BAB I

PENDAHULUAN

A. Latar Belakang Masalah.

Meningkatnya kebutuhan manusia akan pangan maka

akan meningkatkan pula kreativitas dan inovasi dalam
rancang bangun mesin-mesin pengolah makanan. Salah satu dari
sekian banyak bahan untuk membuat makanan adalah
santan. Sekarang ini produktivitas santan kelapa masih
rendah, dengan demikian perlu dirancang mesin untuk
memenuhi kebutuhan tersebut yaitu mesin pemarut dan
pemeras kelapa.

Menurut data BPS kota Medan terdapat 55 pasar

tradisional di kota Medan, dan diperkirakan setiap pasar
membutuhkan mesin atau alat pemeras kelapa parut dan
pemarut kelapa. Dari hasil survey di beberapa pasar di kota
Medan yang diamati memiliki proses diantaranya: pemarutan
kelapa, pemerasan kelapa dengan menggunakan kain kassa
sebagai wadah, lalu diperas dengan menggunakan sistem
mendongkrak. Untuk membuat 1 kg santan kelapa dibutuhkan
sekitar ± 4 buah kelapa. Dalam sehari para pedagang
dipasar tradisional membutuhkan 300 - 400 buah kelapa untuk
diperas dan menghasilkan ±100 kg santan kelapa. Proses
pemerasan 4 kg kelapa parut dalam 2 kali perasan
dilakukan ± 7 menit dan proses pengepresan dengan
menggunakan dongkrak tabung kecil dilakukan secara repetitif
sebanyak ± 30 kali. Dalam sehari proses pengepresan dengan
menggunakan dongkrak tabung kecil dilakukan secara

1
repetitif sebanyak ± 3000 kali. Kegiatan repetitif ini akan
dapat menyebabkan keluhan musculoskuletal.

Perancangan mesin pemarut dan pemeras kelapa

merupakan jawaban dari permasalahan di atas. Berdasarkan
data diatas, penulis berharap untuk memperbaiki proses
pemarutan dan pemerasan kelapa agar lebih baik dan efisien,
maka penulis ingin membuat terobosan-terobosan mesin
pemarut dan pemeras kelapa baru yang dapat mempersingkat
waktu operasi pengerjaan. Salah satu terobosan baru adalah
menciptakan mesin pemarut dan pemeras kelapa parut dengan
daya 2 HP dan tenaga penggerak berupa motor listrik.
Diharapkan dengan penciptaan mesin ini berdampak pada
pemanfaatan bahan baku menjadi lebih optimal sehingga
dapat mendorong perkembangan industri dalam bentuk
komoditi lain, seperti industri santan instan.

Gambar 1.1 Mesin pemarut kelapa

Kelebihan dari mesin ini adalah dapat memarut beberapa

belahan kelapa yang sudah dibuka tempurungnya lalu
dimasukkan ke pemarutan dan langsung mengeluarkan hasil

2
parutan yang begitu sempurna. Adapun kekurangan dari mesin
ini adalah proses pemarutan harus kelapa yang sudah dikupas
atau dipisahkan dari tempurungnya.

Gambar 1.2. Mesin pemeras santan manual

Kelebihan dari mesin pemeras sistem dongkrak adalah

proses pengerjaan yang cukup efisien tidak menggunakan
tenaga arus listrik yang hanya memanfaatkan tenaga manusia
untuk proses penekanan santan kelapa dan mesin yang begitu
sangat mudah untuk dipindahkan dari tempat satu ketempat
yang lainnya. Sedangkan untuk kekurangan dari mesin pemeras
santan sistem hidrolik ini adalah proses pengerjaan yang cukup
sedikit dalam sekali proses pengerjaan dan menghabiskan waktu
yang begitu lama didalam proses pengerjaan yang banyak.

3
 Gambar 1.3. Mesin pemarut kelapa dengan mesin

Untuk kekurangan dari pada mesin ini adalah proses

pengerjaan yang cukup berbahaya bagi yang menggunakan
mesin ini dikarenakan mata pemarut yang begitu dekat dengan
tangan untuk pemarutan kelapa.

Kelebihan dari mesin pemarut kelapa dengan mesin ini

adalah proses pengerjaan pemarutan yang begitu cukup cepat
dalam pengerjaan dengan kapasitas besar yang cukup sederhana
untuk digunakan oleh para pedagang industri kecil dan ibu
rumah tangga.

Adapun kelebihan dari mesin yang akan dirancang adalah

dimana suatu proses pemarutan bisa dilakukan di satu mesin
yang secara otomatis kelapa hasil parutan akan masuk kedalam
tabung pemeras kelapa yang bisa dikontrol kapasitasnya melalui
sipekerja. Mesin ini juga dilengkapi dengan sistem pemerasan
yang memanfaatkan sistem motor listrik yang mana mesin
pemarut dan pemeras kelapa tidak menggunakan tenaga
manusia lagi dan bisa diatur berapa besar putaran yang hendak
diinginkan. Mesin ini sangat efisien terhadap kebutuhan-
kebutuhan industri kecil, menengah dan rumah tangga
dikarenakan konstruksi mesin yang tidak terlalu besar yang bisa

4
mempermudah pengerjaan pemarutan dan pemerasan kelapa.
Proses pemarutan sama halnya dengan proses pemarutan yang
telah ada sebelumnya, tetapi hasil parutan pada mesin ini tidak
sama seperti parutan mesin lainnya yang harus dipindahkan dari
tempat satu ketempat yang lain untuk proses pemerasan.

Berdasarkan masalah diatas, maka perencanaan

perancangan mesin pemarut dan pemeras kelapa parut dengan
daya 2 HP kali ini mengacu pada mesin pemarut dan pemeras
kelapa yang masih manual. Hanya saja dimodifikasi
pengerjaannya dengan menggunakan sumber tenaga motor
listrik. Kapasitas pengerjaanpun semakin lebih banyak. Mesin
pemarut dan pemeras kelapa ini sangat cocok untuk pedagang
dipasar dan industri kecil, menengah dan rumahan. Sehingga
mesin ini dapat mengurangi penggunaan tenaga manusia.

B. Rumusan Masalah.

Untuk mencapai tujuan perancangan mesin pemarut dan

pemeras kelapa permasalahan yang akan dibahas, maka perlu
ditentukan rumusan masalahnya, yaitu mengenai rancangan
mesin pemarut dan pemeras kelapa parut dengan daya 2 HP.
Dimana dalam rumusan masalah ini diperlukan perancangan
yang nantinya dapat dijadikan acuan dalam perancangan
rekayasa alat. Adapun masalah mesin dalam
rancangan ini adalah sebagai berikut (1). Pada mesin
pemarutan dan pemerasan kelapa ini, kelapa yang akan
diproses harus diaprut dengan tangan atau menggunakan tenaga
manusia. Bukan dalam bentuk kelapa yang sudah dipisahkan dari
tempurungnya. (2). Komponen- komponen kelistrikan tidak
dibahas atau tidak dijelaskan dalam bab. (3). Kelapa parutan
tersebut dilakukan 2 kali proses pemerasan mesin tanpa

5
 memperhatikan hasil (kekentalan santan). (4). Kerangka pada
mesin serta berbagai macam sambungan yang ada
diasumsikan aman untuk pemakaian.

Berdasarkan permasalahan alat terseut, maka rumusan

masalah pada rancangan ini adlaah sebagai berikut:

1. Menentukan ukuran-ukuran utama mesin pemarut dan pemeras

kelapa parut dengan daya 2 HP
2. Mampu mendesign gambar konstruksi mesin pemarut dan
pemeras kelapa parut dengan daya 2 HP

C. Manfaat
Adapun manfaat dari rancang mesin pemarut dan pemeras
kelapa parut dengan daya 2 HP ini adalah sebagai berikut:

1. Sebagai bekal pembelajaran tentang cara memodifikasi mesin

produksi dibidang teknik mesin.
2. Sebagai proses penyiapan keahlian mahasiswa dalam
menghadapi persaingan dunia kerja.
3. Sebagai bahan kajian di Jurusan Teknik Mesin dalam mata kuliah
Teknik merancang.
4. Untuk meningkatkan kualitas, kuantitas dan keamanan
pembuatan mesin pemarut dan pemeras kelapa yang
sangat bermanfaat bagi masyarakat, industri kecil dan
menengah.

6
 BAB II
LANDASAN TEORI

A. Kajian Singkat Kelapa

Tanaman kelapa (Cocos nucivera L.) merupakan salah satu
tanaman yang termasuk famili Palmae dan banyak tumbuh
didaerah tropis seperti Indonesia. Tanaman ini memiliki nilai
ekonomi yang sangat tinggi karena hampir seluruh bagian
tanaman ini dapat digunakan untuk kebutuhan manusia sehari
– hari (Palungkung, 1992). Buah kelapa dapat diolah
menjadi berbagai macam produk. Salah satunya adalah
santan, minyak kelapa ( VCO), biodiesel, dan minyak kopra.
Semua olahan tersebut berawal dari santan yang dihasilkan
melalui proses pemarutan buah kelapa.

Gambar 2.1. Buah, kelapa parut dan santan

Dalam perkembanganya proses pembuatan santan
mengalami banyak inovasi, diantaranya dari proses
pembuatan santan melalui pemarutan secara manual hingga
menggunakan mesin bersumber tenaga gerak motor listrik atau
motor bakar. Dimana metode –metode tersebut memiliki
kelemahan dan kelebihan masing – masing. Berawal dari
alasan tersebut, timbul suatu keinginan untuk membuat satu
metode pembuatan santan yang diharapkan lebih efisien
diantara metode – metode tersebut, yaitu dengan membuat
rancang bangun mesin pemarut yang dilengkapi dengan

7
pemeras santan. Dengan pertimbangan mesin yang fleksibel
bertenaga gerak motor listrik berdaya 2 HP 3 fasa diharapkan
dapat menjawab kebutuhan manusia membuat santan dalam
kapasitas kecil.

B. Gambar mesin pemarut dan pemeras kelapa parut

15 7 8
6
5
9
14
4 10
11
3
12
2

1 13

Keterangan gambar:

1. Tabung pemeras
2. Katup penekan
3. Motor listrik
4. Pulley penggerak
5. Poros
6. Pulley yang digerakkan
7. Bantalan poros penekan

8
 8. Roda gigi pinyon dan besar
9. Pemarut
10. Corong kelapa/Input
11. Bantalan dan dudukan
12. Rangka mesin
13. Corong santan/Output
14. Sabuk v-belt
15. Poros penekan

Prinsip kerja mesin pemarut dan pemeras kelapa parut ini

adalah mesin pemarut kelapa dipasang langsung dengan motor
listrik yang dimanfaatkan sebagai pemarut dengan mata
parutan kelapa sehingga kelapa dapat berbentuk parutan yang
dilakukan dengan proses tenaga manusia seperti mesin yang
telah ada sebelumnya, namun pada mesin ini kelapa parutan
yang sudah diparut secara otomatis akan masuk kedalam tabung
penekanan melalui saluran masuk yang dibentuk corong dengan
besi plat tipis guna menghasilkan santan dari proses penekanan
kelapa parut yang dicampur sedikit dengan air bersih.
Sedangkan untuk prinsip kerja penekanan kelapa yang sudah
diparut untuk menghasilkan santan menggunakan motor listrik 3
fasa dengan daya 2 HP sebagai sumber tenaga yang mana
putaran ditransmisikan melalui puli dan sabuk V-belt sehingga
sabuk V-belt berputar meneruskan putaran kepenggerak roda
gigi kerucut lurus yang mana roda gigi berputar sehingga poros
ulir tekan berputar melalui roda gigi permukaan yang berputar
untuk dapat melakukan pergerakan naik dan turun untuk
melakukan proses pengepresan/penekanan kelapa parut yang
akan menghasilkan santan.

Mesin pemarut dan pemeras kelapa parut ini merupakan

salah satu jenis alat tepat guna. Mesin tersebut berfungsi
sebagai alat pemarut sakaligus penghasil santan dari proses
penekanan kelapa parut sehingga menjai santan mentah yang

9
 siap diolah dengan dimensi telah ditentukan. Proses
menghasilkan santan terjadi akibat gaya tekan aksial F yang ada
pada saat poros tekan ulir berputar.

Cara kerja mesin ini memiliki persamaan dengan mesin

press yang digerakkan sekerup yang telah ada sebelumnya,
karena mesin tersebut memiliki bagian poros penekan. Namun
untuk membuat mesin pemarut dan pemeras kelapa yang layak
dikalangan produsen dan masyarakat yang membutuhkan maka
beberapa cara untuk memodifikasi dan perbaikan konstruksi dari
mesin yang telah ada sebelumnya. Hal tersebut bertujuan untuk
meningkatkan hasil produktifitas santan dan mengurangi biaya
produksi pembuatan mesin.
Mesin pemarut dan pemeras ini harus dapat
mempermudah dan meningkatkan proses produksi santan.
Besarnya tekanan pada poros penekanan dapat diatur sehingga
hasil santan dapat ditentukan. Adapun perencanaan dari mesin
ini adalah:
1. Tidak lagi menggunakan tenaga manual sebagai penggerak
uatamanya.
2. Dimensi mesin yang sesuai sehingga tidak menghabiskan banyak
biaya.
3. Kapasitas produksi mesin yang lebih banyak.
4. Daya mesin yang besar sehingga dapat meningkatkan produksi.
5. Memiliki fungsi yang lebih dari mesin yang telah ada
sebelumnya.
6. Tingkat ergonomis yang lebih pada saat proses produksi.
7. Mudah dalam pengguanaan dan perawatannya.

C. Analisis Morfologi Mesin Pemarut dan pemeras

kelapa parut

Berdasarkan penggunaan mesin ini, maka diperlukan

beberapa langkah analisis kebutuhan sebagai acuan dalam
perencanaan pembuatan mesin pemarut dan pemeras tersebut.

10
 1. Spesifikasi Mesin

Spesifikasi mesin pemarut dan pemeras kelapa parut

diharapkan memiliki kapasitas produksi yang lebih tinggi
dibandingkan dengan mesin yang telah ada di pasaran
sebelumnya dan memiliki dimensi yang sesuai dengan
kebutuhan sehingga tidak menghabiskan banyak biaya.
Spesifikasi tersebut juga harus memenuhi beberapa ketentuan
pernyataan kebutuhan pengguna mesin, antara lain: harga
penjualan produk, kapasitas produksi, tingkat kenyamanan
penggunaan, kemudahan penggunaan, dan daya motor
penggerak.

a. Harga jual mesin dapat dipengaruhi oleh harga meterial yang

digunakan sebagai bahan pembuatan mesin ini. Oleh karena itu
untuk memenuhi kebutuhan mesin yang diharapkan
perencanaan mesin harus dapat mengoptimalkan bahan-
bahan dengan harga yang terjangkau namun dapat
menghasilkan kostruksi mesin yang baik dan efisien bagi
pengguna.
b. Kapasitas produksi dapat dipengaruhi oleh dimensi mesin yang
digunakansebagai penggerak. Untuk itu perhitungan
dimensi yang sesuai dapat meningkatkan kecepatan produksi
sehingga menghasilkan produk yang lebih banyak dalam
waktu yang relatif lebih singkat.

2. Desain Konstruksi Mesin

Perancangan Mesin pemarut dan pemeras kelapa parut

diharapkan dapat memenuhi kekurangan pada mesin yang telah
ada sebelumnya. Sehingga perancangan Mesin pemarut dan
pemeras kelapa parut ditentukan atas berbagai pertimbangan
sebagai berikut :

11
a) Mesin pemarut dan pemeras kelapa parut tidak menggunakan
tenaga penggerak manusia sebagai penggerak utamanya
melainkan diganti dengan tenaga motor listrik.
b) Spesifikasi mesin yang ergonomis dengan dimensi yang nyaman
bagi operator dan mudah disesuaikan dengan ruang kerja mesin
berdimensi panjang 50 cm x lebar 50 cm x tinggi 100 cm.
c) Mudah dalam pengoperasian serta perawatan cadang mesin.
d) Higenis bila digunakan untuk produksi bahan pangan.

3. Standar Penampilan Produk.

Berdasarkan kapasitas kerja yang ingin dicapai dalam

pembuatan mesin ini, maka untuk standar penampilan dan
dimensi mesin dapat ditentukan berdasarkan tinggi rata-rata
orang dewasa sebagai operator pemarutan dan pemerasaan.
Tujuannya adalah dengan spesifikasi mesin yang akan dirancang
operator dapat merasa lebih nyaman pada saat proses produksi
sehingga memudahkan proses produksi dan mampu
menghasilkan produk yang sesuai dengan target yang
ditentukan. Kemudahan pengoperasian mesin juga sangat
diperlukan sebagi salah satu kenyamanan operator produksi
sehingga proses pengerjaan tidak mengganggu operator
produksi dengan sulitnya pengoperasian.

4. Target Keunggulan Mesin.

Dalam pembuatan mesin pemarut dan pemeras kelapa

parut ini memiliki beberapa target sebagai perbandingan
keunggulan dengan mesin yang telah ada sebelumnya. Beberapa
target yang ingin dicapai dalam pembuatan mesin pemarut dan
pemeras kelapa parut tersebut adalah:

a. Pengoperasian mesin lebih mudah.

b. Biaya pembuatan terjangkau.

12
c. Mempunyai dimensi yang sesuai sehingga tidak memenuhi
ruangan dan nyaman pada saat pengoperasian.
d. Proses perawatan mudah.
e. Meningkatkan kualitas dan kuantitas produk.

Analisis morfologi merupakan pendekatan yang sistematis

dan terstruktur dalam mencari alternatif pemecahan masalah.
Sebagai pengembangan produk pemahaman karakteristik mesin
dan penguasaan karakteristik mesin sangat dibutuhkan dalam
penyelesaian masalah. Materi dasar inilah yang selanjutnya akan
dikembangkan sebagai acuan memilih komponen mesin yang
ekonomis, sesuai perhitungan teknis dan memiliki tampilan yang
menarik.

Berdasarkan penjelasan terkait diatas dapat memberikan

gambaran mengenai kebutuhan mesin pemarut dan pemeras
kelapa parut. Gambaran mengenai spesifikasi tersebut dapat
dikategorikan menjadi 2 yaitu:

a) D (Demands)/keharusan yaitu merupakan syarat mutlak yang

harus dimiliki mesin sebagai sarana pemecahan masalah yang
terdapat pada pengguna.
b) W (Wishes)/keinginan yaitu syarat yang masih dapat
dipertimbangkan keberadaannya sebagai nilai tambah yang
terdapat pada mesin ini.

Tabel 1. Spesifikasi Mesin Pemarut dan pemeras kelapa parut

N Perancan Persyaratan Tingkat

o gan kebutuhan

1 Gaya a. Mempunyai mata aerut D

untuk
kelapa sayur D
b. Memberikan gaya tekan
yang sesuai
2 Kinematik a. Arah sentripugal tetap D
a b. Mekanismenya mudah D

13
 beroperasi
c. Menggunakan sistem D
transmisi agar didapat
keuntungan mekanis.
3 Geometri a. Panjang berkisar 1000 mm D
b. Lebar berkisar 1000 mm D
c. Tinggi berkisar 2000 mm D
d. Dimensi dapat diperbesar W
dan diperkecil
4 Energi a. Menggunakan tenaga motor D
b. Dapat diganti dengan W
penggerak lain
5 Material a. Mudah didapat dan murah D
harganya D
b. Tahan korosi dan cuaca D
c. Sesuai standar teknis D
d. Umur pemakaian yang D
panjang
e. Sifat mekanisnya baik
6 Ergonomi a. Sesuai dengan kebutuhan D
b. Tidak bising W
c. Mudah dioperasikan D
7 Sinyal a. Petunjuk pengoperasian D
mudah dipahami
8 Keselama a. Kontruksi harus kokoh D
tan b. Bagian yang berbahaya D
ditutup D
c. Tidak menimbulkan polusi
9 Produksi a. Dapat diproduksi bengkel D
kecil D
b. Suku cadang murah dan
mudah didapat W
c. Biaya produksi relatif murah W
d. Dapat dikembangkan lagi
10 Perawata a. Biaya perawatan murah D
n b. Perawatan mudah dilakukan D
c. Perawatan secara berkala W
11 Transforta a. Mudah dipindahkan D
si b. Tidak perlu alat khusus untuk W
memindahkan

14
 Berdasarkan cara kerja identifikasi kebutuhan dan
keterangan spesifikasi mesin kebutuhan mesin dalam
memperoleh nilai ergonomis dan ekonomis, maka dapat
digunakan alternatif penyelesaian tugas design dan perancangan
dengan menggunakan matriks morfologi (tabel 2).

Tabel 2. Analisis morfologi mesin pemarut dan pemeras kelapa.

N Bahan Keterangan Varian yang
o dipilih

1 Besi siku Bahan rangka dudukan

mesin
2 Besi poros ulir Transmisi 3

3 Besi kanal UNP Bahan rangka dudukan

mesin

4 Roda gigi Transmisi 2

5 Motor listrik 3 Sumber penggerak

fasa pemeras

6 Sabuk V-Belt Transmisi 1

dan pully

7 Plat baja tipis Saluran masuk dan

saluran keluar

8 Motor listrik Sumber penggerak

pemarut

15
 9 Bantalan Dudukan/penumpu
poros

1 Penahan Untuk penahan bantalan

0 bantalan

Adanya analisis morfologi di atas, dapat memperjelas

gambaran mesin pemarut dan pemeras kelapa parut yang
dirancang. Pemilihan komponen yang digunakan dalam
perancangan mengacu pada pemakaian serupa mesin yang
sudah ada, serta beberapa inovasi tambahan untuk
meningkatkan fungsional mesin ini itu sendiri. Disamping
memperhatikkan kinerja yang optimmal, perancangan mesin
juga memperhitungkan biaya produksi sehingga harganya dapat
dijangkau untuk seluruh lapisan masyarakat yang
membutuhkan.

5. Cara Kerja Mesin

Mesin Pemarut dan pemeras kelapa parut ini bekerja

dengan cara menekan kelapa parut yang berada didalam tabung
penekanan yang telah berupa parutan halus dengan poros
penekan. Kemudian setelah kelapa diparut maka kelapa hasil
parutan akan langsung masuk ke dalam tabung penekanan
sehingga setelah selesai ditekan dengan poros dan kelapa parut
dicampur dengan air maka akan menghasilkan santan.

6. Langkah Pengoperasian Mesin

Langkah-langkah pengoperasian Mesin Pemarut dan

pemeras kelapa parut ini adalah sebagai berikut :

a.) Siapkan kelapa sayur yang sudah dibelah

16
b.) Atur sistem arus dengan menghidupkan motor listrik dengan
menghubungkan saklar ke stop kontak dan posisikan saklar
pada posisi ON
c.) Lakukan proses pemarutan kelapa
d.) Setelah selesai proses pemarutan, selanjutnya lakukan proses
menghidupkan motor listrik dengan menghubungkan
saklar ke stop kontak dan posisikan pada posisi ON
e.) Tambahkan sedikit air pada kelapa parutan dengan takaran yang
sesuai dengan kapasitas yang dimasukkan
f.) Lakukan proses penekanan kelapa parut didalam tabung
g.) Santan kelapa akan keluar dari saluran corong penekanan
h.) Lihat hasil santan, apabila santan kekentalan maka ulang satu
kali lagi

17
 BAB III

METODE PERANCANGAN

A. Teori Dasar Perancangan

Perancangan adalah kegiatan awal dari suatu rangkaian

dalam proses pembuatan produk. Dalam tahap perancangan
tersebut dibuat keputusan-keputusan penting yang akan
mempengaruhi keigatan-kegiatan lain yang menyusulnya
(Dharmawan, 1999: 1). Proses perancangan dilakukan sebelum
pembuatan suatu produk dan menghasilkan sebuah gambaran
tentang produk yang akan dibuat. Dalam proses perancangan
akan menghasilkan gambar sederhana yang kemudian digambar
lagi sesuai dengan aturan sehingga dapat dimengerti oleh semua
orang yang membaca.

B. Diagram Alir Perencanaan Mesin

Dalam langkah perancangan Mesin Pemarut dan oemeras

kelapa parut mempunyai proses perencanaan. Proses
perencanaan tersebut direkomendasikan agar dilakukan secara
berurutan sesuai dengan diagram, sehingga dapat meningkatkan
efisiensi produksi. Proses perencanaan mesin pemarut dan
pemeras kelapa dapat dilihat pada gambar 3.2 .

18
 Gambar 3.2. Diagram alir perancangan mesin

Mekanisme pemarutan dan pemerasan pada mesin ini

menggunakan sistem pemutaran yang sama dengan beberapa
mesin milling yang digunakan pada perusahaan atau industri.
Sistem pemutaran ini digerakkan oleh jenis transmisi, yaitu dari
perputaran puli sabuk V diteruskan oleh poros penghubung
menuju ke roda gigi permukaan ke poros ulir penekanan.
Pemilihan bahan yang tepat untuk membuat komponen mesin ini
harus dipertimbangkan dengan baik, karena mempengaruhi
kinerja mesin dan perhitungan biaya produksi.

Ada beberapa aspek dalam perancangan seperti yang

diungkapkan oleh (Dharmawan, 1999:15) yang harus
diperhatikan dalam pemilihan suatu bahan teknik yaitu:

1. Bidang produk, meliputi:

19
 a. Harus memenuhi persyaratan kesehatan pengguna
b. Harus memenuhi ketelitian dan kecepatan produksi
c. Mesin harus efisiensi dan hemat biaya produksi
d. Mesin yang kuat dan umur yang cukup panjang
e. Ramah lingkungan dan rasio daya-erat mesin tertentu
f. Tingkat kebisingan yang rendah
2. Bidang ekonomi, meliputi:
a. Ketersediaan barang
b. Biaya pengerjaan
c. Biaya permesinan
d. Harga bahan
e. Waktu pengerjaan

Aspek-aspek yang perlu diperhatikan dalam perancangan

alat tidak lepas dari bagaimana proses pengerjaan dan kekuatan
komponen bahannya. Diharapkan mesin pemarut dan pemera
kelapa parut ini dapat bekerja secara efektif dan seoptimal
mungkin.

C. Landasan Skematik
Dalam perancangan suatu elemen mesin ada beberapa
aspek yang harus diperhatikan. Salah satu aspek tersebut
adalah pemilihan jenis bahan teknik yang akan digunakan.
Pemilihan bahan untuk elemen atau komponen sangat
berpengaruh terhadap kekuatan elemen tersebut. Penentuan
bahan yang tepat pada dasarnya merupakan kompromi antara
berbagai sifat, lingkungan dan cara penggunaan sampai dimana
sifat bahan dapat memenuhi persyaratan yang telah ditentukan.

1. Daya penggerak

Penggerak merupakan sumber tanaga dari proses

pemarutan dan pemerasan. Untuk meringankan kerja dan
meningkatkan hasil produktifitas pengerjaan dari operator maka
jenis penggerak yang dipilih pada sistem pemerasan adalah
motor listrik 3 phasa dengan daya 2 HP karena proses

20
penekanan santan pada kelapa parut harus dilakukan pergerakan
naik turun, sedangkan untuk sistem pemarutan kelapa

menggunakan motor listrik dengan daya ½ HP. Pemilihan

motor listrik ini disesuaikan dengan kapasitas proses pemerasan

dan pemarutan yang biasa digunakan. Dimana rumus untuk
menentukan daya adalah.

Pd=fc . P(kW ) ............................................................................

(sularso, 1997:7)
Dimana:
P= Daya yang ditransmisikan (kW)
Pd
= Daya rencana (kW)

fc
= Faktor koreksi

2. Poros

Poros merupakan salah satu bagian dari mesin yang sangat

penting karena hampir semua mesin menggunakan poros
sebagai penghubung atau alat untuk meneruskan tenaga
bersama-sama dengan putaran, oleh karenanya poros
memegang peranan utama dalam transmisi dalam sebuah
mesin. (Sularso, 1997:1). Perhitungan yang digunakan dalam
merancang poros utama yang mengalami beban puntir dan
beban lentur.

ds
= [ 5,1
KC T
τa t b ] 1 /3
..................................................................

..(Sularso, 1997:8)

Dimana:

21
 ds
= diameter poros

a
=tegangan tarik

kt
=faktor koreksi

cb
=faktor lenturan
T
= torsi

3. Bantalan

Bantalan merupakan elemen mesin yang mampu

menumpu poros berbeban, sehingga putaran atau gerakan
bolak-baliknya dapat berlangsung secara halus, aman, dan
panjang umur (Sularso, 1997:103). Bantalan harus cukup kokoh
untuk memungkinkan poros serta elemen mesin lainnya bekerja
dengan baik. Pemasangan bantalan poros diantara poros dan
dudukan bertujuan untuk memperlancar putaran poros,
mengurangi gesekan dan mengurangi panas serta menambah
ketahanan poros. Syarat bantalan poros harus presisi ukuran
yang tinggi sehingga tidak kocak dalam bekerja. Pemilihan
bantalan disesuaikan dengan tabel yang telah memiliki
ketetapan. Perhitungan yang digunakan dalam merancang untuk
kekuatan bantalan:

W = wl
.........................................................................................
(Sularso,1997:107)

Perhitungan untuk tekanan bantalan:

22
 W
P= ld

.........................................................................................(Sularso,
1997:109)

Dimana:

P=tekanan bantalan

w=beban bantalan

Bantalan dapat dikelompokan atas 2 bagian dilihat dari segi elemenya

yaitu :
a) Bantalan luncur, dimana gesekan terjadi langsung pada poros
dengan bantalan perantara lapisan pelumas.
b) Bantalan gelinding, dimana gesekan terjadi antara elemen
gelindingya dengan cincin dalam dan cincin luar bantalan.

Bantalan dapat dikelompokkan berdasarkan kegunaan sebagai berikut :

a. Atas dasar gerakan bantalan terhadap poros

1) Bantalan luncur

2) Bantalan gelinding

b. Atas dasar arah beban terhadap poros

1) Bantalan radial

2) Bantalan aksial

3) Bantalan gelinding khusus

Pemilihan terhadapat bantalan adalah dengan menganalisa gaya – gaya

yang terjadi pada poros. Apakah poros tersebut menerima gaya aksial ataupun
gaya radial. Maka dari gaya tersebut dapat ditentukan dengan persamaan beban
eqivalen dinamis.

23
 Pr = X . V . Fr + Y . Fa………………………......……….......( Sularso, 1997:135 )

Pa = X . Fr + Y. Fa

Dimana :

Pr = Beban eqivalen dinamis radial

Pa = Beban eqivalen dinamis aksial

V = Faktor rotasi

1, untuk bantalan cicin dalam berputar

1,2 untuk bantalan cicin luar yang berputar

X = Faktor beban radial

Y = Faktor beban aksial

Fa = Beban aksial [ Kg ]

Fr = Beban radial [ Kg ]

Fa
V .Fr
Kriteriaa pemiliha X dan Y adalah dari harga [ ],

Fa
V .Fr
Bila harga [ < e ], maka harga X = 1 daan Y = 0 untuk bantalan baris
tunggal.

Fa
V .Fr
Bila harga [ > e ], maka harga x = 0,56 dan harga Y dipilh sesuai dengan
harga perbandingan Fa / Co.

c. Faktor umur bantalan

24
fh = fn . C / P.................................................................................(sularso, 1997:136)

Dimana :

fh = Fakto umur

fn = Faktor kecepatan

Lh = umur nominal

C = Beban nominal dinamis spesifik [ Kg ]

P = Beban eqivalen dinamis [ Kg ]

d. Umur nominal bantalan

Lh = 500 fh3 ...............................................................................(Sularso, 1997:136)

4. Sabuk V-belt.

Sabuk V-Belt merupakan material alternatif yang dapat

digunakan bila jarak antara dua buah poros yang akan
dihubungkan terlalu jauh ssehingga tidak memungkinkan bila
menggunakan transmisi langsung dengan roda gigi atau rantai.
Sabuk V-belt adalah salah satu transmisi penghubung yang
terbuat dari karet dan mempunyai penampang trapesium.
Dalam penggunaannya sabuk V-belt dibelitkan mengelilingi alur
puli yang berbentuk sabuk V. Bagian belt yang membelit pada
puli akan mengalami lengkungan sehingga lebar bagian
dalamnya akan bertambah besar (Sularso, 1997:163). V-belt
banyak digunakan karena sabuk V-belt sangat mudah dalam
penangananya dan murah harganya. Selain itu sabuk V-belt juga
memiliki keungulan lain dimana V-belt akan menghasilhan
transmisi daya yang besar pada tegangan yang relatif rendah

25
serta jika dibandingkan dengan transmisi roda gigi dan rantai,
sabuk V-belt bekerja lebih halus dan tak bersuara.

Penampang sabuk V-belt dapat diperoleh atas dasar daya

rencana dan putaran poros pengerak. Daya rencana dihitung
dengan mengalikan daya yang diteruskan dengan faktor koreksi.
Transmisi sabuk V-belt hanya dapat menghubungkan poros-poros
yang sejajar dengan arah putaran yang sama. Sabuk V-belt
selain juga memiliki keungulan dibandingkan dengan transmisi-
transmisi yang lain, sabuk V-belt juga memiliki kelemahan
dimana sabuk V-belt dapat memungkinkan untuk terjadinya slip.
Oleh karena itu, maka perencanaan sabuk V-belt perlu dilakukan
untuk memperhitungkan jenis sabuk yang digunakan dan
panjang sabuk yang akan digunakan dengan pemilihan sabuk
sesuai dengan daya rencana dan putaran poros penggerak.

n1 D p
=
n2 d p ....................................................................................

( Sularso; 1997 :166)

Dimana:

n1
= putaran motor (rpm)

n2
=putaran puli penggerak (rpm)

Dp
=diameter nominal (mm)

dp
=diameter nominal (mm)

26
Gambar 2.3. Ukuran penampang sabuk-V

Gambar 2.4. Diagram pemilihan sabuk-V

27
5. Pulley

Pulley digunakan untuk mentransmisikan daya dari poros ke poros yang

lain.

Pulley yang digunakan terbuat dari besi tuang. Dalam perencanaanya

diameter pulley harus benar-benar di perhitungkan agar putaran yang diinginkan
dapat diperoleh.

Tabel 3.2 Ukuran pulleydapat dilihat pada tabel dibawah ini :

Type Diameter  W Lo K Ko e f

A 71-100 34 11,95

101-125 36 11,92 9,2 4,5 8,0 15,0 10,0

125 atau lebih 38 12,30

B 125-160 34 15,58

161-200 36 16,07 12,5 5,5 9,5 19,0 12,5

201 atau lebih 38 16,29

C 200-250 34 21,18

251-315 36 21,45 16,9 7,0 12,0 25,5 17,0

316 atau lebih 38 21,72

28
 D 355-450 36 30,77 24,6 9,5 15,5 37,0 24,0

451 atau lebih 38 31,14

E 500-630 36 36,95 28,7 12,7 19,3 44,5 29,0

631 atau lebih 38 37,45

6. Roda Gigi Kerucut Lurus

Adapun fungsi roda gigi tersebut adalah sebagai pemindah daya dari
putaran puli yang digerakkan keroda gigi untuk memutar poros ulir penekanan
santan dengan putaran dari roda gigi keporos. Adapun jenis roda gigi yang dipakai
mesin pemeras kelapa adalah roda gigi kerucut lurus

Gambar 2.14. Klasifikasi Roda Gigi

Untuk menentukan jarak bagi lingkar (t) ditulis

29
 d
t
z
.........................................................................................
(Sularso,1997:214)

Untuk menentukan modul (m) maka dirumuskan

d
m
z
.........................................................................................
(Sularso,1997:214)

Menentukan jarak bagi diametral maka dirumuskan

z  1
DP   
d ''  in 
.............................................................................
(Sularso,1997:215)

Untuk hubungan DP dan m maka dapat dirumuskan

25,4
m
DP
....................................................................................
(Sularso, 1997:215)

Dimana:

t =jarak bagi lingkar

d =diameter lingkaran jarak bagi

z =jumlah gigi

m =modul

DP=jarak bagi diametral

Dalam perancangan ini akan dibahas mengenai roda gigi kerucut lurus.
Pada teori umumnya dianggap bahwa roda gigi kerucut lurus merupakan benda
kaku yang hampir tidak mengalami perubahan bentuk untuk jangka waktu yang

30
lama. Bagian-bagian roda gigi kerucut lurus dapat dilihat pada gambar dibawah
ini :

Gambar 1.1. Nama-nama bagian roda gigi

Untuk perencanaan roda gigi maka dirumuskan perbandingan antara
jumlah gigi pada roda gigi pinion dan driver adalah :
n1
i
n2
.....................................................................................(Sularso, 1997:268)
Perbandingan roda gigi yang digunakan hanya untuk mentransmisikan putaran

n1 n2
dengan perbandingan : = 1 : 1, maka i = 1
Diameter sementara roda gigi yang pertama
d1  2 R sin   zm
...................................................................(Sularso, 1997:268)
Dimana :
d1
= diameter sementara roda gigi pertama
R = sisi kerucut
δ = sudut kerucut jarak bagi

31
 z =jumlah gigi
m =modul
Untuk mencari diameter lingkaran jarak bagi maka dirumuskan

z1 z2
perbandingan = = 1, maka untuk mencari diameter lingkaran jarak bagi
roda gigi standart.
d  mz
....................................................................................(Sularso, 1997:269)

Dimana:

d =diameter lingkar jarak bagi

m=modul

z= jumlah gigi

Sisi kerucut:
R  d /( 2 sin  )

Dimana:
R= sisi kerucut
d =diameter lingkar jarak bagi

= sudut kerucut jarak bagi
Tinggi kepala:
x1
hk = (1 + )m ..........................................................................(Sularso, 1997:269)
Dimana :
hk = tinggi kepala
x1
= perubahan kepala
m = modul
Tinggi kaki:
h f  (1  x1 )m  c k

32
Dimana:
hf = tinggi kaki

Ck =kelonggaran puncak untuk pinion ≥ 0,188 m

Tinggi gigi:
H  2m  c k

Dimana:
H=tinggi gigi

b. Gaya Tangensial Roda Gigi

Hubungan antara daya yang ditransmisikan P (kW), gaya tangensial Ft
(kg), dan kecepatan keliling V (m/s) adalah :
Ft.v
P
102
.............................................................................(Sularso, 1997:238)
amun bila daya yang ditransmisikan merupakan daya nominal dari sebuah motor
N
listrik, dapat dipilih fc = 1.
Pd  f c .P
.................................................................................(Sularso, 1997:238)
Ft.v
Pd 
102
..................................................................................(Sularso, 1997:238)
maka :
102.Pd
Ft 
V

Dimana :
Pd = daya rencana (Kw) pada perhitungan ini daya rencana yang
digunakan.
Maka kecepatan keliling pada lingkaran jarak bagi roda gigi yang mempunyai

n1
putaran (rpm) adalah

33
  d b1n1
v
60 x1000

..............................................................................(Sularso, 1997:238)

Dimana:
v =kecepatan keliling
d b1
=diameter jarak bagi
n1
=putaran
7. Cetakan

Pada mesin pemarut dan pemeras kelapa parut ini, untuk

menentukan kapasitas mesin ditentukan bagian tabung
pemeras/penekan kelapa parut dan putaran penekan. Maka
diperhitungkan yang ada ditabung.
π 2
V= 4 (D)

.L......................................................................................(
)
Dimana:
V = Volume tabung
D = Diameter tabung
L = Panjang tabung

BAB IV
PERHITUNGAN KOMPONEN UTAMA

A. Tabung Pemeras dan corong

Pada mesin pemarut dan pemeras kelapa parut ini, untuk
menentukan kapasitas mesin ditentukan bagian tabung
pemeras/penekan kelapa parut dan putaran penekan. Maka
diperhitungkan yang ada ditabung.

34
1. Tabung pemeras
Pada perancangan mesin pemarut dan pemeras kelapa

parut ini digunakan tabung dengan diameter tabung ( ∅ ) 150

mm dan panjang tabung (L) 500 mm.

Gambar 1.1 Konstruksi tabung

Untuk menentukan diameter plat tabung pada kemiringan

∝ maka dilakukan perhitungan

√
Dv= di +
2
( 2t ) 2

Dimana:

Dv = Dimaeter plat tabung pada kemiringan ∝

dp = Diameter poros tabung = 32 mm

di = Diameter tabung = 150 mm
t = Tebal plat tabung = 4 mm
150
¿
¿
¿
Dv=√ ¿

Dv=√ 22500+ 4

Dv = 300 mm

35
 di
Sin ∝ = Dv

150
Sin ∝ = 300 =0,5

∝ = 37,7 °

Untuk menentukan diameter dalam tabung pada

kemiringan ∝ maka diperoleh

dp
dv = sin∝

32
dv = 37,7

= 0,84 mm
Tabel 1.1. Dimensi dan ukuran perencanaa tabung pemeras
Dimensi Ukuran
Tebal katup penekan 50 mm
Tebal plat 4 mm
150-4 =146 mm
Diameter luar tabung ( ∅¿
Panjang tabung (L) 500-50 =450 mm

Untuk menghitung kapasitas tabung kelapa parut yang

masuk kedalam tabung dalam sekali pemerasan maka untuk
menentukan volume tabung adalah:
π 2
V= 4 (D) .L

Dimana:
V= Volume tabung (mm)
D= Diameter tabung 146 (mm)
L= Panjang tabung 450 (mm)
Maka:

36
 D tabung ¿ 2 . L
Vtabung = π
¿
4

π 2
Vtabung = 4 (146) . 450 mm

= 7529877 mm2

Jadi volume kelapa parut yang masuk kedalam tabung

pemeras = 7529877 mm. Dari data yang didapat diperoleh
−3
massa jenis kelapa (p) adalah sebesar 0,802x1 0 . Maka

massa kelapa parut yang masuk kedalam tabung adalah:

mkelapa=V kelapa .p

−3
= 7529877 . 0,802x1 0

mk= 6,038 Kg
Dari hasil uji coba dilapangan sebelumnya, jumlah putaran yang
dibutuhkan oleh cetakan selama 60 detik sebanyak 1 kali.

Maka kapasitas alat pemeras kelapa santan dapat dihitung yaitu

Q = M.n .60

Dimana :

Q = Kapasitas alat [ kg/jam]

M = massa kelapa [ kg ]
n = Jumlah putaran
Maka :

Q = M..n. .60

= 6,038 . 1 . 60

37
 = 362,28 [kg/jam]

= 362 [kg/jam]

2. Perhitungan poros penekan

Poros pada poros penekan tabung terbuat dari baja S55C-
2
D dengan kekuatan tarik 91 kg/ mm

Gambar 1.1 Penampang poros penekan

Poros penekan dirancang berulir screw press untuk
meneruskan putaran dari roda gigi besar sehingga untuk
menghitung massa poros dilakukan, yaitu:
d ¿2 . L . p
π
x= ¿
4
mp¿

Dimana:
mp = Massa poros (kg)
L =Panjang poros =1000 (mm)
−6 3
p = Massa jenis baja =7,85.1 0 (kg/ mm )

d = Diameter poros =32 (mm)

Jadi:
2 −6
32¿ .1000 .7,85 .10
π
¿ ¿
4
mp ¿

−6
= 0,785.1024.1000. 7,85.10

= 6,42 Kg

38
Dengan demikian massa total (beban radial) yang dialami poros
adalah:
Fr = mp + mk
= 6,42 + 6,038
= 12,458 Kg
Dari konstruksi mesin, poros penekan akan mengalami
beban kombinasi yaitu beban puntir yang disebabkan oleh
adanya torsi.

B. Pemilihan Motor Penggerak

1. Data motor

Data motor yang digunakan pada mesin pemarut dan

pemeras kelapa parut adalah:

Tabel 1.1. Data pemilihan daya penggerak mesin pemarut dan

pemeras

Daya Putaran Daya rencana

Pemarut 0,5 HP 1400 rpm 2 kw
Pemeras 2 HP 3 Fasa 1400 rpm 1400 rpm

Putaran untuk mesin pemarut kelapa parut direncanakan

2 kw, untuk memperoleh putaran 300 rpm dari putaran
motor 1400 rpm dilakukan dengan memakai puli yang
mempunyai perbandingan 1 : 300 selanjutnya putaran yang
keluar dari puli adalah:

n1
i=
n2

Dimana:

i = perbandingan putaran (rpm),

39
 n2
= putaran poros pada puli (rpm)

n1
= putaran poros pada motor listrik (rpm)

n1 1450
i= = =4,8 rpm
n2 300

Maka perbandingan putaran (i)

d 2 n1
i= =
d 1 n2

Dimana:

i = perbandingan putaran (rpm)

d2
= diameter poros pada roda gigi (rpm)

d1
= diameter poros pada motor listrik (rpm)

n2
= putaran poros pada puli (rpm)

n1
= putaran poros pada roda gigi (rpm)

d 2 n1 1450 4,8
i= = = = ( perbandingan puli ) 5 :1
d 1 n2 300 1

5 d
¿ = 1 =d 2=5 d 2 . diameter puli ( d 1 )=6 inchi , maka d 2=5 x 6=30inchi
1 d2

Daya motor yang dibutuhkan untuk menekan mesin

pemaras kelapa parut berasal dari motor listrik. Dalam hal ini
daya yang dipakai dalam proses pemeras kelapa parut adalah
daya maksimum yang dibutuhkan.

Pada tabel 3.1 terlihat bahwa puli tipe E diameter

minimum yang diizinkan 450 mm dan diameter minimum

40
yang dianjurkan 550 mm puli 30 inchi termasuk kedalam
diameter minimum yang dianjurkan.

n2
Jadi, perbandingan puli 5:1 putaran pada puli ( ) 300

rpm. Sedangkan yang diinginkan putaran pada pemarut kelapa

d2
300 rpm, jadi diameter pada puli( ) 30 inchi, sedangkan pada

roda gigi pulinya 6 inchi.

Maka diketahui:

d p2
¿
¿
(diameter puli 2) = 30 inchi =762 mm

d p3
¿
¿
(diameter puli 3 ) = 6 inchi =152 mm

n2
(putaran puli) = 4,8 rpm

n3
(putaran poros roda gigi) = 300 rpm

2. Perbandingan reduksi

Perbandingan reduksi ini dapat dihitung dengan cara

membandingkan putarnya, yaitu sebagai berikut:

n1 4,8
i= = =0,016
n2 300

C. Perencanaan Pemilihan Puli dan Sabuk-V

Data-data pada mesin yang dirancang :

1. puli pemaeras Ø 4’’ ( 101,6 mm )

2. puli motor penggerak Ø 3’’ ( 76,2mm )

41
 Pemilihan penampang sabuk ini dapat ditentukan
dengan cara melihat daya rencana yaitu sebesar 2 HP, dan
putaran poros penggerak 1400 rpm. Berdasarkan diagram
pemilihan sabuk, maka didapat penampang sabuk V dengan tipe
A.

Gambar 1.1 Penampang Pulley

1. Diameter lingkaran jarak bagi puli

Untuk penampang sabuk V tipe E, diameter minimum

puli yang dianjurkan dapat dilihat pada tabel 1.1:

Tabel 11. Diameter minimum puli yang diijinkan dan dianjurkan

(mm)

Penampang A B C D E
Diameter min. Yang 65 115 175 300 450
diizinkan
Diameter min. Yang 95 145 225 350 550
dianjurkan
(Sularso,
1997:169)

5. Kecepatan linear sabuk

Dapat ditentukan berdasarkan putaran motor, yaitu

sebagai berikut:

42
 d p . n1
v=
60.1000

762.4,8
¿
60000

3657
= 60000

= 0,06 m/s

Kecepatan v adalah 0,06 < 30 m/s, jadi baik

6. Penentuan panjang sabuk

Setelah dirancang dan diperoleh jarak antara kedua

pusat puli yaitu 950 mm, maka panjang sabuk yang
diperlukan dapat ditentukan dengan persamaan (2.20).

Gambar 1.1:Perhitungan panjang keliling sabuk

π 1
L=2 C+ ( d p + D p ) + ( D p−d p ) 2
2 4C

3,14 1 2
=2(550) + ( 762+152 ) + (152−762)
2 4.550

43
 3,14 1
( 914 ) + (372)
=1.100 + 2 2.200

= 1.100 +1434,9 +0,16

= 2535 mm

Berdasarkan pada tabel 1.1 didapat ukuran V-belt yang

digunakan 100 inchi.

Tabel 3.1. Faktor-faktor koreksi daya yang akan ditransmisikan, fc

Daya yang akan ditransmisikan Fc

Daya rata-rata yang diperlukan 1,2-2,0
Daya maksimum yang diperlukan 0,8-1,2
Daya normal 1,0-1,5

Dengan demikian daya yang direncanakan untuk pemeras kelapa

yaitu:

1 Hp = 0,746 kW, maka

P = 2,4 Hp x 0,746 kW = 1,7904 kW=1,8 kW

Pada rancang bangun ini akan dihitung daya motor yang

dibutuhkan untuk pemerasan kelapa parut adalah yaitu :

Pd =f c . P (Kw) ............................................................................

(Sularso, 1997:7)

Dimana:

P= Daya yang ditransmisikan (kW)

Pd
= Daya rencana (kW)

fc
= Faktor koreksi

44
Penyelesaian:

Pd
= 1,2 x 1,8 kW

= 2,16 kW

diasumsikan = 2,2 kW

Dalam hal ini perlu dilakukan pemeriksaan terhadap daya

tersebut. Pada perancangan daya maksimum yang dibutuhkan.
Jika momen puntir disebut sebagai momen rencana adalah T
(kg.mm) maka:

( T / 1000) (2 .π.n1/ 60)

Pd =
102 ..............................................................

....(Sularso, 1997:7)

Sehingga:
Pd
T =9,74 x 10 5
n1 ............................................................................

(Sularso, 1997: )

Dimana:
Pd
= Daya rencana (kW)

T =Momen puntir/momen rencana (kg.mm)

n1
=Putaran motor (rpm)

Sehingga untuk menentukan T maka:

2
T =9,74 x 10 5
1400

T = 1477 (kg.mm)
Maka diperoleh:
( 1477 / 1000) (2. 3,14. 1400/ 60)
Pd =
102

45
 ( 1477) (151,76 )
Pd =
102 = 2,19 Hp

Maka daya yang dibutuhkan untuk pemerasan kelapa parut

dengan putaran 1450 rpm adalah dengan daya 2,2 Hp.

Atas dasar daya rencana dan putaran poros penggerak,

penampang sabuk V yang sesuai dapat diperoleh dari gambar
3.3 dan gambar 3.4 dibawah ini.

Gambar 3.3. Ukuran penampang sabuk-V

46
 Gambar 3.4. Diagram pemilihan sabuk-V

Pemilihan penampang sabuk-V untuk sistem transmisi

mesin pemeras kelapa parut dipilih tipe A yang dikarenakan
daya rencana sebesar 2,2 kW dan putaran motor sebesar 1400
rpm dan putaran puli yang digerakkan 300 rpm maka didapat:

D min= 95 (mm)

dp = 95 (mm), Dp = 95 x 4,83= 458,8 (mm)

dk = 95 +2+5,5 =102,5 (mm)

Dk = 458,8 +2+5,5 = 466,6 (mm)

5 5
d s 1 +10= 22,4+10=47,3 ( mm ) , DB 1=50(mm)
3 3

5 5
d s 2 +10= 31,5+ 10=62,5 ( mm ) , DB 2=70(mm)
3 3

Kecepatan linear sabuk-V (m/s) adalah

d p n1
V= 60 x 1000

47
 95 x 1400
Maka diperoleh: V= 60 x 1000 = 2,2 (m/s)

V : 30

2,2 (m/s) < 30 (m/s), baik

E. Perencanaan Poros

Poros merupakan salah satu bagian yang terpenting dari

setiap mesin. Hampir semua mesin meneruskan tenaga
bersama-sama dengan putaran, peranan utama dalam transmisi
seperti itu dipegang oleh poros.

Dalam perancangan mesin ini bahan poros yang digunakan

baja batang difinis dingin S30C-D. Adapun data perencanaan
merancang mesin pemarut dan pemeras kelapa yaitu putaran
puli yang digerakkan 300 rpm. Bila momen rencana T kg.mm

ds
dibebankan pada suatu diameter poros (mm) maka

2
tegangan geser τ kg/ m yang terjadi adalah:

T 5,1T
τ= = 3
d s ......................................................................
3
(π d s /16)

(Sularso, 1997: 7)

Dimana:

τ = Tegangan

T= Momen puntir rencana

ds
= Diameter poros

48
 τa
(kg/mm2) untuk pemakaian umum pada poros

τa
dengan berbagai cara. dihitung atas dasar batas kelelahan

puntir yang besarnya diambil 40% dari batas kelelahan tarik

σB
yang besarnya kira-kira 45% dari kekuatan tarik (kg/mm2).

σB
Batas kelelahan puntir adalah 18% dari (kg/mm2) sesuai

standar ASME. Untuk harga 18% faktor keamanan untuk bahan

S-C Sf1 6,0 dan Sf2 1,3-3,0 dengan pengaruh masa, dan baja
paduan.

S30C-D, 58 (kg/mm2), Sf1= 6,0, Sf2= 2,0

Maka dapat diketahui tegangan geser yang diizinkan:

τ a =σ B/( Sf1 x Sf 2)
............................................................................
(Sularso, 1997:8)

Dimana:

τa
= Tegangan tarik yang dizinkan

σB 2
= Tegangan tarik (kg/ mm ¿

Sf 1 Sf 2
, = Faktor keamanan

Maka:
2
τ a =58/ ( 6,0 x 2,0 ) =4,83( kg/mm )

Kemudian keadaan momen puntir harus ditinjau, faktor

koreksi yang dianjurkan oleh ASME maka digunakan Kt=2,0
karena terjadi sedikit kejutan atau tumpukan pada poros dan
Cb=1,5 karena diperkirakan akan terjadi pemakaian dengan

49
beban lentur. Maka diperoleh rumus untuk menentukan diameter

ds
poros (mm) :

5,1 1/ 3
k C T¿
τa t b
......................................................................
d s=¿

(Sularso, 1997:8)

Maka untuk menentukan diameter poros penggerak dan

yang digerakkan adalah:

5,1
2,0 x 1,5 x 1477 ¿ 1/ 3
4,83
d s 1=¿

= 16,7 (mm), ≈ Untuk mendapatkan diameter bagian

ds1
bantalan anggaplah diameter poros = 22,4 (mm)

5,1
2,0 x 1,5 x 7142 ¿1 /3
4,83
d s 2 =¿

= 28,2 (mm), ≈ Untuk mendapatkan anggaplah diameter

ds2
bagian bantalan poros yang digerakkan = 31,5 (mm)

F. Perencanaan Pasak

Suatu elemen mesin yang dipakai untuk menetapkan

bagian-bagian mesin seperti roda gigi, sproket, puli, kopling.
Momen diteruskan dari poros ke naf atau dari naf ke poros. Jika
momen rencana dari poros adalah T (kg.mm) dan diameter poros

50
 ds
adalah (mm), maka gaya tangensial F (kg) pada permukaan

poros adalah

T
F= d s /2

.......................................................................................(Sularso,
1997:25)

Maka diperoleh data sebagai berikut:

d s 1=22,4 ( mm )

d s 2=31,5 ( mm )

T 1 =1477 ( kg . mm )

T 2 =7142(kg . mm)

Maka gaya tangensial:

Fds 1
= 1477/ (22,4 /2) = 131 (kg)

Penampang pasak yang digunakan pada poros penggerak 5 x 5

t1
Kedalaman alur pasak pada poros = 2,8 (mm)

t2
Kedalaman alur pasak pada naf = 2,1 (mm)

Fds 2
= 7142 / (31,5 /2) = 453 (kg)

Penampang pasak yang digunakan pada poros yang digerakkan

14 x 9,
t1
Kedalaman alur pasak pada poros = 5,5 (mm)

51
 t2
Kedalaman alur pasak pada naf = 2,9 (mm)

τ ka 2
Dengan demikian tegangan geser (kg/m m ) yang
ditimbulkan adalah:
F
τ ka =
b l .......................................................................................

(Sularso, 1997:25)
τ ka 2
Dari tegangan geser yang diijinkan (kg/m m ), panjang

l1
pasak (mm) yang diperlukan dapat diperoleh:

F
τ ka ≥
b .l 1 .............................................................................

(Sularso, 1997:25)

Bahan yang dipilih untuk pasak S45C dicelup dingin dan

dilunakkan, maka:
σ
B=70
( mmkg ), Sf
2 k1 x Sf k 2=6 x 3=18

Untuk menentukan tegangan geser yang diijinkan

τ ka =70/18=3,9(kg /mm2)

Tekanan permukaan yang diijinkan Pa = 8 (kg/mm2), dikarenakan

diameter poros yang tidak terlalu besar. Menentukan panjang
pasak pada poros penggerak:

131
τ k 1= ≤3,9 l 1 ≥ 6,71(mm)
5 xl1

131
P 1= ≤ 8,0 l 2 ≥ 7,79(mm)
l2 x 2,1

l= 7,79 (mm)

52
 lk
= 12 (mm)

b /d s=¿ 5 / 22,4 = 0,223, 0,25 > 0,223 < 0,35,

l k /d s=¿ 12/ 22,4 = 0,535, 0,75 > 0,535 < 1,5,

Ukuran pasak :5x5

Panjang pasak yang aktif : 12 (mm)

Bahan pasak : S45C, dicelup dingin, dan

dilunakkan

Menentukan panjang pasak pada poros yang digerakkan:

453
τ k 2= ≤ 3,9 l 1 ≥ 8,29(mm)
14 x l1

453
P 2= ≤8,0 l 2 ≥ 19,5(mm)
l2 x 2,9

l = 19, 5 (mm)
lk
= 40 (mm)

b /d s=¿ 14 / 31,5 = 0,444, 0,25 < 0,444 > 0,35, baik

l k /d s=¿ 40/ 31,5 = 26,66, 0,75 < 26,66 > 1,5, baik

Ukuran pasak : 14 x 9

Panjang pasak yang aktif : 40 (mm)

Bahan pasak : S45C, dicelup dingin, dan

dilunakkan

53
 G. Bantalan

Perencanaan pemilihan untuk bantalan pada mesin

pemarut dan pemeras kelapa ini berbahan perunggu yaitu
bantalan luncur yang biasa digunakan pada umumnya.

Bahan bantalan Kekeras Tekanan Temperatur

an Hb maksimum yang maksimum
diperbolehkan yang
2 diperbolehkan (
(kg/ mm ¿
℃¿
Besi cor 160-180 0,3-0,6 150
Perunggu 50-100 0,7-2,0 200
Kuningan 80-150 0,7-2,0 200
Perunggu fosfor 100-200 1,5-6,0 250
Logam putih berdasar 20-30 0,6-1,0 150
15-20 0,6-0,8 150
Sn
30-40 1,0-1,4 250
Logam putih berdasar
20-30 1,0-1,8 170
Pb 45-50 2,8 100-150
Paduan Cadmium 40-80 2,0-3,2 220-250
Kelmet
Paduan Aluminium
Perunggu timah
hitam
(Sularso, 1997: )

H. Perencanaan Roda Gigi

Roda gigi yang digunakan untuk memindahkan daya pada mesin adalah
roda gigi lurus, yang berukuran Ø140mm, tebal 30mm,dengan jumlah gigi 52, dan
diameter jarak pembagi 135 mm.

1. Modul
D
N
M= .....................................................................................( sularso, 1997;214 )

Dimana :

54
 M = Modul

D = Diameter jarak bagi

N = Banyak gigi

Maka :

D
N
M=

135
52
M=

M = 2,6

2. Jarak bagi lingkaran

 .D
N
P= ...................................................................................( Sularso,1997;214 )

Dimana :

P = Jarak bagi lingkaran

D = Diameter jarak bagi

N = Banyak gigi

Maka :

 .D
N
P=

3,14.135mm
52
P=

55
 P = 8,15 [mm]

3. Jarak titik pusat roda gigi yang berpasangan

D d
2
L= ........................................................................................( sularso, 1997 )

Dimana :

L = Jarak titik pusat

D = Diameter jarak bagi penggerak

d = Jarak bagi yang digerakkan

Maka :

D d
2
L=

130,5130,5
2
L=

L = 130,5 [mm]

4. Putaran roda gigi

n1.d1 = n2.d2 ............................................................................................................... (sularso, 1997 )

Dimana :

n1 = putaran roda gigi [rpm]

n2 = putaran poros [rpm]

d1 = dia meter roda gigi [mm]

d2 = diameter poros [mm]

Maka :

56
 n1.d1 = n2.d2

n2 x d2
d1
n1 =

39 rpm . 20mm
135 mm
n1 =

780
135
n1 =

n1 = 5, 7 [rpm]

5. Kecepatan roda gigi.

 .db1.n1
60.1000
V = ........................................................................( sularso, 1997;238 )

Dimana :

db : Diameter jarak bagi

V : Kecepatan

Kecepatan pada roda gigi adalah :

 .db1.n1
60
V =

3,14.0,135.39
60
=

= 0,27 [ m/s ]

57
6. Gaya tangensial
Mt
Ft = / r ........................................................................................( sularso,
1997 )

Dimana :

Ft = Gaya tangensial [ N ]

Mt = Momen Torsi

r = radius jarak bagi

Sehingga gaya tangensial yag terjadi pada roda gigi adalah :

0,18[ Nm]
0,0675[m]
Ft =

= 2,67 [ N ]

7. Gaya radial
Fr = Ft . tg θ .....................................................................................( sularso, 1997 )

Dimana :

Fr = Gaya radial roda gigi [N]

Ft = Gaya tange nsial roda gigi [ N ]

θ = Sudut tekan roda gigi = 20°

Sehingga gaya radial yang terjadi pada roda gigi adalah :

Fr = 2,67 . tg 20°

= 0,96 [ N ]

8. Tegangan lentur

58
 Ft
b.2. y
σb = .......................................................................................(sularso, 1997 )

Dimana :

b = Tebal gigi [ mm ]

y= Nilai dari tabel

Ft= gaya tangensial [ N ]

σb= tegangan lentur [ Kg/mm2 ]

Dari tabel faktor roda gigi didapat nilai dari z = 50 , nilai y = 0,408

Maka tegangan lentur yang terjadi pada roda gigi adalah :

Ft
 b.2. y
b=

2,67[ N ]
20.2.0,408[mm 2 ]
=

= 0,00128 [ N ]

= 1,6.10-2 [ Kg/mm2 ]

9. Gaya pada roda gigi.............................................

(Sularso,1997;)

Ft 2  Fr 2
F=

2,67 2  0,96 2
=

7,12  0,926
=

59
 6,8352
=

= 2,6 N

10. Torsi yang terjadi karena putaran


=F.r .......................................................................................(sularso, 1997 )

= 0,18 . 0,01

= 0,0018 [Nm]

11. Daya pada roda gigi

2 .n
 60.1000 
= . ................................................................. ( sularso, 1997 )
2.3,14.5,7.
60.1000
= .0,0018
0,42374
60000
=
= 4x10-6 [Hp]
Maka daya yang direncanakan
Pd = Fc . P ..............................................................................( sularso, 1997 )

= 1,5 . 4x10-6

= 6 x10-6 [ Hp ]

I. Konstruksi Rangka

Spesifikasi rangka yang dibuat mempunyai dimensi 1000 x

1000 x 2000 mm dengan spesifikasi sebagai berikut.
No Komponen Bahan Dimensi
1 Besi siku BJ 37

60
2 Besi kanal UNP
3 Plat baja tipis 0,6 mm
4 Las busur listrik Elektroda E ∅ 3,6 mm
6013

61
 BAB V
PENUTUP
A. Kesimpulan

B. Saran

62
 DAFTAR PUSTAKA

Sularso, Kiyotsu, 1997, Elemen-Elemen Mesin,

63
LAMPIRAN GAMBAR
Pandangan Atas

64
65
66