MeOH Dari Gasifikasi Batu Bara

PRA RANCANGAN PABRIK PEMBUATAN
METANOL DENGAN PROSES GASIFIKASI BATUBARA

DENGAN KAPASITAS 70.000 TON/Tahun
TUGAS AKHIR
Diajukan untuk memenuhi persyaratan
Ujian Sarjana Teknik Kimia
Oleh :
STEPHANIE
030405035
DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA

FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS SUMATERA UTARA
MEDAN
2008
Universitas Sumatera Utara

LEMBAR PENGESAHAN
PRA RANCANGAN PABRIK PEMBUATAN

METANOL DENGAN PROSES GASIFIKASI BATUBARA
DENGAN KAPASITAS 70.000 Ton/Tahun
TUGAS AKHIR
Diajukan untuk memenuhi persyaratan
Ujian Sarjana Teknik Kimia
Oleh :
STEPHANIE
030405035
Diketahui/disetujui Diketahui/disetujui Diketahui / disetujui

Koordinator TA Dosen Pembimbing I Dosen Pembimbing II
(Dr.Eng.Ir.Irvan, MSi) (Ir. Indra Surya, MSc) ( Ir. Kartini Noorhafni, MT)
NIP : 132 126 842 NIP : 131 836 666 NIP : 131 945 807
DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA

FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS SUMATERA UTARA
MEDAN
2008

INTISARI
Methanol merupakan salah satu senyawa yang dapat digunakan sebagai

bahan baku lem kayu lapis dan pencampur bahan bakar minyak. Indonesia sendiri
hanya memilki satu pabrik metanol, sehingga kebutuhan metanol dalam negri harus
di impor. Pembuatan metanol dalam perancangan pabrik ini, menggunakan bahan
baku dari batubara yang di gasifikasi menjadi gas Hidrogen dan Karbonmonoksida
yang mana merupakan bahan baku pembuatan metanol .
Metanol yang diproduksi 70.000 ton/tahun dengan 330 hari kerja dalam 1
tahun dengan menggunakan bahan baku batubara 75.080,5286 ton/tahun. Lokasi
pabrik direncanakan di daerah Mariana, Musi Banyuasin, Sumatera Selatan dengan
luas daerah 17.200 m2, tenaga kerja yang dibutuhkan berjumlah 193 orang dengan
bentuk badan usaha Perseroan Terbatas (PT) yang dipimpin oleh seorang direktur
utama dengan struktur organisasi sistem garis.
Hasil analisa ekonomi Pabrik Metanol adalah sebagai berikut :

Modal Investasi : Rp 3.159.552.438.000,-
Biaya Produksi per tahun : Rp 1.486.442.571.000,-
Hasil Jual Produk per tahun : Rp. 2.188.147.500.000,-
Laba Bersih per tahun : Rp 500.618.124.000,-
Profit Margin : 31,91 %
Break Event Point : 60 %
Return of Investment : 21,04 %
Pay Out Time : 4,75 tahun
Return on Network : 26,41 %
Internal Rate of Return : 34,42 %
Dari hasil analisa aspek ekonomi dapat disimpulkan bahwa pabrik pembuatan
metanol dari batubara dengan proses gasifikasi ini layak untuk didirikan.

KATA PENGANTAR
Rasa Hormat dan Syukur penulis naikkan ke hadirat Tuhan Yang Maha
Kuasa atas kasih dan perkenaanNya penulis dapat menyelesaikan Tugas Akhir
yang berjudul:
PRA RANCANGAN PABRIK
PEMBUATAN METANOL DARI BARUBARA
DENGAN PROSES GASIFIKASI
KAPASITAS PRODUKSI 70.000 TON/TAHUN
Tugas akhir ini disusun untuk melengkapi tugas-tugas dan merupakan

salah satu syarat untuk mengikuti ujian sarjana pada Departemen Teknik Kimia,
Fakultas Teknik, Universitas Sumatera Utara.
Dalam menyelesaikan tugas akhir ini penulis banyak menerima bantuan,
bimbingan dan dukungan dari berbagai pihak, oleh karena itu penulis
mengucapkan terima kasih kepada :
1. Ibu Ir. Renita Manurung, MT., Ketua Jurusan Departemen Teknik Kimia,
Fakultas Teknik, Universitas Sumatera Utara
2. Bapak M. Hendra Ginting, ST. MT., Sekretaris Jurusan Departemen Teknik
Kimia, Fakultas Teknik, Universitas Sumatera Utara
3. Bapak Dr.Eng Ir. Irvan, M.Si, Koordinator Tugas Akhir Departemen Teknik
Kimia, Fakultas Teknik, Universitas Sumatera Utara.
4. Bapak Indra Surya, Msc., selaku dosen pembimbing dalam penyusunan tugas
akhir ini.
5. Ibu Ir. Kartini Noor Hafni, MT., selaku co-dosen pembimbing dalam
penyusunan tugas akhir ini.
6. Bapak dan Ibu dosen serta pegawai Program Studi Teknik Kimia, Fakultas
Teknik, Universitas Sumatera Utara.
7. Orangtua dan Saudara Penulis, yang telah banyak memberikan dukungan
moril dan materil kepada penulis.
8. Partner penulis, Ruth, yang telah memberikan bantuan semaksimal mungkin.

9. Benny, orang yang paling sabar yang selalu memberikan semangat dan
bantuan yang tak terkira pada penulis.
10. Teman-teman mahasiswa/i Teknik Kimia terkhusus stambuk 2003 yang telah
memberikan banyak dukungan kepada penulis.
11. Sahabat-sahabat seperjuangan penulis; Boby B.S, dan Ennophati. Gass truss!!
Penulis menyadari bahwa Tugas Akhir ini memiliki kekurangan, untuk
itu dibutuhkan saran yang membangun dari semua pihak demi
penyempurnaannya.
Semoga karya ini dapat bermanfaat bagi pembacanya, terutama
mahasiswa/i Teknik Kimia, Fakultas Teknik, Sumatera Utara.
Medan, Desember 2008

Penulis,
(Stephanie)

DAFTAR ISI
Halaman
KATA PENGANTAR ...............................................................................................i
INTISARI ............................................................................................................. iii
DAFTAR ISI ........................................................................................................... iv
DAFTAR GAMBAR ................................................................................................ x
DAFTAR TABEL ...................................................................................................xi
BAB I PENDAHULUAN ................................................................................ I-1
1.1 Latar Belakang ................................................................................ I-1
1.2 Perumusan Masalah ........................................................................ I-2
1.3 Tujuan Pra Rancangan Pabrik ......................................................... I-2
BAB II TINJAUAN PUSTAKA ...................................................................... II-1
2.1 Sejarah Metanol ............................................................................. II-1
2.2 Gambaran Metanol ........................................................................ II-2
2.3 Gasifikasi Batubara ........................................................................ II-4
2.4 Batubara ........................................................................................ II-8
2.5 Sifat - sifat Bahan Baku dan Produk............................................. II-10
2.5.1 Bahan Baku ......................................................................... II-10
2.5.2 Produk ................................................................................ II-10
2.6 Deskripsi Proses .......................................................................... II-17
BAB III NERACA MASSA .............................................................................III-1
BAB IV NERACA ENERGI ........................................................................... IV-1
BAB V SPESIFIKASI PERALATAN ..............................................................V-1
5.1 Unit Persiapan Bahan Baku ............................................................V-1
5.1.1 Gudang Batubara (F-101)...................................................V-1
5.1.2 Crusher (C-301) .................................................................V-1
5.1.3 Bucket Elevator (J-201) .....................................................V-2
5.1.4 Belt Conveyor (J-202)........................................................V-2
5.1.5 Gasifier (B-401) .................................................................V-2
5.1.6 Kompresor Udara (G501)...................................................V-3
5.1.7 Heater (E-601) ...................................................................V-3

5.1.8 Membran (G502) ...............................................................V-3
5.1.9 Tangki Penyimpanan Larutan Monoetanolamin (F-104).....V-4
5.2 Unit Sintesa ...................................................................................V-4
5.2.1 Steam Methane Reformer (R-701) ......................................V-4
5.2.2 Expander (G-504) ..............................................................V-4
5.2.3 Cooler (E-602)...................................................................V-5
5.2.4 Absorber (D-801)...............................................................V-5
5.2.5 Exchanger (E-603).............................................................V-6
5.2.6 Cooler (E-604)...................................................................V-6
5.2.7 Stripper (D-802) ................................................................V-7
5.2.8 Kompresor (G-505)............................................................V-7
5.2.9 Reaktor Metanol (R-702) ...................................................V-7
5.2.10 Cyclone (H-11) ................................................................V-8
5.2.11 Screw Conveyor (J-203) ...................................................V-8
5.2.12 Pompa Absorber (L-901) .................................................V-8
5.2.13 Pompa Stripper (L-902) ...................................................V-9
5.2.14 Pompa MEA (L-903) .......................................................V-9
5.3 Pemisahan Produk Utama dan Produk Samping .............................V-9
5.3.1 Kompresor (G-503)............................................................V-9
5.4 Unit Penyempurnaan Produk........................................................ V-10
5.4.1 Tangki Penyimpanan Metanol (F-104) ............................. V-10
5.4.2 Kondensor (E-605) .......................................................... V-10
5.4.3 Separator (D-803)............................................................ V-11
BAB VI INSTRUMENTASI DAN KESELAMATAN KERJA ....................... VI-1
6.1 Instrumentasi ............................................................................... VI-1
6.1.1 Tujuan Pengendalian ........................................................ VI-3
6.1.2 Jenis – jenis Pengendalian dan Alat Pengendali
(instrumen) ...................................................................... VI-4
6.1.3 Syarat Perancangan Pengendalian .................................... VI-9
6.2 Keselamatan Kerja ..................................................................... VI-15
6.2.1 Defenisi Keselamatan Kerja ........................................... VI-15
6.2.2 Jenis – jenis Keselamatan............................................... VI-16

6.2.3 Pengukuran Terhadap Keselamatan................................ VI-16
6.2.4 Hal – hal Yang Perlu Diperhatikan dalam Perencanaan
Pabrik ............................................................................. VI-17
6.3 Keselamatan Kerja pada Pabrik Pembuatan Metanol .................. VI-18
6.3.1 Pencegahan Terhadap Bahaya Kebakaran dan Peledakan VI-18
6.3.2 Peralatan Perlindungan Diri ........................................... VI-19
6.3.3 Keselamatan Kerja Terhadap Listrik .............................. VI-20
6.3.4 Pencegahan Terhadap Bahaya Mekanis .......................... VI-20
6.3.5 Pencegahan Terhadap Bahaya oleh Karyawan................ VI-21
6.3.6 Penyediaan Poliklinik di Lokasi Pabrik .......................... VI-21
6.3.7 Hal – hal yang Harus Dilakukan Jika Terjadi Bahaya ..... VI-21
BAB VII UTILITAS ........................................................................................ VII-1
7.1 Kebutuhan Uap (Steam) .............................................................. VII-1
7.2 Kebutuhan Air Pendingin ............................................................ VII-2
7.2.1 Screening ........................................................................ VII-5
7.2.2 Pengendapan ................................................................... VII-5
7.2.3 Klarifikasi ....................................................................... VII-5
7.2.4 Filtrasi ............................................................................ VII-6
7.2.5 Demineralisasi ................................................................ VII-7
7.2.6 Deaerasi ........................................................................ VII-10
7.3 Kebutuhan Listrik ..................................................................... VII-11
7.4 Spesifikasi Peralatan Utilitas ..................................................... VII-12
7.4.1 Screening (SC) ............................................................. VII-14
7.4.2 Pompa Screening (PU-01) ............................................ VII-14
7.4.3 Bak Sedimentasi (BS) .................................................. VII-14
7.4.4 Pompa Sedimentasi (PU-02) ........................................ VII-15
7.4.5 Tangki Pelarutan ALum ............................................... VII-15
7.4.6 Pompa Alum ................................................................ VII-16
7.4.7 Tangki Pelarutan Soda ................................................. VII-16
7.4.8 Pompa Soda Abu(PU-04) ............................................. VII-16
7.4.9 Clarifier (CL) .............................................................. VII-17
7.4.10 Pompa Clarifier (PU-05)............................................. VII-17

7.4.11 Sand Filter (SF) ......................................................... VII-17
7.4.12 Pompa Sand Filter (PU-06) ......................................... VII-18
7.4.13 Tangki Utilitas-01 (TU-01) ......................................... VII-18
7.4.14 Pompa Cation Exchanger –01 (PU-07) ....................... VII-18
7.4.15 Tangki Pelarutan H2SO4 (TP-03)) ............................... VII-18
7.4.16 Pompa H2SO4 (PU-10) ................................................ VII-19
7.4.17 Penukar Kation / Cation Exchanger (CE) .................... VII-19
7.4.18 Pompa Cation Exchanger (PU-11) ............................. VII-20
7.4.19 Tangki Pelarutan Natrium HidroksidA (TP-04) .......... VII-20
7.4.20 Pompa NaOH (PU-12) ............................................... VII-20
7.4.21 Penukar Anion / Anion Exchanger (AE) ..................... VII-21
7.4.22 Pompa Anion / Anion Exchanger (AE)........................ VII-21
7.4.23 Pompa Tangki Utilitas - 01 (PU-08) ........................... VII-21
7.4.24 Menara Pendingin Air / Water Cooling Tower (CT). ... VII-22
7.4.25 Pompa Menara Pendingin Air (PU-16) ........................ VII-22
7.4.26 Tangki Kaporit (TP-05)............................................... VII-22
7.4.27 Pompa Kaporit (PU-14) .............................................. VII-23
7.4.28 Pompa Tangki Utilitas–01 (PU-09) ............................. VII-23
7.4.29 Tangki Utilitas -02 (TU-02) ........................................ VII-23
7.4.30 Pompa Domestik (PU-15) ........................................... VII-24
7.4.31 Daerator (DE) ............................................................ VII-24
7.4.32 Pompa Deaerator (PU-16). ......................................... VII-24
7.4.32 Ketel Uap (KU). .......................................................... VII-25
BAB VIII LOKASI DAN TATA LETAK PABRIK ......................................... VIII-1
8.1 Lokasi Pabrik ............................................................................. VIII-1
8.2 Tata Letak Pabrik ....................................................................... VIII-3
8.3 Perincian Luas Areal Pabrik ....................................................... VIII-4
BAB IX ORGANISASI DAN MANAJEMEN PERUSAHAAN...................... IX-1
9.1 Organisasi Perusahaan ................................................................. IX-1
9.1.1 Bentuk Organisasi Garis .................................................. IX-2
9.1.2 Bentuk Organisasi Fungsionil .......................................... IX-2
9.1.3 Bentuk Organisasi Garis dan Staf ..................................... IX-3

9.1.4 Bentuk Organisasi Fungsionil dan Staf............................. IX-3
9.2 Manajemen Perusahaan................................................................ IX-3
9.3 Bentuk Hukum Badan Usaha ....................................................... IX-4
9.4 Uraian Tugas, Wewenang, dan Tanggung Jawab.......................... IX-6
9.4.1 Rapat Umum Pemegang Saham (RUPS) .......................... IX-6
9.4.2 Dewan komisaris ............................................................. IX-6
9.4.3 Direktur ........................................................................... IX-6
9.4.4 Staf Ahli .......................................................................... IX-7
9.4.5 Sekretaris ......................................................................... IX-7
9.4.6 Manajer Produksi ............................................................. IX-7
9.4.7 Manajer Teknik ................................................................ IX-7
9.4.8 Manajer Umum dan Keuangan ......................................... IX-8
9.4.9 Manajer Pembelian dan Pemasaran .................................. IX-8
9.5 Sistem Kerja ................................................................................ IX-8
9.6 Jumlah Karyawan dan Tingkat Pendidikan ................................. IX-10
9.7 Sistem Penggajian ...................................................................... IX-11
9.8 Tata Tertib ................................................................................. IX-13
9.9 JAMSOSTEK dan Fasilitas Tenaga Kerja .................................. IX-14
BAB X ANALISIS EKONOMI .......................................................................X-1
10.1 Modal Investasi............................................................................X-1
10.1.1 Modal Investasi Tetap / Fixed Capital Investment (FCI)... X-1
10.1.2 Modal Investasi Tak Langsung / Indirect Fixed
Capital Investment (IFCI) .................................................X-2
10.1.3 Modal Kerja / Working Capital (WC) ..............................X-3
10.1.4 Biaya Tetap (BT) / Fixed Cost (FC) .................................X-4
10.1.5 Biaya Variabel (BV) / Variable Cost (VC) ....................... X-4
10.2 Total Penjualan (Total Sales) .......................................................X-5
10.3 Perkiraan Rugi/Laba Usaha ..........................................................X-5
10.4 Analisa Aspek Ekonomi ...............................................................X-5
10.4.1 Profit Margin (PM) ..........................................................X-5
10.4.2 Break Even Point (BEP)...................................................X-6
10.4.3 Return of Investment (ROI)..............................................X-6

10.4.4 Pay Out Time (POT) ........................................................X-7
10.4.5 Return on Network (RON) ...............................................X-7
10.4.6 Internal Rate of Return (IRR) ...........................................X-7
BAB XI KESIMPULAN ................................................................................. XI-1
DAFTAR PUSTAKA ...........................................................................................X-1
LAMPIRAN A PERHITUNGAN NERACA MASSA...................................... LA-1
LAMPIRAN B PERHITUNGAN NERACA PANAS ...................................... LB-1
LAMPIRAN C PERHITUNGAN SPESIFIKASI PERALATAN ..................... LC-1
LAMPIRAN D PERHITUNGAN SPESIFIKASI PERALATAN UTILITAS ... LD-1
LAMPIRAN E PERHITUNGAN ASPEK EKONOMI ..................................... LE-1

DAFTAR GAMBAR
Gambar 6.1 Diagram Balok Sistem Pengendalian Feedback............................ VI-4

Gambar 6.2 Sebuah loop Pengendalian ........................................................... VI-5
Gambar 6.3 Reaktor ...................................................................................... VI-11
Gambar 6.4 Tangki Cairan ............................................................................ VI-11
Gambar 6.5 Tangki Gas ................................................................................ VI-11
Gambar 6.6 Cooler dan Heater ..................................................................... VI-11
Gambar 6.7 Absorber .................................................................................... VI-13
Gambar 6.8 Ekspander .................................................................................. VI-13
Gambar 6.9 Pompa ....................................................................................... VI-13
Gambar 6.10 Instrumentasi pada Kompresor ................................................... VI-14
Gambar 6.11 Stripper...................................................................................... VI-14
Gambar 6.12 Bucket Elevator ......................................................................... VI-14
Gambar 6.13 Membran (ASU) ........................................................................ VI-15
Gambar 6.14 Belt Conveyor ............................................................................ VI-15
Gambar 6.15 Screw Conveyor ......................................................................... VI-15
Gambar 8.1 Tata Letak Pabrik Metanol ......................................................... VIII-5
Gambar 9.1 Bagan Struktur Organisasi Perusahaan-Pabrik Pembuatan
Metanol Dengan Proses Gasifikasi Batubara .............................. IX-17
Gambar LE.1 Break Event Point Pabrik Pembuatan Metanol dengan Proses
Gasifikasi Batubara .................................................................... LE-29

DAFTAR TABEL
Tabel 2.1 Perbandingan jenis-jenis gasifier (A.G.A.Z, Habib, 2008) .............. II-7
Tabel 6.1 Daftar Penggunaan Instrumentasi Pada Pra Rancangan Pabrik
Pembuatan Metanol dar Gasifikasi Batubara ................................ VI-9
Tabel 7.1 Kebutuhan Uap (Steam) pada Alat Produksi................................ VII-1
Tabel 7.2 Kebutuhan Air Pendingin pada Alat Proses ................................. VII-2
Tabel 7.3 Kualitas Air Sungai Musi ............................................................ VII-4
Tabel 8.1 Perincian Luas Areal Pabrik ....................................................... VIII-4
Tabel 9.1 Susunan Jadwal Shift Karyawan .................................................. IX-9
Tabel 9.2 Jumlah Karyawan dan Kualifikasinya ........................................ IX-10
Tabel 9.3 Perincian Gaji Karyawan ........................................................... IX-12
Tabel A.1 Neraca massa pada Cyclone ...................................................... LA-11
Tabel A.2 Neraca massa pada Tangki Penyimpanan Sementara ................. LA-12
Tabel B.1 Data-Data Panas Perubahan Fasa Komponen .............................. LB-2
Tabel B.2 Data Kapasitas Panas Komponen Gas ( J/mol K) (Reklaitis, 1983)LB-2
Tabel B.3 Data Kapasitas Panas Komponen Cair ( J/mol K) (Reklaitis, 1983)LB-2
Tabel B.4 Data Panas Reaksi Komponen (Reklaitis, 1983) .......................... LB-3
Tabel E.1 Data Perhitungan Internal Rate of Return .................................. LE-30

INTISARI
Methanol merupakan salah satu senyawa yang dapat digunakan sebagai

bahan baku lem kayu lapis dan pencampur bahan bakar minyak. Indonesia sendiri
hanya memilki satu pabrik metanol, sehingga kebutuhan metanol dalam negri harus
di impor. Pembuatan metanol dalam perancangan pabrik ini, menggunakan bahan
baku dari batubara yang di gasifikasi menjadi gas Hidrogen dan Karbonmonoksida
yang mana merupakan bahan baku pembuatan metanol .
Metanol yang diproduksi 70.000 ton/tahun dengan 330 hari kerja dalam 1
tahun dengan menggunakan bahan baku batubara 75.080,5286 ton/tahun. Lokasi
pabrik direncanakan di daerah Mariana, Musi Banyuasin, Sumatera Selatan dengan
luas daerah 17.200 m2, tenaga kerja yang dibutuhkan berjumlah 193 orang dengan
bentuk badan usaha Perseroan Terbatas (PT) yang dipimpin oleh seorang direktur
utama dengan struktur organisasi sistem garis.
Hasil analisa ekonomi Pabrik Metanol adalah sebagai berikut :

metanol dari batubara dengan proses gasifikasi ini layak untuk didirikan.

BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang
Dewasa ini semua industri diarahkan untuk menggunakan teknologi yang

minim akan polusi dan hemat biaya untuk operasional, salah satu jenis proses
teknologi tersebut adalah proses gasifikasi. Teknologi gasifikasi ini juga
merupakan teknologi yang hemat biaya. Dapat dikatakan demikian karena, proses
konversi batubara menjadi gas dapat dilakukan dengan alat yang bernama gasifier,
dimana dapat disesuaikan dengan kebutuhan yang diinginkan
(Sukandarumidi,2006). Gasifikasi merupakan satu upaya pengkonversian batubara
padat menjadi gas, seperti H2, CO, CO2, CH4, N2 dan H2S. Gas-gas ini selanjutnya
akan mengalami proses purifikasi sebelum disintesa menjadi senyawa kimia baru
yang secara luas dibutuhkan dalam kehidupan manusia, salah satunya adalah
metanol.
Metanol (CH3OH) merupakan salah satu senyawa kimia yang dapat

diproduksi melalui proses gasifikasi. Metanol (CH3OH) adalah senyawa kimia
yang banyak digunakan dalam berbagai sektor kehidupan, seperti sektor kesehatan
sektor kosmetik dan lain-lain. Metanol (CH3OH) bertindak sebagai bahan baku
dalam memproduksi senyawa hidrokarbon yang berguna sebagai bahan bakar atau
senyawa organik yang biasa digunakan untuk menaikkan nilai oktan suatu bahan
bakar, seperti metil t- butil eter (MTBE) ( US Patent 5472986, 1995).
Permintaan industri dunia akan metanol lebih dari 32 juta ton per tahun
dan mengalami peningkatan permintaan lebih dari 3% tiap tahunnya (
www.chemlink.com.au/actedconsultant, 1997). Indonesia merupakan salah satu
penghasil bahan bakar terbesar sehingga industri metanol mempunyai prospek dan
nilai ekonomi yang sangat menguntungkan jika dikembangkan di Indonesia.

BAB II
TINJAUAN PUSTAKA
2.1 Sejarah Metanol

Dalam proses pengawetan mayat, orang Mesir kuno menggunakan
berbagai macam campuran, termasuk di dalamnya metanol, yang mereka peroleh
dari pirolisis kayu. Metanol murni, pertama kali berhasil diisolasi tahun 1661 oleh
Robert Boyle, yang menamakannya spirit of box, karena ia menghasilkannya
melalui distilasi kotak kayu. Nama itu kemudian lebih dikenal sebagai pyroxylic
spirit (spiritus). Pada tahun 1834, ahli kimia Perancis Jean-Baptiste Dumas dan
Eugene Peligot menentukan komposisi kimianya. Mereka juga memperkenalkan
nama methylene untuk kimia organik, yang diambil dari bahasa Yunani methy =
"anggur") + hwl_ = kayu (bagian dari pohon). Kata itu semula dimaksudkan untuk
menyatakan "alkohol dari (bahan) kayu".
Kata metil pada tahun 1840 diambil dari methylene, dan kemudian
digunakan untuk mendeskripsikan "metil alkohol". Nama ini kemudian disingkat
menjadi "metanol" tahun 1892 oleh International Conference on Chemical
Nomenclature. Suffiks [-yl] (indonesia {il}) yang digunakan dalam kimia organik
untuk membentuk nama radikal-radikal, diambil dari kata methyl.
Pada tahun 1923, ahli kimia Jerman, Matthias Pier, yang bekerja untuk
BASF mengembangkan cara mengubah gas sintesis (syngas / campuran dari
karbon dioksida and hidrogen) menjadi metanol. Proses ini menggunakan katalis
zinc chromate (seng kromat).
Penggunaan metanol sebagai bahan bakar mulai mendapat perhatian ketika

krisis minyak bumi terjadi di tahun 1970-an karena ia mudah tersedia dan murah.
Masalah timbul pada pengembangan awalnya untuk campuran metanol-bensin.
Untuk menghasilkan harga yang lebih murah, beberapa produsen cenderung
mencampur metanol lebih banyak. Produsen lainnya menggunakan teknik
pencampuran dan penanganan yang tidak tepat. Akibatnya, hal ini menurunkan
mutu bahan bakar yang dihasilkan. Akan tetapi, metanol masih menarik untuk

digunakan sebagai bahan bakar bersih. Mobil-mobil dengan bahan bakar fleksibel
yang dikeluarkan oleh General Motors, Ford dan Chrysler dapat beroperasi
dengan setiap kombinasi etanol, metanol dan bensin. (Sheldiez, 2007)
2.2 Gambaran Metanol
Senyawa alkohol yang paling sederhana dan umum digunakan adalah

metanol. Metanol yang juga dikenal sebagai metil alkohol, wood alcohol atau
spiritus, adalah senyawa kimia yang dapat disusun dari tiga unsur kimia yaitu
unsur oksigen, karbon, dan hidrogen dengan rumus kimia CH3OH. Metanol
diproduksi secara alami oleh metabolisme anaerobik oleh bakteri. Hasil proses
tersebut adalah uap metanol (dalam jumlah kecil) di udara. Setelah beberapa hari,
uap metanol tersebut akan teroksidasi oleh oksigen dengan bantuan sinar matahari
menjadi karbon dioksida dan air. Reaksi kimia metanol yang terbakar di udara dan
membentuk karbon dioksida dan air adalah sebagai berikut:
2 CH3OH + 3 O2 → 2 CO2 + 4 H2O
Pada keadaan atmosfer ia berbentuk cairan yang ringan, mudah menguap,

tidak berwarna, mudah terbakar, dan beracun dengan bau yang khas (berbau lebih
ringan daripada etanol). Ia digunakan sebagai bahan pendingin anti beku, pelarut,
bahan bakar dan sebagai bahan additif bagi etanol industri.
Api dari metanol biasanya tidak berwarna. Oleh karena itu, kita harus
berhati-hati bila berada dekat metanol yang terbakar untuk mencegah cedera
akibat api yang tak terlihat. Karena sifatnya yang beracun, metanol sering
digunakan sebagai bahan additif bagi pembuatan alkohol untuk penggunaan
industri; Penambahan "racun" ini akan menghindarkan industri dari pajak yang
dapat dikenakan karena etanol merupakan bahan utama untuk minuman keras
(minuman beralkohol).
Metanol kadang juga disebut sebagai wood alcohol karena ia dahulu

merupakan produk samping dari distilasi kayu. Saat ini metanol dihasilkan
melului proses multi tahap. Secara singkat, gas alam dan uap air dibakar dalam
tungku untuk membentuk gas hidrogen dan karbon monoksida. Kemudian, gas
hidrogen dan karbon monoksida ini bereaksi dalam tekanan tinggi dengan bantuan

katalis untuk menghasilkan metanol. Tahap pembentukannya adalah endotermik
dan tahap sintesisnya adalah eksotermik.
Saat ini, gas sintesis umumnya dihasilkan dari metana yang merupakan
komponen dari gas alam. Terdapat tiga proses yang dipraktekkan secara
komersial, yaitu: (Sheldiez, 2007)
1. Pada tekanan sedang 1 hingga 2 MPa (10-20 atm) dan temperatur tinggi
(sekitar 850 °C), metana bereaksi dengan uap air (steam) dengan katalis
nikel untuk menghasilkan gas sintesis menurut reaksi kimia berikut:
CH4 + H2O → CO + 3 H2
Reaksi ini, umumnya dinamakan steam-methane reforming atau SMR,

merupakan reaksi endotermik dan limitasi perpindahan panasnya menjadi
batasan dari ukuran reaktor katalitik yang digunakan.
2. Metana juga dapat mengalami oksidasi parsial dengan molekul oksigen

untuk menghasilkan gas sintesis melalui reaksi kimia berikut:
2 CH4 + O4 → 2 CO2 + 4 H2
reaksi ini adalah eksotermik dan panas yang dihasilkan dapat digunakan
secara in-situ untuk menggerakkan reaksi steam-methane reforming.
3. Ketika dua proses tersebut dikombinasikan, proses ini disebut sebagai

autothermal reforming. Rasio CO and H2 dapat diatur dengan
menggunakan reaksi perpindahan air-gas (the water-gas shift reaction):
CO + H2O → CO2 + H2,
untuk menghasilkan stoikiometri yang sesuai dalam sintesis metanol.

Karbon monoksida dan hidrogen kemudian bereaksi dengan katalis kedua
untuk menghasilkan metanol. Saat ini, katalis yang umum digunakan
adalah campuran tembaga, seng oksida, dan alumina, yang pertama kali
digunakan oleh ICI di tahun 1966. Pada 5-10 MPa (50-100 atm) dan
temperatur 250 °C, ia dapat mengkatalisis produksi metanol dari karbon
monoksida dan hidrogen dengan selektifitas yang tinggi:

CO + 2 H2 → CH3OH
Sangat perlu diperhatikan bahwa setiap produksi gas sintesis dari metana
menghasilkan 3 mol hidrogen untuk setiap mol karbon monoksida, sedangkan
sintesis metanol hanya memerlukan 2 mol hidrogen untuk setiap mol karbon
monoksida. Salah satu cara mengatasi kelebihan hidrogen ini adalah dengan
menginjeksikan karbon dioksida ke dalam reaktor sintesis metanol, dimana ia
akan bereaksi membentuk metanol sesuai dengan reaksi kimia berikut:
CO2 + 3 H2 → CH3OH + H2O
Walaupun gas alam merupakan bahan yang paling ekonomis dan umum
digunakan untuk menghasilkan metanol, bahan baku lain juga dapat digunakan.
Ketika tidak terdapat gas alam, produk petroleum ringan juga dapat digunakan. Di
Afrika Selatan, sebuah perusahaan (Sasol) menghasilkan metanol dengan
menggunakan gas sintesis dari batu bara.
2.3 Gasifikasi Batu Bara
Gasifikasi adalah proses yang dilakukan pada suhu dan tekanan yang
tinggi untuk menghasilkan campuran gas (gas sintetis) dengan mereaksikan steam,
oksigen, dan material yang mengandung karbon. Produk terdiri dari karbon
monoksida, karbon dioksida, hidrogen, metana, dan gas-gas lain, dalam
perbandingan yang tergantung pada reaktan tertentu dan kondisi operasi
(temperatur dan tekanan) yang dilakukan dalam reaktor, dan tahap perlakuan yang
dilalui gas-gas tersebut untuk selanjutnya meninggalkan gasifier. Bahan-bahan
kimia yang sama dapat juga digunakan dalam gasifikasi kokas (batu bara) yang
diturunkan dari petroleum dan sumber yang lain. Reaksi batu bara dan arang batu
bara dengan udara atau oksigen untuk menghasilkan panas dan karbon dioksida
dapat disebut sebagai gasifikasi, tapi lebih cocok dikatakan sebagai proses
pembakaran. Tujuan dasar dari beberapa konversi adalah produksi gas alam
sintesis sebagai bagian bahan bakar gas dan gas-gas sintesis untuk produksi
bahan-bahan kimia dan plastik.

Hampir dalam semua proses, flow diagram proses secara umum adalah
sama. Batu bara disiapkan melalui penghancuran dan pengeringan, pra perlakuan
jika diperlukan untuk mencegah pembentukan caking, dan kemudian digasifikasi
dengan uap air dari udara atau oksigen dan steam. Gas yang dihasilkan
didinginkan dan dibersihkan dari debu-debu arang, hidrogen sulfida, dan CO2
sebelum memasuki tahapan proses yang dikehendaki untuk mencocokkan
komposisinya untuk penggunaan akhir yang dikehendaki.
Dasar reaksi kimia secara umum untuk seluruh gasifikasi batu bara adalah
batu bara dan arang batu bara (1-3) dan reaksi gas (4-5):
Batu bara gas (CO, CO2, H2, CH4) + char ..... (1)
Panas
C (arang) + H2O CO + H2 (endotermis) .....(2)
2C (arang) + 3/2 O2 CO2 + CO (eksotermis) ..... (3)
CO + H2O H2 + CO2 (sedikit eksotermis) ..... (4)
CO + 3H2 CH4 + H2O (eksotermis) …..(5)
Gasifikasi batubara pada dasarnya merupakan suatu proses perubahan

menjadi gas yang lebih mudah terbakar dengan klasifikasi berdasarkan nilai panas
(heating value) yaitu low-btu (180-350 Btu/scf), medium-btu (250-500 Btu/scf),
high-btu (950-1000 Btu/scf). Perubahan batubara menjadi gas yang mudah
terbakar terjadi melalui beberapa proses kimia dalam reaktor gasifikasi. Tahap
awal setelah batubara mendapat perlakuan awal (ukuran butir diperkecil hingga
ukuran butir tertentu), sebagai feed stock, mengalami pemanasan sampai
temperatur reaksi dan mengalami pirolisa atau pembaraan.
Pembakaran yang terjadi disini adalah pembakaran tidak sempurna

(partial combustion) dengan rasio batubara lebih besar dari stoikiometri reaksi
atau oksigen dibuat tidak mampu mengkonversi seluruh karbon menjadi
karbondioksida. Dalam reaktor gasifikasi, produk gasifikasi yaitu CO dan H2,
bercampur dengan produk pirolisa. Distribusi berat dan komposisi berat gas yang
terjadi dipengaruhi oleh beberapa kondisi antara lain temperatur, kecepatan
pemanasan, tekanan, residence time, dan jenis umpan batubara.

Panas gasifikasi cenderung diklasifikasikan berdasarkan nilai panas, tetapi
dapat pula digolongkan berdasarkan atas transportasi dan kondisi sistem reaksi
dalam reaktor yaitu, fixed bed, fluidized bed dan entrained bed.
a. Fixed Bed
Pada proses gasifikasi cara ini, gravitasi menguasai sistem partikel-

partikelnya tidak dapat bergerak dan membentuk suatu tumpukan atau solid bed.
Penghembusan gas pereaksi uap dan O2 dari bawah berlawanan dengan arah
suplai partikel batubara ukuran 3-30 mm dengan residence time 1-5 jam. Gas yang
dihasilkan dari proses ini dialirkan dari atas sementara abu yang dihasilkan di
keluarkan dari bagian bawah.
Pada gasifikasi dengan menggunakan proses Fixed Bed terdapat empat

zona reaksi, yaitu: (Naskahta, 2005)
1. Zona Devolatisasi
Pada zona ini terjadi penguapan air dan zat-zat volatil yang terkandung
dalam batubara
2. Zona Gasifikasi
Pada zona ini steam yang dialirkan dan CO2 yang terbentuk dari
pembakaran sempurna, bereaksi dengan batubara pada suhu tinggi dan
membentuk gas sintesis yang terdiri dari CO2, H2, dan N2.
3. Zona Pembakaran
Pada zona ini O2 yang masuk bereaksi dengan sebagian batubara

membentuk CO2 dan H2O yang diperlukan dalam reaksi gasifikasi.
4. Zona Abu
Zona ini adalah tempat penampungan abu yang dihasilkan, baik hasil
reaksi pembakaran maupun hasil gasifikasi.
b. Fluidized Bed
Pada proses gasifikasi ini, kehilangan tekanan (pressure loss) sedemikian

besar sehingga daya dorong di bagian bawah bed membuat kesetimbangan dengan

gaya gravitasi sehingga batubara yang diinjeksikan dari atas dalam bentuk serbuk
berukuran antara 0,1-5 mm berada dalam keadaan melayang dan juga berakibat
permukaan reaksi menjadi lebih luas sehingga reaksi lebih cepat dengan residence
time 15-50 detik. Pada reaktor fluidized bed O2 dan steam alirkan melalui bagian
bawah, sedangkan gas yang dihasilkan di alirkan ke bagian bawah reaktor dan abu
dialirkan ke samping bagian bawah reaktor.
c. Entrainned Bed
Pada proses ini, steam dan O2 bercampur dengan kecepatan sedemikian

tinggi sehingga membuat partikel-partikel solid batubara terbawa oleh gas
(transport pneumatic) yang masuk dari bagian atas. Dalam hal ini diperkenalkan
istilah partikel cloud (bukan dinamakan bed lagi). Untuk partikel batubara disebut
dengan powder coal dengan ukuran partikel lebih kecil dari 0,5 mm dengan
residence time antara 1-5 detik. Pada reaktor ini, gas yang dihasilkan dialirkan ke
samping bagian bawah reaktor sedangkan abu dikeluarkan dari bagian dasar
reaktor.
Tabel 1 Perbandingan jenis-jenis gasifier (A.G.A.Z, Habib, 2008)

Parameter Fixed/Moving Bed Fluidized Bed Entrained Bed
Ukuran umpan < 51 mm < 6 mm < 0.15 mm
Toleransi kehalusan
Terbatas Baik Sangat baik
partikel
Toleransi kekasaran
Sangat baik Baik Buruk
partikel
Segala jenis batubara,
Toleransi jenis Batubara kualitas Batubara kualitas
tetapi tidak cocok
umpan rendah rendah dan biomassa
untuk biomassa
Kebutuhan oksidan Rendah Menengah Tinggi
Kebutuhan kukus Tinggi Menengah Rendah
Temperatur reaksi 1090 °C 800 - 1000 °C > 1990 °C
Temperatur gas
450 - 600 °C 800 - 1000 °C > 1260 °C
keluaran
Produksi abu Kering Kering Terak
Efisiensi gas dingin 80% 89.2% 80%
Kapasitas
Kecil Menengah Besar
penggunaan
Pendinginan gas
Permasalahan Produksi tar Konversi karbon
produk

2.4 Batubara
Batubara merupakan nama umum yang digunakan untuk mengekspresikan

mineral hitam yang terbentuk dari tumbuh-tumbuhan pada masa lampau, bersifat
padat, berwarna gelap dan dapat dibakar. Batubara sebagian besar mengandung
karbon dan sejumlah kecil hidrogen, nitrogen, oksigen, dan sulfur. (Brady, George
S.,dkk, ).
Pembentukan batubara dimulai sejak Carboniferous Period (Periode

Pembentukan Karbon atau Batu Bara) yang dikenal sebagai zaman batubara
pertama. Zaman batubara pertama ini berlangsung antara 360 juta sampai 290 juta
tahun yang lalu. Mutu dari setiap endapan batubara ditentukan oleh suhu dan
tekanan serta lama waktu pembentukan, yang disebut sebagai ‘maturitas organik’.
(http://www.worldcoal.org). Sifat umum batubara adalah mudah terbakar, apabila
batubara tersebut mudah terbakar dan menghasilkan kalori tinggi, disebut
batubara, tetapi apabila batubara tersebut tidak mudah terbakar dan mengasilkan
kalori rendah disebut sebagai batubara muda.
Batubara merupakan salah satu jenis bahan bakar pembangkit energi.

Batubara dapat pula dipergunakan tidak sebagai bahan bakar, tetapi dipergunakan
sebagai reduktor pada proses peleburan timah, industri ferro-nikel, industri besi
dan baja, sebagai bahan pemurnian pada industri kimia (dalam bentuk karbon
aktif), sebagai bahan pembuatan kalsium karbida (dalam bentuk kokas atau semi
kokas). Pemanfaatan batubara dalam industri semen, batubara yang dibakar akan
menyisakan abu. Abu batubara tersebut akan bercampur dengan klinker dan akan
berpengaruh pada kualitas semen. Pada proses pembakaran bata, kandungan abu
batubara yang terlalu banyak akan menyumbat celah-celah susunan antar bata,
berakibat akan menggangu penyebaran panas sebagai hasil pembakaran.
Proses pembentukan batubara terdiri dari dua tahap yaitu tahap biokimia
(penggambutan) dan tahap geokimia (pembatubaraan). Tahap penggambutan
(peatification) adalah tahap dimana sisa-sisa tumbuhan yang terakumulasi
tersimpan dalam kondisi reduksi di daerah rawa dengan sistem pengeringan yang
buruk dan selalu tergenang air pada kedalaman 0,5 – 10 meter. Material tumbuhan
yang busuk ini melepaskan H, N, O, dan C dalam bentuk senyawa CO2, H2O, dan

NH3 untuk menjadi humus. Selanjutnya oleh bakteri anaerobik dan fungi diubah
menjadi gambut.
Tahap pembatubaraan (coalification) merupakan gabungan proses biologi,

kimia, dan fisika yang terjadi karena pengaruh pembebanan dari sedimen yang
menutupinya, temperatur, tekanan, dan waktu terhadap komponen organik dari
gambut. Pada tahap ini persentase karbon akan meningkat, sedangkan persentase
hidrogen dan oksigen akan berkurang. Proses ini akan menghasilkan batubara
dalam berbagai tingkat kematangan material organiknya mulai dari lignit, sub
bituminus, bituminus, semi antrasit, antrasit, hingga meta antrasit.
Berikut adalah beberapa penggolongan batubara secara umum dan

berdasarkan nilai kalor batubara.
1. Klasifikasi secara Umum
Secara umum batubara digolongkan menjadi 3 tingkatan yaitu, anthracite,

bituminous coal dan sub bituminous coal, lignite dan peat (gambut).
a. Anthracite
Warna hitam, sangat mengkilat, kompak, kandungan karbon sangat tinggi,

kandungan sulfur sangat sedikit. Kandungan air sangat sedikit dan kandungan
abu sangat sedikit.
b. Bituminous/sub bituminous coal
Warna hitam mengkilat, kurang kompak, kandungan karbon relatif tinggi,

nilai kalor tinggi, kandungan air sedikit, kandungan abu sedikit dan
kandungan sulfur sedikit.
c. Lignite/peat (brown coal)
Warna hitam, sangat rapuh, kandungan karbon sedikit, nilai kalor rendah,
kandungan air tinggi, kandungan abu banyak dan kandungan sulfur banyak.
2. Klasifikasi berdasarkan atas nilai kalor
a. Batubara tingkat tinggi (high rank) meliputi meta anthracite, anthracite, dan
semi anthracite.

b. Batubara tingkat menengah (moderate rank) meliputi low volatile bituminous
coal, high volatile coal.
c. Batubara tingkat rendah (low rank) meliputi sub bituminous coal dan lignit.
2.5 Sifat – sifat Bahan Baku dan Produk

2.5.1 Bahan Baku
A. Batubara ( Subbituminous)
1) Mengandung :
- C (Carbon) : 76,24%
- H (Hidrogen) : 4,85%
- N (Nitrogen) : 1,34%
- S (Sulfur) : 1,38%
- O (Oxigen) : 4,84%
- Ash (Abu) : 8,02%
- Air : 2,82%
2) Ukuran butiran :
- kurang dari 2,38 mm : 19,84%

- 2,38 – 32 mm : 75,49%
- 32 – 50 mm : 4,53%
- lebih dari 50 mm : 0,14%
2.5.2 Produk
A. Hidrogen (H2)
1) Sifat Fisika:
1. Wujud : Gas
2. Densitas : 0,08988 g/L (0oC, 101, 325 kPa)
3. Titik Leleh : 14,01 K
4. Titik Didih : 20,28 K
5. Titik Kritis : 13, 8033 K, 7, 042 kPa
(http://www.wikipedia.com, 2008)

2) Sifat Kimia:
1. Gas hidrogen sangat mudah terbakar dan akan terbakar pada

konsentrasi serendah 4% H2 di udara bebas. Hidrogen terbakar menurut
persamaan kimia:
2 H2(g) + O2(g) → 2 H2O(l) + 572 kJ (286 kJ/mol)
2. H2 bereaksi secara langsung dengan unsur-unsur oksidator. Ia bereaksi

dengan spontan dan hebat pada suhu kamar dengan klorin dan fluorin,
menghasilkan hidrogen halida berupa hidrogen klorida. Reaksi:
H2(g) + Cl2(s) → 2 HCl(g)
B. Karbonmonoksida (CO)
1) Sifat Fisika :
1. Wujud : Gas
2. Densitas : 1, 250 g/L (0oC, 101, 325 kPa)
3. Titik Leleh : 68 K
4. Titik Didih : 81 K
5. Momen Dipol : 0,112 D (3,74×10−31 C·m)
2) Sifat Kimia :
1. CO adalah anhidrida dari asam format. Oleh karena itu, adalah praktis
untuk menghasilkan CO dari dehidrasi asam format.
2. CO juga merupakan hasil sampingan dari reduksi bijih logam oksida

dengan karbon:
MO + C → M + CO ΔH = 131 kJ/mol

C. Karbondioksida (CO2)
1) Sifat Fisika:
1. Wujud : Gas
3. Titik Leleh : 216 K
4. Titik Didih : 195 K
5. Momen Dipol : Nol
6. Viskositas : 0, 07 cP pada -78oC
2) Sifat Kimia:
1. CO2 dapat dihasilkan melalui pembakaran dari semua bahan bakar yang
mengandung karbon, seperti metana (gas alam), destilat minyak bumi
(bensin, diesel, minyak tanah, propana), arang dan kayu. Sebagai
contohnya reaksi antara metana dan oksigen:
CH4 + 2 O2 → CO2 + 2 H2O
2. Khamir mencerna gula dan menghasilkan karbon dioksida beserta

etanol pada proses pembuatan anggur, bir, dan spiritus lainnya:
C6H12O6 → 2 CO2 + 2 C2H5OH
D. Metana (CH4)
1) Sifat Fisika:
1. Berat Molekul : 16,04 gr/gmol
2. Nilai Bakar : 995 Btu/ft3 (pada 600F, 30in Hg)
3. Titik Didih : -161,40C
4. Titik Lebur : -182,60C

2) Sifat Kimia:
1. Dapat bereaksi dengan golongan halogen. Reaksi:
CH4 + X2 CH3X + HX ; X = F, Cl, Br, I
2. Radical Exchanges Reaction
CH4 + Cl- CH- + HCl + 14 KJ
3. Radical Extermination Reaction
2 Cl- Cl2 + 239 KJ

CH- + Cl- CH3Cl + 339 KJ
2 CH3- CH3CH3 + 347 KJ
E. Nitrogen (N2)
1) Sifat Fisika:
1. Fase : Gas
2. Berat Molekul : 28 gr/gmol
4. Titik Didih : 77, 36 K
5. Titik Lebur : 63, 15 K
6. Titik Kritis : 126, 21 K, 3, 39 MPa
7. Struktur Kristal : Heksagonal
2) Sifat Kimia:
1. Nitrogen bereaksi dengan elemen litium pada keadaan STP
menghasilkan litium nitrit. Reaksi:
6 Li + N2 2 Li3N
2. Nitrogen bereaksi dengan magnesium menghasilkan magnesium nitrit.
Reaksi:
3 Mg + N2 Mg3N2

3. Jika nitrogen bereaksi spontan dengan regensia, bentuk tranformasinya
disebut dengan fiksasi nitrogen.
F. Hidrogen Sulfida (H2S)
1) Sifat Fisika:
1. Berat molekul : 34,076 gr/gmol
2. Densitas : 0,79 gr/l (600F, 14,7 psia)
3. Titik didih : -60,280C
4. Titik Beku : -85,50C
5. Tekanan kritis : 1,304 psia
2) Sifat Kimia:
1. Hidrogen sulfida merupakan asam lemah yang terpisah dalam larutan
aqueous (mengandung air) menjadi kation hidrogen H+ dan anion
hidrosulfid HS−:
H2S → HS− + H+
Ka = 1.3×10−7 mol/L
pKa = 6.89.
2. Hidrogen sulfida merupakan hidrida kovalen yang secara kimiawi
terkait dengan air (H2O) karena oksigen dan sulfur berada dalam
golongan yang sama di tabel periodik.
G. Metanol (CH3OH)
1) Sifat Fisika:
1. Fase : Cairan jernih pada suhu kamar
3. Titik didih : 65 oC
4. Titik lebur : -97 oC
5. Viskositas : 0,5945 cp

6. Densitas pada : 0,796 gr/ml (0oC, 101, 325 kPa)
7. Tekanan kritis : 78,5 atm
8. Temperatur kritis : 240 oC
(Perry, 1997; Othmer, 1981)
2) Sifat Kimia:
1. Tidak memiliki sifat adisi yang kuat
2. Klor dan brom dapat mensubstitusi atom H dari metanol
3. Sulfonasi dengan asam sulfat berasap membentuk metanol sulfonat
4. Bereaksi dengan Na membentuk gas H2 dan garam Na metanolat
5. Termasuk golongan senyawa kimia beracun
6. Oksidasi dengan oksiditor kuat (KMnO4 dalam asam) menghasilkan
asam formiat dan dapat teroksidasi lebih lanjut membentuk CO2 dan
H2O
7. Merupakan pelarut yang baik untuk senyawa organik
(Othmer, 1981)
H. Air (H2O)
1) Sifat Fisika:
1. Tidak berbau, berasa, dan tidak berwarna
2. Berbentuk heksagonal dalam keadaan padat
3. Berat molekul : 18 gr/gmol
4. Titik beku : 0 oC ( pada 1 atm)
5. Densitas : 995,68 kg/m3
6. Viskositas : 8,949 mP (pada kondisi standar, 1 atm)
7. Koefisien difusi : 2,57 x 10-5 cm2/dt
8. Konstanta disosiasi : 10-4
9. Panas ionisasi, : 55,71 Kj/mol
(Parker, 1982; Othmer, 1981 )

2) Sifat Kimia:
1. Bereaksi dengan karbon menghasilkan metana, hidrogen, karbon
dioksida, monoksida membentuk gas sintetis (dalam proses gasifikasi
batubara)
2. Bereaksi dengan kalsium, magnesium, natrium dan logam-logam reaktif
lain membebaskan H2
3. Air bersifat amfoter
4. Bereaksi dengan kalium oksida, sulfur oksida membentuk basa kalium
dan asam sulfat.
5. Dengan anhidrid asam karboksilat membentuk asam karboksilat.
(Othmer, 1981 )
I. Udara (O2)
1) Sifat Fisika:
1. Fase : Gas
3. Titik didih : 90,20 K
4. Titik lebur : 54,36 K
5. Kalor Peleburan : 0,444 Kj/mol
6. Kalor Penguapan : 6,82 Kj/mol
7. Kapasitas Kalor : 29,378 J/mol.K
8. Densitas : 1,429 gr/L (0oC, 101, 325 kPa)
2) Sifat Kimia :
1. Dapat bereaksi dengan metana menghasilkan karbondioksida dan air.
Reaksi:
CH4 + 2 O2 → CO2 + 2 H2O
2. Dapat membakar gas hidrogen berkonsentrasi 4% di udara bebas.
Reaksi:
2 H2(g) + O2(g) → 2 H2O(l) + 572 kJ (286 kJ/mol)

J. Monoetanolamine (MEA)
1) Sifat Fisika:
1. Fase : Cairan tidak berwarna
2. Berat Molekul : 61,06 gr/mol
3. Titik Beku : 10,5 0C
4. Spesifik Gravity : 1,017
5. Titik Didih : 170 0C
6. Densitas : 2,1 g/liter ( pada 00C, 1 atm)
7. pH : 12
(http://www.kemi.com, 2008)
2) Sifat Kimia:
1. Bereaksi dengan selulosa nitrat menghasilkan api dan beresiko timbul
ledakan
2. Terurai jika dipanaskan dan menghasilkan racun serta gas pengkorosi
termasuk N2O
3. Sangat reaktif terhadap asam kuat dan oksidator kuat
2.6 Deskripsi Proses

Proses produksi metanol adalah salah satu proses petrokimia yang paling
sederhana dengan fasilitas produksi yang aman dan terpercaya dalam
pengoperasiannya. Secara umum, pembuatan metanol untuk tujuan komersial
meliputi 3 tahapan utama, yaitu persiapan gas umpan dengan proses gasifikasi
batu bara, sintesis metanol (proses utama) dan penanganan produk akhir
(Schmidt, 2005);
1. Persiapan gas umpan dengan proses gasifikasi batu bara.
Tahap ini meliputi produksi gas hidrogen melalui proses gasifikasi batu
bara dengan steam dan oksigen dari unit pemisah udara (air separation unit),
berupa membran yang menggunakan solid electrodialisis sebagai media difusi
oksigen, dengan kemurnian yang sangat tinggi mencapai 95 %.

Pada proses gasifikasi besarnya perbandingan O2 terhadap batubara
(kg/kg) adalah sebesar 0,23 dan batubara terhadap steam (kg/kg) sebesar 1,175.
Reaktor yang digunakan adalah jenis fixed bed dengan proses lurgi untuk
menghasilkan H2 dalam jumlah yang paling besar. Ukuran partikel batubara
adalah 3- 30 mm dengan subbituminous coal sebagai bahan baku pada temperatur
gasifikasi 8000C dan tekanan 13 atm (Swargina, 2006). Besarnya waktu tinggal
dalam reaktor gasifikasi adalah 1 jam (Sukandarrumidi, 2006).
Tahapan selanjutnya adalah pemisahan zat-zat pengotor dan racun katalis
dari aliran gas hidrogen. Zat racun katalis berupa karbon monoksida, karbon
dioksida, dan hidrogen sulfida (H2S). Tahapan purifikasi zat racun katalis tersebut
diawali dengan konversi metana oleh steam menjadi karbon monoksida dan
hidrogen yang berlangsung dalam steam methane reformer (SMR). Karbon
monoksida hasil gasifikasi dan konversi metana dalam aliran gas kemudian
diubah menjadi hidrogen dan karbon dioksida dengan menggunakan yang
melibatkan steam dan katalis Cu-Zn. Karbon dioksida dan H2S dalam aliran gas
kemudian diumpankan dalam absorber dengan monoetanolamine 20% sebagai
absorben, dimana seluruh hidrogen sulfida (H2S) dalam aliran gas terserap.
2. Proses utama
Gas sintesis yang di hasilkan dari gasifier memiliki kondisi yaitu tekanan
13 atm dan temperatur 8000C (1073 K). Reaksi berlangsung cepat dengan waktu
tinggal 10 detik dan konversi 99% (Indala,2001). Jenis reaktor yang digunakan
adalah jenis fixed bed dengan katalis multikomponen. (Walas, 1988).
3. Penanganan Produk akhir
Gas metanol bersama dengan hidrogen dan nitrogen yang tidak terkonversi
dan gas inert didinginkan sehingga terjadi kondensasi gas metanol menjadi cairan
metanol sementara gas yang tidak terkonversi dan inert masih berada dalam fase
gas. Proses ini berlangsung pada temperatur 250C.
Metanol cair yang dihasilkan disimpan dalam tangki penyimpanan
sebelum didistibusikan atau digunakan untuk proses selanjutnya. Gas sisa dari
reaksi yang sebagian besar merupakan hidrogen dan nitrogen disimpan dalam
tangki penyimpanan dan bisa digunakan sebagai bahan bakar (Walas, 1988).

Metanol cair yang dihasilkan disimpan dalam tangki penyimpanan
sebelum didistibusikan atau digunakan untuk proses selanjutnya. Gas sisa dari
reaksi yang sebagian besar merupakan hidrogen dan nitrogen dialirkan ke IGCC
digunakan sebagai turbin gas (Gary, 2006).
4. Unit Pengolahan Limbah
Limbah dari suatu pabrik harus diolah sebelum dibuang ke lingkungan
atau atmosfer, karena limbah tersebut mengandung bermacam-macam zat yang
dapat membahayakan alam sekitar maupun manusia itu sendiri. Demi kelestarian
lingkungan hidup, maka setiap pabrik harus mempunyai unit pengolahan limbah.
Dalam pra rancangan pabrik pembuatan metanol dari batu bara dengan
proses gasifikasi ini tidak menghasilkan limbah cair melainkan limbah padat.
Adapun sumber limbah padat pabrik pembuatan metanol ini meliputi fly ash.
Fly ash yang dihasilkan dari pembuatan metanol ini apabila dibuang
langsung ke lingkungan lambat laun akan membentuk gas metana yang dapat
menyebabkan ledakan, oleh karena itu diperlukan penanganan terhadap limbah
Fly ash. Fly ash dapat dimanfaatkan menjadi campuran beton, campuran aspal,
dan batako (www.menlh.go.id. , 2006).
Dalam pra rancangan pabrik pembuatan metanol dari batu bara dengan
proses gasifikasi ini, limbah padat yang dihasilkan direncanakan akan dijual ke
perusahaan lain agar dapat diolah dan dimanfaatkan lebih lanjut.

BAB III
NERACA MASSA
Kapasitas produksi : 70.000 ton/tahun

Basis perhitungan : 1 jam operasi
Satuan operasi : kg/jam
Dibawah ini merupakan neraca bahan pada masing-masing alat proses

pada pra rancangan pabrik pembuatan metanol dari batubara dengan proses
gasifikasi.
1. Unit Pemisah Udara (ASU) (G-502)

Komponen Laju alir masuk Laju alir keluar
(3) (4) (6)
N2 7183,6632 7083,5324 94,79864
O2 2182,1856 8,1024 2180,36889
Total 9365,8488 9365,8488
2. Crusher (C-301)
(8) (9)
Batubara 9.479,86472 9.479,86472
Total 9.479,86472 9.479,86472

3. Gasifier (B-401)
(6) (10) (11) (12) (13)
Batu bara - 9.479,86472 - - -
Steam - - 11.138,84105 - -
Oksigen 2180,36889 - - - -
H2 - - - - 802,99564
CO - - - - 5188,58722
CO2 - - - - 13589,15701
CH4 - - - - 1647,17055
N2 94,79864 - - 576,50969
H2S - - - - 350,02374
Ash - - - 739,42945 -
Total 22893.8733 22893.8733
4. Steam Methane Reforming (R-701)

(13) (14)
(15)
H2 802,99564 - 1358,915701
CO 5188,58722 - 7782,880834
CO2 13589,15701 - 13589,15701
CH4 1647,17055 - 164,7170547
N2 576,50969 - 576,5096915
H2S 350,02374 - 350,0237413
H2O - 1667,760179 -
Total 23822,20403 23822,20403

5. Absorber (D-801)
(17) (18) (19) (27)

H2 1358,915701 - 1358,915701
CO 7782,880834 - 7782,880834
CO2 13589,15701 13542,95388 46,20313386
CH4 164,7170547 - 164,7170547
N2 576,5096915 - 576,5096915
H2S 350,0237413 350,0237413 -
MEA (20%) - 31808,92214 31808,92214 -
Total 55631,12617 55631,12617
6. Stripper (D-802)
(21) (22) (24)

CO2 13542,95388 13542,95388 -
H2S 350,0237413 350,0237413 -
MEA (20%) 31.808,92214 - 31.808,92214
H2O 2085,83096 - 37.544,95728
Total 47.787,73072 47.787,73072

7. Reaktor Metanol (R-702)
(28) (30) (31)

H2 1358,915701 - 251,9565602
CO 7782,880834 - 77,82880834
CO2 46,2031338 - 0,462031338
CH4 164,7170547 - 164,7170547
N2 576,5096915 - 576,5096915
CH3OH - - 8839
H2O - - 18,71226922
ZnCr-Cu - 14731,66667 14731,66667
Total 24660,89309 24660,89309
8. Cyclone (H-111)
(31) (29) (32)

H2 251,9565602 - 251,9565602
CO 77,82880834 - 77,82880834
CO2 0,462031338 - 0,462031338
CH4 164,7170547 - 164,7170547
N2 576,5096915 - 576,5096915
CH3OH 8839 - 8839
H2O 18,71226922 - 18,71226922
ZnCr-Cu 14731,66667 14731,66667 -
Total 24660,85309 24660,85309

9. Tangki Separator (D-803)
(34) (35) (36)

H2 251,9565602 251,9565602 -
CO 77,82880834 77,82880834 -
CO2 0,462031338 0,462031338 -
CH4 164,7170547 164,7170547 -
N2 576,5096915 576,5096915 -
CH3OH 8839 - 8839
H2O 18,71226922 - 18,71226922
Total 9929,186415 9929,186415

BAB IV
NERACA ENERGI

Satuan operasi : kJ/jam
Temperatur basis : 25oC
1. Gasifier (B-401)
No Komponen Panas Masuk Panas Keluar
1. Umpan 10.667.440,13
2. Produk 115.977.014,2
3. Steam 107.636.475,4
4. Udara 1.771.636,15
5. Ash -555.265,1805
Total 116.532.279,4 116.532.279,4
2. Heater (E-601)
1. Umpan 47.010,57898
2. Produk 4.383.097,46
3. Steam 4.336.086,081
Total 4.383.097,46 4.383.097,46
3. Steam Methane Reformer (R-701)

1. Umpan 38.298.540,64
2. Produk 5.815.439,23
3. ∆ Hr 32.483.101.41
Total 38.298.540,64 38.298.540,64

4. Cooler (E-602)
1. Umpan 5.815.439,23
2. Produk 528.588,4451
3. Air Pendingin 4.807.983,535
Total 5.336.571,98 5.336.571,98
5. Heat Exchanger (E-603)

1. Umpan 3.332.029,447 58.102.028,55
2. Produk 105.609.974,6 50.839.975,5
Total 108.942.004 108.942.004
6. Cooler (E-604)
1. Umpan 50.839.975,5
2. Produk 3.177.470,993
3. Air Pendingin 47.664.504,51
Total 50.839.975,5 50.839.975,5

1. Umpan 4.433.909,471
2. Produk 18.009.449,13
3. ∆ Hr -13.408.163,71
4. Air pendingin 167.375,949
Total 4.433.909,471 4.433.909,471

8. Kondensor (E-605)
1. Umpan 18.009.449,13
2. Produk 273.041,7956
3. Air pendingin 17.736.407,33
Total 18.009.449,13 18.009.449,13

BAB V
SPESIFIKASI PERALATAN
Proses pembuatan metanol dari batubara dengan proses gasifikasi, dapat dibagi
menjadi 4 unit proses, yaitu:
1. Unit Persiapan Bahan Baku
2. Sintesa
3. Pemisahan Produk Utama dan Produk Samping
4. Penyempurnaan Produk
Di bawah ini merupakan alat-alat proses yang digunakan pada tiap-tiap unit
proses.
5.1 Unit Persiapan Bahan Baku
5.1.1 Gudang batu bara (F-101)
Fungsi = Tempat penyimpanan batu bara sebelum diproses
selama 30 hari
Bentuk = Prisma segi empat beraturan
Jumlah = 1 Unit
Bahan Konstruksi = Beton
Kondisi Penyimpanan = - P = 1 atm = 14,696 psi
-T = 300 C = 303 K
Tinggi Gudang = 10,439 m
Panjang = Lebar = 20,878 m
5.1.2 Crusher (C-301)

Fungsi = Memperkecil ukuran batubara hingga 3-30 mm
Jenis = Roll Crusher
Jumlah unit = 1 Unit
Bahan Konstruksi = Carbon Steel SA-283 Grade C
-T = 300C = 303 K
Daya = 7,05552 Hp

5.1.3 Bucket Elevator (J-201)
Fungsi = Mengangkat batubara dari gudang ke Crusher
Jenis = Spaced-Bucket Centrifugal-Discharge Elevator
Bahan Konstruksi = Malleable-Iron
-T = 300C = 303 K
Daya = 0,0574 Hp
5.1.4 Belt Conveyor (J-202)

Fungsi = Mengangkat batubara dari Crusher ke Gasifier
Jenis = Belt Conveyor
Kondisi Penyimpanan =-P = 1 atm = 14,696 psi
-T = 300C = 303 K
Daya = ¾ Hp
5.1.5 Gasifier (B-401)

Fungsi = Membakar batubara menjadi gas produser (H2,CO,CO2,
CH4, N2, dan H2S) dengan bantuan steam dan
O2.
Jenis = Fixed bed ellipsoidal
Jumlah = 2 Unit
Bahan Konstruksi = Stainless steel, type-430F
Kondisi Operasi =-P = 13 atm = 191,048 psi
0
-T = 800 C = 1073 K
Tinggi Tangki = 17,654 m
Volume = 989,811 m3
Tebal Dinding Tangki = 1 5/8 in
Tebal Tutup Tangki = 1 5/8 in

5.1.6 Kompresor Udara (G-501)
Fungsi = Menaikkan tekanan udara sebelum masuk ke membran
pemisah
Jenis = Multistage Rreciprocating Compressor
Jumlah = 1 Unit dengan 3 stages
Bahan Konstruksi = Carbon steel
Kondisi Operasi =-P = 1 atm = 101,325 kPa
0
- T = 115 C = 388 K
Daya yang dibutuhkan= 1107,64 Hp
5.1.7 Heater (E-601)

Fungsi = Memanaskan udara umpan membran
Jenis = 1-2 shell and tube
Jumlah unit =1
Kondisi Operasi = Fluida Dingin:
- Tmasuk = 300 C
- TKeluar = 4480 C
Fluida Panas:
- Tmasuk = 6000 C
- TKeluar = 3000 C
Diameter tube = ¾ in
Pitch (PT) = 1 in triangular pitch
Jenis tube = 18 BWG
Passes =6
Jumlah tube = 172
Panjang tube = 15 ft
5.1.8 Membran (G-502)

Fungsi = Memisahkan oksigen dari udara
Jumlah = 1 Unit
Bahan Konstruksi = Carbon steel SA-283 Grade C
Luas Permukaan = 77.006.343,42 m2

5.1.9 Tangki Penyimpanan Larutan Monoetanolamin (F-104)
Fungsi = Wadah Penyimpanan MEA untuk kebutuhan 1 hari
Bentuk = Silinder vertikal dengan alas datar dengan tutup
ellipsoidal
Jumlah = 1 Unit
0
-T = 38 C = 311 K
Volume = 1989,7332 m3
Tebal Dinding Tangki = 1 in
Tebal Tutup Tangki = 1 in
5.2 Unit Sintesa

5.2.1 Steam Methane Reformer (R-701)
Fungsi = Mengkonversi CH4 menjadi CO dan H2 dengan
bantuan steam
Jumlah = 1 Unit
Bahan Konstruksi = Stainless steel, type-430F
-T = 8000C = 1073 K
Tinggi Reaktor = 5,8364 m
Volume = 35,7637 m3
Tebal Dinding Reaktor= 7/16 in
Tebal Tutup Reaktor = 7/16 in
5.2.2 Ekspander (G-504)

Fungsi = Menurunkan tekanan produk Steam Methane Reformer
sebelum masuk ke Absorber
Jenis = Single Stage Expander

Kondisi Operasi = - Pmasuk = 13 atm = 1.317,225 Kpa
- PKeluar = 1 atm = 101,325 Kpa
Daya = 2.022,19 Hp
5.2.3 Cooler (E-602)

Fungsi = Mendinginkan gas produk Steam Methane Reformer
Jumlah unit =1
- Tmasuk = 300 C
- TKeluar = 600 C
Fluida Panas:
- Tmasuk = 5000 C
- TKeluar = 380 C
Diameter tube = 1 ¼ in
Pitch (PT) = 1 9/16 in square pitch
Passes =4
Jenis tube = 16 BWG
Jumlah tube = 425
5.2.4 Absorber (D-801)

Fungsi = Menyerap Gas CO2 dan H2S
Jenis = Packed tower , berbentuk silinder dengan 2 head
ellipsoidal
Jumlah = 1 Unit
- T = 380C = 311 K
Tinggi Absorber = 2,0602 m
Tebal Dinding Tangki = 1/8 in

Tebal Tutup Tangki = 1/8 in
5.2.5 Exchanger (E-603)

Fungsi = Mempertukarkan panas antara aliran bawah Stripper
dengan aliran bawah Absorber
Jumlah unit =1
- Tmasuk = 380 C
- TKeluar = 1000 C
Fluida Panas:
- Tmasuk = 1120 C
- TKeluar = 1000 C
Diameter tube = 1 in
Pitch (PT) = 1 ¼ in square pitch
Passes =4
Jenis tube = 8 BWG
Jumlah tube = 376
5.2.6 Cooler (E-604)

Fungsi = Mendinginkan MEA kembali ke Absorber
Jumlah unit =1
- Tmasuk = 300 C
- TKeluar = 750 C
Fluida Panas:
- Tmasuk = 1000 C
- TKeluar = 380 C

Jenis tube = 18 BWG
Passes =4
Jumlah tube = 632
5.2.7 Stripper (D-802)

Fungsi = Melucuti gas CO2dan H2S dari larutan MEA
Bentuk = Berdiri Tegak
Jumlah = 1 Unit
- T = 1150C = 388 K
Tinggi Stripper = 4,8768 m
Tebal Dinding Jaket = 3/16 in
5.2.8 Kompresor (G-505)

Fungsi = Menaikkan tekanan gas masuk ke reaktor sekaligus
menaikkan suhu gas umpan dari 311 K menjadi 450 K
Jenis = Multi Stage Reciprocating Compressor
Kondisi Operasi = - Pmasuk = 1 atm = 101,325 Kpa
- PKeluar = 52 atm = 5.268,9 Kpa
Daya = 5623,01 Hp
5.2.9 Reaktor Metanol (R-702)

Fungsi = Tempat terjadinya reaksi pembuatan metanol
Jumlah = 1 Unit

Kondisi Operasi =-P = 50 atm
- T = 2500C = 523 K
Tinggi Reaktor = 4,7391 m
Volume = 19,145 m3
Tebal Dinding Reaktor= 1 7/8 in
Tebal Tutup Reaktor = 1 7/8 in
Tebal Dinding Jaket = ¼ in
5.2.10 Cyclone (H-111)

Fungsi = Untuk Menangkap katalis yang keluar dari Reaktor
Jenis = Cyclone Separator
Bahan Konstruksi = Carbon Steel
Kondisi Penyimpanan =-P = 1 atm = 14,696 psi
-T = 300C = 303 K
Tinggi = 1,1495 ft
Lebar = 0,4598 ft
Diameter = 1,8392 ft
5.2.11 Screw Conveyor (J-203)

Fungsi = Mengangkat Katalis ke Reaktor
Bahan Konstruksi = Malleable-iron
-T = 300C = 303 K
Kapasitas = 3,2667 kg/jam
Daya = 3,0759 Hp
5.2.12 Pompa Absorber (L-901)

Fungsi = Memompa MEA bersama gas yang terserap menuju
Stripper
Jenis = Pompa sentrifugal

Bahan Konstruksi = Commercial Steel
Kondisi Penyimpanan = - T = 380C = 311 K
Daya = 2 Hp
5.1.13 Pompa Stripper (L-902)

Fungsi = Memompa MEA dari Stripper menuju Absorber
Daya = 1 Hp
5.1.14 Pompa MEA (L-903)

Fungsi = Memompa MEA dari tangki penyimpanan menuju
Absorber
Daya = 3,245 Hp
5.3 Pemisahan Produk Utama dan Produk Samping

5.3.1 Kompresor (G-503)
Fungsi = menurunkan tekanan produk membran sebelum masuk
ke Intergated Gasification Combined Circle (IGCC).
Jenis = Single Stage Expander
Kondisi Operasi = - Pmasuk = 13 atm = 1.317,225 Kpa
- PKeluar = 1 atm = 101,325 Kpa
Daya = 795,027 Hp

5.4 Unit Penyempurnaan Produk
5.4.1 Tangki Penyimpanan Metanol (F-104)
Fungsi = Wadah Penyimpanan MEA untuk kebutuhan 1 hari
Bentuk = Silinder vertikal dengan alas datar dengan tutup
ellipsoidal
Jumlah = 5 Unit
0
-T = 30 C = 303 K
Volume = 984,9943 m3
5.4.2 Kondensor (E-605)

Fungsi = Mendinginkan gas produk keluaran reactor pembuatan
metanol
Jumlah unit =1
- Tmasuk = 300 C
- TKeluar = 650 C
Fluida Panas:
- Tmasuk = 2500 C
- TKeluar = 350 C
Passes =4
Jenis tube = 18 BWG
Jumlah tube = 430

5.4.3 Separator (D-803)
Fungsi = memisahkan metanol dari gas impuritis lainnya.
Bentuk = silinder vertikal dengan alas dan tutup ellipsoidal.
Bahan = Carbon steel, SA – 285 Gr. C
Jumlah = 1 unit
Kondisi Operasi = - Temperatur (T) = 30 0C
- Tekanan ( P) = 1 atm = 14,696 psia
3
Volume Tangki = 15,3353 m
Tebal Tangki = 3/16 in
Tebal Head = 3/16 in

BAB VI
INSTRUMENTASI DAN KESELAMATAN KERJA
6.1 Instrumentasi
Instrumentasi merupakan salah satu bagian yang penting dalam suatu pabrik.
Instrumentasi adalah peralatan yang dipakai di dalam suatu proses control yang
digunakan untuk mengatur jalannya suatu proses sehingga diperoleh hasil yang
diinginkan. Dengan adanya alat kontrol atau pengendali yang baik, maka dapat
diketahui dan dikoreksi segala kesalahan ataupun penyimpangan proses yang
mungkin terjadi, karena pada dasarnya, tujuan pengendalian tersebut adalah agar
kondisi proses di pabrik mencapai tingkat kesalahan (error) yang paling minimum
sehingga produk dapat dihasilkan secara optimal (Perry dan Green, 1999).
Variabel – variabel yang biasanya dikontrol atau diukur oleh alat-alat
instrumentasi, antara lain:
1. Variabel Utama:
• Indikator dan kendali temperatur yaitu alat untuk mengetahui dan
mengendalikan suhu operasi agar sesuai dengan yang diinginkan.
• Indikator dan kendali tekanan yaitu alat untuk mengetahui dan
mengendalikan tekanan operasi agar sesuai dengan yang diinginkan.
• Indikator dan kendali ketinggian yaitu alat untuk mengetahui dan
mengendalikan ketinggian cairan agar sesuai dengan yang diinginkan.
• Pengendali aliran yaitu alat untuk mengendalikan/mengatur aliran sesuai
dengan yang diinginkan
Pengukuran nilai keempat variabel di atas menggunakan bantuan sensor
untuk mendeteksi nilai masing-masing variabel proses.
2. Variabel Tambahan:
• Konsentrasi :
- Cairan (pH)
- Gas
• Kepadatan (density) dan spesific gravity
• Kelembaban (humidity) dan kadar air (moisture)

• Kekeruhan zat cair (turbidity) dan derajat warna zat cair (clarity)
• dan masih banyak lagi.
Untuk pengukuran nilai variabel proses di atas dapat digunakan sebuah
penganalisis (analyzer).
Menurut sifatnya konsep dasar pengendalian proses ada dua jenis, yaitu:
1. Pengendalian secara manual

Tindakan pengendalian yang dilakukan oleh manusia. Sistem pengendalian
ini merupakan sistem yang ekonomis karena tidak membutuhkan begitu banyak
instrumentasi dan instatalasinya. Namun pengendalian ini berpotensi tidak praktis
dan tidak aman karena sebagai pengendalinya adalah manusia yang tidak lepas
dari kesalahan.
2. Pengendalian secara otomatis

Berbeda dengan pengendalian secara manual, pengendalian secara otomatis
menggunakan instrumentasi sebagi pengendali proses, namun manusia masih
terlibat sebagai otak pengendali. Banyak pekerjaan manusia dalam pengendalian
secara manual diambil alih oleh instrumentasi sehingga membuat sistem
pengendalian ini sangat praktis dan menguntungkan.
Pada dasarnya sistem pengendalian terdiri dari :

1. Sensing Elemen (Primary Element)
Elemen yang merasakan (menunjukkan) adanya perubahan dari harga
variabel yang diukur.
2. Elemen pengukur (measuring element)
Elemen pengukur adalah suatu elemen yang sensitif terhadap adanya
perubahan temperatur, tekanan, laju aliran, maupun tinggi fluida. Perubahan ini
merupakan sinyal dari proses dan disampaikan oleh elemen pengukur ke elemen
pengontrol.
3. Elemen pengontrol (controlling element)
Elemen pengontrol yang menerima sinyal kemudian akan segera mengatur
perubahan-perubahan proses tersebut sama dengan nilai set point (nilai yang
diinginkan). Dengan demikian elemen ini dapat segera memperkecil ataupun
meniadakan penyimpangan yang terjadi.

4. Elemen pengontrol akhir (final control element)
Elemen ini merupakan elemen yang akan mengubah masukan yang keluar
dari elemen pengontrol ke dalam proses sehingga variabel yang diukur tetap
berada dalam batas yang diinginkan dan merupakan hasil yang dikehendaki.
Pengendalian peralatan instrumentasi dapat dilakukan secara otomatis dan
semi otomatis. Pengendalian secara otomatis adalah pengendalian yang dilakukan
dengan mengatur instrumen pada kondisi tertentu, bila terjadi penyimpangan variabel
yang dikontrol maka instrumen akan bekerja sendiri untuk mengembalikan variabel
pada kondisi semula, instrumen ini bekerja sebagai controller. Pengendalian secara
semi otomatis adalah pengendalian yang mencatat perubahan-perubahan yang terjadi
pada variabel yang dikontrol. Untuk mengubah variabel-variabel ke nilai yang
diinginkan dilakukan usaha secara manual, instrumen ini bekerja sebagai pencatat
(recorder) atau petunjuk (indicator).
Faktor-faktor yang perlu diperhatikan dalam instrumen – instrumen adalah
(Peters dan Timmerhaus, 2004) :
1. Range yang diperlukan untuk pengukuran
2. Level instrumentasi
3. Ketelitian yang dibutuhkan
4. Bahan konstruksinya
5. Pengaruh pemasangan instrumentasi pada kondisi proses
6.1.1 Tujuan Pengendalian

Tujuan perancangan sistem pengendalian dari pabrik pembuatan methanol
dari gasifikasi batubara adalah sebagai keamanan operasi pabrik yang mencakup :
− Mempertahankan variabel – variabel proses seperti temperatur dan tekanan
tetap berada dalam rentang operasi yang aman dengan harga toleransi yang
kecil.
− Mendeteksi situasi berbahaya kemungkinan terjadinya kebocoran alat
− Mengontrol setiap penyimpangan operasi agar tidak terjadi kecelakaan kerja
maupun kerusakan pada alat proses.

6.1.2 Jenis – Jenis Pengendalian dan Alat Pengendali ( Instrumen )
Sistem pengendalian yang digunakan pada pabrik ini menggunakan dan
mengkombinasikan beberapa tipe pengendalian sesuai dengan tujuan dan
keperluannya :
1. Feedback control
Perubahan pada sistem diukur (setelah adanya gangguan), hasil pengukuran
dibandingkan dengan set point, hasil perbandingan digunakan untuk
mengendalikan variabel yang dimanipulasi.
2. Feedforward control
Besarnya gangguan diukur (sensor pada input), hasil pengukuran digunakan
untuk mengendalikan variabel yang dimanipulasi.
3. Adaptive control
Sistem pengendalian yang dapat menyesuaikan parameternya secara otomatis
sedemikian rupa untuk mengatasi perubahan yang terjadi dalam proses yang
dikendalikannya, umumnya ditandai dengan adanya reset input pada controller
(selain set point pada input dari sensor)
4. Inferential control
Seringkali variabel yang ingin dikendalikan tidak dapat diukur secara
langsung, sebagai solusinya digunakan sistem pengendalian di mana variabel
yang terukur digunakan untuk mengestimasi variabel yang akan dikendalikan,
variabel terukur dan variabel tak terukur tersebut dihubungkan dengan suatu
persamaan matematika.
Pengendalian yang banyak digunakan adalah jenis feedback (umpan balik)

berdasarkan pertimbangan kemudahan pengendalian. Diagram balok untuk sistem
pengendalian ini secara umum dapat dilihat pada Gambar 6.1 berikut ini :
gangguan
(disturbances)
Elemen
+
controller Pengendali Proses
Akhir
measuring
device
Gambar 6.1 Diagram Balok Sistem Pengendalian Feedback

Pengukuran nilai keempat variabel di atas menggunakan bantuan sensor
untuk mendeteksi nilai masing – masing variabel proses. Sedangkan variabel proses
yang lain termasuk dalam kategori tertentu karena variabel itu tergantung kebutuhan
akan proses yang melibatkannya. Variabel proses tersebut antara lain :
1. Konsentrasi
2. Kepadatan (density) dan spesific gravity
3. Kelembaban (humidity) dan kadar air (moisture)
4. Kekeruhan zat cair (turbidity) dan derajat warna zat cair (clarity)
Untuk pengukuran nilai variabel proses di atas dapat digunakan sebuah
penganalisis (analyzer).
SET POINT
ELEMEN
PENGENDALI
ELEMEN
PENGUKURAN ELEMEN
PENGENDALI
ELEMEN
PRIMER
PROSES
GANGGUAN
Gambar 6.2 Sebuah loop Pengendalian
Dari gambar di atas dapat dijelaskan bahwa dalam proses terdapat variabel
proses yang diantisipasi oleh elemen primer sebagai nilai perubahan proses misalnya
naik turunnya level suatu tangki, tinggi rendahnya temperatur, cepat lambatnya aliran
fluida, dan tinggi rendahnya tekanan dalam suatu tangki. Variabel proses ini bersifat
relatif atau dalam kondisi berubah – ubah. Sensor diterjemahkan sebagai harga
pengukuran.
Pada dasarnya sistem pengendalian terdiri dari (Considine,1985) :

a. Elemen Primer (Primary Element)
Elemen Primer berfungsi untuk menunjukkan kualitas dan kuantitas suatu
variabel proses dan menerjemahkan nilai itu dalam bentuk sinyal dengan

menggunakan transducer sebagai sensor. Ada banyak sensor yang digunakan
tergantung variabel proses yang ada.
− Sensor untuk temperatur, yaitu bimetal, thermocouple, termal mekanik, dll.

− Sensor untuk tekanan, yaitu diafragma, cincin keseimbangan, dll.
− Sensor untuk level, yaitu pelampung, elemen radioaktif, perbedaan tekanan, dll.
− Sensor untuk aliran atau flow, yaitu orifice, nozzle dll.
b. Elemen Pengukuran (Measuring Element)
Elemen Pengukuran berfungsi mengonversikan segala perubahan nilai yang
dihasilkan elemen primer yang berupa sinyal ke dalam sebuah harga pengukuran
yang dikirimkan transmitter ke elemen pengendali.
− Tipe Konvensional
Tipe ini menggunakan prinsip perbedaan kapasitansi.
− Tipe Smart
Tipe smart menggunakan microprocessor elektronic sebagai pemroses sinyal.
c. Elemen Pengendali (Controlling Element)

Elemen pengendali berfungsi menerima sinyal dari elemen pengukur yang
kemudian dibandingkan dengan set point di dalam pengendali (controller). Hasilnya
berupa sinyal koreksi yang akan dikirim ke elemen pengendali menggunakan
processor (computer, microprocessor) sebagai pemroses sinyal pengendalian. Jenis
elemen pengendali yang digunakan tergantung pada variabel prosesnya.
Alat-alat kontrol yang biasa dipakai pada peralatan proses antara lain :
1. Temperature Controller (TC)
Adalah alat/instrumen yang digunakan sebagai alat pengatur suhu atau pengukur
sinyal mekanis atau listrik. Pengaturan temperatur dilakukan dengan mengatur
jumlah material proses yang harus ditambahkan/dikeluarkan dari dalam suatu
proses yang sedang bekerja.
Prinsip kerja :
Rate fluida masuk atau keluar alat dikontrol oleh diafragma valve. Rate fluida ini
memberikan sinyal kepada TC untuk mendeteksi dan mengukur suhu sistem pada
set point.

2. Pressure Controller (PC)
Adalah alat/instrumen yang dapat digunakan sebagai alat pengatur tekanan atau
pengukur tekanan atau pengubah sinyal dalam bentuk gas menjadi sinyal
mekanis. Pengatur tekanan dapat dilakukan dengan mengatur jumlah uap/gas
yang keluar dari suatu alat dimana tekanannya ingin dideteksi.
Prinsip kerja :
Pressure control (PC) akibat tekanan uap keluar akan membuka/menutup
diafragma valve. Kemudian valve memberikan sinyal kepada PC untuk
mengukur dan mendeteksi tekanan pada set point.
3. Flow Controller (FC)
Adalah alat/instrumen yang bisa digunakan untuk mengatur kecepatan aliran
fluida dalam pipa line atau unit proses lainnya. Pengukuran kecepatan aliran
fluida dalam pipa biasanya diatur dengan mengatur out put dari alat, yang
mengakibatkan fluida mengalir dalam pipa line.
Prinsip kerja :
Kecepatan aliran diatur oleh regulating valve dengan mengubah tekanan
discharge dari pompa. Tekanan discharge pompa melakukan bukaan/tutupan
valve dan FC menerima sinyal untuk mendeteksi dan mengukur kecepatan aliran
pada set point.
4. Level Controller (LC)
Adalah alat/instrumen yang dipakai untuk mengatur ketinggian (level) cairan
dalam suatu alat dimana cairan tersebut bekerja. Pengukuran tinggi permukaan
cairan dilakukan dengan operasi dari sebuah control valve, yaitu dengan
mengatur rate cairan masuk atau keluar proses.
Prinsip kerja :
Jumlah aliran fluida diatur oleh control valve. Kemudian rate fluida melalui valve
ini akan memberikan sinyal kepada LC untuk mendeteksi tinggi permukaan pada
set point.
d. Elemen Pengendali Akhir
Elemen pengendali akhir berperan mengonversikan sinyal yang diterimanya
menjadi sebuah tindakan korektif terhadap proses. Umumnya industri menggunakan
control valve dan pompa sebagai elemen pengendali akhir.

1. Control valve
Control valve mempunyai tiga elemen penyusun, yaitu:
− Positioner yang berfungsi untuk mengatur posisi actuator.

− Actuator Valve berfungsi mengaktualisasikan sinyal pengendali (valve).
Ada dua jenis actuator valve berdasarkan prinsip kerjanya yaitu :
a. Actuator spring/per.
Actuator ini menggunakan spring/per sebagai penggerak piston
actuator.
b. Actuator aksi ganda (double acting)
Untuk menggerakkan piston, actuator ini menggunakan tekanan udara
yang dimasukkan ke rumah actuator.
− Valve, merupakan elemen pengendali proses. Ada banyak tipe valve
berdasarkan bentuknya seperti butterfly valve, valve bola, dan valve segmen.
2. Pompa Listrik
Elemen pompa terdiri dari dua bagian, yaitu :
− Actuator Pompa.
Sebagai actuator pompa adalah motor listrik. Motor listrik mengubah
tenaga listrik menjadi tenaga mekanik. Prinsip kerjanya berdasarkan
induksi elektromagnetik yang menggerakkan motor.
− Pompa listrik berfungsi memindahkan/menggerakkan fluida baik itu zat

cair, gas dan padat.
Secara garis besar, fungsi instrumentasi adalah sebagai berikut :

1. Penunjuk (indicator)
2. Pencatat (recorder)
3. Pengontrol (regulator)
4. Pemberi tanda bahaya (alarm)
Hal-hal yang diharapkan dari pemakaian alat-alat instrumentasi adalah:
 Kualitas produk dapat diperoleh sesuai dengan yang diinginkan
 Pengoperasian sistem peralatan lebih mudah
 Sistem kerja lebih efisien
 Penyimpangan yang mungkin terjadi dapat diketahui dengan cepat

6.1.3 Syarat Perancangan Pengendalian
Beberapa syarat penting yang harus diperhatikan dalam perancangan pabrik
antara lain :
1. Tidak boleh terjadi konflik antar unit, di mana terdapat dua pengendali pada satu
aliran.
2. Penggunaan supervisory computer control untuk mengkoordinasikan tiap unit
pengendali.
3. Control valve yang digunakan sebagai elemen pengendali akhir memiliki opening
position 70 %.
4. Dilakukan pemasangan check valve pada pompa dengan tujuan untuk
menghindari fluida kembali ke aliran sebelumnya. Check valve yang dipasangkan
pada pipa tidak boleh lebih dari satu dalam one dependent line. Pemasangan
check valve diletakkan setelah pompa.
5. Seluruh pompa yang digunakan dalam proses diletakkan di permukaan tanah
dengan pertimbangan syarat safety dari kebocoran.
6. Pada perpipaan yang dekat dengan alat utama dipasang flange dengan tujuan
untuk mempermudah pada saat maintenance.
Tabel 6.1 Daftar penggunaan instrumentasi pada pra rancangan pabrik pembuatan
metanol dari gasifikasi batubara
No Nama alat Instrumentasi Kegunaan
TC Mengontrol temperatur dalam reaktor
PC Mengontrol tekanan dalam reaktor

1 Reaktor
Mengontrol tinggi cairan dalam
LC
reaktor
Tangki Cairan dan Menunjukkan tinggi cairan dalam

2 LI
Penampung Sementara tangki
3 Tangki Gas PI Menunjukkan tekanan dalam tangki
Heat Exchanger,
4 Heater, Condensor, TC Menunjukkan temperatur dalam alat

dan Cooler

Mengontrol temperatur dalam
TC
absorber
5 Absorber
PI Mengontrol tekanan dalam absorber
FC Mengontrol laju alir cairan

FC Mengontrol laju alir gas dalam pipa
6 Ekspander
PC Mengontrol tekanan dalam ekspander
7 Pompa FC Mengontrol laju alir cairan dalam pipa
PC Mengontrol tekanan gas dalam pipa

8 Kompresor
FC Mengontrol laju alir gas dalam pipa
Mengontrol laju alir bahan dalam

FC
stripper
9 Stripper
PI Menunjukkan tekanan dalam tangki
TC Mengontrol suhu dalam stripper
Membran / Air
Mengontrol laju alir bahan pada air
10 Separation Unit FC
separation unit (ASU)
(ASU)
11 Belt conveyor Weight Sensor

12 Bucket elevator Weight Sensor
Screw conveyor Weight Sensor

13
Contoh jenis-jenis instrument yang digunakan pada pra-rancangan pabrik

pembuatan metanol dari gasifikasi batubara adalah:
1. Reaktor
Reaktor merupakan tempat berlangsungnya reaksi antara bahan-bahan yang
digunakan. Salah satu fungsi reaktor dalam pabrik ini adalah sebagai tempat
terjadinya reaksi antara karbondiksida dan hidrogen. Instrumentasi pada reaktor
mencakup flow controller (FC), pressure controller (PC) dan temperature
controller (TC).

FC
PC
TC
Reaktor Bahan Keluar
Gambar 6.3 Reaktor
2. Tangki Cairan
Pada tangki penyimpanan ini dilengkapi dengan pengendali ketinggian yang
berfungsi untuk mengontrol ketinggian cairan di dalam tangki. Prinsip kerja dari
pengendali ketinggian ini adalah dengan menggunakan pelampung sehingga isi
tangki dapat terlihat dari posisi jarum penunjuk di luar tangki yang digerakkan
oleh pelampung. Jika isi tangki tinggal sedikit, maka tangki diisi dengan
menggunakan pompa yang dilengkapi dengan katup yang berfungsi sebagai
pengendali aliran. Isi tangki dipompakan ke ruang proses dengan menggunakan
pompa yang dilengkapi dengan katup yang dihubungkan ke ruangan pengendali
dan katup by pass yang dapat digerakkan secara manual untuk mengantisipasi
jika katup yang dihubungkan ke ruangan pengendali rusak.
Bahan masuk
LI
Tangki
Gambar 6.4 Tangki Cairan

3. Tangki Gas
Pada tangki penyimpanan ini dilengkapi dengan pengendali tekanan (PI) yang
berfungsi untuk mengontrol tekanan gas di dalam tangki agar tetap dalam kondisi
stabil sehingga tidak terjadi bahaya seperti meledaknya tangki.
PI
Gambar 6.5 Tangki Gas
4. Cooler, Heater, Heat Exchanger, dan Kondensor

Temperature control (TC) berfungsi untuk mengatur besarnya suhu di dalam
Cooler, Heater, Heat Exchanger, dan Kondensor dengan cara mengatur
banyaknya air pendingin/steam yang dialirkan. Jika temperatur di bawah kondisi
yang diharapkan (set point), maka valve akan terbuka lebih besar dan jika
temperatur di atas kondisi yang diharapkan maka valve akan terbuka lebih kecil.
Umpan masuk
Air pendingin keluar Air pendingin masuk
Produk keluar
Gambar 6.6 Cooler dan Heater
5. Absorber
Instrumentasi pada absorber meliputi flow controller (FC). Flow controller
(FC) berfungsi untuk mengatur laju alir gas dan MEA masuk dengan mengatur
bukaan katup aliran bahan.

FC
FC
Gambar 6.7 Absorber
6. Ekspander
Instrumentasi pada Ekspander mencakup Pressure controller (PC) yang
berfungsi mengendalikan dan menyesuaikan tekanan sesuai dengan yang
diinginkan dengan mengatur bukaan katup aliran masuk.
P
C
Gambar 6.8 Ekspander
7. Pompa
Variabel yang dikontrol pada pompa adalah laju aliran . Untuk mengetahui
laju aliran pada pompa dipasang pengendali aliran (FC). Jika laju aliran pompa
lebih besar dari yang diinginkan, maka secara otomatis katup (control valve)
masukan akan menutup atau memperkecil pembukaan katup. Demikian pula jika
laju aliran pompa lebih kecil dari yang diinginkan, maka secara otomatis katup
masukan pompa akan memperbesar pembukaan katup.
FC
Pompa
Gambar 6.9 Pompa

8. Kompresor
Instrumentasi pada kompresor mencakup Pressure controller (PC) yang
berfungsi mengendalikan dan menyesuaikan tekanan sesuai dengan yang
diinginkan dengan mengatur bukaan katup aliran keluar.
Gambar 6.10 Instrumentasi pada Kompresor
9. Stripper
Instrumentasi pada Stripper meliputi flow controller (FC) yang berfungsi
untuk mengatur laju alir bahan masuk dengan mengatur bukaan katup aliran.
FC FC
PI
TC
Stripper
Gambar 6.11 Stripper
10. Bucket Elevator

Instrumentasi pada Bucket Elevator meliputi weight censor yang berfungsi
untuk mendeteksi berat bahan yang masuk ke suatu alat produksi. Pada bucket
elevator ini bahan dibawa dari sumber yang berada di tempat yang lebih rendah
ke alat yang tempatnya lebih tinggi.
Gambar 6.12 Bucket Elevator

11. Membran (ASU)
Instrumentasi pada Membran meliputi flow controller (FC) yang berfungsi
untuk mengatur laju alir gas masuk dengan mengatur bukaan katup aliran gas.
FC
Gambar 6.13 Membran (ASU)
12. Belt Conveyor

Instrumentasi pada Bucket Elevator meliputi weight censor yang berfungsi
untuk mendeteksi berat bahan yang masuk ke suatu alat produksi.
Gambar 6.14 Belt Conveyor
13. Screw conveyor

Instrumentasi pada Screw conveyor meliputi weight censor yang berfungsi
untuk mendeteksi berat bahan yang masuk ke suatu alat produksi.
Gambar 6.15 Screw Conveyor
6.2 Keselamatan Kerja

6.2.1 Definisi Keselamatan Kerja
Keselamatan adalah suatu keadaan aman, dalam suatu kondisi yang aman
secara fisik, sosial, spiritual, finansial, politis, emosional, pekerjaan, psikologis,
ataupun pendidikan dan terhindar dari ancaman terhadap faktor-faktor tersebut.

Untuk mencapai hal ini, dapat dilakukan perlindungan terhadap suatu kejadian yang
memungkinkan terjadinya kerugian ekonomi. (www.wikipedia.com, 2008).
Keselamatan kerja merupakan suatu usaha untuk mencegah terjadinya
kecelakaan, cacat ataupun kematian pada saat bekerja di suatu perusahaan/pabrik.
Dalam hal ini kecelakaan yang sering terjadi berasal dari mesin, bahan baku dan
produk, sifat dari zat. Oleh karena itu tempat kerja harus mendapat perhatian yang
serius sehingga dapat dikendalikan dengan baik untuk menjamin keselamatan
karyawan, karena semakin tinggi tingkat keselamatan suatu pabrik maka semakin
meningkat pula aktivitas kerja para karyawan.
6.2.2 Jenis-jenis Keselamatan

Secara umum keselamatan dapat dibagi menjadi tiga jenis yaitu:
(www.wikipedia.com, 2008)
1. Keselamatan normatif digunakan untuk menerangkan produk atau desain yang
memenuhi standar desain.
2. Keselamatan substantif digunakan untuk menerangkan pentingnya keadaan
aman, meskipun mungkin tidak memenuhi standar.
3. Keselamatan yang dirasakan digunakan untuk menerangkan keadaan aman yang
timbul dalam persepsi orang. Sebagai contoh adalah anggapan aman terhadap
keberadaan rambu lalu lintas. Namun, rambu-rambu ini dapat menyebabkan
kecelakaan karena menyebabkan pengemudi kendaraan gugup.
6.2.3 Pengukuran Terhadap Keselamatan

Pengukuran keselamatan adalah aktivitas yang dilakukan untuk
meningkatkan keselamatan, contohnya adalah mengurangi resiko kecelakaan.
Beberapa pengukuran keselamatan meliputi: (www.wikipedia.com, 2008)
1. Pengamatan visual terhadap keadaan tidak aman seperti terdeteksinya pintu
keluar darurat yang tertutupi oleh barang yang disimpan.
2. Pemeriksaan visual terhadap cacat seperti retak, sambungan yang kendor.
3. Analisis Kimia.
4. Analisis X-ray untuk memeriksa objek yang tertutup seperti hasil pengelasan,
tembok semen, atau kulit bagian luar pesawat.
5. Uji destruktif dari sampel.

6. Uji tekan dilakukan dengan memberi tekanan pada orang atau produk, untuk
menentukan "breaking point".
7. Penerapan dari protokol dan prosedur standar sehingga aktivitas kerja
terkontrol.
8. Pelatihan tenaga kerja, vendor, dan pengguna produk.
9. Instruksi manual yang menjelaskan cara penggunaan suatu produk atau
pelaksanaan suatu aktivitas.
10. Video instruksional yang mendemonstrasikan cara menggunakan produk
yang benar.
11. Evaluasi aktivitas oleh ahlinya untuk meminimalkan kecelakaan dan
meningkatkan produktivitas.
12. Peraturan Pemerintah untuk menetapkan standar minimal.
13. Peraturan Internal Industri
14. Pernyataan etis oleh organisasi atau perusahaan sehingga karyawan mengerti
apa yang diharapkan dari mereka.
15. Pemeriksaan Fisik untuk menentukan apakah seseorang berada dalam
keadaan yang mungkin menyebabkan masalah.
16. Evaluasi periodik terhadap karyawan, departemen-departemen, dan
sebagainya.
17. Survei lingkungan untuk mengamati tingkat pencemaran lingkungan.
6.2.4 Hal-Hal yang Perlu Dipertimbangkan dalam Perencaan Pabrik

Untuk menjamin adanya keselamatan kerja, maka dalam perencanaan pabrik
harus dipertimbangakan hal-hal sebagai berikut:
1. Lokasi pabrik
2. Pengamanan bejana bertekanan
3. Sistem pencegahan kebocoran
4. Kemudahan penaganan atau penyimpanan bahan dan perlengkapan
5. Sistem perawatan
6. Sistem penerangan
7. Sistem pemadam kebakaran.
Keselamatan kerja dalam proses produksi dapat ditingkatkan dengan
mengambil langkah-langkah sebagai berikut:

1. Penanganan dan pengangkutan bahan harus minimal
2. Setiap ruang gerak harus aman dan tidak licin
3. Jarak antara mesin-mesin dan peralatan lainnya harus cukup luas
4. Harus disediakan fasilitas pengungsian bila terjadi kebakaran.
6.3 Keselamatan Kerja Pada Pabrik Pembuatan Metanol

Usaha-usaha yang dapat dilakukan untuk mencegah terjadi nya bahaya-
bahaya dalam rancangan pabrik pembuatan Metanol adalah:
6.3.1 Pencegahan Terhadap Bahaya Kebakaran dan Peledakan

Peristiwa kebakaran terjadi apabila terdapat tiga unsur utama, yakni oksigen,
mudah terbakar, dalam panas dalam komposisi yang memungkinkan terjadinya
proses kebakaran. Faktor-faktor tersebut sering dikenal sebagai Segitiga Api (Fire
Triangle), sedangkan peledakan merupakan peristiwa akibat terbebasnya energy
(panas, sinar suara, mekanik) secara cepat dan dan tanpa terkendali. Peledakan
menimbulkan panas (reaksi eksotermis) dan menghasilkan gas dalam jumlah besar
dari bahan asal bahan yang meledak. (Budiono, A.M. Sugeng, 2005)
Cara-cara pencegahan terjadinya kebakaran dan peledakan adalah sebagai
berikut:
1. Disediakan alat deteksi dan sistem alarm yang sensitif terhadap kebakaran
pada daerah-daerah rawan api seperti power station, laboratorium dan ruang
proses
2. Mobil pemadam kebakaran harus selalu dalam keadaan siap siaga di fire
station
3. Fire hydrant ditempatkan di daerah storage, proses, dan perkantoran.
4. Fire extinguisher disediakan pada bangunan pabrik untuk memadamkan api
yang relatif kecil
5. Gas detector dipasang pada daerah proses, storage, dan daerah perpipaan dan
dihubungkan dengan gas alarm di ruang kontrol untuk mendeteksi kebocoran
gas
6. Smoke detector ditempatkan pada setiap sub-stasiun listrik untuk mendeteksi
kebakaran melalui asapnya.

6.3.2 Peralatan Perlindungan Diri
Selama berada di lokasi pabrik disediakan peralatan dan perlengkapan
perlindungan diri bagi karyawan berupa:
1. Pakaian Kerja/Pelindung
Pakaian luar dibuat dari bahan-bahan seperti katun, wol, serat, sintetis, dan
asbes. Pada musim panas sekalipun tidak diperkenankan bekerja dengan
keadaan badan atas terbuka. Pada lokasi-lokasi tertentu yang memiliki resiko
bahaya yang besar seperti lokasi dengan temperatur yang tinggi, dibutuhkan
pakaian pelindung khusus yang tahan dengan suhu panas tersebut
2. Sepatu Pengaman
Sepatu harus kuat dan harus dapat melindungi kaki dari bahan kimia dan
panas. Sepatu pengaman bertutup baja dapat melindungi kaki dari bahaya
terjepit. Sepatu setengah tertutup atau bot dapat dipakai tergantung pada jenis
pekerjaan yang dilakukan
3. Topi Pengaman (Helm)
Topi yang lembut baik dari plastik maupun dari kulit memberikan
perlindungan terhadap percikan-percikan bahan kimia, terutama apabila
bekerja dengan pipa-pipa yang letaknya lebih tinggi dari kepala, maupun
tangki-tangki serta peralatan lain yang dapat bocor
4. Sarung Tangan
Dalam menangani beberapa bahan kimia yang bersifat korosif, maka para
operator diwajibkan menggunakan sarung tangan untuk menghindari hal-hal
yang tidak diinginkan
5. Masker
Berguna untuk memberikan perlindungan terhadap debu-debu yang
berbahaya ataupun uap bahan kimia agar tidak terhirup
(Bernasconi, 1995)
6. Kaca Mata
Berguna untuk memberikan perlindungan bagi karyawan yang bekerja baik di
laboratorium maupun bagi karyawan yang bekerja di bagian alat-alat berat.
Hal ini diperlukan agar karyawan tersebut dapat terhindar dari percikan-
percikan api, zat-zat kimia, maupun debu-debu yang dapat mengganggu
bahkan merusak penglihatan

7. Penutup Telinga
Berguna untuk memberikan perlindungan bagi karyawan yang bekerja di
bagian ketel uap, kamar listrik, dan tempat-tempat lain yang menimbulkan
bunyi yang keras yang dapat mengganggu pendengaran.
6.3.3 Keselamatan Kerja Terhadap Listrik

Cara-cara pencegahan terhadap bahaya listrik adalah sebagai berikut:
1. Setiap instalasi dan alat-alat listrik harus diamankan dengan pemakaian
sekering atau pemutus hubungan arus listrik secara otomatis lainnya
2. Sistem perkabelan listrik harus dipasang secara terpadu dengan tata letak
pabrik, sehingga jika ada perbaikan dapat dilakukan dengan mudah
3. Memasang papan tanda bahaya yang jelas pada daerah sumber tegangan
tinggi
4. Kabel-kabel listrik yang letaknya berdekatan dengan alat-alat yang beroperasi
pada suhu tinggi harus diisolasi secara khusus
5. Setiap peralatan atau bangunan yang menjulang tinggi harus dilengkapi
dengan penangkal petir yang dibumikan.
(Bernasconi, 1995)
6.3.4 Pencegahan Terhadap Bahaya Mekanis

Cara-cara pencegahan terhadap bahaya mekanis adalah sebagai berikut:
1. Alat-alat dipasang dengan penahan yang cukup berat untuk mencegah
kemungkinan terguling atau jatuh
2. Sistem ruang gerak karyawan dibuat cukup lebar sehingga tidak menghambat
kegiatan karyawan
3. Jalur perpipaan sebaiknya berada di atas permukaan tanah. Jika di dalam
gedung diletakkan pada atap lantai pertama dan jika di luar gedung di
letakkan setinggi 4,5 meter agar tidak meghalangi kendaraan lewat
4. Letak alat diatur sedemikian rupa sehingga para karyawan dapat bekerja
dengan leluasa dan tidak menyulitkan apabila ada perbaikan atau
pembongkaran
5. Pada alat-alat yang bergerak atau berputar harus diberikan tutup pelindung
untuk menghindari terjadinya kecelakaan kerja

6. Peralatan yang berbahaya seperti ketel uap bertekanan tinggi, reaktor
bertekanan tinggi dan tangki gas bertekanan tinggi, harus diberi pagar
pengaman.
6.3.5 Pencegahan Terhadap Bahaya oleh Karyawan

Pencegahan terhadap bahaya dapat dilakukan oleh karyawan. Faktor yang
penting sebagai usaha mencapai keselamatan kerja adalah dengan menumbuhkan dan
meningkatkan kesadaran karyawan akan pentingnya usaha mencapai keselamatan
kerja. Usaha-usaha yang dapat dilakukan antara lain:
1. Setiap karyawan bertugas sesuai dengan pedoman-pedoman yang diberikan
2. Setiap peraturan dan ketentuan yang berlaku harus dipatuhi. Dalam hal ini
diperlukan pengawasan yang baik dan bagi karyawan yang tidak disiplin akan
diberi sanksi
3. Perlu keterampilan untuk mengatasi kecelakaan dengan menggunakan

peralatan yang ada. Dalam hal ini perusahaan perlu mengadakan pelatihan
berkala bagi para karyawan
4. Setiap kecelakaan atau kejadian yang mengakibatkan kerugian harus segera

dilaporkan pada bagian yang berwenang
5. Setiap karyawan harus saling mengingatkan setiap perbuatan yang

menimbulkan bahaya
6. Dilakukan control secara periodik terhadap alat instalasi listrik pabrik yang
dilakukan oleh petugas maintenance.
6.3.6 Penyediaan Poliklinik di Lokasi Pabrik

Di lokasi pabrik diperlukan poliklinik yang disediakan untuk tempat
pengobatan apabila terjadi kecelakaan secara tiba-tiba, misalnya menghirup gas
beracun, patah tulang, luka terbakar pingsan atau syok dan lain sebagainya.
6.3.7 Hal-Hal yang Harus Dilakukan Jika Terjadi Bahaya

Apabila terjadi bahaya yang berpotensi menyebabkan kecelakaan kerja,
seperti terjadinya kebakaran pada pabrik, maka hal-hal yang harus dilakukan adalah :
1. Mematikan seluruh kegiatan pabrik, baik mesin maupun listrik

2. Mengaktifkan alat pemadam kebakaran, dalam hal ini alat pemadam
kebakaran yang digunakan disesuaikan dengan jenis kebakaran yang terjadi,
yaitu (Bernasconi, 1995):
a. Instalasi pemadam dengan air
Untuk kebakaran yang terjadi pada bahan berpijar seperti kayu, arang,
kertas, dan bahan berserat. Air ini dapat disemprotkan dalam bentuk
kabut. Sebagai sumber air, biasanya digunakan air tanah yang
dialirkan melalui pipa-pipa yang dipasang pada instalasi-instalasi
tertentu di sekitar areal pabrik. Air dipompakan dengan menggunakan
pompa yang bekerja dengan instalasi listrik tersendiri, sehingga tidak
terganggu apabila listrik pada pabrik dimatikan ketika kebakaran
terjadi
b. Instalasi pemadam dengan CO2
CO2 yang digunakan berbentuk cair dan mengalir dari beberapa
tabung gas yang bertekanan yang disambung secara seri menuju
nozel-nozel. Instalasi ini digunakan untuk kebakaran dalam ruang
tertutup, seperti pada tempat tangki penyimpanan dan juga pemadam
pada instalasi listrik.
Pada Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Metanol ini menghasilkan produk

yang sangat berbahaya dan bersifat toksik sehingga membutuhkan penanganan
khusus. Tangki diberi pagar pengaman dan diberi papan tanda “bahan beracun dan
berbahaya”. Wajib memakai peralatan perlindungan diri selama berada di lokasi
pabrik, memasang tanda bahaya yang jelas di lokasi pabrik. Pabrik Pembuatan
Metanol dengan proses gasifikasi batubara ini harus memenuhi standar ISO 14001
dan ISO 9001 sehingga keamanannya lebih terjamin.

BAB VII
UTILITAS
Utilitas dalam suatu pabrik merupakan sarana penunjang utama untuk

memperlancar jalannya proses produksi. Sarana dan prasarana utilitas ini harus
dirancang sedemikian rupa agar proses produksi dapat terus berlangsung secara
berkesinambungan.
Berdasarkan kebutuhannya, utilitas pada perancangan pabrik amonia
dengan proses gasifikasi, adalah sebagai berikut:
1. Kebutuhan uap (steam)
2. Kebutuhan air
3. Kebutuhan tenaga listrik
7.1 Kebutuhan uap (Steam)

Uap (steam) dalam proses produksi digunakan sebagai media pemanas
alat- alat produksi. Adapun kebutuhan steam pabrik pembuatan metanol ini dapat
dilihat dalam Tabel 7.1 berikut.
Tabel 7.1 Kebutuhan Uap (Steam) pada Alat Produksi

Nama alat Jumlah uap (kg/jam)
Gasifier 11.138,84105
Steam methane reformer 1.667,760179
Heater (E-601) 7.126,5953
Total 19.933,19653
Steam yang digunakan adalah superheated steam dengan temperatur

6000C, 13 atm. Tambahan untuk kebocoran dan keamanan adalah 20 %, sehingga
steam yang dihasilkan oleh boiler = 1,2 x 19.933,19653 = 23.919,83583 Kg/jam
Diperkirakan 80 % kondensat dapat dipergunakan kembali (Evans, 1978) :
Kondensat yang digunakan kembali = 0,8 x 19933,19653 = 15.946,55722 Kg/jam.

7.2 Kebutuhan Air Pendingin
Air sangat penting dalam proses produksi maupun untuk keperluan
domestik. Adapun kebutuhan air pada pabrik pembuatan metanol ini adalah
sebagai berikut :
Air untuk tambahan umpan ketel = (23.919,83583–15.946,55722) Kg/jam
= 7.973,27861 kg/jam
Tabel 7.2 Kebutuhan Air Pendingin pada Alat Proses

Nama alat Jumlah air (Kg/jam)
Cooler (E-602) 36.055,53
Cooler (E-604) 379.661,7528
Kondensor (E-605) 141.821,613
Reaktor 7.957,1762
Total 565.496,072
Air yang perlu ditambahkan sebagai pengganti air yang hilang selama
proses meliputi perhitungan sebagai berikut :
Wm = We + Wd + Wb (Perry, 1997)
dimana, Wm = make-up water

We = air hilang karena penguapan
Wd = drift loss
Wb = air hilang saat blow down.
Air hilang karena penguapan :
We = 0,00085 Wc (T1-T2)
dimana,Wc = jumlah air pendingin yang dibutuhkan

T1 = temperatur masuk water cooling tower
T2 = temperatur keluar water cooling tower (0F)
We = 0,00085 × 565.496,072 (149 − 86) = 30.282,315 Kg / jam
Air hilang karena driff loss = 0,2 % air pendingin masuk
Wd = 0,002 x 565.496,072 = 1130,992 kg/jam

Air hilang karena blowdown :
We
( S − 1)
Wb = S = 5 siklus (Perry, 1997)
= 7570,5786 Kg/jam
Sehingga tambahan air yang diperlukan :
= 30.282,315 + 1130,992 + 7570,5786 = 38.983,8856 Kg/jam
Air untuk kebutuhan lainnya :

Air untuk kebutuhan domestik (perumahan, kantor) diperkirakan 10 % dari
kebutuhan air pabrik sehingga kebutuhan air untuk domestik (Gordon, 1968).
Kebutuhan air domestik:
= 0,1 x (565.496,072 + 38.983,8856) = 60.447,9958 kg/jam
Kebutuhan air untuk keperluan lain (laboratorium, poliklinik, kantin,

tempat ibadah) diperkirakan 10 % dari air kebutuhan domestik (Gordon, 1968)
Kebutuhan air lain-lain = 0,1 x 60.447,9958 = 6044,7996 Kg/jam
Total kebutuhan air yang memerlukan pengolahan awal :

= 7.973,27861 + 38.983,8856 + 60.447,9958 + 6044,7996
= 113.449,9596 Kg/jam
Diperkirakan lumpur dan yang terikut saat pemompaan sebanyak 1 %

sehingga air yang dipompa dari sungai sebanyak = 1,01 x 113.449,9596 Kg/jam
= 114.584,4592 kg/jam
Jumlah lumpur yang ikut terpompa = 1145,8446 kg/jam
Sumber air untuk pabrik pembuatan metanol ini berasal dari Sungai Musi,
Sumatera Selatan. Kualitas air Sungai Musi ini dapat dilihat pada tabel 7.3 di
bawah ini.

Tabel 7.3 Kualitas Air Sungai Musi
Lokasi Sampling
Parameter Satuan Sebelum Setelah Baku Mutu
PLTU PLTU
Kekeruhan Ntu 146
pH 7.74 7.42 6,0 - 9,0
DO mg/l 5.56 5.93 4.0
BOD mg/l 0.56 0.74 3.0
COD mg/l 4.80 5.70 25.0
TSS mg/l 60.00 65.00 50.0
PO4-P mg/l 0.35 0.23 0.20
NH3-N mg/l 0.14 0.14 -
CaCO3 mg/l 95 55 -
Minyak mg/l < 0.1 < 0.1 1.0
Sulfida (H2S) mg/l 0.006 0.003 0.002
Hg mg/l < 0.3 < 0.3 0.002
Cr mg/l < 0.05 < 0.05 -
Fe mg/l 0.689 0.520 -
Pb mg/l 0.68 0.78 0.030
Mn mg/l 0.02 < 0.03 -
Cu mg/l 0.014 0.020 0.02
Cd mg/l 0.15 0.02 0.01
Zn mg/l < 0.01 > 0.024 0.05
Sumber: Laporan Akhir, UDPTD BAlai Hyperkes dan keselamatan Kerja
Prov. SUMSEL, 2007.
Untuk menjamin kelangsungan penyediaan air (water intake) yang juga

merupakan tempat pengolahan awal air sungai. Pengolahan ini meliputi
penyaringan sampah dan kotoran yang terbawa bersama air. Selanjutnya air
dipompakan ke lokasi pabrik untuk diolah dan digunakan sesuai dengan
keperluannya. Pengolahan air di pabrik terdiri dari beberapa tahap, yaitu :
1. Screening
2. Pengendapan
3. Klarifikasi
4. Filtrasi
5. Demineralisasi, dan
6. Deaerasi

7.2.1 Screening
Pengendapan merupakan tahap awal dari pengolahan air. Pada screening,
partikel-partikel padat yang besarnya ≥ 20 mm akan tersaring tanpa bantuan bahan
kimia. Sedangkan partikel-partikel yang lebih kecil akan terikut bersama air
menuju unit pengolahan selanjutnya.
7.2.2 Pengendapan
Pengendapan merupakan tahapan pemisahan partikel lanjut setelah
screening. Air yang dipompakan dari sungai akan ditampung di dalam suatu bak
penampung sementara untuk mengendapkan partikel-partikel padat berdiameter ≤
10 -4 m. Pengendapan terjadi karena adanya gaya gravitasi, sehingga partikel yang
lebih besar akan mengendap, sedangkan partikel yang lebih kecil akan terikut
bersama air menuju pengolahan selanjutnya.
7.2.3 Klarifikasi
Klarifikasi merupakan proses penghilangan kekeruhan di dalam air. Air
dari screening dialirkan ke dalam clarifier setelah diinjeksikan larutan alum,
Al2(SO4)3 dan larutan abu Na2CO3. Larutan Al2(SO4)3 berfungsi sebagai koagulan
utama dan larutan Na2CO3 yang berfungsi menetralkan pH.
Setelah pencampuran yang disertai pengadukan maka akan terbentuk flok-
flok yang akan mengendap ke dasar clarifier karena gaya grafitasi, sedangkan air
jernih akan keluar melimpah (overflow) yang selanjutnya akan masuk ke
penyaring pasir (sand filter) untuk penyaringan.
Pemakaian larutan alum terhadap jumlah air yang akan diolah, bergantung
pada nilai kandungan NTU air tersebut, diketahui jumlah NTU air sungai Musi
adalah 146 NTU. Menurut Quipro (2008), untuk takaran 5-NTU, jumlah alum
yang digunakan adalah 25 ppm. Sedangkan perbandingan pemakaian abu soda = 1
: 0,54 (Baumann, 1971).

Total kebutuhan air = 114.584,4592 kg/jam
Pemakaian larutan alum = 25 ppm
Pemakaian larutan soda abu = 0,54 x 25 = 13,5 ppm
Larutan alum yang dibutuhkan = 25.10-6 x 114.584,4592 = 2,8646 Kg/jam
Larutan abu soda yang dibutuhkan = 13,5.10-6 x 114.584,4592 = 1,5469 Kg/jam
7.2.4 Filtrasi
Filtrasi berfungsi untuk memisahkan flok dan koagulan yang masih terikut
bersama air. Penyaring pasir (sand filter) yang digunakan terdiri dari 3 lapisan,
yaitu:
a. Lapisan I terdiri dari pasir hijau (green sand) setinggi 24 in = 60,96 cm
b. Lapisan II terdiri dari anterakit setinggi 12,5 in = 31,75 cm
c. Lapisan III terdiri dari batu kerikil (gravel) setinggi 7 in = 17,78 cm
Bagian bawah alat penyaring dilengkapi dengan strainer sebagai penahan.
Selama pemakaian, daya saring sand filter akan menurun. Untuk itu diperlukan
regenerasi secara berkala dengan cara pencucian balik (back washing). Dari sand
filter, air dipompakan ke menara air sebelum didistribusikan untuk berbagai
kebutuhan.
Untuk air proses, masih diperlukan pengolahan lebih lanjut, yaitu proses
softener dan deaerasi. Untuk air domestik, laboratorium, kantin, dan tempat
ibadah, serta poliklinik, dilakukan proses klorinasi, yaitu mereaksikan air dengan
klor untuk membunuh kuman-kuman di dalam air. Klor yang digunakan biasanya
berupa kaporit, Ca(ClO)2. Khusus untuk air minum, setelah dilakukan proses
klorinasi diteruskan ke penyaring air (water treatment system) sehingga air yang
keluar merupakan air sehat dan memenuhi syarat-syarat air minum tanpa harus
dimasak terlebih dahulu.
Total kebutuhan air yang memerlukan proses klorinasi = 66.492,7954 kg/jam
Kaporit yang digunakan direncanakan mengandung klorin 70 %
Kebutuhan klorin = 2 ppm dari berat air (Gordon, 1968)
Total kebutuhan kaporit = (2.10-6 x 66.492,7954)/0,7 = 0,190 kg/jam

7.2.5 Demineralisasi
Air untuk umpan ketel harus murni dan bebas dari garam-garam terlarut.
Untuk itu perlu dilakukan proses demineralisasi. Alat yang digunakan pada proses
demineralisasi ini adalah penukar kation (Cation Exchanger) dan penukar anion
(Anion Exchanger). Syarat untuk umpan ketel dapat dilihat pada tabel 7.4 berikut :
Alat demineralisasi dibagi atas:
1. Penukar Kation (Cation Exchanger)
Penukar kation berfungsi untuk mengikat logam-logam alkali dan
mengurangi kesadahan air yang digunakan. Proses yang terjadi adalah pertukaran
antara kation Ca, Mg dan kation lain yang larut dalam air dengan kation dari resin.
Resin yang digunakan bersifat asam amberlite IR-120. Reaksi yang terjadi:
2H+R + Ca2+ → Ca2+R + 2H+
2H+R + Mg2+ → Mg2+R + 2H+
Untuk regenerasi dipakai H2SO4 berlebih dengan reaksi:

Ca2+R + H2SO4 → CaSO4 + 2H+R
Mg2+R + H2SO4 → MgSO4 + 2H+R
2. Penukar Anion (Anion Exchanger)

Penukar anion berfungsi untuk menukar anion yang terdapat dalam air
dengan ion hidroksida dari resin. Resin yang digunakan bermerek Dowex 11.
Reaksi yang terjadi:
2ROH + SO42- → R2SO4 + 2OH-
ROH + Cl- → RCl + OH-
Untuk regenerasi dipakai larutan NaOH dengan reaksi:

R2SO4 + 2NaOH → Na2SO4 + 2ROH
RCl + NaOH → NaCl + ROH

Perhitungan Kesadahan Kation
Air Sungai Musi mengandung kation Fe2+,Cd+2,Mn2+,Ca2+,Mg2+,Zn+2,Cu2+,Pb+2
dan NO3+ masing-masing 0,52 ppm, 0,02 ppm, 0,023 ppm, 75 ppm, 27 ppm,
0,024 ppm, 0,02 ppm , 0,784 ppm dan 0,084 ppm (Tabel 7.3).
1 gr/gal = 17,1 ppm
Total kesadahan kation = 0,52+0,02+0,023+75+27+0,024+0,02+0,784+0,084
= 103,391 ppm / 17,1
= 6,04626 gr/gal
Jumlah air yang diolah = 7973,2786 kg/jam
7973,2786 kg/jam
= x 264,17 gal/m3
995,68 kg/m 3
= 2115,4397 gal/jam
Kesadahan air = 6,04626 gr/gal x 2115,4397 gal/jam x 24 jam/hari
= 306.971,9626 gr/hari = 306,97196 kgr /hari
Ukuran Cation Exchanger

Jumlah air yang diolah = 2115,4397 gal/jam = 35,2573 gal/menit
Dari Tabel 12.4 , The Nalco Water Handbook, diperoleh:
- Diameter penukar kation = 5 ft 0 in
- Luas penampang penukar kation = 19,6 ft2
- Jumlah penukar kation = 1 unit
Volume resin yang diperlukan

Total kesadahan air = 306,97196 kgr /hari
Dari Tabel 12.6, The Nalco Water Handbook, diperoleh :
- Kapasitas resin = 7,7 kgr/ft3
- Kebutuhan regenerant = 6 lb H2SO4 /ft3 resin
Jadi,
306,97196 kgr/hari
Kebutuhan resin = = 39,8665 ft3/hari
7,7 kgr/ft 3
39,8665 ft 3
Tinggi resin = = 2,034 ft
19,6 ft 2

Tinggi minimum resin adalah 30 in = 2,5 ft (Tabel 12.4, The Nalco Water
Handbook)
Sehingga volume = 2,5 ft x 19,6 ft2 = 49 ft3
49 ft 3 x 7,7 kgr/ft 3
Waktu regenerasi = = 1,229 hari = 2 hari
306,97196 kgr/hari
6 lb/ft 3
Kebutuhan regenerant H2SO4 = 306,97196 kgr/hari x
7,7 kgr/ft 3
= 239,1989 lb/hari = 108,499 kg/hari
Perhitungan Kesadahan Anion

Air Sungai Musi mengandung Anion , SO42-, CO32-,PO4- masing-masing 60 ppm,
50 ppm, 95 ppm dan 0,245 (Tabel 7.3).
1 gr/gal = 17,1 ppm
Total kesadahan anion = 50 + 95 + 0,245
= 145,245 ppm/17,1
= 8,494 gr/gal
Jumlah air yang diolah = 7973,2786 kg/jam
7973,2786 kg/jam
= x 264,17 gal/m3
995,68 kg/m 3
= 2115,4397 gal/jam
Kesadahan air = 8,494 gr/gal x 2115,4397 gal/jam x 24 jam/hari
= 431.245,0755 gr/hari = 431,2451 kg/hari
Ukuran Anion Exchanger

Jumlah air yang diolah = 2115,4397 gal/jam = 35,2573 gal/menit
Dari Tabel 12.4 , The Nalco Water Handbook, diperoleh:
- Diameter penukar kation = 5 ft 0 in
- Jumlah penukar kation = 1 unit

Volume resin yang diperlukan
Total kesadahan air = 306,97196 kgr /hari
Dari Tabel 12.7, The Nalco Water Handbook, diperoleh :
- Kapasitas resin = 12 kgr/ft3
- Kebutuhan regenerant = 5 lb NaOH/ft3 resin
Jadi,
306,97196 kgr/hari
Kebutuhan resin = 3
= 25,581 ft3/hari
12 kgr/ft
25,581
Tinggi resin = = 1,3052 ft
19,6
Sehingga volume resin yang dibutuhkan = 1,3052 ft x 19,6 ft2 = 25,5819 ft3
25,581 ft 3 x 12 kgr/ft 3
Waktu regenerasi = = 0,7118 hari = 17,08 jam
431,2451 kgr/hari
5 lb/ft 3
Kebutuhan regenerant NaOH = 306,97196 kgr/hari x
12 kgr/ft 3
= 127,905 lb/hari = 58,0167 kg/hari
7.2.6 Deaerasi
Deaerator berfungsi untuk memanaskan air yang keluar dari alat penukar
ion (ion exchanger) dan kondensat bekas sebelum dikirim sebagai air umpan
ketel. Pada deaerator ini, air dipanaskan hingga 90°C supaya gas-gas yang terlarut
dalam air, seperti O2 dan CO2 dapat dihilangkan, sebab gas-gas tersebut dapat
menimbulkan suatu reaksi kimia yang menyebabkan terjadinya bintik-bintik yang
semakin menebal dan menutupi permukaan pipa-pipa dan hal ini akan
menyebabkan korosi pada pipa-pipa ketel. Pemanasan dilakukan dengan
menggunakan koil pemanas di dalam deaerator.

7.3 Kebutuhan Listrik
Perincian kebutuhan listrik diperkirakan sebagai berikut:
1. Unit Proses = 6.748,6 Hp
Tabel. 7.2 Perincian Kebutuhan Listrik pada Proses
No. Nama Alat Jumlah Daya (Hp)
1. Crusher (C-301) 7,1
2. Bucket Elevator (J-201) 0,25
3. Belt Conveyer (J-202) 0,75
4. Kompresor Udara (G-501) 1107,64
5. Kompresor (G-505) 5623,01
6. Screw conveyor (J-203) 3,1
7. Pompa Absorber (L-901) 2
8. Pompa Absorber (L-902) 1
9. Pompa Absorber (L-903) 3,25
10. Pompa Metanol (L-904) 0,5
TOTAL 6.748,6
2. Unit Utilitas = 75,9875 Hp

Tabel. 7.3 Perincian Kebutuhan Listrik pada Utilitas
No. Nama Alat Jumlah Daya (Hp)
1. Pompa Screening (PU-01) 7
2. Pompa Sedimentasi (PU-02) 7,5
3. Tangki Pelarutan Alum (TP-01) 3
4. Pompa Alum (PU-03) 0,05
5. Tangki Pelarutan Soda Abu (TP-02) 0,05
6. Pompa Soda Abu (PU-04) 0,05
7. Clarifier (CL) 0,2357
8. Pompa Clarifier (PU-05) 7
9. Pompa Sand Filter (PU-06) 5
10. Pompa Cation Exchanger –01 (PU-07) 0,25
11. Tangki Pelarutan H2SO4 (TP-03) 3

12. Pompa H2SO4 (PU-10) 0,05
13. Pompa Cation Exchanger (PU-11) 0,25
14. Tangki Pelarutan [NaOH] (TP-04) 0,25
15. Pompa NaOH (PU-12) 0,25
16. Pompa Anion Exchanger (PU-13) 0,5
17. Pompa Tangki Utilitas - 01 (PU-08) 7
18. Pompa Menara Pendingin Air (PU-16) 25
19. Tangki Kaporit (TP-05) 0,05
20. Pompa Tangki Utilitas–01 (PU-09) 1,5
21. Pompa Domestik (PU-15) 3
22. Pompa Deaerator (PU-16) 5
TOTAL 75,9875
3. Untuk ruang kontrol dan laboratorium diperkirakan sebesar 30 Hp

4. Untuk kebutuhan penerangan dan kantor diperkirakan seperti dibawah ini,
• Dalam 1 ruangan kantor terdapat :
15 buah Lampu = 255 watt
8 buah AC = 5.965,6 watt
• Untuk toilet, diperkirakan terdapat :
1 buah Lampu = 24 Watt
2 buah Alat pengering tangan = 40 Watt
• Untuk penerangan Luar dan Taman kantor :
15 buah Lampu = 170 Watt
Total = 22 kwh = 30 hp
5. Bengkel = 40 Hp
6. Untuk Perumahan, diperkirakan rata-rata daya yang dibutuhkan setiap rumah
adalah = 1.800 watt.h
Maka total kebutukan Listrik untuk perumahan adalah = 1800 watt.h x 54
= 131 hp
Total kebutuhan listrik = 6.748,6 + 75,9875 + 30 + 30 + 40 + 131
= 7055,5875 Hp x 0,7457 kW/Hp = 5261,3516 kW

Energi yang dihasilkan oleh expander/turbin gas = 18 MWh
= 46.935,8 Hp.jam
(www.methanolfinalreport.com)
Sumber energi yang digunakan untuk generator dan ketel uap diperoleh dari
energi listrik yang dihasilkan oleh turbin gas. Sisa energi listrik yang dihasilkan
oleh generator setelah pemakaian untuk proses, utilitas dan lain-lain:
= (46.935,8- 7055,5875) kW = 39.880,2125 Hp.jam
Keperluan energi listrik untuk ketel uap
Entalpi steam (Hs1) pada 6000 C; 13 atm
Hs = 3920,900 kj/kg = 1870,161 Btu/lb (Reklaitis, 1983 )
Panas steam bekas pada 3000 C, 13 atm
Hs = 3422,8347 kj/kg = 1639,4351 Btu/lb
Panas air tambahan boiler pada 900C, 13 atm
Hs = 377,940 kg/jam = 181,4154 btu/lb
Uap yang dihasilkan ketel uap

= 23919,83583 kg/jam = 52734,4867 lb/jam
Jumlah uap air yang digunakan kembali

= 15946,55722 kg/jam = 35156,3245 lb/jam
Jumlah air tambahan untuk boiler

= 7973,27861 kg/jam = 17578,1622 lb/jam
Q = 52734,4867 × 1870,1611 + 17578,1622 × 377,400 + 35156,3245 × 1639,4351

Panas yang dibutuhkan ketel
= 162.892.496,4 btu/jam
Efisiensi ketel uap = 80 %

Panas yang harus disuplai ketel
162.892.496,4 Btu / jam
=
0,8
1 Hp. jam
= 203615620,5 Btu/jam x = 80021,8591 Hp.jam
2544,5 btu

Maka sisa energi listrik yang dihasilkan oleh generator :
= 39.880,2125 - 80021,8591 Hp.jam
= 40.141,6466 Hp.jam = 29933,6 kW.jam
= 29,9336 MWh
7.4 Spesifikasi Peralatan Utilitas

7.4.1 Screening (SC)
Fungsi : menyaring partikel-partikel padat yang besar
Jenis : bar screen
Jumlah : 1
Bahan konstruksi : Stainless steel
Ukuran screening : - Panjang : 2m
- Lebar : 2m
Ukuran bar : - Lebar : 5 mm

- Tebal : 20 mm
Bar clear spacing : 20 mm
Slope : 30°
Jumlah bar : 50 buah
7.4.2 Pompa Screening (PU-01)
Fungsi : memompa air dari sungai ke bak pengendapan
Jenis : pompa sentrifugal
Jumlah : 1
Bahan konstruksi : commercial steel
Laju pemompaan : 1,1289 ft3/s
Daya motor : 7 Hp
7.4.3 Bak Sedimentasi (BS)

Fungsi : mengendapkan lumpur yang terikut dengan air
Bentuk : Bak dengan permukaan persegi
Bahan konstruksi : Beton kedap air
Kondisi operasi : Temperatur = 30°C

Tekanan = 1 atm
Jumlah : 1 unit
Panjang : 12,5 m
Lebar : 11,136 m
Tinggi : 11,136 m
7.4.4 Pompa Sedimentasi (PU-02)

Fungsi : memompa air dari bak pengendapan ke bak
clarifier
Jumlah : 1
Daya motor : 7,5 Hp
7.4.5 Tangki Pelarutan Alum [Al2(SO4)3] (TP-01)

Fungsi : Membuat larutan alum [Al2(SO4)3]
Bentuk : Silinder tegak dengan alas dan tutup datar
Bahan konstruksi : Carbon Stee,l SA–283 Grade C
Kondisi pelarutan : Temperatur = 30°C
Tekanan = 1 atm
Jumlah : 1 unit
Kapasitas : 12,3075 m3
Diameter : 2,1864 m
Tinggi : 3,2796 m
Tebal tangki : 0,087376 m
Jenis pengaduk : flat 6 blade turbin impeller
Jumlah baffle : 4 buah
Daya motor : 3 hp

7.4.6 Pompa Alum (PU-03)
Fungsi : memompa larutan alum dari tangki pelarutan alum
ke clarifier
Jenis : pompa injeksi
Jumlah : 1 unit
Laju pemompaan : 2,06168.10-5 ft3/s
Daya motor : 1/20 Hp
7.4.7 Tangki Pelarutan Soda Abu [Na2CO3] (TP-02)

Fungsi : Membuat larutan soda abu (Na2CO3)
Bahan konstruksi : Carbon Steel,SA–283, Grade C
Tekanan = 1 atm
Jumlah : 1 unit
Diameter : 0,9493 m
Tinggi : 1,4239 m
Tebal tangki : 0,0341046
7.4.8 Pompa Soda Abu (PU-04)

Fungsi : Memompa larutan soda abu dari tangki pelarutan
soda abu ke clarifier
Jumlah : 1 unit
Laju pemompaan : 1,14352.10-5 ft3/s

7.4.9 Clarifier (CL)
Fungsi : Memisahkan endapan (flok-flok) yang terbentuk
karena penambahan alum dan soda abu
Bahan konstruksi : Carbon steel SA-283 grade C
Tekanan = 1 atm
Jumlah : 1 unit
Diameter : 5,4118 m
Tinggi : 8,1177 m
Tebal clarifier : 0,00893826 m
Daya motor : 0,2357 Hp
7.4.10 Pompa Clarifier (PU-05)

Fungsi : Memompa air dari clarifier ke sand filter
Jenis : Pompa sentrifugal
Jumlah : 1
Bahan konstruksi : Commercial steel
Daya motor : 7 Hp
7.4.11 Sand Filter (SF)

Fungsi : Menyaring partikel-partikel yang masih terbawa
dalam air yang keluar dari clarifier
Bentuk : silinder tegak dengan alas dan tutup ellipsoidal
Bahan konstruksi : Carbon steel, SA-283, Grade C
Tekanan = 1 atm
Jumlah : 1 unit
Diameter sand filter : 2,2991 m
Tinggi sand filter : 6,8972 m
Tebal sand filter : 0.118328 m

7.4.12 Pompa Sand Filter (PU-06)
Fungsi : Memompa air dari sand filter ke menara air
Jumlah : 1 unit
Daya motor : 5 Hp
7.4.13 Tangki Utilitas - 01 (TU-01)

Fungsi : Menampung air untuk didistribusikan
Tekanan = 1 atm
Jumlah : 1 unit
Diameter : 4,8949 m
Tinggi : 7,3423 m
Tebal dinding : 0,0127 m
7.4.14 Pompa Cation Exchanger –01 (PU-07)

Fungsi : Memompa air dari TU -01 ke cation exchanger
Jumlah : 1 unit
Daya motor : ¼ hp
7.4.15 Tangki Pelarutan H2SO4 (TP-03)

Fungsi : Membuat larutan asam sulfat.

Tekanan = 1 atm
Jumlah : 1 unit
Diameter : 1,4619 m
Tinggi : 2,1929 m
Tebal : 0,0127 m
Jenis pengaduk : Flat 6 blade turbin impeller
Daya motor : 3 Hp.
7.4.16 Pompa H2SO4 (PU-10)

Fungsi : Memompa larutan asam sulfat dari tangki
pelarutan Asam sulfat ke penukar kation (cation
exchanger)
Jenis : Pompa injeksi
Jumlah : 1 unit
Laju Alir : 10,0165.10-4 ft3/s
Daya motor : 1/20 hp
7.4.17 Penukar Kation / Cation Exchanger (CE)

Fungsi : Mengurangi kesadahan air
Bentuk : Silinder tegak dengan alas dan tutup ellipsoidal
Bahan konstruksi : Carbon steel SA-283 grade C
Kondisi penyimpanan : Temperatur = 30°C
Tekanan = 1 atm
Jumlah : 1 unit
Resin yang digunakan: Amberlite IR-120
Silinder : - Diameter : 1,5424 m
- Tinggi : 1,3 m
- Tebal : 0,00635 m

- Tinggi tutup : 0,3856
7.4.18 Pompa Cation Exchanger (PU-11)

Fungsi : Memompa air dari cation exchanger ke anion
exchanger
Jumlah : 1
Laju Alir : 0,07856 ft3/s
Daya motor : ¼ hp
7.4.19 Tangki Pelarutan Natrium Hidroksida [NaOH] (TP-04)

Fungsi : Membuat larutan natrium hidroksida (NaOH)
Bahan konstruksi : Carbon Steel SA–283, Grade C
Tekanan = 1 atm
Jumlah : 1 unit
Diameter : 1,3270 m
Tinggi : 1,9906 m
Daya motor : 1/4 hp
7.4.20 Pompa NaOH (PU-12)

Fungsi : Memompa larutan natrium hidroksida dari tangki
pelarutan natrium hidroksida ke penukar anion
(anion exchanger)
Jumlah : 1 unit
Laju Alir : 3,749.10-4 ft3/s
Daya : 1/20 Hp

7.4.21 Penukar Anion / Anion Exchanger (AE)
Fungsi : Mengikat anion yang terdapat dalam air umpan
ketel
Tekanan = 1 atm
Jumlah : 1 unit
Resin yang digunakan : Dowex- 11
Silinder
- Diameter : 2,02875 m
- Tinggi : 3,043125 m
- Tebal : 0,00635 m
7.4.22 Pompa Anion Exchanger (PU-13)

Fungsi : Memompa air dari anion exchanger ke deaerator
Jumlah : 1
Daya motor : ½ hp
7.4.23 Pompa Tangki Utilitas - 01 (PU-08)

Fungsi : Memompa air dari tangki utilitas-01 ke water
cooling tower
Jumlah : 1
Daya motor : 7 Hp

7.4.24 Menara Pendingin Air / Water Cooling Tower (CT)
Fungsi : Mendinginkan air pendingin bekas dari temperatur
60°C menjadi 30°C
Jenis : Mechanical Draft Cooling Tower
Bahan konstruksi : Carbon Steel, SA–53, Grade B
Kondisi operasi : - Suhu air masuk menara = 65°C = 149°F
- Suhu air keluar menara = 30°C = 86°F
Jumlah : 6 unit
Tinggi menara : 6,112 m
Luas menara : 202,5780 m2
Daya kipas : 6,5 Hp
7.4.25 Pompa Menara Pendingin Air (PU-16)

Fungsi : Memompa air pendingin dari menara pendingin air
untuk didistribusikan
Jumlah : 6
Daya motor : 25 Hp
7.4.26 Tangki Kaporit (TP-05)

Fungsi : Membuat larutan kaporit
Bahan konstruksi : Carbon Steel, SA–283, Grade C
Tekanan = 1 atm
Jumlah : 1 unit
Diameter : 0,4786 ft (0,2837 m)

Tinggi : 0,7178 ft (0,4256 m)
7.4.27 Pompa Kaporit (PU-14)

Fungsi : Memompa larutan kaporit dari tangki pelarutan
kaporit ke tangki utilitas-02.
Oleh karena laju alir sangat kecil yaitu, 0,190 kg/jam maka kaporit dituang
secara manual sehingga tidak diperlukan pompa.
7.4.28 Pompa Tangki Utilitas–01 (PU-09)

Fungsi : Memompa air dari tangki utilitas-01 ke tangki
utilitas 2.
Jumlah : 1
Laju alir : 0,6551 ft3/s
Daya motor : 1,5 Hp
7.4.29 Tangki Utilitas -02 (TU-02)

Fungsi : Menampung air domestik sebelum didistribusikan
Tekanan = 1 atm
Jumlah : 1 unit
Diameter : 14,8379 m
Tinggi : 11,1284 m
Tebal dinding : 0,00635 m

7.4.30 Pompa Domestik (PU-15)
Fungsi : Memompa air dari tangki utilitas -02 ke kebutuhan
domestik
Jumlah : 1
Daya motor : 3 Hp
7.4.31 Deaerator (DE)

Fungsi : Menghilangkan gas-gas yang terlarut dalam air
umpan ketel
Bentuk : Silinder horizontal dengan tutup ellipsoidal
Bahan konstruksi : Carbon steel SA-283, Grade C
Tekanan = 1 atm
Jumlah : 1 unit
Kapasitas : 230,6267 m3 = 8144,5 ft3
Silinder : - Diameter : 5,6070 m
- Tinggi : 8,4105 m
- Tebal : 0,0127 m
7.4.32 Pompa Deaerator (PU-16)

Fungsi : Memompa air dari deaerator ke ketel uap
Jumlah : 1
Daya motor : 5 Hp

7.4.33 Ketel Uap (KU)
Fungsi : Menyediakan uap untuk keperluan proses
Jenis : Ketel pipa air
Bahan konstruksi : Carbon steel
Jumlah : 1 unit
Panjang tube : 30 ft
Diameter tube : 8 in
Jumlah tube : 686 buah

BAB VIII
LOKASI DAN TATA LETAK PABRIK
Tata letak peralatan dan fasilitas dalam suatu rancangan pabrik merupakan
syarat penting untuk memperkirakan biaya secara akurat sebelum mendirikan pabrik
yang meliputi desain sarana perpipaan, fasilitas bangunan, jenis dan jumlah peralatan
dan kelistrikan. Hal ini secara khusus akan memberikan informasi yang dapat
diandalkan terhadap biaya bangunan dan tempat sehingga dapat diperoleh
perhitungan biaya yang terperinci sebelum pendirian.
8.1 Lokasi Pabrik

Secara geografis, penentuan lokasi pabrik sangat menentukan kemajuan serta
kelangsungan dari suatu industri kini dan pada masa yang akan datang karena
berpengaruh terhadap faktor produksi dan distribusi dari pabrik yang didirikan.
Pemilihan lokasi pabrik harus tepat berdasarkan perhitungan biaya produksi dan
distribusi yang minimal serta pertimbangan sosiologi dan budaya masyarakat di
sekitar lokasi pabrik (Peters,1991).
Berdasarkan faktor-faktor tersebut, maka Pabrik Pembuatan metanol ini
direncanakan berlokasi di daerah Mariana, Musi Banyuasin, yang merupakan jalur
Sungai Musi, Sumatera Selatan.
Dasar pertimbangan dalam pemilihan lokasi pabrik adalah :
1. Bahan baku
Bahan baku pabrik merupakan batubara dimana tambang batubara terbesar di
Indonesia, salah satunya terletak di Ombilin, Sumatera selatan. Bahan baku juga
dapat didatangkan dari daerah lain di Indonesia dengan menggunakan
pengangkutan darat.
2. Transportasi
Sarana angkutan darat yang melalui kota palembang cukup lancar, dengan
adanya jalan lintas sumatera akan mempercepat pendistribusian produk ke daerah
lain yang membutuhkan. Selain itu adanya pelabuhan laut Boom baru yang
disinggahi kapal-kapal besar sebagai sarana penjualan produk ke dalam dan ke
luar negari.

3. Pemasaran
Kebutuhan metanol terus menunjukkan peningkatan dari tahun ke tahun dengan
semakin meningkat sehingga pemasarannya tidak akan mengalami hambatan.
Lokasi pendirian pabrik dekat dengan pelabuhan Boom baru sehingga produk
dapat dipasarkan baik dalam maupun luar negeri.
4. Kebutuhan air
Air yang dibutuhkan dalam proses diperoleh dari Sungai musi yang mengalir di
sekitar pabrik untuk proses, sarana utilitas dan keperluan domestik.
5. Kebutuhan tenaga listrik dan bahan bakar
Dalam pendirian suatu pabrik, tenaga listrik dan bahan bakar adalah faktor
penunjang yang paling penting. Pembangkit listrik utama untuk pabrik amonia ini
adalah menggunakan generator yang digerakkan oleh turbin/expander gas dari
unit proses. Selain itu, tenaga listrik berlebih yang dihasilkan dapat dijual ke
Perusahaan Listrik Negara (PLN) Palembang.
6. Tenaga kerja
Sebagai kawasan industri, daerah ini merupakan salah satu tujuan para pencari
kerja. Tenaga kerja ini merupakan tenaga kerja yang produktif dari berbagai
tingkatan baik yang terdidik maupun yang belum terdidik.
7. Biaya untuk tanah
Tanah yang tersedia untuk lokasi pabrik masih cukup luas dan dalam harga yang
terjangkau.
8. Kondisi Iklim dan Cuaca
Seperti daerah lain di Indonesia, maka iklim di sekitar lokasi pabrik relatif stabil.
Pada setengah bulan pertama musim kemarau dan setengah bulan kedua musim
hujan. Walaupun demikian perbedaan suhu yang terjadi relatif kecil.
9. Kemungkinan perluasan dan ekspansi
Ekspansi pabrik dimungkinkan karena tanah sekitar memang dikhususkan untuk
daerah pembangunan industri.
10. Sosial masyarakat
Sikap masyarakat diperkirakan akan mendukung pendirian pabrik pembuatan
Metanol karena akan menjamin tersedianya lapangan kerja bagi mereka. Selain

itu pendirian pabrik ini diperkirakan tidak akan mengganggu keselamatan dan
keamanan masyarakat di sekitarnya.
8.2 Tata Letak Pabrik

Tata letak pabrik adalah suatu perencanaan dan pengintegrasian aliran dari
komponen-komponen produksi suatu pabrik, sehingga diperoleh suatu hubungan
yang efisien dan efektif antara operator, peralatan dan gerakan material dari bahan
baku menjadi produk.
Disain yang rasional harus memasukkan unsur lahan proses, storage
(persediaan) dan lahan alternatif (areal handling) dalam posisi yang efisien dan
dengan mempertimbangkan faktor-faktor sebagai berikut (Peters,1991):
a. Urutan proses produksi.
b. Pengembangan lokasi baru atau penambahan / perluasan lokasi yang belum
dikembangkan pada masa yang akan datang.
c. Distribusi ekonomis pada pengadaan air, steam proses, tenaga listrik dan bahan
baku
d. Pemeliharaan dan perbaikan.
e. Keamanan (safety) terutama dari kemungkinan kebakaran dan keselamatan kerja.
f. Bangunan yang meliputi luas bangunan, kondisi bangunan dan konstruksinya
yang memenuhi syarat.
g. Fleksibilitas dalam perencanaan tata letak pabrik dengan mempertimbangkan
kemungkinan perubahan dari proses/mesin, sehingga perubahan-perubahan yang
dilakukan tidak memerlukan biaya yang tinggi.
h. Service area, seperti kantin, tempat parkir, ruang ibadah, dan sebagainya diatur
sedemikian rupa sehingga tidak terlalu jauh dari tempat kerja.
Pengaturan tata letak pabrik yang baik akan memberikan beberapa

keuntungan, seperti (Peters,1991) :
1. Mengurangi jarak transportasi bahan baku dan produksi, sehingga mengurangi
material handling.
2. Memberikan ruang gerak yang lebih leluasa sehingga mempermudah perbaikan
mesin dan peralatan yang rusak atau di-blowdown.

3. Mengurangi ongkos produksi.
4. Meningkatkan keselamatan kerja.
5. Mengurangi kerja seminimum mungkin.
6. Meningkatkan pengawasan operasi dan proses agar lebih baik.
8.3 Perincian Luas Tanah

Luas tanah tempat berdirinya pabrik diuraikan dalam Tabel 8.1 berikut ini :
Tabel 8.1 Perincian Luas Areal Pabrik
No Nama bangunan Luas (m2)

1 Pos jaga 30
2 Tempat parkir 200
3 Poliklinik 140
4 Bengkel 200
5 Taman 700
6 Perkantoran 400
7 Laboratorium 180
8 Ruang kontrol 200
9 Area proses 6000
10 Pengolahan air 1500
11 Pembangkit uap 170
12 Area produk 850
13 Gudang peralatan 180
14 Area bahan baku 1000
15 Kantin 70
16 Perpustakaan 90
17 Unit pemadam kebakaran 80
18 Unit pembangkit listrik 230
19 Perumahan karyawan 2000
20 Jalan 1000
21 Aula 80
22 Tempat ibadah 100
23 Areal perluasan 1800
Total 17.200

BAB IX
ORGANISASI DAN MANAJEMEN PERUSAHAAN
Masalah organisasi merupakan hal yang penting dalam perusahaan, hal ini
menyangkut efektivitas dalam peningkatan kemampuan perusahaan dalam
memproduksi dan mendistribusikan produk yang dihasilkan. Dalam upaya
peningkatan efektivitas dan kinerja perusahaan maka pengaturan atau manajemen
harus menjadi hal yang mutlak. Tanpa manajemen yang efektif dan efisien tidak akan
ada usaha yang berhasil cukup lama. Dengan adanya manajemen yang teratur baik
dari kinerja sumber daya manusia maupun terhadap fasilitas yang ada secara
otomatis organisasi akan berkembang (Madura, 2000).
9.1 Organisasi Perusahaan

Perkataan organisasi, berasal dari kata Latin “organum” yang dapat berarti
alat, anggota badan. James D. Mooney, mengatakan: “Organisasi adalah bentuk
setiap perserikatan manusia untuk mencapai suatu tujuan bersama”, sedangkan
Chester I. Barnard memberikan pengertian organisasi sebagai: “Suatu sistem
daripada aktivitas kerjasama yang dilakukan dua orang atau lebih” (Siagian, 1992).
Dari pendapat ahli yang dikemukakan di atas dapat diambil arti dari kata
organisasi, yaitu kelompok orang yang secara sadar bekerjasama untuk mencapai
tujuan bersama dengan menekankan wewenang dan tanggung jawab masing-masing.
Secara ringkas, ada tiga unsur utama dalam organisasi, yaitu (Sutarto, 2002) :
1. Adanya sekelompok orang
2. Adanya hubungan dan pembagian tugas
3. Adanya tujuan yang ingin dicapai
Menurut pola hubungan kerja, serta lalu lintas wewenang dan tanggung
jawab, maka bentuk-bentuk organisasi itu dapat dibedakan atas (Siagian, 1992):
1. Bentuk organisasi garis
2. Bentuk organisasi fungsionil
3. Bentuk organisasi garis dan staf
4. Bentuk organisasi fungsionil dan staf

9.1.1 Bentuk Organisasi Garis
Ciri dari organisasi garis adalah: organisasi masih kecil, jumlah karyawan
sedikit, pimpinan dan semua karyawan saling kenal dan spesialisasi kerja belum
begitu tinggi (Siagian, 1992).
Kebaikan bentuk organisasi garis, yaitu :
1. Kesatuan komando terjamin dengan baik, karena pimpinan berada di atas satu
tangan.
2. Proses pengambilan keputusan berjalan dengan cepat karena jumlah orang yang
diajak berdiskusi masih sedikit atau tidak ada sama sekali.
3. Rasa solidaritas di antara para karyawan umumnya tinggi karena saling
mengenal.
Keburukan bentuk organisasi garis, yaitu:
1. Seluruh kegiatan dalam organisasi terlalu bergantung kepada satu orang sehingga
kalau seseorang itu tidak mampu, seluruh organisasi akan terancam kehancuran.
2. Kecenderungan pimpinan bertindak secara otoriter.
3. Karyawan tidak mempunyai kesempatan untuk berkembang.
9.1.2 Bentuk Organisasi Fungsionil

Ciri-ciri dari organisasi fungsionil adalah segelintir pimpinan tidak
mempunyai bawahan yang jelas, sebab setiap atasan berwenang memberi komando
kepada setiap bawahan, sepanjang ada hubungannya dengan fungsi atasan tersebut
(Siagian, 1992).
Kebaikan bentuk organisasi fungsionil, yaitu:
1. Pembagian tugas-tugas jelas
2. Spesialisasi karyawan dapat dikembangkan dan digunakan semaksimal mungkin
3. Digunakan tenaga-tenaga ahli dalam berbagai bidang sesuai dengan fungsi-
fungsinya
Keburukan bentuk organisasi fungsionil, yaitu:
1. Karena adanya spesialisasi, sukar mengadakan penukaran atau pengalihan
tanggung jawab kepada fungsinya.
2. Para karyawan mementingkan bidang pekerjaannya, sehingga sukar dilaksanakan
koordinasi.

9.1.3 Bentuk Organisasi Garis dan Staf
Kebaikan bentuk organisasi garis dan staf adalah:
1. Dapat digunakan oleh setiap organisasi yang besar, apapun tujuannya, betapa pun
luas tugasnya dan betapa pun kompleks susunan organisasinya.
2. Pengambilan keputusan yang sehat lebih mudah diambil, karena adanya staf ahli.
3. Perwujudan “The Right Man on The Right Place” lebih mudah dilaksanakan.
Keburukan bentuk organisasi garis dan staf, adalah:
1. Karyawan tidak saling mengenal, solidaritas sukar diharapkan.
2. Karena rumit dan kompleksnya susunan organisasi, koordinasi kadang-kadang
sukar diharapkan.
9.1.4 Bentuk Organisasi Fungsionil dan Staf

Bentuk organisasi fungsionil dan staf, merupakan kombinasi dari bentuk
organisasi fungsionil dan bentuk organisasi garis dan staf. Kebaikan dan keburukan
dari bentuk organisasi ini merupakan perpaduan dari bentuk organisasi yang
dikombinasikan (Siagian, 1992).
Dari uraian di atas dapat diketahui kebaikan dan keburukan dari beberapa
bentuk organisasi. Setelah mempertimbangkan baik dan buruknya maka pada Pra-
rancangan Pabrik Pembuatan Metanol menggunakan bentuk organisasi garis dan staf.
Bagan Struktur Organisasi Perusahaan Pabrik Pembuatan Meanol ditampilkan pada
Gambar 9.1.
9.2 Manajemen Perusahaan

Umumnya perusahaan modern mempunyai kecenderungan bukan saja
terhadap produksi, melainkan juga terhadap penanganan hingga menyangkut
organisasi dan hubungan sosial atau manajemen keseluruhan. Hal ini disebabkan
oleh aktivitas yang terdapat dalam suatu perusahaan atau suatu pabrik diatur oleh
manajemen. Dengan kata lain bahwa manajemen bertindak memimpin,
merencanakan, menyusun, mengawasi, dan meneliti hasil pekerjaan. Perusahaan
dapat berjalan dengan baik secara menyeluruh, apabila perusahaan memiliki
manajemen yang baik antara atasan dan bawahan (Siagian, 1992).

Fungsi dari manajemen adalah meliputi usaha memimpin dan mengatur
faktor-faktor ekonomis sedemikian rupa, sehingga usaha itu memberikan
perkembangan dan keuntungan bagi mereka yang ada di lingkungan perusahaan.
Dengan demikian, jelaslah bahwa pengertian manajemen itu meliputi semua
tugas dan fungsi yang mempunyai hubungan yang erat dengan permulaan dari
pembelanjaan perusahaan (financing).
Dengan penjelasan ini dapat diambil suatu pengertian bahwa manajemen itu
diartikan sebagai seni dan ilmu perencanaan (planning), pengorganisasian,
penyusunan, pengarahan, dan pengawasan dari sumber daya manusia untuk
mencapai tujuan (criteria) yang telah ditetapkan (Siagian, 1992).
Manajemen dibagi menjadi tiga kelas pada perusahaan besar yaitu (Siagian,
1992) :
1. Top manajemen
2. Middle manajemen
3. Operating manajemen
Orang yang memimpin (pelaksana) manajemen disebut dengan manajer.
Manajer ini berfungsi atau bertugas untuk mengawasi dan mengontrol agar
manajemen dapat dilaksanakan dengan baik sesuai dengan ketetapan yang digariskan
bersama. Syarat-syarat manajer yang baik adalah (Madura, 2000) :
1. Harus menjadi contoh (teladan)
2. Harus dapat menggerakkan bawahan
3. Harus bersifat mendorong
4. Penuh pengabdian terhadap tugas-tugas
5. Berani dan mampu mengatasi kesulitan yang terjadi
6. Bertanggung jawab, tegas dalam mengambil atau melaksanakan keputusan yang
diambil.
7. Berjiwa besar.
9.3 Bentuk Hukum Badan Usaha

Dalam mendirikan suatu perusahaan yang dapat mencapai tujuan dari
perusahaan itu secara terus-menerus, maka harus dipilih bentuk perusahaan apa yang

harus didirikan agar tujuan itu tercapai. Bentuk-bentuk badan usaha yang ada dalam
praktek di Indonesia, antara lain adalah (Sutarto, 2002) :
1. Perusahaan Perorangan
2. Persekutuan dengan firma
3. Persekutuan Komanditer
4. Perseroan Terbatas
5. Koperasi
6. Perusahaan Negara
7. Perusahaan Daerah
Bentuk badan usaha dalam Pra-rancangan Pabrik Pembuatan Polilimonene
Karbonat direncanakan adalah perusahaan yang berbentuk Perseroan Terbatas (PT).
Perseroan Terbatas adalah badan hukum yang didirikan berdasarkan perjanjian,
melakukan kegiatan usaha dengan modal dasar yang seluruhnya terbagi dalam
saham, dan memenuhi persyaratan yang ditetapkan dalam UU No. 1 tahun 1995
tentang Perseroan Terbatas (UUPT), serta peraturan pelaksananya.
Syarat-syarat pendirian Perseroan Terbatas adalah :
1. Didirikan oleh dua orang atau lebih, yang dimaksud dengan “orang” adalah orang
perseorangan atau badan hukum.
2. Didirikan dengan akta otentik, yaitu di hadapan notaris.
3. Modal dasar perseroan, yaitu paling sedikit Rp.20.000.000,- (dua puluh juta
rupiah) atau 25 % dari modal dasar, tergantung mana yang lebih besar dan harus
telah ditempatkan dan telah disetor.
Prosedur pendirian Perseroan Terbatas adalah :
1. Pembuatan akta pendirian di hadapan notaris
2. Pengesahan oleh Menteri Kehakiman
3. Pendaftaran Perseroan
4. Pengumuman dalam tambahan berita Negara.
Dasar-dasar pertimbangan pemilihan bentuk perusahaan PT adalah sebagai
berikut :
1. Kontinuitas perusahaan sebagai badan hukum lebih terjamin, sebab tidak
tergantung pada pemegang saham, dimana pemegang saham dapat berganti-ganti.
2. Mudah memindahkan hak pemilik dengan menjual sahamnya kepada orang lain.

3. Mudah mendapatkan modal, yaitu dari bank maupun dengan menjual saham.
4. Tanggung jawab yang terbatas dari pemegang saham terhadap hutang
perusahaan.
5. Penempatan pemimpin atas kemampuan pelaksanaan tugas.
9.4 Uraian Tugas, Wewenang dan Tanggung Jawab

9.4.1 Rapat Umum Pemegang Saham (RUPS)
Pemegang kekuasaan tertinggi pada struktur organisasi garis dan staf adalah
Rapat Umum Pemegang Saham (RUPS) yang dilakukan minimal satu kali dalam
setahun. Bila ada sesuatu hal, RUPS dapat dilakukan secara mendadak sesuai dengan
jumlah forum. RUPS dihadiri oleh pemilik saham, Dewan Komisaris dan Direktur.
Hak dan wewenang RUPS (Sutarto,2002):
1. Meminta pertanggungjawaban Dewan Komisaris dan Direktur lewat suatu
sidang.
2. Dengan musyawarah dapat mengganti Dewan Komisaris dan Direktur serta
mengesahkan anggota pemegang saham bila mengundurkan diri.
3. Menetapkan besar laba tahunan yang diperoleh untuk dibagikan, dicadangkan,
atau ditanamkan kembali.
9.4.2 Dewan Komisaris

Dewan Komisaris dipilih dalam RUPS untuk mewakili para pemegang saham
dalam mengawasi jalannya perusahaan. Dewan Komisaris ini bertanggung jawab
kepada RUPS. Tugas-tugas Dewan Komisaris adalah:
1. Menentukan garis besar kebijaksanaan perusahaan.
2. Mengadakan rapat tahunan para pemegang saham.
3. Meminta laporan pertanggungjawaban Direktur secara berkala.
4. Melaksanakan pembinaan dan pengawasan terhadap seluruh kegiatan dan
pelaksanaan tugas Direktur.
9.4.3 Direktur
Direktur merupakan pimpinan tertinggi yang diangkat oleh Dewan
Komisaris. Adapun tugas-tugas Direktur adalah:

1. Memimpin dan membina perusahaan secara efektif dan efisien.
2. Menyusun dan melaksanakan kebijaksanaan umum pabrik sesuai dengan
kebijaksanaan RUPS.
3. Mengadakan kerjasama dengan pihak luar demi kepentingan perusahaan.
4. Mewakili perusahaan dalam mengadakan hubungan maupun perjanjian-
perjanjian dengan pihak ketiga.
5. Merencanakan dan mengawasi pelaksanaan tugas setiap personalia yang bekerja
pada perusahaan.
Dalam melaksanakan tugasnya, Direktur dibantu oleh Manajer Produksi,
Manajer Teknik, Manajer Umum dan Keuangan, Manajer Pembelian dan Pemasaran.
9.4.4 Staf Ahli

Staf ahli bertugas memberikan masukan, baik berupa saran, nasehat, maupun
pandangan terhadap segala aspek operasional perusahaan.
9.4.5 Sekretaris
Sekretaris diangkat oleh Direktur untuk menangani masalah surat-menyurat
untuk pihak perusahaan, menangani kearsipan dan pekerjaan lainnya untuk
membantu Direktur dalam menangani administrasi perusahaan.
9.4.6 Manajer Produksi

Manajer Produksi bertanggung jawab langsung kepada Direktur Utama.
Tugasnya mengkoordinir segala kegiatan yang berhubungan dengan masalah proses
baik di bagian produksi maupun utilitas. Dalam menjalankan tugasnya Manajer
Produksi dibantu oleh tiga Kepala Seksi, yaitu Kepala Seksi Proses, Kepala Seksi
Laboratorium R&D (Penelitian dan Pengembangan) dan Kepala Seksi Utilitas.
9.4.7 Manajer Teknik

Manajer Teknik bertanggung jawab langsung kepada Direktur Utama.
Tugasnya mengkoordinir segala kegiatan yang berhubungan dengan masalah teknik
baik di lapangan maupun di kantor. Dalam menjalankan tugasnya Manajer Teknik

dibantu oleh tiga Kepala Seksi, yaitu Kepala Seksi Listrik, Kepala Seksi
Instrumentasi dan Kepala Seksi Pemeliharaan Pabrik (Mesin).
9.4.8 Manajer Umum dan Keuangan

Manajer Umum dan Keuangan bertanggung jawab langsung kepada Direktur
dalam mengawasi dan mengatur keuangan, administrasi, personalia dan humas.
Dalam menjalankan tugasnya Manajer Umum dan Keuangan dibantu oleh lima
Kepala Seksi (Kasie.), yaitu Kepala Seksi Keuangan, Kepala Seksi Administrasi,
Kepala Seksi Personalia, Kepala Seksi Humas dan Kepala Seksi Keamanan.
9.4.9 Manajer Pembelian dan Pemasaran

Manajer Pembelian dan Pemasaran bertanggung jawab langsung kepada
Direktur Utama. Tugasnya mengkoordinir segala kegiatan yang berhubungan dengan
pembelian bahan baku dan pemasaran produk. Manajer ini dibantu oleh tiga Kepala
Seksi, yaitu Kepala Seksi Pembelian, Kepala Seksi Penjualan serta Kepala Seksi
Gudang/Logistik.
9.5 Sistem Kerja

Pabrik pembuatan Metanol ini akan beroperasi selama 24 jam sehari secara
terus menerus, dengan jam kerja sebagai berikut :
1. Karyawan reguler atau non shift adalah :
• Senin – Jumat : 07.30 – 16.30
• Istirahat makan siang : 12.00 – 13.00
2. Karyawan shift
Berdasarkan PKB (Perjanjian Kerja Bersama), jadwal shift disusun kira-kira 173
jam perbulan atas dasar aturan dari Departemen Tenaga Kerja (Depnaker).
Adapun jam kerja bagi karyawan Shift adalah :
• Shift pagi : 07.00 – 15.00
• Shift sore : 15.00 – 23.00
• Shift malam : 23.00 – 07.00

Contoh siklus jam kerja karyawan shift pada pabrik pembuatan dapat
dilihat pada tabel di bawah ini:
Tabel 9.1 Susunan Jadwal Shift Karyawan
Juli
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13
2008
Gro
Mon
Wed
Mon
Wed
Sat
Thu
Thu
Tue
Tue
Sun
Sun
Sat
Fri
up
A O O O M M A A N N N O O M
B M M M A A N N O O O M M A
C A A A N N O O M M M A A N
D N N N O O M M A A A N N O
Juli
13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25
2008
Gro
Mon
Wed
Mon
Thu
Thu
Tue
Tue
Sun
Sun
Sat
Sat
Fri
Fri
up
A M M A A A N N O O M M M A
B A A N N N O O M M A A A N
C N N O O O M M A A N N N O
D O O M M M A A N N O O O M
Juli
26 27 28 29 30 31
2008 Keterangan:
A = Afternoon
Wed
Mon
Thu
Sun
Sat
Fri
Group
N = Night
A A N N O O O
M = Morning
B N O O M M M
C O M M A A A
D M A A N N N

Jam kerja tersebut dapat berubah dari waktu ke waktu sesuai dengan
kepentingan operasional perusahaan yang tentunya dengan mengindahkan
peraturan perundang-undangan yang berlaku.
9.6 Jumlah Karyawan dan Tingkat Pendidikan

Dalam melaksanakan kegiatan perusahaan/pabrik, dibutuhkan susunan
karyawan seperti pada struktur organisasi. Jumlah karyawan yang dibutuhkan adalah
sebagai berikut
Tabel 9.2 Jumlah Karyawan dan Kualifikasinya
Jabatan Jumlah Pendidikan
Dewan Komisaris 3 Ekonomi/Teknik (S1)
Direktur 1 Teknik Kimia (S1)
Sekretaris 2 Akutansi (S1)/ Kesekretariatan (D3)
Manajer Produksi 1 Teknik Kimia (S2)
Manajer Teknik 1 Teknik Industri/Kimia (S1)
Manajer Umum dan Keuangan 1 Ekonomi/Manajemen (S2)
Manajer Pembelian dan Pemasaran 1 Ekonomi/Manajemen (S1)
Kepala Seksi Proses 1 Teknik Kimia (S1)
Kepala Seksi Laboratorium R&D 1 MIPA Kimia (S1)
Kepala Seksi Utilitas 1 Teknik Kimia (S1)
Kepala Seksi Listrik 1 Teknik Elektro (S1)
Kepala Seksi Instrumentasi 1 Teknik Instrumentasi Pabrik (D4)
Kepala Seksi Pemeliharaan Pabrik 1 Teknik Mesin (S1)
Kepala Seksi Keuangan 1 Ekonomi (S1)
Kepala Seksi Administrasi 1 Manajemen/Akutansi (S1)
Kepala Seksi Personalia 1 Ilmu Komunikasi/ Psikologi (S1)
Kepala Seksi Humas 1 Hukum (S1)
Kepala Seksi Keamanan 1 Pensiunan ABRI
Kepala Seksi Pembelian 1 Manajemen Pemasaran (D3)
Kepala Seksi Penjualan 1 Manajemen Pemasaran (D3)
Kepala Seksi Gudang / Logistik 1 Politeknik (D3)

Karyawan Proses 24 Teknik Kimia (S1)/ Politeknik (D3)
Karyawan Laboratorium, R&D 12 MIPA Kimia (S1)/Kimia Analis (D3)
Karyawan Utilitas 12 Teknik Kimia (S1)/Politeknik (D3)
Karyawan Unit Pembangkit Listrik 8 Teknik Elektro/Mesin
Karyawan Instrumentasi Pabrik 8 Teknik Instrumentasi Pabrik (D4)
Karyawan Pemeliharaan Pabrik 12 Teknik Mesin(S1)/Politek. Mesin (D3)
Karyawan Bag. Keuangan 5 Akutansi/Manajemen (D3)
Karyawan Bag. Administrasi 5 Ilmu Komputer (D1)
Karyawan Bag. Personalia 4 Akutansi/Manajemen (D3)
Karyawan Bag. Humas 4 Akutansi/Manajemen (D3)
Karyawan Pembelian 10 Manajemen Pemasaran (D3)
Karyawan Penjualan/ Pemasaran 10 Manajemen Pemasaran (D3)
Petugas Keamanan 16 SLTP/STM/SMU/D1
Karyawan Gudang / Logistik 16 SLTP/STM/SMU/D1
Dokter 1 Kedokteran (S1)
Perawat 2 Akademi Perawat (D3)
Petugas Kebersihan 12 SLTP/SMU
Supir 8 SMU/STM
Jumlah 195
9.7 Sistem Penggajian

Penggajian karyawan didasarkan kepada jabatan, tingkat pendidikan,
pengalaman kerja, keahlian, dan resiko kerja. Perincian gaji karyawan pada pabrik
pembuatan Metanol ini dapat dilihat pada Tabel 9.3 berikut.

Tabel 9.3 Perincian Gaji Karyawan
Jumlah
Gaji/bulan
Jabatan Jumlah Gaji/bulan
(Rp)
(Rp)
Dewan Komisaris 3 30.000.000 90.000.000
Direktur 1 17.500.000 17.500.000
Sekretaris 2 2.500.000 5.000.000
Manajer Produksi 1 11.000.000 11.000.000
Manajer Teknik 1 11.000.000 11.000.000
Manajer Umum dan Keuangan 1 11.000.000 11.000.000
Manajer Pembelian dan Pemasaran 1 11.000.000 11.000.000
Kepala Seksi Proses 1 6.000.000 6.000.000
Kepala Seksi Laboratorium R&D 1 6.000.000 6.000.000
Kepala Seksi Utilitas 1 6.000.000 6.000.000
Kepala Seksi Listrik 1 3.000.000 3.000.000
Kepala Seksi Instrumentasi 1 3.000.000 3.000.000
Kepala Seksi Pemeliharaan Pabrik 1 3.000.000 3.000.000
Kepala Seksi Keuangan 1 6.000.000 6.000.000
Kepala Seksi Administrasi 1 3.000.000 3.000.000
Kepala Seksi Personalia 1 3.000.000 3.000.000
Kepala Seksi Humas 1 3.000.000 3.000.000
Kepala Seksi Keamanan 1 2.500.000 2.500.000
Kepala Seksi Pembelian 1 3.000.000 3.000.000
Kepala Seksi Penjualan 1 3.000.000 3.000.000
Kepala Seksi Gudang / Logistik 1 3.000.000 3.000.000
Karyawan Proses 24 1.500.000 36.000.000
Karyawan Laboratorium, R&D 12 1.500.000 18.000.000
Karyawan Utilitas 12 1.500.000 18.000.000
Karyawan Unit Pembangkit Listrik 8 1.500.000 12.000.000
Karyawan Instrumentasi Pabrik 8 1.500.000 12.000.000
Karyawan Pemeliharaan Pabrik 12 1.500.000 18.000.000

Karyawan Bagian Keuangan 5 1.500.000 7.500.000
Karyawan Bagian Administrasi 5 1.500.000 7.500.000
Karyawan Bagian Personalia 4 1.500.000 6.000.000
Karyawan Bagian Humas 4 1.500.000 6.000.000
Karyawan Pembelian 10 1.500.000 15.000.000
Karyawan Penjualan / Pemasaran 10 1.500.000 15.000.000
Petugas Keamanan 16 1.000.000 16.000.000
Karyawan Gudang / Logistik 16 1.500.000 24.000.000
Dokter 1 3.000.000 3.000.000
Perawat 2 1.500.000 3.000.000
Petugas Kebersihan 12 800.000 9.600.000
Supir 8 1.000.000 8.000.000
Total 193 469.600.000
9.8 Tata Tertib

Setiap pekerja diwajibkan :
1. Melaksanakan semua tugas yang diterima dan menggunakan wewenang yang
diberikan sesuai dengan Peraturan Perusahaan ini dan ketentuan hukum yang
berlaku, senantiasa memerhatikan kepentingan perusahaan atau atasannya
2. Mematuhi ketentuan jam kerja penuh
3. Mengerjakan sendiri semua tugas dan tanggung jawab yang dibebankan
kepadanya dan tidak diperkenankan mengalihkan kepada orang lain, kecuali
atas perintah atau persetujuan atasannya
4. Senantiasa menjaga dan memelihara dengan baik semua barang milik
perusahaan yang dipercayakan kepadanya, dan segera melaporkan kepada
atasannya apabila terjadi kerusakan atau kehilangan
5. Setiap saat bersikap sopan dan mampu bekerjasama dengan atasan atau pekerja
lainnya
6. Setiap hari memeriksan dan mengatur semua perlengkapan kerja di tempat
masing-masing, baik sebelum memulai maupun pada saat mengakhiri
pekerjaan

7. Mengenakan Kartu Tanda Pengenal pada baju bagian atas yang mudah terlihat
selama jam kerja dan pada waktu melaksanakan tugas
8. Menjaga kebersihan lingkungan kerja
9. Memakai atau menggunakan alat-alat keselamatan / perlengkapan kerja bagi
pekerja yang diharuskan
10. Mencegah kemungkinan timbulnya bahaya yang dapat merugikan orang lain
maupun investasi perusahaan
11. Melaporkan segera kepada atasan atau yang berwenang atas terjadinya
kecelakaan / gangguan keamanan di lingkungan kerja
9.9 JAMSOSTEK dan Fasilitas Tenaga Kerja

Jaminan Sosial Tenaga Kerja (JAMSOSTEK) merupakan suatu perlindungan
bagi tenaga kerja dalam bentuk santunan berupa uang sebagai pengganti sebagian
dari penghasilan yang hilang atau berkurang sebagai akibat dari peristiwa-peristiwa
tertentu sewaktu menjalankan pekerjaannya.
a) Ruang Lingkup
1. Sesuai dengan Undang-undang No. 3/1992, termasuk peraturan
pelaksanaannya, perusahaan mengikutsertakan setiap karyawannya
dalam program Jaminan Sosial Tenaga Kerja (JAMSOSTEK) yang
meliputi :
(a) Jaminan kesehatan kerja
(b) Jaminan kematian
(c) Jaminan hari tua
2. Perusahaan menyediakan jaminan kesehatan karyawan melalui Program
Bantuan Kesehatan
b) Iuran
1. Iuran kecelakaan kerja dan kematian ditanggung oleh perusahaan
2. Iuran jaminan hari tua akan ditanggung oleh perusahaan sebesar 3,7 %
dan ditanggung oleh karyawan sendiri sebesar 2% dari gaji bulanan,
yang dibayar langsung oleh perusahaan ke kantor ASTEK (pasal 1 ayat
3, PP No. 14/1993)

3. Perhitungan iuran dapat berubah dengan ketetapan pemerintah yang
berlaku
Selain upah resmi, perusahaan juga memberikan beberapa fasilitas kepada

setiap tenaga kerja antara lain:
1. Fasilitas cuti tahunan.
2. Tunjangan hari raya dan bonus.
3. Fasilitas asuransi tenaga kerja, meliputi tunjangan kecelakaan kerja dan
tunjangan kematian, yang diberikan kepada keluarga tenaga kerja yang
meninggal dunia baik karena kecelakaan sewaktu bekerja maupun di luar
pekerjaan.
4. Pelayanan kesehatan secara cuma-cuma.
5. Penyediaan sarana transportasi / bus karyawan.
6. Penyediaan kantin, tempat ibadah dan sarana olah raga.
7. Penyediaan seragam dan alat-alat pengaman (sepatu, seragam dan sarung
tangan).
8. Fasilitas kenderaan untuk para manajer bagi karyawan pemasaran dan pembelian.
9. Family Gathering Party (acara berkumpul semua karyawan dan keluarga) setiap
satu tahun sekali.
10. Bonus 0,5 % dari keuntungan perusahaan akan didistribusikan untuk seluruh
karyawan.

BAB X
ANALISA EKONOMI
Untuk mengevaluasi kelayakan berdirinya suatu pabrik dan tingkat

pendapatannya, maka dilakukan analisa perhitungan secara teknik. Selanjutnya perlu
juga dilakukan analisa terhadap aspek ekonomi dan pembiayaannya. Dari hasil
analisa tersebut diharapkan berbagai kebijaksanaan dapat diambil untuk pengarahan
secara tepat. Suatu rancangan pabrik dianggap layak didirikan bila dapat beroperasi
dalam kondisi yang memberikan keuntungan.
Berbagai parameter ekonomi digunakan sebagai pedoman untuk menentukan
layak tidaknya suatu pabrik didirikan dan besarnya tingkat pendapatan yang dapat
diterima dari segi ekonomi. Parameter-parameter tersebut antara lain:
1. Modal investasi / Capital Investment (CI)
2. Biaya produksi total / Total Cost (TC)
3. Marjin keuntungan / Profit Margin (PM)
4. Titik impas / Break Even Point (BEP)
5. Laju pengembalian Modal / Return On Investment (ROI)
6. Waktu pengembalian Modal / Pay Out Time (POT)
7. Laju pengembalian internal / Internal Rate of Return (IRR)
10.1 Modal Investasi

Modal investasi adalah seluruh modal untuk mendirikan pabrik dan mulai
menjalankan usaha sampai mampu menarik hasil penjualan. Modal investasi
terdiri dari:
10.1.1 Modal Investasi Tetap / Fixed Capital Investment (FCI)

Modal investasi tetap adalah modal yang diperlukan untuk menyediakan
segala peralatan dan fasilitas manufaktur pabrik. Modal investasi tetap ini terdiri
dari:
1. Modal Investasi Tetap Langsung (MITL) / Direct Fixed Capital Investment
(DFCI), yaitu modal yang diperlukan untuk mendirikan bangunan pabrik,

membeli dan memasang mesin, peralatan proses, dan peralatan pendukung yang
diperlukan untuk operasi pabrik.
Modal investasi tetap langsung ini meliputi:
- Modal untuk tanah
- Modal untuk bangunan
- Modal untuk peralatan proses
- Modal untuk peralatan utilitas
- Modal untuk instrumentasi dan alat kontrol
- Modal untuk perpipaan
- Modal untuk instalasi listrik
- Modal untuk insulasi
- Modal untuk investaris kantor
- Modal untuk perlengkapan kebakaran dan keamanan
- Modal untuk sarana transportasi
Dari hasil perhitungan pada Lampiran E diperoleh modal investasi tetap
langsung, MITL sebesar Rp 1.361.422.767.108,-
2. Modal Investasi Tetap Tak Langsung (MITTL) / Indirect Fixed Capital
Investment (IFCI), yaitu modal yang diperlukan pada saat pendirian pabrik
(construction overhead) dan semua komponen pabrik yang tidak berhubungan
secara langsung dengan operasi proses. Modal investasi tetap tak langsung ini
meliputi:
- Modal untuk pra-investasi
- Modal untuk engineering dan supervisi
- Modal untuk biaya kontraktor (contractor’s fee)
- Modal untuk biaya tak terduga (contigencies)
Dari perhitungan pada Lampiran E diperoleh modal investasi tetap tak langsung,
MITTL sebesar Rp 438.280.142.535,-
Maka total modal investasi tetap,
MIT = MITL + MITTL
= Rp 1.361.422.767.108,83 ,- + Rp 438.280.142.535,-
= Rp 1.799.702.909.643,-

10.1.2 Modal Kerja / Working Capital (WC)
Modal kerja adalah modal yang diperlukan untuk memulai usaha sampai
mampu menarik keuntungan dari hasil penjualan dan memutar keuangannya. Jangka
waktu pengadaan biasanya antara 3 – 4 bulan, tergantung pada cepat atau lambatnya
hasil produksi yang diterima. Dalam perancangan ini jangka waktu pengadaan modal
kerja diambil 3 bulan. Modal kerja ini meliputi:
- Modal untuk biaya bahan baku proses dan utilitas
- Modal untuk kas
Kas merupakan cadangan yang digunakan untuk kelancaran operasi dan
jumlahnya tergantung pada jenis usaha. Alokasi kas meliputi gaji pegawai, biaya
administrasi umum dan pemasaran, pajak, dan biaya lainnya.
- Modal untuk mulai beroperasi (start-up)
- Modal untuk piutang dagang
Piutang dagang adalah biaya yang harus dibayar sesuai dengan nilai penjualan
yang dikreditkan. Besarnya dihitung berdasarkan lamanya kredit dan nilai jual
tiap satuan produk.
Rumus yang digunakan:
PD = × HPT
IP
12
Dengan: PD = piutang dagang
IP = jangka waktu yang diberikan (3 bulan)
HPT = hasil penjualan tahunan
Dari hasil perhitungan pada Lampiran E diperoleh modal kerja, MK sebesar
Rp. 744.968.591.003,-
Maka, total modal investasi = Modal Investasi Tetap + Modal Kerja
= Rp (1.799.702.909.643 + 744.968.591.003)
= Rp 2.544.671.500.646
Modal investasi berasal dari:

- Modal sendiri/saham-saham sebanyak 75 % dari modal investasi total
Dari Lampiran E diperoleh modal sendiri = Rp 1.908.503.625.484,-

- Pinjaman dari bank sebanyak 25 % dari modal investai total
Dari Lampiran E diperoleh pinjaman bank = Rp 636.167.875.161,-
Biaya Produksi Total (BPT) / Total Cost (TC)

Biaya produksi total merupakan semua biaya yang digunakan selama pabrik
beroperasi. Biaya produksi total meliputi:
10.1.3 Biaya Tetap (BT) / Fixed Cost (FC)

Biaya tetap adalah biaya yang jumlahnya tidak tergantung pada jumlah
produksi, meliputi:
- Gaji tetap karyawan
- Depresiasi dan amortisasi
- Pajak bumi dan bangunan
- Bunga pinjaman bank
- Biaya perawatan tetap
- Biaya tambahan
- Biaya administrasi umum
- Biaya pemasaran dan distribusi
- Biaya asuransi
Dari hasil perhitungan pada Lampiran E diperoleh biaya tetap, BT sebesar
Rp 1.034.514.350.420,-
10.1.4 Biaya Variabel (BV) / Variable Cost (VC)

Biaya variabel adalah biaya yang jumlahnya tergantung pada jumlah
produksi. Biaya variabel meliputi:
- Biaya bahan baku proses dan utilitas
- Biaya karyawan tidak tetap/tenaga kerja borongan
- Biaya pemasaran
- Biaya laboratorium serta penelitian dan pengembangan (litbang)
- Biaya pemeliharaan
- Biaya tambahan

Dari hasil perhitungan pada Lampiran E diperoleh biaya variabel, BV sebesar
Rp 60.372.541.891,-
Maka, biaya produksi total,

BPT = Biaya Tetap + Biaya Variabel
= Rp 60.372.541.891 + Rp 1.034.514.350.420
= Rp 1.094.886.892.311
10.2 Total Penjualan (Total Sales)

Penjualan diperoleh dari hasil penjualan produk metanol dan fuel gas yaitu
sebesar Rp. 1.879.508.456.397
10.3 Perkiraan Rugi/Laba Usaha

Dari hasil perhitungan pada Lampiran E diperoleh:
1. Laba sebelum pajak = Rp 780.698.456.264,-
2. Pajak penghasilan = Rp 234.179.536.879,-
3. Laba setelah pajak = Rp 546.506.419.384,-
10.4 Analisa Aspek Ekonomi

10.4.1 Profit Margin (PM)
Profit Margin adalah persentase perbandingan antara keuntungan sebelum
pajak penghasilan PPh terhadap total penjualan.
× 100 %
Laba sebelum pajak
PM =
total penjualan
× 100%
Rp. 1.879.508.456.397
PM =
Rp. 780.698.456.264
= 41,54 %
Dari hasil perhitungan diperoleh profit margin sebesar 41,54 % maka pra
rancangan pabrik ini memberikan keuntungan.

10.4.2 Break Even Point (BEP)
Break Even Point adalah keadaan kapasitas produksi pabrik pada saat hasil
penjualan hanya dapat menutupi biaya produksi. Dalam keadaan ini pabrik tidak
untung dan tidak rugi.
× 100 %
Biaya Tetap
Total Penjualan − Biaya Variabel
BEP =
× 100%
Rp 1.034.514.350.420,-
BEP =
Rp 1.879.508.456.397 - Rp 60.372.541.891
= 31,14 %
Kapasitas produksi pada titik BEP = 1.068.847.277.642 ton/tahun

Nilai penjualan pada titik BEP = Rp 607.836.851.722,-
Dari data feasibilities, (Timmerhaus, 2004)
- BEP ≤ 60 %, pabrik layak (feasible)
- BEP ≥ 70 %, pabrik kurang layak (infeasible).
Dari perhitungan diperoleh BEP = 31,14 %, maka pra rancangan pabrik ini layak.
10.4.3 Return on Investment (ROI)

Return on Investment adalah besarnya persentase pengembalian modal tiap
tahun dari penghasilan bersih.
× 100 %
Laba setelah pajak
ROI =
Total modal investasi
× 100%
Rp. 546,506,419,384.87 ,-
ROI =
Rp. 2,544,671,500,646
= 15,1 %
Analisa ini dilakukan untuk mengetahui laju pengembalian modal investasi
total dalam pendirian pabrik. Kategori resiko pengembalian modal tersebut adalah:
• ROI ≤ 15 % resiko pengembalian modal rendah
• 15 ≤ ROI ≤ 45 % resiko pengembalian modal rata-rata
• ROI ≥ 45 % resiko pengembalian modal tinggi

Dari hasil perhitungan diperoleh ROI sebesar 15,1 %, sehingga pabrik yang akan
didirikan ini termasuk resiko laju pengembalian modal rata-rata.
10.4.4 Pay Out Time (POT)

Pay Out Time adalah angka yang menunjukkan berapa lama waktu
pengembalian modal dengan membandingkan besar total modal investasi dengan
penghasilan bersih setiap tahun. Untuk itu, pabrik dianggap beroperasi pada
kapasitas penuh setiap tahun.
× 1 tahun
1
POT =
0,151
POT = 6,62 tahun
Dari harga di atas dapat dilihat bahwa seluruh modal investasi akan kembali
setelah 4,66 tahun operasi.
10.4.5 Return on Network (RON)

Return on Network merupakan perbandingan laba setelah pajak dengan
modal sendiri.
× 100 %
Laba setelah pajak
RON =
Modal sendiri
× 100%
Rp. 546.506.419.384,-
RON =
Rp. 1.908.503.625.484,-
RON = 31,43 %
10.4.6 Internal Rate of Return (IRR)

Internal Rate of Return merupakan persentase yang menggambarkan
keuntungan rata-rata bunga pertahunnya dari semua pengeluaran dan pemasukan
besarnya sama.
Apabila IRR ternyata lebih besar dari bunga riil yang berlaku, maka pabrik
akan menguntungkan tetapi bila IRR lebih kecil dari bunga riil yang berlaku maka
pabrik dianggap rugi. Dari perhitungan Lampiran E diperoleh IRR = 31,14 %,
sehingga pabrik akan menguntungkan karena, IRR yang diperoleh lebih besar dari
bunga pinjaman bank saat ini, sebesar 15 % (Bank Mandiri, 2008).

BAB XI
KESIMPULAN
Hasil analisa perhitungan pada Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Metanol

dari Batubara dengan Proses Gasifikasi dengan kapasitas 70.000 ton/tahun diperoleh
beberapa kesimpulan, yaitu :
1. Kapasitas rancangan pabrik metanol direncanakan 70.000 ton/tahun.
2. Bentuk hukum perusahaan yang direncanakan adalah Perseroan Terbatas (PT).
3. Bentuk organisasi yang direncanakan adalah organisasi sistem garis dengan
jumlah tenaga kerja yang dibutuhkan 193 orang.
4. Luas tanah yang dibutuhkan adalah 17.200 m2
5. Analisa Ekonomi :
metanol ini layak untuk didirikan.

DAFTAR PUSTAKA
A.G.A.Z., Habib. 2008. Gasifikasi. http://habib.panglimaorganizer.com

Anonim, 1997. Methanol.www.chemlink.com.au/actedconsultant
Anonim, 2007. Daily Fuel Gauge Report. www.Fuelgaugereport.com
Anonim, 2007. Gases And Densities. www.EngineeringToolBox.Com
Anonim, 2007. Heat Transfer Fluids: Dowtherm J. www. Dowchemical.Com
Anonim, 2008. Air.www.wikipedia.com
Anonim, 2008. Coal. http://www.worldcoal.org
Anonim, 2008. Hidrogen.www.wikipedia.com
Anonim, 2008. Hidrogen sulfida.www.wikipedia.com
Anonim, 2008. Karbondioksida.www.wikipedia.com
Anonim, 2008. Karbonmonoksida.www.wikipedia.com
Anonim, 2008. Metana.www.wikipedia.com
Anonim, 2008. Metanol.www.wikipedia.com
Anonim, 2008. Monoetanolamin.www.wikipedia.com
Anonim, 2008. Nitrogen.www.wikipedia.com
Anonim, 2008. Tingkat Kekeruhan Sungai Musi Mengkhawatirkan.
www.kompas.com
Anonim, 2008. Udara.www.wikipedia.com
Bapedal. 2004. Laporan Baku Mutu Air. SUMSEL.
Beckart Enviromental, Inc., 2004. Bioprosessing Using Activated Sludge.
http://www.beckart.com
Brady, George S.,dkk. 2004. Coal. www.answers.com/coal.
Brownell, Lioyd E., 1959. Process Equipment Design, John Wiley & Sons, Inc :
New York.
Chong, Victor M. And Seitzer, Walter H., 1977. Oxygen Separation With
Membranes, www. Freepatentsonline.com.
Foust,A.S., 1980. Principles Of Unit Operation. John Wiley and Sons:London.
Geankoplis, Christie J., 1993, Transport Process And Unit Operation, 3rd
Edition, Prentice-Hall, Inc: New York.

Indala, Sudheer. 2001. Development and Integration of New Processes
Consuming Carbondioxide in Multi-Plant Chemical Production
Complexes. Andhra University : India.
Katz, Donald L., 1959. Handbook Of Natural Gas Engineering, McGraw-Hill
Book Company : New York.
Kern, Donald Q., 1950. Process Heat Transfer, McGraw-Hill: New York.
Kirk, R.E. dan Othmer, D.F., 1949. Encyclopedia of Chemical Engineering
Technology. John Wiley and Sons Inc: New York.
Kirk, William S., 2007. Annual Brazilian Iron Ore Pellet Price, TEX Report
Co. Ltd.
Kuck, Peter H., 2007. Annual Average Nickel Price, American Metal Market.
Later, James R., 2007. Reactor and Process for Producing Methanol.
http://www.freepatentsonline.com/
Lubis, Zulham dan Muradi Swargina. 2007. Gasifikasi Batubara; Alternatif
mendapatkan Sumber Bahan Bakar yang Lebih Murah. PT. Krakatau
Steel : Jakarta.
Lymann, 1982. Handbook of Chemical Property Estimation Methods, John
Wiley & Sons, Inc: New York.
McCabe, Warren L., 1999. Operasi Teknik Kimia, Edisi Keempat, Penerbit
Erlangga. Jakarta.
Metcalf and Eddy, 1984. Wastewater Engineering: Treatment and Reuse”, 2nd
Edition, McGraw-Hill Publishing Company Ltd : New York.
Metcalf and Eddy, 1991, Wastewater Engineering: Treatment, Disposal, and
Reuse”. McGraw-Hill Book Company. New Delhi.
Nalco, 1988, The Nalco Water Handbook, 2nd Edition. McGraw-Hill Book
Company : New York.
Nielsen, Poul. 2004. Process For The Preparation of Methanol.
NIST, 2005. Standard Reference Data Program.
http://www.webook.nist.gov/chemistry/
Perry, Robert H., 1999. Perry’s Chemical Engineerings’ Handbook, McGraw-
Hill : New York.

Peters, Max S. and Klaus D. Timmerhaus, 1991, Plant Design and Economics
for Chemical Engineer, 4th Edition, McGraw-Hill : New York
PT. Prudential Life Assurance. 2008. Prufast-Start Trainning : Product
Knowledge.
Reklaitis, G.V., 1983, Introduction To Material And Energy Balances, John
Wiley & Sons, Inc : New York.
Sheldiez. 2007. Apa Itu Metanol. http://sheldiez.panglimaorganizer.com
Siagian, Sondang P. 1992. Fungsi-fungsi Manajerial. Jakarta : Offset Radar Jaya.
Smith, J. M., 2001, Chemical Engineering Thermodinamics, 6th edition,
McGraw-Hill : New York.
Stephanopoulus, G., 1984. Chemical Process Control An Introduction to
Theory and Practise. Prentice Hall : New Jersey.
Strigle, RalphF. 1994. Packed Tower Design and Applications, 2ndedition, Gulf
Publishing Company : Houston.
Sukandarrumidi, 2006, Batubara Dan Pemanfaatannya, Gajah Mada University
Press: Yogyakarta.
Sutarto. 2002. Dasar - Dasar Organisasi. Yogyakarta : Gajah Mada University
Press.
Timmerhaus, Klaus D., 2004. Plant Design and Economics For Chemical
Engineering, 5th Edition, McGraw-Hill : New York.
Ulrich, Gael D., 1984. A Guide to Chemical Engineering Process Design and
Economics, John Wiley and Sons : New York.
Van Dijk, Christiaan P. 2003. Methanol from Coal and Natural Gas.
Walas, Stanley M., 1988, Chemical Process Equipment, Butterworth Publisher :
USA.

LAMPIRAN A
PERHITUNGAN NERACA MASSA
Kapasitas Produksi = 70.000 ton/tahun

Basis Perhitungan = 1 jam operasi
Waktu kerja pertahun = 24 jam
Satuan operasi = 1 jam
× × × ×
70000 ton 1000 kg 1 tahun 1 hari 1 kmol
Kapasitas (Kmol/jam) =
tahun 1 ton 330 hari 24 jam 32 kg
= 276,22 kmol
= 8839 kg
A.1 Unit pemisah udara (G-502)

Merupakan sebuah proses yang digunakan untuk memisahkan oksigen
dari gas nitrogen dengan mengontakkan satu sisi membran solid elektrolit
dimana perpindahan oksigen secara molekular dapat terjadi. Dalam sistem ini,
oksigen terserap oleh membran pada satu sisi dan dilepaskan kembali pada satu
sisi yang lain.
3 4
Membran
(G-502)
N2 79 % N2 99,9 %
O2 21 % O2 0,1 %
6
O2 95 %
N2 5 %
Konsentrasi O2 yang dapat dihasilkan dari ASU adalah sebesar 95 % dan

N2 99,9 %, dengan asumsi udara yang masuk mengandung 79 % N2 dan 21 %
O2. (Grasys, 2007).
Neraca massa total ;
N3 = N4 + N5

Neraca massa komponen;
0,79 N 3 = 0,999 N 4 + 0,05 N 6
0,79 N 3 − 0,999 N 4 = 3,57611 Kmol
………………(1)
0,21 N 3 = 0,001 N 4 + 0,95 N 6

0,21 N 3 − 0,001 N 4 = 67,94609 Kmol
.……………. .(2)
Eliminasi kedua persamaan diperoleh:

N3O2 = 68,1933 Kmol
N3N2 = 256,5594 Kmol
N3 = 324,7587 Kmol
4
NO2 = 0,2532 Kmol
NN24 = 252,9833 Kmol
N4 = 253,2365 Kmol
FO23 = 2182,1856 Kg
FN23 = 7183,6632 Kg
3
F = 9365,8488 Kg
FO2 4 = 8,1024 Kg
FN2 4 = 7083,5324 Kg
F4 = 7091,6348 Kg
A.2 Crusher (C-301)
N8 8 Crusher 9 N9
(C-301)
Dalam crusher, yang ada hanya penghancuran batubara secara mekanik

agar ukuran dari batubara tersebut lebih seragam (bituminious, 3-30 mm) dan
tidak terjadi reaksi.
N8 = N9 = 9.479,86472 Kg

A.3 Gasifier (B-401)
Dalam proses gasifikasi, batubara, steam dan oksigen dengan
perbandingan tertentu, dimasukkan kedalam gasifier, sehingga menghasilkan
coke oven gas, seperti H2, CO, CO2, CH4, H2S, dan N2.
Menurut swargina dalam buku “Batubara dan pemanfaatannya” (2006),
diketahui bahwa perbandingan O2 : batubara = 0,23 kg/kg dan Steam: batubara
= 1,175 kg/kg, serta jumlah ash 7,8 %.
O2 95 %
N2
6
10
13
Gasifier (G-401)
Coal H2 39 % mol
CO 18
11 12 CO2 30
CH4 10
N2 2
Steam Ash H2S 1
Di bawah ini merupakan jumlah yang diharapkan hasil dari gasifier.

NH213 = 401,4978209 Kmol
NCO13 = 185,3066865 Kmol
13
NCO2 = 308,8444776 Kmol
NCH413 = 102,9481592 Kmol
N N213 = 20,58963184 Kmol
N H2S13 = 10,29481592 Kmol
N13 = 1029,48159 Kmol
F H213 = 802,9956418 Kg
FCO13 = 5188,587222 Kg
FCO213 = 13589,15701 Kg
FCH413 = 1647,170547 Kg
F N213 = 576,5096915 Kg
FH2S13 = 350,0237413 Kg
13
F = 22154,4438536 Kg

Dari perbandingan batubara dengan oksigen juga steam maka di peroleh
persamaan sebagai berikut;
FO26 : F10 = 0,23 ; Maka, FO26 = 0,23 . F10
F11 : F10 = 1,175; Maka, F11 = 1,175. F10
Nerca massa total = F5 + F9 + F10 = F11 + F12
F10 + (0,23 F10 + 0,01 F10) + 1,175 F10 = 22154,4438536 Kg + 0,078 F10
2,415 F10 – 0,078 F10 = 22154,4438536 Kg
F10 = 9.479,86472 Kg
Sehingga di peroleh :
F10 = FBatubara = 9.479,86472 Kg
FO26 = 2180,36889 Kg = 68,13653 Kmol
FN26 = 94,79864 Kg = 3,38567 Kmol
F6 = 2275,16753 Kg = 71,5222 Kmol
11
FH2O = 11.138,84105 Kg = 618,82450 Kmol
F12 = 739,42945 Kg
A.4 Steam Methane Reforming (R-701)

Adapun reaksi yang terjadi pada Steam Methan Reformer ini adalah
sebagai berikut ;
13
15
SMR (R-701)
H2 39 % H2
CO 18 14 CO
CO2 30 CO2
CH4 10 CH4 0,78%
N2 2 N2
H2O
H2S 1 H2S
Adapun reaksi yang terjadi pada Steam Methane Reformer ini adalah
sebagai berikut ;
CH4 (g) + H2O(g) CO + 3H2

Diketahui dari data bahwa konversi reaksi adalah 90 % terhadap CH4
(Wang,dkk., 1988), sehingga:
NCO15 = NCOin + σCO . r
NH215 = NH2in + σH2 . r
= N CH 4 + σ CH 4 . r
10,29481592 Kmol = 102,9481592 + (- 1 x r )
15 12
N CH 4
r = 92,65334328 Kmol
Neraca massa CO;
N CO = N CO + σ CO . r
N CO = 185,3066865 + (1 x 92,65334328)
15 13
15
N CO = 277,9600298 Kmol
15
Neraca massa H2;

= N H2 + σ H2 . r
15 13
= 401,4978209 + (3 x 92,65334328)
N H2
15
N H2
= 679,4578507 Kmol
15
N H2
Neraca massa CH4;
= N CH 4 + σ CH 4 . r
15 13
= 102,9481592 + (- 1 x 92,65334328)
N CH 4
15
N CH 4
= 10,29481592 Kmol
15
N CH 4
Neraca H2O;
= N H 2O + σ CH 4 . r
15 13
0 = N H 2O + (- 1 x 92,65334328)
N H 2O
13
= 92,65334328 Kmol
15
N H 2O

NCO213 = NCO215 = 308,8444776 Kmol
N N213 = N N215 = 20,58963184 Kmol
NH2S13 = NH2S15 = 10,29481594 Kmol
N14 = 1400,094965 Kmol
F H215 = 1358,915701 Kg
FCO15 = 7782,880834 Kg
15
FCO2 = 13589,15701 Kg
FH2S15 = 350,0237413 Kg
FCH415 = 164,7170547 Kg
F N215 = 576,5096915 Kg
F15 = 23822,20403 Kg
A.5 Absorber (D-801)

Jumlah CO2 yang diserap oleh absorben MEA (20%) dari sistem 99,66%
dan H2S terserap seluruhnya (Parrish, 1974) dari alur 17.
MEA yang digunakan adalah MEA 20 %. Temperatur MEA masuk
absorber adalah 1000F (380C) dan tekanan 1 atm (760 mmHg). Adapun
perbandingan dalam larutan umpan adalah 0,61 mol untuk CO2 dan H2S dalam
setiap mol MEA.
MEA (20%)
H2O
18
27 H2
17 CO
Absorber
CO2
(D-801) CH4
H2 51,98 % mol
CO 21,25 N2
CO2 23,62 19
CH4 0,79
N2 1,57
H2S 0,79
CO2
H2S
MEA (20%)
H2O

Sehingga jumlah MEA yang diperlukan dapat dihitung sebagai berikut,
Perhitungan jumlah CO2 dan H2S yang akan diabsorbsi adalah:
NCO217 = 308,8444776 Kmol x 0,9966 = 307,7944064 Kmol
NH2S17 = 10,29481592 Kmol x 1,00 = 10,29481592 Kmol
Total = 318,0892223 Kmol
Maka jumlah MEA yang dibutuhkan adalah,

NMEA18 = (318,0892223/0,61) Kmol = 521,45774 Kmol
Dan jumlah air yang dibutuhkan,
= × 0,8
18
18 N MEA
N H 2O
0,2
= × 0,8
18 521,45774
N H 2O
0,2
= 2085,83096
18
N H 2O Kmol
= = 13542,95388 Kg
17
N CO 2 307,7944064 Kmol
= N H 2S = 10,29481592 = 350,0237413 Kg
17 19
N H 2S Kmol
= N MEA = = 31.808,92214 Kg
18 19
N MEA 521,4774 Kmol
= N H 2O = 2085,83096 = 37.544,95728 Kg
18 19
N H 2O Kmol
NH2 27 = NH2 17 = 679,4578507 Kmol

NCO 27 = NCO 17 = 277,9600298 Kmol
NCH4 27= NCH4 17 = 10,29481592 Kmol
NN2 27 = NN2 17 = 20,58963184 Kmol
NCO2 27 = 1,050071224 Kmol
29
N = 989,3523995 Kmol
FH2 27 = FH2 17 = 1358,915701 Kg

FCO 27 = FCO 17 = 7782,880834 Kg
FCH4 27 = FCH4 17 = 164,7170547 Kg
FN2 27 = FN2 17 = 576,5096915 Kg
27
FCO2 = 46,20313386 Kg
F29 = 9929,226415 Kg

A.6 Stripper (D-802)
21 22
Stripper (D-902)
H2S
MEA (20 %) CO2
H2S 23
CO2 MEA (20%)
H2O H2O
MEA yang digunakan untuk mengabsorbsi CO2 dan H2S dapat

diregenerasi kembali dengan menggunakan stipper (Ralph, 1994). Umpan yang
terdiri dari campuran MEA (20%), CO2 dan H2S dipanaskan kembali hingga
suhu 1900F -2100F, dengan heat exchange dari aliran bawah stripper lalu
dialirkan kedalam stipper. Regenerasi MEA (20%) ini terjadi pada suhu 2350 F –
2450F.
Perhitungan
Maka, neraca bahannya adalah sebagai berikut ;
NCO221 = NCO222 = 307,7944064 Kmol
NH2S21 = NH2S22 = 10,29481592 Kmol
NMEA21 = NMEA23 = 521,45774 Kmol
NH2O21 = NH2O23 = 2085,83096 Kmol
N21 = 2925,377922 Kmol
FCO221 = FCO222 = 13542,95388 Kg

FH2S21 = FH2S22 = 350,0237413 Kg
FMEA21 = FMEA23 = 31.808,92214 Kg
FH2O21 = FH2O23 = 37.544,95728 Kg
F21 = 83.246,85704 Kg

A.7 Reaktor Pembuatan Methanol (R-702)
Pada reaktor pembuatan metanol ini terjadi dua reaksi pembentukan
methanol dengan konversi sebesar 99%.
CH3OH
28 31 H2O
H2 Reaktor
CO H2
(R-702) CO
CO2
CH4 CO2
N2 30 CH4
CuZn-Cr
N2
CuZn-Cr
Reaksi 1 : CO + 2H2 CH3OH

Reaksi 2 : CO2 + 3H2 CH3OH + H2O
Konversi dalam reaktor adalah sebesar 99 % (Indala, 2001) terhadap CO

dan CO2. Dimana,
31
N CH 3OH = 276,22 kmol
= N inCH 3OH + σ1CH 3OH x r(1) + σ CH

31 2
N CH 3OH x r(2)
= 0 + 1 x r(1) + 1 x r(2)
3 OH
276,22 Kmol
r(1) + r(2) = 276,22 Kmol
Untuk reaksi 1, CO merupakan reaktan pembatas, dengan konversi reaksi 99%,

Neraca massa CO;
= 1 − 0,99 × N CO
31 28
N CO
= 1 − 0,99 × 277,9600298 Kmol
31
N CO
= 2,779600298 Kmol
31
N CO
= N CO + σ 1CO x r(1)
31 28
N CO
2,779600298 Kmol = 277,9600298 Kmol − 1 x r(1)
r(1) = 275,1804295 Kmol/jam

Untuk reaksi 2, CO2 merupakan reaktan pembatas, dengan konversi
reaksi 99%,
Neraca massa CO2;
= 1 − 0,99 × N CO
31 28
N CO 2
= 1 − 0,99 × 1,050071224 Kmol
2
31
N CO 2
= 0,01050071224 Kmol
31
N CO 2
= N CO + σ1CO 2 x r(2)
31 28
N CO 2
0,01050071224 Kmol = 1,050071224 Kmol − 1 x r(2)
2
r(2) = 1,039570512 Kmol/jam
Neraca massa H2:

N H 2 = N in
H 2 + σ H 2 x r(1) + σ H 2 x r(2)
31 1 2
N H 2 = 679,4578507 Kmol − ( 2 x 275,1804295) − (3 x1,039570512)

31
N H 2 = 125 , 9782801 Kmol

31
Neraca massa H2O:

= N in
H 2 O + σ H 2 O x r(2)
31 2
N H 2O
=0 + 1 x 1,039570512 Kmol
31
N H 2O
= 1,039570512 Kmol
31
N H 2O
Neraca massa katalis;

Jumlah katalis yang dibutuhkan adalah, 600gr CH3OH/kg-katalis (Indala,1999).
=
0,600 Kg CH 3OH 8839 Kg
1 Kg CuZn − Cr FCuZn −Cr
30
FCuZn −Cr = × 1 Kg CuZn − Cr

30 8839 Kg
0,600 Kg
FCuZn −Cr = 14731,66667 Kg
30
FCuZn −Cr = FCuZn −Cr = 14731,66667

30 31
Kg

31
FCH = 8839 Kg
=
3 OH
FH312O 18,71226922 Kg
− Cr =
31
FCuZn 14731,66667 Kg
F 31
= 251,9565602 Kg
=
H2
31
FCO 77,82880834 Kg
31
FCO = 0,462031338 Kg
= FCH = 164,7170547
2
31 28
FCH Kg
= FN282 = 576,5096915 Kg
4 4
FN312
F31 = 24660,85309 Kg
A.8 Cyclone
Untuk memisahkan katalis yang berupa padatan dari campuran gas
digunakan cyclone separator (Walas, 2004).
CH3OH 31 32
Cyclone (H-111) CH3OH
H2
H2
CO
CO
CO2
CO2
CH4 29 CuZn-Cr CH4
N2 (Katalis) N2
CuZn-Cr (Katalis)
Tabel A.1 Neraca massa pada Cyclone

Komponen Laju alir masuk Laju alir keluar (kg/jam)
(kg/jam)
Alur 31 Alur 32 Alur 29
CuZn-Cr (Katalis) 14731,66667 - 14731,66667
CH3OH 8839,00000 8839,00000 -
H2 251,9565602 251,9565602 -
CO 77,82880834 77,82880834 -
CO2 0,462031328 0,462031328 -
CH4 164,7170547 164,7170547 -
N2 576,5096915 576,5096915 -
H2O 18,71226922 18,71226922
Total 24660,85309 24660,85309

A.9 Tangki Separator (D-803)
Metanol yang dihasilkan dipisahkan dari gas-gas impuritisnya, dan
dipisahkan. Dalam hal ini tidak terjadi reaksi.
34 35
CH3OH Separator (D-803)
H2 H2
CO CO
CO2 CO2
CH4 36 CH3OH CH4
N2 H2O N2
Tabel A.2 Neraca massa pada Tangki Penyimpanan Sementara

(kg/jam) (kg/jam)
Alur 34 Alur 35 Alur 36
CH3OH 8839,00000 - 8839,00000
H2O 18,71226922 - 18,71226922
H2 251,9565602 251,9565602 -
CO 77,82880834 77,82880834 -
CO2 0,462031328 0,462031328 -
CH4 164,7170547 164,7170547 -
N2 576,5096915 576,5096915 -
Total 9929,18642 9929,18642

LAMPIRAN B
PERHITUNGAN NERACA ENERGI

Satuan operasi : kJ/jam
Temperatur : 250C atau 2980C
Neraca panas ini menggunakan rumus-rumus perhitungan sebagai berikut:

 Perhitungan panas yang masuk dan keluar
Q=H= ∫ n ⋅ Cp ⋅ dT
T
T1 = 250 C
(Smith, 1987)
 Persamaan untuk menghitung kapasitas panas :

Cp = a + bT + cT 2 + dT 3 (Reklaitis, 1983)
 Jika Cp adalah fungsi dari temperatur maka persamaan menjadi :
∫ CpdT = ∫ (a + bT + CT + dT )dT
T2 T2
2 3
(Reklaitis, 1983)
T1 T1
∫ CpdT = a (T2 − T1 ) + (T2 − T1 ) + (T2 − T1 ) + (T2 − T1 )

T2
b 2 2 c 3 3 d 4 4
T1
2 3 4
 Untuk sistem yang melibatkan perubahan fasa persamaan digunakan adalah :
∫ CpdT = ∫ Cp dT + ∆H Vl + ∫ Cp v dT
T2 Tb T2
l (Reklaitis, 1983)
T1 T1 Tb
 Perhitungan energi untuk sistem yang melibatkan reaksi :
= r∆H r (T ) + N ∫ CpdTout − N ∫ CpdTout

2 T 2 T
dQ
(Reklaitis, 1983)
dt T1 T1

B.1 Data-Data Kapasitas Panas, Panas Perubahan Fasa, dan Panas Reaksi
Komponen
B.1.1 Data-Data Panas Perubahan Fasa Komponen
Tabel B.1 Data Panas Perubahan Fasa Komponen (Reklaitis, 1983).
Komponen ∆Hvl pada titik didihnya (J/mol)

CH3OH 35.270,4
H2O 40656,2
B.1.2 Data-Data Kapasitas Panas Komponen

Tabel B.2 Data Kapasitas Panas Komponen Gas ( J/mol K) (Reklaitis, 1983)
Komponen a (101) b (10-2) c (10-6) d (10-9)

CH3OH 3,44925 -2,91887 286,844 -312,501
O2 2,96832 -1,13842 43,3779 -37,0062
H2O 3,40471 -0,965064 32,9983 -20,4467
H2 1,76386 6,70055 -131,45 105,883
CO 2,90063 0,249235 -18,6440 47,9892
CO2 1,90223 7,96291 -73,7067 37,4572
CH4 3,83870 -7,36639 290,981 -263,849
N2 2,94119 -0,30681 5,45064 5,13186
H2S 3,45234 -1,76481 67,6664 -53,2454
Tabel B.3 Data Kapasitas Panas Komponen Cair ( J/mol K) (Reklaitis, 1983).
Komponen a (101) b (10-2) c (10-6) d (10-9)

CH3OH -25,8250 335,820 -11638,8 1405,16
H2O 1,82964 47,2118 -1338,78 1314,24

Tabel B.4 Data Panas Reaksi Komponen (Reklaitis, 1983).
Komponen ∆Hof (kJ/mol)

H2 0
CO 110,700
CO2 -394,071
CH4 -74,9595
N2 0
H2S - 20,1959
H2O - 242,183
CH3OH 201,456
B.2 Perhitungan Neraca Panas

1. Gasifier (B-401)
Perhitungan neraca panas pada prarancangan pabrik pembuatan Metanol dari
batubara dengan proses gasifikasi ini, dimulai dari gasifier. Adapun temperatur
operasi pada gasifier adalah 8000C (1073 K) (Swargina, 2006).
O2
6 N2
10
13
Gasifier (B-401)
Coal H2
T 303 K CO
11 12 CO2
CH4
N2
Steam Ash H2S
T 973 K
Temperatur operasi adalah 8000C (1073 K) (Swargina, 2006).

Analisis proksimat batu bara (wt %):
Total moisture = 23,6
Volatile matter = 30,3
Fixed carbon = 38,3
Ash = 7,8

Analisis ultimasi (wt %):
C = 32,342
H = 5,576
O = 57,992
N = 2,602
S = 1,4869
∆H f 1 = 7329,957288 + (−169,29 × 10 3 ) + 0,5 × ( )(−122,97 × 10 3 )

0,32342 0,05576
12 1
(−127,71 × 10 3 )
0,01487
∆H f 1 = −485,8648 Btu/lb
32
Dengan menggunakan korelasi untuk batu bara oleh Institute Of Gas And
Technology(IGT) (Reklaitis, 1983).
QV w = 14658 wC + 56878 wH + 2940 wS − 658 wash − 5153 ( wO + w N )
Diketahui bahwa kandungan ash dalam alur 11 adalah 100 %.

Qv ash = -658(1) = -658 Btu/lb = ∆H f 6
Untuk kapasitas panas batu bara digunakan persamaan kirov (Reklaitis, 1983).
Fixed carbon = 0,145 + 4,7 ⋅ 10 −4 ⋅ T − 2,63 ⋅ 10 −7 ⋅ T 2

Fixed carbon = 0,145 ⋅ (86 − 77) + 4,7 / 2 × 10 − 4 (86 2 − 77 2 ) − 2,63 / 3 ×10 −7 (86 3 − 77 3 )
Fixed carbon = 1,634 Btu/lb
Ash = 0,18 + 7,78 × 10 −5 T

Ash = 0,18 ⋅ (86 − 77) + 7,78 /2 ×10 −5 (86 2 − 77 2 )
Ash = 1,677 Btu/lb
0,1 × (38,3 + 30,3)
Secondary volatil matter : = 0,069
100
Secondary volatil matter = 0,699 (86 − 77) + 3,39/2 ⋅ 10 − 4 (86 2 − 77 2 )
Secondary volatil matter = 6,5396 Btu/lb
Primary volatil matter : 0,303 − 0,069 = 0,234
Primary volatil matter = 0,381 (86 − 77) + 4,5/2 ⋅ 10 − 4 (86 2 − 77 2 )
Primary volatil matter = 3,759 Btu/lb

Cp total = ∑ wi ×Cpi
= 2,08749 Btu/lb
H = F (∆H f1 + ∫ Cp coal dT)

86
10 10
coal
H = 20.899,5801× (-485,8648 + 2,08749)

77
10
H10 = −10.110.742,64 Btu = −10.667.440,13 kJ
Neraca Panas Steam:
H11 = N11 (∆H f + ∫ Cp dT ) (H 2 O)

873
298
465,1 
∫298 =  ∫ + ∆ + ∫ Cp V dT 
873 873
 298 
CpdT (H 2 O) Cp L dT H VL
465,11
∫ Cp dT = 0,182964 ⋅ (465,1 − 298) + ⋅10 − 2 (465,12 − 2982 )

465,1
47,2118
L
298
2
− ⋅10 −6 (465,13 − 2983 ) + ⋅10 −9 (465,14 − 2984 )

1338,78 1314,24
3 4
∫ Cp dT = 12.854,3945 kJ/Kmol
465,1
L
298
∫ Cp dT = 34,0471(873 − 465,1) − ⋅ 10 − 2 (873 2 − 465,12 ) +

873
0,965064
V
373
2
⋅ 10 −6 (8733 − 465,13 ) − ⋅ 10 −9 (873 4 − 465,14 )

32,9983 20,4467
3 4
∫ Cp dT = 14.735,4081 kJ/Kmol
873
V
373
∆H VL = 40656,2 kJ/Kmol
 465,1 
∫298 =  ∫ + ∆ + ∫  = 68.246,00261 kJ/Kmol
873 873
 298 
CpdT(H 2 O) Cp L dT H VL Cp V dT
465,1
∆H f ( H 2 O) = - 242.183,000 kJ/Kmol
H11 = 618,82450 × (−242.183,0 + 68.246,00261)

H11 = − 107.636.475,4 kJ

Panas keluar T = 1073 K (1472 F)
Cp Ash = 0,18 (1472 − 77) + 7,78 /2 ×10 −5 (1472 2 − 77 2 ) = 335,1572 Btu
H11 = -526.287,7756 Btu = -555.265,1805 kJ
=N (∆H f (H 2 ) + ∫ Cp H 2 dT ) + N (∆H f (CO) + ∫ Cp CO dT + N13 CO 2 (∆H f (CO 2 ) )

1073 1073
13 13 13
H H2 CO
+ ∫ Cp CO 2 ) + N (∆H f (CH 4 ) ) + ∫ Cp CH 4 dT + N (∆H f (N 2 ) + ∫ Cp N 2 dT)

298 298
1073 1073 1073
13 13
CH 4 N2
+ N13 H 2S (∆H f H 2S + ∫ Cp H 2S dT)

298 298 298
1073
298
Neraca panas H2:
∫ N ⋅ Cp H 2 = N(∆H f + ∫ ⋅ Cp H 2 )
1073 1073
298 298
∫ N ⋅ Cp H 2 = 401,4978209 × ( 0 + 17,638 (1073 − 298) + × 10 − 2 (10732 − 2982 )

1073
6,70055
298
2
− ×10 −6 (10733 − 2983 ) + ×10 −9 (10734 − 2984 ))

131,45 105,883
3 4
∫ N ⋅ Cp H 2 = 12.517.184,85 kJ
1073
298
Neraca Panas CO :
∫ N ⋅ Cp CO = N(∆H f + ∫ ⋅ Cp
1073 1073
CO dT)
∫
298 298
N ⋅ Cp CO = 185,3066865 x (-110.541,28 + ( 29,0063 (1073 − 298) + ×10 − 2 (10732 − 2982 )

1073
0,249235
298
2
− ×10 −6 (10733 − 2983 ) + ×10 −9 (10734 − 2984 ))

18,644 47,9892
3 4
∫ N ⋅ Cp CO = − 14.565.206,41 kJ
1073
298

Neraca Panas CO2:
∫ N ⋅ Cp CO 2 = N(∆H f + ∫ Cp
1073 1073
CO 2 dT)
∫
298 298
N ⋅ Cp CO 2 = 308,8444776 × (-394071+ (19,0223 (1073 − 298) + ×10 − 2 (10732 − 2982 )

1073
7,96291
298
2
− ×10 −6 (10733 − 2983 ) + ×10 −9 (10734 − 2984 ))

73,7067 37,4572
3 4
∫ N ⋅ Cp CO 2 = − 108.956.783,8 kJ
1073
298
Neraca Panas CH4 :
∫ N ⋅ Cp CH 4 = N(∆H f + ∫ ⋅ Cp
1073 1073
CH 4 dT)
∫
298 298
N ⋅ Cp CH 4 = 102,9481592 × (−74.851,76 + (38,387 ⋅ (1073 − 298) − ×10 − 2 (10732 − 2982 )

1073
7,36639
298
2
+ ×10 −6 (10733 − 2983 ) − ×10 −9 (10734 − 2984 ))

290,981 263,849
3 4
∫ N ⋅ Cp CH 4 = − 5.559.159,734 kJ
1073
298
Neraca Panas N2:
∫ N ⋅ Cp N 2 = N(Δ( + ∫
1073 1073
f Cp N 2 dT)
∫
298 298
N ⋅ Cp N 2 = 20,58963184 × ( 0 + (29,4119 (1073 − 298) − ×10 − 2 (10732 − 2982 )

1073
0,30681
298
2
+ ×10 −6 (10733 − 2983 ) + ×10 −9 (10734 − 2984 )

5,45064 5,13186
3 4
∫ N ⋅ Cp N 2 = 515.797,0891 kJ
1073
298

Neraca Panas H2S :
∫ N ⋅ Cp H 2 S = N(∆H f + ∫
1073 1073
Cp H 2 S dT)
∫
298 298
N ⋅ Cp H 2 S = 10,29481592 (-20.166,88 + (34,5234 × (1073 − 298) − ×10 − 2 (10732 − 2982 )

1073
1,76481
298
2
+ ×10 −6 (10733 − 2983 ) − ×10 −9 (10734 − 2984 )

67,6664 53,2454
3 4
∫ N ⋅ Cp H 2S = 71.153,7945 kJ
1073
298
Neraca panas H13 = - 115.977.014,2 KJ.
Qin = Q out
H13 + H12 = H11 + H10 + H 6
- 115.977.014,2 - 555.265,1805 = − 107.636.475,4 − 10.667.440,13 + H 6
H 6 =1.771.636,15 kJ
H = N (∆H f + ∫ Cp O 2 dT) + N (∆H f + ∫ Cp N 2 dT)

T &
6 6 6
O2 N2
298 298
Neraca Panas N2 :
∫ N Cp dT = N ∫ (29,4119 − 3,00681 × 10 −3 T + 5,45064 × 10 −6 T 2 + 5,13186 × 10 −9 T 3

T2 T2
N2
T1
∫ N Cp
298
dT = 3,57611 × (29,4119 (T − 298) − ×10 −3 (T 2 − 2982 ) + ×10 −6

2
T
3,00681 5,45064
N2
T1
2 3
(T 3 − 2983 ) + × 10 −9 (T 4 − 2984 ))
5,13186
4
Neraca Panas O2 :
∫ N Cp dT = N ∫ (29,6832 −1,13842 × 10 T + 43,3779 × 10 −6 T 2 − 37,0062 × 10 −9 T 3

T2 T2
−2
O2
1
∫ N Cp
T 298
dT = 67,94609 × (29,6832 (T − 298) − ×10 − 2 (T 2 − 2982 )

T2
1,13842
O2
T1
2
+ ×10 −6 (T 3 − 2983 ) − × 10 −9 (T 4 − 2984 )

43,3779 37,0062
3 4
Dengan menggunakan metode trial and error diperoleh nilai T = 723 K.

2. Heater (E-601)
Asumsi bahwa udara terdiri dari 79 % N2 dan 21 % O2.
Steam (H2O)
T = 973 K
N2 2 3 N2
O2 Heater (E-601) O2 T =723 K
T 303 K
Steam
T = 573 K
Panas Masuk (Qin) :

Neraca Panas N2 :
∫ N Cp N 2 dT = N ∫ (29,4119 − 3,0681 ×10 T + 5,45064 × 10 T + 5,13186 × 10 T

−3 −6 −9
303 303
2 3
∫ N Cp
298 298
dT = 256,5594 × (29,4119 (303 − 298) − ×10 −3 (3032 − 2982 ) +

303
3,00681 5,45064
N2
298
2 3
×10 −6 (3033 − 2983 ) + × 10 −9 (3034 − 2984 )

5,13186
4
∫ N Cp dT = 37.374,60128 kJ
303
N2
298
Neraca Panas O2:
∫ N Cp dT = N ∫ (29,6832 −1,13842 × 10 − 2 T + 43,3779 × 10 −6 T 2 + − 37,0062 ×10 −9 T 3

303 303
O2
∫ N Cp
298 298
dT = 68,1993 × (29,6832 (303 − 298) − ×10 − 2 (3032 − 2982 ) +

303
1,13842 43,3779
O2
298
2 3
×10 −6 (3033 − 2983 ) − × 10 −9 (3034 − 2984 )

37,0062
4
∫ N Cp dT = 9.635,9777 kJ
303
O2
298
H2 = 47.010,57898 kJ/jam

Neraca panas Steam masuk 6000C (873 K) :
465,1 
∫ =  ∫ + ∆ + ∫ 
873 873
 298 
CpdT (H 2 O) Cp L dT H VL Cp V dT
298 465,11
∫ Cp dT = 0,182964 ⋅ (465,1 − 298) + ⋅10 − 2 (465,12 − 2982 )

465,1
47,2118
L
298
2
− ⋅10 −6 (465,13 − 2983 ) + ⋅10 −9 (465,14 − 2984 )

1338,78 1314,24
3 4
∫ Cp dT = 12.854,3945 kJ/Kmol
465,1
L
298
∫ Cp dT = 34,0471(873 − 465,1) − ⋅ 10 − 2 (873 2 − 465,12 ) +

873
0,965064
V
373
2
⋅ 10 −6 (8733 − 465,13 ) − ⋅ 10 −9 (873 4 − 465,14 )

32,9983 20,4467
3 4
∫ Cp dT = 14.735,4081 kJ/Kmol
873
V
373
∆H VL = 40656,2 kJ/Kmol
 465,1 
∫298 =  ∫ + ∆ + ∫ Cp V dT  = 68.246,00261( N ) kJ/Kmol
873 873
 298 
CpdT(H 2 O) N . Cp L dT H VL
465,1
Neraca Panas Keluar 4500C (723 K) :

Neraca Panas N2 :
∫ N ⋅ Cp dT = 256,5594 × (29,4119(723 − 298) − ×10 −3 (7232 − 2982 )

723
3,00681
N2
298
2
+ × 10 −6 (7233 − 2983 ) + × 10 −9 (7234 − 2984 )

5,45064 5,13186
3 4
∫ N ⋅ Cp dT = 3.290.297,56 kJ
723
N2
298

Neraca Panas O2 :
∫ N ⋅ Cp dT = 68,1993 × (29,6832(723 − 298) − × 10 − 2 (7232 − 2982 )

723
1,13842
O2
298
2
+ × 10 −6 (7233 − 2983 ) − × 10 −9 (7234 − 2984 )

43,3779 37,0062
3 4
∫ N ⋅ Cp dT = 1.092.799,9 kJ
723
O2
298
H3 = 4.383.097,46 Kj
Panas keluar steam bekas 573 K (3000C) :
H = N H 2O (∆H f + ∫ Cp dT ) (H 2 O)
573
298
465,11 
∫ ⋅ =  ∫ L + + ∫ V 
573 573
 298
ΔH

CpdT (H 2 O) Cp dT VL Cp dT
298 465,11
∫ Cp dT = 0,182964 ⋅ (465,1 − 298) + ⋅ 10 − 2 (465,12 − 298 2 )

465,11
47,2118
L
298
2
− ⋅ 10 −6 (465,13 − 298 3 ) + ⋅ 10 −9 (465,14 − 298 4 )

1338,78 1314,24
3 4
∫ Cp dT = 12.854,3945 kJ/Kmol
465,1
L
298
∫ Cp dT = 34,0471(573 − 465,1) − ⋅ 10 − 2 (73 2 − 465,12 ) +

573
0,965064
V
373
2
⋅ 10 −6 (5733 − 465,13 ) − ⋅ 10 −9 (573 4 − 465,14 )

32,9983 20,4467
3 4
∫ Cp dT = 3.783,5355 kJ/Kmol
573
V
373
∆H VL = 40656,2 kJ/Kmol
465,1 
∫ =  ∫ L + ∆ + ∫ V  = 57.294,12997 ⋅ (N ) kJ/Kmol
573 573
 298 
CpdT(H 2 O) Cp dT H VL Cp dT
298 465,1
Maka jumlah steam yang diperlukan adalah:

panas keluar (N2 + O2) - panas masuk (N2 + O2)
N=
panas steam masuk - panas steam keluar
4.383.097,46 − 47.010,57898
N= = 395,92196 Kmol = 7.16,59528 Kg
68.246,00261 - 57.294,12997

13 15
SMR
H2 H2
CO CO
CH4 14 CO2
N2 CH4 T = 500 0C
H2S N2
T = 8000C H2S
H2O
T = 6000C
Reaksi :
CH4 + H2O CO + 3 H2
Metana + air karbonmonoksida + hidrogen
∂Q
= r ∆H R (1063 K ) + Q out + Q in
∂t
Panas reaksi :
∆H R (1063) = ∆H R (298) + ∑ σ ∫ Cp dT
1063
s
298
∆H R (298) = − 110.541,28 − (−74.851,76 − 242.183) = 206.493,48 kJ/kmol
Neraca Panas reaksi CH4 :
∫ σCpdT (CH ) = − 1 ⋅ (38,387 (1063 − 298) − ×10 − 2 (10632 − 2982 )

1063
7,36639
4
298
2
+ ×10 −6 (10633 − 2983 ) − ×10 −9 (10634 − 2984 )

290,981 263,849
3 4
∫ σCpdT (CH ) = − 21.253,35564 kJ/Kmol

1063
4
298
Neraca Panas reaksi H2O :

465,1 
∫ = σ  ∫ L + ∆ + ∫ V 
873 873
 298 
CpdT (H 2 O) Cp dT H VL Cp dT
298 465,11

∫ Cp dT = 0,182964 ⋅ (465,1 − 298) + ⋅10 − 2 (465,12 − 2982 )
465,1
47,2118
L
298
2
− ⋅10 −6 (465,13 − 2983 ) + ⋅10 −9 (465,14 − 2984 )

1338,78 1314,24
3 4
∫ Cp dT = 12.854,3945 kJ/Kmol
465,1
L
298
∫ Cp dT = 34,0471(873 − 465,1) − ⋅ 10 − 2 (873 2 − 465,12 ) +

873
0,965064
V
373
2
⋅ 10 −6 (8733 − 465,13 ) − ⋅ 10 −9 (873 4 − 465,14 )

32,9983 20,4467
3 4
∫ Cp dT = 14.735,4081 kJ/Kmol
873
V
373
∆H VL = 40656,2 kJ/Kmol
 465,1 
∫298 = ⋅  ∫ + ∆ + ∫ Cp V dT  = 68.246,00261 kJ/Kmol
873 873
 298 
CpdT(H 2 O) 1 Cp L dT H VL
465,1
Neraca Panas reaksi CO:
∫ σ ⋅ CpdT(CO) = 1 ⋅ (29,0063(1063 − 298) + ⋅ 10 − 2 (1063 2 − 298 2 )

1063
0,249235
298
2
− ⋅ 10 −6 (10633 − 298 3 ) + ⋅ 10 −9 (1063 4 − 298 4 )

18,644 47,9892
3 4
∫ σ ⋅ CpdT(CO) =142.110,8644
1063
kJ/Kmol
298
Neraca Panas reaksi H2 :
∫ σ N ⋅ Cp = 3 × (0 + 17,638(1063 − 298) + × 10 − 2 (1063 2 − 298 2 )

1063
6,70055
H2
298
2
− × 10 −6 (10633 − 298 3 ) + × 10 −9 (1063 4 − 298 4 ))

131,45 105,883
3 4
∫ σ N ⋅ Cp = 91.482,486 kJ/Kmol
1063
H2
298

∆H R (1063K) = 206.493,48 + (142.110,8644 + 91.482,486 − 68.246,00261 − 21.253,35564)
∆H R (1063K) = 350.587,4722 kJ/Kmol × 92,65334328 Kmol/jam
∆H R (1063K) = 32.483.101,41 kJ
Qin (T = 1073K) :
Neraca Panas H2 :
∫ NCpdT (H ) = 401,4978209 × (17,638 ⋅ (1073 − 298) + ×10 − 2 (10732 − 2982 )

1073
6,70055
2
298
2
− ×10 −6 (10733 − 2983 ) + ×10 −9 (10734 − 2984 ))

131,45 105,883
3 4
∫ NCpdT (H ) = 12.517.373,74 kJ
1073
2
298
Neraca Panas CO :
∫ NCpdT (CO) = 185,3066865 × (29,0063 (1073 − 298) + ×10 − 2 (10732 − 2982 )

1073
0,249235
298
2
− ×10 −6 (10733 − 2983 ) + ×10 −9 (10734 − 2984 ))

18,644 47,9892
3 4
∫ NCpdT (CO) = 4.249.693,141

1073
kJ
298
Neraca Panas CO2 :
∫ NCpdT (CO ) = 308,8444776 × (19,0223 (1073 − 298) + ×10 − 2 (10732 − 2982 )

1073
7,96291
2
298
2
− ×10 −6 (10733 − 2983 ) + ×10 −9 (10734 − 2984 ))

73,7067 37,4572
3 4
∫ NCpdT (CO ) = 12.256.082,46

1073
2 kJ
298
Neraca Panas CH4 :
∫ NCpdT (CH ) = 102,9481592 × (38,387 (1073 − 298) − ×10 − 2 (10732 − 2982 )

1073
7,36639
4
298
2
+ ×10 −6 (10733 − 2983 ) − ×10 −9 (10734 − 2984 ))

290,981 263,849
3 4
∫ NCpdT (CH ) = 2.157.308,546 kJ

1073
4
298

Neraca Panas N2 :
∫ NCpdT (N ) = 20,58963184 (29,4119 (1073 − 298) − ×10 − 2 (10732 − 2982 )

1073
30,0681
2
298
2
+ ×10 −6 (10733 − 2983 ) + ×10 −9 (10734 − 2984 )

5,45064 5,13186
3 4
∫ NCpdT (N ) = 515.793,5828 kJ
1073
2
298
Neraca Panas H2S :
∫ NCpdT (H S) = 10,29481592 (34,5234 × (1073 − 298) − ×10 − 2 (10732 − 2982 )

1073
1,76481
2
298
2
+ ×10 −6 (10733 − 2983 ) − ×10 −9 (10734 − 2984 )

67,6664 53,2454
3 4
∫ NCpdT (H S) = 279.068,8606
1073
2 kJ
298
Neraca panas H2O :

465,1 
∫298 =  ∫ + ∆ + ∫ Cp V dT 
873 873
 298 
CpdT (H 2 O) Cp L dT H VL
465,11
∫ Cp dT = 0,182964 ⋅ (465,1 − 298) + ⋅10 − 2 (465,12 − 2982 )

465,1
47,2118
L
298
2
− ⋅10 −6 (465,13 − 2983 ) + ⋅10 −9 (465,14 − 2984 )

1338,78 1314,24
3 4
∫ Cp dT = 12.854,3945 kJ/Kmol
465,1
L
298
∫ Cp dT = 34,0471(873 − 465,1) − ⋅ 10 − 2 (873 2 − 465,12 ) +

873
0,965064
V
373
2
⋅ 10 −6 (8733 − 465,13 ) − ⋅ 10 −9 (873 4 − 465,14 )

32,9983 20,4467
3 4
∫ Cp dT = 14.735,4081 kJ/Kmol
873
V
373
∆H VL = 40656,2 kJ/Kmol
 465,1 
∫298 =  ∫ + ∆ + ∫  = 68.246,00261( N ) kJ/Kmol
873 873
 298 
CpdT(H 2 O) N . Cp L dT H VL Cp V dT
465,1

373 
∫298 = × ∫ L + ∆ + ∫ Cp V dT  kJ/Kmol
873 773
298 
NCpdT (H 2 O) 92, 65334328 Cp dT H VL
∫ NCpdT (H O) = 92,65334328 × [68.246,00261] kJ/Kmol

373
873
∫ NCpdT (H O) = 6.323.220,307
298
873
2 kJ
298
∫ NCpdT = 38.298.540,64 kJ
1073
total
298
∂Q
= r ∆H R (1063 K ) + Q out − Q in = 0
∂t
∂Q
= (32.483.101,41 + Q out − 38.298.540,64) × 1 kJ
∂t
Q out = 5.815.439,23 kJ
Dengan menggunakan metode trial error, maka diperoleh temperatur steam
masuk adalah 473K (2000C).
4. Cooler (E-602)
H2O
T = 293 K
17
H2 16
CO Cooler (E-602) H2
CO2 CO
CH4 T = 473 K CO2
N2 CH4 T = 311
H2S K
N2
H2S
H2O
T= 323 K
Panas masuk umpan pada suhu (473) K = 5.815.439,23 kJ

Panas keluar T ( 311 K):
Neraca Panas H2 :
∫ NCpdT (H ) = 679,4578507 × (17,638 (311 − 298) + × 10 − 2 (3112 − 298 2 )

311
6,70055
2
298
2
− ×10 −6 (3113 − 298 3 ) + ×10 −9 (3114 − 298 4 ))

131,45 105,883
3 4
∫ NCpdT (H ) = 254.765,6587
311
2 kJ/Kmol
298
Neraca Panas CO :
∫ NCpdT (CO) = 277,9600298 × (29,0063 (311 − 298) + ×10 − 2 (3112 − 2982 )

311
0,249235
298
2
− ×10 −6 (3113 − 2983 ) + ×10 −9 (3114 − 2984 ))

18,644 47,9892
3 4
∫ NCpdT (CO) = 106.206,6172

311
kJ/Kmol
298
Neraca Panas CO2 :
∫ NCpdT (CO ) = 308,8444776 × (19,0223 (311 − 298) + ×10 − 2 (3112 − 298 2 )

311
7,96291
2
298
2
− ×10 − 6 (3113 − 298 3 ) + ×10 −9 (3114 − 298 4 ))

73,7067 37,4572
3 4
∫ NCpdT (CO ) = 150.530,5415

311
2 kJ/Kmol
298
Neraca Panas CH4 :
∫ NCpdT (CH ) = 10,29481592 × (38,387 (311 − 298) − ×10 − 2 (3112 − 2982 )

311
7,36639
4
298
2
+ ×10 −6 (3113 − 2983 ) − ×10 −9 (3114 − 2984 ))

290,981 263,849
3 4
∫ NCpdT (CH ) = 4749,371418 kJ/Kmol

311
4
298

Neraca Panas N2 :
∫ NCpdT (N ) = 20,58963184 (29,4119 (311 − 298) − ×10 − 2 (3112 − 298 2 )

311
30,0681
2
298
2
+ ×10 −6 (3113 − 298 3 ) + ×10 −9 (3114 − 298 4 ))

5,45064 5,13186
3 4
∫ NCpdT (N ) = 7.796,595733 kJ/Kmol

311
2
298
Neraca Panas H2S :
∫ NCpdT (H S) = 10,29481592 (34,5234 × (473 − 298) − ×10 − 2 (473 2 − 298 2 )

311
1,76481
2
298
2
+ ×10 −6 (4733 − 298 3 ) − ×10 −9 (473 4 − 298 4 ))

67,6664 53,2454
3 4
∫ NCpdT (H S) = 4.539,66054
311
2 kJ/kmol
298
∫ NCp dT = 528.588,4451 kJ
311
total
298
Air pendingin masuk air pada T 293 K (200C) :
∫ Cp dT = 1,82964 ⋅ 10 −1 (298 − 293) + ⋅ 10 − 2 (298 2 − 293 2 ) −

298
47,2118
L
293
2
⋅ 10 −6 (298 3 − 2933 ) + ⋅ 10 −9 (298 4 − 293 4 )

1338,78 1314,24
3 4
∫ Cp dT = 374,079 kJ/Kmol
298
L
293
Air pendingin keluar pada T = 333 K (600C) :
∫ Cp dT = 1,82964 ⋅ 10 −1 (333 − 298) + ⋅ 10 − 2 (333 2 − 298 2 ) −

333
47,2118
L
298
2
⋅ 10 −6 (3333 − 298 3 ) + ⋅ 10 −9 (333 4 − 298 4 )

1338,78 1314,24
3 4
∫ Cp dT = 2.633,788
333
L kJ/Kmol
298

Maka jumlah air pendingin yang dibutuhkan adalah :
N=
panas keluar - panas masuk
5.815.439,23 − 528.588,4451
N=
3011,935441 - 374,079
N = 2.003,085 Kmol = 36.055,53 Kg
6. Heat exchanger (E-603)

RNH2 (20%)
T = 388 K
CO2 20 24 21 CO2
H2S H2S
RNH2 (20%) Heat exchanger RNH2 (20%)
T = 311 K T = 373 K
25 RNH2 (20%)
T= ?
Panas umpan pada T 311 K :

Neraca Panas CO2 :
∫ NCpdT (CO ) = 307,7944064 × (19,0223 (311 − 298) + ×10 − 2 (3112 − 2982 )

311
7,96291
2
298
2
− ×10 −6 (3113 − 2983 ) + ×10 −9 (3114 − 2984 ))

73,7067 37,4572
3 4
∫ NCpdT (CO ) = 150.018,7931 kJ

311
2
298
Neraca Panas H2S :
∫ NCpdT (H S) = 10,29481592 (34,5234 × (311 − 298) − ×10 − 2 (3112 − 2982 )

311
1,76481
2
298
2
+ ×10 −6 (3113 − 2983 ) − ×10 −9 (3114 − 2984 )

67,6664 53,2454
3 4
∫ NCpdT (H S) = 4539,66054
311
2 kJ
298

Neraca Panas RNH2 :
∫ NCpdT (RNH ) =521,45774 × 168,6152 kJ/Kmol ⋅ 0 C × (38 - 25) 0 C

38
∫ NCpdT (RNH
25
) = 1.143.034,115 kJ
38
2
25
Neraca Panas H2O:
∫ NCp dT (H 2 O) = 2085,83096 x (18,2964 (311 − 298) + x 10 − 2 (3112 − 298 2 )

311
47,2118
L
298
2
− x 10 −6 (3113 − 298 3 ) + x 10 −9 (3114 − 298 4 ))

1338,78 1314,24
3 4
∫ NCp dT (H 2 O) = 2.034.436,878 kJ
311
L
298
Total panas masuk alur 20 = 3.332.029,447 kJ

Qin (T = 388 K) :
Neraca Panas RNH2 :
∫ NCpdT (RNH ) = 521,45774 × 168,6152 kJ/Kmol ⋅0 C × (115 - 25) 0 C

118
∫ NCpdT (RNH
25
) = 7.913.313,101 kJ
118
2
25
Neraca Panas H2O:

373 
∫298N CpdT (H 2O) = N 298∫ Cp L dT + ∆ H VL + 373∫ Cp V dT
388 388
∫ Cp dT = 5.671,65 kJ/Kmol
373
L
298
∫ Cp dT = 34,0471× (388 − 373) − ×10 − 2 (3882 − 3732 ) +

391
0,965064 32,9983
V
373
2 3
×10 −6 (3883 − 3733 ) − ×10 −9 (3884 − 3734 )

20,4467
4
391
V
373
∆H VL = 40656,2 kJ/kmol

373 
∫298 = × ∫ L + ∆ + ∫ Cp V dT  kJ/Kmol
391 388
 298 
NCpdT (H 2 O) 2085,83096 Cp dT H VL
∫ NCpdT (H O) = 2085,83096 × [46.838,245] kJ/Kmol

373
391
∫ NCpdT (H O) = 97.696.661,53
298
391
2 kJ
298
Total panas masuk alur 20 = 105.609.974,6 kJ/Kmol
Panas keluar pada T 373 K (100 0C) :

Neraca Panas CO2 :
∫ NCpdT (CO ) = 307,7944064 × (19,0223 (373 − 298) + ×10 − 2 (373 2 − 298 2 )

373
7,96291
2
298
2
− ×10 −6 (3733 − 298 3 ) + ×10 −9 (373 4 − 298 4 ))

73,7067 37,4572
3 4
∫ NCpdT (CO ) = 896.584,1071 kJ

373
2
298
Neraca Panas H2S :
∫ NCpdT (H S) = 10,29481592 (34,5234 × (373 − 298) − ×10 − 2 (373 2 − 298 2 )

373
1,76481
2
298
2
+ ×10 −6 (3733 − 298 3 ) − ×10 −9 (373 4 − 298 4 )

67,6664 53,2454
3 4
∫ NCpdT (H S) = 26.417,66835
373
2 kJ
298
Neraca Panas RNH2 :
∫ NCpdT (RNH ) = 521,45774 × 168,6152 kJ/Kmol ⋅ 0 C × (100 - 25) 0 C

100
∫ NCpdT (RNH
25
) = 6.594.427,584
100
2 kJ
25
Neraca Panas H2O:
∫ Cp dT = 5.671,65 kJ/Kmol
373
L
298
∆H VL = 40656,2 kJ/kmol

 373 
∫ NCpdT (H 2 O) = ∫298 =  N ⋅ ∫ Cp L dT  + (0,457N ⋅ Δ H VL )
 
373 373
 298 
N CpdT (H 2 O)
∫ NCpdT (H O) = (2085,83096 × 5.671,65) + (0,457 ⋅ 2085,83096 × 40.656,2)

298
373
2 kJ/Kmol
∫ NCpdT (H O) = 50.584.599,19
298
373
2 kJ
298
Total panas keluar alur 21 = 58.102.028,55 kJ

Panas keluar untuk untuk alur 25 :
Asumsi sistem adiabatis, sehingga tidak ada perpindahan panas ke lingkungan.
Maka,
Total panas masuk = Total panas keluar
3.332.029,447 kJ + 105.609.974,6 kJ = 58.102.028,55 + Q 25
Q 25 = 50.839.975,5 kJ
Q out = ∫ NCpdT (RNH 2 ) + ∫ NCpdT (H

T T
2 O)
25 25
∫ NCpdT (RNH ) = 521,45774 × 168,6152 kJ/Kmol ⋅ 0 C × (T - 25) 0 C

T
2
25
∫ NCp dT (H 2 O) = 2085,83096 x (18,2964 (T − 298) + x 10 − 2 (T 2 − 298 2 )

T
47,2118
L
298
2
− x 10 −6 (T 3 − 298 3 ) + x 10 −9 (T 4 − 298 4 ))
1338,78 1314,24
3 4
Dengan menggunakan trial and error maka diperoleh Temperatur keluar

pada alur 25 = 373 K (100 0C).

6. Cooler (E-604) Air Pendingin
T = 293 K
25 26
Cooler
RNH2 (20%) RNH2 (20%)

H2O (80%) H2O (80%)
T= 373 K H2O T= 311 K
T= 333 K
Jumlah panas masuk pada T = 373 K : 50.839.975,5 kJ

Jumlah panas keluar pada T = 311 K :
Neraca Panas RNH2 :
∫ NCpdT (RNH ) = 521,45774 × 168,6152 kJ/Kmol ⋅ 0 C × (38 - 25) 0 C

38
∫ NCpdT (RNH
25
) = 1.143.034,115 kJ
38
2
25
Neraca Panas H2O:
∫ NCp dT (H 2 O) = 2085,83096 x (18,2964 (311 − 298) + x 10 − 2 (3112 − 298 2 )

311
47,2118
L
298
2
− x 10 −6 (3113 − 298 3 ) + x 10 −9 (3114 − 298 4 ))

1338,78 1314,24
3 4
∫ NCp dT (H 2 O) = 2.034.436,878 kJ
311
L
298
Total panas keluar alur 26 = 3.177.470,993 kJ
Air pendingin masuk air pada T 293 K (200C) :
∫ Cp dT = 1,82964 ⋅ 10 −1 (298 − 293) + ⋅ 10 − 2 (298 2 − 293 2 ) −

298
47,2118
L
293
2
⋅ 10 −6 (298 3 − 2933 ) + ⋅ 10 −9 (298 4 − 293 4 )

1338,78 1314,24
3 4
298
L
293

Air pendingin keluar pada T = 333 K (600C) :
∫ Cp dT = 1,82964 ⋅ 10 −1 (333 − 298) + ⋅ 10 − 2 (333 2 − 298 2 ) −

333
47,2118
L
298
2
⋅ 10 −6 (3333 − 298 3 ) + ⋅ 10 −9 (333 4 − 298 4 )

1338,78 1314,24
3 4
∫ Cp dT = 2.633,788
333
L kJ/Kmol
298

Q out − Q in
N=
Q air pendingin
50.839.975,5 − 3.177.470,993
N= = 21.092,3196 Kmol
2.633,788 − 374,079
F = 379.661,7528 Kg
31
28
Reaktor Metanol
CH3OH
H2 H2O
CO H2
30 CO T = 513 K
CO2 T = 448 K
CO2
CH4
CH4
N2 N2
Katalis
(CuZn-Cr) CuZn-Cr
Reaksi (www.freepatentsonline.com) :
(1) CO + 2H2 CH3OH ∆H = -90,64 kJ/mol
(2) CO2 + 3H2 CH3OH + H2O ∆H = -49,67 kJ/mol
= r1 ⋅ ∆Hr1 (513K) + r2 ⋅ ∆H + Q out − Q in

dQ
dT

Untuk reaksi (1):
Konversi reaksi adalah sebesar 99% terhadap CO (Indala,2001), sehingga :
r1 = 0,99 × N inCO
r1 = 0,99 × 277,9600298 kJ/Kmol
r1 = 275,1804295 kJ/Kmol
Neraca Panas H2 :
∫ σ ⋅ CpdT (H ) = − 2 × (17,638 (513 − 298) + ×10 − 2 (513 2 − 298 2 )

513
6,70055
2
298
2
− ×10 −6 (5133 − 298 3 ) + ×10 −9 (513 4 − 298 4 ))

131,45 105,883
3 4
∫ σ ⋅ CpdT (H ) = − 13.005,219
513
2 kJ/Kmol
298
Neraca Panas CO :
∫ σ ⋅ CpdT (CO) = − 1 × (29,0063 (513 − 298) + ×10 − 2 (513 2 − 298 2 )

513
0,249235
298
2
− ×10 −6 (5133 − 298 3 ) + ×10 −9 (513 4 − 298 4 ))

18,644 47,9892
3 4
∫ σ ⋅ CpdT (CO) = − 6.515,3864

513
kJ/Kmol
298
Neraca Panas CH3OH :

486,535 
∫ σ CpdT (CH 3OH) = N ⋅  ∫ + ∆ + ∫ 
513 513
 298 
Cp L dT H VL Cp V dT
298 486 , 535
486,535 
∫ σ CpdT (CH 3OH) = N ⋅  ∫ + ∆ + ∫ 
513 513
 298 
Cp L dT H VL Cp V dT
298 486 , 535
∫ Cp (CH 3 OH)dT = −258,250(486,53 − 298) + ⋅ 10 − 2 (486,53 2 − 298 2 )

486 , 53
335,820
L
298
2
− ⋅ 10 −6 (486,533 − 298 3 ) + ⋅ 10 −9 (486,53 4 − 298 4 )

11.638,6 1.4051,6
3 4
∫ Cp (CH 3 OH)dT = 24.662,37474 kJ/Kmol

486 , 53
L
298

∫ Cp (CH 3 OH)dT = 34,4925 × (513 − 486,53) − ⋅ 10 − 2 (513 2 − 486,53 2 )
513
2,91887
V
486 , 53
2
+ ⋅ 10 −6 (5133 − 486,533 ) − ⋅ 10 −9 (513 4 − 486,53 4 )

286,844 312,501
3 4
∫ Cp (CH 3 OH)dT = 1.390,2196 kJ/Kmol

513
V
486 , 53
∆H VL = 35.270,4 kJ/kmol
 486,53 
∫298 ⋅ = ×  ∫ + ∆ + ∫ Cp V dT  kJ/Kmol
513 513
 298 
σ CpdT(CH 3 OH) 1 Cp L dT H VL
∫ σ ⋅ CpdT(CH OH) = 1 × [24.662,3747 + 35.270,4 + 1.390,2196] kJ

486 , 53
513
∫ σ ⋅ CpdT(CH OH) = 61.322,9944

298
513
3 kJ/Kmol
298
∆H r (1) = (−90.640 + 61.322,9944 − 13.005,219 − 6.515,3864) kJ/Kmol

∆H r (1) = 275,1804295 × (−48.837,611) kJ/Kmol
∆H r (1) = −13.439.154,77 kJ/Kmol
Untuk reaksi (2):

Konversi reaksi adalah sebesar 99% terhadap CO (Indala,2001), sehingga :
r2 = 0,99 × N inCO 2
r2 = 0,99 × 1,050071224 kJ/Kmol
r2 = 1,039570512 kJ/Kmol
Neraca Panas H2 :
∫ σ ⋅ CpdT(H ) = −3 × (17,638(513 − 298) + ⋅ 10 − 2 (513 2 − 298 2 )

513
6,70055
2
298
2
− ⋅ 10 −6 (5133 − 298 3 ) + ⋅ 10 −9 (513 4 − 298 4 ))

131,45 105,883
3 4
∫ σ ⋅ CpdT(H ) = −19.507,82882
513
2 kJ/Kmol
298

Neraca Panas CO2 :
∫ σ ⋅ CpdT(CO ) = −1 × (19,0223(513 − 298) + ⋅ 10 − 2 (513 2 − 298 2 )

513
7,96291
2
298
2
− ⋅ 10 −6 (5133 − 298 3 ) + ⋅ 10 −9 (513 4 − 298 4 ))

73,7067 37,4572
3 4
∫ σ ⋅ CpdT(CO ) = −8.940,002073 kJ/Kmol

513
2
298

 486,53 
∫ σ CpdT (CH 3OH) = N ⋅  ∫ L + ∆ + ∫ V 
513 513
 298 
Cp dT H VL Cp dT
298 486 , 53
 486,53 
∫ ⋅ = ×  ∫ L + ∆ + ∫ V  kJ/Kmol
513 513
 298
σ

CpdT(CH 3 OH) 1 Cp dT H VL Cp dT
∫ σ ⋅ CpdT(CH OH) = 1 × [24.662,3747 + 35.270,4 + 1.390,2196] kJ

298 486 , 53
513
∫ σ ⋅ CpdT(CH
298
OH) = 61.322,9944 kJ/Kmol

513
3
298
Neraca Panas H2O :
∫ σ .Cp dT = 1 × (1,82964 ⋅ 10 −1 (513 − 298) + ⋅ 10 − 2 (513 2 − 298 2 ) −

513
47,2118
L
298
2
⋅ 10 −6 (5133 − 298 3 ) + ⋅ 10 −9 (513 4 − 298 4 ))

1338,78 1314,24
3 4
∫ Cp dT = 16.820,46321 kJ/Kmol
513
L
298
ΔH r (2) = r2 (−49.670 − 19.507,828 − 8940,002 + 61.322,9944 + 16.820,463) kJ/Kmol

ΔH r (2) = 1,039570512 Kmol × (29.811,4062) kJ/Kmol
ΔH r (2) = 30.991,05881 kJ

Qin (T = 448 K) pada alur 28 :
Neraca Panas H2 :
∫ NCpdT (H ) = 679,4578507 × (17,638 ⋅ (448 − 298) + ⋅10 (4482 − 2982 )

6,70055 − 2
448
2
298
2
− ⋅10 (4483 − 2983 ) + ⋅10 (4484 − 2984 ))

131,45 −6 105,883 −9
3 4
∫ NCpdT (H ) = 3.038.567,322 kJ
448
2
298
Neraca Panas CO :
∫ NCpdT(CO) = 277,9600298 × (29,00(448 − 298) + ⋅10 (4482 − 2982 )

0,249235 − 2
448
298
2
− ⋅10 (4483 − 2983 ) + ⋅10 (4484 − 2984 ))

18,644 −6 47,9892 −9
3 4
∫ NCpdT(CO) = 1.246.573,433
448
kJ
298
Neraca Panas CO2 :
∫ NCpdT (CO ) = 1,050071224 × (19,0223(448 − 298) + ⋅10 (4482 − 2982 )

7,96291 − 2
448
2
298
2
− ⋅10 (4483 − 2983 ) + ⋅10 (4484 − 2984 ))

73,7067 −6 37,4572 −9
3 4
∫ NCpdT (CO ) = 1.246.602,605

448
2 kJ
298
Neraca Panas CH4 :
∫ NCpdT(CH ) = 10,29481592 × (38,387(448 - 298) − ⋅10 (4482 − 2982 )

7,36639 − 2
448
4
298
2
+ ⋅10 (4483 − 2983 ) − ⋅10 (4484 − 298))

290,981 −6 263,849 −9
3 4
∫ NCpdT(CH ) = 58.207,35694 kJ
448
4
298

Neraca Panas N2 :
∫ NCpdT(N ) = 20,58963184 × (29,4119(448 − 298) − ⋅10 (4482 − 2982 )

30,0681 − 2
448
2
298
2
+ ⋅10 (4483 − 2983 ) + ⋅10 (4484 − 2984 ))

5,45064 −6 5,13186 −9
3 4
∫ NCpdT(N ) = 90.532,28675 kJ
448
2
298
Total Panas masuk = 4.433.909,471 kJ
Qout (T = 513 K) :
 486,53 
∫ σ = ⋅  ∫ L + ∆ + ∫ V 
513 513
 298 
CpdT (CH 3 OH) N Cp dT H VL Cp dT
298 486 , 53
∫ Cp (CH 3OH) dT = − 258,250(486,53 − 298) + ⋅10 (486,532 − 2982 )

335,820 − 2
486 , 53
L
298
2
− ⋅10 (486,533 − 2983 ) + ⋅10 (486,534 − 2984 )

11.638,6 −6 1.4051,6 −9
3 4
∫ Cp (CH 3OH) dT = 24.662,3747 kJ/Kmol

486 , 53
L
298
∫ Cp (CH 3OH) dT = 34,4925 × (513 − 486,53) − ×10 − 2 (5132 − 486,532 ) +

513
2,91887 286,844
V
486 , 53
2 3
×10 −6 (5133 − 486,533 ) − ×10 −9 (5134 − 486,534 )

312,501
4
∫ Cp (CH 3OH) dT = 1.390,2196 kJ/Kmol

513
∆H VL = 35.270,4 kJ/kmol
337,7
486,53 
∫298 ⋅ = ×  ∫ + ∆ + ∫ Cp V dT  kJ/Kmol
513 513
 298 
N CpdT(CH 3 OH) 276, 22 Cp L dT H VL
∫ N ⋅ CpdT(CH OH) = 276,22 × [24.662,3747 + 35.270,4 + 1.390,2196] kJ

486 , 53
513
∫ N ⋅ CpdT(CH OH) = 16.938.637,49

298
513
3 kJ
298

Neraca Panas H2O :
∫ Cp dT = 1,039570512 x (1,82964 ⋅10 −1 (513 − 298) + ⋅10 − 2 (5132 − 2982 ) −

513
47,2118
L
298
2
⋅10 −6 (5133 − 2983 ) + ⋅10 −9 (5134 − 2984 ))

1338,78 1314,24
3 4
∫ Cp dT = 17.486,05764 kJ/Kmol
513
L
298
∫ NCpdT (H
Neraca Panas H2 :
) = 125 , 9782801 × (17,638 (513 − 298) + ×10 − 2 (5132 − 2982 )

513
6,70055
2
298
2
− ×10 −6 (5133 − 2983 ) + ×10 −9 (5134 − 2984 ))

131,45 105,883
3 4
∫ NCpdT (H ) = 819.187,9385 kJ
513
2
298
Neraca Panas CO :
∫ N ⋅ CpdT(CO) = 2,779600298 × (29,0063(513 − 298) + ⋅10 (5132 − 2982 ) -

0,249235 − 2
513
298
2
− ⋅10 (5133 − 2983 ) + ⋅10 (5134 − 2984 ))

18,644 −6 47,9892 −9
3 4
∫ N ⋅ CpdT(CO) = 18.109,8588
513
kJ
298
Neraca Panas CO2 :
∫ NCpdT (CO ) = 0,01050071224 × (19,0223(513 − 298) + ×10 − 2 (5132 − 2982 )

513
7,96291
2
298
2
− ×10 −6 (5133 − 2983 ) + ×10 −9 (5134 − 2984 ))

73,7067 37,4572
3 4
∫ NCpdT (CO ) = 93,90353 kJ

513
2
298
Neraca Panas CH4 :
∫ NCpdT (CH ) = 10,29481592 × (38,387 (513 - 298) − ×10 − 2 (5132 − 2982 )

513
7,36639
4
298
2
+ ×10 −6 (5133 − 2983 ) − ×10 −9 (5134 − 298))

290,981 263,849
3 4
∫ NCpdT (CH ) = 85.556,56362 kJ

513
4
298

Neraca Panas N2 :
∫ NCpdT (N ) = 20,58963184 (29,4119 (513 − 298) − ×10 − 2 (5132 − 2982 )

513
30,0681
2
298
2
+ ×10 −6 (5133 − 2983 ) + ×10 −9 (5134 − 2984 ))

5,45064 5,13186
3 4
∫ NCpdT (N ) = 130.374,3178 kJ
513
2
298
Total Qout (513K) pada alur 33 = 18.009.449,13 kJ
= ∆Hr1 + ∆Hr2 + Q out − Q in

dQ
= (− 13.439.154,77 + 30.991,05881 + 18.009.449,13 − 4.433.909,471 )kJ

dT
dQ
dT
= 167.375,9478 kJ
dQ
dT
Reaktor menggunakan air sebagai media pendingin:
Panas masuk pada T = 333 K (600C):
∫ Cp dT = 1,82964 ⋅ 10 −1 (333 − 298) + ⋅ 10 − 2 (333 2 − 298 2 ) −

333
47,2118
L
298
2
⋅ 10 −6 (3333 − 298 3 ) + ⋅ 10 −9 (333 4 − 298 4 )

1338,78 1314,24
3 4
∫ Cp dT = 2.633,788
333
L kJ/Kmol
298
Panas pada T = 3380C (650C)
∫ Cp dT = 1,82964 ⋅ 10 −1 (338 − 298) + ⋅ 10 − 2 (338 2 − 298 2 ) −

338
47,2118
L
298
2
⋅ 10 −6 (338 3 − 298 3 ) + ⋅ 10 −9 (338 4 − 298 4 )

1338,78 1314,24
3 4
∫ Cp dT = 3.011,935442 kJ/Kmol
338
L
298
N=
N= = 442,1080 Kmol
167.375,9478
3.390,5215 - 3.011,9354
F = 7.957,944 Kg

10. Kondensor
H2O
T = 303K
CH3OH CH3OH
H2O 35 36 H2O
H2 H2
CO T = 513 K Kondensor (E-607) CO T = 303 K
CO2 CO2
CH4 CH4
N2 N2
H2O
T = 338K
Dalam kondensor ini terjadi pemisahan metanol dari gas-gas lainnya impuritisnya,
dengan mendinginkan campuran gas metanol.
Jumlah panas masuk Qin (513K) = 18.009.449,13 kJ
Jumlah panas keluar Qout (308K) =
Neraca panas CH3OH
∫ NCp (CH 3 OH) dT = 276,22 × (−258,250(308 − 298) + ⋅10 − 2 (308 2 − 298 2 )

308
335,820
L
298
2
− ⋅10 − 6 (308 3 − 298 3 ) + ⋅10 −9 (308 4 − 298 4 ))

11.638,6 1.4051,6
3 4
∫ NCp (CH 3 OH) dT = 225.491,24 41 kJ/Kmol

308
L
298
Neraca panas H2O
∫ NCp (H 2 O)dT = 1,039570512 × (1,82964 ×10 −1 (308 − 298) + ×10 − 2 (3082 − 2982 ) −
308
47,2118
L
298
2
×10 −6 (3083 − 2983 ) + ×10 −9 (3084 − 2984 ))

1338,78 1314,24
3 4
∫ Cp dT = 779,6205
308
L kJ
298

Neraca panas H2
∫ NCpdT (H ) = 125,9782801 × (17,638 (308 − 298) + × 10 − 2 (3082 − 2982 )

308
6,70055
2
298
2
− ×10 −6 (3083 − 2983 ) + ×10 −9 (3084 − 2984 ))

131,45 105,883
3 4
∫ NCpdT (H ) = 36.304,62233 kJ
308
2
298
Neraca panas CO
∫ NCpdT (CO) = 2,779600298 × (29,0063 (308 − 298) + ×10 − 2 (3082 − 2982 )

308
0,249235
298
2
− ×10 −6 (3083 − 2983 ) + ×10 −9 (3084 − 2984 ))

18,644 47,9892
3 4
∫ NCpdT (CO) = 816,82596

308
kJ
298
Neraca panas CO2
∫ NCpdT (CO ) = 0,01050071× (19,0223(308 − 298) + ×10 − 2 (3082 − 2982 )

308
7,96291
2
298
2
− ×10 −6 (3083 − 2983 ) + ×10 −9 (3084 − 2984 ))

73,7067 37,4572
3 4
∫ NCpdT (CO ) = 3,93105 kJ

308
2
298
Neraca panas CH4
∫ NCpdT (CH ) = 10,29481592 × (38,387 (308 - 298) − ×10 − 2 (3082 − 2982 )

308
7,36639
4
298
2
+ ×10 −6 (3083 − 2983 ) − ×10 −9 (3084 − 298))

290,981 263,849
3 4
∫ NCpdT (CH ) = 3.648,6963 kJ

308
4
298

Neraca panas N2
∫ NCpdT (N ) = 20,58963184 (29,4119 (308 − 298) − ×10 − 2 (3082 − 2982 )

308
30,0681
2
298
2
+ ×10 −6 (3083 − 2983 ) + ×10 −9 (3084 − 2984 ))

5,45064 5,13186
3 4
∫ NCpdT (N ) = 5.996,85537 kJ
308
2
298
Total panas keluar adalah 36 = 273.041,7956 kJ

Panas masuk umpan pada T (303 K) = 374,687 kJ/Kmol
Panas keluar pada T = 338 K (650C) :
∫ Cp dT =1,8297 × 10 −1 (338 − 298) + × 10 − 2 (338 2 − 298 2 ) −

338
47,2118
L
298
2
× 10 −6 (338 3 − 298 3 ) + × 10 −9 (338 4 − 298 4 )

1338,78 1314,24
3 4
∫ Cp dT = 3.011,93545
338
L kJ/Kmol
298
N=
18.009.449,13 − 273.041,7956
N= = 6.725,34576 Kmol
3.011,9354 - 374,687
F = 121.056,2237 Kg

9. Cooler (E-608)
H2 H2
CO T = 308 K 38 39 CO T = 223 K
CO2 CO2
CH4 Cooler (E-608) CH4
N2 N2
Refrigerant
T = 273K
Dalam kondensor ini terjadi pemisahan metanol dari gas-gas lainnya impuritisnya,
dengan mendinginkan campuran gas methanol.
Jumlah panas masuk Qout (308K) =
Neraca Panas H2 :
∫ NCpdT(H ) = 125,9782801× (17,638(308 − 298) + ×10 − 2 (3082 − 2982 )

308
6,70055
2
298
2
− ×10 −6 (3083 − 2983 ) + ×10 −9 (3084 − 2984 ))

131,45 105,883
3 4
∫ NCpdT(H ) = 36.304,62233 kJ
308
2
298
Neraca Panas CO :
∫ NCpdT(CO) = 2,779600298 × (29,0063(308 − 298) + ×10 − 2 (3082 − 2982 )

308
0,249235
298
2
− ×10 −6 (3083 − 2983 ) + ×10 −9 (3084 − 2984 ))

18,644 47,9892
3 4
∫ NCpdT(CO) = 816,82596
308
kJ
298
Neraca Panas CO2 :
∫ NCpdT(CO ) = 0,01050071× (19,0223(308 − 298) + ×10 − 2 (3082 − 2982 )

308
7,96291
2
298
2
− ×10 −6 (3083 − 2983 ) + ×10 −9 (3084 − 2984 ))

73,7067 37,4572
3 4
∫ NCpdT(CO ) = 3,9310
308
2 kJ
298

Neraca Panas CH4 :
∫ NCpdT(CH ) = 10,29481592 × (38,387(308 - 298) − ×10 − 2 (3082 − 2982 )

308
7,36639
4
298
2
+ ×10 −6 (3083 − 2983 ) − ×10 −9 (3084 − 298))

290,981 263,849
∫ NCpdT(CH
3 4
) = 3.648,6963 kJ
308
4
298
Neraca Panas N2 :
∫ NCpdT(N ) = 20,58963184 × ((29,4119(308 − 298) − ×10 − 2 (3082 − 2982 )

308
30,0681
2
298
2
+ ×10 −6 (3083 − 2983 ) + ×10 −9 (3084 − 2984 ))

5,45064 5,13186
3 4
∫ NCpdT(N ) = 5.996,8554 kJ
308
2
298
Total panas masuk alur 38 adalah = 46.770,93099 kJ
Panas keluar pada T = 253 K :

Neraca Panas H2 :
∫ NCpdT(H ) = 125,9782801× (17,638(298 − 223) + ⋅10 (2982 − 2232 )

6,70055 − 2
298
2
223
2
− ⋅10 (2983 − 2233 ) + ×10 −9 (2984 − 2234 ))

131,45 −6 105,883
3 4
∫ NCpdT(H ) = 264.764,545 kJ
298
2
223
Neraca Panas CO :

∫ NCpdT(CO) = 2,779600298 × ((29,0063(298 − 223) + ⋅10 − 2 (2982 − 2232 )
298
0,249235
223
2
− ⋅10 −6 (2983 − 2233 ) + ⋅10 −9 (2984 − 2234 ))

18,644 47,9892
3 4
∫ NCpdT(CO) = 6097,4483
298
kJ
223
Neraca Panas CO2 :
∫ NCpdT(CO ) = 0,01050071× (19,0223(298 − 223) + ⋅10 (2982 − 2232 )

7,96291 − 2
298
2
223
2
− ⋅10 (2983 − 2233 ) + ⋅10 (2984 − 2234 ))

73,7067 −6 37,4572 −9
3 4
∫ NCpdT(CO ) = 27,8916
298
2 kJ
223
Neraca Panas CH4 :
∫ NCpdT(CH ) = 10,29481592 × (38,387(298 - 223) − ⋅10 − 2 (2982 − 2332 )

298
7,36639
4
223
2
+ ⋅10 (2983 − 2233 ) − ⋅10 −9 (2984 − 2234 ))

290,981 −6 263,849
3 4
∫ NCpdT(CH ) = 26.498,0734 kJ
298
4
223
Neraca Panas N2 :
∫ NCpdT(N ) = 20,58963184 × (29,4119(298 − 223) − ⋅10 (2982 − 2232 )

30,0681 − 2
298
2
223
2
+ ⋅10 (2983 − 2233 ) + ⋅10 (2984 − 2234 ))

5,45064 −6 5,13186 −9
3 4
∫ NCpdT(N ) = 44.902,55385 kJ
298
2
223
Total panas keluar alur 39 adalah = 342.290,5121 kJ
Digunakan media pendingin yaitu dowtherm J dengan suhu masuk -800C dan
keluar pada suhu 1600C. Adapun kapasitas panas dowtherm J pada suhu -800C

adalah sebesar 1,584 kJ/Kg.K ; sedangkan pada suhu 1600C adalah sebesar 2,315
kJ/Kg.K. (www.dowtherm.com)
Maka jumlah refrigerant yang diperlukan adalah:
F=
panas masuk - panas keluar
panas refrigerant keluar - panas refrigerant masuk
F=
(2,315 × 433) − (1,769 × 273)
46.770,93099 - (-342.290,5121)
F = 748,97575 Kg

B.2.7 Heater (E-606)
H2O
29 T = 960K 30
H2 H2
CO Heater (E-606) CO
CO2 CO2
CH4 T = 311K CH4 T = 453K
N2 H2O N2
T = 573K
Panas umpan masuk pada T = 311 K :

Neraca Panas H2 :
∫ NCpdT (H ) = 679,4578507 × (17,638 (311 − 298) + × 10 − 2 (3112 − 2982 )

311
6,70055
2
298
2
− ×10 −6 (3113 − 2983 ) + ×10 −9 (3114 − 2984 ))

131,45 105,883
3 4
∫ NCpdT (H ) = 3.143.297,531 kJ
311
2
298
Neraca Panas CO :
∫ NCpdT (CO) = 277,9600298 × (29,0063 (311 − 298) + ×10 − 2 (3112 − 2982 )

311
0,249235
298
2
− ×10 −6 (3113 − 2983 ) + ×10 −9 (3114 − 2984 ))

18,644 47,9892
3 4
∫ NCpdT (CO) = 1.289.286,134

311
kJ
298
Neraca Panas CO2 :

∫ NCpdT (CO ) = 1,050071224 × (19,0223 (311 − 298) + ×10 − 2 (3112 − 2982 )
311
7,96291
2
298
2
− ×10 −6 (3113 − 2983 ) + ×10 −9 (3114 − 2984 ))

73,7067 37,4572
3 4
∫ NCpdT (CO ) = 516,983982 kJ

311
2
298
Neraca Panas CH4 :
∫ NCpdT (CH ) = 10,29481592 × (38,387 (311 − 298) − ×10 − 2 (3112 − 2982 )

311
7,36639
4
298
2
+ ×10 −6 (3113 − 2983 ) − ×10 −9 (3114 − 2984 ))

290,981 263,849
3 4
∫ NCpdT (CH ) = 60.273,13061 kJ

311
4
298
Neraca Panas N2 :
∫ NCpdT (N ) = 20,58963184 (29,4119 (311 − 298) − ×10 − 2 (3112 − 2982 )

311
30,0681
2
298
2
+ ×10 −6 (3113 − 2983 ) + ×10 −9 (3114 − 2984 ))

5,45064 5,13186
3 4
∫ NCpdT (N ) = 93.580,09157 kJ
311
2
298
Panas total umpan masuk (T = 311 K) = 4.586.953,871 kJ
Panas keluar pada T = 453 K ;

Neraca Panas H2 :
∫ NCpdT (H ) = 679,4578507 × (17,638 (453 − 298) + × 10 − 2 (4532 − 2982 )

453
6,70055
2
298
2
− ×10 −6 (4533 − 2983 ) + ×10 −9 (4534 − 2984 ))

131,45 105,883
3 4
∫ NCpdT (H ) = 3.353.427,595 kJ
453
2
298

Neraca Panas CO :
∫ NCpdT (CO) = 277,9600298 × (29,0063 (453 − 298) + ×10 − 2 (4532 − 2982 )

453
0,249235
298
2
− ×10 −6 (4533 − 2983 ) + ×10 −9 (4534 − 2984 ))

18,644 47,9892
3 4
∫ NCpdT (CO) = 1.289.286,147

453
kJ
298
Neraca Panas CO2 :
∫ NCpdT (CO ) = 1,050071224 × (19,0223(453 − 298) + ×10 − 2 (4532 − 2982 )

453
7,96291
2
298
2
− ×10 −6 (4533 − 2983 ) + ×10 −9 (4534 − 2984 ))

73,7067 37,4572
3 4
∫ NCpdT (CO ) = 6583,911441 kJ

453
2
298
Neraca Panas CH4 :
∫ NCpdT (CH ) = 10,29481592 × (38,387 (453 - 298) − ×10 − 2 (4532 − 2982 )

453
7,36639
4
298
2
+ ×10 −6 (4533 − 2983 ) − ×10 −9 (4534 − 298))

290,981 263,849
3 4
∫ NCpdT (CH ) = 60273,13061 kJ

453
4
298
Neraca Panas N2 :
∫ NCpdT (N ) = 20,58963184 (29,4119 (453 − 298) − ×10 − 2 (4532 − 2982 )

453
30,0681
2
298
2
+ ×10 −6 (4533 − 2983 ) + ×10 −9 (4534 − 2984 ))

5,45064 5,13186
3 4
∫ NCpdT (N ) = 93580,09171 kJ
453
2
298
Total panas keluar (T = 453 K) = 4.803.150,876 kJ/mol

Panas steam masuk (T=960K) :
373 
∫298N CpdT (H 2 O) = N 298∫ Cp L dT + ∆ H VL + 373∫ Cp V dT
960 960

∫ Cp dT = 5.671,65 kJ/Kmol
373
∫ Cp
298
dT = 34,0471× (960 − 373) − ×10 − 2 (960 2 − 373 2 ) + ×10 −6

960
0,965064 32,9983
V
373
2 3
(960 3 − 3733 ) − ×10 −9 (960 4 − 373 4 )

20,4467
4
∫ Cp dT = 21.128,115 kJ/Kmol
960
V
298
∆H VL = 40656,2 kJ/kmol
373 
∫ =  ∫ + ∆ + ∫  = 67.455,965 kJ/Kmol
960 T
298 
298 373
Panas steam keluar (T=573):

373 
∫ =  ∫ + ∆ + ∫ 
573 573
298 
N CpdT (H 2 O) N Cp L dT H VL Cp V dT
298 373
∫ Cp dT = 5.671,65 kJ/Kmol
373
∫ Cp
298
dT = 34,0471× (573 − 373) − ×10 − 2 (573 2 − 373 2 ) + ×10 −6

573
0,965064 32,9983
V
373
2 3
(5733 − 3733 ) − ×10 −9 (573 4 − 373 4 )

20,4467
4
∫ Cp dT = 6.942,9115 kJ/Kmol
573
V
298
∆H VL = 40656,2 kJ/kmol
373 
∫298 =  ∫ + ∆ + ∫  = 53.270,7615 kJ/Kmol
960 T
298 
373
Maka jumlah steam yang dibutuhkan adalah :
N=
4803.150,876 − 4.586.953,871
=( ) = 277,6780874 kmol
67.455,695 - 53.270,7615
F = 15,24131 Kg

LAMPIRAN C
SPESIFIKASI PERALATAN
C-1. Unit Persiapan Bahan Baku

1. Gudang batubara (F-101)
Fungsi : Tempat penyimpanan batubara selama 30 hari
Bentuk : prisma segi empat beraturan
Bahan konstruksi : beton
Kondisi :P = 1 atm
T = 300C
Kebutuhan batubara : 9.479,86472 kg/jam
Densitas ( ρ ) batubara : 1500 kg/m3
9.479,86472 × 24 × 30
Volume batubara = = 4550,335 m 3
1500
Faktor kelonggaran : 20 %
Volume bangunan : 4.550,335 m3
Gudang direncanan berukuran : panjang (p) = lebar (l) = 2 x tinggi (t)
Volume gudang = p x l x t
= 4.t3
= 10,439m
4.550,335
tinggi gudang = 3
4
Panjang = lebar = 2 x 10,439 m = 20,878 m
2. Crusher (C-301)
Fungsi : memperkecil ukuran batubara hingga 3- 30 mm
Jenis : Roll crusher
Jumlah : 1 unit
Perhitungan daya :
Ukuran partikel yang ingin dihaluskan (Dp1) = 10 cm = 100 mm
Ukuran yang ingin diperoleh (Dp2) = 30 mm

Perhitungan daya conveyer :
P = 0,6 x ms x R* ( Timmerhaus, 2004)
ms = 9479,86472 kg/jam = 2,6333 kg/s
R* = 100/30 = 3,33
P = 0,6 x 2,6333 x 3,33 = 5,2613 kW = 7,05552 Hp.
Maka digunakan daya pompa standard 7,05552 HP
3. Bucket Elevator (J-201)

Fungsi : Mengangkut batubara menuju crusher.
Jenis : Spaced-Bucket Centrifugal-Discharge Elevator
Bahan : Malleable-iron
Jumlah : 50 unit
Kondisi operasi :
- Temperatur (T) : 30 0C
- Tekanan (P) : 1 atm (14,699 psi)
- Laju bahan yang diangkut = 9.479,864725 kg/jam
- Laju bahan tiap unit = 189,5973
- Faktor kelonggaran, fk = 12 % (Tabel 28-8, Perry, 1999)
Kapasitas = 1,12 x 189,5973 kg/jam = 212,349 kg/jam = 0,21235 ton/jam
Untuk bucket elevator kapasitas < 14 ton/jam, spesifikasi :
(Tabel 21-8, Perry, 1999)
- Tinggi elevator = 16 ft = 4,8768 m
- Ukuran bucket = (6 x 4 x 4¼) in
- Jarak antar bucket = 12 in = 0,305 m
- Kecepatan bucket = 225 ft/mnt = 68,6 m/mnt = 1,143 m/s
- Kecepatan putaran = 43 rpm
- Lebar belt = 7 in = 0,1778 m =17,78 cm
Perhitungan daya yang dibutuhkan (P):
P = 0,07 m 0,63 ΔZ (Timmerhaus, 2003)
Dimana: P = daya (kW)
m = laju alir massa (kg/s)

∆Z = tinggi elevator (m)
m = 212,349 kg/jam = 0,059 kg/s
∆Z = 16 ft = 4,8768 m
Maka :
P = 0,07 x (0,059)0,63 x 4,8768
= 0,047882 kW = 0,0574 hp
Maka digunakan daya pompa standard 0,0574 HP
4. Belt Conveyer (J-202)

Fungsi : mengangkut batubara dari Crusher ke gasifier
Jenis : Belt Conveyer
Bahan konstruksi : Carbon steel, SA-283, Grade-C
Kondisi operasi :
- T = 300C
- Sudut elevasi = 300
- Jarak angkut = 35 meter
- Jumlah = 1 unit
Laju alir massa = 9479,86472 kg/jam = 2,6333 kg/s = 20.899,5 lb/jam
Densitas = 1500 kg/m3 = 93.642 lb/ft3
= 223,1851 ft 3 /jam
20.899,5
Volume =
93,642
Maka daya yang diperlukan :
P = 0,0027 × m 0,82 × L = 0,0027 × 2,63330,82 × 35 = 0,20905 kW
= 0,280341 Hp
maka digunakan daya standar untuk masing-masing conveyer sebesar 3/4 Hp.
Spesifikasi belt :
Lebar = 0,46 m
Kecepatan, v = 0,51 m/s

5. Gasifier (B-401)
Fungsi : membakar batubara menjadi gas produser (H2, CO, CO2, CH4, N2,
dan H2S) dengan bantuan steam dan O2.
Jenis : Fixed bed ellipsoidal
Bahan : Stainless steel, type-430F
Jumlah : 2 unit
Kondisi operasi T = 8000C
P = 13 atm
Komponen Massa (Kg/jam) Densitas Volume (m3/jam)
(Kg/m3)
Batu bara 9479,86472 1500 6,3199
Steam 11.138,84105 6,701 1662,2655
Oksigen 2180,36889 7,01 311,0369
(1) Menentukan volume tangki

Volume total = 1.979,6223 m3/jam
= 989,811 m 3
1.979,6223
Digunakan 2 buah gasifier, sehingga Volume =
2
Waktu tinggal (t) = 1 jam.
(2) Menentukan diameter tangki
Perbandingan tinggi tangki dengan diameter tangki (Hs : D) =3:2
Perbandingan tinggi elipsoidal dengan diameter tangki (Ht:D) = 2 : 4
× D2Hs = D3
π 3π
Volume silinder =
4 8
× D3 × 2
π
Volume tutup ellipsoidal =
24
Vt = Vs + Vh
× D3
11π
Vt =
24
24 × 989,811
=3 = 8,8270 m
24Vt
11× 3,14
Diameter tangki = 3
11π
× 8,8270 = 13,2405 m
3
Tinggi tangki =
2

× 8,8270 = 4,4135 m
2
Tinggi tutup ellipsoidal =
4
Tinggi total reaktor = Hs + He = 17,654 m
(3) Menentukan tebal dinding dan tutup tangki

Allowable working stress (S) : 78.000 psi (Perry&Green, 1999)
Efisiensi sambungan (E) : 0,85 (Peters et.al.,2004)
Corrosion factor (CA) : 0,125 in/thn (Peters et.al.,2004)
Tekanan : 13 atm = 191,048 psi
Tekanan design : (1,15 x 191,048) = 219,7052 psi
Umur alat (n) : 10 thn
Tebal silinder :
+ n CA
PD
2SE −1,2P
(t) = (Peters et.al.,2004)
(219,7052 × 347,52 )
+ 0,125 ⋅ (10)
(2 × 78.000 × 0,85) − (1,2 × 219,7052 )
=
= 1,82695 in = 0,0464 m.
Dari Brownell & Young (1959) dipilih tebal dinding dan tutup tangki 1 5/8 in.
6. Kompresor Udara (G-501)

Fungsi : menaikkan tekanan udara sebelum masuk ke membran pemisah
Jenis : multistage reciprocating compressor
2,78 × 10 − 4 k .N s  p  ( k −1) / k . N s 
P= p1 m v.1  2  − 1
(k - 1).η  p1  
(Timmerhaus,2004; hal 528)
di mana: mv.1 = laju alir (m3/jam)
p1 = tekanan masuk = 1 atm = 101,325 kPa
p2 = tekanan keluar = 13 atm = 1.317,225 kPa
η = efisiensi kompresor = 80 %
k = rasio panas spesifik = 1,4027
Ns = jumlah tahapan kompresi = 3 tahap

Data:
Laju alir massa = 9365,8488 kg/jam
P × BM 1 × 28,84
ρ campuran = = 1,16 3 = 0,0724 3
Kg lbm
82,057 ⋅ 10 × 303
−3
=
RT m ft
m v.1 = = = 79,2031 ft 3 /detik

9365,8488 kg/jam m3
3
8074,0076
1,16 kg/m jam
2,78 × 10 −4 × 1,4 × 3 m 3  1.317,225  

(1,4 −1)/1,4×3
P= (101,325) ⋅ (8074,0076 )   − 1
(1,4 - 1) × 0,8 jam  101,325  
P = 825,969 kW = 1107,64 Hp
Maka dipilih kompresor dengan daya 1107,64 Hp.jam.
Diameter pipa ekonomis (De) dihitung dengan persamaan :
De = 3,9 (Q) 0,45( ρ )0,13 (Timmerhaus,1991)

De = 3,9 (79,2031 ft3/detik)0,45 (0,0724 lbm/ft3)0,13 =19,827 in
Dari Appendiks A.5 Geankoplis (1997), dipilih pipa commercial steel :

Ukuran nominal : 24 in
Schedule number : 140
Diameter Dalam (ID) : 19,876 in = 1,656 ft
Diameter Luar (OD) : 24 in = 2 ft
Inside sectional area : 2,1527 ft2 (Brownell, 1959)
7. Heater (E-601)
Fungsi : memanaskan udara umpan membran
Jenis : 3-6 shell and tube
Fluida panas
Laju alir masuk (W) : 7.333,9032 Kg/jam = 16.168,5734 lb/jam
Temperatur masuk (T1) : 6000C = 1.112 0F
Temperatur keluar (T2) : 3000C = 572 0F

Fluida dingin
Laju alir masuk (w) : 9.394,4458 Kg/jam = 20.711,3159 lb/jam
Temperatur masuk (t1) : 300C = 86 0F
Temperatur keluar (t2) : 4500C = 8420F
Cp udara pada 4190F : 0,25 Btu/lb0F (Kern, 1950)
Q = m × CpdT = 20.711,3159 × 0,25 × (842 − 86) = 3.710.157,437 Btu/jam
= 0,4249 Btu/lb 0 F
3.710.157,437
16.168,5734 × (1.112 - 572)
Maka Cp steam =
Hot fluid Cold fluid ∆T

1112 T tinggi 842 270
572 T rendah 86 486
540 Selisih 756 -216
∆t 2 − ∆t1
 ∆t 
LMTD = …………………………. (Kern, 1950)
ln 2 
 ∆t1 
486 − 270
LMTD = = 367,48 0
F
486
ln
270
T1 − T2 540
= = 0,71429
t 1 − t 2 756
R =
t 2 − t1
= = 0,5263
- 540
T1 − t 1 − 1026
S =
Dari gambar 18 (Kern, 1950) diperoleh nilai FT = 0,89

Δt = 367,48 × 0,89 = 327,05744 0 F
Temperatur kalorik
T1 + T2 842 + 86
tC = = = 464 0 F
2 2
t 1 − t 2 1112 + 572
TC = = = 842 0 F
2 2

Jenis pendingin shell and tube
Asumsi instalasi pipa dari tabel 9 dan tabel 10 hal 841-843 (Kern,1950):
Tube
Diameter luar (OD) : 3/4 in
BWG : 18
Pitch (PT) : 1 in. triangular pitch
Passes : 6
1. Dari tabel 8, Kern (1950) nilai UD = 5-50 btu/jam. ft. 0F

Digunakan UD = 25 btu/jam.ft.0F
A= = = 403,8483 ft 2
Q 3.710.157,437
U D ∆t 25 × 367,480
2. Dari tabel 10, Kern (1950) diperoleh a’ = 0,1963 ft2
= 137,1535 buah
403,8483
15 × 0,1963
Jumlah tube, Nt =
Dari tabel 9, Kern (1950) didapat data yang sesuai 6 tube pass, ¾ in OD, 1 in
triangular pitch; 17,25 in shell ID, jumlah tube 172.
3. Koreksi UD
A = L.Nt.a’ = 15 x 172 x 0,1963 = 506,4540 ft2
= 19,9351
3.710.157,437
506,4540 × 367.480
UD =
Shell side = fluida dingin

Tube side = fluida panas
Fluida panas- shell side
4. Flow area
ID × C' B 17,25 × (1 − 0,75) × 5
as = a s = = = 0,1497 ft 2
144 × PT 144 × 1
Kecepatan massa
Gs = = = 138.315,5708 lb/jam.ft 2
W 20711.3159
as 0,1497
5. Viscositas fluida panas pada 464 oF
µ = 0,0272 x 2,4191 = 0,0658 lb/ft.jam

Dari Fig. 28 (inset)(Kern, 1950, hal. 838) diperoleh de = 0,73 in = 0,0608 ft
d es × G s 0,06083 × 138315,5708
= = 127.876,2706
µ
Res =
0,0658
6. Dari Fig.24 (Kern, 1950;hal 834) dengan Res = 127.876,2706 diperoleh,
Jh = 320
7. Pada tC = 4640F
Cp = 0,25 Btu/lb.0F
k = 0,023185 Btu/jam. ft oF
 Cp × µ   0,25 × 0,0658 
= = 0,8919
1 1
 k  
3 3
   0,023185 
k  c.μ  3
= Jh  
1
ϕs
ho
8. De  k 
= 320 × × 0,8919 = 108,7762

ϕs
ho 0,023185
0,0608
Fluida dingin-Tube side
4. Flow Area
Dari tabel 10 (Kern, 1950, hal. 843) diperoleh at’ = 0,334 in2
Nt × at' 172 × 0,334
= = 0,0665
144 × n 144 × 6
at =
5. Laju Massa
= = 243170,3001 lb/ft 2 .jam

W 16168,5734
Gt =
at 0,0665
6. Bilangan Reynold
Tube ID = 0,652 in → Dt = 0,652/12 = 0,05433 ft
Pada Tc = 842 oF
µ air = 0,026 cp x 2,4191 = 0,0629 lb/ft.jam (Kern, 1950)
Dt × Gt 0,05433 × 243170,3001
Ret = = = 210.063,0713
μ 0,0629
L/D = 15/ 0,652 = 276,07362
7. Dari Fig. 24 (Kern, 1950, hal. 834) diperoleh jH = 280
8. Pada TC = 8420F

CP = 0,127 Btu/lbOF (Kern,1950)
k = 0,113 Btu/jam. ft2 (OF/ft) (Kern,1950)
 Cp × µ   0,61× 0,0629 
= = 0,41348
1 1
 k  
3 3
 0,113 
k  Cp × µ 
= jH × ×
D t  k 
1/ 3
φt
hi
= 280 × × 0,41348 = 240,78029 btu/jam ft 2 .O F

φt
hi 0,113
0,05433
= ×
h io h i ID
φt φ t OD
= 240,78029 × = 209,31834
φt
h io 0,652
0,75
9. Temperature Tube Wall
tw = tc +
h o /φ s
h o /φ s + h io /φ t
(Tc - t c )
t w = 464 + (842 − 464)

108,7762
108,7762 + 209,31834
t w = 593,2615 0 F
untuk shell
µw = 0,029655 cp x 2,42 = 0,072 lb/ ft.jam (Kern, 1950)
µ   0,0658 
ϕs =  s  =  = 0,9875
0 ,14 0 ,14
 µw   0,072 
ho = 108,7762 x 0,9875 = 107.4165
untuk tube
µ   0,0629 
ϕt =  t  =  = 1,0448
0 ,14 0 ,14
 µw   0,04598 
hio = 209.31834 x 1,0448 = 218.6958

10.Pressure drop
untuk shell
Pada Res = 127876,2706 diperoleh f = 0,0011 (Kern,1950, Fig. 29)
Jumlah cross
N+1 = 12 ( L/B) = 12 (15/5) = 36
Spesifik gravity (s) = 0,98
Shell ID = 15,25 in → Ds = 15,25/12 = 1,2708 ft
f × Gs 2× Ds × (N + 1)
∆ Ps
5,22 × 10 10× de × s × ϕ
=
0,0011 × 138315,5708 2 × 1,4375 × 36

∆ Ps = 0.3544
5,22 × 10 10 × 0,0608 × 0,98 × 0,9875
= psi
∆ Ps< 2 psi (design diterima)
untuk tube
Untuk Ret = 210063.0713 maka dari fig 26 (Kern, 1950) f = 0,00015
f × Gt 2× L × n
∆ Pt
5,22 ⋅ 10 10× Dt × s × ϕt
=
0,00015 × 243170,30012 ×15 × 6

∆ Pt = 0,67348 psi
5,22 ⋅10 10× 0,0543 × 0,4 ×1,0448
=
V2
= (fig. 27) pada Gt = 243170,3001 adalah sebesar 0.0023
2g'
4 × n × V 2 4 × 6 × 0,0023
ΔPr = = = 0,13800 psi
S2g 0,4
∆ PT = ∆ Pt + ∆ Pr
= (0,67348 + 0,13800) psi = 0,81148 psi
∆ PT ≤ 2 psi maka design dapat diterima
Karena pressure drop-nya memenuhi, maka :

h o × h io 218,6958 × 107,4165
= = 72,0351 Btu/ hr.ft2.oF
h 0 + h io 218,6958 + 107,4165
Uc =

U C − U D 72,0351 − 19,9351
= = 0,0063 hr.ft2.oF/Btu
U C × U D 72,0351×19,9351
Rd =
Rd ketentuan = 0,003 hr.ft2.oF/Btu (Kern, 1950, hal.840)

Rd perhitungan > Rd ketentuan, maka design dapat diterima.
8. Membran (G-502)
Fungsi : memisahkan oksigen dari udara
Jumlah : 1 unit
Jenis : Air Separation unit
Data-data membran :
α= =10
ph
(Chong, 1977)
pl
α = separation factor (dimensionless)
Ketebalan membran = 0,2 mm (Geankoplis, 1993)
-9 cm 3
P’A = 4,22 x 10 (Kesting, 1993)
cm 3 s / mHg
xo (fraksi mol A yang tidak terserap) = 0,005

yp (fraksi mol A terserap) = 0,95
xf (fraksi mol A pada umpan) = 0,21
pl (permeate pressure) = 13 atm = 988 cmHg
ph (reject pressure) =130 atm = 9880 cmHg
Jumlah umpan udara = 9365,8488 kg/jam

BM Udara × Ph 28,84 ×130
= = 6,3047 3
kg
82,25 ⋅10 × 723
−3
Densitas udara umpan =
RT m
= 1.485,534 = 41.264,833
9365,8488 m3 cm 3
Laju alir volumetrik (qf) =
6,3047 jam s
Jumlah udara produk = 2.275,16753 kg/jam
30,414 × 130
= 66,488 kg/m 3
82,25 × 10 −3 × 723
Densitas udara produk =

= 34,219 = 9.505,278
2.275,16753 m3 cm 3
Laju alir volumetrik (qp) =
66,488 jam s
Luas permukaan membran,
A=
qp yp
 P'A 
  × (p l y p − p h x o )
 t 
A=
9505,278
 4,22 ×10 
 × (13 × 0,95 − 130 × 0,05)
(Geankoplis, 1993)
−9

 0,0002 
A = 77.006.343,42 cm 2 = 7.700,634342 m 2 = 82.888,9 ft 2
Digunakan jenis polyethylene sebagai pengisi membran berbentuk flat dengan

A/V = 200 (ft-1) (Kesting, 1993)
V= = 414,4445 ft 3 = 11,7358 m 3
82.888,9
200
Bulk density alathon-14 = 815,3 kg
Maka jumlah membran pengisi yang dibutuhkan = 11,7358 m 3 × 815,3 kg/m 3
= 9.568,198 kg
9. Tangki Penyimpanan Larutan Monoetanol Amin (F-104)

Fungsi : menyimpan larutan MEA untuk kebutuhan selama 1 hari.
Bentuk : silinder vertikal dengan alas datar dan tutup ellipsoidal.
Bahan : Carbon steel, SA – 285 Gr. C
Jumlah : 1 unit
Kondisi Penyimpanan : - Temperatur (T) = 38 0C
Komponen Lj Massa % Berat Densitas Viskositas

(kg/jam) (%) (kg/m3) (cp)
MEA 31.808,92214 45,8972 1016 2,7
Air 37.544,95728 54,1028 992,9875 0,7
Total 69.353,87942 100,0000

Densitas campuran (ρcampuran) = 1003,849 kg/m3
Volume larutan, Vl =
×1 hari × 24
kg jam
= 1658,111 m 3
69.353,87942
jam hari
kg
1003,849 3
m
Faktor kelonggaran (fk) = 20 %
Volume tangki, VT = (1 + 0,2) x 1658,111 m3
= 1989,7332 m3
(2) Menentukan diameter dan panjang tangki
- Perbandingan tinggi tangki dengan diameter tangki (Hs : D) = 3:2
- Perbandingan tinggi elipsoidal dengan diameter tangki (Ht:D) = 1:4
π Dt2 Hs
1
V = (Hs : Dt = 3 : 2)
4
π Dt3
3
Vs =
8
Volume tutup tangki (Ve)
π Dt3
1
Ve = (Brownell,1959)
24
Volume tangki (VT)
VT = Vs + Ve
π Dt3
10
1989,7332 =
24
Dt = 11,4998 m = 452,748 in
r = ½ x 452,748 = 226,374 in
Tinggi silinder (Hs) :
3 3
Hs = x Dt = x 11,4998 m = 17,25 m
2 2
Tinggi head (He) : (He : Dt = 1 : 4)
1 1
He = x Dt = x 11,4998 m = 2,875 m
4 4

Tinggi total tangki (Ht)
Ht = Hs + He
Ht = 17,25 + 2,875 = 20,175 m
Tinggi cairan dalam silinder (Hcs)
Vl = Vs
π Dt2 Hcs
1
Vl =
4
π (11,4998)2 Hcs
1
1989,7332 =
4
1989,7332 = 103,8126 Hcs
Hcs = 19,166 m
Tinggi total cairan (Hc); Hc = Hcs = 19,166 m
(3) Menentukan tebal dinding tangki
Po = 14,696 psia
Phidrostatis = ρgHc = (1.006,802 kg/m3)(9,8 m/s2)(19,166 m)
= 189.104,3979 Pa = 27,4273 psia
Pdesain = (1+fk)Poperasi = (1+0,2) x (14,696+27,4273) psia = 50,548 psia
Untuk bahan konstruksi Carbon steel, SA – 285, Gr.C

S = 13.750 psia (Peters et.al.,2004)
Ej = 0,85 (Peters et.al.,2004)
C = 0,002 in/tahun (Perry&Green, 1999)
n = 10 tahun
Cc = 0,002 in/tahun x 10 tahun = 0,02 in
Tebal dinding tangki, tt untuk cylindrical shells :
tt = + Cc
P.r
S.Ej − 0,6P
(Peters et.al.,2004)
dimana :
P = maximum allowable internal pressure
r = jari-jari tangki
S = maximum allowable working stress
Ej = joint efficiency
Cc = allowance for corrosion

t desain = + Cc
PR
S.Ej − 0,6P
(50,548 psia) × (226,374 in)
= + 0,002 in × 10
(13.750psia)(0,85) − (0,6)(50,548 psia)
t desain
t desain = 0,9816 in
Dari Brownell & Young (1959) dipilih tebal tangki 1 in.
(4) Tebal dinding head (tutup tangki)

n = 10 tahun
Di = 11,4998 m = 452,748 in
P × Di
Tebal head (dh) = + (Cc)
2SE − 0,2P
(Peters dan Timmerhaus, 2004)
dimana : dh = tebal dinding head (tutup tangki) (in)

P = tekanan desain (psi)
Di = diameter tangki (in)
S = stress yang diizinkan
E = efisiensi pengelasan
(50,548 × 452,748 )
dh = + 0,002 ⋅ (10) = 0,999 in
(2 × 13.750 × 0,85) − (0,2 × 50,548)
Dipilih tebal head yang sama dengan tebal tangki yaitu = 1 in
C-2. Unit Sintesa

Fungsi : mengkonversi CH4 menjadi CO dan H2 dengan bantuan steam
Bahan : Stainless steel, type-430F
Jumlah : 1 unit
P = 13 atm

Komponen Laju alir massa Laju alir mol Fraksi mol BM % mol x
(kg/jam) (kmol/jam) BM
H2 802,9956418 401,4978209 0,39 2 0,78
CO 5188,587222 185,3066865 0,18 28 5,04
CO2 13589,15701 308,8444776 0,3 44 13,2
CH4 1647,170547 102,9481592 0,1 28 2,8
N2 576,5096915 20,58963184 0,02 28 0,56
H2S 350,0237413 10,29481592 0,01 34 0,34
Total 22154,4438536 1029,48159 100,0 22,72

Laju massa gas (F) = 22154,4438536 Kg/jam
P× BM
Densitas gas =
RT
BMcampuran = 22,72 Kg/Kmol
13 × 22,72
= 3,354 Kg/m 3
82,057 ×10 ×1073
−3
Densitas gas =
= = 6.605,3798 m 3 /jam
F 22.154,4438536
Volume gas =
ρ 3,354
Volume katalis :
Katalis yang digunakan adalah logam Nikel (Ni)(Walas, 1988).
Volume gas
3000 GHSV = , ft3 pada kondisi standard (250C, 1 atm)
volume katalis
1 × 22,72
= 0,929 Kg/m 3
82,05 × 10 × 298
−3
Densitas pada STP =
= = 17.034,128 m 3
ρ
F 15.828,11175
Volume gas =
0,9292
Volume air = 1,66776 m3
Volume total = 23.844,16 m3 = 842.084 ft3
Maka jumlah katalis yang digunakan adalah,
= 280,683 ft 3 = 7,94806 m3
842.048
=
3000
Porositas pada reaktor fixed bed = 0,4 (Ulrich, 1984)

) = 13,2468 m 3
7,94806
1 − 0,4
Maka volume katalis =(
Waktu tinggal (θ) = 5,4 s (Walas, 1988)

θ = V/Q
×1 × 5,4 s = 35,7637 m 3
m3 jam
V = 23842,49231
jam 3600s
Volume total = 35,7637 m3

Volume total = 35,7637 m3
Perbandingan tinggi tangki dengan diameter tangki (Hs : D) = 3:2
Perbandingan tinggi elipsoidal dengan diameter tangki (Ht:D) = 1:4
π 3π 3
Volume silinder = × D2H s = D
4 8
π
Volume tutup ellipsoidal = × D3
24
Vt = Vs + Vh
Vt = 11π × D 3
24
24 ⋅ Vt 24 × 35,7637
=3 = 2,9182 m
11 ⋅ π 11× 3,14
Diameter tangki = 3
× 2,9182 m = 4,3773 m
3
Tinggi tangki =
2
× 2,9182 m = 1,4591 m
2
Tinggi tutup elipsoidal =
4
Tinggi total reaktor = Hs + He = 5,8364 m


Tebal silinder :
+ n CA
PD
2SE −1,2P
(219,7052 ×114,89 )
+ 0,125 ⋅ (10)
(2 × 78.000 × 0,85) − (1,2 × 219,7052 )
=
= 1,4407 in = 0,03659 m.
Dari Brownell & Young (1959) dipilih tebal dinding dan tutup tangki1 7/16 in.
2. Expander (G-504)
Fungsi : menurunkan tekanan produk Steam methane reformer sebelum
masuk ke absorber.
η × m × ( p 2 − p1 )
Jenis : single stage Expander
P (kW ) =
ρ
(Timmerhaus, 2004, hal 530)
di mana: qfm i = laju alir (kg/s)

mv.1 = laju alir (m3/jam)
p1 = tekanan masuk = 13 atm = 1317,225 Kpa
p2 = tekanan keluar = 1 atm = 101,325 Kpa
Data:
= 6378,1 m 3 /jam
23822,20403 kg/jam
3
Laju alir (mv.1) = 3,375 kg/m
= 62,567 ft 3 / det ik
P × BM 13 × 18,22
ρcampuran = = 3,735Kg/m 3
82,057 × 10 × 773
−3
=
RT
= 6,6173
23822,20403 kg/jam kg
Laju alir volumetrik (qfm i) =
3600 s/jam s
Besarnya energi yang bisa dihasilkan oleh turbin/expander adalah :
0,7 × (6,6173) × (1317,225 - 101,325)
P(kW) = = 1507,947 kW
3,735 kg/m 3
P(kW) = 2022,19 Hp

De = 3,9 (Q)0,45( ρ )0,13 (Timmerhaus,1991)
= 3,9 (62,567 ft3/detik)0,45 (0,2332 lbm/ft3) 0,13 = 20,7599 in
Dipilih material pipa commercial steel 24 inci standard weight :
• Diameter dalam (ID) = 20,938 in = 1,7448 ft
• Diameter luar (OD) = 24 in = 2 ft
• Luas penampang (A) = 2,3898 ft2 (Brownell, 1959)
3. Cooler (E-603)
Fungsi : mendinginkan gas produk steam methane reformer
Fluida panas
Laju alir masuk (W) : 23822,20403 Kg/jam = 52519.2443 lb/jam
0
Temperatur masuk (T1) : 500 C = 932 0F
Temperatur keluar (T2) : 380C = 100,4 0F
Fluida dingin
Laju alir masuk (w) : 149450.8159 Kg/jam = 329484.3711 lb/jam
Cp air pendingin pada 1130F : 1 Btu/lb0F (Kern, 1950)
Q = m × Cp ⋅ dT = 329.484,3711×1× (149 − 86) = 20.757.515,3811
= 0,47528 Btu/lb0 F
20.757.515,3811
52.519,2443 × (932 − 100,4)
Maka Cp steam =

932 T tinggi 149 783
100,4 T rendah 86 14,6
831,6 Selisih 63 758,6
∆t 2 − ∆t1
 ∆t 
LMTD = …………………………. (Kern, 1950)
ln 2 
 ∆t1 

783 −14,6
LMTD = = 192,347 0 F
783
ln
14,6
T1 − T2 831,6
= = 9,67
t1 − t 2
R =
86
t 2 − t1
= = 0,074
63
T1 − t1 932 − 86
S =

Δt = 194,044 × 0,55 = 106,724 0 F
Temperatur kalorik
T1 + T2 932 + 100,4
TC = = = 516,2 0 F
2 2
t1 + t 2 140 + 86
tC = = =117,5 0 F
2 2
Tube
Diameter luar (OD) : 1¼ in
BWG : 16
Pitch (PT) : 1 9/16 in. square pitch
Passes : 4
A= = = 3.874,4406 ft 2
Q 19.674.251,1147
U D Δt 48 ×105,791
= 394,8273 buah
3874,4406
30 × 0,3271
Jumlah tube, Nt =
¼
Dari tabel 9, Kern (1950) didapat data yang sesuai 4 tube pass, 1 in OD, 1
9
/16 triangular pitch; 39 in shell ID, jumlah tube 425.

3. Koreksi UD
A = L.Nt.a’ = 30 x 425 x 0,3271 = 4.170,5250 ft2
= 44,592
19.674.251,1147
4.170,5250 × 105,791
UD =
Shell side = fluida panas

Tube side = fluida dingin

4. Flow area
39 × 5 × 5
as = ID x C' B = 16 = 0,3792
144 × PT 144 ×1 9
16
Kecepatan massa
Gs = = = 138.512,2927 lb/jam.ft 2
W 52.519,2443
as 0,3792
5. Viscositas fluida panas pada 516,2oF
µ = = 0,0293x 2,42 = 0,0709 lb/ft.jam
Dari Fig. 28 (insert)(Kern, 1950, hal. 838) diperoleh de = 0.91 in = 0,0758 ft
0,0758 ×138.512,2927
= = 148.192,7722
µ
d es x G s
Res =
0,0709
Dari Fig.24 (Kern, 1950;hal 834) dengan Res = 148.192,7722 diperoleh:
JH=310
6. Pada TC = 516,20F
Cp = 0,1914 Btu/lb.0F
 Cp × µ   0,47528 × 0,0709 
= = 0,8125
1 1
 k  
3 3
   0,025291 
k  c.μ  3
= Jh .  
1
ϕs
ho
7. De  k 
= 310 × × 0,8125 = 84,0040

ϕs
ho 0,025291
0,0758

8. Pressure drop
Pada Res = 148.192,7722 diperoleh f = 0,0013 (Kern,1950, Fig. 29)
Jumlah cross
N+1 = 12 ( L/B) = 12 (30/7) = 51,43
→
f × Gs × Ds × (N + 1)
Shell ID = 39 in Ds = 39/12 = 3,2500 ft
∆ Ps
2
5,22 ⋅ 10 10 × de × s × ϕ
=
0,0013 × 138.512,2927 2 × 3,25 × 51,43

∆ Ps = 0,9711 psi
5,22 x 10 10× 0,0758 × 0,98 × 1,1066
=

4. Flow Area
Nt × at' 425 × 0,7268
= = 0,7268
144 × n 144 × 4
at =
5. Laju Massa
= = 453.348,4569 lb/ft 2 .jam

w 329.484,3711
Gt =
at 0,7268
6. Bilangan Reynold
Tube ID = 1,12 in → Dt = 1,12/12 = 0,09333 ft
Pada tc = 117,5 0F, µ air = 0,65cp x 2,42 = 1,5725 lb/ft.jam (Kern, 1950)
Dt × Gt 0,09333 × 453.348,4569
Ret = = = 26.909,2591
μ 1,5725
8. CP = 1 Btu/lbOF (Kern,1950)
 Cp x µ  1× 1,5725 
= = 1,6220
1 1
 k  
3 3
 0,3685 
k  Cp × µ 
= jH × ×
D t  k 
1/ 3
φt
hi

= 80 × ×1,622 = 512,3113 btu/jam ft 2 .O F
φt
hi 0,3685
0,0933
=
h io h i ID
x
φ t φ t OD
= 512,3113 × = 459,0309
φt
h io 1,12
1,25
ho /φ s
tw = tc +
h o / φ s + h io / φ t
( Tc - t c )
t w = 117,5 + ( 516,2 − 117,5)

84,0040
84,0040 + 459,0309
t w = 179,17630 F
untuk shell
µ   0,0709 
ϕs =  s  =  =1,1236
0 ,14 0 ,14
 µw   0,03437 
ho = 84,0040 x 1,1236 = 94,3869
untuk tube
µ   1,5725 
ϕt =  t  =  = 0,8975
0 ,14 0 ,14
 µw   0,726 
hio = 459,0309 x 0,8975 = 411,9803
10. Pressure Drop
f × Gt 2 × L × n
Untuk Ret = 26.909,2591 maka dari fig 26 (Kern, 1950) f = 0,00023
∆ Pt
5,22 ⋅ 10 10× Dt × s × ϕt
=
0,00025 × 453.348,4569 2 × 30 × 4
∆ Pt =1,18806 psi
5,22 x 10 10× 0,0933 × 0,98 × 0,8975
=
V2
= 0,027 (fig. 27) pada Gt = 26.909,2591
2g'

4 × n × V 2 4 × 4 × 0,0027
ΔPr = = = 0,4408 psi
S2g 1
∆ PT = ∆ Pt + ∆ Pr
= (1,18806 + 0,4408) psi = 1,6289 psi

h o × h io 94,3869 × 411,9803
= = 76,79317 Btu/ hr.ft2.oF
h 0 + h io 94,3869 + 411,9803
Uc =
U C − U D 76,79317 − 44,592
= = 0,00940 hr.ft2.oF/Btu
UC × UD 76,79317 × 44,592
Rd =

Rd perhitungan > Rd ketentuan, maka design dapat diterima
4. Absorber (D-801)
Fungsi : menyerap gas CO2 dan H2S
Bentuk : Packed tower, berbentuk silinder dengan 2 head
ellipsoidal.
Bahan : carbon steel, SA-283, Grade C.
P = 1 atm
Laju Massa Densitas gas Q

Gas umpan
(Gy) (Kg/m3) (m3/jam)
H2 1358,915701 0,9 1509,9063
CO 7782,880834 1,165 6680,5844
CO2 13589,15701 1,842 7377,3925
CH4 164,7170547 0,668 246,5824
N2 576,96915 1,165 494,8581
H2S 350,0237413 1,434 244,0891
Total 23822,20403 - 16.553,4128

Design packed tower :
- Laju alir massa, (Gx) = 69353,87942 Kg/jam = 152.899 lb/jam
3
Densitas, = 1.006,802 kg/m = 62,8526 lb/ft3
Viskositas absorber ( µx )= 1,618 x 10-3 kg/m.s
= = 68,8853 m 3 /jam
G x 69.353,87942
Laju alir volumetric, (Q =
ρ 1.006,802
- Laju alir gas, (Gy) = 23822,20403 Kg/jam = 52.519 lb/jam
ρy = = = 1,4391 3 = 0,08984 3
Gy 23822,20403 Kg lb
Densitas gas
Q 16.553,4129 m ft
Pada proses initerjadi penyerapan 99,66% CO2 dan seluruhnya H2S terserap
dengan perbandingan 0,65 terhadap mol CO2 yang terserap. (Ralph, 1994)
Yb(CO2 + H2S) = 24,41 % mol
Menghitung ukuran absorber :
(1) Menentukan diameter dan tinggi tangki

Packing yang digunakan adalah cincin raschig dengan spesifikasi sebagai
berikut :
ε
Nominal size =1
= 0,74
Fp = 155
∆P = 0,115 × FP
0.7
(McCabe, 2001)
= 3,926
= = 0,1101
Gx ρy 152899 0,08984
Gy ρx − ρy 52519 62,8526 - 0,08984
G y × Fp × μ x
= 0,085
2 0,1
gc ⋅ (ρ x − ρ y )ρ y
dari grafik 18.6 McCabe , 2001 diperoleh bahwa :
Maka didapat Gy = 1,9172 lb/ft.s.
= 14,5886 lb/s
52519
Aliran total gas =
3600
= 7,609 .
14,5889
S =
1,9172

= 3,1135 ft = 37,362 in
S
Diameter, (D) =
0,785
Tinggi tangki (Z) = HETP x Nt
Y1
Nt = ln (McCabe, 2001)
Y2
= ln 122,4173 = 4,8074
Maka digunakan jumlah tray 5 buah.
HETP = D0,3 = 1,406 (Ulrich , 1984)
Z = 1,406 x 4,8074 = 6,7592 ft
Maka tinggi tangki 6,7592 ft (2,0602 m).

Po = 14,696 psia
Phidrostatis = ρ.g.Hc = (1.006,802 kg/m3)(9,8 m/s2)(2,0602 m)
= 20.327,2921 Pa = 2,9873 psia
n = 10 tahun
tt = + Cc
P.r
S .Ej − 0,6 P
dimana : P = maximum allowable internal pressure


t desain = + Cc
PR
S.Ej − 0,6P
(21,21996 psia) × (37,362 in)
= + 0,02 in
(13.700psia)(0,85) − (0,6)(21,21996 psia)
t desain
Dari Brownell & Young (1959) dipilih tebal tangki 1/8 in.

n = 10 tahun
Tebal tutup tangki,dh
P × Di
2SE − 0,2P

(21,21996 × 37,362 )
dh = + 0,02 = 0,0539 in
(2 × 13.750 × 0,85) − (0,2 × 21,21996)
Dipilih tebal head yang sama dengan tebal tangki yaitu 1/8 in.
5. Exchanger (E-605)
Fungsi : mempertukarkan panas antara aliran bawah stripper dengan
aliran bawah absorber

Fluida panas
Laju alir masuk (W) : 69.353,87942 Kg/jam =152.899,9304 lb/jam
Temperatur masuk (T1) : 1120C = 233,6 0F
Temperatur keluar (T2) : 1000C = 212 0F
Fluida dingin
Laju alir masuk (w) : 55.289,3602 Kg/jam =12.1892,8111 lb/jam
Temperatur masuk (t1) : 380C =100,4 0F
Temperatur keluar (t2) : 1000C =2120F
Panas yang diserap (Q) : 46148245.92 kJ/jam = 43739925.6156 Btu/jam

233,6 T tinggi 212 21,6
212 T rendah 100,4 111,6
21,6 Selisih 111,6 114,4
∆t 2 − ∆t1
 ∆t 
LMTD = …………………………. (Kern, 1950)
ln 2 
 ∆t1 
126 −11,6
LMTD = = 54,804 0 F
126
ln
11,6
T1 − T2 21,6
= = 0,194
t1 − t 2 111,6
R =
t 2 − t1
= = 0,838
111,6
T1 − t1 233,6 − 100,4
S =

Δt = 54,804 × 0,90 = 49,3230 F
Temperatur kalorik
T1 + T2 233,6 + 212
TC = = = 222,80 F
2 2

t1 + t 2 100 + 212
tC = = =156,2 0 F
2 2
Tube
Diameter luar (OD) : 1 in
BWG : 8
Pitch (PT) : 1 1/4 in. square pitch
Passes : 4
Jumlah baffle : 7 in

A= = = 3.505,1441 ft 2
Q 43.739.925,6156
U D Δt 253 × 54,256
= 371,9065 buah
2.892,4488
36 × 0,2618
Jumlah tube, Nt =
Dari tabel 9, Kern (1950) didapat data yang sesuai 2 tube pass, 1 in OD, 1¼
square pitch; 31 in shell ID, jumlah tube 376.
3. Koreksi UD
A = L.Nt.a’ = 36 x 376 x 0,2618 = 3.543,7248 ft2
= 250,246
43.739.925,6156
3.543,7248 × 49,323
UD =


4. Flow area
as = ID × C' B = 31× 0,25 × 7 = 0,3014

144 × PT 144 ×1 1/4
Kecepatan massa

Gs = = = 507.317,7413 lb/jam.ft 2
W 152.899,9304
as 0,3014
5. Viscositas fluida panas pada 222,8oF
µ = = 0,03736 x 2,42 = 0.0904 lb/ft.jam
Dari Fig. 28 (insert)(Kern, 1950, hal. 838) diperoleh de = 0,99 in = 0,0825 ft
d es × G s 0,0825 × 507.317,7413
= = 463.098,4312
µ
Res =
0,0904
Dari Fig.24 (Kern, 1950;hal 834) dengan Res = 463.098,4312 diperoleh:
Jh =400
6. Pada TC = 222,80F
Cp = 0,985 Btu/lb.0F
 Cp × µ   0,985 × 0,03736 
= = 0,4963
1 1
 k  
3 3
   0,7281 
k  c.μ  3
= Jh .  
1
ϕs
ho
7. De  k 
= 500 × × 0,4963 = 2.190,1594

ϕs
ho 0,7281
0,0825
8. Pressure drop
Pada Res = 463.098,4312 diperoleh f = 0,001 (Kern,1950, Fig. 29)
Jumlah cross
N+1 = 12 ( L/B) = 12 (36/7) = 62
→
f × Gs × Ds × (N + 1)
Shell ID = 25 in Ds = 25/12 = 2,0833 ft
∆ Ps
2
5,22 ⋅ 10 10 × de × s × ϕ
=
0,001× 507.317,7413 2 × 2,0833 × 62

∆ Ps = 9,7225psi
5,22 ⋅10 10 × 0,0825 × 0,98 ×1,1066
=

4. Flow Area
Nt × at' 376 × 0,355
= = 0,4635
144 × n 144 × 2
at =
5. Laju Massa
= = 262.999,1729 lb/ft 2 .jam

w 121.892,8111
Gt =
at 0,4635
6. Bilangan Reynold
Tube ID = 0,67 in → Dt = 0,67/12 = 0,05583ft
Pada tc = 156,2 0F, µ fluida = 0,0752cp x 2,42 = 0,18192 b/ft.jam
Dt × Gt 0,05583 × 262.999,1729
L/D = 36/0,05583 = 644,7761
Ret = = = 80.719,0938
μ 0,18192

8. CP = 0,756 Btu/lbOF (Kern,1950)
 Cp × µ   0,756 × 0,18192 
= = 0,5466
1 1
 k  
3 3
 0,842 
k  Cp × µ 
= jH × ×
D t  k 
1/ 3
φt
hi
= 400 × × 0,5466 = 3.297,4052 btu/jam ft 2 .O F

hi 0,842
φt 0,05583
=
h io h i ID
x
φ t φ t OD
= 3.297,4052 × = 2.209,2615
h io 0,67
φt 1

ho / φ s
tw = tc +
( Tc - t c )
t w = 156,2 + ( 222,8 − 156,2)

2.190,1594
2.190,1594 + 2.209,2615
t w = 189,3550 F
untuk shell
µ   0,0904 
ϕs =  s  =  = 0,9245
0 ,14 0 ,14
 µw   0,1583 
ho = 2.190,1594 x 0,9245 = 2.024,8023
untuk tube
µ   0,18192 
ϕt =  t  =  = 1,02
0 ,14 0 ,14
 µw   0,1583 
hio = 2.209,2615 x 1,02 = 2.253,4467
10. Pressure Drop
Untuk Ret = 225.779,8105maka dari fig 26 (Kern, 1950) f = 0,00018
f × Gt 2 × L × n
∆ Pt
5,22 ⋅ 10 10× Dt × s × ϕt
=
0,00017 × 262.999,1729 2 × 36 × 2
∆ Pt = 0,28479 psi
5,22 x 10 10× 0,05583 × 1× 1,02
=
V2
= 0,050 (fig. 27) pada Gt = 262.999,1729
2g'
4 × n × V 2 4 × 2 × 0,05
ΔPr = = = 0,4000 psi
S2g 1
∆ PT = ∆ Pt + ∆ Pr
= (0,28479 + 0,4) psi = 0,6848 psi

h o × h io 2.024,8023 × 2.253,4467
= = 1.066,50737 Btu/ hr.ft2.oF
h 0 + h io 2.024,8023 + 2.253,4467
Uc =
U C − U D 1.066,50737 − 250,246
= = 0,00306 hr.ft . F/Btu
U C × U D 1.066,50737 × 250,246
2 o
Rd =

6. Cooler (E-604)
Fungsi : mendinginkan MEA kembali ke absorber
Fluida panas
Laju alir masuk (W) : 69353.87942 Kg/jam = 152899.9304 lb/jam
Temperatur masuk (T1) : 1000C = 212 0F
Temperatur keluar (T2) : 380C = 100,4 0F
Fluida dingin
Laju alir masuk (w) : 182844.1692 Kg/jam = 403104.4979 lb/jam

Q = 36.986.269,59 kJ/jam = 35.056.081,7299 Btu/jam
Maka Cp MEA pada Tc = 156,2 0F
= 2,05 Btu/lb0 F
35.056.081,7299
152.899,9304 × (212 − 100,4)
Cp =
Tube
BWG : 18
Pitch (PT) : 1¼ in.square pitch
Passes : 4

Rd ketentuan : 0,003
∆P : 10 psi

212 T tinggi 167 45
100,4 T rendah 86 14,4
111,6 Selisih 81 30,6
∆t 2 − ∆t1
 ∆t 
LMTD = …………………………. (Kern, 1950)
ln 2 
 ∆t1 
= 26,855 0 F
30,6
LMTD =
45
ln
14,4
T1 − T2 111,6
= = 1,378
t1 − t 2
R =
81
t 2 − t1
= = 0,643
81
T1 − t1 212 − 86
S =
Dari gambar 18 (Kern, 1950) untuk 4-8 shell and tube diperoleh nilai FT
= 0,86
Δt = 0,86 × 26,855 = 23,096 0 F
Temperatur kalorik
T1 + T2 212 + 100,4
TC = = =156,2 0 F
2 2
t1 + t 2 86 + 167
tC = = =126,5 0 F
2 2

A= = = 5.837,9373 ft 2
Q 35.056.081,7299
U D ∆t 260 × 26,050

= 619,4229 buah
5.837,9373
32 × 0,2618
Jumlah tube, Nt =
Dari tabel 9, Kern (1950) didapat data yang sesuai 4 tube pass; 1 in OD; ¼
in.triangular pitch; 37 in shell ID, Nt yang paling mendekati 632 buah.
3. Koreksi UD
A = L.Nt.a’ = 36 x 632 x 0,2618 = 5.956,4736 ft2
= 254,826
35.056.081,7299
5.956,4736 × 23,096
UD =

Shell side (gas stream)

4. Flow area
37 × 1 × 7
as = ID × C' B = = 0,3597 ft 2
144 × PT 144 ×1 1
4
4
5. Laju alir massa
= = = 425.049,9995 lb/jam × ft 2
W 152.899,9304
Gs
as 0,3597
6. Bilangan Reynold (Res)
Des = 0,77 in = 0,0642 ft (Gambar 28 Kern (1950))
TC = 156,2 0F
µ = 0,0256 x 2,4191 = 0,0619 (Katz, 1950)
d es × G s 0,1023 × 425.049,9995
Res = = = 440.408,5203
μ 0,0619
7. jH dari gambar 28 untuk Res (6) = 450
0
8. Pada Tc = 156,2 F
Cp = 0,84688 Btu/lb.0F (Katz, 1959)
k = 1,856 (Katz, 1959)
 Cp × µ 
  = 0,3046
1/ 3
 k 

Φ s = 1,0
ho 450 × 0,3046 ×1,856

= = 3.964,5470 = 2.812,787
Φ 0,0642
Tube side (water)

4. Flow area
Dari tabel 10 Kern (1950) diperoleh at = 0,639 in2
Nt × a t 362 × 0,639
= = 0,7011 ft
144 × n 144 × 4
2
at =
5. Laju alir massa
Gt = = = 574.939,5584 lb/jam × ft 2
w 403.104,4979
at 0,7011
6. Bilangan reynold (Ret)
Dari tabel 10 Kern (1950), ID = 0,902 in → Dt = 0,902/12 = 0,07517 ft
tC = 126,5 0F
µ air = 0,5 × 2,4191 = 1,20955 (Gambar 15 kern (1950))
d es × G s 0,08183 × 960.907,0182
Ret = = = 72.234,5999
μ 1,0886
7. jH untuk Ret dari gambar 28 kern, 1950 = 150
8. Pada tc = 126,5 F
Cp = 1 btu/lb.0F
k = 0,685 Btu/jam.ft.0F
 Cp × µ 
  = 1,2087
1/ 3
 k 
Φ t = 1,0
k  Cp × µ 
= jH × ×
D t  k 
1/ 3
φt
hi
hi 150 × 0,685 ×1,2087

= = 1.652,2190 = 2.246,7086
Φ 0,07517
= 1.652,2190 × = 1.490,3016
hio 0,902
Φ 1
TC = 156,2 0 F

9. Clean overall coefficient
h 0 × hi 0 3.964,5470 ×1.490,3016
UC = = = 1083,14109 Btu/jam. ft2. oF
h 0 + hi 0 3.964,5470 + 1.490,3016
10. Faktor pengotor
UD = 254,826
Rd = = 0,003001
1.083,14109 - 254,826
1.083,14109 × 254,826
11 . Pressure drop
Shell side
. Untuk Res = 440408.5203
f = 0.00013 ft2/in2 (Gambar 29 Kern (1950)
12 × L 12 × 36
N+ 1 = = = 61,71428571
B 7
Ds = 37 → Ds = 37/12 = 3.0833 ft
0,00013 × (425.049,9995) × 3,0833× 61,71428571

s =1
∆Ps =
2
5,22 ×1010 × 0,0642 ×1×1

.
= 1,3343 psi
∆Ps yang diijinkan < 2 psi
Tube side
. Untuk Ret = 35729,2300
f = 0.0002 ft2/in2
0,0002 × (574.939,5584 ) × 36 × 4
(Gambar 29 kern (1950)
∆Pt =
2
. 5,22 ×1010 × 0,07517 ×1×1

= 2,42628 psi
Pada Gt = 574.939,5584
= 0,04
V2
(Gambar 27 Kern (1950))
2g
4× 4
∆Pr = × 0,04 = 0,6400 psi
1
∆P total = 2,42628 + 0,6400
= 3,0663 psi

∆Pt yang diijinkan <10 psi
7. Stripper (D-802)
Fungsi : melucuti gas CO2 dan H2S dari larutan MEA
Bentuk : silinder tegak
P = 1 atm
Gas terlarut Gy, Kg/jam Densitas gas Q, m3/jam
CO2 13542,95388 1,842 7352,3094
H2S 350,0237413 1,434 244,0891
Total 13892,9776 7596,3985
- Laju alir massa, (Gx) = 69353,87942 Kg/jam = 152.899 lb/jam

3
Densitas, = 971,4316 kg/m = 60,6445 lb/ft3
Viskositas absorber ( µx )= 2,355 x 10-4 kg/m.s
= = 71,3935 m 3 /jam
G x 69353,87942
Laju alir volumetric, (Q) =
ρ 971,4316
- Laju alir gas, (Gy) = 13892,9776 Kg/jam = 30628,8 lb/jam
ρy = = = 1,8289 3 = 0,1142 3
Gy 13892,9776 Kg lb
Densitas gas
Q 7596,3985 m ft
Menghitung ukuran stripper :
(1) Menentukan diameter dan tinggi tangki

Yb (CO2 + H2S) = 23,53 % mol
Packing yang digunakan adalah Pelana Intalok dengan spesifikasi sebagai
berikut; (Strigle, 1994)
ε
Nominal size = 1 1/2
= 0,76
Fp = 52

∆P = 0,115 × FP
0.7
(McCabe, 2001)
= 1,827
ρy
= = 0,098
Gx 31.808,92214 0,1142
Gy ρx − ρy 13892,9776 62,30048 - 0,1142
G y × Fp × µ x
= 0,135
2 0 ,1
gc × ( ρ x − ρ y ) ρ y
dari grafik 18.6 McCabe , 2001 diperoleh bahwa :
Sehingga didapat Gy = 0803 lb/ft.s
4 × Mg 4 × 13,596
= = 4,644 ft
3,14 × 0,5931
Diameter stripper =
πG y
Tinggi splitter (Z)= HETP x Nt

HETP = D0.3 = 1,585 ft
Y1
Nt = ln
Yemisi
Batas emisi H2S ke udara adalah 2,1 gr/m3
= 0,002474 % mol
2,1 / 34
1000 × 28,86
Yemisi =
= 9,1602
23,53
Nt = ln
0,002474
Jumlah tahapan teoritis 10.
Z = 10 x 1,585 = 15,85 ft
Maka diambil tinggi splitter 16 ft (4,8768 m).

Po = 14,696 psia
Phidrostatis = ρ.g.Hc = (971,4316 kg/m3)(9,8 m/s2)(4,8768 m)
= 46.427,2807 Pa = 6,823 psia
Pdesain = (1+fk)Poperasi = (1+0,2) x (14,696 + 6,823) psia = 25,8228 psia

n = 10 tahun
tt = + Cc
P.r
S .Ej − 0,6 P

t desain = + Cc
PR
S.Ej − 0,6P
(25,8228 psia) × (55,728 in)
= + 0,02 in
(13.700psia)(0,85) − (0,6)(25,8228 psia)
t desain
t desain = 0,144 in

n = 10 tahun
P × Di
2SE − 0,2P
dimana : P = tekanan desain (psi)


(25,8228 × 55,728 )
dh = + 0,02 = 0,0816 in
(2 ×13.750 × 0,85) − (0,2 × 25,8228)
Dipilih tebal head yang sama dengan tebal tangki yaitu 1/8 in.
(4) Perancangan jaket pemanas
Jumlah steam (673K) = 50.812,10302 kg/jam
= 7,582,764217
50.812,10302 m3
Vsteam =
6,701 jam
Ditetapkan jarak jaket (γ) = 5 in
Diameter dalam (D1) = Dt + (2 x tebal tangki)
= 55,728 + (2 x 1/8)
= 55,978 in
Tinggi jaket = tinggi raktor = 192 in.
Diameter luar (D2) = 2 γ + D1
= (2 x 5) + 55,978 in
= 65,978 in
( ) ( )
Luas yang dilalui steam (A)
A= D 2 − D12 = 65,978 2 − 55,978 2 = 957,3546 in 2 = 0,617418 m

π 2 π 2
4 4
Kecepatan superficial steam (v) :
v= = 10.660,4305 m/jam
7.582,764217
0,7113
Direncanakan menggunakan bahan konstruksi Carbon Steel SA-283, Grade C.
Dari Tabel 13.1, Brownell & Young, 1979, diperoleh data:
- Allowable working stress (S) : 13.750 psi
- Efisiensi sambungan (E) : 0,8
- Corrosion allowance (C) : 0,002 in/tahun
(H s − 1)⋅ ρ air = (16 − 1)⋅ 62,275 = 6,487 psi

Tinggi jaket = 192 in = 16 ft.
Tekanan hidrostatik (Ph) =

144 144
Tekanan operasi = 14,696 + 6,487 = 21,183 psi

Faktor keamanan untuk tekanan = 20 %
Tekanan desain (P) = 1,20 x 21,183 = 25,4196 psi
Tebal dinding luar jaket :
tj = + Cc
PD
SE − 0,6P
=
(25,4196 psi )× (65,978 in ) + 0,02 in
(13.750 psi × 0,85) − (0,2 × 25,4196 psi )
= 0,1636 in
Dari Tabel 5.4, Brownell & Young, 1979, dipilih tebal jaket = 3/16 in.
8. Kompresor (G-505)
Fungsi : menaikkan tekanan gas masuk ke reaktor sekaligus menaikkan suhu
gas umpan dari 311 K menjadi 448 K.
Jenis : multi-stage reciprocating compressor
2,78 × 10 − 4 × k × N s  p 
( k −1)/k× N s

P= ⋅ p1 m v.1  2  − 1 (Timmerhaus, 2004)
(k − 1) × η  p1  
di mana: mv.1 = laju alir (m3/jam)

p1 = tekanan masuk = 1 atm = 101, 325 kPa
p2 = tekanan keluar = 52 atm = 5.268,9 kPa
η = efisiensi kompresor = 80%
k = rasio spesifik panas = 1,4
Ns = jumlah tahap =3
Data:
P × BM 1 × 10,036
ρ campuran = = 0,4 3 = 0,02455 3
Kg lbm
82,057 × 10 × 311
−3
=
RT m ft
kg
= 24.822,9661 = 243,5043
9929,18642
jam m3 ft 3
Laju volumetrik (mvi ) =
kg jam detik
0,4
m3

2,78 × 10 − 4 × 1,4 × 3  5.268,9  (1,4−1)/1,4×3 
P= ⋅101,325 ⋅ 24.822,9661 ⋅   − 1
(1,4 − 1)× 0,80  101,325  
P = 4193,0769 kW = 5623,01 Hp
Maka dipilih kompresor dengan daya 5623,01 Hp

De = 3,9 (Q)0,45( ρ )0,13 (Timmerhaus,1991)

De = 3,9 (243,5043 ft3/detik)0,45 (0,02455 lbm/ft3)0,13 = 28,5561 in
Dipilih material pipa commercial steel 30 inci Sch 30 :
Diameter dalam (ID) = 28,750 in = 2,3958 ft
Diameter luar (OD) = 30 in =2,5 ft
Luas penampang (A) = 4,5058 ft2 (Brownell, 1959)

Fungsi : Tempat terjadinya reaksi pembuatan methanol.
Bahan : Carbon steel, SA-285, Grade C
Jumlah : 1unit.
Kondisi operasi T = 250 0C (Indala, 2001)
P = 50 atm
Laju massa gas (F) = 9929,18642 Kg/jam

BM campuran = 10,04 Kg/Kmol
P × BM 50 × 10,04
= = 11,697 Kg/m 3
82,05 × 10 × 523
−3
Densitas gas =
RT
= = 848,8661 m 3
F 9929,18642
Volume gas =
ρ 11,697
Volume katalis :
Katalis yang digunakan adalah multi komponen Cu/ZnO/ZrO2/Al2O3;
Volume gas
10.000 GHSV = , (Indala, 2001)
volume katalis

= 0,08489 m 3 = 2,998 m 3
848,8661
Volume katalis =
10.000
Porositas pada reaktor fixed bed = 0,4 (Ulrich, 1984)
= 4,997 m 3
2,998
(1 − 0,4)
Maka volume katalis =
Waktu tinggal = 60 s
= 848,8661× ( ) = 14,148 m 3
60
Volume gas
3600
Volume total = 14,148 + 4,997 = 19,145 m3

Perbandingan tinggi tangki dengan diameter tangki (Hs : D) =3:2
Perbandingan tinggi elipsoidal dengan diameter tangki (Ht:D) = 1 : 4
× D2Hs =
π 3π 3
Volume silinder = D
4 8
× D3 x 2
π
Volume tutup elipsoidal =
24
Vt = Vs + Vh
× D3
11π
Vt =
24
24 ⋅Vt 24 ×19,145
=3 = 2,3695 m
11π 11× 3,14
Diameter tangki = 3
× 2,3695 = 3,5543 m
3
Tinggi tangki =
2
× 2,3695 = 1,1848 m
2
Tinggi tutup elipsoidal =
4
Tinggi total reaktor = Hs + He = 3,5543 + 1,1848 = 4,7391 m


Tebal silinder :
+ n ⋅ CA
PD
2SE − 1,2P
(771,54 × 93,2874)
+ 0,125 ⋅ (10)
(2 × 78.000 × 0,85) − (1,2 × 771,54)
=
= 1,797 in = 0,04564 m.
Dari Brownell & Young (1959) dipilih tebal dinding dan tutup tangki 1 7/8 in.
(4) Perancangan jaket pendingin

Jumlah air pendingin (338K) = 6136,9056 kg/jam
= 6,2588
6136,9056 m3
Vair pendingin =
980,525 jam
Ditetapkan jarak jaket (γ) = 2 in
Diameter dalam (D1) = Dt + (2 x tebal tangki)
= 93,2874 + (2 x 1 7/8)
= 97,0374 in
Tinggi jaket = tinggi reaktor = 139,933 in.
Diameter luar (D2) = 2 γ + D1
= (2 x 2) + 97,0374 in
= 101,0374 in
( ) ( ) = 621,9546 in
Luas yang dilalui steam (A)
A= D 2 − D12 = 101,0374 2 − 101,0374 = 0,40126 m 2

π 2 π 2 2
4 4
Kecepatan superficial steam (v) :
v= = = 15,5979 m/jam
VP 6,2588
A 0,40126
Direncanakan menggunakan bahan konstruksi Carbon Steel SA-283, Grade C.

Dari Tabel 13.1, Brownell & Young, 1979, diperoleh data:
- Allowable working stress (S) : 13.750 psi
- Efisiensi sambungan (E) : 0,8
- Corrosion allowance (C) : 0,002 in/tahun
(H s − 1)⋅ ρair = (15,5482 − 1) ⋅ 62,275

Tinggi jaket = 114 in = 12 ft.
Tekanan hidrostatik (Ph) = = 6,2916 psi

144 144
Tekanan operasi = 14,696 + 6,2916 = 20,9876 psi
Faktor keamanan untuk tekanan = 20 %
Tekanan desain (P) = 1,2 x 20,9876 = 25,18512 psi
Tebal dinding luar jaket :
tj = + Cc
PD
SE − 0,6P
=
(25,18512 psi )× (101,0374 in ) + 0,02 in
(13.750 psi × 0,85) − (0,2 × 25,18512 psi )
= 0,2016 in
Dari Tabel 5.4, Brownell & Young, 1979, dipilih tebal jaket = 1/4 in.
10. Cyclone (H-111)

Fungsi : untuk menangkap katalis yang keluar dari reaktor.
Tipe : cyclone separator
Jumlah : 1 buah
Bahan konstruksi : karbon steel
Kondisi Operasi
- gas, Gs = 9929,18642 kg/jam = 21.890,1 lb/jam
- katalis, w = 2,91667 kg/jam = 6,43016 lb/jam
- ρ gas = 11,697 kg/m3 = 0,73022 lb/ft3
- kecepatan gas masuk (v) = 3,3163 ft/s
- viskositas, μ = 0,0660 lbm/ft.jam
- ukuran partikel = 5x 5 mm

(Data dari walas, M.Stanley)
a. Volume gas masuk cyclone, Q
Q = 6,43016 lb/jam /0,73022 lb/ft3
= 8,8058 ft3
b. Jumlah putaran cyclone akibat aliran gas
Nt = (0,1079-0,00077v+1,924.10-6v2)v Pers.18.16 Wallas
= (0,1079-(0,00077).( 3,3163)) + (1,924.10-6. (3,3163)2) 3,3163
= 0,34943 putaran/detik
c. Diameter cyclone, Dc
Jumlah cyclone = n diambil n = 1
n = Q/A.v ; 1 = Q/A.v = Q/(л/4)Dc2.v
Dc2 = (8,8058 x 4) / (3,14)(3,3163) = 3,3826 ft
Dc = 1,8392 ft
d. Inlet cyclone berbentuk segiempat dengan ukuran
Lebar = D/4 =1,8392 ft/4 = 0,4598 ft
Tinggi = 2,5 D/4 = 2,5 x 0,4598 = 1,1495 ft
11. Screw conveyors (J-203)

Fungsi : Mengangkut katalis ke dalam reaktor.
Bahan : Malleable-iron
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
- Laju bahan yang diangkut = 2,91667 kg/jam
- Faktor kelonggaran, fk = 12 % (Tabel 28-8, Perry, 1999)
Kapasitas = 1,12 x 2,91667 kg/jam = 3,2667 kg/jam = 0,0032667 ton/jam
= 7,2018 lb/jam
Kondisi operasi :
Densitas Nikel = 8500 kg/m3 = 530,655 lb/ft3

Direncanakan dalam 1 proses cukup ditempuh 1/60 jam kerja (1 menit)
Panjang Screw Conveyor diperkirakan = 10 m = 32,808 ft
Laju volumetrik conveyor :
× = 0,8143 ft 3 /jam
7,2018 lb/jam 1
Q= 3
530,655 lb/ft 1/60
= 0,01357 ft3/menit
Dimana :
C = kapasitas conveyor (ft3/menit)
L = Panjang conveyor (ft)
W = berat material (lb/ft3)
= klass B3GL = 60 lb/ft3 (Perry, 1973)
F = Faktor material = 3,8 (Perry, 1973)
C xLxF
Daya =
33.000
0,01357 ft 3 /menit × 32,808 ft × 60 lb/ft 3 × 3,8
=
33.000
= 3,0759 hp
12. Pompa absorber (L-901)

Fungsi : Memompa MEA bersama gas yang terserap menuju stripper.
Bahan Konstruksi : Commercial steel
Kondisi operasi :
- Temperatur cairan = 38 0C
- Laju alir massa ( F) = 68523,1854 kg/jam
- ρcampuran = (0,7972 x 999) + (0,0051 x 1,434) + (0,1977x 1,8420)
= 796,7742 kg/m3 = 49,741 lb/ft3
- Viskositas = (0,8241 x 0,9) + (0,1714 x 0,3906) + (0,00443 x 0,0085)
6,7197 × 10 -4 lbm/ft.s
= 0,3221cP x = 0,0002165 lbm/ft.s
1cp
= 83,1917 × = 0,8161
68.523,1854 m 3 35,3147 ft 3
- Laju alir volume(Q) =
823,6778 jam 3600 s
Design pompa :

Di,opt = 3,9 (qf)0,45(ρ)0,13 (Timmerhaus,1991; hal 496)
= 3,9 (0,8161 ft3/s)0,45 (49,741 lbm/ft3)0,13
= 5,9146 in
Dari Appendiks A.5 Geankplis 1997, dipilih pipa commercial steel :
Diameter Luar (OD) : 6,625 in = 0,522 ft
Inside sectional area : 0,2009 ft2
= 4,1991 ft/s
0,8161 ft 3 /s
Kecepatan linear, v = Q/A =
0,2009 ft 2
ρ ×v× D
µ
Bilangan Reynold : NRe =
(49,741 lbm/ft 3 )(4,1991 ft/s)(0,5059 ft)

NRe =
0,0002165 lbm/ft.s
NRe = 488.064,824 (Turbulen) (Geankoplis, 1993)
Untuk pipa commercial steel diperoleh harga ε = 4,6 x 10-5 (Geankoplis,

1993)
(4,6 ⋅10-5 ) m
Pada NRe = 486.141,8255 dan ε/D = = 0,0002771
0,5059 ft × 0,3281 m/ft
maka harga f = 0,0045 (Geankoplis,1993)
Friction loss :
 A  v2
• 1 Sharp edge entrance = hc = 0,55 1 − 2  = 0,55 ⋅ (1 − 0 )
2(1)(32,174 )
4,19912
 A1  2α ⋅ g c
= 0,1507 ft.lbf/lbm
• 3 elbow 90° = hf = n.Kf.

v2 4,19912
2 ⋅ (32,174)
= 3(0,75) = 0,6165 ft.lbf/lbm
2.g c
• 1 check valve = hf = n.Kf.

v2 4,19912
2 ⋅ (32,174)
= 1.(2,0) = 0,548 ft.lbf/lbm
2.g c

∆L ⋅ v 2 16 × (4,1991 )
• Pipa lurus 19 ft
(0,5059)× 2 × (32,174)
2
D ⋅ 2g c
= Ff = 4f = 4.(0,0045)
= 0,156 ft.lbf/lbm
= (1 − 0)
  v2
• 1 Sharp edge exit = 1 − 1 
2 ⋅ (1) ⋅ (32,174)
2
A 4,19912
 A2  2.α.α c
2
= hex
= 0,274 ft.lbf/lbm
Total friction loss : ∑ F = 1,7452 ft.lbf/lbm
( )
Dari persamaan Bernoulli :
v 2 − v1 + (z 2 − z 1 ) + 2
P − P1
+ ∑ F + Ws = 0 (Geankoplis,1993;hal 97)
1 g
2α ⋅ g c
2 2
gc ρ
dimana : v1 = v2
P1 = P2 = 1 atm = 14,696 psia;
tinggi pemompaan ∆Z = 16 ft
maka : 0 + ⋅ (16 ) + + 1,7452 + Ws = 0

32,174 0
32,174 49,741
Ws = - 17,7452 ft.lbf/lbm
Effisiensi pompa , η= 75 %
Ws = - η x Wp
-17,7452 = -0,75 x Wp
Wp = 23,6602 ft.lbf/lbm
Daya pompa : P = m x Wp
lbm/s × 223,6602 ft.lbf/lbm ×

(0,45359) ⋅ (3600)
68523,1854 1 HP
=
550 ft.lbf/s
= 1,805 HP
digunakan daya pompa standar 2 HP.
13. Pompa Absorber (L-902)

Fungsi : Memompa MEA kembali menuju absorber.
Jenis : Centrifugal Pump

Kondisi operasi :
- T = 38 0C
- Laju alir massa (F) = 69353,87942 kg/jam
-
ρ MEA = 999 Kg/m3 = 62,3673 lb/ft3
- Viskositas = 0,999 cP = 0,000671328 lb/ft.s
= 69,4233 × = 0,6810
69353,87942 m 3 35,3147 ft 3
999 jam 3600 s
Design pompa :
3 0,45 3 0,13
= 3,9 (0,6810 ft /s) (62,367 lb/ft )
= 5,6147 in
Dari Appendiks A.5 Geankoplis 1993, dipilih pipa commercial steel :
= 3,7645 ft/s
0,681 ft 3 /s
0,1809 ft 2
Bilangan Reynold :
ρ ×v× D
µ
NRe = (Geankoplis, 1993)
(62,3673 lbm/ft 3 )(3,7645 ft/s)(0,48 ft)

NRe =
0,000671328 lbm/ft.s
= 167.869,084 (Turbulen)
Untuk pipa commercial steel diperoleh harga ε= 4,6 x 10-5 (Geankoplis,1993)
(4,6 ⋅10-5 ) m
Pada NRe = 167.869,084 dan ε/D =
0,48 ft × 3,281 m/ft
= 0,0000292

Friction loss :
= 0,5 (1 − 0 )
 A  v2
1 Sharp edge entrance = hc = 0,5 1 − 2 
2(1)(32,174 )
3,7645 2
 A1  2α ⋅ g c
= 0,110 ft.lbf/lbm
v2 3,7645 2
3 elbow 90° = hf = n.Kf. = 3(0,75) = 0,4955 ft.lbf/lbm
2.g c 2(32,174)
v2 3,7645 2
1 check valve = hf = n.Kf. = 1(2,0) = 0,4405 ft.lbf/lbm
2.g c 2(32,174)
7,5 × (3,7645 )
(0,48)× 2 × (32,174)
ΔL.v 2
2
Pipa lurus 7,5 ft = Ff = 4f = 4.(0,0045)
D.2.g c
= 0,0619 ft.lbf/lbm
= (1 − 0 ) ⋅
 A 
1 Sharp edge exit = hex = 1 − 1 
2(1)(32,174 )
2
v2 3,76452
 A2  2.α .g c
2
= 0,2202 ft.lbf/lbm
( )
v 2 − v1 + (z 2 − z1 ) + 2
P − P1
2α .g c ρ
1 2 2 g
gc
dimana : v1 = v2
P1 = P2 = 1 atm = 14,696 psia;
tinggi pemompaan ∆Z = 7,5 ft
maka : 0 + ⋅ (7,5 ) + + 1,3281 + Ws = 0

32,174 0
32,174 49,2726
Ws = - η x Wp
-8,8281 = -0,75 x Wp

Daya pompa :
lbm/s ×11,7708 ft.lbf/lbm ×

(0,45359) ⋅ (3600)
69.353,87942 1 HP
P = m x Wp =
550 ft.lbf/s
= 0,909 HP
Maka digunakan daya pompa standard 1 HP.
14. Pompa absorber (L-903)

Fungsi : Memompa MEA kembali menuju absorber dari tangki
penyimpanan.
Jenis : Centrifugal Pump
Kondisi operasi :
- T = 38 0C
- Laju alir massa (F) = 69353,87942 kg/jam
-
ρ MEA = 999 Kg/m3 = 62,3673 lb/ft3
- Viskositas = 0,999 cP = 0,000671328 lb/ft.s
= 69,4233 × = 0,681
69353,87942 m 3 35,3147 ft 3
999 jam 3600 s
Design pompa :
= 3,9 (0,681 ft3/s)0,45 (62,367 lb/ft3)0,13
= 5,6147 in
Dari Appendiks A.5 Geankoplis 1993, dipilih pipa commercial steel :

= 3,7645 ft/s
0,681 ft 3 /s
0,1809 ft 2

Bilangan Reynold :
ρ ×v× D
µ
NRe = (Geankoplis, 1993)
(62,3673 lbm/ft 3 )(3,7645 ft/s)(0,48 ft)

NRe =
0,000671328 lbm/ft.s
= 167.869,084 (Turbulen)
Untuk pipa commercial steel diperoleh harga ε= 4,6 x 10-5 (Geankoplis,1993)
(4,6 ⋅10-5 ) m
Pada NRe = 167.869,084 dan ε/D =
0,48 ft × 3,281 m/ft
= 0,0000292
Friction loss :
 A  v2
1 Sharp edge entrance = hc = 0,5 1 − 2  = 0,5 (1 − 0 )
2(1)(32,174 )
3,7645 2
 A1  2α ⋅ g c
= 0,110 ft.lbf/lbm
v2 3,7645 2
2.g c 2(32,174)
v2 3,7645 2
2.g c 2(32,174)
30 × (3,7642 )
(0,48)× 2 × (32,174)
ΔL.v 2
2
Pipa lurus 30 ft = Ff = 4f = 4.(0,0045)
D.2.g c
= 0,2477 ft.lbf/lbm
= (1 − 0 ) ⋅
 A 
1 Sharp edge exit = hex = 1 − 1 
2(1)(32,174 )
2
v2 3,7642 2
 A2  2.α .g c
2
= 0,2202 ft.lbf/lbm
( )
v 2 − v1 + (z 2 − z1 ) + 2
P − P1
2α .g c ρ
1 2 2 g
gc
dimana : v1 = v2

P1 = P2 = 1 atm = 14,696 psia;
tinggi pemompaan ∆Z = 10,5 ft
maka : 0 + ⋅ (30 ) + + 1,5139 + Ws = 0

32,174 0
32,174 49,2726
Ws = - η x Wp
-31,5139 = -0,75 x Wp
Daya pompa :
lbm/s × 42,0185 ft.lbf/lbm ×

(0,45359) ⋅ (3600)
69353,87942 1 HP
P = m x Wp =
550 ft.lbf/s
= 3,245 HP
Maka digunakan daya pompa standard 3,245 HP.
C-3. Unit Pemisahan Produk Utama dan Produk Samping

1. Expander (G-504)
Fungsi : menurunkan tekanan produk membran sebelum masuk ke
Intergated Gasification Combined Circle (IGCC).
η × m × ( p 2 − p1 )
Jenis : single stage Expander
P (kW ) =
ρ
(Timmerhaus, 2004, hal 530)
di mana: qfm i = laju alir (kg/s)

mv.1 = laju alir (m3/jam)
p1 = tekanan masuk = 13 atm = 1317,225 Kpa
p2 = tekanan keluar = 1 atm = 101,325 Kpa

Data:
= 2775,0663 m 3 /jam
9365,8488 kg/jam
3
Laju alir (mv.1) = 3,375 kg/m
= 27,2224 ft 3 / det ik
P × BM 13 × 18,22
ρcampuran = = 3,735Kg/m 3
82,057 × 10 −3 × 773
=
RT
= 2,6016
9365,8488 kg/jam kg
Laju alir volumetrik (qfm i) =
3600 s/jam s
Besarnya energi yang bisa dihasilkan oleh turbin/expander adalah :
0,7 × (2,6016) × (1317,225 - 101,325)
P(kW) = = 592,8514 kW
3,735 kg/m 3
P(kW) = 795,027 Hp
De = 3,9 (Q)0,45( ρ )0,13 (Timmerhaus,1991)
= 3,9 (27,2224 ft3/detik)0,45 (0,2332 lbm/ft3) 0,13 = 14,2753 in
Dipilih material pipa commercial steel 16 inci standard weight :
• Diameter dalam (ID) = 14,314 in = 1,1928 ft
• Diameter luar (OD) = 16 in = 1,3333 ft
• Luas penampang (A) = 1,1169 ft2 (Brownell, 1959)
C-4. Unit Penyempurnaan Produk

1. Tangki Penyimpanan Metanol (F-104)
Fungsi : menyimpan metanol untuk kebutuhan selama 15 hari.
Bentuk : silinder vertikal dengan alas datar dan tutup ellipsoidal.
Jumlah : 5 unit


Komponen Lj Massa % Berat Densitas Viskositas
(kg/jam) (%) (kg/m3) (cp)
CH3OH 8839 0,9978 776,5000 0,44
Air 18,71226922 0,0022 988 0,5494
Total 8857,7123 1,0000

× 15 hari × 24
kg jam
8857,7123
jam hari
kg
776,9653 3
m
= 4.104,143 m3
Volume tangki, VT = (1 + 0,20) x 4.104,143 m3
= 4.924,9716 m3
Direncanakan 5 buah tangki, sehingga
= 984,9943 m 3
4.924,9716
VT =
5
Diameter dan Tinggi Shell
π Dt2 Hs (Hs : Dt = 3 : 2)
1
Volume silinder, V =
4
π Dt3
3
Vs =
8
π Dt3
1
Volume tutup tangki Ve = (Brownell,1959)
24
Volume tangki (VT)
VT = Vs + Ve
π Dt3
10
984,943 =
24
Dt = 9,097 m = 358,15 in
r = ½ x 358,15 = 179,075 in

3 3
Hs = x Dt = x 9,097 = 13,6455 m
2 2
1 1
He = x Dt = x 9,097 = 2,2743 m
4 4
Ht = Hs + He
= 13,6455 + 2,2743 = 15,9198 m
Vl = Vs
π Dt2 Hcs
1
Vl =
4
π (9,097)2 Hcs
1
984,9943 =
4
984,9943 = 64,96299 Hcs
Hcs = 15,1624 m
Tinggi total cairan (Hc); Hc = Hcs = 15,1624 m.
(3) Menentukan tebal dinding tangki

Po = 14,696 psia
Phidrostatis = ρgHc = (776,9653 kg/m3)(9,8 m/s2)( 15,1624 m)
= 115.450,4549 Pa = 16,7447 psia
n = 10 tahun
Tebal dinding tangki, tt

Untuk cylindrical shells :
tt = + Cc
P.r
S .Ej − 0,6 P

t desain = + Cc
PR
S.Ej − 0,6P
(37,72884 psia) × (179,075 in)
= + 0,02 in
(13.700psia)(0,85) − (0,6)(37,72884 psia)
t desain

n = 10 tahun
P × Di
2SE − 0,2P

(37,72884 × 3158,15 )
dh = + 0,002 ⋅ (10) = 0,5982 in
(2 ×13.750 × 0,85) − (0,2 × 37,72884)
Dipilih tebal head yang sama dengan tebal tangki yaitu = 5/8 in.

2. Kondensor (E-605)
Fungsi : mendinginkan produk hasil keluaran metanol
Fluida panas
Laju alir masuk (W) : 9.929,18642 Kg/jam = 21.890,2234 lb/jam
Temperatur masuk (T1) : 250 0C = 482 0F
Temperatur keluar (T2) : 35 0C = 95 0F
Fluida dingin
Laju alir masuk (w) : 94.952,9200 Kg/jam = 209.336,4492 lb/jam
Temperatur masuk (t1) : 30 0C = 86 0F
Temperatur keluar (t2) : 65 0C = 149 0F
Q = 13.188.196,3006 kJ/Jam = 12.499.949,1030 Btu/Jam
= 1,4755 Btu/lb0 F
12.499.949,1030
21.890,2234 × (482 − 95)
Maka Cp steam =
Tabel.L.C.16 Data suhu pada condensor

482 T tinggi 149 333
95 T rendah 86 9
387 Selisih 63 324
∆t 2 − ∆t1
 ∆t 
LMTD = …………………………. (Kern, 1950)
ln 2 
 ∆t1 
9 − 333
LMTD = = 89,728 0 F
9
ln
333
T1 − T2 387
= = 6,143
t1 − t 2
R =
63
t 2 − t1
= = 0,159
63
T1 − t1 482 − 86
S =

Δt = 89,728 x 0,94 = 84,344 0 F

Temperatur kalorik
T1 + T2 482 + 95
TC = = = 288,5 0 F
2 2
t1 + t 2 86 + 149
tC = = =117,5 0 F
2 2
Tube
BWG : 18
Pitch (PT) : 1 1/4 in. triangular pitch
Passes : 4
Jumlah baffle : 5 in
Dari tabel 8, Kern (1950) nilai UD = 75-150 btu/jam. ft. 0F
A= = = 1.482,0164 ft 2
Q 9418498,4873
U D Δt 100 × 84,344
Dari tabel 10, Kern (1950) diperoleh a’ = 0,2618 ft2
= 377,3915 buah
1.482,0164
15 × 0,2618
Jumlah tube, Nt =
Dari tabel 9, Kern (1950) didapat data yang sesuai 4 tube pass, 1 in OD, 1 1/4
triangular pitch; 31 in shell ID, jumlah tube 430.
1. Koreksi UD
A = L.Nt.a’ = 15 x 430 x 0,2618 = 1688,61 ft2
= 87,765
12.499.949,1030
1688,6100 × 84,344
UD =


2. Flow area
ID × C'×B 31 × 4 × 5
as = = = 0,2153 ft 2
1
144 × PT 144 × 1 1
4

Kecepatan massa
Gs = = = 101.683,6183 lb/jam.ft 2
W 21.890,2234
as 0,2153
3. Viscositas fluida panas pada 288,5 oF
µ = = 0,0273x 2,4191 = 0,0660 lb/ft.jam
Dari Fig. 28 (insert)(Kern, 1950, hal. 838) diperoleh de = 0,99 in = 0,0825 ft
0,0825 ×101.683,6183
= = 127.024,7859
d es x G s
µ
Res =
0,0660
Dari Fig.24 (Kern, 1950;hal 834) dengan Res = 127.024,7859 diperoleh Jh=230
4. Pada TC = 288,50F
Cp = 1,5562 Btu/lb.oF
 Cp × µ  1,5562 × 0,0660 
= = 1,1835
1 1
 k  
3 3
 0,062 
k  c.μ  3
= Jh .  
1
ϕ
ho
s De  k 
5.
= 230 × × 1.1835 = 204,5639
ϕs
ho 0,062
0,0825
6. Pressure drop
Pada Res = 104197,2850 diperoleh f = 0,0015 (Kern,1950, Fig. 29)
Jumlah cross
N+1 = 12 ( L/B) = 12 (15/5) = 36
→
f × Gs × Ds × (N + 1)
Shell ID = 27 in Ds = 27/12 = 2,25 ft
∆ Ps
2
5,22 ⋅ 10 10 × de × s × ϕ
=
0,00013 ×101.683,61832 × 2,5833 × 36

∆ Ps = 0,0268 psi
5,22 x 10 10× 0,0825 × 0,99 ×1,0956
=

3. Flow Area

Nt × at' 430 × 0,639
= = 0,4770 ft2
144 × n 144 × 4
at =
4. Kecepatan Massa
= = 438.831,7311 lb/ft 2 .jam

w 209.336,4492
Gt =
at 0,4770
5. Bilangan Reynold
Tube ID = 0,902 in → Dt = 0,902/12 = 0,07517 ft
Pada tc = 117,5 0F, µ air = 0,65cp x 2,4191 = 1,5724 lb/ft.jam (Kern, 1950)
Dt × Gt 0,07517 × 438831,7311
Ret = = = 20.977,6162
μ 1,57242
7. CP = 1 Btu/lbOF (Kern,1950)
 Cp x µ  1 × 1,5725 
= = 1,6257
1 1
 k  
3 3
 0,3685 
k  Cp × µ 
= jH × ×
D t  k 
1/ 3
φt
hi
= 70 × ×1,6257 = 554,0928 btu/jam ft 2 .O F

hi 0,366
φt 0,07667
= x
h io h i ID
φ t φ t OD
= 554,0928 × = 499,7917
h io 0,902
φt 1
ho / φ s
tw = tc +
( Tc - t c )
t w = 117,5 + ( 288,5 − 117,5)

224,1202
224,1202 + 499,7917
t w = 170,44090 F
untuk shell

µ   0,0660 
ϕs =  s  =  =1,0956
0 ,14 0 ,14
 µw   0,03437 
ho = 204,5639 x 1,0956 = 224,1202
untuk tube
µ   1,57242 
ϕt =  t  =  = 1,1
0 ,14 0 ,14
 µw   0,7744 
hio = 499,7917 x 1,1 = 549,7709
9. Pressure Drop
f × Gt 2 × L × n
Untuk Ret = 20.977,6162 maka dari fig 26 (Kern, 1950) f = 0,00025
∆ Pt
5,22 ⋅ 10 10× Dt × s × ϕt
=
0,00025 × 438.831,73112 ×15 × 4

∆ Pt = 0,66927 psi
5,22 x 10 10× 0,07517 × 1×1,1
=
V2
= 0,028 (fig. 27) pada Gt = 438.831,7311 lbm/ft2.jam
2g'
4 × n × V 2 4 × 4 × 0,028
ΔPr = = = 0,4480 psi
S2g 1
∆ PT = ∆ Pt + ∆ Pr
= (0,66927 + 0,4480) psi = 1,1173 psi
h o × h io 224,1202 × 549,7709
= = 159,21460 Btu/ hr.ft2.oF
h 0 + h io 224,1202 + 549,7709
Uc =
U C − U D 159,21460 − 87,765
= = 0,00511 hr.ft2.oF/Btu
U C × U D 159,21460 × 87,765
Rd =


3. Separator (D-803)
Fungsi : memisahkan metanol dari gas impuritis lainnya.
Bentuk : silinder vertikal dengan alas dan tutup ellipsoidal.
Jumlah : 1 unit
Komponen Laju alir massa Laju alir mol % mol BM % mol x BM

(kg/jam) (kmol/jam)
H2 251,9565602 90,0044 28,834 2 0,576
CO 77,82880834 1,9860 0,636 28 0,178
CO2 0,462031338 0,0075 0,002 44 0,001
CH4 164,7170547 7,3550 2,356 16 0,377
N2 576,5096915 14,7101 4,712 28 1,319
CH3OH 8839 197,3437 63,221 32 20,230
Air 18,71226922 0,7427 0,238 18 0,043
Total 9929,186415 312,1494 100,000 22,726
1) Menentukan volume tangki

9929,186415 kg/jam ×1 jam
Volume tangki, Vl =
776,9653 kg/m 3
= 12,7794 m3
Volume tangki, VT = (1 + 0,2) x 12,7794 m3

= 15,3353 m3
2) Menentukan diameter tangki
Diameter dan Tinggi Shell
π Dt2 Hs (Hs : Dt = 3 : 2)
1
Volume silinder, V =
4

π Dt3
3
Vs =
8
π Dt3
1
Volume tutup tangki Ve = (Brownell,1959)
24
Volume tangki (VT)
VT = Vs + 2.Ve
π Dt3
11
15,3353 =
24
Dt = 2,2 m = 86,6142 in
r = ½ x 86,6142 in = 43,3071 in

3 3
Hs = x Dt = x 2,2 = 3,3 m
2 2
1 1
He = x 2 x Dt = x 2 x 2,2 = 1,1 m
4 4
Ht = Hs + He
= 3,3 + 1,1 = 4,4 m

8859,7163kg/jam ×1 jam
776,9653 kg/m 3
= 11,403 m3
Vl = Vs
π Dt2 Hcs
1
Vl =
4
π (2,2)2 Hcs
1
11,403 =
4
Hcs =3m
Tinggi total cairan (Hc); Hc = Hcs = 3 m.

3) Menentukan tebal dinding tangki
Po = 14,696 psia
Phidrostatis = ρgHc = (776,9653 kg/m3)(9,8 m/s2)( 3 m)
= 22.842,7798 Pa = 3,3134 psia
n = 10 tahun
Tebal dinding tangki, tt

Untuk cylindrical shells :
tt = + Cc
P.r
S .Ej − 0,6 P

t desain = + Cc
PR
S.Ej − 0,6P
(18,0094 psia) × (43,3071 in)
= + 0,042 in
(12.650psia)(0,85) − (0,6)(18,0094 psia)
t desain
4) Tebal dinding head (tutup tangki)

n = 10 tahun

P × Di
2SE − 0,2P

(18,0094 × 86,6142 )
dh = + 0,0042 ⋅ (10) = 0,1145 in
(2 ×12.650 × 0,85) − (0,2 ×18,0094)
Dipilih tebal head yang sama dengan tebal tangki yaitu = 3/16 in.

LAMPIRAN D
PERHITUNGAN SPESIFIKASI PERALATAN UTILITAS
1. Screening (SC)
Fungsi : menyaring partikel-partikel padat yang besar
Jenis : bar screen
Jumlah : 1
Bahan konstruksi : Stainless steel
Dari Physical-Chemical Treatment of Water and Wastewater, diperoleh:
Ukuran bar:
Lebar = 5 mm
Tebal = 20 mm
Bar clear spacing = 20 mm
Slope = 30°
Kondisi operasi:
- Temperatur = 30°C
- Densitas air (ρ) = 995,68 kg/m3 (Perry, 1997)
- Laju alir massa (F) = 114.584,4592 kg/jam
114.584,4592 kg / jam ×1 jam / 3600s
- Laju alir volume (Q) = 3
= 0,032 m 3 / s
995,68 kg / m
- Direncanakan ukuran screening:
Panjang = 2m
Lebar = 2m
2m
20 mm
2m
20 mm
Gambar LD-1: Sketsa sebagian bar screen , satuan mm (dilihat dari samping)

Misalkan, jumlah bar = x
Maka,
20x + 20 (x + 1) = 2000
40x = 1980
x = 49,5 ≈ 50 buah
Luas bukaan (A2) = 20(50 + 1) (2000) = 2.040.000 mm2 = 2,04 m2
Asumsi, Cd = 0,6 dan 30% screen tersumbat
=
Q2 (0,032) 2
Head loss (∆h) = 2 2
2 g Cd A 2 2 (9,8) (0,6) 2 (2,04) 2
= 3,4872 . 10-5 m dari air
2. Pompa Screening (PU-01)

Fungsi : memompa air dari sungai ke bak pengendapan
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi : P = 1 atm
T = 30 oC
Laju alir massa (F) = 114.584,4592 kg/jam = 70,1713 lbm/s
Densitas air (ρ) = 955,68 kg/m3 = 62,1586 lbm/ft3
Viskositas air (µ) = 0,8007 cP = 0,0005 lbm/ft.s
70,1709 lbm / s
Laju alir volumetrik (Q) = = 1,1289 ft3/s
62,1586 lbm / ft 3
Desain pompa :
Di,opt = 3,9 (Q)0,45(ρ)0,13 (Timmerhaus,1991)
= 3,9 (1,1289 ft3/s )0,45 (62,1586 lbm/ft3)0,13
= 7,0455 in
Dipilih pipa commercial steel dengan spesifikasi sebagai berikut (Brownell,
1959) :

1,1289 ft 3 / s
Kecepatan linear, v = Q/A = = 3,2511 ft/s
0,3472 ft 2
ρ ×v× D
µ
(62,1586 lbm / ft 3 )(3,2511 ft / s)(0,6651ft )

=
0,0005 lbm/ft.s
Untuk pipa commercial steel diperoleh harga ε = 0,00015

= 249788,1908 (Turbulen)
Pada NRe = 249788,1908 dan ε/D =

0,00015ft
= 0,0002
0,6651ft
Friction loss :
 A  v2
1 Sharp edge entrance= hc = 0,5 1 − 2 
 A1  2αg c
= 0,5 (1 − 0 )
2(1)(32,174 )
3,25112
= 0,0821 ft.lbf/lbm
v2 3,25112
2.g c 2(32,174)
v2 3,25112
2.g c 2(32,174)
∆L.v 2
Pipa lurus 70 ft = Ff = 4f
D.2.g c
(70)(. 3,2511)2
(0,6651).2.(32,174)
= 4(0,004) = 0,2766 ft.lbf/lbm
 A 
= 1 − 1 
2
v2
 A2  2.α .g c
1 Sharp edge exit = hex
= (1 − 0 )
2(1)(32,174 )
3,25112
= 0,1643 ft.lbf/lbm

( )
v 2 − v1 + g ( z 2 − z1 ) + 2
P − P1
+ ∑ F + Ws = 0
2α ρ
1 2 2
(Geankoplis,1997)
dimana : v1 = v2
P1 = P2
∆Z = 40 ft
maka : 0 +
32,174ft / s 2
(40 ft ) + 0 + 1,0979 ft.lbf / lbm + Ws = 0
32,174ft.lbm / lbf .s 2
Ws = -40,4704 ft.lbf/lbm
Ws = - η x Wp
-40,4704 = -0,8 x Wp
lbm / s × 41,0979 ft.lbf / lbm x

(0,45359)(3600)
114.584,4592 1 hp
=
550 ft.lbf / s
= 6,5543 Hp
Maka dipilih pompa dengan daya motor 7 Hp.
3. Bak Sedimentasi (BS)

Fungsi : untuk mengendapkan lumpur yang terikut dengan air.
Jumlah :1
Jenis : Grift Chamber Sedimentation
Aliran : Horizontal sepanjang bak sedimentasi
Bahan kontruksi : beton kedap air
Kondisi operasi
Temperatur = 30 oC
Tekanan = 1 atm
Laju massa air = 114.584,4592 kg/jam = 70,1713 lbm/s
Densitas air = 995,68 kg/m3

Kebutuhan perancangan : 5 jam
Faktor keamanan : 20 %
Perhitungan
114.584,4592 kg/jam × 5jam
Volume air : Va = = 575,4081 m 3
995,68kg/m 3
Volume bak : Vb = 1,2 x 575,4081 m3 = 690,48972 m3
Dimensi bak : - panjang (p) = 2 x tinggi bak (t)
- lebar (l) = 2 x tinggi bak (t)
maka :
V =pxlxt
690,48972 m3 = 2t x 2t x t
690,48972 m3 = 4t3
t = 5,568 m
diperoleh :
Tinggi (t) = 5,568 m
Lebar (l) = 2 x 5,568 m = 11,136 m
Panjang (p) = 2 x 5,568 m = 11,136 m
4. Pompa Sedimentasi (PU-02)

Fungsi : memompa air dari bak pengendapan ke klarifier
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
P = 1 atm
T = 30 oC
Laju alir massa (F) = 114.584,4592 kg/jam = 70,1713 lbm/s
Densitas air (ρ) = 955,68 kg/m3 = 62,1586 lbm/ft3
Viskositas air (µ) = 0,8007 cP = 0,0005 lbm/ft.s
70,1709 lbm / s
62,1586 lbm / ft 3

Desain pompa :
= 3,9 (1,1289 ft3/s )0,45 (62,1586 lbm/ft3)0,13
= 7,0455 in

1959) :
2
Inside sectional area : 0,3472 ft
1,1289 ft 3 / s
0,3472 ft 2
ρ ×v× D
µ
(62,1586 lbm / ft 3 )(3,2511 ft / s)(0,6651ft )

=
0,0005 lbm/ft.s
= 249788,1908 (Turbulen)
• Untuk pipa commercial steel diperoleh harga ε = 0,00015
Pada NRe = 249788,1908 dan ε/D =

0,00015ft
= 0,0002
0,6651ft
Friction loss :
 A  v2
 A1  2αg c
= 0,5 (1 − 0 )
2(1)(32,174 )
3,25112
= 0,0821 ft.lbf/lbm
v2 3,25112
2.g c 2(32,174)

v2 3,25112
2.g c 2(32,174)
∆L.v 2
D.2.g c
(70)(. 3,2511)2
(0,6651).2.(32,174)
= 4(0,004) = 0,2766 ft.lbf/lbm
 A 
= 1 − 1 
2
v2
 A2  2.α .g c
= (1 − 0 )
2(1)(32,174 )
3,25112
= 0,1643 ft.lbf/lbm
( )
v 2 − v1 + g ( z 2 − z1 ) + 2
P − P1
+ ∑ F + Ws = 0
2α ρ
1 2 2
(Geankoplis,1997)
dimana : v1 = v2
P1 = P2
∆Z = 45 ft
maka : 0 +
32,174ft / s 2
(45 ft ) + 0 + 1,0979 ft.lbf / lbm + Ws = 0
32,174ft.lbm / lbf .s 2
Ws = - η x Wp
- 46,0979 = -0,8 x Wp

(0,45359)(3600)
114.584,4592 1 hp
=
550 ft.lbf / s
= 7,3517 Hp
Maka dipilih pompa dengan daya motor 7,5 Hp.

5. Tangki Pelarutan Alum [Al2(SO4)3] (TP-01)
Fungsi : Membuat larutan alum [Al2(SO4)3]
Bahan konstruksi : Carbon Steel SA–283 grade C
Data:
Kondisi pelarutan: Temperatur = 30°C
Tekanan = 1 atm
Al2(SO4)3 yang digunakan = 25 ppm
Al2(SO4)3 yang digunakan berupa larutan 30 % (% berat)
Laju massa Al2(SO4)3 = 2,8646 Kg/jam
Densitas Al2(SO4)3 30 % = 1.363 kg/m3 = 85,0889 lbm/ft3
Kebutuhan perancangan = 61 hari
Faktor keamanan = 20 %
Perhitungan:
Ukuran Tangki
2,8646 kg/jam × 24 jam/hari × 61 hari
0,3 × 1.363 kg/m 3
= 10,2562 m3
Volume tangki, Vt = 1,2 × 10,2562 m3
= 12,3075 m3
Direncanakan perbandingan diameter dengan tinggi silinder tangki, D : H = 2 : 3
V=
1
πD 2 H
4
3 
12,3075 m 3 = πD 2  D 
1
4 2 
12,3075 m 3 = πD3
3
8
Maka:
D = 2,1864 m
H = 3,2796 m
10,2562 m 3
π(2,1864 )
Tinggi Al2(SO4)3 dalam tangki = = 2,733 m
1 2

Tebal Dinding Tangki
Tekanan hidrostatik
P = ρx g x l
= 1363 kg/m3 x 9,8 m/det2 x 2,733 m
= 36,506 kPa
Tekanan operasi = 1 atm = 101,325 kPa
P = 36,506 kPa + 101,325 kPa = 137,831 kPa
Faktor kelonggaran = 5 %
Maka, Pdesign = (1,05) (137,831 kPa)
= 144,723 kPa = 20,9894 psi
Joint efficiency = 0,85 (Brownell,1959)
Allowable stress = 12.650 psia (Brownell,1959)
CA = 0,125 in/tahun
n = 10 tahun
Tebal shell tangki:
t= + n CA
PD
2SE − 1,2P
= + 10 × 0,125
(20,9894 psi) (86,0842 in)
2(12650 psi)(0,85) − 1,2(20,9894 psi)
= 3,4368 in
Tebal shell standar yang digunakan = 3 ½ in (Brownell,1959)
Daya Pengadu
Untuk turbin standar (McCabe, 1993), diperoleh:
Da/Dt = 1/3 ; Da = 1/3 x 2,1864 m = 0,7288 m
E/Da = 1 ; E = 0,7288 m
L/Da = ¼ ; L = ¼ x 0,7288 m = 0,1822 m
W/Da = 1/5 ; W = 1/5 x 0,7288 m = 0,1458 m
J/Dt = 1/12 ; J = 1/12 x 1,7402 m = 0,1822 m
Dt = diameter tangki
Da = diameter impeller

E = tinggi turbin dari dasar tangki
L = panjang blade pada turbin
W = lebar blade pada turbin
J = lebar baffle
Kecepatan pengadukan, N = 1 putaran/det
Viskositas Al2(SO4)3 30 % = 6,72⋅10-4 lbm/ft⋅detik ( Othmer, 1967)
ρ N (D a )2
Bilangan Reynold,
N Re = (Geankoplis, 1983)
(94,0460)(1)(0,7288 x3,2808)
μ
N Re = = 723931,1164
2
6,72 ⋅10 − 4
NRe > 10.000, maka perhitungan dengan pengadukan menggunakan rumus:
P= T
K .n 3 .D a ρ
5
(McCabe,1994)
gc
KT = 6,3 (McCabe,1994)
6,3.(1 put/det) 3 .(0,7288 × 3,2808 ft) 5 (94,0460 lbm/ft 3 )
P=
1Hp
2
x
32,174 lbm.ft/lbf.det 550 ft.lbf/det
= 2,3677 Hp
Efisiensi motor penggerak = 80 %
2,3677
Daya motor penggerak = = 2,9596 hp
0,8
Maka daya motor yang dipilih 3 Hp.
6. Pompa Alum (PU-03)

Fungsi : memompa larutan alum dari tangki pelarutan alum ke clarifier
Kondisi operasi:
- Densitas alum (ρ) = 1363 kg/m3 = 85.0889 lbm/ft3 (Perry, 1997)
- Viskositas alum (µ) = 6,72⋅10-4 lbm/ft⋅detik (Othmer, 1967)
- Laju alir massa (F) = 2,8646 kg/jam = 0,0018 lbm/detik
Laju alir volume, Q = = = 2.06168.10 −5 ft 3 /s
F 0,0018 lb m /detik
ρ 94,265 lb m /ft 3

Diameter optimum, De = 3,9 × Q0,45 × ρ0,13 (Timmerhaus, 1980)
= 3,9 × ( 2.06168.10 −5 )0,45× (94,265)0,13
= 0,0541 in
Digunakan pipa dengan spesifikasi:
- Ukuran pipa nominal = 1/8 in ( Brownell, 1959)
- Schedule pipa = 40
- Diameter dalam (ID) = 0,269 in = 0,0224 ft
- Diameter luar (OD) = 0,405 in = 0,0338 ft
- Luas penampang dalam (at) = 0,0004 ft2
- Bahan konstruksi = commercial steel
Q 2,06168.10 −5 ft 3 /s
Kecepatan linier, v = = = 0,0523 ft/s
ρ v D (94,265)(0,0523)(0,0224 )
at 0,0004 ft 2
Bilangan Reynold, N Re = = = 220759,1833

μ 4,51584 ⋅10 −7
Pada NRe = 220759,1833 dan ε/D =

0,00015 ft
= 0,0067
0,224 ft
maka harga f = 0,009 (Geankoplis, 1993)
Friction loss :
 A2  v 2

1 Sharp edge entrance= hc = 0,5 1 − 
 A1  2α .g c
= 0,5 (1 − 0 )
2(1)(32,174 )
0,05232
= 2,12253.10-5 ft.lbf/lbm
v2 0,05232
2 elbow 90° = hf = n.Kf. = 2(0,75) = 6,36758.10-5 ft.lbf/lbm
2.g c 2(32,174)
v2 0,05232
1 check valve = hf = n.Kf. = 1(2,0) = 8,4901.10-5 ft.lbf/lbm
2.g c 2(32,174)
∆L.v 2
D.2.g c
(70 )(
. 0,0523)
(0,0224).2.(32,174)
2
= 4(0,009) = 0,0049844 ft.lbf/lbm

 A1 
= 1 − 
2
A2  2.α .g c
v2

= (1 − 0 )
2(1)(32,174 )
0,05232
= 4,24505.10-5 ft.lbf/lbm
( )
v 2 − v1 + g ( z 2 − z1 ) + 2
P − P1
+ ∑ F + Ws = 0
2α ρ
1 2 2
(Geankoplis,1997)
dimana : v1 = v2
P1 = P2
∆Z = 30 ft
maka : 0 +
32,174ft / s 2
(30 ft ) + 0 + 0,004984384ft.lbf / lbm + Ws = 0
32,174ft.lbm / lbf .s 2
Ws = - 30,004984 ft.lbf/lbm
Ws = - η x Wp
-30,004984 = -0,8 x Wp

(0,45359)(3600)
2,8646 1 hp
=
550 ft.lbf / s
= 0,00011963 Hp
Digunakan daya pompa standar 1/20 Hp.

7. Tangki Pelarutan Soda Abu (Na2CO3) (TP-02)
Fungsi : Membuat larutan soda abu (Na2CO3)
Bahan konstruksi : Carbon Steel SA–283 grade C
Data :
Kondisi pelarutan: Temperatur = 30°C
Tekanan = 1 atm
Na2CO3 yang digunakan = 13,5 ppm
Na2CO3 yang digunakan berupa larutan 30 % (% berat)
Laju massa Na2CO3 = 1,5469 kg/jam
Densitas Na2CO3 30 % = 1.327 kg/m3 = 82,845 lbm/ft3 (Perry, 1997)
Perhitungan:
Ukuran Tangki
1,5469 kg/jam × 24 jam/hari × 61 hari
0,3 ×1327 kg/m 3
= 0,8393 m3
Volume tangki, Vt = 1,2 × 0,8393 m3
= 1,4239 m3
V=
1
πD 2 H
4
3 
1,4239 m 3 = πD 2  D 
1
4 2 
1,4239 m 3 = πD3
3
8
Maka:
D = 0,9493 m
H = 1,4239 m
1,4239 m 3
π(1,0,9493)
Tinggi Na2CO3 dalam tangki = = 1,1866 m
1 2

Tekanan hidrostatik
P = ρx g x l
= 1327 kg/m3 x 9,8 m/det2 x 1,1866 m
= 15,4308 kPa
P = 15,4308 kPa + 101,325 kPa = 116,7558 kPa
Maka, Pdesign = (1,05) (116,7558 kPa)
= 122,5936 kPa = 17,7799 psi
Tebal shell tangki:
t= + n CA
PD
2SE − 1,2P
= + 10 × 0,125
(17,7799 psi) (37,3739 )
2(12650 )(0,85) − 1,2(17,7799 psi)
=1,3427 in
Tebal shell standar yang digunakan = 1 3/8 in (Brownell,1959)
Daya Pengaduk
Da/Dt = 1/3 ; Da = 1/3 x 0,9493 m = 0,3164 m
E/Da = 1 ; E = 0,3164 m
L/Da = ¼ ; L = ¼ x 0,3164 m = 0,0791 m
W/Da = 1/5 ; W = 1/5 x 0,3164 m = 0,0633 m
J/Dt = 1/12 ; J = 1/12 x 0,9493 m = 0,0791 m

Dt = diameter tangki
Da = diameter impeller
E = tinggi turbin dari dasar tangki
L = panjang blade pada turbin
W = lebar blade pada turbin
J = lebar baffle
Viskositas Na2CO3 30 % = 3,69⋅10-4 lbm/ft⋅detik (Othmer, 1967)
ρ N (D a )2
Bilangan Reynold,
(1327 )(1)(0,9493 x3,2808)

μ
= = 241938,9497
2
3,69 ⋅10 − 4
N Re
NRe > 10.000, maka perhitungan dengan pengadukan menggunakan rumus:
P=
K T .n 3 .D a ρ
5
( McCabe,1994)
gc
KT = 6,3 (McCabe,1994)
6,3.(1 put/det) 3 .(0,9493 × 3,2808 ft) 5 (1327 lbm/ft 3 )
P=
1hp
2
x
32,174 lbm.ft/lbf.det 550 ft.lbf/det
= 0,0356 Hp
0,0356
Daya motor penggerak = = 0,0444 Hp
0,8
Maka daya motor yang dipilih 1/20 Hp.
8. Pompa Soda Abu (PU-04)

Fungsi : Memompa larutan soda abu dari tangki pelarutan soda abu
ke clarifier
Jenis : Pompa injeksi
Kondisi operasi:
- Densitas soda abu (ρ) = 1327 kg/m3 = 82,845 lbm/ft3 (Perry, 1997)

- Viskositas soda abu (µ) = 3,69⋅10-4 lbm/ft⋅detik ( Othmer, 1967)
Laju alir volume, Q = = = 1,14352.10-5 ft 3 /s

F 0,000947319 lb m /detik
ρ 82,845 lb m /ft 3

= 3,9 × ( 1,14352 ⋅ 10 −5 )0,45× (82,8423)0,13
= 0,0414 in

- Ukuran pipa nominal = 1/8 in (Foust, 1980)
Q 1,14352 ⋅10 −5 4 ft 3 /s
ρ v D (82,8423)(0,0290 )(0,0224 )
at 0,0004 ft 2

μ 2,47968 ×10-07
Pada NRe = 217100,0570 dan ε/D =
0,00015 ft
= 0,0067
0,224 ft
Friction loss :
 A  v2
 A1  2α .g c
= 0,5 (1 − 0 )
2(1)(32,174 )
0,0290 2
= 6,52979.10-5 ft.lbf/lbm
v2 0,0290 2
2 elbow 90° = hf = n.Kf. = 2(0,75) = 1,95894.10-4 ft.lbf/lbm
2.g c 2(32,174)
v2 0,0290 2
1 check valve = hf = n.Kf. = 1(2,0) = 2,61192 .10-4 ft.lbf/lbm
2.g c 2(32,174)

∆L.v 2
D.2.g c
(70)(. 0,0290)2
(0,0224).2.(32,174)
= 4(0,009) = 0,001468111 ft.lbf/lbm
 A 
= 1 − 1 
2
v2
 A2  2.α .g c
= (1 − 0 )
2(1)(32,174 )
0,0290 2
= 1,30596.10-4 ft.lbf/lbm
( )
v 2 − v1 + g ( z 2 − z1 ) + 2
P − P1
+ ∑ F + Ws = 0
2α ρ
1 2 2
(Geankoplis,1997)
dimana : v1 = v2
P1 = P2
∆Z = 20 ft
maka : 0 +
32,174ft / s 2
(20 ft ) + 0 + 0,001533408ft.lbf / lbm + Ws = 0
32,174ft.lbm / lbf .s 2
Ws = - η x Wp
- 20,0015 = -0,8 x Wp

(0,45359)(3600)
1,5469 1 hp
=
550 ft.lbf / s
= 0,00043 Hp

9. Clarifier (CL)
Fungsi : Memisahkan endapan (flok-flok) yang terbentuk karena penambahan
alum dan soda abu
Data:
Laju massa air (F1) = 114.584,4592 kg/jam
Laju massa Al2(SO4)3 (F2) = 2,8646 Kg/jam
Laju massa Na2CO3 (F3) = 1,5469 Kg/jam
Laju massa total, m = 114.588,8707 kg/jam = 31,8302 kg/detik
Densitas Al2(SO4)3 (30 %) = 2,71 gr/ml (Perry, 1997)
Densitas Na2CO3 = 2,53 gr/ml (Perry, 1997)
Densitas air = 0,9968 gr/ml (Perry, 1997)
Reaksi koagulasi:
Al2(SO4)3 + 3 Na2CO3 + 3 H2O → 2 Al(OH)3 + 3 Na2SO4 + 3CO2
Perhitungan:
Dari Water Treatment Principles and Design, diperoleh :
Untuk clarifier tipe upflow (radial):
Kedalaman air = 3-5 m
Settling time = 1-3 jam
Dipilih : kedalaman air (H) = 5 m, waktu pengendapan = 1 jam
Diameter dan Tinggi clarifier
(114.588,8707 )
Densitas larutan,
ρ=
+ +
114.584,4592 2,8646 1,5469
0,9968 2,71 1,5469
ρ = 996,8239 kg/m3
114.588,8707 kg / jam ×1 jam
Volume cairan, V = = 114,954 m 3
996,8239
V = 1/4 π D2H

 4 ×114,954 
D= ( )1/ 2 =   = 5,4118 m
1/ 2
4V
πH  3,14 × 5 
Maka, diameter clarifier = 5,4118 m
Tinggi clarifier = 1,5 D = 8,1177 m
Tekanan hidrostatik
P = ρx g x l
= 996,8239 kg/m3 x 9,8 m/det2 x 5 m
= 488844,3715 Pa = 48,8444 kPa
P = 48,8444 kPa + 101,325 kPa = 150,1694 kPa
Maka, Pdesign = (1,05) (150,1694 kPa)
= 157,6778 kPa = 22,8682 psi
CA = 0,125 in/tahun
n = 10 tahun
Tebal shell tangki:
t= + n CA
PD
2SE − 1,2P
= + 10 × 0,0125
(22,8682 psi) (213,0736 in)
2(12650)(0,85) − 1,2(22,8682)
= 0,3519 in
Tebal shell standar yang digunakan = ½ in (Brownell,1959)
Daya Clarifier
P = 0,006 D2 (Ulrich, 1984)
dimana:
P = daya yang dibutuhkan, kW
Sehingga,
P = 0,006 × (5,4118)2 = 0,1757 kW = 0,2357 Hp.

Banyaknya lumpur yang dibuang pada clarifier adalah 50 % dari sisa lumpur yang
ada. Jadi jumlah air yang dipompakan adalah sebanyak= 114.584,4592 kg/jam
10. Pompa Clarifier (PU-05)

Fungsi : Memompa air dari Clarifier ke sand filter
Kondisi operasi:
- Tekanan operasi = 1 atm
- Densitas soda air (ρ) = 995,68 kg/m3 = 62,1586 lbm/ft3 (Perry, 1997)
- Viskositas air (µ) = 0,8007 cP = 0,0005 lbm/ft
- Laju alir massa (F) = 114.584,4592 kg/jam = 70,1713 kg/detik
70,1713 lbm / s
62,1586 lbm / ft 3
Desain pompa :
= 3,9 (1,1289 ft3/s )0,45 (62,1586 lbm/ft3)0,13
= 7,0455 in
1959) :
2
1,1289 ft 3 / s
0,3472 ft 2

ρ ×v× D
µ
(62,1586 lbm / ft 3 )(3,2511 ft / s)(0,6651ft )

=
0,0005 lbm/ft.s
= 249788,1908 (Turbulen)
Pada NRe = 249788,1908 dan ε/D =

0,00015ft
= 0,0002
0,6651ft
Friction loss :
 A  v2
 A1  2αg c
= 0,5 (1 − 0 )
2(1)(32,174 )
3,25112
= 0,0821 ft.lbf/lbm
v2 3,25112
2.g c 2(32,174)
v2 3,25112
2.g c 2(32,174)
∆L.v 2
D.2.g c
(70 )(
. 3,2511)
(0,6651).2.(32,174)
2
= 4(0,004) = 0,2766 ft.lbf/lbm
 A 
= 1 − 1 
2
v2
 A2  2.α .g c
= (1 − 0 )
2(1)(32,174 )
3,25112
= 0,1643 ft.lbf/lbm

( )
v 2 − v1 + g ( z 2 − z1 ) + 2
P − P1
+ ∑ F + Ws = 0
2α ρ
1 2 2
(Geankoplis,1997)
dimana : v1 = v2
P1 = P2
∆Z = 40 ft
maka : 0 +
32,174ft / s 2
(40 ft ) + 0 + 1,0979 ft.lbf / lbm + Ws = 0
32,174ft.lbm / lbf .s 2
Ws = - η x Wp
-40,4704 = -0,8 x Wp

(0,45359)(3600)
114.584,4592 1 hp
=
550 ft.lbf / s
= 6,5543 Hp
11. Sand Filter (SF)

Fungsi : Menyaring partikel-partikel yang masih terbawa dalam air
yang keluar dari clarifier
Bentuk : silinder tegak dengan alas dan tutup ellipsoidal
Bahan konstruksi : Carbon steel, SA-283, grade C
Data :
Kondisi penyaringan : Temperatur = 30°C
Tekanan = 1 atm
Laju massa air = 114.584,4592 kg/jam
Densitas air = 995,68 kg/m3 = 62,1585 lbm/ft3 (Perry, 1997)
Sand filter dirancang untuk penampungan ¼ jam operasi.
Direncanakan volume bahan penyaring =1/3 volume tangki

Perhitungan:
Ukuran Sand Filter
114.584,4592 kg/jam × 0,25 jam
Volume air, Va = = 28,7704 m3
995,68 kg/m 3
Faktor keamanan 5 %, volume tangki = 1,05 x 28,7704 = 30,2089 m3
volume total = 30,2089 m 3

2
3
Volume total = × 30,2089 m 3 = 45,3134 m 3
3
2
- Volume silinder tangki (Vs)
π.Di 2 Hs
Vs=
4
Ditetapkan : Perbandingan tinggi tangki dengan diameter tangki = Hs:Di = 3:1
3π .Di 3
Vs =
4
Perbandingan tinggi tutup (head) dengan diameter = Hh : Di = 1:4
π Di 2 H h πDi 3
Vh = =
6 24
Maka volume tangki = volume shell + volume head
19 3
Vt = Di
24
 24 × 45,3134 
Di =   = 2,2991 m
(1 / 3)
 19 × 3,14 
Hs = 3 x 2,2991= 6,8972 m
Tinggi penyaring = ¼ x 6,8972 = 1,7243 m
Volume air × tinggi tan gki 28,7704 × 6,8972
Tinggi air = = = 4,3792 m
Volume tan gki 445,3134
Perbandingan tinggi tutup tangki dengan diameter dalam adalah 1 : 4
Tinggi tutup tangki = ¼(2,2991) = 0,5748 m
Tekanan hidrostatis,
Pair = ρ x g x l
= 995,68 kg/m3 x 9,8 m/det2 x 4,3792 m

= 42,7308 kPa = 6,1976 psi
Ppasir = ρ x g x l
= 2089,5 kg/m3 x 9,8 m/det2 x 1,7243 m
= 35,3089 kPa = 5,1211 psi
Maka, Pdesign = (1,05) (14,696 + 6,1976 + 5,1211)
= 27,3155 psi
Bahan yang digunakan adalah carbon steel SA-283, Grade C :
Faktor korosi, C = 0,125 in
n (lama pemakaian) = 10 thn
t= + nC
PD
2SE − 1,2P
= + 10 × (0,125)
(27,3155 ) (90,5194)
2(12650)(0,85) − 1,2(27,3155)
= 4,6586 in
Dari tabel 5.4 Brownell & Young, 1979 dipilih tebal tangki standar 4 ¾ in .
Tutup terbuat dari bahan yang sama dengan dinding tangki dan ditetapkan tebal
tutup 4 ¾ in .
Setelah penyaringan pada sand filter lumpur yang tersisa terserap seluruhnya,
sehingga jumlah air yang dipompa = 114.584,4592 Kg/jam
12. Pompa Sand Filter (PU-06)

Fungsi : memompa air dari clarifier ke tangki utilitas-01
Jumlah : 1
Kondisi operasi:
- Densitas air (ρ) = 995,68 kg/m3 = 62,1586 lbm/ft3 (Perry, 1997)
- Viskositas air (µ) = 0,8007 cP = 1,937 lbm/ft⋅jam (Perry, 1997)
- Laju alir massa (F) = 114.584,4592 kg/jam = 70,1713 lbm/detik

70,1713 lbm / s
62,1586 lbm / ft 3
Desain pompa :
= 3,9 (1,1289 ft3/s )0,45 (62,1586 lbm/ft3)0,13
= 7,0455 in
1959) :
2
1,1289 ft 3 / s
0,3472 ft 2
ρ ×v× D
µ
(62,1586 lbm / ft 3 )(3,2511 ft / s)(0,6651ft )

=
0,0005 lbm/ft.s
= 249788,1908 (Turbulen)
Pada NRe = 249788,1908 dan ε/D =

0,00015ft
= 0,0002
0,6651ft
Friction loss :
 A  v2
 A1  2αg c
= 0,5 (1 − 0 )
2(1)(32,174 )
3,25112
= 0,0821 ft.lbf/lbm
v2 3,25112
2.g c 2(32,174)

v2 3,25112
2.g c 2(32,174)
∆L.v 2
D.2.g c
(30)(. 3,2511)2
(0,6651).2.(32,174)
= 4(0,004) = 0,1186 ft.lbf/lbm
 A 
= 1 − 1 
2
v2
 A2  2.α .g c
= (1 − 0 )
2(1)(32,174 )
3,25112
= 0,1643 ft.lbf/lbm
( )
v 2 − v1 + g ( z 2 − z1 ) + 2
P − P1
+ ∑ F + Ws = 0
2α ρ
1 2 2
(Geankoplis,1997)
dimana : v1 = v2
P1 = P2
∆Z = 30 ft
maka : 0 +
32,174ft / s 2
(30 ft ) + 0 + 0,9399 ft.lbf / lbm + Ws = 0
32,174ft.lbm / lbf .s 2
Ws = - η x Wp
-30,9399 = -0,8 x Wp

(0,45359)(3600)
114.584,4592 1 hp
=
550 ft.lbf / s
= 4,9343 Hp

13. Menara Air/Tangki Utilitas - 01 (TU-01)
Fungsi : menampung air untuk didistribusikan
Data:
Tekanan = 1 atm
Laju massa air = 114.584,4592 kg/jam
Kebutuhan perancangan = 3 jam
Perhitungan:
Ukuran Tangki :
114.584,4592 kg/jam × 3 jam
Volume air, Va = 3
= 115,0816 m3
995,68 kg/m
Volume tangki, Vt = 1,2 × 115,0816 m3 = 138,0979 m3
Direncanakan perbandingan diameter dengan tinggi silinder, D : H = 2 : 3
V = πD 2 H
1
4
3 
V = πD 2  D 
1
4 2 
V = πD 3
3
8
 8 × 138,0979 
D = 
(1 / 3)
 3 × 3,14 
D = 4,8949 m
H = 7,3423 m
= 6,1186 m
115,0816 m 3
π(4,8949 m )
Tinggi air dalam tangki =
1 2

Tekanan hidrostatik
P = ρx g x l
= 995,68 kg/m3 x 9,8 m/det2 x 6,1186 m
= 59,7032 kPa
P = 59,7032 + 101,325 kPa = 161,0282 kPa
Maka, Pdesign = (1,05) (161,0282 kPa)
= 169,0797 kPa = 24,5229 psi
Allowable stress = 12.650 psi (Brownell,1959)
n (umur pemakaian) = 10 tahun
CA (corrosion factor) = 0,0125 in/tahun
Tebal shell tangki:
t= + nC A
PD
2SE − 1,2P
= + 0,125
(24,5229) (192,7212)
2(12650)(0,85) − 1,2(24,5229)
= 0,3451 in
Tebal shell standar yang digunakan = ½ in (Brownell,1959)
14. Pompa Cation Exchanger - 01 (PU-07)

Fungsi : memompa air dari Tangki Utilitas -01 ke cation exchanger
Jumlah : 1
Kondisi operasi:

Laju alir volume, Q = = = 0,0786 ft 3 /s
ρ 62,1568 lb m /ft 3

= 3,9 × ( 0,0786 )0,45× (62,1568)0,13
= 2,1235 in
- Ukuran pipa nominal = 2 ½ in (Brownell, 1959)

Q 0,0786 ft 3 /s
ρ v D (62,1568)(2,3639 )(0,2058)
at 0,0332 ft 2

μ 0,0005
Pada NRe = 56185,2562 dan ε/D =
0,00015 ft
= 0,0007
0,2058 ft
Friction loss :
 A2  v 2
1 Sharp edge entrance= hc = 0,5 1 − 
 A1  2α .g c
= 0,5 (1 − 0 )
2(1)(32,174 )
2,3639 2
= 0,0434 ft.lbf/lbm
v2 2,3639 2
2.g c 2(32,174)
v2 2,3639 2
2.g c 2(32,174)
∆L.v 2
D.2.g c

(30).2,3639 2
(0,2058).2.(32,174)
= 4(0,0055) = 0,2786 ft.lbf/lbm
 A 
= 1 − 1 
2
v2
 A2  2.α .g c
= (1 − 0 )
2(1)(32,174 )
2,3639 2
= 0,0868 ft.lbf/lbm
( )
v 2 − v1 + g ( z 2 − z1 ) + 2
P − P1
+ ∑ F + Ws = 0
2α ρ
1 2 2
(Geankoplis,1997)
dimana : v1 = v2
P1 = P2
∆Z = 20 ft
maka : 0 +
32,174 ft / s 2
(20 ft ) + 0 + 0,7779 ft.lbf / lbm + Ws = 0
32,174 ft.lbm / lbf .s 2
Ws = - η x Wp
- 20,779 = -0,8 x Wp

(0,45359)(3600)
7973,2786 1 hp
=
550 ft.lbf / s
= 0,2306 Hp
Digunakan daya pompa standar ¼ Hp.

15. Tangki Pelarutan Asam Sulfat H2SO4 (TP-03)
Fungsi : Membuat larutan asam sulfat
Tekanan = 1 atm
Data :
H2SO4 yang digunakan mempunyai konsentrasi 5 % (% berat)
Laju massa H2SO4 = 108,499 kg/hari
Densitas H2SO4 = 1061,7 kg/m3 = 66,29 lbm/ft3 (Perry, 1997)
Perhitungan :
Ukuran Tangki
108,499 kg/hari × 30 hari
Volume larutan, Vl = 3
= 3,0658 m3
1061,7 kg/m
Volume tangki, Vt = 1,2 × 3,0658 m3 = 3,6790 m3

V=
1
πD 2 H
4
3 
V = πD 2  D 
1
4 2 
V = πD 3
3
8
 8 (3,6790 ) 
D =  = 1,4619 m
(1 / 3)
 3,14 × 3 
Maka:
D = 1,4619 m
H = 2,1929 m
3,6790 m 3
π(1,4619 )
Tinggi larutan H2SO4 dalam tangki = = 1,8274 m
1 2

Tekanan hidrostatik
P = ρx g x l
= 1061,7 kg/m3 x 9,8 m/det2 x 1,8274 m
= 19,0134 kPa
P = 19,0134 kPa + 101,325 kPa = 120,3384 kPa
Maka, Pdesign = (1,05) (120,3384 kPa)
= 126,3553 kPa = 0,6460 psi
Joint efficiency = 0,8 (Brownell, 1959)
Allowable stress = 12650 psi (Brownell, 1959)
n = 10 tahun
CA = 0,0125 in/tahun
Tebal shell tangki:
t= + nC A
PD
2SE − 1,2P
= + 10 × 0,0125
(0,6460) (57,5585)
2(12650)(0,8) − 1,2(0,6460)
= 0,1268 in
Tebal shell standar yang digunakan = ½ in (Brownell, 1959)
Daya Pengaduk
Jenis pengaduk : flat six blade turbine with disk
Da/Dt = 1/3 ; Da = 1/3 x 1,4619 m = 0,4873 m
E/Da = 1 ; E = 0,4873 m
L/Da = ¼ ; L = ¼ x 0,4873 = 0,1218 m
W/Da = 1/5 ; W = 1/5 x 0,4873 m = 0,0975 m
J/Dt = 1/12 ; J = 1/12 x 1,4619 m = 0,1218 ft
Viskositas H2SO4 5 % = 0,012 lbm/ft⋅detik (Kirk Othmer, 1967)

ρ N (D a )2
Bilangan Reynold,
(66,2801)(1)(1,5987 )2
μ
N Re = = 14117,6598
0,012
maka perhitungan daya pengadukan menggunakan rumus:
ρ . N 3 . Da 5
P. gc .
Np = ( Geankoplis, 1993 )
Np . ρ . N 3 . Da 5
P=
gc
Np = 4 ( Geankoplis, 1993 )
4 × 66,2801× (1) 3 × (1,5987) 5 1
P= × Hp
32,174 550
= 2,3677 Hp
2,3677
0,8
Maka digunakan pompa standar 3 Hp.
16. Pompa H2SO4 (PU-10)

Fungsi : memompa larutan asam sulfat dari tangki pelarutan asam
sulfat ke penukar kation (cation exchanger)
Kondisi operasi :
- Laju massa H2SO4 = 108,499 kg/hari = 0,064 lbm/detik
- Densitas H2SO4 = 1061,7 kg/m3 = 66,29 lbm/ft3 (Perry, 1997)
- Viskositas H2SO4(µ) = 0,012 lbm/ft⋅detik (Kirk Othmer, 1967)

F 0,0664 b m /detik
ρ 66,296 lb m /ft 3

= 3,9 × (0,0010016)0,45× (66,29)0,13
= 0,30072 in

- Ukuran pipa nominal = ¼ in (Foust, 1980)

Q 0,0010016 ft 3 /s
at 0,000721 ft 2
ρ v D (66,29 )(1,3892 )(0,0303)

μ 0,012
Aliran adalah laminar, maka dari Appendix C-3, Foust, 1980, diperoleh
f = 64/NRe = 64/232,5274 =0,2752
Friction loss :
1 Sharp edge entranc e= hc = 0,55 1 − A 2  v = 0,55 (1 − 0)

2(1)(32,174 )
2
(1,3892 ) 2
 A 1  2α
= 0,01649 ft.lbf/lbm
2(1)(32,174 )
v2 2
2 elbow 90° = hf = n.Kf. = 2(0,75) (1,3892 ) = 0,045 ft.lbf/lbm
2.g c
2(1)(32,174 )
v2 2
1 check valve = hf = n.Kf. = 1(2) (1,3892 ) = 0,05998 ft.lbf/lbm
2.g c
= 4(0,2752) (30 )(
. 1,3892 )
∆L.v 2
(0,0303).2.(32,174)
2
D.2.g c
= 32,7469 ft.lbf/lbm
1 Sharp edge exit = hex = 0,55 1 − A 2  v = 0,55 (1 − 0)

2(1)(32,174 )
2
(1,3892 ) 2
 A 1  2α
= 0,0165 ft.lbf/lbm
( )
v 2 − v1 + g ( z 2 − z1 ) + 2
P − P1
+ ∑ F + Ws = 0
2α ρ
1 2 2
(Geankoplis,1997)
dimana : v1 = v2 dan P1 = P2 ; ∆Z = 20 ft

Maka :
0+
32,174ft/s 2
(20 ft ) + 9,6734 + 32,8849 ft.lbf/lbm + Ws = 0
32,174ft.lbm/lbf.s2
Ws = - η x Wp
-62,5583 = -0,8 x Wp
P = 0,064 lbm/s × 78,1979 ft.lbf/lbm x 1 hp

550 ft.lbf / s
P = 0,0091 Hp
Maka digunakan pompa standar 1/20 Hp.
17. Penukar Kation/Cation Exchanger (CE)

Fungsi : Mengurangi kesadahan air
Bahan konstruksi : Carbon steel, SA-283, grade C
Tekanan = 1 atm
Laju massa air = 7973,27861 kg/jam
Kebutuhan perancangan = 1 jam
Perhitungan :
Ukuran Cation Exchanger
Dari Bab VII diperoleh :
- Diameter penukar kation = 5 ft = 1,524 m
Tinggi resin dalam cation exchanger = 2,5 ft
Total kesadahan = 306,97196 kgr /hari
Kapasitas resin = 7,7 kgrain/ft2

Tinggi resin = 2,034 ft
Regenerasi
Volume resin = 49 ft3
Siklus regenerasi = 2 hari
Volume tangki
Volume tangki = volume air + volume resin
= (282,8368 + 49 ) ft3
= 331,8368 ft3
Area kosong = 20 %
Vt = 1,2 x 331,8368 = 398,20416 ft3
Tinggi silinder = 1,2 × 2,5 ft
= 3 ft = 0,9144 m
Diameter tutup = diameter tangki = 1,5424 m

Rasio axis = 2 : 1
Tinggi tutup = 1  1,5424  = 0,3856 m

2 
(Brownell,1959)
2
Sehingga, tinggi cation exchanger = 0,9144 + 0,3856 = 1,3 m

Tekanan hidrostatis = 995,68 x 9,8 x 0,7620 m = 7,4354 kPa
Maka, Pdesign = 101,325 + 7,4354
= 753,3919 kPa = 16,5624 psi
Joint efficiency = 0,85 (Brownell & Young, 1959)
Allowable stress = 12.650 psi (Brownell & Young, 1959)
n = 10 tahun
CA = 0,0125 in/tahun

Tebal shell tangki:
t= + n CA
PD
2SE − 1,2P
= + 10 × 0,0125
(16,5624 ) (60 in)
2(12650)(0,85) − 1,2(16,5624)
= 0,1713
Tebal shell standar yang digunakan = ¼ in (Brownell & Young, 1959)
18. Pompa Cation Exchanger - 01 (PU-07)

Fungsi : memompa air dari cation exchanger ke anion exchanger
Jumlah : 1
Kondisi operasi:
-
ρ 62,1568 lb m /ft 3

= 3,9 × ( 0,0786 )0,45× (62,1568)0,13
= 2,1235 in


Q 0,0786 ft 3 /s
ρ v D (62,1568)(2,3639 )(0,2058)
at 0,0332 ft 2

μ 0,0005
Pada NRe = 56185,2562 dan ε/D =
0,00015 ft
= 0,0007
0,2058 ft
Friction loss :
 A  v2
 A1  2α .g c
= 0,5 (1 − 0 )
2(1)(32,174 )
2,3639 2
= 0,0434 ft.lbf/lbm
v2 2,3639 2
2.g c 2(32,174)
v2 2,3639 2
2.g c 2(32,174)
∆L.v 2
D.2.g c
(30).2,3639 2
(0,2058).2.(32,174)
= 4(0,0055) = 0,2786 ft.lbf/lbm
 A 
= 1 − 1 
2
v2
 A2  2.α .g c
= (1 − 0 )
2(1)(32,174 )
2,3639 2
= 0,0868 ft.lbf/lbm
( )
v 2 − v1 + g ( z 2 − z1 ) + 2
P − P1
+ ∑ F + Ws = 0
2α ρ
1 2 2
(Geankoplis,1997)
dimana : v1 = v2
P1 = P2
∆Z = 20 ft

maka : 0 +
32,174 ft / s 2
(20 ft ) + 0 + 0,7779 ft.lbf / lbm + Ws = 0
32,174 ft.lbm / lbf .s 2
Ws = - η x Wp
- 20,779 = -0,8 x Wp

(0,45359)(3600)
7973,2786 1 hp
=
550 ft.lbf / s
= 0,2306 Hp
Digunakan daya pompa standar ¼ Hp.
19.Tangki NaOH (TP-04)

Fungsi : Tempat membuat larutan NaOH
Jumlah :1
Kondisi operasi : Temperatur = 30 0C
Tekanan = 1 atm
A. Volume tangki
Laju alir massa NaOH = 58,0167 kg/hari = 2,4174 kg/jam
Waktu regenerasi = 17,08 jam
NaOH yang dipakai berupa larutan 4 % (% berat)
Densitas larutan NaOH 4 % = 1.518 kg/m3 = 94,7662lbm/ft3 (Perry,1997)
58,0167 kg / hari × 30 hari
Volume larutan, (V1) =
1518 kg / m 3

= 2,2932 m3
Faktor kelonggaran = 20%, maka :
Volume tangki = 1,2 x 2,2932 m3
= 2,7518 m3
B. Diameter dan tebal tangki

π Di 2 Hs
Vs = (Brownell & Young, 1959)
4
Dimana : Vs = Volume silinder (ft3)
Di = Diameter dalam silinder (ft)
Hs = Tinggi tangki silinder (ft)
Ditetapkan : Perbandingan tinggi tangki dengan diameter tangki
Hs : Di = 3 : 2
πDi 2 ( Di ) 3 πDi
3
=
3
Maka : Vs = 2
4 8
 8 × 2,7518 
=  =1,3270 m
(1 / 3)
 3,14 × 3 
Di
Hs = 1,9906 m
- Tinggi cairan dalam tangki
= = 1,6588 m
volume cairan 2,2932
×D ×1,3270
=
3,14 2 3,14 2
4 4
- P Hidrostatis = 1518 kg/m3 x 9,8 m/s2 x 1,6588 m= 24,677 kPa = 0,785 psi
Faktor keamanan untuk tekanan = 5%
P desain = 1,05 x (3,5782 + 14,696)
= 19,1879 psi
- Direncanakan digunakan bahan konstruksi Carbon steel SA-283, Grade C.

Dari Brownell & Young, item 4, Apendix D, 1979, diperoleh data :
Allowable working stress (s) = 12650 psi
Efisiensi sambungan (E) = 0,8
Faktor korosi = 0,0125 in/tahun
n = 10 tahun
Tebal dinding silinder tangki :
PD
2SE − 1,2P
t= +nC
(19,1879)(52,2441)
2(12650)(0,8) − 1,2(19,1879)
t= + (10) (0,0125)
t = 0,1746
Dari Tabel 5.4 Brownell & Young, 1979, dipilih tebal tangki standar ¼ in
C. Daya Pengaduk
tipe pengaduk : marine propeller dengan jarak pitch = Di
Dt/Di = 3, Baffle = 4 (Geankoplis, 1993)
Dt = 0,4245 m
Di = 0,1415 m = 0,4642 ft
Kecepatan pengadukan, N = 1 rps
Viskositas NaOH 4 % = 4,302 . 10-4 lbm/ft.det (Kirk Othmer, 1967)
Bilangan Reynold,
ρN(Di) 2
µ
NRe =
(94,7662)(1)(1,3270)2 =
4,302.10 − 4
= 4633947,0225
Dari table 9-2, McCabe, 1999, untuk NRe > 10.000 diperoleh KT = 0,32
sehingga
K T N 3 Di 5 ρ
P =
gc
(0,32)(1)3 (1,3270)5 (94,7662)

=
32,174(550)
= 0,1103 Hp

Efisiensi motor penggerak = 80%
0,1103
0,8
Maka digunakan pengaduk dengan daya ¼ Hp.
20. Pompa NaOH (PU-12)

Fungsi : memompa larutan natrium hidroksida dari tangki pelarutan
natrium hidroksida ke penukar anion (anion exchanger)
Kondisi operasi:
- Densitas NaOH (ρ) = 1518 kg/m3 = 94,7662 lbm/ft3 (Perry, 1997)
- Viskositas NaOH(µ)= 4,3020⋅10-4 lbm/ft⋅detik (Kirk Othmer, 1967)

- Laju alir massa (F) = 58,0167 kg/hari = 0,0355 lbm/detik

ρ 94,7662 lb m /ft 3
= 3,9 × (0,0003749)0,45× (94,7662)0,13

= 0,2024 in
- Ukuran pipa nominal = 1/8 in (Kern,1950)

Q 0,0003749 ft 3 /s
at 0,0037 ft 2
ρ v D (94,7662)(0,1011)(0,02242 )
µ 4,3020 ⋅ 10 − 4

Pada NRe = 742582,1328 dan ε/D =
0,00015ft
= 0,0067
0,0224ft
Friction loss :
1 Sharp edge entranc e= hc = 0,55 1 − A 2  v = 0,55 (1 − 0)

2(1)(32,174 )
2
(0,1011 ) 2
 A 1  2α
= 0,0000793514 ft.lbf/lbm
2(1)(32,174 )
v2 2
2 elbow 90° = hf = n.Kf. = 2(0,75) (0,1011 ) = 0,000238054 ft.lbf/lbm
2.g c
2(1)(32,174 )
v2 2
1 check valve = hf = n.Kf. = 1(2) (0,1011 ) = 0,000317406 ft.lbf/lbm
2.g c
= 4(0,006) (30)( . 0,1011)

∆L.v 2
(0,02242).2.(32,174)
2
D.2.g c
= 0,005097371 ft.lbf/lbm
1 Sharp edge exit = hex = 0,55 1 − A 2  v = 0,55 (1 − 0)

2(1)(32,174 )
2
(0,1011 ) 2
 A 1  2α
= 0,000158703 ft.lbf/lbm
( )
v 2 − v1 + g ( z 2 − z1 ) + 2
P − P1
+ ∑ F + Ws = 0
2α ρ
1 2 2
(Geankoplis,1997)
dimana : v1 = v2 dan P1 = P2
∆Z = 30 ft
Maka :
0+
32,174ft/s 2
(30 ft ) + 0,005890885 ft.lbf/lbm + Ws = 0
32,174ft.lbm/lbf.s2
Ws = - η x Wp

-30,0059 = -0,8 x Wp
P = 0,0355 lbm/s × 37,5074 ft.lbf/lbm x 1 hp

550 ft.lbf / s
P = 0,002423 Hp
Maka digunakan pengaduk dengan daya 1/20 Hp.
21.Penukar Anion (anion exchanger) (AE)

Fungsi : Mengikat anion yang terdapat dalam air umpan ketel
Bentuk : Silinder tegak dengan tutup atas dan bawah elipsoidal
Bahan konstruksi : Carbon steel SA-53, Grade B
Jumlah :1
Tekanan = 1 atm
A. Volume tangki
Laju alir massa air = 7973,2786 kg/jam
Densitas air (ρ) = 995,68 kg/m3 = 62,16 lbm/ft3 (Perry, 1997)
Viskositas air (µ) = 0,8007 cP = 1,937 lbm/ft⋅jam (Perry, 1997)
Direncanakan ¼ volume tangki berisi resin.
1,25.(7973,2786 )
Volume air dan resin = = 10,0098 m3
995,68
= 353,493 ft3
Faktor keamanan tangki = 20%, maka :
= 12,01176 m3 = 424,191 ft3

Volume silinder tangki (Vs)
π Di 2 Hs
4

( ) = 1,1775 Di
Hs : Di = 3 : 2
πDi 2 3 2 Di 3
Maka : Vs =
4
- Volume tutup tangki (Vh)
 πDi 3 
Vh =  
 = 0,1309 Di3
 12 
Dimana : Vh = Volume head (ft3)
Di = Diameter dalam tangki (ft)
Volume tangki = Vs + 2Vh
424,191 ft3 = 1,1775 Di3 + 0,2618 Di3
Di = 6,656 ft
= 2,02875 m = 79,872 in
Hs = 3/2 Di = 3/2 (2,02875 ft) = 3,043125 m
= 9,984 ft = 119,808 in
Tinggi cairan dalam tangki
Volume tangki = 12,01176 m3
Volume cairan = 10,0098 m3
Tinggi silinder = 3,043125 m
volume cairan x tinggi silinder
Tinggi cairan dalam tangki =
volume silinder
(10,0098 m 3 )(3,043125 m)
=
(12,01176 m 3 )
= 2,5359 m = 8,31988 ft
(Hs − 1) ρ
- P Hidrostatis =
144
(8,31988 − 1)62,16
= = 3,1597 psi
144

P desain = 1,05 x (3,1597+14,696)
= 17,8557 psi
- Bahan yang digunakan adalah Carbon steel SA-283, Grade C :

Efisiensi sambungan, E = 0,85
Allowable stress, S = 12650 (Brownell & Young, 1979)
Faktor korosi, C = 0,0125 in (Timmerhaus, 1980)
+ nC
PR
SE − 0,6 P
t =
+ (10) (0,0125)
(17,8557 )(119,808 / 2)
(12650)(0,85) − 0,6(17,8557 )
t =
= 0,2245 in
Dari tabel 5.4 Brownell & Young, 1979 dipilih tebal tangki standar ¼ in.
Tutup terbuat dari bahan yang sama dengan dinding tangki dan ditetapkan
tebal tutup ¼ in.
- Tinggi head
Ditetapkan = perbandingan tinghi head dengan diameter tangki
Hh : Di = 1 : 4
Hh = ¼ Di
= ¼ (2,02875 m)
= 0,5072 m
Maka total tinggi tangki = Tinggi silinder + 2 (tinggi head)
= 3,043125 m + 2(0,5072 m)
= 4,0575 m
22. Pompa Anion Exchanger (PU-13)

Fungsi : memompa air dari anion exchanger ke deaerator
Jumlah : 1

Kondisi operasi:
- Laju alir massa (F)= 7973,2786 kg/jam = 4,8828 lbm/detik
ρ 62,1568 lb m /ft 3

= 3,9 × (0,0786)0,45× (62,1568)0,13
= 2,1235 in

Q 0,0786 ft 3 /s
ρ v D (62,1568)(2,6719 )(0,2058)
at 0,0294 ft 2

μ 0,0005
Pada NRe = 63507,4067 dan ε/D =
0,00015ft
= 0,0007
0,17225ft
Friction loss :
 A2  v 2
1 Sharp edge entrance= hc = 0,5 1 − 
 A1  2α .g c
= 0,5 (1 − 0 )
2(1)(32,174 )
2,6719 2
= 0,0555 ft.lbf/lbm
v2 2,6719 2
2.g c 2(32,174)

v2 2,6719 2
2.g c 2(32,174)
∆L.v 2
D.2.g c
(30)(
. 2,6719)
(0,2058).2.(32,174)
2
= 4(0,007) = 0,4529 ft.lbf/lbm
 A 
= 1 − 1 
2
v2
 A2  2.α .g c
= (1 − 0 )
2(1)(32,174 )
2,6719 2
= 0,1109 ft.lbf/lbm
( )
v 2 − v1 + g ( z 2 − z1 ) + 2
P − P1
+ ∑ F + Ws = 0
2α ρ
1 2 2
(Geankoplis,1997)
dimana : v1 = v2
P1 = P2
∆Z = 30 ft
maka : 0 +
32,174ft / s 2
(30 ft ) + 0 + 1,0077ft.lbf / lbm + Ws = 0
32,174ft.lbm / lbf .s 2
Ws = - η x Wp
- 31,0077 = -0,8 x Wp

(0,45359)(3600)
7973,2786 1 hp
=
550 ft.lbf / s
= 0,3441 Hp
Digunakan daya pompa standar ½ Hp.

23. Pompa Tangki Utilitas -01 (PU-08)
Fungsi : memompa air dari tangki utilitas ke menara pendingin
Jumlah : 1
Kondisi operasi:
Laju alir volume, Q = =

= 1,1289 ft3/s
ρ 62,16 lb m /ft 3

= 3,9 × (1,1289)0,45× (62,16)0,13
= 7,0456 in
70,1713 lbm / s
62,1586 lbm / ft 3
Desain pompa :
= 3,9 (1,1289 ft3/s )0,45 (62,1586 lbm/ft3)0,13
= 7,0455 in
1959) :
1,1289 ft 3 / s
0,3472 ft 2

ρ ×v× D
µ
(62,1586 lbm / ft 3 )(3,2511 ft / s)(0,6651ft )

=
0,0005 lbm/ft.s
= 249788,1908 (Turbulen)
Pada NRe = 249788,1908 dan ε/D =

0,00015ft
= 0,0002
0,6651ft
Friction loss :
 A  v2
 A1  2αg c
= 0,5 (1 − 0 )
2(1)(32,174 )
3,25112
= 0,0821 ft.lbf/lbm
v2 3,25112
2.g c 2(32,174)
v2 3,25112
2.g c 2(32,174)
∆L.v 2
D.2.g c
(70 )(
. 3,2511)
(0,6651).2.(32,174)
2
= 4(0,004) = 0,1976 ft.lbf/lbm
 A 
= 1 − 1 
2
v2
 A2  2.α .g c
= (1 − 0 )
2(1)(32,174 )
3,25112
= 0,1643 ft.lbf/lbm
( )
v 2 − v1 + g ( z 2 − z1 ) + 2
P − P1
+ ∑ F + Ws = 0
2α ρ
1 2 2
(Geankoplis,1997)
dimana : v1 = v2

P1 = P2
∆Z = 40 ft
maka : 0 +
32,174ft / s 2
(40 ft ) + 0 + 1,0189 ft.lbf / lbm + Ws = 0
32,174ft.lbm / lbf .s 2
Ws = - η x Wp
-41,0189 = -0,8 x Wp

(0,45359)(3600)
114.584,4592 1 hp
=
550 ft.lbf / s
= 6,5417 Hp
24. Menara Pendingin Air /Water Cooling Tower (CT)

Fungsi : Mendinginkan air pendingin bekas dari temperatur 65°C
menjadi 30°C
Jenis : Mechanical Draft Cooling Tower
Bahan konstruksi : Carbon Steel SA–53 Grade B
Jumlah : 6 unit
Kondisi operasi :
Suhu air masuk menara = 60°C = 149°F
Suhu air keluar menara = 30°C = 86°F
L/G = 6/5
Dari Gambar 12-13, Perry, 1997, diperoleh suhu bola basah = 81°F
Dari Gambar 12-14, Perry, 1997, diperoleh konsentrasi air = 2,5 gal/ft2⋅menit
Densitas air (60°C) = 983,324 kg/m3 (Geankoplis, 1993)
Laju massa air pendingin = 565.496,072 kg/jam
= 94249,3453 kg / jam
565.496,072
Untuk tiap unit =
6
Laju volumetrik air pendingin = 94249,3453/ 983,324 = 95,8559 m3/jam

Volume = 95,8559 m 3 / jam ×1 jam = 95,8559 m 3
Volume = 1,2 x 95,8559 = 115,02708 m3
Perhitungan:
95,8559 × 264,17
Kapasitas air, Q = = 422,03755 gal / menit
60
Luas menara, A = Volume total / konsentrasi air
= (1,2) ×
422,03755 gal/menit
= 202,5780 ft2
2,5 gal / ft 2 .menit
Diambil performance menara 90%, maka dari Gambar 12-15, Perry, 1997,
diperoleh tenaga kipas 0,03 Hp/ft2
Daya yang diperlukan = 0,03 Hp/ft2 × 202,5780 ft2 = 6,0773 Hp
Digunakan daya 6,5 Hp.
= × = 6,112 m
Volume 115,02708 m 3 10,764 ft 2
Tinggi menara =
Luas menara 202,5780 ft 2 1m2
25. Pompa Menara Pendingin Air (PU-16)

Fungsi : memompa air pendingin dari menara pendingin air untuk
didistribusikan
Jumlah : 6
Kondisi operasi:
- Laju massa air pendingin = 565.496,072 kg/jam

ρ 62,1586 lb m /ft 3

= 3,9 × (5,5714)0,45× (62,1586)0,13
= 14,4512 in

- Ukuran pipa nominal = 16 in (Kern, 1950)
- Diameter luar (OD) = 16 in = 1,3333 ft

Q 5,5714 ft 3 /s
ρ v D (62,1586 )(4,3946 )(0,1,2708)

a t 1,2678 ft 2

μ 0,0005
Pada NRe = 645.158,2638 dan ε/D =

0,00015 ft
= 0,0001
0,797 ft
Friction loss :
 A  v2
 A1  2α .g c
= 0,5 (1 − 0)
2(1)(32,174 )
4,3946 2
= 0,1501 ft.lbf/lbm
v2 4,3946 2
2.g c 2(32,174)
v2 4,3946 2
2.g c 2(32,174)
∆L.v 2
D.2.g c
(30)(. 4,3946)2
(1,2708).2.(32,174)
= 4(0,004) = 0,1190 ft.lbf/lbm
 A1 

= 1 − 
2
A2  2.α .g c
v2


= (1 − 0)
2(1)(32,174 )
4,3946 2
= 0,3001 ft.lbf/lbm
( )
v 2 − v1 + g ( z 2 − z1 ) + 2
P − P1
+ ∑ F + Ws = 0
2α ρ
1 2 2
(Geankoplis,1997)
dimana : v1 = v2
P1 = P2
∆Z = 30 ft
maka : 0 +
32,174ft / s 2
(30 ft ) + 0 + 1,6196 ft.lbf / lbm + Ws = 0
32,174ft.lbm / lbf .s 2
Ws = - η x Wp
- 31,6196 = -0,8 x Wp

(0,45359)(3600)
565.496,072 1 hp
=
550 ft.lbf / s
= 24,8867 Hp
Digunakan daya pompa standar 25 Hp.
26. Tangki Pelarutan Kaporit (TP-05)

Fungsi : Tempat membuat larutan klorin untuk proses klorinasi air
domestik
Bahan konstruksi : Carbon Steel, SA–283, Grade C
Jumlah :1
Tekanan = 1 atm

A. Volume tangki
Kaporit yang digunakan = 2 ppm
Kaporit yang digunakan berupa larutan 70% (% berat)
Laju massa kaporit = 0,190 kg/jam
Densitas larutan kaporit (70 %) = 1272 kg/m3 = 79,4088 lbm/ft3
(Perry, 1997)
0,190 kg/jam × 24jam/hari × 3 0 hari
Volume larutan, (V1) =
1272 kg/m 3
= 0,1075 m3
Faktor kelonggaran = 20%, maka :
= 0,1291 m3

π Di 2 Hs
4
Hs : Di = 3 : 2
3πDi 3
Maka : Vs =
8
 8 × 0,1291 
Di =  
(1 / 3)
 3 × 3,14 
Di = 0,4786 m = 1,5702 ft
Hs = 0,7178 m = 2,3553 ft

Volume tangki = 0,1291 m3
Diameter tangki = 0,4786 m
Tinggi cairan dalam tangki
= = 0,5982 m
=
× 0,4786
luas permukaan 3,14 2
4
- P Hidrostatis = ρ x g x h
= 1272 kg/m3 x 9,8 m/s2 x 0,5982
= 7,4570 kPa
= 1,0815 psi
P desain = 1,05 x (1,0815 + 14,696)
= 16,5621 psi
- Direncanakan digunakan bahan konstruksi Carbon steel, SA-283, grade C.
• Allowable working stress (s) = 12650 psi
• Efisiensi sambungan (E) = 0,85
• Faktor korosi = 1/8 in/tahun (Timmerhaus, 1980)
• Umur tangki (n) = 10 tahun

PD
2SE − 1,2P
t= +nC
(16,5621)(11,1693)
2(12650)(0,85) − 1,2(16,5621)
t= + (10) (0,125)
t = 2,5086 in
Dari Tabel 5.4 Brownell & Young, 1979, dipilih tebal tangki standar 2 ¾ in
C. Daya Pengaduk
Tipe pengaduk : marine propeller dengan jarak pitch = Di

Dt/Da = 3, Baffle = 4 (McCabe, 1985)
Dt = 0,4786 m = 1,57021 ft
Da = 0,1595 m = 0,52329 ft
Kecepatan pengadukan, N = 1 rps
Viskositas kaporit 70% = 6,7197. 10-4 lbm/ft.det (Kirk Othmer, 1967)
Bilangan Reynold,
ρN(Di) 2
µ
NRe =
(79,4082)(1)(0,52329 ) 2
6,7197.10 − 4
= = 32367,9536
Dari table 9-2, McCabe, 1999, untuk NRe > 10.000 diperoleh KL = 71
(turbine, six flat blade) sehingga
K L N 3 Di5 ρ
P =
gc
(71)(1) 3 (0,52329) 5 (79,4088)

=
32,174(550)
= 0,01251 Hp
Efisiensi motor penggerak = 80%
0,01251
0,8
27. Pompa Kaporit (PU-14)

Fungsi : memompa larutan kaporit dari tangki pelarutan kaporit ke tangki
utilitas-02
Data design:
- Densitas kaporit (ρ) = 1272 kg/m3 = 79,4088 lbm/ft3 (Perry, 1997)
- Viskositas kaporit (µ) = 6,7197⋅10-4 lbm/ft⋅detik (Perry, 1997)

Oleh karena laju alir sangat kecil yaitu, 0,190 kg/jam maka kaporit dituang
secara manual sehingga tidak diperlukan pompa.
28. Pompa Tangki Utilitas -01 (PU-09)

Fungsi : memompa air dari tangki utilitas-01 ke tangki utilitas -02
Jumlah : 1
Kondisi operasi:
- Viskositas air (µ) = 0,8007 cP = 0,0005 lbm/ft⋅detik (Perry, 1997)
- Laju alir massa (F) = 66.492,7954 kg/jam = 40,7201 lbm/detik

ρ 62,16 lb m /ft 3

= 3,9 × (0,6551) 0,45
(62,16) 0,13
= 5,5152 in
- Ukuran pipa nominal = 6 in (Geankoplis, 1993)

Q 0,6651 ft 3 /s
ρ v D (62,16 )(3,2669 )(0,5054 )

at 0,2005 ft 2

μ 0,0005
Pada NRe = 174335,6335 dan ε/D =

0,00015 ft
= 0,0003
0,5054 ft

Friction loss :
 A  v2
 A1  2α .g c
= 0,5 (1 − 0 )
2(1)(32,174 )
3,2669 2
= 0,0829 ft.lbf/lbm
v2 3,2669 2
2.g c 2(32,174)
v2 3,2669 2
2.g c 2(32,174)
∆L.v 2
D.2.g c
(30 )(
. 3,2669 )
(0,5054).2.(32,174)
2
= 4(0,0042) = 0,2205 ft.lbf/lbm
 A1 
= 1 − 
2
A2  2.α .g c
v2

= (1 − 0 )
2(1)(32,174 )
3,2669 2
= 0,1659 ft.lbf/lbm
( )
v 2 − v1 + g ( z 2 − z1 ) + 2
P − P1
+ ∑ F + Ws = 0
2α ρ
1 2 2
(Geankoplis,1997)
dimana : v1 = v2
P1 = P2
∆Z = 30 ft
maka : 0 +
32,174ft / s 2
(30 ft ) + 0 + 1,0498ft.lbf / lbm + Ws = 0
32,174ft.lbm / lbf .s 2
Ws = - η x Wp
- 31,0498 = -0,8 x Wp

lbm / s ×13,5962 ft.lbf / lbm x

(0,45359)(3600)
66.492,7954 1 hp
=
550 ft.lbf / s
= 1,0226 Hp
Digunakan daya pompa standar 1,5 Hp.
29. Tangki Utilitas – 02 (TU-02)

Fungsi : Menampung air dari tangki utilitas 1 untuk keperluan air
domestik
Bahan konstruksi : Carbon steel, SA-283, Grade C.
Jumlah :1
Tekanan = 1 atm
A. Volume tangki
Tangki dirancang untuk kebutuhan selama 1 hari
66492,7954 kg/jam x 24 jam/hari
Volume air, (Va) =
995,68 kg/m 3
= 1602,751 m3/hari
Volume tangki = 1,2 x 1602,751 m3 = 1923,3012 m3

π Di 2 Hs
4

( )
Hs : Di = 3 : 4
πDi 2 3 4 Di
Maka : Vs =
4
 16 ×1923,3012 
= 
(1 / 3)
 3 × 3,14 
Di = 14,8379 m
Hs = 11,1284 m
Volume silinder = 1923,3012 m3
Diameter silinder = 14,8379 m
=
×14,8379 2
Luas penampang 3,14
4
= 9,2737 m
- P Hidrostatis = 995,680 x 9,8 x 9,2737 = 90,4895 kPa
= 13,1244 psi
P desain = 1,05 x (13,1244 + 14,696)
= 29,21142 psi
- Direncanakan digunakan bahan konstruksi carbon steel, SA-283, Grade C.
• Allowable working stress (s) = 12650 psi
• Efisiensi sambungan (E) = 0,85
• Faktor korosi = 1/8 in (Timmerhaus, 1980)
• Umur tangki (n) = 10 tahun
PD
2SE − 1,2P
t= + nC
+ (10)(0,125)
(29,21141 )(584,1974)
2(12650)(0,85) − 1,2(29,21141)
t=
t = 0,1465 in
Dari Tabel 5.4 Brownell & Young, 1979, dipilih tebal tangki standar ¼ in.

30. Pompa Domestik (PU-15)
Fungsi : memompa air dari Tangki Utilitas -02 ke kebutuhan domestik
Jumlah : 1
Kondisi operasi:

ρ 62,16 lb m /ft 3

= 3,9 × (0,6551)0,45 (62,16)0,13
= 5,5152 in
- Ukuran pipa nominal = 6 in (Brownell, 1959)

Q 0,6551 ft 3 /s
ρ v D (62,16 )(3,2669 )(0,5054 )

a t 0,2005 ft 2

μ 0,0005
Pada NRe = 190743,7435 dan ε/D =

0,00015 ft
= 0,0003
0,5054 ft

Friction loss :
 A  v2
 A1  2α .g c
= 0,5 (1 − 0 )
2(1)(32,174 )
3,2669 2
= 0,0829 ft.lbf/lbm
v2 3,2669 2
2.g c 2(32,174)
v2 3,2669 2
2.g c 2(32,174)
∆L.v 2
D.2.g c
(30 )(
. 3,2669 )
(0,5054).2.(32,174)
2
= 4(0,0042) = 0,1654 ft.lbf/lbm
 A1 
= 1 − 
2
A2  2.α .g c
v2

= (1 − 0 )
2(1)(32,174 )
3,2669 2
= 0,1659 ft.lbf/lbm
( )
v 2 − v1 + g ( z 2 − z1 ) + 2
P − P1
+ ∑ F + Ws = 0
2α ρ
1 2 2
(Geankoplis,1997)
dimana : v1 = v2
P1 = P2
∆Z = 30 ft
maka : 0 +
32,174ft / s 2
(30 ft ) + 0 + 0,9947 ft.lbf / lbm + Ws = 0
32,174ft.lbm / lbf .s 2
Ws = - 30,969947 ft.lbf/lbm
Ws = - η x Wp
- 30,96994 = -0,8 x Wp


(0,45359)(3600)
66492,7954 1 hp
=
550 ft.lbf / s
= 2,8684 Hp
31. Deaerator (DE)

Fungsi : Menghilangkan gas-gas yang terlarut dalam air umpan ketel
Bentuk : Silinder horizontal dengan tutup atas dan bawah elipsoidal
Jumlah :1

Tekanan = 1 atm
A. Volume tangki
Faktor keamanan tangki = 20%, maka
7973,2786 kg/jam × 24 jam
Volume air, Va = 3
= 192,1889 m3
995,68 kg/m
= 6787,09 ft3
= 230,6267 m3 = 8144,5 ft3

π Di 2 Hs
4

( )
Hs : Di = 3 : 2
πDi 2 3 Di 3 πDi
3
Maka : Vs = 2 =
4 8
- Volume tutup tangki (Vh)

Ditetapkan : perbandingan tinggi tutup dengan diameter (Hh : Di) = 1 :4
π Di 3
Vh =
24
Volume tangki = Volume shell + volume head
10πDi
Vt =
3
24
24 × Vt
= 5,6070 m
10 × 3,14
Di =
Hs = 8,4105
Tinggi head = ¼ (Di) = 1,4017
Tinggi total = 9,8122 m
Volume silinder = 230,6267 m3
Tinggi silinder = 8,4105 m
volume cairan x tinggi silinder
volume silinder
(192,1889)(8,4105)
=
(230,6267)
= 7,0087 m
- P Hidrostatis = 995,680 x 9,8 x 7,0087 = 68,3890 kPa = 9,9185 psi
P desain = 1,05 x (9,9185 + 14,696)
= 25,8445 psi

- Bahan yang digunakan adalah Carbon steel SA-283, Grade C :
Efisiensi sambungan, E = 0,85
Allowable stress, S = 12650 (Brownell & Young, 1979)
Faktor korosi, C = 0,0125 in /tahun (Timmerhaus, 1980)
n = 10 tahun
+ nC
PD
2SE −1,2 P
t =
+ (10)(0,0125)
2(12650)(0,85) − 1,2(25,8445 )
(25,8445 )(220,748)
t =
= 0,3907 in
Dari tabel 5.4 Brownell& Young, 1979 dipilih tebal tangki standar ¾ in. Tutup
terbuat dari bahan yang sama dengan dinding tangki dan ditetapkan tebal tutup
¾ in.
32. Pompa Deaerator (PU-17)

Fungsi : memompa air dari deaerator ke ketel uap
Jumlah : 1
Kondisi operasi:

ρ 62,1568 lb m /ft 3

= 3,9 × (0,0786)0,45× (62,1568)0,13
= 2,1235 in

Q 0,0786 ft 3 /s
ρ v D (62,1568)(2,3639 )(0,2058)
at 0,0332 ft 2

μ 0,0005
Pada NRe = 56185,2561 dan ε/D =
0,00015ft
= 0,0007
0,2058ft
Friction loss :
 A  v2
 A1  2α .g c
= 0,5 (1 − 0 )
2(1)(32,174 )
2,3639 2
= 0,0434 ft.lbf/lbm
v2 2,3639 2
2.g c 2(32,174)
v2 2,3639 2
2.g c 2(32,174)
∆L.v 2
D.2.g c
(30)(. 2,3639)2
(0,1550).2.(32,174)
= 4(0,007) = 0,3545 ft.lbf/lbm
 A1 
= 1 − 
2
A2  2.α .g c
v2

= (1 − 0 )
2(1)(32,174 )
2,3639 2
= 0,0868 ft.lbf/lbm

( )
v 2 − v1 + g ( z 2 − z1 ) + 2
P − P1
+ ∑ F + Ws = 0
2α ρ
1 2 2
(Geankoplis,1997)
dimana : v1 = v2
P1 = 1 atm = 2116,224 lbf/ft2
P2 = 13 atm = 27510,912 lbf/ft2
∆Z = 30 ft
maka :
0+
32,174ft / s 2
2
(30 ft ) + 27510,912 − 2116,224 + 0,8538 ft.lbf / lbm + Ws = 0
32,174ft.lbm / lbf .s 62,1568
Ws = - 439,4012 ft.lbf/lbm
Ws = - η x Wp
- 439,4012 = -0,8 x Wp
lbm / s × 549,2516 ft.lbf / lbm x

(0,45359)(3600)
7973,2786 1 hp
=
550 ft.lbf / s
= 4,8762 Hp
33. Ketel Uap (KU-202)

Fungsi : menyediakan uap untuk keperluan proses
Jenis : water tube boiler
Bahan konstruksi : carbon steel
Kondisi operasi :
Temperatur = 600 0C
Tekanan = 13 atm
Dari steam table, Recklaitis 1983, diperoleh panas steam :
H (90 0C, 13 atm ) = 377,400 kJ/kg = 181,4154 btu/lb
0
H (300 C, 13 atm) = 1639,4351 btu/lb

H (600, 13 atm) = 1870,1611 btu/lb
Kebutuhan uap = 23919,83583 kg/jam = 52734,4867 lb/jam
Jumlah panas yang dibutuhkan :
Q = 52734,4867 ×1870,1611 + 17578,1×181,4154 + 35156,1×1639,4351
= 159.447.068 btu/jam
Perhitungan:
Menghitung Daya Ketel Uap
34 ,5 × P × 970 ,3
W =
H
dimana: P = daya boiler, hp
W = kebutuhan uap, lbm/jam
H = kalor laten steam, Btu/lbm
Maka,
P=
159.447.068
35,4 × 970,3
= 4642,0225 Hp
Menghitung Jumlah Tube

Luas permukaan perpindahan panas, A = P × 10 ft2/hp
= 4642,0225 Hp × 10 ft2/hp
= 46420,225 ft2
Direncanakan menggunakan tube dengan spesifikasi:
- Panjang tube, L = 30 ft
- Diameter tube 8 in
- Luas permukaan pipa, a′ = 2,258 ft2/ft (Kern, 1965)
Sehingga jumlah tube,
Nt = =
A 46.420,225
L×a 30 × 2,258
'
= 685,2705≈ 686 buah

LAMPIRAN E
PERHITUNGAN ASPEK EKONOMI
Dalam rencana pra rancangan pabrik metanol digunakan asumsi sebagai

berikut:
1. Pabrik beroperasi selama 330 hari dalam setahun.
2. Kapasitas maksimum adalah 70.000 ton/tahun.
3. Perhitungan didasarkan pada harga peralatan tiba di pabrik atau purchased-
equipment delivered (Peters et.al., 2004).
4. Harga alat disesuaikan dengan nilai tukar dollar terhadap rupiah adalah :
US$ 1 = Rp 9.785,- (Kompas, 5 November 2007).
1. Modal Investasi Tetap (Fixed Capital Investment)

A. Modal Investasi Tetap Langsung (MITL)
A.1 Biaya Tanah Lokasi Pabrik (A)
Luas tanah seluruhnya = 17.200 m2. Menurut keterangan masyarakat
setempat, biaya tanah pada lokasi pabrik berkisar Rp 185.000/m2.
Harga tanah seluruhnya = 17.200 m2 × Rp 250.000/m2 = Rp. 4.300.000.000,-.
Biaya perataan tanah diperkirakan 5 %. Biaya perataan tanah = 0,05, maka biaya
keseluruhan : = 1,05 x Rp. 4.300.000.000,-, = Rp. 4.515.000.000,-

A.2 Harga Bangunan dan Sarana (B)
Tabel LE.1 Perincian Harga Bangunan, dan Sarana Lainnya
No Nama Bangunan Luas Harga (Rp/m2) Jumlah (Rp)
(m2)
1 pos jaga 30 170.000 5.100.000
2 tempat parkir 200 100.000 20.000.000
3 poliklinik 140 500.000 70.000.000
4 bengkel 200 500.000 100.000.000
5 taman 700 750.000 525.000.000
6 perkantoran 400 1.800.000 720.000.000
7 laboratorium 180 2.000.000 360.000.000
8 ruang kontrol 200 500.000 100.000.000
9 area proses 6.000 3.500.000 21.000.000.000
10 pengolahan air 1.500 1.000.000 1.500.000.000
11 pembangkit uap 170 1.000.000 170.000.000
12 area produk 850 300.000 255.000.000
13 gudang peralatan 180 250.000 45.000.000
14 area bahan baku 1.000 300.000 300.000.000
15 Kantin 70 200.000 14.000.000
16 perpustakaan 90 250.000 22.500.000
17 unit pemadam kebakaran 80 180.000 14.400.000
18 unit pembangkit listrik 230 1.000.000 230.000.000
19 perumahan karyawan 2.000 1.000.000 2.000.000.000
20 jalan 1.000 350.000 350.000.000
21 Aula 80 200.000 16.000.000
22 tempat ibadah 100 300.000 30.000.000
23 areal perluasan 1.800 70.000 126.000.000
TOTAL 17.200 27.973.000.000,-
Harga bangunan = Rp 32.488.000.000,-
A.3 Perincian Harga Peralatan (C)

Harga peralatan yang di impor dapat ditentukan dengan menggunakan
persamaan berikut (Peters et.al., 2004) :
X  Ix 
Cx = Cy  2   
m
 X1   I y 
dimana: Cx = harga alat pada tahun 2008

Cy = harga alat pada tahun dan kapasitas yang tersedia
X1 = kapasitas alat yang tersedia
X2 = kapasitas alat yang diinginkan
Ix = indeks harga pada tahun 2008
Iy = indeks harga pada tahun yang tersedia
m = faktor eksponensial untuk kapasitas (tergantung jenis alat)
Untuk menentukan indeks harga pada tahun 2008 digunakan metode regresi
[n ⋅ ΣX i ⋅ Yi − ΣX i ⋅ ΣYi ]
koefisien korelasi:
(n ⋅ ΣX i 2 − (ΣX i )2 )× (n ⋅ ΣYi 2 − (ΣYi )2 )

r= (Montgomery, 1992)
Tabel LE.2 Harga Indeks Marshall dan Swift

Tahun Indeks
Xi.Yi Xi² Yi²
No. (Xi) (Yi)
1 1989 895 1780155 3956121 801025
2 1990 915 1820850 3960100 837225
3 1991 931 1853621 3964081 866761
4 1992 943 1878456 3968064 889249
5 1993 967 1927231 3972049 935089
6 1994 993 1980042 3976036 986049
7 1995 1028 2050860 3980025 1056784
8 1996 1039 2073844 3984016 1079521
9 1997 1057 2110829 3988009 1117249
10 1998 1062 2121876 3992004 1127844
11 1999 1068 2134932 3996001 1140624
12 2000 1089 2178000 4000000 1185921
13 2001 1094 2189094 4004001 1196836
14 2002 1103 2208206 4008004 1216609
Total 27937 14184 28307996 55748511 14436786
Sumber: Tabel 6-2. Peters et.al., 2004
Data : n = 14 ∑Xi = 27937 ∑Yi = 14184
∑XiYi = 28307996 ∑Xi² = 55748511 ∑Yi² = 14436786
Dengan memasukkan harga-harga pada Tabel LE – 2. maka diperoleh harga
koefisien korelasi:

r = (14) . (28307996) – (27937)(14184)
[(14). (55748511) – (27937)²] x [(14)(14436786) – (14184)² ]½
≈ 0.98 = 1
Harga koefisien yang mendekati +1 menyatakan bahwa terdapat hubungan
linier antar variabel X dan Y. sehingga persamaan regresi yang mendekati adalah
persamaan regresi linier.
Persamaan umum regresi linier. Y = a + b ⋅ X

dengan: Y = indeks harga pada tahun yang dicari (2007)
X = variabel tahun ke n – 1
a. b = tetapan persamaan regresi
(n ⋅ ΣX i Yi ) − (ΣX i ⋅ ΣYi )
Tetapan regresi ditentukan oleh : (Montgomery, 1992)
b=
(n ⋅ ΣX i 2 ) − (ΣX i )2
ΣYi. ΣXi 2 − ΣXi. ΣXi.Yi
a =
n.ΣXi 2 − (ΣXi) 2
Maka :
14 × 28307996 − 27937 × 14184
b= = 16,809
14 × 55748511 − 27937 2
14184 × 55748511 − 27937 × 28307996
a= = −32528,8
14 × 55748511 − 27937 2
Sehingga persamaan regresi liniernya adalah:
Y=a+b⋅X
Y = 16,809X – 32528,8
Dengan demikian harga indeks pada tahun 2008 adalah:
Y = 16,809(2008) – 32528,8
Y = 1223,672
Perhitungan harga peralatan yang digunakan adalah berdasarkan harga faktor
eksponsial (m) Marshall & Swift. Harga faktor eksponen ini beracuan pada Tabel 6-
4. Peters et.al.. 2004. Untuk alat yang tidak tersedia, faktor eksponensialnya
dianggap 0,6 (Peters et.al., 2004).

Tabel LE.3 Nilai eksponen untuk harga peralatan sebagai fungsi dari kapasitas
No Peralatan Ukuran N
1 Blender, double cone rotary, carbon steel 1,4-7,1 m3 0,49
2 Blower, centrifugal 0,5-4,7 m3/s 0,59
3 Centrifuge, solid bowl 7,5-75 kW 0,67
4 Crystalizer, vacuum batch 15-200 m3 0,37
5 Compressor, reciprocating, air cooled, two stage 0,005-0,19 m3 0,69
6 Compresor, rotary, single stage 0,05-0,5 m3 0,79
2
7 Dryer, drum single vacuum 1-10 m 0,76
8 Dryer, drum, single atmospheric 1-10 m2 0,4
9 Evaporator (installed), horizontal tank 10-1000 m2 0,54
10 Fan, centrifugal 0,5-5 m3/s 0,44
11 Heat exchanger, floating head 10-40 m2 0,6
12 Heat exchanger, fixed sheet 10-40 m2 0,44
13 Kettle, cast iron 1-3 m3 0,27
14 Kettle, glass lined 0,8-3 m3 0,31
15 Motor, squirrel cage, induction, 440-V, explosion 4-15 kW 0,69
proof
16 Motor, squirrel cage, induction, 440-V, explosion 15-150 kW 0,99
proof
17 Pump, reciprocating 10-4-10-3 m3/s 0,34
18 Pump, centrifugal 4-40 m3/s 0,33
19 Reactor, glass-lined 0,2-2,2 m3 0,54
20 Reactor, stainless steel 0,4-4 m3 0,56
21 Separator, centrifugal 1,5-7 m3 0,49
22 Tank, flat head 0,4-40 m3 0,57
23 Tank, glass lined 0,4-4 m3 0,49
24 Tower 5 x 102-106 kg 0,62
25 Tray, buble cap 1-3 m 1,20
26 Tray,sieve 1-3 m 0,86

Contoh perhitungan harga peralatan:
a. Tangki Penyimpanan Metanol (F-105)
Kapasitas tangki X2 = 984,9943 m3. Dari Gambar LE.1 berikut diperoleh harga
untuk kapasitas tangki (X1) 300 m³ adalah (Cy) US$ 200000. Dari tabel 6-4. Peters
et.al.. 2004. Faktor eksponen (m) untuk tangki adalah 0,49. Indeks harga (Iy) pada
tahun 2002 (Iy) 1103.
Gambar LE.1 Harga Peralatan untuk Tangki Penyimpanan (Storage) dan Tangki
Pelarutan (Peters et.al., 2004).
Indeks harga tahun 2008 (Ix) adalah 1206,863. Maka estimasi harga tangki untuk
(X2) 749,3384 m3 adalah :
= US$ 200.000 ×
0, 6
984,9943 1223,672
Cx x
300 1103
Cx = US$ 452.800,5892
Cx = Rp 4.430.653.765/unit
Dengan cara yang sama diperoleh perkiraan harga alat lainnya yang dapat
dilihat pada Tabel LE – 4 untuk perkiraan peralatan proses dan Tabel LE – 5 untuk
perkiraan peralatan utilitas.

Untuk harga alat impor sampai di lokasi pabrik ditambahkan biaya sebagai berikut:
- Biaya transportasi = 5%
- Biaya asuransi = 1%
- Bea masuk = 15 % (Rusjdi, 2004)
- PPn = 10 % (Rusjdi, 2004)
- PPh = 10 % (Rusjdi, 2004)
- Biaya gudang di pelabuhan = 0,5 %
- Biaya administrasi pelabuhan = 0,5 %
- Transportasi lokal = 0,5 %
- Biaya tak terduga = 0,5 %
Total = 43 %
Untuk harga alat non impor sampai di lokasi pabrik ditambahkan biaya sebagai
berikut:
- PPn = 10 % (Rusjdi, 2004)
- PPh = 10 % (Rusjdi, 2004)
- Transportasi lokal = 0,5 %
- Biaya tak terduga = 0,5 %
Total = 21 %

Tabel LE.4 Estimasi Harga Peralatan Proses
No. Kode Unit Ket*) Harga / Unit (Rp) Harga Total (Rp)
1 F-102 00001 I 2718153956 2718153956
2 F-103 00003 I 5192008109 15576024328
3 B-401 00003 I 11369806906 34109420717
4 R-701 00002 I 11166422175 22332844349
5 R-702 00002 I 10296613989 20593227978
6 D-801 00002 I 8205430698 16410861396
7 D-802 00002 I 8243202862 16486405723
8 D-803 00001 I 1871338468 1871338468
9 G-501 00001 I 3144380935 3144380935
10 G-502 00001 I 35257835605 35257835605
11 G-503 00001 I 3410496807 3410496807
12 G-504 00001 I 1760623052 1760623052
14 G-505 00001 I 3417359368 3417359368
15 G-506 00001 I 1951550175 1951550175
16 E-601 00001 I 756415253 756415253
17 E-602 00001 I 808220246 808220246
18 E-603 00001 I 1078324367 1078324367
19 E-604 00001 I 1230858303 1230858303
20 E-605 00002 I 1124480834 2248961669
21 L-901 00003 NI 8295949 24887848
22 L-904 00001 NI 8295949 8295949
23 J-201 00003 I 804501365 2413504094
24 C-301 00001 I 784139170 784139169.8
25 H-111 00001 I 1240040319 1240040319
26 IGCC 00001 I 109003000000 109003000000
Import (I) 298604000000
Non Import (NI) 33183797
Total 298637000000

Tabel LE.5 Estimasi Harga Peralatan Utilitas dan Pengolahan Limbah
Harga Total
No. Kode Unit Ket*) Harga / Unit (Rp) (Rp)
1 Screening 1 I 95938389 95938389
2 Bak sedimentasi 1 NI 14000000 14000000
3 Clarifier 1 I 201672183 201672183
4 Sand Filter 1 I 112571899 112571899
5 Kation exchanger 1 I 229379679 229379679
6 Anion exchanger 1 I 229379679 229379679
7 Cooling tower 6 I 178788744 1072732466
8 Deaerator 1 I 2265321208 2265321208
9 Boiler 1 I 2975142157 2975142157
11 Tangki Utilitas-1 1 I 5318403794 5318403794
12 Tangki Utilitas-2 2 I 4159636937 8319273875
13 Tangki Alum 1 I 70618461 70618461
14 Tangki Soda ash 1 I 49728767 49728767
15 Tangki H2SO4 1 I 9328995 9328995
16 Tangki NaOH 1 I 11544170 11544170
17 Tangki Kaporit 1 I 8021269 8021269
18 PU-01 1 NI 20408511 20408511
19 PU-02 1 NI 20408511 20408511
20 PU-03 1 NI 4448511 4448511
21 PU-04 1 NI 4759105 4759105
22 PU-05 1 NI 20408511 20408511
23 PU-06 1 NI 20408511 20408511
24 PU-07 1 NI 2378121 2378121
25 PU-08 1 NI 13388655 13388655
26 PU-09 1 NI 10548979 10548979
27 PU-10 1 NI 881959 881959
28 PU-11 1 NI 2378121 2378121
29 PU-12 1 NI 1035238 1035238

30 PU-13 1 NI 2378121 2378121
31 PU-14 1 NI 314394 314394
32 PU-15 1 NI 10548979 10548979
33 PU-16 1 NI 13388655 13388655
34 PU-17 1 NI 3638121 3638121
36 RE-101 1 NI 1346472537 1346472537
37 Tangki penampung 1 NI 70000000 70000000
38 Tangki aerasi 1 NI 182000000 182000000
39 Tangki sedimentasi 1 NI 210000000 210000000
40 Generator 2 NI 280000000 560000000
41 Pompa refrigrator 1 NI 1904878 1904878
Import (I) 20.969.056.993
Non Import (NI) 2.536.098.421
Harga total 23.505.155.414
Keterangan*) : I untuk peralatan impor, sedangkan N.I untuk peralatan non impor.
Total harga peralatan tiba di lokasi pabrik (purchased-equipment delivered) adalah:

= 1,43 x (Rp 298.604.000.000,- + Rp 209.690.560.00,-)
+ 1,21 x (Rp 33.183.000,- + Rp 2.536.098.000)
= Rp 460.098.000.000,-
A.4 Biaya Pemasangan (D)

Biaya pemasangan diperkirakan 50 % dari total harga peralatan (Peters et.al., 2004).
Biaya pemasangan = 0,5 × Rp 460.098.000.000,-
= Rp 230.049.000.000,-
A.5 Instrumentasi dan Alat Kontrol (E)

Diperkirakan biaya instrumentasi dan alat kontrol 40 % dari total harga peralatan
(Peters et.al., 2004).
Biaya instrumentasi dan alat kontrol = 0,4 × Rp 460.098.000.000,-
= Rp 184.039.000.000,-

A.6 Biaya Perpipaan (F)
Diperkirakan biaya perpipaan 60 % dari total harga peralatan (Peters et.al., 2004).
Biaya perpipaan = 0,6 × Rp 460.098.000.000,-
= Rp 276.059.000.000,-
A.7 Biaya Instalasi Listrik (G)

Diperkirakan biaya instalasi listrik 20 % dari total harga peralatan (Peters et.al.,
2004).
Biaya instalasi listrik = 0,2 × Rp 460.098.000.000,-
= Rp 92.019.660.000,-
A.8 Biaya Insulasi (H)

Diperkirakan biaya insulasi 55 % dari total harga peralatan (Peters et.al., 2004).
Biaya insulasi = 0,55 × Rp 460.098.000.000,-
= Rp 253.054.000.000,-
A.9 Biaya Inventaris Kantor (I)

Diperkirakan biaya inventaris kantor 5% dari total harga peralatan (Peters et.al.,
2004).
Biaya inventaris kantor = 0,05 × Rp 460.098.000.000,-
= Rp 23.004.915.000,-
A.10 Biaya Perlengkapan Kebakaran dan Keamanan (J)

Diperkirakan biaya perlengkapan kebakaran dan keamanan 5% dari total harga
peralatan (Peters et.al., 2004).
Biaya perlengkapan kebakaran dan keamanan = 0,05 × Rp 460.098.000.000,-
= Rp 23.004.915.000,-
A.11 Sarana Transportasi

Untuk mempermudah pekerjaan. perusahaan memberi fasilitas sarana transportasi
seperti pada tabel berikut.

Tabel LE.6 Biaya Sarana Transportasi
Harga/ Unit Harga Total
No. Jenis Kendaraan Unit Tipe (Rp) (Rp)
1. Dewan komisaris 3 X Trail 359000000 1.071.000.000
2. Mobil direktur 1 Sedan Accord 439000000 439.000.000
3. Mobil manajer 4 Fortuner 300.000.000 1.200.000.000
4. Bus karyawan 3 Bus 250.000.000 750.000.000
5 Mobil administrasi 3 KIA Travellor 200.000.000 600.000.000
6. Truk 5 Truk 200.000.000 2.000.000.000
7. Mobil pemadam
kebakaran 2 Truk 250.000.000 500.000.000
8. Ambulance 1 Medis 150.000.000 300.000.000
Total 5.716.000.000
Total MITL = A + B + C + D + E + F + G + H + I + J +K
= Rp 1.869.187.149.000,-
1.1 Modal Investasi Tetap Tak Langsung (MITTL)

1.1.1 Pra Investasi (L)
Diperkirakan 7 % dari total harga peralatan (Peters et.al., 2004).
Pra Investasi = 0,07 x Rp 460.098.000.000,-
= Rp 32.206.881.000 ,-
1.1.2 Biaya Engineering dan Supervisi (M)

Diperkirakan 30% dari total harga peralatan (Peters et.al., 2004).
Biaya Engineering dan Supervisi = 0,30 × Rp 460.098.000.000,-
= Rp 138.029.000.000,-
1.1.3 Biaya Legalitas (N)

Biaya Legalitas = 0,04 × Rp 460.098.000.000,-
= Rp 18.403.932.000,-

1.1.4 Biaya Kontraktor (O)
Biaya Kontraktor = 0,3 × Rp 460.098.000.000,-
= Rp 138.029.000.000,-
1.1.5 Biaya Tak Terduga (P)

Diperkirakan 40 % dari total harga peralatan (Peters et.al., 2004).
Biaya Tak Terduga = 0,4 × Rp 460.098.000.000,-
= Rp 184.039.000.000,-
Total MITTL = L + M + N + O + P
= Rp. 510.709.000.000,-
Total MIT = MITL + MITTL

= Rp 1.869.187.149.000,- + Rp. 510.709.000.000,-
= Rp 2.379.896.263.000,-
2. Modal Kerja
Modal kerja dihitung untuk pengoperasian pabrik selama 3 bulan (= 90 hari).
2.1 Persediaan Bahan Baku
2.1.1 Bahan baku proses
1. Batubara
Kebutuhan = 9.479,86472 kg/jam
Harga = Rp 835,800/kg (US$ 88 /ton) (Warta Ekonomi, 2008)
Harga total = 90 hari × 24 jam/hari × 9479,86472 kg/jam x Rp 835,800/kg
= Rp 17.114.265.200,-
2. MEA (Monoethanolamine)
Kebutuhan = 31.808,92214 kg/3 bulan
Harga = US$ 0,16/lb (Rp. 3512,-/kg) (Epubl.ltu.se,2007)
Harga total = 31.808,92214 kg/3 bulan x Rp 3312,-/kg
= Rp 111.712.900,-

3. Katalis reaksi metanol (pre-reduced)
Kebutuhan = 50 kg/hari
Harga = Rp 1.736.673,547,- (www.advance-scientific.net, 2007)
Harga total = 50 kg x Rp 1.736.673,547
= Rp 86.833.700,-
Total biaya persediaan bahan baku proses selama 3 bulan (90 hari) adalah
= Rp 18.312.811.800,-
2.1.2 Bahan baku utilitas

1. Alum (Al2(SO4)3)
Kebutuhan = 2,8646 kg/jam
Harga = Rp 5.500 ,-/kg (CV. Rudang, 2006)
Harga total = 90 hari × 24 jam/hari × 2,8646 kg/jam × Rp 5.500,- /kg
= Rp 34.032.000,-
2. Soda abu (Na2CO3)

Harga = Rp 6.500,-/kg (CV. Rudang, 2006)
Harga total = 90 hari × 24 jam/hari × 1,5469 kg/jam × Rp 6.500,-/kg
= Rp 21.718.500,-
3. Kaporit
Harga = Rp 11.500,-/kg (CV. Rudang, 2006)
Harga total = 90 hari × 24 jam/hari × 0,190 kg/jam × Rp 11.500,-/kg
= Rp 4.719.600,-
4. H2SO4
Harga = Rp 8500,-/kg (CV. Rudang, 2006)
Harga total = 90 hari × 24 jam/hari × 108,499 kg/jam × Rp 8500,-/kg
= Rp 1.992.041.700,-

5. NaOH
Kebutuhan = 58,0167 kg/hari
Harga = Rp 6000,-/kg (CV. Rudang, 2006)
Harga total = 90 hari × 58,0167 kg/hari × Rp 6000,-/kg
= Rp 31.329.000,-
Total biaya persediaan utilitas selama 3 bulan (90 hari) adalah
= Rp 2.083.840.800,-
Total biaya proses dan utilitas dalam = Rp 20.396.652.600,-
2.2 Kas
2.2.1 Gaji Pegawai (Q)
Tabel LE.7 Perincian Gaji Pegawai
Gaji/bulan Jumlah
Jabatan Jumlah (Rp) gaji/bulan (Rp)
Dewan Komisaris 3 20.000.000 60.000.000
Direktur 1 30.000.000 30.000.000
Sekretaris 2 2.500.000 5.000.000
Manajer Produksi 1 11.000.000 11.000.000
Manajer Teknik 1 11.000.000 11.000.000
Manajer Umum dan Keuangan 1 11.000.000 11.000.000
Manajer Pembelian dan 1 11.000.000 11.000.000
Pemasaran
Kepala Seksi Proses 1 6.000.000 6.000.000
Kepala Seksi Laboratorium 1 6.000.000 6.000.000
R&D
Kepala Seksi Utilitas 1 6.000.000 6.000.000
Kepala Seksi Listrik 1 3.000.000 3.000.000
Kepala Seksi Instrumentasi 1 3.000.000 3.000.000
Kepala Seksi Pemeliharaan 1 3.000.000 3.000.000
Pabrik
Kepala Seksi Keuangan 1 6.000.000 6.000.000
Kepala Seksi Administrasi 1 3.000.000 3.000.000
Kepala Seksi Personalia 1 3.000.000 3.000.000

Kepala Seksi Humas 1 3.000.000 3.000.000
Kepala Seksi Keamanan 1 2.500.000 2.500.000
Kepala Seksi Pembelian 1 3.000.000 3.000.000
Kepala Seksi Penjualan 1 3.000.000 3.000.000
Kepala Seksi Gudang / Logistik 1 3.000.000 3.000.000
Karyawan Proses 24 1.500.000 36.000.000
Karyawan Laboratorium, R&D 12 1.500.000 18.000.000
Karyawan Utilitas 12 1.500.000 18.000.000
Karyawan Unit Pembangkit 8 1.500.000 12.000.000
Listrik
Karyawan Instrumentasi Pabrik 8 1.500.000 12.000.000
Karyawan Pemeliharaan Pabrik 12 1.500.000 18.000.000
Karyawan Bagian Keuangan 5 1.500.000 7.500.000
Karyawan Bagian Administrasi 5 1.500.000 7.500.000
Karyawan Bagian Personalia 4 1.500.000 6.000.000
Karyawan Bagian Humas 4 1.500.000 6.000.000
Karyawan Pembelian 10 1.500.000 15.000.000
Karyawan Penjualan / 10 1.500.000 15.000.000
Pemasaran
Petugas Keamanan 16 1.000.000 16.000.000
Karyawan Gudang / Logistik 16 1.500.000 24.000.000
Dokter 1 3.000.000 3.000.000
Perawat 2 1.500.000 3.000.000
Petugas Kebersihan 12 800.000 9.600.000
Supir 8 1.000.000 8.000.000
Total 195 469.600.000
Total gaji pegawai selama 1 bulan = Rp 469.600.000,-

Total gaji pegawai selama 3 bulan = Rp 1.299.300.000,-

2.2.2 Biaya Administrasi Umum (R)
Diperkirakan 20 % dari gaji pegawai = 0,2 × Rp 1.299.300.000,-
= Rp 259.860.000,-
2.2.3. Biaya Pemasaran (S)
Diperkirakan 20 % dari gaji pegawai = 0,2 × Rp. 1.299.300.000,-
= Rp 259.860.000,-
2.2.4 Pajak Bumi dan Bangunan (T)

Dasar perhitungan Pajak Bumi dan Bangunan (PBB) mengacu kepada
Undang-Undang RI No. 20 Tahun 2000 Jo UU No. 21 Tahun 1997 tentang Bea
Perolehan Hak atas Tanah dan Bangunan sebagai berikut:
 Yang menjadi objek pajak adalah perolehan hak atas tanah dan atas bangunan
(Pasal 2 ayat 1 UU No.20/00).
 Dasar pengenaan pajak adalah Nilai Perolehan Objek Pajak (Pasal 6 ayat 1 UU
No.20/00).
 Tarif pajak ditetapkan sebesar 5% (Pasal 5 UU No.21/97).
 Nilai Perolehan Objek Pajak Tidak Kena Pajak ditetapkan sebesar Rp.
30.000.000,- (Pasal 7 ayat 1 UU No.21/97).
 Besarnya pajak yang terutang dihitung dengan cara mengalikkan tarif pajak
dengan Nilai Perolehan Objek Kena Pajak (Pasal 8 ayat 2 UU No.21/97).
Maka berdasarkan penjelasan di atas. perhitungan PBB ditetapkan sebagai berikut :
Wajib Pajak Pabrik Pembuatan Metanol

Nilai Perolehan Objek Pajak
- Tanah Rp 4.300.000.000,-
- Bangunan Rp 27.973.000.000
Total NJOP Rp. 32.273.000.000,-
Nilai Perolehan Objek Pajak Tidak Kena Pajak (Rp. 30.000.000,- )
Nilai Perolehan Objek Pajak Kena Pajak Rp. 32.243.000.000,-
Pajak yang Terutang (5% x NPOPKP) Rp. 1.612.150.000,-
Total kas = Rp (1.299.300.000 + 259.860.000 + 259.860.000 + 1.612.150.000)
= Rp 3.431.170.000,-

2.3 Biaya Start – Up
Diperkirakan 12 % dari Modal Investasi Tetap (Timmerhaus, 1991).
= 0,12 × Rp 1.869.187.149.000,-
= Rp 224.324.579.000,-
2.4 Piutang Dagang
PD = × HPT
IP
12
dimana: PD = piutang dagang
IP = jangka waktu kredit yang diberikan (3 bulan)
HPT = hasil penjualan tahunan
Penjualan :
1. Harga jual Metanol = Rp. 25.000,-/L (www.icispricing.com)
Produksi Metanol = 11.051,25 L/jam
Hasil penjualan metanol tahunan
= 11.051,25 L/jam x 24 jam/hari × 330 hari/tahun × Rp. 25.000,-/L
= Rp 2.188.147.500.000 ,-
2. Listrik = 0,045 $/kWh

Produksi listrik = 1100 kWh
Hasil penjualan tahunan
= 8000 kWh x 24 jam/hari x 330 hari/tahun x 0,045 $/kWh x 9785 /$
= Rp 2.401.950,-
Hasil penjualan total tahunan = Rp 2.188.147.500.000,-
× Rp 2.188.147.500.000,-
3
Piutang Dagang =
12
= Rp 547.036.887.500,-
Perincian modal kerja dapat dilihat pada tabel di bawah ini.

Tabel LE.8 Perincian Modal Kerja
No. Jumlah (Rp)
1. Bahan baku proses dan utilitas 20.396.652.600,
2. Kas 4.803.638.000
3. Start up 224.324.579.000
4. Piutang Dagang 547.036.887.500
779.656.175.700
Total Modal Investasi = Modal Investasi Tetap + Modal Kerja

= Rp (2.379.896.263.000,- + 779.656.175.700,-)
= Rp 3.159.552.438.000,-
Modal ini berasal dari:

- Modal sendiri = 60 % dari total modal investasi
= 0,60 × Rp 3.159.552.438.000,-
= Rp 1.895.730.000.000,-
- Pinjaman dari Bank = 40 % dari total modal investasi

= 0,40 x Rp 2.061.131.380.000,-
= Rp 1.263.820.000.000,-
3. Biaya Produksi Total

3.1 Biaya Tetap (Fixed Cost = FC)
3.1.1 Gaji Tetap Karyawan (A1)
Gaji tetap karyawan terdiri dari gaji tetap tiap bulan ditambah 2 bulan gaji
yang diberikan sebagai tunjangan. sehingga
Gaji total = (12 + 2) × Rp 469.600.000,- = Rp 6.574.400.000,-
3.1.2 Bunga Pinjaman Bank (B1)

Bunga pinjaman bank adalah 17% dari total pinjaman (Bank Mandiri,
Desember 2008).
Bunga bank = 0,17 × Rp. 1.263.820.000.000,-
= Rp 214.850.000.000,-

3.1.3 Depresiasi dan Amortisasi (C1)
Pengeluaran untuk memperoleh harta berwujud yang mempunyai masa
manfaat lebih dari 1 (satu) tahun harus dibebankan sebagai biaya untuk
mendapatkan, menagih, dan memelihara penghasilan melalui penyusutan (Rusdji,
2004). Pada perancangan pabrik Metanol dipakai metode garis lurus atau straight
line method. Dasar penyusutan menggunakan masa manfaat dan tarif penyusutan
sesuai dengan Undang-undang Republik Indonesia No. 17 Tahun 2000 Pasal 11
ayat 6 dapat dilihat pada tabel di bawah ini.
Tabel LE.10 Aturan depresiasi sesuai UU Republik Indonesia No. 17 Tahun 2000
Kelompok Harta Masa Tarif

Beberapa Jenis Harta
Berwujud (tahun) (%)
I. Bukan Bangunan
1. Kelompok 1 4 25 Mesin kantor. perlengkapan. alat perangkat/
tools industri.
Mobil. truk kerja
2. Kelompok 2 8 12,5
Mesin industri kimia. mesin industri mesin
3. Kelompok 3 16 6,25
II. Bangunan
Permanen 20 5 Bangunan sarana dan penunjang
(Waluyo, 2000 dan Rusdji, 2004)
Depresiasi dihitung dengan metode garis lurus dengan harga akhir nol.
P−L
D=
n
dimana: D = depresiasi per tahun
P = harga awal peralatan
L = harga akhir peralatan (= 0)
n = umur peralatan (tahun)

Tabel LE.11 Perhitungan Biaya Depresiasi sesuai UURI No. 17 Tahun 2000
Umur
Komponen Biaya (Rp) (tahun) Depresiasi (Rp)
Bangunan 27.973.000.000 20 1.398.650.000
Peralatan proses dan utilitas 470.425.560.000 10 47.042.556.000
Instrumentrasi dan
pengendalian proses 125.446.816.000 4 31.361.704.000
Perpipaan 188.170.224.000 4 47.042.556.000
Instalasi listrik 62.723.408.000 4 15.680.852.000
Insulasi 172.489.372.000 4 43.122.343.000
Inventaris kantor 15.680.852.000 4 3.920.213.000
Perlengkapan keamanan dan
kebakaran 15.680.852.000 4 3.920.213.000
Sarana transportasi 5.716.000.000 8 714.500.000
TOTAL 194.203.587.000
Semua modal investasi tetap langsung (MITL) kecuali tanah mengalami

penyusutan yang disebut depresiasi. Sedangkan modal investasi tetap tidak langsung
(MITTL) juga mengalami penyusutan yang disebut amortisasi.
Pengeluaran untuk memperoleh harta tak berwujud dan pengeluaran lainnya

yang mempunyai masa manfaat lebih dari 1 (satu) tahun untuk mendapatkan,
menagih, dan memelihara penghasilan dapat dihitung dengan amortisasi dengan
menerapkan taat azas (UURI Pasal 11 ayat 1 No. Tahun 2000). Para Wajib Pajak
menggunakan tarif amortisasi untuk harta tidak berwujud dengan menggunakan masa
manfaat kelompok masa 4 (empat) tahun sesuai pendekatan prakiraan harta tak
berwujud yang dimaksud (Rusdji, 2004).
Untuk masa 4 tahun. maka biaya amortisasi adalah 25 % dari MITTL. sehingga :
Biaya amortisasi = 0,25 × Rp 510.709.000.000,-
= Rp 127.677.000.000,-
Total biaya depresiasi dan amortisasi

= Rp 194.203.587.000,- + Rp 127.677.000.000,-
= Rp 321.880.587.000,-

3.1.4 Biaya Tetap Perawatan (D1)
1. Perawatan mesin dan alat-alat proses
Perawatan mesin dan peralatan dalam industri proses berkisar 2 sampai 20%.
diambil 10% dari harga peralatan terpasang di pabrik (Peters et.al., 2004).
Biaya perawatan mesin = 0,1× Rp 321.880.587.000,-
= Rp 32.188.058.700,-
2. Perawatan bangunan
Diperkirakan 10 % dari harga bangunan (Peters et.al., 2004).
Perawatan bangunan = 0,1 × Rp 27.973.000.000,-
= Rp 2.797.300.000,-
3. Perawatan kendaraan
Diperkirakan 10 % dari harga kendaraan (Peters et.al., 2004).
Perawatan kenderaan = 0,1 × Rp 5.716.000.000,-
= Rp 571.600.000,-
4. Perawatan instrumentasi dan alat kontrol

Diperkirakan 10 % dari harga instrumentasi dan alat kontrol (Peters et.al.,
2004).
Perawatan instrumen = 0,1 × Rp 184.039.000.000,-
= Rp 18.403.900.000,-
5. Perawatan perpipaan
Diperkirakan 10 % dari harga perpipaan (Peters et.al., 2004).
Perawatan perpipaan = 0,1 × Rp 279.059.000.000,-
= Rp 27.905.900.000,-
6. Perawatan instalasi listrik

Diperkirakan 10 % dari harga instalasi listrik (Peters et.al., 2004).
Perawatan listrik = 0,1 × Rp 92.019.660.000,-
= Rp 9.201.966.000,-

7. Perawatan insulasi
Diperkirakan 10 % dari harga insulasi (Peters et.al., 2004).
Perawatan insulasi = 0,1 × Rp 253.054.000.000,-
= Rp 25.305.400.000,-
8. Perawatan inventaris kantor

Diperkirakan 10 % dari harga inventaris kantor (Peters et.al., 2004).
Perawatan inventaris kantor = 0,1 × Rp 23.004.915.000,-
= Rp 2.300.491.500,-
9. Perawatan perlengkapan kebakaran

Diperkirakan 10 % dari harga perlengkapan kebakaran (Peters et.al.. 2004).
Perawatan perlengkapan kebakaran = 0,1 × Rp 23.004.915.000,-
= Rp 2.300.491.500,-
Total biaya perawatan = Rp 120.975.107.700,-
3.1.5 Biaya Tambahan Industri (Plant Overhead Cost) (E1)

Biaya tambahan industri ini diperkirakan 20 % dari modal investasi tetap
(Peters et.al., 2004).
Plant Overhead Cost = 0,2 x Rp 2.379.896.263.000,-
= Rp 475.979.000.000,-
3.1.6 Biaya Administrasi Umum (F1 )

Biaya administrasi umum selama 3 bulan adalah Rp 259.860.000,-
Biaya administrasi umum selama 1 tahun = 4 × Rp 259.860.000,-
= Rp 1.039.440.000,-
3.1.7 Biaya Pemasaran dan Distribusi (G1)

Biaya pemasaran selama 3 bulan adalah Rp 259.860.000,-
Biaya pemasaran selama 1 tahun = 4 × Rp 259.860.000,-
= Rp 1.039.440.000,-

Biaya distribusi diperkirakan 50 % dari biaya pemasaran. sehingga :
Biaya distribusi = 0,5 x Rp 1.039.440.000,-
= Rp 519.720.000,-
3.1.8 Biaya Laboratorium, Penelitan dan Pengembangan (H1)

Diperkirakan 5 % dari biaya tambahan industri (Peters et.al., 2004).
Biaya laboratorium = 0,05 x Rp 287.387.199.680,-
= Rp 14.369.360.000,-
3.1.9 Hak Paten dan Royalti (I1)

Diperkirakan 1% dari modal investasi tetap (Peters et.al., 2004).
Biaya hak paten dan royalti = 0,01 x Rp 2.379.896.263.000,-
= Rp 237.989.626.300,-
3.1.10 Biaya Asuransi (J1)

1. Biaya asuransi pabrik adalah 0,0031 dari modal investasi tetap langsung
(Jamsostek, 2008 ).
= 0,0031 × Rp 1.869.187.149.000,-
= Rp 5.794.481.000,-
2. Biaya asuransi karyawan.

Premi asuransi 3,7% ditanggung oleh perusahaan dan 2% dibayar
langsung dari gaji karyawan. (Jamsostek, 2008)
Maka biaya asuransi karyawan = 0,057 x Rp. 6.574.400.000,-
= Rp 374.740.800,-
Total biaya asuransi = Rp 6.169.221.800,-
3.1.11 Pajak Bumi dan Bangunan (K1)

Pajak Bumi dan Bangunan adalah Rp 1.612.150.000,-
Total Biaya Tetap = A1 + B1 + C1 + D1 + E1 + F1 + G1 + H1 + I1 + J1 + K1

= Rp 1.403.000.000.000,-

3.2 Variabel
3.2.1 Biaya Variabel Bahan Baku Proses dan Utilitas per tahun
Biaya persediaan bahan baku proses dan utilitas selama 90 hari adalah
= Rp 20.396.652.600,-
Total biaya persediaan bahan baku proses dan utilitas selama 1 tahun
= Rp 74.787.726.200,-
3.2.2 Biaya Variabel Tambahan

1. Perawatan dan Penanganan Lingkungan
Diperkirakan 1 % dari biaya variabel bahan baku
Biaya perawatan lingkungan = 0,01 × Rp 74.787.726.200,-
= Rp 747.877.262,-
2. Biaya Variabel Pemasaran dan Distribusi

Diperkirakan 10% dari biaya variabel bahan baku
Biaya variabel pemasaran = 0,1 × Rp 74.787.726.200,-
= Rp 7.487.772.600,-
Total biaya variabel tambahan = Rp 8.226.649.900,-
3.2.3 Biaya Variabel Lainnya

Diperkirakan 5 % dari biaya variabel tambahan
= 0,05 × Rp 8.226.649.900,-
= Rp 411.332.500,-
Total biaya variabel = Rp. 83.425.708.600 ,-
Total biaya produksi = Biaya Tetap + Biaya Variabel

= Rp 1.403.000.000.000 + Rp. 83.425.708.600 ,-
= Rp 1.486.442.571.000,-

4 Perkiraan Laba/Rugi Perusahaan
4.1 Laba Sebelum Pajak (Bruto)
Laba atas penjualan = total penjualan – total biaya produksi
= Rp (2.188.147.500.000 – Rp 1.486.442.571.000,-)
= Rp 701.721.792.000,-
Bonus perusahaan untuk karyawan 0,5% dari keuntungan perusahaan
= 0,005 x Rp 701.721.792.000,-
= Rp 3.508.609.000,-
Pengurangan bonus atas penghasilan bruto sesuai dengan UURI No. 17/00
Pasal 6 ayat 1 sehingga :
Laba sebelum pajak (bruto) = Rp 698.213.183.000.-
4.2 Pajak Penghasilan

Berdasarkan UURI Nomor 17 ayat 1 Tahun 2000. Tentang Perubahan
Ketiga atas Undang-undang Nomor 7 Tahun 1983 Tentang Pajak Penghasilan
adalah (Rusjdi, 2004):
 Penghasilan sampai dengan Rp 50.000.000,- dikenakan pajak sebesar 10%.
 Penghasilan Rp 50.000.000,- sampai dengan Rp 100.000.000,- dikenakan
pajak sebesar 15 %.
 Penghasilan di atas Rp 100.000.000,- dikenakan pajak sebesar 30 %.
Maka pajak penghasilan yang harus dibayar adalah:
- 10 % × Rp 50.000.000,- = Rp 5.000.000,-
- 15 % × (Rp 100.000.000,- - Rp 50.000.000) = Rp 7.500.000,-
- 30 % × (Rp 658.708.530.000, - Rp 100.000.000) = Rp 197.582.559.000,-
Total PPh = Rp 197.595.059.000,-
4.3 Laba setelah pajak

Laba setelah pajak = laba sebelum pajak – PPh
= Rp 698.213.183.000,- – Rp 197.595.059.000,-
= Rp 500.618.124.000,-

5 Analisa Aspek Ekonomi
5.1 Profit Margin (PM)
× 100 %
Laba sebelum pajak
PM =
total penjualan
× 100%
Rp. 698.213.183.000
PM =
Rp. 2.188.147.500.000
= 31,91 %
5.2 Break Even Point (BEP)
× 100 %
Biaya Tetap
Total Penjualan − Biaya Variabel
BEP =
× 100%
Rp 1.403.000.000.000 ,-
BEP =
Rp 2.188.147.500.000 - Rp 83.425.708.600
= 60 %
Kapasitas produksi pada titik BEP = 60 % × 70.000 ton/tahun

= 49.000 ton/tahun
Nilai penjualan pada titik BEP = 60 % x 2.188.147.500.000

= Rp 1.312.888.500,-
5.3 Return on Investment (ROI)
× 100 %
Laba setelah pajak
ROI =
Total modal investasi
× 100%
Rp. 500.618.124.000,-
ROI =
Rp. 2.379.896.263.000
= 21,04 %

5.4 Pay Out Time (POT)
× 1 tahun
1
POT =
0,2104
POT = 4,75 tahun
5.5 Return on Network (RON)
× 100 %
Laba setelah pajak
RON =
Modal sendiri
× 100%
Rp. 500.618.124.000,-
RON =
Rp. 1.895.730.000.000,-
RON = 26,41 %
5.6 Internal Rate of Return (IRR)

Untuk menentukan nilai IRR harus digambarkan jumlah pendapatan dan
pengeluaran dari tahun ke tahun yang disebut “Cash Flow”. Untuk
memperoleh cash flow diambil ketentuan sebagai berikut:
- Laba kotor diasumsikan mengalami kenaikan 10 % tiap tahun
- Masa pembangunan disebut tahun ke nol
- Jangka waktu cash flow dipilih 10 tahun
- Perhitungan dilakukan dengan menggunakan nilai pada tahun ke – 10
- Cash flow adalah laba sesudah pajak ditambah penyusutan.
Dari Tabel LE.12. diperoleh nilai IRR = 34,42 %

MeOH Dari Gasifikasi Batu Bara

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

MeOH Dari Gasifikasi Batu Bara

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

PRA RANCANGAN PABRIK PEMBUATAN

METANOL DENGAN PROSES GASIFIKASI BATUBARA

DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA

Universitas Sumatera Utara

PRA RANCANGAN PABRIK PEMBUATAN

Diketahui/disetujui Diketahui/disetujui Diketahui / disetujui

DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA

Universitas Sumatera Utara

Methanol merupakan salah satu senyawa yang dapat digunakan sebagai

Hasil analisa ekonomi Pabrik Metanol adalah sebagai berikut :

Universitas Sumatera Utara

PEMBUATAN METANOL DARI BARUBARA

DENGAN PROSES GASIFIKASI

KAPASITAS PRODUKSI 70.000 TON/TAHUN

Tugas akhir ini disusun untuk melengkapi tugas-tugas dan merupakan

Universitas Sumatera Utara

Medan, Desember 2008

Universitas Sumatera Utara

Universitas Sumatera Utara

Universitas Sumatera Utara

Universitas Sumatera Utara

Universitas Sumatera Utara

Universitas Sumatera Utara

Universitas Sumatera Utara

Gambar 6.1 Diagram Balok Sistem Pengendalian Feedback............................ VI-4

Universitas Sumatera Utara

Universitas Sumatera Utara

Methanol merupakan salah satu senyawa yang dapat digunakan sebagai

Hasil analisa ekonomi Pabrik Metanol adalah sebagai berikut :

Universitas Sumatera Utara

1.1 Latar Belakang

Dewasa ini semua industri diarahkan untuk menggunakan teknologi yang

Metanol (CH3OH) merupakan salah satu senyawa kimia yang dapat

Universitas Sumatera Utara

2.1 Sejarah Metanol

Penggunaan metanol sebagai bahan bakar mulai mendapat perhatian ketika

Universitas Sumatera Utara

2.2 Gambaran Metanol

Senyawa alkohol yang paling sederhana dan umum digunakan adalah

2 CH3OH + 3 O2 → 2 CO2 + 4 H2O

Pada keadaan atmosfer ia berbentuk cairan yang ringan, mudah menguap,

Metanol kadang juga disebut sebagai wood alcohol karena ia dahulu

Universitas Sumatera Utara

Reaksi ini, umumnya dinamakan steam-methane reforming atau SMR,

2. Metana juga dapat mengalami oksidasi parsial dengan molekul oksigen

3. Ketika dua proses tersebut dikombinasikan, proses ini disebut sebagai

CO + H2O → CO2 + H2,

untuk menghasilkan stoikiometri yang sesuai dalam sintesis metanol.

Universitas Sumatera Utara

CO2 + 3 H2 → CH3OH + H2O

2.3 Gasifikasi Batu Bara

Universitas Sumatera Utara

2C (arang) + 3/2 O2 CO2 + CO (eksotermis) ..... (3)

CO + H2O H2 + CO2 (sedikit eksotermis) ..... (4)

CO + 3H2 CH4 + H2O (eksotermis) …..(5)

Gasifikasi batubara pada dasarnya merupakan suatu proses perubahan

Pembakaran yang terjadi disini adalah pembakaran tidak sempurna

Universitas Sumatera Utara

Pada proses gasifikasi cara ini, gravitasi menguasai sistem partikel-

Pada gasifikasi dengan menggunakan proses Fixed Bed terdapat empat

Pada zona ini O2 yang masuk bereaksi dengan sebagian batubara

Pada proses gasifikasi ini, kehilangan tekanan (pressure loss) sedemikian

Universitas Sumatera Utara

Pada proses ini, steam dan O2 bercampur dengan kecepatan sedemikian