LEAN

INTRODUCTION

By : Lean - ME
 Sistem Produksi Lean
Lean = Ramping dari Pemborosan

Sistem Produksi Lean = Sistem produksi yang

merampingkan semua proses kerja dari berbagai
macam pemborosan kerja

Sejarah Sistem Lean

• Eiji Toyoda • Lean Manufactur

• Taiichi Ohno • Pabrik sepatu
• Shingeo Shingo • Vietnam – 89 – 90
FORD • Jepang • Indonesia 1991
• Henry Ford • PD II
• Amerika • Tahun 1940-an
• Mobil Ford • TPS
• Tahun 1920 • Tenun - Ototmotif
• PD II
• Massachusetts Institute of Technology
Konsep Lean
▪ Lean berarti efisien, dengan kata lain memanfaatkan
segala sumber daya yang ada ( energi, operator,
material, mesin ) sesuai dengan kebutuhan ; tidak
berlebihan.

▪ Kata kunci pada sistem lean adalah menghilangkan

pemborosan ( waste )

▪ “ Lean berisikan 20 persen hal-hal yang bersifat teknis

dan 80 persen mengenai perilaku
Inti dari Inovasi Toyota tentang konsep
Lean
 Inti dari konsep Lean

Pengiriman tepat waktu Lebih banyak

Kualitas bagus persaingan
Harga yang lebih murah Pesanan lebih banyak
Keuntungan yang lebih

Pemenuhan nilai diri Pekerjaan yang stabil

Peningkatan kapabilitas Bekerja dengan bahagia
Lebih banyak pengembangan Lingkungan yang nyaman
 Mengelola LEAN melalui organisasi

▪ Mengelola Lean tidak menggunakan sistem, proses,

atau program

▪ Mengelola Lean adalah mengubah cara berpikir dan

bertindak

▪ Mengelola Lean berdasarkan pada 2 prinsip

Pelatihan dan
Kepemimpinan
pengembangan
Perbaikan terus dan dukungan
Menghargai
orang lain menerus

Manajemen
harian
PEMBOROSAN
( WASTE )
DEFINISI PEMBOROSAN

Pemborosan ( Waste ) atau dalam Bahasa

Jepang dikenal dengan istilah “ MUDA
“ didefinisikan sebagai semua yang
menghabiskan waktu, sumber daya, atau
tempat tetapi tidak memberi NILAI TAMBAH
pada produk atau jasa yang diberikan pada
konsumen
VALUE ADDED ( VA )

▪ Nilai Tambah / Value Added ( VA ) : Segala

aktivitas / kegiatan yang memberikan nilai
tambah yang akan dibayar oleh customer
▪ Contoh :
Melakukan proses produksi sesuai dengan
SOP ( Standard Operation Procedure )
 NON VALUE ADDED ( NVA )

▪ Tidak memberikan Nilai Tambah / Non Value

Added ( NVA ) : Segala aktivitas / kegiatan
yang tidak memberikan nilai tambah, dimana
customer tidak akan membayar untuk itu.
▪ Contoh :
Perbaikan ( Re-Work )
 NON VALUE ADDED NECESSARY( NVAN )

▪ Tidak memberikan Nilai Tambah tapi Penting /

Non Value Added but Necessary (NVAN ) :
segala aktivitas / kegiatan yang tidak akan
dibayar oleh customer tapi penting untuk
dilakukan guna meningkatkan kualitas hasil
produksi
▪ Contoh :
Pengecekan dan pembersihan
 7 JENIS PEMBOROSAN
Produk yang dihasilkan di setiap pabrik mungkin
berbeda, tetapi dalam bisnis dikenal 7 jenis
pemborosan:
Transportation Perpindahan / transportasi tidak perlu

Inventory Persediaan barang ½ jadi

Motion Pergerakan

Waiting Menunggu
WASTE
Over Production Produksi berlebihan

Over Processing Proses berlebihan

Deffect Memperbaiki
1 Transportation / Perpindahan
Defenisi:
Pergerakan produk dari satu tempat ke tempat lain (menggunakan alat
transportasi/ tidak) tanpa memberikan nilai tambah.

Pengaruh :
Pemborosan waktu, biaya, peralatan, tenaga, masalah kualitas.

Sebab :
Tata Letak (Lay Out) per cell (line), jalur transportasi tidak jelas,
MOVE IT OVER THERE
UNTIL WE NEED IT
 Contoh : Transportation / Perpindahan

Potongan komponen disimpan jauh dari tempat penggunaannya.

(Jarak W/H JIT ke Stitching line 19 adalah 100 m).

JIT
W/H

Akibat :
Kita harus memberitahukan pekerja tempat mengambil material
Kita butuh tambahan tempat penyimpanan dari yang ada saat ini
Kita butuh tambahan pekerja untuk mengantarkan material dan peralatan
2 Inventory / Persediaan

Defenisi :
Persediaan yang melebihi jumlah kebutuhan konsumen/
pelanggan

Pengaruh :
Pemborosan Lead time, modal kerja menipis, tenaga,
perpindahan, uang, masalah mutu yang potensial, covers up
problems.

Sebab
Tidak mengikuti Standarisasi, setting mesin yang
tidak tepat, peralatan yang tidak handal…
Contoh : Inventory / Persediaan

▪ Kelebihan stock /
inventory karena
adanya kekurangan
komponen untuk
proses selanjutnya
▪ Contoh :
kekurangan outsole
3 Motion / Pergerakan

Defenisi :
Gerakan tambahan yang dilakukan oleh pekerja atau mesin.

Pengaruh :
Pemborosan waktu, masalah ergonomic, tenaga, uang.

Sebab :
Lay out cell, set-up mesin.
 Motion / Pergerakan

Tipe pemborosan ini bisa didasarkan pada 2

faktor yaitu :
▪ Faktor manusia ( Gerakan pemborosan manusia )
: penempatan layout kurang tepat
▪ Faktor mesin
: letak / posisi mesin yang jauh dari operator
sehingga dibutuhkan waktu oleh operator
menuju mesin tsb
Contoh : Motion / Pergerakan

Mengangkat kotak yang di bawah untuk

menerapkan FIFO / Lifting box

( Berdiri , Membungkuk
Mengangkat Kotak, menurunkan
kotak …….. ).
( Standing, bending, lift the box and WASTE

Dropping the box …….. ).

Memutar dan mengambil part dari rak

Turning and picking part from rack
4 Waiting / Menunggu

Defenisi
Pekerja, mesin, material atau produk yang “tidak aktif”.

Pengaruh
Pemborosan Waktu, Tenaga, Uang.

Sebab
Tidak ada Kejelasan / Standarisasi, lay out, material
tidak sesuai, mesin rusak, dll.
Contoh : Waiting / Menunggu

▪ Pemborosan waktu karena

mesin rusak

▪ Pemborosan waktu karena

menunggu komponen
5 Over Production / Produksi Berlebihan

Defenisi
Membuat / mengerjakan sesuatu lebih dari yang diinginkan
konsumen/ pelanggan.

Pengaruh
Pemborosan Waktu, pergerakan, ruangan, tenaga, uang,
masalah mutu: menyebabkan waste lainnya.

Sebab (contoh)
tidak ikut standard yang ada, lingkungan kerja yang tidak
stabil (kerusakan mesin, masalah mutu, etc.).
Over Production / Produksi Berlebihan

• defect yang berlebih

• penanganan yang berlebih

Akibat • ruangan yang berlebih

Effect
• mesin yang berlebih

• pekerja yang berlebih

• overhead yang berlebih

6 Over Processing / Proses Berlebihan

Defenisi :
Proses yang tidak dibutuhkan yang bertujuan menghasilkan produk
dengan mutu yang sesuai keinginan pelanggan.

Pengaruh:
Pemborosan Waktu, biaya, tenaga, uang.

Sebab :
Tidak mengikuti Standarisasi yang sudah tersedia, mesin/ peralatan
yang kurang handal.
Contoh : Over Processing / Proses Berlebihan

▪ Proses kerja yang belum

sempurna dari proses
sebelumnya menyebabkan
operator harus
menyempurnakan
komponen tersebut
sebelum melakukan proses
selanjutnya
7 Deffect / Perbaikan
Defenisi
Menghasilkan produk tidak sesuai dengan standard quality yang
memerlukan perbaikan, pengerjaan ulang atau membersihkan ------
- Rework and Reject.

Pengaruh
Pemborosan Waktu, persediaan, Tenaga dan Uang.

Sebab (contoh)
Tidak mengikuti Standarisasi, setting mesin yang tidak tepat,
skill operator kurang handal, etc.
Contoh : Correction / Perbaikan

▪ Kesalahan proses jahit

( Re-Work )

▪ Jarak margin kurang dari 1.5

mm ( Re-Work )
6S
 Pengenalan
Japanese English Indonesia
S eiri S ort R ingkas / Pemisahan
S eiton S et in order R api / Penyusunan
S eiso S hine R esik / Pembersihan
S eiketsu S tandardize R awat / Pembakuan
S itsuke S ustain R ajin / Pembiasaan
S afety S elamat / Keselamatan
Pengertian

adalah dasar sikap kerja yang bertujuan

6S menciptakan suasana dan lingkungan kerja
yang bersih, rapi, dan aman
 1. Sort
Pengertian:
Memilah antara barang yang diperlukan dan tidak diperlukan.
Pemisahan ini dapat menggunakan alat bantu visual berupa papan nama,
hand tag, kartu, garis pembatas, dll

Ciri Aktivitasnya:
• Identifikasi barang (cth: identitas komponen)
• Menerangkan bahwa sesuatu/barang tidak dibutuhkan atau berada di
tempat yang salah/tidak semestinya
• Membuang barang yang tidak dibutuhkan

Inti:
Tempat kerja hanya memuat benda-benda yang diperlukan
1. Sort

CONTOH KONDISI TIDAK SORT

2. Set In Order
Pengertian:
Menempatkan segala sesuatu di tempat yang tepat atau dalam tata
letak yang benar, sehingga anda selalu dapat menemukan barang
yang diperlukan.

Ciri Khasnya
•Semua barang memiliki tempat khusus.
•Meletakkan barang-barang pada tempatnya setelah digunakan.

Keuntungan
•Memudahkan untuk menemukan barang yang dicari.
•Setiap orang dapat dengan mudah memakai setiap barang.
•Menghemat waktu dalam pencarian sesuatu.
2. Set In Order

CONTOH KONDISI TIDAK SET IN ORDER

 3. Shine

Pengertian:
Aktivitas pembersihan yang terus menerus

Menghilangkan sumber • Kotor

• Debu
• Sampah

Inti: Tempat kerja senantiasa bersih

Sikap seseorang harus :

•Menjaga tempat kerja agar selalu bersih.
•Senantiasa memelihara alat kerja
•Mempertahankan niat untuk selalu bersih
3. Shine
CONTOH KONDISI TIDAK SHINE
 4. Standardize

Pengertian:

Memelihara/mempertahankan standar tinggi setiap saat :

•Lingkungan kerja Bebas polusi

• Informasi Mudah dibaca dan mudah dimengerti

• Komunikasi Jelas dan komunikasi yang obyektif

• Interaksi Saling peduli kepada sesama

 4. Standardize
CONTOH KONDISI TIDAK STANDARDIZE

Pemakaian sikat tidak standard Tidak ada

standard
ketinggian
 5. Sustain
Pengertian:
Menciptakan tempat kerja dengan pengembangan kemampuan dan
kebiasaan, perilaku yang baik
• Bekerja sesuai standar
• Bekerja dgn mengikuti peraturan dan kebijakan perusahan.
• Melatih mental, moral dan kedisiplinan
• Semua orang benar-benar harus sadar pentingnya 6S

Pada dasarnya manusia “tidak disiplin”, karena tidak tahu, tidak mau
tahu, atau lupa. Tugas leader adalah memberitahu, memotivasi, dan
mengingatkan
5. Sustain
 6. Safety

Pengertian:
Menciptakan tempat kerja yang aman sehingga terhindar dari
kecelakaan kerja

• Menghilangkan resiko dgn menghilangkan sumbernya

• Substitusi proses kerja
• Melakukan kontrol di sumbernya
• Instruksi, traning dan informasi
• Pengawasan
• APD
6. Safety
CONTOH KONDISI TIDAK AMAN

Gunting tidak diikat

Tidak memakai
sepatu
Pabrik visual
Pengertian Pabrik visual

Adalah sebuah pengendalian yang

memungkinkan seseorang untuk segera
Mengetahui dan menyadari jika terjadi
Penyimpangan.
Visual Work Place
Visual Work Place adalah :Sebuah kondisi yang memungkinkan seseorang untuk secara
cepat mengetahui ketidaknormalan dan mengambil tindakan
untuk kembali ke standar

Contoh Visual Work Place

Andon (tanda ketidaknormalan) dapat berupa bendera, alarm atau sirine, berfungsi:
Memberitahukan kepada pengawas tentang masalah yang berkaitan dengan
prosedur kerja, bahan dll. (warna Biru )
Memberitahukan kepada mekanik tentang masalah yang berhubungan dengan
mesin. (warna Kuning )
Memberitahukan kepada pengawas tentang masalah yang berhubungan
dengan defect material. (warna Merah)

Papan LED (kinerja produksi), berfungsi:

Memberitahukan informasi mengenai input dan output dari suatu line.
Membuat orang mengetahui apakah line tersebut mempunyai masalah dalam
mencapai target produksi yang telah ditentukan (apakah sesuai dengan takt
time atau tidak)
 Contoh Pabrik Visual

SCRAP

Return to
Supplier

Menandai Batas Kode Warna

Peralatan di Lantai Komponen-Komponen Papan status produksi
Minyak
mesin
Part Desc MAX
Setiap pagi
Part Number
MIN

Identifikasi Tanda Level Cairan

Alat bantu kerja Titik Pelumasan
10
50 20
Berhentikan line START STOP
40 30
Ambil yang
berikutnya
Label
Ambil sekarang
Tombol/Sensor
Tanda petunjuk Lampu Indikator