doKATA PENGANTAR

Puji dan syukur marilah kita panjatkan atas kehadirat Allah SWT karena
berkat Rahmat dan Hidayah-Nya kita masih diberikan kenikmatan serta kesehatan
dan berkat pertolongan-Nya lah akhirnya kami mampu untuk menyelesaikan
laporan ini. Shalawat serta Salam tak lupa kami sampaikan, semoga tercurah
kepada Nabi Muhammad SAW, kepada keluarganya, kepada para sahabatnya, dan
kepada kita selaku ummatnya hingga akhir zaman.

Terimakasih pula kami ucapkan kepada Bapak Musyafak, ST., M.Eng.

selaku dosen yang telah membimbing kami selama praktek, karena tanpa ilmu dan
bimbingan yang beliau berikan kami tdak mungkin bisa menyelesaikan laporan
ini.

Adapun maksud dari penyusunan laporan ini adalah untuk memenuhi

tugas salah satu mata kuliah teknik permesinan, yaitu Frais. Laporan ini berisi
tentang definisi mesin Frais, bagian-bagian mesin Frais, cara penggunaan mesin
Frais, dan hasil kerja dari penggunaan mesin Frais.

Mohon maaf apabila terdapat banyak kekurangan dalam penyusunan

laporan ini. Kami berharap laporan ini dapat memberi manfaat baik bagi kami
selaku penyusun maupun orang lain.

Bandung, 11 Desember 2019

 DAFTAR ISI

KATA PENGANTAR.......................................................................................................i
DAFTAR ISI.....................................................................................................................ii
BAB I.................................................................................................................................1
1.1 Latar Belakang.......................................................................................................1
1.2 Tujuan.....................................................................................................................1
BAB II...............................................................................................................................2
2.1 Mesin Frais.............................................................................................................2
2.2 Bagian-Bagian Mesin Frais....................................................................................2
2.3 Roda Gigi................................................................................................................3
2.3.1 Pengertian roda gigi........................................................................................3
2.3.2 Tipe tipe roda gigi............................................................................................3
2.3.3 Profil Roda gigi................................................................................................8
2.3.4 Proses Pembuatan Roda Gigi.........................................................................9
2.4 Dividing Head (Kepala Pembagi)........................................................................10
2.4.1 Pembagian langsung......................................................................................10
2.4.2 Pembagian Tidak Langsung.........................................................................10
2.4.3 Pembagian Diferensial..................................................................................11
BAB III............................................................................................................................12
3.1 Keselamatan Kerja...............................................................................................12
3.2 Langkah Persiapan sebelum proses pemotongan..............................................12
3.3 Alat yang digunakan............................................................................................13
3.4 Langkah Proses Pembuatan................................................................................14
3.4.1 Proses Pembubutan.......................................................................................14
3.4.2 Proses Pengerjaan Dengan Mesin Milling...................................................19
3.5 Pembagian Secara Differensial............................................................................25
BAB IV............................................................................................................................26
4.1 Kesimpulan...........................................................................................................26
4.2 Saran.....................................................................................................................26
DAFTAR PUSTAKA.....................................................................................................27
 BAB I
PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Mesin Milling adalah salah satu dari mesin pekakas yang masih digunakan untuk
memproduksi barang-barang dengan bahan utama baja untuk kebutuhan Produsen.
Awalnya proses tersebut dilakukan secara manual dengan menggunakan alat –alat
sederhana. Namun produksi dengan cara manual seperti itu membutuhkan waktu cukup
lama. Kebutuhan konsumen yang semakin meningkat dengan produksi berasal dari
tenaga sepenuhnya manusia menyebabkan beberapa kerugian untuk produsen. Hal ini
menjadi salah faktor mendorong kemajuan teknologi mesin dalam proses produksi seperti
menggunakan mesin milling. Kemajuan teknologi menghasilkan berbagai macan mesin
milling yang dapat mengatasi masalah produsen dalam masalah waktu dan kebutuhan
konsumen terhadap barang –barang manufaktur.

Mesin Milling atau mesin frais adalah salah satu mesin pekakas yang proses kerja alat
pemotongannya dengan cara menyayat atau memakan benda kerja dengan alat potong
bermata banyak yang berputar (multipointcutter). Cutter Frais dipasangkan pada collet
arbor sebelum dipasangkan pada mesin hal ini dilakukan agar Cutter tercekram dengan
baik pada mesin milling. Pisau tersebut akan terus berputar apabila arbor mesin diputar
oleh motor listrik, agar sesuai dengan kebutuhan, gerakan dan banyaknya putaran arbor
dapat diatur oleh operator mesin frais (Rasum, 2006).

1.2 Tujuan

Tujuan dari praktikum mesin frais adalah mahasiswa diharapkan dapat menguasai
teknik memasang cutter, memasang benda kerja dengan benar, dan mengatur jarak
pemotongan yang baik. Serta dapat mempergunakan cutter sesuai dengan
penggunaannya.
 BAB II
DASAR TEORI
2.1 Mesin Frais

Mesin milling adalah  suatu mesin perkakas yang menghasilkan sebuah bidang datar

dimana pisau berputar dan benda bergerak melakukan langkah pemakanan. Mesin frais
(Milling machine) mampu mengerjakan suatu benda kerja dalam permukaan datar, sisi,
tegak, miring, bahkan alur roda gigi. Mesin perkakas ini mengerjakan atau menyelesaikan
suatu benda kerja dengan menggunakan pisau milling (cutter)

Mesin milling dapat menghasilkan permukaan bidang rata yang cukup halus, tetapi

proses ini membutuhkan pelumas berupa oli yang berguna untuk pendingin
mata milling agar tidak cepat aus.

2.2 Bagian-Bagian Mesin Frais

            Bagian-bagian mesin frais dapat dilihat pada gambar di bawah ini yaitu :

A.   Lengan untuk kedudukan penyongkong obor

B.   Penyongkong obor
C.   Tunas untuk mengerakan meja secara otomatis
 D.   Nok pembatas, untuk membatasi jarak gerakan otomatis meja
E.   Meja mesin, tempat untuk memasang benda kerja dengan perlengkapan mesin
F.    Engkol untuk mengerakan meja dalam arah memanjang
G.    Tuas untuk mengunci meja
H.    Baut menyetel, untuk menghilangkan getaran meja
I.      Engkol untuk menggerakan lutut dalam arah melintang.
J.     Engkol untuk menggerakan lutut dalam arah tegak
K.   Tuas untuk mengunci meja
L.    Tabung pendukung dengan batang ulir, untuk mngatur tingginya meja
M.   Lutut untuk kedudukan alas meja
N.    Tuas untuk mnegunci sadel
O.    Alas meja, tempat kedudukan untuk meja
P.     Tuas untuk merubah kecepatan motor listrik
Q.    Engkol meja
R.    Tuas untuk menentukan besarnya putaran spindel/pisau frais
S.     Tuas untuk mengatur angka-angka kecepatan spindel/pisau frais
T.     Tiang, untuk mengantar turun naiknya meja
U.    Spindel, untuk memutarkan arbor dan pisau frais
V.    Tuas untuk menjalankan spindle

2.3 Roda Gigi

2.3.1 Pengertian roda gigi

Roda gigi adalah bagian dari mesin yang berputar yang berguna untuk
mentransmisikan daya. Roda gigi bekerja berpasangan dengan roda gigi lainnya,
dengan cara saling bersinggungan.

2.3.2 Tipe tipe roda gigi

Macam-macam roda gigi adalah sebagai berikut:

 Roda Gigi Lurus

Roda gigi paling dasar dengan jalur gigi yang sejajar poros. Contohnya
pada gear box pada mesin.
 Roda gigi miring
Mempunyai jalur gigi yang membentuk ulir pada silinder jarak bagi.
Contohnya pada sistem transmisi persneling pada kendaraan beroda empat,
roda gigi penggerak katup-katup pada mesin motor.

 Roda gigi miring ganda

Gaya aksial yang timbul pada gigi yang mempunyai alur berbentuk V
tersebut, akan saling meniadakan. Contoh penggunaanya yaitu pada roda gigi
reduksi turbin pada kapal dan generator, roda gigi penggerak rol pada steel
mills.

 Roda gigi dalam

Dipakai jika diingini alat transmisi dengan ukuran kecil dengan
perbandingan reduksi besar, karena pinyon terletak di dalam roda gigi.
Contoh  penerapannya antara lain pada lift.
 Pinyon dan batang gigi
Merupakan dasar profil pahat pembuat gigi. Contoh pemakaian gigi
reck terdapat pada mesin bor tegak, mesin bubut, dll.

 Roda gigi kerucut lurus

Roda gigi yang paling mudah dibuat dan paling sering dipakai. Contoh
penggunaannya pada grab winch, hand winch, kerekan.
 Roda gigi kerucut spiral
Karena mempunyai perbandingan kontak yang lebih besar, dapat
meneruskan tinggi dan beban besar. Contoh penggunaannya pada grab winch,
hand winch, kerekan.

 Roda gigi permukaan

Contoh penggunaannya pada grab winch, hand winch, kerekan.

 Roda gigi miring silang

Contoh pemakaiannya seperti yang dipakai pada gearbox.
 Roda gigi cacing silindris
Mempunyai cacing berbentuk silinder dan lebih umum dipakai. Contoh
pemakaiannya seperti yang dipakai pada roda gigi difrensial otomobil.

 Roda gigi cacing globoid

Mempunyai perbandingan kontak yang lebih besar, dipakai untuk
beban yang lebih besar. Contoh pemakaiannya seperti yang dipakai pada roda
gigi difrensial otomobil.

 Roda gigi hipoid

Mempunyai jalur gigi berbentuk spiral pada bidang kerucut yang
sumbunya bersilang. Dan pemindahan gaya pada permukaan gigi berlangsung
secara meluncur dan menggelinding. Contoh pemakaiannya seperti yang
dipakai pada roda gigi difrensial otomobil.
2.3.3 Profil Roda gigi

1. Lingkaran dasar, adalah lingkaran semu yang merupakan dasar dari

pembentukan involute
2. Lingkaran referensi (Dp), adalah lingkaran semu yang kelilingnya
merupakan hasil kali dari pits (p) dan jumlah gigi (z).
3. Pich (p), adalah panjang busur pada ligkaran referensi diantara dua
involute yang berurutan
4. Modul (m), merupakan parameter yang menentukan jumlah gigi bagi suatu
lingkaran referensi yang tertentu (dua buah lingkaran referensi dengan
diameter yang sama dapat mempunyai jumlah gigi yang berlainan apabila
harga m berbeda)
5. Sudut tekan (α), adalah sudut terkecil antara garis normal pada involute
dengan garis singgung pada lingkaran referensi di titik potong antara
involute dengan lingkaran referensi
6. Lingkaran puncak, merupakan penampang dari silinder puncak yang
dipotong oleh bidang tegak lurus sumbu roda gigi
Da=Dp+2,4( m)
7. Lingkaran kaki, merupakan penampang dari silinder kaki yang dipotong
oleh bidang tegak lurus sumbu roda gigi
Dk=Dp−2( m)
 8. Tebal gigi, adalah panjang busur lingkaran referensi diantara dua buah sisi
(profil) pada satu gigi
9. Jarak gigi, adalah panjang busur pada lingkaran referensi diantara dua sisi
gigi yang bersebrangan
10. Addendum, adalah jarak radial antara lingkaran puncak dengan lingkaran
referensi
11. Dedendum, adalah jarak radial antara lingkaran referensi dengan lingkaran
kaki
12. Tinggi gigi, adalah jarak radial antara lingkaran puncak dengan lingkaran
kaki
H=2,2(m)
13. Lebar gigi, jarak antara kedua tepi roda gigi yang diukur pada permukaan
referensi

2.3.4 Proses Pembuatan Roda Gigi

Proses frais gigi sebenarnya sama dengan frais bentuk, tetapi karena
bentuknya yang spesifik, serta proses pencekaman dan pemilihan pisau berbeda
maka akan dibahas lebih detail. Dari informasi yang diperoleh dari gambar kerja,
untuk proses frais roda gigi diperoleh data tentang jumlah gigi, bentuk profil gigi,
modul, sudut tekan, dan dimensi bakal roda gigi. Dari informasi tersebut perencana
proses frais gigi harus menyiapkan : kepala pembagi, pisau frais gigi, dan
perhitungan elemen dasar (putaran spindel, gerak makan, dan kedalaman potong).
Gambar Pisau Frais Gigi (cutter modul) :

Kepala pembagi digunakan sebagai pemegang bakal roda gigi (dengan bantuan
mandrel). Pada kepala pembagi terdapat mekanisme yang memungkinkan operator
Mesin Frais memutar benda kerja dengan sudut tertentu.
 Proses pembuatan Roda Gigi

2.4 Dividing Head (Kepala Pembagi)

2.4.1 Pembagian langsung
Pembagian yang digunakan untuk pembuatan segi banyak yang dapat
dibagi dengan jumlah lubang pada piring pembagi tetap. Pada spindel dimana
alat pencekam benda kerja terpasang (chuck, collet) terdapat sebuah piring
pembagi yang memiliki jumlah lubang tertentu (misal 24).

Contoh :

Pembuatan kepala baut segi enam sama besar, maka dilakukan 6 kali
pemotongan.
 Pemotongan 1
Agar benda kerja tidak bergerak, maka spindel dikunci dengan
menggunakan pin pengunci kedalam salah satu lubang pada piring
pembagi 24 lubang, misal pada lubang bernomor 7.
 Benda kerja diputar dengan memutar engkol pemutar (setelah pin
penunci dibebaskan) ke kanan atau ke kiri, sampai pin penunci dapat
dimasukkan lagi ke dalam lubang bernomor 11 atau 3.
 Demikian Seterusnya sampai pemotongan yang ke enam

2.4.2 Pembagian Tidak Langsung

Pembagian ini dipakai apabila segi yang akan dibuat tidak dapat
dikerjakan dengan menggunakan pembagian langsung, tetapi jumlah segi
 yang dapat dikerjakan masih terbatas pada jumlah lubang pada piring
pembagi (yang dapat ditukar-tukar). Misal pembuatan segi 9, 27, 58, 165,
312, dsb.

Didalam housing kepala pembagi ada transmisi poros roda cacing

dengan ratio i = 40 : 1. Poros cacing terhubung dengan engkol pemutar,
sedangkan roda cacing terhubung dengan benda kerja, sehingga benda
berputar 1 kali, bila engkoil diputar 40 kali.

Rumus utama untuk pembagian tidak langsung adalah :

40
nk =
z

Dimana nilai nk = putaran engkol, dan z adalah jumlah segi yang dikerjakan.

2.4.3 Pembagian Diferensial

Bilamana segi yang akan kita buat tidak dapat dikerjakan dengan
menggunakan pembagian langsung maupun tidak langsung, maka diperlukan
pembagian diferensial untuk proses tersebut.

Prinsip pembagian diferensial adalah pada saat engkol diputar maka

piringan pembagi juga akan ikut di putar dengan proses sebagai berikut :

 Bila engkol diputar, maka poros cacing, roda cacing serta benda kerja
akan ikut berputar, demikian pula dengan rangkaian roda gigi ganti A-B-
C-D, karena roda gigi A satu poros dengan roda gigi cacing dan benda
kerja.
 Sedangkan roda gigi D yang berputar karena pergerakan dari roda gigi
A, akan menggerakkan helical gear dan otomatis akan memutar piringan
pembagi, karena satu poros.
 BAB III
LANGKAH PROSES PEMOTONGAN

3.1 Keselamatan Kerja

1. Siswa wajib mengenakan baju kerja (wear pack/overall)

2. Siswa wajib menggunakan safety shoes
3. Siswa tidak boleh berambut panjang. Kalaupun berambut panjang, harus diikat serapi
mungkin agar tidak membahayakan diri.
4. Siswa wajib menggunakan kacamata
5. Sebelum bekerja, pastikan disekitar mesin tidak terdapat cairan yang tumpah. Jika
ada, maka bersihkan cairan tersebut terlebih dahulu untuk mengurangi resiko
kecelakaan.
6. Siswa tidak boleh mengoperasikan mesin sebelum memahami cara menggunakannya
7. Siswa tidak boleh mengoperasikan bagian-bagian alat yang tidak dijelaskan oleh
dosen/instruktur.

3.2 Langkah Persiapan sebelum proses pemotongan

1. Mempelajari gambar kerja

2. Memprediksikan peralatan yang digunakan
3. Memasang cutter
Cara :
- Siapkan cutter yang diperlukan
- Cari Collet yang memiliki diameter 1 mm lebih besar dari diameter cutter
- Satukan Collet dengan Collar (Ring Penekan)
- Masukkan kesatuan tadi pada Arbor. Kencangkan sedikit.
- Masukkan cutter pada lubang collet.
- Kencangkan collar hingga benar-benar kokoh.
4. Mengukur benda kerja
5. Menghitung putaran mesin
Vc .1000
Rumus putaran mesin : n=
π .d
Keterangan :
- n = kecepatan putaran mesin
- Vc = kecepatan ideal bahan
 - d = diameter cutter/ pisau pahat
6. Menyetting kecepatan mesin sesuai dengan perhitungan
7. Mencekam benda kerja sesuai kebutuhan

3.3 Alat yang digunakan

 Pada proses pembubutan : 11. Mandrell
1. Chuck Drill  Pada Proses Frais :
2. Pahat bubut rata 1. Cutter Modul
3. Drill Ø 5 mm 2. Cutter Ø 10 mm
4. Drill Ø 10 mm 3. Cutter Ø 20 mm
5. Drill Ø 13 mm 4. Palu plastik
6. Drill Ø 16,8 mm 5. Kikir halus
7. Palu plastik 6. Kikir instrumen
8. Jangka sorong 7. Jangka sorong
9. Kuas
10. Kikir halus
3.4 Langkah Proses Pembuatan

3.4.1 Proses Pembubutan

a. Facing
 Atur sudut rumah pahat sebesar 10° ke kiri dari sumbu y (bila dilihat dari
atas)
 Dekatkan ujung pahat bubut pada permukaan benda yang akan di facing
 Tarik mundur pahat menjauhi benda kerja
 Atur nilai skala pada eretan atas menjadi 0 mm, lalu putar eretan atas
sehingga bernilai 0,2 mm.
 Nyalakan mesin.
 Putar eretan melintang secara konstan searah jarum jam untuk memajukan
pahat.
 Jika ujung pahat sudah mencapai titik pusat benda, mundurkan kembali
pahat menjauhi benda.
 Putar kembali eretan atas sehingga nilai yang ditunjukkan bertambah dari
nilai sebelumnya.
 Ulangi langkah 6-8 hingga permukaan menjadi rata dan tidak terlihat
bekas potongan.
 Lakukan pada sisi sebaliknya hingga target ukuran tercapai (16 mm).

b. Proses pembuatan titik center

 Pasang center drill pada chux drill

  Pasang kesatuan drill ke kepala lepas
 Geser kepala lepas mendekati benda kerja hingga mata drill hampir
bersentuhan dengan benda kerja.
 Kunci kepala lepas dengan memutar kunci kepala lepas searah jarum jam
 Gunakan kecepatan yang besar agar center drill tidak patah
 Nyalakan mesin. Putar eretan lepas searah jarum jam hingga setengah
mata bor masuk dan melubangi benda kerja.
 Setelah benda terlubangi, putar berlawanan jarum jam eretan lepas.
 Matikan mesin.

c. Bor Tembus diameter 16.8

 Pasang bor ∅ 6 (bor pengawalan) pada drill chuck.

 Pasang Drill Chuck tadi pada tail Stock.
 Dekatkan tail stock pada benda kerja hingga ujung mata bor berjarak ± 10
mm dari titik center.Setelah itu kunci tail stock agar tidak bergerak saat
melakukan pemakanan.
 Atur kecepatan perputaran benda kerja dengan rumus :

Vc × 1.000
n= , dimana d = diameter mata bor
π ×d

Maka,

20 ×1.000
n= =1062 rpm
3,14 × 6 mm
  Nyalakan Mesin
 Dekatkan bor pada benda kerja dengan memutar eretan lepas.
 Lakukan pemakanan dengan cara memutar eretan secara maju mundur
agar mata bor tidak panas. Berikan pendingin pada bor disetiap
pemakanan.
 Lakukan pemakanan hingga mata bor menembus benda kerja.
 Bila sudah menembus benda kerja, jauhkan bor dari benda kerja.
 Matikan Mesin.
 Ganti mata bor ∅ 6 tadi dengan mata bor ∅ 10.
 Ulangi langkah kerja nomor 1-3.
 Hitung kecepatan perputaran benda kerja.
20 ×1.000
n= =637 rpm
3,14 × 10 mm
 Ulangi langkah 5-10
 Ganti mata bor ∅ 10 tadi dengan mata bor ∅ 12.
 Ulangi langkah kerja pengeboran sebelumnya.
 Hitung kecepatan perputaran benda kerja.

20 ×1.000
n= =531rpm
3,14 × 12 mm

 Ulangi langkah 1-10

 Ganti mata bor ∅ 12 tadi dengan mata bor ∅ 16,8.
 Ulangi langkah kerja nomor 1-3.
 Hitung kecepatan perputaran benda kerja.

20 ×1.000
n= =398 rpm
3,14 × 16 mm

 Ulangi langkah pengeboran sebelumnya

 Cek diameter lubang yang sudah dibuat menggunakan Jangka Sorong

d. Pemasangan Mandrel
 Beri tanda pada bagian mandrel yang memiliki diameter kecil
 Masukkan mandrel pada lubang benda kerja
  Gunakan mesin press dengan tekanan yang cukup hingga mandrel
menembus keluar dari lubang (± 4 cm dari permukaan benda kerja).

e. Bubut Memanjang

 Ukur diameter benda kerja

 Hitung kecepatan putaran mesin yang akan digunakan.
20 ×1.000
- N= =132 rpm .
3,14 × 48
- Maka kita harus menyetting mesin dengan kecepatan yang
mendekati

 Pasang center pada daerah chuck

 Setelah center terpasang, posisikan mandrel yang terpasang di benda kerja
sesuai dengan chuck.
 Majukan center putar (center gerak) dengan eretan kepala lepas hingga
ujung center putar masuk kedalam lubang mandrel. Kunci chux dengan
memutar pengunci chux.
 Ubah posisi pahat menjadi tegak lurus dengan permukaan benda.
 Dekatkan ujung pisau bubut pada permukaan samping benda dengan cara
menggeser toolpost.
 Jika sudah, nol kan nilai pada skala eretan melintang
 Mundurkan kembali pahat menjauhi benda kerja
 Putar skala eretan melintang sebesar 0,5 mm untuk pemakanan.
 Nyalakan mesin dengan menurunkan tuas pada toolpost.
 Geser toolpost ke sebelah kiri dengan cara memutar eretan bawah
berlawanan arah jarum jam. Geser hingga mata pisau mengenai batas yang
telah dibuat sebelumnya.
 Jika sudah sampai pada batas, putar skala eretan melintang kembali ke nilai
0 mm lalu mundurkan toolpost menjauhi kepala tetap.
 Putar kembali eretan melintang dengan menambah 0,5 mm terhadap nilai
sebelumnya, maka nilai yang tercantum pada skala eretan melintang saat ini
sebesar 1 mm.
 Ulangi langkah 13-15 hingga tersisa 0,5 mm dari target diameter.
 Buatlah ukuran referensi untuk finishing dengan membubut sedikit bagian
pada benda kerja. Atur nilai pada eretan melintang hingga mencapai
diameter yang diinginkan (48 mm). Jika diameter hasil referensi sudah
sesuai dengan ukuran, maka kita bisa langsung membubut secara
memanjang benda kerja hingga batas yang telah ditentukan.
 Ukur diameter benda kerja. Jika diameter sudah sesuai, matikan mesin dan
lepas center putar dari mandrel.
3.4.2 Proses Pengerjaan Dengan Mesin Milling

a. Pembuatan Celah 10 mm (sesumbu)

Alat yang digunakan : Cutter Ø10 mm

 Siapkan cutter dengan posisi sumbu cutter sejajar dengan sumbu benda kerja
 Nyalakan mesin
 Posisikan cutter hingga menyentuh permukaan benda kerja. Gunakan kertas
sebagai media sentuh
 Setelah menyentuh, geser cutter menjauhi benda kerja. Atuh kedalaman
pemakanan. Pemakanan maksimal yang diizinkan adalah 0.5 mm.
 Lakukan pemakanan hingga tercapai kedalaman yang dibutuhkan

b. Pembuatan Celah 10 mm (kanan - kiri)

Alat yang digunakan : Cutter Ø10 mm

 Putar benda kerja dari posisi awal ke posisi pengerjaan selanjutnya ( 90 ° )
dengan menggunakan kepala pembagi.
 Perhitungan kepala pembagi (dividing head) :
- Lubang piringan pembagi yang digunakan = 33 lubang
 - 1 putaran dividing head = 9 °
- Maka untuk menuju posisi 90 ° , harus memutar sebanyak :
90 °
=10 Putaran
9°
 Setelah diputar, titik tengah cutter akan sejajar dengan sumbu benda kerja.
 Geser cutter sejauh setengah diameter (5 mm) dari sumbu benda kerja
mendekati operator mesin.
 Posisikan cutter hingga menyentuh permukaan benda kerja. Gunakan kertas
sebagai media sentuh
 Setelah menyentuh, geser cutter menjauhi benda kerja. Atuh kedalaman
pemakanan. Pemakanan maksimal yang diizinkan adalah 0.5 mm.
 Lakukan pemakanan hingga tercapai kedalaman yang dibutuhkan (10 mm).
 Setelah pemakanan, turunkan meja kerja menjauhi benda kerja.
 Geser kembali cutter hingga titik tengah cutter sejajar dengan sumbu benda
kerja.
 Untuk membuat celah ketiga, putar benda kerja sebesar 180 ° dengan
menggunakan dividing head.
 Perhitungan kepala pembagi (dividing head) :
- Lubang piringan pembagi yang digunakan = 33 lubang
- 1 putaran dividing head = 9 °
- Maka untuk menuju posisi 180 ° , harus memutar sebanyak :
180°
=20 Putaran
9°
 Setelah diputar, titik tengah cutter akan sejajar dengan sumbu benda kerja.
 Geser cutter sejauh setengah diameter (5 mm) dari sumbu benda kerja
mendekati operator mesin.
 Posisikan cutter hingga menyentuh permukaan benda kerja. Gunakan kertas
sebagai media sentuh
 Setelah menyentuh, geser cutter menjauhi benda kerja. Atuh kedalaman
pemakanan. Pemakanan maksimal yang diizinkan adalah 0.5 mm.
 Lakukan pemakanan hingga tercapai kedalaman yang dibutuhkan (10 mm).
 Setelah pemakanan, turunkan meja kerja menjauhi benda kerja.
  Geser kembali cutter hingga titik tengah cutter sejajar dengan sumbu benda
kerja.
c. Permukaan rata

 Ganti cutter Ø10 mm dengan cutter Ø20 mm

 Untuk membuat bidang rata, putar benda kerja sebesar 90 ° dengan
menggunakan dividing head.
 Perhitungan kepala pembagi (dividing head) :
- Lubang piringan pembagi yang digunakan = 33 lubang
- 1 putaran dividing head = 9 °
- Maka untuk menuju posisi 90 ° , harus memutar sebanyak :
90 °
=10 Putaran
9°
 Setelah diputar, titik tengah cutter akan sejajar dengan sumbu benda kerja.
 Posisikan cutter hingga menyentuh permukaan benda kerja. Gunakan kertas
sebagai media sentuh
 Setelah menyentuh, geser cutter menjauhi benda kerja. Atuh kedalaman
pemakanan. Pemakanan maksimal yang diizinkan adalah 0.5 mm.
 Lakukan pemakanan hingga tercapai kedalaman yang dibutuhkan (5 mm).
 Setelah pemakanan, turunkan meja kerja menjauhi benda kerja
d. Pembuatan sisi miring

 Untuk membuat bidang miring bagian kanan, putar benda kerja sebesar 30 °
dari posisi pembuatan bidang rata dengan menggunakan dividing head.
 Perhitungan kepala pembagi (dividing head) :
- Lubang piringan pembagi yang digunakan = 33 lubang
- 1 putaran dividing head = 9 °
- Maka untuk menuju posisi 30 ° , harus memutar sebanyak :
30° 3 11
=3 =3 =3 Putaran +11 Lubang pada piringan33
9° 9 33
 Setelah diputar, titik tengah cutter akan sejajar dengan sumbu benda kerja.
 Posisikan cutter hingga menyentuh permukaan benda kerja. Gunakan kertas
sebagai media sentuh
 Setelah menyentuh, geser cutter menjauhi benda kerja. Atuh kedalaman
pemakanan. Pemakanan maksimal yang diizinkan adalah 0.5 mm.
 Lakukan pemakanan hingga pada daerah sekitar celah tersisa bagian 1 mm.
 Setelah pemakanan, turunkan meja kerja menjauhi benda kerja.
 Untuk membuat bidang miring bagian kiri, putar benda kerja sebesar 60 ° dari
posisi pembuatan bidang miring bagian kanan dengan menggunakan dividing
head.
 Perhitungan kepala pembagi (dividing head) :
- Lubang piringan pembagi yang digunakan = 33 lubang
- 1 putaran dividing head = 9 °
- Maka untuk menuju posisi 60 ° , harus memutar sebanyak :
 60° 6 22
=6 =6 =6 Putaran+ 22 Lubang pada piringan 33
9° 9 33
 Setelah diputar, titik tengah cutter akan sejajar dengan sumbu benda kerja.
 Posisikan cutter hingga menyentuh permukaan benda kerja. Gunakan kertas
sebagai media sentuh
 Setelah menyentuh, geser cutter menjauhi benda kerja. Atuh kedalaman
pemakanan. Pemakanan maksimal yang diizinkan adalah 0.5 mm.
 Lakukan pemakanan hingga pada daerah sekitar celah tersisa bagian 1 mm.
 Setelah pemakanan, turunkan meja kerja menjauhi benda kerja.
 Matikan mesin

d. Pembuatan Profil Gigi

 Ganti kepala mesin milling dengan kepala mesin milling khusus untuk cutter
modul.
 Pasang cutter modul pada penjepit cutter
 Posisikan benda kerja seperti awal pengerjaan celah (1).
 Untuk pembuatan profil awal, sudut yang tebentuk adalah sebesar 30 °.
 Putar benda kerja sebesar 30 ° dari posisi awal dengan menggunakan dividing
head.
 Perhitungan kepala pembagi (dividing head) :
- Lubang piringan pembagi yang digunakan = 33 lubang
- 1 putaran dividing head = 9 °
- Maka untuk menuju posisi 30 ° , harus memutar sebanyak :
30° 3 11
=3 =3 =3 Putaran +11 Lubang pada piringan33
9° 9 33
 Posisikan cutter hingga menyentuh permukaan benda kerja. Gunakan kertas
sebagai media sentuh
 Setelah menyentuh, geser cutter menjauhi benda kerja. Atuh kedalaman
pemakanan. Pemakanan maksimal yang diizinkan adalah 0.5 mm.
 Lakukan pemakanan hingga mencapai nilai H=2,2 ( m )=2,2 ( 1,5 )=3,3 mm
 Setelah pemakanan, turunkan meja kerja menjauhi benda kerja.
 Untuk pembuatan profil gigi selanjutnya, putar benda kerja sebesar 12 ° dari
profil awal.
 Perhitungan kepala pembagi (dividing head) :
- Lubang piringan pembagi yang digunakan = 33 lubang
- 1 putaran dividing head = 9 °
- Maka untuk menuju posisi 12 ° , harus memutar sebanyak :
12° 3 11
=1 =3 =1 Putaran+11 Lubang pada piringan 33
9° 9 33
 Posisikan cutter hingga menyentuh permukaan benda kerja. Gunakan kertas
sebagai media sentuh
 Setelah menyentuh, geser cutter menjauhi benda kerja. Atuh kedalaman
pemakanan. Pemakanan maksimal yang diizinkan adalah 0.5 mm.
 Lakukan pemakanan hingga mencapai nilai H=2,2 ( m )=2,2 ( 1,5 )=3,3 mm
 Lakukan langkah yang sama pada pembuatan profil gigi selanjutnya.
3.5 Pembagian Secara Differensial
Contoh jumlah profil gigi yang akan dibuat berjumlah 26 gigi, maka :
Z = 26 gigi.
Karena 26 tidak ada dalam jumlah lubang piringan pembagi, maka kita memerlukan Z
bayangan ( Z ° ). Kita ambil nilai Z ° = 27.
Maka,
40 13
nk = =1
27 27
Jadi engkol diputar 1 putaran + 13 lubang pada piringan 27

Untuk pasangan roda gigi ganti :

Z °−Z
RRG=i×
Z°
27−26
RRG=40 ×
27
40
RRG=
27
5 8
RRG= ×
3 9

5 8 40 8 8 64
AE= × = AE= × =
3 8 24 9 8 72

A × B 40 ×64
RRG= =
C × D 24 ×72

Maka : RA = 40
RB = 64
RC = 24
RD = 72
(Roda gigi A berjumlah 40 gigi, roda gigi B berjumlah 64 gigi, roda gigi C
berjumlah 24 gigi, roda gigi D berjumlah 72 gigi)
 BAB IV
KESIMPULAN DAN SARAN

1.1 Kesimpulan

Mesin Frais merupakan mesin perkakas yang prinsip kerjanya memakan benda
kerja dengan pisau yang berputar, sesuai dengan ukuran yang diinginkan. Mesin Frais
memiliki beragam jenis sesuai dengan fungsi dan kebutuhan.

Salah satu aplikasi pengerjaan mesin milling adalah pembuatan roda gigi. Ada
beberapa aspek penting dalam pembuatan roda gigi menggunakan mesin frais, seperti
cutter modul yang digunakan, kecepatan putar yang digunakan, dan pembagian sudut.

1.2 Saran

Utamakan keselamatan kerja dalam penggunaan mesin frais. Mesin frais

memiliki resiko bahaya yang tinggi. Gerak putar pada mesin Frais bisa menimbulkan
kecelakaan. Gunakan selalu PPE secara lengkap dan jaga kondisi diri dalam keadaan
prima.


 DAFTAR PUSTAKA

https://iralsports.wordpress.com/informasi/pelajaran/pemesinan/mesin-milling/

http://teknik-mesin1.blogspot.com/2011/06/kecepatan-potong.html

http://teknikpemesinan01.blogspot.com/2016/09/mesin-frais-lengkap-milling-machine.html
Widarto, dkk. 2008. Teknik Permesinan untuk SMK. Jakarta : Direktorat Jenderal Manajemen
Pendidikan Dasar dan Menengah, Direktorat Pembinaan Sekolah Menengah Kejuruan,
Departemen Pendidikan Nasional

TN, TT. Introduction to Gears First Edition. Kohara Gear Industry Co., LTD.