MAKALAH INDUSTRI MANGAN

Diajukan untuk memenuhi salah satu tugas mata kuliah Kimia Industri
Dosen Pengampu: Eko Prabowo H., M.Pkim

Disusun Oleh:
Nunung Nur Latifah (1167040054)
Nur Tursina (1167040055)
Shafira Hasna Alifian (1167040068)
Syuqron Habib Ramadhana Al Aziz (1167040078)
Temy Trianti (1167040079)

JURUSAN KIMIA
FAKULTAS SAINS DAN TEKNOLOGI
UNIVERSITAS ISLAM NEGERI SUNAN GUNUNG DJATI
BANDUNG
 KATA PENGANTAR

Alhamdulillah, segala puji bagi Allah SWT pemilik semesta alam, karena atas berkat
rahmat dan hidayah-Nya makalah yang berjudul “Industri Mangan” telah selesai tepat pada
waktunya. Solawat beserta salam semoga selalu ter limpah curahkan kepada Nabi akhir zaman,
yakni Nabi Muhammad SAW. Tidak lupa juga kepada para sahabatnya, para keluarganya serta
kepada seluruh umat pengikutnya.

Ucapan terima kasih juga kami sampaikan kepada:

a. Dosen pengampu mata kuliah Kimia Industri Bapak Eko Prabowo H., M.Pkim
b. Rekan-rekan seperjuangan kimia angkatan 2016

Adapun tujuan penulisan dari buku ini adalah untuk memenuhi salah satu tugas mata
kuliah Kimia Industri. Kami pun menyadari dalam penyusunan buku ini masih terdapat banyak
kekurangan, untuk itu kritik dan saran diharapkan untuk perbaikan di masa yang akan datang.
Kami berharap buku ini dapat bermanfaat umumnya untuk pembaca khususnya untuk kami
semua.

Bandung, 14 Maret 2019

Tim Penyusun
 DAFTAR ISI

KATA PENGANTAR...................................................................................................................1
DAFTAR ISI..................................................................................................................................2
1. PENDAHULUAN...................................................................................................................3
1.1. Sejarah Mangan.........................................................................................................................3
1.2. Sumber Mangan........................................................................................................................5
1.3. Industri Mangan di Indonesia..................................................................................................5
1.4. Keunggulan Mangan dibandingkan sebagai Pengolahan Baja..............................................6
2. Bahan Baku Dan Penanganannya........................................................................................6
2.1. Bahan Baku................................................................................................................................6
2.2. Bahan Penunjang.......................................................................................................................7
2.2.1. Besi......................................................................................................................................7
2.2.2. Batubara Metalugi.............................................................................................................7
2.2.4. Asam Sulfat........................................................................................................................7
2.2.5. Asam Oksalat.....................................................................................................................8
3. PROSES PENGOLAHAN.....................................................................................................8
3.1.2. Proses Peleburan Mangan...............................................................................................10
3.2. Proses Pengolahan Mangan Secara Hidrometalurgi (Proses Ekstrasi)...............................15
4. PENGOLAHAN LIMBAH DARI INDUSTRI MANGAN..............................................16
4.1. Opsi Pengolahan...............................................................................................................16
4.1.1. Metode Pengendapan.......................................................................................................16
4.1.2. Pengolahan Kimia Basah.................................................................................................17
4.1.3. Metode Biologis................................................................................................................17
4.1.4. Daur Ulang Langsung......................................................................................................17
4.1.5. Penambahan ke Sinter.....................................................................................................17
4.1.6. Perlakuan Panas Keadaan Padat - Reduksi Atmosfer..................................................18
4.1.7. Oxyfines Burner...............................................................................................................18
4.1.8. Melting untuk menghasilkan paduan.............................................................................18
4.2. Mengusulkan Opsi Pengolahan..............................................................................................20
4.2.1. Pengangkutan...................................................................................................................20
4.2.2. Pengeringan dan Kalsinasi..............................................................................................21
4.2.3. Melting (Proses Pelelehan)..............................................................................................21
 4.2.4. Casting: Penghancuran dan Daur Ulang.......................................................................22
DAFTAR PUSTAKA...................................................................................................................23
1. PENDAHULUAN
1.1. Sejarah Mangan
Penemuan manusia terdahulu mengenai logam 6000 M yang lalu ternyata mengubah peradaban
hidup manusia. Unsur logam yang pertama kali ditemukan ialah Tembaga dan Emas. Zaman dahulu
proses pengolahan logam hanya dilakukan dalam skala kecil dengan cara dipukul-pukul saja untuk
kemudian dijadikan lembaran-lembaran logam, yang nantinya akan digunakan untuk dibuat
perhiasan maupun artefak. Seiring dengan berkembangnya ilmu pengetahuan kini telah ditemukan
berbagai jenis logam dan dilakukan pengolahan terhadap berbagai jenis logam tersebut.

Salah satu unsur logam yang telah ditemukan dan banyak digunakan dalam dunia industri
adalah Mangan (Mn). Fakta menemukan bahwa pemanfaatan Mangan telah ditemukan semenjak
zaman Batu. Pada zaman dahulu Mangan ditemukan dalam bentuk Mangan dioksida sebagai
pigmen warna yang digunakan untuk melukis dinding gua pada saat zaman Paleolitik. Kemudian di
Yunani Kuno Mangan yang terkandung dalam bijih besi digunakan sebagai salah satu komponen
dari persenjataan. Hal ini merupakan salah satu pemicu kekuataan persenjataan bangsa Yunani
Kuno pada saat itu. Sedangkan di Mesir dan Romawi para pembuat kaca menggunakan campuran
Mangan untuk menambah warna pada kaca atau menghilangkan warna dari kaca tersebut.

Perkembangan pembuatan Mangan ini berlanjut hingga abad ke-17 dimana seorang ilmuwan
Jerman yakni Glauber memperoleh Permanganat sebagai garam yang bisa digunakan untuk
pertama kalinya. Selanjutnya hal ini menarik para peneliti hingga kepertengahan abad ke-18 yakni
seorang ilmuwan kimia asal Swedia Carl Willhemm Scele mengusulkan Mangan menjadi salah satu
unsur dalam tabel periodik. Pada saat itu Carl menggunakan Mangan dioksida untuk memproduksi
klorin dan hipoklorin yang mengandung zat pemutih. Carl dan para ahli kimia lainnya menyadari
bahwa dalam senyawa Mangan dioksida mengandung unsur yang baru. Namun, keterbatasan ahli-
ahli pada saat itu tidak dapat mengisolasi Mangan dioksida sehingga tidak diperolehnya unsur
Mangan yang murni.

Titik terang mengenai unsur mangan mulai muncul pada akhir tahun 1774. Pada saat itu, Johan
Gottlieb Gahn yang merupakan salah satu teman dari Carl mencoba mereduksi Mangan dioksida
dengan karbon. Gahn bisa mengisolasi unsur Mangan murni, sehingga pada saat itu ditetapkanlah
Gahn sebagai penemu Mangan yang dikenal sampai saat ini.
 Mangan merupakan logam yang mempunyai warna perak metalik, dengan titik leburnya
1250ºC. Mangan memiliki karakteristik yang keras namun rapuh, dan mangan merupakan salah
satu logam yang memiliki sifat kemagnetan ferromagnetik.

1.2. Sumber Mangan

Keberadaan Mangan dalam tanah ditemukan dalam bentuk Pyrolusit (MnO2), Manganit
(MnO(OH)), Rhodochrosit (MnCO3) dan Rhodoinit (MnSiO3). Konsentrasi Mangan yang ada
dalam tanah adalah 20-3000 ppm. Biasanya Mangan ditemukan dalam batuan primer terutama
dalam Ferro Magnesium yang kemudian dilepas karena proses pelapukan batuan menjadi pyrolusit
dan manganit. Selanjutnya pengolahan mangan dilakukan penggenangan dan pengeringan, hal ini
dapat mempengaruhi valensi dari unsur tersebut.

Rusia, Brazil, Australia, Afrika Selatan, Gabon dan India adalah penghasil Mangan terbanyaj
didunia. Mangan biasanya ditemukan dalam keadaan Irolusi dan Rhodochrosit. Logam ini
diproduksi dengan mereduksikan Mangan dioksida dengan natrium, magnesium atau alumunium
melalui proses elektrolisis.

Di Indonesia Mangan ditemukan sejak tahun 1854, ditemukan di Karanggnunggal kab.

Tasikmalaya Jawa Barat. Namun, walaupun keberadaannya sudah ditemukan sejak tahun 1854
Mangan di daerah tersebut baru diproduksi dan diolah pada tahun 1930. Daerah Kulonprogo
Yogyakarta memproduksi terlebih dahulu mangan dibanding Karangnunggal .

Di Indonesia kini, sumber Mangan ditemukan berlimpah diberbagai daerah salah satunya Nusa
Tenggara Timur (NTT). Bongkahan Mangan dapat ditemukan dengan mudah dengan cara dikeduk
sedikit saja secara manual bahkan terkadang berserakan begitu saja dihalaman pemukiman warga.
Kualitas dari Mangan yang ditemukan di NTT sudah tidak diragukan lagi karena kualitasnya
menjadi nomor 1 didunia, bahkan disinyalir Mangan di NTT dapat menopang kebutuhan industri
logam di Indonesia dan pasar ekspor untuk ratusan tahun kedepan.

1.3. Industri Mangan di Indonesia

Mangan hasil pertambangan 90% digunakan dalam industri baja, dan sebagian kecilnya
digunakan dalam industri pupuk, pakan hewan dan mobil. Salah satu industri yang mengolah
mangan di Indonesia adalah PT Gulf Manganese. Industri tersebut telah mulai beroprasi sejak tahun
. PT Gulf Manganese terletak di Kabupaten Kupang Nusa Tenggara Timur. Sumber mangan yang
diolah diperoleh dari petani tambang yang kemudian diolah dalam skala besar. Adanya industry
mangan di Indonesia dikarenakan adanya sumber daya mangan yang melimpah dan mudah
dijumpai terutama di Kupang.

1.4. Keunggulan Mangan dibandingkan sebagai Pengolahan Baja

Dalam pembuatan baja karbon polos, Mangan merupakan salah satu komponen penting
penyusun baja tersebut. Komposisi Mangan yang tinggi dalam kandungan baja akan mempengaruhi
serat-serat dari baja tersebut dengan perbandingan 5:1 dalam uji takik dan potongan melintang
maupun memanjang. Hal ini disebabkan karena Mangan mempunyai kemampuan reaksi yang
tinggi dengan membentuk serat-serat non logam misalnya MnO, MnS, MnO.SiO 2 dan (MnO)2SiO2.
Serat-serat non logam ini menjadikan baja yang memiliki paduan mangan lebih kuat dan tidak
mudah patah meski disuhu yang tingi. Penambahan mangan pada baja akan mempengaruhi baja
baik dari segi kekuatan, kekerasan dan kemampuan pengerasan. Keberadaan mangan dibumi
ditemukan sangat berlimpah sehingga mangan menjadi bahan paduan yang unggul dalam industri
baja. Hal ini menjadi daya tarik tersendiri untun mangan.

2. Bahan Baku Dan Penanganannya

Pada industri mangan bahan baku yang digunakan terdiri atas dua macam yaitu bahan baku utama
dan bahan baku penunjang atau tambahan. Setiap bahan baku yang digunakan tentunya memiliki
karakteristik yang berbeda-beda, oleh karena itu dibutuhkan penanganan yang berbeda pula. Berikut
adalah bahan baku utama dan penunjang yang digunakan dalam industri mangan beserta cara
penanganannya.

2.1. Bahan Baku

mangan merupakan salah satu bahan baku didalam industri pengolahan logam. Terdapat melimpah
di kerak bumi yakni sebanyak 0,1% dari total unsur yang terkandung didalamya. Mangan dapat
ditemukan dalam tanah, batu-batuan maupun didalam air tawar sekalipun walau hanya dalam jumlah
yang sangat sedikit.
Dalam ketersediaannya di alam, mangan banyak berbentuk sebagai nodul yang dapat ditemukan
didasar laut. Mangan dalam bentuk nodul yang ditemukan didasar lautan ditemukan dalam jumlah yang
cukup banyak yakni dengan kandungan sekitar 24% jika dibandingan dengan senyawa lain yang
terkandung didalamnya.
Beberapa bentuk mangan yang dapat kita jumpai adalah sebagai berikut :

 Pyrolusite : mangan(IV) oksida (MnO2)

 Psilomelane & crypyomelane : hidrat mangan(IV) yang mengandung Barium atau Kalsium
 Manganit : Mangan(III) oksida hidrat (Mn3O2.H2O)
 Hausmanite : Mangan(II,III) oksida (Mn3O4)
 Rhodochrosite : Mangan(III) karbonat (MnCO3)
 Dalam pengaplikasiannya, mangan dapat digunakan sebagai salah satu bahan tabahan dalam
pembuatan baja, sebanyak 90% dari hasil industri baja menggunakan mangan sebagai sumber bahan
baku tambahan dalam proses pembuatannya. Selain itu, penggunaan mangan juga dapat diaplikasikan
sebagai bahan tambhan dalam beberapa industri yakni industri pupuk, industri pakan hewan dan juga
industri mobil.[ CITATION PTV16 \l 1033 ]

Secara kimiawi mangan memiliki sifat yang reaktif dan juga dapat larut perlahan-lahan dengan air
dingin. Mangan dapat dijadikan sebagai bahan paduan untuk berbagai jenis alloy, contohnya dengan
alumunium, bismuth dan yang lebih khususnya lagi dengan beberapa senyawa tembaga. Paduan tersebut
akan menghasilkan alloy yang bersifat ferromagnetik.
Mangan dalam kondisi sebagai logam murninya memiliki beberapa bentuk allotropik dengan empat
jenis. Salah satunya adalah mangan dalam bentuk alfa, pada keadaan ini mangan akan sangat stabil
dalam kondisi suhu yang amat sangat tinggi. Sedangkan mangan dalam bentuk gamma, akan mengalami
perubahan kembali kedalam keadaan alfa bila dalam kondisi dipanaskan dalam suhu yang sangat tinggi,
tetapi dalam kondisi ini mangan akan lebih fleksible jika ditempa dan juga dipotong.
Mangan dengan ciri fisik berwana metalik ataupun submetalik memiliki nilai kekesaran dengan
kisaran 2-6, termasuk kedalam logam keras namun sangat rapuh, dapat dileburkan walaupun dalam
proses pencapuran dengan yang lain agak sedikit sulit. Sangat mudah mengoksidasinya dan memiliki
beberapa sifat fisik lain yaitu reniform, massif, batriodal, stalaktik, radial dan juga berserat.

2.2. Bahan Penunjang

Beberapa bahan penunjang yang digunakan dalam proses produksi logam campuran Fe-Mn
diantaranya yaitu:
2.2.1. Besi
Kandungan logam besi dalam bijih mangan dari tambang hanyalak sekitar 2%. Sedangkan dalam
target pembuatan campuran logam FeMn diperlukan sekitar 14,5% kandungan logam besi didalam
campuran tersebut. Sehingga penambahan kembali bijih besi dilakukan dengan tujuan untuk mencapai
kandungan besi yang diperlukan dalam campuran logam besi mangan.

2.2.2. Batubara Metalugi

Batubara metalurgi memiliki kalori yang tinggi yakni sekitar 6.200 Kcal/Kg, diperoleh dari
pertambangan batubara yang berada di Kalimantan. Batubara akan diangkut dari pertambangan dengan
menggunakan kapal yang sudah disediakan yakni kapal tongkang melalui pelabuhan Tenau. Dalam proses
reduksi mineral mangan dalam furnace, batubara sangan diperlukan untuk mempercepat proses reduksi
tersebut.

2.2.3. Batu Kapur

Batu kapur yang digunakan diperoleh dari pertambangan batu kapur local yang berada disekitar
kupang. Dalam pengolahan satu ton logam campuran FeMn diperlukan sekitar 0,337 ton batu kapur.
Fungsi batu kapur dalam proses pembuatan logam campuran FeMn ini adalah untuk menurunkan suhu
lelehan dari ampas bijih.
 2.2.4. Asam Sulfat
Merupakan suatu cairan kental seperti minyak namun tidak berwarna, bersifat korosif, dan
jika ditambahkan kedalam air akan menimbulkan panas. [ CITATION Dir79 \l 1033 ] dalam industri
besi dan baja, asam sulfat biasanya digunakan sebagai bahan yang membantu dalam proses
oksidasi ataupun dalam prosen penghilangan karat pada bijih mineral.
2.2.5. Asam Oksalat
Memiliki pemerian berupa serbuk putih, sangat sensitive terhadap cahaya danjuga korosif.
Dalam industri besi biasa digunakan sebagai agen peredeuksi dalam pengolahan bijih mineral.

3. PROSES PENGOLAHAN
Untuk menghasilkan suatu produk dari suatu bahan mentah tidaklah instan, dalam pegolahan
mangan sangat bergantung pada konsentrasi mangan yang terkandung dalam bijih mangan. Berikut
adalah proses pengolahan mangan:
3.1. Proses Pengolahan Mangan Menjadi Campuran Fe-Mn (Besi-Mangan) Secara
Pirometalurgi

Bijih mangan tingkat metalurgi adalah biji mangan yang memiliki komposisi > 40% Mn
biasanya diolah menjadi bentuk logam campuran yang cocok oleh proses pirometalurgi.
Pirometalurgi adalah suatu proses ekstraksi logam dengan menggunakan energi panas. Suhu yang
dicapai ada yang berkisar 50-250 ºC (proses Mond untuk pemurnian nikel), tetapi ada yang
mencapai 2.000 ºC (proses pembuatan paduan baja). Yang umum dipakai berkisar 500-1.600 ºC,
dimana pada suhu tersebut kebanyakan logam atau paduannya sudah dalam fase cair bahkan
kadang-kadang dalam fase gas. Ferro-mangan tingkat standar mengandung lebih dari 76% Mn dan
sekitar 7% C, dan dapat diproduksi baik dalam blast furnace atau dalam tanur listrik[ CITATION
Zha07 \l 14345 ].

3.1.1. Pengolahan Bijih Mangan

Sebelum dilakukan peleburan (smelting) bijih mangan perlu diproses sebelum masuk ke
smelter. Pemrosesan itu akan bertujuan untuk menghilangkan kotoran dan dibentuk sesuai
dengan ukuran yang benar. Dalam prosesnya mencakup tiga tahapan yang akan dilakukan
dengan menghancurkan, menyaring dan jigging.
 Gambar 8.1. Alat pengolahan bijih mangan. Berdasarkan sumber[CITATION GUL15 \l 14345 ].

Gambar 8.2. Proses Pengolahan Bijih Mangan. Berdasarkan Seumber[CITATION GUL15 \l 14345 ].
3.1.1.1. Tahap Penghancuran
Proses penghancuran adalah pengubahan bentuk bijih menjadi lebih kecil menggunakan
mesin Terex J1175 Jaw Crusher. Mesin ini memiliki metode kerja yaitu dengan
menghimpit dan menekan bijih mangan hingga hancur. Dimana sistem kerjanya sangat
bergantung pada ukuran roda gilanya dan kekuatan pada shaft karena kedua komponen ini
sangat penting bagi kinerja mesin ini. Dalam proses penambangan jaw crusher
membutuhkan bantuan peralatan lain karena tidak bisa berdiri sendiri.
3.1.1.2. Tahap Penyaringan
Proses penyaringan adalah pemisahan kandungan mangan dari pengotornya sehingga
dihasilkan kadar mangan yang lebih besar.
3.1.1.3. Tahap Jigging
Proses jigging adalah pemisahan mineral berharga dengan pengotornya yang
berdasarkan berat jenis mineral dengan aliran fluida vertikal. Dimana terdapat gaya hisap
(suction) dan gaya dorong (pulsion) yang ditimbulkan oleh torak (piston dalam proses
jigging). Terdapat beberapa tahapan dalam proses jigging diantaranya:
 Hindered settling classification adalah terjadi pada saat gaya dorong dimana material
dengan berat jenis ringan akan keluar atau terlempar, sedangkan mineral dengan berat
jenis yang berat akan mengendap.
 Differential acceleration adalah proses dimana didalam jigging partikel bergerak selama
periode percepatan dan karena itu partikel berat akan mempunyai percepatan awal dan
kecepatan jauh lebih besar daripada partikel ringan.
 Consolidation trickling adalah proses dimana pada waktu akhir gaya hisap partikel-
partikel yang berukuran kecil tetapi berat jenisnya besar akan mempunyai kesempatan
 untuk menerobos diantara partikel-partikel itu maupun menerobos jig bed daripada
mineral ringan dengan berat jenis yang kecil.

Bijih mangan khas Indonesia yang digunakan memiliki kepadatan 3,4-3,8 g/cm,
sedangkan bahan limbah khas yang ditidak diperlukan, sebagian besar adalah kuarsit atau
tanah liat, memiliki kepadatan 2,4-2,7 g/cm dan dengan demikian proses jigging merupakan
proses ideal untuk pemisahan gangue (bahan limbah) dari bijih mangan[ CITATION GUL15 \l
14345 ].

Bijih Mangan

PROSES PENGOLAHAN BIJIHmenggunakan Terex

Penghancuran
J1175 Jaw Crusher

Pecahan Bijih Mangan

Penyaringan menggunakan
Terex 663 Triple deck screen

Pengotor Pecahan Bijih

Mangan Bersih

Jigging menggunakan MWE

100tph Mechanical Jig

Mangan Sesuai
Ukuran dan Bersih

Gambar 8.3. Proses Pengolahan Bijih Mangan

3.1.2. Proses Peleburan Mangan

Setelah dilakukan proses pengolahan biji mangan tahap awal, selanjutnya dilakukan
proses peleburan mangan. Peleburan adalah proses mengubah bijih mangan hasil pengolahan
yang mengandung sekitar 40-50% Mn menjadi logam campuran Fe-Mn premium yang
mengandung 70% lebih Mn dalam lingkungan bersuhu tinggi dan sedikit oksigen. Dimana
bijih mangan diubah menjadi logam campuran besi mangan (Fe-Mn) di dalam furnace arc
listrik (tungku peleburan) dengan digunakan 8 buah furnace dalam sekali pengolahan. Proses
peleburan untuk submerged electric arc furnace dimulai dengan pencampuran bijih mangan
hasil pengolahan dengan bahan aditif lain seperti batu bara metalurgi, batu kapur dan zat
besi. Bahan-bahan aditif ini diperlukan untuk tujuan sebagai berikut:
 Batubara metalurgi ditambahkan bertujuan untuk memudahkan proses reduksi mineral
mangan di dalam furnace (tungku).
 Batu kapur ditambahkan bertujuan untuk menurunkan suhu leleh ampas bijih (slag).
 Zat besi ditambahkan untuk mencapai kandungan besi yang diperlukan dalam logam
campuran besi mangan

Dalam proses peleburan ferromanganese (Fe-Mn) karbon tinggi terjadi secara terus
menerus dengan terak dan logam yang disadap melalui lubang keran biasa yang
diilustrasikan pada gambar 8.7. Selanjutnya, logam Fe-Mn dikumpulkan di dalam cetakan
pengecoran. Lalu logam Campuran Fe-Mn panas didinginkan secara alami hingga dipadatkan
kemudian ditumbuk sampai ukuran <70 mm. Dalam jumlah logam campuran Fe-Mn yang
dihasilkan dari satu buah furnace sekitar 1.700 ton per bulan dan pada saat ini fasilitas
peleburan (smelter) PT. GULF terdiri dari delapan buah furnace dengan rincian satu buah
6MVA furnace dan tujuh buah 9MVA furnace dengan masing-masing mampu memproses
30.000 ton (6MVA) dan 42.500 ton (9MVA) masukan bahan baku bijih untuk menghasilkan
total 155.000 ton produk logam campuran Fe-Mn per tahun[CITATION GUL15 \l 14345 ]. Dalam
penggunaan Furnace Arc AC Electric yang diilustrasikan pada gambar 8.4 dan gambar 8.5
memiliki keuntungan diantaranya:
 Temperatur tinggi melepaskan logam dari bijih untuk menghasilkan logam campuran
dengan biaya efektif
 Teknologi yang telah terbukti selama bertahun-tahun

Dalam proses peleburan ferromanganese (Fe-Mn) karbon tinggi, semakin tinggi oksida
mangan yang mendominasi bijih mangan (MnO2, Mn2O3 dan Mn3O4) adalah relatif tidak
stabil dan mudah direduksi dalam kondisi padat yang berada di sekitar gas CO seperti pada
persamaan 1,2, dan 3. Oleh karena itu, digunakan bijih mangan yang mengandung banyak
pirolusit (MnO2) dalam produksi ferromanganese (Fe-Mn) karbon tinggi agar relatif bersifat
lebih stabil.

1 1 1
MnO2(s) + CO(g) → Mn2O3(s) + CO2(g) ………………………….. 1
2 2 2
1 1 1 1
Mn2O3(s) + CO(g) → Mn3O4(s) + CO2(g) …...………….…………2
2 6 2 6
1 1 1
Mn3O4(s) + CO(g) → MnO(s) + CO2(g) ……………………………3
3 3 3
Ini adalah reaksi eksotermik yang menghasilkan banyak sekali panas (energi), dan
karenanya memanaskan bahan baku di dalam furnace (tungku). Kandungan logam besi
selalu tersedia dalam bijih mangan, dan dalam reaksi reduksi oksida besi berjalan sejajar
dengan reaksi reduksi oksida mangan yang lebih tinggi. Reaksi reduksi total dalam kondisi
padatan dimungkinkan pada persamaan 4[ CITATION Gha12 \l 14345 ].
 1 3 3
Fe2O3(s) + CO(g) → Fe(s) + CO2(g) ………….…………………4
2 2 2
Namun, reaksi yang paling mungkin adalah reaksi reduksi tidak langsung oksida besi
yang lebih tinggi dalam keadaan padat oleh CO menjadi FeO seperti pada persamaan 5.
Fe2O3(s) + CO(g) → 2FeO(s) + CO2(g) ……………… 5
Ketika suhu telah mencapai 800-1000 ˚C, suhu Reaksi pada permukaan kokas (batu
bara) cukup cepat buat pengurangan bijih dan “reaksi Boudouard” untuk dijalankan
serentak. Akibatnya, gas CO2 terbentuk oleh reduksi bijih pada gilirannya akan bereaksi
dengan karbon untuk menghasilkan reaksi seperti pada persamaan 6. Reaksi Boudouard
adalah mekanisme katalisis besi dari dekomposisi karbon monoksida (CO), yang
menghasilkan posisi karbon padat (2CO ⇔ CO2 + C(s))[ CITATION Bos16 \l 14345 ].
C(s) + CO2(g) → 2CO(g) …….……………………6
Reaksi Boudouard sangat endotermik. Itu tingkat pengurangan gas relatif dan reaksi
Boudouard tercermin dalam rasio CO/CO2 didalam tungku gas. Meskipun kemungkinan
reaksi reduksi lengkap besi oksida dalam keadaan padat, FeO sering direduksi dengan
padatan karbon[ CITATION Gha12 \l 14345 ].
FeO(s) + C(s) → Fe(s) + CO(g) ....……………………7
Berbeda dengan reaksi reduksi besi oksida, reaksi reduksi gas lebih lanjut MnO padat
menjadi logam mangan tidak mungkin terjadi. Karena MnO jauh lebih stabil daripada FeO.
Peleburan dari campuran oksida yang tersisa dimulai pada suhu sekitar 1250 ˚C, dan reaksi
reduksi akhir MnO menjadi logam Mn akan berlangsung dengan karbon padat dari kokas
(batu bara) seperti pada persamaan 8. Reaksi reduksi silika (Si) dan P2O5 juga terjadi
dengan karbon padat pada persamaan 9 dan 10[ CITATION Gha12 \l 14345 ].
MnO(s) + C(s) → Mn(s) + CO(g) …………....…….. 8
SiO2(s) + 2C(s) → Si(s) + 2CO(g) …………………. 9
P2O5(s) + 5C(s) → 2P(s) + 5CO(g) ………………... 10
Reaksi reduksi langsung oleh karbon padat sangat tinggi endotermik dan akan
mengkonsumsi jumlah listrik yang tinggi energi.

Terak (ampas sisa leburan logam) dibentuk oleh oksida silikon, kalsium, magnesium,
aluminium, mangan dan besi, yang gagal direduksi dalam proses peleburan. Padatan silikon
hampir seluruhnya terdapat pada terak. Hanya sebagian kecil saja silikon direduksi dari
terak dan terdapat di paduan logam (alloy). Padatan mangan yang tereduksi menjadi paduan
logam (alloy), sedangkan mangan oksida yang tidak tereduksi tetap berada dalam terak.
Hampir semua besi tereduksi dan menjadi paduan logam (alloy), sehingga pada terak
rendah kandungan besi oksida. Dalam produksi ferromanganese (Fe-Mn) karbon tinggi,
terak memainkan peran penting dalam distribusi elemen antara fase terak dan paduan logam
 dan akibatnya sangat mempengaruhi pembentukan berbagai elemen dan paduan
logam[ CITATION Gha12 \l 14345 ].

Gambar 8.4 Furnace ARC AC. Berdasarkan sumber[CITATION GUL15 \l 14345 ]

(a) Kolom elektroda (b) Atap furnace (c) Kerangka furnace

Gambar 8.5. Bagian-bagian furnace arc listrik. Berdasarkan sumber[CITATION GUL15 \l 14345 ].
Tabel 8.1. Komposisi bahan baku dan bahan adiktif
Masukan Bahan Baku Konsumsi
Bijih Mangan 1.873 ton / ton campuran logam campuran
Bijih Besi 0.212 ton / ton campuran logam campuran
Batubara 0.944 ton / ton campuran logam campuran
Batu Kapur 0.502 ton / ton campuran logam campuran
 Gambar 8.6. Bagian proses peleburan. Berdasarkan sumber[CITATION GUL15 \l 14345 ].

Gambar 8.7. Proses penyadapan logam Fe-Mn. Berdasarkan sumber[CITATION GUL15 \l 14345 ].

3.2. Proses Pengolahan Mangan Secara Hidrometalurgi (Proses

Ekstrasi)
Bijih Mn dengan kadar tinggi (>40%) umumnya diolah melalui proses pirometalurgi,
sedangkan untuk bijih Mn dengan kadar rendah (<40%) diolah melalui proses
hidrometalurgi. Untuk bijih Mn berkadar rendah proses ekstraksi umumnya dilakukan
dengan jalur hidrometalurgi seperti pelindian dan elektrolisa. Pelindian merupakan proses
pelarutan selektif dimana hanya logam-logam tertentu yang dapat larut. Pemilihan metode
pelindian tergantung pada kandungan logam berharga dalam bijih dan karakteristik bijih,
khususnya mudah atau tidaknya bijih dilindi oleh reagen kimia tertentu [ CITATION Muf \l
14345 ].

Pengolahan bijih mangan melalui proses hidrometalurgi biasanya dilakukan dalam

suasana asam. Dalam ini pengolahan bijih mangan dilakukan dengan menggunakan larutan
asam sulfat sehingga akan diperoleh suatu mangan sulfat. Tahapan dalam pengolahan ini
dibagi menjadi 3 tahap yaitu pelindian bijih mangan, purifikasi/pemurnian hasil pelindian
dan kristalisasi larutan hasil pelindian.

Sebelum dilakukan tahap pelindian, sampel terlebih dahulu dilakukan preparasi dengan
menggerus bijih mangan di jaw crush dan roll mill sampai mendapatkan sampel dengan
ukuran 140 mesh. Setelah itu dilakukan tahap pelindian dengan menggunakan asam oksalat
sebagai agen pereduksi dan pelarut berupa asam sulfat. Proses dilakukan selama 6 jam,
kemudian larutan hasil pelindian diambil setiap waktu tertentu untuk dianalisa kadar Mn
dan Fe yang terlarut dengan menggunakan AAS.
Tahap selanjutnya yaitu purifikasi larutan hasil pelindian yang dilakukan untuk
memurnikan larutan hasil pelindian yang kaya akan logam Mn dengan cara mengendapkan
logam pengotornya terutama besi. Proses pengendapan besi dilakukan pada pH 6. Proses
pengendapan unsur pengotor ini dilakukan selama 2,5 jam dengan kecepatan pengadukan
200 rpm. Kemudian diteteskan larutan natrium hidroksida perlahan-lahan sehingga
membentuk endapan coklat kehitaman yang mengindikasikan adanya besi yang
mengendap. Larutan kemudian disaring dengan kertas saring untuk memisahkan endapan
dengan filtratnya.
Setelah pengotor terendapkan selanjutnya filtrat yang dihasilkan dari proses
pengendapan kemudian dilakukan kristalisasi untuk memperoleh kristal MnSO4•H2O.
Kristalisasi ini dilakukan dengan cara memanaskan filtrat pada suhu 90ᴼC sampai jenuh.
Kristal MnSO4•H2O yang diperoleh kemudian dilakukan penyaringan dan pengeringan.
Produk yang dihasilkan kemudian dianalisa dengan menggunakan XRF[ CITATION Sum13 \l
14345 ].
 Gambar 8.8. Proses pengolahan mangan secara hidrometalurgi

4. PENGOLAHAN LIMBAH DARI INDUSTRI MANGAN

4.1. Opsi Pengolahan
Telah diteliti berbagai metode untuk pengolahan limbah berupa lumpur industri mangan, antara
lain:

4.1.1. Metode Pengendapan

Metode yang paling umum untuk menangani lumpur limbah adalah dengan cara
pengendapan. Tahap pertama yang dilakukan adalah lumpur disimpan di tempat terbuka dan
kering, agar lumpur secara alami dapat mengering. Kemudian, di dalam permukaan lumpur
kering yang berada di dalam permukaan ditutup dan diolah. Sehingga dari hal tersebut, akan
menghasilkan batuan keras.

4.1.2. Pengolahan Kimia Basah

Metode tersebut dilakukan untuk melarutkan mangan dengan cara menambahkan asam ke
dalam lumpur. Tapi, secara umum hanya unsur mangan yang akan diperoleh kembali dari metode
ini. Selain itu, biaya pengolahan limbah dengan metode ini lebih tinggi dari nilai mangan, serta
bentuk mangan tidak sesuai untuk diolah dalam tungku sehingga proses pembakaran tidak optimal [
CITATION Tangstand \l 1033 ].

Selain itu, pencucian lumpur dengan asam dapat berguna untuk menghilangkan alkali, yang
pada umumnya larut dalam air. bagaimanapun, diperlukan air dalam jumlah besar karena lumpur
sangat halus sehingga sukar untuk menghilangkan air secara mekanis. Pencucian lumpur dengan
asam hanya dapat menghilangkan alkali, tidak berlaku untuk penghilangan terhadap seng atau
timbal, sehingga pengoperasian limbah tidak optimal [ CITATION Lobo \l 1033 ].

4.1.3. Metode Biologis

Metode biologis dapat berguna untuk menghilangkan beberapa unsur dari lumpur atau air
limbah dengan menggunakan bakteri pereduksi belerang sehingga menghasilkan endapan sulfida.
Selain itu, dapat pula menggunakan biomassa (biosorpsi melalui makhluk hidup atau disebut juga
merupakan bahan biologis yang mati sehingga dapat digunakan sebagai bahan bakar). Akan tetapi
masih terdapat sedikit pengaplikasian industry untuk jenis metode ini meskipun metode tersebut
sudah teruji kelayakan terhadap pengaplikasian di laboratorium. Maka, sulit sekali untuk
menentukan kelayakan secara ekonomi dan teknis.

4.1.4. Daur Ulang Langsung

Dimungkinkan untuk mengeringkan dan membuat pelet lumpur, namun tidak ada
penghilangan masalah unsur unsur yang menumpuk di dalam tungku. Beberapa tungku terbuka
kecil beroperasi dengan cara ini, dengan siklus menjalankan beban ke ujung elektroda untuk
mendorong semua elemen yang sulit, tetapi ini sulit diharapkan jika menggunakan tungku tertutup.

4.1.5. Penambahan ke Sinter

Metode tersebut merupakan metode sederhana untuk mendaur ulang lumpur. penelitian
telah menunjukkan bahwa sinter diproduksi dalam atmosfer yang relatif teroksidasi, menghasilkan
seng yang tersisa di sinter sebagai seng oksida. Sehingga kemungkinan besar seng dan alkali tidak
dapat dihilangkan selama proses sintering[ CITATION She07 \l 1033 ].

4.1.6. Perlakuan Panas Keadaan Padat - Reduksi Atmosfer

Rotary Heart Furnace (RHF) merupakan alat pereduksi limbah dalam keadaan padat, RHF
juga digunakan untuk bahan limbah lainnya [ CITATION Han07 \l 1033 ] . Hasil Penelitian
menunjukan bahwa 99,5% seng dan 87% timbal dapat dihilangkan melalui proses pemanasan pada
suhu 1100 ° C dalam atmosfer reduksi [15]. Secara industri, ini dimungkinkan dengan
mengeringkan dan membuat pelet lumpur sebelum dimasukkan ke dalam RHF, namun suhunya
tidak cukup tinggi untuk menghilangkan lebih dari 25% kalium dan 5% natrium. Penggunaan RHF
untuk pengurangan limbah mangan dalam kondisi padat juga membutuhkan pengembangan yang
signifikan.

4.1.7. Oxyfines Burner

Dalam proses ini lumpur basah berada pada suhu tinggi yang terdiri dari oksigen dan bahan
bakar. Percobaan telah menunjukkan bahwa kemungkinan besar seng dan timbal dapat
dihilangkan, meskipun sebagian alkali akan tetap berada pada terak[CITATION Sch04 \l 1033 ].
 4.1.8. Melting untuk menghasilkan paduan

Lumpur yang sudah dikeringkan dan dikalsinasi dapat dileburkan di dalam tungku terbuka
busur listrik. Tungku dapat dioperasikan untuk menghasilkan paduan. Tetapi, karena masih
terdapat pengotor lumpur, maka konsentrasi elemen menjadi kecil seperti P dan B. selain itu,
komposisi lumpur bukan merupakan produk dari variasi komposisi tetap, sehingga susah untuk
mendapatkan komposisi yang stabil.

Tabel 8.2. Jenis pengolahan

%Zn/Pb % K/Na %waste to %Mn

Technological
Treatment returned returned be recovered Product
risk
to SAF to SAF deposited to process
Landfill 0 0 100 0 None None
Montain cavern 0 0 100 0 None None
Hydrometallurg
0 0 50 50 Mn2SO4 Unknown
y
Poor furnace
Briquetting 100 100 0 100 Mn alloy
operation
Poor furnace
Direct injection 100 100 0 100 Mn alloy
operation
Poor furnace
Sintering 90 90 10 90 Mn alloy
operation
Operation of
Sold state Mn are
<1 90 0-5 95 RHF may be
reduction substitute
difficult
High Mn O2 is expensive
Oxyfines burner <20 65 5-10 90
slag fume not known
High Mn Drying and
Melting-slag <1 10 0-10 95
slag calcining
Alloy spec
Melting-alloy 0 0 10-15 95 Mn-alloy
unknown

Melting berfungsi untuk menghasilkan ampas Mn yang tinggi. Jumlah reduktor dapat
diminimalkan saat lumpur dilebur dalam tungku busur istrik terbuka, sehingga seng, timah,
natrium dan kalium diuapkan dan sejumlah mangn dikurangi. Dengan cara ini, beebrapa unsur
minor seperti fosfor dan boron akan terkumpul, sehingga unsur lain yang mudah menguap akan
diuapkanMelting untuk menghasilkan slag Mn tinggi. Atau, jika lumpur dilebur dalam tungku
busur listrik bak terbuka, jumlah reduktor dapat diminimalkan sehingga seng, timah, natrium dan
kalium diuapkan dan sejumlah mangan dikurangi. Dengan cara ini sejumlah kecil paduan akan
mengumpulkan unsur-unsur minor seperti fosfor dan boron, sementara unsur lainnya yang mudah
menguap akan diuapkan, hana akan meninggalkan terak bersih. Terak kemudian akan dilemparkan
dan diumpankan ke SAF yang ada sebagai sumber mangan. Ini adalah opsi yang paling disukai,
karena memungkinkan pemulihan mangan sambil menghilangkan elemen volatile dan minor ke
aliran terpisah.

4.2. Mengusulkan Opsi Pengolahan

 Metode yang diusulkan baru-baru ini adalah dengan melelehkan lumpur untuk menghasilkan
ampas bijih mangan yang tinggi pada fasilitas pusat. Ampas didaur ulang melalui tungku SiMn
yang tertutup. Pengerjaan ini membutuhkan beberapa proses, seperti yang diilustrasikan dalam
gambar di bawah ini:

Gambar 8.8. Proses flow sheet untuk opsi perawatan yang diusulkan

4.2.1. Pengangkutan

Lumpur harus diangkut ke fasilitas pusat. Saat ini dimungkinkan untuk memompa lumpur
ke kapal, yang merupakan proses yang relatif otomatis. Jika lumpur dikeringkan sampai batas
tertentu di setiap pabrik maka dimungkinkan perlu untuk memuat lumpur ke kapal dengan cara
yang berbeda, tetapi metode apa pun harus diotomatiskan sebanyak mungkin.

4.2.2. Pengeringan dan Kalsinasi

Lumpur mungkin akan bermanfaat jika melalui pengeringan mekanis. Ini dimungkinkan
dengan saringan bertekanan atau centrifuge dengan proses pelepasan zat padat. Saat ini hasil
terbaik berasal dari saringan bertekanan yang telah diuji di tempat. Kemudian lumpur
dikeringkan dan dikalsinasi untuk meminimalkan jumlah gas yang meningkat selama pelelehan,
yang mana akan meminimalkan akumulasi. Ini dimungkinkan mensuplai lumpur dengan 70% air
secara langsung ke dalam Micron Drymeister [ CITATION htt \l 1033 ] dengan produk yang
mengandung kurang dari 2% berat air. Sebagai alternatif, pelepasan dari saringan bertekanan
dapat dikeringkan pada pengering sabuk, dengan aliran gas panas arus berlawanan, menghasilkan
produk yang relatif lebih baik dibandingkan dengan pengering flash. Kedua metode ini sedang
dipertimbangkan, dengan keputusan akhir tergantung pada ekonomi proses.

Lumpur harus dipanaskan pada suhu yang cukup tinggi untuk menghilangkan sebagian
besar gas yang ada, dan memperkecil penopang dalam tungku. Lumpur akan berubah menjadi gas
sekitar 10% jika bahan dari flash dryer menambah kurang lebih 10% berat gas yang dicairkan,
sedangkan jika lumpur dipanaskan sampai 600 -700 ° C maka hanya sekitar 2% berat gas yang
dilepaskan ketika berada pada titik leleh. Sudah diperkirakan bahwa lumpur akan dileburkan
sampai 600 ° C. Merkuri dan logam berat lainnya sebagian besar akan dikeluarkan dari lumpur
ketika menahan proses peleburan, hal ini menjadi penting untuk memastikan bahwa gases-nya
berlaku dengan benar.

4.2.3. Melting (Proses Pelelehan)

Lumpur bisa meleleh di tungku busur terbuka DC (direct current) atau AC (alternating
Current), karena kedua pilihan tersebut saat ini sedang dipertimbangkan.

• Terak - dalam tungku pembakaran, lumpur akan meleleh untuk mengahasilkan ampas biji yang
mengandung sebagian besarnya adalah sebagian besar mangan, dengan elemen-elemen lain yang
didistribusikan antara uap dan paduan.

• Logam - sejumlah kecil logam akan diproduksi untuk menangkap unsur-unsur minor seperti
fosfor dan boron. Paduan ini akan menjadi jumlah yang sangat kecil, sehingga dimungkinkan
untuk menemukan pelanggan yang cocok.

• Asap – kandungan asap tungku lebih dari 99% seng dan lebih dari 90% alkali, dengan beberapa
mangan dan fosfor. Jika seng dalam asap konsentrasinya cukup tinggi, maka akan dijual ke
produsen seng sehingga tidak akan ada limbah. Beberapa alternatif pengolahan lainnya mungkin
diperlukan untuk mengolah limbah lebih lanjut yang mempunyai kandungan seng.
 4.2.4. Casting: Penghancuran dan Daur Ulang

Terak yang sudah diproduksi, akan dibuang ke lubang dan kemudian ditangani dengan
cara yang sama seperti HC FeMn terak.

DAFTAR PUSTAKA

[1] P. V. I. Tbk, "Mangan dan Campuran Besi," 2016. [Online]. Available:

http://www.vale.com/indonesia/BH/business/mining/manganese/Pages/default.aspx.

[2] W. Zhang and C. Y. Cheng, "Manganese metallurgy review. Part I: Leaching of ores/secondary materials
and recovery of electrolytic/chemical manganese dioxide," Hydrometallurgy, no. 138-139, p. 137–159,
2007.
[3] G. M. C. Limited, "Studi Smelter Timor," ASX : GMC, Timor, 2015.

[4] S. Ghali, A. Ahmed, M. Eissa and H. El-Faramawy, "Optimum condition for smelting high carbon
ferromanganese," Ironmaking & Steelmaking, vol. 000, pp. 7-9, 2012.

[5] N. Bost, M. R. Ammar, M. L. Bouchetou and J. Poirier, "The catalytic effect of iron oxides on the formation
of nano-carbon bythe Boudouard reaction in refractories," Journal of the European Ceramic Society, p.
2133–2142, 2016.

[6] F. R. Mufakhir and S. Sumardi, "CHARACTERIZATION OF MANGANESE ORE IN TANGGAMUS AND WAY
KANAN REGENCY LAMPUNG PROVINCE AND PROSPECTIVE PROCESS," Jurnal Teknologi Indonesia LIPI,
2014.

[7] S. Sumardi, M. Z. Mubarok and N. Saleh, "Pengolahan Bijih Mangan Menjadi Mangan Sulfat Melalui
Pelindian Reduktif Menggunakan Asam Oksalat Dalam Suasana Asam," in Prosiding Semirata FMIPA
Universitas Lampung, Lampung, 2013.

[8] M. Tangstad, "Return of Mn from Effluent," Elkem Ferroalloys, p. Report No. FA 15/90.

[9] S. G. S. Lobo, "Washing of sludge from the production of manganese ferroalloys," SINTEF, p. Report
F4615.

[10] Z. G. D. M. B. P. a. O. Shen R, "Sintering Pot Test of Manganese," ISIJ International, pp. 234-239, 2007.

[11] T. F. P. C. A. B. I. a. R. J.-L. Hansmann, Paul Wurth technologies for, Germany: METEC InSteelCon, 2007.

[12] J. V. scheele, Oxyfinestm Technology For The Remelting Of Fines, Dust and Sludge, south Africa: Infacon X,
2004, pp. 678-686.

[13] "http://www.hosokawamicron.nl/".