BAB 12: Pembentukan Film

• 12.1 Oksidasi Termal

• 12.2 Deposisi Uap Kimia Dielektrik
• 12.3 Deposisi Uap Kimia Polisilikon
• 12.4 Deposisi Lapisan Atomik
• 12.5 Metalisasi
• 12.6 Ringkasan

Untuk membuat perangkat diskrit dan sirkuit terpadu, kita menggunakan berbagai jenis film
tipis. Kita dapat mengklasifikasikan film-film tipis menjadi empat kelompok: oksida termal,
lapisan dielektrik, silikon polikristalin, dan lapisan logam tipis. Gambar 1 memperlihatkan skema
dari silicon n-channel MOSFET biasa (transistor berbahan dasar logam semikonduktor) yang
menggunakan keempat kelompok film. Lapisan tipis pertama yang penting pada oksida adalah
lapisan gate-oksida, tempat saluran penghantar dapat dibentuk di antara sumber dan saluran
pembuangan. Lapisan yang terkait adalah medan oksida, yang membuat benda-benda itu
terisolasi dari benda-benda lain. Baik gate maupun field oxides umumnya muncul oleh proses
oksidasi termal karena hanya oksidasi termal dapat memberikan oxides kualitas tinggi yang
memiliki kepadatan antarmuka terendah.

Lapisan dielektrik seperti silikon dioksida dan silikon nitride digunakan untuk melindungi lapisan
di antara lapisan konduksi, untuk difusi dan ion implantation masks, untuk membatasi film yang
didoping untuk mencegah hilangnya dopant, dan untuk passivasi untuk melindungi perangkat
dari pengotoran, kelembaban, dan goresan. Silikon polkristalin, yang biasanya disebut sebagai
polisilikon, digunakan sebagai bahan untuk gerbang elektroda dalam peralatan MOS, suatu
bahan konduktif untuk metalisasi bertingkat, dan bahan kontak untuk peralatan dengan
persimpangan yang dangkal. Film-film logam seperti tembaga dan pelisida digunakan untuk
membentuk interkoneksi yang melawan arus, kontak ohmik, dan untuk memperbaiki
penghalang semikonduktor logam.

Kita membahas poin-poin beriikut secara khusus:

1. Persamaan massa jenis arus dan komponen penyimpangan dan difusinya

2. Proses oksidasi termal untuk membentuk silikon dioksida (SiO2).
3. Teknik deposisi uap kimia untuk membentuk dielektrik dan film polisilikon
4. Metalisasi dan planarisasi global yang terkait
5. Pengendapan lapisan atom membentuk lapisan tipis dengan urutan lapisan tunggal
6. Karakteristik film tipis ini dan kompatibilitasnya dengan pemrosesan sirkuit terpadu

12.1 Oksidasi Termal

Semikonduktor dapat dioksidasi dengan berbagai metode. Ini termasuk oksidasi termal,
anodisasi elektrokimia, dan reaksi plasma. Di antara metode ini, oksidasi termal adalah yang
paling penting untuk perangkat silikon. Ini adalah proses kunci dalam teknologi silikon sirkuit
terpadu modern. Namun, untuk galium arsenida, oksidasi termal umumnya menghasilkan film
nonstoikiometri. Oksida memberikan isolasi listrik yang buruk dan perlindungan permukaan
semikonduktor; karenanya, oksida-oksida ini jarang digunakan dalam teknologi galium arsenida.
Akibatnya, pada bagian ini kita berkonsentrasi pada oksidasi termal silikon.

Gambar 1. Penampang melintang skematis transistor yang bermedan semikonduktor metal-

oksida

Konfigurasi oksidasi termal dasar ditunjukkan1 pada Gambar. 2. Reaktor terdiri dari tungku
yang dipanaskan dengan resistansi, tabung kuarsa leburan silinder yang berisi wafer silikon
yang dipegang secara vertikal dalam perahu kuarsa berlubang, dan sumber oksigen kering
murni atau uap air murni. Ujung pemuatan tabung tungku menjorok ke dalam tudung aliran
vertikal di mana aliran udara yang difilter dipertahankan. Aliran diarahkan seperti yang
ditunjukkan oleh panah pada Gbr. 2. Kap penutup akan mengurangi debu dan partikel di udara
sekitar wafer dan meminimalkan kontaminasi selama pemuatan wafer. Suhu oksidasi umumnya
berkisar 900°-1200° C dan kecepatan aliran gas umumnya sekitar 1 liter/menit. Sistem oksidasi
menggunakan mikroprosesor untuk mengatur urutan aliran gas, mengontrol penyisipan
otomatis dan penghilangan wafer silikon, meningkatkan suhu (untuk meningkatkan suhu
tungku secara linier) dari suhu rendah ke suhu oksidasi sehingga wafer tidak akan melengkung
karena perubahan suhu yang tiba-tiba, untuk menjaga suhu oksidasi dalam ±1°C, dan untuk
menurunkan suhu saat oksidasi selesai.

Gambar 2 Penampang melintang skematis dari

tungku oksidasi yang dipanaskan dengan
resistansi

12.1.1. Kinetika Pembentukan

Berikut reaksi kimia yang menjelaskan oksidasi termal dari silikon dalam oksigen atau uap air:

Si(S)+ O2(G) → SiO2(S) (1)

SI(S)+ 2H2O(G) → SiO2(S)+ 2H2(G) (2)

Antarmuka silikon-silikon dioksida bergerak ke dalam silikon selama proses oksidasi. Ini
membuat daerah antarmuka baru dengan kontaminasi permukaan pada silikon asli yang
berakhir pada permukaan oksida. Massa jenis dan berat molekul silikon dan silikon dioksida
digunakan dalam contoh berikut untuk menunjukkan bahwa membuat oksida dengan
ketebalan x membutuhkan lapisan silikon setebal 0,44x (Gbr. 3).

Contoh 1

Jika lapisan oksida silikon dengan ketebalan x terbentuk dengan oksidasi termal, berapakah
ketebalan silikon yang digunakan? Berat molekul Si adalah 28,9 g/mol, dan massa jenis Si
adalah 2,33 g/cm3. Sementara SiO2 adalah 60,08 g/mol dan 2,21 g/cm3.

Penyelesaian

Volume 1 mol Si

𝐵𝑒𝑟𝑎𝑡 𝑚𝑜𝑙𝑒𝑘𝑢𝑙 𝑆𝑖 28,9 𝑔/𝑚𝑜𝑙

= = 12,06 𝑐𝑚3 /𝑚𝑜𝑙
𝑚𝑎𝑠𝑠𝑎 𝑗𝑒𝑛𝑖𝑠 𝑆𝑖 2,33 𝑔/𝑐𝑚3
Volume 1 mol SiO2

𝐵𝑒𝑟𝑎𝑡 𝑚𝑜𝑙𝑒𝑘𝑢𝑙 𝑆𝑖𝑂2 60,08 𝑔/𝑚𝑜𝑙

= = 27,18 𝑐𝑚3 /𝑚𝑜𝑙
𝑚𝑎𝑠𝑠𝑎 𝑗𝑒𝑛𝑖𝑠 𝑆𝑖𝑂2 2,2,1 𝑔/𝑐𝑚3
Jika 1 mol Si diubah menjadi 1 mol SiO2, maka

𝑇𝑒𝑏𝑎𝑙 𝑆𝑖 𝑥 𝑙𝑢𝑎𝑠 𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒 1 𝑚𝑜𝑙 𝑆𝑖

=
𝑇𝑒𝑏𝑎𝑙 𝑆𝑖𝑂2 𝑥 𝑙𝑢𝑎𝑠 𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒 1 𝑚𝑜𝑙 𝑆𝑖𝑂2

𝑇𝑒𝑏𝑎𝑙 𝑆𝑖 12,06 𝑐𝑚3 /𝑚𝑜𝑙

= = 0,44
𝑇𝑒𝑏𝑎𝑙 𝑆𝑖𝑂2 27,18 𝑐𝑚3 /𝑚𝑜𝑙

Ketebalan Si 0,44 (pada SiO2)

Contoh, untuk membuat lapisan 100 nm silicon doiksida, dibutuhkan 44 nm lapisan silikon

Gambar. 3 Pembentukan silikon

dioksida dengan oksidasi termal.

Gambar 4 (a) Satuan struktur dasar silikon dioksida. (b) Representasi dua
dimensi dari kisi kristal kuarsa. (c) Representasi dua dimensi dari struktur
amorf silikon dioksida
Satuan struktur dasar silikon dioksida yang terbentuk secara termal adalah atom silikon yang
dikelilingi secara tetrahedral oleh empat atom oksigen, seperti diilustrasikan pada Gambar 4a.
Jarak inti silikon ke oksigen adalah 1,6 Å, dan jarak antar inti oksigen ke oksigen adalah 2,27 Å.
Tetrahedra ini bergabung bersama di sudutnya oleh jembatan oksigen dalam berbagai cara
untuk membentuk berbagai fase atau struktur silikon dioksida (disebut juga silika). Silika
memiliki beberapa struktur kristal (misalnya kuarsa) dan struktur amorf. Ketika silikon
teroksidasi secara termal, struktur silikon dioksida adalah amorf. Biasanya silika amorf memiliki
kepadatan 2,21 g/cm3 dan silika kuarsa memiliki kepadatan 2,65 g/cm3.

Perbedaan mendasar antara struktur kristal dan amorf : yang pertama adalah struktur periodik,
kristal memiliki banyak struktur periodik, sedangkan amorf tidak memiliki struktur periodik
sama sekali. Gambar 4b adalah diagram skema dua dimensi dari struktur kristal kuarsa yang
terdiri dari cincin dengan enam atom silikon. Gambar 4c adalah diagram skematik dua dimensi
dari struktur amorf. Pada struktur amorf masih terdapat kecenderungan untuk membentuk
cincin dengan enam atom silikon. Perhatikan bahwa struktur amorf pada Gambar 4c cukup
terbuka karena hanya 43% ruang ditempati oleh molekul silikon dioksida. Struktur yang relatif
terbuka menyebabkan kepadatan yang lebih rendah dan memungkinkan berbagai pengotor
(seperti natrium) masuk dan berdifusi dengan mudah melalui lapisan silikon dioksida.

Kinetika oksidasi termal silikon dapat dipelajari dengan menggunakan model sederhana yang
diilustrasikan pada Gambar 5. Sepotong silikon menghubungi pengoksidasi (oksigen atau uap
air), menghasilkan konsentrasi permukaan C0 molekul/cm3. Besarnya C0 sama dengan
konsentrasi curah kesetimbangan pada suhu oksidasi. Konsentrasi kesetimbangan umumnya
sebanding dengan tekanan parsial oksidan yang berdekatan dengan permukaan oksida. Pada
1000 °C dan tekanan 1 atm, konsentrasi C0 adalah 5,2 × 1016 molekul / cm3 untuk oksigen kering
dan 3 × 1019 molekul / cm3 untuk uap air.

Pengoksidasi berdifusi melalui lapisan silikon dioksida, menghasilkan konsentrasi Cs di

permukaan silikon. Fluks F1 dapat ditulis sebagai

𝑑𝐶 𝐷(𝐶0 − 𝐶𝑠 )
𝐹1 = 𝐷 ≅ (3)
𝑑𝑥 𝑥

di mana D adalah koefisien difusi dari pengoksidasi dan x adalah ketebalan lapisan oksida yang
sudah ada.

Gambar 5 Permodelan dasar untuk oksidasi

termal silikon.
Pada permukaan silikon, pengoksidasi bereaksi secara kimiawi dengan silikon. Dengan asumsi
laju reaksi sebanding dengan konsentrasi spesi pada permukaan silikon, fluks F2 diberikan oleh

𝐹2 = κ𝐶𝜌 (4)

dengan κ adalah konstanta laju reaksi permukaan untuk oksidasi. Pada kondisi tunak, F1 = F2 = F.
Menggabungkan Persamaan. 3 dan 4 menjadi

𝐷𝐶0
𝐹= (5)
𝑥 + (𝐷/κ)

Reaksi pengoksidasi dengan silikon membentuk silikon dioksida. Misalkan C1 adalah jumlah
molekul dari spesi pengoksidasi dalam satuan volume oksida. Ada 2,2 × 1022 molekul silikon
dioksida/cm3 pada oksida, dan kita menambahkan satu molekul oksigen (O2) ke setiap molekul
silikon dioksida, sedangkan kita menambahkan dua molekul air (H2O) ke setiap molekul silikon
dioksida. Oleh karena itu, C1 untuk oksidasi dalam oksigen kering adalah 2,2 × 1022 cm-3, dan
untuk oksidasi dalam uap air dua kali lipatnya (4,4 x 1022 cm-3). Dengan demikian, laju
pertumbuhan ketebalan lapisan oksida ditentukan oleh

𝑑𝑥 𝐹 𝐷𝐶0 /𝐶1
= = (6)
𝑑𝑡 𝐶1 𝑥 + (𝐷/κ )

Kita dapat menyelesaikan persamaan diferensial ini berdasarkan kondisi awal x (0) = d 0, di mana
d0 adalah ketebalan oksida awal; d0 juga dapat dianggap sebagai ketebalan lapisan oksida yang
tumbuh pada tahap oksidasi sebelumnya. Dari gambar 6 menghasilkan hubungan umum untuk
oksidasi silikon:

2𝐷 2𝐷𝐶0
𝑥2 + 𝑥= (𝑡 + 𝜏) (7)
κ 𝐶1

2𝐷𝑑
Yangmana 𝜏 = (𝑑0 2 + κ 0 ) 𝐶1 /2𝐷𝐶0 , mewakili pergeseran koordinat waktu untuk
memperhitungkan lapisan oksida awal d0.

Ketebalan oksida setelah waktu oksidasi t :

𝐷 2𝐶0 κ2 (𝑡 + 𝜏)
𝑥= [√ 1 + ] (8)
𝑘 𝐷𝐶1

Untuk nilai t kecil

𝐶0 κ
𝑥≅ (𝑡 + 𝜏) (9)
𝐶1
Dan untuk nilai t lebih besar

𝐶0 κ
𝑥≅√ (𝑡 + 𝜏) (10)
𝐶1

Selama tahap awal pembentukan oksida, ketika reaksi permukaan adalah faktor pembatas laju,
ketebalan oksida bervariasi berbanding lurus dengan waktu. Ketika lapisan oksida menjadi lebih
tebal, oksidan harus berdifusi melalui lapisan oksida untuk bereaksi pada antarmuka silikon
dioksida dan reaksi menjadi difusi yang terbatas. Pertumbuhan oksida kemudian menjadi
sebanding dengan akar kuadrat dari waktu oksidasi, yang menghasilkan laju pertumbuhan
parabola.

Persamaan 7 bisa juga ditulis dalam bentuk

𝑥 3 + 𝐴𝑥 = 𝐵(𝑡 + 𝜏) (11)

Dimana 𝐴 = 2𝐷/κ, 𝐵 = 2𝐷𝐶0 /𝐶1 . Dengan pers ini, pers 9 dan 10 dapat ditulis

𝐴
𝑥= (𝑡 + 𝜏) (12)
𝐵

untuk wilayah linier dan

𝑥 3 = 𝐵(𝑡 + 𝜏) (13)

Untuk wilayah parabola.

Untuk alasan ini, istilah B/A disebut sebagai konstanta laju linier dan B sebagai konstanta laju
parabola. Hasil yang diukur secara eksperimental sesuai dengan prediksi model ini pada
berbagai kondisi oksidasi. Untuk oksidasi basah, ketebalan oksida awal d0 sangat kecil, atau 𝜏 ≅
0. Namun, untuk oksidasi kering, nilai ekstrapolasi d0 pada 𝑡 = 0 adalah sekitar 20 nm.

Ketergantungan suhu dari konstanta laju linier B/A ditunjukkan pada Gambar 6 untuk oksidasi
kering dan basah dan untuk wafer silikon berorientasi (111) - dan (l00). Konstanta laju linier
bervariasi sebagai exp(-Ea/kT), di mana energi aktivasi Ea sekitar 2 eV untuk oksidasi kering dan
basah. Ini sesuai dengan energi yang dibutuhkan untuk memutus ikatan silikon-silikon, 1,83
eV/molekul. Di bawah kondisi oksidasi tertentu, konstanta laju linier bergantung pada orientasi
kristal. Ini terjadi karena konstanta laju berhubungan dengan laju penggabungan atom oksigen
ke dalam silikon. Laju bergantung pada struktur ikatan permukaan atom silikon, sehingga
membuat orientasi bergantung. Karena kerapatan ikatan yang tersedia pada bidang (111) lebih
tinggi daripada pada bidang (100), konstanta laju linier untuk (111) lebih besar.

Gambar 7 menunjukkan ketergantungan suhu dari konstanta laju parabola B, yang juga dapat
dijelaskan dengan exp(-Ea/kT). Energi aktivasi Ea 1,24 eV untuk oksidasi kering. Energi aktivasi
yang sebanding untuk difusi oksigen dalam leburan silika adalah 1,18 eV. Nilai yang sesuai
untuk oksidasi basah, 0,71 eV, lebih baik dibandingkan dengan nilai 0,79 eV untuk energi
aktivasi difusi air dalam leburan silika. Konstanta laju parabola tidak bergantung pada orientasi
kristal. Kemandirian ini diharapkan karena merupakan ukuran dari proses difusi spesi
pengoksidasi melalui lapisan jaringan acak silika amorf.

Meskipun oksida yang berada dalam oksigen kering memiliki sifat listrik terbaik, lebih banyak
waktu yang dibutuhkan untuk menumbuhkan ketebalan oksida yang sama pada suhu tertentu
dalam oksigen kering daripada dalam uap air. Oksidasi kering digunakan untuk oksida yang
relatif tipis seperti gate oxide dalam MOSFET (biasanya ≤ 20 nm).

Namun, untuk oksida yang lebih tebal seperti field oxides (≥ 20 nm) di sirkuit terintegrasi MOS
dan untuk perangkat bipolar, oksidasi dalam uap air (atau uap) digunakan untuk menyediakan
isolasi dan passivasi yang memadai.

Gbr. 6 Konstanta laju linier terhadap suhu

Gambar. 7 Konstanta laju parabola terhadap suhu

Gambar. 8 Hasil percobaan untuk ketebalan silikon dioksida sebagai fungsi waktu bereaksi dan suhu
untuk dua orientasi substrat. (a) Pembentukan oksigen kering. (b) Pembentukan uap
Gambar 8 menunjukkan hasil percobaan untuk ketebalan silikon dioksida sebagai fungsi waktu
bereaksi dan suhu untuk dua orientasi substrat. Di bawah kondisi oksidasi tertentu, ketebalan
oksida yang ditanam pada substrat (111) lebih besar daripada yang ditanam pada substrat (100)
karena konstanta laju linier yang lebih besar dari orientasi-(111). Perhatikan bahwa untuk suhu
dan waktu tertentu, film oksida yang diperoleh dengan menggunakan oksidasi basah sekitar 5–
10 kali lebih tebal daripada yang diperoleh dengan menggunakan oksidasi kering.

Contoh 2

Dengan menggunakan gambar 2, tentukan ketebalan lapisan SiO2 yang dibentuk pada wafer Si
kosong (100) dalam tiga langkah berurutan berikut: (a) 60 menit, 1200 oC, O2 kering, (b) 18
menit, 900 oC, stream, (c) 30 menit, 1050 oC, stream.

Penyelesaian
a. Karena kita memulai dengan wafer silikon kosong, kita dapat menggunakan Gambar 8a
langsung. Kita menemukan nilai 0,18 μm atau 180 nm.
b. Dengan menggunakan 0,18 μm sebagai titik awal pada Gambar 8b, kita menemukan
bahwa kita telah membentuk setara dengan 0,7 jam atau 42 menit. Kita menambahkan
18 menit lagi, sehingga total waktu menjadi 60 menit. Gambar 8b menunjukkan
ketebalan oksida total 0,22 μm.
c. Dengan menggunakan 0,22 μm sebagai titik awal pada Gambar 8b, kita menemukan
bahwa kita telah tumbuh membentuk dengan 15 menit. Kita menambahkan 30 menit
lagi, sehingga total waktu menjadi 45 menit. Gambar 8b menunjukkan ketebalan oksida
total 0,48 μm.

12.1.1. Pembentukan Oksida yang tipis

Tingkat pembentukan yang relatif lambat harus digunakan untuk membentuk lapisan tipis
oksida dengan ketebalan yang tepat secara reproduktif. Berbagai pendekatan untuk mencapai
tingkat pertumbuhan yang lebih lambat telah dilaporkan. Pendekatan utama untuk gtae-oksida
setebal 10–15 nm adalah membentuk lapisan oksida pada tekanan atmosfer dan suhu yang
lebih rendah (800–900 °C). Dengan pendekatan ini, pemrosesan menggunakan tungku oksidasi
vertikal modern dapat membentuk oksida 10 nm berkualitas tinggi yang dapat direproduksi
hingga 0,1 nm melintasi wafer.

Kita mencatat sebelumnya bahwa untuk oksidasi kering, tampaknya terjadi oksidasi cepat yang
menimbulkan ketebalan oksida awal d0 sekitar 20 nm. Oleh karena itu, model sederhana yang
disajikan dalam Bagian 12.1.1 tidak berlaku untuk oksidasi kering dengan ketebalan oksida ≤ 20
nm. Untuk integrasi skala besar (ULSI), kemampuan untuk menipis (5-20 nm), seragam, gtae-
oksida yang dapat direproduksi berkualitas tinggi telah menjadi semakin penting. Kami secara
singkat mempertimbangkan mekanisme pertumbuhan oksida tipis tersebut.
Pada tahap awal pembentukan oksidasi kering, terdapat tegangan tekan yang besar di lapisan
oksida yang mengurangi koefisien difusi oksigen di oksida. Ketika oksida menjadi lebih tebal,
tegangan akan berkurang karena aliran silika yang kental dan koefisien difusi akan mendekati
nilai bebas tegangannya. Oleh karena itu, untuk oksida tipis, nilai D/κ mungkin cukup kecil
sehingga kita dapat mengabaikan istilah Ax dalam Persamaan 11 dan dapatkan

𝑥 2 − 𝑑0 2 = 𝐵𝑡 (14)

Di mana d0 sama dengan √2𝐷𝐶0 𝜏/𝐶1, yang merupakan ketebalan oksida awal ketika waktu
diekstrapolasi menjadi nol, dan B adalah konstanta laju parabola yang ditentukan sebelumnya.
Oleh karena itu diharapkan pertumbuhan awal oksidasi kering mengikuti bentuk parabola.

12.2 DEPOSISI UAP KIMIA DIELEKTRIK

Film dielektrik yang disimpan digunakan terutama untuk isolasi dan passivasi perangkat diskrit
dan sirkuit terintegrasi. Pertimbangan dalam memilih proses pengendapan adalah suhu
substrat, laju pengendapan dan keseragaman lapisan, morfologi, sifat listrik dan mekanik, dan
komposisi kimia lapisan dielektrik.

12.2.1 Deposisi Uap Kimia

Deposisi uap kimia (CVD) adalah metode yang paling berguna untuk pengendapan berbagai film
tipis dalam fabrikasi perangkat semikonduktor. CVD digunakan untuk mengendapkan, misalnya:
polisilikon untuk gate-konduktor, kaca silika, kaca silika yang didoping seperti kaca borofosilikat
(BPSG) dan kaca fosfosilikat (PSG), silikon nitrida untuk film dielektrik, dan tungsten, silisida
tungsten, dan titanium nitrida untuk mengkonduksi film. Dielektrik lain yang muncul seperti
bahan dengan konstanta dielektrik tinggi (misalnya, hafnium silikat), bahan dengan konstanta
dielektrik rendah (misalnya, kaca silikat yang didoping karbon), dan konduktor (misalnya,
penghalang tembaga / tantalum nitrida, tembaga, rutenium) dapat juga disimpan oleh CVD.

Ada tiga metode deposisi yang umum digunakan: CVD bertekanan atmosfer, CVD bertekanan
rendah (LPCVD), dan deposisi uap kimia yang ditingkatkan plasma (PECVD, atau deposisi
plasma). Reaktor untuk CVD bertekanan atmosfer mirip dengan yang ditunjukkan pada Gambar
2, kecuali penggunaaan gas yang berbeda pada saluran masuk gas. LPCVD adalah proses CVD
yang dioperasikan pada tekanan subatmosfir. Tekanan yang berkurang dapat mengurangi reaksi
fase gas yang tidak diinginkan dan meningkatkan keseragaman film di seluruh wafer.
Gambar 9 Skema diagram reaktor deposisi uap-kimia. (a) Reaktor LPCVD berdinding panas.
(b) Reaktor deposisi plasma plat paralel rf (frekuensi radio).

Namun, ia mengalami tingkat deposisi yang rendah. Dalam reaktor LPCVD berdinding panas
seperti yang ditunjukkan pada Gambar 9a, tabung kuarsa dipanaskan oleh tungku 3 zona, dan
gas dimasukkan ke salah satu ujungnya dan dipompa keluar ke ujung yang berlawanan. Wafer
semikonduktor dipegang secara vertikal dalam wadah kuarsa berlubang. Dinding tabung kuarsa
panas karena berdekatan dengan tungku, berbeda dengan reaktor dinding dingin seperti
reaktor epitaxial horizontal, yang menggunakan pemanas frekuensi radio (rf). Pilihan reaktor
dinding panas atau dinding dingin tergantung pada apakah reaksinya eksotermik atau
endotermik. Untuk reaksi eksotermik, laju pengendapan lebih rendah dengan meningkatnya
suhu. Proses ini membutuhkan reaktor berdinding panas. Namun, pada reaktor berdinding
dingin, pengendapan akan terjadi pada dinding reaktor yang lebih dingin. Akibatnya, untuk
reaksi endotermik, digunakan reaktor berdinding dingin. Laju pengendapan lebih tinggi pada
substrat dengan suhu yang lebih tinggi.

PECVD adalah metode CVD yang ditingkatkan energinya di mana energi plasma ditambahkan ke
energi termal dari sistem CVD biasa. Reaktor PECVD dengan pelat paralel dan aliran radial yang
ditunjukkan pada Gambar 9b terdiri dari kaca silinder atau ruang aluminium yang disegel
dengan pelat ujung aluminium. Di dalamnya ada dua elektroda aluminium paralel. Tegangan RF
diterapkan ke elektroda atas, sedangkan elektroda bawah di-ground-kan. Tegangan rf
menyebabkan pelepasan plasma di antara elektroda. Wafer ditempatkan pada elektroda
bawah, yang dipanaskan antara 100°C dan 400°C oleh pemanas beresistansi. Gas reaksi
mengalir melalui pembuangan dari lubang masuk yang terletak di sepanjang lingkar elektroda
bawah. Keuntungan utama reaktor ini adalah suhu pengendapannya yang rendah. Namun,
kapasitasnya terbatas, terutama untuk wafer berdiameter besar, dan wafer dapat
terkontaminasi jika endapan yang melekat longgar menimpanya.

Permukaan substrat tidak hanya menerima prekursor aktif tetapi juga cenderung pada
tembakan spesi yang bermuatan. Spesi aktif berumur pendek bereaksi dan mengendap di
permukaan, sedangkan energi panas dan penembakan ion terus mengubah bahan yang
diendapkan. Film endapan yang ditingkatkan oleh plasma cenderung memiliki ukuran butiran
yang lebih kecil atau bahkan amorf, dan mengandung sejumlah pengotor seperti atom
hidrogen, karbon atau halida.

Kombinasi dari suhu rendah, kemampuan membersihkan sendiri, dan dapat disesuaikan dengan
apa saja telah meyakinkan pentingnya PECVD dalam industri semikonduktor. Untuk
meminimalkan endapan pada permukaan reaktor, membatasi area plasma sangat berguna.
Konfigurasi pelat paralel standar memberikan desain yang efisien untuk memfokuskan
pengendapan pada wafer. Pada saat yang sama, kemampuan plasma reaktor juga memberikan
potensi untuk pembersihan plasma di tempat dengan memasukkan gas pembersih etsa seperti
C2F6 atau NF3 untuk menghilangkan pengendapan silikon dioksida dan silikon nitrida dari
permukaan ruang. Salah satu batasan pengendapan plasma melibatkan muatan potensial yang
tertanam dalam film.

Untuk mengatasi kerusakan muatan dan tetap mempertahankan keuntungan dari proses suhu
rendah, plasma jarak jauh digunakan sebagai pengganti plasma in-situ. Reaktan adalah plasma
yang dipisahkan atau diaktifkan dari jarak jauh, kemudian dimasukkan ke permukaan substrat
bersama dengan reaktan kedua untuk menyelesaikan reaksi. Tetapi kita harus
mempertimbangkan umur pendek dari spesi yang diaktifkan dan bagaimana
mendistribusikannya ke permukaan substrat yang besar. Ada satu contoh sukses yang sangat
terkait, TEOS/O3. Untungnya, O3 cukup stabil dan konsentrasinya cukup tinggi untuk
menghasilkan laju pengendapan silika yang wajar dan memberikan cakupan langkah yang baik.

Proses CVD

Deposisi uap kimia (CVD) adalah metode pembentukan film padat tipis pada substrat dengan
reaksi bahan kimia fase uap yang mengandung konstituen yang dibutuhkan. Proses CVD dapat
digeneralisasikan dalam urutan langkah-langkah. (1) Reaktan dimasukkan ke dalam reaktor;
(2) Spesi gas diaktifkan dan dipisahkan dengan pencampuran, pemanasan, plasma, atau cara
lain;
(3) Spesi reaktif teradsorpsi di permukaan substrat;
(4) Spesi yang teradsorpsi mengalami reaksi kimia atau bereaksi dengan spesies lain yang
masuk untuk membentuk film padat;
(5) Produk sampingan reaksi diserap dari permukaan substrat;
(6) Produk sampingan reaksi dikeluarkan dari reaktor.

Meskipun pembentukan film terutama dicapai pada langkah 4, laju pertumbuhan keseluruhan
dikontrol oleh langkah 1-6 secara seri. Langkah paling lambat menentukan tingkat
pertumbuhan akhir. Seperti dalam kinetika kimia biasa, faktor penentu adalah konsentrasi spesi
permukaan, suhu wafer, dan spesi bermuatan yang masuk dan energinya. Parameter proses
deposisi uap kimia harus disesuaikan dengan cermat untuk memenuhi semua sifat film dan
persyaratan produksi.

12.2.2 Silikon Dioksida

CVD silikon dioksida tidak menggantikan oksida yang terbentuk secara termal karena sifat listrik
terbaik diperoleh dengan film yang terbentuk secara termal. CVD oksida digunakan sebagai
pengganti untuk melengkapi oksida termal. Lapisan silikon dioksida yang tidak dilapisi
digunakan untuk mengisolasi metalisasi bertingkat, untuk menutupi implantasi dan difusi ion,
dan untuk meningkatkan ketebalan field-oksida yang dibentuk secara termal. Silikon dioksida
yang didoping fosfor digunakan sebagai insulator antara lapisan logam dan sebagai lapisan
passivasi akhir di atas perangkat. Oksida yang diolah dengan fosfor, arsen, atau boron kadang-
kadang digunakan sebagai sumber difusi.

Metode Deposisi
Film silikon dioksida dapat diendapkan dengan beberapa metode. Untuk pengendapan suhu
rendah (300-500 °C), film dibentuk dengan mereaksikan silan (SiH4), dopan, dan oksigen. Reaksi
kimia untuk oksida yang didoping fosfor adalah

Proses deposisi dapat dilakukan baik pada CVD bertekanan atmosfir atau pada LPCVD (Pada
gambar 9a). Temperatur deposisi yang rendah dari reaksi silan oksigen menjadikannya proses
yang sesuai ketika film harus diendapkan di atas lapisan aluminium.

Untuk pengendapan suhu menengah (500-800 °C), silikon dioksida dapat dibentuk dengan
menguraikan tetraethylorthosilicate, Si (OC2H5), di dalam reaktor LPCVD. Senyawa tersebut
yang disingkat TEOS, diuapkan dari sumber cairan. Senyawa TEOS terurai sebagai berikut:

Pembentuk SiO2 dan campuran produk samping organik dan organosilicon. Meskipun suhu yang
lebih tinggi yang diperlukan untuk reaksi mencegah penggunaannya pada aluminium, ini cocok
untuk gate-polisilikon yang membutuhkan lapisan insulasi seragam dengan cakupan langkah
yang baik. Cakupan langkah yang baik adalah hasil dari mobilitas permukaan yang ditingkatkan
pada suhu yang lebih tinggi. Oksida dapat didoping dengan menambahkan sejumlah kecil dopan
hidrida (fosfin, arsin, atau diboran), mirip dengan proses dalam pembentukan epitaxial.

Laju deposisi sebagai fungsi suhu bervariasi sebagai e-Ea/kT, di mana Ea adalah energi aktivasi. Ea
dari reaksi silan-oksigen cukup rendah yaitu sekitar 0,6 eV untuk oksida yang tidak terolah dan
hampir nol untuk oksida yang didoping fosfor. Sebaliknya, reaksi Ea untuk TEOS jauh lebih
tinggi: sekitar 1,9 eV untuk oksida tak terlapis dan 1,4 eV bila terdapat senyawa doping fosfor.
Ketergantungan laju deposisi pada tekanan parsial TEOS sebanding dengan (1–ep/p0), di mana P
adalah tekanan parsial TEOS dan P0 sekitar 30 Pa. Pada tekanan parsial TEOS rendah, laju
deposisi ditentukan oleh laju reaksi permukaan. Pada tekanan parsial yang tinggi, permukaan
menjadi hampir jenuh dengan TEOS yang teradsorpsi dan laju deposisi pada dasarnya tidak
bergantung pada tekanan TEOS.

Baru-baru ini, proses CVD bertekanan atmosfer dan bersuhu rendah menggunakan TEOS dan
ozon (O3) telah diusulkan. Teknologi CVD ini menghasilkan film oksida dengan konformitas
tinggi dan viskositas rendah pada suhu deposisi rendah. Karena porositasnya, TEOS/O 3CVD
oksida sering disertai dengan oksida yang dibantu plasma untuk memungkinkan planarisasi
dalam pemrosesan ULSI.
Untuk pengendapan suhu tinggi (900 °C), silikon dioksida dibentuk dengan mereaksikan
diklorosilan, SiCl2H2, dengan nitrous oksida pada tekanan yang dikurangi

Deposisi ini memberikan kesamaan film yang sangat baik dan terkadang digunakan untuk
menyimpan lapisan isolasi di atas polisilikon.

Sifat Silikon Dioksida

Metode deposisi dan sifat film silikon dioksida terdapat dalam Tabel 1. Secara umum, ada
hubungan langsung antara suhu pengendapan dan kualitas film. Pada suhu yang lebih tinggi,
lapisan oksida yang disimpan secara struktural mirip dengan silikon dioksida yang telah
dibentuk secara termal.

Kepadatan yang lebih rendah terjadi pada film yang disimpan di bawah 500 °C. Pemanasan
mengendapkan silikon dioksida pada suhu antara 600 dan 1000 °C menyebabkan densifikasi, di
mana ketebalan oksida menurun sedangkan densitas meningkat menjadi 2,2 g/cm 3. Indeks bias
silikon dioksida adalah 1,46 pada panjang gelombang 0,6328 μm. Oksida dengan indeks lebih
rendah bersifat berpori, seperti oksida dari pengendapan silan-oksigen, yang memiliki indeks
bias 1,44. Sifat berpori dari oksida juga bertanggung jawab atas kekuatan dielektrik yang lebih
rendah dan karenanya arus bocor yang lebih tinggi dalam film oksida. Laju etsa oksida dalam
larutan asam florida tergantung pada suhu pengendapan, riwayat anil, dan konsentrasi dopan.
Biasanya oksida berkualitas tinggi terukir dengan kecepatan lebih rendah.

Tabel 1. Sifat Film SiO2

Sifat Terbentuk SiH4 + O2 pada TEOS pada suhu SiCl2H2 + N2O

secara termal suhu 450 OC 700 OC pada suhu 900
pada suhu 1000 OC
OC

Komposisi SiO2 SiO2 (H) SiO2 SiO2 (Cl)

Massa Jenis 2.2 2.1 2.2 2.2
(g/cm3)
Indeks Bias 1.46 1.44 1.46 1.46
Kekuatan >10 8 10 10
dielektrik (106
V/cm)
Tingkat etsa 30 60 30 30
(Å/min) (100:1
H2O;HF)
 Tingkat etsa 440 1200 450 450
(Å/min) (HF
bufer)
Cakupan - Nonkonformal Konformal Konformal
langkah

Gambar 10 Langkah cakupan film yang disimpan. (a) Cakupan langkah yang sesuai. (b)
Cakupan langkah yang tidak sesuai.

Cakupan Langkah

Cakupan langkah menghubungkan topografi permukaan film yang diendapkan dengan berbagai
langkah pada substrat semikonduktor. Cakupan langkah adalah salah satu keunggulan utama
metode CVD, terutama dibandingkan dengan PVD. Untuk mendapatkan cakupan langkah yang
baik, bahan kimia yang melekat dan kondisi pengoperasian sangat penting. Dalam ilustrasi
cakupan langkah ideal atau konformal yang ditunjukkan pada Gambar 10a, ketebalan film sama
di sepanjang semua permukaan anak tangga. Keseragaman ketebalan film, apapun
topografinya, disebabkan oleh perpindahan reaktan yang cepat setelah adsorpsi pada
permukaan step.

Gambar 10b menunjukkan contoh cakupan langkah nonkonformal, yang dihasilkan ketika
reaktan teradsorpsi dan bereaksi tanpa migrasi permukaan yang signifikan. Dalam hal ini, laju
deposisi sebanding dengan sudut datang molekul gas. Reaktan yang tiba di sepanjang
permukaan horizontal atas berasal dari berbagai sudut dan φ1, sudut kedatangan, bervariasi
dalam dua dimensi dari 0° hingga 180°, sedangkan reaktan yang tiba di atas dinding vertikal
memiliki sudut kedatangan φ2 yang bervariasi dari 0° hingga 90°. Jadi, ketebalan lapisan tipis
pada permukaan atas menjadi dua kali lipat dari pada permukaan dinding. Lebih jauh ke bawah
dinding, φ3 berhubungan dengan lebar bukaan, dan ketebalan film sebanding dengan

𝑊
φ3 ≅ 𝑎𝑟𝑐𝑡𝑎𝑛 (19)
𝑙

dimana l adalah jarak dari permukaan atas dan W adalah lebar bukaan. Jenis cakupan anak
tangga ini tipis di sepanjang dinding vertikal, dengan kemungkinan retakan di bagian bawah
anak tangga yang disebabkan oleh bayangan sendiri.

Silikon dioksida yang dibentuk oleh dekomposisi TEOS pada tekanan yang berkurang
memberikan cakupan yang hampir sesuai karena migrasi permukaan yang cepat. Demikian
pula, reaksi dinitrogen oksida diklorosilan suhu tinggi juga menghasilkan cakupan konformal.
Namun, selama pengendapan silan-oksigen, tidak ada migrasi permukaan yang terjadi dan
cakupan langkah ditentukan oleh sudut kedatangan. Sebagian besar bahan yang menguap atau
terciprat memiliki cakupan langkah yang serupa dengan yang ada di Gambar 10b.

Aliran P-Glass

Topografi yang halus biasanya diperlukan untuk pengendapan silikon dioksida yang digunakan
sebagai penyekat antara lapisan logam. Jika oksida yang digunakan untuk menutupi lapisan
logam bagian bawah cekung, kerusakan sirkuit dapat terjadi akibat pembukaan yang mungkin
terjadi pada lapisan logam bagian atas selama pengendapan. Karena silikon dioksida (P-glass)
yang didoping fosfor yang diendapkan pada suhu rendah menjadi lunak dan mengalir saat
pemanasan, ia memberikan permukaan yang halus dan sering digunakan untuk mengisolasi
lapisan logam yang berdekatan. Proses ini disebut aliran P-glass. Selain itu, fosfor selanjutnya
dapat menangkap natrium untuk mencegah penetrasi ke area gerbang sensitif.

Gambar 11 menunjukkan empat foto dari mikroskop elektron dari P-glass yang meliputi langkah
polisilikon. Semua sampel dipanaskan dalam uap pada suhu 1100 °C selama 20 menit. Gambar
11a menunjukkan contoh gelas yang mengandung sedikit fosfor dan tidak mengalir. Perhatikan
cekungan film dan sudut θ sekitar 120°. Gambar 11b, 11c, dan 11d menunjukkan sampel P-glass
dengan kandungan fosfor yang semakin tinggi hingga 7,2% berat (persen berat). Dalam sampel
ini sudut langkah yang menurun dari lapisan P-glass menunjukkan bagaimana aliran meningkat
dengan konsentrasi fosfor. Aliran P-glass tergantung pada waktu anil, suhu, konsentrasi fosfor,
dan ambien anil.
Gambar 11 Foto pemindaian dari mikroskop elektron (10.000×) sampel yang dianil dalam uap pada
1100 °C selama 20 menit untuk persen berat fosfor berikut: (a) 0% berat; (b) 2,2% berat; (c) 4,6%
berat; dan (d) 7,2% berat.

Sudut θ sebagai fungsi dari persen berat fosfor seperti yang ditunjukkan pada Gambar 11 dapat
didefenisikan

10 𝑤𝑡%
𝜃 ≅ 120° ( ) (20)
10

Jika kita menginginkan sudut yang lebih kecil dari 45°, maka kita membutuhkan konsentrasi
fosfor yang lebih besar dari 6 wt%. Namun, pada konsentrasi di atas 8 wt%, film logam
(misalnya aluminium) dapat terkorosi oleh produk asam yang terbentuk selama reaksi antara
fosfor dalam oksida dan kelembaban atmosfer. Oleh karena itu, proses aliran P-glass
menggunakan konsentrasi fosfor 6–8 wt%.

Efisiensi penggabungan dopan dikendalikan oleh mekanisme dekomposisi sumber dopan.

Dalam proses termal, suhu merupakan faktor dominan. Dalam proses yang ditingkatkan
plasma, ketergantungan suhu jauh lebih sedikit, dan daya plasma jauh lebih kritis.

12.2.3 Silikon Nitrida

Sulit untuk membentuk silikon nitrida dengan nitridasi termal (misalnya dengan amonia, NH3)
karena laju pertumbuhannya yang rendah dan suhu pertumbuhannya yang tinggi. Namun, film
silikon nitrida dapat disimpan dengan proses LPCVD suhu menengah (750 °C) atau proses CVD
yang dibantu plasma bersuhu rendah (300 °C ). Film LPCVD memiliki komposisi stoikiometri
(Si3N4) dengan kepadatan (2,9–3,1 g/cm3). Film-film ini dapat digunakan untuk perangkat pasif
karena mereka berfungsi sebagai penghalang yang baik untuk difusi air dan natrium. Film juga
dapat digunakan sebagai masker untuk oksidasi selektif silikon karena silikon nitrida teroksidasi
sangat lambat dan mencegah silikon yang mendasari teroksidasi. Film yang disimpan oleh CVD
yang dibantu plasma tidak stoikiometri dan memiliki kepadatan yang lebih rendah (2,4-2,8
g/cm3). Karena suhu deposisi yang rendah, film silikon nitrida dapat disimpan di atas perangkat
fabrikasi dan berfungsi sebagai pasivasi terakhirnya. Nitrida yang disimpan dalam plasma
memberikan perlindungan dari goresan yang sangat baik, berfungsi sebagai penghalang
kelembaban, dan mencegah difusi natrium.

Dalam proses LPCVD, diklorosilan dan amonia bereaksi pada tekanan rendah untuk
mengendapkan silikon nitrida pada suhu antara 700 dan 800°C. Reaksinya adalah

Keseragaman film yang baik dan hasil wafer yang tinggi (jumlah wafer yang diproses per jam)
adalah kelebihan dari proses pengurangan tekanan. Seperti pada deposisi oksida, deposisi
silikon nitrida dikontrol oleh suhu, tekanan, dan konsentrasi reaktan. Energi aktivasi untuk
deposisi sekitar 1,8 eV. Laju pengendapan meningkat dengan meningkatnya tekanan total atau
tekanan parsial diklorosilan dan menurun dengan meningkatnya rasio amonia-diklorosilan.

Silikon nitrida yang diendapkan oleh LPCVD adalah dielektrik amorf yang mengandung hingga
8% atom hidrogen. Kecepatan etsa dalam HF yang disangga kurang dari 1 nm/menit. Film ini
memiliki tegangan tarik yang sangat tinggi sekitar 1010 dynes/cm2, yang hampir 10 kali lipat dari
SiO2 yang diendapkan TEOS. Film yang lebih tebal dari 200 nm bisa retak karena tekanan yang
sangat tinggi. Resistivitas silikon nitrida pada suhu kamar sekitar 10 16 Ωcm. Konstanta
dielektriknya adalah 7 dan kekuatan dielektriknya 107 V/cm.

Dalam proses CVD yang dibantu plasma, silikon nitrida dibentuk baik dengan mereaksikan silan
dan amonia dalam plasma argon atau dengan mereaksikan silan dalam pelepasan nitrogen.
Plasma memisahkan prekursor dan menciptakan bentuk energi tinggi dari spesi reaktan yang
mempercepat laju reaksi pada suhu yang jauh lebih rendah. Ion dan elektron adalah spesi
bermuatan yang berasosiasi dengan plasma. Reaksinya adalah sebagai berikut

Produk sangat bergantung pada kondisi pengendapan. Reaktor radial-flow pallel-plate (Gambar
9b) digunakan untuk mengendapkan film. Laju deposisi umumnya meningkat dengan
meningkatnya suhu, masukan daya, dan tekanan gas reaktan.

Konsentrasi hidrogen yang besar terkandung dalam film yang disimpan dalam plasma. Nitrida
plasma (SiN) yang digunakan dalam pemrosesan semikonduktor umumnya mengandung 20-
25% hidrogen. Film dengan tegangan tarik rendah (~2×109 dynes/cm2) dapat dibuat dengan
pengendapan plasma. Resistivitas film berkisar antara 105 hingga 1021 Ωcm, tergantung pada
rasio silikon terhadap nitrogen, sedangkan kekuatan dielektrik antara 1×106 dan 6×106 V/cm.
Untuk passivasi, film harus menjadi penghalang difusi kelembaban dan natrium dengan
cakupan langkah yang baik dan tidak ada lubang jarum. Silikon nitrida adalah bahan yang ideal
untuk lapisan pasif, tetapi nitrida yang disimpan secara termal bersuhu tinggi melebihi suhu
untuk metalisasi Al dan kandungan hidrogen dalam PECVD nitrida suhu rendah dapat
menyebabkan degradasi dalam masa pembawa panas.

12.2.4 Bahan dengan Konstanta Dielektrik Rendah

Karena perangkat terus menurunkan skala ke wilayah submikron dalam, mereka memerlukan
arsitektur interkoneksi bertingkat untuk meminimalkan waktu delay (tunda) karena resistansi
parasit R dan kapasitansi C. Penambahan kecepatan perangkat pada level gate (gerbang) akan
diimbangi oleh penundaan propagasi pada logam. interkoneksi karena peningkatan konstanta
waktu RC, seperti yang ditunjukkan pada Gambar 12. Sebagai contoh, pada perangkat dengan
panjang gerbang 250 nm atau kurang, hingga 50% dari waktu tunda disebabkan oleh
penundaan RC dari interkoneksi yang panjang. Oleh karena itu, Jaringan interkoneksi perangkat
menjadi faktor pembatas dalam menentukan kinerja chip dengan mempengaruhi kecepatan
perangkat, cross talk, dan konsumsi daya rangkaian ULSI.

Untuk mengurangi konstanta waktu RC dari rangkaian ULSI, diperlukan material interkoneksi
dengan resistivitas rendah dan film interlayer dengan kapasitansi rendah. Untuk kapasitansi
rendah (𝐶 = 𝜀𝑖 𝐴/𝑑, di mana εi adalah permitivitas dielektrik, A luas, dan d ketebalan film
dielektrik), tidak mudah menurunkan kapasitansi parasit dengan meningkatkan ketebalan
dielektrik d antar lapisan (yang membuat pengisian celah lebih sulit), atau penurunan tinggi
kabel dan area A (yang mengakibatkan peningkatan tahanan interkoneksi). Oleh karena itu,
diperlukan material dengan konstanta dielektrik rendah (k rendah). ε i sama dengan hasil kali k
dan εo, di mana k dan εo masing-masing adalah konstanta dielektrik dan permitivitas vakum.
 Gambar 12 Gerbang yang terhitung dan
penundaan interkoneksi terhadap teknologi
pembangkitan. Konstanta dielektrik untuk
material dengan konstanta dielektrik yang
rendah adalah 2.0. Kedua interkoneksi Al
dan Cu memiliki tebal 0,8 μm dan panjang
43 μm.

Opsi Material

Sifat-sifat film dielektrik interlayer dan bagaimana mereka dibentuk harus memenuhi
persyaratan berikut: konstanta dielektrik rendah, tegangan sisa rendah, kemampuan planarisasi
tinggi, kemampuan tinggi untuk mengisi celah, suhu deposisi rendah, kesederhanaan proses,
dan kemudahan integrasi.

Sejumlah besar bahan dengan konstanta dielektrik k rendah telah disintesis untuk dielektrik
antar logam di sirkuit ULSI. Beberapa bahan dengan konstanta dielektrik rendah yang
menjanjikan ditunjukkan pada Tabel 2. Bahan-bahan ini bisa berupa anorganik atau organik dan
dapat disimpan dengan teknik CVD atau spin-on. Teknik CVD menawarkan fleksibilitas proses.
Film dengan jumlah banyak dan tampilan bentuk film dapat dengan mudah diubah dalam
proses CVD dengan penyesuaian rasio aliran gas proses atau parameter proses lainnya,
sedangkan yang disiapkan dengan teknik spin-on dapat diubah hanya dengan memodifikasi
kimia prekursor.

Pada dasarnya, material dengan konstanta dielektrik (k) rendah berbasis Si dan C, dengan
karakteristik yang sangat berbeda. Bahan berbasis C (misalnya, PAE, SiLK) umumnya memiliki
nilai k yang lebih rendah. Bahan berbasis Si (misalnya, FSG, berlian hitam, HSQ, Xerogel)
biasanya memiliki stabilitas dan kekerasan termal yang lebih tinggi daripada bahan berbasis C,
tetapi bahan berbasis Si cenderung lebih rentan terhadap penyerapan air. Bahan berbasis Si
jauh lebih kompatibel dengan masalah integrasi: adhesi ke dielektrik dan logam lebih baik dan
mudah dietsa dengan bahan kimia etsa berbasis F dan lebih kompatibel dengan pemrosesan
CMP.
Fluor adalah salah satu unsur paling elektronegatif. F dalam jaringan silikat akan mengikat
kerapatan elektron di sekelilingnya, membuat keseluruhan film kurang terpolarisasi dan
karenanya mengurangi konstanta dielektrik.

Tampaknya ada dua jalur migrasi yang mungkin untuk masa depan. Yang pertama adalah
melanjutkan dengan bahan berbasis Si dan memasukkan porositas tambahan ke dalam film
untuk mengurangi k. Kerugian yang mungkin terjadi termasuk kekuatan mekanik yang lebih
rendah dan penyerapan kelembaban karena porositas. Jalur kedua adalah beralih ke bahan
organik berbasis C, yang umumnya memiliki k lebih rendah daripada bahan berbasis Si. Jalur
mana yang akan berlaku tergantung pada apakah bahan berbasis Si dapat membuktikan
ekstensibilitas hingga k <2.0 atau jika kesulitan integrasi bahan berbasis C tidak dapat
diselesaikan dengan cara yang hemat biaya.

Tabel 2. Material dengan konstanta dielektrik rendah

Determinan Material Konstanta Dielektrik
Polimer deposisi fase uap Fluorosilicate glass (FSG) 3.5–4.0
Parylene N 2.6
Parylene F 2.4–2.5
Black diamond (C-doped 2.7–3.0
oxide)
Fluorinated hydrocarbon 2.0–2.4
Teflon-AF 1.93

Polimer Spin-on HSQ/MSQ 2.8–3.0

Polyimide 2.7–2.9
SiLK (aromatic hydrocarbon 2.7
polymer)
Benzocyclobutenes 2.6-2.7
PAE [poly(arylene ethers)] 2.6
Fluorinated polyimides 2.5-2.9
Fluorinated amorphous 2.1
carbon
Xerogels (porous silica) 1.1–2.0

Contoh 3

Perkirakan nilai RC intrinsik dari dua kabel Al paralel dengan penampang 0,5 μm × 0,5 μm,
panjang 1 mm, dan dipisahkan oleh lapisan dielektrik polimida (k ~ 2,7) dengan tebal 0,5 μm.
Resistivitas Al adalah 2,7 μΩcm.

Penyelesaian
 𝑙 𝑡𝑚 × 𝑙
𝑅𝐶 = (𝜌 2) × (𝜀𝑖 )
𝑡𝑚 𝑙𝑒𝑏𝑎𝑟 𝑗𝑎𝑟𝑎𝑘
1 × 10−1 0.5 × 10−4 × 10−1
= (2.7 × 10−6 × ) × (8.85 × 10 −14
× 2.7 × )
0.25 × 10−8 0.5 × 10−4

𝐵𝐶 = 2.57 𝑝𝑠

12.2.5 Bahan dengan Konstanta Dielektrik Tinggi

Bahan dengan Konstanta Dielektrik Tinggi diperlukan untuk sirkuit ULSI, terutama untuk
dynamic random-access memory (DRAM). Kapasitor penyimpanan dalam DRAM harus
mempertahankan nilai kapasitansi tertentu untuk pengoperasian yang benar. Untuk kapasitansi
tertentu (𝜀𝑖 𝐴/𝑑), biasanya d terkecil dipilih untuk memenuhi kondisi arus bocor maksimum
yang diizinkan dan tegangan tembus minimum yang diperlukan. Luas kapasitor dapat
ditingkatkan dengan menggunakan struktur bertumpuk atau parit. Struktur ini dibahas dalam
Bab 15. Namun, untuk struktur planar, area A berkurang dengan meningkatnya kepadatan
DRAM. Oleh karena itu, konstanta dielektrik film harus dinaikkan.

Beberapa Bahan dengan Konstanta Dielektrik Tinggi telah diusulkan, seperti barium strontium
titanate (BST) dan lead zirconium titanate (PZT). Mereka ditunjukkan pada Tabel 3. Selain itu,
ada titanat yang diolah dengan satu atau lebih akseptor, seperti logam alkali tanah, atau diolah
dengan satu atau lebih donor, seperti unsur tanah jarang. Tantalum oksida (Ta2O5) memiliki
konstanta dielektrik dalam kisaran 20-30.
Tabel 3. Material dengan konstanta dielektrik tinggi
Material Konstanta Dielektrik
Binary and quaternary Ta2O5 25
HfO2 18–22
HfSiON 24
ZrO2 12–25
Al2O3 9
TiO2 40–70
Y2O3 17
Si3N4 7

Paraelectric perovskite SrTiO3(STO) 140

(Ba1-xSrx) TiO3(BST) 300–500
Ba(Ti1-xZrx)O3(BZT) 300
(Pb1-xLax)(Zr1-yTiy)O3(PLZT) 800–1000
Pb(Mg1/3Nb2/3)O3(PMN) 1000–2000

Ferroelectric perovskite Pb(Zr0.47Ti0.53)O3(PZT) >1000

Sebagai referensi, konstanta dielektrik Si3N4 berada pada kisaran 6-7 dan SiO2 adalah 3,9. Film
Ta2O5 dapat disimpan dengan proses CVD menggunakan gas TaC15 dan H2O sebagai bahan
awal.

Film Ta2O5 juga dapat disimpan dengan proses CVD termal menggunakan prekursor logam-
organik, tantalum etoksida (TAETO) atau tantalum tetraetoksi dimetilaminoetoksida
(TATDMAE), sebagai bahan awal. Untuk cakupan langkah yang baik, proses pengendapan harus
dilakukan di wilayah batas laju reaksi. Film TaOx yang diendapkan sebagai kekurangan oksigen
dan bersifat resistif. Oksigen anil film ini sangat penting untuk bertindak sebagai bahan
dielektrik yang efektif.

Contoh 4

Kapasitor DRAM memiliki parameter berikut: kapasitansi C = 40 fF, ukuran sel A = 1,28 μm 2, dan
konstanta dielektrik k = 3,9 untuk silikon dioksida. Jika kita mengganti SiO2 dengan Ta2O5 (k =
25) tanpa merubah ketebalan, berapakah luas sel ekivalen kapasitor?

Penyelesaian

𝜀𝑖 𝐴 3.9 × 1.28 25 × 𝐴
𝐶= , =
𝑑 𝑑 𝑑
3.9
𝑏𝑒𝑠𝑎𝑟 𝑠𝑒𝑙 𝐴 𝑒𝑘𝑢𝑖𝑣𝑎𝑙𝑒𝑛 𝑑𝑒𝑛𝑔𝑎𝑛 = × 1.28 = 0,2μm2
25

12.3 DEPOSISI UAP KIMIA POLISILIKON

Menggunakan polisilikon sebagai gerbang elektroda pada perangkat MOS merupakan

perkembangan yang pesat dalam teknologi MOS. Salah satu alasan penting adalah bahwa
polisilikon melampaui aluminium dalam keandalan elektroda. Gambar 13 menunjukkan waktu
kerusakan maksimum untuk kapasitor dengan polisilikon dan elektroda aluminium. Polysilicon
jelas lebih unggul, terutama untuk gerbang oksida yang lebih tipis. Waktu yang lebih rendah
untuk pemecahan elektroda aluminium disebabkan oleh migrasi atom aluminium menjadi
oksida tipis di bawah medan listrik. Polisilikon juga digunakan sebagai sumber difusi untuk
membuat sambungan dangkal dan untuk memastikan kontak ohmik dengan kristal silikon.
Penggunaan tambahan mencakup pembuatan konduktor dan resistor bernilai tinggi.
Gambar 13 Waktu maksimum untuk pemecahan terhadap ketebalan oksida untuk
elektroda pollysilicon dan elektroda aluminium

Reaktor bertekanan rendah (Gambar 9a) yang dioperasikan antara 600 dan 650 °C digunakan
untuk mengendapkan polisilikon dengan pirolisis silan menurut reaksi berikut:

Dari dua proses tekanan rendah yang paling umum, satu proses beroperasi pada tekanan 25–
130 Pa menggunakan 100% silan, sedangkan proses lainnya melibatkan campuran 20% –30%
silan dalam nitrogen yang diencerkan pada tekanan total yang sama. Kedua proses dapat
menyimpan polisilikon pada ratusan wafer per proses dengan keseragaman yang baik.

Gambar 14 menunjukkan laju deposisi pada empat temperatur deposisi. Pada tekanan parsial
silan rendah, laju deposisi sebanding dengan tekanan silan. Pada konsentrasi silan yang lebih
tinggi, terjadi kejenuhan laju deposisi. Deposisi pada tekanan yang berkurang umumnya
terbatas pada suhu antara 600 dan 650 °C. Dalam rentang suhu ini, laju pengendapan bervariasi
sebagai exp (-Ea/kT), di mana energi aktivasi Ea adalah 1,7 eV, yang pada dasarnya tidak
bergantung pada tekanan total dalam reaktor. Pada suhu yang lebih tinggi, reaksi fase gas yang
menghasilkan endapan kasar dan melekat secara longgar menjadi signifikan dan akan terjadi
penipisan silan, yang menyebabkan keseragaman yang buruk. Pada suhu yang jauh lebih rendah
dari 600 °C, laju pengendapan terlalu lambat untuk dipraktikkan.

Parameter proses yang mempengaruhi struktur polisilikon adalah suhu pengendapan, dopan,
dan siklus panas yang diterapkan mengikuti langkah pengendapan. Struktur columnar
dihasilkan ketika polisilikon diendapkan pada suhu 600 –650 °C. Struktur ini terdiri dari butiran
polikristalin dengan ukuran mulai dari 0,03 hingga 0,3 μm pada orientasi (110). Ketika fosfor
berdifusi pada 950 °C, struktur berubah menjadi kristal dan ukuran butir meningkat antara 0,5
dan 1,0 μm. Ketika suhu dinaikkan menjadi 1050 °C selama oksidasi, butiran mencapai ukuran
akhir 1-3 μm. Meskipun film yang awalnya diendapkan tampak amorf ketika pengendapan
terjadi di bawah 600 °C, karakteristik pertumbuhan yang mirip dengan struktur kolom butir
polikristalin diamati setelah doping dan pemanasan.
411

Gambar.14 Pengaruh konsentrasi silan terhadap laju deposisi polisilikon

Ketika pengendapan terjadi di bawah 600 ° C, karakteristik pertambahan mirip dengan struktur kolom butir
polikristalin yang diamati setelah doping dan pemanasan.

Polysilicon dapat didoping dengan difusi, implantasi ion, atau penambahan gas dopan selama deposisi,
disebut sebagai doping in-situ. Metode implantasi paling umum digunakan karena prosesnya yang menggunakan
suhu lebih rendah. Gambar 15 menunjukkan resistansi lembaran silikon kristal tunggal dan polisilikon 500 nm yang
didoping dengan fosfor dan antimon menggunakan implantasi ion. Proses implantasi ion dibahas dalam Bab 14.
Dosis implan, suhu anil, dan waktu anil semuanya mempengaruhi ketahanan lembaran implant polisilikon.
Perangkap pembawa di batas butir menyebabkan resistansi yang sangat tinggi pada polisilikon implan ringan.Seperti
yang diilustrasikan pada Gambar. 15, resistansi turun dengan cepat, mendekati silikon kristal tunggal yang
ditanamkan, sebagai pembawa perangkap menjadi jenuh dengan dopan.

Gambar .15 Pengaruh konsentrasi silan terhadap laju deposisi polisilikon

412

Gambar.16 Tipe siklus ALD

→ Deposisi Lapisan Atomik

Atomic Layer Deposition (ALD) adalah teknik deposisi uap kimia khusus yang mampu
mengendapkan film tipis dari urutan monolayer. ALD telah muncul sebagai metode penting untuk fabrikasi
perangkat nano, terutama untuk lapisan konformal pada struktur perangkat dengan rasio aspek tinggi dari
20 - 100: 1 pada ukuran fitur di bawah 100 nm.

ALD berbeda dari CVD konvensional karena CVD menggunakan pasokan reaktan kimia yang
terus menerus yang hidup berdampingan dalam ruang dan waktu di atas substrat semikonduktor. ALD
menggunakan eksposur sekuensial reaktan kimia, masing-masing reaktan yang memiliki deposisi self-
limiting dipisahkan dalam waktu. Dalam CVD, reaksi kimia terjadi pada fase gas atau pada substrat; tetapi
dalam ALD, reaksi kimia hanya berlangsung pada substrat dan dapat mencegah reaksi fase gas.

ALD dioperasikan pada tekanan rendah. Dalam deposisi film tipis biner ALD, ada dua reaksi
sekuensial.

Reaksi 1 AX + S(sub) → A ∙ S(sub) + X(g)

Reaksi 2 BY + A ∙ S(sub) → B ∙ A(sub) + Y(g)

Dimana AX adalah prekursor 1, BY adalah prekursor 2, S (sub) adalah substrat, dan X (g), adalah
residu. Siklus ALD yang khas ditunjukkan pada Gambar. 16:

1. Paparkan prekursor 1 untuk waktu (tex1) untuk melakukan reaksi permukaan pertama.
2. Waktu pelepasan (pembersihan) (tr1) dari prekursor yang tidak digunakan dan produk reaksi
dari reaksi 1.
3. Paparkan prekursor 2 untuk waktu (tex2) untuk melakukan reaksi permukaan kedua.
4. Waktu pelepasan (pembersihan) (tr2) dari prekursor yang tidak digunakan dan produk reaksi
dari reaksi 2.

Waktu siklus bisa sesingkat sepersekian detik atau selama beberapa menit. Prosesnya berulang
untuk membangun film. Waktu siklus didefinisikan sebagai jumlah periode pemaparan dan penghapusan.
Seperti CVD, ALD mungkin saja dilakukan dengan reaksi termal atau dengan proses yang dibantu plasma.

Kami mengambil ALD-Al2O3 sebagai contoh untuk menggambarkan proses pertumbuhan ALD.
Gambar 17 mengilustrasikan kedua reaksi sekuensial ALD-Al2O3 menggunakan Al(CH3)3
(trimethylaluminum-TMA) sebagai prekursor 1 dan H2O sebagai prekursor 2. Silikon digunakan sebagai
substrat. Dua reaksi sekuensial ALD-Al2O3 adalah:
Reaksi 1 OH∙Si + Al(CH3)3 → AlO(CH3)2∙Si + CH4

Reaksi 2 AlO(CH3)2∙Si + 2H2O→ AlO(OH)2∙Si + 2CH4

413

Gambar.17 (a) Reaksi dengan permukaan OH (terhidroksilasi) yang terpapar TMA. (b) Penghapusan produk
samping CH4 dan tidak digunakan Reaktan TMA dengan reaksi kimia. (c) Reaksi dengan permukaan ujung CH3 yang
terpapar H2O. (d) Penghapusan CH4 produk sampingan dan reaktan H2O yang tidak terpakai melalui reaksi kimia.

Reaksi diulangi untuk membangun film ALD-Al2O3. "Jendela ALD" adalah kisaran suhu dalam dimana laju
deposisi (Å / siklus) adalah konstan, tidak tergantung pada suhu deposisi, seperti yang ditunjukkan pada Gambar.
18. Pada suhu yang lebih rendah, tidak ada energy yang cukup untuk mencapai reaksi kimia yang lengkap. Reaksi
bahan kimia adsorpsi-reaksi mendominasi dan laju pengendapan meningkat dengan suhu. Pada suhu yang lebih
tinggi, daerah desorpsi mendominasi dan laju deposisi menurun dengan suhu.

Deposisi non-ALD yang terkait dengan fenomena kondensasi ditampilkan di kiri atas di bawah suhu. Selain
itu, deposisi oleh CVD pirolitik dari dekomposisi prekursor di tempat yang lebih suhunya lebih tinggi ditampilkan di
kanan atas. Tingkat deposisi dari proses ini mungkin lebih tinggi dari pada Proses ALD.

Gambar. 18 Ketergantungan suhu dari laju deposisi ALD dan proses terkait.
414

Dalam ALD, ketebalan film hanya bergantung pada jumlah siklus reaksi, yang membuat kontrol ketebalan akurat
dan sederhana. Ada lebih sedikit kebutuhan homogenitas fluks reaktan daripada di CVD. Oleh karena itu, ALD
dapat memberikan area yang besar (batch besar dan peningkatan skala mudah) serta konformitas dan reproduktifitas
yang sangat baik. ALD bisa digunakan untuk menyimpan beberapa jenis lapisan tipis, termasuk oksida (misalnya,
Al2O3, TiO2, SnO2, ZnO, HfO2), nitrida logam (misalnya TiN, TaN, WN, NbN), logam (misalnya Ru, Ir, Pt), dan
logam sulfida (misalnya ZnS). ALD memiliki potensi dalam tiga arus utama aplikasi: kapasitor, gerbang, dan
interkoneksi. Batasan utama ALD adalah tingkat deposisi yang rendah; biasanya hanya sebagian kecil dari satu
lapisan yang disimpan dalam satu siklus. Untungnya, film yang dibutuhkan untuk IC generasi mendatang adalah
sangat tipis dan dengan demikian tingkat deposisi ALD yang rendah bukanlah masalah yang penting.

→12.5 METALISASI

12.5.1 Deposisi Fisik-Uap

Aplikasi semikonduktor utama dari teknologi fisik-uap deposisi (PVD) adalah pengendapan logam dan senyawa
seperti Ti, Al, Cu, TiN, dan TaN untuk saluran, bantalan, vias, kontak, dan sambungan terkait yang digunakan untuk
menghubungkan dengan persimpangan dan perangkat pada permukaan wafer Si.

Metode PVD logam yang paling umum adalah penguapan, penguapan e-beam, semprotan plasma deposisi,
dan sputtering. Penguapan terjadi ketika bahan sumber dipanaskan di atas titik lelehnya di sebuah ruang yang
dievakuasi. Atom-atom yang menguap kemudian bergerak dengan kecepatan tinggi dalam lintasan garis lurus.
Sumbernya bisa dibuat meleleh dengan pemanasan resistansi, dengan pemanasan RF, atau dengan berkas elektron
terfokus. Penguapan dan e-beam penguapan digunakan secara ekstensif pada generasi sebelumnya dari sirkuit
terpadu, tetapi telah diganti Sirkuit ULSI dengan sputtering karena volatilitas dan kualitas filmnya yang tinggi.

Sputtering melibatkan pengangkutan material dari target ke substrat. Itu dilakukan oleh pemboman
permukaan target dengan ion gas, biasanya Ar tetapi kadang-kadang spesies gas lembam lainnya (Ne, Kr) atau
spesies reaktif seperti oksigen atau nitrogen. Partikel berdimensi atom dari target akan dikeluarkan sebagai hasil dari
transfer momentum antara ion datang dan target, seperti yang ditunjukkan pada Gambar. 19. Proses ini analog
dengan aksi bola billiard memukul bola billiard lainnya.

Pada dasarnya ada dua jenis sistem sputtering, dc dan rf sputtering. DC (arus searah) sputtering adalah
biasanya digunakan untuk deposisi film logam. Gambar 20a menunjukkan sistem sputtering standar. Ada dua
elektroda dalam sistem sputtering dc. Sebagai bias dc negatif diterapkan langsung pada elektroda katoda
logamtarget, elektron yang tersesat mempercepat dan mendapatkan energi dari medan listrik untuk membombardir
atom netral Ar. Jika membombardir elektron memiliki energi yang cukup lebih tinggi daripada energi ionisasi argon
(yaitu, 15,7 eV), Ar terionisasi dan plasma dibuat. Ion argon positif dalam plasma dipercepat menuju target logam
dan logam sputter atom mati. Daerah cahaya plasma adalah konduktor yang baik. Pada awal kerusakan gas Ar,
tegangan antara dua elektroda turun dan hampir tidak menopang medan tinggi untuk pembentukan plasma. Elektron
sekunder yang dipancarkan dari target logam selama sputtering menopang plasma.

Untuk aplikasi semikonduktor, magnetron sputtering berdasarkan variasi dc sputtering memiliki nilai
efisiensi lebih tinggi. Katoda dalam magnetron sputtering berbeda dari katoda planar konvensional yang ada di
daerah medan magnet sejajar dengan permukaan katoda. Pengaruh medan magnet tangensial dapat menggerakkan
pancaran elektron sekunder ke permukaan katoda. Elektron ini terperangkap di dekat daerah katoda dan dapat
mengarah ke tingkat ionisasi gas yang sangat tinggi, yang meningkatkan kerapatan ion, laju deposisi sputter.
Deposisi Arah

Lubang kontak dengan aspek rasio yang besar sulit untuk diisi dengan material, terutama karena peristiwa
hamburan yang menyebabkan bukaan atas lubang menutup sebelum material yang cukup besar mengendap di
lantainya. Masalah mendasar menempatkan atom ke dalam fitur yang dalam dapat diselesaikan dengan
meningkatkan arah atom saat diendapkan. Ada dua cara untuk meningkatkan arah sputtering: sputtering jarak jauh
dan sputtering collimated.
415

Gambar.20 (a) Sputtering standar, (b) sputtering jarak jauh, dan (c) sputtering dengan kolimator.

Sputtering Jarak Jauh

Dengan memindahkan sampel lebih jauh dari katoda untuk deposisi sputter "long-throw", seperti yang ditunjukkan
pada Gambar. 20b, fraksi yang meningkat dari atom yang terciprat hilang ke dinding samping ruangan. Fraksi ini
terutama ditentukan oleh pemisahan target-ke-substrat, dts, dan hamburan fluks oleh gas kerja. dts Yang lebih besar
adalah, semakin lebar distribusi sudutnya. Atom yang tiba di substrat cenderung lebih dekat insiden normal
dibandingkan deposisi lemparan pendek konvensional. Jarak lemparan dari sputter “lemparan jauh” pengendapan
harus sesuai dengan urutan diameter katoda. Prosesnya secara praktis dibatasi oleh gas hamburan, yang terkait
dengan tekanan operasi sistem. Untuk mengurangi hamburan dalam penerbangan, artinya jalur bebas untuk atom
yang terciprat harus melebihi jarak lemparan. Untuk deposisi sputtering “lemparan jauh”, ekstensi tekanan kerja
sangat rendah (kurang dari 0,1 Pa), untuk mengurangi hamburan dalam penerbangan. Pada tekanan rendah seperti
itu, gas hamburan kurang penting dan dts bisa sangat ditingkatkan. Hal ini memungkinkan lebih banyak deposit di
bagian bawah high-fitur aspek seperti lubang kontak.

Collimated Sputtering

Dalam lingkungan pengendapan jalur bebas-rata-rata panjang (jalur bebas rata-rata> jarak lemparan), pemfilteran
geometris dari fluks deposisi dapat diperoleh dengan menempatkan kolimator antara target dan sampel. Kolimator
bekerja sebagai filter arah sederhana dengan mengumpulkan atom-atom yang mengenai dindingnya, seperti yang
ditunjukkan secara skematis pada Gambar 20c. Derajat pemfilteran hanyalah fungsi dari rasio aspek kolimator, di
mana rasio aspek ditentukan sebagai ketebalan kolimator dibagi dengan diameter tabung.
416

Gambar 21. Diagram skematis dari RF sputtering.

RF sputtering

Rf (frekuensi radio, biasanya 13,56 MHz, frekuensi yang dipilih karena non-interferensi dengan sinyal radio yang
ditransmisikan) sputtering biasanya digunakan dalam kasus bahan dielektrik, seperti dielektrik high-k. Angka 21
menunjukkan sistem sputtering rf standar. Ini memiliki beberapa keuntungan: (a) kemampuannya untuk
memuntahkan dielektrik juga sebagai logam, (b) kemampuannya untuk beroperasi dalam mode bias-sputtering, dan
(c) kemampuannya untuk memungkinkan pengetsaan sputter substrat sebelum pengendapan. Ketika potensial yang
waktunya bervariasi diterapkan pada pelat logam di belakang target dielektrik pada rf sputtering, potensial lain yang
berbeda waktu dikembangkan pada permukaan target yang berlawanan melalui impedansi dari target. Setelah gas
dipecah oleh percepatan elektron nyasar dari medan listrik untuk memulai sebuah debit, arus dapat mengalir dari
plasma ke permukaan target. Karena elektron lebih reaktif daripada ion positif, lebih banyak elektron yang tertarik
ke permukaan depan target selama setengah siklus positif daripada ion positif dalam setengah siklus negatif. Oleh
karena itu, arus lebih besar pada siklus positif daripada pada siklus negatif, dalam dioda. Arus elektron resultan
menyebabkan permukaan target memperoleh tegangan bias yang semakin negative selama siklus berturut-turut
sampai tegangan dc rata-rata negatif cukup tinggi untuk memperlambat kedatangan elektron,jadi muatan bersih yang
tiba di permukaan target adalah nol.

Karena potensial target negatif terhadap plasma, elektron dipaksa menjauh dari permukaan,menghasilkan selubung
ion yang terlihat sebagai ruang gelap (karena tidak ada emisi optik dari rekombinasi elektron dan ion) di dekat
permukaan target. Ion positif dalam selubung dipercepat menuju target oleh potensi negatif. Untuk mencegah
akumulasi ion positif yang berlebihan pada permukaan target, frekuensi dari tegangan yang diberikan harus tinggi.
Frekuensi minimal harus 106 Hz untuk terjadinya sputtering yang cukup besar. Di bawah frekuensi ini, energi rata-
rata ion berkurang secara signifikan sebagai hasil dari ion positif yang terakumulasi sasaran, tujuan.

Pengetsaan RF-sputter adalah kebalikan dari proses sputtering, dan juga dikenal sebagai back sputtering, reverse
sputtering, ion etching, atau pembersihan sputter. Aliran daya rf normal dibalik secara elektrik; substrat memiliki
tegangan dc rata-rata negatif dan anoda menggantikan target. Pengetsaan RF-sputter digunakan untuk membersihkan
media sebelum memercikkan film pada media, atau membuat pola pada media.

Bias-sputtering adalah bombardir ion positif energik dari film yang sedang tumbuh yang memiliki bias negatif.
Teknologi ini dapat menghilangkan kotoran pada film yang sedang tumbuh. Biasanya digunakan untuk pembersihan
permukaan substrat sebelumnya deposisi film dielektrik.
12.5.2 Deposisi Logam CVD

CVD menarik untuk metalisasi karena menawarkan pelapis yang konformal, memiliki cakupan langkah yang baik,
dan dapat melapisi wafer dalam jumlah besar sekaligus. Penyiapan CVD dasar sama dengan yang digunakan untuk
deposisi dielektrik dan polisilikon (lihat Gambar 9a). CVD tekanan rendah (LPCVD) mampu menghasilkan
cakupan langkah konformal yang lebih luas dari profil topografi, seringkali dengan resistivitas listrik yang lebih
rendah daripada yang dari PVD.

Salah satu aplikasi baru utama deposisi logam CVD untuk sirkuit terintegrasi adalah di bidang deposisi logam tahan
api. Misalnya, resistivitas listrik tungsten yang rendah (5,3 μΩ-cm) dan sifatnya yang tahan api menjadikannya
logam yang diinginkan untuk digunakan dalam sirkuit terintegrasi.
417

CVD Tungsten

Tungsten digunakan baik sebagai steker kontak dan sebagai logam tingkat pertama. Film tungsten CVD terkenal
dengan keunggulannya cakupan langkah. Untuk kontak yang melalui lubang dengan ukuran <0,8 μm dan rasio
aspek lebih besar dari dua, sulit digunakan Al sputtering konvensional untuk pelapisan kontinu di dalam fitur dan
menjaga performa listrik. Keefektifan melalui resistensi dan resistensi elektromigrasi telah ditingkatkan dengan
pengenalan tungsten CVD.

Proses tungsten CVD telah menjadi teknologi kunci yang memungkinkan metalisasi interkoneksi bertingkat.
Tungsten dapat diendapkan dengan menggunakan WF6 sebagai sumber gas W, karena merupakan cairan yang
mendidih di suhu ruangan. WF6 dapat direduksi dengan silikon, hidrogen, atau silan. Dasar kimia CVD-W adalah
sebagai berikut:

WF6 + 3H2 → W + 6HF (reduksi hidrogen), (24)

2WF6 + 3Si → 2W + 3SiF4 (reduksi silikon), (25)

2WF6 + 3SiH4 → 2W + 3SiF4 + 6H2 (reduksi silan). (26)

Pada kontak Si, proses selektif dimulai dari proses reduksi silikon. Proses ini memberikan sebuah lapisan nukleasi
W tumbuh pada Si tetapi tidak pada SiO2. Proses reduksi hidrogen dapat mengendapkan W dengan cepat di lapisan
nukleasi, membentuk steker. Proses reduksi hidrogen memberikan cakupan konformal yang sangat baik dari
topografi. Proses ini, bagaimanapun, tidak memiliki selektivitas yang sempurna, dan gas HF produk samping
reaksinya bertanggung jawab atas perambahan oksida, serta permukaan kasar dari endapan film W.

Proses reduksi silan memberikan laju deposisi yang tinggi dan ukuran butir W yang jauh lebih kecil daripada yang
diperoleh dengan proses reduksi hidrogen. Selain itu, masalah perambahan dan permukaan W yang kasar adalah
dieliminasi karena tidak ada produk sampingan HF. Biasanya, proses reduksi silan digunakan sebagai langkah
pertama dalam lapisan.

Deposisi W berfungsi sebagai lapisan nukleasi dan untuk mengurangi kerusakan sambungan. Setelah proses reduksi
silan, reduksi hidrogen digunakan untuk menumbuhkan lapisan W.

CVD TiN

Titanium nitride (TiN) banyak digunakan sebagai lapisan logam penghalang difusi dalam metalisasi dan memiliki
jumlah yang banyak aplikasi:

(1) lapisan kelongsong dalam metalisasi Al untuk meningkatkan tahanan perpindahan elektromigrasi kabel
interkoneksi,

(2) lapisan adhesi CVD-W di atas oksida dan penghalang terhadap interaksi WF6 dengan Al dan Si,

(3) local interkoneksi di mana metalisasi Al tidak dapat menahan suhu,

(4) elektroda pelat untuk kapasitor Ta2O5, dan

(5) elektroda node dan pelat untuk kapasitor MIM (metal-insulator-metal) di mana isolatornya adalah

laminasi Al2O3 atau HfO2 / Al2O3 lapisan atomik.

TiN dapat disimpan dengan sputtering dari target senyawa atau dengan CVD. CVD TiN dapat memberikan cakupan
langkah yang lebih baik dari metode PVD dalam teknologi submikron dalam. CVD TiN dapat disimpan,
menggunakan TiC14 dengan NH3, H2 / N2, atau NH3 / H2:

6TiCl4 + 8NH3 → 6 TiN + 24HCl + N2, (27)

2TiCl4 + N2 + 4H2 → 2TiN + 8HCl, (28)

2TiCl4 + 2NH3 + H2 → 2 TiN + 8HCl. (29)

Temperatur pengendapan sekitar 400 ° –700 ° C untuk reduksi NH3 dan di atas 700 ° C untuk reaksi H2 / N2.
semakin tinggi suhu deposisi, semakin baik film TiN dan semakin sedikit Cl yang tergabung dalam TiN (~ 5%).

12.5.3 Metalisasi Aluminium

Aluminium dan paduannya digunakan secara luas untuk metalisasi di sirkuit terintegrasi. Film Al dapat disimpan
dengan metode PVD atau CVD. Karena aluminium dan paduannya memiliki resistivitas rendah (2,7 μΩ-cm untuk
Al dan hingga 3,5μΩ-cm untuk paduannya), logam ini memenuhi persyaratan resistansi rendah. Aluminium juga
melekat dengan baik pada silicon dioksida. Namun, penggunaan aluminium pada sirkuit terpadu dengan sambungan
yang dangkal seringkali menimbulkan masalah seperti itu sebagai spiking dan electromigration. Kami
mempertimbangkan masalah metalisasi aluminium dan solusinya dalam bagian ini
418.

Gambar 22. Diagram fase dari sistem aluminium-silikon.

Persimpangan Spiking

Gambar 22 menunjukkan diagram fasa dari sistem A1-Si pada 1 atm. Diagram fasa menghubungkan kedua
komponen sebagai fungsi suhu. Sistem A1-Si menunjukkan karakteristik eutektik; yaitu penambahan salah satu
komponen menurunkan titik leleh sistem di bawah salah satu logam. Di sini, leleh minimumsuhu, yang disebut suhu
eutektik, adalah 577 ° C, sesuai dengan komposisi 11,3% Si dan 88,7% A1.

Titik leleh aluminium murni dan silikon murni masing-masing adalah 660 ° C dan 1412 ° C. Karena eutektik
karakteristik, selama pengendapan aluminium suhu pada substrat silikon harus dibatasi kurang dari 577 ° C.

Sisipan Gambar 22 juga menunjukkan kelarutan padat silikon dalam aluminium. Misalnya, kelarutan silikon dalam
aluminium adalah 0,25% berat pada 400 ° C, 0,5% berat pada 450 ° C, dan 0,8% berat pada 500 ° C. Karenanya,
dimanapun aluminium kontak silikon, silikon akan larut ke dalam aluminium selama anil. Jumlah silikon yang
terlarut akan bergantung tidak hanya pada kelarutan pada suhu anil tetapi juga pada volume aluminium jenuh
dengan silikon. Pertimbangkan panjang garis logam aluminium yang bersentuhan dengan area ZL silikon seperti
yang ditunjukkan pada Gbr. 23.

Setelah waktu anil t, silikon akan berdifusi dengan jarak kira-kira Dt sepanjang garis aluminium dari tepi kontak, di
mana D adalah koefisien difusi yang diberikan oleh 4 × 10–2 exp (–0.92 / kT) untuk silicon difusi dalam film
aluminium yang diendapkan. Dengan asumsi panjang aluminium ini benar-benar jenuh dengan silikon, volume
silikon yang dikonsumsi kemudian :

𝑝𝐴𝑙
Vol ≅ 2√Dt (Hz)S( )
𝑃𝑆𝑖

dimana ρAl dan ρSi adalah massa jenis aluminium dan silikon, dan S adalah kelarutan silikon dalam aluminium
pada suhu anil. Jika konsumsi berlangsung secara seragam di atas area kontak A (di mana A = ZL untuk pelarutan
seragam), kedalaman silicon yang akan berfungsi adalah
419

Contoh 5

Untuk T = 500 ° C, t = 30 menit, ZL = 16 μm2, Z = 5 μm, dan H = 1 μm. Temukan kedalaman b, dengan asumsi
pembubaran seragam.

Jawab:

Koefisien difusi silikon dalam aluminium pada suhu 500 ° C adalah sekitar 2 × 10–8 cm2/ s; demikian, Dt adalah 60
μm. Rasio kepadatan adalah 2,7 / 2,33 = 1,16. Pada suhu 500 ° C, S adalah 0,8% berat. Dari Persamaan. 31 yang kita
miliki :

Aluminium akan mengisi kedalaman b = 0,35 μm dari mana silikon dikonsumsi. Jika di contact point ada
sambungan dangkal yang kedalamannya kurang dari b, difusi silikon menjadi aluminium dapat menyebabkan
hubungan pendek sambungan tersebut.

Dalam situasi praktis, pelarutan silikon tidak terjadi secara seragam melainkan hanya pada beberapa titik. Area
efektif di Persamaan. 31 kurang dari area kontak yang sebenarnya; karenanya b jauh lebih besar. Gambar 24
mengilustrasikan situasi aktual di daerah persimpangan p-n aluminium menembus silikon hanya di beberapa titik di
mana paku terbentuk. Salah satu cara untuk meminimalkan spiking aluminium adalah dengan menambahkan silikon
ke aluminium dengan cara penguapan sampai jumlah silikon yang terkandung dalam paduan memenuhi persyaratan
kelarutan. Metode lain adalah dengan memperkenalkan sebuah lapisan logam penghalang antara aluminium dan
substrat silikon (Gbr. 25). Lapisan logam penghalang ini harus bertemu persyaratan berikut: itu membentuk
resistansi kontak rendah dengan silikon, tidak akan bereaksi dengan aluminium, deposisi dan pembentukan
kompatibel dengan proses keseluruhan. Logam penghalang seperti titanium nitrida (TiN) telah dievaluasi dan
ditemukan stabil untuk suhu anil kontak hingga 550 ° C selama 30 menit.
420

Electromigration

Di Bab 6 kita membahas perangkat yang diperkecil. Ketika perangkat menjadi lebih kecil, kepadatan arus yang
sesuai menjadi lebih besar. Kepadatan arus tinggi dapat menyebabkan kegagalan perangkat akibat perpindahan
listrik, yang mengacu pada transportasi massa (yaitu atom) dalam logam di bawah pengaruh arus. Itu terjadi dengan
transfer momentum dari elektron ke ion logam positif. Ketika arus tinggi melewati konduktor logam tipis masuk
sirkuit terpadu, ion logam di beberapa daerah akan menumpuk dan rongga akan terbentuk di daerah lain. Pileup
konduktor yang berdekatan bisa korsleting, sedangkan void dapat menyebabkan sirkuit terbuka.

Waktu rata-rata untuk kegagalan (MTF) dari konduktor karena elektromigrasi dapat dikaitkan dengan kerapatan arus
J dan energi aktivasi Ea oleh

Secara eksperimental, nilai Ea ≅ 0,5 eV diperoleh untuk endapan aluminium. Ini menunjukkan bahwa suhu rendah
Difusi batas butir adalah kendaraan utama transportasi material, karena Ea ≅ 1.4 eV akan mencirikan selfdiffusion
dari aluminium kristal tunggal. Resistensi elektromigrasi konduktor aluminium dapat ditingkatkan menggunakan
beberapa teknik, termasuk paduan dengan tembaga (misalnya, A1 dengan 0,5% Cu), mengenkapsulasi konduktor
dalam sebuah dielektrik, atau memasukkan oksigen selama deposisi film.
421

12.5.4 Metalisasi Tembaga

Telah diketahui dengan baik bahwa kabel konduktivitas tinggi dan isolator konstanta dielektrik rendah diperlukan
untuk menurunkan Penundaan waktu RC dari jaringan interkoneksi. Tembaga adalah pilihan yang jelas untuk
metalisasi interkoneksi baru karena memiliki konduktivitas yang lebih tinggi dan ketahanan perpindahan listrik yang
lebih tinggi daripada aluminium. Tembaga bisa disimpan dengan metode PVD, CVD, dan elektrokimia. Namun
penggunaan Cu sebagai bahan alternatif Al di ULSI Sirkuit memiliki kelemahan, seperti kecenderungannya untuk
menimbulkan korosi pada kondisi pembuatan chip standar, kekurangannya metode etsa kering yang layak atau
oksida pemasifan mandiri yang stabil mirip dengan Al2O3 pada Al, dan daya rekatnya bahan dielektrik yang buruk ,
seperti SiO2 dan polimer k rendah. Pada bagian ini, kita membahas teknik metalisasi tembaga. Beberapa teknik
berbeda untuk fabrikasi multilevel Cu interkoneksi telah dilaporkan.

Metode pertama adalah metode konvensional untuk membuat pola garis logam yang dilanjutkan dengan deposisi
dielektrik. Metode kedua adalah dengan pola lapisan dielektrik pertama dan mengisi logam tembaga ke dalam parit.
Langkah ini diikuti oleh mekanisme kimia, dibahas dalam Bagian 12.5.5, untuk menghilangkan kelebihan logam
pada permukaan atas dielektrik dan tinggalkan bahan Cu di vias dan parit. Metode ini juga dikenal sebagai proses
damascene.

Teknologi Damaskus

Pendekatan untuk membuat struktur interkoneksi dielektrik tembaga / k rendah adalah dengan "damascene" atau
"dual proses damascene. Gambar 26 menunjukkan urutan damasken ganda untuk struktur interkoneksi Cu tingkat
lanjut. Untuk struktur damascene yang khas, parit untuk garis logam ditentukan dan digores di dielektrik antar
lapisan (ILD) kemudian diikuti oleh pengendapan logam Ta (N) / Cu. Lapisan Ta (N) berfungsi sebagai lapisan
penghalang difusi dan mencegah tembaga menembus dielektrik low-k. Logam tembaga berlebih di permukaan
dihilangkan untuk mendapatkan struktur planar dengan inlay logam di dielektrik.

Untuk proses dual damascene, vias dan parit di dielektrik ditentukan dengan menggunakan dua litografi dan etsa ion
reaktif (RIE) sebelum mengendapkan logam Ta (N) / Cu (Gbr. 26a – c). Kemudian mekanis proses kimia pemolesan
digunakan untuk menghilangkan logam di permukaan atas, meninggalkan kabel planarized dan melalui tertanam di
isolator. Satu keuntungan khusus dari dual damascene adalah bahwa konektor via sekarang dari bahan yang sama
dengan garis logam dan risiko kegagalan via elektromigrasi berkurang.

CONTOH 6

Jika kita mengganti Al dengan kabel Cu yang diasosiasikan dengan beberapa dielektrik k rendah (k = 2.6) dan bukan
lapisan SiO2, berapa persen pengurangan konstanta waktu RC akan tercapai? (Resistivitas Al adalah 2,7 μΩ-cm, dan
resistivitas Cu adalah 1,7 μΩ-cm.)

PENYELESAIAN

12.5.5 Pemolesan Kimia-Mekanis

Dalam beberapa tahun terakhir, perkembangan pemolesan kimia-mekanis (CMP) menjadi semakin penting
untuk interkoneksi bertingkat karena ini adalah satu-satunya teknologi yang memungkinkan planarisasi global
(yaitu, membuat file permukaan datar di seluruh wafer). Ini menawarkan banyak keunggulan dibandingkan jenis
teknologi lain — lebih baik secara global planarisasi pada struktur besar atau kecil, mengurangi kepadatan
kerusakan, dan mengurangi kerusakan plasma. Tiga CMP pendekatan dirangkum dalam Tabel 4.

Proses CMP terdiri dari memindahkan permukaan sampel ke bantalan yang membawa bubur di antara sampel
permukaan dan bantalan. Partikel abrasif dalam slurry menyebabkan kerusakan mekanis pada permukaan sampel,
melonggarkan bahan untuk meningkatkan serangan kimiawi atau mematahkan potongan-potongan permukaan
menjadi bubur tempat mereka larut atau tersapu. Proses ini disesuaikan untuk memberikan tingkat pemindahan
material yang ditingkatkan dari titik-titik tinggi pada permukaan, sehingga mempengaruhi planarisasi karena
sebagian besar aksi kimiawi bersifat isotropik .
422

Penggilingan mekanis saja secara teoritis dapat mencapai planarisasi yang diinginkan tetapi tidak diinginkan karena
kerusakan terkait yang luas pada permukaan material. Ada tiga bagian utama dari proses ini: permukaan menjadi
dipoles, pada media kunci yang memungkinkan transfer aksi mekanis ke permukaan yang dipoles dan bubur, yang
memberikan efek kimia dan mekanis. Gambar 27 menunjukkan pengaturan CMP. 21

CONTOH 7

Tingkat penghilangan oksida dan tingkat penghilangan lapisan di bawah oksida (disebut lapisan penghenti) adalah
1r dan 0.1r, masing-masing. Untuk menghilangkan 1 μm oksida dan 0,01 μm lapisan penghenti, total waktu
penghilangan adalah 5,5 menit. Temukan oksida tingkat penghapusan.

PENYELESAIAN