Sifat Fisika Fe

1. 1. Pada suhu kamar berwujud padat, mengkilap dan berwarna keabuabuan.

2. 2. Merupakan logam feromagnetik karena memiliki empat electron tidak berpasangan pada orbital
d.

3. 3. Penghantar panas yang baik.

4. 4. Kation logam besi Fe berwarna hijau (Fe2+) dan jingga (Fe3+). Hal ini disebabkan oleh adanya
elektron tidak berpasangan dan tingkat energi orbital tidak berbeda jauh. Akibatnya, elektron mudah
tereksitasi ke tingkat energi lebih tinggi menimbulkan warna tertentu. Jika senyawa transisi baik padat
maupun larutannya tersinari cahaya maka senyawa transisi akan menyerap cahaya pada frekuensi
tertentu, sedangkan frekuensi lainnya diteruskan. Cahaya yang diserap akan mengeksitasi elektron ke
tingkat energi lebih tinggi dan cahaya yang diteruskan menunjukkan warna senyawa transisi pada
keadaan tereksitasi.

5. 5. Sifat – sifat besi yang lain:

titik didih. 3134 K

titik lebur. 1811 K

massa atom. 55,845(2) g/mol

konfigurasi electron. [Ar] 3d6 4s2

massa jenis. pase padat 7,86 g/cm³

massa jenis fase cair pada titik lebur. 6,98 g/cm³

kalor peleburan. 13,81 kJ/mol

kalor penguapan. 340 kJ/mol

Elektronegativitas. 1,83 (skala Pauling)

jari-jari atom. 140 pm

Sifat Kimia

1. 1. Unsur besi bersifat elektropositif (mudah melepaskan elektron) sehingga bilangan oksidasinya
bertanda positif.
2. 2. Fe dapat memiliki biloks 2, 3, 4, dan 6. Hal ini disebabkan karena perbedaan energy elektron pada
subkulit 4s dan 3d cukup kecil, sehingga elektron pada subkulit 3d juga terlepas ketika terjadi ionisasi
selain electron pada subkulit 4s.

3. 3. Logam murni besi sangat reaktif secara kimiawi dan mudah terkorosi, khususnya di udara yang
lembab atau ketika terdapat peningkatan suhu.

4. 4. Memiliki bentuk allotroik ferit, yakni alfa, beta, gamma dan omega dengan suhu transisi 700,
928, dan 1530oC. Bentuk alfa bersifat magnetik, tapi ketika berubah menjadi beta, sifat magnetnya
menghilang meski pola geometris molekul tidak berubah.

5. 5. Mudah bereaksi dengan unsur-unsur non logam seperti halogen, sulfur, pospor, boron, karbon
dan silikon.

6. 6. Larut dalam asam- asam mineral encer.

7. 7. Oksidanya bersifat amfoter.

C. PEMBUATAN BESI

Bijih besi adalah bahan baku utama untuk pembuatan besi kasar, sedangkan besi kasar tersebut adalah
bahan baku untuk pembuatan besi tempa, besi tuang dan baja. Bijih besi didapat dari hasil
penambangan bijih besi. Sedangkan bahan-bahan lain yang bercampur dengan bijih tersebut selain
kotoran yang merugikan antara lain belerang ,pospor silika , tanah liat juga ada kotoran yang
menguntungkan antara lain emas, platina, perak. Bijih besi yang umum dijumpai yaitu : Haematit
(Fe2O3), Magnetit (Fe3O4), Pyrities (FeS2), Limonite (2Fe2O3.3H2O), Siderite (FeCO3). Beberapa cara
pembuatan besi antara lain:

1. 1. Dalam industri, besi dihasilkan dari bijih, kebanyakan hematit (Fe2O3), melalui reduksi oleh
karbon pada suhu 20000C.

2 C + O2 → 2 CO

3 CO + Fe2O3 → 2 Fe + 3 CO2

Besi yang dihasilkan dapat digunakan dalam sintesis senyawa-senyawa yang mengandung Fe.

2. 2. Melalui proses Pirometalurgi Besi

Sejumlah besar proses metalurgi menggunakan suhu tinggi untuk mengubah bijih logam menjadi logam
bebas dengan cara reduksi. Penggunaan kalor untuk proses reduksi disebut pirometalurgi. Pirometalurgi
diterapkan dalam pengolahan bijih besi. Reduksi besi oksida dilakukan dalam tanur sembur (blast
furnace), yang merupakan reaktor kimia dan beroperasi secara terus-menerus. Campuran material (bijih
besi, kokas, dan kapur) dimasukkan ke dalam tanur melalui puncak tanur. Kokas berperan sebagai bahan
bakar dan sebagai reduktor. Batu kapur berfungsi sebagai sumber oksida untuk mengikat pengotor yang
bersifat asam. Udara panas yang mengandung oksigen disemburkan ke dalam tanur dari bagian bawah
untuk membakar kokas. Di dalam tanur, oksigen bereaksi dengan kokas membentuk gas CO.

2C(s) + O2(g) → 2CO(g) ΔH = –221 kJ

Reaksinya melepaskan kalor hingga suhu tanur sekitar 2.300°C. Udara panas juga mengandung uap air
yang turut masuk ke dalam tanur dan bereaksi dengan kokas membentuk gas CO dan gas H2.

C(s) + H2O(g) → CO(g) + H2(g) ΔH = +131 kJ

Reaksi kokas dan oksigen bersifat eksoterm, Kalor yang dilepaskan dipakai untuk memanaskan tanur,
sedangkan reaksi dengan uap air bersifat endoterm. Oleh karena itu, uap air berguna untuk
mengendalikan suhu tanur agar tidak terlalu tinggi (1.900°C). Pada bagian atas tanur ( 1.000°C), bijih besi
direduksi oleh gas CO dan H2 (hasil reaksi udara panas dan kokas) membentuk besi tuang. Persamaan
reaksinya:

Fe3O4(s) + 4CO(g) → 3Fe(l) + 4CO2(g) ΔH = –15 kJ

Fe3O4(s) + 4H2(g) → 3Fe(l) + 4H2O(g) ΔH = +150 kJ

Batu kapur yang ditambahkan ke dalam tanur, pada 1.000oC terurai menjadi kapur tohor. Kapur ini
bekerja mereduksi pengotor yang ada dalam bijih besi, seperti pasir atau oksida fosfor.

CaCO3(s) ⎯Δ⎯→ CaO(l) + CO2(g)

CaO(l) + SiO2(l) →CaSiO3(l)

CaO(l) + P2O5(l) →Ca3(PO4)2(l)

Gas CO2 yang dihasilkan dari penguraian batu kapur pada bagian bawah tanur (sekitar 1.900°C)
direduksi oleh kokas membentuk gas CO. Persamaan reaksinya:

CO2(g) + C(s) → CO(g) ΔH = +173 kJ

Oleh karena bersifat endoterm, panas di sekitarnya diserap hingga mencapai suhu ± 1.500°C. Besi tuang
hasil olahan berkumpul di bagian dasar tanur, bersama-sama terak (pengotor). Oleh karena terak lebih
ringan dari besi tuang, terak mengapung di atas besi tuang dan mudah dipisahkan, juga dapat
melindungi besi tuang dari oksidasi.

Gambar proses pengolahan bijih besi

D. SENYAWA- SENYAWA BESI

1. Tingkat oksidasi < 2

Umumnya membentuk senyawa-senyawa dengan ligan-ligan :

Berinteraksi dengan hidrogen dengan ikatan M-HContoh : H2Fe(PF3)4.

2.Tingkat Oksidasi 2

Biasanya membentuk senyawaan biner dengan sifat :

-Biasanya bersifat ionik

-Oksidanya (contoh : FeO), bersifat basa

-Mampu membentuk kompleks Aquo, dengan jalan mereaksikan logam,oksida, karbonat dalam larutan
asam dan melalui reduksi katalitik. Kompleks aquo dari logam besi biasanya memberikan warnayang
khas.

-Garam-garam terhidrat dengan anion biasanya mengandung [M(H2O)6]2-, contoh FeF2.8H2O.

3. Tingkat Oksidasi 3

Contoh senyawa klorida, bromida, iodida dari besi yang bersifat kovalen, sedangkan senyawa
oksidanya, seperti Fe2O3 bersifat ionic.

4. 4. Tingkat Oksidasi 4

umumnya dikenal sebagai komplek fluoro, dananion okso.

5 5 .Tingkat Oksidasi ≥5

Dikenal dalamkompleks flouro, amin okso, misalnya : CrF5, dan K2FeO4yang semuanya merupakan zat
pengoksidasi yang kuat.

Campuran padatan bijih haematite, coke dan limestone secara kontinu dimasukkan ke dalam blast
furnace.

-Coke dibakar di dasar dan udara panas ditiupkan untuk membakar coke (karbon) untuk membentuk
karbon dioksida dalam reaksi oksidasi (C menerima O).

-Energi panas dibutuhkan dalam reaksi eksotermik untuk meningkatkan suhu blast furnace hingga di
atas 1000oC untuk mempengaruhi reduksi bijih logam.

karbon + oksigen → karbon dioksida

C(s) + O2(g) → CO2(g)

-Pada suhu tinggi terbentuk karbon dioksida, bereaksi dengan coke (karbon) lain untuk membentuk
karbon monoksida

karbon dioksida + karbon o karbon monoksida

CO2(g) + C(s) → 2CO(g)

(catatan: CO2 tereduksi dengan kehilangan O, C teroksidasi dengan menerima O)

-Karbon monoksida adalah molekul yang benar-benar mengusir oksigen dari bijih besi oksida. Ini adalah
reaksi reduksi (Fe2O3 kehilangan O, atau Fe3+ menerima tiga elektron untuk membentuk Fe) dan CO
dikenal sebagai agen pereduksi (pengusir O dan teroksidasi dalam proses).

-Logam besi dilelehkan pada suhu blast furnace tinggi dan menetes ke dasar blast furnace. Reaksi
reduksi utama adalah …

Besi (III) oksida + karbon monoksida → besi + karbon dioksida

Fe2O3(s) + 3CO(g) → 2Fe(l) + 3CO2(g)

Catatan, dalam kedua reaksi di atas, oksidasi dan reduksi selalu terjadi bersamaan!

Reaksi reduksi bijih logam yang lain adalah …

Besi (III) oksida + karbon o besi + karbon monoksida

Fe2O3(s) + 3C(g) → 2Fe(l) + 3CO(g)

atau

besi (III) oksida + karbon → besi + karbon dioksida

2Fe2O3(s) + 3C(g) → 4Fe(l) + 3CO2(g)

Bijih logam asli mengandung acidic mineral impurities seperti silika (SiO2, silikon dioksida). Ini bereaksi
dengan kalsium karbonat (limestone) untuk membentuk molten slag misal dari kalium silikat.

kalsium karbonat + silika → kalsium silikat + karbon dioksida

CaCO3 + SiO2 → CaSiO3 + CO2

Kadang-kadang ditunjukkan dalam dua langkah:

CaCO3 → CaO + CO2

CaO + SiO2 → CaSiO3

Molten slag membentuk lapisan di atas lelehan besi yang lebih padat dan keduanya dapat dipisahkan,
dan biasanya, disalurkan ke luar. Besi didinginkan dan dicetak ke dalam pig iron ingots atau ditransfer
langsung ke furnace penghasil baja.

Limbah gas dan debu dari blast furnace harus diperlakukan dengan baik untuk menghindari polusi
lingkungan.
karbon monoksida yang sangat beracun dapat dibakar untuk menghasilkan sumber energi panas, dan
dalam reaksi eksoterm dikonversikan menjadi karbon dioksida yang tidak berbahaya.

karbon monoksida + oksigen → karbon dioksida

2CO(g) + O2(g) → 2CO2(g)

Gas asam seperti sulfur dioksida dari bijih sulfida, dapat dihilangkan dengan bubbling melalui larutan
alkali seperti kalsium hidroksida (’limewater’) yang dinetralkan dan dioksidasi menjadi kalsium sulfat
yang tidak berbahaya. Pembersihan gas dengan cara ini disebut ‘gas scrubbing’.

Air yang terkontaminasi harus dibersihkan dari bahan kimia berbahaya sebelum dilepaskan ke sungai
atau didaur ulang melalui water treatment plant.

waste slag digunakan untuk konstruksi jalan atau menimbun galian sehingga dapat ditanami.

Besi dari blast furnace baik untuk obyek cast iron yang sangat keras tetapi terlalu rapuh untuk aplikasi
lainnya karena kandungan karbon dari coke-nya terlalu tinggi. Jadi dikonversikan menjadi steel alloy
untuk range yang lebih luas.

Sifat Fisik Kobalt

Sifat fisik Kobalt antara lain sebagai berikut:

· Melebur pada suhu 14900 C dan mendidih pada suhu 35200 C.

· Memiliki 7 tingkat oksidasi yaitu -1, 0, +1, +2, +3, +4 dan +5.

· Kobalt relatif tidak reaktif, meskipun ia larut lambat sekali dalam

asam mineral encer.

· Unsur kimia Kobalt juga merupakan suatu unsur dengan sifat rapuh agak keras dan mengandung
metal serta kaya sifat magnetis yang serupa setrika. Unsur kimia Kobalt adalah batu bintang.

· Logam berwarna abu – abu.

b. Sifat Kimia Kobalt

Sifat-sifat kimia kobalt antara lain sebagai berikut:

· Mudah larut dalam asam – asam mineral encer

· Kurang reaktif

· Dapat membentuk senyawa kompleks

· Senyawanya umumnya berwarna

· Dalam larutan air, terdapat sebagai ion Co2+ yang berwarna merah

· Senyawa – senyawa Co(II) yang tak terhidrat atau tak terdisosiasi berwara biru.

· Ion Co3+ tidak stabil, tetapi kompleks – kompleksnya stabil baik dalam bentuk larutan maupun
padatan.

· Kobalt (II) dapat dioksidasi menjadi kobalt(III)

· Bereaksi dengan hidogen sulfida membentuk endapan hitam

· Tahan korosi

Proses Pembuatan Kobalt

Unsur cobalt di alam selalu didapatkan bergabung dengan nikel dan biasanya juga dengan arsenik.
Mineral cobalt terpenting antara lain Smaltite (CoAs2), cobalttite (CoAsS) dan Lemacite ( Co3S4 ).
Sumber utama cobalt disebut “Speisses” yang merupakan sisa dalam peleburan bijih arsen dari Ni, Cu,
dan Pb.

Unsur cobalt diproduksi ketika hidroksida hujan, akan timbul hipoklorit sodium ( NaOCl) . Berikut
reaksinya :

2Co2+(aq) + NaOCl(aq) + 4OH-(aq) + H2O 2Co(OH)3(s) + NaCl(aq)

Trihydroxide Co(OH)3 yang dihasilkan kemudian dipanaskan untuk membentuk oksida dan kemudian
ditambah dengan karbon sehingga terbentuklah unsur kobalt metal. Berikut reaksinya :

2Co(OH)3 (heat) Co2O3 + 3H2O

2Co2O3 + 3C 4Co(s) + 3CO2(g)

Kobalt di alam diperoleh sebagai bijih smaltit (CoAs2) dan kobaltit (CoAsS) yang biasanya berasosiasi
dengan Ni dan Cu. Untuk pengolahan bijih kobali dilakukan sebagai berikut.[9]

Pemanggangan:

CoAs (s) Co2O3 (s) +As2O3 (s)

Co2O3 (s) 2CoCl3(aq) + 3H2O (l)

Zat-zat lain seperti Bi2O3 dan PbO diendapkan dengan gas H2S.

Bi2O3 (s) + 3 H2S (g) Bi2S3(aq) + 3H2O (l)

PbO (s) + H2S (g) PbS (s) + H2O (l)

Pada penambahan CoCO3 (s) dengan pemanasan akan diendapkan As dan Fe sebagai karbonat. Dengan
penyaringan akan diperoleh CoCl3. Tambahan zat pencuci mengubah CoCl3 menjadi Co2O3 (s).
Selanjutnya CoCO3 dierduksi dengan gas hidrogen, menurut reaksi:

Co2O3 (s) + H2(g) 2Co (s) + 3H2O (g)

Sifat-sifat Ni

Nikel berwarna putih keperak-perakan dengan pemolesan tingkat tinggi. Bersifat keras, mudah ditempa,
sedikit ferromagnetis, dan merupakan konduktor yang agak baik terhadap panas dan listrik. Nikel
tergolong dalam grup logam besi-kobal, yang dapat menghasilkan alloy yang sangat berharga.

Proses pembuatan

Proses pengolahan biji nikel dilakukan untuk menghasilkan nikel matte yaitu produk dengan kadar nikel
di atas 75 persen. Tahap-tahap utama dalam proses pengolahan adalah sebagai berikut:

- Pengeringan di Tanur Pengering bertujuan untuk menurunkan kadar air bijih laterit yang dipasok dari
bagian Tambang dan memisahkan bijih yang berukuran 25 mm.

- Kalsinasi dan Reduksi di Tanur untuk menghilangkan kandungan air di dalam bijih, mereduksi sebagian
nikel oksida menjadi nikel logam, dan sulfidasi.

- Peleburan di Tanur Listrik untuk melebur kalsin hasil kalsinasi/reduksi sehingga terbentuk fasa lelehan
matte dan terak

- Pengkayaan di Tanur Pemurni untuk menaikkan kadar Ni di dalam matte dari sekitar 27 persen menjadi
di atas 75 persen.

- Granulasi dan Pengemasan untuk mengubah bentuk matte dari logam cair menjadi butiran-butiran
yang siap diekspor setelah dikeringkan dan dikemas.

Ekstraksi Nikel

Bijih sufida dari nikel biasanya telah diolah/diekstraksi menggunakan pyrometalurgy (proses ekstraksi
yang dilakukan pada temperatur tinggi) untuk menghasilkan liquid matte yang akan digunakan pada
pemurnian tahap berikutnya. Untuk memproses Nickel matte menggunakan ekstraksi logam
hydrometalurgy (proses ekstraksi yang dilakukan pada temperatur yang relatif rendah dengan cara
pelindian dengan media cairan)
Adapun proses pyrometalurgy untuk menghasilkan liquid matte yang akan digunakan pada pemurnian
tahap berikutnya meliputi:

1. Komunisi

Komunisi adalah proses reduksi ukuran dari ore agar mineral bisa terlepas dari bijjhnya. Berbeda dengan
pengolahan emas, dalam tahap komunisi nikel ore ini hanya dibutuhkan ukuran maksimal 30mm
sehingga hanya dibutuhkan crusher saja dan tidak dibutuhkan grinder.

2. Drying

Dryring atau pengeringan dibutuhkan untuk mengurangi kadar moisture dalam bjih. Bisanya kadar
moisture dalam bijih sdekitar 30-35% dan diturunkan dalam proses ini dengan rotary dryer menjadi 23%.
Dalam rotary dryer ini, pengeringan dilakukan dengan cara mengalirkan gas panasa yang dihasilkan dari
pembakaran pulverized coal dan marine fuel dalam Hot Air Generator (HAG) secara Co-Current (searah)
pada temperatur sampai 200o C.

3. Calcining

Tujuan Utama proses ini adalah menghilangkan air kristal yang ada dalam bijih, air kristal yang biasa
dijumpai adalah serpentine 3MgO.2SiO2.2H2O dan goethite (Fe2O3.H2O). Proses dekomposisi dilakukan
dalam Rotary Kiln dengan temperatur sampai 850o C meggunakan pulverized coal secara Counter
Current. Disamping menghilangkan air kristal, pada proses ini juga biasanya didesain sudah terjadi reaksi
reduksi dari NiO dan Fe2o3. Dalam teknologi Krupp rent, semua reduksi dilakukan dalam rotaru kiln dan
dihasilkan luppen. Sedangkan dalan teknologi Electric Furnace, hanya sekitar 20% NiO tereduksi secara
tidak langsung dalam rotary kiln menjadi Ni dan 80% Fe2O3 menjadi FeO sedangkan sisanya dilakukan
dalam electric furnace. Produk dari rotary kiln ini disebut dengan calcined ore dengan kandungan
moisture sekitar 2% dan siap lebur dalam electric furnace.

4. Smelting

Proses peleburan dalam electric furnace adalah proses utama dalan rangkaian proses ini. Reaksi reduksi
80% terjadi secara lagsung dan 20% secara tidak langsung pada temperature sampai 1650o C.

5. Refining

Pada proses ini yang paling utama adalah menghilangkan/ memperkecil kandungan Sulfur dalan crude
Fe-Ni dan sering disebut Desulfurisasi. Dilakukannya proses ini berkaitan dengan kebutuhan proses
lanjutan yang digunakannya Fe-Ni sebagai umpan untuk pembuatan baja dimana baja yang bagus harus
mengandung Sulfur maksimal 20 ppm sedangkan kandungan Sulfur pada Crude Fe-Ni masih sekitar 0.3%
sehingga jika kandungan Sulfur tidak diturunkan maka pada proses pembuatan baja membutuhkan kerja
keras untuk menurunkan kadar.

Bijih nikel dipanggang di udara menghasilkan NiO, yang kemudian direduksi dengan C menjadi Ni. Nikel
biasanya dimurnikan dengan elektrodeposisi namun dalam nikel yang tinggi kemurniannya tetap dibuat
dengan proses karbonil. CO bereaksi dengan Ni yang tidak murni pada suhu 50ºC dan tekanan biasa atau
dengan anyaman nikel tembaga dalam keadaan yang lebih kuat menghasilkan Ni(CO)4 yang mudah
menguap, di mana logam dengan kemurnian 99,90-99,99 % diperoleh pada komposisi termal 200 º C.

Nikel diekstrak dari ore nya dengan proses pemanggangan menghasilkan logam yang kemurniannya
>80%. Pemurnian akhir dari pemurnian nikel oksida menggunakan proses Mond, yang dapat
meningkatkan kemurnian nikel hingga 99%. Proses modern dipatenkan oleh L. Mond.

Proses Mond yang kadang-kadang dikenal sebagai proses karbonil adalah teknik yang diciptakan oleh
Ludwig Mond pada tahun 1890 untuk mengekstrak dan memurnikan nikel. Proses ini digunakan secara
komersial sebelum akhir abad ke-19. Hal ini dilakukan dengan mengkonversi oksida nikel (nikel
dikombinasikan dengan oksigen) ke nikel murni.

Proses ini memanfaatkan fakta bahwa ikatan kompleks antara karbon monoksida dengan nikel mudah
dan reversibel untuk memberikan karbonil nikel.Proses ini memiliki tiga langkah

1. Nikel oksida direaksikan dengan Syngas pada 200 ° C untuk menghilangkan oksigen, meninggalkan
nikel murni. Kotoran termasuk besi dan kobalt.

NiO (s) + H2 (g) → Ni (s) + H2O (g)

2. Nikel murni direaksikan dengan karbon monoksida berlebih pada 50-60 ° C untuk membentuk
karbonil nikel.

Ni (s) + 4 CO (g) → Ni (CO)4 (g)

3. Campuran karbon monoksida berlebih dan nikel karbonil dipanaskan hingga 220-250 ° C. Pada
pemanasan, tetracarbonyl nikel nikel terurai untuk memberikan:

Ni (CO) 4 (g) → Ni (s) + 4 CO (g)

Untuk memisahkan nikel dengan wastenya dapat dibantu dengan melihat tingkat kebasaan, Tingkat
kebasaan ini menentukan brick/ refractory/bata tahan api yang harus digunakan di dalam tungku
(furnace), jika basisitas tinggi maka refractory yang digunakan juga sebaiknya mempunyai sifat basa agar
slag (terak) tidak bereaksi dengan refractory yang akan menghabiskan lapisan refractory tersebut.