Laporan Kerja Praktek PT Pabrik Kertas Tjiwi Kimia 1

Tbk

BAB 1
PENDAHULUAN

I.1 Latar belakang

Sejalan dengan usaha untuk mengembangkan sektor industri yang kokoh, mak
a
perlu diciptakan suatu keseimbangan antara dunia pendidikan dengan industri untuk
menghasilkan sarjana yang memiliki pemahaman dan keterampilan yang berkaitan dengan
pengembangan teknologi dan bidang-bidang penerapannya. Dengan kemampuan akademis
yang handal dan keterampilan di bidang industri yang cukup, tenaga-tenaga kerja itu
nantinya bisa mengembangkan kreativitas dan penalaran untuk memberikan sumbangan
pemikiran dalam pembangunan industri di Indonesia.
Salah satu sasaran dari tujuan nasional adalah mencapai suatu struktur ekonomi
yang baik dan seimbang, ditunjang oleh kekuatan dan kemampuan yang tangguh dari
sektor pertanian, perkembangan sektor industri yang kokoh dan ditambah stabilitas
nasional yang baik dan dinamis.
Konsep pengembangan iptek dibangun oleh dua pihak yang saling berkaitan, yakni
praktisi di dunia industri dan akademisi di kalangan pendidikan. Pembangunan di bidang
pendidikan dilaksanakan seiring dengan pengembangan ilmu pengetahuan dan teknologi
dengan mengaplikasikan suatu sistem pendidikan nasional dalam rangka peningkatan
kemampuan sumber daya manusia (SDM) nasional di berbagai bidang. Perguruan tinggi
sebagai bagian dari pendidikan nasional dibina dan dikembangkan guna mempersiapkan
mahasiswa menjadi SDM yang memiliki kemampuan akademis dan profesi sekaligus
tanggap terhadap kebutuhan pembangunan dan pengembangan iptek sehingga dapat
dijadikan bekal pengabdian kepada masyarakat.
Untuk mencapai hasil yang optimal dalam pengembangan ilmu pengetahuan dan
teknologi dibutuhkan kerjasama dan jalur komunikasi yang baik antara perguruan tinggi,
industri, instansi pemerintah dan swasta. Kerja sama ini dapat dilaksanakan dengan
penukaran informasi antara masing-masing pihak tentang korelasi antara ilmu di perguruan
tinggi dan penggunaan di dunia industri.
Untuk menunjang hal tersebut, maka Jurusan Teknik Kimia FTI-ITS di dalam
kurikulum yang diterapkan mewajibkan mahasiswanya untuk melaksanakan Kerja Praktek
sebagai kelengkapan teori (khususnya dalam bidang keahlian) yang dipelajari di bangku
perkuliahan. Untuk itu saya sebagai Mahasiswa Jurusan Teknik Kimia ITS, merencanakan
akan melaksanakan kerja praktek di PT Pabrik Kertas Tjiwi Kimia Tbk yang berlokasi di
Sidoarjo - Jawa Timur yang merupakan salah satu perusahaan yang bergerak di bidang
pengolahan kertas dan bahan kimia.

I.2 Tujuan Kerja Praktek

Tujuan yang ingin dicapai dengan melakukan Kerja Praktek di PT Pabrik Kertas
Tjiwi Kimia Tbk adalah :
1. Mendapatkan pengalaman dalam suatu lingkungan kerja dan mendapat peluang untuk
berlatih menangani permasalahan dalam pabrik serta melaksanakan studi perbandingan
antara teori yang diperoleh di perkuliahan dengan penerapannya di bidang industri.
2. Menambah wawasan aplikasi keteknik-kimiaan dalam bidang industri.
3. Mengetahui perkembangan teknologi moderen di bidang industri, terutama yang
diterapkan di PT Pabrik Kertas Tjiwi Kimia Tbk.
4. Memperoleh pemahaman yang komprehensif dalam dunia kerja melalui learning by
doing.
5. Untuk memenuhi beban satuan kredit semester (SKS) yang harus ditempuh sebagai
persyaratan akademis di Jurusan Teknik Kimia FTI – ITS.

I.3 Manfaat Kerja Praktek

Manfaat yang diharapkan dari Kerja Praktek ini adalah :
1. Bagi Mahasiswa
Memperoleh gambaran tentang kondisi real dunia industri dan memiliki pengalaman
terlibat langsung dalam aktivitas industry. Serta mengembangkan wawasan berpikir,
bernalar, menganalisa dan mengantisipasi suatu masalah, dengan mengacu pada materi
teoritis dari disiplin ilmu yang ditempuh dan mengaitkannya dengan kondisi
sesungguhnya.
2. Bagi Perguruan Tinggi
Menambahkan bahan referensi khususnya mengenai perkembangan industri di
Indonesia maupun proses dan teknologi yang canggih dan dapat digunakan oleh pihak-
pihak yang memerlukan.
3. Bagi Perusahaan
Hasil analisa dan penelitian yang dilakukan selama kerja praktek dapat menjadi bahan
masukan serta pertimbangan bagi perusahaan untuk menentukan kebijaksanaan
perusahaan di masa yang akan datang. Selain itu terbukanya kesempatan bagi
perusahaan untuk dapat bekerja sama dengan Jurusan Teknik Kimia FTI – ITS.
 I.4 Ruang lingkup kerja Praktek
Dalam Kerja Praktek ini, kami tertarik untuk mempelajari proses yang terdapat di
PT Pabrik Kertas Tjiwi Kimia Tbk secara spesifik, di antaranya :
1. Profil Perusahaan (Sejarah dan Manajemen Pabrik)
2. Pengenalan Proses Pengolahan
o Jenis proses pengolahan yang diterapkan
o Diagram alir proses pengolahan
o Kapasitas produksi
3. Peralatan-peralatan utama yang digunakan
4. Alat kontrol: performance dan cara kerja
5. Laboratorium: uji kualitas bahan baku dan produksi
6. Sistem utilitas
o Unit pengolahan air untuk industri
o Unit pengadaan steam/uap dan sistem pendingin.
o Unit pengolahan limbah
o Utilitas pendukung lainnya (pengadaan energi listrik dll.)
9. Tugas khusus: Perhitungan neraca massa pada alat tertentu

I.5 Waktu pelaksanaan kerja praktek

Pelaksanaan Kerja Praktek ini direncanakan berlangsung selama satu bulan, yaitu
tanggal 20 Januari – 14 Februari 2014

BAB II
TINJAUAN PUSTAKA

II.1 Sejarah pabrik/perusahaan

PT Pabrik Kertas Tjiwi Kimia Tbk merupakan salah satu perusahaan pembuata n
kertas dan hasil-hasil produksi kertas (stationery) yang terintegrasi. PT. Pabrik Kertas Tjiwi
Kimia Tbk didirikan oleh Mr. Eka Tjipta Widjaja (chairman dari Sinar Mas Group). PT.
Pabrik Kertas Tjiwi Kimia Tbk didirikan pada tanggal 2 Oktober 1972. Perusahaan
berlokasi ditempat strategis di wilayah Asia Pasifik, dan dikenal dengan produk kertas
berkualitas tinggi, memperkerjakan secara langsung sekitar +/-13,000 karyawan.
Perusahaan memiliki komitmen untuk menerapkan prinsip usaha berkelanjutan
(sustainability) di setiap kegiatan operasionalnya. Pada awal berdirinya, Perseroan hanya
memproduksi soda dan bahan kimia lainnya dan sejak tahun 1978, Perseroan mulai
memproduksi kertas dengan kapasitas 12.000 ton per tahun. Kegiatan utama Perseroan
adalah memproduksi berbagai jenis kertas tulis dan cetak, baik coated maupun uncoated.
Selain itu, Perseroan juga memproduksi kertas dan produk perlengkapan kantor seperti
buku tulis, memo, loose leaf, spiral, amplop, kertas komputer, kertas kado, shopping bag,
dan produk fancy yang diminati pasar internasional.
Dalam menjalankan operasionalnya, Perseroan telah memenuhi persyaratan dan
peraturan terkait pemenuhan bahan baku, lingkungan, kesehatan, dan keselamatan kerja.
Persyaratan dan peraturan tersebut telah diterapkan sebagai kebijakan operasional yang
senantiasa dimonitor oleh Perseroan. Pada tahun 1995, Perseroan memperoleh sertifikat
ISO 9002 Quality Management System certified. Pada tahun 1995, Perseroan memperoleh
sertifikat ISO 14001 Environmental Management System certified. Total kapasitas produksi
kertas adalah sebesar 1.000.000 ton base paper/year, 300.000 ton art paper/year, 24.000 ton
carbonless/year, 42.000 ton cast coated paper/year

II.2 Produk Pabrik/perusahaan

PT. Pabrik Kertas Tjiwi Kimia Tbk merupakan salah satu perusahaan pembuatan
kertas dan hasil-hasil produksi kertas (stationery), serta bahan kimia. Produksi utama PT.
Pabrik Kertas Tjiwi Kimia Tbk dapat dibagi menjadi 3 bagian,yaitu

1. Paper Factories [PF]

Memproduksi wood free base paper, photocopy paper, art paper, cast coated paper,
carbonless paper, etc

2. Converting Factories[CF]
Memproduksi berbagai jenis stationery, office products, gift & packaging and
publishing products

3. Chemical Plant[CP]
 Memproduksi berbagai jenis bahan kimia seperti NaOH, Cl2, HCl, NaOCl, Kaporit,
CaCO3
II.2.1 Paper Factories [PF]
Pada Paper Factories [PF] terdapat beberapa unit paper machine(PM) yang
memproduksi kertas, yaitu
1. PF 1 : PM No. 1, 2, 3, 4, 7, De-inking 1, 2
2. PF 2 : PM No. 5, 6, 8, 9, OMC 1
3. PF 3 : PM No. 10, OMC 2, PM No 12, OMC 3
4. PF 4 : PM No. 11
5. PF 5 : PM No. 13
6. NCR : No Carbon Required Paper
7. CC : Cast Coated Paper
Pada Paper Factories [PF] ini banyak produk yang dihasilkan . Produk yag dihasilkan
seperti di table II.1 di bawah ini

Tabel II.1 Produk yang dihasilkan Paper Factories [PF]

No Mesin Produk Kapasitas(MTon/Bulan)

1 PM1 Woodfree 600
2 PM2 Woodfree 600
3 PM3 NCR base paper 1,000
4 PM4 NCR base paper 2,000
5 PM7 MG kraft 900
6 PM5 Coated base paper 5,000
7 COATER 1 Art paper 4,800
8 PM6 White paper board 3,000
9 PM8 PPC Woodfree 3,800
10 PM9 PPC Woodfree 18,000
11 PM10 Coated base paper 24,000
12 COATER 5 Art paper 20,000
13 PM11 PPC Woodfree 40,000
14 COATER 2 Cast coated paper 1,500
15 COATER 3 Cast coated paper 1,000
16 COATER 4 Cast coated paper 1,000

Produk yang dihasilkan dari paper factory seperti gambar II.1 di bawah ini
 gambar II.1 Produk yang dihasilkan paper factory

II.1.2 Converting Factories[CF]

Converting plant ini menghasilkan berbagai macam stationery, kebutuhan kantor,
gift, kemasan, dan lain-lain. Pada PT. Pabrik Kertas Tjiwi Kimia Tbk ini terdapat lima
converting factory yaitu
1. CF – 1 : Exercise Book, Pad, Spiral Book, Loose Leaf
2. CF – 2 : Continuous Form, Envelope, Register Roll
3. CF – 3 : Shopping Bag, Gift Bag, Fancy Products
4. CF – 4 : Publishing Books, Agenda, Hardcover & Soft cover Books
5. CB : Carton Box
Total kapasitas berbagai macam produk yang dihasilkan di CF1-CF4 mencapai 240.000
ton/tahun, sedangkan untuk CB (Carton Box) sebesar 150.000 ton/tahun. Berbagai produk
yang dihasilkan di Converting plant ditampilkan pada gambar II.1

Gambar II.2 Produk yang dihasilkan di Converting Plant

II.I.3 Chemical Plant (CP)

Pada bagian Chemical Plant (CP) memproduksi berbagai bahan kimia dasar untuk
kebutuhan industri seperti
1. Caustic soda(NaOH) 48%
2. Caustic soda flake (NaOH) 98%
3. Liquid chlorine(Cl2) 99%
4. Hydrochloride acid(HCl) 35%
5. Calcium Hypochlorite (Ca(OCl)2) powder 60-70%
6. Calcium Hypochlorite (Ca(OCl)2) granular 60-70%
7. Sodium Hypochlorite (NaOCl) 12-15%
Produk yang dihasilkan di Chemical Plant (CP) seperti gambar II.3 di bawah ini
 Gambar II.3 Produk yang dihasilkan di Chemical Plant (CP)

BAB III
TINJAUAN UMUM PERUSAHAAN

III.1 Sejarah Berdirinya Pabrik

PT. Pabrik Kertas Tjiwi Kimia Tbk didirikan pada tanggal 2 Oktober 1972 dengan

nama PT. Tjiwi Kimia. Pembangunan dilakukan dalam 5 tahap, yaitu

1. Masa Pendirian & Perencanaan (1972 – 1977)
1972 : Dirintis & didirikan oleh Preskom Sinar Mas Grup - Mr. Eka Tjipta W.
1977 : Produksi bahan kimia dimulai NaOH 10%, HCl 32%, Ca(OCl) 26%. Kapasitas
12.500 ton/tahun
2. Tonggak Awal Pengembangan (1978 – 1986)
1978 : Produksi kertas dimulai Paper Machine No. 1 & 2 (12.000 ton/th)
1982 : Paper Machine No. 3 & 4 beroperasi. Kapasitas kertas menjadi 42.000 ton/th
1984 : - Paper Machine No. 5 & 6 beroperasi. Kapasitas kertas menjadi 22.500 ton/th
- Converting Plant beroperasi 2 Unit Mesin Exercise Book
1986 : Paper Machine No. 7 beroperasi. Kapasitas kertas menjadi 61.500 ton/th
3. Masa Pembangunan Tahap I (1986 – 1990)
1987 : Produksi Cast Coated Paper dimulai. Kapasitas 6.000 ton/th
1988 : Mesin Pengolah Kertas Bekas beroperasi. Kapasitas deinking 1.800 ton/bulan
1989 : UPL modern dioperasikan
1990 : - Go Public Listing di BEJ & BES (TKIM)
- Paper Machine No. 8 beroperasi
- Paper Machine No. 9 start install
- Continuous Form start install
4. Masa Pembangunan Tahap II (1991 – 1998)
1991 : Paper Machine No. 9 + CF beroperasi
1992 : - Produksi Carton Box (4 Mesin TCY)
- 2 unit Mesin Cast Coating di pasang
- Penambahan 4 mesin Offset
- Pembangkit Listrik dioperasikan (70 MW)
 1993 : - Produksi Carbonless Paper dimulai
- Produksi Stationary menjadi 150.000 t/y
1995 : - Paper Machine No. 10 beroperasi
- CaCO3 Plant beroperasi
- Produksi Amplop dimulai
- ISO 9002 Quality Mgmt. System certified
1996 : - Penambahan Mesin Art Paper (OMC)
- Penambahan 1 Unit Pembangkit Listrik. Total supply tenaga listrik menjadi
140 MW
1997 : Pengembangan Carton Box Plant
1998 : - Paper Machine No. 11 dioperasikan. Total kapasitas produksi kertas Tjiwi
Kimia menjadi 1.000.000 ton/tahun (Salah satu pabrik kertas terbesar di
dunia)
- Perluasan Unit Pengolahan Limbah
- ISO 14001 Environmental Management System certified
5. Masa Pembangunan Tahap III (1998 – 2006)
29 April 2005 : Pemancangan Pembangunan PM 12
12 Agustus 2005 : Start Install De-Inking Unit 3
24 Agustus 2005 : Pembangunan RSU Citra Medika di Mulai
3 Desember 2005 : Pembangunan LP Boiler Co Gen
14 Desember 2005 : Peresmian Pallet Plant Baru
21 Januari 2006 : Start Running PM 12
6. MASA PEMBANGUNAN TAHAP IV (2006 – 2013)
2010 : Pemancangan Pembangunan PM 13
2011 : Start Install & Running PM 13
2013 : Pemancangan LP Boiler Co Gen

III.2 Struktur Organisasi

PT. Pabrik Kertas Tjiwi Kimia Tbk merupakan bentuk organisasi struktural yang

dipimpin oleh seorang presiden direktur yang bertugas memimpin seluruh organisasi di PT.
Pabrik Kertas Tjiwi Kimia Tbk dan dibantu oleh wakil presiden direktur. PT. Pabrik Kertas
Tjiwi Kimia Tbk merupakan perusahaan yang memiliki kapasitas produksi yang besar
sehingga diperlukan suatu system yang teratur dan sistematis agar perusahaan berjalan
dengan lancar. Dalam melaksanakan semua kegiatan dan aktifitas di dalam perusahaan,
presiden direktur dibantu oleh para staf ahli, sekretaris yang telah dibagi pada divisi-divisi
yang ada, yaitu sebagai berikut
1. Presiden dan wakil presiden direktur
Memiliki tugas untuk menetapkan kebijakan-kebijakan perusahaan.
2. Pulp & Paper product division.
Memiliki tanggung jawab terhadap proses pembuatan kertas pada masing –masing
paper factory.
3. Converting division
Memiliki tanggung jawab dalam pembuatan produk-produk tertentu misalnya loose
 Laporan Kerja Praktek PT Pabrik Kertas Tjiwi Kimia 9
Tbk

leaf, amplop, shopping bag, dan lain-lain.

4. Chemical plant
Memiliki tanggung jawab dalam proses pembuatan soda dan chlorine.
5. Engineering division
Memiliki tanggung jawab terhadap pemeliharaan dan perawatan mesin di unit
produksi.
6. QA - R&D division
Memiliki tanggung jawab terhadap penelitian dan pengembangan untuk
mendapatkan suatu produk kertas ataupun peningkatan kualitas kertas yang
dihasilkan.
7. Managing division
Memiliki tanggung jawab dalam mengatur administrasi perusahaan agar berjalan
lancar.
Diagram struktur organisasi di PT. Pabrik Kertas Tjiwi Kimia Tbk ditampilkan pada
gambar III.1

isvii
D
D&
R
-AQ

S
da o

e
P ne
i
orh
l
s
 Laporan Kerja Praktek PT Pabrik Kertas Tjiwi Kimia 10
Tbk

nng
i C

Gambar III.1 Struktur Organisasi PT. Pabrik Kertas Tjiwi Kimia Tbk

III.3 Visi dan Misi perusahaan

Visi PT. Pabrik Kertas Tjiwi Kimia Tbk adalah menjadi perusahaan produksi kertas
berkualitas tinggi nomor satu di dunia dengan standar internasional pada abad ke-21 yang
berkomitmen tinggi untuk memberikan yang terbaik bagi para pelanggan, pemegang
saham, karyawan dan masyarakat
Misi PT. Pabrik Kertas Tjiwi Kimia Tbk adalah meningkatkan pangsa pasar di
seluruh dunia, menggunakan teknologi mutakhir dalam mengembangkan produk baru,
meningkatkan sumber daya manusia melalui pelatihan, mewujudkan komitmen usaha
berkelanjutan di semua kegiatan operasional

III.4 Tata Letak

PT. Pabrik Kertas Tjiwi Kimia Tbk berlokasi di Jl. Raya Surabaya - Mojokerto km.
44, Desa Kramat Temenggung, Kec. Tarik, Sidoarjo, Jawa Timur, Indonesia dengan luas
+/- 250 Ha. Peta PT. Pabrik Kertas Tjiwi Kimia Tbk ditampilkan seperti gambar III.2 di
bawah ini
 Gambar III.2 Peta PT. Pabrik Kertas Tjiwi Kimia Tbk

BAB IV
PROSES PRODUKSI

IV.1 Persiapan Bahan Baku

Bahan baku untuk membuat kertas dibagi menjadi 2, yaitu Paper Raw Material da n
Coating Raw Material.
A. Bahan baku pembuatan kertas
1. Paper Raw Material
a. Pulp
Jenis pulp dibagi menjadi 4, yaitu berdasarkan panjang fiber, proses pembuatan, proses
bleaching (proses pemutihan kertas), dan proses daur ulang.
1. Berdasarkan panjang fiber
Berdasarkan panjang fiber pulp dibagi menjadi 2 yaitu Long Fiber – Softwood –
Needle Pulp (fiber serat panjang) dan Short Fiber – Hardwood – Leaf Pulp (fiber
serat pendek).
2. Berdasarkan proses pembuatan
Berdasarkan proses pembuatan pulp dibagi menjadi 2, yaitu Chemical Pulp
(pembuatan pulp dengan penambahan bahan kimia) dan Mechanical Pulp
(pembuatan pulp secara mekanis/tanpa penambahan bahan kimia).
 3. Berdasarkan proses bleaching (proses pemutihan kertas).
Proses pemutihan kertas dengan penambahan bahan kimia dibagi 3 dari segi
penambahan zat kimia, yaitu:
a. Non Elementary Chlorine Free (Non ECF)
Pada proses ini pulp diputihkan dengan penambahan gas chlorine (Cl2).
b. Elementary Chlorine Free (ECF)
Proses ini tidak menggunakan gas chlorine (Cl2) sebagai bahan pemutih kertas
tetapi mengunakan Chlorine dioxide (ClO2). PT Pabrik Kertas Tjiwi Kimia Tbk
mengunakan proses ini untuk memutihkan kertas.
c. Total Chlorine Free (TCF)
Pada proses ini pulp diputihkan dengan H2O2 (bebas dari unsur Chlorine).

4. Proses daur ulang

Pada proses ini sampah kertas di daur ulang dengan mengeluarkan tinta dari kertas
(De-inking proses) yang selanjutkan diproses menjadi bubur kertas.
b. Filler
Filler merupakan bahan pengisi yang berrtujuan untuk mengurangi pemakaian pulp,
meningkatkan opacity (keburaman kertas), meningkatkan daya absorpsi kertas terhadap
tinta. Disamping itu Filler juga dapat menurunkan sifat-sifat fisik seperti Tensile,
Tearing, Stiffness, Bursting kertas. Tipe filler ada beberapa, yaitu Calcium Carbonate,
Clay (tanak liat), Titanium Dioxide (TiO2), dan Sillica. PT Pabrik Kertas Tjiwi Kimia
Tbk mengunakan Calcium Carbonate sebagai bahan filler.
c. Sizing
Fungsi dari sizing adalah untuk mencegah perembesan air dan mengurangi daya tembus
tinta terhadap kertas. Jenis sizing ada 3, yaitu
1. Acid Sizing (4 – 4.5) : Saponifield Rosin Gum dan Rosin Emulsion.
2. Neutral Sizing (6 – 7) : Cationic Rosin Emulsion.
3. Alkali Sizing (7 – 8) : Alkyl Ketene Dimer (AKD), Alkenyl Ketene Dimer,
dan Alkenyl Succinic Acid Anhydride (ASA).
d. Fixing Agent
Meningkatkan ikatan antara sizing agent dengan fiber/serat pada kertas. Ada 2 jenis
fixing agent yaitu:
• Acid & Neutral Sizing : Alum - Al2(SO4)3.nH2O dan PAC – Poly Aluminum
Chloride.
• Alkali Sizing : Cationic Starch & Cationic Polymer.
e. Retention Aid
Fungsi dari Retention Aid adalah agar filler dan fiber tidak terpecah pada saat
pembentukan lembaran kertas yang masih basah. Retention Aid dibagi menjadi 3, yaitu
1. Berdasarkan muatannya : Cationic Retention Aid dan Anionic Retention Aid.
 2. Berdasarkan berat molekul : High Molecule Weight,
Medium Molecule Weight, dan Low Molecule Weight.
3. Berdasarkan system mesin
a. Single System
Pada system ini mengunakan 1 jenis polymer.
b. Dual Polymer System
Menggunakan Low Molecular Weight polymer pada wet end and High
Molecular Weight polymer pada Head Box.
c. Dual Polymer System
Menggunakan High Molecular Weight polymer sebelum fan pump dan micro
particle (bentonite or colloidal silica) sesudah screen.
d. Triple System
Menggunakan High Molecular Weight polymer sebelum fan pump, micro
particle (bentonite or colloidal silica) dan Emulsion Anionic Low Molecular
Weight Poly Acrylamide.
e. Optical Brightener Agent (OBA)
Fungsi dari OBA adalah agar material dapat mengubah ultra violet light (invisible light)
menjadi visible light pada panjang gelombang 457 nm. Dengan mengunakan OBA maka
kertas akan terlihat lebih terang.
f. Dyes
Fungsi dari pemberian dyes adalah agar kertas terlihat berwarna. Tipe dyes ada 3 yaitu
Basic Dyes (Acid system), Direct Dyes (Alkali system), dan Pigment Dyes.
g. Starch
Starch berfungsi untuk memperbaiki permukaan kertas. Tipe starch yang dipakai di PT
Pabrik Kertas Tjiwi Kimia Tbk yaitu Natural Starch (Tapioka)
h. Biocide
Fungsi dari biocide adalah membunuh serta mencegah pertumbuhan bakteri dan jamur.
Pada mesin kertas, biocide berfungsi mencegah terbentuknya slime, kertas putus, dan
bau.
i. Other Chemicals
Bahan kimia lain yang ditambahkan antara lain Pitch Control Agent, Cleaning Felt,
Wire Cleaning, Prevent Sticky on Felt / Wire, Boil Out Chemicals, Defoamer – Antifoam,
dan Special Chemical.
2. Coating Raw Material
a. Pigment
Fungsi dari pigment adalah memberi lapisan warna pada permukaan kertas. Tipe
pigment antara lain Calcium Carbonate (CaCO3), Clay, Plastic Pigment, Titanium
 Dioxide (TiO2), Barium Sulphate (BaSO4), dan Aluminum Oxide (Al2O3).
b. Binder
Binder berfungsi untuk mencegah coating rusak dan memperbaiki kehalusan kertas.
Jenis binder dibagi menjadi 2 yaitu:

1. Berdasarkan Chemical Material :

Styrene Butadiene Latex (SBR) dan Styrene

Acrylic Latex.
2. Berdasarkan aplikasi : Pre
Coat Latex (High Bonding) dan Top Coat
Latex (High Gloss).
c. Co-binder
Co-binder berfungsi memperbaiki ikatan antara pigment dengan pembawa OBA. Jenis
Co-binder yaitu
• Polyvinyl Alcohol (PVA)
• Binder Starch
• Casein
d. Dispersant
Dispersant dapat meningkatkan Coating rheology (sangat berguna untuk kecepatan
tinggi mesin coater).
e. Lubricant
Lubricant berfungsi untuk meningkatkan lapisan licin permukaan dan mengurangi
penyerapan air atau kelarutan dalam air yang akan meningkatkan kecepatan di mesin
cetak. Jenis-jenis Lubricant antara lain;
• Calcium Stearate (common use)
• Ammonium Stearate
• Wax Emulsion
f. Insolubilizer
Insolubilizer berfungsi meningkatkan daya gosok dan stabilitas dimensi kertas. Jenis-
jenis Insolubilizer antara lain;
• Ammonium Zirconium Carbonate – AZC (common use)
• Glyoxal
• Melamine Formaldehide
g. Defoamer &Antifoam
fungsi dari Defoamer & Antifoam adalah memecah dan mencegah terjadinya buih
h. Dyes & OBA
Dyes & OBA berfungsi untuk mengatur warna dan tingakat kecerahan kertas
i. Biocide
biocide berfungsi untuk mengontrol pertumbuhan bakteri dan jamur pada coating
j. Special Chemicals
Special Chemicals digunakan untuk kertas khusus seperi pengunaan kertas untuk
Inkjet, Laser Copy, Digital Print, Packaging, Food Grade, Etc

B. Chemical plant
Bahan baku pada chemical plant adalah garam, air, BaCl2, Na2CO3,

IV.2 Uraian Proses Produksi

IV.2.1 Proses pembuatan kertas
Pada dasarnya proses pembuatan kertas di PT Pabrik Kertas Tjiwi Kimia Tbk dari
bahan baku yang telah jadi bukan berasal dari pengolahan serat mentah. Bahan baku ini
dikenal dengan sebutan pulp. Pulp ialah serat tanaman yang diproses menjadi lembaran
yang berbentuk kotak. Selain dari pulp, kertas yang diproduksi di PT Pabrik Kertas Tjiwi
Kimia Tbk berasal dari sampah kertas. Hal ini bertujuan agar penggunaan pulp sebagai
bahan baku utama kertas dapat dihemat sehingga dapat mengurangi biaya produksi.
Proses pembuatan pulp ini merupakan penghilangan lignin dari dalam serat kayu.
Lignin akan mempengaruhi kualitas kertas yang dihasilkan yaitu perubahan warna kertas
menjadi kekuning-kuningan. Proses pembuatan pulp dimulai dengan menghancurkan kayu
gelondongan menjadi serpihan kecil atau dikenal dengan proses chipping. Selanjutnya pulp
ini dimasukkan ke dalam tangki digesting. Pada tangki ini kayu yang berbentuk chip
dipanaskan pada suhu dan tekanan yang tinggi. Produk yang dihasilkan dari proses
chemical ini lebih kecil dibandingkan proses mekanik yaitu berkisar 50-60%. Pada proses
mechanical pulping yield yang dihasilkan lebih tinggi yaitu sekitar 90%. Tetapi mutu pulp
dari proses chemical lebih baik dibandingkan dengan proses mechanical Pulp. Pulp yang
digunakan di PT Pabrik Kertas Tjiwi Kimia Tbk dibuat dengan proses chemical.
Bubur pulp yang dihasilkan ini diproses kembali sehingga menjadi pulp bales yang
berbentuk kotak. Selanjutnya produk pulp inilah yang digunakan PT Pabrik Kertas Tjiwi
Kimia Tbk untuk menghasilkan kertas. Pulp ini kemudian diolah kembali menjadi serat
tunggal dan dibentuk menjadi lembaran kertas. Proses pembuatan kertas di PT Pabrik
Kertas Tjiwi Kimia Tbk secara umum dibagi menjadi tiga tahapan proses, yaitu stock
preparation (kotak berwarna merah), approach system (kotak berwarna biru) dan paper
machine (kotak berwarna hitam). Diagram proses pembuatan kertas di PT Pabrik Kertas
Tjiwi Kimia Tbk ditampilkan pada gambar IV.2.1
 Laporan Kerja Praktek PT Pabrik Kertas Tjiwi Kimia 16
Tbk

NBKP Agitator Chest Agitator Chest

HDC DDR
Pulper

LBKP Agitator Chest Agitator Chest Mixing Chest Machine Chest

HDC DDR
Pulper
Flow Box
De-inking

Wet Broke Washer Agitator Chest Silo

Waste Paper Pulper Cleaner
HDC Deflaker Screen
Screen
Washer

After dryer
dryer Size Press Wire Head Box
Size press
press Pre dryer
Section
Calender Gudang
Paper Rewinder Finishing
Reel

Gambar IV.2.1 Diagram proses pembuatan kertas

A. Stock Preparation
Stock Preparation merupakan tahap pertama dalam proses pembuatan kertas di PT
Pabrik Kertas Tjiwi Kimia Tbk. Unit ini bertujuan untuk mengolah bahan baku kertas
menjadi buburan agar siap untuk diproses menjadi lembaran kertas. Bahan baku yang
digunakan untuk membuat buburan pulp di unit stock preparation ini merupakan campuran
dari pulp dan kertas bekas. Semua bahan baku ini diolah terpisah berdasarkan jenisnya dan
pada akhirnya dicampur menjadi satu di dalam mixing chest. Diagram proses untuk stock
preparation ditampilkan pada gambar IV.2.2 di bawah ini

NBKP Agitato Agitato

Pulper r HDC DDR r
Chest Chest
 Agitator Chest Mixing Chest

De-inking Flo
LBKP Agitato w
Pulper r Box
HDC DDR
Wet
Chest
Brok Washer Silo
Machin
e e Agitator Chest
Chest
Cleaner

Wast Screen
e HDC Deflaker
Paper
Pulpe Screen
Washer

Head Box

Gambar IV.2.2 Diagram proses stock preparation

1. Pengolahan NBKP dan LBKP

Proses pembuatan bahan baku berupa pulp dimulai dengan menghancurkan pulp
lembaran di dalam pulper. Ada dua jenis pulper yang digunakan berdasarkan jenis pulp
yang diolah, yaitu NBKP (Needle Bleached Krafts pulp/fiber serat panjang) pulper dan
LBKP (Leaf Bleached Krafts pulp/fiber serat pendek) pulper. Hasil yang didapat dari
proses ini berupa buburan pulp dengan konsentrasi 4-5%. Kemudian setelah pulp
berbentuk buburan dimasukkan ke dalam agitator chest. Agitator chest merupakan tempat
penampungan sementara untuk buburan pulp sebelum dimasukkan ke dalam HDC (High
Density Cleaner). Di dalam agitator chest HDC (High Density Cleaner), pulp dibersihkan
dari pengotor dengan prinsip sentrifugasi. Cara kerja dari HDC adalah buburan pulp yang
bercampur kotoran di putar di dalam HDC. Putaran ini akan menghasilkan gaya sentrifugal
dan pengotor yang lebih berat daripada serat akan terlempar keluar dari putaran. Pengotor
ini akan turun dan dibuang melalui bagian bawah HDC, sedangkan serat yang lebih ringan
akan naik menuju proses selanjutnya. Pengotor yang terbuang dalam proses ini seperti
steples, kawat, kain, pasir dan lain-lain.
 Selanjutnya buburan pulp yang telah bersih dialirkan menuju DDR (Double Disk
Refiner). Cara kerja DDC ini berdasarkan prinsip tekanan dan gesekan antar disk yang ada
dalam DDR. Penguraian serat ini bertujuan untuk meningkatkan luas penampang serat agar
dapat mengikat lebih banyak bahan pendukung (filler). Selain itu, dengan proses
penguraian serat ini diharapkan dapat memperkuat ikatan antar serat di dalam pulp. Produk
dari masing-masing DDR untuk LBKP dan NBKP dicampur di dalam dalam agitator
chest.
2. Pengolahan De-inking
Secara garis besar proses pengolahan kertas bekas di de-inking plant adalah seperti
gambar IV.2.3

Proses Cleaner and screen

Waste Paper Proses Pulping Proses Dispersing Proses Soaking

Proses washing Proses BleachinProses Cleaner Proses

Final Storage
Flotation
Gambar IV.2.3 Diagram Proses De-Inking
a) Proses pulping
Kertas bekas yang sudah disortir dimasukkan ke dalam Fiber Flow untuk
dihancurkan menjadi buburan kertas bekas yang siap untuk diproses. Reject dibuang
secara continue berupa plastic, kawat besi, dan lain-lain.
b) Proses cleaning dan screening
Dari proses pulping buburan kertas bekas dikirim ke proses cleaning dan screening.
Pada proses cleaning pembuangan kotoran berdasarkan berbedaan berat jenis dengan
buburan kertas bekas sedangkan proses screening pemisahan kotoran berdasarkan
ukuran dan bentuk. Reject dari proses ini berupa kawat, stappless, plastic, kerikil, dan
pasir.
c) Proses Dispersing
Proses ini berfungsi untuk melepaskan tinta atau kotoran yang kemungkinan masih
ada yang lengket dengan fiber. Disamping itu juga ukuran tinta yang sudah terlepas
akan dibuat ukurannya menjadi lebih kecil sehingga di proses floating bisa dengan
mudah tinta tersebut diapungkan ke atas untuk dibuang sebagai reject.
d) Proses Soaking
Setelah mengalami proses dispersing buburan disimpan di soaking tower. Sebelum
disimpan di soaking tower, buburan yang akan masuk soaking tower ditambahkan
dengan soda (NaOH) dan Hydrogen Peroxide (H2O2). Pada proses ini terjadi proses
pemutihan oleh Hydrogen Peroxide. Penyimpanan dilakukan dalam kondisi panas
dan perendaman dilakukan selama satu jam.
e) Proses Flotation
Pada proses ini buburan yang telah mengalami proses dispersing dimana tinta
ukurannya sudah kecil dan terlepas dari fiber maka tinta siap untuk diambil melalui
busa yang di bentuk oleh de-inking agent (surfactant).
 f) Proses Cleaning
Proses ini merupakan proses pengeluaran kotoran yang terakhir dari proses
pengolahan waste paper di de-inking. Cleaning ini bekerja dengan prinsip menangkap
ion-ion kotoran. Kotoran yang bisa keluar memiliki berat jenis yang
hanya sedikit lebih berat dari fiber seperti tinta dan sticky.
g) Proses Bleaching
Proses Bleaching ini berfungsi untuk memutihkan buburan kertas bekas yang sudah
bersih, sehingga kita bisa memproduksi kertas recycle dengan kualitas tinggi (high
brightness). Proses Bleaching ini menggunakan reductive chemical yaitu FAS
(Formamidine Sulfinic Acid). Penyimpanan di bleaching tower ini dilakukan dalam
kondisi panas dalam waktu satu jam.
h) Proses Washing
Setelah mengalami proses penghilangan kotoran dan pemutihan (Bleaching) sebelum
disimpan di Final Storage maka buburan mengalami proses pencucian dengan
menggunakan air dari Paper Machine untuk menghilangkan sisa tinta dan chemical.
i) Proses Storage
Buburan yang telah bersih dan putih kemudian disimpan di final storage sebelum
dikirim ke paper machine 1-12
3. Pengolahan potongan kertas (kertas broke)
Untuk pengolahan potongan kertas (kertas broke) dibagi menjadi dua berdasarkan
jenisnya, yaitu
a. Wet broke
Wet broke ini berasal dari wire dan press. Untuk pengolahan wet broke dimulai
dengan penampungan wet broke. Selanjutnya wet broke ini dialirkan ke washer untuk
dilakukan proses pemekatan. Wet broke yang telah pekat akan dicampur dengan hasil
olahan dry broke di agitator chest
b. Dry broke
Dry broke ini berasal dari sizing pit, calendaring, rewinder, dan finishing. Proses
pengolahannya dimulai dengan menghancurkan dry broke menjadi buburan di waste
paper pulper. Konsentrasi buburan kertas yang didapatkan sekitar 4-5%. Setelah itu,
buburan dipisahkan dari kotoran dengan HDC. Pengotor ini akan turun dan dibuang
melalui bagian bawah HDC, sedangkan buburan kertas masuk ke deflaker. Deflaker
merupakan alat mirip dengan DDR. Alat ini berfungsi untuk membuka kembali serat
yang telah menjadi kertas untuk menghasilkan serat tunggal. Hasil dari deflaker
dialirkan menuju screen. Prinsip kerja screen ini berdasarkan ukuran pengotor.
Pengotor dengan ukuran yang lebih besar dari buburan kertas akan tersaring
sedangkan buburan kertas lolos ke proses selanjutnya.. Selanjutnya buburan kertas
 Laporan Kerja Praktek PT Pabrik Kertas Tjiwi Kimia 20
Tbk

yang telah bersih dialirkan ke washer untuk dipekatkan kembali. Buburan kertas yang
telah pekat menuju ke agitator chest dan dicampur dengan hasil pengolahan wet
broke.
Selanjutnya semua hasil proses di atas dicampur di dalam mixing chest. Setelah itu,
buburan akan dialirkan ke machine chest.
B. Approach System
Pada approach system ini dimulai di dalam machine chest. Buburan yang masuk ke
dalam machine chest memiliki total consistency/kandungan serat sebesar 3%-4%. Setelah
itu, dialirkan menuju flow box yang berfungsi sebagai tempat penampungan sementara
campuran buburan dan mengatur laju buburan yang masuk ke silo. Selain itu, di dalam
flow box ini, ditambahkan berbagai jenis bahan kimia, seperti sizing agent, starch, dye,
Retention Aid, dan bahan kimia lainnya. Campuran buburan yang telah diberikan bahan
kimia akan overflow dan menuju ke dalam silo. Di dalam silo ini buburan kertas diencerkan
dengan menggunakan air sisa yang berasal dari paper machine. Tujuan dari pengenceran
ini adalah untuk meringankan kerja pompa. Setelah itu buburan dialirkan menuju cleaner.
Pada saat dialirkan menuju cleaner buburan juga ditambahkan filler. Tujuan dari
penambahan filler ini agar penggunaan pulp dapat diminimalkan sehingga dapat
menurunkan biaya bahan baku. Cleaner ini bertujuan untuk menghilangkan kotoran yang
masih tersisa. Prinsip penyaringan yang digunakan sama dengan cyclone separator, di
mana buburan yang ringan akan naik ke atas dan pengotor yang berat akan turun ke bawah.
Tahapan selanjutnya, buburan dialirkan menuju screen. Prinsip kerja screen adalah
pemisahan berdasarkan ukuran partikel. Buburan kertas yang lolos dari screen akan
dialirkan menuju head box. Head box merupakan tempat penampungan terakhir sebelum
menuju paper machine untuk dibentuk menjadi lembaran kertas.
C. Paper Machine
Paper machine merupakan tahap akhir dari proses pembuatan kertas di PT Pabrik
Kertas Tjiwi Kimia Tbk. Pada unit ini akan dilakukan pengolahan buburan hingga
didapatkan hasil akhir berupa roll kertas yang diinginkan. Diagram proses di unit paper
machine ditampilkan pada gambar IV.2.4

Press Head Box

After dryer
dryer Size press Wire
Section
Calender Size press Pre dryer Gudang

Paper Rewinder Finishing

Reel

Gambar IV.2.4 Diagram Proses Paper Machine

1. Head box
Head box berfungsi untuk menerima stock yang dikirim dari cleaner dan screen
melalui fan pump. Kemudian alat ini akan menyemprotkan buburan pulp sampai
selebar mesin kertas dan mengirim ke slice dengan kecepatan sesuai dengan
kecepatan mesin pada konsistensi yang seragam. Konsentrasi buburan serat awal
yang terdapat pada head box ini adalah 1%. Slice merupakan bagian dari head box
yang berguna untuk mengatur aliran buburan pulp yang keluar dari slice agar
mendekati dengan kecepatan wire.
2. Wire
Secara sederhana, wire berfungsi untuk mengayam serat menjadi lembaran kertas
basah dengan ketebalan tertentu yang telah diatur pada head box. Di wire ini terjadi
proses pengurangan kandungan air dalam kertas dengan cara penirisan dan suction.
Suction ini seperti pompa yang membantu proses penirisan agar berjalan lebih
cepat. Air sisa hasil penirisan ini disirkulasi kembali ke unit stock preparation dan
digunakan sebagai pengencer silo. Kertas basah hasil penirisan ini memiliki
kandungan air sebesar 80%-82%. Pada wire ini juga dilakukan pemotongan tepi
kertas basah agar sesuai dengan lebar roll. Potongan kertas basah ini disebut dengan
wet broke dan dikembalikan ke unit preparation stock.

3. Press section
Ditahap ini lembaran kertas basah akan ditekan dengan menggunakan roll untuk
menghilangkan air dalam lembaran kertas. Disamping itu pengepresan berfungsi
agar kertas lebih padat dan meningkatkan smoothness kertas. Kertas basah hasil
dari press section ini memiliki kandungan air sebesar 50%-54%.
4. Pre dryer
Setelah itu lembaran kertas akan dikeringkan lebih lanjut di dalam pre-dryer. Pre-
dryer ini merupakan tahap pengeringan awal lembaran kertas. Dryer yang
digunakan adalah roll dryer dengan media pemanas berupa steam dengan suhu
120oC. Kandungan air setelah melalui proses drying ini adalah 3%-5%.
5. Size press
Pada bagian size press ini, kertas dilapisi dengan starch. Starch ini berfungi untuk
menghaluskan permukaan kertas dan memperbaiki properties kertas. Penambahan
starch dilakukan dengan menyemprotkan larutan starch pada permukaan kertas
dengan menggunakan nozzle. Setelah itu, kertas dilewatkan di roll press untuk
menghilangkan kelebihan lapisan starch dan meratakan penyebaran starch.
Penambahan starch ini berkisar 2-3 gr/m2. Pada size press ini kadar air dalam kertas
akan meningkat karena adanya tambahan air dari larutan starch. Untuk menurunkan
 kembali, maka kertas akan dikeringkan lagi dalam after dryer.
6. After dryer
After dryer ini sama prinsip kerjanya dengan pre dryer yaitu menggunakan roll
dryer dan media pemanas steam pada suhu 120oC. Akan tetapi after dryer memiliki
jumlah roll yang lebih sedikit dibandingkan dengan pre dryer karena kadar air
dalam kertas yang lebih sedikit.
7. Calender
Calender ini berfungsi untuk menghaluskan permukaan kertas dan memperbaiki
thickness. Proses calendaring ini dilakukan dengan cara menggesekkan permukaan
kertas pada roll-roll yang ada pada calendar.
8. Paper reel
Lembaran kertas kering ini kemudian digulung dengan menggunakan paper reel
menjadi roll kertas.
9. Rewinder
Roll kertas yang berukuran besar dan panjang ini akan dipotong-potong sesuai
dengan pesanan konsumen dengan menggunakan rewinder. Sisa potongan kertas di
rewinder ini akan dikembalikan ke stock preparation untuk diolah menjadi bubur
kertas.
10. Finishing
Hasil dari potongan kertas ini kemudian dikemas di bagian finishing sebelum
dikirim ke konsumen.
IV.2.2 Chemical Plant
Secara umum proses di chemical plant ini dibagi menjadi dua plant utama, yaitu
proses soda dan proses chlorine. Proses soda menghasilkan produk utama berupa Caustic
Soda Liquid dan Caustic Soda Flake. Selain itu, di proses soda ini juga dihasilkan produk
lain berupa gas Cl2 dan gas H2. Gas Cl2 dan gas H2 akan diolah lebih lanjut menjadi produk
lain dalam proses chlorine. Analisa untuk quality control pada chemical plant adalah
sebagai berikut
1. Analisa Cl2 dan NaOH dalam sodium hypochloride
Penentuan kadar chlorine dilakukan dengan metode titrasi iodometri. Penentuan
NaOH dilakukan dengan titrasi asam basa.
2. Test konsentrasi caustic soda
Prosedur yang digunakan adalah titrasi asam basa. Hal ini digunakan untuk
mengukur kandungan NaOH pada caustic soda.
3. Tes NaCl dalam larutan garam
Prosedur yang digunakan adalah titrasi sehingga kadar NaCl dapat diukur. Hal
ini sangat penting karena garam (NaCl) adalah bahan baku utama pada proses
soda ini.
A. Proses Soda
Pada proses pembuatan caustic soda 48% dibagi menjadi 3 bagian, yaitu unit
pemurnian, elektrolisis, dan pemekatan. Diagram proses pembuatan soda seperti
gambar IV.2.5

Garam Salt Dissolving pit Purification Reaction tank Coagulation

Reaction tank
Salt Sludge Press Filter Salt Sludge Receiver
Settler

Primary Brine
Filter

Secondary Brine
Filter
Caustic Double Effect MGC Ion Exchange
Soda 48% Evaporator Electrolyzer

Gas Cl2 Gas H2

Gambar IV.2.5 Diagram Proses Pembuatan Soda

1. Pelarutan garam
Garam dimasukkan ke dalam Salt dissolving pit dan dilarutkan dengan depleted
brine, Sludge washing water, dan air proses. Larutan garam juga ditambahkan
BaCl2 yang berfungsi untuk menghilangkan pengotor berupa SO 42-.
Reaksinya:
SO42-(aq) + BaCl2(s) BaSO4(s) + Cl 2(g)
Kapasitas NaCl per hari sebesar 300 ton per hari. Setelah itu brine dipompakan
ke purification reaction tank.
2. Pemurnian Brine (larutan garam)
Brine dipompakan ke purification reaction tank. Di purification reaction tank
ditambahkan Na2CO3 dan NaOH utuk menghilang ion Ca2+ dan Mg2+.
Kandungan ion Ca2+ dan Mg2+ dapat menimbulkan efek seperti kerak pada alat
sehingga menambah beban kerja pompa dan umur pakai alat akan berkurang.
Pada garam mengandung 97%-98% garam (NaCl) dan 2%-3% Ca2+ dan Mg2+.

Reaksinya:
Ca2+ (aq) + Na2CO3(s) CaCO3(s) + 2 Na+(aq)
Mg2+(aq) + NaOH(s) Mg(OH)2(s) + 2 Na+(aq)
 Brine yang telah di purifikasi dialirkan menuju Coagulation reaction tank. Lalu
ditambahkan sodium polyacrylate sebagai coalester. Proses tersebut akan
membantu menggumpalkan kotoran. Kotoran-kotoran tersebut akan
terkoagulasi dan akan mengendap di dalam settler. Proses pemisahan tersebut
berdasarkan gaya gravitasi (Gravitation separation). Kotoran-kotoran yang
mengendap atau sering disebut dengan sludge akan mengendap di bawah settler
yang akan dikeluarkan melalui bagian bawah settler. Sludge tersebut akan
disaring di dalam salt sludge press filter dan akan disirkulasikan ke dalam salt
dissolving pit. Sedangkan garam yang sudah bebas dari pengotor dialirkan ke
unit elektrolisis. Setelah keluar dari settler kandungan TSS (Total Dissolved
Solid) sebesar 20 ppm. Lalu larutan garam tersebut dialirkan menuju primary
brine filter. Media penyaring yang digunakan adalah batu bara. Penyaringan di
primary brine filter menghasilkan larutan dengan TSS (Total Dissolved Solid)
sebesar 5 ppm. Selanjutnya larutan garam disaring di secondary brine filter
dengan media penyaring berupa alfa selulosa. Hasil dari penyaringan di
secondary brine filter menghasilkan larutan dengan TSS (Total Dissolved Solid)
sebesar 1 ppm. Setelah itu larutan garam dialirkan ke ion exchange. Bahan yang
digunakan dalam proses ini adalah resin (purolite) dan akan menurunkan (Total
Dissolved Solid) sebesar 1 ppb - 20ppb.
3. Elektrolisis
Pada proses elektrolisis ini digunakan alat yang bernama MGC Electrolyzer.
Reaksi yang terjadi di dalam proses elektrolisis tersebut
yaitu: 2NaCl(s) + 2H2O(l) 2NaOH(s) + Cl2(g) + H2(g)
Pada proses elektrolisis ini akan dihasilkan larutan soda (NaOH liquid) dengan
konsentrasi 32%, gas Cl2 dan gas H2. Larutan garam yang tidak terbentuk soda
(tidak terelektrolisis) akan dikembalikan ke dissolving pit. Lalu larutan soda
32% tersebut akan dialirkan menuju double effect evaporator untuk dipekatkan
menjadi 48% dan soda flake (NaOH solid) 98%. Cara kerja alat MGC
Electrolyzer seperti gambar IV.2.6
 Gambar IV.2.6 Proses MGC Electrolyzer
4. Pemekatan
Proses pemakatan terjadi di dalam double effect evaporator sehingga
konsentrasi akhir dari soda adalah 48%. NaOH 48% yang dihasilkan sebesar
350 ton/hari. Untuk membentuk soda flake 98% maka digunakan proses
pemanasan kembali di concentrator yang prinsip kerjanya sama dengan double
effect evaporator tetapi memiliki suhu yang lebih tinggi yaitu dipanaskan pada
suhu 527oC.

B. Proses Chlorine
Pada proses ini menghasilkan kaporit berbentuk powder dengan kadar 60% dan
65%. Proses pada pembuatan kaporit ini seperti gambar IV.2.7

Gambar IV.2.7 Proses Pembuatan Kaporit

1. Penghancuran batu gamping
Proses ini dilakukan di Jaw Crusher dimana CaO dihancurkan menjadi ukuran yang
lebih kecil (20-40mm) agar lebih mudah bereaksi dengan air membentuk Ca(OH)2.
2. Pembentukan Ca(OH)2
Proses Pembentukan Ca(OH)2 ini dilakukan unit slakeder. Reaksi yang terjadi adalah
sebagai berikut:
CaO + H2O Ca(OH)2
Ca(OH)2 merupakan bahan baku untuk pembuatan kaporit bubuk. Setelah itu
 Ca(OH)2 di alirkan ke unit pembuburan.
3. Pembuburan Lime Milk
Proses pembuburan lime milk (bubur Ca(OH)2) dengan cara melarutkan Ca(OH)2
halus dalam sejumlah aquadest pada sumur pembuburan. Konsentrasi dari Ca(OH) 2
adalah 26%-30%. Setelah itu Ca(OH)2 yang berbentuk bubur dialirkan menuju
reactor.
4. Pembentukan Kaporit Ca(OCl)2
Lime milk dari sumur pembuburan dipompa ke reaktor dan direaksikan dengan gas
chlor. Ada 2 proses pembentukan Ca(OCl)2, yaitu proses Ca dan Proses Na.
Pada proses Ca reaksi yang terjadi adalah sebagai berikut
Ca(OH)2 + Cl2 Ca(OCl)2 + CaCl2 + H2O
Sedangkan pada proses Na reaksi yang terjadi adalah sebagai berikut:
2NaOH + Cl2 NaClO + NaCl + H2O
Ca(OH)2 + Cl2 ½ Ca(OCl)2 + ½ CaCl2 + H2O
CaCl2 + 2 NaClO Ca(OCl)2 + 2 NaCl
Ca(OH)2 + 2 NaOH + 2 Cl2 Ca(OCl)2 + 2 NaCl + 2 H2O
Reaksi Chloronasi berlangsung di dalam reaktor yang dilengkapi dengan pengaduk
dan pendingin guna menyerap panas hasil reaksi klorinasi agar suhu reaktor tetap
stabil.
5. Pemisahan Cake dan Liquid
Pemisahan Cake dan Liquid ini menggunakan alat sentrifugal separator. Liquid yang
keluar dari separator di alirkan ke unit kaporit cair untuk diolah menjadi kaporit cair
dengan available chlorine > 6%, sedangkan cake Ca(OCl)2 dikirim ke unit rotary
dryer.
6. Pengeringan Kaporit
Pengeringan kaporit ini dilakukan di unit rotary dryer. Pengeringan kaporit ini
bertujuan agar kadar air di dalam kaporit menurun hingga batas tretentu agar bubuk
kaporit yang dihasilkan kualitasnya stabil. Untuk proses Ca umumnya cake yang
dihasilkan oleh separator bisa langsung dikeringkan di dalam rotary dryer dan
hasilnya langsung digiling supaya produk akhir berbentuk powder. Untuk proses Na,
cake dicampur dengan powder sampai kadar tertentu dan dibentuk granular dengan
granulator, lalu di drying dan diayak agar ukurannya seragam. Selanjutnya kaporit
powder tersebut dikirim ke unit pengemasan.
7. Proses Pengemasan
Pengemasan ini dilakukan dengan spesifikasi tertentu, yaitu
a. Kaporit powder 60% dan kaporit 60% mix
b. Kaporit powder 60% udang lokal
c. Kaporit powder 60% udang ekspor
d. Kaporit powder 60 $
e. Kaporit powder 65 $
f. Kaporit powder 65% dan kaporit 65% mix
g. Kaporit TK Khlon 65 G(granular)
 h. Kaporit TK Khlon 70 G(granular)

BAB V
UTILITAS DAN PENGOLAHAN LIMBAH

V.1 Utilitas
Untuk memperlancar kebutuhan pabrik diperlukan alat penunjang seperti listrik, air dan
jalan.
1. Co-Gen (Coal Generator)
Listrik di PT Pabrik Kertas Tjiwi Kimia Tbk digunakan untuk menggerakkan mesin
pembuatan kertas. Disamping itu listrik juga digunakan untuk penerangan jalan. Listrik
yang diperlukan untuk mensuplai semua kebutuhan PT Pabrik Kertas Tjiwi Kimia Tbk
disuplai dari PLN dan Co-generator (Coal generator). Co-gen merupakan power plant yang
berfungsi memasok kebutuhan listrik untuk semua plant yang ada di PT Pabrik Kertas
Tjiwi Kimia Tbk. Hal ini dilakukan karena suplai listrik dari PLN sebesar 30 MW masih
belum bisa mencukupi serta untuk menghemat biaya energy listrik. Ada beberapa unit Co-
 Gen di PT Pabrik Kertas Tjiwi Kimia Tbk yang mengunakan batubara sebagai sumber
energinya. Disamping menghasilkan listrik Co-gen juga menghasilkan steam untuk
mensuplai panas yang dibutuhkan oleh mesin kertas di semua pabrik factory (PF1-PF5).
Ada beberapa unit boiler dan turbin yang digunakan serta spesifikasi dari alat
tersebut seperti table di bawah ini
Tabel V.1 jenis-jenis boiler
Boiler Unit 1 Unit 2 Unit 3
Type Batu bara Batu bara Batu bara
Temperature steam 535oC 535oC 535oC
Pressure 95 kg/cm2 95 kg/cm2 95 kg/cm2
Capacity 220 ton/jam 220 ton/jam 220 ton/jam

Tabel V.2 Jenis-jenis turbine

Turbine Unit 1 Unit 2 Unit 3
Temperature steam 535oC 535oC 535oC
2 2
Pressure 89 kg/cm 89 kg/cm 92 kg/cm2
Capacity 35 MW 35 MW 65 MW
Listrik yang dihasilkan dari sistem Co-gen sebesar 135 MW yang dipararel dengan
listrik dari PLN sebesar 30 MW.
Steam yang dihasilkan dari boiler berasal dari unit water treatment yang diolah
lebih lanjut. Air hasil pengolahan ini dihilangkan kesadahannya (ion Mg 2+ dan Ca2+) karena
ion-ion ini dapat menyebabkan terjadinya kerak yang dapat menyumbat saluran perpiaan
dan transfer panas pada boiler. Air yang dihasilkan adalah air demin dan dapat digunakan
untuk umpan boiler.
Proses demineralisasi ini menggunakan dua proses, yaitu dengan reverse osmosis
dan penyaringan dengan karbon aktif. Pada unit 1, air akan mengalami penyaringan dengan
sistem reverse osmosis.Sedangkan pada unit 2 dilakukan penyaringan dengan karbon aktif,
dimana karbon aktif ini akan akan mengikat pengotor-pengotor yang terdapat di dalam air.
Proses selanjutnya adalah degasifier, yaitu proses untuk mengurangi kandungan
CO2 dan O2 di dalam air. Hal ini dilakukan dengan menggunakan blower yang
menyemprotkan air ke udara untuk menghilangkan gas CO 2 dan O2. Pada unit 2, sebelum
dilakukan proses degasifier terlebih dahulu melalui proses cation exchanger. Proses ini
akan mengikat ion-ion seperti Ca2+, Mg2+, Fe2+, Cl- dan SO42-. Lalu ke proses degasifier
untuk menghilangkan gas CO2 dan O2. Setelah proses degasifier, proses selanjutnya adalah
pengikatan ion-ion di dalam mixed bed berisi resin untuk unit 1. Resin ini akan mengikat
Ca2+, Mg2+, Fe2+, Cl- dan SO42-. Kemudian menghilangkan SiO2 di dalam SiO2 polisher.
Sedangkan pada unit 2, pengikatan kation dilakukan di anion exchanger. Setelah itu,
dilakukan pengikatan pengotor yang tersisa dengan menggunakan resin.
Air proses demineralisasi ini harus memenuhi standar air demin untuk umpan
boiler yaitu:
a. Kandungan SiO2 : 20 ppb
b. Kandungan Fe2+ : 40 ppb
c. Kandungan Ca2+ dan Mg2+ : 0 ppb
Air demin ini digunakan untuk menghasilkan steam dengan menggunakan boiler. Steam ini
akan dimanfaatkan untuk pengeringan kertas, pemanasan, dan pembangkit tenaga listrik.
Jenis boiler yang digunakan di Co-Gen adalah PC boiler (Pulverized Coal) dengan tekanan
operasi di atas 1500 psi. Boiler ini menggunakan panas dari pembakaran batu bara untuk
menghasilkan steam. Namun pada start up digunakan solar sebagai media pemanas sebagai
pengganti batu bara.Proses dari batu bara menjadi listrik dapat digambarkan seperti gambar
V1.1 di bawah ini

Feed Economizer Boiler Steam drum

wate
r
Super heater
system
Condensor
Steam turbine

Listrik 150 MW
Gambar V.I.1 Diagram proses generasi listrik

Alur skema di atas adalah pertama air umpan boiler yang sudah dimineralisasi dialirkan ke
economizer. Di economizer air dipanaskan dengan gas buang hasil dari pembakaran batu
bara. Hal ini untuk mengefisiensikan panas pembakaran batu bara. Lalu air yang telah
mengalami pemanasan awal dialirkan menuju boiler. Air tersebut akan mendidih dan
berubah menjadi steam. Steam yang dihasilkan ditampung di steam drum. Sedangkan air
yang belum berubah menjadi steam dialirkan kembali menuju boiler. Setelah itu steam
dialirkan ke super heater system. Hal ini bertujuan agar uap air yang bersifat jenuh
(saturated steam) berubah menjadi superheated steam (T=535oC & P=95 kg/cm2). Lalu
superheated steam (T=535oC & P=95 kg/cm2) ini dialirkan menuju steam turbine untuk
memutar generator. Generator yang berputar akan menghasilkan listrik. Sedangkan uap
yang keluar dari turbine menjadi condensate yang akan menjadi air umpan boiler kembali.
 Laporan Kerja Praktek PT Pabrik Kertas Tjiwi Kimia 30
Tbk

1. Unit Pengolahan air

Pada unit pengolahan air di PT Pabrik Kertas Tjiwi Kimia Tbk, air diambil dari
aliran sungai brantas. Tujuan dari unit pengolahan air ini untuk membuat air dengan
standart air sanitasi. Unit Pengolahan air di PT Pabrik Kertas Tjiwi Kimia Tbk terdiri dari
tiga unit, yaitu
a. Unit 1 dengan kapasitas desain 30,000 m3/hari. Unit ini akan memasok
kebutuhan di PF1, PF2, dan de-inking.
b. Unit 2 dengan kapasitas desain 37,000 m3/hari. Unit ini akan memasok
kebutuhan di PM9, Co-Gen, Chemical plant, Mess 3.
c. Unit 3 dengan kapasitas desain 50,000 m3/hari. Unit ini akan memasok
kebutuhan di PM10, PM11, PM12, PM13 (dalam rencana)
Proses pengolahan air di water treatment pada dasarnya sama. Diagram proses unit
pengolahan air seperti pada gambar V.1.2

Alum, Cl2,
Polymer
Rive Pre-sedimenation
Screen Flocculation
r
tank
wate
Sludge pit

Clarifier/
sedimentatio
Clean Water Gravity filter
n
Backwash water
Gambar V.I.2 Diagram proses pengolahan air

Pertama air dari sungai brantas disaring agar partikel besar seperti daun, plastik
serta kotoran yang berukuran besar tidak terbawa ke tangki pre-sedimentasi. Setelah itu air
dialirkan ke kolam pre-sedimentasi. Di dalam kolam pre-sedimentasi terjadi pengendapan
lumpur yang ada pada air. Proses selanjutnya adalah penghilangan kotoran yang terlarut
dalam air. Penghilangan kotoran ini dilakukan dengan penambahan senyawa yang dapat
mengikat kotoran seperti alum dan polimer. Alum berfungsi untuk mengikat kotoran yang
terlarut di dalam air dan hasil ikatan itu akan membentuk flok. Setelah itu, polimer
ditambahkan untuk membantu penggumpalan flok sehingga flok yang terbentuk akan lebih
besar dan cukup berat untuk mengendap.
Untuk unit 1 proses pembentukan dan pengendapan flok ini dilakukan di dalam
clarifier. Pada unit 2 proses pembentukan flok dilakukan di dalam flocculation basin dan
proses pengendapan flok dilakukan di dalam sedimentation basin. Flocculation basin pada
unit 2 dilengkapi dengan pengaduk agar distribusi alum dan polimer di dalam air lebih
merata. Unit 3 memiliki system yang hampir sama dengan unit 2 dimana proses
pembentukan dan pengendapan flok dilakukan secara terpisah. Perbedaannya pada unit 3,
proses pembentukan flok dilakukan tanpa menggunakan pengaduk tetapi dengan system
hydraulic jump. Sistem hydraulic jump ini bertujuan untuk meningkatkan turbulensi air
sehingga terjadi proses pengadukan secara alami. Setelah flok-flok mengendap di dasar
tangki, flok tersebut dibuang menuju sludge pit dan air akan diproses lebih lanjut.
Selain ditambahkan alum dan polimer, air juga ditambahkan gas chlorin (Cl2).
Tujuan dari penambahan gas chlorin (Cl2) adalah sebagai desinfektan, menghilangkan
mikroorganisme, dan menjernihkan warna dari air hasil pengolahan. Penambahan gas
chlorin (Cl2) dilakukan di clarifier (unit 1) atau pada proses pembentukan flok (unit 1 dan
unit 2).
Setelah kotoran yang terlarut hilang, dilakukan penyaringan dengan menggunakan
gravity filter. Prinsip kerja gravity filter adalah air dilewatkan dalam beberapa media
penyaring seperti anthracite, pasir, dan kerikil agar flok yang lebih kecil tertahan pada
media penyaring. Jika filter telah jenuh dengan pengotor, yang ditandai dengan
menurunnya flowrate dari filtrate, maka untuk membersihkan dialirkan air secara
berlawanan ke dalam filter. Air cucian(backwash water) ini akan membawa kotoran yang
tertahan di filter sehingga filter telah bersih dari kotoran dan siap digunakan kembali. Air
bersih yang dihasilkan dari proses gravity filter disimpan dalam clean water basin.
Adapun standar air hasil pengolahan yang telah ditetapkan di unit pengolahan air
yaitu

a. pH : 6-7.5
b. Turbidity : <1.5 NTU
c. Kandungan Cl2 : <1 ppm
d. Kandungan Cl- : <90 ppm
e. Total hardness : maksimal 250 ppm
f. Methyl alkalinity : <1.75 ppm

Pengolahan Limbah
Pengolahan Limbah PT Pabrik Kertas Tjiwi Kimia Tbk

Limbah yang dihasilkan di PT Pabrik Kertas Tjiwi Kimia Tbk dapat dibedakan
menjadi dua jenis, yaitu limbah cair dan limbah padat. Limbah cair yang dihasilkan dibagi
menjadi dua bagian, yaitu limbah cair yang berasal dari bagian produksi paper machine
dan limbah cair yang berasal dari bagian produksi non-paper machine (cast coating,
converting, kitchen coating, OMC, carton box dan NCR). Proses pengolahan limbah di PT
Pabrik Kertas Tjiwi Kimia Tbk menggunakan proses fisika, proses kimia, proses biologi.
1. Proses fisika
Proses pengolahan limbah secara fisika dengan cara memisahkan padatan besar
 yang terdapat pada air limbah dengan cara disaring.
2. Proses kimia
Proses pengolahan limbah secara kimia dengan cara memisahkan padatan yang
tersuspensi dengan cara menambahkan bahan kimia tertentu agar padatan tersebut
dapat diendapkan dan dipisahkan.
3. Proses biologi
Proses pengolahan limbah secara fisika dengan cara menggunakan bantuan bakteri
yang akan mendegradasikan zat pencemar organik yang terlarut didalamnya
sehingga terbentuk sludge dan kemudian dapat dipisahkan.
Adapun diagram proses pada unit pengolahan limbah ditampilkan pada gambar V.II.1

Buffer tank

Koagulasi & flokulasi tank

Inlet pit Lagoon A Lagoon B

Sludge tank
Belt press
Primary clarifier

incenerator
Lagoon H
Effluent

Secondary clarifier
Lagoon D/E

Gambar V.II.2 Diagram proses pengolahan limbah

Inlet pit merupakan bak penampungan awal limbah yang berasal dari
paper mill dengan daya tampung 5,000 m3. Di dalam inlet pit terdapat mixer
sebagai pengaduk agar cairan limbah menjadi homogen. Selain limbah dari
paper mill, terdapat juga limbah yang berasal dari non paper mill. Limbah
dari non paper mill ditampung di buffer tank dengan daya tampung 400 m3.
Buffer tank berfungsi untuk menstabilkan pH pada 6-8. Setelah itu limbah dari
paper mill dan non paper mill tersebut bertemu di lagoon B dengan
perbandingan 23:1. Lagoon B dilengkapi dengan aerator dan mixer. Selain
lagoon B, terdapat lagoon A yang berfungsi sebagai bak penampungan
kelebihan limbah dari lagoon B. Setelah limbah sudah homogen, limbah dari
lagoon B dipompa ke unit flokulasi. Pada flocculation tank limbah dicampur
dengan alum dan polimer untuk memisahkan partikel-partikel terlarut
sehingga membentuk flok sehingga partikel-partikel yang terlarut dapat
mengendap. Setelah itu limbah cair dialirkan menuju proses primary clarifier.
Pada primary clarifier terjadi pemisahan pada padatan-padatan limbah yang
telah terflokulasi. Padatan-padatan terpisah secara gravitasi dan limbah cair
akan mengalami overflow dan mengalir menuju lagoon H. Sedangkan sludge
menuju belt press agar menjadi kering dan dibakar di incenarator. Panas dari
incenarator digunakan untuk menghasilkan steam. Pada lagoon H, limbah
ditambahkan bakteri Pseudomonas sp yang berfungsi untuk menguraikan zat-
zat organik yang terlarut dan tidak dapat dipisahkan pada proses koagulasi
dan flokulasi. Setelah itu limbah dialirkan ke lagoon D/E. Pada lagoon D/E,
bakteri akan tumbuh dan menguraikan zat organik yang masih terlarut di
dalam limbah cair. Demi menjaga pertumbuhan bakteri, kolam dilengkapi
dengan aerator untuk menjaga suplai O2 di dalam air dan juga ditambahkan
urea (sumber nitrogen) dan TSP(sumber fosfat) sebagai nutrient bakteri.
Penambahan nutrient makanan ini diatur dengan perbandingan massa tertentu
yaitu, 100:5:1 untuk BOD, N, dan P.

Selain itu, kondisi pada kolam juga dijaga agar sesuai dengan kondisi
pertumbuhan bakteri, seperti
a. Suhu : <34
b. pH : 7-8
c. O2 terlarut : 2 mg/liter(min)
d. MLSS (Mix Liquor Suspended Solid)
Dengan adanya proses biologi, cairan limbah sudah mengalami
penurunan kadar pencemaran hingga 90-95%. Proses selanjutnya adalah
limbah cair yang telah melalui proses pengolahan secara biologi ini
dilewatkan di secondary clarifier. Dalam secondary clarifier, hasil olahan
Activated Sludge System diendapkan hingga diperoleh supernatant dan
sludge. Sebagian sludge (60-70%) dialirkan ke lagoon B untuk diolah
kembali, sedangkan 30-40% sludge dialirkan ke lagoon H untuk
mempertahankan jumlah bakteri yang tersedia di lagoon. Selain sludge, juga
terdapat scum. Scum adalah busa yang mengering di permukaan air. Scum
tersebut akan ditampung dan dialirkan kembali ke lagoon B untuk diolah
kembali. Supernatant yang dihasilkan kemudian dialirkan ke lagoon G yang
merupakan kolam kontrol ikan. Adapun ikan yang hidup di air tersebut tidak
mengalami gangguan, maka air sudah aman untuk dibuang ke sungai.
Kualitas air yang masuk lagoon G ini adalah
1. BOD : < 70 mg/L
2. COD : < 150 mg/L
3. TSS : < 70mg/L
4. pH : 7-8

V.II.2 Environment Management Standart (ISO 14001)

PT Pabrik Kertas Tjiwi Kimia Tbk sejak tahun 1998 telah mengimplementasikan
ISO 14001 yaitu mengenai Environment Management Standart dengan menggunakan SGS
sebagai badan sertifikasi.Tujuan dari penerapan ISO 14001 adalah sebagai berikut
a. mengidentidikasi serta mengendalikan semua aspek, dampak dan resiko yang
ditimbulkan dari proses produksi terhadap lingkungan.
b. menetapkan dan mencapai kebijaksanaan lingkungan, sasaran dan target termasuk
memenuhi peraturan pemerintah.
c. Mengidentifikasi kesempatan peningkatan lingkungan.
d. Memantau dan meningkatkan kinerja lingkungan secara berkelanjutan.
Beberapa alasan penerapan dari ISO 14001 pada suatu perusahaan, adalah sebagai berikut
a. Pelaksanaan perlindungan lingkungan.
b. Memenuhi peraturan pemerintah mengenai proteksi lingkungan.
c. Memenuhi tuntutan konsumen, investor dan asuransi.
d. Penurunan biaya pembersihan dan perawatan lingkungan.
e. Upaya pencegahan dan penurunan jumlah kecelakaan dalam kerja.
f. Meningkatkan reputasi perusahaan di masyarakat.
Penerapan ISO 14001 merupakan sarana bagi para pekerja ataupun karyawan untuk
meningkatkan kesadaran tentang kebersihan serta proteksi terhadap lingkungan. ISO 14001
juga sangat berguna bagi industri dalam mendapatkan kepercayaan dari luar negeri yang
mana pihak dari luar negeri bisa bertindak sebagai penilai terutama dalam keamanan serta
proteksi lingkungan.

BAB VI
ANALISIS LABORATORIUM

VI.1 Pengujian kualitas kertas

Di PT Pabrik Kertas Tjiwi Kimia Tbk ada beberapa spesifikasi yang harus dipenuhi
untuk menjaga kualitas produk yang dihasilkan sesuai dengan standar yang telah
ditentukan. Spesifikasi kertas yang dihasilkan dari Paper Factory (PF 2) adalah seperti
gambar di bawah ini
 Gambar VII.1.1 Spesifikasi Kertas Wood Free

Adapun untuk memenuhi spesifikasi di atas, dibutuhkan uji secara laboratorium. Ada
beberapa alat yang digunakan untuk menguji sampel kertas agar sesuai dengan spesifikasi
yang telah ditentukan.
1. Grammage
Pada SI metric system satuan kertas adalah gram per square meter(g/m 2) atau disebut
grammage. Alat yang digunakan adalah timbangan analitik. Pertama kertas dipotong
dengan ukuran yang telah disesuaikan, lalu ditimbang beratnya. Perhitungan
grammage kertas dilakukan seperti di gambar VI.1.2

Gambar VI.1.2 Neraca Analitik

Berat dari kertas A = 23.456 gram
Area kertas A = 35 cm× 15 cm =525 cm2 =0.0525 m2

Grammage = = = 446.78 g/ m2

Sehingga grammage kertas A adalah 446.78 g/ m2 atau 446.78 gsm

2. Thickness
Thickness merupakan ketebalan dari suatu kertas. Satuan dari thickness adalah mikro
meter(µm). Alat yang digunakan seperti gambar VI.3

Gambar VI.1.3 Micrometer

Sistem kerja alat di atas adalah kertas ditekan dengan tekanan 50 kPa dan alat akan
membaca ketebalan dari kertas.

3. Smothness
Smothness adalah ukuran kehalusan kertas. Satuan yang digunakan untuk menentukan
seberapa halus kertas adalah waktu yang diperlukan udara untuk mengisi 10 mL
tabung(ml/s).Alat yang digunakan untuk menghitung smoothness seperti gambar
VI.1.4.

Gambar VI.1.4 Bekk Smothness

Cara kerja alat di atas adalah udara ditarik oleh piston sehingga aliran udaara mengalir
melalui permukaan kertas. Udara yang ditarik piston akan memenuhi ruangan piston
sebanyak 10 mL. Waktu yang digunakan untuk mengisi ruang dalam piston merupakan
satuan dari smoothness.
4. Roughness
Roughness merupakan kekasaran dari suatu kertas. Roughness diukur dengan
mengalirkan udara pada permukaan kertas. Satuan dari Roughness adalah besar aliran
udara yang mengalir per menit (mL/min). Alat yang digunakan untuk mengukur
rougness seperti gambar VI.1.5 di bawah ini

Gambar VI.1.5 Bekk Smothness Tester

Cara kerja alat di atas adalah kertas ditekan dan udara dihembuskan melalui nozzel
yang tertekan di kertas. Udara akan mengalir melalui permukaan kertas dan aliran
udara tersebut akan terbaca di monitor. Alat di atas dapat mengukur kertas dengan nilai
roughness antara 50 mL/min hingga 1200 mL/min.

5. Optical properties
Optical properties pada kertas dibagi menjadi 3 yaitu brightness, whiteness, and
opacity.
1. Brightness
Brightness pada umumnya digunakan pada industri untuk menentukan kemampuan
kertas untuk merefleksikan cahaya dengan warna biru (blue light) pada panjang
gelombang 457 nm (ISO 2470-1999)
2. Whiteness
Whitenes pada umumnya digunakan pada industri untuk menentukan kemampuan
kertas untuk merefleksikan semua panjang gelombang/visible light (ISO 11475-
1999).
3. Opacity
Opacity merupakan rasio dari faktor refleksi yang terukur/tingkat keburaman kertas

Alat yang digunakan untuk mengukur optical properties seperti gambar VI.1.6 di
bawah ini
 Gambar VI.1.6 Alat Pengukur Optical Properties

Cara kerja alat di atas adalah dengan menyinari kertas lalu hasil dari pantulan kertas
akan dibaca oleh spectrometer.

6. Stiffness
Stiffness adalah kekakuan dari suatu kertas. Faktor ini diperlukan untuk feed kertas
pada mesin printer agar kertas dapat termakan ke dalam mesin kertas. Alat yang
digunakan untuk mengukur Stiffness(kekakuan) kertas seperti gambar VI.1.7 di bawah
ini

Gambar VI.1.7 L&W Resonance Stiffness Tester

Cara kerja alat di atas adalah potongan kertas diletakkan pada clamp. Lalu clamp no.2
digetarkan sesuai dengan frequency tertentu. Panjang resonansi di ukur dengan suatu
sensor infra merah sehingga dapat diukur bending stiffness suatu kertas.

7. Tensile strenght
Tensile strenght kertas adalah kekuatan kertas agar tidak putus saat ditarik. Tensile
strenght kertas diukur dengan alat seperti gambar VI.1.8 di bawah ini
 Laporan Kerja Praktek PT Pabrik Kertas Tjiwi Kimia 40
Tbk

Gambar VI.1.8 L&W Tensile Strenght Tester

Cara kerja alat di atas adalah contoh kertas (spesimen) dipotong dengan ukuran 150
mm×15mm. Kertas ditarik dengan kekuatan tertentu hingga putus. Tenaga yang
dibutuhkan untuk memutuskan kertas disebut Tensile strenght.

8. Wax pitch
Wax pitch merupakan kekuatan permukaan kertas. Untuk operasi printing dan
converting, permukaan kertas harus memiliki z-direction strenght (kekuatan kertas saat
ditarik ke atas). Hal ini berguna agar permukaan kertas tidak terlepas saat proses
printing ataupun converting. Metode yang digunakan seperti di bawah ini

Gambar VI.1.8 Wax pitch Tester

VI.2 Sistem Manajemen Mutu (ISO 9001)

PT Pabrik Kertas Tjiwi Kimia Tbk sejak tahun 1998 telah mengimplementasikan
ISO 9001 menggunakan SGS sebagai badan sertifikasi. ISO 9001 merupakan
internasional di bidang sistem manajemen mutu. Suatu lembaga/organisasi yang telah
mendapatkan akreditasi (pengakuan dari pihak lain yang independen) ISO tersebut, dapat
dikatakan telah memenuhi persyaratan internasional dalam hal manajemen penjaminan
mutu produk/jasa yang dihasilkannya.
Ada 3 hal yang dijamin oleh ISO 9001:2008 sebagai keuntungan bagi organisasi
yang menerapkan ISO 9001:2008 yang terangkum dalam 3C: comply, consistent, continual
improvement.
1. Comply to Requirements (memenuhi persyaratan)
Organisasi yang menerapkan Sistem Manajemen Mutu ISO 9001:2008 dijamin
dapat memenuhi persyaratan baik yang ditetapkan oleh perundang-undangan terlebih lagi
persyaratan pelanggan. Organisasi yang menerapkan Sistem Manajemen Mutu ISO
9001:2008 dituntut untuk meninjau semua peraturan perundang-undangan yang berkaitan
dengan ruang lingkup pekerjaan organisasi tersebut. Terkait dengan persyaratan pelanggan,
ada beberapa hal yang dilakukan berdasarkan klausul-klausul ISO 9001:2008 diantaranya:
Meninjau Persyaratan Pelanggan: Melakukan tinjauan terhadap permintaan
pelanggan terkait kemampuan memenuhi permintaan pelanggan sebelum menyetujui
kontrak. Pemenuhan persyaratan pelanggan di sini termasuk penanganan produk (bila
diminta) dan target waktu pengiriman produk.
Menanangani Keluhan Pelanggan: setiap keluhan harus dimonitor dengan baik
dengan cara dicatat dan ditindaklanjuti. Bila perlu ditetapkan waktu respon untuk setiap
keluhan yang masuk.Melakukan Survey Kepuasan Pelanggan: dalam selang waktu tertentu,
harus dilaksanakan survey kepuasan pelanggan untuk mengetahui persepsi
pelanggan terhadap mutu produk (barang/jasa) yang diberikan oleh organisasi.
2. Consistency of Product (Produk Konsisten)
Organisasi yang menerapkan sistem manajemen mutu ISO 9001:2008 dijamin
dapat menghasilkan produk (barang/jasa) yang konsisten; mutu dan spesifikasinya sama
persis dan produk dihasilkan oleh suatu sistem yang konsisten bukan secara kebetulan.
Produk yang konsisten ini dihasilkan dengan 4M (Man, Method, Machine, Material) yang
konsisten pula. Kombinasi dari karyawan yang memiliki kompetensi yang merata,
peralatan yang selalu siap digunakan, pasokan material yang bermutu serta prosedur kerja
yang jelas akan menghasilkan produk yang konsisten.
3. Continual Improvement (Perbaikan Berkesinambungan)
Diantara salah satu prinsip ISO 9001:2008 yang paling dominan adalah prinsip
tentang perbaikan yang berkesinambungan. Maksudnya, organisasi tidak boleh puas
dengan pencapaian hasil yang sudah sesuai target melainkan terus menerus meningkatkan
target setiap tahunnya. Target-target yang tidak tercapai harus dianalisis dan dievaluasi
untuk mengetahui root cause dan tindakan perbaikannya. Begitupun dengan masalah-
masalah yang terjadi perlu dicatat dan dikendalikan, dianalisis, dievaluasi dan diberikan
tindakan perbaikannya. Setiap keadaan yang dianggap menjadi potensi ketidaksesuaian di
masa mendatang harus dianalisis dan diberikan tindakan pencegahannya.
Sertifikat ISO 9001 ini sangat penting dimiliki oleh PT Pabrik Kertas Tjiwi Kimia
Tbk karena sebagian besar customer berasal dari luar negeri. Sehingga dengan adanya
sertifikat ISO 9001 ini produk yang dihasilkan oleh PT Pabrik Kertas Tjiwi Kimia Tbk
lebih mudah untuk dipasarkan.

BAB VII
KESELAMATAN DAN KESEHATAN KERJA

Di PT Pabrik Kertas Tjiwi Kimia Tbk terdapat department bernama industrial

safety section (ISS). ISS merupakan bagian yang sangat penting bagi keamanan kerja serta
keamanan proses produksi di dalam pabrik tersebut. ISS pada PT Pabrik Kertas Tjiwi
Kimia Tbk merupakan bagian untuk memberikan pelatihan-pelatihan yang berhubungan
erat dengan keamanan di dalam kerja, pencegahan-pencegahan kecelakaan pada waktu
bekerja secara pencegahan mengenai kebakaran saat proses produksi berlangsung, yang
mana hal tersebut sangatlah berbahaya bagi para pekerja dan karyawan juga proses
produksi.
ISS ini juga bertugas menangani pemadaman api apabila terjadi kebakaran pada
tiap-tiap unit produksi yang ada di dalam PT Pabrik Kertas Tjiwi Kimia Tbk. Selain
menangani kebakaran di dalam pabrik, ISS PT Pabrik Kertas Tjiwi Kimia Tbk juga
memberikan bantuan serta pengabdian kepada masyarakat untuk memberikan bantuan
pemadaman kebakaran serta memberikan bantuan jasa ambulan kepada warga serta
masyarakat sekitar pabrik. Hal ini merupakan wujud kepedulian PT Pabrik Kertas Tjiwi
Kimia Tbk untuk ikut memberikan pelayanan kepada masyarakat.
Target dari unit ISS PT Pabrik Kertas Tjiwi Kimia Tbk adalah zero fire dan zero
accident. ISS juga mempunyai struktur organisasi yang sangat sistematis agar dalam
menjalankan tugas dapat menciptakan keamanan dalam bekerja serta keamanan dalam
proses produksi berjalan dengan sangat baik dan lancar.
Adapun skema dari struktur organisasi dari industrial safety department (ISS) PT
Pabrik Kertas Tjiwi Kimia Tbk digambarkan seperti gambar VII.1
 VPD
ADM Division Manager &
Deputy ISS Manager
P2K3

Safety Seksi

Umum Safety PMK

Fire Fire
Preventian & Brigade
Maintenance
GambarTraining
VII.1 StrukturWorkshop
Organisasi IS ISS PTP3K
Pabrik Kertas Tjiwi Kimia S Unit
Tbk menetapkan la
Inspeksi K3
ngkah-langkah nutuk
pencegahan kecelakaan, yaitu sebagai berikut
1. Training
2. Organisasi K3 plant
3. Safety talk
4. Penertiban kendaraan di dalam pabrik
5. Penyediaan APD (Alat Pelindung Diri)
6. Pengawasan limbah B3
7. Inspeksi K3
8. Memberikan saran dan rekomendasi K3
9. Pengawasan pekerjaan
a. Safety permit
b. Work permit
c. Pengawasan langsung
10. Publikasi K3
a. Tanda peringatan
b. Rambu
c. SOP, WI
11. Job Safety Analysis
a. Record kecelakaan
b. Record kebakaran
c. Inspeksi gabungan
12. Audit K3
a. Internal
b. Eksternal
13. Kampanye poster
a. Poster
b. Lomba FKG
 ISS PT Pabrik Kertas Tjiwi Kimia Tbk menetapkan langkah-langkah untuk
pencegahan kebakaran, sebagai berikut :

1. Pengawasan dan perlindungan terhadap pekerjaan yang menimbulkan api.

2. Pengawasan penempatan bahan mudah terbakar atau meledak.
3. Pemeriksaan kesiapan sarana penanggulangan kebakaran (apar dan Hydrant).
4. Peraturan larangan merokok dan penyediaan tempat khusus merokok.
5. Inspeksi daerah rawan kebakaran.
6. Pemasangan fire detector dan water sprinkle system.
Langkah-langkah yang ditempuh apabila terjadi kecelakaan dalam kerja adalah
sebagai berikut:

1. Bila terjadi kecelakaan kerja di suatu unit kerja, maka tenaga kerja yang
pertama kali mengetahui wajib memberikan pertolongan pertama.
2. Segera menghubungi pos P3K melalui telpon 118 atau 8109 untuk permintaan
ambulan guna pertolongan lebih lanjut.
3. Menyampaikan informasi sesingkat mungkin namun jelas tentang lokasi,
peristiwa, dan identitas pelapor.
4. Setelah ambulan datang korban akan dibawa ke pos P3K untuk pertolongan
lebih lanjut.
5. Korban akan dirujuk ke RS yang ditunjuk jika P3K tidak dapat menangani.
6. Pimpinan dari korban wajib segera melaporkan kejadian kecelakaan tersebut
secara tertulis ke pos P3K dengan mengisi form kecelakaan kerja yang telah
disediakan dalam waktu tidak lebih dari 1×24 jam.
7. ISS akan melakukan analisa penyebab kecelakaan guna upaya pencegahan
selanjutnya.
8. Laporan kecelakaan akan diberikan juga kepada personalia untuk ditindak
lanjut ke bagian terkait (JAMSOSTEK) untuk mendapat klaim asuransi.
 BAB VIII
PENUTUP
VIII.1 Kesimpulan
Hasil dari kerja praktek di PT Pabrik Kertas Tjiwi Kimia Tbk dapat disimpulkan
sebagai berikut
1. Total kapasitas produksi kertas di PT Pabrik Kertas Tjiwi Kimia Tbk adalah sebesar
1.000.000 ton base paper/year, 300.000 ton art paper/year, 24.000 ton
carbonless/year, 42.000 ton cast coated paper/year.
2. PT Pabrik Kertas Tjiwi Kimia Tbk memiliki tiga plant utama yaitu paper plant,
chemical plant, dan converting plant.
3. Untuk menjaga kualitas produk dan pengendalian lingkungan PT Pabrik Kertas
Tjiwi Kimia Tbk menggunakan system ISO 9001 dan ISO 140001.
VIII.2 Saran
Hasil dari kerja praktek di PT Pabrik Kertas Tjiwi Kimia Tbk dapat disarankan
sebagai berikut
1. Meningkatkan kapasitas produksi unit pada PF1 yang memiliki kapasitas
produksi yang rendah dengan cara memperbaiki atau mengganti peralatan yang
sudah tua sehingga efisiensinya lebih tinggi.
2. Memberikan penyuluhan secara intense (sering) kepada karyawan yang bekerja
di lapangan agar mengunakan APD (Alat Pengaman Diri) terutama dalam
penggunaan helm keselamatan, masker, dan ear plug.
 DAFTAR PUSTAKA
Handout PT Pabrik Kertas Tjiwi Kimia Tbk
Softcopy PT Pabrik Kertas Tjiwi Kimia Tbk

id.wikipedia.org/wiki/ISO_9001, diakses pada tanggal 21 februari 2014 pukul 19.00

http://konsultaniso.web.id/sistem-manajemen-mutu-iso-90012008/tujuan-implementasi-
iso-90012008/, diakses pada tanggal 21 februari 2014 pukul 19.00
 TUGAS KHUSUS

Tugas khusus yang diberikan oleh dosen pembimbing adalah menghitung neraca
massa suatu unit produksi di PT Pabrik Kertas Tjiwi Kimia Tbk sehingga dapat dihitung
massa produk yang dihasilkan secara teoritis serta efisiensi dari suatu alat. Setiap alat pada
pabrik tidak ada yang ideal sehingga perhitungan secara teoritis dengan kondisi di
lapangan akan berbeda. Perbedaan ini yang dapat menentukan seberapa effisien dari suatu
plant atau pabrik dalam memproduksi suatu produk.

A. Kondisi aktual di unit chemical plant

Pada unit chemical plant PT Pabrik Kertas Tjiwi Kimia Tbk, proses inti dari
pembuatan soda 48% adalah pada alat MGC Electrolyzer. Pada alat ini proses elektrolisis
terjadi. Cara kerja alat MGC Electrolyzer seperti gambar I

NaOH 32%

Gambar A.I Proses MGC Electrolyzer

Reaksi yang terjadi di dalam proses elektrolisis tersebut yaitu:
2NaCl + 2 H2O 2 NaOH + Cl2 + H2
Pada proses elektrolisis ini akan dihasilkan larutan soda (NaOH) dengan
konsentrasi 32%, gas Cl2 dan gas H2. Larutan garam yang tidak terbentuk soda (tidak
terelektrolisis) akan dikembalikan ke dissolving pit. Lalu larutan soda 32% tersebut akan
dialirkan menuju double effect evaporator untuk dipekatkan menjadi 48% dan soda flake
(NaOH solid) 98%.

Adapun diagram proses beserta data aktual pada proses pembuatan soda 48% di
chemical plant adalah seperti dibawah ini
 Gambar A.2 Diagram proses dengan data aktual

Tabel A.1 Data Massa yang masuk dan keluar di unit chemical plant

input output
Senyawa Arus F Arus C Arus P
xmassa Massa(ton) xmassa Massa(ton) x massa Massa(ton)
NaCl 0.97 291
H2O 0.52 182
NaOH 0.48 168
Cl2 0.9722 166
H2 0.0278 4.75
pengotor 0.03 9 0.001 mg/L larutan
Total 1 300 1 170.75 1 350

Basis = 1 hari
NaCl+pengotor = 300 ton
densitas air = 1 kg/L
BM NaCl = 58.5
BM H2O = 18
BM NaOH = 40
BM H2 =2
BM Cl2 = 71
Densitas NaOH 48% = 1.5065 kg/L

B. Perhitungan neraca massa teoritis

Dari data diatas dapat dihitung berapa NaOH 48% yang dihasilkan secara teoritis.
Asumsi yang digunakan adalah proses berjalan ideal dimana konversi NaCl menjadi NaOH
 pada alat MGC Electrolyzer adalah 100%. Hasil dari perhitungan secara teoritis
ditampilkan pada table B.1 dan table B.2 di bawah ini

Tabel B.1 Neraca massa overall (komponen pengotor)

Input output
Senyawa Arus F Arus B Arus P
xmassa ton mass xmassa ton mass xmassa ton mass
Pengotor 1 9 1 8.9998 1 0.0002
total 1 9 1 8.9998 1 0.0002

Tabel B.2 Neraca massa overall

input Output
generasi
Senyawa Arus F Arus A Arus C arus P
xmol ton mol xmol ton mol koef ton mol xmol ton mol ton mass xmassa ton mol ton mass
NaCl 1.00 4.97 0.00 0.00 -2.00 -4.97 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00
H2O 0.00 0.00 1.00 220.53 -2.00 -4.97 0.00 0.00 0.00 0.52 11.98 215.56
NaOH 0.00 0.00 0.00 0.00 2.00 4.97 0.00 0.00 0.00 0.48 4.97 198.97
Cl2 0.00 0.00 0.00 0.00 1.00 2.49 0.50 2.49 176.59 0.00 0.00 0.00
H2 0.00 0.00 0.00 0.00 1.00 2.49 0.50 2.49 4.97 0.00 0.00 0.00
Total 1 4.97 1 220.53 1 4.97 181.56 1 16.95 414.53
Dari hasil perhitungan diatas, NaOH 48% yang dihasilkan sebesar 414.53 ton/ hari.

C. Efisiensi proses pembuatan soda 48%

Dari hasil perhitungan yang ditampilkan pada table B.1 dan table B.2 dapat
dihitung efisiensi proses pembuatan soda 48%.

Sehingga efisiensi proses pembentukan soda (NaOH 48%) adalah 84.43%. Adapun pada
proses pembuatan soda (NaOH) terdapat alat utama yaitu MGC Electrolyzer, dimana
terjadi reaksi pemisahan NaCl menjadi ion-ion dan bereaksi dengan H2O yang juga
terelektrolisis menjadi OH- dan H+ sehingga menjadi soda (NaOH). Efisiensi dari proses
pembentukan soda sama dengan efisiensi alat MGC Electrolyzer. Sehingga Efisiensi dari
MGC Electrolyzer adalah 84.43%.

D. Penyebab produksi NaOH 48% pada MGC Electrolyzer berbeda dengan teoritis
Ada beberapa sebab alat MGC Electrolyzer berbeda dengan hasil perhitungan teoritis:
Laporan Kerja Praktek PT Pabrik Kertas Tjiwi Kimia 50
Tbk

1. Alat tidak digunakan secara maksimal. Karena jika alat dioperasikan secara
maksimal maka alat bisa cepat rusak sehingga akan menambah biaya operasi untuk
maintenance.
2. Pada MGC Electrolyzer terdapat membrane yang hanya bisa dilalui ion Na+.. pada
membrane ini reaksi pembentukan soda terjadi. Usia membrane yang sudah tua
membuat ukuran pori-pori yang seharusnya bisa dilewati ion Na + tidak bekerja
secara maksimal. Sehingga pertemuan antara ion Na+ dan OH- tidak sesuai dengan
perhitungan teoritis.
3. Terdapat faktor lingkungan seperti suhu, tekanan dan kondisi operasi lainnya yang
membuat suatu system tidak ideal sehingga terdapat perbedaan dalam perhitungan
teoritis dengan kondisi di lapangan.