DMT Dari Methanol 250000

PRA RANCANGAN PABRIK PEMBUATAN DIMETIL ETER
DARI METANOL DENGAN KAPASITAS

250.000 TON/TAHUN
TUGAS AKHIR
Diajukan Untuk Memenuhi Persyaratan
Ujian Sidang Sarjana Teknik Kimia
Oleh :
ZULQARNAIN ALBAASITH
110425016
DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA

PROGRAM STUDI TEKNIK KIMIA EKSTENSI
FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS SUMATERA UTARA
MEDAN
2015
Universitas Sumatera Utara

KATA PENGANTAR
Dengan mengucapkan puji syukur kehadirat Allah S.W.T atas limpahan

rahmat, ridho dan karunianya, sehingga Penulis dapat menyelesaikan Tugas Akhir ini
dengan judul “υra Rancangan υabrik υembuatan Dimetil Eter Dari Metanol Dengan
Kapasitas 250.000 Ton/Tahun.”
Pra rancangan pabrik ini disusun untuk melengkapi tugas-tugas dan
merupakan salah satu syarat untuk menempuh ujian sarjana pada Departemen Teknik
Kimia, Fakultas Teknik, Universitas Sumatera Utara. Dalam penyelesaian Tugas
Akhir ini, Penulis banyak menerima bantuan dan bimbingan dari berbagai pihak.
Pada kesempatan ini Penulis mengucapkan terima kasih kepada :
1. Bapak Mhd. Hendra S.Ginting, ST, MT, selaku dosen pembimbing
sekaligus Koordinator Tugas Akhir yang telah membimbing Penulis dengan
penuh kesabaran serta memberi masukan sehingga Tugas Akhir ini dapat
terselesaikan dengan baik.
2. Bapak Dr. Eng. Ir. Irvan, ST. M.Si, selaku dosen penguji sekaligus Ketua
Departmen Teknik Kimia yang telah banyak memberikan arahan dan
bimbingannya.
3. Ibu Dr. Ir. Fatimah, MT sebagai Sekretaris Departemen Teknik Kimia
4. Ibu Dr. Ir. Rosdanelli Hasibuan, M.T, selaku dosen penguji yang telah
banyak memberikan arahan dan bimbingannya.
5. Seluruh Staf Pengajar dan Pegawai administrasi Departemen Teknik Kimia
yang telah memberikan ilmu dan pengalaman yang sangat berharga kepada
Penulis.
Dalam penyusunan Tugas Akhir ini, Penulis menyadari masih banyak
terdapat kekurangan. Oleh karena itu, penulis sangat berharap saran dan kritik dari
pembaca yang bersifat konstruktif demi kesempurnaan penulis ini. Akhir kata,
Semoga tulisan ini bermanfaat bagi kita semua. Terimakasih.
Medan, Mei 2015
Penulis
Zulqarnain Albaasith

DEDIKASI
Rasa terima kasih dan hormat penulis ucapkan kepada kedua orang tua
penulis yang telah banyak berkorban dan memberikan didikan serta do’a untuk
penulis, kedua adik penulis yang memberikan dukungan dan semangat kepada
penulis, Serta teman-teman angkatan 2011, 2012 dan 2013 ekstensi Teknik Kimia
serta teman-teman dari ekstensi Teknik industri yang memberikan dukungan dan
semangat kepada penulis

INTI SARI
Pabrik Dimetil Eter ini direncanakan akan berproduksi dengan kapasitas

250.000 ton/tahun (31.565,6566 kg/jam) dan beropersi selama 330 hari dalam
setahun. Pabrik ini diharapkan dapat mengurangi ketergantungan Indonesia terhadap
produk impor dan ditargetkan dapat mengekspor Dimetil Eter.
Lokasi pabrik yang direncanakan adalah di daerah hilir Kecamatan Bontang,
Kalimantan Timur dengan luas tanah yang dibutuhkan sebesar 9370 m2.
Tenaga kerja yang dibutuhkan untuk mengoperasikan pabrik sebanyak 299
orang. Bentuk organisasinya adalah organisasi garis dan staff.
Hasil analisa terhadap aspek ekonomi pabrik dimetil eter, adalah:
- Modal Investasi = Rp 2.928.271.486.278,-
- Biaya Produksi Per Tahun = Rp 4.598.893.538.435,-
- Hasil Jual Produk Per Tahun = Rp 5.968.750.006.494,-
- Laba Bersih Per Tahun = Rp 1.369.856.468.058,-
- Profit Margin (PM) = 23,07 %
- Break Even Point (BEP) = 16,82 %
- Return Of Investment (ROI) = 32,91 %
- Pay Out Time (POT) = 3,04 tahun
- Return Of Network (RON) = 54,85 %
- Internal Rate Of Return (IRR) = 64,34 %
Dari hasil analisa aspek ekonomi, maka dapat disimpulkan bahwa pabrik
pembuatan Dimetil Eter ini layak untuk didirikan.

DAFTAR ISI
Hal
KATA PENGANTAR ....................................................................................... i

DEDIKASI ......................................................................................................... ii
INTI SARI .........................................................................................................iii
DAFTAR ISI...................................................................................................... iv
DAFTAR TABEL ............................................................................................. viii
DAFTAR GAMBAR ......................................................................................... xv
DAFTAR LAMPIRAN ..................................................................................... xviii
BAB I PENDAHULUAN .................................................................................. I-1
1.1 Latar Belakang ................................................................................. I-1
1.2 Penentuan Kapasitas Produksi ......................................................... I-2
1.3 Perumusan Masalah ......................................................................... I-3
1.4 Tujuan Pra-rancangan Pabrik .......................................................... I-4
1.5 Manfaat Pra-rancangan Pabrik ........................................................ I-4
BAB II TINJAUAN PUSTAKA ......................................................................II-1

2.1. Dimetil Eter ..................................................................................... II-1
2.2. Sifat sifat Bahan Pendukung ........................................................... II-2
2.3. Proses Pembuatan Dimetil Eter ...................................................... II-3
2.4. Seleksi Pemilihan Proses ................................................................ II-4
2.5. Deskripsi Proses .............................................................................. II-4
BAB III NERACA MASSA.............................................................................. III-1
3.1. Fired Heater (FH-01) ...................................................................... III-1
3.2. Reaktor (R-01) ................................................................................ III-1
3.3. Condensor (CD-01) ........................................................................ III-2
3.4. Kolom Destilasi (KD – 01) ............................................................. III-2
3.5. Condensor (CD-02) ........................................................................ III-2
3.6. Splitter (SP – 01) ............................................................................. III-3
3.7. Reboiler (RB – 01) .......................................................................... III-3
3.8. Heater (H-01) ................................................................................. III-3
3.9. Kolom Destilasi (KD – 02) ............................................................. III-4

3.10. Condensor (CD-03) ....................................................................... III-4
3.11. Splitter 2 (SP – 02) ........................................................................ III-4
3.12. Reboiler (RB – 02) ....................................................................... III-5
3.13. Cooler (C-01) ................................................................................ III-5
BAB IV NERACA PANAS .............................................................................. IV-1
Fired Heater (FH – 01) ...........................................................................IV-1
Reaktor (R - 01) ..................................................................................... IV-1
Condensor (CD – 01) ............................................................................. IV-1
Kolom Destilasi (KD – 01) .................................................................... IV-1
Condensor (CD – 02) ............................................................................. IV-2
Reboiler (RB – 01) ................................................................................. IV-2
Heater (H – 01) ...................................................................................... IV-2
Kolom Destilasi (KD – 02) .................................................................... IV-2
Condensor (CD – 03) ............................................................................. IV-2
4.10. Reboiler (RB – 02) ....................................................................... IV-3
4.11. Cooler (C – 01) ............................................................................. IV-3
BAB V SPESIFIKASI PERALATAN ............................................................. V-1
Reaktor (R – 01) ................................................................................... V-1
Kolom Destilasi (R – 01)...................................................................... V-1
Condensor (CD-01) .............................................................................. V-3
Condensor (CD-02) .............................................................................. V-3
Condensor (CD-03) .............................................................................. V-4
Reboiler (RB – 01) .............................................................................. V-5
Reboiler (RB – 02) .............................................................................. V-5
Cooler (C – 01) .................................................................................... V-6
5.9. Kompressor (K – 01) ................................................................... V-7
5.10. Pompa (P – 01) .......................................................................... V-7
5.11. Pompa (P – 02) .......................................................................... V-8
5.12. Pompa (P – 03) .......................................................................... V-8
5.13. Pompa (P – 04) .......................................................................... V-9
5.14. Pompa (P – 05) .......................................................................... V-9
5.15. Pompa (P – 06) .......................................................................... V-10

5.16. Pompa (P – 07) .......................................................................... V-10
5.17. Tangki (T – 01) .......................................................................... V-11
5.18. Tangki (T – 02) .......................................................................... V-11
5.19. Heater (H – 01) .......................................................................... V-12
5.20. Fired Heater (FH – 01) .............................................................. V-13
5.21. Accumulator (ACC – 01) .......................................................... V-13
5.22. Accumulator (ACC – 02) .......................................................... V-14
BAB VI INSTRUMENTASI DAN KESELAMATAN KERJA .................... VI-1
6.1. Instrumentasi ................................................................................ VI-1
6.2. Keselamatan Kerja Pada Pabrik Dimetil Eter .............................. VI-4
6.2.1 Pencegahan Terhadap Kebakaran dan Peledakan ...................... VI-4
6.2.2 Peralatan Perlindungan Diri ....................................................... VI-6
6.2.3 Keselamatan Kerja Terhadap Listrik ......................................... VI-6
6.2.4 Pencegahan Terhadap Gangguan Kesehatan ........................... VI-6
6.2.5 Pencegahan Terhadap Bahaya Mekanis ..................................... VI-8
BAB VII UTILITAS ......................................................................................... VII-1
7.1. Kebutuhan Uap (Steam) ............................................................... VII-1
7.2. Kebutuhan Air .............................................................................. VII-2
7.3. Kebutuhan Bahan Kimia .............................................................. VII-9
7.4. Kebutuhan Listrik ........................................................................ VII-9
7.5. Kebutuhan Bahan Bakar .............................................................. VII-10
7.6. Unit Pengolahan Limbah ............................................................. VII-12
7.7. Spesifikasi Peralatan Utilitas ....................................................... VII-16
BAB VIII LOKASI DAN TATA LETAK PABRIK ...................................... VIII-1
8.1. Lokasi Pabrik ............................................................................... VIII-1
8.2. Tata Letak Pabrik ......................................................................... VIII-3
8.3. Perincian Luas Tanah ................................................................... VIII-6
BAB IX ORGANISASI DAN MENEJEMEN PERUSAHAAN ................... IX-1
9.1. Bentuk Hukum Badan Usaha ...................................................... IX-1
9.2. Manajemen Perusahaan ............................................................... IX-1
9.3. Organisasi Perusahaan ................................................................. IX-2
9.4. Uraian, Tugas dan Tanggung Jawab ............................................ IX-6

9.5. Sistem Kerja ................................................................................. IX-11
9.6. Jumlah Karyawan dan Tingkat Pendidikan ................................. IX-13
9.7. Status Karyawan dan Upah .......................................................... IX-14
9.8. Kesejahteraan Tenaga Kerja ........................................................ IX-16
BAB X ANALISA EKONOMI ........................................................................ X-1
10.1. Modal Investasi .......................................................................... X-1
10.2. Biaya Produksi Total (BPT)/Total Cost (TC) ............................ X-4
10.3. Total Penjualan .......................................................................... X-5
10.4. Bonus Perusahaan ...................................................................... X-5
10.5. Perkiraan Rugi/Laba Perusahaan ............................................... X-5
10.6. Analisa Aspek Ekonomi ............................................................ X-5
BAB XI KESIMPULAN ................................................................................... XI
DAFTAR PUSTAKA ........................................................................................ xi

DAFTAR TABEL
Tabel 1.1 Perkembangan impor Dimetil Eter di Indonesia ................................. I-2
Tabel 2.1 Sifat-sifat fisik Dimetil Eter ................................................................ II-1
Tabel 2.2 Keuntungan dan Kerugian Proses Pembuatan Dimetil Eter ............... II-3
Tabel 3.1 Neraca massa Fired Heater (FH – 01)................................................. III-1
Tabel 3.2 Neraca massa Reaktor (R - 01) ........................................................... III-1
Tabel 3.3 Neraca massa Condensor (CD - 01) ................................................... III-2
Tabel 3.4 Kolom Destilasi (KD – 01) .................................................................III-2
Tabel 3.5 Condensor (CD-02) ........................................................................... III-2
Tabel 3.6 Neraca massa Splitter (SP - 01) .......................................................... III-3
Tabel 3.7 Neraca massa Reboiler (RB - 01) ....................................................... III-3
Tabel 3.8 Neraca massa Heater (H - 01) ............................................................ III-3
Tabel 3.9 Neraca massa Kolom Destilasi (KD - 02)........................................... III-4
Tabel 3.10 Neraca massa Condensor 3 (CD-03) ............................................... III-4
Tabel 3.11 Neraca massa Splitter 2 (SP – 02)..................................................... III-4
Tabel 3.12 Neraca massa Reboiler (RB – 02) .................................................... III-5
Tabel 3.13 Neraca massa Cooler (C-01)............................................................ III-5
Tabel 4.1 Neraca panas Fired heater (FH – 01) ................................................. IV-1
Tabel 4.1 Neraca panas Reaktor (R – 01) ........................................................... IV-1
Tabel 4.2 Neraca panas Condensor (CD - 01) .................................................... IV-2
Tabel 4.3 Neraca panas Kolom destilasi (KD-01) .............................................. IV-2
Tabel 4.4 Neraca panas Condensor (CD - 02) ................................................... IV-2
Tabel 4.5 Neraca panas Reboiler (RB – 01) ....................................................... IV-3
Tabel 4.6 Neraca panas Heater (H-01)................................................................ IV-3
Tabel 4.7 Neraca panas Kolom destilasi (KD-02) .............................................. IV-3

Tabel 4.8 Neraca panas Condensor (CD – 03) .................................................. IV-4
Tabel 4.9 Neraca panas Reboiler (RB – 02) ...................................................... IV-4
Tabel 4.10 Neraca panas Cooler (C-01).............................................................. IV-4
Tabel 5.1 Spesifikasi Reaktor (R – 01) ............................................................... V-1
Tabel 5.2 Spesifikasi Kolom Destilasi (KD - 01) ............................................... V-1
Tabel 5.3 Spesifikasi Condensor (C - 01) ........................................................... V-3
Tabel 5.6 Spesifikasi Reboiler (RB - 01) ............................................................ V-5
Tabel 5.7 Spesifikasi Reboiler (RB - 02) ............................................................ V-5
Tabel 5.8 Spesifikasi Cooler (C - 01) ................................................................. V-6
Tabel 5.9 Spesifikasi Kompresor (K - 01) .......................................................... V-7
Tabel 5.10 Spesifikasi Pompa (P-01).................................................................. V-7
Tabel 5.17 Spesifikasi Tanki (T-01) ................................................................... V-11
Tabel 5.18 Spesifikasi Tanki (T-02) ................................................................... V-11
Tabel 5.19 Spesifikasi Heater (H-01) ................................................................. V-12
Tabel 5.20 Spesifikasi Fired Heater (FH-01) ...................................................... V-13
Tabel 5.21 Spesifikasi Accumolator (ACC - 01) ................................................ V-13
Tabel 5.22 Spesifikasi Accumolator (ACC - 02) ................................................ V-14

Tabel 6.1 Daftar Penggunanan Instrumentasi pada Pra Rancangan Pabrik ........VI-4
Tabel 7.1 Kebutuhan uap (steam) ....................................................................... VII-1
Tabel 7.2 Kebutuhan air sebagai media pendingin ............................................. VII-2
Tabel 7.3 Perkiraan pemakaian air untuk berbagai kebutuhan ........................... VII-3
Tabel 7.4 Kualitas air sungai Bontang, Kalimantan Timur ................................ VII-3
Tabel 8.1 Perincian luas tanah ............................................................................ VIII-6
Tabel 9.1 Jumlah tenaga kerja dan latar belakang pendidikannya ...................... IX-13
Tabel 9.2 Perincian gaji pegawai ........................................................................ IX-15
Tabel LA.1 Komposisi Metanol.......................................................................... LA-1
Tabel LA.2 Neraca Massa Fired Heater (FH - 01)............................................. LA-2
Tabel LA.3 Neraca Massa Reaktor (R-01) ......................................................... LA-4
Tabel LA.4 Neraca Massa Condensor (CD – 01) ............................................... LA-6
Tabel LA.5 Komposisi Bahan Masuk Kolom Destilasi (KD – 01) .................... LA-6
Tabel LA.6 Neraca Massa Kolom Destilasi (KD – 01) ...................................... LA-8
Tabel LA.7 Neraca Massa Condenser (CD – 02) ............................................... LA-9
Tabel LA.8 Neraca Massa Splitter (SP – 01) ...................................................... LA-11
Tabel LA.9 Neraca Massa Reboiler (RB-01)...................................................... LA-14
Tabel LA.10 Neraca Massa Heater (H – 01) ...................................................... LA-15
Tabel LA.11 Komposisi Umpan Masuk Kolom Destilasi (KD – 02)................. LA-16
Tabel LA.12 Neraca Massa Kolom Destilasi (KD – 02) .................................... LA-17
Tabel LA.13 Neraca Massa Condensor (CD-03)................................................ LA-19
Tabel LA.14 Neraca Massa Splitter (SP – 02) .................................................... LA-20
Tabel LA.15 Neraca Massa Reboiler (RB - 02).................................................. LA-23
Tabel LA.16 Neraca Massa Cooler (C – 01) ...................................................... LA-24
Tabel LB.1 Kapasitas panas gas ......................................................................... LB-2

Tabel LB.2 Kapasitas panas gas ......................................................................... LB-2
Tabel LB.3 Sifat Fisik Komponen ...................................................................... LB-2
Tabel LB.4. Perhitungan Panas Masuk pada Fired Heater (FH-01) .................. LB-3
Tabel LB.5. Perhitungan Panas Keluar pada Fired Heater (FH-01) .................. LB-3
Tabel LB.6. Neraca Panas pada Fired Heater (FH-01) ...................................... LB-4
Tabel LB.7. Perhitungan panas masuk pada reaktor (R-01) ............................... LB-5
Tabel LB.8. Perhitungan Panas Keluar Pada Reaktor (R-01) ............................. LB-6
Tabel LB.9. Neraca Panas pada Reaktor (R-01) ................................................. LB-7
Tabel LB.10. Perhitungan Panas Masuk pada Condensor (CD-01) .................. LB-8
Tabel LB.11. Perhitungan Panas Keluar pada Condensor (CD-01) .................. LB-9
Tabel LB.12. Neraca Panas pada Condensor (CD-01) ...................................... LB-9
Tabel LB.13 Komposisi Bahan Masuk Kolom Destilasi (KD – 01) .................. LB-10
Tabel LB.14. Nilai Bilangan Antoine ................................................................. LB-11
Tabel LB.15. Perhitungan untuk temperatur umpan masuk (bubble point)........ LB-12
Tabel LB.16. Perhitungan Panas Masuk pada Kolom Destilasi (KD-01) ......... LB-13
Tabel LB.17. Perhitungan Panas Keluar Destilat Kolom Destilasi (KD-01)...... LB-13
Tabel LB.18. Perhitungan Panas Keluar Bottom Kolom Destilasi (KD-01) ...... LB-13
Tabel LB.19. Perhitungan Panas Refluks Kondensor ......................................... LB-14
Tabel LB.20. Neraca Energi Total Kolom Destilasi (KD-01) ............................ LB-14
Tabel LB.21. Data trial akhir temperatur titik embun (dew point) ..................... LB-17
Tabel LB.22. Perhitungan Panas Umpan Masuk Condensor (CD-02) ............... LB-17
Tabel LB.23. Perhitungan Panas Umpan Keluar Condensor (CD-02) ............... LB-18
Tabel LB.24. Neraca Panas pada Condensor (CD-02) ....................................... LB-19
Tabel LB.25. Data trial error temperatur titik didih (bubble point) Reboiler ..... LB-21
Tabel LB.26. Perhitungan Panas Umpan Masuk Reboiler (RB-01) ................... LB-21

Tabel LB.27. Perhitungan Panas Refluks Reboiler (RB-01) .............................. LB-22
Tabel LB.28. Perhitungan Panas Keluar Bottom Reboiler (RB-01) ................... LB-22
Tabel LB.29. Neraca Panas pada Reboiler (RB-01) ........................................... LB-23
Tabel LB.30. Panas Umpan Masuk pada Heater (H-01) .................................... LB-24
Tabel LB.31. Panas Keluar pada Heater (H-01) ................................................. LB-24
Tabel LB.32. Neraca Panas pada Heater (H-01) ................................................ LB-25
Tabel LB.33. Nilai Bilangan Antoine ................................................................. LB-26
Tabel LB.34. Kondisi Umpan Masuk Kolom Destilasi (KD-02) ....................... LB-27
Tabel LB.35. Panas Masuk Kolom Destilasi (KD-02) ....................................... LB-28
Tabel LB.36. Perhitungan Panas Keluar Destilat Kolom Destilasi (KD-02)...... LB-28
Tabel LB.37. Perhitungan Panas Keluar Bottom Kolom Destilasi (KD-02) ...... LB-28
Tabel LB.38. Perhitungan Panas Refluks Kondensor ......................................... LB-29
Tabel LB.39. Neraca Energi Total Kolom Destilasi (KD-01) ............................ LB-29
Tabel LB.40. Data trial error titik embun (dew point) ........................................ LB-32
Tabel LB.41. Perhitungan Panas Umpan Masuk Condensor (CD-03) ............... LB-32
Tabel LB.42. Perhitungan Panas Keluar Condensor (CD-03) ............................ LB-33
Tabel LB.43. Neraca Panas pada Condenser (CD-03) ....................................... LB-33
Tabel LB.44. Data Trial Error Bubble Point Reboiler (RB-02) ......................... LB-36
Tabel LB.45. Perhitungan Panas Umpan Masuk Reboiler (RB-02) ................... LB-36
Tabel LB.46. Perhitungan Panas Refluks Reboiler (RB-02) .............................. LB-36
Tabel LB.47. Perhitungan Panas Keluar Bottom Reboiler (RB-02) ................... LB-37
Tabel LB.48. Neraca Panas pada Reboiler (RB-02) ........................................... LB-38
Tabel LB.49. Perhitungan Panas Masuk pada Cooler (C-01) ............................ LB-38
Tabel LB.50. Perhitungan Panas Keluar pada Cooler (C-01) ............................ LB-39
Tabel LB.51. Neraca Panas pada Cooler (C-01) ................................................ LB-40

Tabel LC.1. Hasil perhitungan kondisi umpan pada kolom destilasi (KD-01)... LC-19
Tabel LC.2. Hasil Perhitungan Top Produk Kolom Destilasi (KD-01) .............. LC-20
Tabel LC.3. Hasil Perhitungan Bottom Produk Kolom Destilasi (KD-101) ...... LC-20
Tabel LC.4. Data Fisik Kolom Destilasi (KD-101) ............................................ LC-23
Tabel LC.5. Data Fisik Kolom Destilasi (KD-101) ............................................ LC-33
Tabel LC.6. Hasil perhitungan design Reboiler - 01 .......................................... LC-46
Tabel LC.7. Hasil perhitungan design kondensor (CD – 01) ............................. LC-52
Tabel LC.8. Hasil perhitungan kondisi umpan pada kolom destilasi - 02 ..........LC-53
Tabel LC.9. Hasil perhitungan kondisi top produk pada kolom destilasi - 02 ... LC-54
Tabel LC.10. Kondisi bottom produk pada kolom destilasi - 02 ........................ LC-54
Tabel LC.11. Data fisik kolom destilasi (KD-02)............................................... LC-57
Tabel LC.12. Neraca Panas pada Cooler (C-01) ................................................ LC-67
Tabel LC.13. Hasil design reboiler (RB-02) ....................................................... LC-82
Tabel LC.14. Hasil kondensor (CD – 02) ........................................................... LC-88
Tabel LC.15. Analog perhitungan dapat dilihat pada P-01................................. LC-91
Tabel LC.16. Hasil Perhitungan Design Cooler-01 ............................................ LC-102
Tabel LC.17. Hasil perhitungan heater (H – 01)................................................. LC-109
Tabel LC.18. Hasil Rancangan Accumulator (ACC-01) .................................... LC-111
Tabel LC.19. Hasil Rancangan Accumulator (ACC-02) .................................... LC-114
Tabel LD.1. Analog Perhitungan Pompa Utilitas ............................................... LD-5
Tabel LD.2. Analog Perhitungan Tangki Pelarutan ............................................ LD-10
Tabel LD.3. Analog Perhitungan Tangki Utilitas ............................................... LD-19
Tabel LD.4. Analog Perhitungan Pompa Limbah .............................................. LD-33
Tabel LE.1. Perincian Harga Bangunan, dan Sarana Lainnya ............................ LE-1
Tabel LE.2. Harga Indeks Marshall dan Swift .................................................... LE-3

Tabel LE.3. Estimasi Harga Peralatan Proses. .................................................... LE-6
Tabel LE.4. Estimasi Harga Peralatan Utilitas Pengolahan Air - non-Impor. .... LE-7
Tabel LE.5. Biaya Sarana Transportasi. ............................................................. LE-10
Tabel LE.6. Perincian Gaji Pegawai. .................................................................. LE-13
Tabel LE.7. Perincian Biaya Kas Selama 3 Bulan.............................................. LE-16
Tabel LE.8. Perincian Modal Kerja. ................................................................... LE-17
Tabel LE.9. Perhitungan Biaya Depresiasi. ........................................................ LE-18
Tabel LE.10. Data Perhitungan BEP. ................................................................. LE-25
Tabel LE.11. Data Perhitungan IRR . ................................................................. LE-27

DAFTAR GAMBAR
Gambar 7.1 Diagram alir Pembuatan Dimetil Eter ............................................... II-7
Gambar 7.1 Diagram Alir Utilitas Pabrik Dimetil Eter ........................................ VII-22
Gambar 8.1 Peta Lokasi Pabrik Dimetil Eter ....................................................... VIII-2
Gambar 9.1 Struktur Organisasi Pabrik PembuatanDimetil Eter Dengan

Kapasitas 250.000 Ton/Tahun ........................................................... IX-3
Gambar LA.1 Diagram alir fired heater (FH-01).................................................. LA-2
Gambar LA.2 Diagram alir reaktor (R-01) ........................................................... LA-3
Gambar LA.3 Diagram alir condensor (CD-01) ................................................... LA-5
Gambar LA.4 Diagram alir kolom destilasi (KD – 01) ........................................ LA-6
Gambar LA.5 Diagram alir condenser (CD-02) ................................................... LA-8
Gambar LA.6 Diagram alir splitter (SP-01) ......................................................... LA-10
Gambar LA.7 Diagram alir reboiler (RB-01) ...................................................... LA-12
Gambar LA.8 Diagram alir heater (H-01) ............................................................ LA-14
Gambar LA.9 Diagram alir kolom destilasi (KD – 02) ........................................ LA-15
Gambar LA.10 Diagram alir condensor ................................................................ LA-18
Gambar LA.11 Diagram alir splitter (SP-02)........................................................ LA-19
Gambar LA.12 Diagram alir reboiler (RB-02) ..................................................... LA-21
Gambar LA.13 Diagram alir cooler (C-01) .......................................................... LA-23
Gambar LB.1 Diagram alir fired heater (FH-01) ................................................. LB-3
Gambar LB.2 Diagram alir reaktor (R-01) ........................................................... LB-5

Gambar LB.3 Diagram alir condenser (CD-01) ................................................... LB-8
Gambar LB.4 Diagram alir kolom destilasi (KD-01) ........................................... LB-10
Gambar LB.5 Diagram alir Condensor (CD-02) .................................................. LB-15
Gambar LB.6 Reboiler (RB-01) ........................................................................... LB-19
Gambar LB.7 Diagram alir heater (H-01) ............................................................. LB-23
Gambar LB.8 Diagram alir kolom destilasi (KD-02) ........................................... LB-25
Gambar LB.9 Diagram alir condensor (CD-03) ................................................... LB-30
Gambar LB.10 Diagram alir reboiler (RB-02) ..................................................... LB-34
Gambar LB.11 Diagram alir cooler (C-01) .......................................................... LB-38
Gambar LC.1 Tangki Penyimpanan Metanol (T-01) ............................................ LC-1
Gambar LC.2 Tangki Penyimpanan Dimetil Eter ................................................. LC-4
Gambar LC.3 Fired Heater (C-01) ........................................................................ LC-6
Gambar LC.4 Multi Tubular Reactor (C-01) ........................................................ LC-13
Gambar LC.5 Kolom Destilasi (KD-01) ............................................................... LC-18
Gambar LC.6 Reboiler (RB – 01) ......................................................................... LC-42
Gambar LC.7 Condensor (CD – 02) ..................................................................... LC-47
Gambar LC.8 Kolom Destilasi (KD - 02) ............................................................. LC-52
Gambar LC.9 Reboiler (RB-02) ........................................................................... LC-76
Gambar LC.10 Condensor (CD-02) ...................................................................... LC-83
Gambar LC.11 Kompresor (K-01) ........................................................................ LC-88
Gambar LC.12 Pompa (P-01) ............................................................................... LC-89
Gambar LC.13 Cooler (C-01) ............................................................................... LC-98

Gambar LC.14 Heater (H-01) ............................................................................... LC-103
Gambar LC.15 Accumulator (ACC-01)................................................................ LC-109
Gambar LC.16 Accumulator (ACC-02)................................................................ LC-111
Gambar LD.1 Sketsa sebagian bar screen ............................................................. LD-2
Gambar LE.1 Harga Peralatan untuk Tangki Penyimpanan (Strorage) dan

Tangki Pelarutan ........................................................................... LE-5
Gambar LE.2 Grafik BEP ..................................................................................... LE-25

DAFTAR LAMPIRAN
Hal
LAMPIRAN A PERHITUNGAN NERACA MASSA ............................................ LA-1
LAMPIRAN B PERHITUNGAN NERACA PANAS ............................................. LB-1
LAMPIRAN C PERHITUNGAN SPESIFIKASI PERALATAN ........................... LC-1
LAMPIRAN D PERHITUNGAN UTILITAS ......................................................... LD-1
LAMPIRAN E PERHITUNGAN EKONOMI ......................................................... LE-1
LAMPIRAN F PERATURAN PAJAK PENGHASILAN ....................................... LF-1

INTI SARI
Pabrik Dimetil Eter ini direncanakan akan berproduksi dengan kapasitas

250.000 ton/tahun (31.565,6566 kg/jam) dan beropersi selama 330 hari dalam
setahun. Pabrik ini diharapkan dapat mengurangi ketergantungan Indonesia terhadap
produk impor dan ditargetkan dapat mengekspor Dimetil Eter.
Lokasi pabrik yang direncanakan adalah di daerah hilir Kecamatan Bontang,
Kalimantan Timur dengan luas tanah yang dibutuhkan sebesar 9370 m2.
Tenaga kerja yang dibutuhkan untuk mengoperasikan pabrik sebanyak 299
orang. Bentuk organisasinya adalah organisasi garis dan staff.
Hasil analisa terhadap aspek ekonomi pabrik dimetil eter, adalah:
Dari hasil analisa aspek ekonomi, maka dapat disimpulkan bahwa pabrik
pembuatan Dimetil Eter ini layak untuk didirikan.

BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang

Beberapa tahun belakangan ini, bumi mengalami perubahan iklim dan
cuaca yang tidak menentu. Salah satu faktor yang menyebabkan hal ini adalah
pencemaran lingkungan. Pencemaran lingkungan meningkat seiring dengan
kenaikan jumlah penduduk, kualitas hidup manusia, guna memenuhi kebutuhan
energi untuk aktivitas di sektor industri dan rumah tangga.
Salah satunya adalah pemanasan global yang sangat merugikan manusia.
Pemanasan global sebagai dampak dari rusaknya lapisan ozon yang melapisi bumi
dari sinar matahari. Chlorofluorocarbons (CFCs) merupakan salah satu dari
sekian banyak senyawa kimia yang dapat merusak lapisan ozon. Dimethyl ether
(DME) merupakan salah satu senyawa kimia yang dapat digunakan sebagai
alternatif untuk menggantikan CFCs yang kurang ramah lingkungan. Salah satu
dari sifat DME adalah mudah larut dalam air sehingga dengan sifat ini, DME akan
mudah terdegradasi (hancur) di dalam lapisan troposfer sebelum mencapai lapisan
ozon. (Moradi, 2006)
Kelebihan lain yang dimiliki dimethyl ether adalah kemampuannya untuk
dapat diperbaharui karena synthesis gas yaitu campuran antara gas CO, CO2, dan
H2 yang dapat diproduksi dari senyawa biomasa selain dari gas alam (natural
gas). Dimetil eter tergolong bahan pengganti energi fosil yang dapat diperbaharui
dan dapat digunakan untuk mesin diesel serta untuk kompor gas sebagai bahan
bakar rumah tangga. Dimetil eter memiliki monostruktur kimia yang sederhana
(CH3-O-CH3), berbentuk gas pada ambient temperature (suhu lingkungan) dan
dapat dicairkan seperti halnya Liquefied Petroleum Gas (LPG) sehingga
infrastruktur untuk LPG dapat juga digunakan untuk dimetil eter. Dimetil eter
juga dapat digunakan sebagai aerosol propellant (gas pendorong) cairan semprot
seperti hair spray, deodoran, cat semprot dan sebagainya (Moradi, 2006).
Kebutuhan dimetil eter di Indonesia sebagian besar masih di impor dari
negara-negara penghasil dimetil eter seperti Jepang, China dan sebagian dari
negara Eropa. Data dari Badan Pusat Statistik (BPS) impor dimetil eter di
Indonesia ditunjukpan pada tabel 1.1.

Tabel 1.1 Data impor Dimetil Eter di Indonesia
Tahun Jumlah (Ton)
2007 46.995
2008 62.674
2009 81.755
2010 109.154
2011 145.654
2012 194.376
2013 281.354
2014 365.253
(Badan Pusat Statistik , 2007 - 2014 )
Dari data diatas dapat dilihat bahwa kebutuhan dimetil eter di Indonesia
meningkat dari tahun ke tahun, sementara untuk memenuhi kebutuhan tersebut
Indonesia masih mengimpor.
1.2 Penentuan kapasitas produksi

Dalam Pra rancangan pabrik dibutuhkan suatu prediksi kapasitas agar
produksi yang dihasilkan dapat memenuhi kebutuhan, terutama kebutuhan dalam
negeri. Pemilihan penentuan kapasitas ini didasari oleh kebutuhan impor dimetil
eter setiap tahunnya yang ditunjukkan oleh tabel 1.1 data impor dimetil eter di
Indonesia, dalam tabel dapat kita lihat bahwa peningkatan kebutuhan DME yang
selalu meningkat 29,82% setiap tahunnya, maka berdasarkan data tersebut
perkiraan kapasitas pabrik ditentukan dari nilai impor setiap tahun dengan
menggunakan rumus:
F = P( 1 + i )n
( υerry’s, 2002)
Dimana : F = nilai impor tahun 2014
P = nilai impor tahun 2013
i = parameter kenaikan impor setiap tahun

n = jumlah tahun (1)
Tabel 1.2 Data impor Dimetil Eter di Indonesia

Tahun Jumlah (Ton) % kenaikan impor
2007 46.995 -
2008 62.674 33,36
2009 81.755 30,50
2010 109.154 33,35
2011 145.654 33,34
2012 194.376 33,45
2013 281.354 44,74
2014 365.253 29,82
(Badan Pusat Statistik , 2007 - 2014 ), Diakses pada mei 2014
Dari nilai rata-rata kenaikan impor per tahun diperoleh sebesar 29,82 %
F = P ( 1 + i )n
F(2015) = 365.253 ton ( 1 + 0,2982 )1
= 474.172 ton
Maka dapat diprediksikan nilai impor pada tahun 2015 adalah 474.172 ton.
Berdasarkan perkiraan kebutuhan dimetil eter pada tahun 2014, maka pra
rancangan pabrik ini akan dirancang berkapasitas 250.000 ton/tahun untuk
memenuhi ± 50% dari kebutuhan impor.
1.3 Perumusan masalah

Semakin menipisnya energi fosil, pemanasan global dan kebutuhan pasar
menjadi pertimbangan pembangunan pabrik dimetil eter dari metanol yang
efisien, ekonomis dan ramah lingkungan. Pra rancangan pabrik pembuatan dimetil
eter dari metanol diharapkan dapat menjadi solusi awal yang tepat untuk
memenuhi kritera tersebut.

1.4 Tujuan Pra-rancangan Pabrik
Tujuan Pra rancangan Pabrik Pembuatan Dimetil eter dari metanol ini
adalah untuk menerapkan disiplin Ilmu Teknik Kimia, khususnya dibidang
rancang, proses dan operasi teknik kimia sehingga akan memberikan gambaran
kelayakan pra-rancangan pendirian pabrik ini.
1.5 Manfaat Pra-rancangan Pabrik

Berdasarkan tujuan yang telah diuraikan di atas, maka manfaat yang
diperoleh dari Pra rancangan Pabrik Pembuatan Dimetil eter dari metanol ini
adalah memberikan informasi, serta dapat dijadikan sebagai referensi untuk
pendirian suatu pabrik pembuatan dimetil eter dari metanol.

BAB II
TINJAUAN PUSTAKA
2.1 Dimetil Eter

Dimetil Eter (DME) adalah senyawa eter yang paling sederhana dengan
rumus kimia CH3OCH3. Dikenal juga sebagai methyl ether atau wood ether. Jika
DME dioksidasi yang terjadi adalah dekomposisi menjadi bentuk metanol dan
formaldehid. DME termasuk bahan kimia tidak beracun, senyawa yang tidak
mengandung unsur Sulfur (S) dan Nitrogen (N), sehingga memungkinkan emisi
SOx, NOx, particulate matter yang jauh lebih rendah dari solar. DME tidak
bersifat korosif terhadap logam (Mayers, 1982). Sifat-sifat dimetil eter disajikan
pada tabel 2.1 dibawah ini
Tabel 2.1 Sifat-sifat fisik Dimetil Eter
Sifat Fisik Nilai
Rumus molekul CH3OCH3
Berat molekul 56,069 kg/kmol
Titik beku -138,5°C
Titik didih (pada 760 mmHg) -24,7°C
Densitas (pada 20°C) 677 kg/mol
Indeks bias, pada (-42,5°C) 1,3441
Specific gravity cairan 0,661 (pada 20°C)
Flash point (pada wadah tertutup) -42°F
Panas pembakaran 347,6 kkal/mol
Panas spesifik (pada -27,68°C) 0,5351 kkal/mol
Panas pembentukan (gas) -44,3 kal/g
Panas laten (gas), (pada -24,68°C) 111,64 kal/g
Kelarutan dalam air (pada 1atm) 34 %berat
Kelarutan air dalam DME (1 atm) 7 %berat
Fase, 25°C, 1 atm Gas
Temperatur kritis 400 K
Tekanan kritis 53,7 bar abs
(Dupont, 2008)

Sifat kimia dimetil eter :
1. Dimetil eter bereaksi dengan karbon monoksida dan air menjadi asam
dengan katalisator : CH3OCH3 + H2τ + Cτ → 2CH3COOH
2. Bereaksi dengan sulfur trioksida membentuk dimetil sulfat :
CH3OCH3 + SO3 → (CH3)2SO4
3. Dengan hidrogen sulfit dengan bantuan katalisator tungsten sulfit
membentuk dimetil sulfit : CH3OCH3 + H2S → CH3–S–CH3 + H2O
4. Dengan reaksi oksidasi dimetil eter akan menghasilkan formaldehid :
CH3OCH3 + O2 → 2CH2O + H2O
(Ketta, 1990)
2.2 Sifat - sifat bahan pendukung
2.2.1 Metanol
sifat – sifat
1. Rumus molekul : CH3OH
2. Berat molekul : 32,042 gr/mol
3. Titik leleh : -97oC
4. Specific gravity : 64,7oC
5. Densitas : 0,7918 x 103 kg/m3
6. Cp : 44,06 J/mol-K
7. ∆fH gas
o
: -201 kJ/mol
8. So gas : 239,9 J/mol-K
9. Viskositas : 0,59 mPa.s pada 20oC
10. Merupakan cairan yang tidak berwarna
11. Larut dalam air, alkohol dan eter (perry, 1999)
2.2.2 katalisator
Sifat-sifat
1. Jenis : Alumina silicat (zeolit)
2. Bentuk : silinder
3. Ukuran : 1/16 in x 3/16 in
4. Density : 0.78 kg/m3
5. Void space : 0.35 (us patent, 2012)

2.3 Proses pembuatan dimetil ester
Dimetil eter (DME) merupakan senyawa eter paling sederhana. Senyawa eter
adalah senyawa karbon dengan rumus molekul CnH2n+2O, dan rumus molekul
DME adalah (CH3)2O dengan berat molekul 46,069 (Perry, 2002).
Dimetil Eter dapat diperoleh melalui dua cara, yaitu melalui proses
langsung dan proses tidak langsung. Melalui proses tidak langsung, metanol
disintesis terlebih dahulu, diikuti dengan reaksi dehidrasi metanol, dan pada
reaktor terpisah dimetil eter akan disintesis. Pada proses pembentukan langsung,
gas sintetis (H2 & CO) disintesis menjadi dimetil eter. Proses reaksi dimetil eter
langsung merupakan hasil sintesa metanol dari gas sintetis dan dehidrasi metanol
yang terproses dalam reaktor yang sama.
Persamaan Reaksi Kimia :
2 CH3OH CH3OCH3 + H2O
( υerry’s, 2002)
Methanol (CH3OH) bila dipanaskan pada suhu 250oC dengan tekanan 12
atm dan dengan adanya bantuan katalis berupa alumina silica (AL2O3.SiO2) maka
akan menghasilkan dimetil eter dan air sebagai produk samping. Reaksi ini bisa
disebut juga dengan dehidrasi metanol.
Tabel 2.2 Keuntungan dan kerugian proses pembuatan dimetil eter dari metanol
Proses Keuntungan Kerugian
- Prosesnya sederhana, peralatan

Proses yang digunakan sedikit. - Suhu operasi cukup tinggi
langsung - Konversinya tinggi, rata-rata (250oC)
lebih dari 90%.
- Peralatan yang digunakan lebih

banyak.
- Menggunaakan asam sulfat
Proses tidak - Suhu dan tekanan operasi reaktor yang berfsifat korosif sehingga
langsung relatif rendah. diperlukan peralatan dengan
bahan konstruksi yang tahan
terhadap korosi yang harganya
lebih mahal.
- Konversinya rendah, yaitu :
45%
(Mayers, 1982)

2.4 Seleksi Pemilihan Proses
Pada pra rancangan pabrik pembuatan Dimetil Eter, proses yang dipilih adalah
proses Langsung. Proses ini dipilih dengan pertimbangan :
- Jumlah Dimetil eter yang dihasilkan lebih besar
- Merupakan proses yang efisien untuk mengubah metanol menjadi dimetil eter
- Jumlah peralatan yang digunakan dapat lebih sedikit
- Secara komersial dan ekonomis dapat bersaing dengan proses lain.
2.5 Deskripsi Proses

1. Tahap Persiapan Bahan Baku
Tahap persiapan bahan baku dimaksudkan untuk memanaskan metanol sampai
suhu 250oC dan merubah fasenya dari fase cair menjadi gas untuk mempermudah
terjadinya reaksi. Metanol dengan kadar 99,85 % dari Pabrik PT. Kaltim Metanol
Industri dialirkan ke tangki (T-01). Umpan metanol di tangki pengumpan
dipompakan dengan pompa menuju Fired Heater (FH-01) untuk dilakukan
pemanasan hingga metanol mencapai suhu 250oC dan tekanannya mencapai 11
atm, metanol yang telah mencapai suhu 250oC dan telah berubah fase dari fase
cair menjadi fase gas lalu diumpankan ke dalam reaktor dengan menggunakan
kompresor K-01 untuk meningkatkan tekanan sampai 12 atm .
2. Tahap pembentukan produk

Tahap pembentukan produk dimaksudkan untuk mereaksikan dehidrasi
metanol dengan katalis zeolit asam membentuk dimetil eter (DME) dan air.
Reaksi dijalankan pada reaktor fixed bed (R-01) dengan kondisi operasi
temperatur 250oC. Uap metanol mengalir secara kontinu ke reaktor fixed bed
yang berisi katalis alumina silica (zeolit) untuk bereaksi menjadi dimetil eter
(DME) dan H2O dengan konversi tertinggi 90%.
3. Tahap Pemurnian Produk dan Recovery Reaktan

Tahap pemurnian produk dilakukan untuk memisahkan dimetil eter (DME) dari
H2O dan sisa metanol yang tidak bereaksi agar diperoleh dimetil eter (DME)
dengan kemurnian 99,85%. Produk keluaran reaktor (R-01) yang telah

dikondensasikan dengan suhu mencapai 70oC dan tekanan 8 atm dialirkan ke
kolom destilasi (KD-01) untuk memisahkan dimetil eter dari metanol dan air.
Produk hasil atas (distilat) menara destilasi pertama berupa dimetil eter (DME)
yang dikondensasikan pada condensor (CD-01) dengan suhu titik embunnya yaitu
42oC pada tekanan 8 atm kemudian ditampung pada akumulator (AC-01).
Sebagian dimetil eter dikembalikan pada menara destilasi pertama dan sebagian
lainnya ditampung pada tangki (T-02) penyimpanan dimetil eter (DME) dengan
kemurnian 99,85%. Produk bawah (residu) kolom destilasi (KD-01) berupa
campuran air dan methanol dan sisa dimetil eter yang kemudian dikembalikan lagi
ke (KD-01) dengan memanaskannya kembali pada suhu titik didihnya yaitu 159
o
C 8 atm. Produk dari reboiler yaitu metanol dan air diumpankan ke kolom
destilasi (KD-02) dengan dipanaskan terlebih dahulu oleh heater (H-01) untuk
mencapai titik didihnya yaitu 165oC 9,2 atm. Pada kolom destilasi (KD-02)
dilakukan pemisahan atau recovery metanol dari air. Metanol sebagai hasil atas
(distilat) menara destilasi kedua dikondensasikan dengan condensor (CD-02)
dengan suhu titik embunnya yaitu 136oC 9,2 atm . Kondensat metanol ditampung
pada akumulator (AC-02), sebagian di recycle ke tangki (T-01) dan sebagian
lainnya dikembalikan ke (KD-02). Produk bawah (residu) kolom destilasi (KD-
02) berupa campuran air dan sisa metanol yang kemudian dikembalikan lagi ke
(KD-02) dengan memanaskannya kembali pada suhu titik didihnya yaitu 177 oC,
9,2 atm. Produk bawah reboiler (RB-02) kemudian didinginkan hingga mencapai
suhu 30oC dan dialirkan menuju pengolahan limbah.

BAB III
NERACA MASSA
Hasil perhitungan neraca massa pada proses pembuatan dimetil eter dari
metanol adalah sebagai berikut
Kapasitas produksi : 250.000 ton/tahun
Waktu operasi : 330 hari/tahun
Basis perhitungan : 1 jam operasi
Satuan operasi : kg/jam
3.1 Fired Heater (FH-01)

Tabel 3.1 Neraca massa total Fired Heater (FH - 01)
Masuk Keluar
Komponen
Alur 1 (kg/jam) Alur 2 (kg/jam)
CH3OH 54.300,5297 54.300,5297
H2 O 81,5732 81,5732
TOTAL 54.382,1029 54.382,1029
3.2 Reaktor (R-01)

Tabel 3.2 Neraca massa total Reaktor (R - 01)
Masuk Keluar
Komponen
CH3OH 54.300,5297 5430,0530
H2O 81,5732 13.826,3947
CH3OCH3 - 35.125,6552
TOTAL 54.382,1029 54.382,1029

3.3 Condensor (CD-01)
Tabel 3.3 Neraca massa total Condensor (CD - 01)
Masuk Keluar
Komponen
CH3OH 5430,0530 5430,0530
H2O 13.826,3947 13.826,3947
CH3OCH3 35.125,6552 35.125,6552
TOTAL 54.382,1029 54.382,1029
3.4 Kolom Destilasi (KD – 01)

Tabel 3.4 Neraca massa total Kolom Destilasi (KD - 01)
Keluar
Komponen Masuk Top Bottom
Alur 4 (kg/jam) Alur 5 (kg/jam) Alur 10 (kg/jam)
CH3OH 5430,0530 8,1451 5421,9079
H2O 13.826,3947 20,7396 13.805,6552
CH3OCH3 35.125,6552 35072.9667 52,6885
35.101,8514 19.280,2515
TOTAL 54.382,1029
54.382,1029
3.5 Condensor (CD-02)

Masuk Keluar
Komponen
CH3OCH3 35.072,9667 35.072,9667
CH3OH 8,1451 8,1451
H2O 20,7396 20,7396
TOTAL 35.101,8514 35.101,8514

3.6 Splitter (SP – 01)
Tabel 3.6 Neraca massa total Splitter (SP - 01)
Keluar
Komponen Masuk Refluks Uap
CH3OCH3 35.072,9667 3.533,6014 31.539,3653
CH3OH 8,1451 0,8206 7,3245
H2O 20,7396 2,0895 18,6501
3.536,5115 31.565,3398
TOTAL 35.101,8514
35.101,8514
3.7 Reboiler (RB – 01)

Tabel 3.7 Neraca massa total Reboiler (RB - 01)
Keluar
Komponen Masuk Refluks Bottom
CH3OCH3 62,3676 0,0147 62,3530
CH3OH 6.417,9415 1,5113 6.416,4302
H2O 16.341,8281 3,8481 16.337,9800
5,3741 22.816,7632
TOTAL 22.822,1373
22.822,1373
3.8 Heater (H-01)

Tabel 3.8 Neraca massa total Heater (H - 01)
Masuk Keluar
Komponen
CH3OCH3 62,3530 62,3530
CH3OH 6.416,4302 6.416,4302
H2O 16.337,9800 16.337,9800
TOTAL 22.816,7632 22.816,7632

3.9 Kolom Destilasi 2 (KD – 02)
Tabel 3.9 Neraca massa total Kolom Destilasi (KD - 02)

Keluar
Masuk
Komponen Top Bottom
CH3OCH3 62,3530 62,2594 0,0935
CH3OH 6.416,4302 6.406,8056 9,6246
H2O 16.337,9800 24,5070 1.6313,4731
6.493,5720 1.6323,1912
TOTAL 22.816,7632
22.816,7632
3.10 Condensor 3 (CD-03)

Masuk Keluar
Komponen
CH3OH 6.406,8056 6.406,8056
H2O 24,5070 24,5070
CH3OCH3 62,2594 62,2594
TOTAL 5.485,5635 5.485,5635
3.11 Splitter (SP – 02)

Tabel 3.11 Neraca massa total Splitter (SP - 02)
Keluar
Komponen Masuk Refluks Uap
CH3OCH3 62,2594 0,6226 61,6368
CH3OH 6406,8056 64,0681 6342,7375
H2O 24,5070 0,2451 24,2619
64,9357 6428,6362
TOTAL 6493,5720 6493,5720

Tabel 3.12 Neraca massa total Reboiler (RB - 02)
Keluar
Masuk
Komponen Refluks Bottom
CH3OCH3 0,0940 0,0001 0,0939
CH3OH 9,6742 0,0112 9,6629
H2O 16.397,4202 19,0501 16.378,3701
19,0615 16.388,1269
TOTAL 16.407,1884
16.407,1884
3.13 Cooler (C-01)

Tabel 3.13 Neraca massa total Cooler (C - 01)
Masuk Keluar
Komponen
CH3OCH3 0,0939 0,0939
CH3OH 9,6629 9,6629
H2O 16.378,3701 16.378,3701
TOTAL 16.388,1269 16.388,1269
BAB IV

NERACA PANAS
Hasil perhitungan neraca panas pada proses pembuatan dimetil eter dari
metanol adalah sebagai berikut :
Kapasitas produksi : 250.000 ton/tahun
Waktu operasi : 330 hari/tahun
Basis perhitungan : 1 jam operasi
Satuan operasi : kJ/jam
Basis temperatur : 25 oC (298 oK)
4.1 Fired Heater (FH – 01)
Tabel 4.1 Neraca panas fired heater (FH – 01)

Masuk Keluar
Komponen
Q1 (kJ/jam) Qin (kJ/jam) Q2 (kJ/jam)
CH3OH 688.921,1957 19.353.587,46 20.009.124,79
H2O 1.698,0261 - 35.081,8945
Sub Total 690.619,2218 19.353.587,46 20.044.206,68
TOTAL 20.044.206,68 20.044.206,68
4.2 Reaktor (R – 01)
Tabel 4.2 Neraca panas reaktor (R – 01)

Masuk Keluar
Komponen
Q2 (kJ/jam) Qcw (kJ/jam) Q3 (kJ/jam) Qreaksi
CH3OH 20.009.124,79 - 2.018.039,619 -157,5406
H2O 35.081,8945 - 5.991.110,555 -
CH3OCH3 - - 15.034.926,72 -
Airpendingin - 2.999.712,668 - -
Sub Total 20.044.206,68 2.999.712,668 23.044.076,89 -157,5406
TOTAL 23.043.919,35 23.043.919,35
4.3 Condensor (CD – 01)

Tabel 4.3 Neraca panas condensor (CD - 01)
Masuk Keluar
Komponen
Q3 (kJ/jam) Q4 (kJ/jam)
CH3OH 2.018.039,619 652.367,806
H2O 15.034.926,72 4.347.210,308
CH3OCH3 5.991.110,555 2.604.371,594
Air pendingin - 15.440.127,19
TOTAL 23.044.076,89 23.044.076,89
4.4 Kolom Destilasi (KD – 01)

Tabel 4.4 Neraca panas kolom destilasi (KD-01)
Masuk Keluar
Komponen
Q4 (kJ/jam) Q5 (kJ/jam) Q10 (kJ/jam) Q9 (kJ/jam)
CH3OH 652.367,806 9.498,4597 771.052,9587 1147,90665
H2O 2.604.371,594 48.592,3316 3.078.184,43 7.281.683,571
CH3OCH3 4.347.210,308 2.567.605,6138 36.882,5107 2.666,6249
QRB 7.288.164,727
Sub Total 14.892.114,4300 3.717.829,808 3.886.119,899 7.288.164,727
TOTAL 14.892.114,4300 14.892.114,4300

Tabel 4.5 Neraca panas condensor (CD - 02)
Masuk Keluar
Komponen
CH3OH 9.498,4597 356,0577
H2O 48.592,3316 1.470,4398
CH3OCH3 2.567.605,6138 1.571.190,781
TOTAL 2.625.696,4051 2.625.696,4051

Tabel 4.6 Neraca panas reboiler (RB – 01)
Masuk Keluar
Komponen
Q10 (kJ/jam) Q11 (kJ/jam) Q12 (kJ/jam)
CH3OH 771.052,9587 309,1829 2.843.003,771
H2O 3.078.184,43 9.666,3667 9.282.382,231
CH3OCH3 36.882,5107 3,4543 57.012,0848
Steam 8.306.257,191 - -
TOTAL 12.192.377,09 12.192.377,09
4.7 Heater (H – 01)
Tabel 4.6 Neraca panas heater (H-01)

Masuk Keluar
Komponen
CH3OH 2.843.003,771 3.031.722,325
CH3OCH3 27.855,1658 29.570,9309
H2O 9.282.382,231 9.709.985,76
Steam 618.037,8477 -
TOTAL 12.771.279,02 12.771.279,02
4.8 Kolom destilasi 2 (KD – 02)

Tabel 4.8 Neraca panas kolom destilasi (KD-02)
Masuk Keluar
Komponen
Q13 (kJ/jam) Q14 (kJ/jam) Q19 (kJ/jam) Q18 (kJ/jam)
CH3OH 3.031.722,325 2.437.518,245 15.233,8579 700.707,8316
H2O 9.709.985,76 6.489,7107 9.745.312,25 10.002,31245
CH3OCH3 29.570,9309 15.375,2629 88,5451 2.067,8006
QRB 712.777,9446 - - -
Sub Total 13.484.056,96 3.010.644,367 9.760.634,653 712.777,9446
TOTAL 13.484.056,96 13.484.056,96

Tabel 4.7 Neraca panas condensor (CD – 03)
Masuk Keluar
Komponen
CH3OH 8.437.518,245 2.189.710,455
CH3OCH3 15.375,2629 21.743,9566
H2 O 6.489,7107 11.486,3611
TOTAL 8.404.157,215 8.404.157,215
Tabel 4.8 Neraca panas reboiler (RB – 02)

Masuk Keluar
Komponen
Q19 (kJ/jam) Q20 (kJ/jam) Q21 (kJ/jam)
CH3OH 15.233,8579 2,6456 15.826,2401
CH3OCH3 88,5451 0,0296 93,8803
H2O 9.745.312,25 5.484,6793 10.596.948,16
Steam 857.720,9806 - -
TOTAL 10.618.355,63 10.618.355,63
4.11 Cooler (C - 01)
Tabel 4.9 Neraca panas cooler (C - 01)

Masuk Keluar
Komponen
CH3OH 5.175,7549 122,5955
CH3OCH3 49,9709 1,2178
H2 O 10.596.948,16 340.932,0048
TOTAL 10.602.173,88 10.602.173,88
BAB V
SPESIFIKASI PERALATAN

Hasil perhitungan spesifikasi peralatan pada proses pembuatan dimetil eter
dari metanol adalah sebagai berikut :
5.1. Reaktor (R-01)

Tabel 5.1 Spesifikasi Reaktor (R-01)
IDENTIFIKASI
Nama Alat Reaktor
Kode Alat R – 01
Jumlah 1 buah
Operasi Kontinyu
Fungsi Mereaksikan bahan baku metanol secara
dehidrasi untuk menghasilkan Dimetil Eter
DATA DESAIN
Type Multitubular Fixed Bed
Temperatur Operasi : 250 oC
Tekanan Operasi : 12 atm
Diameter Reaktor : 1,3501 m
Tinggi Reaktor : 3,7518 m
Tebal Dinding Reaktor : 0,0105 m
Tube Shell
OD = 0,0422 m Ds = 1,9037 m
ID = 0,0351 m
Bahan Konstruksi Stainless Steel
5.2. Kolom Destilasi (KD - 01)

Tabel 5.2 Spesifikasi Kolom Destilasi (KD - 01)
IDENTIFIKASI
Nama Alat Kolom destilasi -01
Alat Kode KD-01
Jenis Tray Column
Jumlah 1 buah

Operasi Kontinyu
Fungsi Tempat memisahkan Dimetil Eter dari
campuran Air dan Metanol
DATA DESAIN
Top Bottom
Tekanan 8 atm 8 atm
Temperatur 42 OC 159 OC
KOLOM
Top Bottom
Diameter 1,5180 m 1,4675 m
Tray spacing 0,3 m 0,3 m
Jumlah tray 16 buah 2 buah
Tebal 0,0277 m 0,0204 m
Material Carbon steel
PELAT
Top Bottom
Downcomer area 0,2171 m2 0,0006 m2
Active area 1,3747 m2 1,2848 m2
Hole Diameter 5 mm 5 mm
Hole area 0,0188 m2 0,0004 m2
Perforated Area 1,1607 m2 0,0005 m2
Jumlah Hole 7005 19
OD 1,5734 m 0,7934 m
Analog spesifikasi alat dapat dilihat pada KD-01 dan KD-02, sehingga diperoleh :
Diameter Diameter
Bahan Tinggi Efisiensi
MD kolom kolom
konstruksi kolom (m) Tray (%)
bawah (m) atas (m)
(MD-101) Carbon steel 1,4675 1,5180 5,8747 92,54
(MD-102) Carbon steel 0,5007 1,8416 7,2551 45,79
5.3. Condensor (CD-01)

Tabel 5.3 Spesifikasi Condensor (CD-01)
IDENTIFIKASI
Nama Alat Condensor
Kode Alat CD-01
Jumlah 1
Operasi Kontinu
Fungsi Menurunkan temperatur produk R-01
DATA DESIGN
Tipe Double Pipe Heat Exchanger
Bahan Konstruksi Carbon steel
Inner Side Annulus Side
ho = 106.766,4392 h outside hio = 490.273,0108
UC = 288,45
UD = 90
Rd Calculated = 0,0076
Rd Required = 0,0020
3,533 psi Calculated Δυ, υsi 0,009 psi

Tabel 5.4 Spesifikasi Condenser(CD – 02)
IDENTIFIKASI
Nama Alat Condensor
Kode Alat CD-02
Jumlah 1 buah
Operasi Kontinyu
Fungsi Mengkondensasikan produk keluaran KD-101
DATA DESIGN
Tipe Shell and Tube Heat Exchanger
Tube Side Shell Side

Jumlah = 51 ID 39 in
Panjang = 17 ft Pass 1
OD, ID = 1 in, 0,87 in Δυ 0,1102 Psi
BWG = 16
Pitch = 1,25- in, Triangular
ΔP = 0,0003 Psi
Pass =4

Tabel 5.5 Spesifikasi Condensor (CD – 03)
IDENTIFIKASI
Nama alat Condensor
Kode alat CD-03
Jumlah 1 buah
Operasi Kontinyu
Fungsi Mengkondensasikan produk top KD-102
DATA DESAIN
Jumlah harpin 6 buah
Panjang 20 ft
Actual Design Coefficient, Ud 302,9295 Btu/hr.ft2.oF
Clean Overall Coefficient, Uc 768,5813 Btu/hr.ft2.oF
ANNULUS INNER PIPE
ID = 4,026 in ID = 3,068 in
OD = 4,5 in OD = 3,5 in
ΔPa = 4,6255 psi ΔυP = 2,3854 psi
Dirt factor : 0,0022

Bahan konstruksi : Carbon Steel
5.6. Reboiler (RB-01)

Tabel 5.6 Spesifikasi Reboiler (RB-01)

IDENTIFIKASI
Nama Alat Reboiler
Kode Alat RB - 01
Jumlah 1
Operasi Kontinyu
Fungsi Menguapkan kembali bottom product KD -01
DATA DESIGN
Tipe Kettle Reboiler
SUMMARY
hio = 119,9255 h outside ho = 44,4602
UC = 85,6763
UD = 16,1053
5.7. Reboiler (RB-02)

Tabel 5.7 Spesifikasi Reboiler (RB-02)
IDENTIFIKASI
Nama alat Reboiler-02
Kode alat RB-02
Jumlah 1 buah
Operasi Kontinyu
Fungsi Menguapkan kembali keluaran bottom KD-02.
DATA DESAIN
Tipe Kettle Reboiler
Jumlah harpain 84 buah
Panjang 20 ft
ANNULUS INNER PIPE
ID = 2,067 in ID = 1,610 in
OD = 2,38 in OD = 1,9 in

SUMMARY
hio = 267,8311 h outside ho = 171,4960
UC = 104,5507
UD = 308,1242
5.8. Cooler (C-01)

Tabel 5.8 Spesifikasi Cooler (C-01)
IDENTIFIKASI
Nama Alat Cooler
Kode Alat C-01
Jumlah 1
Operasi Kontinu
Fungsi Menurunkan temperatur produk reboiler-02
DATA DESIGN
Inner Side Annulus Side
ho = 106.766,4329 h outside hio = 490,273,0108
UC = 255.954,1920
UD = 499,0252
5.9. Kompresor (K-01)

Tabel 5.9 Spesifikasi Kompresor (K-01)
IDENTIFIKASI
Nama Alat Kompresor
Kode Alat K - 01
Jumlah 1 buah
Operasi Kontinu
Fungsi Mengalirkan dan menaikan tekanan feed
sebelum masuk R-01
DATA DESAIN
Tipe Centrifugal kompresor
Kapasitas 40,42447 ft3/menit
Tekanan Input 10 atm
Tekanan Output 12 atm
Gas Horse Power 242 Hp
Bahan Konstruksi Carbon Steel
5.10. Pompa (P-01)

Tabel 5.10 Spesifikasi Pompa (P-01)
IDENTIFIKASI
Nama Alat Pompa
Kode Alat P-01
Jumlah 2 buah ( 1 cadangan )
Operasi Kontinyu
Fungsi Untuk mengalirkan bottom produk
absorber menuju KD-01
DATA DESAIN
Tipe Centrifugal
Kapasitas 906,36838 kg/menit
Effisiensi pompa 80 %
Power 0,5 Hp
Bahan Konstruksi Commercial Steel

5.11. Pompa (P-02)
IDENTIFIKASI
Nama Alat Pompa
Kode Alat P-02
Jumlah 2 buah
Operasi Kontinu
DATA DESAIN
Tipe Centrifugal
Power 0,5 Hp
5.12. Pompa (P-03)

IDENTIFIKASI
Nama Alat Pompa
Kode Alat P-03
Jumlah 2 buah
Operasi Kontinu
DATA DESAIN
Tipe Centrifugal
Power 0,3 Hp
5.13. Pompa (P-04)

IDENTIFIKASI
Nama Alat Pompa

Kode Alat P-04
Jumlah 2 buah
Operasi Kontinu
DATA DESAIN
Tipe Centrifugal
Power 0,2 Hp
5.14. Pompa (P-05)

IDENTIFIKASI
Nama Alat Pompa
Kode Alat P-05
Jumlah 2 buah
Operasi Kontinu
DATA DESAIN
Tipe Centrifugal
Power 0,2 Hp
5.15. Pompa (P-06)

IDENTIFIKASI
Nama Alat Pompa

Kode Alat P-05
Jumlah 2 buah
Operasi Kontinu
DATA DESAIN
Tipe Centrifugal
Power 0,2 Hp
5.16. Pompa (P-07)

IDENTIFIKASI
Nama Alat Pompa
Kode Alat P-05
Jumlah 2 buah
Operasi Kontinu
DATA DESAIN
Tipe Centrifugal
Power 0,2 Hp
5.17. Tanki (T-01)

Tabel 5.17 Spesifikasi Tanki (T-01)
IDENTIFIKASI

Nama Alat Tanki CH3OH
Alat Kode T-01
Jumlah 1 buah
Fungsi menyimpan CH3OH untuk kebutuhan 15 hari
DATA DESIGN
Tipe Silinder vertical dengan tutup ellipsoidal
Temperature design 30 oC
Tekanan design 1 atm
DATA MEKANIK
Tinggi = 42,7239 m
Diameter = 28,4826 m
Tebal = 0,0868 m
Bahan konstruksi Carbon steel
5.18. Tanki (T-02)

Tabel 5.18 Spesifikasi Tanki (T-02)
IDENTIFIKASI
Nama Alat Tanki CH3OCH3
Alat Kode T-02
Jumlah 1 buah
Fungsi Menyimpan CH3OCH3 untuk kebutuhan 30 hari
DATA DESIGN
Tipe Silinder vertical dengan tutup ellipsoidal
Temperatur design 30 oC
Tekanan design 9,2 atm
DATA MEKANIK
Tinggi = 29,6465 m
Diameter = 20,6304 m
Tebal = 0,03180 m
Bahan konstruksi Low Alloys Steel

5.19. Heater (H-01)
Tabel 5.19 Spesifikasi Heater (H-01)
IDENTIFIKASI
Nama Alat Heater
Kode Alat H-01
Jumlah 1
Operasi Kontinu
Fungsi Menaikkan temperatur Bottom KD - 02
DATA DESIGN
Tipe Shell and Tube Heat Exchanger
Tube Side Shell Side
Jumlah : 368 ID : 13,25
Panjang : 14 ft Baffle : 2,65
OD, ID : 1 in, Pass :2
BWG : 16
Pitch : 1,25 in, Triangular
SUMMARY
ho = 164,854 h outside hio = 114,4419
UC = 67,5501
UD = 49,9189
Rd Required = 0,003
5.20 Fired Heater (FH-01)

Tabel 5.20 Spesifikasi Fired Heater (FH-01)
IDENTIFIKASI

Nama Alat Fired Heater
Kode Alat FH-01
Jumlah 1
Operasi Kontinu
Fungsi Merubah fasa metanol yang berfasa cair
menjadi fasa gas
DATA DESIGN
Tipe Two Radiant Chamber
Bahan Refractory Alumina
Spesifikasi Tube Spesifikasi Convective Tube
Jumlah : 14 ID : 5 in
Panjang : 195 m OD : 15 cm
OD, ID : 15 in, 5in Exposed lenght : 16 m
Exposed length : 16 Center to center : 30 cm

Center to center : 29,845 cm Keliling 44 cm
Radiant Section Tube Arrangement Convection Tube Surface Area
Jumlah tube :154 tube Tinggi 4,77 m
Shield Area : 5 m : 15 tue Baris 1 : 15 tube
Ceiling Area : 7 Baris 2 : 14 tube
Reight & left Area : 3 m Jumlah 1 section : 29 tube
Wal Height : 7 m 1 chamber : 47 tube
5.21. Accumulator (ACC - 01)

Tabel 5.21 Spesifikasi Accumolator
IDENTIFIKASI
Nama Alat Accumulator
Alat Kode ACC - 01
Jumlah 1 buah
Fungsi Tempat menampung kondensat yang keluar
dari CD - 02
DATA DESIGN

Tipe Silinder horizontal
o
Temperature design 42 C
Tekanan design 8 atm
Kapasitas 8,1275 m3
DATA MEKANIK
Panjang 2,6736 m
Diameter 1,3368 m
Tebal 0,0071 m
5.22. Accumulator (ACC - 02)

Tabel 5.22 Spesifikasi Accumulator
IDENTIFIKASI
Nama Alat Accumulator
Alat Kode ACC - 02
Jumlah 1 buah
Fungsi Tempat menampung kondensat yang keluar dari
CD - 03
DATA DESIGN
o
Temperature design 136 C
Tekanan design 9,2 atm
Kapasitas 1,5035 m3
DATA MEKANIK
Panjang 1,5646 m
Diameter 0,7823 m
Tebal 0,0049 m

BAB VI
INSTRUMENTASI DAN KESELAMATAN KERJA
6.1 Instrumentasi
Instrumentasi adalah peralatan yang dipakai di dalam suatu proses kontrol
untuk mengatur jalannya suatu proses agar diperoleh hasil sesuai dengan yang
diharapkan. Dalam suatu pabrik kimia, pemakaian instrumen merupakan suatu hal
yang sangat penting karena dengan adanya rangkaian instrumen tersebut maka
operasi semua peralatan yang ada di dalam pabrik dapat dimonitor dan dikontrol
dengan cermat, mudah dan efisien. Alat-alat instrumentasi dipasang pada setiap

peralatan proses dengan tujuan agar sarjana teknik dapat memantau dan
mengontrol kondisi di lapangan. Dengan adanya instrumentasi ini pula, para
sarjana teknik dapat segera melakukan tindakan apabila terjadi kejanggalan dalam
proses. Namun pada dasarnya, tujuan pengendalian tersebut adalah agar kondisi
proses di pabrik mencapai tingkat kesalahan (error) yang paling minimum
sehingga produk dapat dihasilkan secara optimal (Considine, 1985).
Fungsi instrumentasi adalah sebagai pengontrol (controller), penunjuk (indicator),
pencatat (recorder), dan pemberi tanda bahaya (alarm). Instrumentasi bekerja
dengan tenaga mekanik atau tenaga listrik dan pengontrolannya dapat dilakukan
secara manual atau otomatis. Penggunaan instrumen pada suatu peralatan proses
tergantung pada pertimbangan ekonomi dan sistem peralatan itu sendiri. Pada
pemakaian alat-alat instrumen juga harus ditentukan apakah alat-alat tersebut
dipasang diatas papan instrumen dekat peralatan proses (kontrol manual) atau
disatukan dalam suatu ruang kontrol yang dihubungkan dengan peralatan (kontrol
otomatis) (Timmerhaus, 2004).
Variabel-variabel proses yang biasanya dikontrol/diukur oleh instrumen adalah :
1. Variabel utama, seperti temperatur, tekanan, laju alir, dan level cairan.
2. Variabel tambahan, seperti densitas, viskositas, panas spesifik, konduktivitas,
pH, humiditas, titik embun, komposisi kimia, kandungan kelembaban, dan
variabel lainnya (Considine,1985).
Pada dasarnya sistem pengendalian terdiri dari:

1. Sensing Element / Elemen Perasa (Primary Element)
Elemen yang merasakan (menunjukkan) adanya perubahan dari harga variabel
yang diukur.
2. Elemen pengukur (measuring element)
Elemen pengukur adalah suatu elemen yang sensitif terhadap adanya
perubahan temperatur, tekanan, laju aliran, maupun tinggi fluida.
3. Elemen pengontrol (controlling element)
Elemen pengontrol yang menerima sinyal kemudian akan segera mengatur
perubahan-perubahan proses tersebut sama dengan nilai yang diinginkan.
4. Elemen pengontrol akhir (final control element)

Elemen ini merupakan elemen yang akan mengubah masukan yang keluar dari
elemen pengontrol ke dalam proses sehingga variabel yang diukur tetap berada
dalam batas yang diinginkan dan merupakan hasil yang dikehendaki.
(Considine,1985)
LOAD
Manipulated variable
Error -
+
Measured Contolled
variable
Set Point - + Controller
variable
Controller
Transmitter Sensing Element
Gambar : diagram balok sistem pengendalian otomatis

(george, 1993)
Faktor-faktor yang perlu diperhatikan dalam instrumen-instrumen adalah:

1. Range yang diperlukan untuk pengukuran
2. Level instrumentasi
3. Ketelitian yang dibutuhkan
4. Bahan konstruksinya
5. Pengaruh pemasangan instrumentasi pada kondisi proses
(Timmerhaus,2004)
Instrumentasi yang umum digunakan dalam pabrik adalah :
1. Untuk variabel temperatur
- Temperature Controller (TC) adalah instrumentasi yang digunakan untuk
mengamati temperatur suatu alat dan bila terjadi perubahan dapat
melakukan pengendalian.
- Temperature Indicator Controller (TI) adalah instrumentasi yang
digunakan untuk mengamati temperatur dari suatu alat.
2. Untuk variabel tinggi permukaan cairan

- Level Controller (LC) adalah instrumentasi yang digunakan untuk
mengamati ketinggian cairan dalam suatu alat dan bila terjadi perubahan
dapat melakukan pengendalian.
- Level Indicator Controller (LI) adalah instrumentasi yang digunakan
untuk mengamati ketinggian cairan dalam suatu alat.
3. Untuk variabel tekanan
- Pressure Controller (PC) adalah instrumentasi yang digunakan untuk
mengamati tekanan operasi suatu alat dan bila terjadi perubahan dapat
melakukan pengendalian.
- Pressure Indicator (PI) adalah instrumentasi yang digunakan untuk
mengamati tekanan operasi suatu alat.
4. Untuk variabel aliran cairan
- Flow Controller (FC) adalah instrumentasi yang digunakan untuk
mengamati laju alir larutan atau cairan yang melalui suatu alat dan bila
terjadi perubahan dapat melakukan pengendalian.
- Flow Indicator Controller (FI) adalah instrumentasi yang digunakan untuk
mengamati laju aliran atau cairan suatu alat.
(Considine, 1985)

Instrumentasi yang digunakan dalam pabrik Dimetil Eter ini disajikan dalam table
6.1 berikut ini:
Tabel 6.1 Daftar Penggunanan Instrumentasi pada Pra Rancangan Pabrik Dimetil
Eter
No. Nama Alat Jenis Instrumen
1. Tangki Bahan Baku Level Indikator (LI)
2. Tangki Produk Level Indikator (LI)

Flow Controller (FC)
3. Fired Heater
Temperature Controller (TC)
3. Reaktor Temperature Controller (LC)
4. Kolom Destilasi Pressure Controller (PC)
5. Pompa Flow Controller (FC)
7. Kompresor Pressure Indicator (PI)
8. Kondensor & Cooler Temperature Controller (TC)
9. Accumulator Level Controller (LC)
Temperature Controller (TC)
9. Reboiler
Level Controller (LC)
6.2 Keselamatan Kerja Pada Pabrik Dimetil Eter

Keselamatan kerja merupakan bagian dari kelangsungan produksi pabrik,
oleh karena itu aspek ini harus diperhatikan secara serius dan terpadu. Untuk
maksud tersebut perlu diperhatikan cara pengendalian keselamatan kerja dan
keamanan pabrik pada saat perancangan dan saat pabrik beroperasi. Dalam
rancangan pabrik Dimetil Eter, usaha-usaha pencegahan terhadap bahaya-bahaya
yang mungkin terjadi dilakukan sebagai berikut :
6.2.1 Pencegahan Terhadap Kebakaran dan Peledakan

Proses produksi Dimetil Eter menggunakan reaktor yang beroperasi pada
tekanan 12 atm dan suhu 250 °C. Bahaya yang kemungkinan timbul adalah
kebakaran atau peledakan yang berasal dari reaktor. Selain itu unit penghasil uap
(boiler) juga dapat menciptakan hal yang serupa apabila pengendalian tidak
berjalan optimal.

Dari uraian di atas maka perlu dilakukan upaya pencegahan dan penanganan
terhadap kebakaran dan ledakan sebagai berikut :
1. Untuk mengetahui adanya bahaya kebakaran maka sistem alarm dipasang
pada tempat yang strategis dan penting seperti laboratorium dan ruang proses.
2. Pada peralatan pabrik yang berupa tangki dibuat main hole dan hand hole
yang cukup untuk pemeriksaan.
3. Sistem perlengkapan energi seperti pipa bahan bakar, saluran udara, saluran
steam, dan air dibedakan warnanya dan letaknya tidak menggangu gerakan
karyawan.
4. Mobil pemadam kebakaran yang ditempatkan di fire station setiap saat dalam
keadaan siaga.
5. Penyediaan racun api yang selalu siap dengan pompa hydran untuk jarak
tertentu.
Sesuai dengan peraturan yang tertulis dalam Peraturan Tenaga Kerja No.
Per/02/Men/1983 tentang instalasi alarm kebakaran otomatis, yaitu :
1. Detektor Kebakaran, merupakan alat yang berfungsi untuk mendeteksi secara
dini adanya suatu kebakaran awal. Alat ini terbagi atas:
a. Smoke detector adalah detektor yang bekerja berdasarkan terjadinya
akumulasi asap dalam jumlah tertentu.
b. Gas detector adalah detektor yang bekerja berdasarkan kenaikan
konsentrasi gas yang timbul akibat kebakaran ataupun gas-gas lain yang
mudah terbakar.
c. Alarm kebakaran, merupakan komponen dari sistem deteksi dan alarm
kebakaran yang memberikan isyarat adanya suatu kebakaran. Alarm ini
berupa:
1) Alarm kebakaran yang memberi tanda atau isyarat berupa bunyi
khusus (audible alarm).
2) Alarm kebakaran yang memberi tanda atau isyarat yang tertangkap
oleh pandangan mata secara jelas (visible alarm).
2. Panel Indikator Kebakaran

Panel indikator kebakaran adalah suatu komponen dari sistem deteksi dan
alarm kebakaran yang berfungsi mengendalikan sistem dan terletak di ruang
operator.
6.2.2 Peralatan Perlindungan Diri

Upaya peningkatan kesehatan keselamatan kerja (K3) bagi karyawan pada
pabrik ini adalah dengan menyediakan fasilitas sesuai bidang kerjanya. Fasilitas
yang diberikan adalah melengkapi karyawan dengan peralatan perlindungan diri
sebagai berikut :
1. Helm
2. Pakaian dan perlengkapan pelindung.
3. Sepatu pengaman.
4. Pelindung mata.
5. Masker udara.
6. Sarung tangan.
7. Earplug
6.2.3 Keselamatan Kerja Terhadap Listrik

Upaya peningkatan keselamatan kerja terhadap listrik adalah sebagai berikut :
1. Setiap instalasi dan alat-alat listrik harus diamankan dengan pemakaian
sekering atau pemutus arus listrik otomatis lainnya.
2. Sistem perkabelan listrik harus dirancang secara terpadu dengan tata letak
pabrik untuk menjaga keselamatan dan kemudahan jika harus dilakukan
perbaikan.
3. Penempatan dan pemasangan motor – motor listrik tidak boleh mengganggu
lalu lintas pekerja.
4. Memasang papan tanda larangan yang jelas pada daerah sumber tegangan
tinggi.
5. Isolasi kawat hantaran listrik harus disesuaikan dengan keperluan.
6. Setiap peralatan yang menjulang tinggi harus dilengkapi dengan alat
penangkal petir yang dibumikan.
7. Kabel – kabel listrik yang letaknya berdekatan dengan alat-alat yang bekerja

pada tekanan dan suhu tinggi harus diisolasi secara khusus.
6.2.4 Pencegahan Terhadap Gangguan Kesehatan

Upaya peningkatan kesehatan karyawan dalam lapangan kerja adalah :
1. Setiap karyawan diwajibkan untuk memakai pakaian kerja selama berada di
dalam lokasi pabrik.
2. Dalam menangani bahan-bahan kimia yang berbahaya, karyawan diharuskan
memakai sarung tangan karet serta penutup hidung dan mulut.
3. Bahan-bahan kimia yang selama pembuatan, pengolahan, pengangkutan,
penyimpanan, dan penggunaannya dapat menimbulkan ledakan, kebakaran,
korosi, maupun gangguan terhadap kesehatan harus ditangani secara cermat.
4. Penempatan bahan kimia berbahaya harus sesuai dengan petunjuk pelaksanaan
K3 seperti berikut :
1. Gudang tempat penyimpanan Bahan Kimia Berbahaya harus dibuat
sedemikian rupa hingga aman dari pengaruh Alam dan Lingkungan
sekitarnya :
a. Memiliki system sirkulasi udara dan ventilasi yang cukup baik.
b. Suhu di dalam ruangan dapat terjaga konstan dan aman setiap saat.
c. Aman dari berbagai gangguan biologis ( Tikus, Rayap dll ).
2. Tata letak dan pengaturan penempatan bahan harus mempertimbangkan
hal-hal sebagai berikut :
a. Pemisahan dan pengelompokan untuk menghindari adanya bahaya
reaktivitas.
b. Penyusunan agar tidak melebihi batas maksimum yang dianjurkan
manufactur untuk menghindari roboh (ambruk) hingga tidak
mengakibatkan kerusakan dan mudah pembongkaran serta kelihatan
rapi.
c. Lorong agar tetap terjaga dan tidak terhalang oleh benda apapun, jika
perlu buatkan garis pembatas lintasan alat angkat dan angkut.
d. Khusus bahan dalam wadah silinder/tabung gas bertekanan agar
ditempatkan pada tempat yang teduh, tidak lembab dan aman dari
sumber panas seperti ( listrik, api terbuka dll ).

3. Program House Keeping harus dilaksanakan secara periodik dan
berkesinambungan yang meliputi : Kebersihan, Kerapihan dan
Keselamatan.
4. Sarana K3 haruslah disiapkan dan digunakan sebagaimana mestinya.
5. Setiap pekerja yang tidak berkepentingan dilarang memasuki gudang
penyimpanan Bahan Kimia Berbahaya.
6. Inspeksi K3 oleh pekerja gudang harus dilaksanakan secara
teratur/periodik yang meliputi pemeriksaan seluruh kondisi lingkungan,
bahan, peralatan dan sistem. Segera amankan/laporkan jika menemukan
kondisi tidak aman kepada atasan.
7. Pada setiap penyimpanan Bahan Kimia Berbahaya harus dilengkapi
dengan LABELING (Label isi, safety, resiko bahaya) beserta uraian
singkat Pencegahan, Penanggulangan dan Petolongan Pertama.
8. Petugas gudang harus dilengkapi buku petunjuk/pedoman K3 yang
berkaitan dengan Penyimpanan bahan kimia berbahaya.
9. Setiap Pekerja dilarang makan dan minum ditempat penyimpanan Bahan
Kimia Beracun.
10. Tindakan P3K harus dilakukan oleh yang berpengalaman. Segera hubungi
dokter/tim medis atau bawa korban ke Rumah Sakit untuk mendapatka
perawatan lebih lanjut.
5. Poliklinik yang memadai disediakan di lokasi pabrik.
6.2.5 Pencegahan Terhadap Bahaya Mekanis

Upaya pencegahan kecelakaan terhadap bahaya mekanis adalah :
1. Alat – alat dipasang dengan penahan yang cukup berat untuk mencegah
kemungkinan terguling atau terjatuh.
2. Sistem ruang gerak karyawan dibuat cukup lebar dan tidak menghambat
kegiatan karyawan.
3. Jalur perpipaan sebaiknya berada di atas permukaan tanah atau diletakkan
pada atap lantai pertama kalau di dalam gedung atau setinggi 4,5 meter bila
diluar gedung agar tidak menghalangi kendaraan yang lewat.
4. Letak alat diatur sedemikian rupa sehingga para operator dapat bekerja dengan

tenang dan tidak akan menyulitkan apabila ada perbaikan atau pembongkaran.
5. Pada alat – alat yang bergerak atau berputar harus diberikan tutup pelindung
untuk menghindari terjadinya kecelakaan kerja.
Untuk mencapai keselamatan kerja yang tinggi, maka ditambahkan nilai-nilai

disiplin bagi para karyawan yaitu:
1. Setiap karyawan bertugas sesuai dengan pedoman-pedoman yang diberikan.
2. Setiap peraturan dan ketentuan yang ada harus dipatuhi.
3. Perlu keterampilan untuk mengatasi kecelakaan dengan menggunakan
peralatan yang ada.
4. Setiap kecelakaan atau kejadian yang merugikan harus segera dilaporkan pada
atasan.
5. Setiap karyawan harus saling mengingatkan perbuatan yang dapat
menimbulkan bahaya.
6. Setiap kontrol secara periodik terhadap alat instalasi pabrik oleh petugas
maintenance.
(Timmerhaus, 2004)

BAB VII
UTILITAS
Dalam suatu pabrik, utilitas merupakan unit penunjang utama didalam

memperlancar jalannya proses produksi. Oleh karena itu, segala sarana dan
prasarananya harus dirancang sedemikian rupa sehingga dapat menjamin
kelangsungan operasi suatu pabrik.
Berdasarkan kebutuhannya, utilitas pada pabrik pembuatan Dimetil Eter, adalah
sebagai berikut:
1. Kebutuhan uap (steam)
2. Kebutuhan air
3. Kebutuhan bahan kimia
4. Kebutuhan bahan bakar
5. Kebutuhan listrik
6. Unit pengolahan limbah
7.1 Kebutuhan Uap (Steam)

Uap digunakan dalam pabrik sebagai media pemanas. Kebutuhan uap pada pabrik
pembuatan Dimetil Eter sebagai berikut :
Tabel 7.1 Kebutuhan Uap (Steam)
Nama Alat Jumlah uap (kg/jam)

Heater 306,9318
Reboiler 1 4.125,0781
Reboiler 2 425,9639
Total 4.857,9738
Tambahan untuk faktor keamanan diambil sebesar 20% (Perry dkk,1999)

Tingkat kebocoran 10%
Total steam yang dibutuhkan = (0,3 + 1) × 4.857,9738 = 6.315,3659 kg/jam
Diperkirakan 80% kondensat dapat dipergunakan kembali, sehingga
Kondensat yang dipergunakan kembali = 80% × 4.857,9738 = 3886,3790 kg/jam
Kebutuhan tambahan untuk ketel = 20% × 4.857,9738 kg/jam = 1.263,0732
kg/jam

7.2 Kebutuhan Air
Dalam proses produksi, air memegang peranan penting baik untuk kebutuhan
proses maupun kebutuhan domestik. Kebutuhan air pada pabrik pembuatan
Dimetil Eter adalah sebagai berikut:
 Air untuk umpan ketel uap
 Air Pendingin
Tabel 7.2 Kebutuhan air sebagai media pendingin
Nama alat Jumlah air (kg/jam)
Reaktor 71.935,5556
Cooler 3 246.069,9776
Condensor 1 370.266,8391
Condensor 2 25.244,1038
Condensor 3 149.554,9747
Total 149.554,9747
Air pendingin bekas digunakan kembali setelah didinginkan dalam menara

pendingin air. Dengan menganggap terjadi kehilangan air selama proses sirkulasi,
maka air tambahan yang diperlukan adalah jumlah air yang hilang karena
penguapan, drift loss, dan blowdown (Perry dkk, 1999)
Air yang hilang karena penguapan dapat dihitung dengan persamaan:
We = 0,00085 Wc (T2 – T1) (Pers 12-10, Perry dkk, 1999)
Dimana:
Wc = Jumlah air pendingin yang diperlukan
= 2165751,3907 kg/jam
T1 = Temperatur air pendingin masuk
= 30oC = 86oF
T2 = Temperatur air pendingin keluar
= 40oC = 104oF
Maka : We = 0,00085 x (2165751,3907 x (104 – 86) 0F
= 33135,9963 kg/jam
Air yang hilang karena drift loss biasanya 0,1 – 0,2 % dari air pendingin yang
digunakan (Perry dkk,1999). Ditetapkan drift loss 0,2%, maka:
Wd = 0,002 x 2165751,3907 = 4331,5028 kg/jam.

Air yang hilang karena blowdown tergantung dari jumlah siklus sirkulasi air
pendingin, biasanya antara 3 – 5 siklus (Perry dkk, 1999). Ditetapkan 5 siklus
maka:
Wc
Wb = (Perry dkk, 1999)
S 1
33135,9963
Wb = = 8283,9991 kg/jam
5 1
 Air Proses
 Air untuk berbagai kebutuhan
Tabel 7.3 Diperkirakan pemakaian air untuk berbagai kebutuhan
Kebutuhan Jumlah air (kg/jam)
Domestik dan kantor 110.575,1444
Laboratorium 6.910,9465
Kantin dan tempat ibadah 13.821,8931
Poliklinik 6.910,9465
Total 138.218,9306
Sehingga total kebutuhan air yang memerlukan pengolahan awal adalah

= 45.751,4981 + 19.867,3561 + 138.218,9306
= 203.837,7848 kg/jam
Sumber air untuk pabrik pembuatan Dimetil Eter ini berasal dari Sungai Bontang
Kalimantan Timur, kualitas air Sungai ini dapat dilihat pada Tabel 7.4, berikut ini:
Tabel 7.4 Kualitas Air Sungai Bontang, Prov. Kalimantan Timur
No. Parameter Satuan Kadar/ Ket

A. Fisika
o
1. Suhu C 26,4
2. Padatan terlarut mg/L 56,4
3. Warna - keruh
4. Bau - Tidak berbau

5. Rasa - Tawar
B. Kimia
Anorganik :
6. pH mg/L 6,5
7. Hg2+ mg/L <0,0001
8. Ba2+ mg/L <0,1
9. Fe2+ mg/L 0,028
10. Cd2+ mg/L <0,001
11. Mn2+ mg/L 0,028
12. Zn2+ mg/L <0,01
13. Cu2+ mg/L <0,06
14. Pb2+ mg/L <0,01
15. Ca2+ mg/L 200
16. Mg2+ mg/L 100
17. F- mg/L 0,001
18. Cl- mg/L 60
19. NO2- mg/L 0,028
20. NO3- mg/L 0,074
21. SeO32- mg/L <0,005
22. CN- mg/L 0,001
23. SO42- mg/L 42
24. H2SO4- mg/L <0,002
25. Oksigen terlarut (DO) mg/L 6
26. Turbidity NTU 8,3
Untuk menjamin kelangsungan penyediaan air, maka dilokasi pengambilan air

dibangun fasilitas penampungan air (water intake) yang juga merupakan tempat
pengolahan awal air sungai. Pengolahan ini meliputi penyaringan sampah dan
kotoran yang terbawa bersama air. Selanjutnya air dipompakan kelokasi pabrik
untuk diolah dan digunakan sesuai dengan keperluannya. Pengolahan air dipabrik
terdiri dari beberapa tahap yaitu:
1. Penyaringan Awal (Screening)

2. Klarifikasi
3. Filtrasi
4. Demineralisasi
5. Deaerasi
7.2.1 Penyaringan Awal (Screening)

Pengendapan merupakan tahap awal dari pengolahan air . Pada screening, partikel
– partikel padat yang besar akan tersaring tanpa bantuan bahan kimia. Sedangkan
partikel – partikel yang lebih kecil akan terikut bersama air menuju unit
pengolahan selanjutnya.
7.2.2 Klarifikasi
Klarifikasi merupakan proses penghilangan kekeruhan didalam air. Air dari
screening dialirkan ke clarifier setelah diinjeksi larutan alum, Al2(SO4)3 dan
larutan soda abu Na2CO3. Larutan alum berfungsi sebagai koagulan utama dan
soda abu sebagai koagulan tambahan yang berfungsi sebagai bahan pembantu
untuk mempercepat pengendapan dan penetralan pH.
Setelah pencampuran yang disertai pengadukan maka akan terbentuk flok -flok
yang akan mengendap kedasar clarifier karena gaya grafitasi, sedangkan air jernih
akan keluar melimpah (overflow) yang selanjutnya akan masuk kepenyaring pasir
(sand filter) untuk penyaringan. Reaksi yang mungkin terjadi :
Al2SO4(s) + 6 H2O(l) → Al(OH)3(l) + 6H+ + SO42-
Pemakaian larutan alum umumnya hingga 50 ppm terhadap jumlah air yang akan
diolah, sedangkan perbandingan pemakaian alum dan soda abu 1 : 0,54.
Total kebutuhan air = 203837,7848 kg/jam
Pemakaian larutan alum = 50 ppm
Pemakaian larutan soda abu = 0,54 × 50 = 27 ppm
Larutan alum dibutuhkan = 203837,7848 . 10-6 × 50= 10,1919 kg/jam
Larutan soda abu dibutuhkan = 203837,7848. 10-6 × 27 = 5,5036 kg/jam

7.2.3 Filtrasi
Filtrasi berfungsi untuk memisahkan flok dan koagulan yang masih terikut
bersama air. Penyaringan pasir (sand filter) yang digunakan terdiri dari 3 lapisan
yaitu :
a. Lapisan l terdiri dari pasir hijau (green sand) setinggi 24 in = 60,96 cm
b. Lapisan ll terdiri dari anterakit setinggi 12,5 in = 31,75 cm
c. Lapisan lll terdiri dari batu kerikil (gravel) setinggi 7 in = 17,78 cm
Bagian bawah alat penyaring dilengkapi dengan strainer sebagai penahan. Selama
pemakaian, daya saring sand filter akan menurun. Untuk itu diperlukan regenerasi
secara berkala dengan cara pencucian ulang (back washing). Dari sand filter, air
dipompakan kemenara sebelum didistribusikan untuk berbagai kebutuhan.
Untuk air proses, masih diperlukan pengolahan lebih lanjut, yaitu proses
demineralisasi dan deaerasi. Untuk air domestik, laboratorium, kantin, dan tempat
ibadah , serta poliklinik, dilakukan proses klorinasi, yaitu mereaksikan air dengan
klor untuk membunuh kuman – kuman dalam air. Klor yang digunakan biasanya
berupa kaporit, Ca (ClO)2. Khusus untuk air minum, setelah dilakukan proses
klorinasi diteruskan ke penyaringan air (water treatment system) sehingga air
yang keluar merupakan air sehat yang memenuhi syarat – syarat air minum tanpa
harus dimasak terlebih dahulu.
Total kebutuhan air yang memerlukan proses klorinasi = 138218,9306 kg/jam
Kaporit yang digunakan mengandung klorin 70%
Kebutuhan klorin = 20 ppm dari berat air
Total kebutuhan kaporit = (20.10-6 x 138218,9306)/0,7 = 3,9491 kg/jam
7.2.4 Demineralisasi
Air untuk umpan ketel dan pendinginan pada reaktor harus murni dan bebas dari
garam – garam terlarut. Untuk itu perlu dilakukan proses demineralisasi. Alat
demineralisasi dibagi atas:
1. Penukar Kation (Cation Exchanger)

Penukar kation berfungsi untuk mengikat logam – logam alkali dan mengurangi
kesadahan air yang digunakan. Proses yang terjadi adalah pertukaran antara kation
Ca, Mg dan kation lain yang terlarut dalam air dengan kation dari resin. Resin
yang digunakan bermerek Daulite C-20. Reaksi yang terjadi adalah :
Na2R + Ca2+ CaR + 2Na+
Na2R + Mg2+ MgR + 2 Na+
Untuk regenerasi dipakai NaCl berlebih dengan reaksi:
CaR + 2NaCl Na2R + CaCl2
MgR + 2NaCl Na2R + MgCl2
2. Penukar Anion (Anion Exchanger)

Penukar anion berfungsi untuk menukar anion yang terdapat dalam air dengan ion
hidroksida dari resin. Resin yang digunakan bermerek Dower 2. Reaksi yang
terjadi adalah:
2ROH + SO22- R2SO4 + 2 OH-
ROH + Cl- RCl + OH-
Untuk regenerasi dipakai larutan NaOH dengan reaksi:
R2SO4 + 2NaOH Na2SO4 + 2ROH
RCl + NaOH NaCl + ROH
Perhitungan Kesadahan Kation

Air sungai Bontang Kalimantan Timur mengandung kation Hg2+,Ba2+, Fe2+, Cd2+,
Mn2+, Ca2+, Mg2+, Zn2+, Cu2+, dan Pb2+, masing - masing 0,001 ppm, 0,1 ppm,
0,028 ppm, 0,01 ppm, 0,028 ppm, 0,008 ppm, 0,03 ppm, 0,01 ppm, 200 ppm, dan
100 ppm (Tabel 7.4)
1 gram/gal = 17,1 ppm
Total kesadahan kation = 0,01 + 0,1 + 0,028 + 0,001 + 0,028 + 0,008 + 0,03 +
0,01 + 200 + 100
= 300,206 ppm / 17,1

= 17,5548 gram/gal
Jumlah air yang diolah = 1263,0732 kg/jam = 335,1137 gal/jam
Kesadahan air = 335,1137 gal/jam × 17,5548 gram/gal × 24 jam
= 141188,3317 gr/hari = 141,1883 kg/hari
Volume resin yang diperlukan

Total kesadahan air = 141,1883 kg/hari
Dari Tabel 12.2, The Nalco Water Hand Book,1992; diperoleh :
- Kapasitas resin = 20 kg/ft3
- Kebutuhan regenerant = 6 lb NaCl/ft3 resin
141,1883
Kebutuhan resin = = 7,0594 ft3/hari
20
7,0594
Tinggi resin = = 2,2482 ft
3,14
Volume resin = 2,500 ft × 3,14 ft2 = 7,8500 ft3
Waktu regenerasi = 1,1120 hari
6 lb/ft 3
Kebutuhan regenerant NaCl = 141,1883 kg/hari ×
20 kgr/ft 3
= 42,3565 lb/hari = 19,2129 kg/hari.
Perhitungan kesadahan anion
Air sungai mengandung anion F-, Cl-, NO2-, NO3-, SeO3-, Cn-, SO42-, H2SO4-
masing – masing 0,001 ppm, 60 ppm, 0,028 ppm, 0,074 ppm, 0,005 ppm, 0,001
ppm, 42 ppm, dan 0,002 ppm (Tabel 7.4)
1 gr/gal = 17,1 ppm
Total kesadahan anion = 0,42 +0,023 + 0,028 + 45+ 0,005 + 28+ 0,0004 + 0,01
= 102,1110 ppm / 17,1
= 5,9714 gram/gal
Jumlah air yang diolah = 335,1137 gal/jam
Kesadahan air = 5,9714 gram/gal × 2740,9880 gal/jam × 24 jam/hari
= 48.026,3841 gram/hari = 48,0264 kg/hari
Volume resin yang diperlukan
Total kesadahan air = 48,0264 kg/hari

Dari Tabel 12.2, The Nalco Water Hand Book,1992; diperoleh :
- Kapasitas resin =12 kg/ft3
- Kebutuhan regenerant = 5 lb NaOH/ft3 resin
Jadi,
48,0264 kgr/ft 3
Kebutuhan resin = = 4,0022 ft3/hari
12 kgr/ft 3
4,0022
Tinggi resin = = 1,2746 ft
3,14
Sehingga volume resin yang dibutuhkan = 1,2746 ft × 3,14 ft2 = 4,0022 ft3
4,0022 ft 3  12 kg/ft 3
Waktu regenerasi = = 1 hari
48,0264 kg/hari
5 lb/ft 3
Kebutuhan regenerant NaOH = 48,0264 kg/hari ×
12 kg/ft 3
= 20,0110 lb/hari = 9,0770 kg/hari.
7.2.5 Deaerator
Deaerator berfungsi untuk memanaskan air yang keluar dari alat penukar ion (ion
exchanger) dan kondensat bekas sebelum dikirim sebagai air umpan ketel. Pada
deaerator ini, air dipanaskan hingga 90oC supaya gas – gas yang terlarut dalam
air, seperti O2 dan CO2 dapat dihilangkan, sebab gas – gas tersebut dapat
menyebabkan korosi. Pemanasan digunakan dengan menggunakan koil pemanas
didalam Deaerator.
7.3 Kebutuhan Bahan Kimia

Kebutuhan bahan kimia pada pabrik pembuatan Dimetil Eter adalah sebagai
berikut:
1. Al2(SO4)3 = 1,0564 kg/jam
2. Na2CO3 = 0,5704 kg/jam
3. Kaporit = 0,4014 kg/jam
4. NaCl = 0,8005 kg/hari
5. NaOH = 0,3782 kg/hari
7.4 Kebutuhan Listrik

Berdasarkan Lampiran C dan Lampiran D kebutuhan listrik diperkirakan sebagai
berikut (untuk proses listrik digunakan pompa, pengaduk, conveyer):
1. Unit Proses = 200 HP
2. Unit utilitas = 100 HP
3. Ruang kontrol dan laboratorium = 40 HP
4. Penerangan dan kantor = 30 HP
5. Bengkel = 40 HP
6. Perumahan = 85 HP
Total kebutuhan listrik = 495 HP
= 495 hp × 0,7457 kW/ HP = 369,1215 KW
Efesiensi generator 80%, maka
Daya output generator = 369,1215 / 0,8= 461,4019 KW
Generator digunakan sebanyak 2 buah generator diesel type AC : 400 V, 2100
kW 50 Hz, 3 phase, dimana 1 buah beroperasi dan 1 buah standby.
7.5 Kebutuhan Bahan Bakar

Bahan bakar diperlukan untuk generator dan bahan bakar boiler.
Untuk bahan bakar generator
Nilai bakar solar = 19860 Btu/lb (Labban,1971)
Densitas solar = 0,89 kg/ltr (Perry dkk,1999)
Kebutuhan listrik = 247,0131 KW
Daya generator = 369,1215/0,8
= 461,4019 KW × (0,9478 Btu/det)/kW × 3600 det/jam
= 1574340,1097 Btu/jam
Jumlah bahan bakar yang dibutuhkan = (1574340,1097 / 19860) × 0,4539

= 35,9569 lb/jam/ 0,89 lb/ltr
= 40,4011 ltr/jam
Untuk bahan bakar ketel uap
Uap yang dihasilkan ketel uap = 1263,0732 kg/jam
Panas laten steam pada 200oC,  = 2776,2 kj/kg
(Reklaitis.G.V, 1983)
Steam yang dibutuhkan = 1263,0732 kg/jam × 2776,2 Btu/kg

= 3.323.738,1844 Btu/jam
Efficiency = 75 %
3.323.738, 1844
Panas yang harus disuplai =
75%
= 4.431.650,9125 Btu/jam
Nilai bahan bakar solar = 19.860 Btu/lb
Jumlah bahan bakar solar = (4.431.650,9125 Btu/jam)/(19.860 Btu/lb)
= 223,1446 lb/jam
= 101,2161 kg/jam
Kebutuhan solar = (101,2161 kg/jam)/(0,89 kg/liter)
= 113,7260 ltr/jam
Untuk bahan bakar Fired Heater

Panas yang diperlukan = 19.353.587,46 kJ/jam
Fuel Mass Flow = 904,8120 kg/jam (Hysis)
Efficiency = 80 %
Fraction Excess Air = 15 %
Panas diperlukan
Qt =
Fuel Mass Flow
19.353.587 ,46 kJ/jam
=
904,8120 kg/jam
= 21.389,6218 kg/jam
Qt
Qn =
Efficiency
21.389,621 8 kg/jam
=
80%
= 26.737,0273 kJ/kg
10 6 G f
 840  8 xt with fuel oil lb/MBtu heat release
Qn (Walas, 218)
Fuel Oil Rate, Gf = 22,0090 kg/jam = 24,7292 liter/jam

Total kebutuhan solar = 40,4011 ltr/jam + 113,7260 ltr/jam + 24,7292
ltr/jam
= 178,8563 liter/jam
7.6 Unit Pengolahan Limbah
Limbah suatu pabrik harus diolah dulu sebelum dibuang ke badan air. Pada pabrik
pembuatan Dimetil Eter dari metanol ini menghasilkan limbah yang dapat
membahayakan alam sekitar maupun manusia itu sendiri. Demi kelestarian
lingkungan hidup, maka pabrik harus mempunyai unit pengolahan limbah.
Sumber – sumber limbah pabrik pembuatan dimetil eter dari metanol meliputi :
1. Limbah proses berupa senyawa organik yaitu kondensat bekas yang tidak
dapat digunakan kembali, limbah akibat zat – zat yang terbuang, bocor,
ataupun tumpah, serta khusus limbah B3 (Bahan Berbahaya dan Beracun)
dimana dalam penanganannya harus dikirim ke pengumpulan limbah B3
sesuai dengan PP RI No 18 tahun 1999 tentang pengolahan bahan
berbahaya dan beracun.
2. Limbah cair hasil pencucian peralatan pabrik
Limbah ini diperkirakan mengandung kerak dan kotoran – kotoran yang melekat
pada peralatan pabrik.
3. Limbah domestik dan kantor
Limbah ini mengandung bahan organik sisa pencernaan yang berasal dari kamar
mandi di lokasi pabrik, serta limbah dari kantin berupa limbah padat atau cair.
4. Limbah Laboratorium
Limbah yang berasal dari laboratorium ini mengandung bahan – bahan kimia yang
digunakan untuk menganalisa mutu bahan baku yang digunakan dan mutu produk
yang dihasilkan, serta yang digunakan untuk penelitian dan pengembangan proses.
Limbah laboratorium yang berupa limbah B3 (Bahan Berbahaya dan Beracun)
dimana dalam penanganannya harus dikirim ke pengumpulan limbah B3 sesuai
dengan PP RI No 18 tahun 1999 tentang pengolahan bahan berbahaya dan
beracun.
Pengolahan limbah cair pabrik ini dilakukan dengan menggunakan

activate sludge (sistem lumpur aktif) mengingat cara ini dapat menghasilkan

effluent dengan BOD yang lebih rendah dengan effisiensi mencapai 95% (Metcalf,
1991 ; Perry 1991).
Perhitungan untuk sistem pengolahan limbah
Diperkirakan jumlah air buangan pabrik :
- Limbah pencucian alat pabrik diperkirakan 50 liter / jam
- Limbah domestik dan kantor diperkirakan untuk tiap orang 30 galon /
hari, kantor 15 galon / hari (Hammer, hal .332, 1986)
- Untuk 174 orang karyawan, limbah dihasilkan
= (174 × (30 + 15) galon / hari × (3,785 liter . galon) / 24 jam / hari)
= 1.235 liter/jam
- Limbah labolatorium diperkirakan 15 liter / jam
- Limbah proses = 16.378 kg/jam
 limbah = 999,97 kg/m3
16.378 kg / jam
=
999,97 kg / m 3
= 16,3785 m3/jam
= 16.378 liter/jam
Total air limbah yang harus diolah : 50 + 825 + 15 + 16.378 liter/jam
: 17.268 liter / jam
: 17,268 m3/ jam
1. Bak Penampung
Fungsi : Tempat menampung air limbah sementara
Jumlah : 1 buah
Laju Volumetrik air buangan = 17,268 m3/jam
Waktu penampungan air buangan = 7 hari
Volume air buangan = 17,268 × 7 × 24 = 2.901,024 m3
Bak terisi 90%, maka Volume bak = 2.901,024 / 0,9 = 3.223,36 m3
Direncanakan ukuran bak sebagai berikut:
- panjang bak (p) = 2 × lebar bak(l)
- tinggi bak (t) = lebar bak (l), maka:
Volume bak = p×l×t

3.223,36 m3 = 2.l×l×l
dimana l = 11,8 meter
Jadi panjang bak = 11,8 × 2 = 23,6 m
Lebar bak = 11,8 m
Tinggi bak = 11,8 m
Luas bak = 11,8 × 23,6 = 278,48 m2
4. Pengolahan Limbah dengan Sistem Activated Sludge (Lumpur Aktif)

Proses lumpur aktif merupakan proses aerobik dimana zat – zat yang
terkandung dalam air limbah diuraikan oleh mikroorganisme dalam campuran
lumpur yang mengandung O2. Biasanya mikroorganisme yang digunakan
merupakan kultur campuran. Zat yang terkandung dalam limbah sendiri
merupakan makanan bagi mikroorganisme tersebut
Data:
Laju volumetrik buangan limbah air (Q) = 2.901,024 m3/jam
Untuk kombinasi limbah domestic dengan limbah industri, kelarutan BOD tinggi
dan suspended solid rendah, memiliki BOD5 300 mg/liter (Hammer, 1986).
BOD5 (So) = 500 mg/liter
Efesiensi (E) = 95 % (Metcalf&Eddy,1991)
Koefisien cell yield (Y) = 0,8 (Metcalf&Eddy,1991)
Koefisien endogenous decay (kd) = 0,08 hari-1 (Metcalf&Eddy,1991)
Mixed Liquor Volatile Suspended Solid (X) = 100 mg/liter (Metcalf&Eddy,1991)
Direncanakan:
Waktu tinggal sel ( c ) = 10 hari
1. Penentuan BOD effluent (S)
So  S
E x 100 (Metcalf&Eddy,1991)
So
ESo 95.500
S  So  = 500 - = 25 mg/l
100 100
2. Penentuan Volume Kolam aerasi (Vr)
 cQ.Y ( So  S )
Vr = (Metcalf&Eddy,1991)
X (1  kd c )

(10 hari) (0,9250 m3/jam (0,8) (500  25)mg / l
=
100 mg / l (1  0,08 x10 hari)
= 76096,4236 liter = 288,0585 m3
3. Penentuan Ukuran Kolam Aerasi

Direncanakan tinggi cairan dalam kolam aerasi = 2 m (Metcalf&Eddy,1991)
Perbandingan lebar dan tinggi cairan = 1,5 : 1 (Metcalf & Eddy,1991)
Jadi, lebar = 1,5 x 2 m = 3 m
V=pxlxt
172,6667 m3 = p x 3 m x 2 m
p = 28,77 m
Faktor kelonggaran = 0,5 m diatas permukaan air. (Metcalf & Eddy, 1991)
Jadi, ukuran kolam aerasi adalah sebagai berikut:
Panjang kolam, P = 28,77 m
Lebar kolam, L =3m
Tinggi kolam, T = (2 + 0,5) m = 2,5 m
4. Penentuan Jumlah Flok yang Diresirkulasi (Qr)

Asumsi
Qe = Q = 0,9250 liter/hari
Xe = 0,001X = 0,001 x 100 mg/l = 0,1 mg/l
Xr = 0,999X = 0,999 x 100 mg/l = 99,9 mg/l
Q+Qr
Q Q
Bak kolam Xe
penampung Aerasi bak
X
Qr Sedimentasi
Xr
Qw
Px = Qw x Xr Xr
YQ ( So  S )
Px = = 1087091,7659 liter mg/l hari (Metcalf&Eddy,1991)
1   c kd
Neraca massa pada tangki sedimentasi
Akumulasi = jumlah massa masuk -jumlah massa keluar
0 = (Q + Qr)X – QeXe - QwXr

0 = QX + QrX – Q (0,001X) - Px
QX (0,001  1)  Px
Qr =
X
= 5012,2082 gal/hari
5. Penentuan Waktu Aerasi di bak aerasi (  )

Vr
 (Metcalf&Eddy,1991)
Q
= 15,18 hari
5. Tangki Sedimentasi
Fungsi : Mengendapkan flok biologis dari kolam aerasi dan sebagian
diresirkulasi kembali ke kolam aerasi.
Laju volumetrik air buangan = 10876,7822 m3/hari
Menurut GLUMB standart, (Great Lake Upper Missisipi River Board)
kecepatan overflow maksimum 19,68 m3/m2hari (Metcalf&Eddy,1991)
Waktu tinggal air = 2 jam = 0,083 hari
Volume Tangki (V) = 41,1734 m3/hari x 0,083 hari = 3,4311 m3
Luas Tangki (A) = 41,1734 m3/hari/33 m3/m2hari = 1,2477 m2
A = ¼  D2
D = (4A/  )1/2 = ( 4 x 1,2477 /3,14)1/2 = 0,7947 m
Kedalaman tangki, H = V/A = 3,4311/1,2477 = 2,75 m
7.7 Spesifikasi Peralatan Utilitas (Perhitungan diperoleh dari Lampiran D)
1. Pompa Air Sungai (PU-01)

Fungsi : Untuk mengalirkan air dari sungai
Tipe : Pompa sentrifugal
Jumlah : 1 buah
Bahan konnstruksi : Carbon steel
Kondisi operasi : 30oC.1atm
Daya pompa; P : 3,5 hp
2. Bak Penampung (BPU)

Fungsi : Untuk menampung air sungai sementara
Jumlah : 1 buah
Bentuk : Prisma segi empat beraturan
Bahan konnstruksi : Beton
Lebar bak, l = 4,4197 m
Panjang bak, P = 2 × 4,4197 = 8,8394 m
Tinggi bak, t = 4,4197 m
Luas bak, A = 39,0675 m2
3. Pompa Bak Penampung (PU-02)

Fungsi : Untuk mengalirkan air dari bak penampung ke CL
Jumlah : 1 buah
4. Tangki Pelarutan Alum (TPU-01)

Fungsi : Tempat pelarutan aluminium sulfat
Jumlah : 1 buah
Tipe : Tangki berbentuk silinder, bagian bawah datar dan
tutup elipsoidal dan menggunakan pengaduk
Bahan : Carbon steel (Brownell & Young,1959)
Spesifikasi Tangki
- Diameter tangki; Dt = 1,8942 m
- Tinggi Tangki; HT = 2,8412 m
- Tebal silinder; ts = ¼ in
Bahan konstruksi = Carbon steel
- Faktor korosi = 0,02 in/tahun
- Diameter pengaduk = 2,0714 ft

- Daya motor = 1,5 HP
- Tipe pengaduk = propeller
5. Pompa Larutan Alum (PU-03)

Fungsi : Untuk mengalirkan larutan alum ke CL
Tipe : Pompa injeksi
Jumlah : 1 buah
6. Tangki Pelarutan Soda Abu (TPU-02)

Fungsi : Tempat pelarutan Natrium Karbonat
Jumlah : 1 buah
Spesifikasi Tangki
- Daya motor = 1/2 HP
Tipe pengaduk = propeler
7. Pompa Larutan Soda Abu (PU-04)

Fungsi : Untuk mengalirkan soda abu ke CL
Jumlah : 1 buah

Daya pompa; P : 0,1 HP
8. Tangki Klarifikasi (CL)

Fungsi : Tempat pembentukan koagulan
Jumlah : 1 buah
Tipe : Tangki berbentuk silinder, bagian bawah bentuk
konis dan tutup datar dan menggunakan pengaduk
Spesifikasi Tangki
- Tebal silinder; ts = 0,4150 in
- Daya motor = 1 hp
- Tipe pengaduk = propeler
9. Pompa Tangki Klarifikasi (PU-05)

Fungsi : Untuk mengalirkan air dari tangki klarifikasi ke
Sand Filter
Jumlah : 1 buah
10. Tangki Sand Filter (SF)

Fungsi : Tempat penyaringan air menggunakan pasir
Jumlah : 1 buah

Tipe : Tangki berbentuk silinder, bagian bawah dan tutup
elipsoidal
Kondisi operasi: 30oC.1atm
Spesifikasi Tangki
- Tebal silinder; ts =¼ in
11. Pompa Tangki Sand Filtter (PU-06)

Fungsi : Mengalirkan air dari Sand Filter ke menara air
Jumlah : 1 buah
12. Menara Air (MA)

Fungsi : Menampung air sementara sebelum didistribusikan
Jumlah : 1 buah
datar yang diletakkan diatas menara tinggi 10 m
Spesifikasi Tangki
- Tebal silinder; ts = 1/4 in

13. Tangki Pelarutan Natrium Klorida (TPU-03)
Fungsi : Tempat pelarutan Natrium Klorida
Jumlah : 1 buah
Spesifikasi Tangki
- Daya motor = 0,1 hp
14. Pompa Larutan Natrium klorida (PU-07)

Fungsi : Untuk mengalirkan natium klorida ke Cation
Exchanger
Jumlah : 1 buah
15. Cation Exchanger (CE)

Fungsi : Tempat penghilangan kesadahan kation
Jumlah : 1 buah
elipsoidal

Kondisi operasi : 30oC. 1 atm
Spesifikasi Tangki
- Bahan konstruksi = Carbon steel
16. Pompa Cation Exchanger (PU-08)

Fungsi : Mengalirkan air dari CE ke Anion Exchanger
Jumlah : 1 buah
17. Tangki Pelarutan Natrium Hidroksida (TPU-04)

Fungsi : Tempat pelarutan Natrium Hidroksida
Jumlah : 1 buah
Spesifikasi Tangki
- Daya motor = 0,1 hp

18. Pompa Larutan Natrium Hidroksida (PU-09)
Fungsi : Untuk mengalirkan natium hidroksida ke Anion
Exchanger
Jumlah : 1 buah
Daya pompa; P : 0,1 HP
19. Anion Exchanger (AE)

Fungsi : Tempat penghilangan kesadahan Anion
Jumlah : 1 buah
elipsoidal
Spesifikasi Tangki
20. Pompa Anion Exchanger (PU-10)

Fungsi : Mengalirkan air dari AE ke Penampungan air
proses
Jumlah : 1 buah

21. Tangki Penampungan Air Proses (TPU-05)
Fungsi : Menampung air proses sementara
Jumlah : 1 buah
datar
Spesifikasi Tangki
22. Pompa Air Umpan Ketel (PU-11)

Fungsi : Mengalirkan air umpan ketel ke Deaerator
Jumlah : 1 buah
Daya pompa; P : 1/4 hp
23. Deaerator (DA)

Fungsi : Menghilangkan gas dalam air proses
Jumlah : 1 buah
Tipe : Tangki silinder horizontal, tutup elipsoidal
Spesifikasi Tangki

24. Pompa Daerator (PU-12)

Fungsi : Mengalirkan air dari Deaerator ke ketel Uap KU
Jumlah : 1 buah
25. Ketel Uap (KU)

Fungsi : Untuk menghasilkan steam untuk keperluan proses
Jumlah : 1 buah
Jenis : Fire tube boiler
Jumlah tube; Nt : 127 tube
26. Tangki Penampungan Air Pendingin Bekas (TPU-06)

Fungsi : Menampung air pendingin bekas sementara
Jumlah : 1 buah
datar
Spesifikasi Tangki
27. Menara Air Pendingin (MP)

Fungsi : Untuk menurunkan temperatur air pendingin dari 400 C
menjadi 30 0C
Jenis : Mechanical Draft Cooling Tower
Daya; P : 145 hp
28. Tangki Pelarutan kaporit (TPU-07)

Fungsi : Tempat pelarutan kaporit
Jumlah : 1 buah
Spesifikasi Tangki
- Diameter pengaduk = 0,3124
- Daya motor = 3 hp
- Tipe pengaduk = propeller
-
30. Pompa Larutan Kaporit (PU-13)
Fungsi : Untuk mengalirkan kaporit ke Tangki Domestik
Jumlah : 1 buah

BAB VIII
LOKASI DAN TATA LETAK PABRIK
Tata letak peralatan dan fasilitas dalam suatu rancangan pabrik merupakan
syarat penting untuk memperkirakan biaya secara akurat sebelum mendirikan
pabrik yang meliputi desain sarana perpipaan, fasilitas bangunan, jenis dan jumlah
peralatan dan kelistrikan. Hal ini secara khusus akan memberikan informasi yang
dapat diandalkan terhadap biaya bangunan dan tempat sehingga dapat diperoleh
perhitungan biaya yang terperinci sebelum pendirian pabrik.
8.1 Lokasi Pabrik

Penentuan lokasi pabrik sangat menentukan kemajuan dan kelangsungan
dari industri, baik pada masa sekarang maupun pada masa yang akan datang,
karena hal ini berpengaruh terhadap faktor produksi dan distribusi dari pabrik
yang didirikan.
Berdasarkan hal tersebut, maka pabrik dimetil eter dari metanol ini
direncanakan berlokasi di kawasan industri Bontang, provinsi kalimantan timur.
Dasar pertimbangan dalam pemilihan lokasi pabrik ini adalah :
1. Bahan baku
Bahan baku utama yaitu metanol direncanakan diperoleh dari PT. Kaltim
Metanol Industri, provinsi kalimantan timur.
2. Letak dari pasar dan kondisi pemasaran
Kawasan industri Bontang adalah daerah perindustrian yang dekat dengan
pelabuhan sehingga mempermudah pendistribusian produk ke dalam dan ke
luar negeri.
3. Fasilitas transportasi
Pembelian bahan baku dan penjualan produk dapat dilakukan melalui jalan
darat maupun laut. Lokasi yang dipilih dalam rencana pendirian pabrik ini
merupakan kawasan perluasan industri, yang telah memiliki sarana pelabuhan
dan pengangkutan darat.

4. Kebutuhan tenaga listrik dan bahan bakar
Kebutuhan tenaga listrik dapat diperoleh Perusahaan Listrik Negara (PLN)
Bontang Kalimantan Timur. Disamping itu juga disediakan pembangkit listrik
cadangan dari generator diesel yang bahan bakarnya diperoleh dari PT
Pertamina.
5. Kebutuhan air
Kebutuhan air diperoleh dari aliran sungai Bontang dengan debit sebesar 21
m3/s yang ada di sekitar pabrik. (PT. Harmonia Penta Estetika). Kebutuhan air
ini berguna untuk proses, sarana utilitas dan keperluan domestik.
6. Tenaga kerja
Kawasan industri bontang ini merupakan salah satu tujuan para pencari kerja.
Tenaga kerja yang direkrut merupakan tenaga kerja yang produktif dari
berbagai tingkatan baik yang terdidik maupun yang belum terdidik dari dalam
maupun luar daerah.
7. Harga tanah dan bangunan
Tanah yang tersedia untuk lokasi pabrik masih cukup luas, biaya harga tanah
dan bangunan untuk pendirian pabrik relatif terjangakau.
8. Kemungkinan perluasan dan ekspansi
Ekspansi pabrik dimethyl eter ini dimungkinkan karena tanah yang tersedia
cukup luas dan di sekeliling pabrik belum banyak berdiri pabrik serta tidak
mengganggu pemukiman penduduk.
9. Masyarakat di sekitar pabrik
Sikap masyarakat diperkirakan akan mendukung pendirian pabrik pembuatan
dmetil eter dari metanol ini karena akan menyediakan lapangan kerja bagi
mereka. Selain itu pendirian pabrik pembuatan dimethyl eter dari metanol ini
diperkirakan tidak akan mengganggu keselamatan dan keamanan masyarakat
di sekitarnya.

Gambar 8.1 Peta Lokasi Pabrik Dimetil Eter dari Metanol
8.2 Tata Letak Pabrik
Tata letak pabrik adalah suatu perencanaan dan pengintegrasian aliran dari
komponen–komponen produksi suatu pabrik, sehingga diperoleh suatu hubungan
yang efisien dan efektif antara operator, peralatan, dan gerakan material proses
dari bahan baku menjadi produk. Tata letak suatu pabrik memainkan peranan
penting dalam menentukan biaya konstruksi, biaya produksi, serta efisiensi
keselamatan kerja. Oleh karena itu tata letak pabrik harus disusun secara cermat
untuk menghindari kesulitan di kemudian hari.
Beberapa faktor yang perlu dipertimbangkan pada penyusunan tata letak
pabrik pembuatan dimetil eter dari metanol dengan mengunakan proses langsung
ini adalah:
1. Urutan proses produksi dan kemudahan/aksesbilitas operasi, jika dimetil eter
perlu diolah lebih lanjut maka pada unit berikutnya disusun berurutan
sehingga sistem perpipaan dan penyusunan letak pompa lebih sederhana.
2. Penambahan/perluasan lokasi untuk pabrik dimetil eter ini yang belum
dikembangkan pada masa yang akan datang.
3. Distribusi ekonomis pada bahan baku maupun bahan pelengkap, pengadaan
air, steam, tenaga listrik dan bahan bakar, bengkel serta peralatan pendukung
lainnya.
4. Pemeliharaan dan perbaikan.
5. Keamanan (safety) terutama dari kemungkinan kebakaran dan keselamatan
kerja.
6. Bangunan yang meliputi luas bangunan, kondisi bangunan dan konstruksinya
yang memenuhi syarat.

7. Masalah pembuangan limbah cair.
8. Service area, seperti kantin, tempat parkir, ruang ibadah, dan sebagainya
diatur sedemikian rupa sehingga tidak terlalu jauh dari tempat kerja.
9. Letak tempat
Misalnya di suatu lokasi yang agak tinggi, bila digunakan untuk menempatkan
tangki penyimpan katalis maka cairan dalam tangki tersebut dapat dialirkan ke
tempat yang lebih rendah tanpa menggunakan pompa.
10. Fasilitas jalan, gudang, dan kantor sebaiknya ditempatkan dekat jalan,
tujuannya untuk memperlancar arus lalu lintas.
11. Fleksibilitas dalam perencanaan tata letak pabrik dengan mempertimbangkan
kemungkinan perubahan dari proses/mesin, sehingga perubahan–perubahan
yang dilakukan tidak memerlukan biaya yang tinggi.
Pengaturan tata letak pabrik yang baik akan memberikan beberapa keuntungan,
seperti :
a. Mengurangi jarak transportasi bahan baku dan hasil produksi, sehingga
mengurangi biaya material handling.
b. Memberikan ruang gerak yang lebih leluasa sehingga mempermudah
perbaikan mesin dan peralatan yang rusak atau di blowdown.
c. Mengurangi ongkos produksi.
d. Meningkatkan keselamatan kerja.
e. Meningkatkan pengawasan operasi dan proses agar lebih baik.

Tata letak pabrik VIII - 5
U
16 7 14 9
4 B T
S
11
1
12
13
5 2
22
6
3 1
8
23
20 18 19
15
10 17
Gambar 8.2 Tata letak pabrik dimetil eter dari metanol
(skala 1: 100)

Tata letak pabrik
8.3 Perincian Luas Tanah

Luas areal yang diperlukan untuk lokasi pabrik pembuatan dimetil eter dari
metanol diperkirakan sebagai berikut:
Tabel 8.1 Perincian Luas Tanah
Luas
No Bangunan
(m2)
1 Pos keamanan 10
2 Parkir 200
3 Taman 100
4 Areal bahan baku 300
5 Areal proses 2400
6 Areal produk 300
7 Ruang kontrol 100
8 Perkantoran 200
9 Unit pengembangan 200
10 Bengkel 100
11 Unit pengolahan air 240
12 Ruang boiler 150
13 Unit pembangkit listrik 100
14 Laboratorium 100
15 Poliklinik 50
16 Unit pemadam kebakaran 50
17 Gudang peralatan 100
18 Kantin 50
19 Tempat ibadah 50
20 Unit pengolahan limbah 150
21 Areal perluasan 900
22 Jalan 1000
23 Perumahan karyawan 1600
24 Areal antar bangunan 700
Total 9370
Maka total luas tanah yang dibutuhkan untuk membangun pabrik pembuatan
dimetil eter dari metanol adalah 9370 m2.

IX - 97
BAB IX
ORGANISASI DAN MANAJEMEN PERUSAHAAN
Masalah organisasi dan manajemen merupakan salah satu faktor yang penting
diperhatikan dalam suatu perusahaan karena akan menentukan kelangsungan hidup
dan keberhasilan suatu perusahaan. Manajemen dapat didefinisikan sebagai suatu
proses atau cara yang sistematis untuk melakukan perencanaan, pengorganisasian,
kepemimpinan, pengendalian anggota organisasi dan penggunaan semua sumber
daya organisasi untuk mencapai tujuan yang telah ditetapkan. Sedangkan organisasi
merupakan alat bagi manajemen untuk mencapai tujuan. Kedua unsur ini merupakan
unsur yang tidak terpisahkan dalam menjalani operasional pabrik yang bersangkutan.
9.1 Bentuk Hukum Badan Usaha

Bentuk badan usaha dalam Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Dimetil Eter dari
Metanol yang direncanakan ini adalah perusahaan berbentuk Perseroan Terbatas
(PT). PT adalah hukum yang didirikan berdasarkan perjanjian, melakukan kegiatan
usaha dengan modal dasar yang seluruhnya terbagi dalam saham, dan memenuhi
persyaratan yang ditetapkan dalam UU No.1 tahun 1995 tentang Perseroan Terbatas
(UUPT), serta peraturan pelaksananya.
Dasar-dasar pertimbangan pemilihan bentuk perusahaan PT adalah sebagai berikut :
1. Kontinuitas perusahaan sebagai badan hukum lebih terjamin, sebab tidak
tergantung pada pemegang saham, dimana pemegang saham dapat berganti-ganti.
2. Mudah memindahkan hak pemilik dengan menjual sahamnya kepada orang lain.
3. Mudah mendapatkan modal, yaitu dari bank maupun dengan menjual saham.
4. Tanggung jawab yang terbatas dari pemegang saham terhadap hutang
perusahaan.
5. Penempatan pemimpin atas kemampuan pelaksanaan tugas.
9.2 Manajemen Perusahaan

Umumnya perusahaan modern mempunyai kecenderungan bukan saja terhadap
produksi, melainkan juga terhadap penanganan hingga menyangkut organisasi dan
hubungan sosial atau manajemen keseluruhan. Hal ini disebabkan oleh aktivitas yang
terdapat dalam suatu perushaan atau suatu pabrik diatur oleh manajemen. Dengan

IX - 98
kata lain bahwa manajemen bertindak memimpin, merencanakan, menyusun,

mengawasi dan meneliti hasil pekerjaan. Perusahaan dapat berjalan dengan baik
secara menyeluruh, apabila perusahaan memiliki manajemen yang baik antara atasan
dan bawahan.
9.3 Organisasi Perusahaan

υerkataan organisasi, berasal dari kata lain “organum” yang dapat berarti alat,
anggota badan. James D. Mooney, mengatakan : “τrganisasi adalah bentuk setiap
perserikatan manusia untuk mencapai suatu tujuan bersama”, sedang Chester I.
Barnard memberikan pengertian organisasi sebagai : “Suatu system dari pada
aktivitas kerjasama yang dilakukan dua orang atau lebih” (Siagian,1992).
Menurut pola hubungan kerja, serta wewenang dan tanggung jawab, maka bentuk-
bentuk organisasi itu dapat dibedakan atas :
1. Bentuk organisasi garis
2. Bentuk organisasi fungsional
3. Bentuk organisasi garis dan staf
4. Bentuk organisasi fungsional dan staf
9.3.1 Bentuk Organisasi Garis
Ciri dari organisasi garis adalah organisasi masih kecil, jumlah karyawan
sedikit, pimpinan dan semua karyawan saling kenal dan spesialisasi keja belum
begitu tinggi (Jati, 2000).
Kebaikan bentuk organisasi garis, yaitu :
 Kesatuan komando terjamin dengan baik, karena pimpinan berada diatas satu
tangan.
 Proses pengambilan keputusan berjalan dengan cepat karena jumlah orang yang
diajak berdiskusi masih sedikit atau tidak sama sekali.
 Rasa solidaritas diantara para karyawan umumnya tinggi karena saling mengenal.
Keburukan bentuk organisasi garis, yaitu :
 Seluruh kegiatan daam organisasi terlalu bergantung kepada satu orang sehingga
kalau seseorang itu tidak mampu, seluruh organisasi akan ternacam kehancuran.
 Kecendrungan pimpinan bertindak otoriter.
 Kesempatan berkembang anggota terbatas.

IX - 99
9.3.2 Bentuk Organisasi Fungsional

Ciri-ciri dari organisasi fungsional adalah beberapa pimpinan tidak
mempunyai bawahan yang jelas, sebab setiap atasan berwenang memberi komando
kepada setiap bawahan, sepanjang ada hubungannya dengan fungsi atasan tersebut
(Jati, 2000).
Kebaikan bentuk organisasi fungsional, yaitu :
 Pembagian tugas-tugas jelas
 Spesialisasi karyawan dapat dikembangkan dan digunakan semaksimal mungkin
 Digunakan tenaga-tenaga ahli dalam berbagai bidang sesuai dengan fungsi-
fungsinya
Keburukan bentuk organisasi fungsional, yaitu :
 Karena adanya spesialisasi, sulit mengadakan penukaran atau pengalihan
tanggung jawab kepada fungsinya.
 Para karyawan mementingkan bidang pekerjaannya, sehingga sukar dilaksanakan
koordinasi.
9.3.3 Bentuk Organisasi Garis dan Staf
Ciri-ciri organisasi garis dan staf yaitu terdapat satu atau beberapa orang staf
yaitu orang yang ahli dalam bidang tertentu yang bertugas memberi nasehat kepada
pimpinan (Jati, 2000).
Kebaikan bentuk organisasi garis dan staf adalah :
 Dapat digunakan oleh setiap organisasi yang besar, apapun tujuannya, betapa pun
luas tugasnya dan betapa pun kompleks susunan organisasinya.
 Pengambilan keputusan lebih berbobot karena adanya staf ahli.
 Konsep the right man on the right place dapat lebih terjamin
Kebrukan bentuk organisasi garis dan staf, adalah:
 Karyawan tidak saling mengenal sehingga solidaritas rendah.
 Karena rumit dan kompleksnya susunan organisasi, koordinasi kadang-kadang
sukar diharapkan
9.3.4 Bentuk Organisasi Fungsional dan Staf

Bentuk organisasi fungsional dan staf, merupakan kombinasi dari bentuk
organisasi fungsional dan bentuk organisasi garis dan staf. Kebaikan dan keburukan

IX - 100
dari bentuk organisasi ini merupakan perpaduan dari bentuk organisasi yang
dikombinasikan (Jati, 2000).
Dari uraian diatas dapat diketahui kebaikan dan keburukan dari beberapa
bentuk organisasi. Setelah mempertimbangkan baik dan buruknya maka pada Pra
rancangan Pabrik Pembuatan Dimetil Eter dari Metanol menggunakan bentuk
organisasi garis dan staf. Bagan struktur Organisasi perusahaan Pabrik Dimetil Eter
dari Metanol ditampilkan pada gambar 9.1.

Tata letak pabrik
Struktur Organisasi Pabrik Dimetil Eter dari Metanol
Rapat Umum
Pemegang Saham
Dewan
komisaris
Direktur
Utama
Sekretaris
Manajer Lean Facilitator Manajer Manajer Manajer

Umum (Program Perbaikan) Pabrik Purchasing Marketing
Staf
Kepala Kepala HRD & Kepala Purchasing Staf
Kepala HSE Staf Drafter
Administrasi Personalia Keamanan Marketing
Karyawan
Karyawan Karyawan
Kepala Kepala PPC/ Kepala

Kepala Proses
Laboratorium Gudang Maintenance
Staff Quality Supervisor

Staff Control Gudang Staff Teknisi
Production Mekanikal
Karyawan
Staff Cheker Staff
Purification I Teknisi Karyawan
Elektrikal
Karyawan
Supir Truk
Staff Pengiriman
Purification II Staff Teknisi
Pengembangan
Operator
Staff Utilitas Gudang
& limbah
Gambar 9.1 Bagan Struktur Organisasi Pabrik Pembuatan Dimetil Eter dari
Metanol

9.4 Uraian Tugas, Wewenang dan Tanggung Jawab
9.4.1 Rapat Umum Pemegang Saham (RUPS)
Pemegang kekuasaan tertinggi pada struktur organisasi garis adalah Rapat Umum
Pemegang Saham (RUPS) yang dilakukan minimal satu kali dalam setahun. Bila ada
sesesuatu hal, RUPS dapat dilakukan secara mendadak sesuai dengan jumlah forum.
RUPS dihadiri oleh pemilik saham, Dewan Komisaris dan Direktur. Hak dan
wewenang RUPS (Sutarto,2002) :
1. Meminta pertanggungjawaban Dewan Komisaris dan Direktur lewat suatu
siding.
2. Dengan musyawarah dapat mengganti Dewan komisaris dan Direktur serta
mengesahkan anggota pemegang saham bila mengundurkan diri.
3. Menetapkan besar laba tahunan yang diperoleh untuk dibagikan, dicadangkan
atau ditanamkan kembali.
9.4.2 Dewan Komisaris

Dewan Komisaris dipilih RUPS untuk mewakili para pemegang saham dalam
mengawasi jalannya perusahaan. Dewan Komisaris ini bertanggung jawab kepada
RUPS. Tugas-tugas Dewan Komisaris adalah :
1. Menentukan garis besar kebijakan perusahaan
2. Mengadakan rapat tahunan para pemegang saham
3. Meminta laporan pertanggungjawaban Direktur secara berkala
4. Melaksanakan pembinaan dan pengawasan terhadap seluruh kegiatan dan
pelaksanaan tugas Direktur.
9.4.3 Direktur Utama

Direktur merupakan pimpinan tertinggi yang diangkat oleh Dewan Komisaris.
Adapun tugas-tugas Direktur adalah :
1. Memimpin dan membina perusahaan secara efektif dan efisien.
2. Menyusun dan melaksanakan kebijaksnaan umum pabrik sesuai dengan
kebijaksanaan RUPS.
3. Mengadakan kerjasma dengan pihak luar demi kepentingan perushaan.

4. Mewakili perusahaan dalam mengadakan hubungan maupun perjanjian-
perjanjian dengan pihak ketiga.
5. Merencanakan dan mengawasi pelaksnaan tugas setiap personalia yang bekerja
pada perusahaan.
Dalam melaksanakan tugasnya, Direktur dibantu oleh Manajer Produksi, Manajer
Tiknik, Manajer Umum dan Keuangan, Manajer Pembelian dan Pemasaran.
9.4.4 Sekretaris
Sekretaris diangkat oleh Direktur untuk menangani masalah surat-menyurat untuk
pihak perusahaan, menangani kearsipan dan pekerjaan lainnya untuk membantu
Direktur dalam menangani administrasi perusahaan.
9.4.5 Manajer Pabrik

Manajer produksi bertanggung jawab langsung kepada direktur utama. Tugasnya
mengkoordinir segala kegiatan yang berhubungan dengan masalah proses dibagian
produksi maupun utilitas. Dalam menjalankan tugasnya manajer produksi dibantu
oleh lima kepala yaitu kepala proses, kepala quality control, kepala gudang, dan
kepala maintenance.
9.4.5.1 Kepala Proses

Kepala proses bertanggung jawab langsung kepada manajer pabrik. Tugasnya
mengkoordinir segala kegiatan yang berhubungan dengan masalah proses dibagian
produksi. Dalam menjalankan tugasnya kepala proses dibantu oleh empat staff yang
memimpin tiga bagian proses dan satu bagian utilitas dan limbah, yaitu staff
production yang bertugas mengawasi proses pembentukan dimetil eter, staff
purification I yang bertugas mengawasi proses pemurnian produk , staff purification
II yang bertugas mengawasi proses pemisahan metanol dan air, staff utilitas dan
limbah bertugas mengawasi bagian utilitas dan pengolahan limbah dimana masing-
masing leader ini dibantu oleh karyawan proses yang berada dilapangan.
9.4.5.2 Kepala Laboratorium

Kepala laboraorium bertanggung jawab langsung kepada manajer pabrik.
Tugasnya adalah menganalisa sample produk yang diberikan untuk diuji kualitasnya
sesuai dengan prosedur dan ketentuan yang diberikan perusahaan. Dalam
menjalankan tugasnya kepala laboratorium dibantu oleh staff laboratorium dan
karyawannya.
9.4.5.3 Kepala Gudang

Kepala gudang bertanggung jawab langsung kepada manajer pabrik dalam
mengawasi segala kegiatan yang berlangsung dalam gudang. Dalam menjalankan
tugasnya kepala gudang dibantu oleh cheker yang bertugas mengawasi keluar dan
masuk barang, operator gudang yang bertugas mengoperasikan alat-alat bantu, dan
supir truk pengirim.
9.4.5.4 Kepala Maintenace

Kepala Maintenace dalam mengawasi segala kegiatan yang berlangsung
dalam masalah pemeliharaan segala peralatan pabrik dan perusahaan. Dalam
menjalankan tugasnya kepala maintenance dibantu oleh staff teknisi mekanikal yang
bertugas dalam pemeliharaan yang berhubungan dengan mesin dan alat-alat pabrik,
staff teknisi elektrikal yang berhubungan dengan pelistrikan dan staff teknisi
pengembangan yang bertugas mengembangkan cara yang lebih baik dalam
memelihara dan memperbaiki peralatan. Masing-masing leader memiliki karyawan
yang membantu dalam pekerjaannya.
9.4.6 Lean Facilitator (Program Perbaikan)

Lean Facilitator bertanggung jawab langsung kepada direktur utama dalam
menciptakan visi keadaan masa depan yang menghilangkan pemborosan,
meningkatkan kualitas dan mengoptimalkan aliran dalam seluruh proses dan
merancang layout untuk aliran tugas yang baru.
9.4.7 Manajer Umum

Manajer umum bertanggung jawab langsung kepada direktur utama dalam
pengelolaan sumber daya manusia yaitu dalam hal perencanaan, pelaksanaan dan
pengawasan kegiatan sumber daya manusia termasuk pengembangan kualitasnya
dengan berpedoman pada kebijaksanaan dan prosedur yang berlaku diperusahaan.
Selain itu manajer umum juga menangani masalah keamanan dan K3. Dalam
menjalankan tugasnya manajer umum dan keuangan dibantu oleh tiga kepala staff
yaitu, kepala HRD (Human Resource Development) & personalia, kepala HSE
(Health & Safety Environtment) dan yang ketiga adalah kepala administrasi.
9.4.7.1 Kepala HRD & Personalia

Kepala HRD & Personalia bertanggung jawab langsung kepada manajer
umum dalam pelaksanaan proses perekrutan pegawai dan penempatannya
diperusahaan. Dalam menjalankan tugasnya kepala HRD & personalia dibantu oleh
karyawan yang bertugas mengumpulkan rencana permintaan karyawan setiap tahun,
memasang iklan lowongan kerja, mensortir dan merekomendasikan kandidat
berdasarkan hasil tespsikologi dan interwiew awal. Menyiapkan perjanjian kerja dan
kontrak kerja.
9.4.7.2 Kepala HSE (Health & Safety Environtment)

Kepala HSE jawab langsung kepada manajer umum dalam hal keselamatan
kerja dalam pabrik dan menciptakan keamanan dilingkungan perusahaan. Dalam
menjalankan tugasnya kepala HSE dibantu oleh karyawan yang bertugas membuat
program K3, membuat laporan data statistic HSE, pemeriksaan peralatan dan
kesehatan tenaga kerja, menanggulangi kecelakaan, mengarahkan karyawan sesuai
dengan operasi perusahaan. Untuk keamanan dilingkungan perusahaan maka
ditugaskan satuan keamanan dan untuk penanggulangan terjadinya kebakaran
ditugaskan tim pemadan kebakaran.
9.4.7.3 Kepala Administrasi

Staff administrasi bertanggung jawab langsung kepada manajer pabrik dalam
hal komunikasi dan organisasi, seperti menjawan telepon, membuat jadwal, entri

data serta pengorganisasian. Dalam tugasnya kepala administrasi dibantu oleh
beberapa karyawan.
9.4.8 Manajer Purchasing

Manajer purchasing (pembelian) bertanggung jawab langsung kepada direktur
utama. Tugasnya mengkoordinir segala kegiatan yang berhubungan dengan
pembelian bahan baku. Manajer pembelian dan pemasaran dibantu oleh satu kepala
staff, yaitu kepala purchasing.
9.4.8.1 Kepala Purchasing

Kepala purchasing bertanggung jawab langsung kepada manajer purchasing
dalam melakukan proses pembelian barang agar tersedianya barang sesuai dengan
permintaan kebutuhan setiap bagian staff. Dalam tugasnya kepala purchasing dibantu
oleh beberapa karyawannya yang bertugas membuat dan mencetak PO (Purchase
Order) dan mengirimkannya ke vendor agar pembelian sesuai jadwal, melakukan
input biaya, membuat laporan bulanan, dan melakukan pembelian alat-alat pabrik
dan office suppliers.
9.4.9 Manajer Marketing

Manajer Marketing atau pemasaran bertanggung jawab langsung kepada
direktur utama dalam kebijakan pemasaran perusahaan, memutuskan harga jual hasil
produksi. Dalam menjalankan tugasnya manajer marketing dibantu oleh staff
marketing dan staff drafter.
9.4.9.1 Staff Markting

Staff marketing atau pemasaran bertanggung jawab langsung kepada manajer
marketing dalam perencanaan strategi pemasaran, merencanakan marketing research
dengan mengikuti perkembangan pasar dan persaingan pasar. Dalam menjalankan
tugasnya staff marketing dibantu oleh beberapa karyawan.
9.4.9.2 Staff Drafter

Staff Drafter bertanggung jawab langsung kepada manajer marketing dalam
pengiklanan produk. Dalam menjalankan tugasnya staff drafter dibantu oleh
beberapa karyawan.
9.5 Sistem Kerja

Pra Rancangan Pabrik Dimetil Eter dari Metanol direncanakan beroperasi 330 hari
per tahun secara kontinu 24 jam sehari.
Berdasarkan pengaturan jam kerja, karyawan dapat digolongkan menjadi tiga
golongan, yaitu :
9.5.1 Karyawan non-shift,

Karyawan non-shift yaitu karyawan yang tidak berhubungan langsung dengan proses
produksi, misalnya bagian administrasi, bagian gudang, dan lain-lain. Jam kerja
karyawan non-shift ditetapkan 40 jam per minggu dan jam kerja selebihnya dianggap
lembur.
Pembagian jam kerja non shift adalah :
Senin – Kamis
- Pukul 08.00 – 12.00 WIB Waktu kerja
- Pukul 12.00 – 13.00 WIB Waktu istirahat
Jum’at
- Pukul 12.00 – 14.00 WIB Waktu istirahat
Sabtu
9.5.2 Karyawan shift

Karyawan shift, yaitu karyawan yang berhubungan langsung dengan proses produksi
yang membutuhkan pengawasan terus menerus selama 24 jam, misalnya bagian
produksi, utilitas, kamar listrik (genset), keamanan, dan lain-lain. Perincian jam kerja
shift adalah :

- Shift I : pukul 08.00 – 16.00 WIB
- Shift II : pukul 16.00 – 24.00 WIB
- Shift III : pukul 24.00 – 08.00 WIB
Kelompok kerja ini dibagi menjadi empat regu shift, yaitu tiga regu shift kerja dan
satu regu shift istirahat. Pada hari minggu dan libur nasional karyawan shift tetap
bekerja dan libur 1 hari setelah tiga kali shift
Tabel 9.1 Pembagian kerja shift tiap regu
Hari
Regu
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
A - I I I - II II II - III III III
B I - II II II - III III III - I I
C II II - III III III - I I I - II
D III III III - I I I - II II II -
Keterangan :
A, B, C, D = Kelompok kerja shift
1,2,3,4 = Hari kerja
I,II,III = Jam kerja shift
9.5.3 Karyawan Borongan

Apabila diperlukan, maka perusahaan dapat menambah jumlah karyawan yang
dikerjakan secara borongan selama kurun jangka waktu tertentu yang ditentukan
menurut kebijaksanaan perusahaan.
9.6 Jumlah Karyawan dan Tingkat Pendidikan

Dalam melaksanakan kegiatan perusahaan/pabrik, dibutuhkan susunan karyawan
seperti pada struktur organisasi. Jumlah karyawan yang dibutuhkan adalah sebagai
berikut:
Tabel 9.2 Jumlah Tenaga Kerja dan Latar Belakang Pendidikannya

No Jabatan Jumlah Pendidikan
1 Dewan Komisaris 3 Ekonomi/teknik (S1)
2 Direktur Utama 1 Teknik Kimia (S2)
3 Sekretaris 1 Manajemen (D3)
4 Manajer Pabrik 1 Teknik Kimia (S1)
5 Manajer Pembelian 1 Teknik Industri/Manajeman (S1)
6 Manajer Umum 1 Teknik Industri/Manajeman (S1)
7 Manajer Pemasaran 1 Teknik Industri/Manajeman (S1)
8 Lean Facilitator 3 Teknik Kimia (S1)
9 Kepala Seksi Pabrik 1 Teknik Kimia (S1)
10 Kepala Seksi Maintenance 1 Teknik Mesin (S1)
11 Kepala Seksi HRD & Personalia 1 Teknik Industri/Manajeman (S1)
Keselamatan & Kesehatan Kerja
12 Kepala Seksi HSE 1
(S1)
13 Kepala Seksi Keamanan 1 TNI/POLRI aktif
14 Kepala Seksi Administrasi 1 Kimia (S1)
15 Kepala Seksi Laboratorium 1 Teknik Elektro (S1)
16 Kepala Seksi Gudang 1 Teknik Mesin (S1)
17 Staf Purchasing 5 Akutansi (S1)
17 Staf Marketing 5 Manajemen/FISIP (S1)
18 Staf Drafter 5 Informatika (S1)
19 Staf Production 6 Teknik Kimia (S1)
20 Staf Purification I 6 Teknik Kimia (S1)
21 Staf Purification II 6 Teknik Kimia (S1)
22 Staf Quality Control 6 Kimia (S1)
23 Staf Teknisi Mekanikal 6 Teknik Mesin (S1)
24 Staf Teknisi Elektrikal 6 Teknik Elektro (S1)
25 Staf Teknisi Pengembangan 6 Teknik Kimia (S1)
26 Supervisor gudang 3 D3/Politeknik
27 Karyawan Umum 16 D3/Politeknik
28 Karyawan Purchasing 8 D3/Politeknik
29 Karyawan Marketing 8 D3/Politeknik

30 Karyawan Proses 100 D3/Politeknik
31 Karyawan Quality Control 8 Kimia (D3)
32 Karyawan Maintenance 8 D3/Politeknik
33 Operator gudang 3 D3/Politeknik
34 Cheker 2 D3/Politeknik
35 Dokter 2 Kedokteran (S1)
36 Perawat 4 Akademi Keperawatan (D3)
37 Petugas Keamanan 14 SMU/STM
38 Petugas Kebersihan 10 SMU/STM
39 Supir 20 SMU/STM
Total 299
9.7 Status Karyawan dan Upah

Pada perusahaan ini system upah karyawan berbeda-beda. Hal ini tergantung dari
status karyawan dan tingkat pendidikan serta tinggi rendahnya kedudukan dan
tanggung jawab serta keahliannya.
Adapun status karyawan dapat digolongkan sebagai berikut :
1. Karyawan tetap adalah karyawan yang menerima gaji bulanan yang besarnya
tergantung dari kedudukan, keahlian, pendidikan masa kerja.
2. Karyawan harian adalah karyawan yang menerima upah harian yang dibayar
pada akhir pekan.
3. Karyawan borongan adalah karyawan yang menerima upah borongan untuk
suatu pekerjaan, misalnya : bongkar muat, shut down, dan lain-lain.
Penentuan jumlah karyawan pabrik didasarkan pada kebutuhan manajemen
perusahaan dan unit-unit produksi yang ada di dalam pabrik berdasarkan besar
kecilnya volume pekerjaan.
Jumlah karyawan pabrik dimetil eter dapat dilihat pada table 9.1 dibawah ini:
Tabel 9.3 Jumlah Karyawan Pabrik Dimetil Eter
Gaji/Bulan Total
No Jabatan Jumlah
(Rp) (Rp)
1 Dewan Komisaris 3 55.000.000 165.000.000
2 Direktur Utama 1 65.000.000 65.000.000

3 Sekretaris 1 5.000.000 5.000.000
4 Manajer Pabrik 1 50.000.000 50.000.000
5 Manajer Pembelian 1 50.000.000 50.000.000
6 Manajer Umum 1 50.000.000 50.000.000
7 Manajer Pemasaran 1 50.000.000 50.000.000
8 Lean Facilitator 3 30.000.000 90.000.000
9 Kepala Seksi Pabrik 1 30.000.000 30.000.000
10 Kepala Seksi Maintenance 1 20.000.000 20.000.000
11 Kepala Seksi HRD & 20.000.000 20.000.000
1
Personalia
12 Kepala Seksi HSE 1 20.000.000 20.000.000
13 Kepala Seksi Keamanan 1 20.000.000 20.000.000
14 Kepala Seksi Administrasi 1 20.000.000 20.000.000
15 Kepala Seksi Laboratorium 1 20.000.000 20.000.000
16 Kepala Seksi Gudang 1 20.000.000 20.000.000
17 Staf Purchasing 5 10.000.000 50.000.000
17 Staf Marketing 5 10.000.000 50.000.000
18 Staf Drafter 5 10.000.000 50.000.000
19 Staf Production 6 10.000.000 60.000.000
20 Staf Purification I 6 10.000.000 60.000.000
21 Staf Purification II 6 10.000.000 60.000.000
22 Staf Quality Control 6 10.000.000 60.000.000
23 Staf Teknisi Mekanikal 6 10.000.000 60.000.000
24 Staf Teknisi Elektrikal 6 10.000.000 60.000.000
25 Staf Teknisi Pengembangan 6 10.000.000 60.000.000
26 Supervisor gudang 3 10.000.000 30.000.000
27 Karyawan Umum 16 6.000.000 96.000.000
28 Karyawan Purchasing 8 6.000.000 48.000.000
29 Karyawan Marketing 8 6.000.000 48.000.000
30 Karyawan Proses 100 6.000.000 600.000.000
31 Karyawan Quality Control 8 6.000.000 48.000.000
32 Karyawan Maintenance 8 6.000.000 48.000.000

33 Operator gudang 3 3.500.000 10.500.000
34 Cheker 2 3.500.000 7.000.000
35 Dokter 2 15.000.000 30.000.000
36 Perawat 4 3.500.000 14.000.000
37 Petugas Keamanan 14 3.000.000 42.000.000
38 Petugas Kebersihan 10 2.500.000 25.000.000
39 Supir 20 2.500.000 50.000.000
Total 299 2.361.500.000
9.8 Kesejahteraan Tenaga Kerja

Tujuan utama perusahaan adalah untuk mrmperoleh keuntungan maksimal. Untuk
mencapai tujuan tersebut, aset-aset peusahaan harus mendapat perhatian. Salah satu
aset besar perusahaan adalah karyawan yang seharusnya didukung dengan fasilitas
kehidupan yang memadai.
Beberapa fasilitas yang disediakan perusahaan untuk menunjang kesejahteraan staf
dan karyawan, antara lain:
- Fasilitas cuti tahunan.
- Tunjangan kecelakaan kerja.
- Tunjangan kematian, yang diberikan kepada keluarga tenaga kerja yang
meninggal dunia baik karena kecelakaan sewaktu bekerja maupun di luar
pekerjaan.
- Penyediaan sarana transportasi/bus karyawan.
- Penyediaan tempat ibadah, balai pertemuan dan sarana olah raga.
- Fasilitas perumahan yang dilengkapi dengan sarana air dan listrik.
- Pelayanan kesehatan secara memadai.
- Beasiswa kepada anak – anak karyawan yang berprestasi.
- Memberikan tanda penghargaan kepada pekerja yang mencapai masa kerja
berturut – turut 10 tahun.
- Tunjangan berupa tunjangan hari raya, bonus tahunan, dan tunjangan uang
makan.
- Mendaftarkan pekerja sebagai peserta BPJS.
BAB X

ANALISA EKONOMI
Suatu pabrik harus dievaluasi kelayakan berdirinya dan tingkat

pendapatannya sehingga perlu dilakukan analisa perhitungan secara teknik.
Selanjutnya, perlu juga dilakukan analisa terhadap aspek ekonomi dan
pembiayaannya. Hasil analisa tersebut diharapkan berbagai kebijaksanaan dapat
diambil untuk pengarahan secara tepat. Suatu rancangan pabrik dianggap layak
didirikan bila dapat beroperasi dalam kondisi yang memberikan keuntungan.
Berbagai parameter ekonomi digunakan sebagai pedoman untuk menentukan layak
tidaknya suatu pabrik didirikan dan besarnya tingkat pendapatan yang dapat diterima
dari segi ekonomi. Parameter-parameter tersebut antara lain :
1. Modal investasi / Capital Investment (CI)
2. Biaya produksi total / Total Cost (TC)
3. Marjin keuntungan / Profit Margin (PM)
4. Titik impas / Break Even Point (BEP)
5. Laju pengembalian Modal / Return On Investment (ROI)
6. Waktu pengembalian Modal / Pay Out Time (POT)
7. Laju pengembalian internal / Internal Rate of Return (IRR)
10.1 Modal Investasi

Modal investasi adalah seluruh modal untuk mendirikan pabrik dan mulai
menjalankan usaha sampai mampu menarik hasil penjualan. Modal investasi terdiri
dari :
10.1.1 Modal Investasi Tetap / Fixed Capital Investment (FCI)

Modal investasi tetap adalah modal yang diperlukan untuk menyediakan segala
peralatan dan fasilitas manufaktur pabrik. Modal investasi tetap ini terdiri dari:
1. Modal Investasi Tetap Langsung (MITL) / Direct Fixed Capital Investment
(DFCI), yaitu modal yang diperlukan untuk mendirikan bangunan pabrik,
membeli dan memasang mesin, peralatan proses, dan peralatan pendukung yang
diperlukan untuk operasi pabrik.

Modal investasi tetap langsung ini meliputi :
 Modal untuk tanah
 Modal untuk bangunan dan sarana
 Modal untuk peralatan proses
 Modal untuk peralatan utilitas
 Modal untuk instrumentasi dan alat kontrol
 Modal untuk perpipaan
 Modal untuk instalasi listrik
 Modal untuk insulasi
 Modal untuk investaris kantor
 Modal untuk perlengkapan kebakaran dan keamanan
 Modal untuk sarana transportasi
Dari hasil perhitungan pada Lampiran E diperoleh modal investasi tetap langsung
(MITL) sebesar Rp 181.342.227.766,-
2. Modal Investasi Tetap Tak Langsung (MITTL) / Indirect Fixed Capital

Investment (IFCI), yaitu modal yang diperlukan pada saat pendirian pabrik
(construction overhead) dan semua komponen pabrik yang tidak berhubungan
secara langsung dengan operasi proses. Modal investasi tetap tak langsung ini
meliputi :
 Modal untuk pra-investasi
 Modal untuk engineering dan supervisi
 Modal biaya legalitas
 Modal biaya kontraktor (contractor’s fee)
 Modal untuk biaya tak terduga (contigencies)
Dari perhitungan pada Lampiran E diperoleh modal investasi tetap tak langsung,
MITTL sebesar Rp 48.962.414.996,-
Maka, total modal investasi tetap (MIT) adalah :

Total MIT = MITL + MITTL
= Rp 181.342.227.766,- + Rp 48.962.414.996,-

= Rp 230.304.692.763,-
10.1.2 Modal Kerja / Working Capital (WC)

Modal kerja adalah modal yang diperlukan untuk memulai usaha sampai mampu
menarik keuntungan dari hasil penjualan dan memutar keuangannya. Jangka waktu
pengadaan biasanya antara 3 – 4 bulan, tergantung pada cepat atau lambatnya hasil
produksi yang diterima. Dalam perancangan ini jangka waktu pengadaan modal kerja
diambil 3 bulan. Modal kerja ini meliputi :
 Modal untuk biaya bahan baku proses dan utilitas
 Modal untuk kas
Kas merupakan cadangan yang digunakan untuk kelancaran operasi dan
jumlahnya tergantung pada jenis usaha. Alokasi kas meliputi gaji pegawai, biaya
administrasi umum dan pemasaran, pajak, dan biaya lainnya.
 Modal untuk mulai beroperasi (start – up)
 Modal untuk piutang dagang
Piutang dagang adalah biaya yang harus dibayar sesuai dengan nilai penjualan
yang dikreditkan. Besarnya dihitung berdasarkan lamanya kredit dan nilai jual
tiap satuan produk.
IP
Rumus yang digunakan: PD   HPT
12
Dengan: PD = piutang dagang
IP = jangka waktu yang diberikan (3 bulan)
HPT = hasil penjualan tahunan
Dari hasil perhitungan pada Lampiran E diperoleh modal kerja sebesar

Rp 2.697.966.793.515,-
Modal investasi tetap = Rp 230.304.692.763,-

Modal Kerja =Rp 2.697.966.793.515,-
Total Modal Investasi = Modal Investasi Tetap + Modal Kerja

= Rp 230.304.692.763,- + Rp 2.697.966.793.515,-
= Rp 2.928.271.486.278,-
Modal investasi berasal dari:

- Modal sendiri / saham – saham sebanyak 60 dari total modal investasi.
Modal sendiri adalah Rp 1.756.962.891.767,-
- Pinjaman dari bank sebanyak 40 dari total modal investasi.
Pinjaman dari bank adalah Rp 1.171.308.594.511,-
10.2 Biaya Produksi Total (BPT) / Total Cost (TC)

Biaya produksi total merupakan semua biaya yang digunakan selama pabrik
beroperasi. Biaya produksi total meliputi :
10.2.1 Biaya Tetap / Fixed Cost (FC)

Biaya tetap adalah biaya yang jumlahnya tidak tergantung pada jumlah produksi,
meliputi :
- Gaji tetap karyawan
- Bunga pinjaman bank
- Depresiasi dan amortisasi
- Biaya perawatan tetap
- Biaya tambahan industri
- Biaya administrasi umum
- Biaya pemasaran dan distribusi
- Biaya laboratorium, penelitian dan pengembangan
- Biaya hak paten dan royalti
- Biaya asuransi
- Pajak Bumi dan Bangunan (PBB)
Dari hasil perhitungan pada Lampiran E diperoleh biaya tetap / fixed cost adalah
sebesar Rp 276.987.267.781,-
10.2.2 Biaya Variabel (BV) / Variable Cost (VC)

Biaya variabel adalah biaya yang jumlahnya tergantung pada jumlah produksi,
meliputi :
- Biaya bahan baku proses dan utilitas

- Biaya variabel tambahan, meliputi biaya perawatan dan penanganan lingkungan,
pemasaran dan distribusi
- Biaya variabel lainnya
Dari hasil perhitungan pada Lampiran E diperoleh biaya variabel / variable cost
adalah sebesar = Rp 4.321.906.270.654,-
Biaya tetap = Rp 276.987.267.781,-
Total Biaya Produksi = Biaya Tetap + Biaya Variabel
= Rp 276.987.267.781,- + Rp 4.321.906.270.654,-
= Rp 4.598.893.538.435,-
10.3 Total Penjualan (Total Sales)

Penjualan yang diperoleh dari hasil penjualan produk Dimetil Eter adalah sebesar
Rp 5.968.750.006.494,-
Maka laba penjualan adalah sebesar Rp 1.369.856.468.058,-
10.4 Bonus Perusahaan

Sesuai fasilitas tenaga kerja dalam pabrik pembuatan Dimetil Eter, maka
perusahaan memberikan bonus 0,5% dari keuntungan perusahaan yaitu sebesar :
Rp 6.849.282.340,-
10.5 Perkiraan Rugi / Laba Usaha

Dari hasil perhitungan pada Lampiran E diperoleh :
Laba sebelum pajak (bruto) = Rp 1.376.705.750.398,-
Pajak penghasilan (PPh) = Rp 412.926.725.119,-
Laba setelah pajak (netto) = Rp 963.779.025.279,-
10.6 Analisa Aspek Ekonomi

10.6.1 Profit Margin (PM)
Profit Margin adalah persentase perbandingan antara keuntungan sebelum
pajak penghasilan PPh terhadap total penjualan.
Laba sebelum pajak
PM =  100 
Total penjualan

Rp 1.376.705. 750
PM = 100 %
Rp 5.968.750. 006.494
PM = 23,07 %
Dari hasil perhitungan diperoleh profit margin sebesar 23,07 % maka pra rancangan
pabrik ini memberikan keuntungan.
10.6.2 Break Even Point (BEP)

Break Even Point adalah keadaan kapasitas produksi pabrik pada saat hasil
penjualan hanya dapat menutupi biaya produksi. Dalam keadaan ini pabrik tidak
untung dan tidak rugi.
Biaya Tetap
BEP =  100 
Total Penjualan  Biaya Variabel
Rp 276.987267 .781
BEP = 100 %
Rp 5.968.750. 006.494 - Rp 4.321.906. 207.654
BEP = 16,82 %
Kapasitas produksi pada titik BEP = 16,82 %  250.000 ton/tahun
= 33.638,56 ton/tahun
Nilai penjualan pada titik BEP = 16,82 % × Rp 5.968.750.006.494
= Rp 1.003.900.807.581,-
Dari data feasibilities, (Timmerhaus, 1991) :

- BEP  50 , pabrik layak (feasible)
- BEP  70 , pabrik kurang layak (infeasible).
Dari perhitungan diperoleh BEP = 16,82 % maka pra rancangan pabrik ini layak.
10.6.3 Return on Investment (ROI)

Return on Investment adalah besarnya persentase pengembalian modal tiap tahun
dari penghasilan bersih.
Laba setelah pajak
ROI =  100 
Total Modal Investasi

Rp 963.779.02 5.279
ROI =  100 %
Rp 2.928.271. 486.278
ROI = 32,91 %
Analisa ini dilakukan untuk mengetahui laju pengembalian modal investasi total
dalam pendirian pabrik. Kategori resiko pengembalian modal tersebut adalah :
- ROI  15  resiko pengembalian modal rendah.
- 15  ROI  45  resiko pengembalian modal rata-rata.
- ROI  45  resiko pengembalian modal tinggi.
Dari hasil perhitungan diperoleh ROI sebesar 32,91 % sehingga pabrik yang akan
didirikan ini termasuk resiko laju pengembalian modal rata-rata
10.6.4 Pay Out Time (POT)

Pay Out Time adalah angka yang menunjukkan berapa lama waktu pengembalian
modal dengan membandingkan besar total modal investasi dengan penghasilan
bersih setiap tahun. Untuk itu, pabrik dianggap beroperasi pada kapasitas penuh
setiap tahun.
1
POT =  1tahun
32,91
POT = 3,04 tahun
Dari hasil perhitungan, didapat bahwa seluruh modal investasi akan kembali setelah
3,04 tahun pabrik beroperasi.
10.6.5 Return on Network (RON)

Return on Network merupakan perbandingan laba setelah pajak dengan modal
sendiri.
Laba setelah pajak
RON =  100 
Modal sendiri
Rp 963.779.02 5.279
RON =  100 %
Rp 1.756.962. 891.767
RON = 54,85 %

10.6.6 Internal Rate of Return (IRR)
Internal Rate of Return merupakan persentase yang menggambarkan
keuntungan rata – rata bunga pertahunnya dari semua pengeluaran dan pemasukan
besarnya sama.
Apabila IRR ternyata lebih besar dari bunga riil yang berlaku, maka pabrik akan
menguntungkan tetapi bila IRR lebih kecil dari bunga riil yang berlaku maka pabrik
dianggap rugi.
Dari perhitungan Lampiran E diperoleh IRR = 64,34 . sehingga pabrik akan
menguntungkan karena lebih besar dari bunga bank saat ini sebesar 12,5 % (Bank
Mandiri, 2015).

BAB XI
KESIMPULAN
Hasil analisa perhitungan pada Pra Rancangan Pabrik Dimetil Eter dari
metanol dengan kapasitas 250.000 ton/tahun diperoleh beberapa kesimpulan, yaitu :
1. Kapasitas produksi Dimetil Eter 250.000 ton/tahun menggunakan bahan baku
metanol sebanyak 54.382,1029 kg/jam.
2. Bentuk badan usaha yang direncanakan adalah Perseroan Terbatas (PT).
Bentuk organisasi yang direncanakan adalah garis dan staf dengan jumlah
tenaga kerja yang dibutuhkan 299 orang.
3. Lokasi pabrik direncanakan di daerah hilir Kecamatan Bontang, Kalimantan
Timur karena berbagai pertimbangan antara lain kemudahan mendapatkan
bahan baku, daerah pemasaran, sarana transportasi yang mudah dan cepat.
4. Luas tanah yang dibutuhkan adalah 9370 m2.
5. Analisa ekonomi:
Dari hasil analisa aspek ekonomi dapat disimpulkan bahwa pabrik pembuatan
Dimetil Eter dari Metanol ini layak untuk didirikan.

DAFTAR PUSTAKA
Badan Pusat Statistik Republik Indonesia. 2013. Data Produksi Bioetanol secara
Nasional. (www.bps.go.id) dilihat : 06 Pebruari 2015
Brown, G.G. 1950. Unit Operation. New York : John Willey & Sons.
Brownell, L.E., dan Young, E.H., 1959. “Process Equipment Design”, Willy Eastern
Limited, New Delhi.
Coulson, J.M. Richardson, Sinnot, R.K. 1983. Chemical Engineering Volume 6 (SI
Units) Design. Oxford: Pergamon Press.
Dogra, S.K. and Dogra, S. 1990. Kimia Fisika dan Soal-soal. Jakarta : Penerbit
Universitas Indonesia.
Felder, Richard M. and Rousseau, Ronald W. 2000. Elementary Principles of

Chemical Process, 3rd Edition. New York: John Wiley & Sons, Inc.
Fogler, S. 1992. Elements of Chemical Reaction Engineering, 2nd Edition. New

Jersey: Prentice Hall, Inc.
Geankoplis, Christie J., 1983. “Transport Process, Momentum, Heat and Mass”,
Allyn dan Bacon, Boston.
Ismail, Syarifuddin. 1996. Alat Industri Kimia, Cetakan Ketiga. Palembang: Penerbit
Unsri. ISBN 979-587-168-4.
Kawamura. 1991. An Integrated Calculation of Wastewater Engeneering. John

Willey and Sons. Inc. New York.
Kern, D.Q. 1965. Process Heat Transfer. Auckland: McGraw-Hill International

Edition.
Kirk-τthmer, 1967. “Encyclopedia Of Chemical Engineering”, Edisi Kedua, Dursion

Of John Willey dan Sons, New York.
Levenspiel, Octave. 1973. Chemical Reaction Engineering, 2nd Edition. New York:
John Wiley & Sons, Inc.
McCabe, W.L. Smith, J.C. Harriot, P. 1994. Operasi Teknik Kimia, Jilid 1, Edisi
Keempat. Jakarta: Penerbit Erlangga.

Metcalf dan Eddy, 1991. Wastewater Engineering Treatment, Disposal, Reuse.
McGraw-HillBook Company, New Delhi.
Perry, R.H. and Green, D. 1997. Perry’s Chemical Engineers’ Handbook, 7th Edition.
New York: McGraw-Hill Book Company.
Peter, M. S., and Timmerhaus, K. D. 1991. Plant Design and Economic for
Chemical Engineering, 4 th Edition. New York : Mc Graw Hill International
Book Co.
Pusat Informasi Makanan Dan Kesehatan. 2012. Sentra Informasi Keracunan

Nasional. Badan POM RI.
Smith, J.M. 1981. Chemical Engineering Kinetics, 3rd Edition. New York: McGraw-
Hill Book Co.
Smith, J.M. Ness, Van H.C. and Abbott, M.M. 2002. Introduction to Chemical
Engineering Thermodynamics, 5th Edition. New York: McGraw-Hill.
Treybal, R.E. 1981. Mass Transfer Operations, 3rd Edition. Rhode Island: McGraw-
Hill Book Company.
Ulrich, G.D. 1984. A Guide to Chemical Engineering Process Design and

Economics. New York: John Wiley and Sons.
US Patent No. 7,151,194 B2. Ueno et all. 2006. Methode for Production of Dhimetyl
Ether. Diakses pada 25 September 2011 dari http://www.uspto.gov/
US Patent No. 7,109,372. Hyogo et all. 2006. Methode for Production of Dhimetyl
Ether. Diakses pada 25 September 2011 dari http://www.uspto.gov/
Vilbrandt, C, and Charles, E.D. 1959. Chemical Engineering Plant Design 4th
Edition. Tokyo : McGrawHill.
Walas, Stanley M. 1988. Chemical Process Equipment Selection and Design. USA :
Butterworth Publishers.
Weissermel, Klaus. 1997. Industrial Organic Chemistry. Germany: VCH Publishers,

Inc.
www.alibaba.com. Dhmetyl Ether, Methanol, Amonia. Diakses pada tanggal : Maret

2015.
www.matche.com. Chemical Equipment Price. Diakses pada tanggal : Maret 2015.
www.Puslit2.petra.ac.id. Ejournal. Itenas.Artikel. Diakses pada tanggal: Mei 2015

LAMPIRAN A
PERHITUNGAN NERACA MASSA
Kapasitas Produk : 250.000 ton/tahun

Satuan Operasi : kg/jam
Waktu kerja pertahun : 330 hari
Kapasitas produksi perjam :
ton 1 tahun 1 hari 1000 kg

250.000 × × × = 31.565,6566 kg/jam
tahun 330 hari 24 jam 1 ton
Kemurnian bahan baku : 99,85 % ( PT. Kaltim Methanol Industri )

Kemurnian produk : 99,85 %
Tabel LA.1. Komposisi Metanol
No Nama Dagang Rumus Kimia Kadar
1 Metanol CH3OH 99,85 %
2 Air H2O 0,15%
Total 100 %
Perhitungan neraca massa dilakukan dengan alur maju dimana perhitungan dimulai
dari alur bahan baku sampai ke alur produk. Untuk mendapatkan jumlah bahan baku
yang masuk pada kapasitas produksi sebanyak 31.565,6566 kg/jam, maka terlebih
dahulu digunakan basis bahan baku yang masuk sebanyak 1000 kg/jam. Untuk basis
bahan baku 1000 kg/jam dihasilkan dimetil eter sebanyak 580,4420 kg/jam, maka
untuk kapasitas produksi 250.000 ton/tahun diperoleh kapasitas bahan baku sebanyak
54.382,1029 kg/jam. Dengan rumus perbandingan:
Basis bahan baku (1000 kg/jam) Kapasitas produk (580,4420 kg/jam)

Bahan baku (X) Kapasitas produk (31.565,65 66 kg/jam)
31.565,656 6 kg/jam
Bahan baku : × 1000 kg/jam = 54.382,1029 kg/jam
580,4420 kg/jam
Berikut ini adalah perhitungan neraca massa pada setiap peralatan proses.

LA.1. Fired Heater (FH-01)
Fungsi : Untuk merubah fasa metanol dari fasa cair menjadi fasa gas serta
meningkatkan temperatur sampai 250 oC
FH-01
2 F2
CH3OH (g)
F1 1
99,85%
CH3OH (l)
99,85%
Gambar LA.1. Diagram alir fired heater (FH-01)
Neraca massa total : F1 = F2

Neraca massa komponen :
a. F1 Metanol = 0,9985 × 54.382,1029 kg/jam

= 54.300,5297 kg/jam
N1 Metanol = 1696,8916 kmol/jam
F2 Metanol = 54.300,5297 kg/jam
b. F2 Air = 0,0015 × 54.382,1029 kg/jam

= 81,5732 kg/jam
N2 Air = 4,5319 kmol/jam
F2 Air = 81,5732 kg/jam
Tabel LA.2. Neraca Massa pada Fired Heater (FH - 01)

Masuk (kg/jam) Keluar (kg/jam)
Komponen
Alur 1 Alur 2
CH3OH 54.300,5297 54.300,5297
H2O 81,5732 81,5732
Total 54.382,1029 54.382,1029
LA.2. Reaktor (R-01)

Fungsi : Sebagai tempat terjadinya reaksi dehidrasi metanol sehingga
menghasilkan dimetil eter yang akan dimurnikan pada proses berikutnya.
3
F3
 CH3OCH3
 H2O
 CH3OH
T = 250oC
P = 12 atm
R-01
F2
CH3OH 2
99,85%
Gambar LA.2. Diagram alir reaktor (R-01)
Reaksi : 2CH3OH(l) CH3OCH3(g) + H2O(g)

Konversi : 90% terhadap Metanol
Neraca massa total : F2 = F3
Nearca massa komponen :
a. Metanol
BM Metanol = 32 kg/kmol
2
F Metanol = 0,9985 × F1
= 0,9985 × 54.382,1029 kg/jam
= 54.300,5297 kg/jam
F 2 Metanol
N2 Metanol =
BM Metanol
54.300,529 7 kg/jam
=
32 kg/kmol
= 1696,8916 kmol/jam
Metanol bereaksi = 90 % × 1696,8916 kmol/jam
= 1527,2024 kmol/jam
N3 Metanol = 1696,8916 kmol/jam - 1527,2024 kmol/jam

= 169,6892 kmol/jam

F3 Metanol = 5430,0530 kg/jam
b. Dimetil Eter
BM Dimetil eter = 46 kg/mol
- X.N 2 Metanol
r =

- 0,9  1696,8916 kmol/jam

=
-2
= 763,6012 kmol/jam
N3 Dimetil Eter = 0 + r
= 763,6012 kmol/jam
F3 Dimetil Eter = 35.125,6552 kg/jam
c. Air
F2 Air = 81,5732 kg/jam
Air terbentuk = 0+r
= 763,6012 kmol/jam
= 13.744,8216 kg/jam
3
N Air = Air masuk + Air yang terbentuk
= 4,5318 kmol/jam + 763,6012 kmol/jam
= 768,1330 kmol/jam
F3 Air = 13.826,3947 kg/jam
Tabel LA.3. Neraca Massa pada Reaktor (R-01)

Masuk Keluar
Komponen
CH3OH 54.300,5297 5430,0530
H2O 81,5732 13.826,3947
CH3OCH3 - 35.125,6552
Total 54.382,1029 54.382,1029
LA.3. Condensor (CD-01)

Fungsi : Untuk merubah fasa produk reaktor (R – 01) menjadi fasa cairan jenuh
pada suhu bubble pointnya.
CD-01 F4
F3
 CH3OCH3 3 4  CH3OCH3
 H2O  H2O
 CH3OH  CH3OH
Gambar LA.3. Diagram alir condensor (CD-01)
Neraca Massa Total untuk Condensor – 01

F3 = F4
a. Dimetil eter :
N3 Dimetil eter = 763,6012 kmol/jam
F3 Dimetil eter = 35.125,6552 kg/jam
b. Metanol :
c. Air :
F3 Air = 13.826,3947 kg/jam
F4 Air = 13.826,3947 kg/jam
Tabel LA.4. Neraca Massa Condensor (CD – 01)

Masuk Keluar
Komponen
CH3OH 5430,0530 5430,0530
H2O 13.826,3947 13.826,3947
CH3OCH3 35.125,6552 35.125,6552
Total 54.382,1029 54.382,1029
LA.4. Kolom Destilasi (KD – 01)

Fungsi : Untuk memisahkan campuran metanol dan air pada produk bawah dengan
dimetil eter sebagai produk atas.
F5
 CH3OCH3
5  H 2O
 CH3OH
enriching
4
section
F
 CH3OCH3 4 KD-01
 H 2O
 CH3OH stripping
section
F10
- H2O
10 - CH3OH
- CH3OCH3
Gambar LA.4. Diagram alir kolom destilasi (KD – 01)

Neraca Massa Total untuk KD – 01
F4 = F5 + F10
Tabel LA.5. Komposisi Bahan Masuk Kolom Destilasi (KD – 01)
Komponen F (kg/jam) N (kmol/jam) Fraksi mol (xi)
CH3OH 5430,0530 169,6892 0,0997
H2O 13.826,3947 768,1330 0,4515
CH3OCH3 35.125,6552 763,6012 0,4488
Total 54.382,1029 1701,4234 1.0000
Yang diinginkan adalah 99,85% Dimetil Eter keluar dari atas kolom destilasi.

Metode Hengtebeck’s (R.K.Sinnott)
Light key (LK) : Dimetil Eter
Heavy key (HK) : Metanol
Distribusi LK dan HK adalah 99,85% = 0,9985
Diinginkan 99,85 % Dimetil Eter keluar dari atas KD – 01
LK = [x.Dimetil Eter]d
N5 Dimetil Eter = 763,6012 kmol/jam × 99,85 %
= 762,4558 kmol/jam
F5 Dimetil Eter = 35.072,9667 kg/jam
[x.Dimetil Eter]b
N10 Dimetil Eter = 763,6012 kmol/jam × 0,15 %
= 1,1454 kmol/jam
10
F Dimetil Eter = 52,6885 kg/jam
 762,4558 kmol / jam 
Log (Xd/Xb) = log  
 1,1454 kmol / jam 
= 2,8233
Diinginkan 99,5 % Metanol keluar dari bottom KD – 01

LK = [x.Metanol]d
N5 Metanol = 169,6892 kmol/jam × 0,15 %
= 0,2545 kmol/jam
HK = [x.Metanol]b
= 169,4346 kmol/jam
10
F Metanol = 5.421,9079 kg/jam
 0,2545 kmol / jam 
 169,4346 kmol / jam 
= -2,8233
Diinginkan 99,85 % Air keluar dari bottom KD – 01

LK = [x.Air]d

N5 Air = 768,1330 kmol/jam × 0,15 %
= 1,1522 kmol/jam
5
F Air = 20,7396 kg/jam
HK = [x.Air]b
N10 Air = 768,1330 kmol/jam × 99,85 %
= 766,9808 kmol/jam
F10 Air = 13805,6552 kg/jam
Tabel LA. 6. Neraca Massa Kolom Destilasi (KD – 01)

Output (kg/jam)
Input (kg/jam)
Komponen Top Bottom
Alur 4 Alur 5 Alur 10
CH3OCH3 5430,0530 35.072,9667 52,6885
CH3OH 13.826,3947 8,1451 5421,9079
H2O 35.125,6552 20,7396 13.805,6552
35.101,8514 19.280,2515
Total 54.382,1029
54.382,1029

Fungsi : Untuk merubah fasa produk atas destilasi KD - 01 menjadi fasa cair
CD-02
F5 F6
 CH3OCH3 (g)  CH3OCH3 (l)
 H2O(g) 5 6  H2O(l)
 CH3OH (g)  CH3OH (l)
Gambar LA.5. Diagram alir condenser (CD-02)
Neraca Massa Total untuk CD – 01

F5 = F6
a. Dimetil eter :

6
N Dimetil eter = 762,4558 kmol/jam
6
F Dimetil eter = 35.072,9667 kg/jam
b. Metanol :
6
N Metanol = 0,2545 kmol/jam
c. Air :
F5 Air = 20,7396 kg/jam
6
N Air = 1,1522 kmol/jam
F6 Air = 20,7396 kg/jam
Tabel LA. 6. Neraca Massa Condenser (CD – 02)

Masuk Keluar
Komponen
CH3OH 8,1451 8,1451
H2O 20,7396 20,7396
CH3OCH3 35.072,9667 35.072,9667
Total 35.101,8514 35.101,8514

LA.6. Splitter (SP-01)
Fungsi : Untuk membagi aliran destilat yang berasal dari CD - 02 menjadi aliran
refluks dan aliran destilat produk
F7
 CH3OCH3
 H2O
 CH3OH
7
F9 F8
 CH3OCH3  CH3OCH3
9 8
 H 2O  H 2O
 CH3OH  CH3OH
SP-01
Gambar LA.6. Diagram alir splitter (SP-01)
Refluks Rasio = 0,1008 (Dimian dan Bildea, 2008):

Neraca massa total : F7 = F8 + F9
a. Dimetil eter :
N9 Dimetil eter = 0,1008 × 762,4558 kmol/jam
= 76,8174 kmol/jam
N8 Dimetil eter = 762,4558 kmol/jam - 76,8174 kmol/jam
= 685,6384 kmol/jam
b. Metanol :
N9 Metanol = 0,1008 × 0,2545 kmol/jam
= 0,0256 kmol/jam
9
F Metanol = 0,8206 kg/jam

= 0,2289 kmol/jam
8
c. Air :
F7 Air = 20,7396 kg/jam
N9 Air = 0,1008 × 1,1522 kmol/jam
= 0,1161 kmol/jam
F9 Air = 2,0895 kg/jam
N8 Air = 1,1522 kmol/jam - 0,1161 kmol/jam
= 1,0361 kmol/jam
F8 Air = 18,6501 kg/jam
Tabel LA.8. Neraca Massa Total Splitter (SP – 01)

Output (kg/jam)
Input (kg/jam)
Komponen Refluks Destilat
CH3OCH3 35.072,9667 3.533,6014 31.539,3653
CH3OH 8,1451 0,8206 7,3245
H2O 20,7396 2,0895 18,6501
3.536,5115 31.565,3398
Total 35.101,8514
35.101,8514
LA.7. Reboiler (RB-01)

Fungsi : Untuk menguapkan sebagian campuran produk bottom KD-01
F11 (V*) 11
 CH3OCH3
 H2O
 CH3OH
RB-101
F10 (L*) F12 (B*)
 CH3OCH3  H2O
 H2O  CH3OH
 CH3OH 10
12  CH3OCH3
Gambar LA.7. Diagram alir reboiler (RB-01)

Keterangan :
V* : Aliran Vapor (Refluks) RB-01
L* : Aliran Feed RB-01
B* : Aliran Bottom Produk RB-01
Kondisi Uap kondenser :
P = 8,0 atm = 810,6 kPa
T = 159 oC = 432 oK
q=
 jumlah mol cair =
169,6892  768,1330
= 0,5512
 jumlah mol total 1701,4234
Sehingga :
B* = 1109,5345 kmol/jam
V* = V - ( 1- q ) x F (Geankoplis, 1997)
= 763,8625 + ( 1 – 0,5512 ) × 1701,4234 kmol/jam
= 0,2613 kmol/jam
Neraca Total :
L* = B* + V*
= 1109,5345 kmol/jam - 0,2613 kmol/jam
= 1109,7958 kmol/jam
Perhitungan :
a. Dimetil eter
= 1,3558 kmol/jam
10
F Dimetil eter = 62,3676 kg/jam

= 0,2613 kmol/jam
11
= 1,3555 kmol/jam
F12 Dimetil eter = 62,3530 kg/jam
b. Metanol
= 200,5607 kmol/jam
= 0,0472 kmol/jam
11
= 200,5134 kmol/jam
c. Air
N10 Air = 0,8181 × 1109,7958 kmol/jam
= 907,8793 kmol/jam
F10 Air = 16.341,8281 kg/jam
N11 Air = 0,8181 × 0,2613 kmol/jam
= 0,2138 kmol/jam
11
12
N Air = 0,8181 × 937,2995 kmol/jam
= 907,6656 kmol/jam
F12 Air = 16337,9800 kg/jam
Tabel LA.9. Neraca Massa Total Reboiler (RB-01)

Output (kg/jam)
Input (kg/jam)
CH3OCH3 62,3676 0,0147 62,3530
CH3OH 6.417,9415 1,5113 6.416,4302
H2O 16.341,8281 3,8481 16.337,9800
5,3741 22.816,7632
Total 22.822,1373
22.822,1373
LA.8. Heater (H-01)

Fungsi : Untuk meningkatkan temperatur dari produk reboiler (RB-01) pada suhu
bubble pointnya.
H-01
F12 F13
 H 2O 12 13  H 2O
 CH3OH  CH3OH
Gambar LA.8. Diagram alir heater (H-01)
Neraca Massa Total untuk H – 01

F12 = F13
a. Dimetil eter :
b. Metanol :
F12 Metanol = 6.416,4302 kg/jam

13
c. Air :
F12 Air = 16.337,9800 kg/jam
13
F Air = 16.337,9800 kg/jam
Tabel LA.10. Neraca Massa Heater (H – 01)

Masuk Keluar
Komponen
CH3OH 6.416,4302 6.416,4302
H2O 16.337,9800 16.337,9800
CH3OCH3 62,3530 62,3530
Total 22.816,7632 22.816,7632
LA.9. Kolom Destilasi (KD – 02)

Fungsi : untuk memisahkan campuran metanol dengan air.
F14
 H 2O
14
 CH3OH
 CH3OCH3
enriching
F13 section
 H2O
 CH3OH 13 KD-01
 CH3OCH3
stripping
section
F19
 H2O
 CH3OH
19  CH3OCH3
Gambar LA.9. Diagram alir kolom destilasi (KD – 02)
Neraca Massa Total untuk KD – 02

F13 = Umpan (F14 + F19)
Tabel LA.11. Komposisi Umpan Masuk Kolom Destilasi (KD – 02)

Komponen xi N (kmol/jam) F (kg/jam)
CH3OCH3 0.0012 1,3555 62,3530
CH3OH 0.1807 200,5134 6.416,4302
H2O 0.8181 907,6656 16.337,9800
Total 1.0000 1.109,5345 22.816,7632
Yang diinginkan adalah 99,85% Dimetil Eter keluar dari atas kolom destilasi.
Metode Hengstebeck’s (R.K.Sinnott)
Light key (LK) : Metanol
Heavy key (HK) : Air
Distribusi LK dan HK adalah 99,85% = 0,9985
Diinginkan 99,85 % Metanol keluar dari atas KD - 02
LK = [x.Metanol]d
= 200,2127 kmol/jam
14
[x.Metanol]b
= 0,3008 kmol/jam
 200,2127 kmol / jam 
 0,3008 kmol / jam 
= 2,8233
Diinginkan 99,85 % Air keluar dari bawah KD - 02
HK = [x.Air]b
N14 Air = 907,6656 kmol/jam × 99,85 %
= 906,3041 kmol/jam
F14 Air = 16.313,4731 kg/jam

LK = [x.Air]d
N19 Air = 907,6656 kmol/jam × 0,15 %
= 1,3615 kmol/jam
F19 = 24,5070 kg/jam
Diinginkan 99,85 % Dimetil eter keluar dari atas KD - 02
LK = [x. Dimetil eter]d
= 1,3535 kmol/jam
[x. Dimetil eter]b
N19 Dimetil eter = 1,3555 kmol/jam × 0,15 %
= 0,3008 kmol/jam
Tabel LA. 12. Data Neraca Massa Total Kolom Destilasi (KD – 02)
Output (kg/jam)
Input (kg/jam)
Komponen Top Bottom
CH3OCH3 62,3530 62,2594 0,0935
CH3OH 6.416,4302 6.406,8056 9,6246
H2O 16.337,9800 24,5070 1.6313,4731
6.493,5720 1.6323,1912
Total 22.816,7632
22.816,7632

Fungsi : Untuk merubah fasa produk atas destilasi KD - 02 menjadi fasa cair
F14 CD-03 F15

 CH3OCH3 14 15  CH3OCH3
 H2O  H2 O
 CH3OH  CH3OH
Gambar LA.10. Diagram alir condensor (CD-03)
Neraca Massa Total untuk CD – 03

F14 = F15

a. Dimetil eter :
15
N Dimetil eter = 1,3535 kmol/jam
b. Metanol :
15
N Metanol = 200,2127 kmol/jam
c. Air :
14
F15 Air = 24,5070 kg/jam
Tabel LA. 13. Neraca Massa Condensor (CD – 03)

Masuk Keluar
Komponen
CH3OH 6.406,8056 6.406,8056
H2O 24,5070 24,5070
CH3OCH3 62,2594 62,2594
Total 6.493,5720 6.493,5720
LA.11. Splitter (SP-02)

Fungsi : Untuk membagi aliran destilat yang berasal dari CD - 03 menjadi aliran
refluks dan aliran destilat
F16
 CH3OCH3
 H 2O
 CH3OH
F18 16 F17
 H 2O 17  H2O
18
 CH3OH  CH3OH
SP-01
Gambar LA.11. Diagram alir splitter (SP-02)
Refluks Rasio = 0,01

Neraca massa total : F16 = F17 + F18
a. Dimetil eter :
16
= 0,0135 kmol/jam
N17 Dimetil eter = 1,3535 kmol/jam - 0,0135 kmol/jam
= 1,3399 kmol/jam

b. Metanol :
16
= 2,0021 kmol/jam
= 198,2105 kmol/jam
c. Air :
F16 Air = 24,5070 kg/jam
18
N Air = 0,01 × 1,3615 kmol/jam
= 0,0136 kmol/jam
F18 Air = 0,2451 kg/jam
N17 Air = 1,3615 kmol/jam - 0,0136 kmol/jam
= 1,3479 kmol/jam
F17 Air = 24,2619 kg/jam
Tabel LA.14. Neraca Massa Total Splitter (SP – 02)

Output (kg/jam)
Input (kg/jam)
Komponen Refluks Destilat
CH3OCH3 62,2594 0,6226 61,6368
CH3OH 6406,8056 64,0681 6342,7375
H2O 24,5070 0,2451 24,2619
64,9357 6428,6362
Total 6493,5720
6493,5720
LA.12. Reboiler (RB - 02)

Fungsi : Untuk menguapkan sebagian campuran produk bottom KD - 02
F20 (V*)
 CH3OCH3 20
 H2O
 CH3OH
RB-102
F19 (L*) F21 (B*)

 CH3OCH3 19  CH3OCH3
 H2O 21  H2O
 CH3OH  CH3OH
Gambar LA.12. Diagram alir reboiler (RB-02)

Keterangan :
L* [F19] : Aliran vapor RB-102
20
V* [F ] : Aliran Refluks RB-102
B* [F21] : Aliran Bottom Produk RB-102
Kondisi Uap kondenser :
P = 8,0 atm = 8,1062 kPa
T = 177 oC = 432 oK
q=
 jumlah mol cair =
907 ,6656
= 0,8181
 jumlah mol total 1109 ,5345
Sehingga :
B* = 911,2722 kmol/jam
V* = V - ( 1- q ) x F (Geankoplis, 1997)
= 202,9276 + ( 1 – 0,8181 ) × 1109,5345 kmol/jam
= 1,0587 kmol/jam
Neraca Total :
L* = V* + B*
= 1,0587 kmol/jam + 911,2722 kmol/jam
= 910,2135 kmol/jam
Perhitungan :
a. Dimetil eter

N19 Dimetil eter = (2,2060×10-6) × 910,2135 kmol/jam
= 0,0020 kmol/jam
19
= 2,3504 × 10-6 kmol/jam
= 0,0020 kmol/jam
b. Metanol
= 0,3023 kmol/jam
19
N20 Metanol = 0.0003 × 1,0587 kmol/jam
= 0,0004 kmol/jam
= 0,3020 kmol/jam
21
c. Air
N19 Air = 0,9997 × 910,2135 kmol/jam
= 910,9678 kmol/jam
19
F Air = 16,397,4202 kg/jam
20
N Air = 0,9997 × 1,0587 kmol/jam
= 1,0583 kmol/jam
F20 Air = 19,0501 kg/jam
N21 Air = 0,9997 × 911,2722 kmol/jam
= 909,9094 kmol/jam
21
F Air = 16378,3701 kg/jam

Tabel LA. 15. Neraca Massa Total Reboiler (RB - 02)
Output (kg/jam)
Input (kg/jam)
CH3OCH3 0,0940 0,0001 0,0939
CH3OH 9,6742 0,0112 9,6629
H2O 16.397,4202 19,0501 16378,3701
19,0615 16.388,1269
Total 16.407,1884
16.407,1884
LA.13. Cooler (C-01)

Fungsi : Untuk mendinginkan produk bawah reboiler (RB-02)
F21 C-01 F22

 CH3OCH3 22  CH3OCH3
21
 H2O  H2O
 CH3OH  CH3OH
Gambar LA.13. Diagram alir cooler (C-01)
Neraca Massa Total untuk C – 01

F21 = F22
a. Dimetil eter :
21
b. Metanol :
21

c. Air :
F21 Air = 16378,3701 kg/jam
F22 Air = 16378,3701 kg/jam
Tabel LA. 16. Neraca Massa Cooler (C – 01)

Masuk Keluar
Komponen
CH3OH 9,6629 9,6629
H2O 16.378,3701 16.378,3701
CH3OCH3 0,0939 0,0939
Total 16.388,1269 16.388,1269

LAMPIRAN B
PERHITUNGAN NERACA PANAS
Kapasitas : 250.000 ton/tahun

Operasi Pabrik : 330 hari/tahun
Basis Perhitungan : 1 Jam operasi
Temperatur Referensi : 25oC = 298o K
Satuan Panas : kilo Joule (kJ)
Panas yang dihitung pada neraca panas ini. meliputi :

- Panas yang dihitung apabila terjadi perubahan temperatur.
Q = n.Cp .ΔT
dengan :
ΔT = T - To
Q : Panas yang dihasilkan/dikeluarkan. kJ.
Cp : Kapasitas panas. kJ/kmol.K.
N : Mol senyawa. kmol.
To : Temperatur referensi. 25oC
T : Temperatur senyawa. oC
Keterangan :
T
C p .T   C p dT
To
Kapasitas panas cairan

 
T
  A  B.T
To
 CT 2  DT 3  dt

 A T  To   B
2
T 2
 To
2
  T
C
3
3
 To 
3
 D
4
T 4
 To
4

Kapasitas panas gas
 
T
  A  B.T
To
 CT 2  DT 3  ET 4  dt

 A T  To   B
2
T 2
 To
2
  T
C
3
3
 To 
3
 D
4
T 4
 To
4
  TE
5
5
 To
5


Tabel LB.1. Kapasitas panas gas Cp(g) = a + bT + cT2 + dT3+eT4 (J/mol.K)
Komponen a b c d e
CH3OH 34,4925 -0,0291887 2,86844E-04 -3,12501E-07 1,09833E-10
CH3OCH3 48,903 -0,00881692 4,24399E-04 -5,12852E-07 1,93182E-10
H2O 34,0471 -0,00965064 3,29983E-05 -2,04467E-08 4,30228E-12
Tabel LB.2. Kapasitas panas cair Cp(l) = a + bT + cT2 + dT3 (J/mol.K)

Komponen a b c d
CH3OH -258,25 3,3582 -0,0116388 1,40516E-05
CH3OCH3 39,0853 0,807754 -0,0037009 6,32701E-06
H2O 18,2964 0,472118 -0,00133878 1,31424E-06
Tabel LB.3. Sifat Fisik Komponen

∆Hf
Komponen Berat Molekul Titik didih (K) Hvl (J/mol)
(kcal/gmol)
CH3OH 32,042 337,671 -48,08 35.270,4
CH3OCH3 46,068 248,321 -43,99 21.510,1
H2O 18,016 373,161 -57,80 40.656,2
NH3 17,032 239,731 -10,92 23.351,0
- Panas reaksi. untuk menghitung panas yang dihasilkan dari reaksi kimia di
reaktor.
ΔHR(298 oK) = ΔHf produk – ΔHf reaktan
dengan : ΔHf = Panas pembentukan suatu senyawa pada 25oC. kJ/kmol.
Untuk kondisi temperatur reaksi bukan pada 25oC. panas reaksi dihitung dengan
menggunakan rumus :
ΔHR(oK) = ΔHR (298 oK) +  n CpdT   n CpdT

produk reak tan
dQ
dT
= r . ΔHR ( ToK) +  n CpdT   n CpdT
produk reak tan

LB.1. Fired Heater (FH-01)
Fungsi : Meningkatkan temperatur dan merubah fasa metanol dari fasa cair
menjadi fasa gas
FH-01
Q1 2 Q2
1 T = 300 oC
1. CH3OH (l) 1. CH3OH (g)
2. H2O (l) 2. H2O (g)
T = 30 oC T = 250 oC
P = 10 atm
Gambar LB.1. Diagram alir fired heater (FH-01)
Panas Masuk
 303 K 
o
Qin  Ni    Cp.dT 

 o 
 298 K 
Tabel LB.4. Perhitungan Panas Masuk pada Fired Heater (FH-01)
303o K
Alur Komponen N (kmol/jam)  Cp.T

o
(kJ/kmol.K) Q (kJ/jam)
298 K
CH3OH 1696,8916 405,9901 688.921,1957

1
H2O 4,5318 374,6878 1.698,0261
Total 690.619,2218
Panas Keluar
 523 K 
o
Qout  Ni    Cp.dT 

 o 
 298 K 
Tabel LB.5. Perhitungan Panas Keluar pada Fired Heater (FH-01)
523o K

o
298 K
CH3OH 1.696,8916 11.791,6344 20.009.124,79

2
H2O 4,5318 7.741,1999 35.081,8945
Total 20.044.206,68

dQ   523 K    303 K 
o o
  
 Niout   Cp.dT   Niin   Cp.dT 
dT   o    o 
  298 K    298 K 
= Q out – Q in
= 20.044.206,68 kJ/jam – 690.619,2218 kJ/jam
= 19.353.587,46 kJ/jam
Panas yang diperlukan = 19.353.587,46 kJ/jam

Fuel Mass Flow = 904,8120 kg/jam (Hysis)
Efficiency = 80 %
Fraction Excess Air = 15 %
Panas diperlukan
Qt =
Fuel Mass Flow
19.353.587 ,46 kJ/jam
=
904,8120 kg/jam
= 21.389,6218 kg/jam
Qt
Qn =
Efficiency
21.389,621 8 kg/jam
=
80%
= 26.737,0273 kJ/kg
10 6 G f
Qn
Fuel Oil Rate, Gf = 22,0090 kg/jam (Walas, 218)
Tabel LB.6. Neraca Panas pada Fired Heater (FH-01)

Masuk (kJ/jam) Keluar (kJ/jam)
Umpan 690.619,2218 -
Produk - 20.044.206,68
Panas yang diserap 19.353.587,46 -
Total 20.044.206,68 20.044.206,68

LB.2. Reaktor (R-01)
Fungsi : Sebagai tempat terjadinya reaksi dehidrasi metanol sehingga menghasilkan
dimetil eter yang akan dimurnikan pada proses berikutnya.
Reaksi : 2 CH3OH CH3OCH3 + H2O
Q3
 CH3OCH3 (g)
 H2O (g)
 CH3OH (g)
T=? 3
Air pendingin
T = 250oC
P = 12 atm
R-01
Air pendingin
2
Q2
 CH3OH (g) 99,5%

T = 250 oC
Gambar LB.2. Diagram alir reaktor (R-01)
Panas Masuk
 523 K 
o
Qout  Ni    Cp.dT 

 o 
 298 K 
Tabel LB.7. Perhitungan panas masuk pada reaktor (R-01)
523o K

o
298 K
CH3OH 1.696,8916 11.791,6344 20.009.124,79

2
H2O 4,5318 7.741,1999 35.081,8945
Total 20.044.206,68
Panas Keluar

Perhitungan suhu keluar reaktor
T
dQ
= r . ΔHR ( o
K) +  N out  Cp.dT
dT 250o C
 XN CH
in
- 0,90  1696,8916
r 3OH
= = 763,6012 kmol = 763.601,2 mol/jam
 CH OH
3
-2
Panas standard reaksi

H R (25 o C ) = H ofCH 3OCH 3  H ofH 2O  H ofCH 3
= -43,99 + (-57,08) – (-48,08) = -52,99 kcal/gmol
Panas reaksi 250oC dapat dihitung dengan persamaan

250o C
H R (250 C ) =
o
ΔHR ( 25oC) +  out
 Cp.dT
25o C
H R (250 o C ) = -52,99 kcal/gmol + [7741,1999 + 19.522,1668 – (2 ×

11.791,6344)] cal/gmol
= - 49,3099 kcal/gmol (∆HR < 0, reaksi eksoterm)
diasumsikan kapasitas panas konstan, maka
0 = 763.601,1994 × (- 49,3099) + [768,1330 × 7741,1999 + 763,6012 × 19.522,1668
+ (2 × 11.791,6344) × 2.000.912,479] × ( T2 – 250 )
T – 250 = 1,6475
T2 = 251,6475 oC = 524,6475 K
 524, 64 
Qout  Ni    Cp.dT 
 298 
Tabel LB.8. Perhitungan Panas Keluar Pada Reaktor (R-01)
524, 64o K

o
298 K
CH3OH 169,6892 11.892,5668 2.018.039,619

3 H2O 768,1330 7.799,5740 5.991.110,555
CH3OCH3 763,6012 19.689,5012 15.034.926,72
Total 23.044.076,89

Panas reaksi = r × H R (250 o C )
= 763,6011994 kmol/jam × ( - 0,0493099) kcal/kmol
= -37,6531 kcal/jam
= -157,5406 kJ/jam
Q = r × H R (250 o C )  Qout  Qin
= 2.999.712,668 kJ/jam
Air pendingin untuk mengkontrol suhu agar tetap pada 250 oC
Kondisi suhu masuk = 25 oC
Kondisi suhu keluar = 40 oC
H(40 oC) = 167,5 kJ/kg (Reklaitis)
H(25 oC) = 125,8 kJ/kg (Reklaitis)
Q
Mair pendingin =
H(40 C) - H(25 o C )
o
2.999.712, 668
Mair pendingin =
167,5 - 125,8
Mair pendingin = 71.935,556 kg/jam
Tabel LB.9. Neraca Panas pada Reaktor (R-01)

Umpan 20.044.206,68
Produk - 23.044.076,89
Panas reaksi - -157,5406
Air pendingin 2.999.712,668 -
Total 23.043.919,35 23.043.919,35
LB.3. Condensor (CD-01)

Fungsi : Untuk menurunkan temperatur produk reaktor serta merubah fasa
menjadi cairan jenuh agar memudahkan proses pemisahan di kolom destilasi
Air pendingin
T = 25oC
Q3 Q4
CD-01
 CH3OCH3 (g) 3 4  CH3OCH3 (l)
 H2O (g)  H2O (l)
T = 253,5 oC T = 69oC
P = 12 atm
Kondensat
T = 40oC
Gambar LB.3. Diagram alir condenser (CD-01)
Panas Masuk
 524, 64 K 
o
Q  Ni    Cp.dT 
 o 
 298 K 
Tabel LB.10. Perhitungan Panas Masuk pada Condensor (CD-01)

524, 64o K
N
Alur Komponen
(kmol/jam)
 Cp.T (kJ/kmol.K) Q (kJ/jam)
298o K
CH3OH 169,6892 11.892,5668 2.018.039,619

3 CH3OCH3 763,6012 19.689,5012 15.034.926,72
H2O 768,1330 7.799,5741 5.991.110,555
Total 23.044.076,89
Panas Keluar
 343 K 
o
Q  Ni    Cp.dT 
 o 
 298 K 
Tabel LB.11. Perhitungan Panas Keluar pada Condensor (CD-01)

343o K
Alur Komponen N (kmol)  Cp.T (kJ/kmol.K) Q(kJ/jam)

298o K
CH3OH 169,6892 3.844,4873 652.367,806

4 CH3OCH3 763,6012 5.693,0375 4.347.210,308
H2O 768,1330 3.390,5215 2.604.371,594
Total 7.603.949,707
Panas yang diserap ammonia (Q) adalah :
dQ   343 K    524,64 K 
o o
 
 Niout   Cp.dT   Niin   
 o
Cp .dT
dT   o   
  298 K    298 K 
Qamonia = Qout - Qin
= 7.603.949,707 kJ/jam – 23.044.076,89 kJ/jam
= -15.440.127,19 kJ/jam
Kondisi air pendingin masuk pada T = 25oC ; 1 atm
Kondisi air pendingin keluar pada T = 40oC ; 1 atm
H (25 oC) = 125,8 kJ/kg (Reklaitis)
H (40 oC) = 167,5 kJ/kg (Reklaitis)
Maka jumlah air pendingin yang dibutuhkan :
Q
Mammonia =
H (40 C) - H (25 o C)
o
15.440.127 ,19 kJ/jam

=
167,5 kJ/kg - 125,8 kJ/kg
= 370.266,8391 kg/jam
Tabel LB.12. Neraca Panas pada Condensor (CD-01)

Umpan 23.044.076,89 -
Produk - 7.603.949,707
Total 23.044.076,89 23.044.076,89
LB.4. Kolom Destilasi 1 (KD – 01)

Fungsi : Untuk memisahkan campuran metanol dan air sebagai produk bawah
dengan dimetil eter sebagai produk atas.
Q5
5  H2O(g)
 CH3OH (g)
 CH3OCH3 (g)
T = 70oC
Q4
4
 H2O(l) KD-01
 CH3OH (l)
 CH3OCH3 (l) Q10
T = 70oC
 H2O(l)
 CH3OH (l)
10  CH3OCH3 (l)
T = 70oC
Gambar LB.4. Diagram alir kolom destilasi (KD-01)
Kondisi Feed : bubble point

Menentukan suhu umpan masuk :
Umpan yang masuk ke kolom destilasi merupakan cairan jenuh. Untuk menentukan
suhu umpan, maka dilakukan perhitungan bubble point dengan cara trial suhu umpan
hingga syarat ∑ Ki.xi = 1 terpenuhi.
Tabel LB.13 Komposisi Bahan Masuk Kolom Destilasi (KD – 01)

Komponen F (kg/jam) N (kmol/jam) Fraksi mol (xi)
CH3OH 5420,3966 169,3874 0,0997
H2O 13.801,8070 766,7671 0,4515
CH3OCH3 52,6738 1,1451 0,4488
Total 54.382,1029 1701,4234 1.0000
 B  o
Persamaan Antoine : ln Pi = A -   , dimana P = kPa, T = K
T  C 
4
Kondisi umpan masuk [F ] :
P = 8 atm = 810,6 kPa
T = 70 oC = 343 oK

Tabel LB.14. Nilai Bilangan Antoine
Komponen A B C
CH3OH 16,4948 3.593,39 -35,2249
H2O 16,5392 3.985,44 -38,9974
CH3OCH3 14,3448 2.176,84 -24,6733
Dengan menggunakan persamaan antoine maka diperoleh :

Menghitung Tekanan pada Dimetil Eter :
 B 
ln PiDME =A-  
T  C 
 2176,84 
= 14,3448-  
 343  (-24,6733 ) 
= 7,5064
Pi = 1819,6813 kPa
Menghitung tekanan pada Metanol :

 B 
ln PiMetanol = A -  
T  C 
 3.593,39 
= 16,4948 -  
 343  (-35,2249 ) 
= 4,8194
Pi = 123,8937 kPa
Menghitung tekanan pada Air :

 B 
ln PiAir =A-  
T  C 
 3.985,44 
= 16,5392 -  
 343  (-38,9974 ) 
= 3,4293
Pi = 30,8554 kPa
Menghitung nilai Ki

Ki = Pi/P
a. Dimetil Eter
123,8937
Ki = = 0,1528
810,6
b. Metanol
30,8554
Ki = = 0,0381
810,6
c. Air
1.819,6813
Ki = = 2,2449
810,6
Menentukan Harga Yi
Yi = Ki × Xi
a. Dimetil Eter
Yi = 0,1528 × 0,0997 = 0,0152
b. Metanol
Yi = 0,0381 × 0,4515 = 0,0172
c. Air
Yi = 2,2449 × 0,4488 = 1,0075
Berikut data yang diperoleh :

Tabel LB.15. Perhitungan untuk temperatur umpan masuk (bubble point)
Pi
Komponen xi Pi Ki  Yi = Ki . xi
P
CH3OCH3 0,0997 123,8937 0,1528 0,0152
CH3OH 0,4515 30,8554 0,0381 0,0172
H2O 0,4488 1.819,6813 2,2449 1,0075
Total 1,0399
Panas Masuk

 343 K 
o
Q  Ni    Cp.dT 
 o 
 298 K 
Tabel LB.16. Perhitungan Panas Masuk pada Kolom Destilasi (KD-01)
343o K
Alur Komponen N (kmol)  Cp.T

o
(kJ/kmol.K) Q(kJ/jam)
298 K
CH3OH 169,6892 3.844,4873 652.367,806

4 CH3OCH3 763,6012 5.693,0375 4.347.210,308
H2O 768,1330 3.390,5215 2.604.371,594
Total 7.603.949,707
Panas Keluar
 343 K 
o
Q  Ni    Cp.dT  Hvl 

 o 
 298 K 
Tabel LB.17. Perhitungan Panas Keluar Destilat Kolom Destilasi (KD-01)
343o K
Alur Komponen N (kmol) ∆Hvl  Cp.T

o
298 K
CH3OH 0,2545 35.270,4 2.046,6958 9.498,4597

5 CH3OCH3 762,4558 - 3.367,5468 2.567.605,6138
H2O 1,1522 40.656,2 1.517,3376 48.592,3316
Total 3.717.829,808
 343 K 
o
Q  Ni    Cp.dT  Hvl 

 o 
 298 K 
Tabel LB.18. Perhitungan Panas Keluar Bottom Kolom Destilasi (KD-01)
343o K

o
298 K
CH3OH 200,5607 - 3.844,4873 771.052,9587

10 CH3OCH3 1,3559 21.510,1 5.693,0376 36.882,5107
H2O 907,8794 - 3.390,5215 3.078.184,43
Total 3.886.119,899

Panas Refluks Kondensor
 315 K 
o
Q  Ni    Cp.dT 
 o 
 298 K 
Tabel LB.19. Perhitungan Panas Refluks Kondensor
315o K

o
298 K
CH3OH 0,8206 1398,8626 1147,90665

9 CH3OCH3 3.533,6014 2060,6975 7.281.683,571
H2O 2,0895 1276,2024 2.666,6249
Total 7.288.164,727
Panas Refluks Reboiler

QRB = Q destilat + Qbottom + Qrefluks kondensor – Qin
= 3.717.829,808 + 3.886.119,899 + 7.288.164,727 – 7.603.949,707
= 7.288.164,727 kJ/jam
Tabel LB. 20 Neraca Energi Total Kolom Destilasi (KD-01)

Umpan 7.603.949,707 Qdestilat 3.717.829,808
QRB 7.288.164,727 Qbottom 3.886.119,899
- Qkondensor 7.288.164,727
Total 14.892.114,4300 14.892.114,4300

Fungsi : Mengubah fasa metanol dan air yang berfasa gas menjadi fasa cair dari
produk top kolom destilasi

Air pendingin
o
Q5 CD-02 Q6
5 6
 H2O(g)  H2O(l)
T = 70oC T = 42oC
Air pendingin bekas

o
Gambar LB.5. Diagram alir Condensor (CD-02)
yi
Perhitungan untuk titik embun (dew point) berdasarkan trial hingga ∑ 1
Ki
Berikut adalah data trial terakhir dengan menggunakan suhu 42 oC
Tekanan : 8 atm = 810,600 kPa
Temperatur : 42 oC = 315 oK
Berikut adalah trial terakhir yang dilakukan

Menentukan harga yi
yi = Mol/Total mol
981,2801
yi DME =
983,0906
= 0,9982
0,3276
yi metanol =
983,0906
= 0,0003
1,4829
yi air =
983,0906
= 0,0015
Menentukan harga Pi
 B 
ln Pi DME =A-  
T  C 

 2.176,84 
= 14,3448-  
 315  (-24,6733 ) 
Pi = 940,9612 kPa

 B 
ln Pi Metanol = A -  
T  C 
 3.593,39 
= 16,4948 -  
 315  (-35,2249 ) 
Pi = 38,5112 kPa

 B 
ln Pi Air =A-  
T  C 
 3.985,44 
= 16,5392 -  
 343  (-38,9974 ) 
Pi = 8,1607 kPa
Menentukan harga Ki
Ki = Pi/P
940,9612
Ki DME =
810,6000
= 1,1608
38,5112
Ki Metanol =
810,6000
= 0,0070
8,1607
Ki Air =
810,6000
= 0,0101
Menentukan harga xi
xf
xi DME =
Ki

0,9982
=
1,1608
= 0,8599
0,0003
xi Metanol =
0,0475
= 0,0070
0,0015
xi Air =
0,0101
= 0,1498
Tabel LB.21. Data trial akhir temperatur titik embun (dew point)
Pi yi
Komponen yi Pi Ki  xi 
P Ki
CH3OCH3 0,9982 940,961 1,1608 0,8599

CH3OH 0,0003 38,5112 0,0475 0,0070
H2O 0,0015 8,1607 0,0101 0,1478
Total 1,0000 1,0167
Panas masuk
 343 K 
o
Q  Ni    Cp.dT  Hvl 

 o 
 298 K 
Tabel LB.22. Perhitungan Panas Umpan Masuk Condensor (CD-02)
343o K
Alur Komponen N (kmol) ∆Hvl  Cp.T (kJ/kmol.K) Q (kJ/jam)

298o K
CH3OH 0,2545 35.270,4 2.046,6958 9.498,4597

5 CH3OCH3 762,4558 - 3.367,5468 2.567.605,6138
H2O 1,1522 40.656,2 1.517,3376 48.592,3316
Total 2.625.696,4051
Panas Keluar
 315 K 
o
Q  Ni    Cp.dT  Hvl 

 o 
 298 K 
Tabel LB.23. Perhitungan Panas Umpan Keluar Condensor (CD-02)

315o K

298o K
CH3OH 0,2545 - 1.398,8626 356,0577

6 CH3OCH3 762,4558 - 2.060,6975 1.571.190,781
H2O 1,1522 - 1.276,2024 1.470,4398
Total 1.573.017,278
Panas yang diserap air (Q) adalah :
dQ   315 K    343 K 
o o
  
 Niout   Cp.dT  Hvl   Niin   Cp.dT  Hvl 
dT   o    o 
  298 K    298 K 
Qair pendingin = Qout - Qin
= 1.573.017,278 kJ/jam - 2.625.696,4051 kJ/jam
= -1.052.679,127 kJ/jam

H (25oC) = 125,8 kJ/kg (Reklaitis)

Q
Mair pendingin =
H (40 C) - H (25 o C)
o
1.052.679, 127 kJ/jam

=
208 kJ/kg - 125,8 kJ/kg
= 25.244,1038 kg/jam
Tabel LB.24. Neraca Panas pada Condensor (CD-02)

Umpan 2.625.696,4051 -
Produk - 1.573.017,278

Total 2.625.696,4051 2.625.696,4051
LB.6. Reboiler (RB-01)

Fungsi : Untuk menguapkan kembali dimetil eter yang masih tersisa di bottom
kolom destilasi
Steam
T=180oC
Q11 (V)
 CH3OCH3 (g) 11
 H2O(g)
 CH3OH (g)
T= 159 oC
RB-01
Q10 (L) Q12 (B)

10  CH3OCH3 (l)
 CH3OCH3 (l) 12
 H2O(l)  H2O(l)
Kondensat  CH3OH (l)
 CH3OH (l)
T = 70oC T= 159oC
T = 180oC
Gambar LB.6. Reboiler (RB-01)
Perhitungan untuk titik didih (bubble point) berdasarkan trial hingga ∑ y i .xi  1
Berikut adalah trial akhir dengan menggunakan temperatur 159 oC
Menentukan harga xi
xi = Mol/Total mol
1,4741
xi DME =
1206 ,6403
= 0,0012
218,0623
xi metanol =
1206 ,6403
= 0,1807
987 ,1039
xi air =
1206 ,6403
= 0,8181

Menentukan harga Pi
 B 
ln Pi DME =A-  
T  C 
 2176,84 
= 4,3448-  
 432  (-24,6733 ) 
Pi = 8107,8547 kPa

 B 
ln Pi Metanol = A -  
T  C 
 3593,39 
= 16,4948 -  
 432  (-35,2249 ) 
Pi = 1699,8738 kPa
 B 
ln Pi Air =A-  
T  C 
 3985,44 
= 16,5392 -  
 432  (-38,9974 ) 
Pi = 600,7617 kPa
Menentukan harga Ki
KiDME = Pi/P
8107,8547
=
810,6000
= 10,0023
1699,8738
KiMetanol =
810,6000
= 2,0971
600,7617
KiAir =
810,6000
= 0,7411

Menentukan harga yi
yi = xi × Ki
yi DME = 0,0012 × 10,0023
= 0,0122
yi Metanol = 0,1807 × 2,0971
= 0,3790
yi Air = 0,8181 × 0,7411
= 0,6063
Tabel LB.25. Data trial error temperatur titik didih (bubble point) Reboiler
Pi
Komponen xi Pi Ki  yi = xi.Ki
P
CH3OCH3 0,0012 8.107,8547 10,0023 0,0122
CH3OH 0,1807 1.699,8738 2,0971 0,3790
H2 O 0,8181 600,7617 0,7411 0,6063
Total 1,0000 0,9975
Panas Masuk
 343 K 
o
Q  Ni    Cp.dT  Hvl 

 o 
 298 K 
Tabel LB.26. Perhitungan Panas Umpan Masuk Reboiler (RB-01)
343o K

298o K
CH3OH 200,5607 - 3.844,4873 771.052,9587

10 CH3OCH3 1,3559 21.510,1 5.693,0376 36.882,5107
H2O 907,8794 - 3.390,5215 3.078.184,43
Total 3.886.119,899
Panas Keluar
 432 K 
o
Q  Ni    Cp.dT  Hvl 

 o 
 298 K 

Tabel LB.27. Perhitungan Panas Refluks Reboiler (RB-01)
432o K

o
298 K
CH3OH 0,0472 6.546,6779 309,1829

11 CH3OCH3 0,0003 10.819,4568 3,4543
H2O 0,2138 40656,2 4.559,2093 9.666,3667
Total 9.979,0039
Tabel LB.28. Perhitungan Panas Keluar Bottom Reboiler (RB-01)

432o K

298o K
CH3OH 200,5135 - 14.178,6192 2.843.003,771

12 CH3OCH3 1,3555 - 20.549,7502 57.012,0848
H2O 907,6656 - 10.226,6547 9.282.382,231
Total 12.182.398,09
Panas yang dibutuhkan (Q) adalah :
dQ   432 K    432 K 
o o
 Nirefluks   Cp.dT  Hvl   Nibottom   Cp.dT  Hvl 

  
dT   o    o 
  298 K    298 K 
  343 K
o

 Niin   Cp.dT  Hvl 

  o 
 298 K 
Qsteam = (Qrefluks + Qbottom )- Qin
= (9.979,0039 kJ/jam + 12.182.398,09 kJ/jam) - 3.886.119,899 kJ/jam
= 8.306.257,191 kJ/jam
Kondisi steam masuk adalah saturated steam pada T = 179,9oC ; 10 atm
Kondisi kondensat keluar pada T = 179,9oC ; 10 atm
Steam H (179,9 oC) = 2776.2 kJ/kg (Reklaitis)
Kondensat H (179,9 oC) = 762,6 kJ/kg (Reklaitis)
Maka jumlah steam yang dibutuhkan :
Q
Msteam =
H steam (179,9 C) - H kondensat (179,9 o C)
o

8.306.257, 191 kJ/jam
=
2.776,2 kJ/kg - 762,6 kJ/kg
= 4.125,0781 kg/jam
Tabel LB.29. Neraca Panas pada Reboiler (RB-01)

Umpan 3.886.119,899 -
Refluks - 9.979,0039
Bottom - 12.182.398,09
Steam 8.306.257,191 -
Total 12.192.377,09 12.192.377,09
LB.7. Heater (H-01)

Fungsi : Meningkatkan temperatur umpan hingga 165 oC yang akan disuplai ke
kolom destilasi 2 sesuai titik didihnya agar lebih memudahkan pemisahan metanol
dengan air.
Steam
T= 180 oC
Q12 Q13
H-01
 H2O(l)  H2O(l)
 CH3OH (l)  CH3OH (l)
 CH3OCH3 (l)  CH3OCH3 (l)
T= 159 oC T= 165 oC
Kondensat
T= 180 oC
Gambar LB.7. Diagram alir heater (H-01)
Panas Masuk
 432 K 
o
Q  Ni    Cp.dT 
 o 
 298 K 
Tabel LB.30. Panas Umpan Masuk pada Heater (H-01)

432o K
Alur Komponen N (kmol)  Cp.T (kJ/kmol.K) Q (kJ/jam)

298o K
CH3OH 200,5135 14.178,6192 2.843.003,771

12 CH3OCH3 1,3555 20.549,7502 27.855,1658
H2O 907,6656 10.226,6547 9.282.382,231
Total 12.153.241,17
Panas Keluar
 438 K 
o
Q  Ni    Cp.dT 
 o 
 298 K 
Tabel LB.31. Panas Keluar pada Heater (H-01)
438o K
Alur Komponen N (kmol)  Cp.T (kJ/kmol.K) Q (kJ/jam)

298o K
CH3OH 200,5135 15.119,7958 3.031.722,325

13 CH3OCH3 1,3555 21.815,5314 29.570,9309
H2O 907,6656 10.697,7572 9.709.985,76
Total 12.771.279,02
Panas yang diberikan steam, Qs :
dQ   438 K    432 K 
o o
 

dT   o    o 
  298 K    298 K 
Qs = Qkeluar – Qmasuk
= (12.771.279,02 – 12.153.241,17) kJ /jam
= 618.037,8477 kJ/jam
Kondisi steam masuk adalah saturated steam pada T = 179,9oC ; 10 atm

Steam H (179,9 oC) = 2676 kJ/kg (Reklaitis)
Kondensat H (179,9 oC) = 419,4 kJ/kg (Reklaitis)

Q
Msteam =
o
618.037,84 77 kJ/jam
=
2.776,2 kJ/kg - 762,6 kJ/kg
= 306,9318 kg/jam
Tabel LB.32. Neraca Panas pada Heater (H-01)

Umpan 12.153.241,17 -
Produk - 12.771.279,02
Steam 618.037,8477 -
Total 12.771.279,02 12.771.279,02
LB.8. Kolom Destilasi 2 (KD – 02)

Fungsi : Untuk memisahkan campuran, dimana air sebagai produk bawah dan
metanol sebagai produk atas
14 Q14
 H2O(g)
 CH3OH g)
Q13  CH3OCH3 (g)
T = 136 oC
 H2O(l) 13
KD-02
 CH3OH (l)
Q19
 CH3OCH3 (l)
T = 165 oC
 H2O(l)
 CH3OH (l)
 CH3OCH3 (l)
T = 177 oC
19
Gambar LB.8. Diagram alir kolom destilasi (KD-02)

 B  o
Persamaan Antoine : ln Pi = A -   , dimana P = Bar, T = K
T  C 
Dengan melakukan perhitungan trial error bubble point untuk mendapatkan suhu titik
didih maka didapatkan kondisi umpan masuk KD – 102 :
P = 9,2 atm = 932,19 kPa
T = 165 oC = 438 oK

Tabel LB.33. Nilai Bilangan Antoine
Komponen A B C
CH3OH 16,4948 3593,3900 -35,2249
H2O 16,5392 3985,4400 -38,9974
CH3OCH3 14,3448 2176,8400 -24,6733
Dengan menggunakan persamaan antoine maka diperoleh :

Menghitung Tekanan pada DME :
 B 
ln PiDME = A-  
T  C 
 2176,84 
= 14,3448-  
 438  (-24,6733 ) 
Pi = 8.761,8916 kPa

 B 
T  C 
 3593,39 
= 16,4948 -  
 438  (-35,2249 ) 
Pi = 1.945,3957 kPa

 B 
ln PiAir = A-  
T  C 
 3985,44 
= 16,5392 -  
 438  (-38,9974 ) 
Pi = 699,7294 kPa
Menghitung nilai Ki
Ki = Pi/P
a. Dimetil Eter

8.214,6684
Ki = = 9,3993
932,19
b. Metanol
1.739,0203
Ki = = 2,0869
932,19
c. Air
616,4251
Ki = = 0,7506
932,19
Menentukan Harga Yi
Yi = Ki × Xi
a. Dimetil Eter
Yi = 9,3993 × 0,0012 = 0,0115
b. Metanol
Yi = 2,0869 × 0,1807 = 0,3771
c. Air
Yi = 0,7506 × 0,8181 = 0,6141
Berikut data yang diperoleh :
Tabel LB.34. Kondisi Umpan Masuk Kolom Destilasi (KD-02)

Pi
Komponen xi Pi Ki  Yi = Ki. xi
P
CH3OCH3 0,0012 8.761,8916 9,3993 0,0115
CH3OH 0,1807 1.945,3957 2,0869 0,3771
H2O 0,8181 699,7294 0,7506 0,6141
Total 1,0000 11.407,0167 1,022
Panas Masuk
 438 K 
o
Q  Ni    Cp.dT 
 o 
 298 K 
Tabel LB.35. Panas Masuk Kolom Destilasi (KD-02)
438o K

o
298 K

CH3OH 200,5135 15.119,7958 3.031.722,325
13 CH3OCH3 1,3555 21.815,5314 29.570,9309
H2O 907,6656 10.697,7572 9.709.985,76
Total 12.771.279,02
Panas Keluar
 409 K 
o
Q  Ni    Cp.dT  Hvl 

 o 
 298 K 
Tabel LB.36. Perhitungan Panas Keluar Destilat Kolom Destilasi (KD-02)
409o K

o
298 K
CH3OH 200,2127 35.270,4 6.872,3779 2.437.518,245

14 CH3OCH3 1,3535 - 11.359,9203 15.375,2629
H2O 1,3615 - 4.766,5947 6.489,7107
Total 3.010.644,367
 438 K 
o
Q  Ni    Cp.dT  Hvl 

 o 
 298 K 
Tabel LB. 37. Perhitungan Panas Keluar Bottom Kolom Destilasi (KD-02)
438o K
Alur Komponen N (kmol) ∆Hvl  Cp.T (kJ/kmol.K)

o
Q (kJ/jam)
298 K
CH3OH 0,3023 35.270,4 15.119,7958 15.233,8579

19 CH3OCH3 0,0020 21.510,1 21.815,5314 88,5451
H2O 910,9678 - 10.697,7572 9.745.312,25
Total 9.760.634,653
Panas Refluks Kondensor
 438 K 
o
Q  Ni    Cp.dT 
 o 
 298 K 
Tabel LB.38. Perhitungan Panas Refluks Kondensor
438o K

o
298 K

CH3OH 64,0681 10.936,9223 700.707,8316
18 CH3OCH3 0,6226 16.065,3910 10.002,31245
H2O 0,2451 8.436,5589 2.067,8006
Total 712.777,9446
Panas Refluks Reboiler

QRB = Q destilat + Qbottom + Qrefluks kondensor – Qin
= 3.010.644,367 + 9.760.634,653 + 712.777,9446 – 12.771.279,02
= 712.777,9446 kJ/jam
Tabel LB. 39. Neraca Energi Total Kolom Destilasi (KD-01)

Umpan 12.771.279,02 Qdestilat 3.010.644,367
QRB 712.777,9446 Qbottom 9.760.634,653
- Qkondensor 712.777,9446
Total 13.484.056,96 13.484.056,96

Fungsi : Mengkondensasikan air produk dari menara destilasi
Air pendingin
Q14 Q15
CD-03
14 15  H2O(l)
 H2O(g)
T = 165 oC T = 136 oC

Air pendingin bekas
o
Gambar LB.9. Diagram alir condensor (CD-03)

xi
Perhitungan untuk titik embun (dew point) berdasarkan trial hingga ∑ 1
Ki
Berikut adalah data trial terakhir dengan menggunakan suhu 136 oC
Tekanan : 9,2 atm = 932,19 kPa
Temperatur : 136 oC = 409 oK
Berikut adalah trial terakhir yang dilakukan
Menentukan harga xi
xi = Mol/Total mol
1,1434
xi DME =
171,4268
= 0,0067
169 ,1333
xi metanol =
171,4268
= 0,9866
1,1502
xi air =
171,4268
= 0,0067
Menentukanharga Pi
 B 
T  C 
 2.176,84 
= 14,3448-  
 409  (-24,6733 ) 
Pi = 5.888,5478 kPa
 B 
T  C 

 3.593,39 
= 16,4948 -  
 409  (-35,2249 ) 
Pi = 973,6231 kPa

 B 
T  C 
 3.985,44 
= 16,5392 -  
 409  (-38,9974 ) 
Pi = 319,8385 kPa
Menentukan harga Ki
Pi
Ki =
P
a. Dimetil Eter
5.888,5478
Ki = = 6,3269
932,19
b. Metanol
973,6231
Ki = = 1,0444
932,19
c. Air
319,8385
Ki = = 0,3431
932,19
Menentukan harga Yi
xi
Yi =
Ki
0,0067
Yi DME =
6,3169
= 0,0011
0,9866
Yi metanol =
1,0444
= 0,9446

1,1502
Yi air =
0,3431
= 0,0196
Tabel LB.40. Data trial error titik embun (dew point)

Pi
Komponen xi Pi Ki  Yi = xi /Ki
P
CH3OCH3 0,0067 5888,5478 6,3169 0,0011
CH3OH 0,9866 973,6231 1,0444 0,9446
H2O 0,0067 319,8385 0,3431 0,0196
Total 1,0000 0,9652
Panas masuk
 438 K 
o
Q  Ni    Cp.dT  Hvl 

 o 
 298 K 
Tabel LB.41. Perhitungan Panas Umpan Masuk Condensor (CD-03)
438o K

o
298 K
CH3OH 200,2127 35.270,4 6.872,3779 8.437.518,245

14 CH3OCH3 1,3535 - 11.359,9203 15.375,2629
H2O 1,3615 - 4.766,5947 6.489,7107
Total 8.459.383,219
Panas Keluar
 409 
Q  Ni    Cp.dT  Hvl 
 298 
Tabel LB.42. Perhitungan Panas Keluar Condensor (CD-03)
409o K

298o K
CH3OH 200,2127 - 10.936,9223 2.189.710,455

15
CH3OCH3 1,3535 - 16.065,3910 21.743,9566

H2O 1,3615 - 8.436,5589 11.486,3611
Total 2.222.940,773
Panas yang diserap air (Q) adalah :
dQ   409 K    438 K 
o o
 Niout    Cp.dT  Hvl   Niin    Cp.dT  Hvl 

dT   o    o 
  298 K    298 K 
= 2.222.940,773 kJ/jam – 8.459.383,219 kJ/jam
= -6.236.442,446 kJ/jam
Kondisi air pendingin masuk pada T = 25 oC ; 1 atm
Kondisi air pendingin keluar pada T = 40 oC ; 1 atm
Q
Mair pendingin =
H (40 C) - H (25 o C)
o
6.236.442, 446 kJ/jam

=
167,5 kJ/kg - 125,8 kJ/kg
= 149.554,9747 kg/jam
Tabel LB.43. Neraca Panas pada Condenser (CD-03)

Umpan 8.404.157,215 -
Produk - 2.093.547,103
Total 8.404.157,215 8.404.157,215
LB.11. Reboiler (RB-02)

Fungsi : Untuk menguapkan sebagian metanol pada bottom kolom destilasi
Steam
Q20 (V)
T=180 oC
 CH3OCH3 (g) 20
 H2O(g)
 CH3OH (g)
T= 177oC
RB-102

Q19 (L) Q21 (B)
19
 CH3OCH3 (l)  H2O(l)
 H2O(l) 21  CH3OH (l)
 CH3OH (l)  CH3OCH3 (l)
Kondensat T= 177oC
T = 165oC
T = 180 oC
Gambar LB.10. Diagram alir reboiler (RB-02)
Perhitungan untuk titik didih (bubble point) berdasarkan trial hingga ∑ y i .xi  1
Berikut adalah data trial akhir dengan menggunakan temperatur 177 oC
Menentukan harga Yi
Yi = Mol/Total mol
0,0017
YiDME =
765,8727
= 2,2196 × 10-6
0,2541
Yimetanol =
765,8727
= 0,0003
765,6169
Yi air =
765,8727
= 0,9997
Menentukan harga Pi
 B 
T  C 
 2176,84 
= 14,3448-  
 450  (-24,6733 ) 
Pi = 10165,5293 kPa
 B 
T  C 

 3593,39 
= 16,4948 -  
 450  (-35,2249 ) 
Pi = 2518,2864 kPa
 B 
T  C 
 3985,44 
= 16,5392 -  
 450  (-38,9974 ) 
Pi = 936,6663 kPa
Menentukan harga Ki
Pi
KiDME =
P
10165,5293
=
932,19
= 10,9050
2518,2864
KiMetanol =
932,19
= 2,7015
936,6663
KiAir =
932,19
= 1,0048
Menentukan harga xi
xi = Ki × Y i
xi DME = 10,9050 × 2,2196 × 10-6
= 2,420 × 10-5
xi Metanol = 2,7015 × 0,0003
= 0,0009
xi Air = 1,0048 × 0,9997
= 1,0045
Tabel LB. 44. Data Trial Error Bubble Point Reboiler (RB-02)

Pi
Komponen Yi Pi Ki  xi = Ki.Yi
P
CH3OCH3 2,2196 × 10-6 10.165,5293 10,9050 2,420 × 10-5
CH3OH 0,0003 2518,2864 2,7015 0,0009
H2O 0,9997 936,6663 1,0048 1,0045
Total 1,0000 1,0048
Panas Masuk
 438 K 
o
Q  Ni    Cp.dT  Hvl 

 o 
 298 K 
Tabel LB. 45. Perhitungan Panas Umpan Masuk Reboiler (RB-02)
438o K
Alur Komponen N (kmol) ∆Hvl  Cp.T (kJ/kmol.K)

o
Q (kJ/jam)
298 K
CH3OH 0,3023 35.270,4 15.119,7958 15.233,8579

19 CH3OCH3 0,0020 21.510,1 21.815,5314 88,5451
H2O 910,9678 - 10.697,7572 9.745.312,25
Total 9.760.634,653
Panas Keluar
 450 K 
o
Q  Ni    Cp.dT  Hvl 

 o 
 298 K 
Tabel LB.46. Perhitungan Panas Refluks Reboiler (RB-02)
450o K

298o K
CH3OH 0,0004 - 7.532,3262 2,6456

20 CH3OCH3 2,37E-06 - 12.455,1686 0,0296
H2O 1,0583 - 5.182,3349 5.484,6793
Total 5.487,3544
Tabel LB.47. Perhitungan Panas Keluar Bottom Reboiler (RB-02)

450o K

298o K
CH3OH 0,3020 35.270,4 17.140,153 15.826,2401

21 CH3OCH3 0,002 21.510,1 24.479,497 93,8803
H2O 910,2135 - 11.646,1568 10.596.948,16
Total 10.612.868,28
Panas yang dibutuhkan (Q) adalah :
dQ   450 K    450 K 
o o
 
 Nirefluks   Cp.dT  Hvl   Nibottom   Cp.dT  Hvl 

dT   o    o 
  298 K    298 K 
  438 K
o


 Niin   Cp.dT  Hvl 
  o 
 298 K 
Qsteam = (Qrefluks + Qbottom )- Qin

= (5.487,3544 kJ/jam + 10.612.868,28 kJ/jam) – 9.760.634,653 kJ/jam
= 857.720,9806 kJ/jam
Kondisi steam masuk adalah super steam pada T = 179,9oC ; 10 atm
Steam H (179,9oC) = 2676 kJ/kg (Reklaitis)
o
Kondensat H (179,9 C)= 419,4 kJ/kg (Reklaitis)
Q
Msteam =
o
857.720,98 06 kJ/jam
=
2.776 kJ/kg - 762,6 kJ/kg
= 425,9639 kg/jam
Tabel LB.48. Neraca Panas pada Reboiler (RB-02)


Umpan 9.760.634,653 -
Refluks - 5.487,3544
Bottom - 10.612.868,28
Steam 857.720,9806 -
Total 10.618.355,63 10.618.355,63
LB.12. Cooler (C – 01)

Fungsi : Untuk menurunkan temperatur produk dari reboiler (RB-02)
Air pendingin
T = 25oC
Q21 C-01 Q22
 CH3OCH3 (l)  CH3OCH3 (l)

 H2O(l) 21 22  H2O (l)
 CH3OH (l)  CH3OH (l)
T = 177 oC T = 30 oC
Air pendingin bekas
T = 40oC
Gambar LB.11. Diagram alir cooler (C-01)
Panas Masuk
 450 K 
o
Q  Ni    Cp.dT 
 o 
 298 K 
Tabel LB.49. Perhitungan Panas Masuk pada Cooler (C-01)
450o K

o
298 K
CH3OH 0,30197 17.140,15295 5.175,7549

21 CH3OCH3 0,0021 24.479,4970 49,9709
H2O 909,9095 11.646,1569 10.596.948,16
Total 10.602.173,88
Panas Keluar

 303 K 
o
Q  Ni    Cp.dT 
 o 
 298 K 
Tabel LB.50. Perhitungan Panas Keluar pada Cooler (C-01)
303o K

o
298 K
CH3OH 0,30197 405,9901 122,5955

22 CH3OCH3 0,0021 596,5609 1,2178
H2O 909,9095 374,6878 340.932,0048
Total 341.055,8181
Panas yang diserap air pendingin (Q) adalah :
dQ   303 K    450 K 
o o

  
dT   o    o 
  298 K    298 K 
= 341.055,8181 kJ/jam – 10.602.173,88 kJ/jam
= -10.261.118,07 kJ.jam


Q
Mair pendingin =
H (40 C) - H (25 o C)
o
10.261.118 ,07 kJ/kg

=
167,5 kJ/kg - 125,8 kJ/kg
= 246.069,9776 kg/jam
Tabel LB.51. Neraca Panas pada Cooler (C-01)


Umpan 10.602.173,88 -
Produk - 341.055,8181
Total 10.602.173,88 10.602.173,88

LAMPIRAN C
PERHITUNGAN SPESIFIKASI ALAT
1. Tangki Penyimpanan Metanol

Fungsi : Menyimpan metanol untuk kebutuhan 30 hari
Bahan konstruksi : Carbon Steel SA-285 Grade C
Bentuk : Silinder vertikal dengan alas datar dan tutup ellipsoidal
Jenis sambungan : Single welded butt joints
Jumlah : 4 unit
TT-102
- 01
Gambar LC.1. Tangki Penyimpanan Metanol (T-01)

 Kondisi operasi :
Tekanan = 1 atm
Temperatur = 30 C
Laju alir massa = 54.382,10289 kg/jam
Densitas = 791,5 kg/m3
Kebutuhan perancangan = 30 hari
Faktor keamanan = 10 %
 Perhitungan:
a. Volume tangki
2.915.716, 939 kg/jam  30 hari  24 jam/hari
Volume larutan,Vl =
791,5 kg / m 3
= 55.256 m3
55.256 m 3
Terdapat 4 tangki maka =
4
= 13.814,19902 m3
Volume tangki, Vs = (13.814 × 0,1) + 24734,75305 m3
= 15.195,61892 m3

b. Diameter dan tinggi shell
Direncanakan :
- Tinggi shell : diameter (Hs : D = 3 : 2)
- Tinggi head : diameter (Hh : D = 1 : 4)
- Volume shell tangki ( Vs)
3
Vs =  D3
8
1/ 3
Di =  8 Vs 
 x
3  

D = 23,4559 m
- Volume tutup tangki (Vh)

Vh = D3
24
= 1688,4005
- Volume tangki (V)
V = Vs + Vh
= 15.195,61892 + 16.88,4005
= 16.884,0194 m3
- Tinggi tangki (H)
Hs = 3/2D
= (3/2) × 23,4559 m
= 35,1839 m
c. Diameter dan tinggi tutup
Diameter tutup = diameter tangki = 48,906 m
Hh = 1 1 = 5,8640 m
D   28,4826
4 4
Ht = Hs + 2Hh = 46,9118 m
d. Tebal shell tangki
13.814,199 02 m 3
Tinggi cairan dalam tangki = × 46,9118 m = 38,3824 m
16.884,019 4 m 3
PHidrostatik =×g×l
= 418,9981 kPa
= 4,1352 atm

P0 = Tekanan operasi = 1 atm
Faktor kelonggaran = 5 %
Pdesign = (1 + 0,05) × (2,9383 atm + 1 atm)
= 4,1352 atm
D = 23,4559 m
r = 11,7280 m
Joint efficiency (E) = 0,85 (Brownell,1959)
Allowable stress (S) = 932,2297 atm (Brownell,1959)
Faktor korosi = 0,0003 m
Tebal shell tangki:

P.R (Peters, 1991)
t C
S .E  0,6.P
t = 0,0617 m
t = 6,1716 cm
Tebal shell standar yang digunakan = 2,5 in (Brownell, 1959)
e. Tebal tutup tangki
P.D (Peters, 1991)
t C
2S .E  0,2.P
t = 0,0616 m = 6,1555 cm
Tebal tutup standar yang digunakan = 2,5 in (Brownell,1959)
2. Tangki Penyimpanan Dimetil Eter (T-02)

Fungsi : Menyimpan dimetil eter untuk kebutuhan 30 hari
Bahan konstruksi : Low Alloys Steel SA 202 B
Bentuk : Silinder Horizontal dengan penutup torrispherical dished
head
Jenis sambungan : Single welded butt joints
Jumlah : 1 unit

T-02
Gambar LC.2. Tangki Penyimpanan Dimetil Eter (T-02)
 Kondisi operasi :
Tekanan = 9,2 atm
Temperatur = 42 C = 303 oK
Laju alir massa = 31565,6566 kg/jam
Densitas = 1970 kg/m3
Kondisi = liquid
Total penyimpanan = 31565,6566 kg/jam × 30 × 24 jam
= 22.727.272,75 kg
 Perhitungan:
a. Volume tangki
22.727.272 ,75 kg
Kapasitas tangki, Vg = = 11.536,686 68 m3
1970 kg/m 3
Volume Spherical, Vt = (1 + 0,2) × 11.536,68668 m3 = 13.844,02401 m3
b. Volume 2 Tutup dan Shell

Direncanakan :
H/D = 4/3 = 1,33
L/D = 3/1 = 3
Volume 2 Tutup, Vh = 2[0,0778 D3 (2) (H/D)2 (1,5-H/D)] (Walas,2010)
3 2
= 2[0,0778 D (2) (01,33) (1,5-1,33)]
= 0,09220 D3
Φ = 2 Arc Cos (1-1,6) (Walas,2010)

= 4,4286 rad
π 1
Volume Shell =  D2  L      sin  
4 2π
π 1
=  D2  L    4, 4286  sin 4, 4286 
4 2π
= 0,6736 D2 L
Karena L = 3 D ; maka
Volume Shell = 0,6736 (3) D2
= 2,0207 D3
Volume 2 Tutup + Shell = 0,0922 D3 + 2,0207 D3
= 2,1129 D3
c. Diameter (D) dan Tinggi Tangki
3461,0060
Diameter, D = 3
2,1129
= 11,7879 m
Jari-jari, r = 1,0564m
Tinggi Shell = 15,748 m
Tinggi Tutup = 1,0564 m
Tinggi Total = 17,86093 m
d. Tebal Shell dan Head dan Bottom

Allowable Stress, SA = 21250 psi = 146513,5863 kPa
Joint Efficiency, E = 0,80
Corrotion Factor, Ca = 0,125 in/thn = 0,00138 m/thn
P Operasi = 9,2 atm = 932,19 kPa
Faktor kelonggaran = 0,2
Umur = 10 Tahun
P hidrostatik = 2.230,269912 kPa
P design = 3.794,9519 kPa
P.R
Tebal Shell, t C (peters, 1991)
S .E  0,6.P

P.R
t C
S .E  0,6.P
t = 0,03182 m
t = 1,2527 in
Tebal shell standar yang digunakan = 2 in (Brownell, 1959)
r/L = 5,9055
L=D = 11,7879 m
3   L/r 
1/2
M = (Walas, 1988)
4
3  (1 / 0,02981) 1 / 2
=
4
= 2,1978 m
PLM
Tebal head = + Ca  n (Walas, 1988)
2  S  E - 0,2  P
= 0,13690 m
= 1,2526 in
Tebal head standar yang digunakan = 1,5 in (Brownell, 1959)
3. Fired Heater (FH-01)

Fungsi : Meningkatkan temperatur umpan hingga 250oC dan
menguapkkannya
Refraktori : Chrome
Bahan bakar : Solar
Tipe : Two Radiant Chamber
Gambar LC.3. Fired Heater

1. Volumetric Flowrate, V’ = 64,3575182 m3/jam
Mass flowrate, m = 54.382,1029 ft3/s
Waktu tinggal, = 0,9 s
Volume of Reaction, Vr = 0,0161 m3
Velocity, v = 0,0069791 ft2/s
2. Short radius = 11,75 in = 0,29845 m
3. Efficiency = 80 %
4. Fraction excess air = 15 %
5. Cracking heat = 75,6 kJ/mol

Act. Cracking heat = 58,48416 kJ/mol
Panas yang dibutuhkan = 19.353.587,46 kJ/jam
Heat cracking/kg fuel, Qt = 1702,16249 kJ/kg
6. Panas yang dikeluarkan, Qn = 2127,70311 kJ/kg
7. Panas yang diserap, QR = 1,28 × 103
8. Radiant Heat Flux, Q/A = 8000 Btu/jam.ft2 = 25,23672 kJ/jam.ft2
9. Radian surface, A = 25,23672 m2

Panjang tube = 194,829761 m
10. Spesifikasi tube
Diameter dalam, ID 5 in
12,7 cm
Diameter luar, OD 14,9225 cm

Exposed length 16 m
Center to center 29,845 cm

D log mean 13,7813947 cm
keliling 43,2735795 cm
Volume 1 tube = 0,2026 m3

A tube = 0,01266 m3 = 0,1363 ft2
Burner Type :
Kapasitas = 12500 Mbtu
= 13188250 kJ/jam
Jumlah Burner = 1,3260 burner = 2 burner
11. Jumlah tube = 13,0482 = 14 tube
12. Fuel Oil Rate

10 6 G f
Qn
Fuel Oil Rate, Gf = 22,0090 kg/jam (Walas, 218)
13. Susunan tube

90 radiant tubes Figure 8.22:
4 pada shields, 14 pada ceiling, and 36 pada tiap dinding
14. Clod Plane Area, Acp

Acp = (exposed tube length) (jarak antar center-to-center)

(jumlah tube terutama pada tube shield)
Cold Plane Area, Acp = 4,7752 m2
15. Permukaan dalam shell, As
Lebar, W = 12 m
Tinggu, H = 10 m
Panjang, L = 16 m
As = 2[W(H+L)+H×L)]
Permukaan dalam shell, As = 676 m2
16. Center to center/OD = 2

Tipe : Row of tube
α = 1-[0,0277 + 0,0927 (x-1)](x-1)
X= (jarak antar center to center)/(diameter tube luar)
α = 0,8796
17. A shield = 240 m2

α shied =1
α Acp = -4.2
Efektifitas Absoptivity,
αAR = Ashield + αAcp
= 235,799734 m2
Z = (Aw/ αAR) = 2,887
18. Mean Beam Length

L = 2/3 (furnace volume)1/3
= 8,2859 m
19. Partial Pressure
P = 0,288 -0,229x + 0,09 x2
P = 0,255675 atm
X = fraction excess air
20. P × L = 2,1185 atm.m

21. Q Convective = 4372169,68 kJ/jam
22. Mean Tube Wall temp. Tt

T1 (proses dalam) = 250 oC = 482 oF
T2 (outlet process) = 600 oC = 1112 oF
Tt = 100 + 0,5 (T1-T2) = 1089 oC = 1992,1 oF
23. Emisi gas, Ф

Z = (Tg + 460)/1000
A = 0,47916 – 0,19847z + 0,022569.Z2 = 0,4821
b = 0,047029 + 0,0699z – 0,01528Z2 = 0,1169
c = 0,000803 – 0,00726z + 0,001597 Z2 = 0,0007
Ф = a+ b(PL) + c(PL) Z
= 0,7329
Exchange factor, F
Ф = gas emissivity
Z = Aw/ αAR
a = 0,00064 + 0,0591z + 0,00101 z2 = 0,00151881
b = 1,0256 + 0,4908z + 0,058z2 = 1,03288344
c = -0,144 – 0,552z + 0,040z2 = 0,13580278
F = a + b Ф + c Ф2 = 0,83151972
Enthalpi, Qg/Qn
Z = fraction excess air
a = 0,22048 – 0,35027z + 0,92344z2 = 0,1887
b = 0,016086 + 0,29393z – 0,48139z2 = 0,0494
Qg/Qn = [a+b(T/1000-0,1)](T/1000-0,1) = 0,7317
Gas keluar dari Zona Radian, Tg
Qn  Q   TR  460  4  Tt  460  4 
1  0,02  g   1730       7(T g  Tt )
A R F  
 Qn   1000   1000  

(Walas,1998)
Qn  Q 
1  0,02  g  = 10,0803998
A R F  Qn 
 TR  460  4  Tt  460  4 
1730      = 9,69727216
 1000   1000  
7(Tg  Tt ) = 0,38317803
Tg = 1364,03 oC = 2487,255 oF
Selisih 5 × 10-5
24. Panas yang diserap

6905,47817 Btu/lb = 1,6 × 104 kJ/kg
Selisish 2 = 5,57
25. Q Convective = 10689,2436 kJ/kg
26. T inlet, Tli = 153 oC

T outlet, Tlo = 600 oC
Temperature Stack, Ts= 242,5 oC
 (Tg1  TL1 )  (TS  TL 0 ) 
T f  0,5TL1  TL 0  
  
ln Tg1  TL1  / TS  TL 0  
(Walas,1998)
= 236,5
Tf = 549,7504 oC
27. Spesifikasi Convective Tube
Diameter dalam, ID 5 in
12,7 cm
Diameter luar, OD 14,9225 cm

Exposed length 16 m
Center to center 29,845 cm
D log mean 13,7813947 cm

keliling 43,2735795 cm
28. Mass Velocity, G

1,4 kg/s.m2 pilih 0,3-0,4 lb/s.ft2
0,3 = 1,466 kg/s.m2
0,4 = 1,954 kg/s.m2
29. Overall Heat Transfer Coeff., Uc

a = 2,461 – 0,759z + 1,625 z2 = 2,584393
b = 0,7655 + 21,373z – 9,6625z2 = 10,0592
c = 9,7938 – 30,809z +14333z2 = -3,45988
Average Outside Film Temp.z = 0,5947504
2 0,25
Uc = (a + bG + cG )(4,5/d) = 7,32587287
30. Convection Tube Surface Area

Ac = 1459,10852 m2
Panjang yang dibutuhkan = 3371,82304 m
Jumlah Tube = 210,73894 tube = 211 tube
W : 12 m
H : 10 m
L : 16 m
W Convective 5 m
31. Jumlah Convection Section

Jumlah = 7,27586207
= 8 section
Tinggi tiap section = 0,5969 m
Tinggi Convection section = 4,7752 m
Baris 1 = 15 tube
Baris 2 = 14 tube
Jumlah 1 section = 15 +14 = 29 tube

32. Radiant Section Tube Arrangement
Jumlah tube = 154 tube
Shield Area =5m = 15 tube
Ceiling Area =7 = 24 tube
Right & left Area =3m = 11 tube
Wal Height =7m = 1 chamber 47 tube
Amount of Radiant Section = 2 section = burner/section 6,333
Type : Two Radiant Chamber = 2 burner
3. Reaktor (R-01)
Fungsi : Sebagai tempat terjadinya reaksi dehidrasi metanol sehingga
menghasilkan dimetil eter.
Tipe : Multi Tubular Reactor
Gambar :
Gambar LC.4. Multi Tubular Reactor
Kondisi reaktor
Temperatur (T) = 250 oC = 523 K
Tekanan (P) = 12 atm
Konversi Acrolein = 90 %

Densitas Campuran, ρcamp = 791,8 kg/m3
Data katalis :
Nama katalis : Alumina Silika (Zeolit)
υorositas, φ : 0,35
Diameter katalis : 0,5 cm
Bulk density katalis, b : 780 kg/m3
Reaksi:
2 CH3OH(g) CH3OCH3(g) + H2O(g)
A B C
a. Laju Reaksi
Konstanta kecepatan reaksi (k) dicari dengan persamaan Arhenius :
k = A . e-E/RT
   B  N  1 1 
2
A  A  10 3 8 kT   
 2   A
M M B 
   B  N  1 1  . e-E/RT
2
k  A  10 3 8 kT   
 2   MA MB  (2.34 Levenspiel)
dimana :
N = Bilangan Avogadro = 6,02.1023
K = Konstanta Boltzman = 1,3.10-16
CH3OH = 32 kg/kmol
Air = 18 kg/kmol
C = 4,418 A = 4,418 .10-8 cm
B = 3,433 A = 3,433 .10-8 cm
E = Energi Aktivasi
= 6,3102 kkal/mol
R = 0,0020 kkal/mol. K
T = 250 o C = 523 K
-E/RT = -(6,3102 kkal/mol/(0,0020 kkal/mol.K × 523 K)
= -6,0721
e-E/RT = 2,3062 x 10-3

Maka:
2
k =  4,418.10  3,433.10  6,023.10 8(3.14).(1,3x10 16 ).(523). 1  1   0,0023062
8 8 23
 
 32 18 
3
 2  10
k = 1,21 × 106 kmol/(m3.kPa)

FAO = 1.696.892 kmol/jam
FBO = 13,6433 kmol / jam = 0,0038 kmol/s
Laju Alir Massa (W) = 54.382,1029 kg/jam
Volumetrik Flowrate
W
Q
 cam p
12626,2626 3
Q
791,8
= 15,9463 m3 / jam
= 0,0044 m3/s
b. Menentukan Volume Reaktor, VTR

Volume Tube Reaktor, VTR
FA0  1 
Vt  1   A  ln AX A
KC A0  1 X A 
(Levenspiel,1999)
FA0 = 1.696.892 kmol/jam
k = 1,21 × 106 kmol (m3 reactor h kPa) (Bondiera)
PA0
CA0 =
RT
12,01325  10 2 kpa
=
8,314 kPa . m 3 kmol . K  523 K
= 0,276 kmol/m3
ɛA = 22 0
2
XA = 0,9
Volume reaktor

V
1.696.892
1  0 ln 1  0(0,9)  11,699 m 3
1,21  10  0,276 
6
0,1 

c. Menghitung jumlah tube
Dalam perancangan ini digunakan orifice / diameter gelembung dengan
spesifikasi:
- Diameter luar tube (OD) = 1,46 in
- Jenis tube = 10 BWG
- Pitch (PT) = 1,46+0,25 = 1,71 square pitch
- Panjang tube (L) = 7,5 m = 24,6062 ft
Dari Tabel 8, hal, 840, Kern, 1965, diperoleh UD = 100 - 200, faktor pengotor
(Rd) = 0,0032
Luas permukaan untuk perpindahan panas,
3,14  24,6062 2
A   .L2 / 4   475,29 ft 2
4
Luas permukaan luar (a) = 0,0104 ft2/ft (Tabel 11, Kern)
A 475,29 ft 2
Jumlah tube, N t    1858
L  a " 24,6062 ft  0,0104 ft 2 /ft
d. Tebal tube
Tekanan operasi = 12,01325 × 102 kPa
Faktor kelonggaran =5%
Maka, Pdesign = (1,05) (12,01325 × 102 kPa) = 1261,3912 kPa
Joint efficiency = 0,8
Allowable stress = 11.200 psia = 77.221,142 kPa
PR
t =
SE - 0,6P
 0,75 
(182,9395 psi) 
  2 
(11200psi) (0,8) - 0,6(182,93 95)
= 0,00775 in
Faktor korosi = 0,0098 in/tahun
Umur alat = 10 tahun
Maka tebal tube yang dibutuhkan = 0,00775 in + (0,0098)(10) in = 0,1057 in
Tebal tube standar yang digunakan = ¼ in (Brownwll,1959)

e. Diameter dan tinggi shell
Diameter shell (D) = (1,27 × 44) 2 + 2 (0,25)
= 106,9055 in = 2,7154 m
Tinggi shell (H) = panjang tube = 7,5 m
f. Diameter dan tinggi tutup
Rasio axis = 2 : 1
Tinggi tutup = 1  2,7154 

   0,68m
2 2 
g. Tebal shell dan tebal tutup
Tekanan operasi = 12,01325 × 102 kPa
Faktor kelonggaran =5%
Maka, Pdesign = (1,05) (12,01325 × 102 kPa)
= 12613,39 kPa = 182,9396 psi
Joint effisiensi = 0,8 (Brownell, 1959)
Allowable stress = 11200 psia (Brownell, 1959)

PR
t
SE - 0,6P
(182,9396 )(106,9055 / 2in)
t
(11200)(0, 8) - 0,6(182,93 96)
= 1,1049 in
Faktor korosi = 0,0098 in
Umur alat = 10 tahun
Maka tebal shell yang dibutuhkan = 1,1049 in + (0,0098).(10) in = 1,2029 in
Tebal shell standar yang digunakan = 1 ¼ in (Brownell,1959)
Tebal tutup = tebal shell = 1 ¼ in

h. Menentukan Volume dan Berat Katalis Reaktor
Menghitung Volume Katalis :
Vk  (1  φ) VT R
dimana : φ = 0,35
Vk = (1 – 0,35) 0,3748 m3
= 0,2436 m3
Menghitung Berat Katalis :
Densitas katalis = 780 kg/m3
Wk = ρ K .VK
= (780 kg/m3).( 0,2436 m3)
= 190,0425 kg
i. Residence Time, 
VTR

QT
11,7 m 3
 = 612,565 s
0,0191 m 3 / s
4. Kolom Destilasi (KD-01)
Fungsi : Memisahkan produk dimetil eter dari campuran metanol dan air
Tipe : Sieve Tray Tower
Gambar LC.5 Kolom Destilasi (KD-01)

a. Kondisi operasi.
Kondisi operasi kolom destilasi (KD-101):
 Feed
P = 8 atm = 810,6 kPa
T = 70 oC = 343 oK
Menentukan nilai Xi
Xi(CH3OH) = laju alir(CH3OH) / laju alir total
= 169,6892 / 1.701,4234
= 0,0997
Menentukan nilai Ki
Ki(CH3OH) = Pi(CH3OH) / P(CH3OH)
= 30,8554 /123,8937
= 0,1528
Menentukan nilai fraksi mol Yi
Yi(CH3OH) = Xi(CH3OH) × Ki(CH3OH)
= 0,0997 × 0,1528
= 0,0172
Untuk hasil perhitungan CH3OCH3 dan H2O dapat dilihat pada tabel dibawah ini :
Tabel LC.1 Hasil perhitungan kondisi umpan pada kolom destilasi (KD-01)
Tekanan Laju alir Fraksi mol Kesetimbangan Fraksi mol
Komponen
(pi) (kmol) (xi) (ki) (yi = xi.ki)
CH3OH 30,8554 169,6892 0,0997 0,0381 0,0172
CH3OCH3 123,8937 763,6012 0,4488 0,1528 0,0152
H2O 1819,6813 768,1331 0,4515 2,2449 1,0075
Total 1701,4234 1,0000 1,0000
 Top
P = 8 atm = 810,6 kPa
o
T = 42 C = 315 oK
Menentukan nilai fraksi mol Zi

Zi(CH3OH) = laju alir(CH3OH) / laju alir total
= 0,2545 / 763,8625
= 0,0003
Menentukan nilai Xi
Xi(CH3OH) = Zi(CH3OH) / Ki(CH3OH)
= 0,0003 / 0,0475 = 0,0070
Tabel LC.2 Hasil Perhitungan Top Produk Kolom Destilasi (KD-01)

Laju alir Fraksi mol Kesetimbangan Fraksi mol
Komponen
(kmol) (Zi) (Ki = Pi/P) (xi = Zi / Ki)
CH3OH 0,2545 0,003 0,0475 0,0070
CH3OCH3 762,4558 0,9982 1,1608 0,8599
H2O 1,1522 0,00150839 0,0101 0,1498
Total 839,7523 1,0000 1,0167
 Bottom
P = 8 atm = 810,6 kPa
T = 159 oC = 432 oK
Menentukan nilai fraksi mol Xi
= 169,4346/937,5609
= 0,1807
Menentukan nilai Yi
Zi(CH3OH) = Xi(CH3OH) × Ki(CH3OH)
= 0,1807 × 2,0971
= 0,3790
Tabel LC.3 Hasil Perhitungan Bottom Produk Kolom Destilasi (KD-101)

Laju alir Fraksi mol Kesetimbangan Fraksi mol
Komponen (kmol/jam) (Xi) (Ki = Pi/P) (Yi = Xi . Ki)

CH3OH 169,4346 0,1807 2,0971 0,3790
CH3OCH3 1,1454 0,0012 10,0023 0,0122
H2O 766,9808 0,8181 0,7411 0,6063
Total 937,5609 1,0000 0,9975
b. Desain Kolom Destilasi

 Menentukan Relatif Volatilitas, α
Komponen kunci
Light Key : air
Heavy Key : Metanol
K LK
 (Ludwig,E.q 8.13)
K HK
αD = KLK / KHK
= 4,7191
αB = KLK / KHK
= 4,7697
   bottom 
 Avg 
top
(Ludwig,E.q 8.11)
2
= 4,7444
 Menentukan Stage Minimum
Dengan menggunakan metode Fenske ( R. Van Wingkle;eg : 5.118 ; p 236)
Log  X LK / X HK  D   X HK / X LK  B 
NM 
Log ( Avg )
Log 0,9982 / 0,0003  D  0,8181 / 0.1807  B 

NM 
Log (4,7444 )
N M  6,1112
Karena menggunakan reboiler maka Nm = 5,1112

 Mencari Refluks Ratio Minimum

1  X d LK  1  X d LK  
Rm  
  1  X F LK 1  X F LK  
1  0,9982 4,7444 1  0,9982  
Rm  
4,7444  1  0,4488 1  0,4488  
R m  0,5897
 Teoritical Tray Pada Actual reflux – Methode Gilliland

Diketahui: Rm = 0,5897
Nm = 6,1112
Untuk menentukan jumlah plate toritis digunakan korelasi gilliland sehingga
didapat nilai R = 0,43 dan N teoritis = 8,2 = 8
τ’Conneil’s correlation
Dimana: μa = Viskositas liquid molar rata-rata,Ns/m2
αa = Relatif Volatility rata-rata LK
Eo = 50 %
 Actual Stage
Nteoritis
σ’ actual =
Eo
8
= = 16
0,5
N actual = 16 + 1 (stage reboiler)
= 17
 Menentukan Feed Location.
Feed location ditentukan dengan menggunakan metode Kirkbride.
 B  X    X LK B  
2
m
Log = 0,206 Log   HK     (Coulson vol.6 Eq 11.62)
p  D  X LK  F   X HK D  
m  937,5609  0,0997   0,8181  2 

Log = 0,206 Log     
p  763,8625  0,4515   0,00150839  
m
Log = 1,0098
p
m
= 10,2273
p
m = 10,2273 p

N = m+p (RE.Treyball, p.311)
17 = 10,2273 p + p
p = 2
m = 17 - 2,3132
= 15,4858
= 16
Dari perhitungan diketahui :
 m (Rectifying section ) = 16 tray
 p (Striping section ) = 2 tray
Jadi Feed masuk pada stage ke 2 dari puncak kolom destilasi.
c. Desain kolom bagian atas (Rectifying section)

 Data fisik untuk rectifying section
D = 31565,3398 kg/jam = 8,7681 kg/s
L = R.D
= 0,1008 (31565,3398 kg/jam)
= 3536,5115 kg/jam
= 0,9824 kg/s
V = L+D
= 31565,3398 kg/jam + 3536,5115 kg/jam
= 35101,8514 kg/jam
= 9,7505 kg/s
Tabel LC.4 Data Fisik Kolom Destilasi (KD-101)
Data Fisik Vapour Liquid
Mass Flow rate (kg/det) 0,9824 9,7505
3
Density (kg/m ) 998,60 62,880
Volumetric Flow rate (m3/det) 0,0010 0,1551
Surface tention (N/m) 0,5954
 Diameter kolom
- Liquid –Vapour Flow Factor (FLV)

LW V
FLV = (J M.Couldson. Eq.11.82)
VW L
3536,5115 kg / jam 62,88

FLV =
35101,8514 kg / jam 998,6
= 0,0253
- Ditentukan tray spacing = 0,3 m
- Dari figure 11.27 buku Chemical Engineering, vol. 6, 1 . JM. Couldson didapat
nilai konstanta K1 = 0,060
- Koreksi untuk tegangan permukaan

0, 2
K1* =   K1
 20 
0, 2
= 
0,5954 
 0,06
 20 
= 0,0297
- Kecepatan Flooding (uf )

 L  V
`uf = K1 * (J M.Couldson. Eq.11.81)
V
(998,6  62,88)
= 0,0297
62,88
= 0,1146 m/s

- Desain untuk 85 % flooding pada maksimum flow rate ( u )

u = 0,85 . uf (J M.Couldson. p.472)
= 0,85 . 0,1146 m/s
= 0,0974 m/s
- Maksimum volumetric flow rate (Uv maks)
V
Uv maks = (J M.Couldson. p.472)
V . 3600
35101,8514 kg / jam
=
62,88 kg / m 3 . 3600
= 0,1551 m3/s

- Net area yang dibutuhkan (An)
U V maks
An = 
(J M.Couldson. p.472)
u
0,1551m 3 / s
=
0,0974 m / s
= 1,5917 m2
- Cross section area dengan 12 % down cormer area (Ac)
An
Ac = (J M.Couldson. p.472)
1  0,12
1,5917 m 2
= = 1,8088 m2
1  0,12
- Diameter kolom (Dc)
4 Ac
Dc = (J M.Couldson. p.472)
3,14
4 (1,8088) m 2 )
=
3,14
= 1,5180 m
 Desain plate
- Diameter kolom (Dc) = 1,5180 m
- Luas area kolom (Ac)
Dc 2 . 3,14
4
(1,5180 ) 2 . 3,14
=
4
= 1,8088 m2
- Downcomer area (Ad)
Ad = persen downcomer × Ac (J M.Couldson. p.473)
= 0,12 (1,8088 m2)
= 0,2171 m2
- Net area (An)
An = Ac – Ad

= 1,8088 m2 – 0,2171 m2
= 1,5917 m2
- Active area (Aa)
Aa = Ac – 2 Ad (J M.Couldson. p.473)
= 1,8088 m2 – 2 (0,2171 m2)
= 1,3747 m2
- Hole area (Ah) ditetapkan 10% dari Aa sebagai trial pertama
Ah = 10 % . Aa
= 0,1375 m2
- Nilai weir length (Iw) ditentukan dari figure 11.31, JM. Couldson ed 6
Ad
Ordinat = 100
Ac
0,2171
= 100
1,8088
= 12
Iw
Absisca =
Dc
= 0,76
Sehingga :
Iw = Dc . 0,76
= 1,5180 m . 0,76
= 1,1536 m
- Maks vol liquid rate = L/ρL. 3600
= 0,0010 m3/s
Dari figure 11.28 untuk nilai maks vol liquid rate= 0,0010 m3/s digunakan reverse
flow.
- Penentuan nilai weir height (hw) , hole diameter (dh), dan plate thickness, (nilai
ini sama untuk kolom atas dan kolom bawah)
Weir height (hw) = 50 mm (J M.Couldson. p.571)
Hole diameter (dh) = 5 mm (J M.Couldson. p.573)
Plate thickness = 5 mm (J M.Couldson. p.573)
d. Pengecekan

 Check weeping
- Maximum liquid rate (Lm,max)
L 3536,5115 kg / jam
Lm,max = = ( J.M.Couldson. p.473)
3600 3600
= 0,9824 kg/s
- Minimum liqiud rate (Lm,min)
Minimum liquid rate pada 70 % liquid turn down ratio Lm,min = 0,7 Lm, max
(J.M.Couldson. p.473)
= 0,7 (0,9824 kg/s)
= 0,6877 kg/s
- Weir liquid crest (how)
2
 Lm  3
how = 750   ( J.M.Couldson. Eq.11.85)
  l Iw 
how,maks
2
 Lm, maks  3
= 750  
  l Iw 
2
 0,9824 kg / det  3
= 750  
 998,6 kg / m  1,1536 
3
= 6,7442 mm liquid
how,min
2
 Lm, min  3
= 750  
  l Iw 
2
 0,6877 kg / det  3
= 750  
 998,6 kg / m  1,1536 
3
= 5,3170 mm liquid
Pada rate minimum
hw + how = 50 mm + 5,3170 mm
= 55,3170 mm
Dari figure 11.30 JM. Couldson ed 6
K2 = 30,2

- Minimum design vapour velocity ( h)
h =
K 2  0,90 25,4  dh (J.M.Couldson. Eq.11.84)
 V  2
1
=
30,2  0,90 25,4  5
62,88 2
1
= 1,4931 m/s
- Actual minimum vapour velocity (Uv,min actual)
0,7  Uv maks
Uv,min actual = (J.M.Couldson..Eq.11.84)
Ah
0,7  0,0340
=
0,0301
= 0,7896 m/s
- Jadi minimum operating rate harus berada diatas nilai weep point.
 Plate pressure drop
- Jumlah maksimum vapour yang melewati holes (Ǚh)
Uv, maks
Ǚh = (J.M.Couldson..p.473)
Ah
= 1,128 m/s
- Dari figure 11.34 JM. Couldson ed 6, untuk :
Plate thicness
= 1
hole diameter
Ah Ah
= = 0,1
Ap Aa
Ah
x 100 = 10
Ap
Sehingga didapat nilai Orifice coeficient (Co) = 0,84
- Dry plate drop (hd)
2
  
Uh 
hd = 51   V (J.M.Couldson..Eq.11.88)
 Co   L
 
= 5,791 mm liquid
- Residual head (hr)

12,5 .10 3
hr = (J.M.Couldson..Eq.11.89)
L
12,5 .10 3
=
998,6
= 12,5175 mm liqiud
- Total pressure drop (ht)
ht = hd + ( hw + how ) + hr (J.M.Couldson..p.474)
= 75,5057 mm liquid
Asumsi pressure drop 100 mm liquid per plate, sehingga ht = 75,5057 mm dapat
diterima.
 Downcomer liquid backup

- Downcomer pressure loss (hap)
Hap = hw – (10 mm) (J.M.Couldson..p.577)

= 50 – 10
= 40 mm
- Area under apron (Aap)
Aap = hap . Iw (J.M.Couldson..p.474)
-3
= 40 x 10 × 1,1536 m
= 0,0461 m2
- Head loss in the downcomer (hdc)
2
 Lm, max 
hdc = 166   (J.M.Couldson..Eq.11.92)
  L Aap 
2
 0,9824 
= 166  
 998,6 . 0,0461 
= 0,0754 mm
- Back up di downcomer (hb)
Hb = (hw + how) + ht + hdc (J.M.Couldson..p.474)
= 131,8725 mm
= 0,1319 m

hb harus lebih kecil dari (plate spacing + weir height)/2
(plate spacing + weir height)/2 = 0,175 m, Ketentuan bahwa nilai hb harus lebih
kecil dari (plate spacing + weir height)/2, telah terpenuhi. (J.M.Couldson..p.474)
 Check resident time (tr)

Ad  hdc  L
Tr = (J.M.Couldson..Eq.11.95)
Lm, maks
0,2171  131,8725  998,6
=
0,9824
= 29,0967 s
Ketentuan bahwa nilai tr harus lebih besar dari 3 s , telah terpenuhi.
 Check Entrainment
- Persen flooding actual.
Uv maks
uv = (J.M.Couldson..p.474)
An
0,0805
=
0,8260
= 0,0974 m/s
uv
% flooding = 100 (J.M.Couldson..p.474)
uf
0,0974
=  100
0,0805
= 85%
- Untuk nilai FLV = 0,0651 dari figure 11.29 JM. Couldson ed 6 Didapat nilai ψ=
0,05. Ketentuan bahwa nilai ψ harus lebih kecil dari 1, telah terpenuhi.
(J.M.Couldson..p.475)
e. Trial plate layout

Digunakan plate type cartridge, dengan 50 mm unperforted strip mengelilingi
pinggir plate dan 50 mm wide calming zones.

Iw 0,8310
- Dari figure 11.32 JM. Couldson ed 6 pada = = 0,76
Dc 1,0935
Di dapat nilai θC = 102O
- Sudut subtended antara pinggir plate dengan unperforated strip (θ)
θ = 180 - θC (J.M.Couldson..p.475)
= 180 – 102
= 78O
- Mean length, unperforated edge strips (Lm)
  
Lm = Dc  hw x 3,14   (J.M.Couldson..p.475)
 180 
= 1,5180  50 10 3   3,14 

 78 

 180 
= 1,9974 m
- Area of unperforated edge strip (Aup)

Aup = hw . Lm (J.M.Couldson..p.475)
= 50 x 10-3 × 1,9974 m
= 0,0999 m2
- Mean length of calming zone (Lcz)
 
Lcz = ( Dc  hw) sin  C  (J.M.Couldson..p.475)
 2 
 102 
= (1,5180  50 10 3 ) sin  
 2 
= 1,1408 m
- Area of calming zone (Acz)
Acz = 2 ( Lcz . hw) (J.M.Couldson..p.475)
= 2 (1,1408 × 50 .10-3)
= 0,1141 m2
- Total area perforated (Ap)
Ap = Aa – (Aup + Acz) (J.M.Couldson..p.475)
= 1,3747 – (0,0999 + 0,1141)
= 1,1607 m2

Dari figure 11.33 JM. Couldson ed 6 di dapat nilai Ip/dh = 2,6 untuk nilai Ah/Ap
= 0,1184
- Jumlah holes
Area untuk 1 hole (Aoh)
dh 2
Aoh = 3,14 (J.M.Couldson..p.475)
4
(50 10 3 ) 2
= 3,14
4
= 0,00001963 m2
Ah
Jumlah holes = (J.M.Couldson..p.475)
Aoh
0,1375
=
0,00001963
= 7004,7657
= 7005 holes
f. Ketebalan minimum kolom bagian atas.
Ketebalan dinding bagian head, thead
P.Da
t=  Cc ( Peter Tabel.4 Hal 537)
2.S .E j  0,2.P
Ketebalan dinding bagian silinder, tsilinder

P.ri
S .E j  0,6.P
Dimana :
P = Tekanan Design = 8 atm
D = Diameter tanki = 15,5317 m
ri = Jari-jari tanki = 7,7659 m
S = Tekanan kerja yang diinginkan = 932,2297 atm
Cc = Korosi yang diinginkan = 0,02 m
Ej = Efisien pengelasan = 0,85
a =2
8 atm  1,5180 m
thead =  0,02 m
2.(932,2297 atm  0,85)  0,2  8 atm
= 0,0277 m = 2,767 cm

8 atm  0,7590 m
tsilinder =  0,02 m
(932,2297 atm  0,85)  0,6  8 atm
= 0,0277 m = 2,7709 cm
Sehingga :
OD = ID + 2tsilinder
= 1,5734 m + 2 (0,0277 m)
= 1,5734 m
g. Desain kolom bagian bawah (Striping section)

F = 22816,7632 kg/jam
= 6,3380 kg/s
L* = 22822,1373 kg/jam
= 6,3395 kg/s
V* = 5,3741 kg/jam
= 0,0015 kg/s
Tabel LC.5 Data Fisik Kolom Destilasi (KD-101)
Density (Kg/m3) 1015 34,0500
3
Volumetric Flow rate (m /det) 0,0046 0,0000
 Diameter kolom
LW V
VW L
45.638,900 5 kg / jam 34,05

FLV =
5,3741 kg / jam 1015
= 0,1680

- Dari figure 11.27 buku Chemical Engineering, vol. 6, JM. Couldson didapat nilai
konstanta K1 = 0,054

0, 2
K1* =   K1
 20 
0, 2
 0,2191 
=   0,054
 20 
= 0,0219
 L  V
uf = K1 * (J M.Couldson. Eq.11.81)
V
1015  34,05
= 0,0219
34,05
= 0,1175 m/s


= 0,85 . 0,1175 m/s
= 0,0999 m/s
V
V . 3600
= 0,0004 m3/s
U V maks
An = 
u
= 0,0043 m2
- Cross section area dengan 12 % downcormer area (Ac)
An
1  0,12
= 0,0049 m2

4 Ac
3,14
= 0,0789 m
 Desain plate
Dc 2 . 3,14
4
= 0,0049 m2
Ad = persen downcomer x Ac (J M.Couldson. p.473)
= 0,12 × (0,0049 m2)
= 0,0006 m2
- Net area (An)
An = Ac – Ad
= 0,0049 m2 – 0,0006 m2
= 0,0043 m2
- Active area (Aa)
= 1,6906 m2 – 2 (0,2029 m2)
= 1,2848 m2
Ah = 10 % . Aa
= 0,0004 m2
Ad
Ordinat = x 100
Ac
= 12
Iw
Absisca =
Dc
= 0,76
Sehingga :
Iw = Dc . 0,76

= 0,0789 m . 0,76
= 0,0600 m
- Maks vol liquid rate
= L/ρL. 3600
= 0,0015 m3/s
Dari figure 11.28 untuk nilai maks vol liquid rate= 0,0046 digunakan reverse
flow.
- Penentuan nilai weir height (hw) , hole diameter (dh), dan plate thickness, (nilai
ini sama untuk kolom atas dan kolom bawah)
Hole diameter (dh) = 5 mm (J M.Couldson. p.573)
 Pengecekan
Check weeping
L
Lm,max = (J.M.Couldson. p.473)
3600
5421,9079
=
3600
= 1,5061 kg/det
Minimum liquid rate pada 70 % liquid turn down ratio
Lm,min = 0,7 x Lm, max (J.M.Couldson. p.473)
= 0,7 × 1,5061 kg/det
= 1,0543 kg/det
2
 Lm  3
how = 750   (J.M.Couldson. Eq.11.85)
  l Iw 
2
 Lm, maks  3
how,maks= 750  
  l Iw 
= 63,6737 mm liquid

2
 Lm, min  3
how,min = 750  
  l Iw 
= 50,1987mm liquid
Pada rate minimum
hw + how = 50 mm + 50,1987 mm
= 100,1987 mm
K2 = 30,3
h =
 V  2
1
= 2,0462 m/s
0,7  Uv maks
Ah
= 0,8096 m/s
Plate pressure drop
Uv, maks
Ah
= 1,1566 m/s
Plate thicness
= 1
hole diameter
Ah Ah
= = 0,1
Ap Aa
Ah
x 100 = 10
Ap

2
  
Uh 
 Co   L
 
= 3,2434 mm liquid
12,5 .10 3
L
= 12,3153 mm liqiud
ht = hd + (hw + how) + hr (J.M.Couldson..p.474)
= 129,2324 mm liquid
Ketentuan bahwa nilai ht harus lebih kecil dari 100 mm liquid telah terpenuhi.
Downcomer liquid backup
hap = hw – 10 mm (J.M.Couldson..p.477)
= 50 – 10
= 40 mm
= 0,0446 m2
Karena nilai Aap lebih kecil dari nilai Ad (0,0856 m2), maka nilai Aap yang
digunakan pada perhitungan head loss di downcomer (hdc)
2
 Lm, max 
  L Aap 
= 63,4869 mm
hb = (hw + how) + ht + hdc (J.M.Couldson..p.474)
= 306,3930 mm
= 0,1557 m

Check resident time (tr)

Ad  hdc  L
tr = (J.M.Couldson..Eq.11.95)
Lm, maks
= 2,8 s
Nilai tr mendekati 3 s.
Check Entrainment
Uv maks
An
= 0,0999 m/s
uv
% flooding = x 100 (J.M.Couldson..p.474)
uf
= 85%
- Untuk nilai FLV = 0,1344 dari figure 11.29 JM. Couldson ed 6

Didapat nilai ψ = 0,025
Ketentuan bahwa nilai ψ harus lebih kecil dari 1, telah terpenuhi.
 Trial plate layout

Digunakan plate type cartridge, dengan 50 mm unperforted strip mengelilingi
pinggir plate dan 50 mm wide calming zones.
Iw
- Dari figure 11.32 JM. Couldson ed 6 pada = 0,76
Dc
= 180 – 102
= 78O

  
Lm = Dc  hw 3,14   (J.M.Couldson..p.475)
 180 
= 0,0394 m
= 50 x 10-3 . 0,0394 m
= 0,0020 m2
 
 2 
= 0,0222 m
= 2 (0,0222 × 50 .10-3)
= 0,0022 m2
2
= 0,0005 m
= 0,7953
- Jumlah holes
dh 2
4
(5  10 3 ) 2
= 3,14
4
= 0,0000196 m2
Ah
Aoh
= 18,9373
= 19 holes
 Ketebalan minimum kolom bagian bawah.

P.Da
2.S .E j  0,2.P

P.ri
S .E j  0,6.P
Dimana :
P = Tekanan Design = 8 atm
A= 2
8 atm  0,0789 m
thead =  0,02 m
2.(932,226 atm  0,85)  0,2  8 atm
= 0,0204 m = 2,0399 cm
8 atm  0,395 m
(932,226 atm  0,85)  0,6  8 atm
= 0,0204 m = 2,0401 cm
Sehingga :
= 0,0789 m + 2 (0,020401 m)
= 0,1197 m
 Efisiensi Tray
Perhitungan Efisiensi Tray menggunakan Van Winkle’s Correlation
EmV = 0,07 . (Dg)0,14 . (Sc)0,25 . (Re)0,08
Dimana :
µL = 9,64 × 10-3 N.s/m2
µV = 1,22 x 10-2 N.s/m2

1,173 x10 13 ..M  .T
0.5
DLK =
. Vm 0,6
1,173  10 13 .1  18,0125  .323

0.5
= 2
= 6,28 × 10-8
1,22 10 . (0,074) 0, 6
hw = 50 mm
FA (Fractional Area) = Ah / Ac = 0,076
uV = Superficial vapour velocity = 0,0868 m/s
L = 0,4073 N/m
 L 
Dg =   = 486,7279
  L . uv 
 L 
Sc =   = 143,6398
 pL . DLK 
 hw . uv . pv 
Re =   = 372,6233

 L . FA 
EmV = 0,07 x (486,7279)0,14 x (143,6398)0,25 x (372,6233)0,08
= 0,9254
= 92,54 %
 Tinggi tangki
H = [N1.Tray spacing1 + (N2 + 1). Tray spacing2] / EmV
= [(15 . 0,3) + (2 + 1) . 0,3] / 0,9254
= 5,8352 m
He = tinggi tutup ellipsoidal
= ¼ × ID
= 0,0197 m
Ht = H + 2 . He
= 5,8352 m + 2 . (0,0197 m)
= 5,8747 m
5. Reboiler (RB - 01)
Fungsi : Menguapkan kembali bottom product KD - 01
Tipe : Kettle Reboiler
Vapor ke KD - 01
Steam in

Steam out
Bottom KD - 01 Out
Bottom KD - 01 in
Gambar LC.6. Reboiler (RB – 01)
Fluida Panas : Saturated Steam

W = 4.125,0781 kg/jam = 9.075,1718 lb/jam
T1 = 180 oC = 356 oF
T2 = 180 oC = 356 oF
Fluida Dingin : Bottom Produk KD-01

w = 1109,7958 kg/jam = 2441,5508 lb/jam
t1 = 70 oC = 158 oF
t2 = 159 oC = 318 oF
Perhitungan:
a. Beban Panas RB-01
Q = 8.306.257,1910 kJ/jam = 7.866.739,8980 Btu/jam
b. LMTD
Fluida Panas (oF) Fluida Dingin (oF) Selisih
356 Suhu tinggi 158 198
356 Suhu rendah 318 38
0 Selisih 160 160
LMTD = Isothermal Boiling Point

LMTD = 198 oF
c. Tc = 355,82 oF
tc = 238,1 oF
dimana: tc = ta
- Asumsi UD = 100 Btu/hr.ft2.oF

A = 397,6716 ft2
Jumlah tube, Nt = 98,8864 tube
Pada tabel 9 Kern, jumlah tube yang memenuhi adalah 99 tube
- Rencana Klasifikasi
Tube Side
Length = 15 ft
OD = 1 in
BWG = 16
Pitch = 1,25 in
Pass =8
a’= 0,2618 ft2/ft
Tube Bundle
1
= do  
ni
Nt
Tube bundle diameter
 Ki 
Tabel 12.4 Coulson, Ki = 0,0365 dan Ni = 2,6750
1
 614 
2 , 285
Tube bundle diameter = 1 in ×   = 37,9985 in

 0,0365 
Shell Side
Digunakan shell tipe K (kettle type reboiler) 12 in circular bundle dalam 33 in
shell ID
Hot fluid: Tube Side, Bottom Product KD - 01
a. Flow Area, at
a’t = 0,2277 in2
at = σt.a’t/144n
= 0,1214 ft2
b. Laju Alir Massa, Gt
Gt = w/at
= 74778,3596 lb/hr.ft2
c. Pada tc = 500 oF
μ = 0,0186 cp = 0,0450 lb/ft.hr
ID = 0,87 in = 0,0725 ft
Ret = D.Gt/μ

= 120.379,4074
L/D = 206,8966
d. JH = 450 (Fig.24 Kern)
e. Prandl Number
k = 0,0226 Btu/hr.ft.oF
c = 0,4745 Btu/lb.oF
1
c 3  0,4757  0,045 
1
Pr =   = 
3
 = 0,9439
 k   0,0226 
0 ,14
k c   
1
hi = JH  
3
f.  
D  k   w 
= 137,8454 Btu/hr.ft2.oF
g. hio = hi × ID/OD
= 119,9255 Btu/hr.ft2.oF
Cold fluid: Shell Side, Saturated Steam

a. Asumsi ho = 75 Btu/hr.ft2.oF
hio
b. tw = tc + (Tc – tc)
hio  ho
= 310,5258 oF
(Δt)w = tw - tc
= 72,4258 oF
Dari gambar 15.11 Kern, hv > 300, maka dipakai ho 300
c. Clean Overall Coefficient, Uc
hio  ho
Uc = = 85,6763 Btu/hr.ft2.oF
hio  ho
d. Dirt Factor, Rd
UC  UD
Rd = = 0,0504 hr.ft2.oF/Btu
U C U D
Pressure drop
Hot fluid: Tube Side, Saturated Steam
Ret = 120379,4074

ƒ = 0,0001 ft2/in2 (Fig.26 Kern)
2
Gt = 647253,7657 lb/hrft
fGt 2 Ln
Δυt =
5,22  1010 Dst
= 0,0195 Psi
2
V /2g = 0,0082 (Fig.27 Kern)
S = 0,77
Δυr = (4n/s)(V2/2g)
= 0,3408 Psi
ΔυT = Δυt + Δυr
= 0,3603 Psi
Cold fluid : Shell Side, Bottom Produk KD-01
Res = 219,0144
f = 0,0024 (Fig 29, Kern)
s = 1,0590
Gs = 4439,1833 lb/hr.ft2
Ds = 0,0593 ft
Number of crosses, N + 1 = 12 L/D = 15
fGs 2 Ds( N  1)
Δυs = = 0,0006 Psi
5,22  10 10 Des
Tabel LC.6. Hasil perhitungan Reboiler - 01

SUMMARY
hio = 119,9255 h outside ho = 44,4602
UC = 85,6763
UD = 16,1053

10 psi Allowable Δυ, υsi 10 psi

6. Condensor (CD - 02)
Fungsi : Tempat mengkondensasikan top produk KD - 01.
Type : Shell And Tube Heat Exchanger.
Bahan : Carbon Steel
Gambar LC.7. Condensor (CD – 02)
Fluida Panas : Top produk KD - 01

W1 = 35101,8514 kg/jam = 77224,0730 lb/jam
o
T1 = 70 C = 158 oF
T2 = 420 oC = 107 oF
Fluida Dingin : Air pendingin

W1 = 2628241,81 kg/jam = 25244,1038 lb/jam
t1 = 30 oC = 86 oF
t2 = 69 oC = 104 oF
Perhitungan berdasarkan “Process Heat Transfer”, Kern.

 Beban Panas CD - 01
Q = 166754905,6 kJ/hr = 157931236,5251 Btu/hr
 Menghitung ∆T
Fluida Panas Fluida Dingin Selisih

158 Temp. Tinggi 156 1,8
107 Temp. Rendah 86 21,6
0 70,2 -19
LMTD (∆T) = (∆T2 - ∆T1) / ln (∆T2/ ∆T1) (Pers. 5.14, Kern)

∆T = 7,9681
Tc dan tc
Tc = 132 oF
tc = 121,1 oF
1. Trial UD = 50 - 100
Asumsi UD = 50 Btu/ jam FT2oF (Tabel 8, Kern)
A = Q / UD . ∆T
= 2502,4206 ft2
2. Karena A > 200 ft2, maka digunakan Shell & Tube Heat Exchanger dengan
spesifikasi sebagai berikut :
Dari Tabel 10, Kern :
Panjang Tube (L) = 17 ft
OD = 1 in = 0,083 ft
BWG = 16
Pass = 4
Tube sheet = 1 1 4 in, triangular pitch
a” = 0,2618 ft2
 Jumlah Tube
a. Jumlah Tube
A
Nt 
L.a ''
= 51 tube
b. Ambil Nt pada tabel 9 Kern yang mendekati, sesuai dengan ukuran tube yang
telah dipilih, Nt = 51
 Data Spesifikasi
Karena UD mendekati asumsi, maka dari tabel 9 Kern diperoleh data sebagai berikut :

1. Tube side :
Nt = 51
PT = 1,25 in = 0,104 ft
C’’ = (PT – OD tube)
= (1,25 in – 1 in) = 0,25 in = 0,021 ft
Tube Passes = 4
Tube OD = 1 in = 0,083 ft
2. Shell Side :
ID = 39 in (table 9, Kern)
Baffle space (B) = 7,8 inch
Pass = 1
 Tube Side : Air Pendingin
1. Flow area, at
a't = 0,2277 ft2
N t .a' t
at 
n
= 4,3251 ft2
2. Laju alir massa, Gt
w
Gt 
at
= 12.840,5928 lb/jam ft2
3. Bilangan Reynold, Ret
Pada, tc = 95 oF
 = 0,6514 cP = 1,5759 lb / ft hr
De = ID = 0,87 in = 0,0725 ft
G t . De
Ret 

= 7088,9971
4. Dari gambar 24, Kern hal. 834
Pada, Ret = 597341,6209
L/D = 234,4828 didapat
jH = 27

5. Prandl Number, Pr
Cp.
Pr = k = 1,01 Btu/jam.ft.oF
k
Cp = 1,01 Btu/lb.oF
Pr = 4,3618
 k   . C p
1/ 3

hi = jH   .   (Pers. 6.15, Kern)
D  k 
= 220,9478 Btu/jam.ft2.oF
hio = hi (ID/OD) (Pers. 6.9, Kern)
 Shell Side : Top produk KD - 01

Pada Tc = 132,8 oF
B = 7,8 in
C” = 0,25 in
Luas area laluan, as
as =
IDxC" xB 
144 xPt 
as = 0,4225 ft2
1. Laju alir, Gs
W
Gs =
as
Gs = 182.778 lb/jam ft2
2. Bilangan Reynold, Res
Pada, Tc = 122 oF
 = 1,22 x 10-2 cP = 2,95 x 10-2 lb / ft hr
De = 0,7118 in = 0,0593 ft
G s . De
Res 

Res = 367.333,9080
jH = 540 ( Fig.28 Kern )
3. Prandl Number, Pr

Cp.
Pr =
k
k = 1,45 x 10-2 Btu/jam.ft.oF
Cp = 0,5085 Btu/lb.oF
Pr = 1,0329
4. Koefisien perpindahan panas, ho
ho = jH (k/D) (c/k)1/3
= 133,7 Btu/hr.ft2oF
5. Clean Overall Coefficient, Uc
h io . h o
Uc 
h io  h o
= 78,8539 Btu/jam ft2.oF
6. Koreksi UD
1
1/UD   Rd
Uc
UD = 50 Btu/jam ft2.oF
 Pressure Drop
1. Tube Side
Untuk Ret = 7.088,9971
f = 0,0001 (Fig 26, Kern)
s = 0,9986
f . G 2t . L . n
Pt 
5,22 . 1010 . D.s.  t
= 0,0003 psi
Gt = 12.840,5928 lb/ft2 jam
Maka, dari Fig. 27 Kern hal. 837 didapat :
V2/2g’ = 0,3
Pr 4.n v2
 x '
s 2g
= 4,8067 psi
PT = Pt + Pr
= 4,8070 psi

2. Shell side
Faktor friksi
Re = 367.333,9080
f = 0,0001 (Fig.29, Kern)
Number of cross, (N+1)
N + 1 = 12 L / B
= 26,1538
Ds = ID/12
= 3,2500 ft
s = 0,9986
f Gs Di ( N  1)
2
Δυs = 5,22 x1010 x D S 

e s
= 0,1102 psi
Tabel LC.7. Hasil perhitungan kondensor (CD – 01)
SUMMARY
ho = 133,7 h outside hio = 192,2246
UC = 78,8539
UD = 50
7. KOLOM DISTILASI (KD – 02)

Fungsi : Memisahkan Metanol dari campuran Air
Tipe : Sieve Tray Tower
Gambar :

Gambar LC.8. Kolom Destilasi (KD - 02)
 Menentukan kondisi operasi.
Dengan Trial and Error, didapatkan kondisi operasi ;
FEED
P = 9,2 atm = 932,19 kPa
T = 165 oC = 438 oK
Menentukan nilai Xi
= 200,5135 / 1.109,5345
= 0,1807
Menentukan nilai Ki
Ki(CH3OH) = Pi(CH3OH) / P(CH3OH)
= 1.945,3957 / 932,19 kPa
= 2,0869
= 0,0003 × 1,0850
= 0,0004
Untuk hasil perhitungan CH3OCH3 dan H2O dapat dilihat pada tabel dibawah ini
:
Tabel LC.8. Hasil perhitungan kondisi umpan pada kolom destilasi - 02
Tekanan Laju alir Fraksi mol Kesetimbangan Fraksi mol
Komponen
(Pi) (kmol) (xi) (ki) (yi = xi.ki)
CH3OH 1,0994 0,229080249 0,0003 1,0850 0,0004
CH3OCH3 3,4933 1,030861122 0,0015 3,4475 0,0051
H2O 0,4142 699,8327646 0,9982 0,4088 0,4080
Total 180,229958 1,0000 0,4135
TOP

P = 9,2 atm = 932,19 kPa
o
T = 136 C = 409 oK
Menentukan nilai Zi
Zi(CH3OH) = laju alir(CH3OH) / laju alir total
= 200,2127 / 202,9276
= 0,9866
Yi(CH3OH) = Zi(CH3OH) / Ki(CH3OH)
= 0,9866 / 1,0444
= 0,9446
Tabel LC.9. Hasil perhitungan kondisi top produk pada kolom destilasi - 02
Laju alir Fraksi Kesetimbangan Fraksi mol

Komponen
(kmol) mol (Zi) (Ki = Pi/P) (Yi = Zi/Ki)
CH3OH 200,2127 0,9866 1,0444 0,9446
CH3OCH3 1,3535 0,0067 6,3169 0,0011
H2O 1,3615 0,0067 0,3431 0,0196
Total 202,9276 1,0000 0,9652
BOTTOM
P = 9,2 atm = 932,19 kPa
o
T = 177 C = 343 oK
Menentukan nilai Xi
= 0,3008 / 906,6069
= 0,000331754
= 0,000331754 × 2,7015
= 0,0009
Tabel LC.10. hasil perhitungan kondisi bottom produk pada kolom destilasi - 02

Laju alir Fraksi Kesetimbangan Fraksi mol
Komponen (kmol) mol (xi) (Ki = Pi/P) (Yi = Xi . Ki)
CH3OH 0,3008 0,0003317 2,7015 0,0009
CH3OCH3 0,0020 0,000002 10,9050 0,0000
H2O 906,3041 0,9997 1,0048 1,0045
Total 906,6069 1,0000 0,4088
a. Desain Kolom Destilasi

 Menentukan Relatif Volatilitas, α
Komponen kunci :
Light Key : Metanol
Heavy Key : Dimetil Eter
K LK
 (Ludwig,E.q 8.13)
K HK
αD = KLK / KHK
= 48,3075
αB = KLK / KHK
= 0,3719
   bottom 
 Avg 
top
(Ludwig,E.q 8.11)
2
= 24,3397
 Menentukan Stage Minimum

Dengan menggunakan metode Fenske ( R. Van Wingkle;eg : 5.118 ; p 236)
Log  X LK / X HK  D   X HK / X LK  B 
NM 
Log ( Avg )
Log 0.2158 / 0,0480  D  0,000007 / 0,000093  B 

NM 
Log (3,1623 )
N M  4,0730
Karena menggunakan reboiler maka Nm = 3,0730
 Mencari Refluks Ratio Minimum

1  X d LK  1  X d LK  
Rm  
  1  X F LK 1  X F LK  
1  0,9866 24,3397 1  0,9866  
Rm  
24,3397  1  0,1807 1  0,1807  
Rm  0,2169
 Teoritical Tray Pada Actual reflux – Methode Gilliland

Diketahui: Rm = 0,2169
Nm = 3,0730
Untuk menentukan jumlah plate toritis digunakan korelasi gilliland sehingga
didapat nilai R = 1 dan N teoritis = 4
τ’Conneil’s correlation
Eo = 51- [32,5 × log (µa × αa)]
Dimana:
μa = Viskositas liquid molar rata-rata,Ns/m2
αa = Relatif Volatility rata-rata LK
Eo = 53 %
 Actual Stage
Nteoritis
σ’ actual =
Eo
4
=
0,53
= 8
N actual = 8 + 1 (stage reboiler)
= 9
 Menentukan Feed Location.

Feed location ditentukan dengan menggunakan metode Kirkbride.
 B  X    X LK B  
2
m
Log = 0,206 Log   HK     (Coulson vol.6 Eq 11.62)
p  D  X LK  F   X HK D  

m
Log = -1,8792181237
p
m
= 0,0132
p
M = 1,0132 p
N = m+p (RE.Treyball, p.311)
9 = 1,0132 p + p
p = 9
m = 1
Dari perhitungan diketahui :
 m (Rectifying section ) = 1 tray
 p (Striping section ) = 9 tray
Jadi Feed masuk dari puncak kolom destilasi.
b. Desain kolom bagian atas (Rectifying section)

D = 6493,5720 kg/jam
= 1,8038 kg/s
L = R.D
= 0,01 (6493,5720 kg/jam)
= 6493,5720 kg/jam
= 1,8038 kg/s
V = L+D
= 6493,5720 kg/jam + 6493,5720 kg/jam
= 12987,1439 kg/jam
= 3,6075 kg/s
Tabel LC.11. data fisik kolom destilasi (KD-02)

3
Density (kg/m ) 15,7700 1052
3
Volumetric Flow rate (m /det) 0,2288 0,0017

 Diameter kolom
LW V
VW L
= 0,0612
- Dari figure 11.27 buku Chemical Engineering, vol. 6, 1 . JM. Couldson
didapat nilai konstanta K1 = 0,056

0, 2
K1* =   K1
 20 
0, 2
 0,0208 
=   0,056
 20 
= 0,0142
 L  V
V
(1052 15,77)
= 0,0560
15,77
= 0,1149 m/s


= 0,85 . 0,1149m/s
= 0,0976 m/s
V
V . 3600
12.987,143 9 kg / jam
=
15,77 kg / m 3 . 3600
= 0,2288 m3/s

U V maks
An = 
u
0,2288 m 3 / s
=
0,0976 m / s
= 2,3429 m2
- Cross section area dengan 12 % downcormer area (Ac)
An
1  0,12
2,3429 m 2
= = 2,3429 m2
1  0,12
4 Ac
3,14
4 (2,6624 m 2 )
=
3,14
= 1,8416 m
c. Desain plate
Dc 2 . 3,14
4
(1,8416 ) 2 (3.14)
=
4
= 2,6624 m2
Ad = persen downcomer × Ac (J M.Couldson. p.473)
2
= 0,12 (2,6624 m )
= 0,3195 m2
- Net area (An)
An = Ac – Ad
= 2,6624 m2 – 0,3195 m2

= 2,3429 m2
- Active area (Aa)
= 2,6624 m2 – 2 (0,3195 m2)
= 2,0235 m2
Ah = 10 % . Aa
= 0,2023 m2
Ad 0,3195
Ordinat = x 100 = 100 = 12
Ac 2,6624
Iw
Absisca = = 0,76
Dc
Sehingga :
Iw = Dc . 0,76
= 1,8416 m . 0,76
= 1,3996 m
Maks vol liquid rate = L/ρL. 3600
= 0,0017 m3/s
Dari figure 11.28 untuk nilai maks vol liquid rate= 0,0001 m3/s digunakan
reverse plate.
- Penentuan nilai weir height (hw) , hole diameter (dh), dan plate thickness,
(nilai ini sama untuk kolom atas dan kolom bawah)
Hole diameter(dh) = 5 mm (J M.Couldson. p.573)
d. Pengecekan
Check weeping
L 6.493,5720 kg / jam
Lm,max = = (J.M.Couldson. p.473)
3600 3600
= 1,8038 kg/s

Lm,min = 0,7 Lm, max (J.M.Couldson. p.473)
= 0,7 (1,8038 kg/s)
= 1,2626 kg/s
2
 Lm  3
  l Iw 
2
 Lm, maks  3
how,max = 750  
  l Iw 
2
 1,8038 kg / det  3
= 750  
1052 kg / m  1,3996 
3
= 8,5867 mm liquid
2
 Lm, min  3
how,min = 750  
  l Iw 
2
 1,2626 kg / det  3
= 750  
1052 kg / m  1,3996 
3
= 6,7695 mm liquid
Pada rate minimum
hw + how = 50 mm + 5,4672 mm
= 6,7695 mm
K2 = 30,2
h=
 V  2
1
=
30,2  0,90 25,4  5
15,77  2
1
= 0,7914 m/s
0,7  Uv maks
Ah

0,7  0,2288
=
0,2023
= 0,7914 m/s
Plate pressure drop

Uv, maks
Ah
= 1,1305m/s
Plate thicness
= 1
hole diameter
Ah Ah
= = 0,1
Ap Aa
Ah
× 100 = 10
Ap
2
  
Uh  V
hd = 51  (J.M.Couldson..Eq.11.88)
 Co   L
 
= 1,3848 mm liquid
12,5 .10 3
L
12,5 .10 3
=
1052
= 11,8821 mm liqiud
= 71,8537 mm liquid

Asumsi pressure drop 100 mm liquid per plate, sehingga ht = 70,2017 mm dapat
diterima.
hap = hw – (10 mm) (J.M.Couldson..p.577)
= 50 – 10
= 40 mm
= 40 × 10-3 . 1,3996 m
= 0,0560 m2
2
 Lm, max 
  L Aap 
2
 1,8038 
= 166  
1052 . 0,0560 
= 0,1557 mm
= 130,5960 mm
= 0,1306 m

Ad  hdc  L
Lm, maks
0,3195  0,1306 1052
=
1,8038

= 24,3347 s
Ketentuan bahwa nilai tr harus lebih besar dari 3 s , telah terpenuhi.
Check Entrainment
Uv maks
An
0,0341
=
0,3496
= 0,0976 m/s
uv
uf
0,0976
= 100
0,1149
= 85%
e. Trial plate layout

Digunakan plate type cartridge, dengan 50 mm unperforted strip
mengelilingi pinggir plate dan 50 mm wide calming zones.
Iw 0,5407
- Dari figure 11.32 JM. Couldson ed 6 pada = = 0,76
Dc 0,7114
= 180 – 102
= 78O
Lm = Dc  hw x 3,14   

 (J.M.Couldson..p.475)
 180 

= 1,8416  50 10 3   3,14 
 78 

 180 
= 2,4378 m
= 50 x 10-3 × 2,4378
= 0,1219 m2
 
 2 
 102 
= (1,8416  50 10 3 ) sin  
 2 
= 1,3724 m2
= 2 (1,3724 × 50 .10-3)
= 0,1372 m2
= 2,0235 – (0,1219 + 0,1372)
= 1,7643 m2
= 0,1147
- Jumlah holes
dh 2
4
(50 10 3 ) 2
= 3,14
4
= 0,000019625 m2
Ah
Aoh

0,2023
=
0,000019625
= 10310,5992
= 10311 holes
f. Ketebalan minimum kolom bagian atas.

 Ketebalan dinding bagian head, thead
P.Da
2.S .E j  0,2.P

P.ri
S .E j  0,6.P
Dimana :
P = Tekanan Design = 9,2 atm
a =2
9,2 atm  1,8416 m
thead =  0,02 m
2.(932,2297 atm  0,85)  0,2  9,2 atm
= 0,037 m
= 3,0704 cm
19,2atm  0,9208 m
(932,2297 atm  0,85)  0,6  9,2 atm
= 0,0307661 m
= 3,0766 cm
Sehingga :
= 1,9031 m

F = 16.388,1269 kg/jam
= 4,5523 kg/s
L* = F + L
= 16407,1884 kg/jam
= 4,5576 kg/s
V* = V + (q–1)xF
= 19,0615 kg/jam
= 0,0053 kg/s
Tabel LC.12. Data fisik kolom destilasi (KD-02)
Data Fisik Liquid Vapor
Density (kg/m3) 1059 14,7
Volumetric Flow rate (m3/det) 0,0086 0,0004
Diameter kolom
Liquid –Vapour Flow Factor (FLV)
LW V
VW L
16.407,188 4 kg / jam 14,7

FLV =
19,0615 kg / jam 1059
= 101,4117
Ditentukan tray spacing = 0,3 m
Dari figure 11.27 buku Chemical Engineering, vol. 6,. JM. Couldson didapat
nilai konstanta K1 = 0,03
 Koreksi untuk tegangan permukaan
 
0, 2
K1* =   K1
 20 
0, 2
 0,0207 
=   0,03
 20 
= 0,0076

 Kecepatan Flooding (uf )
 L  V
V
1059  14,7
= 0,0076
14,7
= 0,0639 m/s

 Desain untuk 85 % flooding pada maksimum flow rate ( u )

= 0,85 . 0,0639 m/s
= 0,0544 m/s
 Maksimum volumetric flow rate (Uv maks)
V
V . 3600
= 0,0004 m3/s
 Net area yang dibutuhkan (An)
U V maks
An = 
u
= 0,0066 m2
 Cross section area dengan 12 % downcormer area (Ac)
An
1  0,12
= 0,0075 m2
 Diameter kolom (Dc)
4 Ac
3,14
= 0,0979 m
Desain plate
 Diameter kolom (Dc) = 0,0979 m
 Luas area kolom (Ac)
Dc 2 . 3,14
4

= 0,0075 m2
 Downcomer area (Ad)
Ad = persen downcomer x Ac (J M.Couldson. p.473)
= 0,12 (0,0075 m2)
= 0,0009 m2
 Net area (An)
An = Ac – Ad
= 0,0075 m2 – 0,0009 m2
= 0,0066 m2
 Active area (Aa)
= 0,0075 m2 – 2 (0,0009 m2)
= 0,0057 m2
 Hole area (Ah) ditetapkan 10% dari Aa sebagai trial pertama
Ah = 10 % . Aa
= 0,0006 m2
 Nilai weir length (Iw) ditentukan dari figure 11.31, JM. Couldson ed 6
Ad
Ordinat= 100 = 12
Ac
Iw
Absisca = = 0,76
Dc
Sehingga :
Iw = Dc . 0,76
= 0,0979 m × 0,76
= 0,0744 m
Maks vol liquid rate = L/ρL. 3600
= 0,0043
Dari figure 11.28 untuk nilai maks vol liquid rate = 0,0043 digunakan reverse
flow.
 Penentuan nilai weir height (hw) , hole diameter (dh), dan plate thickness,
(nilai ini sama untuk kolom atas dan kolom bawah)
Hole diameter (dh)= 5 mm (J M.Couldson. p.573)

 Pengecekan
Check weeping
L
Lm,max = (J.M.Couldson. p.473)
3600
= 4,5576 kg/det
Lm,min= 0,7 × Lm, max (J.M.Couldson. p.473)
= 0,7 (4,5576 kg/det)
= 3,1903 kg/det
2
 Lm  3
  l Iw 
2
 Lm, maks  3
how,maks = 750  
  l Iw 
2
 Lm, min  3
how,min = 750  
  l Iw 
= 88,4083 mm liquid
Pada rate minimum
hw + how = 50 mm + 88,4083 mm
= 138,4083 mm
K2 = 30,3
h =
 V  2
1
= 3,1142 m/s

0,7  Uv maks
Ah
= 0,4406 m/s
Plate pressure drop
Uv, maks
Ah
= 0,6294 m/s
Plate thicness
= 1
hole diameter
Ah Ah
= = 0,1
Ap Aa
Ah
x 100 = 10
Ap
2
  
Uh 
 Co   L
 
= 0,3974 mm liquid
12,5 .10 3
L
= 11,8036 mm liqiud
Ketentuan bahwa nilai ht harus lebih kecil dari 100 mm liquid telah terpenuhi.

hap = hw – 10 mm (J.M.Couldson..p.477)
= 50 – 10
= 40 mm
2
= 0,03 m
2
 Lm, max 
  L Aap 
= 346,8070 mm
= 683,2883 mm
= 0,6833 m
Ad  hdc  L
Lm, maks
= 2,5 s
Nilai tr Mendekti 3 s jadi memenuhi.
Check Entrainment
Uv maks
An
= 0,0544 m/s
uv
uf
= 85

 Trial plate layout

Digunakan plate type cartridge, dengan 50 mm unperforted strip
mengelilingi pinggir plate dan 50 mm wide calming zones.
Iw
- Dari figure 11.32 JM. Couldson ed 6 pada = 0,76
Dc
= 180 – 102
= 78O
  
Lm = Dc  hw x 3,14   (J.M.Couldson..p.475)
 180 
= 0,0652 m
-3
= 50 × 10 . 0,0652 m
= 0,0033 m2
 
 2 
= 0,0367 m
= 2 (0,0367 × 50 .10-3)
= 0,0037 m2

2
= 0,0012 m
= 0,1304
- Jumlah holes
dh 2
4
(5 x10 3 ) 2
= 3,14
4
= 0,00001963 m2
Jumlah holes
Ah
= (J.M.Couldson..p.475)
Aoh
= 29,1621
= 30 holes
 Ketebalan minimum kolom bagian bawah.
P.Da
2.S .E j  0,2.P

P.ri
S .E j  0,6.P
Dimana :
a =2
9,2 atm  0,0979 m
thead =  0,02 m
2.(932 ,226 atm  0,85)  0,2  9,2 atm

= 0,0206 m
= 2,0569 cm
9,2 atm  0,4938 m

(932,226 atm  0,85)  0,6  9,2 atm
= 0,0206 m
= 2,0573 cm
Sehingga :
= 0,0979 m + 2 (0,0206 m)
= 0,1391 m
= 5,4758 in
 Efisiensi Tray
υerhitungan Efisiensi Tray menggunakan Van Winkle’s Correlation
EmV = 0,07 . (Dg)0,14 . (Sc)0,25 . (Re)0,08
Dimana :
µL = 0,2857 N.s/m2
µV = 0,0083 N.s/m2
1,173 x10 13 ..M  .T

0.5
DLK =
. Vm 0,6
1,173 x10 13 .1  60,0526 

0.5
.438
= = 2,288 × 10-7
0,00830 . (0,074) 0,6
hw = 50 mm
FA (Fractional Area) = Ah / Ac = 0,076
uV = Superficial vapour velocity = 0,0433 m/s
L = 0,0207N/m
 L 
Dg =   = 1,6756

 L v
. u
 L 
Sc =   = 1187,0625
 pL . DLK 

 hw . uv . pv 
Re =   = 1,5718
  L . FA 
EmV = 0,07 . (1,6756)0,14 . (1.187,0625)0,25 . (1,5718)0,08
= 0,4579 = 45,79 %
 Tinggi tangki
H = [N1.Tray spacing1 + (N2 + 1). Tray spacing2] / EmV
= [(1 . 0,3) + (9 + 1) . 0,3] / 0,4579
= 7,2061 m
He = tinggi tutup ellipsoidal
= ¼ x ID
= 0,0245 m
Ht = H + 2 . He
= 7,2061 m + 2 . (0,0245 m)
= 7,2551 m
8. Reboiler (RB-02)
Fungsi : Menguapkan kembali keluaran bottom KD - 02
Tipe : Kettle Reboiler
Steam in
Steam out
Gambar LC.9. Reboiler (RB-02)

Fluida Panas : Saturated steam
Flowrate, W1 = 425,9639 kg/jam = 939,0885 lb/hr
T1 = 165 oC = 329 oF
T2 = 177 oC = 350,6 oF
Fluida Dingin : Produk bottom KD - 02
Flowrate, W2 = 16.407,1884 kg/jam = 36.171,6157 lb/hr
t1 = 70 oC = 158 oF
t2 = 70 oC = 158 oF

Perhitungan design sesuai dengan literatur pada Donald Q. Kern (1965).
a. Beban Panas RB - 02
Q = 857.720,9806 kJ/jam = 812.974,5348 Btu/hr
b. LMTD
329 (T1) Suhu Tinggi (th) 158 (t2) 18
350 (T2) Suhu Rendah (tc) 158 (t1) 18
selisih 0 0
c. Temperatur rata-rata
Tc = T avg = 0,5 (176 + 176) = 176 oF
tc = t avg = 0,5 (158+ 158) = 158 o F
Penentuan tipe Heater :
Asumsi UD = 100 Btu/hr.ft2.F
Q
A
U D  t
640057,633 4
A
100  18
A = 355,5876 ft2
Karena A > 200 ft2 , maka dipilih jenis Double Pipe Heat Exchanger
(Geankoplis ,1997)
Dari Tabel.10 Kern didapat spesifikasi data :
d. Rencana Klasifikasi
Data Pipa Annulus Inner Pipe
IPS (in) 2 1,5
SN 40 40
OD (in) 2,38 1,9
ID (in) 2,067 1,610
a” (ft /ft)
2
0,622 0,498
Hot Fluid : Annulus

 Flow Area, aa
D2 = 2,067 inch = 0,1723 ft
D1 = 1,9 inch = 0,1583 ft

aa = (D22 – D12)
4

= (0,17232 – 0,15832)
4
= 0,0036 ft2
Equivalent Diameter
De =
D 2
2
 D1
2

D1
=
0,1723 2
 0,1583 2 
0,1583
= 0,0291 ft
 Kecepatan Massa, Ga
Ga = W/aa
8159,8519
=
0,0036
= 755849160,4798 lb/hr.ft2
Pada T= 176 oF
μ = 0,0186 lb/ft.hr
Rea = De.Ga/μ
0,0291  2259417,26 14
=
0,045
= 487922279,67
JH = 12000 (Fig. 24,Kern)
2 o
k = 0,0227 Btu/hr.ft ( F/ft)
1
 c   0,4752 x0,0186 
1 3
3
  = 
 k   0,0227 
= 0,9808
 Koefisien perpindahan panas

0 ,14
k  c    
1
3
ho = JH    
De  k   w 
0,0227
= 12000 × × 0,9808 × 1
0,0291
= 7652,3169 Btu/hr.ft2.oF
Cold Fluid: Inner Pipe
- Flow Area, ap
D = 1,61 Inch
= 0,1342 ft
 2
ap = D
4

= (0,1342)2
4
= 0,0141 ft2
- Kecepatan Massa, Gp
Gp = w/ap
130085,681 1
=
0,0141
= 0,0141 lb/hr.ft2
Pada 158 oF
μ = 1,0689 lb/ft.hr
Rep = D.Gp/μ
0,1342  9205991,69 00
=
1,0689
= 1.155.506,6342
JH = 25
k = 0,0810 Btu/hr.ft2(oF/ft)
1
 c   0,5821  1,06898 
1 3
3
  = 
 k   0,0810 
= 1,9717
- Koefisien Perpindahan Panas

0 ,14
k  c    
1
3
hi = JH    
De  k   w 
0,0810
= 170 1,9717 × 1
0,1342
= 29,7627 Btu/hr.ft2.oF
Koreksi hi pada permukaan OD
io = hi × ID/OD
= 29,7627 x (1,610/1,90) Btu/hr.ft2.oF
= 25,22 Btu/hr.ft2.oF
- Clean Overall Coefficient, UC

hio  ho
UC =
hio  ho
25,22  7652,3169
=
25,22  7652,3169
= 25,1372 Btu/hr.ft2.oF
- Design Overall Coefficient, UD

1 1
  Rd
U D UC
Rd diasumsikan 0,003
1 1
  0,003
U D 25,1372
UD = 23,3745 Btu/hr.ft2.oF
- Required Surface
Q
A =
U D  t
640057,633 4
=
23,3745  18
= 1521,2659 ft2

Dari tabel 11 Kern, untuk 1,5-in IPS standard pipe, external surface/foot length
= 0,498 ft2.
1521,2659
Required length = = 3054,7509 ft
0,498
Diambil panjang 1 hairpin = 20 ft, maka jumlah hairpin yang dibutuhkan = 3055
- Dirt Factor, Rd
Actually Length =20 x (84 x 2)
= 3360 ft
Actually surface = 3360 x 0,498 ft
= 1673,2800 ft2
640057,633 4
UD =
1673,28 x 18
= 21,2509 Btu/hr.ft2.oF
U C U D
Rd =
U C U D
= 0,0073 hr.ft2.oF/Btu
Pressure drop
Hot Fluid: Annulus
 De’ = (D2 – D1) ...(6.4)
= (0,1723-0,1583) ft
= 0,0139 ft
Rea = De’.Ga/μ
= 487922279,67
f = 0,0035  0,264
(Re a ' ) 0, 42
= 0,0036
ρ = 62,5 lb/ft3
4 fGa 2 L
 ΔFa =
2 g 2 De
= 6311,1413 ft

Ga
 Va = 3600 
= 10,0419 fps
V 2 
 Fl = jumlah hairpin x  
 2g 
= 4,6975
(Fa  Fl ) 
 Δpa =
144
= 2741,2495 Psi
 Rep = 273100,5724
0 , 264
ƒ = 0 ,0035 
(Re p ) 0 , 42
= 0,0049
ρ = 65 lb/ft3
4 fGp 2 L
 ΔFp =
2 g 2 D
= 654,5618 ft
Fp . 
c. Δυp = 144
= 295,4619 Psi
Tabel LC.13. Hasil reboiler (RB-02)

SUMMARY
Ho = 267,8311 h outside hio = 171,4960
Uc = 104,5507
UD = 308,1242
RD calculated = 0,0063
RD required = 0,0030
12,2588 ∆ υ Calculated (psi) 295,4619
10,000 ∆ υ Allowable (psi) 10,000

9. Condensor (CD-03)
Fungsi : Tempat mengkondensasikan produk top KD-02
Tipe : Double Pipe Heat Exchanger
Gambar LC.10. Condensor (CD-02)

Fluida Panas : Top Produk KD-02
W = 6.493,5720 kg/jam = 14.285,8583 lb/jam
T1 = 165C = 329 oF
T2 = 136 oC = 276 oF
Fluida Dingin : Air Pendingin

W = 149.554,9747 kg/jam = 329.020,9443 lb/jam
t1 = 30 oC = 86 oF
t2 = 40 oC = 104 oF
Perhitungan:
a. Beban Panas C-01
Q = 6.236.442,4460 kJ/jam = 5.906.447,3304 Btu/jam
b. LMTD
Fluida Panas Fluida Dingin
Selisih
(oF) (oF)
Selisih 18 34
t 2  t1
LMTD = = 207,4303 oF
ln ( t 2 / t1 )
c. Tc = 302 oF ; tc = 95 oF

Asumsi UD = 100 Btu/hr.ft2.oF
5.906.447, 3304
A = = 284,7437 ft2
100  207 ,4303
Karena A > 200 ft2, maka dipilih HE jenis Double Pipe Heat Exchanger.
Rencana Klasifikasi
Data Pipa Outer Pipe Inner Pipe
IPS (in) 4 3
SN 40 40
OD (in) 4,5 3,5
ID (in) 4,026 3,068
a” (ft /ft)2
1,178 0,917
Cold Fluid (air) : Annulus

a. Flow Area, aa
D2 = 4,026/12 = 0,3355 ft
D1 = 3,5/12 = 0,2917 ft

aa = (D22 – D12) (Pers. 6.3)
4

= (0,33552 – 0,29172)
4
= 0,0216 ft2
Equivalent Diameter, De
De =
D 2
2
 D1
2
 = 0,3355  0,2917 2
2

= 0,0943 ft
D1 0,2917
b. Kecepatan Massa, Ga
Ga = W/aa
= 14.285,8583 /0,0216
= 661.986,6266 lb/hr.ft2
c. Reynold number, Re

Pada Tavg = 104 oF
μ = 1,5764 lb/hr ft
Rea = De.Ga/μ
0,0943  661986,626 6
= = 39581,0001
1,5764
JH = 150 (Fig. 24, Kern)
d. k = 0,3649 Btu/hr.ft2(oF/ft)
0 ,14
k  c    
1
3
e. ho = JH    
De  k   w 
= 769,8452 Btu/hr.ft2.oF
Hot Fluid : Inner Pipe

- Flow Area, ap
D = 3,068 in/12 = 0,2557 ft
 2 
ap = D = (0,2557)2 = 0,0513 ft2
4 4
Gp = w/ap = 6.412.179,4704 lb/hr ft2
- Reynold number, Re
Pada Tavg = 158 oF
μ = 0,1936 lb/ft.hr
Rep = D.Gp/μ
= 8.467.874,7483
- JH = 1500000 (Fig. 24, Kern)
2 o
- k = 0,104 Btu/hr.ft ( F/ft)
cp = 0,52 Btu/lb.oF
0 ,14
k  c    
1
3
- hi = JH    
De  k   w 
= 534.045,2212 Btu/hr.ft2.oF
- Koreksi hi pada permukaan OD

hio = hi × ID/OD
= 468.128,7825 Btu/hr.ft2.oF
hio x ho
UC = = 768,5813 Btu/hr.ft2.oF
hio  ho
1 1
  Rd (Pers. 6.10)
U D UC
Rd ditentukan 0,002 untuk masa service 1 tahun
1 1
  0,0022
U D 768,5813
UD = 302 ,9295 Btu/hr.ft2.oF
j. Required Length
A = Q = 93,9967 ft2
U D . t
Dari tabel 11 Kern, untuk 3-in IPS standard pipe, external surface/foot length =
0,917 ft
14836,2559
Required length = = 16179,1231 ft
0,917
Diambil panjang 1 harpin = 20 ft
102,5046
Jumlah harpin yang dibutuhkan = = 5,1252
20
Maka dipakai 6 harpin 20 ft
Actual Length = 6 × 20 ft
= 120 ft
Actual Surface = L × a”
= 120 ft . 0,917 ft2/ft
= 110,0400 ft2
k. Actual Design Coefficient, UD
Q
UD =
A. t
= 258,7638 Btu/hr.ft2.oF
l. Dirt Factor, Rd

U C U D
Rd =
U C U D
Pressure drop
Cold Fluid : Annulus
a. De’ = (D2 – D1)
= 0,0438 ft
Rea = 18.407,3213
0,264
 0,0035 
ƒ (Re a) 0, 42 (Pers. 3.47b)
= 0,0078
ρ = 61,92 lb/ft3
4 fGa 2 L
b. Fa =
2 g 2 De
= 9,9354 ft
G
- Va = 3600  = 2,9697 ft/s
V 2 
Fl = 147 ×   = 0,8217 ft
 2g 
( Fa  Fl ) 
Pa =
144
= 4,6255 psi
Hot Fluid: Inner Pipe
Rep = 846.787,4748
0 , 264
ƒ = 0 ,0035  (Pers. 3.47b)
(Re p ) 0 , 42
= 0,0044
ρ = 10,3 lb/ft3
4 fGp 2 L
ΔFp =
2 g 2 D
= 534,3688 ft
Fp . 
Pp = 144

= 2,3854 psi
Tabel LC.14. Hasil kondensor (CD – 02)

SUMMARY
ho = 769,8452 h outside hio = 468128,7825
UC = 768,5813
UD = 302,9295
10. Kompresor (K-01)

Fungsi : Mengalirkan dan menaikan tekanan feed sebelum masuk R-01.
Type : Centrifugal Kompressor
Bahan : Carbon steel
CH3OH(F2)
CH3OH(F3)
Gambar LC.11. Kompresor (K-01)

a. Kondisi Operasi :
Kondisi masuk, Pi = 10 atm = 21160,8 lbf/ft2
Temperatur masuk, T = 250 C
Kondisi keluar, Po = 12 atm
Massa flow rate, W = 54.382,1 kg/jam
b. Rasio Kompresi
Rc = (Po / Pi )
= (12 / 10)
= 1,2

c. Laju alir gas masuk
ρ = 791,8 kg/m3
volume gas yang masuk, Q

Q = W /
= 68,68162 m3/ jam
qin = 40,42447 ft3/menit
Faktor keamanan = 10 %
qin = 1,1 × 35,31467 ft3/menit
= 40,42447 ft3/menit
d. Power yang dibutuhkan :
 k 1/ k

PW = 0,0643 k T Q1  P2   1
520 (k 1)  P1  
 (Pers.8.30Mc Cabe)
dimana :
k = 1,05
PW = 193,0171 Hp.
Effisiensi motor = 80 %
Power yang dibutuhkan = 193,0171 Hp / 0,8
= 241,2714 Hp
 242 Hp
11. Pompa (P-01)
Fungsi : Untuk mengalirkan bahan baku metanol
Tipe : Centrifugal Pump
Jenis : Pompa sentrifugal
Bahan konstruksi : Commercial Steel
Discharge
Suction
P-01
Gambar LC.12. Pompa (P-01)

Perhitungan untuk P-01
Kondisi operasi :
Temperatur = 30 oC
Laju alir massa (F) = 906,36838 kg/5 menit = 6,66067 lbm/s
Densitas () = 791,8 kg/m3 = 49,4305 lbm/ft3
Viskositas () = 0,59 cP = 0,004 lbm/ft.s
6,6607
Laju alir volumetrik (Q) = = 0,02695 ft3/s
49,4305
Desain pompa :
Di,opt = 3,9 (Q)0,45 ()0,13 (Peters et.al., 2004)
= 2,62766 in
Dari Appendiks A.5 Geankoplis,1983, dipilih pipa commercial steel :
Ukuran nominal : 8 in
Schedule number : 40
Diameter Dalam (ID) : 7,981 in = 0,66508 ft
Diameter Luar (OD) : 8,625 in = 0,71875 ft
Inside sectional area : 0,3474 ft2
0,1348
Kecepatan linear, v = Q/A = = 0,3878 ft/s
0,3474
  v  ID
Bilangan Reynold : NRe =

= 12163,28823 (Laminar)
Untuk pipa commercial steel, harga  = 0,000046 (Geankoplis, 1983)

0,000046
Pada NRe = 16667,1956 dan /OD = = 0,00023
0,0158
Dari Fig.2.10-3 Geankoplis,1983 diperoleh harga f = 0,008
Instalasi pipa:
 A  v2
Sharp edge entrance = hc = 0,55 1  2 
 A1  2g
= 10,6413 ft.lbf/lbm

v2
elbow 90° = hf = n.Kf.
2. g c
= 19,95242 ft.lbf/lbm
v2
check valve = hf = n.Kf.
2. g c
= 0,6738306 ft.lbf/lbm
2
 A  v2
Sharp edge exit = hex = 0,55 1  1 
 A2  2. .g c
= 43,230244 ft.lbf/lbm
panjang pipa total :  L = 102,47 ft.lbf/lbm
Faktor gesekan,
Σ
F= = 0,002881
Tinggi pemompaan, ∆z = 30 ft
-Ws =
Efisiensi pompa = 80% (Peters et.al., 2004)
30,1534
daya actual motor, Pm =  37,69166
0,8
37,69166  6,66067
Daya pompa =  0,4564
550
Maka dipilih pompa dengan tenaga 0,5 hp
Tabel LC.15. Analog perhitungan dapat dilihat pada P-01, sehingga diperoleh:
D Daya
Laju Alir ID V Faktor Daya
Pompa optimum Standar
(kg/menit) (in) (ft/s) Gesekan (hp)
(in) (hp)
P-01 181,27367 2,6276 7,981 12,772 102,47 0,4564 0,5
P-02 181,27367 2,6276 7,981 12,772 102,47 0,4564 0,5
P-03 526,09428 2,0571 7,981 5,3600 102,47 0,2640 0,3
P-04 380,3666 1,7777 7,981 7,4135 102,47 0,1907 0,2

P-05 380,2666 1,7777 7,981 7,5492 102,47 0,1907 0,2
P-06 273,45 1,5324 7,981 7,0635 102,47 0,1370 0,2
P-07 107,1333 1,0052 0,622 4,3535 26,427 0,1620 0,2
12. Condensor (C-01)

Fungsi : Untuk mendinginkan larutan dari 250 oC menjadi 150 oC
Type : Shell and tube heat exchanger
Bahan : Stell pipe (IPS)
Temperatur fluida panas masuk (T1) = 250 oC = 482 oF
Temperatur flluida panas keluar (T2) = 70 oC = 158 oF
Temperatur fluida dingin masuk (t1) = 30 oC = 86 oF
Temperatur fluida dingin keluar (t2) = 69 oC = 158 oF
Dirt factor (Rd) fluida panas = 0,001
Dirt factor (Rd) fluida dingin = 0,001
Total Rd = 0,002
πυ yang diizinkan = 10 psi
Rate massa fluida yang masuk (Wl) = 54.382,103 kg/jam
= 119.890,784 lb/jam
Q media pendingin = 22.570,784 kcal/jam
= 89.492,09 btu/jam
Rate massa ammonia masuk (W1) = 94.435,029 kg/jam
= 208.191,464 lb/jam
Direncanakan dipakai Heat Exchanger dengan ukran
Bagian tube :

OD, BWG : ¾ in 19 ¼
Pitch : 1 in triangular pitch
Panjang tube : 16 ft
Dari tabel at’ : 0,334 in
a’ : 0,196 ft2
Passed :4
1. Neraca Massa dan Energi

W larutan : 54.382,103 kg/jam = 119.890,784 lb/jam
Cp larutan : 0,517 kcal/kg.oC = 0,517 btu/lboF
Q larutan : (22.570,514 × 0,517 × ( 482 – 158))
= 3.783.666,723 btu/jam
2. Dt
Untuk aliran counter – current :
Panas Dingin ∆T
t 2  t 1 252
LMTD =   167 ,545 o F
ln( t 2 / t 1 ) 1,504
T2  T1 324
R=   4,5
t 2  t1 72
t 2  t1 72
S=   0,222
T2  t 1 324
Ft = 1.8 (Kern, Fig.18)
∆t = FT × LMTD = 157,492
3. Temperatur Kalorik
Tc = 320 oF
Tc = 122 oF

Trial UD
Dari Kern,1983 diketahui overall design coefficient (UD) untuk system heat
exchanger
Light organics-light organics = 75-150
Diambil harga UD = 150
Check Up
Q 3783666,72 3
A= 
U D  t 100  157 ,49
A = 240,25 ft2
A 240,25
Nt =   76,49
a"L 0,196  16
Digunakan 4 lewatan pada tube (n-4)
Standarisasi haraga Nt (Kern, tabel 9) :
Untuk OD = ¾ in, 18 BWG 18
NT standard = 77 buah
A = σT × a” × L
= 77 × 0,196 × 16
= 241,842 ft2
Q 3.783.666, 723
UD =   99,340 btu/j.ft2. o F
A  t 1325,418  66.962
Jadi digunakan spesifikasi cooler :
Bagian Shell : IDs = 25 in
σ’ = 2 buah
B = 1 × IDs = 25 in
Bagian tube: ¾ OD, 18 BWG
Nt = 8.849 buah ID = 0,654
Pt = 1 in L = 16
a” = 0,1963 ft2 n =4
at’ = 0,334 in 2
C’ = 0,25
Evaluasi Perpindahan Panas

Fluida panas ; Shell size, solution
IDs  C' B 156,25
1) as =   0,271 ft 2
144.Ptn' 576
W 119,890,78 4
2) Gs =   441 .965,386 lb/jam.ft 2
as 0,271
3) Pada Tc = 320 oF
µ = 0,765
= 1,855 lb/ft jam
De = 0,73 in
De = 0,061 in
De  Gs 26.959,889
Re,s =   14.533,633
 1,855
4) jH = 120
5) Pada Tc = 320 oF
k = 0,145 W/m.oC
= 0,084 btu/lboF
c = 0,32 btu/lb oF
(cµ/k)1/3 = 2.35
6) ho = jH.k/De(cµ/k)1/3. Փs = 671,321
7) Փs =1 dan Փt = 1
8) Koefisien clean overall (Uc)

h io  h o 339.527
Uc =   288,45 Btu / jam. ft 2
h io  h o 1.177
9) Dirt factor, Rd :
UC - UD 198,4
Rd =   0,0076
U C  U D 25.960
Fluida dingin : tube size, water

1) a’t = 0,334 in
Nta' t 2.955,566
at =   5,131 ft 2
144.n 144  4
2) Gt = w/at
414.103,46 0
  80.703,186lb / jam. ft 2
5,131
3) Pada tc = 65,3
µ = 0,0251 Cp
= 0,0608 lb/ft.jam
De`= 0,654 in
De = 0,055 in
De  Gs 4.438,675
Re,t =   73.004,527
 0,061
4) v = Gt/3600 × r = 368,710 btu/j.ft2.oF
5) hi = 580 btu/j.ft2.oF
6) hio= hi.ID
= (580 × 0,654)/0,75 = 505,760
Preasure Drop
Fluida panas
1) Untuk Res = 684,842

f = 0,004 ft2/in2
2) N + 1 = 12 L /B = 192/25 in
= 7,68

Ds = 25/12 = 2,083 ft
f  Gs 2  Ds  ( N  1) 11.251.203 .992,38
Ps  
3) 5,22  10  De  s   s
10
3.184 .200 .000
= 3,533 psi
∆Ps yang diijinkan = 10 psi (memenuhi syarat)
Fluida Dingin
1) Untuk Ret = 29.522,439

f = 0,00006 ft2/in2
s=1
2) Menghitung ∆p karena panjang pipa

f  Gt 2  L  n 1141819940 3
Pt  
5,22  10  D  s  ft 3173760000
10
= 0,008 psi
3) Menghitung ∆p karena tube passes

Untuk Gt = 1.273.539,683 lb/jam.ft2
V2
 1,002
2g'
∆Pr = 4n/s × V2
= 0,0009619 psi
∆PT = ∆υt + ∆υr
∆PT = 0,009 psi ∆υs yang diijinkan = 10 psi (memenuhi syarat)

13. Cooler (C-01)
Fungsi : Menurunkan temperatur produk reboiler (RB-02).
Tipe : Double Pipe Heat Exchanger
Gambar LC.13. Cooler (C-01)

Fluida Panas : Produk RB-102
W = 16.388,1269 kg/jam = 49.125,2759 lb/jam
T1 = 177 oC = 350,6 oF
T2 = 30 oC = 86 oF
Fluida Dingin : Air
w = 2460,9776 kg/jam = 542490,794 lb/jam
t1 = 30 oC = 86 oF
t2 = 69 oC = 12 oF
Perhitungan:
a. Beban Panas C-101
Q = 10261118,0700 kJ/jam = 22.621.866,1195 Btu/jam
b. LMTD
350,6 Temp. Tinggi 158 192
86 Temp. Rendah 86 0
246 72 192
t 2  t1
LMTD =
ln ( t 2 / t1 )
= 147,9771 oF
264
R   3,675
72

18
S   0,2721
350  (86)
FT = 15 (Fig.18, Kern)
Δt = 15 × 147,9771 = 2219,6558 F o
- Asumsi UD = 250 Btu/hr.ft2.oF

Q1
A =
UD.T )
= 40,7664 ft2
Karena A < 200 ft2, maka digunakan Double Pipe Heat Exchanger
c. Rencana Klasifikasi
Data Pipa Outer Pipe Inner Pipe
IPS (in) 6 4
SN 40 40
OD (in) 6,6250 4,5
ID (in) 6,0650 4,0260
a” (ft2/ft) 1,7340 1,1780
Hot Fluid : Annulus

- Flow Area, aa
D2 = 4,50/12 = 0,5521 ft
D1 = 4,026/12 = 0,3750 ft

aa = (D22 – D12) (Pers. 6.3)
4

= (0,55212 – 0,37502) = 0,1289 ft2
4
Equivalent Diameter, De
De =
D2
2
 D1
2
 = 0,5521  0,3750
2 2
 = 0,4378 ft
D1 0,3750
- Kecepatan Massa, Ga
Ga = W/aa
= 381187,7045 lb/hr.ft2

Pada Tavg = 218 oF
μ = 0,0137 lb/hr ft
Rea = De.Ga/μ
= 3.701.912,9648
JH = 3500000 (Fig. 24, Kern)
- k = 0,0188 Btu/hr.ft2(oF/ft)
cp = 0,85 Btu/lb.oF
0 ,14
 c    
1
k 3
- ho = JH    
De  k   w 
= 106.766,4329 Btu/hr.ft2.oF
Cold Fluid : Inner Pipe

- Flow Area, ap
D = 4,0260in/12 = 0,3355 ft
 2 
ap = D = (0,3355)2 = 0,0884 ft2
4 4
Gp = w/ap = 1.565.870,9418 lb/hr ft2
Pada Tavg = 122 oF
μ = 0,0076 lb/ft.hr
Rep = D.Gp/μ
= 28.564.033,3279
- JH = 100.000.000 (Fig. 24, Kern)
- k = 0,0137 Btu/hr.ft2(oF/ft)
cp = 0,009 Btu/lb.oF
0 ,14
k  c    
1
3
- hi = JH    
De  k   w 
= 535.541,4174 Btu/hr.ft2.oF
- Koreksi hi pada permukaan OD
hio = hi x ID/OD

= 490.273,0108 Btu/hr.ft2.oF
hio x ho
UC = = 255.954,1920 Btu/hr.ft2.oF
hio  ho
1 1
  Rd (Pers. 6.10)
U D UC
Rd ditentukan 0,002 untuk masa service 1 tahun
1 1
  0,002
U D 255.954,19 20
UD = 499,0252 Btu/hr.ft2.oF
- Required Length
A = Q = 20,4230 ft2
U D . t
Dari tabel 11 Kern, untuk 6-in IPS standard pipe, external surface/foot length =
1,1780 ft
Required length = 27,9628 ft
Diambil panjang 1 harpin = 20 ft
27,9628
Jumlah harpin yang dibutuhkan = = 1,3981
20
Maka dipakai 2 harpin 20 ft
Actual Length = 2 × 20 ft
= 40 ft
Actual Surface = L × a”
= 43 ft × 1,1780 ft2/ft
= 50,654 ft2
Actual Design Coefficient, UD
Q
UD =
A. t
= 348,8528 Btu/hr.ft2.oF
- Dirt Factor, Rd
U C U D
Rd =
U C U D

Pressure drop
Hot Fluid : Annulus
De’ = (D2 – D1)
= 0,1771 ft
Rea = 1.497.402,9970
ƒ = 0,0035  0,264 (Pers. 3.47b)
(1.497.402, 9970 ) 0, 42
= 0,0042
ρ = 51,24 lb/ft33
G
Va = = 8,4888 ft/s
3600 
V 2 
Fl = 3 ×   = 10,8089
 2g 
( Fa  Fl) 
Pa =
900
= 9,4606 psi

Rep = 111.995.670,2455
0 , 264
ƒ = 0 ,0035  (Pers. 3.47b)
(Re p ) 0 , 42
= 0,0036
ρ = 5,3240 lb/ft3
4 fGp 2 L
ΔFp =
2 g 2 D
= 65,9841 ft
Fp . 
Pp = 144
= 2,4396 psi
Tabel LC.16 Hasil Perhitungan Design Cooler-01
SUMMARY
106.766,4329 Ho hio 490.273,0108
UC = 255.954,1920
UD = 499,0252

9,4606 Calculated Δυ, υsi 2,4396
14. Heater (H-01)

Fungsi : Menaikkan temperatur feed dari (KD – 01) ke (KD – 02).
Type : Shell And Tube Heat Exchanger.
Gambar LC.14. Heater (H-01)

Fluida Panas : Steam
W1 = 16.388,1269 kg/jam = 36.053,8792 lb/jam
T1 = 70 oC = 158oF
T2 = 159 oC = 318,2oF
Fluida Dingin : Feed Reaktor - 01
W1 = 2455,424771 kg/jam = 5401,934496 lb/jam
o
t1 = 30 C = 86 oF
t2 = 60 oC = 140 oF
Perhitungan berdasarkan “Process Heat Transfer”, D. Q. Kern.
a) Beban Panas H-01
Q = 749457,8736 kJ/hr = 709801,0596 Btu/hr
b) Menghitung ∆T
Fluida Panas Fluida Dingin Selisih
158 suhu tinggi 140 18
158 suhu rendah 86 72
0 selisih 54 54

LMTD (∆T) = (∆T2 - ∆T1) / ln (∆T2/ ∆T1) (Pers. 5.14, Kern)
∆T = 38,95
c) Tc dan tc
Tc = 158oF
tc = 113 oF
- Trial UD (steam – light organic) = 50-100
- Asumsi UD = 50 Btu/ jam FT2oF (Tabel 8, Kern)
A = Q / UD . ∆T
= 364,4419 ft2
- Karena A > 200 ft2, maka digunakan Shell & Tube Heat Exchanger dengan
spesifikasi sebagai berikut :
Dari Tabel 10, Kern :
Panjang Tube (L) = 14 ft
OD = 1 in = 0,083 ft
BWG = 16
Pass = 4
Tube sheet = 1 1 4 in, triangular pitch
a” = 0,2618 ft2
d) Koreksi UD
- Jumlah Tube
A
Nt 
L.a ''
= 368 tube
- Ambil Nt pada tabel 9 Kern yang mendekati, sesuai dengan ukuran tube yang
telah dipilih, Nt = 368
- Koreksi UD
A = Nt . L . a’’ = 1348,7936 ft2
Q
UD 
A . T

e) Data Spesifikasi
Karena UD mendekati asumsi, maka dari tabel 9 Kern diperoleh data sebagai
berikut :
- Tube side :
Nt = 368
PT = 1,25 in = 0,104 ft
’’
C = (PT – OD tube)
= (1,25 in – 1 in) = 0,25 in = 0,021 ft
Tube Passes = 4
Tube OD = 1 in = 0,083 ft
- Shell Side :
ID = 13,25 in (table 9, Kern)
Baffle space (B) = 2,65 inch
Pass = 2
f) Tube Side : Cold Fluid

- Flow area, at
a't = 0,2277 in2
N t .a' t
at 
n
= 0,1455 ft2
- Laju alir massa, Gt
w
Gt 
at
= 37133,07782 lb/jam ft2
- Bilangan Reynold, Ret
Pada, tc= 158 oF
 = 1,0180 cP = 2,4627 lb / ft hr
De = ID = 0,87 in = 0,0725 ft
G t . De
Ret 


= 1093,15
- Dari gambar 24, Kern hal. 834
Pada, Ret= 1093,15
L/D = 193,1034483 didapat
jH = 35
- Prandl Number, Pr
Cp.
Pr =
k
k = 0,0920Btu/jam.ft.oF
Cp = 1,003 Btu/lb.oF
Pr = 26,8493
 k   . C p
1/ 3

hi = jH   .   (Pers. 6.15d, Kern)
D  k 
hio = hi (ID/OD) (Pers. 6.9, Kern)
2o
= 114,4419 Btu/jam.ft . F
g) Shell Side : Hot Fluid
- Pada Tc = 158 oF
B = 2,65 in
C” = 0,25 in
Luas area laluan, as
as =
IDxC" xB 
144 xPt 
as = 0,0488 ft2
- Laju alir, Gs
W
Gs =
as
Gs = 47229,5498 lb/jam ft2
- Bilangan Reynold, Ret
Pada, Tc= 158oF
 = 0,4004 cP = 0,9690 lb / ft hr
De = 0,7118 in = 0,0593 ft

G s . De
Res 

Res = 2891,1525
jH = 10 ( Fig.28 Kern )
- Prandl Number, Pr
Cp.
Pr =
k
k = 1,0010 Btu/jam.ft.oF
Cp = 0,9624Btu/lb.oF
Pr = 0,9316
- Koefisien perpindahan panas, ho
ho = jH (k/D) (c/k)1/3
= 164,8594 Btu/hr.ft2oF
- Clean Overall Coefficient, Uc
h io . h o
Uc 
h io  h o

- Dirt Factor Coefficient, Rd
Uc - Ud
Rd 
U c .U d
= 0,0052
h) Pressure Drop
- Tube Side
Untuk Ret = 1093,1491
f = 0,0007 (Fig 26, Kern)
s = 1
f . G 2t . L . n
Pt 
5,22 .1010 . D.s.  t
= 0,14282343 psi
Gt = 37133,07782 lb/ft2 jam
Maka, dari Fig. 27 Kern hal. 837 didapat :
V2/2g’ = 0,007

4.n v2
Pr  x '
s 2g
= 0,112 psi
PT = Pt + Pr
= (0,14282343 + 0,112) psi
= 0,126282343 psi
- Shell side
Faktor friksi
Re = 2891,152531
f = 0,004 (Fig.29, Kern)
Number of cross, (N+1)
N + 1 = 12 L / B
= 63,3962
Ds = ID/12
= 1,1042 ft
s = 0,998
f Gs Di ( N  1)
2
Δυs = = 0,202124038 psi
5,22 x1010 x De S s
Tabel LC. 17 Hasil perhitungan heater (H – 01)
SUMMARY
h outside hio = 114,4419

ho = 164,854
UC = 67,5501
UD = 49,9189
Rd Required = 0,003
Calculated Δυ, υsi 0,2021 psi

0,1263 psi
Allowable Δυ, υsi 10 psi
10 psi

15. Accumulator (ACC-01)
Fungsi : Tempat menampung sementara kondensat produk dari CD-01.
Jumlah : 1 buah
Bentuk : Silinder horizontal dengan ujung ellipsoidal.
input
ACC - 01
output
Gambar LC.15 Accumulator (ACC-01)

Data-data design :
Tekanan (P) : 8 atm
Temperatur (T) : 42OC
Laju Alir (W) : 35101,8514 kg/jam
Densitas () : 791,8 kg/m3
Residence Time : 10 menit
PERHITUNGAN
1. Kapasitas Accumulator, Vt
( w) (t ) ( 24 jam / hari)
Volume liquid =

= 7,3886 m3
Faktor keamanan : 10 %
Kapasitas Tangki, Vt = 1,1 × 7,3886 m3
Vt = 8,1275 m3
2. Diameter Accumulator, DT
Tipe tanki yang digunakan adalah silinder vertikal dengan tutup ellipsoidal.
- Volume silinder, Vs
Dimana, H = tinggi silinder = 3/2 D
VS = ( / 4) D2 H
= ( / 4) D2 (3/2 D)

VS = (3 / 8)  D3
D = [VS / )]1/3
= [3,6305 / 3,14]1/3
= 1,3368 m
- Volume Silinder, Vs
Vs = .(D)3
Vs = 7,5016 m3
- Volume ellipsoidal head
Ve = ( x D3) / 24
= 0,3126 m3
- Volume Accumulator, VT
VT = VS + 2Ve
VT = (7,5016 + (2 × 0,3126) m3
VT = 8,1267 m3
- Panjang Accumulator, L
L =4.D
L = 2,6736 m
- Panjang Ellipsoidal, h
H =¼.D
H = 0,3342 m
- Panjang Accumulator Total, Lt
Lt = L + 2H
Lt = 3,3421 m
3. Tebal Dinding Accumulator, tT
P  r
tT   C
( S  E j )  (0,6  P )
P = Tekanan Design (1 atm) = 8 atm

D = Diameter = 1,3368 m
S = Working Stress Allowable = 932,2297 atm
Ej = Welding Joint Efficiency = 0,0003
C = Tebal Korosi yang diizinkan = 0,85 m

8  0,6684
tT   0,00032
(932,2297  0,85)  (0,6  8)
= 0,0071 m
Tebal Ellipsoidal head, tH
P  D
tH   C
2 ( S  E j )  (0,2  P )
8  1,3368
tH   0,00032
2 (932,2297  0,85)  (0,2  8)
= 0,0071 m
Diameter Luar Vessel, OD
OD = ID + 2t = 1,3368 m + 2 (0,0071) = 1,351 m
Tabel LC.18. Hasil Rancangan Accumulator (ACC-01)

SUMMARY
Diameter Vessel 1,3368 m
Panjang Vessel 2,6736 m
Tebal Dinding 0,0071 m
16. Accumulator (ACC-02)

Fungsi : Tempat menampung sementara kondensat produk dari CD-02.
Jumlah : 1 buah
Bentuk : Silinder horizontal dengan ujung ellipsoidal.
input
ACC - 02
output
Gambar LC.16. Accumulator (ACC-02)

Data-data design :
Tekanan (P) : 9,2 atm

Temperatur (T) : 136 OC
Laju Alir (W) : 6493,5720 kg/jam
Densitas () : 791,8 kg/m3
Residence Time : 10 menit
PERHITUNGAN
1. Kapasitas Accumulator, Vt
( w) (t ) ( 24 jam / hari)
Volume liquid =

= 1,3668 m3
Faktor keamanan : 10 %
Kapasitas Tangki, Vt = 1,1 × 1,3668 m3
Vt = 1,5035 m3
2. Diameter Accumulator, DT
Tipe tanki yang digunakan adalah silinder vertikal dengan tutup ellipsoidal.
- Volume silinder, Vs
Dimana, H = tinggi silinder = 3/2 D
VS = ( / 4) D2 H
= ( / 4) D2 (3/2 D)
VS = (3 / 8)  D3
D = [VS / ]1/3
= [1,5035 / 3,14]1/3
= 0,7823 m
- Volume Silinder, Vs
Vs = .(D)3
Vs = 1,5034 m3
- Volume ellipsoidal head
Ve = ( × D3) / 24
= 0,0626 m3
- Volume Accumulator, VT
VT = VS + 2Ve
VT = (1,5034 + (2 × 0,0626) m3

VT = 1,6287 m3
- Panjang Accumulator, L
L =4.D
L = 1,5646 m
- Panjang Ellipsoidal, h
H =¼.D
H = 0,1956 m
- Panjang Accumulator Total, Lt
Lt = L + 2H
Lt = 1,9558 m
3. Tebal Dinding Accumulator, tT
P  r
tT   C
( S  E j )  (0,6  P )

D = Diameter = 0,7823 m
S = Working Stress Allowable = 932,2297 atm
Ej = Welding Joint Efficiency = 0,85
C = Tebal Korosi yang diizinkan = 0,00032 m
9,2  0,3912
tT   0,00032
(932,2297  0,85)  (0,6  8,2)
= 0,0049 m
Tebal Ellipsoidal head, tH
P D
tH   C
2 ( S  E j )  (0,2  P )
9,2  0,4985
tH   0,00032
2 (932,2297  0,85)  (0,2  9,2)
= 0,0049 m
Diameter Luar Vessel, OD
OD = ID + 2t
= 0,7823 m + 2 (0,0049)
= 0,4998 m

Tabel LC.19. Hasil Rancangan Accumulator (ACC-02)
SUMMARY
Diameter Vessel 0,7823 m
Panjang Vessel 1,5646 m
Tebal Dinding 0,0049 m

LAMPIRAN D
PERHITUNGAN SPESIFIKASI UTILITAS
1. Screening (SC)
Fungsi : menyaring partikel-partikel padat yang besar
Jenis : bar screen
Jumlah : 1
Bahan konstruksi : stainless steel
Kondisi operasi:
- Temperatur = 30°C
- Densitas air () = 995,68 kg/m3 (Geankoplis, 1997)
Laju alir massa (F) = 75742,8610 kg/jam
75742,8610 kg/jam x 1 jam / 3600 s

Laju alir volume (Q) = 3
= 0,0211 m3/s
995,68 kg/m
Dari tabel 5.1 Physical Chemical Treatment of Water and Wastewater
Ukuran bar:
- Lebar bar = 5 mm
- Tebal bar = 20 mm
- Bar clear spacing = 20 mm
- Slope = 30°
Direncanakan ukuran screening:
Panjang screen = 2m
Lebar screen = 2m
Misalkan, jumlah bar = x
Maka, 20x + 20 (x + 1) = 2000

40 x = 1980
x = 49,5  50 buah
Luas bukaan (A2) = 20(50 + 1) (2000) = 2.040.000 mm2 = 2,04 m2
Untuk pemurnian air sungai menggunakan bar screen, diperkirakan Cd = 0,4

dan 30% screen tersumbat.
Q2 0,0211 2
Head loss (h) = 2
=
2 g Cd 3 A2 2(9,8)(0,4) 2 (2,04) 2
= 0,0000698 m dari air
= 0,0698 mm dari air
2000
2000
20
Gambar LD-1: Sketsa sebagian bar screen , satuan mm (dilihat dari atas)
2. Pompa Utilitas
Ada beberapa pompa utilitas, yaitu :
1. PU-01 : memompa air dari sungai ke bak pengendap

2. PU-02 : memompa air dari bak pengendap ke clarifier

3. PU-03 : memompa alum dari tangki pelarutan alum ke clarifier
4. PU-04 : memompa soda abu dari tangki pelarutan soda abu ke clarifier
5. PU-05 : memompa air dari clarifier ke sand filter
6. PU-06 : memompa air dari sand filter ke tangki utilitas 1
7. PU-07 : memompa air dari tangki utilitas 1 ke kation exchanger
8. PU-08 : memompa air dari tangki utilitas 1 ke cooling tower
9. PU-09 : memompa air dari tangki utilitas 1 ke tangki utilitas 2
10. PU-10 : memompa Nacl dari tangki pelarutan NaCl ke kation exchanger
11. PU-11 : memompa air dari kation exchanger ke anion exchanger
12. PU-12 : memompa NaOH dari tangki pelarutan NaOH ke anion exchanger
13. PU-13 : memompa air dari anion exchanger ke dearator
14. PU-14 : memompa kaporit dari tangki pelarutan kaporit ke tangki utilitas 2
15. PU-15 : memompa air dari tangki utilitas 2 ke distribusi domestik
16. PU-16 : memompa air pendingin dari menara pendingin ke unit
17. PU-17 : memompa air dari dearator ke ketel uap
18. PU-18 : memompa bahan bakar dari tangki bakar bakar ke ketel uap
19. PU-19 : memompa bahan bakar dari tangki bahan bakar ke generator
Jenis : pompa sentrifugal
Jumlah : 1
Bahan konstruksi : commercial steel
*) Perhitungan untuk PU-01
Kondisi operasi :
Tekanan masuk = 101,325 kPa = 2116,2740 lbf/ft2
Tekanan keluar = 101,325 kPa = 2116,2740 lbf/ft2
Temperatur = 30 0C
Laju alir bahan masuk = 75742,8610 kg/jam = 46,3848 lb/detik

Densitas ;  = 995,68 kg/m3 = 62,1586 lb/ft3
Viskositas,  = 0,8007 cp = 0,0005 lbm/ft detik
F 46,3848 lb/detik
Laju alir volumetrik; Q = = = 0,0211 ft3/detik
 62,1586 lb/ft 3
Diameter optimum
IDop = 0,363 (Q)0,45 (  )0,13
IDop = 0,363 (0,0211 ft3/detik)0,45 (62,1586 lb/ft3)0,13
= 4,31 in
Dipilih pipa 4,31 in schedule 40 dengan data – data sebagai berikut:
Diameter Luar; OD = 4,5 in = 0,3750 ft
Diameter dalam; ID = 4,026 in = 0,3355 ft
Luas penampang; A = 50 in2 = 0,322 ft2 (Kern,1950)
Q 0,7462 ft 3 /detik
Kecepatan laju alir; v = = = 2,3175 ft/detik
A 0,322 ft 2
 x ID x v
Bilangan Reynold, NRe =

62,158 lb/ft 3 x 0,3355 ft x 2,3175 ft / det ik

=
0,0005 lbm/ft.det ik
= 89816,4556 > 2100 aliran turbulen
f = 0,0045 (Geankoplis, 1993)
Kelengkapan pipa:
Panjang pipa lurus L1 = 30 ft
1 buah gate valve fully open L/D = 13

L2 = 1 x 13 x 0,3355 = 4,3613 ft
3 buah elbow standar 90o L/D = 30
L3 = 3 x 30 x 0,3355 = 30,1938 ft
Penyempitan mendadak, K = 0,5; L/D = 22
L4 = 0,5 x 22 x 0,3355 = 3,6904 ft
Pembesaran mendadak,K = 0,5; L/D = 27
L5 = 0,5 x 27 x 0,3355 ft = 4,5291 ft
 L = 72,7745 ft
Faktor kerugian karena kehilangan energi;  F
4 fv 2  L
F =
2 gcD
= 0,0815 ft lbf/lbm
Tinggi pemompaan  Z = 30 ft
Dari persamaan Bernauli;
 v2  g
P2
    Z   V dP   F  Wf (Sandler,1987)
 2 gc  gc P1
Laju alir bahan yang masuk = laju alir bahan keluar; maka:
 v2 
   = 0
 2 gc 
Karena tidak ada perbedaan tekanan; maka
P2
V dP = 0
P1
Sehingga persamaan Bernauli menjadi;

g
Wf = Z  F
gc
g
Kerja pompa; Wf = Z  F
gc
= 30,0815 ft lbf/lbm
Daya pompa; P = Q x  x Wf
= 3803,5093 lb ft/detik/550 = 6,91547146 Hp
Efesiensi pompa = 80%
6,91547146 Hp
Daya pompa; P = = 8,6443 Hp
0,8
Maka dipilih pompa dengan tenaga 9 Hp
Analog perhitungan dapat dilihat pada PU-01, sehingga diperoleh :
Tabel LD.1 Analog Perhitungan Pompa Utilitas
V Daya Daya
Laju Alir Dopt
Pompa ID (in) ΣF standar
(kg/jam) (in) (ft/s) (hp) (hp)
PU-01 203.837,7848 4,3096 7,9810 6,2368 0,4695 8,64434 9,00
PU-02 3,7871 0,0649 0,2150 0,1176 0,0027 0,00011 0,10
PU-03 2,0451 0,5326 1,0490 0,0028 0,0247 0,00006 0,10
PU-04 75.742,8610 9,1808 10,0200 1,4705 0,0315 5,27432 6,00
PU-05 1.263,0732 0,9794 3,0680 0,2618 0,0005 0,01407 0,10
PU-06 75.742,8610 6,1808 10,0200 1,4705 0,0375 8,43756 0,10
PU-07 55081 5,3554 10,0200 0,4713 0,0042 2,30022 3,00
PU-8 0,8005 0,0308 0,2150 0,0215 0,0001 0,00002 0,10

PU-9 1263,0732 0,9794 3,0680 0,2618 0,0011 0,03516 0,10
PU-10 0,3782 0,0222 0,2150 0,0105 0,0010 0,00001 0,10
PU-11 6315,3659 2,0208 6,0650 0,3343 0,0014 0,17581 0,20
0,0000
PU-12 1,5738 0,0447 0,2150 0,0523 514 0,00007 0,10
PU-13 55081 5,3554 10,0200 0,4713 0,0042 2,30022 3,00
PU-14 18232,3844 3,2562 6,0650 0,9651 0,0121 9,04462 10,00
PU-15 6315,3659 2,0208 6,0650 0,3343 0,0014 0,17581 0,100
PU-16 82,3233 0,2131 0,3020 0,9349 0,1133 0,00095 0,10
PU-17 35,9569 0,2047 0,2020 0,8547 0,2209 0,00060 0,10
PU-18 3810,3520 1,8771 1,9390 3,1934 0,2482 0,1604 0,20
PU-19 3392,8825 1,7816 1,9390 2,8436 0,1771 0,1425 0,20
3. Bak Sedimentasi (BS)

Fungsi : untuk mengendapkan lumpur yang terikut dengan air.
Jumlah : 1 unit
Jenis : beton kedap air
Data :
Kondisi penyimpanan : temperatur = 30 oC
tekanan = 1 atm
Laju massa air (F) = 75742,8610 kg/jam = 46,3841 lbm/s
Densitas air = 995,68 kg/m3 = 62,1586 lbm/ft3
F 46,3841 lb/detik
Laju air volumetrik, Q = =
 62,1586 lb/ft 3

= 0,7462 ft3/s = 0,0211 m3/s = 44,7737 ft3/min
Desain Perancangan :
Bak dibuat dua persegi panjang untuk desain efektif (Kawamura, 1991).
Perhitungan ukuran tiap bak :
Kecepatan pengendapan 0,1 mm pasir adalah (Kawamura, 1991) :
 0 = 1,57 ft/min atau 8 mm/s
Desain diperkirakan menggunakan spesifikasi :
Kedalaman tangki 10 ft
Lebar tangki 2 ft
Q 44,7737 ft 3 /min
Kecepatan aliran, v = = = 2,2387 ft/min
At 10 ft x 2 ft
 h 
Desain panjang ideal bak : L = K   v (Kawamura, 1991)
 0 
dengan : K = faktor keamanan = 1,5
h = kedalaman air efektif ( 10 – 16 ft); diambil 10 ft.
Maka : L = 1,5 (10/1,57) . 2,2387
= 21,3887 ft
Diambil panjang bak = 25 ft = 7,6201 m
Uji desain :
Va
Waktu retensi (t) : t 
Q
panjang x lebar x ti nggi

t
laju alir volum etrik

25 ft x 2 ft x 10 ft
t = 11,1673 menit
44,7737 ft 3 / min
Desain diterima ,dimana t diizinkan 6 – 15 menit (Kawamura, 1991).
Q 44,7737 ft 3 / min
Surface loading : 
A 25 ft x 2 ft
= 6,6990 gpm/ft2
Desain diterima, dimana surface loading diizinkan diantara 4 – 10 gpm/ft2

(Kawamura, 1991).
Headloss (h); bak menggunakan gate valve, full open (16 in) :
v2
h = K
2g
= 0,0001559 m dari air.
4. Tangki Pelarutan
Ada beberapa jenis tangki pelarutan, yaitu :
1. TP-01 : tempat membuat larutan alum

2. TP-02 : tempat membuat larutan soda abu
3. TP-03 : tempat membuat larutan asam sulfat
4. TP-04 : tempat membuat larutan NaOH
5. TP-05 : tempat membuat larutan kaporit
Bentuk : Silinder tegak dengan alas dan tutup datar
Bahan konstruksi : Carbon Steel SA–285 grade C
Jumlah : 1
*) Perhitungan untuk TP-01

Data:
Kondisi pelarutan: Temperatur = 30C
Tekanan = 1 atm
Al2(SO4)3 yang digunakan = 50 ppm
Al2(SO4)3 yang digunakan berupa larutan 30  ( berat)
Laju massa Al2(SO4)3 = 3,7871 kg/jam
Densitas Al2(SO4)3 30  = 1363 kg/m3 = 85,0891 lbm/ft3 (Perry, 1999)
Faktor keamanan = 20 
Perhitungan:
Ukuran Tangki
3,7871 kg/jam x 24 jam x 30 hari

Volume larutan, V1 
0,3 x 1363 kg/m 3
= 6,6685 m3
Volume tangki, Vt = 1,2  6,6685 m3
= 8,0022 m3
Direncanakan perbandingan diameter dengan tinggi silinder tangki, D:H = 2:3
1/ 3
 8,0022 m 3 
D   
 3  3,14 / 8 
Maka: D = 1,8942 m ; H = 3/2(1,8942) = 2,8412 m

volume cairan x tinggi silinder
Tinggi cairan dalam tangki =
volume silinder
6,6685 x 2.8412
= = 2,3677 m = 7,7679 ft
8,0022
Tebal Dinding Tangki
Tekanan hidrostatik
Phid =  x g x l
= 31,6263 kPa
Tekanan udara luar, Po = 1 atm = 101,325 kPa,
Poperasi = 31,6263 kPa + 101,325 kPa = 132,9513 kPa
Maka, Pdesign = (1,05) (132,9513 kPa)
= 139,5988 kPa
Joint efficiency = 0,85 (Brownell,1959)
Allowable stress = 13700 psia = 94458,1709 kPa (Brownell,1959)
= 0,000508 m/tahun
n = 10 tahun
Tebal shell tangki:
P.D
ts =  n.C
2SE - 1,2P
(139,5988 kPa)(1,894 2 m)
=  (10 x 0,0005)
2(94458,17 09 kPa)(0,85) - 1,2(139,59 88 kPa)

= 0,0067 m = 0,2649 in
Maka tebal shell yang standar yang digunakan = 1/4 in
Daya Pengaduk
Jenis pengaduk : flat 6 blade turbin impeller
Jumlah baffle : 4 buah
Untuk turbin standar (McCabe, 1999), diperoleh:
Da/Dt = 1/3 ; Da = 1/3 x 1,8942 m = 0,6314 m
E/Da = 1 ; E = 1 x 0,6314 m = 0,6314 m
L/Da = ¼ ; L = ¼ x 0,6314 m = 0,1578 m
W/Da = 1/5 ; W = 1/5 x 0,6314 m = 0,1263 m
J/Dt = 1/12 ; J = 1/12 x 1,8942 m = 0,1578 m
dengan :
Dt = diameter tangki
Da = diameter impeller
E = tinggi turbin dari dasar tangki
L = panjang blade pada turbin
W = lebar blade pada turbin
J = lebar baffle
Kecepatan pengadukan, N = 1 putaran/det
Viskositas Al2(SO4)3 30  = 6,7210-4 lbm/ftdetik (Othmer, 1967)
Bilangan Reynold,

ρ N D a 2
N Re  (Geankoplis, 1997)
μ
(85,0898) (1) 2,0714 

2
N Re 
6,72 x 10 -4
NRe = 543321,2261
NRe > 10.000, maka perhitungan dengan pengadukan menggunakan rumus:
K T .n 3 .D a ρ
5
P (McCabe,1999)
gc
KT = 6,3 (McCabe,1999)
6,3 (1 put/det) 3 (2,0714 ft ) 5 (85,0898 lbm/ft 3 )

P
32,174 lbm.ft/lbf .det 2
= 1,1554 hp
Efisiensi motor penggerak = 80 
1,1554 hp
Daya motor penggerak = = 1,4442 hp
0,8
Dipilih daya motor standar = 2 hp
Analog perhitungan dapat dilihat pada TP-01, sehingga diperoleh :
LD.2. Analog Perhitungan Tangki Pelarutan
Volume Diameter Tinggi tangki Daya Pengaduk Daya

Tangki
tangki (m3) tangki (m) (m) (hp) Standar (hp)
(TP – 01) 8,0022 1,8942 2,8412 1,4442 2
(TP – 02) 4,4384 1,5563 2,3344 0,5265 1

(TP – 03) 0,8783 0,9069 1,3604 0,0420 1
(TP – 04) 0,4305 0,7151 1,0726 0,0123 1
(TP – 05) 4,5813 1,5728 2,3592 0,5320 1
5. Tangki Klarifikasi (CL)
Fungsi : Tempat pembentukan koagulan
Jumlah : 1 buah
Tipe : Tangki berbentuk silinder, bagian bawah bentuk
konis dan tutup datar dan menggunakan pengaduk
Kondisi operasi : 30oC. 1atm
Perhitungan:
Laju alir air masuk = 75742,8610 kg/jam
Densitas;  = 995,68 kg/m3
75742,8610 kg/jam
Laju alir volumetrik air =
995,68 kg/m 3
= 76,0715 m3/jam
Laju alir alum masuk = 3,7871 kg/jam
Densitas alum 30%;  = 1363 kg/m3
3,7871 kg/jam
Laju alir volumetrik alum =
1363 kg/m 3
= 0,0028 m3/jam

Laju alir soda abu masuk = 2,0451 kg/jam
Densitas soda abu 30%;  = 1327 kg/m3
2,0451 kg/jam
Laju alir volumetrik soda abu =
1327 kg/m 3
= 0,0015 m3/jam
Total laju alir bahan masuk = 75742,8610 + 3,7871 + 2,0451 kg/jam
= 75748,6932 kg/jam
Laju alir volumetrik total = 76,0715 + 0,0028 + 0,0015 m3/jam
= 76,0758 m3/jam
75748,6932 kg/jam
Densitas campuran;  camp =
76,0758 m 3 /jam
= 995,7001 kg/m3
= 62,1599 lb/ft3
Kebutuhan = 1 jam
Faktor keamanan = 20%
1,2  75748,6932 kg / jam  1 jam

Volume tangki; Vt =
995,7001 kg / m 3
= 91,2910 m3
Dari Metcalf & Eddy, 1984, diperoleh :
Untuk clarifier tipe upflow (radial):
Kedalaman air = 3-10 m
Settling time = 1-3 jam

Dipilih : kedalaman air (H) = 4 m, waktu pengendapan = 1 jam
Diambil tinggi silinder; Hs / Dt = 1
1
Volume tangki; Vt = D 2 H
4
1/ 2
 4 (91,2910) 
1/ 2
 4V 
D=   =   = 5,3920 m
 H   (3,14) (4) 
Maka, diameter clarifier = 5,3920 m
Tinggi clarifier = 1,5 D = 8,0880 m
Tekanan hidrostatis bahan, υh= ρ x g x l
= 995,7001 kg/m3 x 9,8 m/det2 x 4 m
= 39031,4450 Pa = 39,0314 kPa
Tekanan Operasi, P =101,325 kPa + 39,0314 kPa
= 140,3564 kPa
Faktor keamanan ; Fk = 20%
Tekanan disain; Pd = 1,2 x 140,3564 kPa = 147,3743 kPa
PxD
Tebal silinder, ts =  n..C
2SE  1,2 P
Dimana;
P = Tekanan disain
S = Tegangan yang diizinkan
E = Efesiensi sambungan; 85%
n = Umur alat 10 tahun
c = laju kecepatan korosi 0,01 in/tahun

147,3743  5,3920
ts =  (10) (0,01)
2 (94458,170 9 ) (0,85) - 1,2 (147,3743 )
= 0,0100 m
= 0,3950 in
Digunakan silinder dengan ketebalan 5/16 in
Desain torka yang diperlukan untuk operasi kontinu yang diperlukan untuk
pemutaran (turnable drive) : (Azad, 1976)
T, ft-lb = 0,25 D2 LF
Faktor beban (Load Factor) : 30 lb/ft arm (untuk reaksi koagulasi sedimentasi )
Sehingga : T = 0,25 [(5,3920 m).(3,2808 ft/m) ]2.30
T = 2347,0317 ft-lb
Daya Clarifier
P = 0,006 D2 (Ulrich, 1984)
dimana: P = daya yang dibutuhkan, kW
Sehingga,
P = 0,006  (5,3920)2 = 0,1744 kW = 0,2340 Hp
6. Tangki Sand Filter (SF)
Fungsi : Menyaring partikel – partikel yang masih terbawa dalam air
yang keluar dari clarifier
Bentuk : silinder tegak dengan alas dan tutup ellipsoidal
Bahan konstruksi : Carbon steel SA-285 grade C

Jumlah : 1
Data :
Kondisi penyaringan :
Temperatur = 30°C
Tekanan = 1 atm
Laju massa air = 75742,8610 kg/jam
Densitas air = 995,68 kg/m3 = 62,1589 lbm/ft3 (Geankoplis, 1997)
Tangki filter dirancang untuk penampungan ¼ jam operasi.
Direncanakan volume bahan penyaring =1/3 volume tangki
Ukuran Tangki Filter
75742,8610 kg/jam x 0,25 jam

Volume air, Va = = 19,0179 m3
995,68 kg/m 3
Faktor keamanan 20 %, volume tangki = 1,2 x 19,0179 = 22,8214 m3

Volume total = 4/3 x 22,8214 m3 = 30,4286 m3
.Di 2 Hs
- Volume silinder tangki (Vs) =
4
Direncanakan perbandingan tinggi tangki dengan diameter tangki Hs:Di = 4:3
3 .Di 2
Vs =
4
Di = 2,3466 m; H = 3,1287 m
Tinggi penyaring = ¼ x 3,1287 m = 0,7822 m
Tinggi air = ¾ x 3,1287 m = 2,3466 m
Perbandingan tinggi tutup tangki dengan diameter dalam adalah 1 : 4

Tinggi tutup tangki = ¼ (2,3466) = 0,5866 m
Tekanan hidrostatis,
Pair =  x g x l
= 995,68 kg/m3 x 9,8 m/det2 x 2,3466 m
= 22896,8739 Pa
= 22,8969 kPa
Tekanan udara luar, Po = 1 atm = 101,325 kPa
Maka, Pdesign = (1,05) (124,2219 kPa) = 130,4330 kPa
= 0,000508 m/tahun
= 10 tahun
Tebal shell tangki :
P.D
ts =  n..C
2 SE  1,2 P
130,4330 kPa x 2,3466 m

=  (10)(0,000508 )
2 (94458,1709 kPa)(0,85)  1,2(130,4330 kPa)
= 0,0070 m = 0,2751 in

7. Penukar Kation/Cation Exchanger (CE)
Fungsi : Mengikat kation yang terdapat dalam air umpan ketel
Bentuk : Silinder tegak dengan alas dan tutup ellipsoidal
Kondisi penyimpanan : Temperatur = 30°C
Tekanan = 1 atm
Data :
Laju massa air = 1263,0732 kg/jam = 0,7735 lbm/detik
Densitas air = 995,6800 kg/m3 = 62,1589 lbm/ft3 (Geankoplis,1997)
Kebutuhan perancangan = 1 jam
Ukuran Cation Exchanger
Dari Tabel 12.4, The Nalco Water Handbook, diperoleh:
- Diameter penukar kation = 2 ft = 0,6096 m

- Luas penampang penukar kation = 3,1400 ft2
Tinggi resin dalam cation exchanger = 2,2482 ft
Tinggi silinder = 1,2  2,2482 ft = 2,2482 ft
Diameter tutup = diameter tangki = 2 ft = 0,6096 m
Rasio axis = 2 : 1
1  0,6096 
Tinggi tutup =   = 0,1524 m = 0, 5 ft (Brownell,1959)
2 2 
Sehingga, tinggi cation exchanger = 2,6979 ft + 0,5 ft = 3,1979 ft
= 0,9747 m

Tekanan hidrostatik
Phid =  x g x l
= 995,6800 kg/m3 x 9,8 m/det2 x 0,9747 m
= 9,5354 kPa
Maka, Pdesign = (1,05) (110,8604 kPa)
= 116,4034 kPa
Joint efficiency = 0,85 (Brownell, 1959)
Allowable stress = 13700 psia = 94458,1709 kPa (Brownell, 1959)
= 0,000503 m/tahun
= 10 tahun
Tebal shell tangki:
P.D
ts =  n..C
2 SE  1,2 P
116,4034 kPa x 0,6096 m

=  (10)(0,0005 )
2 (94458,1709 kPa)(0,85)  1,2(116,4034 kPa)
= 0,005522 m = 0,2174 in
Maka tebal shell yang standar yang digunakan = ¼ in

8. Penukar Anion (anion exchanger) (AE)
Fungsi : Mengikat anion yang terdapat dalam air umpan ketel
Bentuk : Silinder tegak dengan tutup atas dan bawah elipsoidal
Bahan konstruksi : Carbon steel SA-285 Grade C
Jumlah :1
Kondisi operasi : Temperatur = 30oC
Tekanan = 1 atm
Laju massa air = 1263,0732 kg/jam = 0,7735 lbm/detik
Densitas air = 995,6800 kg/m3 = 62,1589 lbm/ft3 (Geankoplis,1997)
Ukuran Anion Exchanger
Dari Tabel 12.4, The Nalco Water Handbook, diperoleh:
- Diameter penukar anion = 2 ft = 0,6096 m

- Luas penampang penukar anion = 3,1400 ft2
Tinggi resin dalam anion exchanger = 1,2746 ft = 0,3885 m
Tinggi silinder = 1,2  1,2746 ft = 1,5295 ft
Diameter tutup = diameter tangki = 2 ft = 0,6096 m
Rasio axis = 2 : 1
1  0,6096 
Tinggi tutup =   = 0,1524 m = 0,5 ft (Brownell,1959)
2 2 
Sehingga, tinggi anion exchanger = 1,5295 ft + 0,5 ft = 2,0295 ft
= 0,6186 m

Tekanan hidrostatik
Phid =  x g x l
= 995,68 kg/m3 x 9,8 m/det2 x 0,6186 m
= 6,0515 kPa
Maka, Pdesign = (1,05) (107,3765 kPa)
= 112,7454 kPa
Joint efficiency = 0,85 (Brownell, 1959)
Allowable stress = 13700 psia = 94458,1709 kPa (Brownell, 1959)
= 0,000508 m/tahun
= 10 tahun
Tebal shell tangki:
P.D
ts =  n..C
2 SE  1,2 P
112,7454 kPa x 0,6096 m

=  (10)(0,0005 )
2 (94458,1709 kPa)(0,85)  1,2 (112,7454 kPa)
= 0,0055 m = 0,2169 in
Maka tebal shell yang standar yang digunakan = ¼ in

9. Tangki Utilitas
Ada beberapa tangki utilitas, yaitu :
1. TU-01 : menampung air untuk didistribusikan ke tangki

utilitas 2 dan air proses
2. TU-02 : menampung air untuk didistribusikan ke domestik

Kondisi penyimpanan : Temperatur 28°C dan tekanan 1 atm
Jumlah : 1 unit
*) Perhitungan untuk TU-01
Kondisi operasi :
Temperatur = 30 oC
Laju massa air = 75742,8610 kg/jam
Densitas air = 995,68 kg/m3 = 62,1581 lbm/ft3 (Geankoplis, 1997)
Perhitungan :
Ukuran Tangki
75742,8610 kg/jam x 3 jam

Volume air, Va =
995,68 kg/m3
= 228,2145 m3

= 273,8574 m3
1
V= D 2 H
4
1 3 
273,8574 m3 = D 2  D 
4 2 
Maka: D = 6,1497 m ; H = 9,2246 m

volume silinder
228,2145 x 9,2246
= = 7,6871 m = 25,2200 ft
273,8574
Tekanan hidrostatik
Phid =  x g x l
= 995,68 kg/m3 x 9,8 m/det2 x 7,6871 m
= 75,0085 kPa
Maka, Pdesign = (1,05) (176,3335 kPa)
= 185,1502 kPa

= 0,000508 m/tahun
= 10 tahun
Tebal shell tangki:
P.D
ts =  n..C
2 SE  1,2 P
185,1502 kPa x 6,1497 m

=  (10)(0,0005 )
2 (94458,1709 kPa)(0,85)  1,2 (185,1502 kPa)
= 0,0122 m = 0,4795 in
Maka tebal shell yang standar yang digunakan = ¾ in
Analog perhitungan dapat dilihat pada TU-01, sehingga diperoleh :
Tabel LD.3 Analog Perhitungan Tangki Utilitas
Volume Diameter Tinggi Tebal Jumlah

Tangki
tangki (m3) tangki (m) tangki (m) shell (in) (unit)
(TU – 01) 273,8574 6,1497 9,2246 0,4795 1
(TU – 02) 199,1537 5,5302 8,2953 0,4406 1
10. Deaerator (DE)
Fungsi : Menghilangkan gas-gas yang terlarut dalam air umpan ketel
Bentuk : Silinder horizontal dengan tutup atas dan bawah elipsoidal
Bahan konstruksi : Carbon steel SA-285, Grade C
Jumlah :1
Kondisi operasi : Temperatur = 900C

Tekanan = 1 atm
Kebutuhan Perancangan : 3 jam
Laju alir massa air = 6315,3659 kg/jam
Densitas air () = 965,3400 kg/m3 (Perry, 1999)
Perhitungan Ukuran Tangki :
6315,3659 kg/jam x 3 jam

Volume air, Va =
965,3400 kg/m3
= 19,6263 m3
= 23,5516 m3
a. Diameter dan tinggi tangki

 Volume tangki (V)
Di 2 H
V= , direncanakan D:H = 2:3
4
Di2  3
V=  D
4 2 
1/ 3
 8V 
D  
 3 
Di = 2,7145 m ; H = 4,0717 m
b. Diameter dan tutup tangki

Rasio axis = 2 : 1

1  2,7145 
Tinggi tutup =   = 0,6786 m
2 2 
volume cairan x diameter

volume silinder
19,6263 x 2,7145
= = 2,2621 m
23,5516
Tekanan hidrostatik
Phid =  x g x l
= 965,3400 kg/m3 x 9,8 m/det2 x 2,2621 m
= 21,3999 kPa
Tekanan udara luar, Po = 1 atm = 101,325 kPa
Maka, Pdesign = (1,05) (122,7249 kPa)
= 128,8611 kPa
= 0,000508 m/tahun
= 10 tahun
Tebal shell tangki:

P.D
ts =  n..C
2 SE  1,2 P
128,8611 kPa x 2,7145 m

=  (10)(0,0005 )
2 (94458,1709 kPa)(0,85)  1,2 (128,8611 kPa)
= 0,0074 m = 0,2912 in
11. Ketel Uap (KU)
Fungsi : Untuk menghasilkan steam untuk keperluan proses
Jumlah : 1 buah
Jenis : Fire tube boiler
Perhitungan
Uap yang digunakan = 200oC
Panas laten;  = 835,7440 kkal/kg
= 835,7440 Btu/jam
Kebutuhan uap = 6315,3659 kg/jam = 13923,0714 Ibm/jam
WxH
Daya ketel uap; P =
34,5 x970,3
13923,0714  835,7440
= = 347,6027 hp
34,5  970,3
Luas permukaan ;A = hp x 10
= 347,6027 x 10
= 3476,0274 ft2

Diambil;
L = 30 ft
D = 3 in
,a = 0,917 ft2/ft
3476,0274
Jumlah tube; Nt = = 126 tube
30  0,917
12. Menara Pendingin Air /Water Cooling Tower (CT)

Fungsi : Mendinginkan air pendingin bekas dari temperatur 50C
menjadi 30C
Jenis : Mechanical Draft Cooling Tower
Bahan konstruksi : Carbon Steel SA–53 Grade B
Kondisi operasi :
Suhu air masuk menara (TL2) = 50C = 122F
Suhu air keluar menara (TL1) = 30C = 86F
Temperatur bola basah (Tw) = 70F
Konsentrasi air = 2 gal/ft2,mnt
Laju massa air pendingin = 863071,4508 kg/jam
Densitas air (50C) = 992,2500 kg/m3 (Perry, 1999)
Laju volumetrik air pendingin = 863071,4508 /992,2500
= 869,8124 m3/jam
= 3829,6394 gal/mnt
Faktor keamanan = 0,2

Luas menara, A = (3829,6394 gal/menit) / (2,0 gal/ft2. menit)
= 1914,8197 ft2
Diambil performance 90% maka daya 0,03 Hp/ft2
Daya untuk fan = 57,4446 Hp
Dipakai daya fan = 146 Hp
Kecepatan rata-rata udara masuk = 4-6 ft/detik diambil 5 ft/dtk
Kapasitas fan yang dipakai 320.000 ft3/dtk
Densitas udara (70C) = 0,0730 lb/ft3 (Perry, 1999)
1902727,32 04
L= = 993,6848 lb/ft2.jam
1914,8197
G = 5 ft/detik x 0,0730 lb/ft3 = 0,3650 lb/ft2.dtk = 1314 lb/ft2.jam
L 993,6848
 = 0,7562
G 1314
Pada temperatur bola basah 700C diperoleh H1 = 34,09 BTU/lb (Perry, 1999)
H2 = H1 + L/G (T2-T1)
= 34,09 + 0,7562 (122 - 86)
= 61,3142 Btu/lb udara kering
Dari gambar 17.12 kern,1965 diperoleh
Pada temperatur air masuk T2 = 122 0F H2’= 127 Btu/lb
Pada temperatur air keluar T1 = 86 0F H1’ = 52 Btu/lb
Log Mean Enthalpy Difference :
Bagian atas menara : H2’-H2 = 127 – 61,3142 = 65,6858 Btu/lb
Bagian bawah menara : H1’-H1 = 52 – 34,0900 = 17,9100 Btu/lb

65,6858 - 17,91
Log mean (H’- H) = = 36,8054 Btu/lb
 65,6858 
2,3 log  
 17,91 
nd .L
Tinggi tower, Z = (kern, 1965)
k .a
Z
HDU =
nd
Dimana :
L = liquid loading ( lb/ft2jam)
K x a = koefisien perpindahan panas overall (lb/ft2jam(lb/lb))
Z = Tinggi tower (ft)
HDU = Height of Diffusion Unit (ft)
K x aV T 122  86
Nd =   = 0,9781
L H '  H 36,8054
Untuk industri digunakan harga k x a = 100 lb/ft2jam (lb/lb)
Nd  L 0,9781 993,6848
Tinggi tower, Z =  = 9,7194 ft
k a 100
Z 9,7194
HDU =  = 9,9368 ft
Nd 0,9781
Lebar tower dipakai kelipatan 6 ft dari tinggi tower
Maka lebar tower = 9,9368 ft + 6 ft = 15,9368 ft = 4,8576 meter
13. Tangki Bahan Bakar (TB-01)
Fungsi : Menyimpan bahan bakar Solar

Bahan konstruksi : Carbon steel SA-285, Grade C
Jumlah :1
Kondisi operasi : Temperatur 30°C dan tekanan 1 atm
Laju volume solar = 132,8992 L/jam = 0,0814 lbm/s
Densitas solar = 0,89 kg/l = 55,56 lbm/ft (Perry, 1997)
Perhitungan Ukuran Tangki :
Volume solar (Va) = 132,8992 L/jam x 3 hari x 24 jam/hari

= 9568,741797 L = 9,5687 m3
Volume tangki, Vt = 1,2  9,5687 m3 = 11,4825 m3
1
V = D 2 H
4
1 21 
11,4825 m3 = D  D 
4 1 
1 3
11,4825 m3 = D
4
Maka: D = 1,9408 m ; H = 1,9408 m

volume silinder
9,5687 x 1,9408
= = 1,6173 m = 5,3060 ft
11,4825

Tekanan hidrostatik
Phid =  x g x l
= 890 kg/m3 x 9,8 m/det2 x 1,6173 m
= 14,1072 kPa
Maka, Pdesign = (1,05) (115,4322 kPa)
= 121,2038 kPa
= 0,000508 m/tahun
= 10 tahun
Tebal shell tangki:
P.D
ts =  n..C
2SE  1,2 P
121,2038 kPa x 3,5260 m

=  (10)(0,0005)
2 (94458,1709 kPa)(0,85)  1,2 (121,2038 )
= 0,0065 m = 0,2577 in
Unit Pengolahan Limbah

14. Bak Penampungan
Fungsi : tempat menampung buangan air sementara

Bahan konstruksi : Beton kedap air
Jumlah : 1 unit
Laju volumetrik air buangan = 921,0040 kg/jam
Densitas air = 995,68 kg/ m3
921,0040 kg/jam
Laju volumetrik =
995,68 kg/ m3
= 0,9250 m3/jam
Waktu penampungan air buangan = 7 hari
Volume air buangan = 0,9250 x 7 x 24
= 155,4000 m3
155,4000 m 3
Bak terisi 90%, maka volume bak = = 172,6667 m3
0,9
- Panjang bak (p) = 2 x lebar bak (l)

- Tinggi bak (t) = lebar bak (l)
Maka, Volume bak =pxlxt
71,2 m3 = 2.l x l x l
l = 4,4197 m
Jadi, panjang bak = 2 x 4,4197 m
= 8,8394 m
Tinggi bak = 4,4197 m
Luas bak = 39,0675 m2
15. Bak Sedimentasi Awal
Fungsi : Menghilangkan padatan dengan cara pengendapan

Jumlah : 1 unit
Laju volumetrik air buangan = 0,9250 m3/jam
Waktu tinggal air = 5 jam (Perry&Green, 1997)
Volume bak (V) = 0,9250 m3/jam x 5 jam = 4,6250 m3
4,6250 m3
Bak terisi 90 % maka volume bak = = 5,1389 m3
0,9
- panjang bak, p = 2  lebar bak
- tinggi bak, t = 1  lebar bak
Maka : Volume bak = plt
5,1389 m3 = 2lll
l = 1,3697 m
Jadi, panjang bak = 2,7393 m
Lebar bak = 1,3697 m
Luas bak = 3,7519 m2
16. Bak Netralisasi
Fungsi : Tempat menetralkan pH limbah
Jumlah : 1 unit
Kebutuhan Na2CO3 untuk menetralkan pH air limbah ditentukan sebesar 0,15 mg

Na2CO3/ 30 ml air limbah (Lab. Analisa FMIPA USU,1999).
Jumlah air buangan = 0,9250 m3/jam = 925 liter/jam

Kebutuhan Na2CO3 :
= (925 liter/jam) × (0,15 mg/ 0,03 liter) × (1 kg/106 mg)
= 0,0046 kg/jam
Laju volumetrik air buangan = 0,9250 m3/jam
Direncanakan waktu penampungan air buangan selama 1 hari.
Volume air buangan = 0,9250 m3/jam× 1 hari × 24 jam/1 hari = 22,2 m3
22,2 m 3
Bak terisi 90 % maka volume bak = = 24,6667 m3
0,9
- panjang bak, p = 2  lebar bak
- tinggi bak, t = 1  lebar bak
Maka : Volume bak = plt
24,6667 m3 = 2lll
l = 2,3104 m
Jadi, panjang bak = 4,6209 m
Lebar bak = 2,3104 m
Luas bak = 10,6762 m2
17. Pengolahan Limbah dengan Sistem Activated Sludge (Lumpur Aktif)

Pengolahan limbah cair pabrik ini dilakukan dengan menggunakan activated
slugde (sistem lumpur aktif), mengingat cara ini dapat menghasilkan effluent
dengan BOD yang lebih rendah (20 – 30 mg/l) (Perry&Green, 1997).
Proses lumpur aktif merupakan proses aerobis di mana flok biologis (lumpur
yang mengandung mikroorganisme) tersuspensi di dalam campuran lumpur yang
mengandung O2. Biasanya mikroorganisme yang digunakan merupakan kultur
campuran seperti bakteri, protozoa, fungi, rotifera dan nematoda. Flok lumpur
aktif ini sendiri merupakan makanan bagi mikroorganisme sehingga akan
diresirkulas kembali ke tangki aerasi.
Data:
Laju volumetrik (Q) limbah = 0,9250 m3/jam = 5864,5740 gal/hari
Dari Tabel 5-32 (Metcalf & Eddy, 2003, hal. 447) diperoleh:
BOD5 air limbah pabrik bietanol (So) = 500 mg/l
Efisiensi (E) = 95 % (Metcalf & Eddy, 1991)
Dari Tabel 7-9 (Metcalf & Eddy, 2003, hal. 585) diperoleh:
Koefisien cell yield (Y) = 0,8 mg VSS/mg BOD5
Koefisien endogenous decay (Kd) = 0,15 hari-1
Dari (Metcalf & Eddy, 2003, hal. 586) diperoleh:
Mixed Liquor Volatile Suspended Solid (X) = 100 mg/l
Direncanakan:
Waktu tinggal sel (θc) = 7 hari
1. Penentuan BOD Effluent (S)

So  S
E= 100 (Metcalf & Eddy, 1991, hal. 592)
So

E  So 0,95  500
S = So  = 500  = 25 mg/L
100 100
(BOD5 effluent (S) maksimum = 100 mg/l (Kep-51/MENLH/10/1995))
2. Penentuan volume aerator (Vr)

c  Q  Y ( So  S )
Vr = (Metcalf & Eddy, 1991, hal. 593)
X (1  kd.c)
7 hari  5864,5740 gal/hari  0,8 (500  25)

=
100 mg/l (1  0,15.7)
= 76096,4236 galon = 288,0585 m3
3. Penentuan Ukuran Bak Aerasi

Direncanakan tinggi cairan dalam aerator = 4 m
Dari Tabel 5-33 (Metcalf & Eddy, 2003, hal. 448) untuk tinggi tangki = 4 m
Lebar tangki = 10 - 20 m, dipilih panjang tangki = 20 m
V =pxlxt
288,0585 m3 = p x 20 m x 4 m
p = 3,6007 m
Jadi, ukuran aeratornya sebagai berikut:
Panjang = 3,6007 m
Lebar = 20 m
Tinggi = 4 m
Faktor kelonggaran = 0,5 m di atas permukaan air (Metcalf & Eddy, 1991)
Maka tinggi bak menjadi = 4 + 0,5 = 4,5 m
4. Penentuan Jumlah Flok yang Diresirkulasi (Qr)
Q Q+Qr
Bak penampung Tangki Tangki Qe
dan pengendapan aerasi X sedimentasi X
Qr Qw
Xr

X
Asumsi:
Qe = Q = 5864,5740 gal/hari
Xe = 0,001 X = 0,001 x 100 mg/l = 0,1 mg/l
Xr = 0,999 X = 0,999 x 100 mg/l = 99,9 mg/l
Px = Qw x Xr (Metcalf & Eddy, 1991)
Px = Yobs .Q.(So – S) (Metcalf & Eddy, 1991)
Y 0,8
Yobs = = = 0,3902
1  kd.c 1  (0,15) (7)
Px = (0,3902)(5864,5740 gal/hari)(500 – 25)mg/l
= 1087091,7659 gal.mg/l.hari
Neraca massa pada tangki sedimentasi :
Akumulasi = jumlah massa masuk – jumlah massa keluar
0 = (Q + Qr)X – Qe Xe – Qw Xr
0 = QX + QrX – Q(0,001X) - Px
Q. X (0,001  1)  Px
Qr = (Metcalf & Eddy, 1991)
X
(5864,5740 )(100)(0,001  1)  1087091,76 59

=
100
= 5012,2082 gal/hari
5. Penentuan Waktu Tinggal di Aerator (θ)

Vr 76096,4236
θ= = = 15,1822 hari ≈ 364 jam
Qr 5012,2082

6. Penentuan Daya yang Dibutuhkan
Type aerator yang digunakan adalah mechanical surface aerator.
Dari Tabel 5-33 (Metcalf & Eddy, 2003, hal. 448) untuk tinggi tangki = 4 m
dengan lebar tangki = 20 m, diperlukan daya aerator sebesar 20 hp.
18. Tangki Sedimentasi
Fungsi : mengendapkan flok biologis dari tangki aerasi dan sebagian

diresirkulasi kembali ke tangki aerasi
Laju volumetrik air buangan = 10876,7822 gal/hari = 41,1734 m3/hari
Diperkirakan kecepatan overflow maksimum = 33 m3/m2 hari (Perry, 1997)
Waktu tinggal air = 2 jam = 0,083 hari (Perry&Green, 1997)
Volume tangki (V) = 41,1734 m3/hari x 0,083 hari = 3,4311 m3
Luas tangki (A) = (41,1734 m3/hari) / (33 m3/m2 hari) = 1,2477 m2
A = ¼ π D2
D = (4A/π)1/
= (4 x 1,2477/3,14)1/2 = 0,7947 m
Kedalaman tangki, H = V/A = 2,75 m.
19. Pompa Limbah
Ada beberapa pompa limbah, yaitu :
1. PL-01 : memompa cairan limbah dari bak penampungan ke bak

pengendapan awal
2. PL-02 : memompa cairam limbah dari bak pengendapan awal ke bak

netralisasi
3. PL-03 : memompa cairan limbah dari bak netralisasi ke tangki aerasi

4. PL-04 : memompa cairan limbah dari tangki aerasi ke tangki sedimentasi
5. PL-05 : memompa air resirkulasi dari tangki sedimentasi ke tangki aerasi
Jenis : pompa sentrifugal
Bahan konstruksi : commercial steel
*) Perhitungan untuk PL-01
Kondisi operasi :
Tekanan masuk = 101,325 kPa = 2116,2740 lbf/ft2
Tekanan keluar = 101,325 kPa = 2116,2740 lbf/ft2
Temperatur = 30 0C
Laju alir massa (F) = 921,0040 kg/jam = 0,5640 lbm/s
Densitas () = 995,68 kg/m3 = 62,1589 lbm/ft3
Viskositas () = 0,8007 cP = 0,0005 lbm/ft.s
0,5640 lbm/s
Laju alir volumetrik (Q) = = 0,0091 ft3/s
62,1589 lbm/ft 3
Desain pompa :
Di,opt = 3,9 (Q)0,45 ()0,13 (Timmerhaus,1991)
= 3,9 (0,0091 ft3/s)0,45 (62,1589 lbm/ft3)0,13
= 0,8039 in
Dari Appendiks A.5 Geankoplis,1983, dipilih pipa commercial steel :
Ukuran nominal : 1 in

Schedule number : 40
Diameter Dalam (ID) : 1,0490 in = 0,0874 ft
Diameter Luar (OD) : 1,3150 in = 0,1096 ft
Inside sectional area : 0,006 ft2
0,0091 ft 3 /s
Kecepatan linear, v = Q/A = = 1,5123 ft/s
0,006 ft 2
  v  ID
Bilangan Reynold : NRe =

(62,1589 lbm/ft 2 ) (1,5123 ft/s) (0,0874 ft)

=
0,0005lbm/ft.s
= 15272,4139 (Turbulen)
Untuk pipa commercial steel, harga  = 0,000046 (Geankoplis, 1983)
0,000046
Pada NRe = 158678,2065 dan /OD = = 0,00178
0,0874
Dari Fig.2.10-3 Geankoplis,1983 diperoleh harga f = 0,007
Instalasi pipa:
- Panjang pipa lurus, L1 = 20 ft

- 1 buah gate valve fully open ; L/D = 13 (Appendix C–2a, Foust, 1980)
L2 = 1 x 13 x 0,0874 = 1,1364 ft
- 1 buah standard elbow 90o ; L/D = 30 ( Appendix C–2a, Foust, 1980)

L3 = 1 x 30 x 0,0874 = 2,6225 ft
- 1 buah sharp edge entrance ; K=0,5; L/D = 22

(Appendix C–2c, C–2d, Foust,1980)
L4 = 0,5 x 22 x 0,0874 = 0,9616 ft
- 1 buah sharp edge exit K=0,5; L/D = 27

(Appendix C–2c, C–2d, Foust, 1980)
L5 = 0,5 x 27 x 0,0874 = 1,1801 ft
υanjang pipa total (ΣL) = 20 + 1,1364 + 2,6225 + 0,9616 + 1,1801
= 25,9006 ft
Faktor gesekan,
f  v2   L 0,007  1,5123 2  25,9006

F= = = 0,0737
2 gc D 2 (32,174) (0,0874)
Tinggi pemompaan, ∆z = 20 ft
g
Static head, ∆z = 20 ft.lbf/lbm
gc
v 2
Velocity head, =0
2 gc
P
Pressure head, = 0

g v 2 P
-Ws = z + + +F
gc 2 gc 
= 20 + 0 + 0 + 0,0737
Efisiensi pompa = 80% (Peters et.al., 2004)
 Ws  Q  
Tenaga pompa, P =
550  0,8
20,0737  0,0091  62,1589

= = 0,0257 hp
550  0,8
Maka dipilih pompa dengan tenaga 0,25 hp

Analog perhitungan dapat dilihat pada PL-01, sehingga diperoleh :
Tabel LD.4. Analog Perhitungan Pompa Limbah
V Daya Daya
Laju Alir Doptimum
Pompa ID (in) ΣF standar
(kg/jam) (in) (ft/s) (hp) (hp)
PL – 01 921,0040 0,8039 1,0490 1,5123 0,0737 0,0257 0,25
PL – 02 921,0040 0,8039 1,0490 1,5123 0,0737 0,0193 0,25
PL – 03 921,0040 0,8039 1,0490 1,5123 0,0886 0,0181 0,25
PL – 04 921,0040 0,8039 1,0490 1,5123 0,0886 0,0091 0,25
PL – 05 921,0040 0,8039 1,0490 1,5123 0,0886 0,0142 0,25

LAMPIRAN E
PERHITUNGAN ASPEK EKONOMI
Dalam Pra rancangan pabrik Dimetil Eter digunakan asumsi sebagai berikut:
1. Pabrik beroperasi selama 330 hari dalam setahun.
2. Kapasitas maksimum adalah 250.000 ton/tahun.
3. Perhitungan didasarkan pada harga peralatan tiba di pabrik atau purchased-
equipment delivered (Peters et.al., 2004).
4. Harga alat disesuaikan dengan nilai tukar dolar terhadap rupiah adalah :
US$ 1 = Rp 12.908,00 (Bank Indonesia, april 2015).
1. Modal Investasi Tetap (Fixed Capital Investment)

1.1 Modal Investasi Tetap Langsung (MITL)
1.1.1 Biaya Tanah Lokasi Pabrik
Menurut keterangan masyarakat setempat, biaya tanah pada lokasi pabrik berkisar
Rp 300.000/m2 (Rumah.com, 2014).
Luas tanah seluruhnya = 9.370 m2
Harga tanah seluruhnya = 9.370 m2  Rp 300.000/m2 = Rp 2.811.000.000,-
Biaya perataan tanah diperkirakan 5 dari harga tanah seluruhnya dan biaya
administrasi pembelian tanah diperkirakan 1% dari harga tanah seluruhnya
(Timmerhaus, 2004).
Biaya perataan tanah = 0,05 × Rp 2.811.000.000,- = Rp 137.550.000,-
Biaya administrasi = 0,01 × Rp 2.811.000.000,- = Rp 28.110.000-
Total biaya tanah (A) = Rp 2.979.660.000,-
1.1.2 Harga Bangunan

Tabel LE.1 Perincian Harga Bangunan, dan Sarana Lainnya
Luas
No Bangunan Harga/m Total
(m2)
1 Pos keamanan 30 500.000 15.000.000
2 Parkir 200 400.000 80.000.000
3 Taman 100 350.000 35.000.000
4 Areal bahan baku 300 1.000.000 300.000.000
5 Areal proses 2400 3.500.000 8.400.000.000

6 Areal produk 300 2.500.000 750.000.000
7 Ruang kontrol 100 2.500.000 250.000.000
8 Perkantoran 200 1.500.000 300.000.000
9 Unit pengembangan 200 15.00.000 300.000.000
10 Bengkel 100 1.500.000 150.000.000
11 Unit pengolahan air 240 3.500.000 840.000.000
12 Ruang boiler 150 3.500.000 525.000.000
13 Unit pembangkit listrik 100 3.500.000 350.000.000
14 Laboratorium 100 1.500.000 150.000.000
15 Poliklinik 50 1.000.000 50.000.000
16 Unit pemadam kebakaran 50 1.500.000 150.000.000
17 Gudang peralatan 100 1.500.000 150.000.000
18 Kantin 50 1.000.000 50.000.000
19 Tempat ibadah 50 1.000.000 50.000.000
20 Unit pengolahan limbah 150 3.500.000 525.000.000
21 Areal perluasan 900 300.000 270.000.000
22 Jalan 1000 350.000 350.000.000
23 Perumahan karyawan 1800 2.000.000 3.200.000.000
24 Areal antar bangunan 700 350.000 245.000.000
Total 9370 39.750.000 17.810.000.000
Total biaya bangunan (B) = Rp 20.789.660.000,-
1.1.3 Perincian Harga Peralatan

Harga peralatan dapat ditentukan dengan menggunakan persamaan berikut:
Ix 
m
X 
Cx  Cy  2    (Timmerhaus, 2004)
 X1   I y 
dimana: Cx = harga alat pada tahun 2014
Cy = harga alat pada tahun dan kapasitas yang tersedia
X1 = kapasitas alat yang tersedia
X2 = kapasitas alat yang diinginkan
Ix = indeks harga pada tahun 2014
Iy = indeks harga pada tahun yang tersedia
m = faktor eksponensial untuk kapasitas (tergantung jenis alat)
Untuk menentukan indeks harga pada tahun 2014 digunakan metode regresi
koefisien korelasi:

r
n  ΣX i  Yi  ΣX i  ΣYi  (Montgomery, 1992)
n  ΣX i 2  ΣX i 2  n  ΣYi 2  ΣYi 2 
Tabel LE.2 Harga Indeks Marshall dan Swift

No Tahun (Xi) Indeks (Yi) Xi.Yi Xi2 Yi2
1 1989 895 1780155 3956121 801025
2 1990 915 1820850 3960100 837225
3 1991 931 1853621 3964081 866761
4 1992 943 1878456 3968064 889249
5 1993 967 1927231 3972049 935089
6 1994 993 1980042 3976036 986049
7 1995 1028 2050860 3980025 1056784
8 1996 1039 2073844 3984016 1079521
9 1997 1057 2110829 3988009 1117249
10 1998 1062 2121876 3992004 1127844
11 1999 1068 2134932 3996001 1140624
12 2000 1089 2178000 4000000 1185921
13 2001 1094 2189094 4004001 1196836
14 2002 1103 2208206 4008004 1216609
15 2003 1124 2251372 4012009 1263376
16 2004 1179 2362716 4016016 1390041
17 2005 1245 2496225 4020025 1550025
18 2006 1302 2611812 4024036 1695204
19 2007 1337 2755611 4028049 1885129
20 2008 1449 2909592 4032064 2099601
Total 39970 21856 28307996 79880710 14436786
(Sumber: Tabel 6-2, Peters et.al., 2004)
Data: n = 20 ∑Xi = 39970 ∑Yi = 21856

∑XiYi = 43695324 ∑Xi² = 79880710 ∑Yi² = 24320162
Dengan memasukkan harga – harga pada Tabel LE-2, maka diperoleh harga
koefisien korelasi :
r = (20) . (43695324) – (39970)( 21856)
[(20). (79880710) – (39970)²] × [(20)( 24320162) – (21856)² ]½
= 0,95 ≈ 1

Harga koefisien yang mendekati +1 menyatakan bahwa terdapat hubungan linier
antar variabel X dan Y, sehingga persamaan regresi yang mendekati adalah
persamaan regresi linier.
Persamaan umum regresi linier, Y = a + b  X
dengan : Y = indeks harga pada tahun yang dicari (2014)
X = variabel tahun ke n
a, b = tetapan persamaan regresi
Tetapan regresi ditentukan oleh:
n  ΣX i Yi   ΣX i  ΣYi 
b
n  ΣX i 2   ΣX i 2
Yi. Xi 2  Xi. Xi.Yi
a  (Montgomery, 1992)
n.Xi 2  (Xi) 2
Maka:
(20)(43695324 )  (39970 )(21856 )
b =  24,22
(20)(79880710 )  (39970 ) 2
(21856 )(79880710 )  (39970 )(43695324 )
a=  47315 ,98
(20)(79880710 )  (39970 ) 2
Sehingga persamaan regresi liniernya adalah:
Y=a+bX
Y = 24,22X – 47315,9
Dengan demikian, harga indeks pada tahun 2014 adalah:
Y = 24,22(2015) – 47315,9
Y = 1487,4
Perhitungan harga peralatan yang digunakan adalah harga faktor eksponsial (m)
Marshall & Swift. Harga faktor eksponen ini beracuan pada Tabel 6-4, Peters et.al.,
2004. Untuk alat yang tidak tersedia, faktor eksponensialnya dianggap 0,6 (Peters
et.al., 2004).
Contoh perhitungan harga peralatan

a. Tangki Pelarutan Alum [Al2(SO4)3] (TP-01)
Kapasitas tangki, X2 = 72.345,4713 m3. Dari Gambar LE.1, diperoleh untuk harga
kapasitas tangki (X1) 1 m³ pada tahun 2002 adalah (Cy) US$ 8.000. Dari tabel 6-4,

Peters et.al., 2004, faktor eksponen untuk tangki adalah (m) 0,49. Indeks harga pada
tahun 2002 (Iy) 1103.
Capacity, gal
6 102 103 104 105
10
Purchased cost, dollar
105
Mixing tank with agitator

4 304 Stainless stell
10 Carbon steel
310 kPa (30 psig) Carbon-steel tank (spherical)
Jan,2002
P-82
103
10-1 1 10 102 103
Capacity, m3
Gambar LE.1 Harga Peralatan untuk Tangki Penyimpanan (Storage) dan Tangki
Pelarutan.(Peters et.al., 2004)
Indeks harga tahun 2014 (Ix) adalah 1324,10549. Maka estimasi harga tangki untuk
(X2) 72345,47131 galon adalah :
0 , 49
72.345,471 3 1.487,4
Cx = US$ 8000  ×
1000 1.449
Cx = US$ 66.920, -/unit
Cx = Rp 863.813.321, -/unit
Dengan cara yang sama diperoleh perkiraan harga alat lainnya yang dapat dilihat
pada Tabel LE.3 untuk perkiraan peralatan proses dan Tabel LE.4 untuk perkiraan
peralatan utilitas.
Keterangan*) : I untuk peralatan impor, sedangkan NI untuk peralatan non
impor.
Untuk harga alat impor sampai di lokasi pabrik ditambahkan biaya sebagai berikut
Biaya transportasi = 5
- Biaya asuransi = 1

- Bea masuk = 15 
- PPn = 10 
- PPh = 10 
- Biaya gudang di pelabuhan = 0,5 
- Biaya administrasi pelabuhan = 0,5 
- Transportasi lokal = 0,5 
- Biaya tak terduga = 0,5 
Total = 43  (Timmerhaus,2004)
Untuk harga alat non impor sampai di lokasi pabrik ditambahkan biaya sebagai
berikut :
- PPn = 10 
- PPh = 10 
- Transportasi lokal = 0,5 
- Biaya tak terduga = 0,5 
- Total = 21  (Timmerhaus,2004)
Tabel LE.3 Estimasi Harga Peralatan Proses
No. Kode Unit Ket*) Harga / Unit Harga Total

1 T-01 (Metanol) 4 I 796.112.032 1.528.199.640
2 T-04 (Dimetil Eter) 4 I 319.479.122 307.849.606
3 FH-01 1 I 1.230.424.636 1.230.424.636
4 R-01 1 I 518.041.212 1.393.604.426
5 CD-01 1 I 107.619.958 96.298.877
6 C-01 1 I 26.043.943 45.130.561
7 KD-01 1 I 260.213.491 459.253.637
8 KD-02 1 I 241.623.669 426.443.855
9 CD-02 1 I 138.036.249 1.140.655.353
10 CD-03 1 I 386.384.083 578.246.258
11 RB-01 1 I 596.173.692 892.208.453
12 RB-02 1 I 502.363.601 502.363.601
13 K-01 1 I 810.105.381 1.524.474.316
14 H-01 1 I 456.902.980 683.781.889,8

15 P-01 1 NI 6.916.658 15.597.868
16 P-02 1 NI 6.916.658 15.597.868
17 P-03 1 NI 3.645.237 10.321.456
18 P-04 1 NI 4.611.105 8.135.764
19 P-05 1 NI 3.645.237 8.125.754
20 P-06 1 NI 4.611.105 6.334.567
21 P-07 1 NI 4.611.105 62.351.245
Total 11.184.852.386
Harga total peralatan proses Impor (I) = Rp 11.058.387.863,-

Harga peralatan Non import (NI) = Rp 126.464.523,-
Tabel LE.4 Estimasi Harga Peralatan Utilitas Pengolahan Air - non-Impor *)
No. Kode Unit Ket*) Harga / Unit Harga Total
1 SC 1 I 4.450.409 4.450.409
2 BS 1 NI 10.000.000 10.000.000
3 CL 1 I 597.184.762 597.184.762
4 SF 1 I 348.583.785 348.583.785
5 CE 1 I 73.471.735 73.471.735
6 AE 1 I 73.471.735 73.471.735
7 CT 1 I 14.860.369.111 14.860.369.111
8 DE 1 I 174.316.100 174.316.100
9 TU-01 1 I 863.813.321 863.813.321
10 TU-02 1 I 175.187.933 175.187.933
11 TP-01 1 I 181.163.884 181.163.884
12 TP-02 1 I 135.718.787 135.718.787
13 TP-03 1 I 61.359.813 61.359.813
14 TP-04 1 I 43.265.912 43.265.912
15 TP-05 1 I 137.842.612 137.842.612
16 TP-06 1 I 1.571.641.343 1.571.641.343
17 KU-01 1 I 3.249.322.184 3.249.322.184
18 PU-01 1 NI 14.248.169 14.248.169
19 PU-02 1 NI 542.524 542.524
20 PU-03 1 NI 442.699 442.699
21 PU-04 1 NI 14.248.169 14.248.169

22 PU-05 1 NI 5.325.525 5.325.525
23 PU-06 1 NI 14.248.169 14.248.169
24 PU-07 1 NI 12.533.792 12.533.792
25 PU-08 1 NI 468.821 468.821
26 PU-09 1 NI 5.325.525 5.325.525
27 PU-10 1 NI 366.053 366.053
28 PU-11 1 NI 9.057.796 9.057.796
29 PU-12 1 NI 396.771 396.771
30 PU-13 1 NI 12.533.792 12.533.792
31 PU-14 1 NI 8.702.196 8.702.196
32 PU-15 1 NI 9.057.796 9.057.796
33 PU-16 1 NI 2.162.786 2.162.786
34 PU-17 1 NI 822.438 822.438
35 PU-18 1 NI 3.831.895 3.831.895
36 PU-19 1 NI 3.687.931 3.687.931
37 BP 1 NI 25.000.000 25.000.000
38 BPA 1 NI 15.000.000 15.000.000
39 BN 1 NI 15.000.000 15.000.000
40 BAS 1 I 7.832.194.095 7.832.194.095
41 TS 1 I 26.298.843 26.298.843
42 PL-01 1 NI 10.963.075 10.963.075
43 PL-02 1 NI 9.974.437 9.974.437
44 PL-03 1 NI 9.765.363 9.765.363
45 PL-04 1 NI 7.782.840 7.782.840
46 PL-05 1 NI 9.013.835 9.013.835
47 TB-01 1 I 520.112.166 520.112.166
48 Generator 2 I 90.000.000 90.000.000
Total 32.199.482.050
Harga barang Import (I) = Rp 31.968.979.653,-

Harga peralatan Non-Import (NI) = Rp 230.502.398,-
Total harga peralatan tiba di lokasi pabrik (purchased – equipment delivered) adalah
(A): = 1,43 × (Rp 11.058.387.862,- + Rp 31.968.979.652,-) + 1,21 ×
(Rp 126.464.522,- + Rp 230.502.397,-)

= Rp 61.961.065.521,-
Biaya pemasangan diperkirakan 10 dari total harga peralatan (Timmerhaus,2004).
Biaya pemasangan (B) = 0,1  Rp 61.961.065.521,-
= Rp 6.196.106.552,-
Total harga peralatan (HPT) = Harga peralatan + biaya pemasangan (C)
= Rp 61.961.065.521,- + Rp 6.196.106.552,-
= Rp 68.157.172.073,-
1.1.4 Instrumentasi dan Alat Kontrol

Diperkirakan biaya instrumentasi dan alat kontrol 13 dari total harga peralatan
(Timmerhaus,2004)
Biaya instrumentasi dan alat kontrol (D) = 0,13  Rp 61.961.065.521,-
= Rp 8.054.938.517,-
1.1.5 Biaya Perpipaan
Diperkirakan biaya perpipaan 50 dari total harga peralatan (Timmerhaus,2004)
Biaya perpipaan (E) = 0,5  Rp 61.961.065.521,-
= Rp 30.980.532.760,-
1.1.6 Biaya Instalasi Listrik
Diperkirakan biaya instalasi listrik 10 dari HPT (Timmerhaus, 2004)
Biaya instalasi listrik (F) = 0,1  Rp 68.157.172.073,-
= Rp 6.815.717.207,-
1.1.7 Biaya Insulasi

Diperkirakan biaya insulasi 8  dari HPT (Timmerhaus, 2004)
Biaya insulasi (G) = 0,08  Rp 68.157.172.073,-
= Rp 5.452.573.765,-
1.1.8 Biaya Inventaris Kantor

Diperkirakan biaya inventaris kantor 1 dari HPT (Timmerhaus, 2004)
Biaya inventaris kantor (H) = 0,01  Rp 68.157.172.073,-
= Rp 681.571.720,-
1.1.9 Biaya Perlengkapan Kebakaran dan Keamanan
Diperkirakan biaya perlengkapan kebakaran dan keamanan 1 dari total harga peralatan
(HPT) (Timmerhaus, 2004)

Biaya perlengkapan kebakaran dan keamanan (I) = 0,01  Rp 68.157.172.073,-
= Rp 681.571.720,-
1.1.10 Sarana Transportasi
Tabel LE.5 Biaya Sarana Transportasi
No Jenis Kendaraan Unit Tipe Harga/ Unit (Rp) Harga Total (Rp)
1 Dewan Komisaris 3 New Innova Rp 340.000.000 Rp 1.020.000.000
2 Direktur Utama 1 New Innova Rp 340.000.000 Rp 340.000.000
3 Manajer 4 New Innova Rp 340.000.000 Rp 1.700.000.000
4 Bus Karyawan 3 Bus Rp4000.000.000 Rp 12.000.000.000
5 Mobil Box 1 Box Kargo Rp 250.000.000 Rp 250.000.000
6 Tangki 4 Hino Dutro Rp 300.000.000 Rp 900.000.000
7 Mobil Pemasaran 3 Avanza Rp 227.000.000 Rp 682.000.000
Mobil Pemadam
8 1 Fire Truk 4 × 4 Rp6.454.000.000 Rp 25.816.000.000
Kebakaran
Harga Total Sarana Transportasi (J) Rp 42.708.200.000
Total MITL = A+B+C+D+E+F+G+H+I+J

= Rp 181.342.227.766,-
1.2 Modal Investasi Tetap Tak Langsung (MITTL)

1.2.1 Pra Investasi
Diperkirakan 7 dari total MITL (Timmerhaus, 2004).
Pra Investasi (A) = 0,07 × Rp 181.342.227.766,-
Pra Investasi (A) = Rp 12.693.959.443,-
1.2.2 Biaya Engineering dan Supervisi

Biaya Engineering dan Supervisi (B) = 0,08  Rp 181.342.227.766,,-
= Rp 14.507.382.221,-
1.2.3 Biaya Kontraktor

Biaya Kontraktor (C) = 0,02  Rp 181.342.227.766,-

Biaya Kontraktor (D) = Rp 3.626.845.555,-
1.2.4 Biaya Tak Terduga

Biaya Tak Terduga (D) = 0,1  Rp 181.342.227.766,-
Biaya Tak Terduga (E) = Rp 18.134.227.776,-
Total MITTL = A + B + C + D = Rp 48.962.414.996,-

Total MIT = MITL + MITTL
= Rp 181.342.227.766,- + Rp 48.962.414.996,-
= Rp 230.304.692.763,-
2 Modal Kerja
Modal kerja didasarkan pada perhitungan pengoperasian pabrik selama 3 bulan (90
hari).
2.1 Persediaan Bahan Baku
2.1.1 Bahan Baku Proses
1. Metanol
Kebutuhan = 54.382,1029 kg/jam
Harga = Rp 10.000,-/kg (PT. Bratachem, 2015)
Harga total = 90 hari × 24 jam/hari × 54.382,1029kg/jam × Rp 10.000,-/kg
= Rp 1.174.653.422.640,-
2. Alumina Silika
Kebutuhan = 475.10 kg/jam
Harga = Rp 35.000,-/kg (Merck Millipore, 2015)
Harga total = 90 hari × 24 jam/hari × 475.10 kg/jam × Rp 35.000,- /kg
= Rp 4.535.045,-
2.1.2 Bahan Baku Utilitas

1. Alum, Al2(SO4)3
Kebutuhan = 10.1919 kg/jam
Harga = Rp 6.500 ,-/kg (www.icis.com,2015)
Harga total = 90 hari  24 jam/hari  10.1919 kg/jam  Rp 6.500,- /kg
= Rp 143.094.124,-

2. Soda abu, Na2CO3
Kebutuhan = 5,5036 kg/jam
Harga = Rp 6.000,-/kg (www.icis.com,2015)
Harga total = 90 hari  24 jam/hari  5,5036 kg/jam  Rp 6.000,-/kg
= Rp 71.326.917,-
3. Kaporit
Harga total = 90 hari  24 jam/hari  3,9491 kg/jam  Rp 22.000,-/kg
= Rp 187.661816,-
4. H2SO4
Harga total = 90 hari  24 jam/hari x 6,5478 kg/jam  Rp 5.000,-/kg
= Rp 70.716.462,-
5. NaOH
Harga total = 90 hari  24 jam/hari x 3,0935 kg/jam  Rp 10.000,-/kg
= Rp 66.818.866,-
6. Solar
Kebutuhan = 8.611,2834 liter/jam
Harga solar untuk industri per Juli 2015 = Rp. 6.400,-/liter (Pertamina,2015)
Harga total = 90 hari  24 jam/hari  796,9689 ltr/jam  Rp 6.400,-/liter
= Rp 119.042.381.721,-
Total biaya persediaan bahan baku proses dan utilitas selama 3 bulan (90 hari) adalah
Rp 1.294.239.957.746,-

2.2 Kas
2.2.2 Gaji Pegawai
Tabel LE.6 Perincian Gaji Pegawai
Gaji/Bulan Total
No Jabatan Jumlah (Rp) (Rp)
1 Dewan Komisaris 3 55.000.000 165.000.000
2 Direktur Utama 1 65.000.000 65.000.000
3 Sekretaris 1 5.000.000 5.000.000
4 Manajer Pabrik 1 50.000.000 50.000.000
5 Manajer Pembelian 1 50.000.000 50.000.000
6 Manajer Umum 1 50.000.000 50.000.000
7 Manajer Pemasaran 1 50.000.000 50.000.000
8 Lean Facilitator 3 30.000.000 90.000.000
9 Kepala Seksi Pabrik 1 30.000.000 30.000.000
10 Kepala Seksi Maintenance 1 20.000.000 20.000.000
11 Kepala Seksi HRD & 20.000.000 20.000.000
1
Personalia
12 Kepala Seksi HSE 1 20.000.000 20.000.000
13 Kepala Seksi Keamanan 1 20.000.000 20.000.000
14 Kepala Seksi Administrasi 1 20.000.000 20.000.000
15 Kepala Seksi Laboratorium 1 20.000.000 20.000.000
16 Kepala Seksi Gudang 1 20.000.000 20.000.000
17 Staf Purchasing 5 10.000.000 50.000.000
17 Staf Marketing 5 10.000.000 50.000.000
18 Staf Drafter 5 10.000.000 50.000.000
19 Staf Production 6 10.000.000 60.000.000
20 Staf Purification I 6 10.000.000 60.000.000
21 Staf Purification II 6 10.000.000 60.000.000
22 Staf Quality Control 6 10.000.000 60.000.000
23 Staf Teknisi Mekanikal 6 10.000.000 60.000.000
24 Staf Teknisi Elektrikal 6 10.000.000 60.000.000
25 Staf Teknisi Pengembangan 6 10.000.000 60.000.000
26 Supervisor gudang 3 10.000.000 30.000.000

27 Karyawan Umum 16 6.000.000 96.000.000
28 Karyawan Purchasing 8 6.000.000 48.000.000
29 Karyawan Marketing 8 6.000.000 48.000.000
30 Karyawan Proses 100 6.000.000 600.000.000
31 Karyawan Quality Control 8 6.000.000 48.000.000
32 Karyawan Maintenance 8 6.000.000 48.000.000
33 Operator gudang 3 3.500.000 10.500.000
34 Cheker 2 3.500.000 7.000.000
35 Dokter 2 15.000.000 30.000.000
36 Perawat 4 3.500.000 14.000.000
37 Petugas Keamanan 14 3.000.000 42.000.000
38 Petugas Kebersihan 10 2.500.000 25.000.000
39 Supir 20 2.500.000 50.000.000
Total 299 2.361.500.000
Total gaji pegawai selama 1 bulan = Rp 2.361.500.000,-

Total gaji pegawai selama 3 bulan = Rp 7.084.500.000,-
2.2.3 Biaya Administrasi Umum

Diperkirakan 10 dari total gaji pegawai.
Biaya Administrasi Umum = 0,10  Rp 7.084.500.000,-

= Rp 708.450.000,-
2.2.4 Biaya Pemasaran

Diperkirakan 10 dari total gaji pegawai.
Biaya Pemasaran = 0,10  Rp 7.084.500.000,-

= Rp 708.450.000,-
2.2.5 Pajak Bumi dan Bangunan

Dasar perhitungan Pajak Bumi dan Bangunan (PBB) mengacu kepada
Undang-Undang RI No. 61 Tahun 2010 dan UU No. 28 Tahun 2009 tentang Bea

Perolehan Hak atas Tanah dan Bangunan sebagai berikut (www.pajak.go.id diakses
pada april 2015):
 Pajak Bumi dan Bangunan Perdesaan dan Perkotaan, yang selanjutnya disingkat
dengan PBB-P2, adalah pajak atas bumi dan/atau bangunan yang dimiliki,
dikuasai, dan/atau dimanfaatkan oleh orang pribadi atau badan, kecuali kawasan
yang digunakan untuk kegiatan usaha perkebunan, perhutanan, dan
pertambangan (Pasal 1 ayat 1 UU No 61/PJ/2010).
 Kewenangan pemungutan PBB-P2 dialihkan dari Direktorat Jenderal Pajak ke
Pemerintah Daerah segera setelah Pemerintah Daerah memenuhi persyaratan
yang diatur dalam Peraturan Bersama Menteri Keuangan dan Menteri Dalam
Negeri Nomor 213/PMK.07/2010 dan Nomor 58 Tahun 2010 Tentang Tahapan
Persiapan Pengalihan Pajak Bumi dan Bangunan Perdesaan dan Perkotaan
Sebagai Pajak Daerah dan paling lambat pengalihan dilakukan tanggal 1 Januari
2014 (Pasal 2 ayat 1 UU No 61/PJ/2010).
 Tarif pajak ditetapkan sebesar 0,5% (Pasal 5 UU No.21/97).
 Besarnya Nilai Perolehan Objek Pajak Tidak Kena Pajak (NJOPTKP) ditentukan
paling rendah adalah Rp.10.000.000,00 dan penetapannya dilakukan oleh
masing-masing Kepala Daerah (Pasal 77 ayat 4 No 28/2009).
 Dalam rangka pengalihan kewenangan pemungutan PBB-P2 sebagaimana
dimaksud dalam Pasal 2 ayat (1), Kanwil DJP bertugas dan bertanggung jawab
mengkompilasi Surat Keputusan Menteri Keuangan mengenai penetapan Nilai
Jual Objek Pajak Tidak Kena Pajak (NJOPTKP) yang berlaku dalam
kurun waktu 10 (sepuluh) tahun sebelum Tahun Pengalihan (Pasal 4 ayat 1 UU
No 61/PJ/2010).
Maka berdasarkan penjelasan di atas, perhitungan PBB ditetapkan sebagai
berikut:
Wajib Pajak Pabrik Pembuatan Dimetil Eter
Nilai Perolehan Objek Pajak
- Tanah Rp 2.979.660.000,-
- Bangunan Rp 20.789.660.000,-
Total NJOP Rp 23.769.320.000,-
Nilai Perolehan Objek Pajak Tidak Kena Pajak (Rp. 10.000.000,- )

Nilai Perolehan Objek Pajak Kena Pajak Rp 23.759.320.000,-
Pajak yang Terutang (0,5% × NPOPKP) Rp 1.187.966.000,-
Tabel LE.7 Perincian Biaya Kas Selama 3 Bulan

No Jenis Biaya Jumlah (Rp)
1 Gaji Pegawai Rp 2.361.500.000
2 Administrasi Umum Rp 708.450.000
3 Pemasaran Rp 708.450.000
4 Pajak Bumi dan Bangunan Rp 23.759.320.000
Total Rp 27.537.720.000
2.3 Biaya Start – Up

Diperkirakan 8 dari modal investasi tetap (Timmerhaus, 2004).
Biaya Administrasi Umum = 0,08  Rp 230.304.692.763,-
= Rp 18.424.375.421,-
2.4 Piutang Dagang
IP
PD   HPT
12
dimana : PD = piutang dagang
dimana : IP = jangka waktu kredit yang diberikan (3 bulan)
dimana : HPT = hasil penjualan tahunan
Penjualan :
1. Harga jual Dimetil Eter = Rp 23.875,-/kg (alibaba.com, 08.05.2015)
Produksi Dimetil Eter = 31.565,66 kg/jam
Hasil penjualan Dimetil Eter tahunan yaitu :
= 31.565,66 kg/jam  24 jam/hari  330 hari/tahun  Rp 23.875,-/kg
= Rp 5.968.750.006.494,-
1
Piutang Dagang =  Rp 5.968.750.006.494,-
4
Piutang Dagang = Rp 1.492.187.501.623,-

Tabel LE.8 Perincian Modal Kerja
No Jenis Biaya Jumlah (Rp)
1 Bahan Baku Proses dan Utilitas 1.177.665.550.470
2 Biaya Kas 9.689.366.000
3 Biaya Start – Up 18.424.375.421
4 Piutang Dagang 1.492.187.501.623
Total Modal Kerja 2.697.966.793.515
Total Modal Investasi = Modal Investasi Tetap + Modal Kerja

= Rp 230.304.692.763,- + Rp 2.697.966.793.515,-
= Rp 2.928.271.486.278,-
Modal ini berasal dari :
- Modal sendiri = 60 dari total modal investasi
= 0,6  Rp 2.928.271.486.278,-
= Rp 1.756.962.891.767,-
- Pinjaman dari Bank = 40 dari total modal investasi

= 0,4 × Rp 2.928.271.486.278,-
= Rp 1.171.308.594.511,-
3. Biaya Produksi Total

3.1 Biaya Tetap (Fixed Cost = FC)
3.1.1 Gaji Tetap Karyawan
Gaji tetap karyawan terdiri dari gaji tetap tiap bulan ditambah 2 bulan gaji yang
diberikan sebagai tunjangan, sehingga
Gaji total = (12 + 2)  Rp 2.361.500.000 = Rp 33.061.000.000,-
3.1.2 Bunga Pinjaman Bank

Bunga pinjaman bank adalah 13,5% dari total pinjaman (Bank Mandiri, 2015).
= 0,12  Rp 1.171.308.594.511,-
= Rp 158.126.660.259,-

3.1.3 Depresiasi dan Amortisasi
Depresiasi dihitung dengan metode garis lurus dengan harga akhir nol.
PL
D
n
dimana : D = depresiasi per tahun
dimana : P = harga awal peralatan
dimana : L = harga akhir peralatan
dimana : n = umur peralatan (tahun)
Semua modal investasi tetap langsung (MITL) kecuali tanah mengalami penyusutan
yang disebut depresiasi, sedangkan modal investasi tetap tidak langsung (MITTL)
juga mengalami penyusutan yang disebut amortisasi.
Biaya amortisasi diperkirakan 20% dari MITTL, sehingga:
Amortisasi = 20% × Rp 48.962.414.996,-
= Rp 9.792.482.999,-
Tabel LE.9 Perhitungan Biaya Depresiasi
No. Komponen Biaya (Rp) Umur (tahun) Depresiasi (Rp)

1 Bangunan 16.830.000.000 20 841.500.000
2 Peralatan proses dan 68.157.172.073 10 6.815.717.207
utilitas
3 Instrumentrasi dan 8.054.938.517 10 805.493.851
pengendalian proses
4 Perpipaan 30.980.532.760 10 3.098.053.276
5 Instalasi listrik 6.815.717.207 10 681.571.720
6 Insulasi 5.452.573.766 10 545.257.377
7 Inventaris kantor 681.571.721 10 68.157.172
8 Perlengkapan keamanan 681.571.721 10 68.157.172
dan kebakaran
9 Sarana transportasi 42.708.200.000 10 4.270.820.000
TOTAL 17.194.727.777
Total Biaya Depresiasi dan Amortisasi = Rp 17.194.727.777,- + Rp 9.792.482.999,-

= Rp 26.987.210.776,-
3.1.4 Biaya Tetap Perawatan

Biaya tetap perawatan terbagi menjadi:

1. Perawatan mesin dan alat-alat proses (Timmerhaus, 2004)
Diperkirakan 10% dari HPT
Biaya perawatan mesin dan alat proses = 0,1  Rp 68.157.172.073,-
= Rp 6.815.717.207,-
2. Perawatan bangunan
Diperkirakan 10 dari harga bangunan (Timmerhaus, 2004)
Biaya perawatan bangunan = 0,1  Rp 16.830.000.000,-
= Rp 1.683.000.000,-
3. Perawatan kendaraan
Diperkirakan 10 dari harga kendaraan (Timmerhaus, 2004)
Biaya perawatan kendaraan = 0,1  Rp 42.708.200.000,-
= Rp 4.270.820.000,-
4. Perawatan instrumentasi dan alat kontrol
Diperkirakan 10 dari harga instrumentasi dan alat kontrol. (Timmerhaus, 2004)
Biaya perawatan instrumentasi dan alat kontrol = 0,1  Rp 8.054.938.517,-
= Rp 805.4.93.851,-
5. Perawatan perpipaan
Diperkirakan 10  dari harga perpipaan (Timmerhaus, 2004)
Biaya perawatan perpipaan = 0,1  Rp 30.980.532.760,-
= Rp 3.098.053.276,-
6. Perawatan instalasi listrik
Diperkirakan 10 dari harga instalasi listrik (Timmerhaus, 2004)
Biaya perawatan instalasi listrik = 0,1  Rp 6.815.717.207,-
= Rp 681.571.720,-
7. Perawatan insulasi
Diperkirakan 10 dari harga insulasi (Timmerhaus, 2004)
Biaya perawatan insulasi = 0,1  Rp 5.452.573.765,-
= Rp 545.257.376,-
8. Perawatan inventaris kantor

Diperkirakan 10 dari harga inventaris kantor (Timmerhaus, 2004)
Biaya perawatan inventaris kantor = 0,1  Rp 681.571.720,-
= Rp 68.157.172,-
9. Perawatan perlengkapan kebakaran
Diperkirakan 10 dari harga perlengkapan kebakaran (Timmerhaus, 2004)

Biaya perawatan perlengkapan kebakaran = 0,1  Rp 681.571.720,-
= Rp 68.157.172,-
Total Biaya Perawatan = Rp 18.036.227.776,-
3.1.5 Biaya Tambahan Industri (Plant Overhead Cost)

Diperkirakan 10 dari modal investasi tetap (Timmerhaus, 2004)
Biaya tambahan industri = 0,1 × Rp 230.304.692.763,-
= Rp 23.030.469.279,-
3.1.6 Biaya Administrasi Umum

Diperkirakan 10 dari biaya tambahan (Timmerhaus, 2004)
Biaya administrasi umum = 0,1 × Rp 23.030.469.279,-
= Rp 2.303.046.927,-
3.1.7 Biaya Pemasaran dan Distribusi

Biaya pemasaran dan distribusi = 0,2 × Rp 23.030.469.279,-
= Rp 4.606.093.855,-
3.1.8 Biaya Laboratorium, Penelitian dan Pengembangan

= 0,1 × Rp 23.030.469.279,-
= Rp 2.303.046.927,-
3.1.9 Biaya Asuransi

1. Biaya asuransi pabrik adalah 1% dari modal investasi tetap
Biaya asuransi = 0,01 × Rp 230.304.692.763,-
= Rp 2.303.046.927,-
2. Biaya asuransi karyawan
Asuransi karyawan 1,54% dari total gaji karyawan
(Biaya untuk asuransi tenaga kerja adalah 2,54% dari gaji karyawan, dimana 1%
ditanggung oleh karyawan dan 1,54% ditanggung oleh perusahaan)
= 0,0154 × Rp 28.338.000.000,-

= Rp 436.405.200,-
Total biaya asuransi = Rp 2.739.452.127,-
3.1.10 Pajak Bumi dan Bangunan

Pajak Bumi dan Bangunan adalah = Rp 1.187.966.000,-
Total Biaya Tetap (Fixed Cost) = Rp 276.987.267.781,-
3.2 Biaya Variabel

3.2.1 Biaya Variabel Bahan Baku Proses dan Utilitas per tahun
Biaya persediaan bahan baku proses dan utilitas selama 90 hari adalah
Rp 1.294.235.422.700,-
Total biaya persediaan bahan baku proses dan utilitas selama 1 tahun adalah :
330
= Rp 1.177.665.550.470,- ×
90
= Rp 4.318.107.018.391,-
3.2.2 Biaya Variabel Tambahan

Biaya variabel tambahan terbagi menjadi:
1. Biaya Perawatan
Diperkirakan 15 dari biaya tetap perawatan
Biaya perawatan = 0,15 × Rp 18.036.227.776.-
= Rp 2.705.434.166 ,-
2. Biaya Variabel Pemasaran dan Distribusi
Diperkirakan 10 dari biaya tetap pemasaran
Biaya pemasaran dan distribusi = 0,1 × Rp 4.606.093.855,-
= Rp 460.609.385,-
Total biaya variabel tambahan = Rp 3.166.043.552,-
3.2.3 Biaya Variabel Lainnya

Diperkirakan 20 dari biaya variabel tambahan
Biaya variabel lainnya = 0,2 × Rp 3.166.043.552,-
= Rp 633.208.710,-
Total Biaya Variabel = Rp 4.321.906.270.654,-

Total Biaya Produksi = Biaya Tetap + Biaya Variabel
= Rp 276.987.267.781,- + Rp 4.321.906.207.654,-
= Rp 4.598.893.538.435,-
4 Perkiraan Laba/Rugi Perusahaan
4.1 Laba Sebelum Pajak (Bruto)
Laba atas penjualan = Total penjualan – Total biaya produksi
= Rp 5.968.750.006.494,- – Rp 4.598.893.538.435,-
= Rp 1.369.856.468.058,-
Bonus perusahaan diberikan untuk karyawan 0,5% dari keuntungan perusahaan.
Bonus perusahaan = 0,005 × Rp 1.369.856.468.058,-
= Rp 6.849.282.340,-
Pengurangan bonus atas penghasilan bruto sesuai dengan UU RI No. 17/00 Pasal 6
ayat 1 sehingga :
Laba sebelum pajak (bruto) = Rp 1.376.705.750.398 ,-
4.2 Pajak Penghasilan

Berdasarkan UURI Nomor 17 ayat 1 Tahun 2012, Tentang Perubahan Keempat atas
Undang-undang Nomor 7 Tahun 1983 Tentang Pajak Penghasilan adalah
(www.pajak.go.id, 2012):
 Penghasilan sampai dengan Rp 50.000.000,- dikenakan pajak sebesar 5 .
 Penghasilan Rp 50.000.000,- sampai dengan Rp 250.000.000,- dikenakan pajak
sebesar 15 .
 Penghasilan Rp 250.000.000,- sampai dengan Rp 500.000.000,- dikenakan pajak
sebesar 25 .
 Penghasilan di atas Rp 500.000.000,- dikenakan pajak sebesar 30 .
Maka pajak penghasilan yang harus dibayar adalah:
- 5   Rp 50.000.000 = Rp 2.500.000,-
- 15   (Rp 250.000.000 - Rp 50.000.000) = Rp 30.000.000,-
- 25   (Rp 500.000.000 - Rp 250.000.000) = Rp 62.500.000,-
- 30   (Rp 1.367.205.750.398 - Rp 100.000.000) = Rp 412.831.725.119,-
Total PPh = Rp 412.926.725.119 ,-

4.3 Laba setelah pajak
Laba setelah pajak = Laba sebelum pajak – PPh
= Rp 1.376.705.750.398 – Rp 412.831.725.119
= Rp 963.779.025.279,-
5 Analisa Aspek Ekonomi

5.1 Profit Margin (PM)
Laba sebelum pajak
PM =  100 
Total penjualan
Rp 1.376.705. 750
PM = 100 %
Rp 5.968.750. 006.494
PM = 23,07 %
5.2 Break Even Point (BEP)

Biaya Tetap
BEP =  100 
Total Penjualan  Biaya Variabel
Rp 276.987267 .781
BEP = 100 %
Rp 5.968.750. 006.494 - Rp 4.321.906. 207.654
BEP = 16,82 %
Kapasitas produksi pada titik BEP = 16,82 %  250.000 ton/tahun
= 33.638,56 ton/tahun
Nilai penjualan pada titik BEP = 16,82 % × Rp 5.968.750.006.494
= Rp 1.003.900.807.581,-
5.3 Return on Investment (ROI)

Laba setelah pajak
ROI =  100 
Total Modal Investasi
Rp 963.779.02 5.279
ROI =  100 %
Rp 2.928.271. 486.278
ROI = 32,91 %

5.4 Pay Out Time (POT)
1
POT =  1tahun
32,91
POT = 3,04 tahun
5.5 Return on Network (RON)

Laba setelah pajak
RON =  100 
Modal sendiri
Rp 963.779.02 5.279
RON =  100 %
Rp 1.756.962. 891.767
RON = 54,85 %
5.6 Internal Rate of Return (IRR)

Untuk menentukan nilai IRR harus digambarkan jumlah pendapatan dan pengeluaran
dari tahun ke tahun yang disebut “Cash Flow”. Untuk memperoleh cash flow diambil
ketentuan sebagai berikut :
- Laba kotor diasumsikan mengalami kenaikan 10  tiap tahun.
- Masa pembangunan disebut tahun ke nol.
- Jangka waktu cash flow dipilih 10 tahun.
- Perhitungan dilakukan dengan menggunakan nilai pada tahun ke – 10.
- Cash flow adalah laba sesudah pajak ditambah penyusutan.
Dari Tabel LE.11, diperoleh nilai IRR = 64,34 .

Tabel LE.10 Data Perhitungan BEP
% Biaya tetap (Rp) Biaya variabel (Rp) Total biaya Penjualan (Rp)
Kapasitas produksi (Rp)
0,00 276.987.267.781,52 0 276.987.267.781,52 0
10,00 276.987.267.781,52 432.190.627.065,40 709.177.894.846,93 596.875.000.649
20,00 276.987.267.781,52 864.381.254.130,81 1.141.368.521.912,33 1.193.750.001.298
30,00 276.987.267.781,52 1.296.571.881.196,21 1.573.559.148.977,73 1.790.625.001.948
40,00 276.987.267.781,52 1.728.762.508.261,61 2.005.749.776.043,14 2.387.500.002.597
50,00 276.987.267.781,52 2.160.953.135.327,02 2.437.940.403.108,54 2.984.375.003.247
60,00 276.987.267.781,52 2.593.143.762.392,42 2.870.131.030.173,94 3.581.250.003.896
70,00 276.987.267.781,52 3.025.334.389.457,82 3.302.321.657.239,35 4.178.125.004.545
80,00 276.987.267.781,52 3.457.525.016.523,23 3.734.512.284.304,75 4.775.000.005.195
90,00 276.987.267.781,52 3.889.715.643.588,63 4.166.702.911.370,15 5.371.875.005.844
100,00 276.987.267.781,52 4.321.906.270.654,03 4.598.893.538.435,56 5.968.750.006.494

Gambar LE.2 Grafik BEP
2.000.000.000.000
1.800.000.000.000
1.600.000.000.000
Biaya tetap
1.400.000.000.000
Biaya variabel
Harga (Rp)
1.200.000.000.000
BEP = 21,16 % Total biaya
1.000.000.000.000 produksi
Penjualan
800.000.000.000
Garis BEP
600.000.000.000
400.000.000.000
200.000.000.000
0
0 15 30 45 60 75 90 105
Kapasitas produksi (%)
Gambar LE 1. Kurva Break even point pabrik pembuatan dimetil eter dari metanol

Tabel LE.11 Data Perhitungan IRR
P/F P/F
Laba sebelum Laba Sesudah
Thn Pajak Depresiasi Net Cash Flow pada i PV pada i = 60% pada i PV pada i = 70%
pajak pajak
= 60% =70%
0 - - - - - 1 - 1 -
2.928.271.486.27 2.928.271.486.27 2.928.271.486.27
8 8 8
1 1.376.705.750.39 413.011.725.1 963.694.025.279 26.987.210.77 990.681.236.055 0,6250 619.175.772.534 0,5882 582.718.703.048
9 20 6
2 1.514.376.325.43 454.312.897.6 1.060.063.427.80 26.987.210.77 1.087.050.638.58 0,3906 424.601.979.431 0,3460 376.119.520.950
9 32 7 6 3
3 1.665.813.957.98 499.744.187.3 1.166.069.770.58 26.987.210.77 1.193.056.981.36 0,2441 291.225.209.151 0,2035 242.787.095.708
2 95 8 6 4
4 1.832.395.353.78 549.718.606.1 1.282.676.747.64 26.987.210.77 1.309.663.958.42 0,1526 199.854.720.055 0,1170 153.230.683.135
1 34 7 6 3
5 2.015.634.889.15 604.690.466.7 1.410.944.422.41 26.987.210.77 1.437.931.633.18 0,0954 137.178.677.806 0,0704 101.230.386.976
9 48 1 6 7
6 2.217.198.378.07 665.159.513.4 1.552.038.864.65 26.987.210.77 1.579.026.075.42 0,0596 94.109.954.096 0,0414 65.371.679.523
5 22 2 6 8
7 2.438.918.215.88 731.675.464.7 1.707.242.751.11 26.987.210.77 1.734.229.961.89 0,0373 64.686.777.579 0,0244 42.315.211.070
2 65 8 6 4
8 2.682.810.037.47 804.843.011.2 1.877.967.026.22 26.987.210.77 1.904.954.237.00 0,0233 44.385.433.722 0,0143 27.240.845.589
0 41 9 6 5
9 2.951.091.041.21 885.327.312.3 2.065.763.728.85 26.987.210.77 2.092.750.939.62 0,0146 30.554.163.719 0,0084 17.579.107.893
7 65 2 6 8
10 3.246.200.145.33 937.860.043.6 2.272.340.101.73 26.987.210.77 2.299.327.312.51 0,0090 20.693.945.813 0,0049 11.266.703.831
9 02 7 6 3

1.001.804.852.37 -
4 1.308.411.548.55
5
1.001.804. 852.374
IRR = 60  (70  60)
1.001.804. 852.374  (-1.308.41 1.548.555)
IRR = 64,34

LAMPIRAN F
PERATURAN PAJAK PENGHASILAN PASAL 21
A. Tarif dan Penerapannya
1. Pegawai tetap, penerima pensiun bulanan, bukan pegawai yang memiliki

NPWP dan menerima penghasilan secara berkesinambungan dalam 1
(satu) tahun dikenakan tarif Pasal 17 ayat (1) huruf a Undang-Undang PPh
dikalikan dengan Penghasilan Kena Pajak (PKP). PKP dihitung
berdasarkan sebagai berikut:
a. Pegawai Tetap: Penghasilan bruto dikurangi biaya jabatan (5% dari
penghasilan bruto, maksimum Rp 6.000.000,00 setahun atau Rp
500.000,00 sebulan); dikurangi iuran pensiun, Iuran jaminan hari tua,
dikurangi Penghasilan Tidak Kena Pajak (PTKP).
b. Penerima Pensiun Bulanan: Penghasilan bruto dikurangi biaya pensiun
(5% dari penghasilan bruto, maksimum Rp 2.400.000,00 setahun atau
Rp 200.000,00 sebulan) dikurangi PTKP.
c. Bukan Pegawai yang memiliki NPWP dan menerima penghasilan
secara berkesinambungan: 50 % dari Penghasilan bruto dikurangi
PTKP perbulan.
2. Bukan Pegawai yang menerima atau memperoleh penghasilan dikenakan
tarif Pasal 17 ayat (1) huruf a dikalikan dengan 50% dari jumlah
penghasilan bruto untuk setiap pembayaran imbalan yang tidak
berkesinambungan;
3. Peserta kegiatan yang menerima atau memperoleh penghasilan dikenakan
tarif Pasal 17 ayat (1) huruf a dikalikan dengan jumlah penghasilan bruto
untuk setiap kali pembayaran yang bersifat utuh dan tidak dipecah;
4. Pegawai harian, pegawai mingguan, pemagang, dan calon pegawai, serta
pegawai tidak tetap lainnya yang menerima upah harian, upah mingguan,
upah satuan, upah borongan dan uang saku harian yang besarnya melebihi
Rp.150.000 sehari tetapi dalam satu bulan takwim jumlahnya tidak
melebihi Rp. 1.320.000,00 dan atau tidak dibayarkan secara bulanan, maka
PPh Pasal 21 yang terutang dalam sehari adalah dengan menerapkan tarif

5% dari penghasilan bruto setelah dikurangi Rp. 150.000,00. Bila dalam
satu bulan takwim jumlahnya melebihi Rp.1.320.000,00 sebulan, maka
besarnya PTKP yang dapat dikurangkan untuk satu hari adalah sesuai
dengan jumlah PTKP sebenarnya dari penerima penghasilan yang
bersangkutan dibagi 360.
5. Pejabat Negara, PNS, anggota TNI/POLRI yang menerima honorarium
dan imbalan lain yang sumber dananya berasal dari Keuangan Negara atau
Keuangan Daerah dipotong PPh Ps. 21 dengan tarif 15% dari penghasilan
bruto dan bersifat final, kecuali yang dibayarkan kepada PNS Gol. IId
kebawah, anggota TNI/POLRI Peltu kebawah/ Ajun Insp./Tingkat I
kebawah.
6. Besar PTKP adalah :
Penerima PTKP Setahun Sebulan

untuk diri pegawai Rp 15.840.000 Rp 1.320.000
tambahan untuk pegawai yang sudah
Rp 1.320.000 Rp 110.000
menikah(kawin)
tambahan untuk setiap anggota keluarga *)
Rp 1.320.000 Rp 110.000
paling banyak 3 (tiga) orang
7. *) anggota keluarga adalah anggota keluarga sedarah dan semenda dalam

satu garis keturunan lurus, serta anak angkat yang menjadi tanggungan
sepenuhnya.
8. Tarif Pasal 17 ayat (1) huruf a Undang-undang Pajak Penghasilan adalah:
Lapisan Penghasilan Kena Pajak Tarif

sampai dengan Rp 50 juta 5%
diatas Rp 50 juta sampai dengan Rp 250 juta 15%
diatas Rp 250 juta sampai dengan Rp 500 juta 25%
diatas Rp 500 juta 30%
9. Bagi Wajib Pajak yang tidak memiliki NPWP dikenakan tarif 20 % lebih
tinggi dari tarif PPh Pasal 17.

DMT Dari Methanol 250000

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

DMT Dari Methanol 250000

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

PRA RANCANGAN PABRIK PEMBUATAN DIMETIL ETER

DARI METANOL DENGAN KAPASITAS

DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA

Universitas Sumatera Utara

Dengan mengucapkan puji syukur kehadirat Allah S.W.T atas limpahan

Universitas Sumatera Utara

Universitas Sumatera Utara

Pabrik Dimetil Eter ini direncanakan akan berproduksi dengan kapasitas

Universitas Sumatera Utara

KATA PENGANTAR ....................................................................................... i

BAB II TINJAUAN PUSTAKA ......................................................................II-1

Universitas Sumatera Utara

Universitas Sumatera Utara

Universitas Sumatera Utara

Universitas Sumatera Utara

Tabel 1.1 Perkembangan impor Dimetil Eter di Indonesia ................................. I-2

Tabel 2.1 Sifat-sifat fisik Dimetil Eter ................................................................ II-1

Tabel 3.1 Neraca massa Fired Heater (FH – 01)................................................. III-1

Tabel 3.2 Neraca massa Reaktor (R - 01) ........................................................... III-1

Tabel 3.3 Neraca massa Condensor (CD - 01) ................................................... III-2

Tabel 3.4 Kolom Destilasi (KD – 01) .................................................................III-2

Tabel 3.5 Condensor (CD-02) ........................................................................... III-2

Tabel 3.6 Neraca massa Splitter (SP - 01) .......................................................... III-3

Tabel 3.7 Neraca massa Reboiler (RB - 01) ....................................................... III-3

Tabel 3.8 Neraca massa Heater (H - 01) ............................................................ III-3

Tabel 3.9 Neraca massa Kolom Destilasi (KD - 02)........................................... III-4

Tabel 3.10 Neraca massa Condensor 3 (CD-03) ............................................... III-4

Tabel 3.11 Neraca massa Splitter 2 (SP – 02)..................................................... III-4

Tabel 3.12 Neraca massa Reboiler (RB – 02) .................................................... III-5

Tabel 3.13 Neraca massa Cooler (C-01)............................................................ III-5

Tabel 4.1 Neraca panas Reaktor (R – 01) ........................................................... IV-1

Tabel 4.2 Neraca panas Condensor (CD - 01) .................................................... IV-2

Tabel 4.3 Neraca panas Kolom destilasi (KD-01) .............................................. IV-2

Tabel 4.4 Neraca panas Condensor (CD - 02) ................................................... IV-2

Tabel 4.5 Neraca panas Reboiler (RB – 01) ....................................................... IV-3

Tabel 4.6 Neraca panas Heater (H-01)................................................................ IV-3

Tabel 4.7 Neraca panas Kolom destilasi (KD-02) .............................................. IV-3

Universitas Sumatera Utara

Tabel 4.9 Neraca panas Reboiler (RB – 02) ...................................................... IV-4

Tabel 4.10 Neraca panas Cooler (C-01).............................................................. IV-4

Tabel 5.1 Spesifikasi Reaktor (R – 01) ............................................................... V-1

Tabel 5.2 Spesifikasi Kolom Destilasi (KD - 01) ............................................... V-1

Tabel 5.3 Spesifikasi Condensor (C - 01) ........................................................... V-3

Tabel 5.4 Spesifikasi Condensor (C - 02) ........................................................... V-3

Tabel 5.5 Spesifikasi Condensor (C - 03) ........................................................... V-4

Tabel 5.6 Spesifikasi Reboiler (RB - 01) ............................................................ V-5

Tabel 5.7 Spesifikasi Reboiler (RB - 02) ............................................................ V-5

Tabel 5.8 Spesifikasi Cooler (C - 01) ................................................................. V-6

Tabel 5.9 Spesifikasi Kompresor (K - 01) .......................................................... V-7

Tabel 5.10 Spesifikasi Pompa (P-01).................................................................. V-7

Tabel 5.11 Spesifikasi Pompa (P-02).................................................................. V-8

Tabel 5.12 Spesifikasi Pompa (P-03).................................................................. V-8

Tabel 5.13 Spesifikasi Pompa (P-04).................................................................. V-9

Tabel 5.14 Spesifikasi Pompa (P-05).................................................................. V-9

Tabel 5.15 Spesifikasi Pompa (P-06).................................................................. V-10

Tabel 5.16 Spesifikasi Pompa (P-07).................................................................. V-10

Tabel 5.17 Spesifikasi Tanki (T-01) ................................................................... V-11

Tabel 5.18 Spesifikasi Tanki (T-02) ................................................................... V-11

Tabel 5.19 Spesifikasi Heater (H-01) ................................................................. V-12

Tabel 5.20 Spesifikasi Fired Heater (FH-01) ...................................................... V-13

Tabel 5.21 Spesifikasi Accumolator (ACC - 01) ................................................ V-13

Tabel 5.22 Spesifikasi Accumolator (ACC - 02) ................................................ V-14

Universitas Sumatera Utara

Tabel 7.1 Kebutuhan uap (steam) ....................................................................... VII-1