahui persentase kecacatan
produk berdasarkan data yang didapat dari perusahaan.
c Membuat diagram pareto untuk mengetahui cacat yang dominan terjadi
pada saat proses produksi.
d Membuat fishbone diagram untuk mengetahu penyebab reject pada produk.
Improve
Pada tahapan ini memberikan masukan dan usulan perbaikan kepada
perusahaan tentang masalah kecacatan produk yang terjadi pada perusahaan,
dengan menggunakan metode 5W2H. Berdasarkan tahapan analisis, hal ini
dilakukan agar meminimasi tingkat kecacatan produk sesuai dengan tujuan dan
manfaat dari penelitian what, why, where, when, who, how, dan how much yang
akan dicapai.
Control
Tahapan control merupakan tahap peningkatan kualitas dengan memastikan
level baru kinerja dalam kondisi standar dan terjaga nilai-nilai peningkatannya
yang kemudian didokumentasikan dan disebarluaskan yang berguna sebagai
langkah perbaikan untuk kinerja proses berikutnya. Control merupakan tahapan
terakhir dalam proyek peningkatan kualitas Six Sigma.
 18

HASIL DAN PEMBAHASAN

Gambaran Umum Perusahaan

Perusahaan Venus Bakery didirikan oleh seorang pengusaha bernama

Hendra Saputra pada tahun 1992. PT Venus Bakery sendiri dibangun dengan
status kepemilikan sendiri, dan dikelola oleh anggota keluarga sendiri. Berawal
dari memproduksi sebuah roti biasa berupa roti isi dan roti tawar, Hendra
Saputra hanya bekerja dengan kakak sulungnya menggunakan gerobak kecil
di sekeliling rumahnya. Semenjak itu, roti dagangannya mulai terkenal dari
mulut ke mulut hingga pertama kali membuka toko rotinya di Jalan Sukasari
Bogor. Namun, saat ini roti venus memiliki gerai cabang kecil dan pusatnya saat ini
terletak di Jalan Siliwangi nomor 27 A Bogor. Hingga saat ini Venus Bakery
dipegang oleh anak dari Hendra, dan masih terus dijalankan.
Pada awalnya, jenis roti yang diproduksi Venus Bakery merupakan roti
berukuran standar (ukuran roti pada umumnya). Perusahaan ini kemudian
secara tidak sengaja membuat sisa adonan menjadi roti berukuran kecil untuk
kemudian dijual. Diluar dugaan, roti berukuran kecil laku bahkan jumlah
permintaan semakin meningkat. Hal inilah yang mendasari Venus Bakery
untuk memproduksi dan menjual roti berukuran kecil atau yang lebih dikenal
dengan sebutan roti unyil. Roti unyil yang diproduksi memang laku terjual,
namun Venus Bakery membutuhkan waktu sekitar 5 tahun untuk bisa
memposisikan dirinya sebagai roti yang dikenal oleh masyarakat luas.
Struktur organisasi perusahaan merupakan salah satu bagian organisasi
internal yang penting dan merupakan salah satu fungsi dari manajemen
perusahaan itu sendiri. Struktur organisasi adalah wadah untuk menghubungkan
komunikasi antara bagian satu dengan bagian lainnya baik secara vertikal maupun
secara horizontal mengenai pekerjaan masing-masing bagian demi tercapainya
tujuan organisasi ataupun perusahaan.
Struktur organisasi di PT Venus Bakery sendiri tidak terlalu banyak,
dikarenakan pengelola merupakan satu keluarga. Namun, menurut direktur utama
yaitu Bapak Yosi, struktur organisasi di perusahaannya hanya sebuah informasi
untuk para pegawainya agar bertanggung jawab dan amanat dalam menjalankan
tugasnya di masing-masing bagian. Dengan adanya struktur organisasi dapat
diperoleh gambaran mengenai susunan organisasi, uraian pekerjaan dari setiap
bagian-bagian yang ada dalam perusahaan serta sistemkoordinasi antar bagian
sehingga aktivitasnya dapat dilakukan dengan baik dan benar.
 19

Direktur Utama

Manajer

Supervisi produksi Supervisi Penjualan

Dept. Dept. Dept. Dept.

Bahan Baku Produksi Penjualan Keuangan

Bagian Bagian
Penjualan Toko Penjualan Cabang

Gambar 4 Struktur organisasi PT Venus Bakery

Berdasarkan struktur organisasi PT Venus Bakery diatas, adapun tugas
masing-masing bagian dalam organisasi tersebut dapat dilihat pada Lampiran 1.

Produksi roti unyil

Roti venus bakery dapat memproduksi 20.000 sampai dengan 60.000 buah
setiap harinya, pada hari sabtu atau minggu dapat mencapai 80.000 sampai
dengan 90.000 buah roti unyil per hari. Roti dibagikan ke pusat toko yang berada
di jalan Siliwangi dan Sukasari serta ke gerai di area Jakarta, Bekasi, Depok, dan
daerah Jawa Barat.
1 Bahan Baku yang digunakan
Bahan-bahan yang digunakan untuk pembuatan roti Unyil terdiri
dari dua jenis, yaitu bahan baku dan bahan pembantu. Bahan- bahan baku
utama yang digunakan adalah tepung terigu, ragi roti, gula dan air.
Sedangkan bahan pembantu yang digunakan adalah telur, bread
improver, susu bubuk, susu cair, garam dan bahan pengisi.
Bahan pengisi yang ada di venus bakery saat ini memiliki 25 varian
isian salah satu diantaranya abon, daging asap, sosis, coklat, jagung, keju,
pisang, kelapa, kismis, dan sebagainya. Bahan-bahan baku dan pembantu
dibeli dari supplier dalam negeri, kecuali mentega, susu bubuk, dan susu
cair yang dibeli langsung dari luar negeri dan berkualitas tinggi. Bahan-
bahan tersebut disimpan di gudang yang dilengkapi dengan freezer untuk
menyimpan bahan pengisi yang memerlukan suhu rendah. Bahan-bahan
dikirim oleh supplier dua kali dalam sebulan. Alat Alat yang digunakan
berupa mixer, timbangan, loyang, oven, penggilingan, mesin pemotong,
 20

dan alat pembantu lainnya.

2 Proses Produksi
a Seleksi Bahan Baku
Bahan baku merupakan faktor yang menentukkan dalam proses produksi
atau pembuatan bahan makanan. Jika bahan baku yang digunakan
mutunya baik maka diharapkan produk yang dihasilkan juga berkualitas.
Evaluasi mutu dilakukan seperti memastikan bahan yang digunakan tidak
kadaluarsa, dalam kondisi baik atau tidak rusak yang bertujuan untuk
menjaga agar bahan yang digunakan dapat sesuai dengan syarat mutu yang
telah ditetapkan oleh perusahaan, sehingga dihasilkan produk yang sesuai
dengan standar mutu yang ditetapkan.
b Penimbangan
Proses produksi kedua roti unyil venus diawali dengan penimbangan
bahan. Pada pembuatan roti, tahap penimbangan merupakan tahap yang
penting untuk diperhatikan sehingga diperlukan ketelitian dalam
pelaksanaannya. Untuk menjamin kerahasiaan dan ketelitian formulasi,
maka tahap penimbangan dilakukan oleh pemilik perusahaan secara
turun menurun. Penimbangan biasanya dilakukan hanya oleh
pengusaha itu sendiri. Karyawan tidak diberitahu jumlah takaran bahan
yang digunakan untuk membuat roti.
c Pencampuran dan Pengadukan
Mixing atau pengadukan berfungsi mencampur bahan secara merata,
tujuan mixing adalah untuk membuat adonan roti hingga kalis agar
adonan mudah dibentuk. Proses ini dilakukan dengan menggunakan
dough mixer. Venus Bakery memiliki empat buah dough mixer, yang
terdiri dari dua buah dough mixer kapasitas 20 kg, satu buah dough
mixer kapasitas 10 kg, dan satu buah dough mixer kapasitas 5 kg.
Dough mixer yang digunakan disesuaikan dengan jumlah roti yang
akan diproduksi. Pengadukan adonan dilakukan selama 25-30 menit.
d Fermentasi dan pemotongan
Setelah melalui proses pencampuran dan pengadukan, adonan roti
masuk ke tahap fermentasi selama 15 menit. Setelah menunggu 15
menit, potong adonan sesuai dengan kebutuhan. Adapun pemotongan
dilakukan di atas meja dengan menggunakan pisau, proses ini berlangsung
selama 10 menit.
e Pembentukan dan pengisian
Setelah di fermentasi, tahapan selanjutnya adalah pembentukan dan
pengisian. Untuk 100 gram adonan akan mendapatkan kurang lebih 21-
24 roti tergantung bentuknya. Proses ini berlangsung selama kurang
lebih 40-60 menit tergantung jumlah adonan dan jenis bahan pengisi
yang digunakan. Setelah dilakukan pengisian roti yang sudah dibentuk
akan dioles dengan telur agar terlihat mengkilat dan lebih indah.
f Proofing atau pengembangan
Proses selanjutnya setelah pengisian roti adalah proofing,
membutuhkan waktu selama kurang lebih 60-90 menit. Proses
proofing dilakukan untuk mengembangkan roti. Proofing dapat
membuat adonan roti mengembang 2-3 kali lipat ukuran semula.
g Pemanggangan
 21

Pemanggangan adalah tahap selajutnya setelah proses proofing. Roti

dipanggang selama kurang lebih 3 menit. Kapasitas oven adalah empat
loyang, dimana setiap loyang berisi kurang lebih 50 – 60 buah roti.
Setelah dipanggang di oven, maka roti masuk ke tahap pendinginan.
h Pendinginan
Setelah di oven hingga matang roti masuk ke tahap pendinginan, dengan
tujuan untuk menurunkan suhu pada roti sebelum disimpan dalam etalase.
Proses pendigininan ini memakan waktu selama 15 menit.

Berikut ini adalah jumlah waktu yang dibutuhkan dalam pembuatan roti unyil
venus dalam satu kali produksi. Waktu proses produksi dapat dilihat pada Tabel 7.

Tabel 7 Waktu proses produksi pembuatan roti unyil

No. Tahapan Proses Waktu (menit)
1 Persiapan bahan baku 15
2 Penimbangan bahan 20
3 Pencampuran dan pengadukan 30
4 Fermentasi dan pemotongan 15
5 Pembentukan dan pengisian 60
6 Proofing 60
7 Pemanggangan 8
8 Pendinginan 10
Total 218
Sumber: PT Venus Bakery (2018)

Jenis produk
Produk Venus Bakery terdiri dari tiga jenis produk, terdiri dari roti tawar, roti
keset dan roti unyil. Jenis produk Venus Bakery dapat dilihat pada Gambar 5.
Varian rotinya yaitu, roti tawar, roti keset, dan roti unyil. Dalam penelitian ini
hanya jenis roti unyil venus yang akan diteliti. Harga roti di Venus Bakery
dapat dilihat pada Lampiran 2.

Analisis penyebab produk cacat

Penelitian yang dilakukan di PT Venus Bakery menemukan permasalahan.

Masalah yang ditemukan adalah Perusahan masih memiliki jumlah defect,
tentunya akan mempengaruhi mutu dari produk roti unyil tersebut sampai kepada
tingkat profit yang didapat oleh pihak perusahaan. Tingkat defect yang ditemukan
paling tinggi yaitu, bulan April 2017. Dalam laporan produksi tiga bulan, tingkat
defect produk pada bulan April mencapai 7.687 buah (Pcs). Berikut adalah data
defect pada bulan April 2017 yang dapat dilihat pada Tabel 8.
 22

Tabel 8 Total defect roti unyil bulan April 2017

No Jenis cacat Proses Jumlah (Buah)
1 Ukuran tidak sama dan isi Pembentukan dan isi 1,873
keluar
2 Hangus Pemanggangan 943
3 Roti rusak dan hancur Display toko 4,871

Total 7,687
Sumber: PT Venus Bakery (2017)

Berdasarkan penelitian meskipun Perusahaan ini sudah cukup lama

berdiri, namun tetap saja masih ditemukannya produk defect. Pada Tabel 8,
produk defect ditemukan di 3 proses produksi yaitu, proses pembentukan dan isi,
proses pemanggangan, dan proses penyimpanan display (penyimpanan produk).
Hasil defect dari proses pembentukan dan isi sebanyak 1,873 buah roti, untuk di
proses pemanggangan sebanyak 943 buah roti dan di proses penyimpanan display
merupakan jumlah defect yang paling tinggi, yaitu sebanyak 1,873 buah roti
dalam satu bulan. Oleh karena itu, tentunya ada beberapa faktor penyebab yang
mengakibatkan mutu produk roti unyil di PT Venus Bakery menurun. Sehingga
perlu adanya strategi perbaikan untuk meningkatkan kembali mutu produk roti
unyil di PT Venus bakery.

Analisis mutu produk dengan metode Six Sigma

Tahap define
Define merupakan tahap pertama dalam proses analisis menggunakan Six
Sigma. Tahap define menjelaskan masalah-masalah terkait standar kualitas atau
mendefinisikan penyebab-penyebab defect yang menjadi penyebab paling
potensial dalam menghasilkan produk. Berdasarkan permasalahan yang ada,
produk defect berasal dari bagian pengisian dan pembentukan, bagian
pemanggangan, dan bagian display toko. Berikut ini adalah akibat dari produk
defect yang dapat dilihat pada Tabel 9.

Tabel 9 Identifikasi jenis defect pada roti unyil

No Proses Jenis kerusakan Keterangan
1 Pembentukan dan Bentuk tidak Bentuk dari roti tidak sesuai dengan
pengisian sesuai standar standar bentuknya, seperti terlalu besar
atau terlalu kecil atau berbeda bentuk
dari yang seharusnya.
Isi roti keluar dan Isi keluar dari adonan
rusak
2 Pemanggangan Hangus Gosong/hangus

3 Display toko Hancur Hancur dan kadaluarsa

Sumber: Data diolah (2018)
 23

1 Laporan produksi roti unyil

Laporan produksi roti yang diambil untuk dianalisis adalah laporan pada
bulan April 2017. Hal ini dikarenakan, tingkat defect tertinggi roti unyil
terdapat pada bulan April. Dari laporan produksi pada bulan April, diketahui
total target produksi dalam satu bulan sebanyak 1,665,186 buah roti, namun
hasil produksi dengan mutu baik sebanyak 1,657,499 buah roti unyil. Defect
yang dihasilkan pada bulan April 2017 sebanyak 7,687 buah roti. Laporan
produksi pada bulan april 2017 dapat dilihat pada Tabel 10.
Tabel 10 Laporan produksi roti unyil bulan April tahun 2017
Defect produk
Target Jumlah
No Tanggal Pengisian dan Pemanggan Display
produksi produksi
pembentukan gan toko

1. 1 April 61406 61049 49 48 260

2. 2 April 83038 82666 90 96 186
3. 3 April 34492 34292 40 28 132
4. 4 April 34492 34311 30 23 128
5. 5 April 38723 38544 30 25 124
6. 6 April 46722 46494 55 20 153
7. 7 April 50614 50384 65 38 127
8. 8 April 66844 66499 60 61 224
9. 9 April 77622 77291 70 48 213
10. 10 April 34678 34563 20 6 89
11. 11 April 38559 38412 30 11 106
12. 12 April 46722 46528 38 30 126
13. 13 April 56010 55680 60 32 238
14. 14 April 66972 66717 66 30 159
15. 15 April 72218 71847 110 44 217
16. 16 April 72226 71913 90 29 194
17. 17 April 34481 34236 40 23 182
18. 18 April 39906 39683 50 7 166
19. 19 April 47994 47799 76 5 114
20. 20 April 34492 34273 29 20 170
21. 21 April 45171 44964 39 30 138
22. 22 April 69683 69418 110 15 140
23. 23 April 88632 88253 125 61 193
24. 24 April 83025 82656 100 74 195
25. 25 April 34536 34346 33 30 127
26. 26 April 45420 45224 40 33 123
27. 27 April 46713 46497 43 20 153
28. 28 April 61227 61009 70 17 131
29. 29 April 66609 66306 100 24 179
30. 30 April 85959 85645 115 15 184

TOTAL 1665186 1657499 1.873 943 4.871

Sumber : PT Venus bakery (2017)

 24

2 Membuat diagram alir

Diagram alir PT Venus Bakery dibuat dengan tujuan
menggambarkan langkah – langkah operasi atau tahapan proses yang
dialami sejak awal hingga produk jadi,. Diagram alir dibuat dengan
menggunakan Peta Proses Operasi (PPO). Melalui peta operasi, dapat
dilihat secara jelas tahapan atau langkah yang dialami produk dari awal
sampai ke produk jadi. Peta Proses Operasi dapat dilihat pada Gambar 5.

Gambar 5 Peta proses operasi roti unyil

Sum
 25

3 Diagram SIPOC (supplier, input, process, output, dan customer)

Diagram SIPOC menggambarkan mengenai aliran proses produksi yang
terdapat pada proses pembuatan roti, dari pihak pengadaan material sampai
pada pihak konsumen. Adapun gambar diagram SIPOC pada proses pembuatan
roti unyil venus yaitu dapat dilihat pada Gambar 6.

Gambar 6 Diagram SIPOC roti unyil

 26

Adapun penjelasan pada Gambar 6 mengenai diagram SIPOC ( Supplier,

Input, Process, output, dan customer) yaitu sebagai berikut ini:
a Supplier
Relasi perusahaan PT Venus Bakery, seperti supplier bahan baku, bahan
pembantu, supplier untuk packaging dan pelindung produk, serta relasi
relasi yang berkaitan denga perusahaan.
b Input
Input adalah bahan bahan yang dibutuhkan untuk membuat sebuah sebuah
produk. Input dari roti unyil terdiri atas tepung terigu, ragi roti, gula pasir,
air, telur, bread improver, susu bubuk dan susu cair, isian untuk roti.
c Process
Process adalah tahapan-tahapan yang harus dilalui untuk menjadi sebuah
output. Untuk menjadi sebuah output berupa roti unyil, tahapan yang harus
dilewati adalah persiapan bahan baku, penimbangan bahan, pencampuran
dan pengadukan, fermentasi dan pemotongan, pengisian dan
pembentukan, pengembangan dan proofing, pemanggangan, pendinginan,
dan proses penyimpanan ke display toko atau pengiriman ke gerai / cabang
terdekat.
d Output
Output produk adalah roti unyil
e Customer
Customer roti unyil sendiri adalah wisatawan Bogor, baik dari warga kota
Bogor sendiri ataupun masyarakat dari luar Bogor daerah
JABODETABEK atau pun kota lainnya.

Tahap measure
1 Critical To Quality (CTQ)
CTQ (critical to quality) adalah atribut-atribut yang sangat penting untuk
diperhatikan karena berkaitan dengan produk yang dihasilkan. Metode ini
menjelaskan hasil identifikasi untuk hasil produk yang mengalami kerusakan
dan tidak bisa terjual. Hasil pengidentifikasian menunjukkan bahwa critical to
quality (CTQ) pada proses pembuatan roti unyil dapat dilihat pada Tabel 11.
Tabel 11 Critical To Quality (CTQ) proses pembuatan roti unyil
No Proses Titik Kritis Keterangan
1 Pembentukan dan Penimbangan Ketepatan dan standar timbangan
isi bahan
Ketepatan Keterampilan Sumber Daya
komposisi isi Manusia
2 Pemanggangan Hangus Suhu oven

3 Penyimpanan Jumlah produksi Produk hancur di display karena

tidak terencana kadaluarsa
dan terkendali
Sumber: Data diolah (2018)
 27

a Bagian pembentukan dan isi

Produk yang defect pada bagian pengisian dan pembentukan yaitu
dikarenakan isi roti yang keluar dari adonan, atau isi yang tercampur
dengan adonan sehingga menjadi berubah warna, bentuk ukuran roti yang
terlalu kecil atau terlalu besar, dan bentuk roti yang salah dan tidak sesuai
sehingga berbeda dengan bentuk roti seharusnya.

Gambar 7 Roti defect dalam pembentukan

b Bagian pemanggangan
Roti yang defect pada bagian pemanggangan yaitu, saat roti unyil hangus
dan warna matangnya tidak terlihat bagus. Terlalu coklat atau mendekati
kehitaman. Sehingga roti unyil akan mengalami perubahan rasa dan tidak
terlihat indah untuk dijual kepada konsumen.
c Bagian display toko
Produk yang defect pada display toko terjadi karena roti yang sudah tidak
memiliki kondisi yang bagus, seperti isian yang keluar karena tertekan,
roti yang sudah tidak layak dijual seperti kadaluarsa, berubah warna dan
bau, hingga hancur atau terpotong.
Dengan melihat proses produksi, maka dapat ditentukan CTQ kunci. Semua CTQ
dapat dilihat pada Tabel 11. Dengan adanya CTQ kunci yang telah dijabarkan
dalam bentuk tabel tersebut, maka titik kritis permasalahan pada proses produksi
lebih mudah diidentifikasi.

2 Membuat peta kendali

Peta kontrol atau peta kendali P adalah peta yang digunakan untuk
menggambarkan proses produksi Roti. peta kendali P sendiri digunakan untuk
menilai proses sebagai satuan proses yang stabil atau tidak, serta untuk
mengetahui variasi dari data yang ada. Adapun perhitungan dalam membuat
peta kendali P yang dapat dilihat pada Lampiran . Data yang dibutuhkan berupa
hasil produksi dalam satu bulan dan jumlah cacat per harinya. Langkah
Pertama yang dilakukan adalah menghitung proposi cacat yang dihasilkan dari
jumlah cacat per hari dibagi dengan jumlah produksi dalam satu bulan. Setelah
itu dilanjutkan dengan menghitung nilai p bar.
P bar akan digunakan untuk menghitung Upper Control Limit (UCL) dan
Lower Control Limit (LCL) di tahap selanjutnya dan perhitungannya dapat
dilihat pada Lampiran. Setelah semua perhitungan sudah dilakukan, maka
dilanjutkan dengan proses pembuatan peta kendali menggunakan diagram
scatter. Rekapitulasi perhitungan peta kendali proses pembentukan dan isi
dapat dilihat pada Tabel 12. Contoh perhitungan dapat dilihat pada Lampiran 3.
 28

Tabel 12 Rekapitulasi perhitungan peta kendali proses pembentukan dan isi

Jumlah Data Proporsi
Tanggal P bar UCL LCL
produksi reject cacat
1-Apr 61406 49 0.0008 0.0011 0.001522093 0.000677907
2-Apr 83038 90 0.0011 0.0011 0.001522093 0.000677907
3-Apr 34492 40 0.0012 0.0011 0.001522093 0.000677907
4-Apr 34492 30 0.0009 0.0011 0.001522093 0.000677907
5-Apr 38723 30 0.0008 0.0011 0.001522093 0.000677907
6-Apr 46722 55 0.0012 0.0011 0.001522093 0.000677907
7-Apr 50614 65 0.0013 0.0011 0.001522093 0.000677907
8-Apr 66844 60 0.0009 0.0011 0.001522093 0.000677907
9-Apr 77622 70 0.0009 0.0011 0.001522093 0.000677907
10-Apr 34678 20 0.0006 0.0011 0.001522093 0.000677907
11-Apr 38559 30 0.0008 0.0011 0.001522093 0.000677907
12-Apr 46722 38 0.0008 0.0011 0.001522093 0.000677907
13-Apr 56010 60 0.0011 0.0011 0.001522093 0.000677907
14-Apr 66972 66 0.0010 0.0011 0.001522093 0.000677907
15-Apr 72218 110 0.0015 0.0011 0.001522093 0.000677907
16-Apr 72226 90 0.0012 0.0011 0.001522093 0.000677907
17-Apr 34481 40 0.0012 0.0011 0.001522093 0.000677907
18-Apr 39906 50 0.0013 0.0011 0.001522093 0.000677907
19-Apr 47994 76 0.0016 0.0011 0.001522093 0.000677907
20-Apr 34492 29 0.0008 0.0011 0.001522093 0.000677907
21-Apr 45171 39 0.0009 0.0011 0.001522093 0.000677907
22-Apr 69683 110 0.0016 0.0011 0.001522093 0.000677907
23-Apr 88632 125 0.0014 0.0011 0.001522093 0.000677907
24-Apr 83025 100 0.0012 0.0011 0.001522093 0.000677907
25-Apr 34536 33 0.0010 0.0011 0.001522093 0.000677907
26-Apr 45420 40 0.0009 0.0011 0.001522093 0.000677907
27-Apr 46713 43 0.0009 0.0011 0.001522093 0.000677907
28-Apr 61227 70 0.0011 0.0011 0.001522093 0.000677907
29-Apr 66609 100 0.0015 0.0011 0.001522093 0.000677907
30-Apr 85959 115 0.0013 0.0011 0.001522093 0.000677907
Total 1665186 1873 0.0326 0.0330 0.0457 0.0203

Sumber: Data diolah (2018)

 29

Berikut ini adalah peta kendali pada proses pembentukan dan isi, yang
dapat dilihat pada Gambar 8.

0.0018

0.0016
propor
0.0014
si cacat
0.0012
proporsi cacat

P bar
0.001
UCL
0.0008

0.0006 LCL

0.0004

0.0002

0
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25 27 29

Tanggal Produksi

Gambar 8 Peta kendali proses pembentukan dan isi

Tujuan dari pembuatan diagram scatter ini adalah, memberikan informasi agar
lebih mudah untuk melihat tingkat defect tertinggi yang melebihi dari standar
rata-rata setiap harinya atau apakah defect tersebut masih terkendali dan stabil
setiap harinya. Dari diagram scatter pada Gambar 8, dapat diketahui bahwa,
proses produksi bahwa proses produksi pembentukan dan isi tidak terkendali,
hal ini dibuktikan dari tingkat defect yang melampaui Upper Control Limit
(UCL). Dapat dilihat, pada tanggal 19 dan 20 April adalah tingkat defect
tertinggi pada proses pembentukan dan isi.
Tahap selanjutnya adalah menghitung peta kendali untuk proses
pemanggangan. Data yang dibutuhkan adalah jumlah produksi harian dan
jumlah cacat proses pemanggangan per hari. Dalam sebulan penuh perusahaan
memproduksi 1.665.186 pcs, sedangkan pada saat proses pemanggangan
produk yang mengalami kegagalan sebanyak 943 pcs selama satu bulan.
Dilanjutkan dengan menghitung proporsi cacat per harinya. Setelah hasil
proporsi cacat seluruh hari ditemukan, dilanjutkan menghitung nilai P bar.
Setelah dihitung nilai P bar proses pemanggangan adalah 0.00057. Tahap
terakhir adalah menghitung UCL dan LCL. Setelah dilakukan perhitungan
menggunakan rumus hasil UCL dan LCL pada proses pemanggangan adalah
0.00087 dan 0.00026. Contoh perhitungan dapat dilihat pada Lampiran 4.
Rekapitulasi perhitungan peta kendali proses pemanggangan dapat dilihat pada
Tabel 13.
 30

Tabel 13 Rekapitulasi perhitungan peta kendali proses pemanggangan

Jumlah Data Proporsi
Tanggal P bar UCL LCL
produksi reject cacat
S
1-Apr 61406 48 0.0008 0.00057 0.00087 0.00026
u
2-Apr
m 83038 96 0.0012 0.00057 0.00087 0.00026
b
3-Apr 34492 28 0.0008 0.00057 0.00087 0.00026
e
4-Apr
r 34492 23 0.0007 0.00057 0.00087 0.00026
5-Apr
: 38723 25 0.0006 0.00057 0.00087 0.00026
6-Apr 46722 20 0.0004 0.00057 0.00087 0.00026
D
7-Apr
a 50614 38 0.0008 0.00057 0.00087 0.00026
t
8-Apr 66844 61 0.0009 0.00057 0.00087 0.00026
a
9-Apr 77622 48 0.0006 0.00057 0.00087 0.00026
10-Apr
d 34678 6 0.0002 0.00057 0.00087 0.00026
i
11-Apr 38559 11 0.0003 0.00057 0.00087 0.00026
o
12-Apr
l 46722 30 0.0006 0.00057 0.00087 0.00026
a
13-Apr 56010 32 0.0006 0.00057 0.00087 0.00026
h
14-Apr 66972 30 0.0004 0.00057 0.00087 0.00026
15-Apr
( 72218 44 0.0006 0.00057 0.00087 0.00026
2
16-Apr 72226 29 0.0004 0.00057 0.00087 0.00026
0
17-Apr
1 34481 23 0.0007 0.00057 0.00087 0.00026
8
18-Apr 39906 7 0.0002 0.00057 0.00087 0.00026
)
19-Apr 47994 5 0.0001 0.00057 0.00087 0.00026
20-Apr 34492 20 0.0006 0.00057 0.00087 0.00026
21-Apr 45171 30 0.0007 0.00057 0.00087 0.00026
22-Apr 69683 15 0.0002 0.00057 0.00087 0.00026
23-Apr 88632 61 0.0007 0.00057 0.00087 0.00026
24-Apr 83025 74 0.0009 0.00057 0.00087 0.00026
25-Apr 34536 30 0.0009 0.00057 0.00087 0.00026
26-Apr 45420 33 0.0007 0.00057 0.00087 0.00026
27-Apr 46713 20 0.0004 0.00057 0.00087 0.00026
28-Apr 61227 17 0.0003 0.00057 0.00087 0.00026
29-Apr 66609 24 0.0004 0.00057 0.00087 0.00026
30-Apr 85959 15 0.0002 0.00057 0.00087 0.00026
Total 1665186 943 0.017 0.0170 0.026 0.008

Sumber: Data diolah (2018)

 31

Berikut adalah peta kendali untuk proses pemanggangan dapat dilihat pada
Gambar 9.

0.0014

0.0012

proporsi
0.001
cacat
P Bar
0.0008
UCL

0.0006 LCL

0.0004

0.0002

0
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25 27 29
Tanggal produksi

Gambar 9 Peta kendali proses pemanggangan

Diagram scatter pada Gambar 9 menunjukkan, bahwa proses produksi

pemanggangan tidak terkendali, hal ini dibuktikan dari tingkat defect yang
melampaui Upper Control Limit (UCL). Pada tanggal 2, 8, 24 dan 25 April
adalah tingkat defect tertinggi pada proses pemanggangan. Sehingga,
Perusahaan harus mencari strategi perbaikan untuk mengurangi jumlah defect,
agar dapat meningkatkan produktivitasnya kembali.
Tahap selanjutnya adalah menghitung peta kendali untuk proses
penyimpanan display. Data yang dibutuhkan adalah jumlah produksi harian
dan jumlah cacat proses penyimpanan display per hari. Dalam sebulan penuh
perusahaan memproduksi 1,665,186 pcs, sedangkan pada saat proses
pemanggangan produk yang mengalami defect sebanyak 4,871 pcs selama satu
bulan. Lalu dilanjutkan dengan menghitung proporsi cacat per harinya. Setelah
hasil proporsi cacat seluruh hari ditemukan, dilanjutkan menghitung nilai P bar.
Setelah dihitung nilai P bar proses penyimpanan adalah 0.0029. Tahap terakhir
adalah menghitung UCL dan LCL. Setelah dilakukan perhitungan
menggunakan rumus hasil UCL dan LCL pada proses penyimpanan display
adalah 0.0036 dan 0.0022. Contoh perhitungan dapat dilihat pada Lampiran 5.
Rekapitulasi perhitungan peta kendali proses penyimpanan display dapat
dilihat pada Tabel 14.
 32

Tabel 14 Rekapitulasi perhitungan peta kendali proses penyimpanan display

Jumlah Data Proporsi

Tanggal P bar UCL LCL
produksi reject cacat
1-Apr 61406 260 0.0042 0.0029 0.0036 0.0022
2-Apr 83038 186 0.0022 0.0029 0.0036 0.0022
3-Apr 34492 132 0.0038 0.0029 0.0036 0.0022
4-Apr 34492 128 0.0037 0.0029 0.0036 0.0022
5-Apr 38723 124 0.0032 0.0029 0.0036 0.0022
6-Apr 46722 153 0.0033 0.0029 0.0036 0.0022
7-Apr 50614 127 0.0025 0.0029 0.0036 0.0022
8-Apr 66844 224 0.0034 0.0029 0.0036 0.0022
9-Apr 77622 213 0.0027 0.0029 0.0036 0.0022
10-Apr 34678 89 0.0026 0.0029 0.0036 0.0022
11-Apr 38559 106 0.0027 0.0029 0.0036 0.0022
12-Apr 46722 126 0.0027 0.0029 0.0036 0.0022
13-Apr 56010 238 0.0042 0.0029 0.0036 0.0022
14-Apr 66972 159 0.0024 0.0029 0.0036 0.0022
15-Apr 72218 217 0.0030 0.0029 0.0036 0.0022
16-Apr 72226 194 0.0027 0.0029 0.0036 0.0022
17-Apr 34481 182 0.0053 0.0029 0.0036 0.0022
18-Apr 39906 166 0.0042 0.0029 0.0036 0.0022
19-Apr 47994 114 0.0024 0.0029 0.0036 0.0022
20-Apr 34492 170 0.0049 0.0029 0.0036 0.0022
21-Apr 45171 138 0.0031 0.0029 0.0036 0.0022
22-Apr 69683 140 0.0020 0.0029 0.0036 0.0022
23-Apr 88632 193 0.0022 0.0029 0.0036 0.0022
24-Apr 83025 195 0.0023 0.0029 0.0036 0.0022
25-Apr 34536 127 0.0037 0.0029 0.0036 0.0022
26-Apr 45420 123 0.0027 0.0029 0.0036 0.0022
27-Apr 46713 153 0.0033 0.0029 0.0036 0.0022
28-Apr 61227 131 0.0021 0.0029 0.0036 0.0022
29-Apr 66609 179 0.0027 0.0029 0.0036 0.0022
30-Apr 85959 184 0.0021 0.0029 0.0036 0.0022
TOTAL 1665186 4871 0.0924 0.0878 0.1084 0.0671
Sumber: Data diolah (2018)
 33

Berikut adalah peta kendali proses penyimpanan display dapat dilihat pada
Gambar 10.

0.006
Propo
rsi
0.005 cacat

P bar
proporsi cacat

0.004

0.003 UCL

0.002
LCL

0.001

0
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25 27 29

Tanggal produksi

Gambar 10 Peta kendali proses penyimpanan display

Diagram scatter pada Gambar 10 menunjukkan, bahwa pada proses

penyimpanan display merupakan peta kendali yang terlihat paling terkendali.
Hal ini dibuktikan dari tingkat defect yang melampaui Upper Control Limit
(UCL) cukup banyak. Tingkat defect yang melampaui UCL terjadi pada 8 titik
yaitu tanggal 1, 3, 4, 13, 17, 18, 20, 25. Perlu adanya identifikasi masalah
penyebab dari tingginya defect di bagian peyimpanan display. Sehingga
perusahaan harus mencari strategi perbaikan untuk mengurangi jumlah defect,
agar dapat meningkatkan produktivitasnya kembali.

3 Menghitung Defect Per Million Opportunity (DPMO) dan Nilai Sigma

Tahap selanjutnya adalah menghitung nilai Defect Per Milion
Opportunity (DPMO) dan nilai sigma untuk masing masing proses. DPMO
sendiri adalah ukuran kegagalan dalam Six Sigma yang dapat menunjukkan
kegagalan per sejuta kesempatan. Tujuan DPMO sendiri adalah untuk
mengukur berapa tingkat Six Sigma yang diakibatkan cacat tersebut.
 34

Tabel 15 Kapabilitas proses pembentukan dan isi

Langkah Tindakan Persamaan Hasil Perhitungan

Proses apa yang anda

1 - Pembentukan dan isi
ingin mengetahui ?

Berapa banyak unit

2 - 1,665,186
produksi yang diproduksi ?

Berapa banyak unit produk

3 yang gagal ? - 1873

Hitung tingkat cacat

4 (kesalahan) berdasarkan 0.0011
pada langkah 3
Tentukan banyaknya CTQ
5 potensial yang dapat Jumlah CTQ 2
mengakibatkan cacat
(kesalahan)
Hitung peluang tingkat
6 CTQ dan hitung DPO
0.00056

Konversikemungkinan DPO x
7 kesesempatan (DPMO) 1.000.000 562.4

Konversi DPMO Melihat tabel

8 (langkah 7) kedalam nilai konversi nilai 4.75
sigma sigma
Kapabilitas sigma
Buat kesimpulan adalah 4.75 yaitu
9 - rata-rata industri
USA
Sumber: Data diolah (2018)

Tabel 15 menjelaskan, Tahap awal dalam pengukuran DPMO adalah,

menghitung nilai Defect Per Opportunity (DPO). Perhitungan DPO dihasilkan
dari julah cacat yang diproduksi pada proses kemudian dibagi dengan
banyaknya hasil produksi yang sebelumnya dikalikan dengan Critical To
Quality (CTQ) Potensial. CTQ potensial adalah jumlah kerusakan yang
mempengaruhi kualitas sebuah produk tersebut. Setelah nilai DPO didapatkan,
Tahap selanjutnya adalah menghitung nilai DPMO. DPMO didapatkan dari
nilai DPO yang sudah dhitung dikalikan dengan 1 juta. Setelah hasil DPMO
didapatkan lalu masuk ke tahapan penentuan sigma level yang diperoleh dari
tabel konversi nilai sigma yang dapat dilihat pada Lampiran. Setelah nilai
sigma didapatkan, tahap selanjutnya adalah penentuan nilai yield untuk melihat
seberapa besar kemampuan sebuah proses untuk mengasilkan produk cacat.
Perhitungan kapabilitas perhitungan nilai DPMO dan nilai sigma yang dapat
dilihat pada Lampiran 6.
 35

Tabel selanjutnya adalah bagian proses pemanggangan. Berikut adalah

kapabilitas proses pemanggangan yang dapat dilihat pada Tabel 16.

Tabel 16 Kapabilitas proses pemanggangan

Hasil
Langkah Tindakan Persamaan
Perhitungan
Proses apa yang anda ingin Pemanggan
1 -
mengetahui ? gan
Berapa banyak unit produksi
2 - 1,665,186
yang diproduksi ?
Berapa banyak unit produk yang
3 - 943
gagal ?
Hitung tingkat cacat (kesalahan) 0.000566
4 berdasarkan pada langkah 3
Tentukan banyaknya CTQ
5 potensial yang dapat Jumlah CTQ 1
mengakibatkan cacat (kesalahan)
Hitung peluang tingat dan hitung
6 DPO Cacat
0.000566
Konversi kemungkinan DPO x
7 kesempatan (DPMO)cacat 1.000.000 566.3

Konversi DPMO kedalam nilai Melihat tabel

8 sigma konversi nilai 4.75
sigma
Kapabilitas
sigma
9 Buat kesimpulan adalah 4.75
- yaitu rata-
rata industri
USA
Sumber: Data diolah (2018)

Tabel 16 menjelaskan bagaimana cara untuk memperkirakan kapabilitas

pada proses pemanggangan yang terdiri atas tindakan, persamaan perhitungan
dan hasil perhitungan pada proses pemanggangan. Hasil dari nilai kapabilitas
sigma dan DPMO untuk proses pemanggangan yaitu jumlah roti yang
dihasilkan adalah 1,665,186 sedangkan sebanyak 943 roti mengalami
kegagalan/cacat. CTQ pada proses pembentukan dan isi sebanyak 1 masalah
yaitu roti mengalami hangus. DPO yang didapatkan dari unit gagal dibagi
dengan jumlah produksi adalah 0.000566. Setelah mendapatkan nilai DPO, lalu
dikonversikan ke dalam nilai DPMO yang didapatkan dari nilai DPO dikalikan
dengan 1.000.000. Pada proses pembentukan dan isi nilai DPMO adalah 566.3.
Nilai DPMO tersebut kemudian di konversi ke dalam Tabel konversi nilai
sigma yang dapat dilihat pada Lampiran 7.
Kesimpulan dari Tabel 16 diatas, kapabilitas sigma dari proses
pemanggangan menunjukkan 4.75 yaitu artinya sama dengan rata-rata industri
USA. Hal ini menyatakan, bahwa cacat produk pada bagian pemanggangan
 36

masih dianggap belum mempengaruhi produktivitas produk dan masih

diambang batas wajar, namun dapat dilakukan strategi perbaikan agar tingkat
defect berkurang.
Tabel 17 Kapabilitas proses penyimpanan display
Langkah Tindakan Persamaan Hasil
Perhitungan
-
Proses apa yang anda Penyimpanan
1 display
ingin mengetahui ?
produk
Berapa banyak unit -
1,665,186
2 produksi yang diproduksi
?
Berapa banyak unit -
3 4871
produk yang gagal ?
Hitung tingkat cacat 0.0029
4 (kesalahan) berdasarkan
pada langkah 3
Tentukan banyaknya CTQ Jumlah CTQ
1
potensial yang dapat
5 mengakibatkan cacat
(kesalahan)

Hitung peluang tingat dan 0.0029

6 hitung DPO Cacat

Konversi kemungkinan DPO x

2925.20
7 kesempatan (DPMO)cacat 1.000.000
Konversi DPMO kedalam 4.26
8 nilai sigma
Kapabilitas
-
sigma adalah
9 Buat kesimpulan 4.26 yaitu
rata-rata
industri USA
Sumber: Data diolah (2018)

Hasil dari nilai kapabilitas sigma dan DPMO untuk proses penyimpanan
display produk yaitu jumlah roti yang dihasilkan adalah 1,665,186 sedangkan
sebanyak 4,871 roti mengalami kegagalan/cacat. CTQ pada proses
pembentukan dan isi sebanyak 1 masalah dikarenakan roti rusak/ tidak layak
dikonsumsi. DPO yang didapatkan dari unit gagal dibagi dengan jumlah
produksi yaitu 4,871 dibagi dengan 1,665,186 hasilnya adalah 0.0029. Setelah
mendapatkan nilai DPO, lalu dikonversikan ke dalam nilai DPMO yang
didapatkan dari nilai DPO sebesar 0.0029 dikalikan dengan 1,000,000. setelah
dihitung nilai DPMO proses display produk adalah 2925.20 . Nilai DPMO
tersebut kemudian di konversi ke dalam Tabel konversi nilai sigma yang dapat
dilihat pada Lampiran 8. Nilai sigma adalah 4.26.
 37

Tahap analyze
Hasil dari tiga proses di atas yang menjadi titik masalah, memiliki nilai sigma
masuk dalam kategori rata-rata perusahaan di USA. Tetapi hal ini menunjukkan
bahwa proses yang terjadi kurang baik karena masih terdapat cacat yang
dihasilkan sehingga masih perlu dilakukan perbaikan kualitas mutu produknya.
Oleh karena itu, tahap analyze bertujuan untuk mengidentifikasi dan mendeteksi
secara pasti penyebab-penyebab yang berpengaruh terhadap cacat/defect produk.
1 Diagram pareto
Diagram pareto dibuat untuk melihat jenis defect dominan pada proses
produksi roti. Dengan adanya diagram pareto, maka dapat diketahui jenis
defect potensial yang menyebabkan tingginya kecacatan pada produksi roti.
Adapun hasil perhitungan yang diukur dari jenis cacat tertinggi dapat dilihat
pada Tabel 18.
Tabel 18 Tabel nilai perhitungan diagram pareto
jumlah persen
No proses jenis cacat persen
produksi kumulatif
rusak dan
1 display produk 4871 63.37 63.37
hancur
Isi keluar dan
Pembentukan dan
2 bentuk tidak 1873 24.37 87.74
isi
sesuai
3 pemanggangan Hangus 943 12.27 100
Total 7687
Sumber: PT Venus Bakery (2018)
Diagram pareto produk cacat pada roti dapat dilihat pada Gambar 11.

6000 1
4871 0.9
5000
0.8
0.7
4000
0.6
3000 0.5
1873 0.4
2000
0.3
943 0.2
1000
0.1
0 0
display produk pembentukan dan pemanggangan
isi

jumlah produksi persen kumulatif

Gambar 11 Diagram pareto produk cacat pada roti unyil

Berdasarkan hasil perhitungan diagram pareto pada Gambar 11, dapat kita
 38

lihat bahwa terdapat dua jenis cacat yang menyebabkan defect dominan produk
roti yaitu dengan defect dari bagian display produk, yaitu dimana roti menjadi
rusak kadaluarsa serta pada bagian pembentukan dan isi, berupa isi yang keluar
dan bentuk/ukuran yang tidak sesuai. Dari kedua jenis cacat tersebut
didapatkan persen kumulatif sebesar 87,7% sehingga kedua jenis cacat tersebut
menjadi prioritas perbaikan. Manajer atau owner PT Venus Bakery, harus
menganalisis penyebab-penyebab dari defect roti dan membuat strategi
perbaikan untuk meminimalisasi terjadinya defect produk.

2 Analisa diagram fishbone

Analisa diagram fishbone adalah tahap selanjutnya yang dilakukan.
Fishbone diagram merupakan diagram yang digunakan untuk mencari semua
unsur-unsur penyebab yang diduga dapat menimbulkan masalah terkait dengan
produk. Diagram ini dapat digunakan untuk membantu mengidentifikasi
penyebab suatu masalah-masalah yang dapat mempengaruhi suatu produksi
dalam perusahaan. Dari hasil pengamatan yang dilakukan didapat bahwa ada
beberapa faktor penyebab tersebut adalah faktor manusia, metode kerja, dan
material. Faktor- faktor penyebab roti cacat dapat dilihat pada Gambar 12.
a Analisa diagram fishbone proses pembentukan dan isi
Pada proses pembentukan dan isi terdapat dua jenis cacat yaitu isi
keluar menyatu dengan adonan, serta ukuran bentuk yang tidak sesuai.
berikut ini akan dijelaskan dengan menggunakan fishbone diagram :
1) Metode
a) Pembentukan dan pengisian di satu meja
Proses pembentukan dan pengisian pada roti unyil merupakan
proses pengisian rasa sekaligus pembentukan bulatan adonan roti dari
yang sebelumnya berbentuk adonan. Proses ini dilakukan bersamaan
dalam satu meja. Pada saat proses ini seringkali isi adonan yang tidak
masuk ke dalam adonan roti dan tercecer di meja, sehingga bahan
adonan mudah tercampur dengan isi adonan yang menyebabkan
adonan menyatu dengan isi roti dan harus dibuang.
Selain menyatu dengan isi adonan sering kali pegawai yang
terburu-buru tidak sempurna dalam proses pengisian isi adonan,
sehingga adonan banyak yang keluar dari roti. Pegawai baru pun tidak
diberikan pelatihan terlebih dahulu, sehingga masih mengalami banyak
kesalahan dalam bekerja. Selain itu, tidak adanya standarisasi isian,
sehingga para pegawai mengerjakan sesuai dengan insting dan
perkiraan masing-masing.
b) Bentuk dan ukuran yang tidak sama
Pada proses pembentukan, banyak bentuk dan ukuran yang tidak
sama. Hal ini bisa berasal dari, karena tidak adanya standar komposisi
setiap ukuran roti, sehingga roti masih berbeda ukuran, terlalu besar
atau kecil. Tidak digunakannya timbangan untuk mengetahui berat
masing masing adonan roti.
 39

cacat

Gambar 12 Faktor- faktor penyebab produk cacat

 40

2) Manusia
Pada proses pembentukan dan isi terjadinya produk cacat
disebabkan dari isi roti yang keluar dan isi roti yang menyatu dengan
adonan roti. Dalam sudut dari manusia, hal ini disebabkan oleh
beberapa alasan yaitu adalah, kurangnya ketelitian pegawai. Pegawai
yang tidak membersihkan meja secara rutin, menyebabkan isi yang
berceceran di meja dan ditumpuk dengan adonan baru menyatu.
Faktor kelelahan pegawai pun menjadi penyebab lainnya,
terutama saat produktivitas sedang tinggi mencapai ingga 90.000 buah
per harinya. Pegawai tidak mengerjakan menggunakan standarisasi,
pegawai Venus Bakery mengerjakan dengan menggunakan perkiraan
dari instingnya masing-masing. Para karyawan senior bekerja
mengandalkan pengalaman sehingga ukuran roti masih sering berbeda
dari standar.
Faktor lain yang menjadi penyebabnya, apabila ada produk baru
roti unyil seperti varian rasa yang baru, pegawai tidak diberikan
pelatihan khusus untuk membuat produk baru/varian baru tersebut.
Pegawai hanya diberikan instruksi saja, sehingga untuk produk baru
masih banyak pegawai yang melakukan kesalahan untuk ukuran dan
bentuknya sehingga karyawan menjadi kurang terlatih dan tidak
memiliki keterampilan untuk produk baru.
b Analisa diagram fishbone proses pemanggangan
Pada proses pemanggangan, terdapat cacat produk yaitu hangus. Hal ini
tentunya disebabkan oleh beberapa faktor yaitu faktor manusia, mesin dan
metode kerja. Untuk lebih jelasnya, berikut ini akan dijelaskan dengan
menggunakan fishbone diagram :
1) Metode
Proses pemanggangan roti unyil tidak menggunakan metode, hanya
langsung memasukan adonan roti unyil ke pemanggangan, secara acak.
Seharusnya Perusahaan dapat menggunakan metode seperti FIFO,
sehingga kesempatan hangus dapat dihindari. Loyang harus ditandai
agar mudah diketahui mana yang pertama dipanggang. Aturan suhu dan
waktu pemanggangan pun harus dibuat standar, agar roti matang
sempurna.
2) Mesin
Mesin pemanggang di venus bakery masih cukup terawat dan masih
memilliki kondisi yang prima. Hanya saja, masih ada beberapa oven
yang berjalan secara manual, sehingga harus diperiksa secara rutin
ketika roti sedang melalui proses pemanggangan. Karena, bila waktu
pemanggangan melebihi standarisasi, roti unyil akan hangus dan tidak
dapat dijual ke konsumen.
3) Manusia
Pegawai yang paling sedikit terdapat pada bagian pemanggangan.
Sebab itu, masih kurangnya perhatian dan pengawasan roti venus saat
pemanggangan. Apalagi, roti venus masih menjalankan beberapa oven
yang dijalankan secara manual. Sehingga harus memiliki jadwal rutin
 41

untuk memeriksa keadaan roti ketika dipanggang. Selain itu pegawai

harus rutin mengecek suhu saat pemanggangan, durasi waktu
pemanggangan.
c Analisa diagram fishbone proses penyimpanan display produk
1) Metode
Pihak roti unyil tidak menggunakan metode First In First Out (FIFO)
untuk pengambilan roti ke gerai display. Ketika roti belum sepenuhnya
habis, roti unyil sudah diisi kembali dengan roti yang baru dipanggang.
Sehingga roti yang belum terjual sebelumnya ditumpuk dengan roti
yang baru dan roti yang baru tetap terjual lebih awal. Sehingga, roti
yang belum terjual tertumpuk begitu saja dan banyak yang hancur
karena ditaruh selama lebih dari satu hari. Proses perencanaan produksi
harus dibuat oleh PT Venus Bakery, agar roti sisa pada satu hari tidak
dibuang dan menjadi defect produk. PT Venus Bakery harus membuat
perencanan minimal dan maksimal setiap harinya.
2) Manusia
Roti unyil venus memiliki sifat yang mudah hancur dan mudah retak,
hal ini dikarenakan roti venus tidak menggunakan bahan pengawet dan
hanya kuat selama 1 hari di kios. Selain itu karena isi dari roti yang
cukup banyak sehingga lapisan roti mudah rusak dan sobek. Pada
penyimpanan display produk roti yang tertumpuk dan tidak terjual lebih
dari satu hari mengalami cacat seperti hancur, patah, isi roti keluar,
sobek, bahkan kadaluarsa.
3) Material
Material saat ini pun menjadi salah satu faktor yang mempengaruhi
terjadinya cacat. Material yang dimaksud adalah ukuran gedung dan
ruang penyimpanan roti unyil. Perusahaan harus mulai untuk
mengembangkan ruang proses produksi dengan membuat ruang
penyimpanan roti yang baru. Sehingga. Roti memiliki ruang sementara
hingga produk yang adai di gerai display habis. Ketika produk di
display habis, pegawai dapat mengambil roti baru yang sudah siap
untuk di jual dari ruang penyimpanan.

Usulan Strategi Perbaikan

Tahapi improve
Tahapan perbaikan (improve) adalah tahapan perbaikan yang dilakukan dan
memberikan solusi atas masalah-masalah yang menjadi penyebab terjadinya
kecacatan pada produk roti. Berdasarkan hasil pengamatan dan analisa yang
dilakukan maka ada beberapa hal yang harus diusulkan untuk dilakukan
perbaikan guna mendapatkan hasil yang maksimal, sehingga dapa menurunkan
tingkat kecacatan produk. Adapun usulan perbaikan adalah sebagai berikut dapat
dilihat pada Tabel 19, Tabel 20, dan Tabel 21.
 42

Tabel 19 Pengembangan rencana tindakan dengan 5W2H

Tindakan 5W2H Deskripsi Tindakan

Tujuan What 1.Proses pembentukan dan isi 1. Memisahkan meja antar

Utama (apa)? proses pembentukan dan
pengisian
2.Proses pemanggangan 2 Menggunakan standar
ukuran dengan timbangan
agar ukuran dan bobot roti
sama
3. Proses penyimpanan display 3. Menggunakan metode
First In First Out untuk
pemanggangan
4. Menggunakan metode first
in first out untuk metode
penyimpanan
5. Memilki ruang
penyimpanan sementara
sebagai stok baru

Alasan Why 1. Dengan adanya standar

Kegunaan (Mengapa) ketebalan dari adonan roti
? masing-masing rasa, operator
dapat menyesuaikannya pada
saat pergantian isi roti.
2. Dengan dipisahnya
meja proses pembentukan dan
nisi, meja akan lebih bersih dan
pegawai lebih teliti terhadap
satu proses.
3. Dengan pemindahan
yang dilakukan secara satu per
satu dapat menghindari
terjadinya cacat pada bulatan
adonan roti karena adonan tidak
saling menempel sehingga
memperkecil resiko adonan
retak
Sumber: Data diolah (2018)
 43

Tabel 20 Pengembangan rencana tindakan 5W2H (lanjutan)

Tindakan 5W2H Deskripsi Tindakan

4. Penggunaan sistem First in First Out
dapat menghindari adanya Loyang yang
terlalu lama berada di dalam oven
5. Menggunakan metode FIFO untuk
menjaga kualitas roti dan roti terjual dengan
baik dan tidak terlalu lama disimpan.
Lokasi Where 2. Pada mesin pemanggangan
(dimana)?
3. Pada mesin display produk

When 1. Penyetelan ukuran dilakukan dengan

(Bilamana) cara ditimbang setiap adonan dalam
pembentukan atau pengisisan agar sesuai
dan satu ukuran sama. pada bagian
penggilingan
2. Pemisahan meja dilakukan setelah roti
dipotong, setelah itu berpindah ke proses
pengisian isi roti dan dibentuk kembali.

3. Metode fifo digunakan saat proses

pemanggangan selesai. Dilakukan satu per
satu loyang dari urutan awal hingga akhir.

4. Proses penyimpanan dibuat dan

dilakukan saat proses setelah
pemanggangan,

5. Metode fifo dilakukan saat

penyimpanan display ketika menjual produk
ke konsumen.

Orang Who 1. Yang melakukan tindakan perbaikan

(Siapa)? tersebut pegawai bagian pembentukan dan
isi untuk membuat standar ukuran dan
pemisahan meja antar proses
2. Operator yang akan melakukan
tindakan proses pemanggangan tersebut
adalah operator yang tugasnya
memindahkan bulatan adonan dari proses
proofing ke oven. Dan menjaga proses
pemanggangan
3. Yang melakukan tindakan
pengembangan ruang penyimpanan tersebut
adalah pihak roti venus

4. Yang melakukan proses sistem fifo

dalam penyimpanan display adalah pegawai
bagian customer service yang melayani
keinginan pembeli
Sumber: Data diolah (2018)
 44

Tabel 21 Pengembangan rencana tindakan 5W2H (lanjutan)

Tindakan 5W2H Deskripsi Tindakan

Metode How 1. Melakukan penyetelan 1.Membuat Standar operasi
(Bagaimana)? dan standar ukuran sesuai untuk ukuran dan bentuk,
dengan ketebalan masing-
masing rasa
2. Melakukan pemisahan 2.Pemberian tanda dengan
Antara proses menngunakan cat semprot
pembentukan dan pada alas tempat loyang
pengisian diletakkan
3. Memberikan tanda pada 3.Mulai mencari tempat atau
alas tempat diletakkannya lokasi yang lebih baik sebagai
loyang ketika akan tempat produksi agar lebih
dipanggang kondusif
4. Membuat ruang
penyimpanan semenntara
untuk roti yang sudah jadi
5. Memperluas ruang
display produk agar tidak
terjadi penumpukan

Manfaat How much Dapat mengurangi produk

(Berapa)? cacat yang di hasilkan dan
dapat mengurangi
kerugian yang terjadi

Sumber: Data diolah (2018)

Tahapan Kontrol (Control)

Tahapan kontrol (control) merupakan tahapan operasional terakhir dalam
proyek peningkatan kualitas Six Sigma. Pada tahapan ini hasil peningkatan
kualitas di dokumentasikan dan disebarluaskan dan dijadikan sebuah metode kerja
standar, serta kepemilikan atau penggung jawab proses yang berarti proyek Six
Sigma berakhir pada tahapan ini. Dengan dilakukan peningkatan pada setiap
proses yang mengikuti pola siklus DMAIC (Define, Measure, Analyze, Improve
dan Control) melalui cara ini akan terjadi peningkatan dari segi manajemen
organisasi dan merupakan institusionalisasi pembelajaran dan sharing atau
transfer pengetahuan baru dalam organisasi Six Sigma.
 45

Implikasi Manajerial

Tabel 22 Usulan tindakan pengendalian menggunakan pendekatan manajerial

Sebelum Perbaikan Rencana Perbaikan Usulan Pengendalian

Pegawai bagian Membagi kelompok pekerja Membuat standar operasi

pembentukan dan Antara pembentukan dan tentang kebersihan masing
pengisian tergabung pengisian, memisahkan meja masing kelompok dan
dalam satu divisi dan sehingga lebih fokus ketelitian. Memberikan
mengerjakan dua proses pelatihan secara rutin untuk
sekaligus dalam jumlah para pegawai terutama
banuak sehingga banyak terhadap bentuk dan varian
terjadinya kesalahan rasa baru.
dalam penentuan
ketebalan adonan.

Operator melakukan Proses pembentukan Memberikan pelatihan

proses pembentukan dan digunakan dengan takaran dan kepada setiap pekerja pada
pengisian tidak dengan ukuran yang pas menggunaan bagian pembentukan dan isi
standar sehingga masih timbangan dengan nilai/berat terutama dalam penakaran
ada ukuran yang tidak yang sesuai dan sama. adonan dan isi. Serta
sesuai dengan standar memberikan standar operasi
secara jelas sebagai
petunjuk kerja pembuatan.

Operator pemanggangan Pemberian tanda dengan Memberikan pelatihan

tidak memberi tanda mengunakan cat semprot pada kepada setiap pekerja pada
pada loyang. Seehingga alas tempat loyang bagian pemanggangan
tidak ada perbedaan pemanggangan. Untuk seperti memasukkan loyang
waktu saat proses membedakan waktu masuk yang pertama ke tempat
pemanggangan, dan keluar dari pemanggangan loyang yang telah diberi
tanda dan setelah proses
pemanggangan selesai
kemudian mengeluarkan
loyang yang pertama kali
masuk.

Roti yang memiliki Membuat sistem metode First Mengembangkan atau

cacat terbanyak terletak in First Out pada roti untuk membuat ruang
pada penyimpanan menjaga kualitas dan penyimpanan sementara
produk untuk dibeli kesempurnaan roti untuk produk yang sudah
pelanggan. Karena dipanggang sebagai stok
tertumpuk dan tidak cadangan sebelum di
dijual lebih dari satu hari display habis terlebih
dahulu. Sehingga tidak
menumpuk
 46

SIMPULAN DAN SARAN

Simpulan

Berdasarkan tujuan penelitian yang dilakukan maka dari hasil perhitungan

dan analisa yang dilakukan di PT Venus Bakery, hasilnya adalah:
1 Cacat produk yang dihasilkan berasal dari proses pembentukan dan isi,
proses pemanggangan dan proses penyimpanan display produk,
sedangkan proses penyimpanan display memiliki cacat produk terbanyak.
2 Hasil perhitungan menyatakan, nilai Six Sigma masing masing proses
adalah 4,75 untuk proses pembentukan dan isi, 4,75 untuk proses
pemanggangan dan 4,26 untuk proses penyimpanan display. Sesuai
tingkat pencapaian Six Sigma ketiga nilai sigma dikategorikan masuk
dalam rata-rata idustri USA.
3 Strategi baru untuk mengurangi jumlah cacat pada proses produksi di PT
Venus Bakery yaitu dengan cara membuat Standard Operation Procedure
(SOP) untuk para pegawai dalam melaksanakan pekerjaannya,
memberikan pelatihan keterampilan dan pelatihan rutin tentang cara
pembuatan roti secara rutin dan intensif untuk para pegawai lama dan
pegawai baru, serta mengembangkan dan membuat ruang penyimpanan
sementara untuk produk jadi (finish good).

Saran

Bagi PT Venus Bakery hendaknya memprioritaskan untuk membuat

standar-standar proses kerja untuk para pegawai, sehingga pegawai memiliki
pedoman cara bekerja di tiap-tiap masing produksi. Selain itu, melakukan
peningkatan kinerja karyawan melalui pelatihan dan bimbingan untuk penerapan
manajemen yang efektif.

DAFTAR PUSTAKA

Amri. 2008. Analisis Pengendalian Kualitas Produk dengan Metode Taguchi

pada CV Setia Kawan. Yogyakarta (ID): Penerbit Andi.
Assauri S. 2008. Manajemen Produksi dan Operasi. Jakarta (ID): Fakultas
Ekonomi Universitas Indonesia.
Feigenbaum A. 2002. Kendali Mutu Terpadu. Jakarta (ID): Erlangga.
Cavanagh R dan Peter R. 2002. The Six Sigma Way. Yogyakarta (ID): Penerbit
Andi.
Gasperz V. 2005. Total Quality Management. Jakarta (ID): PT Gramedia Pustaka
Utama.
Gasperz V. 2005. Lean Six Sigma. Jakarta (ID): PT Gramedia Pustaka Utama.
 47

Hartono. 2012. Analisis Kinerja Proses dan Produk dengan pendekatan

Metodologi Six Sigma (DMAIC) untuk produk Teh Botol di PT XYZ [skripsi].
Jakarta (ID): Universitas Bina Nusantara.
Herjanto E. 2007. Manajemen Operasi. Jakarta (ID): Grasindo.
Hidayat A. 2007. Strategi Six Sigma. Jakarta (ID): Elex Media Komputindo.
Ishikawa K. 1992. Teknik Penuntun Pengendalian Mutu. Jakarta (ID):
Mediyatama Sarana Prakarsa.
Kurniawan R. 2012. Analisis dan Usulan Perbaikan Kualitas Produksi Plastik di
PT Victory dengan Menggunakan Metode DMAIC Six Sigma [skripsi].
Bandung (ID): Universitas Maranatha.
Muhaemmin A. 2012. Analisis Pengendalian Kualitas Produk dengan Metode Six
Sigma Pada Harian Tribun Timur [skripsi]. Makassar (ID): Universitas
Hasanuddin.
Nukmatur N. 2014. Analisis Kualitas Proses Produksi Botol Squash Freisss
dengan Metode DMAIC Six Sigma pada PT Iglas [skripsi]. Surabaya
(ID): Universitas Airlangga.
Nurullah A. 2014. Perbaikan Kualitas Benang 20S Dengan Menggunakan Metode
DMAIC Six Sigma di PT Supratex [skrispi]. Bandung (ID): ITENAS
Pande N dan Roland R. 2002. The Six Sigma Way Bagaimana GE, Motorola &
Perusahaan Terkenal Lainnya Mengasah Kinerja Mereka. Yogyakarta (ID):
Penerbit Andi.
Pete dan Holpp. 2002. What Is Six Sigma. Yogyakarta (ID): ANDI.
Prajogo D. 2000. Penggunaan Teknik dan Alat Kualitas dalam Proses Perbaikan
dan Peningkatan Kualitas. Jakarta (ID): CV Haji Masagung.
Prawirosentono S. 2007. Manajemen Operasi. Jakarta (ID): Bumi Aksara.
Rizky M. 2011. Kajian Manajemen Mutu Perspektif Six Sigma pada Perusahaan
Elsari Brownies dan Bakery Bogor [skripsi]. Bogor (ID): Institut Pertanian
Bogor.
Sartin. 2008. Analisa faktor - faktor Penyebab Defect pada Produk Bussing
dengan Metode Six Sigma di PT Madju Warna Steel Surabaya [skripsi].
Surabaya (ID): Universitas Airlangga.
Susetyo J. 2011. Aplikasi Six Sigma DMAIC dan KAIZEN Sebagai Metode
Pengendalian dan Perbaikan Kualitas Produk pada PT. Mondrian [skripsi].
Yogyakarta (ID): Universitas Muhammadiyah Surakarta.
Wahyani. 2013. Perbaikan Produktivitas Perusahaan Rokok Melalui Pengendalian
Kualitas Produk dengan Metode Six Sigma [skripsi]. Malang (ID): Universitas
Brawijaya.
 48

LAMPIRAN
 49

Lampiran 1 Tugas – tugas dalam organisasi PT Venus Bakery

a. Direktur utama/Owner
Direktur utama adalah orang yang memiliki perusahaan. Tugas direktur utama
adalah :
a. Membuat dan mengambil keputusan yang berhubungan dengan kegiatan
perusahaan.
b. Menerima laporan penjualan roti.
c. Menerima laporan kas.
b. Manajer
Manajer perusahaan pada venus bakery merupakan orang yang bertugas
memimpin kegiatan harian pabrik, bertanggung jawab atas seluruh kegiatan
operasional pabrik. Tugas manajer perusahaan adalah sebagai berikut:
a. Membantu pimpinan dalam mengelola dan mengawasi kegiatan operasional
perusahaan.
b. Bertanggung jawab atas segala dokumen yang berhubungan dengan arus
barang masuk dan keluar barang di gudang, pembelian dan penjualan.
c. Melakukan pemesanan bahan baku dan mengawasi ketersediaan bahan baku
di pabrik.
d. Memberi pengarahan, membina dan mengawasi kegiatan karyawan yang ada
di pabrik.
e. Mengatur segala hal yang terkait dengan karyawan seperti, jam kerja,
lembur, tunjangan-tunjangan, dan hal yang berkaitan dengan karyawan.
f. Mengupayakan agar tingkat produktivitas dapat sesuai dengan target.

c. Departemen Produksi
Departemen produksi merupakan orang bertanggung jawab terhadap
kegiatan produksi, baik dari bahan mentah, proses produksi, hingga produk jadi
yang siap untuk dijual. Adapun tugas dari departemen produksi adalah sebagai
berikut:
a. Mengawasi kegiatan produksi dari awal produksi sampai roti siap untuk
dijual dan dipasarkan ke toko pusat dan cabang/gerai.
b. Membantu manajer dalam mengelola dan menjaga ketersediaan bahan baku
untuk produksi.
c. Melakukan pemeliharaan dan perawatan mesin-mesin dan peralatan
produksi secara berkala.
d. Departemen Raw Material
Karyawan bagian raw material atau departemen bahan baku memiliki
tugas sebagai berikut:
a. Menyiapkan bahan baku dari gudang.
b. Menyiapkan peralatan.
c. Mengatur dan mengelola persediaan bahan baku di gudang
d. Membuat laporan harian dan periodik untuk persediaan bahan
e. Memeriksa kualitas dan keadaan barang
e. Departemen Produksi
Karyawan bagian proses produksi memiliki tugas sebagai berikut:
 50

Lanjutan Lampiran 1 Tugas – tugas dalam organisasi PT Venus Bakery

a. Menyiapkan seluruh bahan material untuk proses produksi

b. Mengubah bahan baku menjadi barang setengah jadi berupa adonan roti.
c. Menggunakan mesin untuk memasukkan berbagai varian rasa.
d. Memanggang adonan yang telah melalui proses pendinginan.
e. Melakukan Packaging.
f. Membuat laporan jumlah produksi harian
g. Memeriksa kualitas dan keadaan produk yang siap dijual
h. Memisahkan produk gagal yang tidak dapat dijual
f. Departemen Penjualan
Departemen penjualan terbagi mejadi dua, yaitu penjualan untuk toko
pusat yang berada di jalan sukasari dan di jalan siliwangi, serta departemen
penjualan untuk bagian gerai/cabang kecil yang tersebar di kawasan
jabodetabek. Karyawan bagian Departemen penjualan memiliki tugas sebagai
berikut:
a. Menyusun roti yang bersiap dijual di gudang counter.
b. Menyusun roti yang siap dijual untuk di distribusikan.
c. Mendistribusikan roti ke cabang/gerai selain siliwangi dan sukasari
d. Membuat laporan penjualan harian
e. Merekap jumlah produk yang terjual setiap harinya
f. Mengawasi produk roti yang habis dan harus diproduksi kembali
g. Departemen Keuangan
Departemen keuangan merupakan orang yang bertanggung jawab terhadap
administrasi keuangan dan penjualan pada perusahaan. Adapun tugas dari
kepala bagian Adm keuangan dan penjualan adalah sebagai berikut:
a. Membuat laporan keuangan perusahaan dan melaporkannya kepada direktur
utama
b. Menerima laporan penjualan dari departemen penjualan.
c. Mencatat seluruh penerimaan dan pengeluaran perusahaan
d. Menerima laporan kebutuhan bahan baku dan memberikan dana untuk
membeli keperluan bahan baku kepada departemen raw material
e. Melakukan proses pembayaran gaji dan tunjangan seluruh karyawan.
 51

Lampiran 2 Harga roti Venus Bakery

Jenis Harga (Rp)

Roti tawar besar 12.000
Roti tawar kecil 9.000
Roti keset manis 15.000
Roti keset coklat 20.000
28.500
Roti keset coklat keju 18.000
Roti keset kismis 25.500
Roti keset keju 28.000
Roti keset pisang keju 28.500
Roti keset asap sapi keju
Roti keset 4 rasa 23.000
Roti Unyil (abon, asap ayam, asap sapi, baso, coklat
bulat, coklat lilit, coklat keju, donat keju, jagung,
kacang keju coklat, keju bulat, keju manis, keju
panjang, kelapa, kentang, kismis, kosong manis,
nanas, pisang, pisang keju, pisang coklat, pisang keju
1.600
coklat, sosis, sosis keju, srikaya,
telur,susu,greentea,blueberry)
 52

Lampiran 3 Contoh perhitungan nilai peta kontrol p proses pembentukan dan isi

1) Menghitung nilai p ( p bar) proses pembentukan dan isi

2) Menghitung nilai UCL (upper control limit)

UCL =

UCL =

UCL = 0,0011 + 3

UCL = 0,0011 + 3

UCL = 0,0015

3) Menghitung nilai LCL (Lower control limit)

LCL =

LCL =

LCL = 0,0011 - 3

LCL = 0,0011 - 3
 53

Lanjutan Lampiran 3 Contoh perhitungan nilai peta kontrol p proses pembentukan

dan isi

UCL = 0,0007

4) Menghitung nilai proporsi cacat pada peta control P

= 0,0007
 54

Lampiran 4 Tabel nilai sigma

Nilai Sigma DPMO Nilai Sigma DPMO Nilai Sigma DPMO Nilai Sigma DPMO

0 933,193 0.51 838,913 1.02 684,386 1.53 488,033

0.01 931,888 0.52 836,457 1.03 680,822 1.54 484,047

0.02 930,563 0.53 833,977 1.04 677,242 1.55 480,061

0.03 929,219 0.54 831,472 1.05 673,645 1.56 476,078
0.04 927,855 0.55 828,944 1.06 670,031 1.57 472,097

0.05 926,471 0.56 826,391 1.07 666,402 1.58 468,119

0.06 925,066 0.57 823,814 1.08 662,757 1.59 464,144
0.07 923,641 0.58 821,214 1.09 659,097 1.6 460,172

0.08 922,196 0.59 818,589 1.1 655,422 1.61 456,205

0.09 920,730 0.6 815,940 1.11 651,732 1.62 452,242
0.1 919,243 0.61 813,267 1.12 648,027 1.63 448,283

0.11 917,736 0.62 810,570 1.13 644,309 1.64 444,330

0.12 916,207 0.63 807,850 1.14 640,576 1.65 440,382
0.13 914,656 0.64 805,106 1.15 636,831 1.66 436,441

0.14 913,085 0.65 802,338 1.16 633,072 1.67 432,505

0.15 911,492 0.66 799,546 1.17 629,300 1.68 428,576
0.16 909,877 0.67 796,731 1.18 625,516 1.69 424,655
0.17 908,241 0.68 793,892 1.19 621,719 1.7 420,740
0.18 906,582 0.69 791,030 1.2 617,911 1.71 416,834
0.19 904,902 0.7 788,145 1.21 614,092 1.72 412,936
0.2 903,199 0.71 785,236 1.22 610,261 1.73 409,046
0.21 901,475 0.72 782,305 1.23 606,420 1.74 405,165
0.22 899,727 0.73 779,350 1.24 602,568 1.75 401,294
0.23 897,958 0.74 776,373 1.25 598,706 1.76 397,432
0.24 896,165 0.75 773,373 1.26 594,835 1.77 393,580
0.25 894,350 0.76 770,350 1.27 590,954 1.78 389,739

0.26 892,512 0.77 767,305 1.28 587,064 1.79 385,908

0.27 890,651 0.78 764,238 1.29 583,166 1.8 382,089
0.28 888,767 0.79 761,148 1.3 579,260 1.81 378,281

0.29 886,860 0.8 758,036 1.31 575,345 1.82 374,484

0.3 884,930 0.81 754,903 1.32 571,424 1.83 370,700
0.31 882,977 0.82 751,748 1.33 567,495 1.84 366,928

0.32 881,000 0.83 748,571 1.34 563,559 1.85 363,169

0.33 878,999 0.84 745,373 1.35 559,618 1.86 359,424
0.34 876,976 0.85 742,154 1.36 555,670 1.87 355,691

0.35 874,928 0.86 738,914 1.37 551,717 1.88 351,973

0.36 872,857 0.87 735,653 1.38 547,758 1.89 348,268
0.37 870,762 0.88 732,371 1.39 543,795 1.9 344,578

0.38 868,643 0.89 729,069 1.4 539,828 1.91 340,903

 55

0.39 866,500 0.9 725,747 1.41 535,856 1.92 337,243

0.4 864,334 0.91 722,405 1.42 531,881 1.93 333,598

0.41 862,143 0.92 719,043 1.43 527,903 1.94 329,969

0.42 859,929 0.93 715,661 1.44 523,922 1.95 326,355
0.43 857,690 0.94 712,260 1.45 519,939 1.96 322,758

0.44 855,428 0.95 708,840 1.46 515,953 1.97 319,178

0.45 853,141 0.96 705,402 1.47 511,967 1.98 315,614
0.46 850,830 0.97 701,944 1.48 507,978 1.99 312,067

0.47 848,495 0.98 698,468 1.49 503,989 2 308,538

0.48 846,136 0.99 694,974 1.5 500,000 2.01 305,026
0.49 843,752 1 691,462 1.51 496,011 2.02 301,532

0.5 841,345 1.01 687,933 1.52 492,022 2.03 298,056

Nilai Sigma DPMO Nilai Sigma DPMO Nilai Sigma DPMO Nilai Sigma DPMO

2.04 294,598 2.55 146,859 3.06 59,380 3.57 19,226

2.05 291,160 2.56 144,572 3.07 58,208 3.58 18,763
2.06 287,740 2.57 142,310 3.08 57,053 3.59 18,309
2.07 284,339 2.58 140,071 3.09 55,917 3.6 17,864

2.08 280,957 2.59 137,857 3.1 54,799 3.61 17,429

2.09 277,595 2.6 135,666 3.11 53,699 3.62 17,003
2.1 274,253 2.61 133,500 3.12 52,616 3.63 16,586

2.11 270,931 2.62 131,357 3.13 51,551 3.64 16,177

2.12 267,629 2.63 129,238 3.14 50,503 3.65 15,778
2.13 264,347 2.64 127,143 3.15 49,471 3.66 15,386

2.14 261,086 2.65 125,072 3.16 48,457 3.67 15,003

2.15 257,846 2.66 123,024 3.17 47,460 3.68 14,629
2.16 254,627 2.67 121,001 3.18 46,479 3.69 16,262

2.17 251,429 2.68 119,000 3.19 45,514 3.7 13,903

2.18 248,252 2.69 117,023 3.2 44,565 3.71 13,553
2.19 245,097 2.7 115,070 3.21 43,633 3.72 13,209

2.2 241,964 2.71 113,140 3.22 42,716 3.73 12,874

2.21 238,852 2.72 111,233 3.23 41,815 3.74 12,545
2.22 235,762 2.73 109,349 3.24 40,929 3.75 12,224

2.23 232,695 2.74 107,488 3.25 40,059 3.76 11,911

2.24 229,650 2.75 105,650 3.26 39,204 3.77 11,604
2.25 226,627 2.76 103,835 3.27 38,364 3.78 11,304

2.26 223,627 2.77 102,042 3.28 37,538 3.79 11,011

2.27 220,650 2.78 100,273 3.29 36,727 3.8 10,724
2.28 217,695 2.79 98,525 3.3 35,930 3.81 10,444
2.29 214,764 2.8 96,801 3.31 35,148 3.82 10,170
2.3 211,855 2.81 95,098 3.32 34,379 3.83 9,903
 56

2.31 208,970 2.82 93,418 3.33 33,625 3.84 9,642

2.32 206,108 2.83 91,759 3.34 32,884 3.85 9,387

2.33 203,269 2.84 90,123 3.35 32,157 3.86 9,137
2.34 200,454 2.85 88,508 3.36 31,443 3.87 8,894

2.35 197,662 2.86 86,915 3.37 30,742 3.88 8,656

2.36 194,894 2.87 85,344 3.38 30,054 3.89 8,424
2.37 192,150 2.88 83,793 3.39 29,379 3.9 8,198

2.38 189,430 2.89 82,264 3.4 28,716 3.91 7,976

2.39 186,733 2.9 80,757 3.41 28,067 3.92 7,760
2.4 184,060 2.91 79,270 3.42 27,429 3.93 7,549

2.41 181,411 2.92 77,804 3.43 26,803 3.94 7,344

2.42 178,786 2.93 76,359 3.44 26,190 3.95 7,143
2.43 176,186 2.94 74,934 3.45 25,588 3.96 6,947

2.44 173,609 2.95 73,529 3.46 24,998 3.97 6,756

2.45 171,056 2.96 72,145 3.47 24,419 3.98 6,569
2.46 168,528 2.97 70,781 3.48 23,852 3.99 6,387
2.47 166,023 2.98 69,437 3.49 23,295 4 6,210
2.48 163,543 2.99 68,112 3.5 22,750 4.01 6,037
2.49 161,087 3 66,807 3.51 22,215 4.02 5,868

2.5 158,655 3.01 65,522 3.52 21,692 4.03 5,703

2.51 156,248 3.02 64,256 3.53 21,178 4.04 5,543
2.52 153,864 3.03 63,008 3.54 20,675 4.05 5,386

2.53 151,505 3.04 61,780 3.55 20,182 4.06 5,234

2.54 149,170 3.05 60,571 3.56 19,699 4.07 5,085

Sumber: nilai-nilai dibangkitkan menggunakan program oleh: Vincent Gaspersz (2002)

Nilai Sigma DPMO Nilai Sigma DPMO Nilai Sigma DPMO Nilai Sigma DPMO

4.08 4,940 4.59 1,001 5.1 159 5.61 20

4.09 4,799 4.6 968 5.11 153 5.62 19

4.1 4,661 4.61 936 5.12 147 5.63 18

4.11 4,527 4.62 904 5.13 142 5.64 17
4.12 4,397 4.63 874 5.14 136 5.65 17

4.13 4,269 4.64 845 5.15 131 5.66 16

4.14 4,145 4.65 816 5.16 126 5.67 15
4.15 4,025 4.66 789 5.17 121 5.68 15

4.16 3,907 4.67 762 5.18 117 5.69 14

4.17 3,793 4.68 736 5.19 112 5.7 13
 57

4.18 3,681 4.69 711 5.2 108 5.71 13

4.19 3,573 4.7 687 5.21 104 5.72 12
4.2 3,467 4.71 664 5.22 100 5.73 12
4.21 3,364 4.72 641 5.23 96 5.74 11
4.22 3,264 4.73 619 5.24 92 5.75 11
4.23 3,167 4.74 598 5.25 88 5.76 10
4.24 3,072 4.75 577 5.26 85 5.77 10
4.25 2,980 4.76 557 5.27 82 5.78 9
4.26 2,890 4.77 538 5.28 78 5.79 9
4.27 2,803 4.78 519 5.29 75 5.8 9

4.28 2,718 4.79 501 5.3 72 5.81 8

4.29 2,635 4.8 483 5.31 70 5.82 8
4.3 2,555 4.81 467 5.32 67 5.83 7

4.31 2,477 4.82 450 5.33 64 5.84 7

4.32 2,401 4.83 434 5.34 62 5.85 7
4.33 2,327 4.84 419 5.35 59 5.86 7
4.34 2,256 4.85 404 5.36 57 5.87 6
4.35 2,186 4.86 390 5.37 54 5.88 6
4.36 2,118 4.87 376 5.38 52 5.89 6

4.37 2,052 4.88 362 5.39 50 5.9 5

4.38 1,988 4.89 350 5.4 48 5.91 5
4.39 1,926 4.9 337 5.41 46 5.92 5
4.4 1,866 4.91 325 5.42 44 5.93 5
4.41 1,807 4.92 313 5.43 42 5.94 5
4.42 1,750 4.93 302 5.44 41 5.95 4
4.43 1,695 4.94 291 5.45 39 5.96 4
4.44 1,641 4.95 280 5.46 37 5.97 4
4.45 1,589 4.96 270 5.47 36 5.98 4

4.46 1,538 4.97 260 5.48 34 5.99 4

4.47 1,489 4.98 251 5.49 33 6 3

4.48 1,441 4.99 242 5.5 32

4.49 1,395 5 233 5.51 30 Catatan: Tabel konversi ini

4.5 1,350 5.01 224 5.52 29 Mencakup pengeseran 1,5-

4.51 1,306 5.02 216 5.53 28 sigma untuk semua nilai Z
4.52 1,264 5.03 208 5.54 27

4.53 1,223 5.04 200 5.55 26

4.54 1,183 5.05 193 5.56 25

4.55 1,144 5.06 185 5.57 24

4.56 1,107 5.07 179 5.58 23
4.57 1,070 5.08 172 5.59 22

4.58 1,035 5.09 165 5.6 21

 58

Lampiran 5 Contoh perhitungan nilai peta kontrol p proses pemanggangan

1) Menghitung nilai p ( p bar) proses pemanggangan

2) Menghitung nilai UCL (upper control limit)

UCL =

UCL =

UCL = 0,00057 + 3

UCL = 0,00057 + 3

UCL = 0,00057 + 0,00030

UCL = 0,0009

3) Menghitung nilai LCL (Lower control limit)

UCL =

UCL =

UCL = 0,00057 - 3
 59

Lanjutan Lampiran 5 Contoh perhitungan nilai peta kontrol p proses

pemanggangan

UCL = 0,00057 - 3

UCL = 0,00057 - 0,00030

UCL = 0,0003

4) Menghitung nilai proporsi cacat pada peta control P

= 0,0008
 60

Lampiran 6 Contoh perhitungan nilai peta kontrol p proses penyimpanan display

1) Menghitung nilai p ( p bar) proses penyimpanan display produk

2) Menghitung nilai LCL (Lower control limit)

UCL =

UCL =

UCL = 0,0029 - 3

UCL = 0,0029 - 3

UCL = 0,0029 - 0,00069

UCL = 0,0022

3) Menghitung nilai UCL (Lower control limit)

UCL =

UCL =
 61

UCL = 0,0029 + 3

UCL = 0,0029 + 3

UCL = 0,0029 + 0,00069

UCL = 0,0022

4) Menghitung nilai proporsi cacat pada peta control P

= 0,0042
 62

Lampiran 7 Perhitungan DPMO dan nilai sigma proses pembentukan dan isi

Tanggal Target Total Jumlah Nilai

DPMO Sigma
produksi Produksi Reject CTQ DPO

1 61406 49 2 0,000399 398,9838 4,75

2 83038 90 2 0,000542 541,9206 4,75
3 34492 40 2 0,000580 579,8446 4,75
4 34492 30 2 0,000435 434,8835 4,75
5 38723 30 2 0,000387 387,3667 4,75
6 46722 55 2 0,000589 588,5878 4,75
7 50614 65 2 0,000642 642,1148 4,75
8 66844 60 2 0,000449 448,8062 4,75
9 77622 70 2 0,000451 450,9031 4,75
10 34678 20 2 0,000288 288,3673 4,75
11 38559 30 2 0,000389 389,0142 4,75
12 46722 38 2 0,000407 406,6607 4,75
13 56010 60 2 0,000536 535,6186 4,75
14 66972 66 2 0,000493 492,7432 4,75
15 72218 110 2 0,000762 761,583 4,75
16 72226 90 2 0,000623 623,0443 4,75
17 34481 40 2 0,000580 580,0296 4,75
18 39906 50 2 0,000626 626,4722 4,75
19 47994 76 2 0,000792 791,7656 4,75
20 34492 29 2 0,000420 420,3873 4,75
21 45171 39 2 0,000432 431,6929 4,75
22 69683 110 2 0,000789 789,2886 4,75
23 88632 125 2 0,000705 705,1629 4,75
24 83025 100 2 0,000602 602,2282 4,75
25 34536 33 2 0,000478 477,7623 4,75
26 45420 40 2 0,000440 440,3347 4,75
27 46713 43 2 0,000460 460,2573 4,75
28 61227 70 2 0,000572 571,6432 4,75
29 66609 100 2 0,000751 750,6493 4,75
30 85959 115 2 0,000669 668,9236 4,75
Total 1665186 1873 60 0,0162870 16287,04 142,5
Rata-rata 55506,2 62 2 0,000562 562,4 4,75
 63

Lampiran 8 Perhitungan DPMO dan nilai sigma proses pemanggangan

Tanggal Target Total Jumlah Nilai DPO DPMO Sigma

produksi Produksi Reject CTQ

1 61406 48 1 0.000781683 781.6825717 4.75

2 83038 96 1 0.00115610 1156.097209 4.75
3 34492 28 1 0.000811782 811.7824423 4.75
4 34492 23 1 0.000666821 666.8212919 4.75
5 38723 25 1 0.000645611 645.6111355 4.75
6 46722 20 1 0.000428064 428.0638671 4.75
7 50614 38 1 0.00075078 750.7804165 4.75
8 66844 61 1 0.000912573 912.572557 4.75
9 77622 48 1 0.000618381 618.3813867 4.75
10 34678 6 1 0.00017302 173.0203587 4.75
11 38559 11 1 0.000285277 285.2771078 4.75
12 46722 30 1 0.00064210 642.0958007 4.75
13 56010 32 1 0.000571327 571.3265488 4.75
14 66972 30 1 0.000447948 447.9483963 4.75
15 72218 44 1 0.000609266 609.2663879 4.75
16 72226 29 1 0.000401517 401.5174591 4.75
17 34481 23 1 0.000667034 667.0340187 4.75
18 39906 7 1 0.000175412 175.4122187 4.75
19 47994 5 1 0.00010418 104.1796891 4.75
20 34492 20 1 0.000579845 579.8446016 4.75
21 45171 30 1 0.000664143 664.1429236 4.75
22 69683 15 1 0.000215261 215.260537 4.75
23 88632 61 1 0.000688239 688.2390107 4.75
24 83025 74 1 0.00089130 891.2978019 4.75
25 34536 30 1 0.000868659 868.6587908 4.75
26 45420 33 1 0.000726552 726.5521797 4.75
27 46713 20 1 0.000428146 428.1463404 4.75
28 61227 17 1 0.000277655 277.6552828 4.75
29 66609 24 1 0.000360312 360.3116696 4.75
30 85959 15 1 0.00017450 174.5017974 4.75
Total 1665186 943 30 0.01672348 16723.4818 142.5
Rata-Rata 55506.2 31. 1 0.000566 566.303 4.75
 64

Lampiran 9 Perhitungan DPMO dan nilai sigma proses penyimpanan display

Tanggal Target Total Reject Jumla Nilai DPO DPMO Sigma

produksi Produksi h
CTQ
1 61406 260 1 0.004234114 4234.11393 4.26
2 83038 186 1 0.00223994 2239.938341 4.26
3 34492 132 1 0.003826974 3826.974371 4.26
4 34492 128 1 0.003711005 3711.005451 4.26
5 38723 124 1 0.003202231 3202.231232 4.26
6 46722 153 1 0.003274689 3274.688584 4.26
7 50614 127 1 0.002509187 2509.187181 4.26
8 66844 224 1 0.003351086 3351.086111 4.26
9 77622 213 1 0.002744067 2744.067404 4.26
10 34678 89 1 0.002566469 2566.468654 4.26
11 38559 106 1 0.002749034 2749.033948 4.26
12 46722 126 1 0.00269680 2696.802363 4.26
13 56010 238 1 0.004249241 4249.241207 4.26
14 66972 159 1 0.002374127 2374.126501 4.26
15 72218 217 1 0.003004791 3004.791049 4.26
16 72226 194 1 0.002686013 2686.013347 4.26
17 34481 182 1 0.005278269 5278.269192 4.26
18 39906 166 1 0.004159775 4159.775472 4.26
19 47994 114 1 0.002375297 2375.296912 4.26
20 34492 170 1 0.004928679 4928.679114 4.26
21 45171 138 1 0.003055057 3055.057448 4.26
22 69683 140 1 0.002009098 2009.098345 4.26
23 88632 193 1 0.002177543 2177.5431 4.26
24 83025 195 1 0.00234869 2348.690154 4.26
25 34536 127 1 0.003677322 3677.322215 4.26
26 45420 123 1 0.002708058 2708.058124 4.26
27 46713 153 1 0.00327532 3275.319504 4.26
28 61227 131 1 0.002139579 2139.578944 4.26
29 66609 179 1 0.002687325 2687.324536 4.26
30 85959 184 1 0.00214056 2140.555381 4.26
Total 1665186 4871 30 0.09238034 92380.33811 4.26
Rata-Rata 55506.2 167 1 0.002925 2925.199
 65

RIWAYAT HIDUP
Sazkya Rahayu Putriningtyas lahir di Bogor, 3 Oktober 1993. Penulis
memulai pendidikan di SD Negeri polisi 1 pada Tahun 1999-2005, kemudian
melanjutkan pendidikan di SMPN 1 Bogor pada tahun 2005-2008. Selanjutnya
penulis melanjutkan sekolah di SMAN 5 Bogor pada tahun 2008-2011.
Penulis diterima sebagai mahasiswi Program Keahlian Manajemen
Industri Program Diploma Institut Pertanian Bogor pada tahun 2011. Penulis
melaksanakan Praktik Kerja Lapangan (PKL) PT Unitex Indonesia pada tahun
2014 dan memperoleh gelar Ahli Madya atau A.Md pada tahun 2014. Penulis
melanjutkan studi Program Sarjana Alih Jenis Manajemen di IPB pada tahun
2014.