PROPOSAL SKRIPSI

PENGARUH TEKANAN DAN KETEBALAN RONGGA

CETAKAN TERHADAP MEKANISME PEMBEKUAN PADA
PROSES HPDC (HIGH PRESSURE DIE CASTING) UNTUK
MATERIAL Al-Si

Oleh :

Renhard Niptro G
NIM : 1007113735

PROGRAM STUDI TEKNIK MESIN S1

FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS RIAU
2014
 HALAMAN PENGESAHAN

Proposal Skripsi dengan judul :

“Pengaruh Tekanan Dan Ketebalan Rongga Cetakan Terhadap
Mekanisme Pembekuan Pada Proses HPDC (High Pressure Die Casting)
Untuk Material ADC 12”

yang dipersiapkan dan disusun oleh :

Renhard Niptro G
1007113735
Program Studi Teknik Mesin S1, Fakultas Teknik Universitas Riau,

Telah diseminarkan di hadapan Tim Pembanding pada tanggal 9 Juni 2014.

SUSUNAN TIM PEMBANDING

NAMA/NIP PARAF
Nama jelas dan gelar
NIP.
Nama jelasdan gelar
NIP.

Menyetujui,

Pembimbing Utama Pembimbing

Pembanding,

Nama jelas dan gelar Nama jelas dan gelar

NIP. NIP.

Mengetahui,
Program Studi Teknik Mesin S1
Ketua,

Nama jelas dan gelar

NIP.
i
 DAFTAR ISI

HALAMAN PENGESAHAN........................................................................................ i
DAFTAR ISI.................................................................................................................ii
DAFTAR GAMBAR ...................................................................................................iv
DAFTAR TABEL......................................................................................................... v
1. Judul Penelitian ......................................................................................................... 1
2. Latar Belakang .......................................................................................................... 1
3. Rumusan Masalah ..................................................................................................... 2
4. Tujuan Penelitian ...................................................................................................... 2
5. Batasan Masalah........................................................................................................ 2
6. Tinjauan Pustaka ....................................................................................................... 3
6.1 HPDC (High Pressure Of Die Casting) .............................................................. 3
6.2 Pembekuan Logam .............................................................................................. 6
6.3 Tingkat Pemadatan .............................................................................................. 9
6.4 Aluminium (Al) ................................................................................................. 11
6.5 Struktur Mikro ................................................................................................... 13
6.6 Dasar-Dasar Dalam Senyawa Logam................................................................ 17
6.7 Pengaruh Tekanan Injeksi terhadap Porositas ................................................... 17
6.8 Sifat Mekanik Dengan Memvariasikan Tekanan .............................................. 18
7. Metodologi Penelitian ............................................................................................. 20
7.1 Penelusuran Literatur ........................................................................................ 21
7.2 Pengumpulan Bahan.......................................................................................... 21
7.3 Pembuatan Cetakan ........................................................................................... 21
7.4 Pengujian Komposisi......................................................................................... 23
7.5 Peleburan Material ............................................................................................ 23
7.6 Penuangan Logam Cair ..................................................................................... 24
7.7 Penekanan pada tekanan 3 MPa, 5 MPa, dan 7 MPa ........................................ 25

ii
 7.8 Pelepasan dari cetakan....................................................................................... 25
7.9 Pengamatan struktur mikro benda cor ............................................................... 25
7.10 Metode Penelitian............................................................................................ 26
7.11 Teknik pengumpulan data ............................................................................... 26
8. Jadwal Kegiatan ...................................................................................................... 27
9. Biaya Kegiatan ........................................................................................................ 28
10. Daftar Pustaka ....................................................................................................... 29
11. Lampiran ............................................................................................................... 30

iii
 DAFTAR GAMBAR

Gambar 1. Skema mesin pengecoran HPDC; a) Cold Chamber, b) Hot Chamber..... 4

Gambar 2. Model pergerakan logam cair di dalam saluran injeksi (Bar-Meirs, 2000)4
Gambar 3. Siklus Injeksi Pada Tekanan Die Casting.................................................. 5
Gambar 4. Proses pembekuan logam cair ................................................................... 7
Gambar 5. Pembekuan logam coran dalam cetakan.................................................... 7
Gambar 6. Ilustrasi skematis dari pembekuan logam.................................................. 8
Gambar 7. Tingkat Pemadatan .................................................................................. 10
Gambar 8. Tingkat Pemadatan Secara Pendek .......................................................... 10
Gambar 9. Tingkat Pemadatan Secara Panjang......................................................... 10
Gambar 10. Diagram Fasa Al-Si ............................................................................... 12
Gambar 11. Struktur Mikro Aluminium.................................................................... 15
Gambar 12. Struktur Mikro Paduan Al-Si................................................................ 15
Gambar 13. Struktur Mikro Paduan Al-Si-Mg......................................................... 16
Gambar 14. Diagram Metode Penelitian ................................................................... 20
Gambar 15. Skema Cetakan HPDC........................................................................... 22
Gambar 16. Mesin HPDC.......................................................................................... 23
Gambar 17. Skema Peleburan ................................................................................... 24
Gambar 18. Penuangan Logam Cair (Jurnal Pengaruh Tekanan Pada Proses HPDC
Terhadap Kekerasan Dengan Material ADC 12 Oleh Sri Harmanto, A.P. Bayuseno,
Sri Nugroho) ............................................................................................................... 24
Gambar 19. Pengamatan Struktur Mikro................................................................... 26

iv
 DAFTAR TABEL

Tabel 1. Pedoman angka untuk pengecoran bertekanan. ............................................. 3

Tabel 2. Kelebihan dan kekurangan proses HPDC ...................................................... 6
Tabel 3. Pengaruh Tekanan Terhadap Porositas ........................................................ 18
Tabel 4. Pengaruh Tekanan Terhadap Kekerasan ...................................................... 19
Tabel 5. Komposisi ADC 12 ...................................................................................... 23

v
1. Judul Penelitian
Pengaruh Tekanan Dan Ketebalan Rongga Cetakan Terhadap Mekanisme
Pembekuan Pada Proses HPDC (High Pressure Die Casting) Untuk Material
ADC 12

2. Latar Belakang
Pengunaan Aluminium dan logam paduan Aluminium didunia industri terus
berkembang dan di era modernisasi yang terjadi saat ini, menuntut manusia untuk
melaksanakan rekayasa guna memenuhi kebutuhan yang semakin kompleks, tak
terkecuali dalam hal teknologi yang berperan penting dalam kelangsungan hidup
manusia seperti dalam hal rekayasa dan proses perlakuan pada logam yang
mempunyai pengaruh fital karena merupakan elemen dasar untuk membuat sesuatu
yang berguna dalam bidang kontruksi bangunan khususnya.
Struktur logam yang terjadi pada pemadatan merupakan suatu proses transisi
fase dari fase cair ke fase padat yang berlangsung secara diskontinu. Ketika cairan
logam mulai membeku, struktur butir kristal yang terjadi pada umumnya tidak
seragam. Tingkat ketidak seragaman tersebut akan bergantung pada gradien
temperatur likuidus-solidus, laju pemindahan kalor, geometri cetakan dan faktor
pengiring lainnya. Pada saat cairan bersentuhan dengan dinding cetakan, cairan akan
mengalami pendinginan dan kristalisasi. Laju pendinginan yang tinggi tersebut
menyebabkan nukleasi kristal-kristal lebih efektif dibanding dengan pertumbuhannya
masing-masing. Dengan menurunnya, temperatur dan laju pendinginan akibat
perbedaan suhu antara cairan dan dinding cetakan yang semakin mengecil.
Pertumbuhan kristal-kristal akan semakin efektif dibanding dengan pertumbuhan inti-
inti kristal baru.
Proses perlakuan ini dapat di artikan sebagai suatu metode untuk membuat
suatu material menjadi suatu produk yang siap pakai yang didukung data-data
empiris. Metode tersebut dapat dijabarkan melalui proses pembuatan untuk

1
mendapatkan data-data seperti sifat-sifat material (kimia, fisika, mekanik, dan
teknologi).

3. Rumusan Masalah
Mengetahui mekanisme pembekuan pada proses pengecoran HPDC (High
Pressure Die Casting) untuk material ADC 12 pada tekanan dan ketebalan rongga
cetakan yang berbeda.

4. Tujuan Penelitian
1. Mengetahui pola pembekuan terhadap pengaruh variasi tekanan pada proses
HPDC (High Pressure Die Casting) untuk material ADC 12.
2. Mengetahui pola pembekuan terhadap variasi ketebalan rongga cetakan pada
proses HPDC (High Pressure Die Casting) untuk material ADC 12.
3. Mengetahui pola pembekuan yang dominan terjadi pada proses HPDC (High
Pressure Die Casting) untuk material ADC 12.

5. Batasan Masalah
1. Material benda uji adalah ADC 12.
2. Variabel tekanan yang akan di uji 3 MPa, 5 MPa, dan 7 MPa dengan
temperature tuang 750˚C (Jurnal Pengaruh Tekanan Pada Proses HPDC
Terhadap Kekerasan Dengan Material ADC 12 Oleh Sri Harmanto, A.P.
Bayuseno, Sri Nugroho Jurusan Teknik Mesin Politeknik Negeri
Semarang)
3. Variabel ketebalan rongga cetakan pengecoran 4 mm, 8 mm, dan 12 mm.
(Jurnal Pengaruh Tebal Coran Pada Proses HPDC Terhadap Porositas
Dengan Material ADC 12 Oleh Sri Harmanto)
4. Eksprimen difokuskan pada proses pengecoran dengan HPDC (High Pressure
Die Casting).

2
6. Tinjauan Pustaka
6.1 HPDC (High Pressure Of Die Casting)
Pengecoran logam merupakan proses yang melibatkan pencairan logam,
membuat cetakan, menuang, membongkar dan membersihkan logam. Dalam
mencairkan logam dapat digunakan berbagai macam tanur seperti kupola atau
tanur induksi frekuensi rendah dipergunakan untuk besi cor, tanur busur listrik
atau tanur induksi busur tinggi dipergunakan untuk baja cor dan tanur kurs untuk
paduan tembagaatau paduan coran ringan, karena tanur –tanur ini dapat
menghasilkan logam yang baik dan sangat ekonomis untuk pengecoran logam –
logam tersebut.
Teknik Pengecoran HPDC ini dilakukan dengan menginjeksikan logam
cair dengan tekanan kedalam cetakan logam. Prinsip HPDC adalah mendorong
logam cair pada shot tube kedalam cetakan dengan tekanan, tekanan ini dapat
mencapai 100 MPa. Tabel 1 menunjukkan tekanan yang digunakan untuk
beberapa jenis material yang digunakan.
Tabel 1. Pedoman angka untuk pengecoran bertekanan.

Proses pengecoran yang paling umum digunakan untuk mengerjakan suatu

prose penginjeksian adalah dengan menggunakan pengecoran HPDC (High
Pressure Die Casting) yaitu, menggunakan desain mesin Cold Chamber dan Hot
Chamber seperti pada Gambar 2.

3
 a) b)
Gambar 1. Skema mesin pengecoran HPDC; a) Cold Chamber, b) Hot Chamber
Bagaimanapun metode pengecoran ini secara optimal yang dikendalikan
dngan cara model injeksi. Pada zaman dulu, pengecoran HPDC menggunakan
pemukulan injeksi. Prinsip injeksi dapat digunakan untuk mengisi stiap rongga
cetakan dalam deretan langkah-langkah, dapat dilihat sebagai contoh pada Gambar
2.

a) b)
Gambar 2. Model pergerakan logam cair di dalam saluran injeksi (Bar-Meirs, 2000)

4
 Gambar 3. Siklus Injeksi Pada Tekanan Die Casting
Langkah 1– pengeluaran udara dari shot sleeve
Langkah 2– Logam di injeksikan ke dalam Die
Langkah 3– Penekanan selama proses pembekuan
Langkah 4– pengeluaran cetakan

 Kelebihan dan kekurangan HPDC

Konvensional die casting merupakan proses yang efisien dan
ekonomis dengan penggunaan yang optimal produknya dapat menggantikan
komponen sejenis yang diproduksi dengan berbagai proses manufaktur.
Penggabungan cetakan menjadi satu mengurangi biaya dan upah buruh.
Proses ini akan menguntungkan jika jumlah komponen yang dicor melebihi
5000 hingga 10000. Umur cetakan HPDC bervariasi dari 8000 kali
pengecoran untuk perunggu dan 800.000 kali pengecoran untuk paduan zinc.
Berikut keuntungan dan kerugian metoda ini (Jorstad, 2003):

5
Tabel 2. Kelebihan dan kekurangan proses HPDC
Keuntungan
 Proses sangat cepat,
 Dapat membuat komponen sangat
tipis dan rumit
 Tingkat presisi tinggi dibandingkan
dengan proses konvensional
 Hanya memerlukan sedikit
pengerjaan untuk finishing
 Part inset dapat digunakan pada
awal proses contoh bearing dan baut
Kekurangan
 Biaya bengkel sangat mahal karena
penggunaan tekanan tinggi dan
thermal fatigue tinggi
 Proses pengisian sangat cepat
mengakibatkan aliran turbulen yang
dapat menyerap gas dalam jumlah
besar
 Komponen dengan menggunakan
inti biasanya sangat sulit untuk
dicor.
 Hanya dapat mengecor logam
dengan titik lebur rendah.

6.2 Pembekuan Logam

Proses pembekuan logam dimulai dari bagian yang bersentuhan dengan
cetakan, saat panas dari logam cair diserap oleh cetakan sehingga logam
mendingin hingga mencapai titik beku kemudian muncul inti-inti kristal. Bagian
dalam coran mendingin lebih lambat daripada bagian luar, sehingga kristal-kristal
tumbuh dari inti asal mengarah bagian dalam coran dan terbentuklah struktur
kolom.
Struktur ini muncul dengan jelas apabila gradien temperatur yang besar
terjadi pada permukaan coran besar. Akibat adanya perbedaan kecepatan
pembekuan, terbentuklah arah pembekuan yang disebut dendritik. Proses
pembekuan logam cair diilustrasikan sebagaimana pada gambar berikut :

6
 Gambar 4. Proses pembekuan logam cair

Gambar 5. Pembekuan logam coran dalam cetakan

Permukaan logam hasil coran yang halus merupakan efek dari logam yang
mempunyai daerah beku yang sempit, sedangkan permukaan logam hasil cor yang
kasar merupakan efek dari logam yang mempunyai daerah beku yang lebar.
Cetakan logam akan menghasilkan hasil coran dengan permukaan yang lebih halus
dibandingkan dengan cetakan pasir.
Apabila cairan logam murni perlahan-lahan didinginkan, maka terjadi
pembekuan pada temperatur yang konstan. Temperatur ini disebut titik beku,yang
khusus bagi logam. Aluminium mempunyai titik cair 6600C (Suprayitno, 2009).
7
 Pembekuan logam cair, pada awalnya terbentuk inti-inti kristal, kemudian
kristal-kristal terbentuk di sekeliling inti tersebut dan inti lain yang baru terbentuk
pada saat yang sama. Akhirnya seluruhnya ditutupi oleh butiran kristal sampai
logam cair habis dituang. Hal ini mengakibatkan bahwa seluruh logam menjadi
susunan kelompok-kelompok butiran kristal dan batasan-batasan yang terjadi
diantaranya, disebut sebagai batas butir.
Pada saat kristal yang bertemu dengan kristal lainnya yang telah terbentuk,
terbentuknya kedua kristal tersebut terhenti dan permukaan singgungnya disebut
batas butir.

Gambar 6 Ilustrasi skematis dari pembekuan logam

Keterangan:
1. Keadaan cair.
2. Inti baru terbentuk.
3. Kristal terbentuk pada sekeliling inti.
4. Kristal menyentuh bagian yang disampingnya untuk menghentikan
pertumbuhannya.
5. Pembekuan secara merata hingga membentuk pembekuan.
Besar butiran tergantung pada laju pendinginan dan pada proses pengerjaan
panas atau pengerjaan dingin sewaktu logam dibentuk. Logam dengan butiran
yang halus umumnya memiliki kekuatan dan keuletan yang lebih baik
dibandingkan dengan logam yang butirannya lebih besar. Logam dengan butiran
yang kasar lebih mudah pemesinannya dan lebih mudah dikeraskan melalui
perlakuan panas dan memiliki daya hantar listrik yang lebih baik. Logam berbutir

8
kasar akan mengeras secara merata, sedangkan yang berbutir halus tidak mudah
retak sewaktu dicelup (pendinginan secara tiba-tiba).
Ada dua macam pembekuan pada logam cair yaitu :
1. Pembekuan Paduan
Apabila logam yang terdiri dari dua unsur atau lebih didinginkan dari
keadaan cair, maka butir-butir kristalnya akan berbeda dengan butir-butir kristal
logam murni. Dalam ilmu logam struktur yang sama disebut fasa. Oleh karena itu
paduan adalah susunan dari beberapa fasa larutan padat, senyawa antara logam dan
logam murni.
2. Pembekuan Coran
Pembekuan coran dimulai dari bagian logam yang bersentuhan dengan
cetakan, yaitu ketika panas dari logam cair diambil oleh cetakan sehingga bagian
logam yang bersentuhan dengan cetakan yang mendingin sampai titik beku, dan
kemudian inti-inti kristal terbentuk. Bagian dalam dari coran akan mengalami
pendinginan lebih lambat dibandingkan dengan bagian bagian luar, sehingga
kristal dari inti mengarah kebagian dalam coran dan butir-butir kristal tersebut
berbentuk panjang seperti kolom. Bagian tengah coran mempunyai gradien
temperatur yang kecil sehingga susunan butir-butir kristal dengan bentuk
sembarang (tidak beraturan).
Cetakan logam dapat menyebabkan permukaan logam menjadi halus dan
cetakan pasir menyebabkan permukaan menjadi kasar. Dalam suatu daerah beku
kristal-kristal dendrit yang berbentuk lebar terbentuk dari inti-inti dan akhirnya
pembekuan berakhir pada keadaan dendrit-dendrit tersebut membeku (Sudjana,
2008).

6.3 Tingkat Pemadatan

Bagian yang penting dari tingkat pemadatan, perlu diketahui bahwa waktu
(t) untuk logam dipadatkan untuk mencapai ketebalan x dalam cetakan pasir, di

9
mana tingkat kehilangan panas dari pengecoran dikendalikan oleh konduktivitas
cetakan, diberikan oleh hukum ketebalan yang berbentuk parabolik:

Keterangan:

t = waktu

k = konstanta

x = ketebalan

s = solid

Gambar 7 Tingkat Pemadatan

Ada 2 model tingkat pemadatan yaitu:
1. Pembekuan Pendek

Gambar 8 Tingkat Pemadatan Secara Pendek

2. Pembekuan Panjang

Gambar 9 Tingkat Pemadatan Secara Panjang

10
  Pengaruh unsur paduan selama pemadatan.
 Perubahan struktur selama pendinginan hingga temperatur ruangan serta
struktur yang dihasilkannya.

6.4 Aluminium (Al)

Bentuk fisik aluminium biasnya adalah aluminium berwarna putih,
mengkilat, dan lunak. Aluminium mempunyai beberapa sifat-sifat karakteristik
fisis antara lain merniliki massa jenis sekitar 2,7 kg/m³, penghantar panas yang
baik (konduktor panas), penghantar listrik yang baik (konduktor listrik), tahan
terhadap korosi, dan susunan atom face centered cubic (FCC), karakteristiknya
ringan, lunak, mudah dideformasi dan temperatur lelehnya rendah yaitu dengan
temperatur 660⁰C maka akan mencair. Penggunaan paduan aluminium-silikon
dalam pengecoran sangat banyak digunakan karena fluiditas tinggi, mampu cor
baik, densitas rendah dan properti mekanik mudah dikontrol. Penambahan
aluminium dengan silikon hingga 11% disebut hypoeutectic, 11-13% disebut
eutektik, dan di atas 13% disebut hypereutectic. Paduan lain yang sering
ditambahkan seperti Fe, Cu, Mg, Ni, Zn bertujuan untuk mendapatkan hasil
pengecoran atau properti mekanik yang optimum.
Pada saat solidifikasi Al-Si hipoeutektik 7% Si didinginkan dari fasa cair
pada suhu Ts akan terbentuk struktur dendrit yang ukurannya kecil saat mencapai
suhu T1. Perbedaan temperatur antara Ts-T disebut temperatur superheat.
Solidifikasi tidak terjadi pada temperatur tunggal T1 saja melainkan akan
membeku sempurna setelah melewati temperatur eutectic (Te). Pada saat
temperatur liquidus (T1), dendrit tumbuh dan mengalami pengintian yang lebih
banyak hingga mencapai temperatur eutektik (Te).

11
  Aluminium Paduan Al-Si
Paduan Al-Si merupakan material yang memiliki sifat mampu cor yang
baik, dapat diproses dengan permesinan, dan dapat dilas. Paduan Al-Si cocok
digunakan pada pengecoran HPDC (High Pressure Die Casting). Diagram fasa
paduan Al-Si ditunjukkan pada Gambar 2.4 dimana diagram fasa ini digunakan
sebagai pedoman umum untuk menganalisa perubahan fasa pada proses
pengecoran Al-Si.

Gambar 10. Diagram Fasa Al-Si

Jenis paduan Al-Si menurut kandungan silicon sesuai diagram fasa Al-Si
terdiri dari 3 macam, yaitu:

a. Hypoeutectic
Padual Al-Si disebut Hypoeutectic yaitu apabila pada paduan tersebut
terdapat kandungan silikon <11.7% dimana struktur akhir yang terbentuk pada
fasa ini adalah struktur ferrite (alpha) yang kaya akan aluminium dengan struktur
eutektik sebagai tambahan.
12
b. Eutectic
Paduan Al-Si disebut Eutectic yaitu apabila pada paduan tersebut terdapat
kandungan silikon sekitar 11.7% sampai 12.2%. Pada komposisi ini paduan Al-Si
dapat membeku secara langsung (dari fasa cair ke fasa padat).
c. Hypereutectic
Paduan Al-Si disebut Hypereutectic yaitu apabila pada paduan tersebut
terdapat kandungan silikon lebih dari 12.2% sehingga kaya akan kandungan
silicon dengan fasa eutektik sebagai fasa tambahan. Dengan adanya struktur
Kristal silicon primer pada daerah ini mengakibatkan karakteristik sebagai
berikut:
1. Ketahanan aus paduan meningkat.
2. Ekspansi termal rendah.
3. Memiliki ketahanan retak panas yang baik.

 Karateristik ADC 12
ADC 12 paduan aluminium dan Silikon 12% digunakan sebagai bahan
untuk membuat sepatu rem. ADC 12 memiliki keunggulan sebagai berikut:
1. Memiliki berat yang relati ringan.
2. Tahan terhadap korosi.
3. Konduktivitas termal tinggi.
4. Lunak tapi kuat sehingga apabila kampas rem habis, sepatu rem tidak
merusak drum.
5. Ulet sehingga jarang ditemuan retakan.

6.5 Struktur Mikro

Hubungan antara struktur mikro dengan sifat mekanik logam dipengaruhi
oleh kuantitas fasa, ukuran fasa dan pengaruh bentuk fasa. Paduan Al-Si memiliki
kombinasi karakteristik yang baik antara lain castability, ketahanan korosi yang

13
baik (good corossion resistance), ketahanan aus (wear resistance), dan mampu
mesin yang baik (machinability). Sifat mekanik pada dasarnya dikontrol oleh
struktur mikro dari logam coran tersebut.
Oleh karena itu, untuk mendapatkan suatu komposisi dari aluminium cor
sangat dimungkinkan dengan mengoptimasi ukuran butir, struktur eutektik, ukuran
sel, serta ukuran dan distribusi dari fasa intermetalik sehingga didapatkan sifat
mekanik yang diinginkan. Penurunan kekuatan tarik yang kecil terjadi pada
aluminium A356 dengan meningkatnya ukuran butir. Semakin besar ukuran butir,
nilai kekerasannya semakin menurun.
Sifat mekanik aluminium juga dipengaruhi oleh ukuran sel dendrit
(dendrite cell size). Tegangan tarik ultimate dan nilai elongasi mengalami
penurunan dengan meningkatnya ukuran sel dendrit. Struktur eutektik dan ukuran
sel pada aluminium paduan terdapat dendrite fibers, yang dapat ditingkatkan sifat
mekaniknya melalui perlakuan panas.

 Struktur Mikro Aluminium

Aluminium merupakan logam ringan mempunyai ketahanan korosi yang
baik dan antaran listrik yang baik. Dengan penambahan unsur Mg, Cu, Si, Mn, Zn
dan Ni secara satu persatu atau bersamaaan akan meningkatkan sifat mekanik,
ketahanan korosi, ketahanan aus dan koefisien pemuaian rendah. Kandungan
aluminium yang terdapat di alam berupa senyawa bauksit (Al2O3.2H2O) dan
kaofin (AL3O32SiO22H2O). Biji aluminium tersebut masih mengandung
pengotor SiO2 (bersifat asam), FeO2(basa), CaCO3 dan TiO8 sehingga harus
dimurnikan dengan zat kimia asam atau basa untuk mendapatkan aluminium
murni.

14
 Gambar 11. Struktur Mikro Aluminium

 Struktur Mikro Paduan Al-Si

Al-Si merupakan jenis dari paduan aluminium, Aluminium-Silicon
mempunyai sifat mudah dituang/dicor dan tahan terhadap korosi. Penguatan Al-Si
dilakukan dengan cara menambah sejumlah kecil unsur lain, seperti Cu, Mg, atau
Fe. Semakin tinggi kandungan besi maka Al-Si akan semakin getas. Bentuk
struktur mikro Al-Si ditunjukkan pada Gambar 13

Gambar 12. Struktur Mikro Paduan Al-Si

Al-Si mempunyai karakteristik ringan, specific-strength yang baik,
konduktivitas termal yang baik, machineability yang baik dan tahan terhdap
korosi. Paduan Al-Si kompleks biasa digunakan untuk pengecoran part komersial
15
serta digunakan dalam industri otomotif, aerospace, transportasi dan pertahanan.
Hypereutectic Al-Si biasa digunakan untuk membuat piston mesin 2 tak dengan
ukuran kecil. Hypereutectic adalah daerah atau zona diatas temperature eutectic
atau titik cair besi, sedangkan hypoeutectic adalah daerah di bawah temperatur
eutectic.

 Struktur Mikro Paduan Al-Si-Mg

Paduan Al-Mg-Si mempunyai kekuatan yang kurang baik sebagai sebagai
bahan tempaan dibandingkan paduan-paduan yang lain. Tetapi kelebihan dari
paduan ini yaitu; sangat liat, mampu dibentuk dengan penempaan pada temperatur
biasa, mempunyai kemampuan bentuk yang lebih baik melalui ekstrusi dan tahan
korosi. Bentuk struktur mikro Al-Si-Mg ditunjukkan pada Gambar 13.

Gambar 13. Struktur Mikro Paduan Al-Si-Mg

16
6.6 Dasar-Dasar Dalam Senyawa Logam
Pemilihan dan penentuan macam-macam unsur yang akan digunakan
sebagai unsur paduan dianalisis sesuai dengan kebutuhan sifat bahan yang
diinginkan serta kemungkinan terjadinya larutan berbagai unsur tersebut baik
dalam senyawa kimia atau pun dalam bentuk campuran, dimana proses
pencampurannya dilakukan dalam keadaan terurai (cair), sehingga menghasilkan
larutan unsur paduan yang homogen. Pemilihan bahan paduan yang tidak tepat
dari suatu unsur paduan baik jenis maupun jumlahnya, walaupun terjadi larutan,
unsur tersebut akan larut dalam keadaan bebas dalam bentuk partikel partikel
hingga pembekuan pada temperatur ruangan.
Jika partikel dari unsur-unsur ini memiliki persentase jumlah yang relatif
besar maka akan mereduksi atau mempengaruhi sifat akhir dari bahan paduan
yang kita kehendaki. Walaupun pada kondisi tertentu keadaan partikel bebas ini
juga diperlukan apabila dikehendaki sifat free cutting dari bahan tersebut, seperti
lead dan brass ke dalam baja paduan, tellurium ke dalam paduan tembaga.
Senyawa unsur-unsur dalam paduan logam juga dipengaruhi oleh proses
pendinginan yang mengakibatkan pembekuan dari paduan ini. Namun yang perlu
diperhatikan dalam pemilihan unsur sebagai bahan paduan antara lain (Sudjana,
2008)

6.7 Pengaruh Tekanan Injeksi terhadap Porositas

Pengecoran HPDC adalah proses pengecoran dengan cara menginjeksikan
logam cair ke dalam cetakan dan memberikan tekanan selama pembekuan dalam
ruang tertutup (Masnur, 2008). Besarnya tekanan dalam pengecoran akan
berpengaruh terhadap porositas. Semakin tinggi tekanan yang diberikan akan
menghasilkan porositas semakin rendah. Pengaruh tekanan injeksi terhadap
porositas dapat dilihat seperti pada Tabel 2 di bawah ini.

17
 Tabel 3. Pengaruh Tekanan Terhadap Porositas

Tekanan akan mendorong keluar gas dalam cairan dan udara yang terdapat
pada celah antara dinding cetakan dengan cairan logam (Ghomashchi, M.R.,1998).
Volume gas di dalam coran berbanding terbalik dengan tekanan, di mana semakin
tinggi tekanan, volume gas semakin kecil, dan porositas gas semakin rendah (John
Champbell, 2003). Jika penyusutan selama pembekuan tidak diimbangi dengan
kecepatan pengisian cairan logam (feeding), maka akan timbul porositas
penyusutan. Semakin tinggi tekanan, semakin tinggi feeding, coran semakin padat
(soundness), dan porositas penyusutan semakin rendah (Elfendri, 2009).

6.8 Sifat Mekanik Dengan Memvariasikan Tekanan

 Varisasi Tekanan Terhadap Kekerasan
Dari hasil pengujian kekerasan yang dilakukan oleh (Jurnal
Pengaruh Tekanan Pada Proses HPDC Terhadap Kekerasan Dengan
Material ADC 12 Oleh Sri Harmanto, A.P. Bayuseno, Sri Nugroho
Jurusan Teknik Mesin Politeknik Negeri Semarang) bawah ini.

18
Tabel 4. Pengaruh Tekanan Terhadap Kekerasan

Dari Tabel 4 dapat dilihat bahwa semakin tinggi tekanan,

kekerasannya juga semakin tinggi. Peningkatan tekanan menyebabkan
peningkatan undercooling thermal sehingga jumlah inti yang terbentuk
juga lebih banyak. Peningkatan koefisien heat transfer juga meningkatkan
heat flux pada interface logam cair dan dinding cetakan sehingga
meningkatkan laju pembekuan (Masnur, 2008). Jumlah inti yang lebih
banyak menyebabkan butiran semakin halus, sehingga kekerasannya
semakin tinggi juga.

19
7. Metodologi Penelitian
Mulai

STUDI LITERATUR
 Metode Pengujian
HPDC (High Pr es sure
Die Casting)
 Struktur Mikro.

Pengumpulan Bahan

Pembuatan Cetakan

Uji Kompos isi

Peleburan Material

Penuangan Logam cair

Penekanan Pada Tekanan

3 MPa, 5 Mpa dan 7 MPa

Pelepasan dari Cetakan

Pengamatan Struktur
Mikro Benda Cor

Hasil dan Analisa

Kesimpulan

Selesai

Gambar 14. Diagram Metode Penelitian

20
 Penelitian ini akan dilakukan dalam beberapa tahap yaitu: penelusuran
literatur, pengumpulan bahan, pembuatan cetakan, uji komposisi, peleburan
material, penuangan logam, penekanan pada tekanan 3 MPa, 5 MPa, dan 7 MPa,
pelepasan dari cetakan, pengamatan struktur mikro benda cor, hasil dan analisa,
dan kesimpulan dapat diuraikan sebagai berikut:

7.1 Penelusuran Literatur

Penelusuran literatur meliputi : pencarian bahan tentang cara pengujian
dengan pengecoran HPDC (High Pressure Die Casting), bahan mengenai struktur
mikro dari ADC 12 dan berdiskusi dengan pembimbing yang dilaksanakan di
Universitas Riau.

7.2 Pengumpulan Bahan

Bahan yang dikumpulkan adalah jenis material ADC 12 sekitar sebanyak
20 Kg.

7.3 Pembuatan Cetakan

Pembuatan cetakan dengan menggunakan mesin HPDC yang digunakan
untuk mengepres ADC 12 masuk ke dalam cetakan. Alat pres ini menggunakan
sistem dongkrak hidrolis dengan kemampuan penekanan hingga 9 MPa. Mesin
HPDC seperti yang ditunkukkan pada Gambar

21
 Gambar 15 Skema Cetakan HPDC
Keterangan :
1. Ulir penjepit cetakan
2. Cetakan bergerak
3. Rongga cetak
4. Cetakan tetap
5. Dudukansilinder pengecoran
6. Silinder pengecoran
7. Lubang pengecoran
8. Piston penekan
9. Ladel/ kowi
10. Penghubung poros
11. Silinder hidrolik
12. Piston hidrolik
13. Poros pengikat dudukan
14. Bak Oli
15.Motor
16. Pompa Oli
17. Tombol On/OFF
18. Pengatur tekanan
19. Tuas Penggerak Piston hidrolik
20. Pengukur Tekanan
21. Selang saluran oli
22. Thermokopel
23. Digital Temperatur
22
 Gambar 16. Mesin HPDC

7.4 Pengujian Komposisi

Bahan yang digunakan adalah material Aluminium paduan ADC 12
dengan komposisi sebagai berikut : (Jurnal Analisa Cacat Coran pada High
Pressure Die Casting (HPDC) dengan bahan ADC12 oleh Dedy Masnur dan
Putri Nawangsari)
Tabel 5. Komposisi ADC 12
Al Cu Mg Si Fe Mn Ni Zn Pb Sn Ti Cr
85.27 2.13 0.02 10.57 0.74 0.18 0.03 0.91 0.05 0.04 0.03 0.03

7.5 Peleburan Material

Material yang akan dilebur dibersihkan terlebih dahulu, sehingga
diharapkan tidak ada kotoran yang menempel pada saat material mencair,
kemudian material ADC 12 dimasukkan ke dalam, Crucible Furnace hingga
mencair. Skema peleburan dapat dilihat seperti pada Gambar.

23
 Gambar 17. Skema Peleburan

7.6 Penuangan Logam Cair

Proses penuangan dilakukan dengan cepat dan berhati- hati untuk
menghindari terjadi pembekuan setelah diangkat dari tungku. Setelah bahan coran
masuk ke dalam lubang pengecoran mesin HPDC kemudian tuas mesin HPDC
didorong ke depan untuk memberikan penekanan pada bahan coran sehingga
bahan coran masuk ke seluruh bagian cetakan. Kendala pada saat proses
penuangan yaitu bahan coran cepat sekali membeku. Proses penuangan aluminium
cair ke dalam mesin HPDC ditunjukkan pada Gambar 17.

Gambar 18. Penuangan Logam Cair (Jurnal Pengaruh Tekanan Pada

Proses HPDC Terhadap Kekerasan Dengan Material ADC 12 Oleh Sri
Harmanto, A.P. Bayuseno, Sri Nugroho)
24
7.7 Penekanan pada tekanan 3 MPa, 5 MPa, dan 7 MPa
Spesimen yang digunakan :
 Dengan Tekanan 3 MPa dengan ketebalan rongga 4 mm= 3 buah
 Dengan Tekanan 3 MPa dengan ketebalan rongga 8 mm= 3 buah
 Dengan Tekanan 3 MPa dengan ketebalan rongga 12 mm= 3 buah
 Dengan Tekanan 5 MPa dengan ketebalan rongga 4 mm= 3 buah
 Dengan Tekanan 5 MPa dengan ketebalan rongga 8 mm= 3 buah
 Dengan Tekanan 5 MPa dengan ketebalan rongga 12 mm= 3 buah
 Dengan Tekanan 7 MPa dengan ketebalan rongga 4 mm= 3 buah
 Dengan Tekanan 7 MPa dengan ketebalan rongga 8 mm= 3 buah
 Dengan Tekanan 7 MPa dengan ketebalan rongga 12 mm= 3 buah
Dengan temperatur tuang pada saat pengecoran yaitu pada temperatur
750˚C

7.8 Pelepasan dari cetakan

Proses penuangan dari cetakan dilakukan setelah didinginkan kira-kira
selama 5 menit kemudian cetakan di buka, biarkan hasil coran dingin dengan
sendirinya. Setelah itu hasil pengecoran dikeluarkan dari cetakan.

7.9 Pengamatan struktur mikro benda cor

Pengujian struktur mikro dilakukan di Laboraturium Laboratorium Teknik
Mesin Universitas Riau Pekanbaru dengan menggunakan alat Mikroskop Optik.
Pengujian struktur mikro dilakukan setelah spesimen uji mengalami proses
polishing dan etching, hingga spesimen uji tampak mengkilap serta tidak ada
goresan pada permukaan spesimen uji. Sebelum melakukan pengamatan struktur
mikro, material uji harus melalui beberapa proses persiapan yang harus dilakukan
yakni:

25
 1. Pemotongan (Sectioning)
2. Pengamplasan (Grinding)
3. Pemolesan (Polishing)
4. Pengetsaan (Etching)
Setelah semua proses persiapan dilakukan, maka tahap selanjutnya
adalah melakukan pengamatan dengan menggunakan mikroskop optik dengan
berbagai varisasi pembesaran. Dari hasil pengamatan mikroskopis akan
diperoleh informasi dan analisa data tentang struktur mikro yang terbentuk.
Proses pengujian mikrografi ditunjukkan pada Gambar

Gambar 19. Pengamatan Struktur Mikro

7.10 Metode Penelitian

Metode penelitian yang dilakukan adalah metode eksperimen. Metode
eksperimen yang digunakan adalah menganalisis struktur mikro akibat tekanan
dan tebal rongga cetakan pengecoran.

7.11 Teknik pengumpulan data

Teknik pengumpulan datanya adalah observasi, dimana data diperoleh dari
hasil pengamatan bentuk struktur mikro akibat tekanan dan tebal rongga cetakan.
26
8. Jadwal Kegiatan
Bulan ke-
No. Jenis Kegiatan Lokasi
1 2 3 4 5 6
1 Studi Literatur Fakultas Teknik UR  f
2 Pengumpulan Bahan Dilakukan di Kota Pekanbaru
3 Pembuatan Cetakan Laboratorium Teknik UR
4 Uji Komposisi Laboratorium Teknik UR
5 Peleburan Material Laboratorium Teknik UR
Pemberian Tekanan
6 Laboratorium Teknik UR
Pada HPDC
Pelepasan Dari
7 Laboratorium Teknik UR
Cetakan
Pengamatan Struktur
8 Laboratorium Teknik UR
Mikro
9 Hasil Dan Analisa Laboratorium Teknik UR
10 Pembuatan Laporan Fakultas Teknik UR
11 Seminar Hasil Fakultas Teknik UR

27
9. Biaya Kegiatan
Biaya yang Diusulkan
No. Jenis Pengeluaran
(Rp)
1 Pembuatan cetakan 3.000.000,
2 Bahan bakar 600.000,
3 Pembelian aluminium ADC 12 600.000,
4 Biaya survei pengumpulan bahan 150.000,
Jumlah 4.350.000,

28
10. Daftar Pustaka
 Surdia, Tata & Saito, Shinroku. 1992.“Pengetahuan Bahan Teknik. (edisi
kedua)”. Jakarta: Pradnya Paramita.
 Masnur Dedy, 2008, “Pengaruh Parameter Proses Terhadap Fluiditas dan
Kualitas Coran ADC 12 dengan High Pressure Die Casting”, Thesis S-2
Teknik Mesin Universitas Gadjah Mada.
 Harmanto Sri, Bayuseno A.P, & Nugroho Sri, 2012, “Pengaruh Tekanan
Pada Proses HPDC Terhadap Kekerasan Dengan Material ADC 12”, Jurnal
Teknik Mesin Politeknik Negeri Semarang, Semarang
 Bar-Meirs, G., 2000, “Fundamental of Die Casting Design”,Gnu Free
Document
 Campbell, J., 2003, “Casting 2nd Edition”, Butterworth-Heinemann
 Campbell, J. dan Harding, R. A., 1994, “Talat 3205 Fluidity of Molten
Metals”, European Aluminium Association
 JIS Handbook Non Ferrous Metals and Metallurgy, 1997, Japanese Standards
Association
 Conditions”, Scripta Materialia, Elsevier, vol. 53, pp. 7-10.
 Vinarcik, E. J., 2003, “High Integrity Die Casting Processes”, John Wiley &
Sons
 Masnur Dedy dan Nawangsari Putri, “Analisa Cacat Coran pada High
Pressure Die Casting (HPDC) dengan bahan ADC12” Jurnal Teknik Mesin
Universitas Riau Pekanbaru
 Harmanto Sri, “Pengaruh Tebal Coran Pada Proses HPDC Terhadap
Porositas Dengan Material ADC 12”, Jurnal Jurusan Teknik Mesin Politeknik
Negeri Semarang, Semarang

29
11. Lampiran
1. Identitas Diri
1 Nama Lengkap (dengan gelar) Renhard Niptro G
2 Jenis Kelamin Laki-Laki
3 Program Studi S1
4 NIM 1007113735
5 Tempat dan Tanggal Lahir Kota Pinang, 06 Oktober 1991
6 E-mail gultomrenhard@gmail.com
7 Nomor Telepon/HP 081362410193

2. Riwayat Pendidikan
SD SMP SMA
SMK Swasta
Nama SD Swasta SMP Swasta Indonesia
Institusi YP.Bina Ilmu YP.Bina Ilmu Membangun 2,
Torgamba

Teknik Mekanik
Jurusan - -
Otomotif

Tahun
1998 – 2004 2004 – 2007 2007 - 2010
Masuk-Lulus

30