Pengujian Tarik (Tensile/Tension Test)

Kekuatan tarik (tensile strength, ultimate tensile strength) adalah tegangan

maksimum yang bisa ditahan oleh sebuah bahan ketika diregangkan atau ditarik, sebelum
bahan tersebut patah. Kekuatan tarik adalah kebalikan dari kekuatan tekan, dan nilainya bisa
berbeda.

Beberapa bahan dapat patah begitu saja tanpa mengalami deformasi, yang berarti
benda tersebut bersifat rapuh atau getas (brittle). Bahan lainnya akan meregang dan
mengalami deformasi sebelum patah, yang disebut dengan benda elastis (ductile).

Kekuatan tarik umumnya dapat dicari dengan melakukan uji tarik dan mencatat
perubahan regangan dan tegangan. Titik tertinggi dari kurva tegangan-regangan disebut
dengan kekuatan tarik maksimum (ultimate tensile strength). Nilainya tidak bergantung pada
ukuran bahan, melainkan karena faktor jenis bahan. Faktor lainnya yang dapat
mempengaruhi seperti keberadaan zat pengotor dalam bahan, temperatur dan kelembaban
lingkungan pengujian, dan penyiapan spesimen.

Dimensi dari kekuatan tarik adalah gaya per satuan luas. Dalam satuan SI, digunakan
pascal (Pa) dan kelipatannya (seperti MPa, megapascal). Pascal ekuivalen dengan Newton per
meter persegi (N/m²). Satuan imperial diantaranya pound-gaya per inci persegi (lbf/in² atau
psi), atau kilo-pound per inci persegi (ksi, kpsi).

Uji tarik rekayasa banyak dilakukan untuk melengkapi informasi rancangan dasar
kekuatan suatu bahan dan sebagai data pendukung bagi spesifikasi bahan (Dieter, 1987). Pada
uji tarik, benda uji diberi beban gaya tarik sesumbu yang bertambah secara kontinyu,
bersamaan dengan itu dilakukan pengamatan terhadap perpanjangan yang dialami benda uji
(Davis, Troxell, dan Wiskocil, 1955). Kurva tegangan regangan rekayasa diperoleh dari
pengukuran perpanjangan benda uji.
Gambar: Alat uji tarik milik jurusan Teknik Mesin UMS

Gambar: skema uji tarik

Force = gaya
Gage length = panjang pengukuran = panjang antara dua titik
Grip = pemegang/pencengkeram yang kuat
Movable crosshead = blok alat yang bergerak
Gambar: pemegang benda uji (spesimen)

Spesimen plat dan Spesimen silinder

Gambar: Spesimen hasil pengujian kekuatan tarik, yang patah setelah terdeformasi, sebelum
patah terjadi penyempitan bahan (necking)
 Tegangan yang dipergunakan adalah tegangan membujur rata-rata dari pengujian
tarik yang diperoleh dengan membagi beban dengan luas awal penampang melintang benda
uji.

P

A0
Regangan yang digunakan untuk kurva tegangan regangan rekayasa adalah regangan linier
rata-rata, yang diperoleh dengan membagi perpanjangan panjang ukur (gage length) benda
uji, ΔL, dengan panjang awalnya, L0.

L L  L 0
 
L0 L0

P P

L0

P P

L0 ΔL

Gambar: Benda kerja bertambah panjang ΔL ketika diberi beban P.

Pada waktu menetapkan regangan harus diperhatikan:

- Pada baja yang lunak sebelum patah terjadi pengerutan (pengecilan penampang) yang
besar.
- Regangan terbesar terjadi pada tempat patahan tersebut, sedang pada kedua ujung
benda uji paling sedikit meregang.
Gambar: Kurva umum tegangan - regangan hasil uji tarik.
 σ N/mm2

B
σB
σF
Y F
σR R

Y’

A ε%
F’ F’’

Gambar: Kurva umum tegangan - regangan hasil uji tarik.

1. AR garis lurus. Pada bagian ini pertambahan panjang sebanding dengan pertambahan
beban yang diberikan. Pada bagian ini, berlaku hukum Hooke:

P L0
L  
A E


E

2. Y disebut titik luluh (yield point) atas.
3. Y’ disebut titik luluh bawah.
4. Pada daerah YY’ benda kerja seolah-olah mencair dan beban naik turun disebut daerah
luluh.
5. Pada titik B beban mencapai maksimum dan titik ini biasa disebut tegangan tarik
maksimum atau kekuatan tarik bahan (B). Pada titik ini terlihat jelas benda kerja
mengalami pengecilan penampang (necking).
6. Setelah titik B, beban mulai turun dan akhirnya patah di titik F (failure)
7. Titik R disebut batas proporsional, yaitu batas daerah elastis dan daerah AR disebut
daerah elastis. Regangan yang diperoleh pada daerah ini disebut regangan elastis.
8. Melewati batas proporsional sampai dengan benda kerja putus, biasa dikenal dengan
daerah plastis dan regangannya disebut regangan plastis.
9. Jika setelah benda kerja putus dan disambungkan lagi (dijajarkan) kemudian diukur
pertambahan panjangnya (ΔL), maka regangan yang diperoleh dari hasil pengukuran ini
adalah regangan plastis (AF’).
Pengujian Lengkung/Bending/Lentur (Bend Test)
Pengujian lengkung merupakan salah satu pengujian sifat mekanik bahan yang
dilakukan terhadap specimen dari bahan baik bahan yang akan digunakan sebagai konstruksi
atau komponen yang akan menerima pembebanan lengkung maupun proses pelengkungan
dalam pembentukan. Pelengkungan (bending) merupakan proses pembebanan terhadap
suatu bahan pada suatu titik ditengah-tengah dari bahan yang ditahan diatas dua tumpuan.
Dengan pembebanan ini bahan akan mengalami deformasi dengan dua buah gaya yang
berlawanan bekerja pada saat yang bersamaan.

Gambar: Pembebanan lengkung dalam pengujian lengkung.

Gambar: Pengaruh pembebanan lengkung terhadap benda uji.

Gambar: Pengujian lengkung a) three-point bend dan b) four-point bend

Gambar: Pengujian lengkung (bend testing)

Pengujian Kekerasan (Hardness Test)
Kekerasan (Hardness) adalah salah satu sifat mekanik (Mechanical properties) dari suatu material.
Kekerasan suatu material harus diketahui khususnya untuk material yang dalam penggunaanya akan
mangalami pergesekan (frictional force) dan deformasi plastis. Deformasi plastis sendiri suatu
keadaan dari suatu material ketika material tersebut diberikan gaya maka struktur mikro dari material
tersebut sudah tidak bisa kembali ke bentuk asal artinya material tersebut tidak dapat kembali ke
bentuknya semula. Lebih ringkasnya kekerasan didefinisikan sebagai kemampuan suatu material
untuk menahan beban identasi atau penetrasi (penekanan).
Pengujian Kekerasan Brinell
Metoda uji kekerasan yang di ajukan oleh J.A Brinell pada tahun 1900an ini merupakan uji kekerasan
lekukan yang pertamakali banyak digunakan dan di susun pembakuannya (dieter, 1987). Uji kekerasan
ini berupa pembentukan lekukan pada permukaan logam menggunakan indentor. Indentor untuk
brinell berbentuk bola dengan diameter 10mm, diameter 5mm, diameter 2,5mm, dan diameter 1mm,
itu semua adalah diameter bola standar internasional.

Bola brinell yang standar internasional tersebut ada 2 bahan pembuatannya. Ada yang terbuat dari
baja yang di keraskan/dilapis chrom, dan ada juga yang terbuat dari tungsten carbide. Tungsten
carbide lebih keras dari baja, jadi tungsten carbide biasanya dipakai untuk pengujian benda yang keras
yang dikhawatirkan akan merusak bola baja. Namun untuk pengujian bahan yang tingkat
kekerasannya belum diketahui, alangkah baiknya jika kita mengujinya terlebih dahulu menggunakan
metoda rockwell c, dengan menggunakan indentor kerucut intan, untuk menghindari rusaknya
indentor. Seperti yang kita ketahui bahwa intan adalah logam yang paling keras saat ini, jadi intan
tidak akan rusak jika di indentasikan ke material yang keras.

Untuk bahan/ material pengujian brinel harus disiapkan terlebih dahulu. Material harus bersih dan
diusahakan halus. Harus rata dan tegak lurus, bersih dari debu, karat, dan terak.

Rumus harga kekerasan Brinell

Dimana:

BHN = Brinell Hardness Number (Harga Kekerasan Brinell)

P = beban yang diberikan (kgf)

D = Diameter indentor (mm)

d = Diameter lekukan rata-rata hasil indentasi

Pengujian Kekerasan Vickers

Pengujian Vickers dikembangkan di negara Inggris sekitar tahun 1925. Dikenal juga sebagai Diamond
Pyramid Hardness test (DPH). Pengujian kekerasan Vickers menggunakan indentor piramida intan,
besar sudut antar permukaan piramida intan yang saling berhadapan adalah 136 derajat . Ada dua
rentang kekuatan yang berbeda, yaitu micro (10g – 1000g) dan macro (1kg – 100kg).
Rumus harga kekerasan Vickers

Dimana:

VHN = Vickers Hardness Number (Harga Kekerasan Vickers)

P = Beban yang diberikan (kgf)

d = Panjang diagonal rata-rata hasil indentasi (mm)

Pengujian Kekerasan Rockwell

Pengujian rockwell menggunakan indentor bola baja diameter standar (diameter 10mm, diameter
5mm, diameter 2.5mm, dan diameter 1mm) dan indentor kerucut intan. Pengujian ini tidak
membutuhkan kemampuan khusus karena hasil pengukuran dapat terbaca langsung.

Pengujian ini menggunakan 2 beban, yaitu beban minor = 10 kgf dan beban mayor = 60 kgf sampai
dengan 150 kgf tergantung material yang akan di uji dan tergantung menu rockwell yang dipilih. Beban
minor sebesar 10 kgf diberikan dengan tujuan untuk menyamaratakan semua permukaan benda uji.
Dengan adanya sedikit penekanan membuat material yang akan di uji tidak perlu di persiapkan sehalus
dan semengkilap mungkin, cukup bersih dan tidak berkarat. Perbedaan kedalaman hasil indentasi
berdampak pada tingkat kekerasan material. Semakin dalam indentasi semakin lunak material yang
kita uji. Untuk menguji material yang kekerasannya sama sekali belum diketahui, sebaiknya
menggunakan rockwell HRC. HRC menggunakan indentor kerucut intan (material yang sangat keras)
dan beban 150 kgf. Hal ini dimaksudkan untuk mencegah rusaknya indentor karena kalah keras
dibandingkan material yang di uji.

Gambar: Indentor intan (diamond cone) pada posisi siap menekan.

Perbandingan antara harga kekerasan Rockwell C, Brinell, Vickers dan kekuatan tarik maksimum.
Pengujian Impak/Tumbukan/Benturan/Kejut (Impact Test)
Mengukur ketangguhan suatu material dalam menyerap energi. Spesimen
ditabrak oleh sebuah pukulan.
Kekuatan tarik maksimum A > Kekuatan tarik maksimum B
Kekuatan luluh A > Kekuatan luluh B
Kekuatan impak A < Kekuatan impak B

Hargai Impak
HI= E/A

Dimana:
HI = Harga Impak (Joule/mm2)
E = Energi Impak yang terserap (Joule)
A = Luas Penampang spesimen (mm2)
Pengujian Mulur (Creep Test)
Definisi creep adalah aliran plastis yang dialami material pada tegangan tetap. Meskipun
sebagian besar pengujian dilakukan dengan kondisi beban tetap, tersedia peralatan yang
mampu mengurangi pembebanan selama pengujian sebagai kompensasi terhadap
pengurangan penampang benda uji. Pada temperatur relatif tinggi, creep terjadi pada semua
level tegangan, tetapi pada temperatur tertentu laju creep bertambah dengan meningkatnya
tegangan.
Creep (mulur) adalah deformasi (perubahan bentuk) permanen material fungsi terhadap
waktu jika material tsb diberikan beban (tegangan) konstan pada temperatur tinggi (>
0.4*Temperatur Lelehan (K)). Mekanisme Creep diawali dengan adanya sliding (pergeseran)
diantara butir-butir logam dan terjadi permanent deformasi (pengecilan penampang)
selanjutnya patah.
Pengujian Puntir (Torsion Test)
Uji puntir merupakan salah satu pengujian material yang berguna untuk mengukur seberapa
besar gaya puntir yang dapat dilakukan dan menentukan sifat-sifat seperti batas luluh geser
dari suatu material dan modulus elastisitas geser. Caranya adalah dengan memuntir batang
uji terus-menerus sampai batang uji itu putus atau mencapai jumlah puntiran yang
ditentukan.
Pengujian Kelelahan (Fatigue Test) Dan Perambatan Retak (Crack
Propagation)

Material yang diberi beban dinamis/berulang/cyclic akan rusak pada suatu harga tegangan
tertentu yang mana harga tegangannya jauh lebih kecil dibanding dengan harga kekuatan
tarik maksimum material tersebut.
Macam pembebanan pengujian kelelahan adalah axial loading (tension-compression),
bending (rotating bending/flexural bending), dan pengujian pada struktur dengan
pembebanan yang mirip keadaan sebenarnya.
Prosedur Pengujian:
Dari bahan yang diuji dibuat sejumlah batang uji dengan bentuk dan ukuran yang sama.
Batang uji pertama diuji dengan beban berulang yang besar sampai patah. Batang uji
berikutnya diuji dengan beban yang makin kecil. Dalam pengujian dicatat besarnya beban dan
jumlah siklus beban pada saat patah. Dari beban dihitung besarnya tegangan yang terjadi
pada batang uji. Semua data kemudian diplot dalam suatu grafik Stress – Number of cycles
(kurva S-N).
Kekuatan tarik maksimum baja perkakas (tool steel, AISI type H13 hot work tool steel)
adalah 1990 Mpa atau 289000 psi. Kekuatan luluh baja perkakas (tool steel, AISI type H13
hot work tool steel) adalah 1650 Mpa atau 239000 psi.

Dengan tegangan yang makin kecil batang uji mengalami patah pada jumlah siklus makin
besar (umur kerja makin panjang). Untuk beberapa jenis logam (termasuk logam ferrous)
pada tegangan yang rendah tidak mengalami kelelahan. Kekuatan lelah (fatigue strength)
menunjukkan ketahanan terhadap beban siklik (berulang), dinyatakan dengan besarnya
tegangan yang menyebabkan kelelahan pada jumlah siklus tertentu. Batas lelah (fatigue
limit): kekuatan lelah (fatigue strength) untuk jumlah siklus tak terhingga, atau batas
tegangan terbesar yang tidak lagi menimbulkan kelelahan.
Perambatan Retak.
Kerusakan akibat kelelahan dimulai dari adanya awalan retak (crack initiation) yang kemudian
merambat sedikit demi sedikit setiap kali menerima beban, sampai akhirnya sisa penampang
tidak lagi mampu menahan beban yang bekerja. Permukaan patahan terdiri dari dua daerah,
daerah yang menampakkan garis-garis halus yang menandai tahapan perambatan retak
(biasanya permukaan ini halus, karena selama proses perambatan retak selalu saling
bergesekan) dan daerah yang permukaannya lebih kasar (yang patah terakhir karena tidak
lagi mampu menerima beban). Bentuk permukaan patahan ini tergantung pada jenis
pembebanan (pulsating flexural, alternating flexural atau rotating bending), ada tidaknya
konsentrasi tegangan dan tinggi rendahnya tingkat beban.
Faktor yang mempengaruhi ketahanan thd kelelahan:

 Konsentrasi tegangan: adanya konsentrasi tegangan mempercepat kelelahan

 Ukuran/dimensi Ukuran yang besar cenderung mempercepat kelelahan
 Kondisi permukaan: kekasaran, kekuatan permukaan, Residual compressive stress, korosi

Perambatan retak (crack propagation)

Perambatan retak (crack propagation) yaitu mempelajari tentang ketahanan material
terhadap beban sampai terjadinya perambatan retak dan berakhir material menjadi
rusak/patah. Perambatan retak dapat diprediksi sebelum rusak/patah. Material akan rusak
ketika faktor intensitas tegangan (K) mencapai harga kritis (Kic).
Pengujian Tidak Merusak (Non Destructive Testing = NDT)
Pengujian tidak merusak merupakan aktivitas uji atau inspeksi dengan metoda fisis untuk
menentukan kondisi bahan logam seperti, cacat, retak, atau discontinuity lainnya, tanpa
merusak bahan atau benda kerja yang diuji. Pengujian karakteristik bahan dilakukan secara
tidak langsung, tetapi melalui karakteristik yang dapat dihubungkan dengan kondisi yang
sebenarnya. Pada dasarnya, pengujian ini dilakukan untuk menjamin bahwa material,
peralatan, mesin atau benda kerja yang akan digunakan masih aman dan belum melewati
toleransi kerusakan (damage tolerance).

Keuntungan Pengujian Tidak Merusak:

 Tidak merusak bahan atau benda kerja yang diuji.

 Dilakukan di lapangan atau di lokasi alat/mesin/benda kerja.
 Dapat dilakukan pada bahan sebanyak yang diinginkan, tidak terbatas pada sepotong
benda uji.

Untuk cacat di permukaan benda.

Uji Visual:
menemukan cacat atau retak permukaan dan korosi. dengan bantuan Visual Optical, crack
yang berada dipermukaan material dapat diketahui

Uji Liquid Penetrant:

dilakukan penyemprotan dengan cairan berwarna terang yang tujuannya untuk mengetahui
keretakan atau kerusakan pada material solid baik logam maupun non logam Cairan ini harus
memiliki daya penetrasi yang baik dan viskousitas yang rendah agar dapat masuk pada cacat
dipermukaan material. Selanjutnya, penetrant yang tersisa di permukaan material
disingkirkan. Cacat akan nampak jelas jika perbedaan warna penetrant dengan latar belakang
cukup kontras.
Uji Magnetic Particle
Metode ini menggunakan serbuk magnetik yang di sebarkan dipermukaan benda uji atau
material. Pada saat crack ada dalam permukaan benda uji, maka akan terjadi kebocoran
medan magnit di sekitar posisi crack, sehingga dengan mudah akan bisa dilihat oleh mata.
Setelah pengujian magnetic, maka benda uji akan menjadi bersifat magnet, karena pengaruh
serbuk magnet tersebut, maka untuk menghilangkan effek itu digunakan metoda
demagnetization (proses menghilangkan medan magnet pada benda uji), salah satu caranya
dengan menggunakan hammering (benda uji dipukul dengan hammer, sehingga timbul
getaran yang akan melepaskan partikel magnet). Kelemahannya metode ini hanya bisa
diterapkan untuk material ferromagnetik. Selain itu, medan magnet yang dibangkitkan harus
tegak lurus atau memotong daerah retak.
Uji Edy Current
Metode ini pada prisipnya hampir sama dengan teknik Magnetic Particles, akan tetapi medan
listrik yang dipancarkan dari arus listrik bolak-balik, ketika ada crack maka medan listrik akan
berubah dan perubahannya itu akan terbaca pada alat pengukur impedance. Prinsip ini erat
kaitannya dengan impedansi, maka hasilnya sangat dipengruhi oleh jarak antara benda uji
dengan alat ukurnya.Keterbatasan dari metode ini yaitu hanya dapat diterapkan pada
permukaan yang dapat dijangkau. Selain itu metode ini juga hanya diterapkan pada bahan
logam saja.
Untuk cacat di bagian dalam benda.
Uji Ultrasonic:
yaitu dengan menggunakan gelombang ultrasonic dengan frequensi antara 0.1 ~ 15 Mhz.
Pada Prinsipnya, gelombang ultrasonic dipancarkan dalam material dan gelombang baliknya
atau gelombang yang sampai di sisi yang lain di bandingkan dengan kecepatan suara dari
material itu sendiri untuk mendapatkan gambaran posisi dari crack.

Uji Radiography:
yaitu dengan menggunakan sinar X untuk mendapatkan gambaran dalam material. Pada
Prinsipnya hampir sama dengan sinar X atau X ray yang digunakan untuk tubuh manusia,
tetapi panjang gelombang yang digunakan berbeda (lebih pendek).

Uji Acoustic Emission:

prinsipnya hampir sama dengan metode ultrasonics hanya pada gelombangnya metode ini
menggunakan gelombang frequensi antara 100 Khz sampai 1Mhz.