A.

TUJUAN DAN PERALATAN

Tujuan : Menentukan Misalignment pada poros dengan menggunakan Laser

Alignment
Peralatan :
 Prüftechnik Laser Alignment Set

Gambar 1. Instrument yang digunakan (Prüftechnik Laser Alignment)

 Mistar
 Shim

 Kunci L
 Pengungkit

B. LANGKAH PENGAMATAN
1. Memasang bracket pada kedua shaft (poros)

2. Memasang laser pada stationary mesin (pompa/TDS)

3. Memasang receiver pada mesin yang digerakan (motor/TDM)
 Gambar 2. Pemasangan bracket, laser, dan receiver pada kedua poros

4. Mengkur dimensi (jarak) yang diperlukan untuk pengukuran misalignment

5. Menekan tombol Machine Dimensions ( ), kemudian memasukan data dimensi (jarak)

yang telah didapat

6. Men-setting laser ke recervier

Gambar 3. Men-setting laser ke receiver

7. Memutar kedua shaft (minimal 60o)

Gambar 4. Memutar kedua poros

8. Menekan tombol Measurement ( ), kemudian setelah Partial Data Received dan

menekan tombol Results/Enter ( ) untuk menampilkan data misalignment pada poros

9. Mencatat data penyimpangan yang terjadi sebagai data Existing condition

10. Menekan tombol Menu, kemudian pilih Move

11. Melakukan alignment pada poros sesuai data yang ditampilkan pada layar
12. Melakukan pengukuran aligment ulang untuk memastikan kondisi alignment poros telah

sesuai dengan spesifikasi yang telah ditentukan dan standar yang diizinkan
13. Mencatat data penyimpangan yang terjadi sebagai data Final condition
C. HASIL PENGAMATAN

Equipment/ Machine : Motor penggerak dan poros yang digerakkan (TDS dan TDM)
Power :-

Speed : 1500 rpm

Equipment used : Prüftechnik Laser Alignment Set

Location : Fluida, Thermal, and Automotive Laboratorium, POLBAN

Horizontal Misalignment -0.11

Permissible parallel misalignment -0.09

0.09 mm = 90 μm -0.05 0.12

0.06 mm = 60 μm 300 50 150

Existing condition

Vertical Misalignment -5.7

Permissible angular misalignment -0.87

0.07 mm/100 mm = 70 μm/100 mm -4.53 -2.90

0.05 mm/100 mm = 50 μm/100 mm 300 50 150

Existing condition

0.04
Vertical Misalignment
0.02

0.03 0

300 50 150
 -0.02
Horizontal Misalignment
-0.03

-0.04 0.10

300 50 150

-0.42

Final setting -0.09

Horizontal misalignment -0.38 -0.27

300 50 150

Final condition

0.44

Final setting -0.07

Vertical misalignment 0.48 0.62

300 50 150

Final condition

D. DISKUSI DAN PEMBAHASAN

Alignment adalah suatu pekerjaan atau proses mensimetriskan kedua objek atau sumbu

poros sehingga sentris antara poros penggerak dengan sumbu poros yang digerakan dengan dua
tumpuan saling berkaitan. Tetapi dalam kenyataannya pengertian lurus tidak bisa didapatkan

100% sehingga harus diberikan toleransi kurang dari 0,05 mm, untuk mendapatkan kesentrisan
antara kedua poros pemutaran dan poros yang diputar hingga tidak menimbulkan gesekan,

getaran, dan faktor-faktor lainnya.

Alignment dapat meminimalisir atau menghindari kemungkinan terjadinya proses

memperpendek umur sebuah mesin yang tentu akan mengurangi beban operasional perbaikan
mesin . Kehandalan unit produksi suatu perusahaan yang didalamnya terdiri dari berbagai macam
unit mesin sangatlah didambakan oleh seluruh pengelolanya dan ownernya, agar hasil produksi

selalu mencapai target yang telah ditentukan.

Kesalahan langkah dalam pengoperasian mesin dapat berakibat pengikisan komponen

pada mesin yang dapat menyebabkan kerusakan salah satu komponen pada mesin, bahkan dapat
mengakibatkan kerusakan komponen mesin dan mesin lainnya yang terkait, kesalah langkah

dalam pengoperasian mesin dapat menyebabkan kejadian-kejadian  yang tidak diinginkan

terhadap sumber daya manusia yang berperan.

Sebagai contoh, terjainya misalignment pada sebuah poros. Misalignment dapat

berpengaruh pada beberapa hal, contohnya :

 excessive vibration,
 reduced bearing life,
 increased temperature,
 higher energy consumption,
 increased seal wear from shaft bending, etc

Penyebab terjadinya misalignment sendiri diantaranya :

 tanah dikompres dengan pelan-pelan oleh berat,

 kaki mesin terkena panas,

 penarikan oleh pipa,

 instalasi ulang karena over haul, dll

 Gambar 6. Dampak misalignment

Pemeliharaan atau perawatan mesin merupakan faktor penentu apakah performa mesin

dalam keadaan  baik atau tidak untuk dioperasikan berdasarkan  jangka waktu yang telah
ditentukan. Produksivitas mesin yang diinginkan tidak akan tercapai jika pemeliharaan mesin tidak

diselenggarakan dengan terstruktur (dijadwalkan).

Dalam pemeliharan alignment suatu poros, terdapat berbagai cara untuk menjaga dan
menguji tingkat kesimetrisan suatu objek (sumbu poros) pengujian pada sebuah mesin. Dalam
dunia perawatan (maintenance) mesin, dikenal beberapa metode alignment seperti straight

gauge/ straightedge (pisau perata), dial indicator, maupun laser alignment. Setiap metode
memiliki keunggulan dan kelemahannya masing-masing, baik itu dalam hal cara penggunaan,

pengguna/operator, ataupun hasil pengujiannya.

 Gambar 7. Perbandingan instrument yang digunakan untuk pengukuran misalignment

Tabel 5. Standar misalignment yang diizinkan

Dari data spesifikasi motor penggerak pompa dan tabel standar misalignment yang
diizinkan, batas penyimpangan kondisi aligment pada Parallel offset of shafts/coupling maksimal

untuk hasil Acceptable sebesar 0.09 mm dan untuk hasil Excellent sebesar 0.06 mm. sedangkan
untuk Angular error per 100 mm untuk hasil Acceptable sebesar 0.07 mm dan untuk hasil Excellent

0.05 mm.
E. SIMPULAN

Dari hasil diskusi dan pembahasan sebelumnya, maka dapat disimpulkan

1. Pada pengamatan yang dilakukan sebelum dilakukan alignment (existing condition),

kondisi horizontal misalignment, parallel offset sebesar -0.11 mm dan angular error
sebesar -0.09 mm. Sedangkan pada kondisi vertical misalignment, parallel offset sebesar

-5.07 mm dan angular error sebesar -0.87 mm. Batas maksimal penyimpangan yang
terjadi adalah parallel offset sebesar 0.03-0.06 mm dan angular error 0.05-

0.07mm/100mm.
2. Dapat disimpulkan, bahwa kondisi alignment pada poros TDM sebelum dilakukan

alignment belum memenuhi spesifikasi yang telah ditentukan dan standar yang diizinkan.
3. Pada pengamatan yang dilakukan pada saat alignment poros, kondisi horizontal

misalignment, parallel offset sebesar -0.04 mm dan angular error sebesar -0.02 mm.
Sedangkan pada kondisi vertical misalignment, parallel offset of shafts/couplings sebesar

-0.02 mm dan angular error sebesar -0.03 mm, sehingga telah memenuhi standar yang
diizinkan.

4. Pada pengamatan yang dilakukan setelah dilakukan alignment (final condition), kondisi
horizontal misalignment, parallel offset sebesar -0.42 mm dan angular error sebesar -0.06

mm. Sedangkan pada kondisi vertical misalignment, parallel offset sebesar -0.44 mm dan
angular error sebesar -0.07 mm. Batas maksimal penyimpangan yang terjadi adalah

parallel offset sebesar 0.03-0.06 mm dan angular error 0.05-0.07 mm.

5. Dapat disimpulkan, bahwa kondisi alignment pada poros TDM setelah dilakukan alignment

belum memenuhi spesifikasi yang telah ditentukan dan standar yang diizinkan.
6. Kondisi alignment pada poros TDM belum memenuhi syarat dan tidak dapat beroperasi

secara maksimal (bad).