TEKNIK

PEMESINAN

MODUL 1

KEMENTERIAN PENDIDIKAN DAN KEBUDAYAAN

REPUBLIK INDONESIA
2019
 No. Kode: DAR@/Profesional/1/4/2019

PENDALAMAN MATERI TEKNIK MESIN

MODUL 1: TEKNIK PEMESINAN

KEGIATAN BELAJAR 1
PEMESINAN BUBUT

Nama Penulis:
Paryanto

Kementerian Pendidikan dan Kebudayaan

2019
1
 DAFTAR ISI

Halaman Judul 1
Daftar Isi 2
A. Pendahuluan 3
1. Deskripsi Singkat 3
2. Relevansi 3
3. Panduan Belajar 3
B. Inti
1. Capaian Pembelajaran 4
2. Sup Capaian Pembelajaran 4
3. Pokok-Pokok Materi 4
4. Uraian Materi 5
5. Forum Diskusi 28
C. Penutup 29
1. Rangkuman 28
2. Tes Formatif 30
3. Daftar Pustaka 34

2
A. Pendahuluan
1. Diskripsi singkat : Kegiatan Belajar 1 Pemesinan Bubut ini disusun
berdasarkan capaian pembelajaran yang telah ditetapkan, yaitu proses bubut
bertingkat, proses bubut tirus, proses bubut ulir, dan proses bubut suaian.
Sehingga kompetensi yang akan dicapai oleh peserta PPG adalah: (1)
mampu merencanakan pekerjaan dengan mesin bubut konvensional terkait
dengan bubut bertingkat, bubut tirus, bubut ulir dan bubut suaian; (2)
menganalisis dan mengajarkan kompetensi-kompetensi terkait dengan
pemesinan bubut (bubut bertingkat, tirus, ulir dan suaian)
2. Relevansi : Kedalaman materi modul ini setara dengan KKNI level 5.
Capaian pembelajaran modul dalam lingkup pengetahuan dan ketrampilan
PPG vokasi Teknik Mesin yang relevan dengan struktur kurikulum SMK.
Kegiatan-kegiatan belajar yang disajikan relevan dengan kompetensi inti
dan kompetensi dasar bidang keahlian Teknologi dan Rekayasa, program
keahlian Teknik Mesin. Dengan dikuasainya materi Pemesinan Bubut, maka
cukup signifikan dengan pekerjaan di industri bidang manufaktur.
3. Petunjuk belajar: agar proses pembelajaran Pemesinan Bubut dapat
dilaksanakan dengan lancar, maka langkah-langkah belajar yang dapat
diikuti sebagai berikut :
a) Bacalah dan pahami capaian pembelajaran dan sub capaian
pembelajaran kemudian catat bagian yang belum Anda kuasai dan yang
sudah Anda kuasai.
b) Bacalah uraian materi pada bagian yang belum Anda kuasai dan apabila
belum cukup dapat ditambah dengan sumber belajar lain dari buku
bacaan di daftar pustaka. Lakukan kajian terhadap proses pemesinan
bubut yang telah ada dan yang telah dilakukan di tempat kerja Anda.
c) Setelah Anda menguasai semua tugas dan tes formatif pada keempat
kegiatan belajar, silahkan Anda lanjutkan dengan mengerjakan tugas
akhir dan tes akhir.

3
B. Inti
1. Capaian Pembelajaran (CP):
Menguasai materi ajar pada bidang studi Teknik Mesin yang meliputi: Teknik
pemesinan; Teknik pengelasan; Teknik pengecoran Logam; Teknik mekanik
industri; Teknik perancangan dan gambar mesin; dan Teknik fabrikasi Logam
dan Manufaktur termasuk kewirausahan dan advance materials secara
bermakna yang dapat menjelaskan aspek “apa” (konten), “mengapa” (filosofi),
dan “bagaimana” (penerapan dalam kehidupan sehari-hari) sehingga dapat
membimbing peserta didik SMK mencapai kompetensi keahlian yang
dibutuhkan oleh DUDI

2. Sub Capaian Pembelajaran:

Menganalisis dan mengajarkan kompetensi-kompetensi terkait dengan
pemesinan Bubut (bubut bertingkat, tirus, ulir dan suaian), pemesinan Frais
(frais benda kerja bertingkat, frais roda gigi payung dan suaian), pemesinan
Gerinda (penggerindaan datar, penggerindaan selinder dan mengasah pahat
bubut dan frais), pemesinan CNC (pemrograman G-code) yang relevan dengan
kebutuhan DUDI.

3. Pokok-Pokok Materi
a) Persiapan pekerjaan bubut manual
b) Pemilihan Alat potong pada proses bubut manual
c) Penentuan Parameter Pemotongan
d) Proses Membubut Bertingkat
e) Proses membubut tirus
f) Proses membubut ulir
g) Proses membubut suaian

4
4. Uraian Materi
1) Persiapan pekerjaan bubut manual
Mesin bubut adalah salah satu jenis mesin perkakas yang menggunakan
prinsip dasar pemotongan logam. Bekerja dengan mesin bubut memerlukan
persyaratan kerja, persiapan kerja, dan peralatan kerja.

Persyaratan kerja, yaitu kondisi yang disesuaikan dengan mesin, benda

kerja dan operatornya. Beberapa persyaratan tersebut antara lain;
Kondisi mesin, mesin bubut harus siap digunakan artinya spindle dapat
berputar. Putaran spindel atau sumbu utama mesin bubut akan memutarkan
kepala tetap sehingga benda kerja pada kepala tetap memungkinkan untuk
dipotong atau disayat. Eretan atas sebagai tempat pahat, harus mudah
digerakan agar kedalaman pemotongan dapat diatur. Eretan bawah dengan
gerakan translasi sejajar sumbu utama harus mudah digerakkan agar gerakan
pemakanan benda kerja dapat dilaksanakan dengan baik. Pompa pendingin
(coolant) harus dapat bekerja dengan baik.

Gambar 1. Bagian utama mesin bubut

Benda kerja, hasil bubutan berbentuk silinder baik silinder luar maupun
silinder dalam. Ukuran panjang benda kerja harus sesuai dengan panjang

5
 meja mesin bubut, sedangkan diameter benda kerja harus sesuai dengan
ketinggian sumbu utama terhadap permukaan meja mesin bubut.

Persiapan kerja, yaitu kegiatan menyiapkan, penyetelan, pemasangan, dan

pemeriksaan.
Kegiatan menyiapkan yaitu menyiapkan alat bantu bubut (kunci pas, kunci
L, palu plastik, kikir).
Kegiatan penyetelan yaitu penyetelan putaran spindel yang disesuaikan
dengan jenis bahan benda kerja.
Kegiatan pemasangan antara lain, pemasangan kepala tetap maupun collet
termasuk face plate disesuaikan dengan tujuan pembubutan dan be
ntuk benda kerjanya. Pemasangan kepala lepas termasuk penyangga tetap
dan jalan disesuaikan dengan panjang benda kerjanya. Pemasangan pahat
bubut termasuk penyetelan ketinggian mata pahat disesuaikan dengan
tujuan pembubutannya. Pamasangan benda kerja pada kepala tetap maupun
pada alat penjepit (klemping) yang lain, harus meredam getaran sesuai
derajat kebebasan yang diinginkan.
Kegiatan pemeriksaan yaitu pemeriksaan kesatu sumbuan antara kepala
tetap dan kepala lepas.

Peralatan kerja, yaitu memilih alat kerja bubut sesuai dengan kondisi benda
kerja yang akan dibubut. Beberapa peralatan yang harus disediakan untuk
bubut komplek dibedakan menjadi dua kelompok yaitu,
Kelompok alat potong, antara lain; pahat bubut, pahat ulir, senter bor, mata
bor, reamer, pisau kartel.
Kelompok alat ukur, antara lain; jangka sorong, dial indicator, jangka luar
dan dalam, mikrometer luar dan dalam,plug dan snap gauge.

2) Pemilihan Alat potong pada proses bubut manual

Pemilihan alat potong merupakan langkah yang penting dalam proses
pemesinan. Alat potong yang dapat digunakan dalam proses membubut
6
lazim kita sebut pahat bubut. Jenis pahat bubut yang dapat digunakan,
terdapat beberapa macam, yaitu:

a. Jenis pahat bubut berdasarkan posisi penyayatan

Apabila dilihat berdasarkan posisi penyayatan pada proses
pembubutan, maka pahat bubut dapat diklasifikasi menjadi 2 yaitu:
pahat bubut luar dan pahat bubut dalam. Pahat bubut luar adalah jenis
pahat bubut yang digunakan pada proses pembubutan pada bagian
diameter luar benda kerja. Sebagai contoh misalnya: proses facing,
bubut rata bertingkat diameter luar, pembubutan ulir luar (baut).
Pahat bubut dalam adalah jenis pahat bubut yang digunakan pada proses
pembubutan pada bagian diameter dalam benda kerja. Sebagai contoh
misalnya: pembubutan rata bertingkat diameter dalam, pembubutan ulir
dalam (mur).

b. Jenis pahat bubut berdasarkan keperluan pekerjaan

Apabila dilihat berdasarkan keperluan pekerjaan pada urutan proses
pembubutan, maka pahat bubut dapat diklasifikasi menjadi 2 yaitu:
pahat bubut untuk keperluan roughing (pengasaran) dan pahat bubut
finishing (penyelesaian). Pahat bubut roughing adalah jenis pahat bubut
yang digunakan pada proses pembubutan untuk pengerjaan kasar.
Pengerjaan kasar yang dimaksud adalah apabila pahat harus melakukan
penyayatan terhadap benda kerja dalam waktu yang sesingkat mungkin
dan hasil permukaan sayatan masih diabaikan. Pahat bubut roughing
sebaiknya konstruksinya dibuat kuat agar mampu melakukan
penyayatan dengan ketebalan maksimal.
Pahat bubut finishing digunakan pada proses pembubutan untuk
pengerjaan halus. Pengerjaan halus biasanya dilakukan pada langkah
penyelesaian dimana kualitas permukaan benda kerja dan ukuran
menjadi prioritas utama. Sudut dan geometri pahat bubut finishing

7
 harus dibuat sedemikian rupa agar dapat memperoleh permukaan benda
kerja yang optimal.

c. Jenis pahat bubut berdasarkan letak sisi potongnya

Apabila dilihat berdasarkan letak sisi potongnya, maka pahat bubut
dapat diklasifikasi menjadi 2 yaitu: pahat bubut kanan dan pahat bubut
kiri. Pahat bubut kanan adalah jenis pahat bubut yang mempunyai mata
potong dimana sisi potongnya menghadap ke kanan apabila pahat mata
potongnya dihadapkan ke arah kita. Penggunaan pahat bubut kanan
adalah untuk mengerjakan benda kerja dari arah kanan ke kiri, atau
menuju ke arah kepala tetap/cekam.

Gambar 2. Pahat bubut kanan dan kiri

Pahat bubut kiri adalah jenis pahat bubut yang mempunyai mata potong
dimana sisi potongnya menghadap ke kiri apabila pahat mata potongnya
dihadapkan ke arah kita. Penggunaan pahat bubut kiri adalah untuk
mengerjakan benda kerja dari arah kiri ke kanan, atau menuju ke arah
kepala lepas.

d. Jenis pahat bubut berdasarkan bentuk dan fungsinya

Apabila dilihat berdasarkan bentuk dan fungsinya, maka pahat bubut
dapat diklasifikasi menjadi beberapa jenis. Gambar 2 menunjukkan
penamaan pahat bubut berdasarkan bentuk profil dan fungsinya, (dari kiri

8
 ke kanan) adalah: pahat sisi kanan, pahat pinggul/ champer kanan, pahat
sisi/permukaan kanan, pahat sisi/permukaan kanan (lebih besar), pahat
ulir segitiga kanan, pahat alur, pahat alur segitiga(kanan kiri), pahat ulir
segitiga kiri, pahat sisi kiri, pahat pinggul kiri dan pahat alur lebar.

Gambar 3. Jenis pahat berdasarkan bentuk dan fungsi

3) Penentuan Parameter Pemotongan
Tiga parameter utama pada setiap proses bubut adalah kecepatan
putar spindel (speed), gerak makan (feed) dan kedalaman potong (depth of
cut). Faktor yang lain seperti bahan benda kerja dan jenis pahat sebenarnya
juga memiliki pengaruh yang cukup besar, tetapi tiga parameter di atas
adalah bagian yang bisa diatur oleh operator langsung pada mesin bubut.
Kecepatan putar, n (speed), selalu dihubungkan dengan spindel
(sumbu utama) dan benda kerja. Karena kecepatan putar diekspresikan
sebagai putaran per menit (revolutions per minute, rpm), hal ini
menggambarkan kecepatan putarannya. Akan tetapi yang diutamakan
dalam proses bubut adalah kecepatan potong (Cutting speed atau v) atau
kecepatan benda kerja dilalui oleh pahat/ keliling benda kerja (lihat Gambar
3). Secara sederhana kecepatan potong dapat digambarkan sebagai keliling
benda kerja dikalikan dengan kecepatan putar atau
:

9
 Gambar 4. Panjang permukaan benda kerja yang
dilalui pahat setiap putaran

πdn
v= .........................(1)
1000

Dimana :
v = kecepatan potong; m/menit
d = diameter benda kerja ;mm
n = putaran benda kerja; putaran/menit

Dengan demikian kecepatan potong ditentukan oleh diameter benda

kerja. Selain kecepatan potong ditentukan oleh diameter benda kerja faktor
bahan benda kerja dan bahan pahat sangat menentukan harga kecepatan
potong. Pada dasarnya pada waktu proses bubut kecepatan potong
ditentukan berdasarkan bahan benda kerja dan pahat. Harga kecepatan
potong sudah tertentu, misalnya untuk benda kerja Mild Steel dengan pahat
dari HSS, kecepatan potongnya antara 20 sampai 30 m/menit.
Gerak makan, f (feed) , adalah jarak yang ditempuh oleh pahat
setiap benda kerja berputar satu kali (Gambar 4), sehingga satuan f adalah
mm/putaran. Gerak makan ditentukan berdasarkan kekuatan mesin, material
benda kerja, material pahat, bentuk pahat, dan terutama kehalusan
permukaan yang diinginkan. Gerak makan biasanya ditentukan dalam
hubungannya dengan kedalaman potong a. Gerak makan tersebut berharga
sekitar 1/3 sampai 1/20 a, atau sesuai dengan kehaluasan permukaan yang
dikehendaki.

10
 a a

f f

Gambar 5. Gerak makan (f) dan kedalaman potong (a)

Kedalaman potong a (depth of cut), adalah tebal bagian benda

kerja yang dibuang dari benda kerja, atau jarak antara permukaan yang
dipotong terhadap permukaan yang belum terpotong (lihat Gambar 4).
Ketika pahat memotong sedalam a, maka diameter benda kerja akan
berkurang 2a, karena bagian permukaan benda kerja yang dipotong ada di
dua sisi, akibat dari benda kerja yang berputar.

4) Proses Membubut Bertingkat

Sebelum masuk ke proses membubut bertingkat, tahapan yang harus
dipahami adalah prosedur menggunaan mesin bubut harus dilakukan dengan
benar agar dapar diperoleh hasil benda kerja sesuai gambar kerja dan proses
pekerjaan berjalan aman dan selamat. Berikut ini beberapa langkah yang
perlu diperhatikan, yaitu:
 Menyiapkan terlebih dahulu semua peralatan dan perlengkapan
pendukung yang akan digunakan selama proses pembubutan.
 Memeriksa secara umum kondisi mesin bubut yang akan digunakan
(silahkan perhatikan kembali materi perawatan mesin bubut)
 Menghidupkan mesin bubut dan mencoba terlebih dahulu putaran
spindlenya.
 Memasang pahat dan mengatur supaya ujung sisi sayat pahat setinggi
senter kepala lepas.
 Memasang benda kerja pada cekam yang tersedia dan memastikannya
berputar sentris.
11
 Memasang senter putar pada kepala lepas (apabila diperlukan)
 Mengatur putaran benda kerja sesuai dengan perhitungan pada
parameter pembubutan (selengkapnya dapat Anda baca pada bagian
parameter pemotongan).
 Mendekatkan ujung sayat pahat ke ujung benda kerja dan mengatur
posisi nol pada skala nonius eretan yang akan digunakan.
 Melakukan penyayatan dengan kedalaman pemotongan sesuai dengan
parameter pembubutan yang benar.
 Memberikan cairan pendingin apabila diperlukan agar tidak terjadi over
heat pada pahat maupun benda kerja.
 Setelah proses penyayatan selesai, maka posisi pahat diatur terhadap
benda kerja pada jarak yang aman, kemudian mematikan putaran
spindlenya.
 Melakukan proses pengukuran terhadap benda kerja tersebut.
 Apabila proses pembubutan sudah selesai dilakukan, maka lakukan
perawatan berkala.

Setelah memahami prosedur pembubutan yang benar, selanjutnya

bisa melaksanakan proses pembubutan bertingkat. Sebagai contoh kita akan
membubut bertingkat sesuai dengan gambar di bawah ini.

Gambar 6. Job Bubut Bertingkat

12
 Langkah kerja untuk mengerjakan job bubut bertingkat sesuai
gambar 5 tersebut, yaitu:
a. Persiapkan bahan, mesin, dan peralatan lainnya yang akan digunakan.
b. Chek ukuran bahan mula-mula yang akan dikerjakan.
c. Tentukan parameter pemotongan disesuaikan dengan bahan dan ukuran
benda kerja.
d. Sesuaikan putaran spindle mesin bubut yang akan digunakan.
e. Pasang pahat bubut (pahat rata) pada tool post sekaligus distel
ketinggiannya sesuai dengan center pada kepala lepas.
f. Cekam benda kerja dengan chuck rahang tiga, dengan panjang benda
kerja yang dicekam sekitar 10-12 mm.
g. Setting posisi pahat sedemikian rupa sehingga aman dam mampu untuk
mengerjakan bubut facing.
h. Lakukan pembubutan facing ke 1 untuk salah satu ujung benda kerja,
hingga permukaannya rata.
i. Setting posisi pahat sedemikian rupa sehingga aman dan mampu untuk
mengerjakan pembubutan rata memanjang.
j. Lakukan pembubutan rata memanjang dengan ukuran Ø 29 mm
sepanjang 27 mm.
k. Lakukan pembubutan bertingkat dengan ukuran Ø 22 mm sepanjang ±
15 mm.
l. Setting posisi pahat untuk pembuatan profil chamfer.
m. Lakukan pembubutan chamfer baik pada posisi Ø 29 mm maupun pada
posisi Ø 22 mm dengan ukuran 2 mm x 45°.
n. Membalik benda kerja dan lakukan pencekaman benda kerja pada
chuck.
o. Setting posisi pahat untuk persiapan pembubutan facing.
p. Lakukan pembubutan facing ke 2 untuk ujung benda kerja yang telah
dibalik, hingga permukaannya rata.
q. Setting posisi pahat untuk persiapan pembubutan rata memanjang.
r. Lakukan pembubutan rata dengan ukuran Ø 22 mm sepanjang 15 mm.
13
 s. Setting posisi pahat untuk pembuatan profil chamfer.
t. Lakukan pembubutan chamfer baik pada posisi Ø 29 mm maupun pada
posisi Ø 22 mm dengan ukuran 2 mm x 45°.
u. Bubut champer 2 x 45°
v. Chek ukuran dan ketelitian hasil pembubutan sesuaikan dengan ukuran
gambar kerja.

5) Proses membubut tirus

Membubut bentuk tirus atau juga disebut dengan istilah taper, adalah
suatu proses pembuatan benda kerja yang berbentuk konis. Bentuk konis yang
dimaksud adalah besarnya diameter ujung yang satu dengan diameter ujung
lainnya dari suatu poros memiliki ukuran yang berbeda secara berurutan dan
beraturan. Pelaksanaan pembubutan bentuk tirus dapat dilakukan dengan tiga
cara, yaitu: 1) pergerseran kepala lepas (tail stock) dalam arah melintang
dengan jarak tertentu, 2) memutar posisi eretan atas (perletakan majemuk)
sebesar derajat tertentu, dan 3) menggunakan perlengkapan khusus untuk
pembuatan bentuk tirus atau disebut tapper attachment.

 Menggeser kepala lepas dalam arah melintang

Proses pembubutan dilakukan sebagaimana pembubutan lurus/rata, akan
tetapi benda kerja dijepit menggunakan 2 center yaitu antara senter kepala
lepas dan senter kepala tetap. Apabila kepala lepas digeser tegak lurus
terhadap sumbu utama mesin bubut (spindle), maka akan terjadi sebuah
kerucut/konis pada pembubutan sepanjang benda kerja. Ilustrasi pergeseran
kepala lepas sebagaimana ditunjukkan pada Gambar 6., sedangkan
besarnya pergeseran senter kepala lepas (offset) dapat dihitung dengan
menggunakan rumus sebagai berikut:

𝐷𝐷 − 𝑑𝑑
𝑥𝑥 = . 𝐿𝐿
2𝑙𝑙

14
Dimana:
x = pergeseran kepala lepas (mm)
D = diameter besar benda kerja (mm)
d = diameter kecil benda kerja (mm)
l = panjang benda yang ditirus (mm)
L = panjang benda kerja keseluruhan (mm)

Gambar 7. Pembubutan tirus dengan menggeser

kepala lepas

Contoh perhitungan dan pengerjaan:

Seorang operator mesin bubut akan membuat poros tirus dengan ukuran
sebagai berikut: panjang benda kerja seluruhnya 100 mm dan panjang
bagian yang dibuat tirus adalah 80 mm, sedangkan diameter mula-mula 30
mm dan diameter ketirusan sebesar 25 mm.
Hitunglah besarnya offset pergeseran kepala lepas dalam mm dan jelaskan
langkah pengerjaannya pada mesin bubut?
Perhitungan offset pergeseran kepala lepas
Perhatikan pada Gambar 6, pada gambar tersebut ditunjukkan konsep
pengaturan kepala lepas dan hasil pencekaman benda kerja setelah kepala
lepas digeser. Perhitungan besarnya pergeseran kepala lepas merujuk pada
rumus yang disajikan di atas. Sehingga akan diperoleh hitungan seperti di
bawah ini

30 − 25
𝑥𝑥 = � � 𝑥𝑥 100 = 3,125 mm
2𝑥𝑥80
15
 Dengan demikian besarnya pergeseran kepala lepas adalah 3,125 mm.

 Memutar posisi eretan atas

Proses pembubutan dipersiapkan dengan memutar dudukan eretan atas
mengelilingi sumbu tegak lurus sebesar sudut tertentu yang diinginkan
terhadap sumbu benda kerja. Benda kerja dicekam pada kepala tetap seperti
pada pembubutan lurus/rata, kemudian penyayatan terhadap benda kerja
dilakukan dengan menggerakan eretan atas. Cara pembubutan tirus ini
dapat digunakan untuk tirus luar maupun tirus dalam, baik untuk sudut
kecil maupun yang relatif besar. Posisi pengaturan eretan atas sebagaimana
ditunjukkan pada Gambar 8. Rumus untuk menentukan besarnya sudut
pergeseran eretan atas adalah sebagai berikut:

Dimana:
α = besar sudut putaran eretan atas (O)
D = diameter besar benda kerja (mm)
d = diameter kecil benda kerja (mm)
l = panjang benda yang ditirus (mm)

Gambar 8. Pembubutan tirus dengan menggeser eretan atas

16
 Menggunakan tapper attachment.
Pembubutan tirus cara ini dilakukan dengan memasang alat bantu
berupa tapper attachment atau kadang disebut juga mistar konis. Tapper
attachment dipasang pada sisi belakang bangku mesin bubut berupa sebuah
rel penuntun yang dihubungkan dengan eretan lintang yang dapat diatur
sudut kemiringannya sesuai yang diinginkan.
Benda kerja dicekam secara normal pada senter kepala tetap seperti
pada pembubutan lurus. Pada awal pengerjaan, setting pahat dilakukan
dengan cara mendekatkan pahat bubut ke benda kerja dengan memutar
eretan atas. Selanjutnya mur pada poros ulir eretan lintang tersebut
dikencangkan pada badan luncur mistar penuntun tapper attachment
dengan sekrup. Hal ini akan menghasilkan suatu hubungan engsel antara
eretan lintang dengan badan luncur. Apabila pembubutan dilakukan secara
otomatis, maka badan luncur akan bergerak sepanjang mistar penuntun
tersebut dan memaksa eretan lintang bergerak sesuai dengan sudut tirus
yang diinginkan.

Gambar 9. Pembubutan tirus menggunakan tapper attachment

6) Proses membubut ulir

Proses pembuatan ulir bisa dilakukan pada mesin bubut. Pada mesin
bubut konvensional (manual) proses pembuatan ulir dilakukan dengan

17
pengulangan pemotongan yang dikendalikan secara manual. Nama- nama
bagian ulir segi tiga dapat dilihat pada Gambar 10.

Gambar 10. Nama- nama bagian ulir

Ulir segi tiga tersebut bisa berupa ulir tunggal atau ulir ganda. Pahat
yang digunakan untuk membuat ulir segi tiga ini adalah pahat ulir yang
sudut ujung pahatnya sama dengan sudut ulir atau setengah sudut ulir. Untuk
ulir metris sudut ulir adalah 60o, sedangkan ulir Whitwoth sudut ulir 55o.
Identifikasi ulir biasanya ditentukan berdasarkan diameter mayor dan kisar
ulir. Misalnya ulir M5x0,8 berarti ulir metris dengan diameter mayor 5 mm
dan kisar (pitch) 0,8 mm.
Selain ulir metris pada mesin bubut bisa juga dibuat ulir Whitworth
(sudut ulir 55o). Identifikasi ulir ini ditentukan oleh diamater mayor ulir dan
jumlah ulir tiap inchi (Tabel 2). Misalnya untuk ulir Whitwoth 3/8” jumlah
ulir tiap inchi adalah 16 (kisarnya 0,0625”). Ulir ini biasanya digunakan
untuk membuat ulir pada pipa (mencegah kebocoran fluida).
Selain ulir segi tiga, pada mesin bubut bisa juga dibuat ulir segi
empat ( Gambar 11). Ulir segi empat ini biasanya digunakan untuk ulir daya.
Dimensi utama dari ulir segi empat pada dasarnya sama dengan ulir segi tiga
yaitu : diameter mayor, diameter minor, kisar (pitch), dan sudut helix. Pahat
yang digunakan untuk membuat ulir segi empat adalah pahat yang dibentuk
(diasah) menyesuaikan bentuk alur ulir segi empat dengan pertimbangan

18
sudut helix ulir. Pahat ini biasanya dibuat dari HSS atau pahat sisipan dari
bahan karbida.

Gambar 11. Ulir segi empat

a. Pahat ulir
Pada proses pembuatan ulir dengan menggunakan mesin bubut
pertama-tama yang harus diperhatikan adalah sudut pahat. Pada
Gambar 12 ditunjukkan bentuk pahat ulir metris dan alat untuk
mengecek besarnya sudut tersebut (60o) . Pahat ulir pada gambar
tersebut adalah pahat ulir luar dan pahat ulir dalam. Selain pahat terbuat
dari HSS pahat ulir yang berupa sisipan ada yang terbuat dari bahan
karbida ( Gambar 12).

Gambar 12. Pahat ulir metris dan mal ulir untuk ulir luar dan ulir dalam

19
 Gambar 13. Proses pembuatan ulir luar dengan pahat sisipan

Setelah pahat dipilih, kemudian dilakukan setting posisi pahat

terhadap benda kerja. Setting ini dilakukan terutama untuk mengecek
posisi ujung pahat bubut terhadap sumbu mesin bubut/ sumbu benda
kerja. Setelah itu dicek posisi pahat terhadap permukaan benda kerja ,
supaya diperoleh sudut ulir yang simetris terhadap sumbu yang tegak
lurus terhadap sumbu benda kerja (Gambar 14).

Gambar 14. Setting pahat bubut untuk proses pembuatan ulir luar

20
 Parameter pemesinan untuk proses bubut ulir berbeda dengan
bubut rata. Hal tersebut terjadi karena pada proses pembuatan ulir harga
gerak makan (f) adalah kisar (pitch) ulir tersebut, sehingga putaran
spindel tidak terlalu tinggi ( secara kasar sekitar setengah dari putaran
spindel untuk proses bubut rata). Perbandingan harga kecepatan potong
untuk proses bubut rata (Stright turning) dan proses bubut ulit
(threading) dapat dilihat pada Tabel 1.

Tabel 1. Kecepatan potong proses bubut rata dan proses bubut ulir untuk
pahat HSS

b. Langkah penyayatan ulir

Supaya dihasilkan ulir yang halus permukaannya perlu
dihindari kedalaman potong yang relatif besar. Walaupun kedalaman
ulir kecil ( misalnya untuk ulir M10x1,5 , dalamnya ulir 0,934 mm)
proses penyayatan tidak dilakukan sekali potong, biasanya dilakukan
penyayatan antara 5 sampai 10 kali penyayatan ditambah sekitar 3 kali
penyayatan kosong (penyayatan pada diameter terdalam). Hal tersebut
karena pahat ulir melakukan penyayatan berbentuk V. Agar diperoleh
hasil yang presisi dengan proses yang tidak membahayakan operator
mesin, maka sebaiknya pahat hanya menyayat pada satu sisi saja (sisi
potong pahat sebelah kiri untuk ulir kanan, atau sisi potong pahat
sebelah kanan untuk ulir kiri) . Proses tersebut dilakukan dengan cara

21
 memiringkan eretan atas dengan sudut 29o (Gambar 15) untuk ulir
metris. Sedang untuk ulir Acme dan ulir cacing dengan sudut 29o, eretan
atas dimiringkan 14,5 o. Proses penambahan kedalaman potong (dept of
cut) dilakukan oleh eretan atas .

Gambar 15. Eretan atas diatur menyudut terhadap sumbu tegak

lurus benda kerja dan arah pemakanan pahat bubut

Langkah-langkah proses bubut ulir dengan menggunakan mesin

bubut manual dilakukan dengan cara :
1) Memajukan pahat pada diameter luar ulir
2) Setting ukuran pada handel ukuran eretan atas menjadi 0 mm.
3) Tarik pahat ke luar benda kerja, sehingga pahat di luar benda kerja
dengan jarak bebas sekitar 10 mm di sebelah kanan benda kerja
4) Atur pengatur kisar menurut tabel kisar yang ada di mesin bubut,
geser handel gerakan eretan bawah untuk pembuatan ulir
5) Masukkan pahat dengan kedalaman potong sekitar 0,1 mm
6) Putar spindel mesin (kecepatan potong mengacu Tabel 3.8) sampai
panjang ulir yang dibuat terdapat goresan pahat, kemudian hentikan
mesin dan tarik pahat keluar

22
 7) Periksa kisar ulir yang dibuat (Gambar 16) dengan menggunakan
kaliber ulir (screw pitch gage). Apabila sudah sesuai maka proses
pembuatan ulir dilanjutkan. Kalau kisar belum sesuai periksa posisi
handel pengatur kisar pada mesin bubut.

Gambar 16. Pengecekan kisar ulir dengan kaliber ulir

8) Gerakkan pahat mundur dengan cara memutar spindel arah

kebalikan, hentikan setelah posisi pahat di depan benda kerja
9) Majukan pahat untuk kedalaman potong berikutnya dengan
memajukan eretan atas.
10) Langkah dilanjutkan seperti no 7) sampai kedalaman ulir maksimal
tercapai.
11) Pada kedalaman ulir maksimal proses penyayatan perlu dilakukan
berulang-ulang agar beram yang tersisa terpotong semuanya.
12) Setelah selesai proses pembuatan ulir, hasil yang diperoleh dicek
ukuranya ( diameter mayor, kisar, diameter minor, sudut ulir).

7) Proses membubut suaian

Sebelum melakukan pembubutan suaian, hendaknya kita harus memahami
prinsip suaian terlebih dahulu. Suaian adalah hubungan yang terjadi atau yang
ditimbulkan oleh karena adanya perbedaan ukuran sebelum disatukannya
dua buah komponen yang akan dirakit. Perbedaan ukuran tersebut mengacu
pada batas toleransi yang diijinkan sesuai dengan tingkat suaian yang
ditentukan. Jenis suaian itu sendiri ada 3 macam, yaitu:

23
• Suaian longgar (clearance fit) yaitu suaian yang selalu menghasilkan
kelonggaran, dimana daerah toleransi lubang selalu terletak di atas
daerah toleransi poros. Suaian longgar sendiri memiliki 3 tingkatan,
yaitu: a) suaian sangat luas; Tingkatan suaian ini digunakan untuk
bagian-bagian yang mudah berputar, mudah dipasang dan dibongkar
tanpa paksa, misalnya dipakai pada poros roda gigi, poros hubungan,
dan bantalan dengan kelonggaran yang pasti, b) suaian luas; Suaian ini
biasanya dipakai pada peralatan yang berputar terus-menerus, misalnya
dipakai pada bantalan yang mempunyai kelonggaran biasa, yaitu
bantalan jurnal, c) suaian geser; Suaian ini banyak dipakai pada
peralatan yang tidak berputar, misalnya senter kepala lepas, sarung
senter, dan poros spindel.
• Suaian pas (transition fit) merupakan suaian hasil gabungan antara
lubang dan poros yang akan menghasilkan suatu keadaan kemungkinan
longgar dan sesak, hal ini tergantung dari daerah toleransi yang dipakai
yang termasuk dalam suaian transisi adalah sebagai berikut: a) suaian
puntir; Suaian ini digunakan apabila pasangannya memerlukan
kesesakan dan dengan jalan dipuntir waktu melepas maupun
memasang, misalnya sebuah metal dengan tempat duduknya, b) suaian
paksa; suaian ini akan terjadi kesesakan permukaan yang dipasang agak
panjang. Contoh pemakaiannya pada plat pembawa dalam mesin bubut,
kopling, dan sebagainya.
• Suaian sesak (interference fit) merupakan suaian yang akan
menghasilkan kerapatan, dimana daerah toleransi lubang selalu terletak
di bawah toleransi poros. Ciri suaian ini adalah pasangan poros dan
lubang akan sangat sulit untuk dipasangkan, pada kondisi tertentu
memerlukan alat bantu lain untuk dapat memasangkan atau melepaskan
poros dan lubangnya. Suaian sesak terdiri dari: a) Suaian kempa ringan;
Pasangan dalam suaian ini harus ditekan atau dipukui dengan
menggunakan palu plastik atau palu kulit. Pengunaan suaian ini
misalnya pada bus-bus bantalan dan pelak roda gigi, b) suaian kempa
24
berat; Pemasangan suaian ini harus ditekan dengan gaya yang agak
berat dan suatu ketika harus menggunakan mesin penekan. Suaian ini
digunakan pada kopling atau pada gelang tekan.

Sedangkan menurut Standar ISO, sistem suaian diatur berdasarkan

basis, yaitu :
• Sistem suaian berbasis poros (shaft basic system), penyimpangan
atas toleransi poros selalu berharga nol (es=0). Dalam suaian
dengan basis poros maka poros selalu dinyatakan dengan “h”.
Ukuran poros merujuk pada ukuran dasar yang direncanakan,
sedangkan ukuran lubang akan menyesuaikan besarnya toleransi
berdasarkan tingkatannya. Pada proses pembuatannya pada
umumnya pengerjaan poros yang diutamakan dan didahulukan.
Sistem basis poros banyak digunakan dalam pembuatan bagian
alat-alat pemindah, motor-motor listrik, pesawat angkat. Sistem
suaian dengan basis poros kurang diminati orang karena pada
kenyataannya mengubah ukuran lubang lebih sulit daripada
mengubah ukuran poros.
• Sistem suaian berbasis lubang (hole basic system) untuk sistem
suaian berbasis lubang maka penyimpangan bawah toleransi
lubang yang bersangkutan selalu bernilai nol (EI=0). Berkebalikan
dengan sistem basis poros, maka pada suaian basis lubang, ukuran
lubang merujuk pada ukuran dasar yang direncanakan, sedangkan
ukuran poros akan menyesuaikan besarnya toleransi berdasarkan
tingkatannya. Pada proses pembuatannya pada umumnya
pengerjaan lubang yang diutamakan dan didahulukan. Sistem
suaian dengan basis lubang ini pada umumnya banyak digunakan
dalam pembuatan bagian-bagian dari suatu mesin perkakas, motor,
kereta api, pesawat terbang.

25
 Gambar 17. Jenis-jenis Suaian

Setelah memahami prinsip suaian dan prosedur pembubutan yang

benar, selanjutnya bisa melaksanakan proses pembubutan suaian atau
pengepasan. Sebagai contoh kita akan membubut suaian/pengepasan
dengan gambar di bawah ini.

Gambar 18.a. Bubut luar (pengepasan)

26
 Gambar 18.b. Bubut luar dan dalam (pengepasan)

Job tersebut dapat dikerjakan dengan mengikuti langkah sebagai berikut:

a. Persiapkan bahan, mesin, dan peralatan lainnya yang akan digunakan.
b. Chek ukuran bahan mula-mula yang akan dikerjakan
c. Tentukan parameter pemotongan disesuaikan dengan bahan dan ukuran
benda kerja.
d. Sesuaikan putaran spindle mesin bubut yang akan digunakan.
e. Pasang pahat bubut (pahat rata) pada tool post sekaligus distel
ketinggiannya sesuai dengan center pada kepala lepas.
f. Cekam benda kerja pada chuck rahang tiga untuk membubut luar Gbr.
18.a.
g. Bubut facing kedua ujung benda kerja
h. Bubut rata Ø 50 x 55 mm secara bertahap (setengahnya dahulu, baru
sebaliknya).
i. Bubut luar bertingkat Ø 25 x 26 mm.
j. Bubut luar bertingkat Ø 34 x 7 mm
k. Cekam benda kerja pada chuck rahang tiga untuk membubut dalam Gbr.
18.b.
l. Bubut facing kedua ujung benda kerja

27
 m. Bubut rata luar Ø 50 x 33 mm secara bertahap (setengahnya dahulu, baru
sebaliknya).
n. Mengebor senter benda kerja
o. Mengebor bertahap dari Ø 8, 12, 16, 20 mm.
p. Bubut rata dalam Ø 26 x 33 mm hingga tembus.
q. Bubut rata dalam Ø 35 x 7 mm.
r. Bubut rata luar Ø 30 x 19 mm.
s. Chek ketelitian hasil pembubutan sesuai ukuran gambar kerja
t. Selama proses pembubutan 2 benda kerja tersebut selalu cek toleransi
ukuran terutama pada bagian yang berpasangan.
u. Setelah selesai proses pembubutan, pasangkan kedua benda kerja
tersebut.

• Forum Diskusi
Cermati gambar berikut ini dengan seksama, kemudian diskusikan bersama
teman dalam kelompok, dengan instruksi sebagai berikut:
a. Identifikasi jenis pekerjaan apa saja yang perlu dilakukan untuk
membuat benda kerja tersebut!
b. Identifikasi jenis alat potong yang diperlukan untuk proses
pengerjaannya!
c. Identifikasi peralatan bantu dan alat ukur yang diperlukan untuk proses
pengerjaannya!
Bagaimana langkah pengerjaan (urutan pekerjaan) yang sebaiknya
dilakukan agar dapat diperoleh hasil benda kerja yang terbaik?

28
C. Penutup
• Rangkuman
a. Pekerjaan bubut manual
Pekerjaan bubut manual adalah melaksanakan sebuah pekerjaan dengan
menggunakan mesin bubut manual. Mesin bubut adalah salah satu jenis
mesin perkakas yang menggunakan prinsip dasar pemotongan logam.
Bekerja dengan mesin bubut memerlukan persyaratan kerja, persiapan
kerja, dan peralatan kerja. Pemilihan alat potong merupakan langkah yang
penting dalam proses pemesinan. Alat potong yang dapat digunakan dalam proses
membubut lazim kita sebut pahat bubut. Tiga parameter utama pada setiap
proses bubut adalah kecepatan putar spindel (speed), gerak makan (feed)
dan kedalaman potong (depth of cut).
b. Proses Membubut Bertingkat
Sebelum masuk ke proses membubut bertingkat, tahapan yang harus
dipahami adalah prosedur menggunaan mesin bubut harus dilakukan
dengan benar agar dapat diperoleh hasil benda kerja sesuai gambar kerja
dan proses pekerjaan berjalan aman dan selamat. Yang harus diperhatikan
dalam pelaksanaan bubut bertingkat adalah setting posisi pahat bubut
harus dilakukan dengan tepat agar profil bertingkat yang diinginkan dapat
diperoleh sesuai gambar kerja.

29
 c. Proses membubut tirus
Membubut bentuk tirus atau juga disebut dengan istilah taper, adalah
suatu proses pembuatan benda kerja yang berbentuk konis, yaitu besarnya
diameter ujung yang satu dengan diameter ujung lainnya dari suatu poros
memiliki ukuran yang berbeda secara berurutan dan beraturan.
Pembubutan bentuk tirus dapat dilakukan dengan tiga cara, yaitu: 1)
pergerseran kepala lepas (tail stock) dalam arah melintang dengan jarak
tertentu, 2) memutar posisi eretan atas (perletakan majemuk) sebesar
derajat tertentu, dan 3) menggunakan perlengkapan khusus untuk
pembuatan bentuk tirus atau disebut tapper attachment.
d. Proses membubut ulir
Pada mesin bubut konvensional (manual) proses pembuatan ulir
dilakukan dengan pengulangan pemotongan yang dikendalikan secara
manual. Hal-hal yang perlu diperhatikan dalam pembuatan ulir adalah
sudut pahat ulir, setting posisi pahat, penentuan dept of cut, dan penentuan
feeding.
e. Proses membubut suaian
Sebelum melakukan pembubutan suaian, hendaknya kita harus memahami
prinsip suaian terlebih dahulu. Suaian adalah hubungan yang terjadi atau
yang ditimbulkan oleh karena adanya perbedaan ukuran sebelum
disatukannya dua buah komponen yang akan dirakit.

• Tes Formatif
Petunjuk:
Pilihlah jawaban yang paling tepat diantara pilihan A,B,C,D,E

1. Persyaratan kerja yang harus dipenuhi dalam proses pembubutan manual,

yaitu:
a. Alat potong dan alat ukur.
b. Kondisi mesin, benda kerja dan operator.
c. Penyetelan, pemasangan dan pemeriksaan.
d. Perhitungan parameter pemotongan dan penyiapan alat.
30
 e. Penentuan hasil pembubutan.
2. Jenis pahat bubut berdasarkan keperluan pekerjaan
a. Pahat bubut roughing
b. Pahat bubut kiri
c. Pahat bubut dalam
d. Pahat bubut sisi kanan
e. Pahat ulir
3. Berikut ini adalah beberapa jenis alat potong yang dapat digunakan pada
proses pekerjaan bubut dengan menggunakan mesin bubut manual, yaitu:
a. Pahat ulir, pahat alur, mata bor dan endmill
b. Mata bor, pahat ulir, flying cutter dan kontersing
c. Pahat ulir, pahat alur, penitik dan roda kartel
d. Pahat rata kanan, pahat alur, endmill dan konterbor
e. Bor senter, kontersing, konterbor dan rimer mesin
4. Seorang operator akan melakukan pembubutan untuk pengerjaan benda
kerja dengan ukuran ∅22 mm. Apabila diketahui cutting speed bahan
adalah sebesar 40 m/menit dan pilihan putaran mesin yang tersedia
adalah 60, 110, 180, 200, 265, 530, 590, 1000 rpm. Berapakah putaran
mesin yang digunakan untuk pengerjaan benda kerja tersebut?
a. 1000 rpm
b. 590 rpm
c. 530 rpm
d. 265 rpm
e. 200 rpm
5. Apabila diketahui cutting speed bahan adalah sebesar 40 m/menit dan
ditentukan besar feeding (f) adalah 0,15 mm/putaran serta pilihan putaran
mesin yang tersedia adalah 60, 110, 180, 200, 265, 530, 590, 1000 rpm.
Hitunglah berapa besar kecepatan pemakanannya (F) untuk pengerjaan
benda kerja dengan ukuran ∅10 mm?
a. 201 mm/menit
b. 199 mm/menit
31
 c. 196 mm/menit
d. 191 mm/menit
e. 186 mm/menit
6. Apabila ditentukan jarak start ujung pahat terhadap diameter benda kerja
adalah 4 mm dan putaran benda kerja yang digunakan adalah 590 rpm
serta feeding (f) yang digunakan adalah 0.05 mm/put, hitunglah lama
waktu pembubutan muka (facing) yang diperlukan pada sisi ujung benda
kerja yang berukuran ∅22 mm!
a. 25 detik
b. 30 detik
c. 35 detik
d. 40 detik
e. 50 detik
7. Seorang operator akan membubut rata permukaan benda kerja dengan
ukuran ∅22 mm sepanjang 30 mm. Apabila ditentukan jarak start ujung
pahat terhadap ujung benda kerja adalah 4 mm dan putaran benda kerja
yang digunakan adalah 590 rpm serta feeding (f) yang digunakan adalah
0.1 mm/put, hitunglah lama waktu pembubutan rata yang diperlukan
dalam satu kali penyayatan!
a. 34 detik
b. 35 detik
c. 42 detik
d. 47 detik
e. 57 detik

8. Perhatikan gambar di samping!. Apabila

pembubutan facing dilakukan dengan posisi start
pahat bubut dari luar bagian kanan benda kerja,
maka pernyataan di bawah ini yang benar adalah
a. Arah putaran benda kerja searah jarum jam
b. Arah putaran benda kerja berlawanan jarum jam
32
 c. Pemakanan dengan menggerakan eretan bawah secara otomatis
d. Arah putaran benda kerja berlawanan jarum jam dan pemakanan
dengan menggerakan eretan bawah secara otomatis
e. Arah putaran benda kerja searah jarum jam dan pemakanan dengan
menggerakan eretan bawah secara otomatis
9. Seorang operator mesin bubut akan membuat poros tirus dengan ukuran
sebagai berikut: panjang benda kerja seluruhnya 100 mm dan panjang
bagian yang dibuat tirus adalah 80 mm, sedangkan diameter mula-mula 30
mm dan diameter ketirusan sebesar 25 mm. Hitunglah besarnya offset
pergeseran kepala lepas dalam mm!
a. 2,315
b. 3,215
c. 2,125
d. 3,125
e. 2,225
10. Anda diminta untuk membuat ulir dengan mesin bubut, dengan ukuran
M15x1,5. Berapakah ukuran Core Diameter dari ulir yang akan anda buat
tersebut:
a. 14,2 mm
b. 13,2 mm
c. 13,5 mm
d. 14,5 mm
e. 12,5 mm

33
• Daftar Pustaka
B.H. Amstead, Bambang Priambodo. (1995). Teknologi Mekanik Jilid 2. Jakarta:
Erlangga
Budiman, A., Priambodo, B. (1999). Elemen Mesin Jilid 1 (G. Niemann.
Terjemahan). Jakarta: Erlangga.
Chapman W.A.J. (1972). Senior Workshop Calculation, Third Edition, London:
Edward Arnold Publisher
Gerling Heinrich. (1965). All About Machine Tools. New Delhi: Wiley Eastern
Limited.

Taufiq Rochim, (1993). Teori & Teknologi Proses Pemesinan. Bandung: Proyek
HEDS.
Widarto. (2008). Teknik Pemesinan untuk SMK. Jakarta. Direktorat Pembinaan
Sekolah Menengah Kejuruan-Departemen Pendidikan Nasional

34
 No. Kode: DAR@/Profesional/1/4/2019

PENDALAMAN MATERI TEKNIK MESIN

MODUL 1: TEKNIK PEMESINAN

KEGIATAN BELAJAR 2
PEMESINAN FRAIS

Nama Penulis:
Paryanto

Kementerian Pendidikan dan Kebudayaan

2019

1
 DAFTAR ISI

Halaman Judul 1
Daftar Isi 2
A. Pendahuluan 3
1. Deskripsi Singkat 3
2. Relevansi 3
3. Panduan Belajar 3
B. Inti
1. Capaian Pembelajaran 4
2. Sub Capaian Pembelajaran 4
3. Pokok-Pokok Materi 4
4. Uraian Materi 4
5. Forum Diskusi 35
C. Penutup 36
1. Rangkuman 36
2. Tes Formatif 38
3. Daftar Pustaka 41

2
A. Pendahuluan
1. Diskripsi singkat : Kegiatan Belajar (KB) ini berisi tentang materi proses
pengefraisan, yaitu terdiri dari persiapan pekerjaan frais manual, proses frais
benda kerja bertingkat dan proses frais benda kerja suaian. Materi pada KB ini
relevan dengan kebutuhan guru terkait dengan kemampuan mengerjakan dan
mengajarkan proses frais. Untuk mempelajari KB ini, mestinya mahasiswa
sudah memiliki pengetahuan tentang pengoperasian mesin frais dan
pengefraisan benda kerja datar.
2. Relevansi : Kedalaman materi modul ini setara dengan KKNI level 5. Capaian
pembelajaran modul dalam lingkup pengetahuan dan ketrampilan PPG vokasi
Teknik Mesin yang relevan dengan struktur kurikulum SMK. Kegiatan-
kegiatan belajar yang disajikan relevan dengan kompetensi inti dan kompetensi
dasar bidang keahlian Teknologi dan Rekayasa, program keahlian Teknik
Mesin. Dengan dikuasainya materi Pemesinan Frais maka cukup signifikan
dengan pekerjaan di industri bidang manufaktur.
3. Petunjuk belajar: Proses pembelajaran materi Pemesinan Frais yang sedang
diikuti sekarang ini, dapat berjalan dengan lebih lancar bila Anda mengikuti
langkah-langkah belajar sebagai berikut :
a) Bacalah dan pahami capaian pembelajaran dan sub capaian pembelajaran
kemudian catat bagian yang belum Anda kuasai dan yang sudah Anda
kuasai.
b) Bacalah uraian materi pada bagian yang belum Anda kuasai dan apabila
belum cukup dapat ditambah dengan sumber belajar lain dari buku bacaan
di daftar pustaka. Lakukan kajian terhadap proses pemesinan frais yang
telah ada dan yang telah dilakukan di tempat kerja Anda.
c) Setelah Anda menguasai semua tugas dan tes formatif pada keempat
kegiatan belajar, silahkan Anda lanjutkan dengan mengerjakan tugas akhir
dan tes akhir.

3
B. Inti
1. Capaian Pembelajaran (CP):
Menguasai materi ajar pada bidang studi Teknik Mesin yang meliputi: Teknik
pemesinan; Teknik pengelasan; Teknik pengecoran Logam; Teknik mekanik
industri; Teknik perancangan dan gambar mesin; dan Teknik fabrikasi Logam
dan Manufaktur termasuk kewirausahan dan advance materials secara
bermakna yang dapat menjelaskan aspek “apa” (konten), “mengapa” (filosofi),
dan “bagaimana” (penerapan dalam kehidupan sehari-hari) sehingga dapat
membimbing peserta didik SMK mencapai kompetensi keahlian yang
dibutuhkan oleh DUDI

2. Sub Capaian Pembelajaran:

Menganalisis dan mengajarkan kompetensi-kompetensi terkait dengan
pemesinan Bubut (bubut bertingkat, tirus, ulir dan suaian), pemesinan Frais
(frais benda kerja bertingkat, frais roda gigi payung dan suaian), pemesinan
Gerinda (penggerindaan datar, penggerindaan selinder dan mengasah pahat
bubut dan frais), pemesinan CNC (pemrograman G-code) yang relevan dengan
kebutuhan DUDI.

3. Pokok-Pokok Materi
a) Persiapan pekerjaan frais manual
b) Frais benda kerja bertingkat
c) Frais roda gigi payung
d) Frais benda kerja suaian

4. Uraian Materi
1) Persiapan pekerjaan frais manual
Proses pemesinan frais adalah proses pemotongan benda kerja
dengan alat potong yang berputar. Proses pemesinan frais merupakan proses
pemotongan benda kerja yang sangat efektif, karena pisau frais memiliki
sisi potong jamak. Permukaan yang dipotong bisa berbentuk bidang rata

4
datar, bidang rata miring menyudut, bidang siku, bidang sejajar, alur lurus
atau melingkar, dan segi banyak beraturan maupun yang tidak beraturan.
Disamping itu dengan penggunaan peralatan bantu, mesin frais dapat
digunakan untuk mengerjakan pembuatan roda gigi (lurus, rack, helik,
payung, dan roda gigi cacing), nok/eksentrik, ulir scolor (ulir pada bidang
datar), dan ulir cacing yang mempunyai kisar besar dan tidak dapat
dikerjakan di mesin bubut.
Hal-hal yang perlu dipersiapkan sebelum melaksanakan pekerjaan
proses pengefraisan, diantaranya sebagai berikut:
a. Perlengkapan mesin frais
Beberapa perlengkapan mesin frais yang dapat digunakan selama proses
pekerjaan menggunakan mesin frais, diantaranya sebagai berikut:
1) Drill Chuck Arbor
Alat ini dipakai untuk mencekam
mata bor, atau tool lain yang
berdiameter kecil dan memiliki
bentuk tangkai silindris.

2) Sleeve Arbor

a) Slevee Arbor for cutter Digunakan untuk mencekam end mill

cutter yang memiliki bentuk tangkai
tirus.

b) Sleeve Arbor for twist-drill

Digunakan untuk mencekam twist
drill yang memiliki bentuk tangkai
tirus.

3) Collet Arbor
Digunakan untuk mencekam pisau
dengan tangkai silindris, dan didesain
untuk dapat mencekam pisau dengan

5
 diameter yang bervariasi sesuai
dengan kapasitas collet yang sudah
ditentukan.

4) Stub Arbor Digunakan untuk mencekam face

mill, shell end mill cutter, dan
beberapa tools lain yang memiliki
lubang silindris di tengah, dan tanpa
perlu menambahkan ring untuk
membantu pencekaman

5) Short Arbor
Short arbor ini digunakan untuk
mencekam shell end mill cutter dan
beberapa tools lain yang memiliki
lubang silindris ditengah, dan
biasanya perlu ditambahkan ring
untuk membantu proses pencekaman.

6) Long Arbor Long Arbor digunakan sebagai

dudukan pisau (slab mill, side and
face mill, slitting saw, dll.) yang
dipasang pada spindel utama pada
posisi mendatar (horizontal). Long
arbor dilengkapi dengan ring-ring
yang berfungsi untuk memposisikan
kedudukan pisau dan sekaligus untuk
menjepit pisau. Pada long arbor
terdapat alur pasak.

7) Side Lock Arbor Salah satu jenis Arbor yang

digunakan untuk mencekam cutter
dengan tangkai silindris, dimana
prinsip pencekamannya cukup
sederhana, yaitu hanya dengan
mengencangkan screw yang ada pada
arbor, sehingga screw tersebut
menekan cutter dan mengikatnya,
untuk itu perlu ada bidang rata pada

6
 sisi tangkai cutter, agar bisa tercekam
dengan baik.

8) Boring Head Arbor

Digunakan untuk mencekam boring

tools, dimana pada boring head
biasanya disertai skala yang cukup
teliti untuk pembuatan lubang yang
memiliki ukuran presisi.

9) Clamping

Clamping digunakan untuk

mencekam material langsung pada
meja mesin frais. Dalam hal ini clamp
digunakan sebagai pencekam
sedangkan T-slot Bolt sebagai
pengencangnya.

10) Angle Plate Angle plate digunakan sebagai

dudukan atau basis dari benda kerja
yang dituntut memiliki kesikuan yang
teliti, yang tidak bisa dicekam dengan
ragum. Benda kerja yang dipasang
pada angle plate, dicekam dengan
menggunakan clamp.

11) V-Block V-blocks digunakan untuk

pencekaman batang poros yang akan
dikerjakan dengan mesin frais.
Batang poros yang pendek biasanya
ditempatkan pada sebuah V-blocks
saja, tetapi jika batang porosnya
panjang, dibutuhkan dua buah V-
blocks atau lebih dipasang pada meja
mesin. V-blocks dan benda kerja
dicekam pada meja mesin frais
dengan menggunakan clamp.

7
 12) Vice Machine
a) Vice Plate
Vice plate atau ragum rata merupakan
alat pencekam benda kerja yang
paling sering digunakan dalam proses
pemesinan frais.

b) Swivel Vice Swivel vice memiliki kemampuan

untuk diubah sudutnya pada satu sudut
putar, sehingga mampu digunakan
untuk pembuatan sudut pada proses
pemesinan frais.

c) Compound Vice

Compound vice ini memiliki lebih

dari satu sudut putar, sehingga bisa
digunakan untuk pembuatan sudut /
profil yang lebih rumit.

13) Rotary Table

Rotary table digunakan untuk

membuat pembagian jarak-jarak
lobang, alur radius (melingkar), dan
bentuk-bentuk segi banyak.

8
 14) Deviding Heads Deviding head digunakan untuk
membuat segi-segi yang beraturan
pada poros benda kerja, maupun
untuk membuat alur helik pada
pemesinan frais. Deviding head
biasanya dilengkapi dengan plat
pembagi yang berfungsi untuk
membantu pembagian yang tidak
dapat dilakukan dengan pembagian
langsung. Untuk melakukan
pembagian deferensial dan
pembuatan alur helik, deviding head
dilengkapi juga dengan roda-roda
tukar.

b. Jenis pisau frais

Untuk melakukan pekerjaan dengan mesin frais maka kita harus tepat
memilih jenis pisau frais yang akan digunakan. Berdasarkan bentuknya
pisau frais dapat dibedakan sebagai berikut:
1) Pisau Frais Rata (Plain Milling Cutter)
Pisau frais rata dapat dikelompokkan menjadi dua yaitu, pisau frais
rata untuk pemotongan ringan dan pisau frais rata untuk pemotongan
berat.
a) Pisau frais rata Untuk Pemotongan Ringan (Light Duty Plain
Milling Machine)
Pisau ini pada umumnya digunakan untuk pekerjaan-pekerjaan
ringan Bentuk gigi dari pisau ini pada umunya berupa gigi lurus
maupun gigi miring/helik. Gigi helik biasanya mempunyai sudut
250. Gigi-gigi helik lebih sesuai untuk pemakanan dengan tenaga
yang lebih sedikit mulai awal pemakanan, getaran yang lebih
ringan dan mampu menghasilkan permukaan yang lebih halus.
Gigi-gigi pisau ini pada umumnya kecil dengan pitch kecil pula.
Pisau ini didesain untuk pemotongan ringan dengan kecepatan
sedang.

9
 Gambar. 1. Pisau Frais Lurus (Plain Milling Cutter)

b) Pisau frais rata untuk Pemotongan Kasar/Berat (Heavy Duty

Plain Millimg Cutter)
Pisau ini dibuat dengan ukuran lebih besar dan lebar dengan
jumlah gigi yang lebih kecil daripada light duty plain milling.
Untuk pisau frais dengan diameter 3” biasanya terdiri dari 8 gigi
dan untuk diameter 4” biasanya 10 gigi. Sudut kemiringan gigi
pisau antara 250-450. Pisau ini didesain untuk pekerjaan–
pekerjaan kasar (berat)

Gambar 2. Pisau Lurus Untuk Pemotongan

Kasar/Berat (Heavy Duty Plain Millimg Cutter)

2) Pisau Sisi ( Side Milling Cutter)

Side Millling Cutter sama dengan Plain Milling Cutter namun pada
salah satu sisi atau kedua sisi terdapat mata potong/mata pisau.
Dengan pisau ini dapat dilakukan pemakanan pada sisi muka dan
pada kedua sisi samping.
Macam-macam pisau sisi (side milling cutter) antara lain:
a) Pisau sisi lurus (Plain side milling cutter) dengan sisi lurus pada
sisi muka dan kedua sisi sampingnya.
b) Pisau setengah sisi (half side milling cutter) mempunyai gigi helik
pada sisi muka dan gigi pemotong pada satu sisi samping. Pisau

10
 tipe ini dianjurkan untuk pengefraisan permukaan kasar dan
pengfraisan pada satu sisi saja.
c) Pisau Staggered (Staggered tooth side milling cutter) pisau ini
dianjurkan untuk pemotongan kasar dan alur atau slotting.

a. Pisau sisi lurus b. Pisau setengah sisi c. Pisau Staggered

Gambar 3. Macam-macam Pisau Sisi ( Side Milling Cutter)

3) Pisau Potong/Gergaji (Metal Slitting Saw)

Pisau ini didesain untuk operasi pemotongan benda kerja dan pembuatan
alur sempit dan dalam (narrow slot). Untuk pemotongan yang dalam
diperlukan kelonggaran (clearance) samping yang mencukupi.
Terdapat beberapa macam pisau gergaji antara lain:
a) Pisau gergaji rata (Plain metal seltting saw). Merupakan pisau yang
paling tipis dengan sisi rata dan pada sisi sampingnya dibuat tirus
masuk. Hal ini digunakan untuk mencegah terjadinya tekanan pada
sisi pisau. Gigi-gigi pisau harus tajam dan mempunyai jumlah yang
lebih banyak daripada pisau muka lurus (plain milling cutter).
Namun demikian kecepatan pemakanan (feed) harus lebih rendah
(biasanya 1/8 hingga ¼ dari feed yang digunakan pada pisau lurus.
Pisau gergaji lurus biasanyan dibuat dengan ketebalan 1/32 inch
sampai dengan 3/16 inch dengan diameter 2 ½“ sampai 8 “.
b) Pisau Potong dengan Gigi Samping (Metal Slitting Saw with Side
Teeth)
Pisau ini mempunyai bentuk sama dengan pisau sisi. Pada sisi
samping diberi kelonggaran untuk beram dan untuk melindungi atau
mencegah pisau dari tekanan dan jepitan sewaktu pengoperasian.
Pisau ini biasanya dibuat dengan tebal 1/16 inch sampai 3/16 inch

11
 dan diameter dari 2 ½ “ sampai 8 “. Pisau jenis ini dianjurkan untuk
membuat alur yang dalam dan proses pemotongan.
c) Pisau Potong Staggered (Stanggered Tooth Metal Slitting Saw)
Pisau ini mempunyai bentuk yang sama pisau staggered. Pisau ini
dianjurkan untuk pemotongan selebar 3/16 inchi dan selebihnya, dan
bisa pula untuk pemotongan yang lebih tajam. Biasanya pisau ini
mempunyai lebar3/16 inchi hingga ¼ Inchi dengan diameter 3”
sampai 8”.
d) Pisau Alur Sekrup (Screw Sloting Cutter) adalah pisau potong
khusus yang didesain untuk memotong alur dalam kepala baut. Pisau
ini juga dapat digunakan untuk pemotongan ringan seperti
pemotongan tube copper, ring piston dan benda sejenisnya. Pisau ini
mempunyai fine feeds. Pada sisi pisau ini dibuat lengkung lurus san
sejajar. Pisau ini mempunyai lebar 0,020”-0,182” dan diameter
maksimal 2 ¾ inchi.

a b c
a. Pisau gergaji lurus, b. Pisau potong staggered dan pisau
potong dengan gigi samping, dan c. Pisau alur sekrup

Gambar 4. Macam-macam Pisau Potong/Gergaji (Metal Slitting Saw)

4) Pisau Sudut (Angular Milling Cutter)

Pisau sudut digunakan untuk pemotongan sudut seperti
pemotongan alur V, ekor burung, serrations dan gigi reamer.
Terdapat dua macam pisau sudut yaitu:
a) Pisau sudut tunggal. Pisau ini mempunyai satu sisi permukaan
sudut. Pisau ini digunakan pada pembuatan alur ekor burung,
nothes pada roda ratchet dan operasional sejenis. Sudut pisau
ini pada umumnya antara 450-600

12
 b) Pisau sudut ganda digunakan untuk pembuatan alur V. Pisau ini
mempunyai bentuk sisi V dan biasanya dibuat dengan sudut 450,
600, atau 900..

a b

a. Pisau sudut ganda, b. Pisau sudut tunggal

Gambar 5. Pisau Sudut (Angular Milling Cutter)

5) Pisau Jari ( End Mill Cutter)

End Mill Cutter merupakan pisau solid dengan sisi dan gagang
yang menjadi satu. Namun demikian terdapat pisau end mill
dengan mata pisau dan gagang terpisah yang disebut tipe shell.
Selain tipe shell tersebut pisau end mill mempunyai gagang lurus
atau tirus yang dapat dipasangkan pada spindel mesin frais. End
mill dapat digunakan untuk pengefraisan muka, pengefraisan
horizontal, vertikal, menyudut atau melingkar. Secara operasional
end mill digunakan untuk pembuatan alur, keyways, pockets
(kantong), shoulders (tingkat), permukaan datar dan pengefraisan
bentuk.
End Mill sebagian besar digunakan pada mesin frais vertikal
meskipun tidak menutup kemungkinan dipakai pada mesin frais
horizontal. Terdapat berbagai macam bentuk end mill dan biasanya
terbuat dari HSS, comented carbide, atu gigi comented carbide
yang disisipkan. Macam-macam end mill tersebut antara lain:
a. End mill dua mata (two flute). Pisau ini hanya mempunyai dua
mata potong pada selubungnya. Ujung sisi didesain untuk
dapat memotong hinggga ke center. Pisau ini dapat digunakan

13
 sebagaimana bor dan dapat pula digunakan untuk membuat
alur.
b. End mill dengan mata potong jamak. Pisau ini mempunyai
tiga, empat, enam atau delapan sisi potong dan biasanya
mempunyai diameter di atas 2“
c. Ball end mill. Pisau ini digunakan untuk pengefraisan fillet
atau alur dengan radius pada permukaannya, untuk alur bulat,
lubang, bentuk bola dan untuk semua pengerjaan bentuk bulat.
d. Shell end mill. Pisau ini mempunyai lubang untuk
pemasangannya pada arbor pendek. Gigi-gigi pisau ini
biasanya berbentuk helik. Pisau ini dibuat lebih besar
ukurannya dari pada pisau solid dan biasanya berukuran 1 ¼ “
sampai 6 “ .

Gambar. 6. Pisau Jari ( end mill cutter) (A) Dua mata satu ujung, (B) Dua
mata dua ujung, (C) Tiga mata satu ujung, (D) Mata ganda satu
ujung, (E) Empat mata dua ujung, (F) Dua mata ujung bulat, (G)
Type Carbide , (H) Tipe carbide gigi helik kanan, (I) Mata potong
ganda gagang tirus, (J) Tipe carbide dengan ujung tirus dan gigi
helik.

14
 Gambar. 7. Pisau Shell End Mill

6) Pisau Muka (Face Milling Cutter)

Adalah pisau bentuk khusus dari pisau end mill besar. Pisau ini
dibuat dengan ukuran 6 “ atau lebih. Face milling cutter biasanya
mempunyai mata potong sisip (inserted). Pisau ini biasanya
dipasangkan langsung pada spindel mesin frais dan digunakan
untuk menghasilkan permukaan datar.

Gambar 8. Pisau Muka

7) T-Slot Milling Cutter.

Merupakan pisau tipe end mill khusus yang didesain untuk
pemotongan alur T, seperti pada alur yang terdapat pada meja
mesin frais.

8) Pisau Modul
Pisau ini dipakai untuk membuat roda-roda gigi. Dalam satu set,
pisau modul terdapat 8 dan 15 buah pisau modul.

15
 9) Pisau ekor burung
Pisau ini dipakai untuk membuat alur ekor burung. Pisau ini sudut
kemiringannya terletak pada sudut-sudut istimewa yaitu: 300, 450,
600

10) Pisau Bentuk (Cekung dan Cembung)

Pisau bentuk digunakan untuk mengefrais permukaan dengan
bentuik yang bervariasi sesuai keinginan. Pisau ini dapat
digunakan untuk mengefrais bentuk-bentuk dan ukuran standar
maupun bentuk-bentuk dan ukuran yang berbeda-beda.
Bermacam-macam pisau bentuk dapat dilihat pada Gambar 9.

a (pisau Cekung) b (Pisau Cembung)

c (Pisau Sudut dan Bulat)) d (Pisau Roda Gigi)

16
 e. Pisau Frais Bentuk Khusus

Gambar 9. Pisau Frais Bentuk

c. Parameter pemotongan proses frais

Agar penyayatan pada proses pemesinan frais dapat berjalan dengan
efektif dan efisien, maka perlu diperhatikan berbagai parameter dalam
proses pemesinan frais yaitu: kecepatan potong, putaran pisau, feeding,
kedalaman pemotongan, gerak makan per gigi, kedalaman pemotongan,
waktu pemotongan, dan kecepatan penghasilan tatal (chip).
1) Kecepatan potong/cutting speed (V) m/menit
Dalam menentukan kecepatan potong beberapa faktor yang perlu
dipertimbangkan antara lain: (1) material benda kerja yang akan
difrais, (2) material pisau frais, (3) diameter pisau, (4) kehalusan
permukaan yang diharapkan, (5) dalam pemotongan yang
ditentukan, dan (6) Rigiditas penyiapan benda kerja dan mesin.
Untuk benda kerja yang berbeda kekerasannya, strukturnya dan
kemampuan pemesinaanya diperlukan penentuan cutting speed yang
berbeda. Tabel 1 berikut menunjukkan cara penentuan cutting speed:

Tabel 1. Cutting Speed untuk Proses frais

High-Speed Steel Cutter Carbide Cutter
Material
ft/min m/min ft/min m/min
Machine steel 70-100 21-30 150-250 45-75
Tool steel 60-70 18-20 125-200 40-80
Cast iron 50-80 15-25 125-200 40-80
Bronze 65-120 20-35 200-400 80-120
Aluminium 500-1000 150-300 1000-2000 150-300

Cutting speed dapat dirumuskan dalam bentuk persamaan:

v = (π.d.n)/1000 m/min,
v = cutting speed (m/menit),
d = diameter pisau frais (mm)
n = putaran pisau (rpm)

17
2) Penentuan putaran Pisau (n) rpm
Terdapat tiga faktor yang harus dipertimbangkan dalam menentukan
putaran pisau frais antara lain: (1) Material yang akan di frais, (2)
Bahan pisau frais, dan (3) Diameter pisau frais

3) Feed (vf) mm/putaran

Feed dapat dinyatakan sebagai rasio gerak benda kerja terhadap
gerak putar pisau frais. Dalam menentukan feed, faktor yang harus
diperhatikan adalah: (1) Dalam pemakanan, (2) Tipe pisau frais, (3)
Bentuk pisau frais, (4) Kekuatan dan keseragaman benda kerja, (5)
Tipe permukaan finishing yang ditentukan, dan (6) Power dan
rigiditas mesin.

4) Kedalaman pemotongan (a)

Pemakanan pada proses frais meliputi pemakanan kasar dan
pemakanan halus (finishing). Pada pemakanan kasar kedalaman
pemotongan dapat ditentukan pada kedalaman maksimal (lebih
dalam). Pada pemotongan yang berat dapat digunakan pisau dengan
gigi helik dan jumlah gigi yang lebih sedidkit. Pemotongan dengan
jumlah gigi potong lebih sedikit akan menghasilkan pemotongan
yang lebih kuat dan lebih mempunyai kelonggaran yang lebih besar
daripada banyak gigi.

Pada pemotongan halus (finishing) dilakukan secara ringan (light)

daripada pemotongan kasar. Dalamnya pemotongan pada
pemakanan kasar biasanya tidak lebih dari 1/64 inchi (0,39 mm).
Pada pemakanan halus, feed harus dikurangi dan putaran pisau
dipercepat.

a) Gerak makan per gigi, Fz

Fz = vf /z.n. mm/gigi
Z = jumlah gigi pisau frais

18
 b) Waktu pemotongan (tc) menit
tc = lt/vf menit
Keterangan:
lt = lv + lw + ln (mm)
lt = panjang total
lw= panjang benda kerja
lv = jarak awal sebelum menyayat
ln = jarak keluar benda kerja setelah menyayat
lv = 1 , untuk mengefrais datar
lv ≥ 0 untuk mengefrais tegak
ln ≥ 0 untuk mengefrais datar
ln ≈ d/2 untuk mengefrais tegak

c) Kecepatan penghasilan geram

Z = (vf.a.w) /1000 cm3/min.
vf = feeding
a = kedalaman penyayatan
w = lebar benda kerja yang disayat

2) Frais benda kerja bertingkat,

Untuk melakukan proses prais benda kerja bertingkat, tentunya disesuaikan
dengan gambar kerja yang ada. Sebagai contoh, kita akan melaksanakan
pekerjaan frais benda kerja bertingkat sesuai gambar di bawah ini.

19
Untuk mengerjakan job frais sesuai gambar tersebut, perlu kita analisis
terlebih dahulu langkah kerja yang tepat, serta pemakaian jenis pisau frais
yang dibutuhkan. Untuk job tersebut, proses frais yang dilaksanakan terdiri
dari: pengefraisan rata vertical-horisontal, pengefraisan bertingkat (alur),
dan pengeboran. Secara rinci langkah kerja untuk job tersebut, sebagai
berikut:
a. Pengefraisan Rata Sejajar dan Siku Arah Mendatar (Horizontal)
Dalam melakukan pemotongan mendatar, jenis mesin yang digunakan
yaitu mesin frais horizontal. Pisau yang digunakan yaitu jenis pisau
frais mantel. Berikut ini langkah-langkah pengefraisan rata dengan
posisi mendatar:
• Siapkan perlengkapan mesin yang diperlukan meliputi ragum
mesin,arbor,dan satu set kollar (ring arbor) dengan diameter
lubang sama dengan diameter lubang alat potong yang akan
digunakan berikut kelengkapan lainnya.
• Majukan lengan (Gambar 10a) dan lepaskan pendukung arbor
(Gambar 10b).
• Bersihkan lubang dan arbor bagian tirusnya (Gambar 11).
• Pasang arbor pada spindle mesin dan ikat arbor dengan memutar
mur pengikat dibelakang bodi mesin (Gambar 12).

Gambar 10. Pemasangan arbor

20
 Gambar 11. Membersihkan bagian arbor

Gambar 12. Mengikat arbor

• Pasang pisau (cutter) dan ring arbor (kollar) pada arbor (Gambar
13a), posisi pengikatan yang benar dan (Gambar 13b), posisi
pengikatan yang salah apabila yang digunakan pisau mantel helik
kiri.

a b

Gambar 13. Pemasangan cutter & kollar

21
• Pasang pendukung arbor (support) pada lengan mesin dengan
posisi tidak jauh dari pisau dan ikat dengan kuat (Gambar 14).

Gambar 14. Pemasangan pendukung arbor

• Selanjutnya pasang ragum pada meja mesin frais pada posisi

kurang lebih ditengah-tengah meja mesin agar mendapatkan area
kerja yang maksimal.
• Lakukan pengecekan kesejajaran ragum. Apabila jenis
pekerjaannya tidak dituntut hasil kesejajaran dengan kepresisian
yang tinggi, pengecekan kesejajaran ragum dapat dilakukan
dengan penyiku (Gambar 15a). Apabila hasil kesejajarannya
dituntut dengan kepresisian yang tinggi, pengecekan kesejajaran
ragum harus dilakukan dengan dial indicator (Gambar 15b).

22
 a b

Gambar 15. Pengecekan kesejajaran ragum

• Pasang benda kerja pada ragum dengan diganjal paralel pad di

bawahnya (Gambar 16a) .Untuk mendapatkan pemasangan benda
kerja agar dapat duduk pada paralel dengan baik, sebelum ragum
dikencangkan dengan kuat, pukul benda dengan keras secara pelan-
pelan dengan palu lunak (Gambar 16b).

a b

Gambar 16. Pemasangan benda kerja pada ragum

• Selanjutnya lakukan setting nol untuk persiapan melakukan

pemakanan dengan cara menggunakan kertas (Gambar 17a). Untuk
jenis pekerjaan yang tidak dituntut hasil dengan kepresisian tinggi,
batas kedalaman pemakanan dapat diberitanda dengan balok
penggores ( Gambar 17b).

23
 a b

Gambar 17. Setting nol

• Atur putaran dan feeding mesin sesuai dengan perhitungan atau

melihat tabel kecepatan potong mesin frais.
• Selanjutnya, lakukan pemakanan dengan arah putaran searah jarum
jam bila pisau yang digunakan arah mata sayatnya helik kiri
(Gambar 18). Pemakanannya dapat dilakukan secara manual
maupun otomatis.

Gambar 18. Proses pemotongan benda kerja

• Dalam menggunakan nonius ketelitian yang terletak pada handel

mesin,pemutaran roda handel arahnya tidak boleh berlawanan arah
dari setting awal karena akan menimbulkan kesalahan setting yang
akan mengakibatkan hasil tidak presisi. (Gambar 19) menunjukan
pengunaan nonius ketelitian pada handel mesin frais.

24
 Gambar 19. Pemutaran handel pemakanan

b. Pemotongan Rata Sejajar dan Siku Arah Tegak (Vertical)

Untuk mengefrais bidang rata dapat digunakan shell endmill cutter
(Gambar 20) dengan cara yang sama, tetapi menggunakan mesin frais
tegak. Namun, untuk mesin frais universal dapat juga digunakan untuk
mengefrais rata pada sisi benda kerja, yaitu stub arbor dipasang
langsung pada spindel mesin.

Gambar 20. Proses pengefraisan bidang rata dengan shell endmill cutter

c. Pengefraisan bertingkat (pembuatan alur)

Pembuatan profil bertingkat, menggunakan pisau sesuai dengan ukuran
dan jenis pekerjaannya. Untuk job ini, pembuatan profil bertingkat sama
dengan proses pembuatan alur dengan menggunakan pisau end mill
diameter 12 mm..

25
 Gambar 21. Proses pengefraisan bertingkat/alur

3) Frais roda gigi payung

Roda gigi payung digunakan apabila diinginkan untuk memindah daya pada
posisi poros yang bersinggungan (intersection). Contoh penggunaan roda
gigi ini misalnya pada: drill chuck, jalur vertical pada mesin planning,
mekanisme pengatur langkah pada mesin skrap dan pengatur arah pada
mesin bor pekerjaan berat. Pada umunya pasangan roda gigi payung
membentuk sudut 90 0, namun dalam hal tertentu dapat dibuat pasangan
roda gigi payung dengan sudut lebih besar maupun lebih kecil dari 90 0.

Gambar 22. Roda gigi payung

Selanjutnya kita akan pelajari bagaimana caranya melaksanakan proses

pekerjaan frais untuk pembuatan profil roda gigi payung. Untuk lebih
jelasnya, diberikan contoh job roda gigi payung seperti pada gambar kerja
berikut.
• Ketentuan: Sudut shaft angle ∑ = 90˚

26
 • Modul yang digunakan, m = 2
• Jumlah gigi, z = 24 gigi
• Sudut tekan α = 20˚

Langkah kerja pengefraisan roda gigi payung untuk gambar kerja tersebut,
sebagai berikut:
Perhitungan RG Pinion
• Diamter tusuk (Dt) • Tinggi gigi (H)
𝐷𝐷𝐷𝐷 = 𝑧𝑧. m H = 2 𝑚𝑚𝑚𝑚+2.376 𝑚𝑚 = 4,37 mm
𝐷𝐷𝐷𝐷 = 24.2
𝐷𝐷𝐷𝐷 = 48 𝑚𝑚𝑚𝑚 • Sudut kaki gigi (Ѳ𝑓𝑓)
𝐻𝐻𝐻𝐻
Ѳ𝑓𝑓= 𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡−1 ( 𝑅𝑅 )
2.376
Ѳ𝑓𝑓= 𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡−1 (33,94)
Ѳ𝑓𝑓 = 4˚2′
• Sudut tusuk (𝛿𝛿) • Sudut kepala gigi (Ѳa)
𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝛴𝛴 𝐻𝐻𝐻𝐻
𝛿𝛿 = 𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡−1 (𝑍𝑍2 ) Ѳ𝑎𝑎= 𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡−1 ( 𝑅𝑅 )
+𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝛴𝛴
𝑍𝑍1 2
−1 𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠90 Ѳ𝑎𝑎= 𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡−1 (33,94)
𝛿𝛿 = 𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡 (24 )
+𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐90
24 Ѳ𝑎𝑎 = 3˚2′
𝛿𝛿 = 45˚
• Panjang kerucut (R) • Tip angle (𝛿𝛿a)

27
 𝐷𝐷𝐷𝐷1
R1= 2.𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝛿𝛿1 𝛿𝛿a = 𝛿𝛿 + Ѳa
48 𝛿𝛿a = 45˚ + 3˚2′
R1= 2.𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠45
𝛿𝛿a = 48 ˚2’
R1= 33,94 𝑚𝑚𝑚𝑚
• Lebar gigi (b) • Root angle (𝛿𝛿f)
𝑅𝑅1
b= 𝛿𝛿f = 𝛿𝛿 - Ѳf
3
33,94 𝛿𝛿f = 45˚- 4˚2’
b= 3 𝛿𝛿f = 40˚57’
b = 11,31𝑚𝑚𝑚𝑚
• Tinggi kepala (𝐻𝐻𝐻𝐻) • Diameter luar (Da)
0,46.𝑚𝑚
𝐻𝐻𝐻𝐻 = 0,54. 𝑚𝑚 + 𝑍𝑍2 𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝛿𝛿1
Da = 𝐷𝐷𝐷𝐷 + 2. 𝐻𝐻𝐻𝐻. 𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝛿𝛿
( )
𝑍𝑍1 𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝛿𝛿2 Da= 48 + 2.2. 𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐45˚
𝐻𝐻𝐻𝐻= 2 𝑚𝑚𝑚𝑚 Da= 50.828 𝑚𝑚𝑚𝑚
• Tinggi kaki (Hf) • Inner tip diameter (Di)
Hf = 2,188. 𝑚𝑚 - 𝐻𝐻𝐻𝐻 2𝑏𝑏.𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝛿𝛿𝑎𝑎
Di = Da - 𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐Ѳ𝑎𝑎
Hf = 2,188.2 - 2 2.9.428.𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠48˚2′
Hf = 2. 376 𝑚𝑚 Di = 50.828 - 𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐3˚2′
Di = 33,7 𝑚𝑚𝑚𝑚

Perhitungan RG Driven
• Diamter tusuk (Dt2) • Tinggi gigi (H)
𝐷𝐷𝐷𝐷2 = 𝑧𝑧. m H = 1,22 𝑚𝑚𝑚𝑚+3,14 𝑚𝑚 = 4,37
𝐷𝐷𝐷𝐷2 = 45.2 mm
𝐷𝐷𝐷𝐷2 = 90 𝑚𝑚𝑚𝑚 • Sudut kaki gigi (Ѳ𝑓𝑓2)
𝐻𝐻𝐻𝐻
Ѳ𝑓𝑓2 = 𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡−1 ( 𝑅𝑅 )
3,14
Ѳ𝑓𝑓2= 𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡−1 (48,46)
Ѳ𝑓𝑓 2= 3,71˚
• Sudut tusuk (𝛿𝛿2) • Sudut kepala gigi (Ѳa2)
𝛿𝛿2 = 𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡−1 (𝑍𝑍2
𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝛴𝛴
) Ѳa2 = Ѳ𝑓𝑓1
+𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝛴𝛴
𝑍𝑍1 Ѳa2 = 1,89˚
𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠90
𝛿𝛿2 = 𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡−1 (18 )
+𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐90
45
𝛿𝛿2 = 68,2˚
• Panjang kerucut (R2) • Tip angle (𝛿𝛿a2)
𝐷𝐷𝐷𝐷1
R2= 2.𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝛿𝛿1 𝛿𝛿a2 = 𝛿𝛿2 + Ѳa2
9036 𝛿𝛿a2 = 68,2˚ + 1,89 ˚
R2= 2.𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠21,68,2
𝛿𝛿a2 = 70 ˚
R2= 48.46 𝑚𝑚𝑚𝑚

28
 • Lebar gigi (b2) • Root angle (𝛿𝛿f2)
𝑅𝑅2
B2 = 𝛿𝛿f2 = 𝛿𝛿2 – Ѳf2
3
48.46 𝛿𝛿f2 = 68,2˚- 3,71 ˚
B2 = 3 𝛿𝛿f2 =64,5 ˚
B2 = 16.15 𝑚𝑚𝑚𝑚
• Tinggi kepala (𝐻𝐻𝐻𝐻2) • Diameter luar (Da2)
0,46.𝑚𝑚 Da2 = 𝐷𝐷𝐷𝐷2 + 2. 𝐻𝐻𝐻𝐻2. 𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝛿𝛿2
𝐻𝐻𝐻𝐻2 = 0,54. 𝑚𝑚 + 𝑍𝑍1 𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝛿𝛿1
( )
𝑍𝑍2 𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝛿𝛿2 Da2= 90 + 2.1,22. 𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐68,2˚
𝐻𝐻𝐻𝐻2= 1,22 𝑚𝑚𝑚𝑚 Da2= 90,91 𝑚𝑚𝑚𝑚
• Tinggi kaki (Hf2) • Inner tip diameter (Di2)
Hf2 = 2,188. 𝑚𝑚 - 𝐻𝐻𝐻𝐻2 2𝑏𝑏.𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝛿𝛿𝑎𝑎2
Di2 = Da2 - 𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐Ѳ𝑎𝑎2
Hf2 = 2,188.2 - 1,22 2.16,15.𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠70˚
Hf2 = 3,14 𝑚𝑚m Di2 = 90,91 -
𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐1,89˚
Di2 = 60,5 𝑚𝑚𝑚𝑚

Langkah kerja:
Langkah kerja proses pengefraisan roda gigi paying sesuai job di atas dapat dilihat
dalam tabel berikut.
Alat / mesin /
No Gambar ilustrasi pekerjaan Langkah kerja
instrument
1. Mempersiapkan mesin frais dan • Mesin frais 1. memasang pisau frais
perlengkapannya • Tool box roda gigi modul 2 nomer
4 (20-25 gigi) pada arbor
• Dividinghead
panjang dan ditopang
• Palu karet support arbor
• Pisau roda
gigi modul 2
no4
• Dial
indicator 2. pasang dividing head
• Kunci klem pada meja mesin frais
dan setting kelurusan dan
• Kunci chuck kesejajaran dividing
• Kunci head dengan
inggris menggunkan silinder
• penyiku panjang dan dial
indicator

29
 3. pasang benda kerja
cutter pada dividing head dan
setting tegak lurusnya
cutter dengan sumbu
BK, dengan
penyiku
menyentuhkan sisi
terluar BK dengan
BK penyiku dan sisi cutter
modul, lalu digeser
sejauh
1
= 𝐷𝐷𝐷𝐷 + 𝑡𝑡 𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝 +
2
1
𝑡𝑡 𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐
2

40,57˚
4. setting kemiringan
Dividing head sebesar
Root Angle

2. Setting 0 Benda Kerja (BK) • Mesin frais 1. setting kecepatan

• Cutter modul spindle mesin frais
2 no 4 dengan rumus
1000.𝑐𝑐𝑐𝑐
• Kertas basah 𝑛𝑛 = =
𝜋𝜋.𝐷𝐷 𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐
• Dividing
1000.100
head 𝑛𝑛 = = 300-450
𝜋𝜋.48
rpm

2. tempelkan kertas
basah pada permukaan
tirus BK

3. hidupkan spindle
mesin frais dan
sentuhkan cutter ke
kertas basah

4.bebaskan BK dari
cutter dengan menarik
meja frais menjauhi
cutter

5. setting kedudukan
meja frais menjadi 0

30
3. Pengefraisan profil roda gigi • Mesin frais 1. naikan meja frais
• Cutter modul dengan memutar
2 no 4 poros engkol
• Dividing setinggi H
head 2. lakukan pemakanan
dengan memajukan
BK dengan memutar
meja frias mendekati
cutter hingga profil
gigi terbentuk
3. bebaskan BK dari
pergerakan cuter
dengan menarik
kembali meja frais

4. Putar Dividing head 1x • Mesin frais 1. putar dividing head

putaran + 36 lubang pada • Cutter modul dengan rumus
piringan 54 lubang 2 no 4
40 40
• Dividing Nc = = 24 =
𝑧𝑧
head 10 9 90 36
6
𝑥𝑥 9
= 54
= 1 54

2. pilih lubang piring

pembagi yang
memiliki lubang 54

3.putar piringan
pembagi dividing
head 1 putaran + 36
lubang

5. Pengefraisan profil roda gigi • Mesin frais 1. lakukan pemakanan

• Cutter modul dengan memajukan BK
2 no 4 dengan memutar meja
frias mendekati cutter
• Dividing hingga profil gigi
head terbentuk
2. bebaskan BK dari
pergerakan cuter dengan
menarik kembali meja
frais
3. putar piringan
pembagi dividing head
1 putaran + 36 lubang
4. ulangi proses nomer
12-14 hingga seluruh
profil gigi terbentuk

31
6. Deburring roda gigi payung • Kikir halus 1. lepas benda kerja dari
mesin frais

2. lepas mandrell dari

benda kerja

3. lakukan pengamatan
dengan mata, bila
terdapat sisi tajam dan
kasar, segera hilangkan
dengan kikir halus.

4) Frais benda kerja suaian

Pekerjaan frais pada benda kerja suaian biasanya dilakukan pada pembuatan
alur pasak, pembuatan alur ekor burung, bentuk persegi dan benda-benda
rakitan atau assembly. Untuk pekerjaan suaian tentunya harus mengikuti
kaidah suaian atau toleransi yang telah dibahas pada KB 1.
a. Pengefraisan alur pasak
Poros yang berfungsi sebagai penerus daya biasanya dibuat alur pasak.
Alur pasak tersebut pembuatannya dapat dilakukan dengan mesin frais.
Gambar 23 menunjukkan pemotongan alur pasak pada mesin frais
horizontal. Gambar 24 menunjukan pemotongan alur pasak yang stub
arbornya dipasang langsung pada lubang spindel mendatar Gambar 25
menunjukan pemotongan alur pasak pada mesin frais vertical.

Gambar 23. Pembuatan alur pasak pada mesin frais horizontal

32
 Gambar 24. Pembuatan alur pasak dengan spindle mendatar

Gambar 25. Pembuatan alur pasak dengan mesin frais vertical

b. Pengefraisan alur ekor burung

Pengefraisan alur ekor burung biasa dikukan pada benda kerja rakitan
dengan model pengepasannya menyerupai ekor burung. Benda seperti
ini misalnya pada landasan kepala lepas mesin bubut yang peletakannya
pada bed/meja mesin bubut.

33
 Gambar 26. Pembuatan alur ekor burung

c. Pengefraisan bentuk persegi

Bentuk-bentuk persegi misalnya membuat segienam, segiempat, dan
sebagainya, dapat dilakukan dengan mesin frais dengan alat bantu
kepala pembagi. Untuk membuat bentuk segi beraturan ini dapat
dilakukan pada posisi mendatar dengan menggunakan pisau end mill
(Gambar 27). Atau dilakukan pada posisi tegak dengan menggunakan
pisau shell end mill (Gambar 28).

Gambar 27. Pengefraisan segi empat dengan end mill cutter

34
 Gambar 28. Pengefraisan persegi empat dengan sheel end mill cutter

5. Forum Diskusi
Cermati gambar di bawah ini, kemudian diskusikan bersama teman dalam
kelompok anda, dengan instruksi sebagai berikut:
• Gunakan Acuan Teori Roda Gigi Payung/Tirus, Teknik pencekaman
blank, Teknik mengefrais roda gigi tirus, Tabel RPM, Metrologi, dan
K3, serta SOP pengoperasian mesin frais manual.
• Modul gigi, M = 2
• Jumlah gigi, Z = 18
• Sudut tusuk, ά = 45 °
• Hitung : Ukuran dimensi RG Payung tersebut. ?

35
C. Penutup
1. Rangkuman
1) Proses pemesinan frais adalah proses penyayatan benda kerja dengan
alat potong yang berputar. Proses pemesinan frais merupakan proses
penyayatan benda kerja yang sangat efektif, karena alat potongnya
memiliki sisi potong jamak. Permukaan yang disayat bisa berbentuk
datar, bidang rata miring menyudut, bidang siku, bidang sejajar, alur
lurus atau melingkar, dan segi banyak beraturan maupun tidak
beraturan. Disamping itu dengan tambahan peralatan bantu mesin
frais dapat digunakan untuk mengerjakan pembuatan: roda gigi
(lurus, rack, helik, payung, dan roda gigi cacing), no/eksentrik, ulir
scolor (ulir pada bidang datar), dan ulir cacing yang mempunyai
kisar besar dan tidak dapat dikerjakan di mesin bubut. Pada
umumnya mesin frais yang dikendalikan secara mekanis
konvensional manual) dapat dikelompokkan menjadi mesin frais
horisontal dan vertikal.

36
2) Secara garis besar, perlengkapan mesin frais dapat dikelompokkan
menjadi dua,yaitu peralatan penjepit benda kerja dan penjepit pisau.
Peralatan penjepit benda kerja adalah: clamp, vice (vice plate, swivel
vice, compound vice), v-block, angle plate, rotary table, dan
deviding head. Sedangkan peralatan penjepit pisau adalah: drill
chuck arbor, long arbor, stub arbor, short arbor, collet arbor, sleeve
arbor, side lock arbor, dan boring head arbor.
3) Pisau frais atau gigi pisau frais pada umumnya terbuat dari bahan-
bahan high speed steel, cemented carbide atau cast alloy. Pisau frais
dapat dibedakan mejadi pisau frais solid dan pisau frais inserted.
Tipe solid dibuat dari material solid seperti HSS atau dibuat dari
carbon steel, alloy steel, atau HSS dengan gigi cemented carbide
yang dibrasing pada bodi pisau. Jenis pisau frais adalah: plain
milling, side milling, metal slitting saw, end milling, face milling, T-
slot milling, devotil milling, dan form milling (cekung, cembung).
4) Parameter-parameter yang perlu diperhatikan dalam proses
pemesinan frais adalah: kecepatan potong, kecepatan putaran pisau
frais, feeding, kedalaman penyayatan, waktu pemotongan, dan
kecepatan penghasilan tatal. Dalam menentukan kecepatan potong,
beberapa faktor yang perlu dipertimbangkan antara lain: (1) material
benda kerja yang akan difrais, (2) material pisau frais, (3) diameter
pisau, (4) kehalusan permukaan yang diharapkan, (5) dalam
pemotongan yang ditentukan, dan (6) Rigiditas penyiapan benda
kerja dan mesin. Terdapat tiga faktor yang harus dipertimbangkan
dalam menentukan putaran pisau frais antara lain: (1) material yang
akan di frais, (2) bahan pisau frais, dan (3) diameter pisau frais.
Feeding dapat dinyatakan sebagai rasio gerak benda kerja terhadap
gerak putar pisau frais. Faktor-faktor yang harus diperhatikan dalam
menentukan bnesarnya feeding adalah: (1) dalam pemakanan, (2)
tipe pisau frais, (3) bentuk pisau frais, (4) kekuatan dan keseragaman

37
 benda kerja, (5) tipe permukaan finishing yang ditentukan, dan (6)
power dan rigiditas mesin.
5) Pembagian dengan menggunakan kepala pembagi dapat dilakukan
dengan teknik pembagian langsung, tidak langsung, pembagian
deferensial, dan pembagian sudut.
6) Roda gigi merupakan salah satu elemen penting pada mekanisme
suatu peralatan/konstruksi mesin. Roda gigi berfungsi sebagai
transmisi daya, untuk mengubah arah putaran/gerakan, dan juga
dapat digunakan untuk meningkatkan maupun menurunkan
kecepatan suatu putaran/gerakan. Keuntungan menggunakan
transmisi daya dengan roda gigi adalah tidak terjadi slip, sehingga
speed ratio tetap.
7) Berbagai macam bentuk roda gigi dapat juga dikelompokkan
berdasarkan posisi poros atau sumbu antara roda gigi penggerak dan
roda gigi yang digerakkan, sebagai berikut:
• Poros sejajar : roda gigi lurus, roda gigi helik, roda gigi rack dan
pinion).
• Poros yang berpotongan : ulir cacing dengan roda cacing, dan
roda gigi helik).
• Poros yang bersinggungan: roda gigi payung/konis.

2. Tes Formatif
Petunjuk:
Pilihlah jawaban yang paling tepat diantara pilihan A,B,C,D,E

1. Gambar ini merupakan perlengkapan mesin frais yang bernama..

a. Sleeve arbor for cutter
b. Sleeve arbor for twist drill
c. Collet arbor
d. Short arbor
e. Stub arbor

38
2. Berikut ini faktor yang harus dipertimbangkan dalam menentukan putaran
pisau frais yaitu:
a. material yang akan di frais,
b. material pisau frais,
c. diameter pisau frais,
d. a dan b benar.
e. a, b, dan c benar.
3. Berikut ini faktor yang harus dipertimbangkan dalam penentuan feeding
pada proses frais, yaitu:……
a. kedalaman pemakanan,
b. tipe pisau frais
c. kehalusan permukaan
d. a,c benar
e. a,b,c benar
4. Jika diketahui n=600 rpm, dan f = 0,2 mm/putaran, maka kecepatan
pemakanan (F mm/menit) adalah sebesar….
a. 160 mm/menit
b. 150 mm/menit
c. 140 mm/menit
d. 130 mm/menit
e. 120 mm/menit

5. Akan dibuat roda gigi dengan jumlah gigi 32. Roda gigi tersebut
dikerjakan dengan mesin frais menggunakan kepala pembagi dengan i=40.
Tentukan putaran engkol pada kepala pembagi jika piring pembagi yang
digunakan memiliki deretan lubang dengan jumlah lubang: 15, 16, 17, 18,
19 dan 20.
a. 1 + 4/16 putaran
b. 1 + 5/20 putaran
c. 20/16 putaran
d. 25/20 putaran
e. a dan b benar.

39
6. Jika kita memutarkan engkol pada kepala pembagi sejauh dua jarak lobang
pada plat pembagi yang memiliki jumlah lobang 18, maka besarnya sama
dengan ………
a. 1o
b. 2o
c. 3o
d. 4o
e. 30’
7. Pisau frais yang digunakan untuk membuat alur yang sempit dan dalam
adalah:
a. end mill
b. slot mill
c. slotting saw mill
d. face mill
e. slab mill
8. Diketahui data roda gigi payung sebagai berikut; jumlah gigi 18 buah,
modul 2, dan sudut tusuk 450. Berapakah panjang kerucut roda gigi
tersebut.?
a. 25,46 mm.
b. 24,56 mm.
c. 24,64 mm.
d. 25,65 mm.
e. 23,54 mm.
9. Berdasarkan soal no 8 tersebut, berapakah lebar gigi nya.?
a. 6,87 mm.
b. 7,47 mm.
c. 8,49 mm.
d. 5,25 mm.
e. 4,78 mm.

40
 10. Pernyataan berikut ini semua benar, kecuali:
a. Pada metode pemotongan up milling gerak dari putaran pisau
berlawanan arah terhadap gerak makan meja mesin frais
b. Bentuk penampang melintang beram (chip) pada up milling adalah
seperti koma
c. pada metode pemotongan up milling, ketebalan maksimal beram
terjadi pada akhir penyayatan
d. pada metode pemotongan up milling benda kerja cenderung akan
terangkat
e. metode pemotongan up milling tidak cocok digunakan pada mesin
frais konvensional

3. Daftar Pustaka
B.H. Amstead, Bambang Priambodo. (1995). Teknologi Mekanik Jilid 2.
Jakarta: Erlangga
Budiman, A., Priambodo, B. (1999). Elemen Mesin Jilid 1 (G. Niemann.
Terjemahan). Jakarta: Erlangga.
Chapman W.A.J. (1972). Senior Workshop Calculation, Third Edition,
London: Edward Arnold Publisher
Gerling Heinrich. (1965). All About Machine Tools. New Delhi: Wiley
Eastern Limited.
Taufiq Rochim, (1993). Teori & Teknologi Proses Pemesinan. Bandung:
Proyek HEDS.
Widarto. (2008). Teknik Pemesinan untuk SMK. Jakarta. Direktorat
Pembinaan Sekolah Menengah Kejuruan-Departemen Pendidikan
Nasional

41
 No. Kode: DAR@/Profesional/1/4/2019

PENDALAMAN MATERI TEKNIK MESIN

MODUL 1: TEKNIK PEMESINAN

KEGIATAN BELAJAR 3
PEMESINAN GERINDA

Nama Penulis:
Paryanto

Kementerian Pendidikan dan Kebudayaan

2019

1
 DAFTAR ISI

Halaman Judul 1
Daftar Isi 2
A. Pendahuluan 3
1. Deskripsi Singkat 3
2. Relevansi 3
3. Panduan Belajar 3
B. Inti
1. Capaian Pembelajaran 4
2. Sup Capaian Pembelajaran 4
3. Pokok-Pokok Materi 4
4. Uraian Materi 4
5. Forum Diskusi 40
C. Penutup 41
1. Rangkuman 41
2. Tes Formatif 43
3. Daftar Pustaka 46

2
A. Pendahuluan
1. Diskripsi singkat : Kegiatan Belajar 3 dalam modul ini berisi materi Pemesinan
Gerinda. Capaian pembelajaran dalam Kegiatan Belajar 3, yaitu penggerindaan
datar, penggerindaan selinder serta mengasah pahat bubut dan frais.
Sedangkan kompetensi yang akan dicapai oleh peserta PPG adalah: (1) mampu
merencanakan pekerjaan dengan mesin gerida terkait dengan penggerindaan
datar, penggerindaan selinder serta mengasah pahat bubut dan frais; (2)
menganalisis dan mengajarkan kompetensi-kompetensi terkait dengan pemesinan
gerinda (penggerindaan datar, penggerindaan selinder serta mengasah pahat
bubut dan frais)
2. Relevansi : Kedalaman materi modul ini setara dengan KKNI level 5.
Capaian pembelajaran modul dalam lingkup pengetahuan dan ketrampilan
PPG vokasi Teknik Mesin yang relevan dengan struktur kurikulum SMK.
Kegiatan-kegiatan belajar yang disajikan relevan dengan kompetensi inti
dan kompetensi dasar bidang keahlian Teknologi dan Rekayasa, program
keahlian Teknik Mesin. Dengan dikuasainya materi Pemesinan Gerinda,
maka sangat relevan dengan pekerjaan di industri bidang manufaktur.
3. Petunjuk belajar: agar proses pembelajaran Pemesinan Gerinda dapat
dilaksanakan dengan lancar, maka langkah-langkah belajar yang dapat
diikuti sebagai berikut :
1) Bacalah dan pahami capaian pembelajaran dan sub capaian
pembelajaran kemudian catat bagian yang belum Anda kuasai dan yang
sudah Anda kuasai.
2) Bacalah ulang uraian materi pada bagian yang belum Anda kuasai dan
apabila belum cukup dapat ditambah dengan sumber belajar lain dari
buku bacaan di daftar pustaka. Lakukan kajian terhadap proses
pemesinan gerinda yang telah ada dan yang telah dilakukan di tempat
kerja Anda.
3) Setelah Anda menguasai semua tugas dan tes formatif pada keempat
kegiatan belajar, silahkan Anda lanjutkan dengan mengerjakan tugas
akhir dan tes akhir.

3
B. Inti
1. Capaian Pembelajaran
Menguasai materi ajar pada bidang studi Teknik Mesin yang meliputi: Teknik
pemesinan; Teknik pengelasan; Teknik pengecoran Logam; Teknik mekanik
industri; Teknik perancangan dan gambar mesin; dan Teknik fabrikasi Logam
dan Manufaktur termasuk kewirausahan dan advance materials secara
bermakna yang dapat menjelaskan aspek “apa” (konten), “mengapa” (filosofi),
dan “bagaimana” (penerapan dalam kehidupan sehari-hari) sehingga dapat
membimbing peserta didik SMK mencapai kompetensi keahlian yang
dibutuhkan oleh DUDI.

2. Sub Capaian Pembelajaran

Menganalisis dan mengajarkan kompetensi-kompetensi terkait dengan
pemesinan Bubut (bubut bertingkat, tirus, ulir dan suaian), pemesinan Frais
(frais benda kerja bertingkat, frais roda gigi payung dan suaian), pemesinan
Gerinda (penggerindaan datar, penggerindaan selinder dan mengasah pahat
bubut dan frais), pemesinan CNC (pemrograman G-code) yang relevan dengan
kebutuhan DUDI.

3. Pokok-Pokok Materi
(1) Penggerindaan Datar (Surface Grinding)
(2) Penggerindaan Silinder
(3) Mengasah pahat bubut dan frais

4. Uraian Materi
Materi yang disampaikan dalam kegiatan belajar 3 (Pemesinan Gerinda)
meliputi penggerindaan datar (surface grinding), penggerindaan silinder
(cylindrical grinding), serta mengasah pahat bubut dan frais (tool grinding).

4
1) Penggerindaan Datar (Surface Grinding)
Proses penggerindaan datar dilakukan dengan menggunakan mesin gerinda
datar. Fungsi utama mesin gerinda datar adalah untuk menghasilkan permukaan
rata (flat surfaces). Mesin gerinda datar menggunakan roda gerinda yang dipasang
pada spindel horisontal atau vertikal, sementara meja mesin dapat bergerak bolak
balik (reciprocal) atau berputar (rotary). Berikut adalah ilustrasi mesin gerinda
datar dengan spindel horisontal, cobalah amati, bagaimana gerak roda gerinda, arah
pemakanannya, dan fungsinya!

Gambar 1. Mesin gerinda datar spindel horizontal dengan gerak meja bolak-
balik

Gambar 2 Mesin gerinda datar spindel horizontal dengan gerak meja

berputar

5
 Gambar 3. Mesin gerinda datar spindel vertikal dengan gerak meja bolak-
balik

Gambar 4. Mesin merinda datar spindel vertikal dengan gerak meja berputar

a. Bagian-bagian utama dan perlengkapan mesin gerinda datar

Gambar 5. Bagian-bagian utama mesin gerinda datar, seperti gambar di atas dapat
diuraikan sebagai berikut:

6
 (1) Body Mesin, berfungsi sebagai dudukan komponen-komponen mesin
gerinda
(2) Meja Mesin, berfungsi sebagai dudukan ragum, dan komponen pendingin
(coolant)
(3) Handel penggerak meja memanjang, berfungsi untuk menggerakan meja
arah memanjang secara manual
(4) Tuas penggerak otomatis, berfungsi untuk penggerak meja secara otomatis
(5) Saklar Cairan Pendingin, berfungsi membuka saluran cairan pendingin
(coolant)
(6) Panel kelistrikan, berfungsi sebagai tempat tombol-tombol pengendali
motor spindel, pompa oli, pompa air dan tombol darurat (emergensi)
(7) Roda Gerinda, berfungsi sebagai alat potong dari pemesinan gerinda
(8) Kolom mesin, berfungsi sebagai dudukan spindel dan motor
penggerak
(9) Kepala Roda Gerinda, berfungsi sebagai tempat roda gerinda
(10) Handel Pengatur Pemakanan Roda Gerinda, berfungsi untuk
mengatur pemakanan roda gerinda jika diperlukan besar pemakanan yang
teliti
(11) Handel Penggerak Meja Melintang, berfungsi untuk menggerakan
meja arah melintang secara manual
Adapun perlengkapan mesin gerinda datar, umumnya adalah sebagai
berikut:
(1) Meja Magnetik
Cekam magnetik yang paling banyak digunakan adalah tipe elektrik dan non
elektrik. Bentuk dari cekam magnetik untuk meja rotari adalah circular, sedang
untuk meja resiprokal adalah rectangular. Berikut adalah contoh cekam
magnetik yang umum digunakan untuk mesin gerinda datar.

7
 Gambar 6. Cekam magnetik non elektrik

Gambar 7. Cekam magnetik elektrik

(2) Clamp
Ketika bentuk, ukuran benda kerja tidak dapat dicekam dengan cekam
magnetik maka dapat dijepit dengan menggunakan clamp.
(3) Ragum
a) Ragum lurus untuk mencekam benda kerja dengan bentuk rectangular
b) Swivle Vice, untuk mencekam benda kerja yang mengharuskan benda
kerja digerinda pada sudut atau kemiringan tertentu.
c) Universal Vice, ragum ini untuk mencekam dengan posisi standar dan
dapat diatur kemiringannya
(4) Angle Plate
Beda ini sering digunakan untuk penggerindaan yang permukaannya haru rata
dan siku
(5) Fixture (Alat Bantu)

8
 Seperti halnya pada mesin frais, alat ini dibuat digunakan untuk membantu
mencekam bentuk benda kerja tertentu atau mempermudah penepatan benda
kerja

b. Roda Gerinda dan Pemilihan Roda Gerinda

Roda gerinda dikonstruksi sebagai alat potong yang digunakan untuk
pekerjaan finishing dengan tingkat kehalusan dan kepresisian yang tinggi. Aksi
pemotongan dilakukan oleh butiran pemotong (abrasive) terhadap benda kerja yang
digerinda. Beberapa hal yang perlu dipelajari sebelum menentukan roda gerinda
yang tepat untuk penggerindaan adalah:

(1) Komponen roda gerinda

Komponen utama roda gerinda adalah butiran pemotong (abrasive), perekat
(bond), dan pori-pori (pore). Butiran abrasive adalah elemen yang berfungsi sebagai
pemotong pada proses penggerindaan. Pemilihan butiran pemotong sangat
dipengaruhi oleh material yang akan digerinda. Peran perekat adalah mengikat
butiran-butiran abrasive untuk tetap tinggal ditempatnya. Jenis perekat yang
digunakan sangat dipengaruhi oleh kecepatan keliling roda gerinda, tipe proses
penggerindaan, dan kualitas permukaan yang diinginkan. Pori-pori terletak antara
butiran abrasive dan perekat. Pori-pori berfungsi memberikan kebebasan tatal (chip
clearance) hasil pemotongan pada proses penggerindaan.

Gambar 8. Komponen utama roda gerinda

9
(2) Bahan butiran pemotong (Abrasive)
a) Aluminium Oksida
Komponen ini terbuat dari bauxite. Abrasive ini digunakan untuk
penggerindaan dengan logam yang memiliki kekuatan tarik tinggi seperti
baja, besi lunak, dan perunggu keras.Terdapat bebearapa jenis alumunium
oxida yang digolongkan sesuai dengan penggunaannya. Beberapa jenis
yang sering digunakan adalah :
(1) Regular A, banyak digunakan untuk mengasah alat potong
(2) 32A dan 25A, untuk mengasah alat potong dan besi yang keras. Jenis
ini memberikan kondisi yang dingin
(3) 38A, untuk penggerindaan yang kasar, sensitif dengan panas. Untuk
mengasah alat potong HSS, dan penggerindaan silinder, permukaan,
serta penggerindaan dalam
(4) 57A, berfungsi untuk penggerindaan silinder dari benda kerja bersifat
lunak maupun keras
(5) 19A. ntuk penggerindaan dalam, permukaan, dan silinder
(6) 23A, berfungsi untuk penggerindaan yang membutuhkan ke presisian
yang tinggi baik silinder, dalam, dan permukaan.
b) Silikon Karbida
Butiran abrasive ini sangat keras, tajam, dan getas juga butiran ini
dibuat dari pasir silika dan coke. Butiran abrasive ini digunakan untuk
penggerindaan logam yang memiliki tegangan tarik rendah seperti baja
tuang, kuningan, perak lunak, tembaga, alumunium, stainless steel (non-
magnetik), karbida, karet, dan plastik. Macam butiran ini adalah:
(1) 37C, berwarna abu-abu, digunakan pada penggerindaan yang kasar,
baik silinder maupun penggerindaan dalam.
(2) 39C, berwarna hijau. Pada umumnya digunakan untuk penggerindaan
alat potong karbida.
c) Diamond

10
 Jenis butiran abrasif ini digunakan pada material-material yang
keras seperti karbida dan keramik.

(3) Ukuran Butiran

Semua butiran abrasive dibuat sesuai dengan ukuran standar. Untuk
ukuran butiran kasar (coarse) berguna untuk mengurangi benda kerja dengan cepat,
sedangkan untuk butiran halus (finer) untuk operasi akhir (finishing). Ukuran
butiran pemotong diperoleh dari menyaring butiran-butiran tersebut pada
penyaring dengan jumlah mata jala/penyaring tertentu pada setiap inchinya (mesh).

Tabel 1. Daftar ukuran butiran abrasive

Kelompok Ukuran Butiran
Coarse grain 8 10 12 14 16 20 24
Normal grain 30 36 46 54 60 70
Fine Grain 80 90 100 120 150 180 220
Very fine 240 280 320 400 500 600 700 800 1000 1200 2500
grain

(4) Perekat (bond)

Adalah material yang memegang butiran abrasive untuk tetap tinggal
ditempatnya. Persentase jumlah perekat dalam roda gerinda sangat menentukan
keras dan lunaknya roda gerinda (grade).
a) Grade
Adalah kekuatan relatif perekat dalam memegang butiran abrasive
untuk diam ditempatnya. Jika jumlah perekat persentasenya meningkat maka
ikatan antar butiran abrasive juga meningkat.
Tabel 2. Grade roda gerinda
Very soft Soft Medium Hard Very hard
A,B,C,D,E,F,G H,I,J,K L,M,N,O P,Q,R,S T,U,V,W,X,Y,Z

Untuk perekat dengan tingkat kekerasan yang rendah digunakan untuk

penggerindaan logam-logam yang keras, karena perekat lebih mudah untuk
melepaskan butiran-butiran pemotong (abrasive), sehingga pemotongan bisa

11
 lebih efisien. Layaknya alat potong, maka lepasnya butiran abrasive akan
digantikan oleh butiran baru yang lebih tajam.
b) Macam-macam perekat
• Perekat Keramik: sebagian besar roda gerinda menggunakan perekat
jenis keramik. Kelebihan dari perekat jenis ini adalah tahan terhadap
air, asam, dan panas. Sedangkan kelemahannya adalah rapuh dan
kasar, sehingga batu gerinda tidak boleh menipis.
• Perekat Resin: Perekat ini dibuat dari resin plastik. Perekat ini
digunakan untuk penggerindaan dengan kecepatan yang tinggi dan
sangat baik untuk pekerjaan pemotongan yang cepat.
• Shellac (E), Karet (R), Silica (S), Magnesite (O) adalah perekat untuk
pengerjaan khusus.
(5) Struktur
Adalah elemen penting dalam batu gerinda yang ditentukan oleh
proporsi tata letak perekat dan butiran abrasive.
Tabel 3. Struktur roda gerinda
Short Dense (D) Medium (M) Open (W)
designation
Structure 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14
Number
Grain 62 60 58 56 54 52 50 48 46 44 42 40 38 36 34
Percentage
(%)

Ilustrasi struktur roda gerinda tersebut menunjukkan bahwa semakin

kecil angkanya, berarti proporsi butiran abrasive lebih besar dibanding
perekatnya, sebaliknya semakin besar angkanya menunjukkan persentase
butiran abrasive yang lebih kecil. Semakin kecil angkanya berarti strukturnya
semakin rapat (dense), semakin besar angkanya berarti strukturnya semakin
terbuka (open)

12
(6) Penandaan Roda Gerinda
Penandaan atau penulisan kode roda gerinda berfungsi untuk memberi
informasi terkait jenis roda gerinda yang digunakan baik dari bahan, ukuran
butiran, grade, struktur, perekat, dan lain-lain.

Gambar 9. Kode roda gerinda untuk memudahkan pemilihan

Dimensi roda gerinda terdiri dari diameter luar, tebal, dan diameter lubang
tengahnya. Cara penulisan dimensi adalah :

Gambar 10. Dimensi roda gerinda

(7) Bentuk standar roda gerinda dan penggunaannya

Roda gerinda memiliki beberapa bentuk, ukuran dan jenis abrasive.
Beberapa tipe bentuk roda gerinda adalah seperti gambar berikut.
a. Lurus

13
 Roda gerinda berbentuk lurus nomer 1,5, dan 7 biasanya digunakan untuk
gerinda internal, silindris, spindel horisontal, permukaan, alat potong,
offhand grinding dan snagging.
b. Silinder
Roda gerinda berbentuk silinder (type no 2), dapat digunakan untuk
menggerinda dengan sisi potong di permukaan atau sisi sampingnya.
c. Taper
Tiper roda gerinda no. 4 adalah bentuk roda gerinda tirus (taper).
Digunakan untuk snagging.
d. Mangkok Lurus
Roda gerinda tipe nomer 6, digunakan untuk geinda permukaan, offhand
grinding permukaan datar, bidang datar atau menyudut.

14
 Gambar 11. Bentuk-bentuk roda gerinda

e. Mangkok Flaring
Roda gerinda tipe nomer 11 biasanya digunakan untuk gerinda alat potong.
Apabila menggunakan perekat resin sangat bagus digunakan untuk
snagging. Permukaan yang dikerjakan bisa datar atau menyudut.

15
 f. Piring
Roda gerinda tipe nomer 12 biasa digunakan untuk menggerinda alat
potong. Ujung yang runcing memungkinkannya masuk pada celah sempit
dan sangat cocok untuk menggerinda alat potong frais dan broach.
g. Piring rata (saucer)
Roda gerinda nomer 13 disebut juga sebagai saw gummer, digunakan
untuk menajamkan gergaji.
Bahan abrasive roda gerinda dibuat dari Silicon Carbide atau Alluminum
Oxide yang merupakan abrasive artificial (buatan). Silicon carbide bersifat
sangat keras dan rapuh. Alluminum okside lebih lunak dan lebih tangguh
dari pada Silicon carbide. Alluminum Oxide akan tumpul lebih cepat akan
tetapi tidak mudah retak sehingga lebih cocok untuk menggerinda material
yang memiliki kekuatan tarik tinggi.

(8) Menetapkan parameter pemotongan mesin gerinda datar

1) Kecepatan keliling roda gerinda
Parameter pemotongan pada mesin gerinda datar diantaranya:
kecepatan keliling roda gerinda (peripheral operating speed - POS),
kecepatan putar mesin (revolution permenit - Rpm), dan waktu
pemesinannya.
Kecepatan Keliling Roda Gerinda (Peripheral operating speed -
POS) Kecepatan keliling roda gerinda sangat dipengaruhi oleh tingkat
kekerasan (grade) atau jenis perekat. Kecepatan keliling terlalu rendah
membuat butiran mudah lepas, dan sebaliknya jika kecepatan keliling terlalu
tinggi akan berakibat roda gerinda mudah pecah.
Rumus untuk menghitung kecepatan keliling roda (POS) roda
gerinda adalah:

𝜋𝜋.𝑑𝑑.𝑛𝑛
POS = 60 . 1000

Dimana :
POS : Peripheral Operating Speed atau kecepatan keliling roda gerinda

16
 (meter/detik)
n : kecepatan putar roda gerinda/menit (Rpm)
d : diameter roda gerinda (mm)
60 : Konversi satuan menit ke detik
1000 : Konversi satuan meter ke millimeter

2) Waktu Pemesinan gerinda datar

Waktu pemesinan adalah waktu yang dibutuhkan oleh mesin
geirnda untuk menyelesaikan proses penggerindaan datar. Waktu pemesinan
penggerindaan datar sangat sangat dipengaruhi oleh panjang langkah, lebar
penggerindaan dan berapa kali jumlah pemakanan yang harus dilakukan.

Mengatur panjang langkah penggerindaan datar gerak memanjang,

dapat dilihatt pada gambar berikut

Gambar 12. Mengatur panjang langkah penggerindaan datar

Keterangan:
L = Panjang langkah penggerindaan datar gerak memanjang (mm),
L = l + (la+lu)
l = Panjang benda kerja; (mm)
la = Jarak bebas awal = (15+1/2. d); (mm)

17
lu = jarak bebas akhir = (15+1/2. d); (mm)

Pengaturan gerak meja mesin gerinda datar arah melintang dapat dilihat pada
gambar berikut:

Gambar 13 Mengatur gerak meja arah melintang

Dimana:
C = Panjang langkah penggrindaan datar gerak melintang (lebar penggerindaan)
C = A + {2(2/3 .b)}
C = A + (4/3 . b); (mm)
A = Lebar benda kerja; (mm)
b = Tebal roda gerinda; (mm)

Untuk menghitung waktu pemesinan dengan mempertimbangkan pergeseran gerak

meja digunakan rumus sebagai berikut:

Dimana:
Keterangan:
L = panjang penggerindaan datar; (mm)
La = Jarak bebas awal = (15+1/2. d) ; (mm)
Lu = Jarak bebas akhir = (15+1/2. d) ; (mm)

18
C = Lebar penggrindaan datar arah melintang
= A + {2(2/3 . b)}
= A + (4/3 . b); (mm)
A = lebar benda kerja (mm)
b = lebar roda gerinda
i = jumlah pemakanan
F = kecepatan gerak meja; (m/menit)
f = pemakanan ke samping; (mm/langkah)

(9) Melakukan pengecekan pada roda gerinda

1) Inspeksi
a) Mengecek Suara
Caranya adalah menahan roda gerinda pada lubang center dengan
tangan kemudian pukul bagian roda gerinda pada jarak 25-50 mm dari
lubang center dengan sudut 45o seperti pada gambar menggunakan obeng
ataupun kayu yang keras. Jika roda gerinda berbunyi nyaring, maka tidak
ada cacat maupun retak pada roda gerinda tersebut dan layak untuk
digunakan begitupun sebaliknya. Putar roda gerinda dan ulangi langkah
tersebut dengan cara yang sama.

Gambar 14. Pengecekan Suara

b) Pengecekan Kondisi
• Pastikan kertas washer ada/utuh pada setiap sisi roda gerinda
• Pastikan bahwa roda gerinda tidak ada kotoran yang menempel dan
bebas dari minyak

19
 • Pastikan bahwa bushing dalam kondisi baik dan bebas dari debu atau
benda-benda kecil

2) Pemasangan Roda Gerinda (Mounting)

a) Roda gerinda harus pas (fit)
Roda gerinda harus benar-benar pas (fit) saat terpasang pada poros
spindel, agar tidak terjadi getaran berlebih sehingga roda gerinda lepas.
b) Kondisi permukaan
Kondisi permukaan roda gerinda harus bersih dan bebas dari materail
atau debu apapun
c) Bushing
Posisi bushing harus berada didalam lubang center gerinda, tidak boleh
melebihi.
d) Kertas washer
Washer yang berfungsi perantara penjepit antara flens (flange) dan roda
gerinda harus terpasang dengan baik. Diameter washer sendiri juga
tidak boleh lebih kecil dari diameter flange
e) Pengencangan
Flange dikencangkan menggunakan baut, pengencangan
secukupnya jangan berlebihan karena dapat menyebabkan kerusakan
pada roda gerinda

Gambar 15. Pemasangan Roda Gerinda

20
3) Penyetimbangan (Balancing)
Balancing merupakan proses penting untuk menghasilkan
penggerindaan yang baik. Roda gerinda dipasang pada dudukan
penyeimbang yang dapat memutar roda gerinda.

Gambar 16. Penyetimbangan Roda Gerinda

Langkah penyetimbangan:
a) Melepas semua bobot penyetimbang dari pencekam roda gerinda.
b) Laksanakan proses dressing untuk mengurangi masa beban dan
meratakan roda gerinda.
c) Pasang arbor pada lubang pencekam/flens roda gerinda.
d) Roda gerinda yang sudah terpasang pada arbor diletakkan pada
dudukan penyetimbang, dan arbor benar-benar tegak lurus dengan
dudukan penyetimbang.
e) Roda Gerinda dibiarkan berputar hingga berhenti. Posisi terberat saat
ini berarti pada bagian bawah (pusat gravitasi).
f) Roda gerinda pada bagian atas ditandai dengan kapur (berlawanan
dengan arah gravitasi)

21
 Gambar 17. Penandaan dengan kapur

g) Salah satu bobot penyetimbang dipasang dan dikencangkan searah

dengan tanda kapur. Selama penyetimbangan berlangsung, posisi bobot
jangan diubah.

Gambar 18. Pemasangan salah satu bobot penyetimbang

h) Dua (2) bobot penyetimbang lainnya dipasang dekat dengan pusat

gravitasi dan masing-masing memiliki jarak yang sama dengan bobot
penyetimbang yang pertama.

Gambar 19. Pemasangan 2 bobot penyetimbang lainnya

22
i) Putar roda gerinda 90o searah jarum jam, dan lepaskan.

Gambar 20. Pemutaran kembali roda gerinda

j) Jika roda gerinda kembali pada posisi pertama, maka 2 bobot

penyetimbang harus diatur mendekati bobot penyetimbang yang
pertama..

Gambar 21. Mengatur posisi bobot penyeimbang

k) Sebaliknya jika roda gerinda bergulir berlawanan arah dengan posisi

pertama (tanda kapur di bawah), maka 2 bobot penyetimbang harus
digeser menjauhi bobot penyetimbang pertama.

Gambar 22. Mengatur kembali posisi bobot penyetimbang

23
 l) Jika roda gerinda dapat berhenti dimana saja, maka roda gerinda sudah
setimbang

4) Pembentukan dan Pengasahan Roda Gerinda

a) Pembentukan Roda Gerinda
Proses ini merupakan membuang material/debu dari permukaan
roda gerinda dan memastikan bahwa roda gerinda dapat berputar secara
benar. Roda gerinda yang telah dipasang dibentuk agar benar-benar
lingkaran dan konsentrik dengan spindel juga memilki permukaan yang
rata. Untuk proses pembentukan roda gerinda menggunakan alat
dengan intan sebagai pemotong/membuat material roda gerinda.
b) Pengasahan Roda Gerinda
Proses ini adalah mengembalikan kekuatan potong roda gerinda
yang berkurang akibat debu/material penggerindaan yang menempel.

c) Alat Pengasahan Roda Gerinda

Gambar 23. Peralatan Pengasahan Roda Gerinda

Semua peralatan diatas dibuat untuk pengasahan manual, dan
baik untuk mengasah roda gerinda. Pengasah (Dresser) diletakkan pada
dudukan dan ditekan secara konstan pada roda gerinda dan digerakkan
ke kanan atau ke kiri untuk meratakan permukaan roda gerinda.
d) Pembentukan Roda Gerinda dengan Intan
Proses ini menggunakan bahan intan yang tertanam pada
kuningan dan disambungkan pada baja sebagai holder.

24
e) Prosedur Pembentukan Roda Gerinda
 Pasang intan pada holder, dan juga harus sebisa mungkin tahan
terhadap getaran. Ujung intan yang berfungsi sebagai mata potong
harus mengenai roda gerinda dan juga terletak pada sumbu tengah
dimana kontak antara roda gerinda dan intan terjadi. Untuk
menghindari terlepasnya atau pecahnya intan maka pengasahan
dilakukan sesuai sudut yang ada pada gambar.

Gambar 24. Sudut Pemasangan Intan (Diamond)

 Sesuaikan posisi penggeseran dresser dengan lebar roda gerinda

sehingga pengasahan mendapatkan hasil yang baik.
 Pakailah kacamata safety
 Putar roda gerinda dan buat kontak ringan dengan ujung intan
 Gerakkan dresser bolak balik sesuai jarak lebar roda gerinda dan
beri pendingin
 Jika pemakanan otomatis bisa digunakan maka, pemakanan yang
dianjurkan adalah 0.02 mm
 Lanjutkan hingga mendapat hasil roda gerinda yang baik

25
f) Proses Pengasahan Roda Gerinda (Dressing)

Gambar 25. Posisi Holder

 Naikkan roda gerinda diatas dresser sehingga posisi permukaan
roda gerinda lebih tinggi dari dresser
 Posisikan dresser pada cekam seperti pada gambar (letak holder
dan miringkan dresser)
 Jika menggunakan dresser dengan 1 titik mata potong, maka
gerakkan meja memanjang kira-kira 1/8” dari pusat roda gerinda
(seperti pada gambar)

Gambar 26. Posisi Dresser

 Jauhkan roda gerinda dari dresser untuk mengatur dalamnya
pemakanan
 Atur dalamnya pemakanan, untuk pengasahan awal atau kasar,
pemakanan yang dipakai 0.001- 0.003 “. Sedangkan untk finishing
turunkan roda gerinda sedalam 0.0002 – 0.0005 “

26
(10) Melakukan pemasangan benda kerja pada mesin gerinda datar
Teknik pemasangan benda kerja pada proses penggerindaan datar dapat
dilakukan dengan beberapa cara diantaranya:
1) Pemasangan benda kerja dengan meja magnetik
Pemasangan/pengikatan benda kerja dengan meja magnetik tekniknya
tergantung dari bentuk/profil dan ukuran benda kerjanya. Hal yang harus
diperhatikan sebelum mengikat benda kerja dengan meja magnetik adalah
permukaan benda kerja yang akan dijadikan dasar/basic
penggerindaan harus bersih dari kotoran dan tidak ada beram yang
mengganjal.

Gambar 27. Kondisi meja magnetik harus bersih dan bebas dari kotoran

2) Pencekaman benda kerja yang panjang dan lebar

Pengikatan benda kerja yang memiliki ukuran relatif panjang dan lebar,
dapat dilakukan langsung menggunakan meja magnet tanpa harus
menggunakan alat bantu penahan, karena dengan bidang yang luas, meja
magnet akan dapat mencekam cukup kuat.

27
 Gambar 28. Pencekaman benda yang panjang dan lebar

3) Pencekaman benda kerja yang relatif kecil

Pencekaman benda kerja yang memilki ukuran relatif kecil juga dapat
dilakukan pengikatan langsung menggunakan meja magnet, untuk
pengikatan benda kerja yang berukuran relatif kecil, posisi bagian
sekeliling benda kerja harus ditahan dengan menggunakan pelat atau alat
penahan lainnya.

Gambar 29. Pencekaman benda kerja yang berukuran relatif kecil

2) Penggerindaan Silinder
Proses gerinda silindris pada dasarnya sama dengan proses gerinda rata, tetapi
benda kerja berbentuk silindris dan berputar berlawanan arah dengan putaran
roda gerinda ketika proses penggerindaan berlangsung berlangsung. Proses
gerinda silindik (cylindrical grinding), untuk menghasilkan permukaan
silindris.

28
 Gambar 30. Proses gerinda silindris

a. Bagian-bagian utama dan perlengkapan mesin gerinda silinder. Pada

umumnya, bagian-bagian mesin gerinda silinder dan fungsinya hampir
sama dengan mesin gerinda datar, seperti, meja, kolom, dudukan roda
gerinda, dan lain-lain. Hanya saja bentuk yang berbeda.

1) Bed
Terbuat konstruksi kotak besi
tuang berbentuk tee yang memberikan
kekakuan maksimum dan bebas dari
getaran. Bed tersebut terletak di atas alur
mesin yang cukup panjang untuk
memberi dukungan penuh di semua
posisi.

Gambar 31. Bed mesin gerinda

2) Meja Gerinda
a) Meja Geser / Sliding Table
Meja geser terletak pada bed dan bisa digerakkan maju mundur
dengan tangan atau oleh sistem hidrolik.

29
 Gambar 32. Meja Mesin Gerinda Silinder

b) Meja Putar / Swivel Table

Meja putar terletak di atas meja geser yang digunakan untuk
menyetel letak penggerindaan, meja ini dikunci dengan clamp
screws.

Gambar 33. Meja Putar Mesin Gerinda Silinder

30
c) Kepala Utama
Kepala utama berfungsi untuk mencekam benda kerja dan
memutarnya dengan putaran yang bervariasi. Kepala utama dapat
dipindah posisikan sepanjang meja putar sesuai dengan jenis pekerjaan
yang diinginkan.Variasi kecepatan didapat melalui kontak roda gigi
maupun melalui kecepatan variasi motor yang digunakan. Poros spindle
dirancang sesuai/pas dengan chuck, face plate, dan collet.

Gambar 34. Kepala Utama Mesin Gerinda Silinder

d) Tailstock
Tailstock memiliki kompresi pegas untuk memungkinkan ekspansi
aksial selama proses penggerindaan. Tailstock terletak pada meja putar
dan dapat diposisikan sesuai pekerjaan yang diinginkan. Fungsi
tailstock ini adalah menekan benda kerja agar tidak terjadi getaran yang
berlebiham, sehingga benda kerja yang dihasilkan mempunyai akurasi
yang lebih baik.

31
 Gambar 35. Tailstock

e) Kepala Roda Gerinda

Komponen ini memutar roda gerinda dan poros spindle, dan juga
mempunyai bantalan (bearing) dengan tingkat presisi yang tinggi serta
dilengkapi motor dan belts.

Gambar 36. Kepala Roda Gerinda

b. Menetapkan parameter pemotongan mesin gerinda silinder

1) Kecepatan keliling roda gerinda
Rumus untuk menghitung kecepatan keliling roda (POS) roda gerinda
pada mesin gerinda silindris adalah sama dengan mesin gerinda
datar, yaitu:

𝜋𝜋.𝑑𝑑.𝑛𝑛
POS = 60 . 1000

32
 Dimana :
POS : Peripheral Operating Speed atau kecepatan keliling roda
gerinda (meter/detik)
n : kecepatan putar roda gerinda/menit (Rpm)
d : diameter roda gerinda (mm)
60 : Konversi satuan menit ke detik
1000 : Konversi satuan meter ke millimeter

2) Menghitung kecepatan keliling benda kerja

Proses gerinda dilakukan dengan mesin gerinda silindrik memerlukan
putaran benda kerja, dimana kecepatan periperal benda kerja adalah:
𝜋𝜋 𝑑𝑑𝑑𝑑 𝑛𝑛𝑛𝑛
Vw = 60.000
; ..................m/detik

Dimana:
Vw : kecepatan periperal benda kerja
dw : diameter mula benda kerja; mm
nw : putaran benda kerja; r/min

Kecepatan periperal benda kerja jauh lebih kecil dari pada kecepatan
peripheral batu gerinda, dimana secara teoritis dirumuskan sebagai
berikut:
𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃
Speed rasio q = 𝑉𝑉𝑉𝑉
............sekitar 20 sd 120

3) Menghitung kecepatan gerak meja (feeding)

Kecepatan gerak meja pada mesin gerinda silinder adalah:
Ls = nw . Sr
Dimana:
Ls = kecepatan gerak meja (m/min)
nw = kecepatan putar benda kerja (rpm)
Sr = kecepatan pemotongan setiap putaran benda kerja.

33
 Gambar 37. Kecepatan gerak meja mesin gerinda silinder
c. Melakukan pemasangan benda kerja pada mesin gerinda silinder
1) Antar senter
(a) Keuntungan :
(i) Penyettingan cepat
(ii) Akurasi lebih tinggi
(iii)Getaran lebih bisa dikontrol
(iv) Tekanan yang konstan

(b) Driving Dog ( Carrier )

Gambar dibawah menunjukkan driving dog untuk
penggerindaan antar centre. Jarak lubang driving dog
disesuaikan dengan diameter benda kerja, maka pilih ukuran
yang tepat sesuai ukuran benda kerja.
Prosedur penggunaan :
• Jepitkan driving dog secara hati-hati pada benda kerja
• Pin pada driving dog tidak harus terlalu kencang karena
bisa mengakibatkan benda kerja rusak
• Atur pin dengan benar

34
 Gambar 38. Driving dog dan driving pin

(c) Mandrel
Benda kerja dengan lubang centre bisa di tekan/press dengan
mandrel, lubang harus bersih dan di beri pelumas.
2) Pencekaman dengan Chuck
Pengerjaan tempa, cetak, atau benda kerja yang pendek pada umunya
menggunakan chuck dengan jenis rahang 4 atau rahang 3. Permukaan
benda kerja harus dilapisi dengan lapisan logam lunak antara benda
kerja dan rahang chuck.
3) Face plate
Benda kerja dengan bentuk yang kompleks membutuhkan alat bantu
face plate untuk pemasangan pembawa, angle plate, dan lain-lain.
Fungsinya adalah untuk melindungi permukaan benda kerja dari
jepitan rahang supaya tidak rusak.
4) Steady Rest
Benda kerja yang panjang harus didukung dengan steady rest, yang
berfungsi agar tidak terjadi getaran yang berlebihan.

3) Mengasah pahat bubut dan frais

a. Pahat Bubut
Pahat bubut atau alat potong bubut berbentuk batangan yang ujungnya
dibentuk pisau dan dapat digunakan untuk memotong benda kerja sesuai dengan

35
tujuan kerja bubut. Sudut-sudut yang dibentuk pada ujung pahat bubut dapat dilihat
pada gambar di bawah ini,

Gambar 39. Sudut-sudut pahat bubut

A = Sudut rake atas C = Sudut bebas depan

B = Sudut rake sisi D = Sudut bebas sisi

Pahat bubut membutuhkan pengasahan, tanpa pengasahan maka hasil benda kerja
tidak sesuai dengan desain yang diharapkan. Selain membuat bentuk dan ketajaman
pahat yang baru, pengasahan juga dilakukan untuk merubah bentuk pahat untuk
tujuan pembubutan yang lain.

Gambar 40. Proses penggerindaan pahat bubut

36
Mesin gerinda yang digunakan adalah mesin gerinda biasa (pedestal), beberapa hal
yang perlu diperhatikan adalah sebagai berikut,
• Lepas pahat dari alat pemegang pahat (tool holder)
• Pegang pahat dengan tangan seperti gambar di bawah ini
• Jangan menekan terlalu keras pada roda gerinda, akan menyebabkan
terlepasnya pahat dan mencelakakan diri anda atau merusakkan pahat itu
sendiri.
• Penekanan yang terlalu keras juga akan menyebabkan terbakarnya ujung
pahat dan jari tangan, selanjutnya akan menghilangkan sifat kekerasan
(tempering) pahat.
• Jaga suhu pengasahan dengan sewaktu-waktu merendam pahat ke dalam air
pendingin selama kerja pengasahan.

Urutan pengasahan pahat bubut yang baru dilakukan sesuai gambar dibawah ini,
sedangkan untuk pahat sudah digunakan cukup mengulangi sudut-sudut yang telah
terbentuk dengan sedikit penekanan yang merata.

Gambar 41. Posisi penggerindaan pahat bubut

Keterangan Gambar :
1. Gerinda sisi bebas kiri pahat
2. Gerinda sisi bebas kanan pahat
3. Gerinda sisi bebas bagian depan pahat
4. Gerinda bagian ujung radius (bila diperlukan)
5. Gerinda “rake” bagian atas pahat.

37
Periksa sudut-sudut yang telah dibuat sesuai ketentuan sudut pahat bubut. Bila
sudut-sudutnya belum memenuhi, ulangi langkah pengasahan. Usahakan
penekanan pahat pada roda gerinda merata dan tetap.

b. Pisau Frais
Pahat atau pisau frais perlu diasah agar dapat digunakan dengan baik. Pisau
frais baru sudah siap digunakan, pengasahan dilakukan setelah pisau tersebut
berkali-kali digunakan. Pangasahan pisau frais dilakukan pada mesin gerinda
universal, roda gerinda yang digunakan biasanya ada tiga bentuk, 1) roda gerinda
rata, 2) roda gerinda berbentuk piring, dan 3) roda gerinda berbentuk mangkuk.
Pengasahan pisau frais dibagi menjadi dua grup yaitu,
• Pisau frais yang diasah pada bidang depan atau sudut bebasnya dan
lengkungannya dari ujung pisau adalah plain mill, helical mill, reamer.
Sedangkan yang diasah bagian sampingnya adalah face mill, shell mill, dan
end mill.
• Pisau frais yang diasah hanya pada permukaan bagian sisi buang atau cuting
face agar bentuknya tidak berubah adalah pisau untuk membentuk sesuatu,
misalnya pisau roda gigi, pisau hobbing, pisau ukir, dan pisau bentuk yang
lain.

Langkah Pengasahan
Ada dua cara menggerinda pisau frais, kedua cara tersebut tergantung pada arah
putar roda gerinda yang berhubungan dengan arah ujung pisau frais.
• Pilih roda gerinda yang akan digunakan.
• Tempatkan pisau frais pada tempatnya.
• Lakukan langkah penyetelan roda gerinda untuk pemotongan.
• Langkah penyetelan penahan gigi pisau frais.
• Pastikan posisi siap untuk menggerinda.
• Pengasahan dapat dimulai.

38
 Pemeriksaan hasil gerindaan perlu dilakukan agar mendapatkan ujung pisau
yang tajam dan benar. Di bawah ini merupakan gambar bagian pisau yang harus
diasah pada bagian ujung atau depannya (gambar 42). Sudut bebas harus benar
sesuai dengan bahan benda kerja yang akan dipotong. Tabel 4 merupakan tabel
sudut bebas utama yang disesuaikan dengan material atau bahan benda kerja yang
akan digerinda.

Gambar 42. Gigi pisau frais

Tabel 4. Sudut bebas gigi pisau frais

Bahan Benda Kerja Sudut Bebas
Aluminium 10 – 12
Bronze, cast 10 – 15
Brass and soft bronze 10 – 12
Cast iron 3–7
Copper 12 – 15
High carbon and alloy steels 3–5
Low carbon steels 0–7
Steel casting 6–7
Tobin bronze, very tough 4–7

Alat bantu yang sangat diperlukan dalam gerinda alat adalah penahan gigi pisau
frais, seperti gambar di bawah ini.

39
 Gambar 43. Penahan gigi pisau frais

Arah pengasahan dan posisi pisau frais dapat dilihat pada gambar 43 tersebut, yaitu
pengasahan menggunakan roda gerinda rata (plain), dan roda gerinda mangkuk
(cup). Perhatikan posisi penahan gigi pisau frais dan arah sisi potong pisau frais.

5. Forum Diskusi
Diskusikan beberapa kasus penggerindaan di bawah ini Bersama teman dalam
satu kelompok!
1. Pada proses gerinda datar sebuah benda kerja berbentuk menyudut tidak
dapat dilakukan dengan menempelkan pada magnet meja mesin gerinda.
Apabila menggunakan perkakas bantu, bagaimanakah pemasangan dan
penyetingannya agar diperoleh hasil yang presisi?
2. Hasil proses penggerindaan silindris sebuah poros, diperoleh ukuran
diameter yang tidak lurus yaitu ada ketirusan sebesar 0,3 mm.
Bagaimanakah penyetingan mesin gerinda silindris agar diperoleh poros
yang lurus?
3. Pada waktu proses penggerindaan sebuah tool berlangsung terlihat hasil
permukaan tool tersebut terbakar dan menjadi kehitaman. Lakukan analisis
penyebab kejadian tersebut dan bagaimanakah jalan keluarnya!

40
C. Penutup
1. Rangkuman
1) Penggerindaan Datar
a. Fungsi utama mesin gerinda datar adalah untuk menghasilkan permukaan
rata (flat surfaces)
b. Mesin gerinda datar dibedakan menjadi 2 macam menurut letak
spindlenya, yaitu mesin gerinda horizontal dan vertikal
c. Peralatan mesin gerinda datar meliputi: meja magnetic, meja clamp, angle
plate, fixture
d. Roda gerinda dikonstruksi sebagai alat potong yang digunakan untuk
pekerjaan finishing dengan tingkat kehalusan dan kepresisian yang tinggi
e. Komponen utama roda gerinda adalah butiran pemotong (abrasive),
perekat (bond), dan pori-pori (pore)
f. Butiran abrasive adalah elemen yang berfungsi sebagai pemotong pada
proses penggerindaan
g. Bahan butiran (abrasive) meliputi : Aluminium oksida, silicon karbida,
diamond/intan.
h. Perekat (bond) adalah material yang memegang butiran abrasive untuk
tetap tinggal ditempatnya
i. Macam-macam perekat meliputi: perekat keramik, perekat resin, shellac,
karet, magnesite
j. Struktur adalah elemen penting dalam batu gerinda yang ditentukan oleh
proporsi tata letak perekat dan butiran abrasive
k. Penandaan atau penulisan kode roda gerinda berfungsi untuk memberi
informasi terkait jenis roda gerinda yang digunakan baik dari bahan
abrasive, ukuran butiran, grade, struktur, perekat, dan kode prabrik
l. Dimensi utama roda gerinda terdiri dari diameter luar, tebal, dan diameter
lubang tengahnya
m. Parameter utama pemesinan gerinda datar meliputi : Kecepatan Keliling
Roda Gerinda, Waktu Pemesinan Gerinda Datar

41
 n. Balancing merupakan proses menyetimbangkan roda gerinda untuk
menghasilkan penggerindaan yang baik.
o. Trueing merupakan proses membentuk permukaan roda gerinda dan
memastikan bahwa roda gerinda dapat berputar secara benar
p. Dressing adalah mengembalikan kekuatan potong/ketajaman roda gerinda
yang berkurang akibat debu/material penggerindaan yang menempel
q. Teknik pemasangan benda kerja pada gerinda datar meliputi: Pencekaman
benda kerja dengan meja magnetik, Pencekaman benda kerja dengan alat
bantu

2) Penggerindaan Silinder
a. Proses gerinda silindris pada dasarnya sama dengan proses gerinda rata,
tetapi benda kerja berbentuk silindris dan berputar berlawanan arah
dengan putaran roda gerinda ketika proses penggerindaan berlangsung
berlangsung
b. Pada umumnya, bagian-bagian mesin gerinda silinder dan fungsinya
hampir sama dengan mesin gerinda datar, seperti, meja, kolom, dudukan
roda gerinda, dan lain-lain. Hanya saja bentuk yang berbeda
c. Parameter pada pemesinan gerinda silinder meliputi: Kecepatan keliling
roda gerinda, Kecepatan keliling benda kerja, Kecepatan gerak meja
(feeding)
d. Pemasangan benda kerja pada mesin gerinda silinder: Antar senter,
Pencekaman dengan Chuck, Face plate, Steady Rest

3) Mengasah pahat bubut dan frais

a. Mengasah pahat bubut dapat dilakukan dengan menggunakan mesin
gerinda biasa (pedestal). Ketajaman dan ketepatan sudut pahat sangat
tergantung pada keterampilan tangan pengasahnya.
b. Mengasah pisau frais menggunakan mesin gerinda universal. Bagian yang
perlu diasah adalah bagian depan atau sisi potong pisau frais. Untuk pisau
bentuk, hanya bagian sisi buangnya yang diasah.

42
2. Tes Formatif
Petunjuk:
Pilihlah jawaban yang paling tepat diantara pilihan A,B,C,D,E
1. Dari proses penggerindaan berikut yang memberikan hasil terbaik pada
pemesinan kasar adalah … .
a. Fine grain
b. Very fine grain
c. Coarse grain
d. Silicon Carbide grain
e. Alumunium Oxide grain
2. Kisaran ukuran butiran abrasive yang termasuk kategori sangat kasar adalah…
a. 700 - 1200
b. 220 - 600
c. 80 - 180
d. 30 – 60
e. 10 – 24
3. Dari proses penggerindaan berikut yang memberikan hasil terbaik pada
pemesinan finishing adalah... .
a. Fine grain
b. Very fine grain
c. Coarse grain
d. Silicon Carbide grain
e. Alumunium Oxide grain
4. Huruf alphabet yang merupakan simbol roda gerinda dengan “grade” sangat
keras (very hard) adalah ... .
a. A – G
b. H – K
c. L – O
d. P – S
e. T – Z

43
5. Roda gerinda berikut yang lebih ekonomis untuk penggerindaan benda kerja
keras adalah…
a. Soft & dense grinding wheel
b. Hard & dense grinding wheel
c. Keduanya hard and soft grinding wheel
d. Dense & wide grinding wheel
e. Widely grinding wheel
6. Sebuah roda gerinda memiliki penandaan A16P5VBE, pernyataan yang tepat
adalah…
a. bahan roda gerinda alumunium oxide
b. ukuran butiran sangat halus
c. grade “lunak”
d. struktur rapat
e. perekat karet/rubber
7. Proses penajaman kembali batu gerinda yang telah digunakan adalah proses…
a. mounting
b. balancing
c. trueing
d. dressing
e. cutting
8. Roda gerinda kehilangan ketajamannya akibat adanya chip di celah-celah
butiran abrasive disebut dengan…..
a. Glazing
b. Sounding
c. Dressing
d. Trueing
e. Loading
9. Perhatikan gambar pahat bubut di bawah ini!

44
 Apabila pahat bubut yang sudah digunakan mengalami penurunan
ketajaman dan perlu dilakukan pengasahan dengan mesin gerinda, maka agar
lebih efisien, bagian yang paling utama untuk digerinda/diasah adalah…
a. A
b. B
c. C
d. D
e. A dan C
10. Pisau frais yang pengasahannya dilakukan pada bagian sudut bebasnya,
adalah…
a. End mill
b. Face mill
c. Helical mills
d. Pisau modul
e. Shell mill

45
3. Daftar Pustaka
B.H. Amstead, Bambang Priambodo. (1995). Teknologi Mekanik Jilid 2.
Jakarta: Erlangga

Budiman, A., Priambodo, B. (1999). Elemen Mesin Jilid 1 (G. Niemann.

Terjemahan). Jakarta: Erlangga.

Chapman W.A.J. (1972). Senior Workshop Calculation, Third Edition,

London: Edward Arnold Publisher

Gerling Heinrich. (1965). All About Machine Tools. New Delhi: Wiley Eastern
Limited.

Taufiq Rochim, (1993). Teori & Teknologi Proses Pemesinan. Bandung:

Proyek HEDS.

Widarto. (2008). Teknik Pemesinan untuk SMK. Jakarta. Direktorat Pembinaan

Sekolah Menengah Kejuruan-Departemen Pendidikan Nasional

46
 No. Kode: DAR@/Profesional/1/4/2019

PENDALAMAN MATERI TEKNIK MESIN

MODUL 1: TEKNIK PEMESINAN

KEGIATAN BELAJAR 4
PEMESINAN CNC

Nama Penulis:
Paryanto

Kementerian Pendidikan dan Kebudayaan

2019

1
 DAFTAR ISI

Halaman Judul 1
Daftar Isi 2
A. Pendahuluan 3
1. Deskripsi Singkat 3
2. Relevansi 3
3. Panduan Belajar 3
B. Inti 4
1. Capaian Pembelajaran 4
2. Sub Capaian Pembelajaran 4
3. Pokok-pokok Materi 4
4. Uraian Materi 4
5. Forum Diskusi 29
C. Penutup 30
1. Rangkuman 30
2. Tes Formatif 31
3. Daftar Pustaka 35
Tugas Akhir 37
Tes Sumatif 41
Kunci Jawaban Tes Formatif KB 1 - 4 49

2
A. Pendahuluan
1. Diskripsi singkat : Kegiatan Belajar 4 dalam modul ini berisi materi
Pemesinan CNC. Capaian pembelajaran dalam Kegiatan Belajar 4, yaitu
pemrograman G-code. Sedangkan kompetensi yang akan dicapai oleh peserta
PPG adalah: (1) mampu merencanakan pekerjaan dengan mesin CNC terkait
dengan pemrograman G-code; (2) menganalisis dan mengajarkan kompetensi-
kompetensi terkait dengan pemesinan CNC yaitu pemrograman G-code.
2. Relevansi : Kedalaman materi modul ini setara dengan KKNI level 5. Capaian
pembelajaran modul dalam lingkup pengetahuan dan ketrampilan PPG vokasi
Teknik Mesin yang relevan dengan struktur kurikulum SMK. Kegiatan-
kegiatan belajar yang disajikan relevan dengan kompetensi inti dan kompetensi
dasar bidang keahlian Teknologi dan Rekayasa, program keahlian Teknik
Mesin. Dengan dikuasainya materi Pemesinan CNC, maka cukup signifikan
dengan pekerjaan di industri bidang manufaktur.
3. Petunjuk belajar: agar proses pembelajaran Pemesinan CNC dapat
dilaksanakan dengan lancar, maka langkah-langkah belajar yang dapat diikuti
sebagai berikut :
1) Bacalah dan pahami capaian pembelajaran dan sub capaian pembelajaran
kemudian catat bagian yang belum Anda kuasai dan yang sudah Anda
kuasai.
2) Bacalah uraian materi pada bagian yang belum Anda kuasai dan apabila
belum cukup dapat ditambah dengan sumber belajar lain dari buku bacaan
di daftar pustaka. Lakukan kajian terhadap proses pemesinan CNC yang
telah ada dan yang telah dilakukan di tempat kerja Anda.
3) Setelah Anda menguasai semua tugas dan tes formatif pada keempat
kegiatan belajar, silahkan Anda lanjutkan dengan mengerjakan tugas akhir
dan tes akhir.

3
B. Inti
1. Capaian Pembelajaran (CP):
Menguasai materi ajar pada bidang studi Teknik Mesin yang meliputi: Teknik
pemesinan; Teknik pengelasan; Teknik pengecoran Logam; Teknik mekanik
industri; Teknik perancangan dan gambar mesin; dan Teknik fabrikasi Logam
dan Manufaktur termasuk kewirausahan dan advance materials secara
bermakna yang dapat menjelaskan aspek “apa” (konten), “mengapa” (filosofi),
dan “bagaimana” (penerapan dalam kehidupan sehari-hari) sehingga dapat
membimbing peserta didik SMK mencapai kompetensi keahlian yang
dibutuhkan oleh DUDI

2. Sub Capaian Pembelajaran:

Menganalisis dan mengajarkan kompetensi-kompetensi terkait dengan
pemesinan Bubut (bubut bertingkat, tirus, ulir dan suaian), pemesinan Frais
(frais benda kerja bertingkat, frais roda gigi payung dan suaian), pemesinan
Gerinda (penggerindaan datar, penggerindaan selinder dan mengasah pahat
bubut dan frais), pemesinan CNC (pemrograman G-code) yang relevan dengan
kebutuhan DUDI.

3. Pokok-Pokok Materi
1) Struktur program dan kode pemrograman pada mesin bubut CNC
2) Format kode G00, G01, G02 dan G03
3) Kode pemrograman untuk mesin frais CNC
4) Format kode G00, G01, G02 dan G03 untuk mesin frais CNC

4. Uraian Materi
Sebagai bahan untuk mengingat kembali bagi para peserta mengenai
langkah-langkah pembuatan produk dengan mesin CNC, berikut ini akan dibahas
proses pembuatan produk. Tahapan proses pembuatan produk dengan
menggunakan mesin CNC (Cincinnati, 2001:4) sebagai berikut:

4
(1) Gambar : menganalisis gambar kerja untuk menentukan pencekaman, titik nol
benda kerja, proses pengerjaan, dan alat potong yang digunakan;
(2) Penyiapan program : pembuatan program CNC dengan memperhatian kondisi
pemotongan : jumlah putaran spindel (rpm), kedalaman potong, dan gerak
makan (f);
(3) Membuat program CNC: menulis program CNC di kontrol mesin atau
simulator/editor komputer sesuai dengan data dari penyiapan program CNC;
(4) Uji jalan (test run): menguji apakah program dapat berjalan menggunakan
fasilitas editor atau simulator, dan menjalankan program;
(5) Proses pemesinan: seting alat potong, seting pergeseran titik nol, dan
selanjutnya melaksanakan proses pemesinan dengan menggunakan benda kerja
uji (trial test workpiece);
(6) Pembuatan produk dan inspeksi : melaksanakan pembuatan produk dan
memeriksa dimensi hasilnya.
Pada modul ini difokuskan pada langkah nomor 2 dan nomor 3, yaitu:
penyiapan program yang berisi pembuatan program CNC dengan memperhatian
kondisi pemotongan: rpm, kedalaman potong, dan gerak makan, kemudian dibuat
program CNC. Berkaitan dengan hal tersebut, maka akan diuraikan materi tentang
struktur program CNC, kode pemrograman untuk mesin CNC, dan kode
pemrograman untuk mesin frais CNC. Uraian akan disertai dengan gambar dan
contoh untuk mempermudah proses belajar mandiri.

1) Struktur program dan kode pemrograman pada mesin bubut CNC

Sebuah program CNC terdiri dari beberapa baris program yang disusun
sesuai dengan langkah-langkah proses pemesinan. Satu baris (one block) terdiri dari
kode-kode yang terdiri dari satu atau lebih pengoperasian pemesinan secara
berjajar. Nomer baris digunakan untuk mengidentifikasi baris-baris program. Nama
program (atau nama file) digunakan untuk mengidentifikasi suatu program CNC.
Setiap program CNC mempunyai satu nama dan terdiri dari beberapa baris
program. Pada mesin CNC dengan sistem kontrol CNC Fanuc, nama program CNC

5
untuk mesin bubut dan mesin frais memiliki format O-4digit angka, misal : O0001,
O0123, atau O0228.
Satu baris (one block) disusun sebagai berikut

Contoh program CNC dengan pemrograman CNC versi Fanuc OiT adalah sebagai
berikut :

O0122; N82G1Z0.;
N010G50S3000; N090X76.C1.5;
N020G96S200F0.2M4; N100G1Z-80.;
N030T0101M8; N110X80.C1.;
N040G0X84.Z4.; N115 Z-85.;
N050X77.; N120G0X150.Z70.;
N060G1Z-79.5; N130M5;
N070X82.; N140M9;
N080G0Z4.; N150M30;
N081X0.; %
Kode pemrograman untuk mesin bubut CNC digunakan kode G dan kode
M. Kode G digunakan untuk kode gerakan alat potong (preparation function) dan
kode M digunakan untuk fungsi alat bantu (auxiliary function). Kode untuk
parameter pemotongan menggunakan kode S ( jumlah putaran spindel dengan
satuan rpm atau kecepatan potong dengan satuan m/menit ), dan F (kecepatan
makan dengan satuan mm/menit atau gerak makan dengan satuan mm/putaran).
Nama pahat yang digunakan menggunakan kode T.
Sistem koordinat yang digunakan pada mesin bubut CNC adalah sistem
koordinat kartesian dan sistem koordinat polar. Pada mesin bubut dengan sistem
koordinat kartesian, sumbu koordinat yang digunakan adalah sumbu X dan sumbu

6
Z (lihat gambar 1). Kedua sumbu koordinat tersebut dapat menghasilkan gerakan
lurus dan melingkar. Sumbu X pada arah melintang terhadap sumbu utama mesin,
sedangkan sumbu Z adalah sumbu utama mesin atau sumbu spindel. Sumbu yang
digunakan untuk sistem koordinat polar pada mesin bubut adalah sumbu X dan
sumbu C. Sumbu X melakukan gerakan linier, sedangkan sumbu C melakukan
gerakan melingkar. Pada pembahasan pemrograman mesin CNC pada modul ini
akan digunakan sistem koordinat kartesian.

Gambar 1. Sistem koordinat pada mesin bubut CNC. M adalah titik nol mesin dan
W adalah titik nol benda kerja.

Metode pemrograman yang digunakan pada mesin CNC ada dua yaitu: (1)
metode pemrograman absolut dan (2) metode pemrograman inkremental
(relatif). Pada metode pemrograman absolut, maka titik nol sumbu koordinat
berada pada satu tempat tertentu, misalnya di ujung benda kerja pada sumbunya,
sehingga gerakan mendekati benda kerja baik pada arah X dan Z bertanda negatif,
misal Z-60. Pada metode pemrograman inkremental, titik nol sumbu koordinat pada
ujung pahat, sehingga gerakan ke arah kiri dan bawah bertanda negatif dan gerakan
ke kanan dan ke atas bertanda positif terhadap posisi pahat. Nama sumbu koordinat
untuk metode pemrograman inkremental adalah sumbu U (identik dengan sumbu

7
X) dan sumbu W (identik dengan sumbu Z) , misalnya gerakan interpolasi lurus ke
atas 40 mm dan ke kiri 15 mm adalah G1 U40. W-15. Pada koordinat absolut, nama
sumbu adalah sumbu X sebagai diameter benda kerja, dan sumbu Z adalah posisi
jarak arah Z dari titik nol benda kerja W.
Berikut ini adalah tabel untuk kode G dan tabel untuk kode M yang dapat
digunakan untuk membuat program CNC. Format untuk kode G00, G01, G02, dan
G03 akan dibahas lebih detail karena berlaku untuk semua mesin CNC dengan
semua sistem kontrol CNC.
Tabel 1. Kode G, kelompok, dan Penjelasan untuk mesin bubut CNC
Kode G Kelompok Penjelasan

G00* Pemosisian atau gerak cepat (Positioning/rapid moving)

G01 Interpolasi lurus (Linear interpolation)

Interpolasi melingkar/ helik searah jarum jam (Circular

G02 01
interpolation/Helical interpolation CW)

Interpolasi melingkar/ helik berlawaan arah jarum jam

G03
(Circular interpolation/Helical interpolation CCW )

G04 Berhenti sesaat (Dwell)

00
G09 Berhenti tepat (Exact stop)

G20 Satuan dalam inchi (Inch input)

06
G21* Satuan dalam metrik (Metric input)

Pengecekan interferensi spindel ON (Stored stroke check

G22*
function on)
04
Pengecekan interferensi spindel OFF (Stored stroke check
G23
function off)

Pengecekan kembali ke referensi mesin (Reference position

G27
return check)
00
Kembali ke posisi referensi otomatis (Return to reference
G28
position)

8
Kode G Kelompok Penjelasan

G29 kembali dari posisi referensi (Return from reference position)

kembali ke posisi referensi ke 2 (2nd reference position

G30
return)

G32* 01 Pembuatan ulir (Thread cutting)

Kompensasi radius alat potong dibatalkan (Cutter

G40 compensation cancel/Three dimensional compensation
cancel)

07 Kompensasi radius alat potong arah kiri (Cutter compensation

G41
left/Three dimensional compensation)

Kompensasi radius alat potong arah kanan (Cutter

G42
compensation right )

Penentuan koordinat semu/ pembatasan kecepatan putar

G50 spindel (Creation of virtual coordinate/Setting the rotating
time of principal spindle)

00 Penetapan sistem kordinat lokal (Local coordinate system

G52
setting )

Penentapan sistem koordinat mesin (Machine coordinate

G53
system selection)

G70 Siklus finishing (Finishing cycle)

Siklus pembubutan memanjang luar/dalam ( Inside and

G71
outside diameter rough cutting cycle )

G72 Siklus pembubutan muka (stock removal in facing)

00
G73 Siklus pengulangan kontur (Pattern repeating)

G74 Siklus pemboran pada arah Z (Peck drilling cycle-Z axis)

G75 Siklus pembuatan alur pada sumbu X (Grooving in X axis)

G76 Siklus pembuatan ulir (Thread cutting cycle)

9
Kode G Kelompok Penjelasan

G80 Pembatalan siklus (Canned cycle cancel)

G83 Siklus pemboran (Peck drilling cycle)

G84 Siklus pengetapan (Tapping cycle)

G85 10 Siklus pemboran (Boring cycle)

G87 Back boring cycle

G88 Back tapping cycle

G89 Back boring cycle

G90 Siklus pembubutan memanjang A (Cutting cycle ‘A' )

G92 01 Siklus pembuatan ulir (Thread cutting cycle)

G94 Siklus pembubutan muka B (Cutting cycle ‘B')

G96 Kecepatan potong konstan (Constant surface speed control)

12 Kecepatan putaran spindel konstan (Constant surface speed
G97*
control cancel)

G98 Gerak makan mm per menit (Feed per minute)

05
G99* Gerak makan mm per putaran (Feed per rotation)
Catatan:
1. Tanda * menunjukkan bahwa program tersebut adalah program modal
(default) ketika mesin dihidupkan
2. Kode G digunakan sebagai kode G standar untuk mesin bubut, ada
kemungkinan ada kode G khusus yang diatur pada seting parameter.

Kode G terdiri dari dua tipe, yaitu kode G satu kali (one shot G code) dan
kode G modal. Maksud istilah modal adalah kode yang ditulis akan tetap aktif
sampai dengan dibatalkan oleh kode program yang lain pada satu kelompok.
Misalnya G0 yang ditulis pada satu baris program akan tetap aktif sampai dengan

10
nomer baris berikutnya, sampai ada kode program yang membatalkan dari
kelompok yang sama pada baris berikutnya, misalnya G1, G2, atau G3.
Kode M pada program CNC dimaksudkan sebagai kode perintah bantu
(auxiliary) untuk fungsi mesin selain gerakan alat potong. Fungsi kode M sebagian
besar sebagai sakelar ON atau OFF untuk: putaran spindel, aliran cairan pendingin,
dan kode perintah sub program. Kode M yang sering digunakan adalah seperti
Tabel 2. Kode M pada program CNC dituliskan tanpa diberi tambahan, misalnya
M02, M05. Angka nol yang tidak mengubah harga boleh tidak dituliskan, misalnya
M2, M4, atau M5.
Tabel 2. Kode M dan deskripsinya
Kode M Deskripsi
M00 Putaran spindel berhenti sementara
M02 Program berakhir
M03 Putaran spindel searah jarum jam
M04 Putaran spindel berlawanan arah jarum jam
M05 Putaran spindel mati
M07 atau M08 Pendingin hidup/ On (udara bertekanan) atau cairan
pendingin
M09 Pendingin off
M30 Program selesai dan kembali ke awal
M98 Awal sub program
M99 Akhir sub program

2) Format kode G00, G01, G02 dan G03

Kode program G00, G01, G02 dan G03 merupakan kode gerakan alat
potong yang berlaku untuk semua sistem kontrol CNC (Emco, Fanuc, Sinumerik,
Mitsubhisi, GSK). Kode tersebut dapat juga ditulis G0, G1, G2 dan G3. Berikut ini
dipaparkan format program dan penjelasannya untuk empat kode G tersebut di atas.
a. G00 (gerak cepat atau gerak memposisikan pahat)

11
Format :
N... G00 X.... Z.... atau N... G00 U.... W....

Gerak cepat digunakan untuk memposisikan pahat pada posisi koordinat

tertentu (X,Z). Harga X berarti diameter dan Z berarti posisi koordinat memanjang
(Gambar 2).

Gambar 2. Gerak cepat dari titik A menuju B dengan G0

Pada gambar di atas, misalnya bahan memiliki diameter 80, pahat dari A
(posisi diameter 130 mm, jarak dari ujung benda kerja 60 mm) menuju ke B
(diameter 86 mm, jarak 4 mm dari ujung benda kerja), maka baris programnya
adalah :
G0 X86. Z4.;
Atau bila menggunakan koordinat incremental:
G0 U-44. W-56.;
Bila menggunakan koordinat campuran absolut dan inkremental:
G0 X86. W-56.;.

b. G01 (interpolasi lurus)

Format:
G01 X.... Z.... F... ,atau G01 U.... W..... F... , atau
G01 U.... Z.... F...., atau G01 X... W... F...

12
 Gambar 3. Gerak interpolasi lurus dari C ke D

Gerak interpolasi lurus adalah gerak lurus dengan gerak makan F.

Jangkauan harga F ditentukan oleh produsen mesin CNC (lihat manual mesin untuk
harga maksimal yang diperbolehkan). Satuan F bisa dengan mm/menit apabila
sebelumnya ditulis G98 atau mm/putaran bila sebelumnya ditulis G99. Contoh
gerak interpolasi lurus pada Gambar 3, gerak dari C menuju D adalah:
G01 X58. Z-75. F0.2; atau G01 U0. W-80. F0.2; atau
G01 U0. Z-75. F0.2; atau G01 X58. W-80. F0.2;

Gerakan alat potong untuk G0 dan G1 dapat berupa: (1) gerakan searah sumbu Z
apabila harga sumbu X tetap, (2) gerakan searah sumbu X apabila Z tetap, (3) gerak
interpolasi dua sumbu berupa gerapan miring/tirus apabila apabila harga X dan Z
berubah semua.

13
Contoh penerapan G00 dan G01
Dibuat benda kerja seperti gambar di bawah. Alat potong yang digunakan 2
buah (T01 dan T02). Bahan benda kerja diameter 52 mm, panjang 140 mm. Proses
finishing dengan alat potong T2 adalah sebagai berikut.

Gambar 4. Benda kerja contoh

O0023;
N 10 G50 S3000;
..............
...............
.............
N .... T0202;
N.... G97 S2000 M4 F0.1 M8;
N.... G0 X30. Z5.;
N.... Z0.;
N.... G1 X0. Z0.; (Facing)
N.... G1 X30.;
N.... G1 X30. Z-40.;
N.... G1 X36. Z-40.;
N.... G1 X36. Z-50.;
N.... G1 X54. Z-50.;
N.... G0 X.... Z ....
N ....

14
c. G02 (gerak interpolasi melingkar searah jarum jam)

Format:
G02 X...Z...R...F... atau G02 X...Z...I...K...F...

Gerak interpolasi melingkar dilaksanakan oleh sistem kontrol setelah

mendapat masukan diameter dan jarak serta radius dari gerakan melingkar yang
dikerjakan. Radius dapat diprogram dengan huruf R, yaitu jarak satu titik di
lengkungan terhadap pusat lingkaran. Selain menunjukkan radius yang dibuat,
gerak interpolasi melingkar dapat juga diberi masukan posisi mulai membuat
lengkungan terhadap titik pusat lingkaran dengan nama koordinat I,dan K. I adalah
jarak antara titik awal gerak melingkar ke pusat lingkaran pada arah sumbu
X, dan K adalah jarak antara titik awal gerak melingkar ke pusat lingkaran
pada arah sumbu Z (lihat Gambar….). Kode G2 dapat juga menggunakan
koordinat incremental dengan format :
G2 U… W… R atau
G2 U… W… I… K…

Gambar 5. Gerak interpolasi melingkar G2 serta parameter I dan K

15
d. G03 (Gerak interpolasi melingkar berlawanan arah jarum jam)
Format:
G03 X...Z...R...F...
Atau
G03 X...Z...I...K...F...
Gerak interpolasi melingkar G3 identik dengan G2 akan tetapi arah
gerakannya berlawanan arah jarum jam. Seperti G2, maka G3 juga dapat diprogram
dengan koordinat incremental.

Gambar 6. Gerak interpolasi melingkar G3

Contoh program finishing untuk benda kerja Gambar 7.

Gambar 7. Gambar kerja interpolasi melingkar untuk contoh 4

16
Program CNC
N20 G50 S2500 T0202;
N30 G96 S180 M04 M08 F80;
N40 G42 G0 X35. Z2.;
N50 G1 Z-20.;
N60 G2 X67. Z-36. I16. K0.;
N70 G1 X68.0;
N80 G3 X100. Z-52. I0. K-16.;
N90 G01 Z-82.;
N100 G40 G00 X160. Z80.;
N110 M5 M9;
N120 M30;
Apabila G2/ G3 menggunakan parameter R, maka programnya:
N20 G50 S2500 T0202;
N30 G96 S180 M04 M08 F80;
N40 G42 G0 X35. Z2.;
N50 G1 Z-20.;
N60 G2 X67. Z-36. R16.;
N70 G1 X68.0;
N80 G3 X100. Z-52. R16.;
N90 G01 Z-82.;
N100 G40 G00 X160. Z80.;
N110 M5 M9;
N120 M30;

3) Kode pemrograman untuk mesin frais CNC

Gerakan alat potong pada mesin frais CNC berdasarkan sistem koordinat
kartesian tiga sumbu. Sistem koordinat yang digunakan pada mesin frais CNC
adalah sistem koordinat segi empat (rectangular coordinate systems) dengan aturan
tangan kanan seperti terlihat pada Gambar 8 dan sistem koordinat polar. Sumbu
koordinat untuk sistem koordinat kartesian yang digunakan pada mesin frais CNC

17
adalah sumbu X, sumbu Y, dan sumbu Z. Sistem koordinat ini berfungsi untuk
mendeskripsikan tujuan gerakan alat potong terhadap benda kerja yang
menggunakan sistem koordinat mesin atau sistem koordinat benda kerja.

Gambar 8. Tata nama sumbu koordinat dan arah sumbu X, sumbu Y, dan sumbu Z

Titik akhir harga koordinat dapat juga menggunakan koordinat polar.

Sistem koordinat polar yang digunakan menggunakan radius dan sudut. Radius
adalah jarak antara titik asal dan titik yang dimaksud. Sudut menggunakan acuan
nol derajad pada posisi jam 3 dengan arah positif berlawanan arah jarum jam. Baik
radius maupun sudut dapat diprogram secara absolut atau incremental (G90 atau
G91). Radius pada koordinat polar pada baris program ditulis X dan sudut ditulis
Y.
Kode program yang digunakan pada mesin frais CNC identik dengan yang
digunakan pada mesin bubut CNC. Kode G0, G1, G2, dan G3 memiliki arti yang
sama dengan pada mesin bubut, akan tetapi pada mesin frais menggunakan tiga
sumbu koordinat. Daftar kode G yang digunakan dapat dilihat pada Tabel 3. Kode
M yang digunakan sama dengan kode M yang ada pada Tabel 2.

18
Tabel 3. Deskripsi kode G, kelompok dan penjelasan untk mesin frais CNC

Kode G Kelompok Penjelasan

G00 01 Gerak cepat (Rapid traverse)

G01 Interpolasi lurus (Linear interpolation)

Interpolasi melingkar searah jarum jam (Circular

G02
interpolation CW)

Interpolasi melingkar berlawanan arah jarum jam

G03
(Circular interpolation CCW)

G04 00 Berhenti sementara (Dwell)

G17 02 Pilihan bidang XY (X Y plane selection)

G18 Pilihan bidang ZX (Z X plane selection)

G19 Pilihan bidang YZ (Y Z plane selection)

G28 00 Kembali ke titik referensi (Return to reference position)

Kembali ke titik referensi ke 2, ke 3 dan ke 4 (2nd, 3rd and

G30
4th reference position return)

07 Kompensasi radius alat potong batal (Cutter compensation

G40
cancel)

Kompensasi radius alat potong arah kiri (Cutter

G41
compensation left)

Kompensasi radius alat potong arah kanan (Cutter

G42
compensation right)

08 Kompensasi panjang alat potong arah + (Tool length

G43
compensation + direction)

19
Kode G Kelompok Penjelasan

Kompensasi panjang alat potong arah – (Tool length

G44
compensation – direction)

Kompensasi panjang alat potong dibatalkan (Tool length

G49
compensation cancel)

14 Sistem koordinat mesin (Machine coordinate system

G53
selection)

Sistem koordinat benda kerja 1 (Workpiece coordinate

G54
system 1 selection)

Sistem koordinat benda kerja 2 (Workpiece coordinate

G55
system 2 selection)

Sistem koordinat benda kerja 3 (Workpiece coordinate

G56
system 3 selection)

Sistem koordinat benda kerja 4 (Workpiece coordinate

G57
system 4 selection)

Sistem koordinat benda kerja 5 (Workpiece coordinate

G58
system 5 selection)

Sistem koordinat benda kerja 6 (Workpiece coordinate

G59
system 6 selection)

G68 Koordinat diputar (Coordinate rotation)

G69 Koordinat diputar dibatalkan (Coordinate rotation cancel)

09 Siklus pengeboran dengan pengembalian (Peck drilling

G73
cycle)

G74 Siklus pembuatan spiral kiri (Left-spiral cutting cycle)

G76 Siklus gurdi halus (Fine boring cycle)

20
Kode G Kelompok Penjelasan

G80 Sikulus gurdi dibatalkan (Canned cycle cancel)

G81 Siklus gurdi, senter bor (Drilling cycle, spot boring cycle)

Siklus gurdi, dengan berhenti sementara (Drilling cycle or

G82
counter boring cycle)

G83 Siklus gurdi dengan pengembalian (Peck drilling cycle)

G84 Siklus pengetapan (Tapping cycle)

G85 Siklus pemboran (Boring cycle)

G86 Siklus pemboran

G87 Siklus pemboran

G88 Siklus pemboran

G89 Siklus pemboran

G90 03 Perintah pemrograman absolut

G91 Perintah pemrograman incremental

G92 00 Seting untuk sistem koordinat benda kerja

G98 10 Kembali ke titik awal pada kode siklus

G99 Kembali ke titik R pada kode siklus

4) Format kode G00, G01, G02 dan G03 untuk mesin frais CNC
Kode G00, G01, G02 dan G03 pada mesin frais CNC sama dengan kde
program di mesin bubut CNC. Perbedaannya adalah pada koordinat yang dituju,
yaitu tiga buah sumbu: X,Y,Z. Berikut dipaparkan format kode G tersebut.
a. G0 (gerak cepat atau cerak memposisikan alat potong)
G0 berfungsi untuk menempatkan (memposisikan) alat potong secara cepat
dan tidak menyayat benda kerja. Semua sumbu bisa bergerak secara bersama

21
(simultan), sehingga menghasilkan jalur lurus (lihat gambar 9). Perintah G0 akan
selalu aktif sebelum dibatalkan oleh perintah dari kelompok yang sama, yaitu G1,
G2, atau G3.
Format:
N... G0 X… Y… Z…
Keterangan:
X,Y,Z: posisi titik koordinat yang dituju.

Gambar 9. Gerak Cepat dengan Menggunakan Perintah G0

b. G1 (gerak interpolasi lurus)

Fungsi dari perintah G1 adalah menggerakkan alat potong dari titik awal
menuju titik akhir dengan gerak lurus. Kecepatan gerak makan ditentukan dengan
F. Semua sumbu dapat bergerak bersama untuk menuju titik yang diprogramkan
(lihat gambar 4.10). Perintah G1 tetap aktif sebelum dibatalkan oleh perintah dari
kelompok yang sama (G0, G2, atau G3).

22
 Gambar 10. Gerakan alat potong dengan menggunakan G1
Format:
N… G1 X… Y… Z… F… atau N… G1 U… V… F…
Keterangan:
X,Y,Z : posisi titik koordinat yang dituju
F : gerak makan
Contoh penggunaan G0 dan G1:
N... G0 X20. Y40. Z2.;
N... G1 Z-10. F20. ; berarti alat potong bergerak lurus menuju Z-10
N... G1 X40. Y48. Z-12. ; berarti alat potong menuju (40,48,-12)
N...
Contoh:
Dibuat program CNC untuk
gambar benda kerja sebagai berikut.
Alat potong yang digunakan adalah
Endmill diameter 16 mm. Putaran
spindel searah jarum jam 2000 rpm.
Proses pendinginan menggunakan
cairan pendingin yang dialirkan
melalui keran(M8).

Gambar 11. Gambar kerja untuk contoh pembuatan program CNC

23
Program CNC dan penjelasannya
Program CNC Penjelasan
O0001; Nama program
N10 G54; Pergeseran titik nol ke 1
N20 M6 T1; Alat potong yang digunakan T1
N30 M3 S2000 F80 M8; Putaran spindel, gerak makan, dan pendingin
N40 G43 H1; Kompensasi panjang alat potong 1
N50 G0 X-20. Y-20. Z5.; Gerak cepat menuju (-20,-20,5)
N60 G1 Z-2. Alat potong turun ke Z = -2
N70 G42 D1 Kompensasi radius alat potong kanan aktif
N80 G1 X6. Y6.; Gerak interpolasi lurus menuju (6,6)
N90 X54.; Gerak interpolasi lurus menuju (54,6)
N100 Y54.; Gerak interpolasi lurus menuju (54,54)
N110 X6.; Gerak interpolasi lurus menuju (6,54)
N120 Y-14.; Gerak interpolasi lurus menuju (6,-14)
N130 G0 X-20. Y-20. ; Gerak cepat menuju (-20,-20)
N140 G40; Kompensasi radius alat potong dibatalkan
N150 Z15.; Gerak cepat naik ke Z=15
N160 M5 M9; Spindel OFF dan Pendingin OFF
N170 M30; Program Selesai

Program CNC tersebut di atas menggunakan satu alat potong. Pemanggilan

alat potong menggunakan kode M6 T1. Gerakan alat potong pada satu titik
koordinat memperhitungkan radius alat potong yang digunakan, sehingga
menggunakan kode kompensasi radius alat potong (G42 dan G40). Kompensasi
panjang alat potong menggunakan kode G43 H1.

24
c. G2 dan G3 (gerak interpolasi melingkar searah jarum jam dan
berlawanan arah jarum jam)
Perintah G2 atau G3 berfungsi untuk menggerakkan alat potong dari titik
awal ke titik akhir mengikuti gerakan melingkar. Arah gerakan alat potong terdiri
dari dua arah, yaitu G2 untuk gerakan searah jarum jam, dan G3 untuk berlawanan
arah jarum jam (lihat gambar 12). Gerak makan alat potong menurut F yang
diprogram pada baris sebelumnya. Alat potong akan bergerak melingkar apabila
diberitahu posisi pusat lingkaran terhadap titik awal bergerak. Posisi titik pusat
didefinisikan sebagai koordinat inkremental (I,J) dari titik awal ke titik pusat
lingkaran (gambar 13). Selain itu, gerakan alat potong melingkar dapat juga diberi
data mengenai radiusnya dengan simbul R. Harga R adalah radius lingkaran yang
ditulis tanpa tanda atau selalu positif.
Format:
N… G2 X… Y… I… J… F…
N… G3 X… Y… I… J… F…
Atau
N… G2 X… Y… R…
N… G3 X… Y… R…
Keterangan :
X,Y: koordinat yang dituju (U,V apabila inkremental)
I: jarak antara harga X awal dengan pusat lingkaran
J: jarak antara harga Y awal dengan pusat lingkaran
F: gerak makan.
Contoh penggunaan :
N...
N... G2 X... Y... I5 J-1; bergerak melingkar ke (X,Y) dengan posisi titik pusat
lingkaran di (5,-1) dari titik awal gerak alat potong
N... G2 X... Y...R10; bergerak melingkar ke (X,Y) dengan radius 10
N...

25
 Gambar 12. Gerak alat potong searah jarum jam pada bidang XY

Gambar 13. Harga parameter I dan J untuk interpolasi melingkar

d. G41, G42, dan G43 (kompensasi radius alat potong kiri/kanan dan
kompensasi panjang alat potong)
Kompensasi radius alat potong akan aktif apabila ditulis G41/G42. G41
adalah kompensasi radius kiri, sedangkan G42 adalah kompensasi radius kanan.
G40 adalah pembatalan kompensasi radius atau tanpa kompensasi. Kompensasi
radius kanan adalah apabila alat potong bergeser ke bagian kanan garis kontur yang
dituju sejauh radius alat potong (lihat gambar 14.). Untuk mengidentifikasi arah
kompensasi, maka pandangan kita searah dengan arah gerakan alat potong.
Kompensasi radius kiri adalah apabila alat potong bergeser ke bagian kiri garis
kontur yang dituju sejauh radius alat potong.
Contoh penggunaan :
N.. M6 T1
N... G0 X... Y... Z...

26
 N... G42 D1 ; berarti kompensasi radius alat potong kanan diaktifkan
N... G1 X... Y...
N... G40 ; berarti kompensasi dibatalkan.
Kompensasi panjang alat potong menggunakan kode G43. Kode ini harus
ditulis sesudah mengganti alat potong karena pada kenyataannya alat potong yang
digunakan panjangnya berbeda-beda.

Gambar 14. Kompensasi radius alat potong kanan (G42)

Gambar 15. Panjang alat potong yang berbeda-beda

Contoh penggunaan :
N…. G54;
N…. M6 T3;
N…. G0 G43 H3 X20. Y20. Z10.;

27
 N…. G0 Z…;
Keterangan: H adalah panjang alat potong (lihat gambar 15).

Contoh penggunaan G0, G1, G2 dengan menggunakan juga G42, G43, dan
G40
Dibuat program CNC untuk benda kerja seperti pada gambar di bawah.
Kedalaman kontur tepi 2 mm. Material benda kerja Alluminum dan material
endmill adalah HSS. Diameter alat potong yang digunakan T1 memiliki diameter
16 mm (proses roughing), dan T2 memiliki diameter 12 mm (proses finishing).

Gambar 16. Gambar Kerja untuk Latihan Interpolasi Melingkar

Program CNC N90 X52.;
O0011; N100 Y52.;
N10 G54; N110 X8.;
N20 M6 T1; N120 Y-16.;
N30 M3 S2000 F80 M8; N130 G0 X-20. Y-20. ;
N40 G43 H1; N140 G40;
N50 G0 X-20. Y-20. Z5.; N150 Z15.;
N60 G1 Z-2. N160 M5;
N70 G42 D1 N170 M6 T2;
N80 G1 X8. Y8.; N180 M3 S2500 F120;

28
 N190 G43 H2; N280 G2 X34. Y10. I-6. J0.;
N200 G0 X-15. Y-15. Z5.; N290 G1 X16.;
N210 Z-2.; N300 G2 X10. Y16. I0. J6.;
N220 G41 D2; N310 G1 Y20.;
N220 G1 X10. Y16. ; N320 X-20.;
N230 Y34.; N330 G0 X-22. Y-22. G40;
N240 G2 X16. Y40. I6. J0.; N340 Z20.;
N250 G1 X34.; N350 M5 M9;
N260 G2 X40. Y34. I0. J-6.; N360 M30;
N270 G1 Y16.;

5. Forum Diskusi
Untuk kegiatan diskusi, bentuklah kelompok kemudian diskusikan soal di
bawah ini!
1. Benda kerja seperti gambar di bawah dibuat dengan mesin bubut CNC.
Proses roughing dengan pahat rata telah dilakukan mendekati ukurannya
(dengan kelebihan ukuran diameter 1 mm dan Z 0,3 mm), maka buatlah
program CNC untuk proses finishingnya!

29
 2. Buatlah program CNC untuk alur tepi pada benda kerja berikut
menggunakan alat potong endmill diameter 16 mm ! Gunakan kompensasi
G42 dan kedalaman alur tepi 2,5 mm.

C. Penutup
1. Rangkuman
Ringkasan dari kegiatan belajar ini adalah sebagai berikut:
1) Mesin perkakas dapat dioperasikan dengan menggunakan sistem kontrol
CNC melalui program CNC yang disusun sesuai langkah kerja yang
direncanakan
2) Struktur program CNC adalah : nama program, baris program yang terdiri
dari perintah kode G dan Kode M dan perintah parameter mesin. Tiap baris
terdiri dari nomer baris, kode G, kode M, koordinat tujuan, gerak makan dan
akhir baris (EOB).
3) Kode G sebagai dasar untuk gerakan alat potong ada dua yaitu gerak lurus
dan gerak melingkar. Gerak lurus terdiri dari dua yaitu: gerak cepat (G00)
dan interpolasi lurus (G1). Gerak melingkar terdiri dari dua yaitu: gerak
searah jarum jam (G02), dan gerak berlawanan arah jarum jam (G03).

30
2. Tes Formatif
Petunjuk:
Pilihlah jawaban yang paling tepat diantara pilihan A,B,C,D,E
1. Pada pembubutan poros menggunakan mesin bubut CNC, letak titik nol benda
kerja terletak di ujung kanan sumbu benda kerja dengan alasan ....
A. Mesin bubut hanya punya dua sumbu koordinat
B. Mesin bubut selalu memasang benda kerja silindris
C. Proses seting mudah dilakukan
D. Proses pengukuran hasil pembubutan lebih mudah
E. Mudah disesuaikan dengan gambar kerja
2. Gerak melingkar searah jarum jam pada program untuk mesin bubut CNC
dengan kode ....
A. G01 X.... Y .... I.... K..... F...
B. G02 X.... Y .... I.... J.... F ...
C. G02 X.... Z .... I.... K.... F ...
D. G03 X.... Z .... I.... K.... F ...
E. G03 X.... Z .... I.... J.... F ...
3. Gerak lurus cepat pada pemrograman dengan kode G00 pada benda kerja
diameter 80 mm dengan panjang benda 100 mm, apabila ajar dari ujung benda
kerja 2 mm arah diameter dan 4 mm arah panjang yang paling sesuai adalah ....
A. G0 X80. Z100.;
B. G0 X160. Z100.;
C. G0 X84. X4.;
D. G0 X100. Z80.;
E. G0 X40. Z104.;
4. Program CNC untuk proses finishing pada gambar berikut, sesudah G01 X30.
Z-25. F100, adalah:

31
 A. G3 X40. Z-30. I0. K5.
B. G2 X40. Z-30. I0. K5.
C. G2 X40. Z-30. I5. K0.
D. G2 X40. Z-30. I5. K5.
E. G3 X40. Z-30. I5. K5.
5. Program CNC untuk proses finishing proses bubut pada gambar berikut,
sesudah G01 X40. Z0. F100, adalah:

A. G3 X50. Z-5. I-5. K0.

B. G3 X50. Z-5. I0. K-5.
C. G2 X50. Z-5. I0. K5.
D. G3 X50. Z-5. I0. K5.
E. G1 X50. Z-5. I0. K5.
6. Gerak melingkar searah jarum jam di permukaan atas benda kerja pada program
untuk mesin frais CNC adalah ....
A. G02 X.... Z .... R... F...;
B. G02 X.... Y.... I.... K.... F...;
C. G02 X.... Y.... I.... J.... F...;

32
 D. G03 X .... R.... I.... J.... F...;
E. G03 Y.... Z.... J.... K.... F...;
7. Pembuatan kantong lingkaran dengan diameter 21 mm dan kedalaman 5 mm
pada mesin frais CNC yang paling efisien dan efektif sebaiknya menggunakan
alat potong ....
A. Endmill ø 6 mm, dua sisi potong
B. Endmill ø 10 mm, dua sisi potong
C. Endmill ø 12 mm, empat sisi potong
D. Endmill ø 12 mm, dua sisi potong
E. Endmill ø 16 mm, dua sisi potong
8. Kode G untuk gerakan alat potong menuju ke panah adalah ....
Catatan : Posisi awal alat potong adalah G1 X90. Y-10. Z-2. Diameter alat
potong 16 mm.

A. N.... G1 X58. Y30.;

B. N.... G1 X64. Y30.;
C. N.... G1 X74. Y30.;
D. N.... G0 X64. Y40.;
E. N.... G1 X-16. Y40.;

33
9. Format program untuk gambar berikut adalah ....

A. G2 X95. Y40. I.... J ....

B. G2 X95. Y75. I-.... J....
C. G2 X95. Y75. I.... J....
D. G2 X40. Y40. I.... J-....
E. G2 X55. J35. I.... J....
10. Pada pembuatan sebuah bentuk kontur digunakan alat potong endmill diameter
10 mm. Baris program dari P3 ke P4 apabila tidak mengguakan kompensasi
radius pada gambar di bawah adalah ....

A. G2 X-40. Y35. I-10. J0

B. G3 X-40. Y35. I-10. J0.
C. G3 X20. Y35. R10.
D. G2 X20. Y35. R10.
E. G3 X-45. Y35. R15.

34
3. Daftar Pustaka
Cincinnati.(2001). Fanuc ISO Programming. GE Fanuc: Korea.

Fanuc. (2006). FANUC Series- Model C_ FANUC Series O1 Mate-Model C-

Maintenance Manual- B-64115EN/02. Yamanashi Japan.

Fanuc. (2008). FANUC Series- oi Model D/ Fanuc Series o1 Mate-Model D- Start

Up Manual. Yamanashi Japan.

Fanuc. (2008). FANUC Series- Model Oi-Model/ Oi Mate-Model D-Parameter

Manual. Yamanashi Japan.

Fanuc. (2008). FANUC Series- Model Oi-Model/ Oi Mate-Model D-For For Lathe
System User‟s Manual. Yamanashi Japan.

Fanuc. (2004). Fanuc Series oi-MC Operators Manual. Yamanashi Japan.

MTS. (2005). CNC Exercises for The Fanuc Programming Key. MTS
Mathematisch Technische Software-Entwicklung GmbH Kaiserin-
Augusta-Allee 101 D-10553: Berlin.

Nanjing Swansoft. (2006). Swan NC Simulation Software Fanuc System Instraction

of Operation and Programming. Nanjing Swan Software Technology
Co.,Ltd. : Nanjing.

Sentot Wijanarka., Achmad Arifin., (2017). CADCAM untuk Frais dan Bubut
(CAD/CAM for Milling and Turning Process). UNY Press. Yogyakarta.

Siemens. (2014). Splash-Proof Camera Housing. CNC4you The Shopfloor

Magazine,Volume 2, September 2014.

Siemens. (2003). Operation and Programming 08/2003 Edition Sinumerik 802S

base line, Sinumerik 802C base line Milling. Federal Republic of Germany:
Siemens AG .

Siemens. (2003). Operation and Programming 08/2003 Edition Sinumerik 802S

base line, Sinumerik 802C base line Milling. Federal Republic of Germany:
Siemens AG .

Siemens. (2009). Sinutrain. Diambil pada tanggal 1 Desember 2009, dari

(www.cncdesign.com.au/product/training_sinutrain.html).
Swansoft. (2007). Swan NC Simulation Software. Nanjing: Swan Software
Technology Co.Ltd.

Taufiq Rochim, (1993). Teori & Teknologi Proses Pemesinan. Bandung: Proyek
HEDS.

35
Widarto. (2008). Teknik Pemesinan untuk SMK. Jakarta. Direktorat Pembinaan
Sekolah Menengah Kejuruan-Departemen Pendidikan Nasional

36
Tugas Akhir
1. Cermati gambar berikut ini dengan seksama.
a. Identifikasi jenis pekerjaan apa saja yang perlu dilakukan untuk membuat
benda kerja tersebut!
b. Identifikasi jenis alat potong yang diperlukan untuk proses pengerjaannya!
c. Identifikasi peralatan bantu dan alat ukur yang diperlukan untuk proses
pengerjaannya!
d. Bagaimana langkah pengerjaan (urutan pekerjaan) yang sebaiknya
dilakukan agar dapat diperoleh hasil benda kerja yang terbaik?
e. Bagaimana langkah pemeriksaan kualitas geometrik yang perlu dilakukan
terhadap benda kerja hasil pembubutan tersebut dengan memperhatikan
aspek ketepatan ukuran, bentuk kontur dan kualitas permukaan ?

37
2. Hitunglah dimensi roda gigi payung, bila diketahui jumlah gigi 30, modul 2,
dan sudut tusuk 450!

3. Buatlah label bagian-bagian utama mesin gerinda datar berikut ini!

4. Rancanglah job sheet suatu proses penggerindaan datar dari gambar paralel
strip berikut, ukuran ditentukan sendiri dan kemudian susunlah langkah kerja
proses pembuatannya dengan mesin frais!

38
5. Buatlah program CNC untuk dua buah benda kerja berikut!
Buatlah langkah kerja dan alat potong yang digunakan. Susunlah program CNC
berdasarkan langkah kerja yang telah dibuat.
Gambar Tugas 2.1

39
Gambar Tugas 2.2

40
Tes Sumatif
1. Parameter pemotongan pada proses pembubutan pada dasarnya adalah saling
terkait. Pernyataan di bawah ini adalah mengenai hubungan beberapa hal pada
parameter pemotongan yang TEPAT adalah:
a. Besarnya kecepatan potong yang digunakan ditentukan berdasarkan
besarnya ukuran diameter benda kerja yang dikerjakan.
b. Semakin besar feed rate (f) maka permukaan benda kerja yang dihasilkan
makin halus
c. Semakin kecil diameter benda kerja maka putaran mesin yang digunakan
adalah semakin tinggi
d. Semakin kecil cutting speed maka putaran mesin yang digunakan adalah
semakin tinggi
e. Lama waktu pembubutan tidak terpengaruh oleh besarnya kecepatan
pemakanan

2. Kemampuan alat potong dalam hal ini adalah pahat bubut dalam menyayat
benda kerja dengan aman untuk menghasilkan tatal dalam satuan panjang per
satuan waktu. Dengan kata lain juga dapat dikatakan jarak tempuh pemotongan
yang dilakukan oleh alat potong (pahat bubut) terhadap benda kerja berbanding
dengan waktu pengerjaan, baik dalam gerakan lurus atau gerakan melingkar.
Yang dimaksud oleh pengertian tersebut adalah:
a. Kecepatan putaran
b. Kecepatan pemakanan
c. Kecepatan spindel
d. Kecepatan potong
e. Kecepatan benda kerja

3. Sebuah benda kerja berupa poros dengan diameter 60 mm, akan dilakukan
pembubutan, dimana diketahui besarnya kecepatan potong (CS) adalah 45
meter/menit dan ditentukan besar feeding (f) adalah 0,15 mm/putaran.
Diketahui pilihan putaran mesin yang tersedia adalah 60,110, 180, 200, 240,
530, 590, 1000 rpm. Hitunglah berapa besar kecepatan putaran spindel mesin
bubut yang digunakan:
a. 180 rpm
b. 200 rpm
c. 240 rpm
d. 530 rpm
e. 590 rpm

41
4. Sebuah benda kerja berupa poros dengan diameter 60 mm, akan dilakukan
pembubutan, dimana diketahui besarnya kecepatan potong (CS) adalah 45
meter/menit dan ditentukan besar feeding (f) adalah 0,15 mm/putaran.
Diketahui pilihan putaran mesin yang tersedia adalah 60,110, 180, 200, 240,
530, 590, 1000 rpm. Hitunglah berapa besar kecepatan pemakanan nya (F) :
a. 32 mm/menit
b. 36 mm/menit
c. 38 mm/menit
d. 40 mm/menit
e. 44 mm/menit

5. Sebuah bengkel bubut menerima order pembuatan poros tirus dengan ukuran
sebagai berikut: panjang benda kerja seluruhnya 120 mm dan panjang bagian
yang dibuat tirus adalah 80 mm, sedangkan diameter mula-mula 40 mm dan
diameter ketirusan sebesar 30 mm.
Hitunglah besarnya offset pergeseran kepala lepas dalam mm?:
a. 3.125 mm
b. 3.325 mm
c. 3.725 mm
d. 3.750 mm
e. 3.775 mm

6. Perhatikan gambar di samping, yang dimaksud dengan daerah toleransi adalah:

a. daerah yang berada atau yang menunjukkan antara harga batas maksimum
dan harga batas minimum
b. ukuran/dimensi bagian benda kerja yang merupakan ukuran utama yang
harus dicapai dalam proses pengerjaannya
c. daerah yang merupakan ukuran untuk pasangan fit (sesak)
d. ketelitian ukuran benda kerja yang harus dicapai, namun juga boleh
diabaikan.

42
 e. Ukuran diameter minimum yang boleh dicapai adalah 29,98 mm

7. Jika kita memutarkan engkol kepala pembagi sejauh 4 jarak lobang pada plat
pembagi yang memiliki jumlah lobang 18, maka besarnya sama dengan ………
a. 1o
b. 2o
c. 3o
d. 4o
e. 1/2o

8. Pernyataan berikut ini semua benar, kecuali:

a. pada metode pemotongan down milling gerak dari putaran pisau searah
terhadap gerak makan meja mesin frais
b. bentuk penampang melintang beram (chip) pada up milling adalah seperti
koma
c. pada metode pemotongan down milling, ketebalan maksimal beram terjadi
pada awal penyayatan
d. pada metode pemotongan down milling benda kerja cenderung akan
terangkat
e. metode pemotongan down milling tidak cocok digunakan pada mesin frais
konvensional

9. Pernyataan berikut ini semua benar, kecuali:

a. end mill dapat digunakan untuk pembuatan alur sempit dan dalam
b. end mill dapat digunakan untuk pengefraisan muka
c. end mill dapat digunakan untuk pengefraisan menyudut
d. end mill dapat digunakan untuk pembuatan pocket (kantong)
e. end mill dapat digunakan untuk pengefraisan bertingkat

10. Berikut ini adalah faktor-faktor yang perlu dipertimbangkan dalam penentuan
kecepatan potong pada proses frais, kecuali:…
a. material benda kerja yang akan difrais,
b. material pisau frais,
c. diameter pisau frais,
d. diameter arbor
e. kehalusan permukaan yang diharapkan

11. Jika diketahui n=500 rpm, dan f = 0,2 mm/putaran, maka kecepatan pemakanan
dalam mm/menit, adalah sebesar….

43
 a. 160 mm/menit
b. 150 mm/menit
c. 140 mm/menit
d. 130 mm/menit
e. 100 mm/menit

12. Akan dibuat roda gigi dengan jumlah gigi 30. Roda gigi tersebut dikerjakan
dengan mesin frais menggunakan kepala pembagi dengan i=40. Tentukan
putaran engkol pada kepala pembagi jika piring pembagi yang digunakan
memiliki deretan lubang dengan jumlah lubang: 15, 16, 17, 18, 19 dan 20.
a. 1 + 5/15 putaran
b. 1 + 6/18 putaran
c. 12/16 putaran
d. 15/20 putaran
e. a dan b benar.

13. Jenis pisau frais yang biasa digunakan untuk membuat kantong (pocket) pada
benda kerja adalah:
a. end mill
b. plain mill
c. slab mill
d. side mill
e. slitting saw mill

14. Kode program yang paling benar adalah ....

a. G03 X21. Z-12. I0. K14.33

44
 b. G02 X21. Z-18. I0. K-14.33
c. G02 X21. Z-18. R-14.33
d. G03 X21. Z-18. R14.33
e. G02 X21. Z-18. R14.33

15. Program CNC untuk proses finishing proses bubut pada gambar berikut ,
sesudah G01 X20. Z-50. F100 adalah:

a. G3 X100. Z-24.385. R45.

b. G3 X100. Z-74.385. R45.
c. G2 X35. Z-24.385. I0. K45.
d. G3 X50. Z-45. I0. K45.
e. G1 X50. Z-45. I0. K45.

16. Fungsi dari kompensasi alat potong G42 di mesin frais CNC adalah memerintah
alat potong untuk ....
a. bergeser ke kanan garis sejauh diameter alat potong
b. bergeser ke kiri garis sejauh diameter alat potong
c. bergeser ke kiri garis sejauh radius alat potong
d. bergeser ke kanan garis sejauh radius alat potong
e. bergeser ke kiri garis sejauh panjang alat potong

17. Pembuatan kantong lingkaran dengan diameter 21 mm dan kedalaman 5 mm

pada mesin frais CNC yang paling efisien dan efektif sebaiknya menggunakan
alat potong ....
a. Endmill ø 6 mm, dua sisi potong
b. Endmill ø 10 mm, dua sisi potong
c. Endmill ø 12 mm, empat sisi potong

45
 d. Endmill ø 12 mm, dua sisi potong
e. Endmill ø 16 mm, empat sisi potong

18. Kode G untuk gerakan alat potong menuju ke panah adalah ....
Catatan : Posisi awal alat potong adalah G1 X90. Y-8. Z-2. Diameter alat
potong 16 mm.

a. N.... G1 X54. Y-8.;

b. N.... G1 X44. Y-2.;
c. N.... G1 X30. Y-6.;
d. N.... G1 X44. Y6.;
e. N.... G1 X-16. Y40.;

19. Format program untuk gambar berikut apabila arah panahnya dibalik
(bergerak dari target ke start) adalah ....

a. G2 X55. Y35. I.... J ....

46
 b. G3 X95. Y75. I-.... J....
c. G3 X55. Y35. I-.... J-....
d. G2 X-40. Y-40. I.... J....
e. G3 X55. J35. I.... J....

20. Pada pembuatan sebuah bentuk kontur digunakan alat potong endmill diameter
12 mm. Baris program dari P3 ke P4 apabila tidak mengguakan kompensasi
radius pada gambar di bawah adalah ....

a. G2 X-39. Y35. I-9. J0

b. G3 X-39. Y35. I-9. J0.
c. G3 X21. Y35. R9.
d. G2 X21. Y35. R9.
e. G3 X-21. Y35. R15.

21. Sebuah roda gerinda memiliki diameter 360 mm, berputar dengan kecepatan
putar 3500 rpm, berapakah kecepatan potongnya?

A. 16,5 m/detik
B. 33 m/detik
C. 66 m/detik
D. 99 m/detik
E. 112 m/detik

22. Roda gerinda mempunyai label: 300 x 30 x 50 – 19 – A – 240 – M – 8 – V.

Ukuran diameter luar (D) dan diameter dalam (H) roda gerinda adalah … .

A. D= 300 mm, H= 50 mm
B. D= 300 mm, H= 30 mm

47
 C. D= 300 mm, H= 19 mm
D. D= 30 mm, H= 50 mm
E. D= 30 mm, H= 19 mm

23. Faktor utama yang menentukan pemilihan batu gerinda pada proses gerinda
silindris adalah ... .

A. Dimensi benda kerja yang akan digerinda

B. Kekuatan bahan yang akan digerinda
C. Kecepatan putaran mesin gerinda
D. Tingkat kekerasan batu gerinda
E. kedalaman potong yang harus ditentukan

24. Alat bantu proses gerinda rata yang digunakan untuk memegang benda kerja
dengan sudut tertentu adalah … .

A. Angle block
B. ragum rata presisi
C. ragum sinus presisi
D. V block
E. Gauge block

25. Sebuah roda gerinda memiliki penandaan A16P5VBE, pernyataan yang tepat
adalah ... .

A. bahan roda gerinda silikon karbida

B. ukuran butiran sangat halus
C. grade “keras”
D. struktur rapat
E. perekat karet/rubber

48
Kunci Jawaban Tes Formatif Kegiatan Belajar 1

1. B
2. A
3. C
4. B
5. D
6. B
7. A
8. A
9. D
10. B

Kunci Jawaban Tes Formatif Kegiatan Belajar 2

1. B
2. E
3. E
4. E
5. E
6. A
7. C
8. A
9. C
10. E

49
Kunci Jawaban Tes Formatif Kegiatan Belajar 3

1. C
2. E
3. A
4. E
5. A
6. A
7. D
8. E
9. C
10. C

Kunci Jawaban Tes Formatif Kegiatan Belajar 4

1. C
2. C
3. C
4. C
5. B
6. C
7. E
8. B
9. C
10. B

50