TUGAS AKHIR (607408A) : Ferrite Content, Komposisi Kimia, Sifat

TUGAS AKHIR (607408A)
ANALISIS PENGGUNAAN FILLER METAL ER NiCrMo-3

SEBAGAI PENGGANTI FILLER METAL ER309L DAN
ER316L DAN PERBEDAAN ARUS PADA PROSES
PENGELASAN OVERLAY GTAW SA 106 Gr. B TERHADAP
FERRITE CONTENT, KOMPOSISI KIMIA, SIFAT
MEKANIK, DAN STRUKTUR MIKRO
SATRIA ALVANHURI FIRDAUS

NRP. 0715040066
DOSEN PEMBIMBING :
M. THORIQ WAHYUDI, ST.,MM
HENDRI BUDI K., S.ST, MT
PROGRAM STUDI TEKNIK PENGELASAN

JURUSAN TEKNIK BANGUNAN KAPAL
POLITEKNIK PERKAPALAN NEGERI SURABAYA
SURABAYA
2019
1
TUGAS AKHIR (607408A)

SEBAGAI PENGGANTI FILLER METAL ER309L DAN ER316L
DAN PERBEDAAN ARUS PADA PROSES PENGELASAN
OVERLAY GTAW SA 106 Gr. B TERHADAP FERRITE
CONTENT, KOMPOSISI KIMIA, SIFAT MEKANIK, DAN
STRUKTUR MIKRO
SATRIA ALVANHURI FIRDAUS

NRP. 0715040066
DOSEN PEMBIMBING :
M. THORIQ WAHYUDI, ST.,MM
HENDRI BUDI K., S.ST, MT
PROGRAM STUDI TEKNIK PENGELASAN

JURUSAN TEKNIK BANGUNAN KAPAL
POLITEKNIK PERKAPALAN NEGERI SURABAYA
SURABAYA
2019
i
HALAMAN INI SENGAJA DIKOSONGKAN
ii
iii
iv
v
vi
KATA PENGANTAR
Dengan memanjatkan puji syukur kehadirat Allah SWT, atas limpahan
rahmat dan hidayah-Nya, Sehingga penulis dapat menyelesaikan tugas akhir ini
dengan judul :
“ ANALISIS PENGGUNAAN FILLER METAL ER NiCrMo-3 SEBAGAI
PENGGANTI FILLER METAL ER309L DAN ER316L DAN PERBEDAAN ARUS
PADA PROSES PENGELASAN OVERLAY GTAW SA 106 Gr. B TERHADAP
FERRITE CONTENT, KOMPOSISI KIMIA, SIFAT MEKANIK, DAN STRUKTUR
MIKRO”
Pembuatan dan penyusunan buku tugas akhir ini dibuat sebagai salah satu
syarat untuk menyelesaikan studi Diploma-4 (D4) dan memperoleh gelar Sarjana
Sains Terapan (S.ST) di program studi D4 Teknik Pengelasan Politeknik
Perkapalan Negeri Surabaya.
Keberhasilan penulis dalam penyusunan tugas akhir ini, banyak disebabkan
bantuan dari berbagai pihak. Oleh karena itu pada kesempatan ini penulis
mengucapkan syukur dan terima kasih yang sebesar-besarnya kepada :
1. Allah SWT, yang karena rahmat, taufik, serta ridhonya tugas akhir ini
dapat terselesaikan.
2. Kedua Orang tua yang selalu memberikan dorongan baik moral maupun
materil serta do’a nya.
3. Bapak Ir. Eko Julianto, M. Sc., FRINA., selaku direktur PPNS.
4. Bapak Ruddianto, ST.,MT., MRINA selaku ketua Jurusan Teknik
Bangunan Kapal.
5. Bapak M. Ari, ST.,MT selaku ketua prodi Teknik Pengelasan.
6. Bapak Mohammad Miftachul Munir, ST.,MT dan bapak Tarikh Azis
Ramadani, ST., MT selaku dosen pembimbing serta pematik semangat
dalam segala ketidak mungkinan.
7. Seluruh jajaran dosen pengajar progam studi D4 Teknik Pengelasan
8. PT NOV Profab Indonesia batam yang telah memberikan kesempatan
On the Job Training dan pengumpulan data.
vii
9. Kepada Iqbal, Fattah, dan Ardin yang membantu dan selalu mensupport
pengerjaan tugas akhir ini.
10. Teman-teman di PPNS, dan keluarga besar TL-8B angkatan 2015
terimakasih atas dukungannya.
Masih banyak kekurangan dalam penyusunan tugas akhir ini, oleh karena itu
penulis berbesar hati menerima kritik dan saran sehingga bisa menyempurnakan
tugas akhir ini. Harapan penulis semoga tugas akhir ini bermanfaat dan bisa
memberikan masukan yang berarti bagi yang membaca tugas akhir ini.
Surabaya, 26 Juli 2019

Penulis
Satria Alvanhuri Firdaus
viii
SEBAGAI PENGGANTI FILLER METAL ER309L DAN
ER316L DAN PERBEDAAN ARUS PADA PROSES
PENGELASAN OVERLAY GTAW SA 106 Gr. B TERHADAP
FERRITE CONTENT, KOMPOSISI KIMIA, SIFAT MEKANIK,
DAN STRUKTUR MIKRO
ABSTRAK
Permasalahan yang penting dan sering ditemui dalam pengelasan overlay

terjadinya ferrite content yang berlebih pada weld metal stainless steel itu sendiri
dikarenakan proses metalurgi. ER309L+ER316L adalah filler metal proses
pengelasan overlay stainless steel agar tidak terjadi ferrite content yang berlebih.
Kenyataan di lapangan penggunaan filler metal ER309L+ER316L ternyata telah
diimprovisasi dengan adanya filler metal ER NiCrMo-3. Filler metal yang
dihasilkan dapat mempengaruhi ferrite content, komposisi kimia, hardness, side
bend, dan struktur mikro. Penelitian ini bertujuan mencari metode pengelasan yang
terbaik dilihat dari ferrite content ,komposisi kimia dan didukung dengan pengujian
tambahan uji hardness, side bend, dan struktur mikro. Didapatkan hasil bahwa
ferrite content yang dihasilkan filler metal ER NiCrMo-3 sebesar 1.1% lebih kecil
dari pada ER 309L + ER 316L sebesar 4.4%. berdasarkan perhitungan ferrite
content dari rumus BS ISO13520:2015 filler metal sebesar ER NiCrMo-3 0.5% Fe
lebih kecil dari pada ER 309L + ER 316L sebesar 1.054% Fe.
Kata Kunci :ER NiCrMo-3, overlay, ferrite content, sifat mekanik, struktur mikro
.
ix
x
ANALYSIS OF THE USE OF ER NiCrMo-3 METAL FILLER AS
A REPLACEMENT OF ER309L AND ER316L METAL FILLERS
AND FLOW DIFFERENCES IN OVERLAY GTAW SA
WELDING PROCESSES 106 Gr. B AGAINST FERRITE
CONTENT, CHEMICAL COMPOSITION, MECHANICAL
PROPERTIES, AND MICRO STRUCTURES
ABSTRACT
Important and often encountered problems in welding overlays are
excessive ferrite content in stainless steel weld metal itself due to metallurgical
processes. ER309L + ER316L is a process for welding stainless steel overlay so
that excess ferrite content does not occur. The reality in the field of the use of
ER309L + ER316L metal filler has been improvised with ER NiCrMo-3 metal filler.
Of course the resulting metal filler can affect ferrite content, chemical composition,
hardness, side bend, and microstructure. This study aims to find the best welding
method based on ferrite conent, chemical composition and supported by additional
testing of hardness test, side bend, and micro structure. It was found that the ferrite
conent produced by ER NiCrMo-3 metal filler was 1.1% smaller than the ER 309L
+ ER 316L 4.4%. based on ferrite content calculations from BS formula ISO13520:
2015 filler metal ER NiCrMo-3 0.5% Fe smaller than ER 309L + ER 316L 1.054%
Fe.
Keywords: ER NiCrMo-3, overlay, ferrite content, mechanical properties, micro

structure.
xi
xii
DAFTAR ISI
LEMBAR PENGESAHAN……..…………………………………...………….iii
PERNYATAAN BEBAS PLAGIAT ....................................................................v
KATA PENGANTAR ......................................................................................... vii
ABSTRAK ............................................................................................................ ix
ABSTRACT .......................................................................................................... xi
DAFTAR ISI ....................................................................................................... xiii
DAFTAR TABEL ............................................................................................. xvii
DAFTAR GAMBAR ........................................................................................ xviii
BAB 1 PENDAHULUAN .....................................................................................1
1.1 Latar Belakang ...............................................................................................1
1.2 Perumusan Masalah .......................................................................................3
1.3 Tujuan ............................................................................................................3
1.4 Batasan Masalah ............................................................................................3
1.5 Manfaat Penelitian .........................................................................................4
BAB 2 TINJAUAN PUSTAKA ............................................................................7
2.1 Pengelasan GTAW ........................................................................................7
2.2 Pelapisan weld overlay ..................................................................................9
2.3 Filler Metal ..................................................................................................11
2.4 Material Baja ...............................................................................................11
2.5 Elektroda......................................................................................................12
2.6 Solidifikasi dan struktur mikro las-lasan .....................................................15
2.6.1 Solidifikasi cairan logam las .................................................................15
2.6.2 Distribusi elemen-elemen paduan pada proses solidifikasi...................18
2.6.3 Makrosegregasi pada alas-lasan............................................................18
2.7 Pengujian .....................................................................................................19
2.7.1 Ferrite content .......................................................................................19
2.7.2 Komposisi kimia .......................................................................................19
2.7.3 Hardness test.........................................................................................21
xiii
2.7.4 Metallography ........................................................................................23
2.7.3 Bending test...........................................................................................25
BAB 3 METODOLOGI PENELITIAN .............................................................27
3.1 Diagram Alir Penelitian...............................................................................27
3.2 Studi Literatur..............................................................................................28
3.3 Survei Lapangan ..........................................................................................28
3.4 Persiapan Material dan Alat ........................................................................28
3.4.1 Material ..................................................................................................28
3.4.2 Shielding gas ..........................................................................................30
3.4.3 Mesin las GTAW ...................................................................................30
3.4.4 Tang ampere dan voltmeter....................................................................31
3.4.5 Filler metal.............................................................................................31
3.4.5.1ER NiCrMo-3, ER 309L, dan ER 316L……………………...32
3.4.6 Elektroda ................................................................................................32
3.5 Data Pengelasan ..........................................................................................33
3.5.1 Proses pengelasan GTAW .....................................................................33
3.5.2 Kodefikasi material ................................................................................34
3.6 Pengujian .....................................................................................................34
3.6.1 Ferrite content .......................................................................................35
3.6.2 Komposisi kimia ....................................................................................35
3.6.3 Metallography ........................................................................................36
3.6.4 Hardness test……………….………………………….………..……….……38
3.6.5 Bending test………….…………………………………….…………...……..40
BAB 4 HASIL DAN PEMBAHASAN ................................................................45
4.1 Perhitungan Ferrite Content ........................................................................45
4.2 Ferrite Content ............................................................................................46
4.3 Side Bend .....................................................................................................47
4.4 Hardness Vikers ..........................................................................................47
4.5 Strukture Mikro ...........................................................................................50
4.6 Korelasi Ferrite Content dan Kekerasan .....................................................57
BAB 5 PENUTUP ................................................................................................59
5.1 Kesimpulan ..................................................................................................59
xiv
5.2 Saran ............................................................................................................60
DAFTAR PUSTAKA ...........................................................................................61
xv
xvi
DAFTAR TABEL
Tabel 2.1 Jenis-Jenis Elektroda ............................................................................. 13

Tabel 3.1 Komposisi Kimia SA 106 Grade B Berdasarkan ASME II Part A ....... 29
Tabel 3.2 Mechanical Properties SA 106 Grade B Berdasarkan ASME II Part A..30
Tabel 3.3 Kandungan Unsur ER NiCrMo-3, ER 309L, dan ER 316L…...................32
Tabel 3.4 Parameter Pengelasan GTAW Dengan Filler Metal ER NiCrMo-3.…...33
Tabel 3.5 Parameter Pengelasan GTAW Dengan Filler Metal ER 309L + ER 316L
………………………………………………………………………………..…..37
Tabel 3.6 Kodefikasi Material............................................................................... 34
Tabel 4.1 Perhitungan Ferrite Content ................................................................. 45
Tabel 4.2 Hasil Perhitungan Ferrite Content ........................................................ 45
Tabel 4.3 Nilai Ferrite Content............................................................................. 46
Tabel 4.4 Nilai Hardness Spesimen ER NiCrMo-3 Dengan Arus 170………......48
Tabel 4.5 Nilai Hardness Spesimen ER NiCrMo-3 Dengan Arus 150................. 48
Tabel 4.6 Nilai Hardness Spesimen ER NiCrMo-3 Dengan Arus 130.…… ……49
Tabel 4.7 Nilai Hardness Spesimen ER 309L + ER 316L Dengan Arus 170...…49
xvii
xviii
DAFTAR GAMBAR
Gambar 2.1 Proses Las GTAW .............................................................................. 7

Gambar 2.2 Skema Proses Las GTAW ................................................................... 8
Gambar 2.3 Perbedaan Polaritas Terhadap Hasil Pengelasan ................................ 9
Gambar 2.4 Proses Cladding………….…………..………………...……..…..…10
Gambar 2. 5 Las Busur Listrik Dengan Backing Gas……..………………..…..…12
Gambar 2.6 Distribusi Elemen-Elemen Terlarut (Solute) Tanpa Adanya Proses
Difusi Dalam Padatan Logam..………………………………………………..…16
Gambar 2.7 Mode Solidifikasi; (a) Planar, (b) Cellular, (c) Columna Dendritic, (d)
Equiaxed Dendritic; Dan Pengaruh Laju Pendinginan Terhadap Mode Solidifikasi.
............................................................................................................................... 17
Gambar 2.8 Variasi Laju Pertumbuhan Butir, Gradient Temperature Dan Mode
Solidifikasi ............................................................................................................ 18
Gambar 2.9 Diagram Schoefer ………….…………..………..………..............…20
Gambar 2.10Jenis-Jenis Pengujian Hardness ....................................................... 21
Gambar 2.11 Identasi Vickers Hardness Test.…………………………..……………22
Gambar 2.12 Pengaruh Etsa Terhadap Permukaan Spesimen…………………….24
Gambar 2.13 Pantulan Sinar Pada Pengamatan Metalografi…………….………..25
Gambar 2.14 Macam Pengujian Bending……………...…………………..……25
Gambar 3.1 Diagram Alir Penelitian (Flowchart) .............................................. 27
Gambar 3.2 Material Spesimen Penelitian .......................................................... 29
Gambar 3.3 Tabung Gas Argon .......................................................................... 30
Gambar 3.4 Mesin Las GTAW ........................................................................... 30
Gambar 3.5 Tang Ampere Dan Volt Meter ........................................................ 31
Gambar 3.6 Filler Metal ..................................................................................... 31
Gambar 3.7 Elektroda GTAW ............................................................................ 32
Gambar 3.8 Hasil Pengelasan ............................................................................. 33
Gambar 3.9 Sketsa Variasi Arus ......................................................................... 34
xix
Gambar 3.10 Alat Pengujian Ferrite Content Dan Spesimen Pengujian Ferrite
Content ...................................................................................................................35
Gambar 3.11 Spesimen Komposisi Kimia ………………….........……………...36
Gambar 3.12 Detail lokasi titik Pengujian Hardness......………………………...38
Gambar 3.13 Spesimen Hardness Dan Struktur Mikro……………………..…...40
Gambar 3.14 Test Jig Dimension…………………........………………………...41
Gambar 3.15 Tabel Penentuan Dimensi Mandril .….……………………….......41
Gambar 3.16 Sketsa Specimen Uji Bending………………….…………………..42
Gambar 3.17 Specimen Uji Bending……………………………………………..42
Gambar 4.1 Nilai Ferrite Content ........................................................................46
Gambar 4.2 Side Bend Test .................................................................................47
Gambar 4.3 Sketsa Pengambilan Data Hardness .................................................48
Gambar 4.4 Diagram Nilai Rata-Rata Hardness Masing-Masing Variasi Arus ..49
Gambar 4.5 Perbandingan Gambar Sruktur Mikro Pipa SA 106 Gr. B (a) B, (b) A
, (c) C .....................................................................................................................51
Gambar 4.6 Struktur Mikro Fusion Line C Dengan Pembeasran 100x .................52
Gambar 4.7 Struktur Mikro Fusion Line A Dengan Pembeasran 100x…….….52
Gambar 4.8 Struktur Mikro Fusion Line B Dengan Pembeasran 100x……..........53
Gambar 4.9 Struktur Mikro Fusion Line D Dengan Pembeasran 100x ………….53
Gambar 4.10 Struktur Mikro Weld Metal C Dengan Pembesaran 100x………….54
Gambar 4.11 Struktur Mikro Weld Metal A Dengan Pembesaran 100x…………55
Gambar 4.12 Struktur Mikro Weld Metal B Dengan Pembesaran 100x ………….55
Gambar 4.13 Struktur Mikro Weld Metal D Dengan Pembesaran 100x ………....56
Gambar 4.14 Diagram Nilai Kekerasan Terhadap Ferrite Content ……………...58
xx
BAB 1
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang
Baja adalah logam yang paling banyak digunakan pada konstruksi,
proses manufaktur dalam dunia industri dan banyak struktur yang terbuat
dari baja. Baja berharga murah dengan kegunaan yang banyak, mudah
dibentuk dan mudah dilas. Akan tetapi ketahanan baja terhadap korosi
kurang baik. Baja dapat terkorosi akibat oksidasi dan sulfidasi pada
temperatur di atas 500˚C, sehingga baja jarang digunakan pada industri
minyak dan gas, penambangan batu bara dan konversi bahan bakar fosil
(Bhambri, Y [et al.].2004).
Baja biasanya diberikan perlakuan pada permukaan untuk
meningkatkan ketahanan baja karbon terhadap korosi. Proses yang banyak
digunakan adalah galvanizing, galvalume dan aluminizing. Namun
perlakuan permukaan yang komersial adalah menggunakan hot dipping
untuk aplikasi pelapisan / coating (Deqing, W.2003). Proses hot dipping
memiliki 2 kekurangan yaitu hanya mampu membentuk lapisan setebal
beberapa mikrometer dan hanya mampu melapisi permukaan yang kontak
dengan lelehan logam (Bhambri, Y [et al.].2004).
Pelapisan dengan metode cladding dapat menjadi solusi dari
permasalahan tersebut. Untuk mendapatkan material yang memiliki
ketahanan korosi yang baik material yang biasanya di cladding pada baja
adalah stainless steel, inconel, titanium atau zirconium. Metode cladding
yang banyak digunakan adalah hot rolling, explosive welding dan, explosive
welding yang diikuti oleh hot rolling (Bhambri, Y [et al.].2004). Paduan Ni-
Cr diproduksi dalam bentuk pelapisan dengan pengelasan pada baja. Hal ini
merupakan metode efektif untuk megurangi biaya pelapisan dengan metode
ini memiliki ikatan logam yang kuat dengan logam substrat. Logam nikel
dapat dilapisi dengan banyak metode pengelasan. Dengan metode gas
tungsten arc welding, gas metal arc welding, shielded metal arc welding
dan lain-lain (Espallargas, N and Mischler, S.2009). Logam yang memiliki
ketahanan korosi yang baik adalah ER NiCrMo-3. ER NiCrMo-3 adalah
1
paduan super dengan logam dasar nikel. ER NiCrMo-3 memiliki nikel yang
tinggi sebesar 58%. Dimana nikel yang tinggi dapat menekan harga ferrite
content. Kandungan ferrite content dari paduan cor dapat dikontrol melalu
komposisi paduan karbon, nitrogen, nikel dan mangan adalah pembentukan
austenite yang paling kuat dan meningkatkan kandungannya dalam paduan
akan mengurangi kecendrungan perbentukan ferrite.
Weld Overlay Cladding (WOC) adalah suatu proses pengelasan
dengan cara penambahan lapisan logam atau memadukan material induk
dengan logam pelapis dengan menggunakan filler metal yang tidak mudah
terkorosi, yaitu filler metal stainless steel. Tujuannya adalah untuk
mengurangi biaya pembelian material stainless steel dengan proses
cladding. PT NOV Profab (National Oilwell Varco) merupakan perusahaan
yang memproduksi pressure vessel dan sebagian proses pengelasannya
menggunakan proses GTAW (Gas Tungsten Arc Welding), FCAW (Flux
Core Arc Welding), ESW (Electro Slag Welding), dan SMAW (Shield
Metal Arc Welding) untuk proses overlay. Overlay yaitu proses pelapisan
permukaan material carbon steel menggunakan filler metal stainless steel
untuk memperlambat terjadinya laju korosi. Selain itu, tujuan overlay
tersebut sebagai pengganti penggunaan material stainless steel dan cladding
sehingga dengan penggunaan proses ini diharapkan dapat meminimalisir
biaya pada proses fabrikasi pressure vessel berdiameter 54inch untuk
menyimpan cold gas yang bersifat asam. Ada berbagai jenis proses
pengelasan yang digunakan untuk overlay disini yaitu SMAW, GTAW dan
ESW.
Adapun masalah yang terjadi pengelasan overlay GTAW yang
terjadi pada ER 309L + ER 316L terjadi ferrite content yang tinggi sampai
pada 15%, sementara customer spec menginginkan kurang dari 10% ferrite
content, oleh karena itu penelitian ini bertujuan untuk mengetahui apakan
filler metal ER NiCrMo-3 tersebut bisa mendapatkan nilai ferrite content
yang sesuai dengan customer spec. Dalam tugas akhir ini akan dilakukan
penelitian tentang analisis filler metal ER NiCrMo-3 sebagai pengganti
filler metal ER 309L dan ER 316L dan perbedaan arus pada proses
2
pengelasan overlay GTAW sa 106 gr. B terhadap ferrite content, komposisi
kimia, sifat mekanik, dan struktur mikro.
1.2 Rumusan Masalah

Berdasarkan latar belakang diatas, permasalahan yang akan diungkap
dalam penelitian kali ini adalah :
1. Bagaiamana persentase kandungan ferrite content pada weld metal
dengan filler metal ER NiCrMo-3 dan ER 309L + ER 316L ?
2. Bagaimana komposisi kimia dan perhitungan ferrite content pada ER
NiCrMo-3 dan ER 309L + ER 316L secara aktual ?
3. Bagaimana efek dari variasi arus pada weld metal ER NiCrMo-3
terhadap keuletan weld metal dan HAZ, nilai kekerasan, dan strukur
mikro ?
1 1.3 Tujuan
Berdasarkan rumusan masalah di sub-bab sebelumnya, maka
permasalahan yang akan diselesaikan pada penelitian ini adalah sebagai
berikut.
1. Mengetahui persentase kandungan ferrite content pada weld metal
dengan filler metal ER NiCrMo-3 dan ER 309L + ER 316L.
2. Mengetahui komposisi kimia dan perhitungan ferrite content daerah
weld metal secara aktual hasil dari proses pengelasan overlay
GTAW filler metal ER NiCrMo-3 dan ER 309L + ER 316L.
3. Mengetahui efek dari variasi arus pada weld metal ER NiCrMo-3
terhadap keuletan weld metal dan HAZ, nilai kekerasan, dan strukur
mikro.
1.4 Batasan Masalah
Adapun batasan yang diberikan dalam penelitian ini adalah sebagai
berikut.
1. Spesimen yang digunakan dalam penelitian ini adalah SA 106 dengan
NPS 6” SCH 80.
2. Jumlah spesimen 2
3
3. Metode pengelasan overlay yang dilakukan menggunakan proses
pengelasan overlay GTAW.
4. Filler metal overlay yang digunakan adalah ER NiCrMo-3, ER 309L,
ER 316L.
5. Filler metal brand diabaikan.
6. Shielding gas yang digunakan adalah argon 99,999%.
7. Pengujian yang digunakan adalah uji ferrit test, uji komposisi kimia ,
hardness test, side bend test, dan strukture micro.
8. Ketebalan lapisan overlay adalah 2 layer 10 pass.
9. Angin, suhu, kelembapan lingkungan sekitar pengelasan diabaikan.
10. Posisi 1G pipa.
11. PWHT diabaikan.
1.5 Manfaat penelitian

1. Bagi Mahasiswa
a) Dapat menerapkan ilmu yang telah didapatkan selama
menjalani perkuliahan ke dalam dunia industri.
b) Dengan penelitian ini dapat menambah ilmu pengetahuan
terutama tentang parameter pengelasan pada proses pengelasan
overlay ER NiCrMo-3 GTAW.
c) Dengan penelitian ini dapat menambah ilmu pengetahuan
tentang perbedaan proses pengelasan overlay ER NiCrMo-3
GTAW.
2. Bagi Industri
Hasil dari penelitian ini diharapkan dapat dimanfaatkan dan
digunakan sebagai acuan juru las atau operator las pada PT NOV
Profab Batam Indonesia dalam mengerjakan proses pengelasan
overlay dan mampu memberikan kontribusi pengelasan terutama
mengenai filler metal yang tepat pada proses pengelasan overlay
terhadap ferrite content, komposisi kimia pada material SA106
terutama pada proses pembuatan produk shell pada pressure vessel
dan produk selanjutnya yang menggunakan proses pengelasan
tersebut.
4
3. Bagi Institusi
Dapat dijadikan referensi untuk pengembangan tugas akhir
selanjutnya, terutama yang berkaitan dengan masalah parameter
pengelasan weld overlay cladding pada proses pengelasan overlay
GTAW.
5
6
BAB II
TINJAUAN PUSTAKA
2.1 Pengelasan GTAW

Pengelasan GTAW (Gas Tungsten Arc Welding) juga sering disebut
dengan las TIG (Tungsten Inert Gas) adalah salah satu proses las busur listrik
yang menggunakan inert gas sebagai perlindungan (Shielding) selama proses
pengelasan berlangsung, seperti yang ditunjukan pada Gambar 2.1. Panas
dihasilkan dari busur listrik (Arc) antara non consumable tungsten filler metal
dengan benda kerja.
Gambar 2.1 Proses Las GTAW (CWB. 1980)
Tungsten filler metal yang digunakan untuk pengelasan GTAW (Gas

Tungsten Arc Welding) termasuk jenis non consumable filler metal (filler metal
tak terumpan), berbeda dengan proses las dengan consumable filler metal (filler
metal terumpan) yang filler metal ikut mencair sebagai bahan tambah (filler).
Tungsten filler metal pada pengelasan GTAW (Gas Tungsten Arc Welding)
hanya sebagai penghasil busur listrik, kemudian perlu adanya bahan tambah
yang digunakan sebagai pengumpan busur tersebut, sehingga bahan tambah
(filler) dan logam induk (base metal) ikut mencair. Saat proses pengelasan
berlangsung, cairan las harus terlindung gas pelindung inert gas (Argon,
Helium) yang dikeluarkan melalui torch, hal ini bertujuan agar cairan las yang
7
belum membeku tadi tidak terkontaminasi oleh udara luar. Karena jika cairan
las tersebut tidak dilindungi oleh gas pelindung (Shielding) maka oksigen dan
nitrogen akan terperangkap kedalam cairan las yang menyebabkan cacat
porosity atau terjadinya oksidasi. Skema proses pengelasan GTAW seperti
ditunjukkan pada Gambar 2.2 berikut ini:
Gambar 2.2 Skema Proses Las GTAW (CWB. 1980)
Sumber listrik yang digunakan untuk proses las GTAW (Gas Tungsten
Arc Welding) dapat berupa arus AC maupun DC. Pada arus DC dapat
digunakan polaritas DCEN atau DCEP, untuk DCEN yaitu kutub positif
dihubungkan dengan logam induk sedangkan kutub negatif dihubungkan
dengan holder las, jika DCEP maka kutub negatif dihubungkan dengan logam
induk sedangkan kutub positif dihubungkan dengan holder las. Polaritas DCEN
8
penetrasi yang dihasilkan dalam, karena elektron yang bergerak dari holder las
akan menumbuk logam induk yang bermuatan positif.
Panas yang dihasilkan pada polaritas ini 2/3 berada pada base metal dan
1/3 berada pada tungsten. Sedangkan penetrasi yang dihasilkan pada polaritas
DCEP adalah dangkal walapun begitu DCEP memiliki keuntungan lain yakni
proses pembersihan yang tidak dimiliki DCEN sehingga DCEP sangat
mungkin dipakai pada material tertentu seperti aluminium, pada kasus lain
ditemui penggunaan polaritas AC pada pengelasan GTAW. Polaritas AC
memiliki panas ½ pada torch / tungsten dan ½ pada base metal sehingga pada
polaritas ini memiliki proses pembersihan yang lebih baik daripada DCEP.
Pengaruh polaritas terhadap hasil pengelasan dapat dilihat pada Gambar 2.3.
Gambar 2.3 Perbedaan Polaritas Terhadap Hasil Pengelasan (DED. 2000)
2.2 Pelapisan Weld Overlay Cladding

Jenis - jenis metode cladding yang umum diketahui adalah hot rolling,
explosive welding, explosive welding dengan hot rolling. Pelapisan weld
overlay cladding bertujuan untuk melapisi logam agar lebih rentan terhadap
korosi, tahan panas dan sifat baik yang lainnya. Namun material yang memiliki
sifat tahan korosi, tahan panas dan sifat sifat baik yang lain memliki harga yang
relatif mahal. Sehingga penggunaan material super dapat direduksi dengan
penggunaan weld overlay cladding pada material biasa yang memiliki sifat
tidak terlalu bagus namun memiliki harga yang murah. Weld Overlay Cladding
(WOC) adalah salah satu proses pengelasan dengan cara penambahan lapisan
9
logam atau memadukan material logam induk dengan logam pelapis. Proses
weld overlay cladding dapat digunakan untuk menghambat laju korosi dengan
menambahkan lapisan logam yang bersifat tahan karat pada permukaan baja
karbon, contohnya logam dari jenis stainless steel. Weld overlay cladding
sering digunakan pada proses pengelasan pada kontruksi bejana tekan yang
akan menimbun bahan kimia. Proses ini merupakan salah satu solusi yang
digunakan industri untuk meminimalkan biaya penggunaan material stainless
steel. Cladding merupakan salah satu contoh dari pelapisan logam dengan
logam lainnya. Proses cladding merupakan proses yang dilakukan dengan
proses pengelasan (welding). Proses cladding dapat dijadikan suatu alternatif
proses yang memiliki biaya lebih murah dibandingkan dengan menggunakan
pipa yang terbuat dari Corrosion Resistance Alloy (CRA). Proses ini dilakukan
dengan melapisi bagian dalam pipa baja karbon menggunakan paduan yang
memiliki ketahanan korosi yang baik (CRA) dan akan menghasilkan pipa baja
karbon yang memiliki ketahanan korosi yang lebih baik. Paduan yang
digunakan pada proses kali ini adalah paduan nikel, yaitu filler metal ER
NiCrMo-3.
Proses cladding Gambar 2.4 yang akan dibahas kali ini adalah
Weld Overlay Cladding (WOC). Weld Overlay Cladding adalah suatu
proses cladding dengan proses pengelasan di mana logam pengisi (filler
metal) dilebur pada permukaan logam dasar untuk melapisi permukaan
sehingga permukaan logam dasar memiliki ketahanan yang lebih baik
terhadap korosi. Selain peningkatan ketahanan terhadap korosi, setelah
proses cladding dilakukan sifat mekanik dari logam dasar juga harus
diperhatikan. Artinya, setelah proses ini logam dasar tidak boleh
mengalami penurunan sifat mekaniknya.
Gambar 2.4 Proses Cladding (Jenkins. P.E, James F. 2010)
10
2.3 Filler Metal
Filler metal adalah bahan penambah yang digunakan dalam
pengelasan. Filler metal tersebut digunakan manakala kampuh cukup lebar
dan diperlukan efisiensi sambungan yang sama kuatnya dengan bahan dasar.
Filler metal terdiri dari, batang las ( rod ) dan kawat las ( welding wire).
Penggunaannya sangat beragam sehingga diperlukan sistim identifikasi,
untuk dapat mengelompokkan dan memilah milah jenis filler metal yang
tepat untuk jenis bahan induk yang bersangkutan. Bahan penambah yang
tidak cocok dengan bahan induk (incompatible) tidak dapat dipaksakan
dalam pemakaiannya, sebab hasilnya akan gagal. Kalau terpaksa harus
disambungkan maka harus digunakan bahan antara (intermediate) yang
sesuai untuk keduanya. Untuk hal tersebut dipelajari pada pengelas metal
berbeda (dissimilar welding) (Okumura & Wiryo Sumarno, 1987).
2.4 Material Baja

Carbon steel atau baja karbon merupakan material logam yang
terbentuk dari unsur utama Fe dan unsur kedua yang berpengaruh pada sifat
sifatnya adalah karbon, sedangkan unsur yang lain berpengaruh menurut
persentasenya unsur. Pemakaian campuran karbon pada baja yang
dibutuhkan pada pemakaian suatu alat (Amanto, 1999). Semakin tinggi
paduan karbon pada Fe titik didihnya lebih rendah dari titik leburnya. Maka
penambahan unsur karbon pada baja sangatlah berpengaruh pada tingkat
kekerasan suatu bahan yang akan diproses menjadi 12 barang yang
berhubungan dengan permesinan maupun lainnya. Dan juga menentukan
keuletan dan kegetasan suatu bahan tersebut pada saat uji kekerasannya.
Menurut Amanto (1999) Carbon steel dibedakan ke dalam bebagai golongan
diantaranya yaitu :
1. Low Carbon Steel
Low carbon steel baja karbon rendah adalah baja yang
mempunyai kandungan karbon 0.025% - 0.30 %. Hasil dari baja
jenis ini biasanya berbentuk plat dari hasil pembentukan roll.
Karena memiliki kandungan karbon yang rendah serta strukut
11
mikro yang berupa ferrite dan pearlite sehingga baja karbon rendah
ini memiliki sifat lunak dan kekuatanya rendah namun dari segi
keuletan dan ketanguhan sagat baik.
2. Medium Carbon Steel
Medium carbon steel adalah baja carbon yang mempunyai
kandungan karbon antara 0.30 % sampai 0.6%. Hasil dari baja jenis
ini banyak digunakan untuk alat-alat perkakas mesin. Baja jenis ini
banyak di aplikasikan pada sektor industri, fabrikasi, kontruksi dan
lain-lain.
3. High Carbon Steel
Baja karbon tinggi adalah jenis baja yang mempunyai
kandungan karbon antara 0.6% sampai 1.4 %. Baja ini adalah baja
yang mempunyai kekuatan paling tinggi namun juga getas dan sulit
dilakukan proses pengelasan. Aplikasi untuk baja jenis ini adalah
untuk alat-alat perkakas seperti palu, kikir, pahat bubut, mesin
pemotong plat.
2.5 Elektroda
Las busur gas biasanya dibagi dalam dua kelompok besar yaitu kelompok
Elekroda tak terumpan dan kelompok elektroda terumpan. Kelompok elektroda
tak terumpan menggunakan batang wolfram sebagai elektoda yang dapat
menghasilkan busur listrik tanpa ikutmencair, sedangkan kelompok elektroda
terumpan sebagai elektrodanya digunakan kawat las. Elektroda pada GTAW
termasuk elektroda tidak terumpan (non consumable) berfungsi sebagai tempat
tumpuan terjadinya busur listrik seperti pada Gambar 2.5 dibawah ini.
Gambar 2.5 Las Busur Listrik Dengan Backing Gas (Teknik Las GTAW, 2003)
12
Kelompok elektroda tak terumpan masih dibagi lagi kedalam dua jenis
yaitu jenis dengan logam pengis dan jenis tanpa logam pengisi. Kelompok ini
biasanya menggunakan gas mulia sebagai pelindung sehingga secara
keseluruhan nama kelompok ini menjadi las TIG (Tungsten Inert Gas) welding.
Kelompok elektroda terumpan masih dibagi lagi dalam dua jenis
berdasarkan kawat elektodanya, yaitu jenis kawat elektroda pejal dan jenis
kawat elektroda dengan inti fluks. Kelompok ini digunakan dua macam gas
pelindung yaitu gas mulia dan gas CO2. Kelompok dengan pelindung gas mulia
nama keseluruhannya menjadi Las busur logam gas mulia / MIG (Metal Inert
Gas) welding. Pada waktu ini umumnya gas pelindung yang digunakan berupa
campuran dari gas Ar dan gas CO2 (Baihaque, 2015). Tabel 2.1 diatas
menunjukan jenis-jenis dari elektroda.
Tabel 2.1 Jenis-Jenis Elektroda ( Daryanto, 2012: 112)
Tig Mode Tungsten Type Colour
AC Pure Green
DC or AC/DC Ceriated 2% Grey
DC or AC/DC Lanthanated 1% Black
DC or AC/DC Lanthanated 1.5% Blue
DC Thoriated 1% Yellow
DC Thoriated 2% Red
AC Zirconiated 1% White
1. Klasifikasi elektroda EWP

Tungsten elektroda murni (EWP) mengandung minimal 99,5
persen tungsten, dengan tidak adanya unsur-unsur paduan disengaja
ditambahkan. Daya dukung saat tungsten elektroda murni lebih rendah
dibandingkan dengan elektroda paduan. Tungsten elektroda murni
digunakan terutama dengan AC untuk pengelasan logam alumunium dan
paduan magnesium. Ujung elektroda EWP mempertahankan akhir, bersih
mengepalkan, yang menyediakan stabilitas busur yang baik. EWP juga
dapat digunakan dengan arus DC, namun mereka tidak memberikan inisiasi
busur dan karakteristik stabilitas busur (Dadang, 2013).
2. Klasifikasi elektroda EWTh
Emisi termionik tungsten dapat ditingkatkan dengan paduan oksida
logam yang memiliki fungsi kerja sangat rendah. Akibatnya, elektroda
mampu menangani arus pengelasan yang lebih tinggi. Oksida Torium
13
merupakan salah satu bahan aditif dalam EWTh. Untuk mencegah masalah
identifikasi dengan jenis ini dan lainnya dari tungsten elektroda, mereka
adalah kode warna. Dua jenis tungsten elektroda thoriated tersedia. Untuk
EWTh-1 dan EWTh-2 elektroda mengandung 1 persen dan 2 persen oksida
thorium (ThO2) disebut toria, masing-masing, merata melalui seluruh
panjang mereka (Dadang, 2013).
Tungsten elektroda Thoriated lebih unggul daripada tungsten
elektroda murni dalam beberapa hal. Thoriated menyediakan sekitar 20
persen lebih tinggi pembawa arus kapasitas, life time umumnya lebih lama,
dan ketahanan yang lebih besar untuk kontaminasi las. Dengan elektroda
ini, pembentukan arc awal lebih mudah, dan busur lebih stabil dibandingkan
dengan tungsten murni atau tungsten elektroda. Elektroda EWTh-1 dan
EWTh-2 dirancang untuk aplikasi DCEN (Dadang, 2013).
Torium adalah bahan radioaktif yang sangat rendah, tingkat radiasi
belum ditemukan bahayanya bagi kesehatan. Namun, jika pengelasan yang
akan dilakukan di ruang terbatas untuk jangka waktu yang lama, atau jika
elektroda debu grinding mungkin tertelan, tindakan pencegahan khusus
terhadap ventilasi harus dipertimbangkan (Dadang, 2013).
3. Klasifikasi elektroda EWCe
Tungsten elektroda Ceriated pertama kali diperkenalkan kepasar
Amerika Serikat pada awal 1980-an. Elektroda ini dikembangkan
sebagai pengganti elektroda Thoriated karena cerium, memiliki
karakteristik seperti thorium, tetapi bukan unsur radioaktif. elektroda
EWCe-2 adalah tungsten elektroda yang mengandung 2 persen oksida
cerium (CeOz), disebut sebagai ceria. Dibandingkan dengan tungsten
murni, elektroda ceriated menunjukkan tingkat penurunan penguapan
atau burn-off. Elektroda EWCe-2 dapat beroperasi pada arus AC ataupun
arus DC (Dadang, 2013).
4. Klasifikasielektroda EWLa
Tungsten EWLa-1 elektroda dikembangkan sekitar waktu yang sama
sebagai elektroda ceriated dan untuk alasan yang sama, bahwa lantanum
bukan temasuk radioaktif. Elektroda ini mengandung 1 persen oksida
14
lantanum (La203), disebut sebagai lanthana. Keunggulan dan karakteristik
operasi dari elektroda ini sangat mirip dengan tungsten elektroda ceriated
(Dadang, 2013).
5. Klasifikasi elektroda EWZr
Tungsten elektroda Zirconiated (EWZr) mengandung sejumlah kecil
oksida zirkonium (ZrO2). EWZr adalah elektroda pilihan untuk pengelasan
denganarus AC karena mereka karakteristik stabilitas busur dan
menggabungkan karakteristik khas tungsten murni pada kapasitas arus
dengan karakteristik Tungsten Thoriated. Mereka memiliki ketahanan yang
lebih tinggi terhadap kontaminasi daripada tungsten murni, dan lebih
diutamakan untuk aplikasi pengelasan radiografi berkualitas di mana
kontaminasi tungsten lasan harus diminimalkan. Elektroda ini mengandung
penambahan yang ditentukan dari suatu oksida tidak ditentukan dengan
kombinasi oksida. Tujuan penambahan ini adalah untuk mempengaruhi
sifat atau karakteristik dari busur, seperti yang didefinisikan oleh produsen.
Produsen harus mengidentifikasi penambahan tertentu dan jumlah nominal
atau jumlah tambahan. Elektroda EWG sedang dikembangkan, terutama
penambahan magnesium oksida. Klasifikasi ini juga mencakup elektroda
ceriated dan Lanthanated yang mengandung kombinasi dengan oksida
lainnya (Dadang, 2013).
2.6 Solidifikasi Dan Struktur Mikro Las-Lasan

Berikut penjelasan dari solidifikasi cairan logam las, distribusi elemen-
elemen paduan pada proses solidifikasi dan makrosegregasi pada las – lasan.
2.6.1 Solidifikasi cairan logam las

Logam yang dilas akan mengalami pencairan pada titik leburnya
dan komposisi kimia elemen-elemen penyusun logam akan bercampur
dalam cairan las dan dapat dianggap tercampur merata. Pada saat terjadi
pembekuan, elemen- elemen tersebut mulai mengatur diri yang
dipengaruhi oleh aspek termodinamika seperti diagram fase dan kinetic
seperti proses difusi, konveksi, agitasi, dan lain- lain. (Sou Kou,2003)
Komposisi kimia logam selama proses solidifikasi dalam diagram
15
fase dipengaruhi oleh perbandingan komposisi elemen-elemen terlarut
pada antar- muka batas padat-cair (solid-liquid S/L interface) yakni
komposisi dalam padatan CS dan komposisi dalam cairan CL yang disebut
koefisien kesetimbangan segregasi k. (Sou Kou,2003)
Kombinasi nilai k dan efek kinetic seperti difusi baik dalam padatan
maupun cairan serta efek konveksi-agitasi akan sangat mempengaruhi
komposisi akhir dalam padatan logam seperti terlihat pada Gambar 2.6.
Gambar 2.6 Distribusi Elemen-Elemen Terlarut (Solute) Tanpa Adanya Proses Difusi
Dalam Padatan Logam (Sou Kou,2003).
.
Profil struktur mikro yang terjadi selama proses solidifikasi dipengaruhi
oleh adanya unsur paduan, difusi dan laju pendinginan dimana untuk logam
murni biasanya terbentuk mode solidifikasi planar, sedangkan pada logam
paduan bisa terbentuk mode solidifikasi planar, cellular, columnar dendritic
atau equiaxed dendritic dapat dilihat pada Gambar 2.7.
16
Gambar 2.7 Mode Solidifikasi; (a) Planar, (b) Cellular, (c) Columna dendritic, (d) Equiaxed
dendritic; Dan Pengaruh Laju Pendinginan Terhadap Mode Solidifikasi (Sou Kou,2003).
Dalam proses solidifikasi kolam las-lasan, terjadi variasi mode

solidifikasi karena faktor-faktor seperti dalam Gambar 2.8.
17
Gambar 2.8 Variasi Laju Pertumbuhan Butir, Gradient Temperature dan Mode
Solidifikasi (Sou Kou,2003).
2.6.2 Distribusi elemen-elemen paduan pada proses solidifikasi
Dalam keadaan cair, komponen paduan baik yang berasal dari logam induk
maupun logam pengisi melebur dalam kolam las. Komponen-komponen paduan ini
dapat terdistribusi dalam kolam las-lasan karena efek termodinamika dan kinetika
(gaya-gaya penggerak (driving forces), efek turbulensi, undercooling dan difusi) (I
Nyoman Suarjana, 2012).
2.6.3 Makrosegregasi pada las-lasan
Proses konveksi massa cairan las-lasan yang baik menghasilkan
pencampuran dan pengadukan cairan logam las-lasan secara sempurna sehingga
akan mengurangi terjadinya makrosegregasi selama proses pembekuan. Pada
pengelasan dissimilar, rasio dilusi sangat mempengaruhi terjadinya
ketidakseragaman komposisi kimia cairan las-lasan dan menyebabkan segregasi
selama proses pendinginan (I Nyoman Suarjana, 2012)
18
2.7 Pengujian
Pada penelitian ini akan dilakukan beberapa penelitian diantaranya non-
distruktive test dan destructive test.
2.7.1 Ferrite content
Pengukuran konten ferit, juga dikenal sebagai uji ferrite scope di
Nusatek, adalah tes non-destruktif dan biasanya dilakukan di lokasi. Tes ini
menggunakan mesin ferrite scope portabel dari Fischer. Peralatan praktis
ini menyediakan data yang cepat dan akurat dengan menggunakan
teknologi digital yang sangat mobile. Pengukuran kadar ferit digunakan
untuk mengukur nilai ferit pada lasan stainless steel dan baja dupleks.
Pengukuran konten ferit menyediakan data penting untuk mencegah
kegagalan atau kerusakan baja di masa mendatang. Sifat mekanik dan
ketahanan korosi tergantung pada kandungan ferit dalam baja terutama pada
suhu tinggi. Tes ferrite scope ini berguna untuk industri seperti minyak dan
gas, pembangkit tenaga listrik dan proses rekayasa yang terkena suhu tinggi,
media agresif dan tekanan tinggi. Dalam baja stainless, jika kandungan ferit
terlalu rendah, pengelasan rentan terhadap retak panas atau retak pemadatan
dan jika kadar ferit terlalu tinggi, ketangguhan dan keuletan serta ketahanan
korosi baja berkurang.
Duplex stainless steel dan stainless steel memiliki nilai konten ferit
yang diijinkan yang kadang-kadang menjadi lebih ketat untuk aplikasi yang
berbeda. Dalam baja stainless dupleks, defisit kandungan ferit juga dapat
mengurangi kekuatan lasan dan berkontribusi pada pengembangan retak
korosi tegangan.
Hasil pengujian dapat ditentukan dengan nomor ferit (FN) atau dengan
persentase ferit (%) dan dilaporkan sesuai dengan spesifikasi teknis yang
relevan (AWS A4.2) dan persyaratan pelanggan. Laporan yang dikeluarkan
disertai dengan Gambar untuk mengidentifikasi lokasi yang diuji.
2.7.2 Komposisi kimia
Analisis komposisi kimia dari weld metal tersebut dilakukan dengan
menggunakan spektro. Tujuan dari analisa ini adalah untuk mengetahui
kandungan unsur apa saja yang terdapat pada weld metal tersebut serta
19
persentasenya.
Metode komposisi kimia Penyimpangan dari kandungan aktual
setiap elemen hadir dalam paduan karena analisis kimia varian,
meskipun mungkin kecil dalam setiap kasus, dapat menghasilkan
perbedaan substansial dalam rasio total mempromosikan ferit ke total
elemen yang mempromosikan austenit. Karena itu ketelitian konten ferit
diperkirakan dari komposisi kimia tergantung pada keakuratan prosedur
analisis kimia.
Perkiraan persentase ferit dengan komposisi kimia menawarkan
yang paling berguna dan paling banyak metode umum kontrol ferit
selama peleburan logam. Perhitungan ferrite content secara aktual
menggunakan.
Pada Gambar 2.9 Untuk menentukan ferrite content dari hasil
pengujian komposisi kimia dengan menggunakan rumus Cre dan Nie
untuk mendapatkan nilai maksimal, minimal dan nilai rata-rata ferrite
content yang terjadi.
𝐶𝑟𝑒 [𝐶𝑟(%)+1.5𝑆𝑖(%)+1.4𝑀𝑜(%)+𝑁𝑏(%)+4.99]
= 𝑁𝑖(%)+30 𝐶(%)+0.5 𝑀𝑛(%)+26(𝑁−0.02%)+2.77 (2.1)
𝑁𝑖𝑒
Gambar 2.9 Diagram Schoefer (BS ISO 13520:2015)
20
2.7.3 Hardness test
Hardness Test adalah pengujian untuk mengetahui nilai kekerasan
sebuah material untuk menahan penekanan permukaan di bawah kondisi
pengujian standard atau menerima beban tanpa mengalami deformasi
plastis yaitu tahan terhadap identasi, goresan, aus dan abrasi.
Ada beberapa metode pengujian kekerasan yang digunakan untuk
menguji kekerasan logam, yaitu :
1. Metode Pengujian Kekerasan Brinell
2. Metode Pengujian Kekerasan Vickers
3. Metode Pengujian Kekerasan Rockwell
Dari ketiga metode yang tersebut di atas, yang biasanya digunakan
hanya dua saja, yaitu Brinell dan Vickers. Gambar 2.10 dibawah ini
menjelaskan jenis pengujian kekerasan dan cara menghitung besarnya
nilai kekerasan.
Gambar 2.10 Jenis-Jenis Pengujian Hardness
Tujuan dari pengujian Hardness yaitu :

1. Mengevaluasi ketahanan material terhadap penekanan permanen.
2. Mengevaluasi pengaruh perlakuan panas terhadap kekerasan.
3. Memperkirakan kuat tarik sebuah marerial.
Kekerasan suatu bahan merupakan sifat mekanik yang penting, karena
kekerasan dapat digunakan untuk mengetahui sifat mekanik yang lain, yaitu
strenght (kekuatan). Karena nilai kekuatan tarik yang dimiliki suatu material
21
dapat dikonversi dari kekerasannya. Semakin tinggi nilai kekerasannya
semakin tinggi pula kekuatan tariknya. Namun konversi ini hanya berlaku
rumusannya hanya pada carbon steel dan low alloy steel. Untuk stainless
steel yang termasuk pada baja paduan tinggi maka konversi ini tidak berlaku
sehingga perlu dibuktikan secara langsung dengan uji kekerasan.
Beberapa hal yang perlu diperhatikan pada metode pengujian
kekerasan vickers adalah sebagai berikut :
1) Spesimen harus memenuhi persyaratan yaitu Permukaan harus rata
dan halus dan dapat di tumpu dengan baik dan permukaan horizontal
2) Identor yang di gunakan adalah intan yang berbentuk piramid yang
beralas bujur sangkar dengan sudut puncak antara dua sisi yang
berhadapan adalah 1360 seperti pada Gambar 2.11.
3) Pada dasarnya semua beban bisa digunakan, kecuali untuk plat yang
tipis harus digunakan beban yang ringan.
4) Pada pelaksanaanya, pengujian kekerasan ini dilakukan dengan
menekan identor pada permukaan specimen selama 10-30 detik.
5) Nilai kekerasan pengujian ini dinyatakan dalam satuan DPH
(Vickers Diamond Pyramid Hardness) yang di hitung berdasarkan
diagonal identasi dengan persamaan sebagai berikut :
𝐷𝑃𝐻 = (2𝑃 sin(𝑎⁄2))/𝑑 2
= 1,854 𝑃/𝑑 2 (2.2)
Dimana : P = Gaya Tekan (kgf)
D = diagonal identasi (mm)
Gambar 2.11 Identasi Vickers Hardness Test
22
2.7.4 Metallography
Pengujian mikro adalah suatu pengujian mengenai struktur bahan
melalui pembesaran dengan menggunakan mikroskop khusus
metalografi. Dengan pengujian mikro struktur, kita dapat mengamati
bentuk dan ukuran Kristal logam, kerusakan logam akibat proses
deformasi, proses perlakuan panas, dan perbedaan komposisi. Untuk
melakukan pengujian mikro, maka diperlukan proses metalografi. Proses
metalografi bertujuan untuk melihat struktur mikro suatu bahan, ada
beberapa tahap yang harus dilakukan. Tahapan yang harus dilalui adalah
mounting, grinding, polishing, dan etching. Dari keempat proses
tersebut, proses grinding dan polishing merupakan proses yang penting.
Sifat-sifat logam terutama sifat mekanis dan sifat teknologis sangat
mempengaruhi struktur mikro logam dan paduannya, disamping
komposisi kimianya. Struktur mikro dari logam dapat diubah dengan
jalan perlakuan panas ataupun dengan proses perubahan bentuk
(deformasi) dari logam yang akan diuji. Proses grinding dan polishing
merupakan proses yang sangat penting untuk membuat permukaan
sampel menjadi benar-benar halus agar dapat dilakukan pengujian. Pada
proses ini biasa digunakan sebuah mesin poles yang memiliki komponen
utama berupa motor penggerak, piringan logam, dan keran air. Pada
pengujian kali ini digunakan sebuah motor penggerak berupa motor
listrik yang akan berfungsi sebagai penggerak dua piringan logam.
Agar permukaan logam dapat diamati secara metalografi, maka
terlebih dahulu dilakukan persiapan sebagai berikut :
1. Pemotongan spesimen
Pada tahap ini, diharapkan specimen dalam keadaan datar,
sehingga memudahkan dalam pengamatan.
2. Mounting spesimen (bila diperlukan)
Tahap mounting ini, specimen hanya dilakukan untuk material
yang kecil atau tipis saja. Sedangkan untuk material yang tebal tidak
memerlukan proses mounting.
23
3. Grinding dan polishing
Tahap grinding dan polishing ini bertujuan untuk membentuk
permukaan specimen agar benar-benar rata. Grinding dilakukan
dengan cara menggosok spesimen pada mesin hand grinding yang
diberi kertas gosok dengan ukuran grid yang paling kasar (grid 240)
sampai yang paling halus. Sedangkan polishing sendiri dilakukan
dengan menggosokkan specimen diatas polishing machine yang
dilengkapi dengan kain wool yang diberi serbuk alumina dengan
kehalusan 1-0,05 micron. Panambahan serbuk alumina ini bertujuan
untuk lebih mengahluskan permukaan spesimen sehingga akan lebih
mudah melakukan metalografi.
4 Etsa (etching)
Proses etsa ini pada dasarnya adalah proses korosi atau
mengkorosikan permukaan spesimen yang telah rata karena proses
grinding dan polishing menjadi tidak rata lagi. Ketidakrataan
permukaan specimen ini dikarenakan mikrostruktur yang berbeda
akan dilarutkan dengan kecepatan yang berbeda, sehingga
meninggalkan bekas permukaan dengan orientasi sudut yang
berbeda pula. Pada pelaksanaannya, proses etsa ini dilakukan dengan
cara mencelupkan specimen pada cairan etsa dimana tiap jenis
logam mempunyai cairan etsa (etching reagent) sendiri-sendiri.
Perhatikan Gambar 2.12 berikut yang menunjukkan pengaruh efek
proses etsa permukaan spesimen yang telah mengalami proses
grinding dan polishing.
Gambar 2.12 Pengaruh Etsa Terhadap Permukaan Spesimen

(MODUL AJAR PRAKTEK DT-NDT,2015)
Setelah permukaan spesimen di etsa, maka spesimen tersebut

siap untuk diamati di bawah mikroskop dan pengambilan foto
24
metalografi. Pengamatan metalografi pada dasarnya adalah melihat
perbedaan intensitas sinar pantul permukaan logam yang
dimasukkan ke dalam mikroskop sehingga terjadi Gambar 2.12 yang
berbeda (gelap, agak terang, terang). Dengan demikian apabila
seberkas sinar di kenakan pada permukaan spesimen maka sinar
tersebut akan dipantulkan sesuai dengan orientasi sudut permukaan
bidang yang terkena sinar. Semakin tidak rata permukaan, maka
semakin sedikit intensitas sinar yang terpantul ke dalam mikroskop.
Akibatnya, warna yang tampak pada mikroskop adalah warna hitam.
Sedangkan permukaan yang sedikit terkorosi akan tampak berwarna
terang (putih) sebagaimana ditunjukkan pada Gambar 2.13
Gambar 2.13 Pantulan Sinar Pada Pengamatan Metalografi

(MODUL AJAR PRAKTEK DT-NDT,2015)
2.7.5 Bending Test

Uji lengkung (bending test) merupakan salah satu bentuk pengujian
untuk menentukan mutu suatu material secara visual. Selain itu uji
bending digunakan untuk mengukur kekuatan material akibat
pembebanan kekenyalan hasil sambungan las baik di weld metal maupun
di HAZ bias dilihat pada Gambar 2.14 dibawah ini (modul Destructive
test).
Gambar 2.14 Macam Pengujian Bending Face Bend, Root Bend Dan Side Bend
25
a) Face bend (Bending pada permukaan las)
Dikatakan face bend jika bending dilakukan sehingga
permukaan mengalami tegangan tarik dan dasar las mengalami
tegangan tekan (Gambar 2.14) pengamatan dilakukan pada
permukaan las yang mengalami tegangan tarik.
b) Root Bend (Bending Pada akar las)
Dikatakan root bend jika bending dilakukan sehingga akar las
mengalami tegangan tarik dan dasar las mengalami tegangan tekan
(Gambar 2.14). pengamatan dilakukan pada akar las yang mengalami
tegangan tarik, apakah timbul retak atau tidak.
c) Side bend (Bending pada sisi las)
Dikatakan side bend jika bending dilakukan sehingga sisi las
(Gambar 2.14). Pengujian ini dilakukan jika ketebalan material yang
di las lebih besar dari 3/8 inchi. Pengamatan dilakukan pada sisi las
tersebut, apakah timbul retak atau tidak.
26
BAB III
METODOLOGI PENELITIAN
3.1 Diagram Alir Penelitian

Metode dan langkah-langkah penelitian diGambarkan secara skematis
dalam bentuk flowchart, Gambar 3.1 berikut ini merupakan flowchart
penelitian yang dilakukan :
Gambar 3.1 Diagram Alir Penelitian (Flowchart)
27
3.2 Studi Literatur
Studi literatur meliputi pengumpulan sumber-sumber referensi, jurnal,
code dan standard serta data-data yang akan dijadikan sebagai acuan untuk
pembuatan spesimen, pelaksanaan proses pengelasan dan pengujian serta
penyelesaian dalam laporan tugas akhir.
3.3 Survei Lapangan

Studi lapangan meliputi pengambilan data-data pengelasan dari metode
pengelasan overlay GTAW dengan filler metal ER309L dan ER316L yang
akan dilakukan penelitian. Karena penelitian pada pengelasan dengan metode
diatas didasarkan pada aktual di lapangan maka parameter yang digunakan
seperti voltase, arus pengelasan, flowrate shielding gas, jenis consumable yang
digunakan dan teknik dalam pengaplikasian filler metal ER309L dan ER316L
dicatat dan benar-benar menjadi variabel yang tetap dalam penelitian ini.
3.4 Persiapan Material Dan Alat

Dalam penelitian ini membutuhkan material, consumable serta peralatan-
peralatan yang mendukung dalam proses pembentukan dan pengelasan
spesimen benda uji untuk mendapatkan hasil yang benar-benar sesuai dengan
aktual di lapangan. Adapun material dan peralatan tersebut sebagai berikut :
3.4.1 Material
Material yang digunakan dalam penelitian ini adalah carbon steel
SA 106 Grade B. Spesimen yang digunakan berbentuk plat dengan
dimensi seperti Gambar 3.2 di bawah ini :
Panjang : 200 mm
diameter : 168.3 mm
Tebal : 10.97 mm
Jumlah : 2 buah
- 1 buah spesimen GTAW filler ER NiCrMo-3
- 1 buah spesimen GTAW filler metal ER309L +
ER316L
28
Gambar 3.2 Material Spesimen Penelitian
Adapun spesifikasi dan komposisi kimia dari SA 106 grade B

yang berdasarkan pada ASME II A (SA 106/SA 106M) ditunjukkan
pada Tabel 3.1 dan Tabel 3.2 berikut ini:
Tabel 3.1 Komposisi Kimia SA 106 Grade B berdasarkan ASME II Part A

Komposisi Persentase (%)
Carbon 0.3 Max
Manganese 0.29-1.06
Phospor 0.035 Max
Sulfur 0.035 Max
Silicon 0.1 Min
Kromium 0.4 Max
Nikel 0.4 Max
Molybdenum 0.15 Max
Copper 0.4 Max
Vanadium 0.08 max
29
Tabel 3.2 Mechanical Properties SA 106 Grade B berdasarkan ASME II Part
A Material UTS ksi (Mpa) 0.2% YS Ksi (Mpa)
SA 106 Gr. B 60(415) 35 (240)

3.4.2 Shielding gas
Untuk proses pengelasan spesimen, shielding gas yang digunakan
adalah Argon 99,999 %. Seperti yang ditunjukkan pada Gambar 3.3
berikut:
Gambar 3. 3 Tabung Gas Argon
3.4.3 Mesin las GTAW

Untuk proses pengelasan spesimen, mesin las yang digunakan
adalah mesin las GTAW yang telah dimodifikasi dengan adanya switch
on-off pada torchnya. Mesin las yang digunakan seperti yang
ditunjukkan pada Gambar 3.4 berikut :
Gambar 3. 4 Mesin Las GTAW
30
3.4.4 Tang ampere dan voltmeter
Untuk memperoleh data yang tepat dalam proses pengelasan
maka pengukuran parameter arus dan tegangan menggunakan alat ukur
tang ampere dan voltmeter, untuk menghindari adanya data yang salah
dikarenakan mesin las yang digunakan belum terkalibrasi. Alat yang
digunakan seperti yang ditunjukkan oleh Gambar 3.5 berikut:
Gambar 3.5 Tang Ampere Dan Volt Meter
3.4.5 Filler metal

Untuk penelitian ini, filler metal yang digunakan yaitu ER
NiCrMo-3 dan ER309L+ER316L dengan diameter filler metal. Lalu
dilakukan proses pengelasan GTAW overlay pada base metal SA106
Gr.B. Berikut Gambar 3.6 filler metal.
Gambar 3.6 Filler Metal
31
Filler metal adalah bahan penambah yang digunakan dalam
pengelasan. Adapun filler metal yang digunakan sebagai berikut:
3.4.5.1 ER NiCrMo-3, ER 309L, dan ER 316L
ER NiCrMo-3 adalah filler metal yang memiliki kadar Ni 58%.
filler metal las mirip dengan ER309, tetapi kandungan karbon yang
lebih rendah (0,03% maksimum) konten meningkatkan ketahanan
terhadap korosi inter-granular filler metal las mirip dengan ER316,
dengan kandungan karbon terkontrol (0,03% maksimum) untuk
mengurangi kemungkinan pembentukan presipitasi karbida inter-
granular. Adapun unsur lainnya dapat dilihat pada Tabel 3.3
Table 3.3 Kandungan Unsur ER NiCrMo-3, ER 309L, dan ER 316L

Komposisi kimia dari filler metal (%)
Filler metal
C Si Mn Cr Ni Mo
ER NiCrMo-3 0.1 max 0.5 0.5 20.0-23.0 58 8.0-10.0
ER 309L 0.3 max 0.3-0.65 1.0-1.25 23.0-25.0 12.0-14.0 0.75 max
ER 316L 0.3 max 0.65-1.0 1.0-2.5 16.0-18.0 10.0-14.0 2.0-3.0
3.4.6 Elektroda
Untuk penelitian ini elektroda yang digunakan yaitu jenis
elektroda thoriated 2% dengan diameter 2.4 mm untuk digunakan pada
pengelasan GTAW overlay pada base metal SA 106 Gr. B. Berikut
Gambar 3.7 elekroda GTAW.
Gambar 3.7 Elektroda GTAW
32
3.5 Data Pengelasan
Dari proses pengelasan yang telah dilakukan maka didapatkan data
dari proses tersebut yang tercantum dalam Tabel 3.4 dan Tabel 3.5 untuk
masing – masing layer dan record parameter dalam proses pengelasan
tersebut.
3.5.1 Proses pengelasan GTAW
Dari proses pengelasan overlay dilakukan menggunakan
proses pengelasan GTAW (Gas Tungsten Arc Welding)
menggunakan filler metal ER NiCrMo-3 dengan variasi arus 130,
150, 170 dan ER 309L + ER 316L dengan arus 170 yang seperti yang
ditunggukan pada Gambar 3.8 berikut:
Gambar 3.8 Hasil Pengelasan
Tabel 3.4 Parameter Pengelasan GTAW Dengan Filler Metal ER NiCrMo-3
Diameter Travel Speed Heat Input

Pass Number Filler Metal Amperage Voltase
(mm) (mm/min) (kJ/mm)
SA 106 Gr. B 1 ER NiCrMo-3 2.4 130 12 112.77 0.8
2 ER NiCrMo-3 2.4 150 12 112.77 0.96
3 ER NiCrMo-3 2.4 170 12 112.77 1.09
Dilihat dari Tabel 3.4 variasi arus 130, 150, 170 yang
digunakan untuk proses pengelasan GTAW dengan penggunaan
filler metal ER NiCrMo-3 meggunakan polaritas DCEN. Gambar 3.9
merupakan sketsa untuk proses pengelasan GTAW dengan filler
metal ER NiCrMo-3 dengan variasi arus.
33
Gambar 3.9 Sketsa Variasi Arus
Tabel 3.5 Parameter Pengelasan GTAW Dengan Filler Metal ER 309L + ER 316L
Travel Speed Heat Input

Pass Number Filler Metal Diameter Amperage Voltase
(mm/min) (kJ/mm)
SA 106 Gr. B
1 ER 309L 2.4 170 12 117.4 1.04
2 ER 316L 2.4 170 12 110.8 1.1
Dilihat dari Tabel 3.5 menggunakan arus 170 yang digunakan

untuk proses pengelasan GTAW dengan penggunaan filler metal ER
309L + ER 316L meggunakan polaritas DCEN.
3.5.2 Kodefikasi material
Kodefikasi material digunakan untuk memberikan indentitas
pada spesimen uji dapat dilihat pada Tabel 3.6
Tabel 3.6 Kodefikasi Material
Kodefikasi Indentitas spesimen
A ER NiCrMo-3 arus 150
B ER NiCrMo-3 arus 130
C ER NiCrMo-3 arus 170
D ER 309L + ER 316L arus 170
3.6 Pengujian
Untuk mengetahui bagaimana hasil dari kedua spesimen diatas dan
dapat membandingkan hasil diantara keduanya serta mengetahui pengaruh
apa saja yang terjadi pada carbon steel SA 106 Gr.B terhadap 2 spesimen
pengelasan overlay berbeda ini maka dilakukan pengujian pada hasil lasan
spesimen penelitian. Jenis dari pengujian yang dilakukan adalah pengujian
34
tidak merusak atau non-destructive test. Adapun uraian langkah pengujian
dan jenis-jenis pengujian yang digunakan adalah sebagai berikut:
3.6.1 Ferrite content
Uji ferrite content ini dilakukan untuk mengetahui seberapa
besar nilai ferrite dari weld metal ER NiCrMo-3 dibandingkan
dengan nilai ferrite pada weld metal ER309L+ER316L dan
membandingkan keduanya. Spesimen yang dilakukan pengujian
ferrite content disesuaikan dengan standard ASTM A 799/ A799M
– 92. Pada Gambar 3.10 alat pengujian ferrite content dan spesimen
ferrite content.
Gambar 3.10 Alat Pengujian Ferrite Content Dan Spesimen Pengujian Ferrite Content
3.6.2 Komposisi kimia

Dalam penelitian ini akan diamati pula chemical coposition
pada hasil pengelasan overlay dari kedua variasi filler metal yang
digunakan untuk menjadi bukti pendukung dan bukti visual dari
hasil pengelasan overlay kedua variasi filler metal tersebut. Pada
pengujian ini setiap spesimen akan diambil 3 titik sample yang akan
dilakukan uji chemical composition menggunakan spektro
Gambar3.11 spesimen komposisi kimia. Spesimen yang dilakukan
pengujian chemical composi disesuaikan dengan standard ASTM E
35
37- 00. Nilai perhitungan ferrite content diambil dari nilai rata-rata
pengujian komposisi kimia yang dilakukan pada weld metal.
Gambar 3.11 Spesimen Komposisi Kimia
3.6.3 Metallography
Pengujian metalografi adalah salah satu bentuk pengujian
merusak yang bertujuan untuk menyelidiki struktur logam dengan
menggunakan mikroskop optis dan mikroskop elektron. Sedangkan
yang terlihat pada mikroskop tersebut disebut mikrostruktur. Dalam
pengujian mikro etsa ada beberapa persiapan, dan berikut
merupakan prosedurnya:
1. Pemotongan spesimen
Menurut ketentuan ukuran spesimen mempunyai luasan
permukaan antara ½ s/d 1 in2 atau diameter ¼ s/d 1 in, karena bila
lebih kecil atau lebih besar akan sulit proses penggosokkannya.
Pemotongan dilakukan dengan cutting whell sedemikian rupa
sehingga permukaannya harus rata dan halus untuk memudahkan
proses penggosokannya supaya tidak menimbulkan perubahan
struktur mikro maka proses pemotongan harus menggunakan
pendingin
2. Grinding
Berikut adalah langkah-langkah mengerinda spesimen uji:
a. Nyalakan motor hand grinder, buka katup sehingga air mengalir
dikertas gosok yang berputar.
36
b. Ambil spesimen, telungkupkan dengan sedikit tekanan di atas
kertas gosok tesebut dan tahan + 2 menit.
c. Angkat spesimen dan amati permukaan yang digosok. Bila masih
ada goresan yang tidak searah dengan orientasi gosokkan, gosok
lagi sampai tidak ada lagi goresan yang tidak searah.
d. Bila goresan sudah searah, matikan motor dan aliran air,
kemudian ganti kertas gosok dengan grid yang lebih halus (120,
240, 320, 400, 600 dan 1000) dan gosok lagi seperti langkah
sebelumnya.
e. Bila proses grinding telah selesai, matikan motor dan air hand
grinder serta cuci spesimen dengan air.
3. Polishing
Berikut adalah langkah-langkah polishing:
a. Ambil kain woll dan pasang pada hand grinder.
b. Nyalakan motor hand grinder, buka sedikit katup sehingga air
mengalir tidak terlalu deras diatas kain woll yang berputar.
c. Ambil sedikit serbuk alumina dan taburkan diatas kain woll
d. Ambil spesimen, telungkupkan dengan sedikit tekanan diatas
kain woll tersebut dan tahan + 2 menit
e. Angkat spesimen dan amati permukaan yang di polish dan polish
lagi sampai tidak ada lagi goresan
f. Proses polishing selesai jika bekas goresan dari proses grinding
(grid 1000) telah hilang dan halus seperti cermin
g. Untuk membersihkan sisa-sisa polishing powder, spesimen dicuci
dengan air dan alkohol, lalu keringkan dengan dryer atau digosok
dengan soft tissue
4. Etsa
Berikut adalah langkah-langkah etsa :
a. Menyiapkan alat-alat yang diperlukan seperti: pipet, cawan kimia
dan hand dryer yang telah dibersihkan terlebih dahulu
b. Mengambil larutan HNO3 2 ml dengan pipet dan tuangkan ke
cawan kimia
37
c. Kemudian campur HNO3 dengan alkohol 98 ml
d. Masukkan spesimen ke dalam cawan kimia tersebut selama
beberapa detik dan ambil kembali kemudian menyiramnya
dengan air
e. Mengeringkan spesimen tersebut dengan dryer
5. Pengamatan dengan mikroskop
Berikut adalah langkah-langkah pengamatan dengan mikroskop:
a. Meletakkan spesimen di bawah lensa mikroskop
b. Mengatur pembesaran (100x atau 200x dan 500x)
c. Menyalakan lampu dan mengatur fokusnya
d. MengGambar struktur mikro yang tampak pada lembar kerja
e. Apabila telah selesai, matikan lampu
f. Menganalisa Gambar struktur mikro spesimen
3.6.4 Hardness Test
Hardness test merupakan salah satu bentuk pengujian
merusak yang bertujuan utuk mengetahui kemampuan material
untuk menerima beban tanpa mengalami deformasi plastis yaitu
tahan terhadap indentasi/penetrasi, tahan terhadap penggoresan
dan tahan terhadap aus. Pada pengujian ini menggunakan metode
pengujian kekerasan Vickers dengan menggunakan indentor
piramida intan dengan beban 10 kg dan waktu pembebanan 20
detik. Pengambilan lokasi pengujian kekerasan sesuai dengan
ASME Section IX pada Figure QW-462.5 (a) seperti terlihat pada
Gambar 3.12 dibawah ini.
Gambar 3.12 Detail Lokasi Titik Pengujian Hardness (ASMESectionIX,2015)
38
Dalam pengujian kekerasan ini ada beberapa persiapan, dan
berikut adalah prosedurnya:
1. Persiapan material uji yang meliputi:
a. Material uji dihaluskan permukaannya yang akan diamati
dengan menggunakan Polishing Machine dengan grid 320
b. Apabila material uji dirasa belum halus dapat dihaluskan
kembali dengan menggunakan grid 320 atau 400 dengan
arah yang berbeda 900 dari arah semula
c. Jika sudah selesai, material dikeringkan dengan
menggunakan tissue
2. Dibuat beberapa titik dengan menggunakan pensil untuk tiap-
tiap daerah yang akan diamati
3. Ditentukan beban indentor yang akan digunakan berdasarkan
jenis dan diameter indentor
4. Atur handle Hardness Test Machine pada posisi Vickers
5. Letakkan pyramid intan pada tempat indentasinya
6. Letakkan indentor pyramid intan pada tempatnya di Hardness
Test Machine dengan menggunakan obeng
7. Letakkan pen sesuai dengan beban indentasi yang telah
ditentukan berdasarkan jenis dan diameter indentor
8. Letakkan spesimen dan atur dengan tepat pada titik penetrasi
yang telah ditentukan
9. Geser handle beban dengan tangan kanan pada posisi siap untuk
penetrasi
10. Putar hand whell dengan tangan kiri sehingga permukaan
spesimen tepat menyentuh ujung indentor
11. Setelah 20 detik tarik handle beban dan kunci pada tempatnya
12. Nyalakan lampu dan atur posisi spesimen serta fokus lensa
sehingga bekas indentasi tampak pada layar
13. Ukur diameter indentasi dan catat pada work sheet yang ada
14. Dilakukan prosedur no.8 sampai dengan no.13 untuk masing-
masing titik yang telah ditentukan.
39
Pada Gambar 3.13 menujukan spesimen dari pengujian
hardness dan dan struktur mikro.
Gambar 3.13 Spesimen Hardness Dan Struktur Mikro
3.6.5 Bending test

Uji lengkung (bending test) merupakan salah satu bentuk
pengujian untuk menentukan mutu suatu material secara visual. Selain
itu uji bending digunakan untuk mengukur kekuatan material akibat
pembebanan dan keuletan hasil sambungan las baik di weld metal
maupun HAZ.
Pada penelitian ini akan menggunakan pengujian side bend karena
tebal spesimen yang digunakan 10 mm. Sebelum melakukan pengujian
kita harus menentukan dulu diameter mandril yang akan digunakan.
Gambar 3.14 menunjukkan detail test jig dimension.
40
Gambar 3.14 Test Jig Dimension (ASMESectionIX,2015)
Dan pada Gambar 3.15 ditunjukkan penentuan diameter mandril
(jig) berdasarkan P-No, jika P-No spesimen uji tidak terdapat dalam
tabel, maka penentuan diameter mandril dapat menggunakan elongation
dari spesimen uji.
Gambar 3.15 Tabel Penentuan Dimensi Mandril Sumber : (ASMESectionIX,2015)
Prosedur untuk pengujian side bend adalah sebagai berikut:

1. Menyiapkan spesimen
a. Ambil spesimen, gerinda pada permukaan yang akan
diamati pada daerah weld metal, HAZ, dan sedikit base
41
metal. Pada ASME Section IX untuk pengujian bending,
memang tidak dijelaskan standart ukuran lebar yang harus
dibersihkan/digerinda, sehingga untuk area yang
dibersihkan/digerinda ukuran lebarnya bebas, yang jelas
harus melebihi lebar area HAZ. Pengambilan sketsa
spesimen uji bending dapat dilihat pada Gambar 3.16 dan
spesimen uji bending Gambar 3.17
Gambar 3.16 Sketsa Specimen Uji Bending
Gambar 3.17 Spesimen Uji Bending
42
b. Gerinda sudut-sudut spesimen sepanjang luasan diatas
sehingga menentukan radius
c. Dalam menggerinda, pertama kali gerinda dengan batu
gerinda kasar terlebih dahulu, setelah rata baru di gerinda
dengan batu gerinda yang halus
d. Ulangi langkah diatas untuk seluruh spesimen
2. Kodefikasi spesimen
3. Pengukuran dimensi
a. Ambil spesimen ukur dimensinya
b. Catat kode spesimen dan data pengukurannya pada lembar
kerja
c. Ulangi langkah di atas untuk seluruh specimen
4. Pengujian pada mesin pengujian bending
a. Catat data mesin pada lembar kerja
b. Ambil spesimen dan letakkan pada tempatnya secara tepat
c. Setting beban dan berikan beban secara kontinyu
d. Ambil spesimen dan amati permukaannya. Bila terdapat
cacat, ukur dan catat pada lembar kerja bentuk, dimensi,
tempat dan jenis cacat. Sketsa juga Gambar cacat pada
lembar kerja.
e. Ulangi langkah di atas untuk seluruh specimen.
43
44
BAB IV
HASIL DAN PEMBAHASAN
4.1 Perhitungan Ferrite Content

Perhitungan ferrite content dilakukan sebelum dilakukan pengelasan
dengan menggunakan komposisi kimia yang terlihat pada filler metal.
Perhitungan dilakukan dengan menggunakan rumus. Hasil perhitungan
dapat dilihat pada Table 4.1 berdasarkan maksimum komposisi kimia pada
filler metal.
Tabel 4.1 Perhitungan Ferrite Content
perhitungan ferrite content (%)
filler metal
Nie Cre Cre / Nie Fe%
ER 309 L 15.65 19.51 1.246645367 1-7
filler metal
ER NiCrMo-3 60.8 16.88 0.277631579 0.9
filler metal
ER 316 L 13.65 14.785 1.083150183 1-7
Tabel 4.2 Hasil Perhitungan Ferrite Content

A130 Nie Cre Cre / Nie Fe%
61.4 29.784 0.485081433 0.9
ER NiCrMo-3 A150 Nie Cre Cre / Nie Fe%
60.295 29.3585 0.486914338 0.9
62.375 31.3925 0.503286573 0.9
ER 309L +ER 316L perhitungan ferrite content (%)
13.98 14.738 1.054 1-7
Dari Tabel 4.2 nilai rata-rata dari pengujian komposisi kimia setelah
di lakukan pengelasan ER NiCrMo-3 dengan arus 130 mendapakan hasil
ferrite content 0.9%, arus 150 mendapakan hasil ferrite content 0.9%, arus
45
170 mendapakan hasil ferrite content 0.9%, dan hasil ER 309L +ER 316L
mendapakan hasil ferrite content 1-7%.
4.2 Ferrite Content

Dari hasil pengujian ferrite content yang dilakukan di PT
ROBUTECH didapakan hasil pada tabel 4.3
Tabel 4.3 Nilai Ferrite Content

Kodefikasi Nilai Ferrite Content (%Fe)
A 1.0
B 0.9
C 1.1
D 4.4
Dari tabel 4.3 dapat dilihat ER NiCrMo-3 dengan arus (A) 150, (B)
130, (C) 170 dan (D) ER 309L + ER 316L. Dengan hasil untuk arus (A) 150
mendapatkan nilai ferrite content 1.0 %, (B) 130 mendapatkan nilai ferrite
content 0.90%, (C) 170 mendapatkan nilai ferrite content 1.1%, dan (D) ER
309L +ER 316L mendapatkan nilai ferrite content 4.4%.
Nilai Ferrite Content

5 4.4
4.5
4
3.5
3
%Fe
2.5
2
1.5 1 1.1
0.9
1
0.5
0
A B C D
Ferrite Content 1 0.9 1.1 4.4
Spesimen
Ferrite Content
Gambar 4.1 Nilai Ferrite Content
46
Dari Gambar 4.1 hasil ferrite content mendapat kesimpulan bahwa
semakain tinggi arus / heat input yang digunakan dapat meningkatkan nilai
dari ferrite content. Kandungan ferit mempengaruhi sifat ketangguhan,
stabilitas suhu tinggi jangka panjang, dan ketahanan terhadap retak panas.
Dengan demikian, penting untuk mengontrol level ferit dalam batas yang
ditentukan. Biasanya, kandungan ferit minimum 3 FN – 8 FN diinginkan
untuk memastikan pemadatan dengan ferit sebagai fase utama untuk
memberikan ketahanan yang baik terhadap perengkahan panas
(Taban,2004).
4.3 Side Bend

Pengujian side bending ini dilakukan pada pada filler metal ER
NiCrMo-3 dengan variasi arus 130, 150, 170. Hasil pengujian side bend
dapat dilihat pada Gambar 4.2 dengan hasil tidak ada open discontinuity.
Gambar 4.2 Side Bend Test
4.4 Hardness Vikers

Untuk lokasi pengujian hardness diambil 4 bagian daerah weld
metal 1, weld metal 2, fusion line, dan base metal diambil 3 kali titik
pengujian pada masing-masing titik seperti Gambar 4.3 Hasil uji
kekerasan bisa dilihat pada Tabel 4.4, Tabel 4.5, Tabel 4.6 dan Tabel 4.7.
47
Gambar 4.3 Sketsa Pengambilan Data Kekerasan
Tabel 4.4 Nilai Kekerasan Spesimen ER NiCrMo-3 Dengan Arus 170

Load : 10kgf
Time : 10 s
Identor : Diamond Pyramid
Material : SA 106 Gr. B
Weld metal : ER NiCrMo-3 A 170
No Base metal (HV) FL (HV) Weld metal 1 (HV) Weld metal 2 (HV)
1 142.46 204.70 213.33 229.32
2 144.57 208.77 214.06 222.13
3 140.97 202.21 218.49 227.78
Rata-rata 142.67 205.23 215.29 226.41
Load : 10kgf
Time : 10 s
1 146.37 204.70 212.32 226.90
2 144.17 206.48 212.75 220.60
3 148.95 204.29 210.61 228.17
Rata-rata 146.497 204.19 211.89 225.22
48
Load : 10kgf
Time : 10 s
No Base metal (HV) FL (HV) Weld metal 1 Weld metal 2
(HV) (HV)
1 152.92 201.8 210.47 217.14
2 146.37 202.07 208.22 216.33
3 148.95 202.21 210.32 220.60
Rata-rata 149.4 202.03 209.67 218.02
Tabel 4.7 Nilai Kekerasan Spesimen ER 309L + ER 316L Dengan Arus 170
Load : 10kgf
Time : 10 s
Weld metal : ER 309 L + ER 316 L
1 141.64 201.81 212.75 233.47
2 143.11 206.48 215.45 242.86
3 142.58 209.48 219.39 241.80
Rata-rata 142.37 205.92 215.86 230.37
DIAGRAM NILAI RATA-RATA

KEKERASAN
D C A B
230.37
226.41
225.22
218.02
215.45
215.29
211.89
210.32
205.92
205.23
204.19
202.03
146.497
142.67
142.37
149.4
VHN
BM FL WM 1 WM 2
D 142.37 205.92 215.45 230.37
C 142.67 205.23 215.29 226.41
A 146.497 204.19 211.89 225.22
B 149.4 202.03 210.32 218.02
Gambar 4.4 Diagram Nilai Rata-Rata Kekerasan Masing-Masing Variasi Arus
49
Dari Gambar 4.4 diatas arus 170 memiliki kekerasan rendah pada
material dikarenakan heat input yang tinggi yang diterima material SA 106
Gr.B dengan nilai rata-rata 142.67 VHN, sedangkan pada fusion line dengan
rata-rata 205.23 VHN, pada weld metal 1 dengan nilai rata-rata 215.29
VHN, dan pada weld metal 2 dengan nilai rata-rata 226.41 VHN merupakan
yang tertinggi diantara variasi arus lainnya. pada carbon steel heat input
dapat menurunkan kekerasan Semakin bertambahnya heat input, nilai
kekerasannya semakin bertambah (Aulia Ur Rahman A. 2017)..
Nilai kekerasan di area HAZ dan inti las rata-rata lebih tinggi jika
dibandingkan dengan kekerasan pada logam induk. Kenaikan kekerasan
pada HAZ disebabkan oleh perubahan struktur mikro pada area tersebut
akibat adanya siklus termal selama pengelasan sehingga dapat terbentuk
ukuran butir yang lebih halus. Sedangkan kenaikan kekerasan pada inti las
disebabkan oleh adanya difusi atom karbon kedalam inti las selama proses
pengelasan. Kenaikan kadar karbon di sekitar inti las dapat diverifikasi dari
hasil EDAX. (I Nyoman Suarjana, 2012).
4.5 Struktur Mikro

Pengambilan struktur mikro dilakukan pengambilan spesimen pada
daerah pengelasan atau welding. Pada pengambilan spesimen struktur mikro
diambil 1 spesimen setiap masing-masing proses pengelasan dari tiap
variasi arus 130, 150 ,170.
Pengujuan struktur mikro dilakukan untuk melihat struktur mikro
terbentuk akibat perbedaan penggunaan arus saat proses pengelasan
material material SA 106 Gr. B. Karena setiap material yang telah
mengalami proses pemanasan tersebut melebihi temperature rekristalisasi
dari material tersebut. Agar dapat mengetahui perubahan dari struktur mikro
secara lebih detil struktur mikro yang diamati adalah pada daerah WM, BM,
Fusion line dari setiap layer proses pengelasan overlay GTAW.
50
A. Base Metal
Material SA 106 Gr. B memiliki kandungan karbon <0.3%
sehingga struktur keduanya akan membentuk ferrite dan pearlite,
ditunjukkan pada daerah yang lebih terang.
Ferrite Pearlite
(a)
Ferrite Pearlite Ferrite

Pearlite
(b) (c)
Gambar 4.5 Perbandingan Gambar struktur mikro pipa SA 106 Gr. B (a) B, (b) A, (c) C
Dari Gambar 4.5 tersebut dapat diketahui perbedaan bentuk fase

perlite dan ferrite yang diakibatkan dari proses pembuatannya dan
komposisi kimia dari setiap material, untuk fasa pearlite cenderung
memiliki nilai kekerasan yang lebih keras dibandingkan fasa ferrite.
B. Fusion line
Hasil interpretasi atau pengamatan struktur mikro spesimen proses
pengelasan overlay GTAW dengan filler metal ER NiCrMo-3 pada
bagian fusion line.
51
Planar
Cellular
Columnar
dendritic
Gambar 4.6 Struktur Mikro Fusion Line C Dengan Pembeasran 100x
Dari hasil pengujian dan pengamatan metalografi pada Gamar 4.6

untuk spesimen dengan arus 170 didapat struktur butir yang berbeda dari
setiap daerah fusion line yaitu struktur butir planar, cellular, columnar
dendritic .
Cellular
Planar
Columnar
dendritic
Gambar 4.7 Struktur Mikro Fusion Line A Dengan Pembeasran 100x
Dari hasil pengujian dan pengamatan metalografi pada Gambar 4.7

untuk spesimen dengan arus 150 didapat struktur yang berbeda dari
52
setiap daerah fusion line yaitu struktur butir planar, cellular, columnar
dendritic.
Planar
Cellular
Gambar 4.8 Struktur Mikro Fusion Line B Dengan Pembeasran 100x

setiap daerah fusion line yaitu struktur butir planar, cellular.
Planar
Cellular
Gambar 4.9 Struktur Mikro Fusion Line D Dengan Pembeasran 100x
53
setiap daerah fusion line yaitu struktur butir planar, cellular.
C. Weld metal
Hasil interpretasi atau pengamatan struktur mikro spesimen proses
pengelasan overlay GTAW dengan elekteroda ER NiCrMo-3 pada
bagian weld metal.
Cellular
Columnar dendritic
Dendritic
Acicular
Gambar 4.10 Struktur Mikro Weld Metal C Dengan Pembesaran 100x
Dari hasil pengujian dan pengamatan metalografi pada Gamar 4.10

setiap daerah weld metal yaitu struktur butir cellular, columnar dendritic,
dan dendritic.
54
Cellular Dendritic
Acicular
Gambar 4.11 Struktur Mikro Weld Metal A Dengan Pembesaran 100x
Dari hasil pengujian dan pengamatan metalografi pada Gambar

4.11 untuk spesimen dengan arus 150 didapat struktur yang berbeda dari
setiap daerah weld metal yaitu struktur butir cellular dan dendritic.
Dendritic
Acicular
Cellular
Gambar 4.12 Struktur Mikro Weld Metal C Dengan Pembesaran 100x

55
dan dendritic.
Dendritic
Acicular
Cellular
Gambar 4.13 Struktur Mikro Weld Metal D Dengan Pembesaran 100x

dan dendritic.
Hasil dari pengamatan struktur mikro pada daerah weld metal, base
metal, Fusion line dengan proses pengelasan overlay GTAW. terdapat
struktur butiran dengan matrik ferrite pada base metal, sementara pada
weld metal terdapat struktur butiran dengan matrik austenited. Dalam
setiap penentuan pertumbuhan butir struktur mikro ditentukan dengan
grafik temperature terhadap kecepatan solidifikasi dijelaskan bahwa
struktur butir pada planar itu terjadi pada bagian solid dan liquid atau
pada daerah fusion line. Pada struktur butir cellular cendrung berbentuk
oval, akan tetapi memiliki rasio mendekati 0. Pada struktur butir
columnar dendritic berbentuk oval, akan tetapi memiliki rasio menjauhi
0. Pada struktur butir equiaxed dendritic nodul bulat dan homogen.
Pada inti las dekat sisi baja stainless terbentuk sel-sel dendrite
dengan ukuran yang nampak secara jelas berbeda dimana pada daerah
56
dekat dengan pusat lasan, strukturnya lebih halus sedangkan di dekat
fusion line cenderung lebih kasar. Pertumbuhan butir menjadi lebih
kasar akibat adanya siklus termal dari pass-weld berikutnya. Spasi
dan orientasi sel-sel dendrite tersebut dipengaruhi oleh kecepatan
pengelasan, masukan panas dan laju pendinginan (G x R, dimana G :
Gradient temperature, R : laju pertumbuhan butir).
Selama proses solidifikasi inti las, dapat terjadi transisi mode
solidifikasi dari planar – cellular – dendritic –equiaxed dendritic
tergantung dari rasio gradient temperature terhadap laju pertumbuhan
butir (G/R ratio) yang mempengaruhi morfologi mikro struktur dan laju
pendinginan (GxR) yang mempengaruhi ukuran mikro struktur (I
Nyoman Suarjana, 2012).
4.6 Korelasi Ferrite Content dan Kekerasan

Dari hasil analisa dan pengujian pada spesimen uji didapatkan
korelasi antara pengujian ferrite content dengan nilai kekerasan dimana
pada tugas akhir ini menggunakan metode pengujian hardness vikers. Dari
hasil pengujian masing-masing menunjukan kenaikan pada ferrite content
pada setiap spesimen ER NiCrMo-3 dengan variasi A 130, A 150, A130 dan
spesimen ER 309L + ER 316L dengan A 170. Hal ini disebabkan selama
proses pengelasan heat input yang digunakan dapat mengganggu kestabilan
dari austenite sehingga dapat membentuk ferrite pada spesimen. Sifat dari
ferrite tersebut dapat nemabah nilai kekerasan.
Pada nilai kekerasan penggunaan variasi arus sangat berpengaruh
dengan nilai kekerasan. Nilai kekerasan paling tinggi dengan penggunaan
filler metal ER 309L + ER 316L arus 170 yaitu 240,3 HVN. Sedangkan nilai
kekerasan paling kecil dengan penggunaan filler metal ER NiCrMo-3 arus
130 yaitu 218,02 HVN. Pada penggunaan filler metal ER NiCrMo-3 dan ER
309L + ER 316L dengan variasi arus 170 terdapat perbedaan nilai kekerasan
yaitu pada ER NiCrMo-3 arus 170 226,41 HVN, pada ER 309L + ER 316L
arus 170 240,3 HVN. Hal ini dikarenakan kandungan nikel equivalent atau
sering juga disebut dengan austenite forming yang terdapat pada ER
57
NiCrMo-3 dapat menahan atau mengurangi pertumbuhan ferrite sehingga
nilai ferrite content yang dihasilkan yaitu 1,1% Fe. Sedangkan pada filler
metal ER 309L + ER 316L nilai ferrite content yang dihasilkan yaitu 4,4%
Fe. Gambar 4.14 dibawah ini menjelaskan tentang hubungan antara
kekerasan dan ferrite content.
Diagram nilai kekerasan terhadap ferrite content

225.22 226.41 230.37
250 218.02
200
150
VHN
100
50
0.9 1 1.1 4.4
0
B A C D
VHN 218.02 225.22 226.41 230.37
Fe (%) 0.9 1 1.1 4.4
Fe (%)
VHN Fe (%)
Gambar 4.14 Diagram Nilai Kekerasan Terhadap Ferrite Content
58
BAB V
PENUTUP
5.1 KESIMPULAN
Berdasarkan hasil dan pembahasan yang telah dilakukan pada bab
sebelumnya mengenai analisis penggunaan filler metal ER NiCrMo-3
sebagai pengganti filler metal ER 309L + ER 316L dan perbedaan arus pada
pengelasan overlay GTAW menggunakan material SA 106 Gr. B terhadap
ferrite content, komposisi kima, sifat mekanik, dan struktur mikro, maka
dapat disimpulkan sebagai berikut:
1. Dari data pengujian ferrite content terdapat perbedaan nilai yang
signifikan antara ER NiCrMo-3 dengan ER 309L + ER 316L. ER
NiCrMo-3 medapatkan harga ferrite yang paling tinggi adalah 1.1
% fe, sedangkan ER 309L +ER 316L dengan harga 4.4 % fe. Hasil
analasia perbedaan arus pada filler metal ER NiCrMo-3 dengan arus
170 mendapatkan nilai ferrite 1.1%, arus 150 mendapatkan nilai
ferrite 1.0%, dan arus 130 mendapatkan nilai ferrite 0.9%.
2. Dari data pengujian komposisi kimia dapat dihitung ferrite content
berdasarkan rumus pada BS ISO 13520:2015. Hasil perhitunga
ferrite content didapakan hasih paling tinggi adalah terdapat pada
ER 309L +ER 316L ya itu 1-7 %fe sedangkan pada ER NiCrMo-3
terjadi pada arus 170 dengan nilai 0.9 %fe. Hasil Analisa perbedaan
arus pada filler metal ER NiCrMo-3 mendapatkan nilai ferrite
content berdasarkan komposisi kimia yang dihitung menggunakan
rumus BS ISO 13520:2015 dengan hasil 0.9%Fe untuk A170,
0.9%Fe untuk arus 150, dan 0.9%Fe untuk arus 130.
3. Dari data pengujian side bend tidak ada open discontinuity pada
pengelasan overlay GTAW dengan filler metal ER NiCrMo-3. Dari
data kekerasan yang terjadi paling tinggi terdapat pada variasi
penggunaan filler metal ER 309L + ER 316L arus 170 dengan rata-
rata kekerasan 230.37 HV sementara kekerasan pada filler metal ER
NiCrMo-3 arus 170 lebih rendah dengan rata-rata 226.38 HV. Hasil
Analisa perbedaan arus pada filler metal ER NiCrMo-3
59
mendapatkan nilai kekerasan 226.38 HV untuk arus 170, 225.22 HV
untuk arus 150, dan 218.02 HV untuk arus 130 Hasil dari
pengamatan struktur mikro pada daerah weld metal, base metal,
Fusion line dengan proses pengelasan overlay GTAW. terdapat
struktur butiran dengan matrik ferrite pada base metal, sementara
pada weld metal terdapat struktur butiran dengan matrik austenited.
struktur butir pada planar itu terjadi pada bagian solid dan liquid
atau pada daerah fusion line. Pada struktur butir cellular cendrung
berbentuk oval, akan tetapi memiliki rasio mendekati 0. Pada
struktur butir columnar dendritic berbentuk oval, akan tetapi
memiliki rasio menjauhi 0. Pada struktur butir equiaxed dendritic
nodul bulat dan homogen.
5.2 SARAN
Beberap hal yang dapat dilakukan untuk penelitian selanjutnya
agar dapat mengembangkan lebih lanjut dari penelitian ini adalah:
1. Pada penelitian selanjutnya menggunakan pengujian ferrite content
tanpa menggunakan PWHT untuk kedepannya diharapkan ada
penembahan PWHT agar dapat mengetahui perbedaan ferrite
content.
2. Dilakukan pengujian SEM + EDX dan XRD untuk dapat melihat
ferrite yang ada pada filler metal ER NiCrMo-3.
60
DAFTAR PUSTAKA
Amanto, H., & Daryanto. (1999). Ilmu Bahan. Jakarta: Bumi Aksara
ASMESectionIX. (2015). Welding, Brazing and Fusing Qualification, New York:
THE AMERICAN SOCIETY OF MECHANICAL ENGINEERING.
AULIA UR RAHMAN A. 2017 ANALISA PENGARUH VARIASI TEGANGAN
TERHADAP KUALITAS SAMBUNGAN HASIL PENGELASAN
GTAW PADA MATERIAL SA 266 GR2N WITH CLAD INCONEL
625(TUBE SHEET) DENGAN SA 213 TP304(TUBE). Institut
Teknologi Sepuluh Nopember Surabaya
Baihaque, M. R. (2015). Student of Institut Tecnologi Sepuluh November
Surabaya. Pengaruh Variasi Gas Back Purging pada Pengelasan GTAW
A/SA 312 TP 304 Terhadap Kualitas Hasil Pengelasan Dalam Aplikasi
Cargo Piping Kapal LNG Carier Ditinjau dari Defect, Nilai Kekerasan,
Nilai Ketangguhan serta Laju Korosi, 73
Bhambri, Y [et al.].2004. AlEnrichment of Carbon Steels Through Weld Overlay
Process For Improved Oxidation, Resistance: Elsevier
BS ISO 13520:2015
CWB. 1980. Welding Processes and equipment. Ontario: Canadian Welding
Bureau.
Daryanto. 2012. Teknik Las. Bandung: Alfabeta
DED. 2000. Gas Tungsten Arc Welding. German Development Service
Deqing, W. 2003.Application Surface Science: Elsevier
Dadang. 2013. Teknik Las GTAW, Malang: PPPPTK BOE
Espallargas, N and Mischler, S.2009. Tribocorrosion Behaviour of Overlay
Welded Ni-Cr 625 Alloy in Sulphuric and Nitric Acid:
Electrochemical And Chemical Effect: Elsevier
I Nyoman Suarjana, FT UI, 2012 KETAHANAN KOROSI SAMBUNGAN LAS
DISSIMILAR SS304 DAN CS A36 YANG DIPENGARUHI OLEH
POSISI PENGELASAN DAN KETEBALAN PELAT. Universitas
Indonesia.
Jenkins. P. E, James F. 2010. Metal Cladding.
Kolnogorov and Polyanskii, S. N.2002.Cladded Steel for the Oil and Gas: Elsevier
Lippold, J.C. dan Kotecki D.J. 2005. Welding Metallurgyand Weldability of
Stainless Steel.Willey Interscience
MODUL AJAR PRAKTEK DT-NDT,2015
Palma, E.1998.Corrosion Science: Elsevier
Rajani H R, Zareie., Mousavi, S. A. A. Akbari. and Sani, F. Madani.
2013.Comparison of Corrosion Behavior Between Fusion Cladded and
61
Explosive Cladded: Elsevier
Sadewa, purwa. 2018. Analisis penggunaan backing gas pada pengelasan GTAW
duplex stainless steel terhadap struktur mikro, ferrite content, laju
korosi dan nilai kekerasan. Politeknik Perkapalan Negeri Surabaya.
Shawki, S. and Hamid, Z Abde. 2003. Surface Interface Analysis [Journal]. - pp.
943-947.
Sou Kou, second edition. Welding Metallurgy 2003
Wiyoko, johan, "STUDI KOROSI BATAS BUTIR ER NICRMO-3 WELD
OVERLAY CLADDING PADA PIPA API 5L X52 DENGAN MEDIA
LARUTAN FERRIT (III) SULFAT 75% + ASAM SULFAT 98% ",
Institusi Sepuluh November., (2014).
62
LAMPIRAN
Filler metal ER NiCrMo-3 A 170 fusion line
Pembesaran 100X
Pembesaran 200X
Pembesaran 500X
Filler metal ER NiCrMo-3 A 170 weld metal
Pembesaran 100X
Pembesaran 200X
Pembesaran 500X
Pembesaran 100X
Pembesaran 200X
Pembesaran 500X
Pembesaran 100X
Pembesaran 200X
Pembesaran 500X
Pembesaran 100X
Pembesaran 200X
Pembesaran 500X
Pembesaran 100X
Pembesaran 200X
Pembesaran 500X
Filler metal ER 309L + ER 316L A 170 fusion line
Pembesaran 100X
Pembesaran 200X
Pembesaran 500X
Filler metal ER 309L + ER 316L A 170 weld metal
Pembesaran 100X
Pembesaran 200X
Pembesaran 500X

TUGAS AKHIR (607408A) : Ferrite Content, Komposisi Kimia, Sifat

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

TUGAS AKHIR (607408A) : Ferrite Content, Komposisi Kimia, Sifat

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

TUGAS AKHIR (607408A)

ANALISIS PENGGUNAAN FILLER METAL ER NiCrMo-3

SATRIA ALVANHURI FIRDAUS

PROGRAM STUDI TEKNIK PENGELASAN

ANALISIS PENGGUNAAN FILLER METAL ER NiCrMo-3

SATRIA ALVANHURI FIRDAUS

PROGRAM STUDI TEKNIK PENGELASAN

Surabaya, 26 Juli 2019

Satria Alvanhuri Firdaus

Permasalahan yang penting dan sering ditemui dalam pengelasan overlay

Keywords: ER NiCrMo-3, overlay, ferrite content, mechanical properties, micro

Tabel 2.1 Jenis-Jenis Elektroda ............................................................................. 13

Gambar 2.1 Proses Las GTAW .............................................................................. 7

1.2 Rumusan Masalah

1.5 Manfaat penelitian

2.1 Pengelasan GTAW

Gambar 2.1 Proses Las GTAW (CWB. 1980)

Tungsten filler metal yang digunakan untuk pengelasan GTAW (Gas

Gambar 2.2 Skema Proses Las GTAW (CWB. 1980)

Gambar 2.3 Perbedaan Polaritas Terhadap Hasil Pengelasan (DED. 2000)

2.2 Pelapisan Weld Overlay Cladding

Gambar 2.4 Proses Cladding (Jenkins. P.E, James F. 2010)

2.4 Material Baja

1. Klasifikasi elektroda EWP

2.6 Solidifikasi Dan Struktur Mikro Las-Lasan

2.6.1 Solidifikasi cairan logam las

Dalam proses solidifikasi kolam las-lasan, terjadi variasi mode

2.6.2 Distribusi elemen-elemen paduan pada proses solidifikasi

Gambar 2.9 Diagram Schoefer (BS ISO 13520:2015)

Gambar 2.10 Jenis-Jenis Pengujian Hardness

Tujuan dari pengujian Hardness yaitu :

Gambar 2.11 Identasi Vickers Hardness Test

Gambar 2.12 Pengaruh Etsa Terhadap Permukaan Spesimen

Setelah permukaan spesimen di etsa, maka spesimen tersebut

Gambar 2.13 Pantulan Sinar Pada Pengamatan Metalografi

2.7.5 Bending Test

3.1 Diagram Alir Penelitian

Gambar 3.1 Diagram Alir Penelitian (Flowchart)

3.3 Survei Lapangan

3.4 Persiapan Material Dan Alat

Adapun spesifikasi dan komposisi kimia dari SA 106 grade B

Tabel 3.1 Komposisi Kimia SA 106 Grade B berdasarkan ASME II Part A

Carbon 0.3 Max

Phospor 0.035 Max

Sulfur 0.035 Max

Silicon 0.1 Min

Kromium 0.4 Max

Nikel 0.4 Max

Molybdenum 0.15 Max

Copper 0.4 Max

Vanadium 0.08 max

SA 106 Gr. B 60(415) 35 (240)

Gambar 3. 3 Tabung Gas Argon

3.4.3 Mesin las GTAW

Gambar 3. 4 Mesin Las GTAW

Gambar 3.5 Tang Ampere Dan Volt Meter

3.4.5 Filler metal

Gambar 3.6 Filler Metal

Table 3.3 Kandungan Unsur ER NiCrMo-3, ER 309L, dan ER 316L

ER NiCrMo-3 0.1 max 0.5 0.5 20.0-23.0 58 8.0-10.0

ER 309L 0.3 max 0.3-0.65 1.0-1.25 23.0-25.0 12.0-14.0 0.75 max

ER 316L 0.3 max 0.65-1.0 1.0-2.5 16.0-18.0 10.0-14.0 2.0-3.0

Gambar 3.7 Elektroda GTAW