Anda di halaman 1dari 72

Laporan Kerja Praktek PT.

Riau Andalan Pulp and Paper Pangkalan Kerinci, Riau


PENGARUH PENAMBAHAN FILLER TERHADAP KUALITAS KERTAS

Oleh : DESLIA PRIMA (1007033835) IRA TRI ASI BR NAINGGOLAN (1007033976)

Program Studi Teknik Kimia Diploma III Fakultas Teknik Universitas Riau Pekanbaru 2013

LEMBAR PENGESAHAN LAPORAN KERJA PRAKTEK PT. RIAU ANDALAN PULP AND PAPER PANGKALAN KERINCI RIAU

Menerangkan bahwa mahasiswi di bawah ini : Deslia Prima (1007033835) Ira Tri Asi br Nainggolan (1007033976) Telah menyelesaikan Kerja Praktek di PT. Riau Andalan Kertas (RAK) PM#2 Pada tanggal 10 April 2013 20 Mei 2013 Dengan Judul Laporan PENGARUH PENAMBAHAN FILLER TERHADAP KUALITAS KERTAS

Telah disetujui dan disahkan oleh :

Pembimbing Kerja Praktek

PM#2 Superintendent

Arimson Simanjuntak

Harto Soekiman

KATA PENGANTAR

Puji syukur penulis ucapkan kepada Tuhan Yang Maha Esa yang telah melimpahkan rahmat-Nya sehingga penulis dapat menyelesaikan Kerja Praktek di PT. Riau Andalan Pulp and Paper. Laporan kerja praktek ini merupakan salah satu syarat untuk

menyelesaikan Program Studi Teknik Kimia D3 di Fakultas Teknik Universitas Riau. Dalam menyelesaikan kerja praktek ini, penulis telah banyak mendapatkan bantuan, bimbingan, dan petunjuk dari berbagai pihak baik secara langsung maupun tidak langsung. Untuk itu dalam kesempatan ini penulis ingin mengucapkan terima kasih kepada : 1. Orang Tua, Kakak, Abang dan keluarga tercinta atas doa, dukungan, semangat dan kasih sayang yang telah diberikan. 2. Prof, Dr. Adrianto Ahmad, MT, selaku Dekan Fakultas Teknik Universitas Riau. 3. Bapak Bahruddin, ST.,MT, selaku Ketua Jurusan Teknik Kimia. 4. Bapak Irdoni, HS.,MSi, selaku Koordinator mata kuliah kerja praktek. 5. Bapak Chairul, ST.,MT, selaku Dosen pembimbing. 6. Ibu Dra. Drastinawati, MSi dan Bapak Drs. Syamsu Herman, MT, selaku Penasehat Akademis. 7. Bapak Harto Soekiman, selaku Superintendent Paper Machine 2. 8. Bapak Arimson Simanjuntak, selaku Pembimbing Kerja Praktek. 9. Bang Jimmy Saragi, Bang Nasarudin, Bang Adi, Bang Zulfikar, Bang Marianto, Bapak Imron, Bapak Yudianto, Bapak Yudi, Bapak Immer, Bapak Parlin Silaen, Bapak Robinson, Kak Kikis, Bang Ginting dan Bang Jefri terima kasih atas seluruh waktu yang telah diluangkan, pengalaman, bantuan dan arahan yang telah diberikan kepada penulis selama melaksanakan kerja praktek di PT. RAPP - Pangkalan Kerinci.

ii

10. Staff dan karyawan di Quality Control System (QCS) Paper Machine 2 PT.RAPP - Pangkalan Kerinci. 11. Bapak Hamdani, selaku perekrut mahasiswa/mahasiswi Kerja Praktek di PT.RAPP 12. Ibu Ade Mutia, selaku koordinator mahasiswa/mahasiswi Kerja Praktek di PT.RAPP 13. Teman seperjuangan selama Kerja Praktek: Bang Aldy, Bang Muklis, Kak Nadrah, Bang Hendri, Kak Yohana, Kak Indah dan Kak Hara. 14. Teman teman seperjuangan Teknik Kimia D3 Fakultas Teknik Universitas Riau angkatan 2010. 15. Pihak-pihak lain yang tidak dapat penulis sebutkan satu persatu.

Penulis menyadari bahwa penyusunan maupun penulisan laporan ini masih sangat jauh dari kata sempurna. Oleh karena itu, penulis sangat mengharapkan adanya kritik dan saran yang membangun dari pembaca demi perbaikan yang lebih baik di masa yang akan datang.

Pangkalan Kerinci, 17 Mei 2013

Penulis

iii

DAFTAR ISI
LEMBAR PENGESAHAN ................................................................................... I KATA PENGANTAR .......................................................................................... II DAFTAR ISI ........................................................................................................ IV DAFTAR GAMBAR ........................................................................................... VI DAFTAR TABEL ............................................................................................ VIII ABSTRAK ........................................................................................................... IX BAB I PENDAHULUAN....................................................................................1

1.1 LATAR BELAKANG .....................................................................................1 1.2 TUJUAN ......................................................................................................2 1.3 RUANG LINGKUP ........................................................................................2 1.4 LOKASI DAN WAKTU PELAKSANAAN .........................................................2 1.5 METODE PELAKSANAAN ............................................................................3 1.6 PROFIL PERUSAHAAN .................................................................................3 1.6.1 Struktur Organisasi Perusahaan .............................................................7 1.6.2 Pemasaran Produk ................................................................................10 BAB II TINJAUAN PUSTAKA .........................................................................11 2.1 PENGERTIAN KERTAS ...............................................................................11 2.2 SEJARAH KERTAS.....................................................................................11 2.3 BAHAN BAKU KERTAS .............................................................................13 2.3.1 LBKP (Leaf Bleached Kraft Pulp) .......................................................14 2.3.2 NBKP (Needle Bleached Kraft Pulp) ..................................................14 2.4 BAHAN KIMIA PROSES PEMBUATAN KERTAS ...........................................15 2.4.1 Retention Aid .......................................................................................15 2.4.2 Micropolymer .......................................................................................16 2.4.3 Internal Sizing .......................................................................................16 2.4.4 Bentonite ..............................................................................................16 2.4.5 Dyes .....................................................................................................17 2.4.6 Cationic Starch .....................................................................................17 2.5.7 Optical Brightening Agent ( OBA ) ......................................................17 2.4.8 Filler .....................................................................................................17 2.4.9 Sodium Bicarbonat ..............................................................................18 2.4.10 Dry Strength.........................................................................................18 2.4.11 Salt .......................................................................................................18 2.4.12 Basoplast..............................................................................................18

iv

BAB III DESKRIPSI PROSES DAN INSTRUMENTASI ..............................19 3.1 HARDWOOD SYSTEM ....................................................................................20 3.1.1 High Density Tower (HDT) ...................................................................20 3.1.2 Short Fiber (SF) Dump Tower ..............................................................20 3.1.3 Pitch Removal System (PRS) .................................................................21 3.1.4 SF Refining Feed Chest .........................................................................22 3.1.5 Short Fiber Refiner ................................................................................22 3.1.6 Short Fiber Pulp Chest ..........................................................................22 3.2 SOFTWOOD SYSTEM .................................................................................22 3.2.1 Long Fiber Bale Pulper ........................................................................22 3.2.2 Long Fiber Dump Tower .......................................................................23 3.2.3 Long Fiber Refining Feed Chest..........................................................23 3.2.4 Long Fiber Refiner ..............................................................................23 3.2.5 Long fiber pulp chest ...........................................................................23 3.3 BROKE SYSTEM........................................................................................23 3.3.1 Wet Broke ..............................................................................................24 3.3.2 Dry Broke ..............................................................................................24 3.4 MIXING CHEST .........................................................................................26 3.5 MACHINE CHEST ......................................................................................27 3.6 WIRE SILO ...............................................................................................27 3.7 CLEANER .................................................................................................29 3.8 DEAERATOR .............................................................................................32 3.9 FAN PUMP ................................................................................................33 3.10 MACHINE SCREEN ....................................................................................33 3.11 HEAD BOX ..............................................................................................34 3.12 FORMING SECTION ...................................................................................36 3.13 PRESS SECTION ........................................................................................37 3.14 PRE DYER SECTION ..................................................................................38 3.15 SYM SIZER ...............................................................................................40 3.16 AFTER DRYER SECTION ...........................................................................42 3.17 CALENDER ...............................................................................................43 3.18 RELL ........................................................................................................44 3.19 WINDER ...................................................................................................45 3.20 FINISHING ................................................................................................46 BAB IV UTILITAS DAN PENGOLAHAN LIMBAH.....................................47 4.1. 4.3. 4.4. UNIT PENGOLAHAN AIR ...........................................................................47 STEAM DAN LISTRIK ................................................................................48 PENGOLAHAN LIMBAH .............................................................................49

BAB V TUGAS KHUSUS .................................................................................51 v

5.1 PENDAHULUAN ........................................................................................51 5.2 TINJAUAN PUSTAKA .................................................................................51 5.3 METODE ...................................................................................................53 5.3.1 Studi literatur tentang bahan pengisi (filler).........................................53 5.3.2 Observasi Lapangan ..............................................................................53 5.3.3 Melakukan pembahasan tentang filler dan pengaruhnya terhadap kualitas kertas. ............................................................................................... 53 5.4 HASIL DAN PEMBAHASAN ........................................................................54 5.4.1 Hasil Observasi Filler ..........................................................................54 5.4.2 Pembahasan ..........................................................................................56 BAB V PENUTUP ..............................................................................................61 5.1 5.2 KESIMPULAN ............................................................................................61 SARAN .....................................................................................................61

LAMPIRAN PERHITUNGAN ..........................................................................62 DAFTAR PUSTAKA

vi

DAFTAR GAMBAR
Gambar 1. 1 Pabrik PT.RAPP ................................................................................. 5 Gambar 1. 2 Hutan Tanaman Industri (HTI) PT.RAPP ......................................... 6 Gambar 1. 3 Paper Machine 2 Organization Structure .......................................... 9 Gambar 3. 1 Diagram alir Proses pembuatan kertas di RAK PM 2..19 Gambar 3. 2 Dry broke system .............................................................................. 26 Gambar 3. 3 Mixing chest dan machine chest....................................................... 27 Gambar 3. 4 Wire silo ........................................................................................... 29 Gambar 3. 5 Centrifugal Cleaner.......................................................................... 31 Gambar 3. 6 Deaerator Tank ................................................................................ 33 Gambar 3. 7 Headbox ........................................................................................... 36 Gambar 3. 8 Forming Section ............................................................................... 37 Gambar 3. 9 Press section..................................................................................... 38 Gambar 3. 10 Pre dryer section ............................................................................ 40 Gambar 3. 11 Sym Sizer ........................................................................................ 41 Gambar 3. 12 After dryer section. ......................................................................... 43 Gambar 3. 13 Calendar ......................................................................................... 44 Gambar 3. 14 Reel ................................................................................................. 45 Gambar 3. 15 Winder ............................................................................................ 45

vii

DAFTAR TABEL
Tabel 1. 1 Tabel 1. 2 Tabel 1. 3 Tabel 1. 4 Tabel 1. 5 Tabel 1. 6 Group dryer......................................................................................... 39 Pengaruh penggunaan filler terhadap ketebalan kertas ....................... 55 Pengaruh penggunaan filler terhadap kekuatan kertas ........................ 56 Pengaruh penggunaan filler terhadap kehalusan kertas ...................... 56 Spesifikasi penggunaan filler pada Acacia Copy Paper (MR) ............ 57 Spesifikasi penggunaan filler pada Acacia Offset Paper (OR) ........... 57

viii

ABSTRAK
PT. Riau Andalan Pulp and Paper (RAPP) merupakan salah satu perusahaan swasta yang berada di bawah pengawasan APRIL (Asia Pasific Resource International Holding Limited) yang bergerak dibidang industri pulp dan kertas dari bahan baku kayu daun lebar (Hardwood). Sebagai perusahaan yang besar, APRIL mempunyai visi yaitu menjadi salah satu perusahaan pulp dan kertas terbesar di dunia dengan manajemen terbaik, paling menguntungkan, dan berkelanjutan, serta menjadi pilihan utama bagi pelanggan dan karyawan. Kertas adalah bahan yang tipis dan rata, yang dihasilkan dengan

kompresi serat yang berasal dari pulp. Serat yang digunakan biasanya adalah alami, dan mengandung selulosa, hemiselulosa dan lignin. PT RAPP yang berlokasi di Pangkalan Kerinci, Kabupaten Pelalawan ini memiliki 4 unit bisnis yaitu Riau fiber (RF), Riau pulp (RPL), Riau paper (RAK), dan Riau power (RPE). Tujuan dari studi ini untuk mengetahui pengaruh penambahan filler terhadap kualitas kertas. Kegunaan utama dari filler adalah sebagai pengisi rongga-rongga antar serat sehingga formasi lembaran akan menjadi lebih baik. Fungsi lain dari penambahan filler diantaranya memperbaiki kehalusan permukaan kertas, memperbaiki kecemerlangan kertas dan memperbaiki penyerapan tinta pada kertas.

Kata kunci : PT. RAPP, kertas, filler.

ix

BAB I PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang Industri pulp dan kertas merupakan salah satu industri hasil hutan yang memiliki peran yang besar bagi perekonomian Indonesia saat ini. Salah satu industri pulp dan kertas yang ternama adalah PT. Riau Andalan Pulp and Paper (RAPP). Industri ini memiliki produk yang mampu menembus pasar internasional dengan kuantitas yang besar dan kualitas yang baik, memiliki mesin-mesin dan teknologi yang canggih serta modern. Diharapkan mahasiswa dapat ikut andil dalam memajukan industri pulp dan kertas Indonesia dengan mempraktekkan secara langsung ilmu yang diperoleh. Pulp dibuat secara mekanis maupun kimia dengan memisahkan serat kayu atau selulosa dari bahan lain. Dalam proses kraft pulping, larutan campuran antara sodium hidrosida dan sodium sulfida digunakan untuk melarutkan bahan yang tidak berserat. Pulp kemudian diputihkan untuk menghasilkan kertas yang putih. Beberapa zat kimia digunakan dalam proses pemutihan (bleaching) antara lain klorin, sodium hidroksida, kalsium hipoklorit, klorin dioksida, hidrogen peroksida dan sodium peroksida. Proses pembuatan kertas adalah memanfaatkan selulosa yang terdapat dalam kayu, yang dilakukan dengan cara mekanis, semikimia atau secara kimia. Kandungan selulosa ini paling disukai dalam pembuatan pulp. Oleh karena itu, penulis ingin mengetahui faktor-faktor utama dan pendukung yang mempengaruhi pembuatan pulp. Kerja Praktek ini sangat diperlukan untuk menambah pengetahuan penulis dalam bidang pembuatan kertas, khususnya pembuatan kertas di PT. RAPP.

1.2

Tujuan Kerja praktek mahasiswi D3 Teknik Kimia bertujuan memberi

kesempatan kepada mahasiswi

untuk memperoleh pengalaman visual dan

pengenalan di lapangan tentang operasi dari suatu proses produksi pada industri proses kimia. Mahasiswi dapat memahami dan mengaplikasikan teori yang didapatkan selama perkuliahan, serta dapat memahami dan menjelaskan prosesproses yang ada (operation unit) beserta prinsip kerja peralatan yang digunakan dalam menghasilkan suatu produk, termasuk alat analisa dan alat kontrol. Mahasiswi dapat memahami dan menggambarkan komponen primer suatu proses produksi, antara lain bahan utama maupun bahan penunjang yang ada, energi yang dibangkitkan sendiri maupun energi luar, juga produk utama dan produk sampingan. Lebih lanjut mahasiswi dapat memperdalam, mengembangkan keterampilan, dan pengetahuan tentang berbagai peristiwa teknik kimia serta aplikasinya sesuai dengan topik kerja praktek yang dilakukan.

1.3

Ruang Lingkup Ruang lingkup dari kegiatan ini adalah : Mengetahui fungsi dari filler. Mengetahui jenis-jenis filler yang digunakan pada pembuatan kertas. Pengaruh penambahan filler terhadap kualitas kertas.

1.4

Lokasi dan Waktu Pelaksanaan Kerja praktek ini dilaksanakan di PT. Riau Andalan Pulp and Paper, Paper

Machine Department, unit Chemical Preparation dari tanggal 10 April 2013 20 Mei 2013.

1.5

Metode Pelaksanaan Metode yang dilakukan dalam penulisan laporan Kerja Praktek ini antara

lain: a. Orientasi/Pengenalan Perusahaan b. Studi Literatur c. Studi Lapangan / Pengambilan Data d. Pembuatan Laporan

1.6

Profil Perusahaan PT. Riau Andalan Pulp and Paper merupakan suatu perusahaan yang

bergerak dibidang pulp dan kertas yang berada di bawah naungan PT. Raja Garuda Mas Internasional (RGMI). Saat ini RGMI berubah nama menjadi PT. Royal Golden Eagle (RGE). PT.RGE yang berpusat dijakarta merupakan merupakan suatu grup industri yang unggul di Asia Pasifik dan asetnya melebihi US 4,6 Milyar. APRIL (Asia Pasific Resources International Holding Limited) merupakan perusahaan pemegang saham untuk sektor hasil hutan dari grup RGE. Pusat dari kantor APRIL ini terletak di Singapura dan merupakan perusahaan pulp dan kertas terbesar di Asia. APRIL mengoprasikan pabrik pulp dan kertas

Changshu fine paper Mill di Cina dan PT. Riau Andalan Pulp dan Kertas di indonesia. APRIL sendiri merupakan anak cabang perusahaan RGE yang saat ini memiliki 80 anak Perusahaan yang terbesar di Indonesia dan mancanegara. CEO dan juga pendiri perusahaan ini adalah Sukanto Tanoto, beliau yang lahir pada 29 Desember 1949 merupakan anak tertua dari tujuh bersaudara. Beliau telah banyak berkiprah di dunia bisnis. Pada Tahun 1967 beliau bergabung dalam perusahaan milik keluarga sebagai penyuplai suku cadang kendaraan bermotor dari Jepang. Pada tahun 1973 beliau mendirikan industri kayu lapis yang diberi nama RGM (saat ini menjadi RGE) pada saat itu menjadi era keemasan kayu lapis Indonesia. Beliau mendirikan perusahaan minyak kelapa sawit yang diberi nama Asian Agri pada tahun 1979. Pada tahun 1983 dibangun pabrik dissolving pulp di daerah Porsea, Sumatra Utara yang diberi nama Indorayon (saat ini menjadi Toba Pulp Lestari) yang mulai dioperasikan tahun 1988. 3

APRIL sendiri memiliki visi yaitu menjadi perusahaan pulp dan kertas terbesar di dunia dengan manajemen terbaik, paling menguntungkan, dan berkelanjutan serta menjadi pilihan utama bagi pelanggan dan karyawan.

Visi lainnya dari perusahaan diantaranya : Mengimplementasikan dan mempertahankan sistem manajemen mutu yang berdasarkan standart ISO 9001. Menyusun dan menentukan Tujuan Mutu yang realistis dengan uraian sasaran dan tanggung jawab memantau pelaksanaapelaksanaan guna menjamin peningkatan mutu yang

berkesinambungan. Secara aktif mencari dan menampung informasi baik dari pelanggan kita tentang produk dan pelayanan yang kita berikan. Memastikan kebijakan ini dimengerti dan dilaksanakan oleh setiap karyawan dalam ruang lingkup pekerjaannya masing-masing. Selalu melakukan sesuatu dengan benar pada awal dan seterusnya.

Pendirian pabrik PT. Riau Andalan Pulp and Paper ini dilakukan pada tahun 1991 dengan masa pengerjaan proyek selama 2 tahun dengan investasi awal sebesar 1,3 milyar dan temasuk Penanaman Modal Asing (PMA). Pada akhir tahun 1993, pabrik selesai dibangun dengan menempati areal 650 ha dari lahan 1750 ha milik PT. Riau Andalan Pulp and Paper. Pada awal bulan Februari dan Maret 1994 dilakukan start-up (running test) pabrik dan pada tahun 1995 dimulai produksi komersial pertama. Pertengahan tahun 1995 dimulai masa comissioning (percobaan mesin) produksi selama 5 bulan dan setelah itu mulai berproduksi secara komersil pada bulan berikutnya. Pada tahun 1996, dimulai survei untuk pabrik kertas dan pada tahun 1997 pabrik kertas sudah dimulai beroperasi walaupun belum beroperasi sepenuhnya.

Gambar 1. 1 Pabrik PT.RAPP PT. Riau Andalan Pulp and Paper (RAPP) terletak di Pangkalan Kerinci, Kecamatan Langgam, Kabupaten Pelalawan yang berjarak sekitar 75 km dari Pekanbaru, ibukota propinsi Riau,sedangkan kantor pusat dan urusan administrasi serta kerjasama terletak di Jl. Teluk Betung No. 31 Jakarta Pusat 10230. PT. RAPP merupakan perusahaan yang bergerak dalam industri pulp (bubur kertas) dan kertas. Lokasi produksi PT. RAPP yang terletak di Pangkalan Kerinci merupakan lokasi yang strategis karena dekat dengan sumber bahan baku (kawasan HTI) dengan iklim yang sesuai untuk pertumbuhan pohon yang menjadi bahan baku pulp dan kertas. Bahan baku pendukung produksi berupa air juga mudah diperoleh karena kawasan ini dekat dengan Sungai Kampar. Bahan baku diperoleh dari lahan konsesi pabrik seluas 280.500 ha, dimana rencana tata ruang HTI (Hutan Tanaman Industri) diperkirakan seluas 189.000 ha dan areal efektif tanam seluas 136.000 ha. Pada tahun 2000 bahan baku yang berasal dari kayu alam Mixed Hard Wood (MHW) mulai digantikan dengan kayu hasil tanam yaitu jenis akasia. Akasia yang ditanam yaitu acacia mangium, acacia crassicarpa dan eucaliptus, untuk eucaliptus sendiri saat ini belum mulai bisa dipanen karena dalam masa percobaan.

Gambar 1. 2 Hutan Tanaman Industri (HTI) PT.RAPP PT. RAPP mulai beroperasi secara penuh pada kuartal ketiga tahun 1996. Pada saat itu, produksi rata-rata per hari sebesar 200 ton pulp. Nilai produksi ini bervariasi pada bulan-bulan berikutnya sekitar 1800-200 ton pulp per hari. Pada tahun 2003, jumlah produksi pulp dan kertas mengalami peningkatan hingga pada 1.975.000 ton per tahun. Pada tahun 2004-2006 target sebesar 2.000.000 ton pulp dan kertas atau sekitar 5.500 ton per hari. Riau Pulp menggunakan sistem Super Batch Cooking dan Continuos Cooking dengan kapasitas produksi 2.700.000 ton per tahun. Hal ini menjadikan PT.RAPP sebagai single line pabrik pulp terbesar di Asia dan salah satu yang menghasilkan biaya produksi rendah di dunia. Perusahaan ini memakai teknologi Elemental Chlorine Free (ECF) sehingga memenuhi mutu dan lingkungan industri secara internasional. Semua kegiatan proses produksinya ditunjang oleh sistem operasi dan dapat dilihat langsung melalui monitor yang disebut DCS (Distribusi Control System). PT. RAPP terdiri dari empat unit bisnis diantaranya : PT. Riau Andalan Pulp atau Riau Pulp, merupakan unit bisnis yang bergerak di bidang produksi pulp.

PT. Riau Andalan Kertas atau Riau Paper, merupakan unit bisnis yang memproduksi kertas. PT.Riau Prima Energi atau Riau Energy, unit bisnis yang bergerak di bagian penyuplai energi. Forestry atau Riau Fiber, unit bisnis yang bergerak di bagian forestry untuk supply bahan baku kayu.

Bidang konstruksi pembangunan perusahaan, jalan dan prasarana lainnya ini dikelola oleh PT. Pec-Tech sedangkan untuk pemilik dan pengelola seluruh kawasan industri di RAPP oleh PT.KIK ( PT. Kawasan Industri Kampar ). Riau Power memiliki kapasitas produksi 535 MW yang menyalurkan energi listrik ke seluruh area pabrik bahkan telah membantu menerangi kabupaten Kerinci. Riau paper mulai beroperasi PM 1 pada bulan april 1998 dengan kapasitas produksi terpasang 1.500 ton/hari dengan produk kertas berupa uncoated wood free paper dengan ukuran gramatur antara 60-120 gsm. Mesin kertas yang digunakan pada PM 1 merupakan mesin kertas berteknologi tinggi buatan Valmet (saat ini menjadi Metso) dengan hasil produksinya adalah jumbo roll ( lebar 8,6 m, panjang 70.000 m) dengan kecepatan terpasangsebesar 1500 m/min. Pada tahun 2006 dibangun PM 2. Kecepatan terpasang PM 2 lebih tinggi yaitu berada pada 1600 m/min.PT. Riau Andalan Pulp dan Kertas memiliki salah satu pabrik kertas paling canggih di dunia, unit bisnis ini memiliki banyak prestasi yang telah diraih. PM 2 telah meraih penghargaan sebagai PM tercepat kedua oleh metso di bawah PM 1 dari china. PM 1 pernah menempati peringkat pertama di tahun 2005 versi Metso.

1.6.1

Struktur Organisasi Perusahaan

Bentuk perusahaan Riau Andalan Pulp and paper (RAPP) adalah Perseroan Terbatas dengan struktur organisasi mengikuti tipe garis dimana kekuasaan dan tanggung jawab bercabang pada setiap pimpinan dari yang teratas sampai yang terbawah. Struktur PT.RAPP dan Riau paper dapat dilihat pada gambar. Sistem manajemen PT.RAPP menganut sistem Integerated Management 7

System (IMS) yang bertujuan untuk menintergrasikan seluruh unit bisnis dan meningkatkan kemajuan perusahaan. Untuk urusan kualitas dan pengendalian pencemaran lingkungan, PT. RAPP mengacu pada standar ISO 9001 dan 14001 yang mengutamakan costumer satisfactiondan pollution abatement. Sedangkan untuk Sistem Manajemen Keselamatan dan Kesehatan Kerja ( SMK3 ) karyawan RAPP mengacu pada OSHAS 18001 diantaranya yaitu wajib penggunaan Alat Pelindung Diri ( APD ) di area kerja . Tuntutan konsumen akan bahan baku yang legal dan tanpa menggunakan kayu hutan alam membuat perusahaan wajib menggunakan sertifikasi dalam legalitas kayunya diantaranya adalah LEI, PHPL, SVLK, dan FSC CoC PT. RAPP memiliki karyawan lebih dari 3.600 orang yang terdiri dari tenaga kerja dalam negeri dan tenaga ahli yang didatangkan dari luar negeri. Berdasarkan waktu kerjanya, karyawan PT. RAPP dibagi menjadi dua yaitu karyawan general dan shift. Dalam rangka meningkatkan disiplin serta produktivitas karyawan maka PT. RAPP menerapkan manajemen 5S yang meliputi : 1. Seiri (Ringkas) 2. Seiton (Rapi) 3. Seiso (Resik) 4. Seiketsu (Rawat) 5. Shitsuke (Rajin) Dalam hal peningkatan mutu, karyawan perlu dibekali kemampuan yang handal dan memiliki operator-operator yang berstandar internasional. PT. RAPP mempunyai training program yang disebut Driving License process (DLP) program. DLP merupakan suatu minimum kompetensi yang harus dimiliki oleh seorang operator. Operator tersebut dapat dinyatakan berkompeten apabila sudah lulus dan memperoleh sertifikat DLP sesuai dengan bidang kerjanya masingmasing. Setiap karyawan PT. RAPP mendapatkan training secara berkala guna meningkatkan kemampuannya.

PRODUCTION MANAGER STEVEN HUNG PAPER MACHINE 2 SUPERINTENDENT HARTO SOEKIMAN SPECIALIST (2) KHOIRUL ANWAR JAKA SETIADY DEPUTY MANAGER ADANG SUPRIATNA

SUPPORTING DONDI A

RELIEF SHIFT SUPT. JUARA P TEAM LEADER IMER BUTARBUTAR DCS PARLIN SILAEN

GROUP A SHIFT. SUPT. AMAN H.C.

GROUP B SHIFT. SUPT. PARDAMEAN .S.

GROUP C SHIFT. SUPT. ERWAN TEAM LEADER M.LUTFI

GROUP D SHIFT. SUPT. ADE PATRA TEAM LEADER ARIMSON .S.

TEAM LEADER ARADA .S.

DCS OPR SUPRIWANTONI T

DCS OPR JIMMY .A.

DCS OPR FAHMI

MULTI SKILL PO MULIADI WET END 1.2 PROCESS OPR MARIANTO DRY END PROCESS OPR JOHANDA ENGGI L TAIL THREADING SPECIALIST YOKI GROWTH GROUTH ENGGI LEVIONI

MULTI SKILL PO BAMBANG W WET END 1.2 PROCESS OPR ZULFIKAR DRY END PROCESS OPR DARUL M.ILHAM TAIL THREADING YUDI S

MULTI SKILL PO ROBINSON K WET END 1.2 PROCESS OPR EDI PURNOMO DRY END PROCESS OPR ELIAS DEDEN P TAIL THREADING YUDIANTO P

MULTI SKILL PO RIOSAR A WET END 1.2 PROCESS OPR SAUT P DRY END PROCESS OPR IMRON .S. ZULKIFLI TAIL THREADING HOLONG .S.

GROWTH ZULKIFLI

GROWTH DEDEN FITRAHADI

GROWTH DARUL ARIFIN

Gambar 1. 3 Paper Machine 2 Organization Structure

1.6.2

Pemasaran Produk

Kertas yang dihasilkan oleh Riaupaper dipasarkan dalam bentuk cut size, polio maupun gulungan (roll). Adapun wilayah pemasaran produk Riaupaper adalah Eropa, Asia, dan pasar dalam negeri. Berbagai macam merek dagang untuk kertas yang di produksi oleh Riaupaper telah dikeluarkan seperti : Paper One, Copy Paper, dan Dunia Mas. Disamping memproduksi kertas untuk dipasarkan dengan merek dagang sendiri, Riaupaper juga memproduksi kertas untuk merek dagang pelanggan seperti : Xerox business, Imperial dan Galaxy.

10

BAB II TINJAUAN PUSTAKA


2.1 Pengertian Kertas Kertas dalam bahasa Inggris disebut paper dan dalam bahasa Belanda disebut papier. Kertas adalah barang baru ciptaan manusia berwujud lembaranlembaran tipis yang dapat dirobek, digulung, dilipat, direkat, dicoret mempunyai sifat yang berbeda dari bahan bakunya : tumbuh-tumbuhan. Kertas dibuat untuk memenuhi kebutuhan hidup yang sangat beragam. Kertas dikenal sebagai media utama untuk menulis, mencetak serta melukis dan banyak kegunaan lain yang dapat dilakukan dengan kertas misalnya kertas pembersih (tissue) yang digunakan untuk hidangan, kebersihan ataupun toilet. Adanya kertas merupakan revolusi baru dalam dunia tulis menulis yang menyumbangkan arti besar dalam peradaban dunia. Sebelum ditemukan kertas, bangsa-bangsa dahulu

menggunakan tablet dari tanah lempung yang dibakar. Hal ini bisa dijumpai dari peradaban bangsa Sumeria, Prasasti dari batu, kayu, bambu, kulit atau tulang binatang, sutra, bahkan daun lontar yang dirangkai seperti dijumpai pada naskah naskah nusantara beberapa abad lampau.

2.2

Sejarah Kertas Pada masa awal-awal keberadaan kertas sangat dekat denagn kegiatan

menulis. Dapat dikatakan bahwa sebuah peradaban mulai bersentuhan dengan kertas maka kegunaan kertas sangat berkaitan dengan fungsinya sebagai media untuk menulis. Walaupun kertas dekat dengan dunia tulis-menulis ternyata tidak sesuai dengan kelahiran budaya tulis. Saat budaya tulis mulai dikenal oleh manusia, kertas bukanlah media pertama yang digunakan sebagai media untuk menulis. Sebelumnya , manusia menggunakan media lainnya seperti : tulang, batu, tanah liat, logam, kulit pohon, dan lembaran-lembaran kayu. Mesir merupakan negeri yang pertama kali bersentuhan dengan budaya kertas. Kertas pertama kali dibuat dari sejenis tanaman, Cyperus papyrus. Setelah kertas produk Mesir hilang dari peredaran, muncul kertas produk baru Cina. Produk Cina mulai

11

dikenal pada abad ke-2 M. Orang yang berjasa mengenalkan kertas ebagai produk peradaban manusia adalah Tsai Lun, pegawai biasa pada kerajaan Cina semasa Kaisar Ho Ti. Kertas produk Tsai Lun yang berbahan dasar pohon murbei dalam waktu singkat menggantikan fungsi berbagai media tulis yang telah digunakan sebelumnya oleh Negara tersebut seperti, bambu dan kain sutera. Berkat jasanya menemukan kertas, Kaisar Ho Ti kemudian memberi gelar bangsawan kepada Tsai Lun. Pada awal abad ke-7, terjadilah transfer pertama kali dalam hal teknologi pembuatan kertas. Negeri pertama yang menerima transfer pembuatan kertas adalah Jepang. Setelah Jepang menyusul Korea, Nepal dan India pada abad ke-9. Sementara dunia Arab telah mengenalnya sejak abad ke-8. Teknologi pembuatan kertas mulai menyebar kenegara-negara Eropa seperti Spanyol, pada pertengahn abad ke-12, kemudian Prancis, Italia, Jerman dan Swiss. Seiring dengan perkembangan peradaban, pembuatan kertas terus mengalami penyempurnaan baik dalam hal penggunaan bahan mentah, proses pembuatan, maupun teknologi pembuatan. Setelah menyebar ke negara Eropa pembuatan kertas tidak lagi dilakukan secara manual melainkan secara mekanis. Pohon murbei bukan lagi satu-satunya bahan mentah kertas, sebab digunakan pula bahan-bahan mentah lainnya seperti rumput esparto, jerami, dan kayu. Dalam kaitannya dengan inovasi dalam proses pembuatan kertas dengan menggunakan mesin, kiranya perlu dicatat nama-nama penemu dan pengembang mesin pembuat kertas, seperti Nicolas Louis Robert dan St. Leger Didot dari Prancis (1798) serta Henry dan Sealy Fourdriner dari Inggris. Persentuhan budaya tulis di Indonesia dimulai pada abad ke-5, sebagaimana dibuktikan oleh temuan-temuan dari prasasti kerajaan tarumanegara dan yupa dari Kutai. Kertas belum menjadi media yang digunakan untuk menulis. Mereka menggunakan batu sebagai alat untuk menulis. Dengan demikian, kertas bukan media yang pertama kali digunakan sebagai alat untuk menulis di Indonesia. Meski demikian, disebut-sebut ada dua jenis kertas pada masa awal-awal persentuhan Indonesia dengan kertas, yaitu kertas tradisional dan kertas pabrik. Kertas Tradisonal adalah kertas hasil kreasi bangsa Indonesia

12

yang dibuat melalui cara-cara yang tradisional dengan bahan mentah yang umumnya terbuat dari kulit kayu. Contoh kertas tradisional yang bernama daluang yang dibuat dengan menggunakan bahan dasar dari kulit kayu pohon paper mulberry Broussonetia papyrifera vent atau yang dalam tradisi masyarakat sunda dikenal dengan nama pohon saeh, Jawa (glulu/glugu), Madura (dhalubnag/dhulubang) dan di Sumba Timur dikenal kembala. Kaitannya dengan kertas pabrik, pada kenyataan sejarah awal tentang permulaan produksi kertas dengan cara manual kemudian menggunakan mesin, dapat dikatakan bahwa perentuhan Indonesia dengan kertas sangat mungkin baru dimulai saat ada kontak dengan budaya asing yagn telah menjadikan kertas sebagai media untuk kegiatan menulis Berdasarkan bukti-bukti sejarah sangat mungkin persentuhan Indonesia dengan kertas telah dimulai sejak abad ke-13. Adapun kertas pabrik yang pertama kali masuk ke Indonesia didatangkan oleh para pedagang muslim yang berasal ari Arab. Selanjutnya persentuhan Indonesia dengan kertas pabrik semakin mendalam pada zaman VOC.

2.3

Bahan Baku Kertas Bahan baku merupakan salah satu komponen pokok dalam kegiatan

produksi. bahan baku merupakan bagian menyeluruh dari produk jadi. Bahan baku kertas yaitu komponen-komponen pokok yang diperlukan dalam kegiatan produksi kertas. Penggunaan kertas dalam kehidupan manusia sehari-hari tidak dapat dipisahkan, walaupun baru-baru ini dicanangkan program less paper office, namun tetap saja pemakain kertas dunia berada dalam jumlah besar. Untuk memenuhi permintaan pasar Dunia, Perusahaan Pulp dan Kertas dituntut untuk menghasilkan Pulp dan Kertas dengan kualitas terbaik tanpa merusak ekosistem dan keseimbangan alam, untuk itu dibutuhkan ilmu pengetahuan yang memadai untuk menerapkan proses produksi yang ramah lingkungan (Produksi Bersih) di pabrik kertas yang ada di Dunia khususnya di Indonesia. Proses pembuatan kertas pada umumnya menggunakan 2 jenis bahan baku yaitu serat virgin dan serat sekunder. Serat virgin dibagi kedalam dua kelompok, 13

yaitu serat kayu (wood) dan dari non kayu (nonwood). Serat kayu terbagi lagi kedalam dua kelompok besar yakni kayu daun lebar (Hardwood) seperti, Acacia mangium, Eucalyptus sp, Gmelina sp, Albizia sp, Lamtorogung, etc, dan dari kayu jarum (Softwood) seperti pinus, Cemara, dan Aghatis. Sementara untuk serat dari nonwood dapat berasal dari bagas, Kenaf , Rami , Jute , Crotalaria, etc. Untuk serat sekunder berasal dari kertas bekas yang diuraikan dan kemudian dijadikan kertas. 2.3.1 LBKP (Leaf Bleached Kraft Pulp) LBKP adalah pulp dari Hardwood yang diproses menggunakan sistem Kraft pulping yang telah mengalami proses pemutihan. Hardwood merupakan jenis kayu yang banyak tumbuh di seluruh dunia, terutama di daerah tropis dan sub tropis. Hardwood memiliki ciri-ciri yaitu daun sempurna (bertangkai, berhelai dan berurat) dan tergolong dalam Ordo Dicotiledon. Panjang serat hardwood sekitar 0,8 -1,6 mm. Keuntungan penggunaan hardwood sebagai bahan baku pembuatan pulp di Indonesia disebabkan karna bahan baku jenis hardwood ini mudah tumbuh di daerah dengan iklim tropis dan sub tropis seperti di Indonesia, sehingga umur tanam yang dibutuhkan juga relatif lebih singkat dibandingkan dengan tanaman Softwood. Serta kandungan lignin pada hardwood juga lebih rendah dari softwood. Beberapa efek positif yang diberikan oleh serat pendek yang berasal dari hardwood terhadap properties kertas adalah : Meningkatkan kualitas formasi lembaran Meningkatkan smoothness (kelicinan) kertas Meningkatkan opasitas

Adapun kelemahan yang terdapat pada hardwood sebagai bahan baku pembuatan pulp adalah kandungan vessel yang mengakibatkan pemborosan pemakaian bahan kimia pemasak pada proses cooking berlangsung.

2.3.2 NBKP (Needle Bleached Kraft Pulp) NBKP adalah hasil pemasakan kayu jarum (softwood) melalui proses kraft yang telah mengalami pemutihan (bleaching). Meskipun kandungan lignin

14

softwood lebih banyak dari pada hardwood namun lignin pada softwood lebih mudah dihilangkan. softwood tumbuh pada daerah beriklim dingin terutama di Rusia, Amerika Utara, Scandinavia, Asia Selatan bagian utara dan beberapa negara lain. Serat soft wood mempunyai fleksibilitas dan kemampuan berikatan yang tinggi. Hal ini terjadi karena ukuran seratnya yang lebih panjang yaitu 3-5 mm. Hasilnya adalah ketahanan lipat, ketahanan sobek dan ketahan tarik yang tinggi pada lembaran. Ciri-ciri kayu berdaun jarum adalah daun tidak sempurna dan berbentuk seperti jarum (tidak bertangkai, tidak berhelai dan tidak mempunyai urat daun). Kayu jarum tergolong dalam Ordo Coniferales.

2.4

Bahan Kimia Proses Pembuatan Kertas Bahan penolong atau bahan kimia yang akan digunakan nantinya akan

ditambahkan pada titik-titik tertentu guna mendapatkan hasil yang maksimal.

2.4.1 Retention Aid Retention Aid merupakan bahan polimer bermuatan positive yang berfungsi untuk membantu agar bahan additive lain, filler, sizing agent, dyes, dan lain-lain tetap berada didalam stock. Retensi dikategorikan menjadi tiga golongan yaitu, retensi total (overall retention), FPR (first pass retention) dan FPAR (first pass ash retention). Dari ketiga pola retensi tersebut yang paling banyak digunakan adalah FPR. Di industri pulp dan kertas retensi dari bahan kimia perlu ditingkatkan karena mempunyai keuntungan keuntungan sebagai berikut : beban white water berkurang berkurangnya fine dan filler yang lolos penggunaan fresh water dapat dikurangi mengurangi kebutuhan uap formasi lembaran dapat ditingkatkan

15

2.4.2

Micropolymer

Micropolymer digunakan untuk meningkatkan retensi, dengan cara membuat flok serat sehingga dapat mengatasi drainase dan juga meningkatkan formasi. 2.4.3 Internal Sizing Internal sizing adalah proses pemberian ketahanan terhadap penetrasi cairan dari kertas dan karton menggunakan aditif dari wet end (internal), dilakukan dengan jalan mencampurkan bahan sizing dalam beater, kemudian dibentuk lembaran sehingga distribusi bahan sizing terbawa pada lembaran. Internal sizing kadang kadang fungsinya hanya untuk mengontrol pengambilan bahan cair dan penetrasi dari proses coating atau size press. Kebanyakan jenis kertas yang dihasilkan dirancang untuk kertas kertas tulis, cetak, bungkus dan manfaat penggunaan pembuatan dengan menggunakan bahan sizing yang kuat atau lemah bergantung pada penggunaan akhir. Contohnya jenis jenis kertas tissue, toweling, bitcher dan sanitari yang dirancang untuk menyerap cairan dengan cepat atau kertas unsize. 2.4.4 Bentonite

Bentonite adalah istilah umum yang digunakan dalam dunia perdagangan untuk sejenis tanah liat yang mengandung kristal montmorillonit, yaitu mineral tanah liat Si-Al-Si, yang terbentuk dari dua lapisan aluminium-oksigen yang terletak diantaranya. Nama bentonit sendiri diambil dari nama formasi benton yang terdapat di Wyoming, Amerika Serikat. Cara kerja dari bentonite menghasilkan flok-flok yang kecil, menyerap bahan-bahan hidrofobik (pitch) dan menciptakan sistem retention yang robust (tahan segala kondisi) dan memberikan efek yang positif terhadap dewatering, formasi dan retensi filler.Bentonite ditambahkan setelah screen, sekitar 10m sebelum headbox pada konsistensi stock berkisar 0,2% sampai 0,3 %.

16

2.4.5

Dyes

Dyes digunakan untuk mengontrol whiteness kertas. Ada 2 warna dye yang digunakan yaitu warna ungu dan warna biru. Dimana warna biru untuk meningkatkan brightness dan warna ungu untuk mendegradasi warna kuning. 2.4.6 Cationic Starch

Cationik starch digunakan sebagai bahan kimia surface sizing. Surface sizing adalah pemberian bahan darih (size) pada permukaan kertas yang telah dibentuk, biasanya dilakukan di mesin kertas.Untuk kertas tulis, cetak dan kertas sigaret serta kertas bungkus dengan syarat tertentu surface sizing jauh lebih penting dibandingkan dengan internal sizing.Tujuan utama dari surfarce sizing adalah untuk mendapatkan kertas yang tahan terhadap larutan koloid (tinta tulis) atau bahan minyak (tinta cetak). 2.5.7 Optical Brightening Agent ( OBA )

OBA ( Optical Brightening Agent ) digunakan untuk meningkatkan whiteness. OBA akan memberikan efek fluorescent dimana nantinya sinar UV akan diserap terlebih dahulu sebelum dipantulkan kembali. 2.4.8 Filler

Filler / bahan pengisi banyak digunakan untuk jenis kertas cetak, sigaret dan bibel. Filler yang digunakan berjenis kalsium karbonat yang terdiri dari dua jenis yaitu : GCC / Natural (Alam) Diperoleh dari proses penggilingan dan fraksionasi batu kapur PCC / Pengendapan (Precipitate)

Jenis ini diperoleh dari proses pengendapan khusus yaitu dengan mereaksikan Ca(OH)2 dengan gas CO2. besarnya partikel yang dikehendaki dapat diatur dari kondisi berlangsungnya reaksi. Kalsium karbonat dengan cara pengendapan ini menghasilkan mutu yang lebih baik dengan ukuran partikel 0,2 0,5 U, sehingga banyak digunakan di industri kertas. Ukuran partikel untuk kalsium karbonat alam sekitar 3 5 U.

17

2.4.9

Sodium Bicarbonat

Sodium bicarbonat digunakan untuk mengontrol pH antara 6-7. pH ditingkatkan agar pada proses refining serat akan lebih mudah terfibrilasi. 2.4.10 Dry Strength Pada dasarnya lembaran kertas yang dihasilkan telah mempunyai kekuatan kering sendiri yang intensitasnya tergantung pada, kekuatan dan distribusi dari individu serat dalam lembaran, tingkat ikatan antar serat serta ikatan hidrogen yang terbentuk antar serat. Kekuatan kering lembaran terkadang untuk jenis jenis kertas tertentu dipersyaratkan pada intensitas yang tinggi. Oleh karena itu untuk meningkatkan kekuatan kering dari lembaran ditambahkanlah bahan penguat kering atau dry strength additive. Selain meningkatkan kekuatan kering tanpa menaikkan densitas lembaran, penambahan bahan penguat kering juga dapat memberikan keuntungan berupa : Penggilingan dapat dikurangi pada kekuatan tertentu sehingga lebih menghemat waktu dan energi yang pada akhirnya dapat meningkatkan produksi. Dengan pemakaian bahan baku yang murah seperti kertas bekas kekuatan yang diharapkan dapat tetap tercapai. Dapat meningkatkan retensi dan drainase.

2.4.11 Salt Salt digunakan untuk menghilangkan efek elektrostatis. Karena dengan adanya elektrostatis nantinya lembaran yang akan dibuat akan membuat lembaran saling menempel. Sehingga akan mengganggu proses web assembly pada finishing. Serta elektrostatis dapat membuat lembaran menempel saat akan digunakan nantinya. 2.4.12 Basoplast Basoplast digunakan untuk mengontrol konsistensi white water untuk meningkatkan formasi kertas dan printability.

18

BAB III DESKRIPSI PROSES DAN INSTRUMENTASI


Proses pembuatan kertas dawali dari stock preparation atau penyediaan stock dan berakhir pada proses reel atau penggulungan kertas pada jumbo roll. Diagram alir proses pembuatan kertas pada PT. RAK PM 2 untuk saat ini adalah sebagai berikut :

Gambar 3. 1 Diagram alir Proses pembuatan kertas di RAK PM 2

19

3.1 Hardwood System 3.1.1 High Density Tower (HDT)

HDT merupakan tempat penampungan pulp awal sebelum disuplai ke tahap selanjutnya untuk diproses menjadi kertas. Pulp yang dikirimkan ke PM 2 berasal dari HDT 4 yang ada di PT.RAK. Pulp tersebut dikirim langsung oleh Riaupulp dalam bentuk slurry (buburan) dengan konsistensi 10%-12% dan berupa serat LBKP. Penyimpanan dalam konsistesi tinggi ini dimaksudkan untuk bisa menyimpan serat dalam jumlah yang lebih besar. Alasannya, semakin tinggi konsisitensi, maka semakin banyak persentase jumlah serat dibandingkan dengan air yang ada dalam stok. Hal ini akan lebih menguntungkan dibandingkan kita menyimpan stock dengan konsistensi rendah. Di dalam HDT 4 terdapat dua dilution point (tempat pengenceran) dan satu buah agitator di bagian samping bawah HDT 4 itu sendiri. Agitator berfungsi untuk menyeragamkan pencampuran stok, sementara proses pengenceran bertujan untu menjadikan stock lebih lunak dan mudah untuk diseragamkan. Serta akan mempermudah proses distribusi serat ke proses selanjutnya. Satu buah sisitem dilusi terdapat pada bagian bawah HDT 4, sedangkan dilusi yang ke dua terdapat pada pipa aliran stock dari HDT 4 menuju Short Fiber (SF) Dump Tower. Dilusi ini dinamakan dengan Paintuning dilution. Setelah mengalami dilusi, konsistensi keluaran dari HDT 4 dijaga antara 56%. Hal ini dilakukan agar mempermudah pendistribusian stok ke tahap selanjutnya

3.1.2

Short Fiber (SF) Dump Tower

Stock yang berasal dari HDT 4 kemudian dimasukkan ke dalam SF Dump Tower dengan konsistensi yang telah diatur sebelumnya yaitu antara 56%. Buburan Pulp di masukkan ke SF Dump Tower bertujuan untuk menjamin kontiniutas stock dan pengkondisian serat.

20

Di dalam SF Dump Tower juga terdapat satu buah sistem dilusi dan satu buah agitator, sistem dilusi ini berfungsi untuk mengatur stok pada konsistensi 4-5% sebelum dikirimkan ke tahap Pitch Removal System (PRS).

3.1.3

Pitch Removal System (PRS)

Khusus untuk MTH (Mix Tropical Hardwood) stock dilewatkan terlebih dahulu ke PRS (Pitch Removal System) untuk menghilangkan sisa pitch yang berasal dari Fibre Line. Hal ini dilakukan Karena MTH lebih banyak mengandung pitch dibandingkan dengan akasia. Pada dasarnya, PRS merupakan rangkaian dari cleaner yang digabungkan fungsinya antara forward cleaner dengan reverse cleaner untuk menghilangkan pitch yang terkandung di dalam stok. PRS bekerja menggunakan prinsip perbedaan berat jenis antara serat dengan pitch itu sendiri. Komponen-komponen yang terdapat pada PRS adalah sebagai berikut. A. Cleaner Stock yang berasal dari SF dump tower di pompa ke cleaner. Cleaner pada PRS terdiri dari 6 stage dan 1 fibermizer. Untuk stage 1 ada dua tipe cleaner, yaitu forward dan reverse cleaner. Dan stage selanjutnya adalah tipe forward cleaner. Cleaner bertujuan untuk pemisahan berdasarkan perbedaan berat jenis antara stock dan kotoran.

B.

Center Disc Filter (CDF) Stock yang telah keluar dari cleaner masuk ke center disk filter

yang berfungsi untuk mengentalkan stock.

C.

Pitch Removal Buffer Tank Setelah keluar dari CDF stock menuju Pitch Removal Buffer

Tank yang berfungsi untuk menampung stock yang berasal dari CDF sebelum masuk ke SF refiner Feed Chest.

21

3.1.4

SF Refining Feed Chest

Setelah stock dipompakan dari PRS, stock kemudian masuk ke SF Refining Feed Chest dengan tujuan untuk menjaga ketersediaan stock sebagai sebagai umpan pada proses refining, mempertahankan kondisi pH dan menjaga konsistensi. Keberadaan level yang tidak berfluktuasi sangat diharapkan agar menjaga kestabilan dan keseragaman proses refining.

3.1.5

Short Fiber Refiner

Untuk bisa memenuhi kebutuhan akan short fiber, dioperasikan 6 unit refiner yang terbagi atas dua group parallel dan masing-masing 3 seri. Tipe refiner yang dioperasikan adalah Conflo Refiner. Serat masuk dari sudut yang kecil kemudian dilewatkan diantara dua refiner plate sehingga mengalami efek brushing dan cutting. Serat kemudian dikeluarkan melalui sudut yang lebih besar.

3.1.6

Short Fiber Pulp Chest

Setelah proses refining, sort fiber ditampung dalam tangki penampungan untuk menjaga kontinuitas produksi. Tangki tersebut adalah short fiber pulp chest.

3.2

Softwood System 3.2.1 Long Fiber Bale Pulper

Long fiber bale pulper berfungsi untuk menguraikan serat softwood dalam bentuk lembaran menjadi serat individu dengan menggunakan rotor yang terdapat dibagian bawah pulper. Pulper dioperasikan secara batch pada konsistensi 4,5 %. Air dimasukkan terlebih dahulu sebelum rotor dijalankan, setelah itu pulp sheet dimasukkan dalam jumlah tertentu. Efek dari pengadukan ini adalah terjadinya gesekan antara serat dan rotor, serat dengan

22

dinding pulper, juga gesekan antar serat yang akan mengakibatkan terurainya pulp menjadi serat-serat individu. Serat yang telah teurai dikeluarkan melalui extractor plate yang berbentuk plat yang berlubang-lubang sehingga kotoran dan pulp yang masih berukuran besar tetap tertinggal di pulper.

3.2.2

Long Fiber Dump Tower

Pulp yang telah diuraikan pada pulper dipompakan ke long fiber dump tower untuk menjaga ketersediaan stock. Untuk itu level stock harus selalu terjaga pada range yang telah ditentukan. Pengkondisian pulp long fiber ini sama dengan pulp sort fiber.

3.2.3 Long Fiber Refining Feed Chest Stock dari dump tower dipompakan ke long fiber refining feed chest. Hal ini dilakukan untuk pengkondisian dan menjaga ketersediaan stock untuk proses refining. 3.2.4 Long Fiber Refiner Karena kebutuhan long fiber tidak sebanyak short fiber maka jumlah refiner yang dibutuhkan juga lebih sedikit. Hanya digunakan 3 unit Conflo Refiner yang dioperasikan secara seri.

3.2.5

Long fiber pulp chest

Setelah proses refining, Long fiber ditampung dalam tangki penampungan untuk menjaga kontinuitas produksi. Tangki tersebut adalah long fiber pulpchest.

3.3

Broke System Broke adalah serat yang didapat dari sisa lembaran kertas yang telah

diproses pada mesin kertas dan tidak bisa dijadikan produk yang siap dijual karna terdapat beberapa kekurangannya, Serat ini dinamakan serat sekunder. Dengan

23

jumlah yang cukup besar terutama jika sering terjadi break down. Untuk itu diperlukan penanganan khusus untuk memperoleh kembali serat tersebut. Broke terbagi atas dua jenis yaitu wet broke dan dry broke. Perbedaan antara keduanya adalah berdasarkan kandungan air yang terdapat di dalamnya.

3.3.1

Wet Broke

Wet broke merupakan broke yang berasal dari lembaran kertas yang masih basah. Broke ini berasal dari dua sumber yaitu couch pit dan press section. A. Couch pit Sumber broke di couch pit adalah serat yang terambil oleh system vacuum dewatering dan trim scruit serta lembaran yang belum tersambung ke press section. Karena drainess-nya masih rendah maka broke ini tidak perlu di uraikan dengan hidropulper, tetapi hanya di tambahkan white water. B. Press section Broke pada press section berasal dari kertas yang belum tersambung ke pre dryer section dan lembaran yang break pada press. Karena drainess-nya yang sudah cukup tinggi (sekitar 45 %) maka broke ini perlu di uraikan terlebih dahulu pada press pulper. Stock selanjutnya di pompakan ke wet broke tower untuk selanjutnya di bersihkan pada screening dan di kentalkan dengan menggunakan thickener. Stock yang telah di kentalkan selanjutnya di pompakan ke wet broke chest dan selanjutnya ke mixing chest.

3.3.2

Dry Broke Dry broke adalah broke yang memiliki kadar air lebih sedikit (bisa

dikatan mendekati kering) dan telah berbentuk lembaran. Oleh kerena itu lembaran ini perlu diuraikan terlebih dahulu untuk mendapatkan kembali seratnya dengan menggunakan hydropulper.

24

Jenis-jenis hydropulper pada mesin kertas adalah sebagai berikut : A. Size press pulper Pulper ini terletak di bawah sym sizer. Sumber broke-nya berasal dari lembaran kertas yang mengalami break pada pre dryer dan lembaran kertas yang belum tersambung ke sym sizer. B. Calendar pulper Calendar pulper terletak di bagian bawah antara after dryer section dan calendar. Sumber broke-nya adalah kertas yang mengalami break pada after dryer dan kertas yang belum tersambung dari after dryer ke calendar. C. Reel pulper Pulper ini terdapat di bawah optireel dan broke-nya berasal dari kertas yang belum digulung pada spool reel dan reject disekitar optireel. D. Winder pulper Terletak dibawah winder dan berfungsi untuk menguraikan broke yang berasal dari kertas yang tidak memenuhi standar yang telah digulungan pada spool dan kertas yang mengalami break saat proses rewinding. E. Broke roll pulper Pulper ini berfungsi untuk menguraikan kertas yang telah digulung pada core namun tidak memenuhi standar. F. Finishing pulper Finishing pulper menguraikan broke yang berasal dari reject dan trimming dari finishing. Serat yang telah teurai pada masingmasing hidropulper dipompakan ke dry broke tower. Selanjutnya stock dry broke tersebut dibersihkan dengan menggunakan pressure screen sebanyak 3 tahap. Broke kemudian dipompakan ke wet broke thickener untuk di kentalkan. Setelah itu dikirim ke dry broke chest sebelum dipompakan ke mixing chest.

25

Sumber: Metso Training RAK PM2 Tahun 2006 Gambar 3. 2 Dry broke system

3.4

Mixing Chest Mixing chest berfungsi sebagai wadah atau tempat pencampuran pulp dan

broke dari stock preparation system. Pencampuran itu meliputi : Short fiber yang berasal dari short fiber pulp chest Long fiber yang berasal dari long fiber pulp chest Dry broke yang berasal dari dry broke chest Wet broke yang berasal dari wet broke chest Recovered stock yang berasal dari fiber recovery

Pencampuran bahan-bahan tersebut dibantu oleh dua agitator. Mixing chest pump memompakan stock secara continuous ke machine chest. Pengaturan konsistensi dilakukan dengan menambahkan dulution water pada pompa ini. Konsistensi harus tetap dipertahankan, yaitu sektar 2,8 %. Cationic starch juga bisa ditambahkan pada mixing chest pump.

26

3.5 Machine Chest Machine chest menerima stock dari mixing chest dan menyediakan stock untuk affroach flow system. Pada machine chest dilakukan penghomogenan stock selanjutnya karena adanya penambahan cationic starch dan dilution water pada bagian discharge mixing chest. Machine chest akan mengaduk stock yang konsistesinya telah (thick stock). Overflow dari machine chest akan dialirkan menuju mixing chest. Pada kondisi normal mixing chest pump harus memompakan lebih banyak stock dibandingkan dengan jumlah stock yang dikeluar oleh machine chest pump. Hal ini dilakukan untuk menjanin keseragaman overflow ke mixing chest dan keseragaman head pressure ke mashine chest pump.

Sumber: Metso Training RAK PM2 Tahun 2006 Gambar 3. 3 Mixing chest dan machine chest

3.6

Wire Silo Setelah homogenitas pada machine chest tercapai thick stock dikirimkan

ke wire silo. White water dari wire section juga dialirkan ke wire silo. Normalnya,

27

selama operasi itu berlangsung terjadi overflow secara kontunyu dari wire silo ke white water tank, hal ini dilakkan agar tekanannya tetap stabil. Berbagai bahan kimia yang dibutuhkan juga ditambahkan pada bagian ini. Bahan-bahan kimia tersebut adalah bioside, defoamer, filler, OBA, Dye 1 dan 2, NaOH, dan AKD. Pemasukan bahan-bahan tersebut secara garis besar terbagi dalam tiga bagian utama. Oleh karena itu disain dari wire silo harus sedemikian rupa sehingga keseragaman stock yang keluar terjamin keseragamannya. Keseragaman tersebut dapat dicapai dengan adanya turbulensi di dalam wire silo yang dibantu oleh perputaran impeller pada fan pump 1. Pada bagian atas (flume) dilakukan penambahan bioside dan defoamer. Bagian penambahan yang kedua yaitu bagian bawah wire silo yang berbentuk corong. Dibagian ini dilakukan penambahan filler, dyes 1 dan 2 serta OBA. Bagian ketiga yaitu pada pipa inlet bagian bawah yang terhubung ke pipa yang berbentuk corong. Pada bagian ini dilakukan pemasukan thick stock yang berasal dari machine chest. Bagian pemasukan yang ketiga tersebut memegang peranan yang sangat penting, Oleh karena itu, dalam rancangannya pipa tidak boleh terlalu pendek ataupun terlalu panjang. Apabila pipa terlalu pendek maka konsistensi stock akan turun karena akan lebih banyak air dan bahan kimia yang memenuhi pipa discharge untuk flow selanjutnya.Tetapi apabila terlalu panjang maka konsistensi akan terlalu tinggi dari yang diharapkan (sekitar 1 %). Untuk mengatasi masalah tersebut, parameter yang biasa dikontrol adalah tenaga pompa (fan pump 1). Pada wire silo juga dilakukan pemanasan dengan menggunakan steam. Hal ini dilakukan untuk menjaga suhu stock pada 50-52 oC. Perlu diperhatikan bahwa untuk memulai pemanasan harus dilakukan dengan hati-hati untuk menghindari suhu dan tekanan tiba-tiba .

28

Sumber: Metso Training RAKPM2 Tahun 2006 Gambar 3. 4 Wire silo

3.7

Cleaner Prinsip dari centrifugal cleaner adalah untuk meghilangkan kontaminan yang

terkandung didalam slurry stock seperti pasir, kulit kayu, pecahan pipa, pitch ball dan benda-benda padat pengotor lainnya. Ketika putaran stock lebih cepat, kotoran padat akan terpisah dari stock dengan cara gaya sentrifugal karena memanfaatkan perbedaan berat (spesifik gravity) antara stock dengan pengotor (impurities). Cleaner ini merupakan tabung kerucut dengan tiga jalur utama yaitu umpan stock bagi cleaner (feeding), accept dan reject. Cleaner yang digunakan adalah Forward Cleaners. Cleaner jenis ini akan memisahkan pengotor yang berat jenisnya lebih tinggi dibandingkan dengan berat jenis serta (>1). Slurry stock dipompakan melalui bagian sudut atas (top angle) cleaner. Dengan adanya kecepatan tinggi didalam cleaner, maka akan tercipta

29

gaya sentrifugal. Reject akan bergerak kelapisan fluida pada dinding cleaner karena massa jenisnya yang lebih tinggi, sementara stock akan bergerak di tengah cleaner. Karena disain cleaner yang kerucut maka stock akan tertekan oleh reject. Semakin ke ujung cleaner maka tekanan tersebut akan semakin besar sehingga stock terdorong ke atas dan reject mengalir ke bawah.

Pada proses cleaning ini melewati 6 tahap yaitu : Tahap pertama adalah slurry stock yang berasal dari wire silo dipomakan masuk melalui feeding, accept nya menuju ke deaerator lalu reject-nya akan masuk pada tahap dua. Pada tahap ke dua, reject dari tahap pertama masuk melalui feeding dan kemudian accept langsung dikirim ke wire silo, sedangkan reject masuk tahap ketiga. Untuk tahap ke tiga, serat yang masuk ke bagian feeding merupaka reject yang berasal dari tahap sebelumnya yaitu tahap ke dua. Accept dari tahap tiga ini akan dikirimkan kembali sebagai feeding pada tahap ke dua. Untuk reject dari tahap yang ke tiga ini akan dikirimkan sebagai feeding pada tahap selanjutnya yaitu tahap ke empat. feeding untuk Tahap keempat berasal dari reject tahap ketiga, kemudian accept dari tahap empat ini akan masuk kesaluran reject tahap ke tiga, dan untuk reject-nya akan digunakan sebagai umpan pada tahap kelima. Feeding untuk Tahap kelima merupakan reject dai tahap keempat. Aliran accept dari tahap ini akan masuk ke saluran reject tahap tiga untuk umpan tahap keempat, kemudian reject nya akan menjadi umpan pada tahap keenam. Tahap keenam merupakan tahap terakhir pada proses cleaning, aliran feeding-nya berasal dari reject tahap kelima, kemudian accept nya masuk ke saluran feeding tahap lima. sedangkan reject nya

30

langsung dibuang karena kontaminan-kontaminan yang ada pada slurry stock telah terkumpul pada tahap keenam ini. Parameter-parameter yang sangat berpengruh terhadap effisiensi proses cleaning yaitu : Konsistensi umpan Pressure drop / perbedaan tekanan Kecepatan pengeluaran reject Temperature stock

Ada tiga jenis cleaner pada pabrik kertas berdasarkan fungsinya: 1. Forward cleaner Untuk memisahkan kotoran yang mempunyai

berat jenis lebih berat dari stock. 2. Reverse Cleaner dari pada serat (1). 3. Trough Flow Cleaner memisahkan kontaminan yang spesifik gravity nya sama dengan serat (=1). Namun di PT. RAK hanya menggunakan Forward Cleaner. Merupakan jenis cleaner yang digunakan

untuk memisahkn kotoran yang memiliki spesifik gravity lebih kecil

Sumber: Metso Training RAK PM 2 Tahun 2006 Gambar 3. 5 Centrifugal Cleaner 31

3.8

Deaerator Deaerator merupakan tangki yang berfungsi untuk mengeluarkan udara

yang berada dalam stock. Udara yang terkandung didalam stock dapat menyebebkan busa pada head box dan akan membentuk pinhole pada kertas. Beberapa kerugian apabila udara terdispersi didalam kertas adalah sebagai berikut: Tekanan stock keluar dari headbox berfluktuasi Drainase menurun Sifat-sifat kertas Effisiensi

Sedangkan jenis udara yang terlarut didalam stock berupa : Udara bebas, yaitu porsinya kurang dari 0.5% volum, dapat dilihat berupa buih/busa Udara residu, yaitu porsinya kurang dari 0.5% volum, mikroskopis dan melekat pada serat. Udara terlarut, yaitu jika tetap tinggal dalam larutan pada tekanan, temperature, dan konndisi kima tertentu, dapat berubah menjadi udara residu. Udara bebas dapat diatasi dengan menggunakan chemical defoamer. Sedangkan udara terikat dan udara residu ditangani dengan deculator/deaerator. Prinsip kerjanya adalah dengan memasukkan stock keruangan vakum melalui nozzle. Gelembung udara bebas pecah, gelembung udara residu dan udara terlarut lepas ke ruangan vakum untuk kemudian dipisahkan lebih lanjut. Ada beberapa parameter deaerator penting dalam proses ini, yaitu: level stock, suhu stock, dan tekanan vakum yang ada di dalam deaerator.

32

Sumber: Metso Training RAK PM 2 Tahun 2006 Gambar 3. 6 Deaerator Tank

3.9

Fan Pump Fan pump merupakan pompa yang sangat fital keberadaannya untuk

menunjang proses pembuatan kertas. Pompa inilah yang mrngalirkan stock dari satu proses ke proses berikutnya. Selain itu pompa ini juga memberikan efek pengadukan melalui impelernya. Terdapat dua fan pump yang dioperasikan guna menunjang kelancaran produksi. Fan pump yang pertama terletak pada wire silo dan yang kedua ditempatkan sebelum machine screen. Fan pump yang kedua memiliki fungsi penting, yaitu sebagai pengatur gramatur kertas. sehingga tekanan yang dikeluarkan oleh fan pump tersebut harus dijaga selalu dalam kondisi stabil.

3.10 Machine Screen Screen digunakan untuk memisahkan partikel-partikel pengotor yang berukuran lebih besar dari pada serat. Disamping itu screen juga ditujukan untuk memisahkan flok-flok yang terbentuk sehingga hingga menjadi serat

individu.Untuk menjaga kelancaran proses screening, kebersihan hole pada screen

33

harus diperhatikan karena apabila banyak pengotor yang menempel maka efisiensi screen akan terganggu. Oleh karena itu digunakan foil yang menghasilkan pulsasi secara periodic pada hole screen sehingga kotoran bisa terlepas. Foil ini digerakkan oleh motor yang terdapat ditengah-tengah screen. Machine screen juga dapat membantu proses pembentukan mikro flock pada stock yang akan dibuat menjadi kertas.

3.11

Head Box Fungsi dari head box adalah untuk mendistribusikan serat yang seragam

searah silang mesin kertas/wire (forming section). Pendistribusian serat ini sangat mempengaruhi sifat kertas yang dihasilkan, terutama formasi kertas. Untuk menghasilkan aliran yang seragam, dilakuakan pengontrolan terhadap

perbandingan kecepatan aliran stock pada headbox, dengan kecepatan wire. Hal ini biasa disebut dengan jet wire ratio. Nilai dari jet wire ratio ini berkisar antara 0,8-1.2. Jet adalah kecepatan tembakan aliran keluar dasi head box, sedangkan wire disini adalah kecepatan wire pada forming section. Disamping itu diharapkan konsistensi sekitar 0.1% pada head box agar serat dapat berorientasi sempurna diatas wire. Ada lima ruangan/bagian utama dari pressure head box : A. Tapered Header Berfungsi sebagai tempat mengalirnya stock dari approach flow kedalam head box. Tapered header didesain dengan semakin mengecil pada ujungnya, yang juga berfungsi sebagai resirkulasi stock. Pengecilan dimaksudkan agar tekanan dan kecepatan stock mengalir ke peralatan selanjutnya dalam head box tetap sama atau seragam. Dengan debit (Q) stock yang semakin berkurang maka untuk mendapatkan kecepatan(v) yang konstan, luas pipa (A) pun haru dikurangi (v=Q/A). pada bagian atas sepanjang tapered header terdapat 152 buah dilution water valve untuk mengatur konsistensi stock dalam head box yang keluar ke forming section. 34

B. Tube Bank Merupakan saluran yang pada bagian pangkalnya kecil berbentuk bulat dan pada bagian ujungnya besar berbentuk persegi. Salah satu fungsi tube bank adalah untuk memisahkan flok-flok dari serat dengan aksi mikro turbulen sehingga serat tersebut menjadi serat individual. C. Equalizing Chamber Merupakan saluran terbuka tempat mengalirnya serat individu dari tube bank. Pada bagian pinggir pangkal equalizing chamber terdapat edge flow yang merupakan aliran stock dari tapered header. Fungsi edge flow untuk meluruskan kembali arah serat setelah melewati tube bank, sehingga serat yang keluar dari head box merupakan serat individu yang lurus sejajar arah mesin. D. Turbulens Genertor Merupakan ruangan lima lapis yang dipisahkan oleh sejenis plastik yang selalu bergerak bergelombang. Fungsinya untuk menimbulkan aliran yang turbulen terhadap stock sehingga tidak terjadi penumpukan atau terflokulasinya stock dan orientasi serat dapat sempurna diatas wire. E. Slice opening Bukaan slice mengatur jumlah stock yang jatuh diatas wire dan salah satu faktor yang mempengaruhi titik jatuh stock diatas forming board. Disamping itu ada tiga faktor penting yang mempengaruhi jatuhnya stock keatas wire : 1. Slice opening (bukaan slice) yaitu luasnya bukaan antara bibir atas (top lip) dan bibir bawah (bottom lip). Dalam operasinya yang bergerak adalah bibir atas dari slice. 2. Tilting, merupakan besarnya sudut elevasi yang dibentuk oleh mulut head box dengsn forming board pada wire (forming section)

35

3. Horizontal movement, gerakan maju mundurnya head box dari forming section. Serat individu dari head box keluar melalui slice dengan arah memanjang searah mesin kertas (machine direction) diatas wire pada forming section untuk mengalami proses lebih lanjut.

Sumber: Metso Training RAKPM2 Tahun 2006 Gambar 3. 7 Headbox

3.12

Forming Section Stock yang disemprotkan dari head box jatuh pada forming roll yang

terdapat pada wire bagian atas. Selanjutnya lembaran basah terbentuk diatas wire sepanjang forming section. Tujuan dari forming agar terjadi orientasi yang bagus sehingga terbentuk lembaran dengan sifat-sifat yang maksimal. Pada forming section juga terjadi proses dewatering (penghilangan air) hingga memungkinkan lembaran basah (wet web) dapat dipindahkan ke press section.

36

Drainess dari wet web ketika meninggalkan former adalah sekitar 18%22%. Dengan nilai drainess seperti itu, diharapkan lembaran basah tidak putus saat dipindahkan dari couch roll ke pick-up roll (press section). Couch roll merupakan roll vakum yang terdapat pada bagian ujung dari bottom roll yang mentransfer lembaran kertas ke press section. Pada forming section dimulai proses penghilangan air secara gravitasi dan vakum. Proses gravitasi berlangsung pada awal former dan selanjutnya air disedot dengan system vakum dengan menggunakan hydrofoil yang memanfaatkan system sudut elevasi antar hydrofoil dengan wire section yang menghasikan tekanan dibawah nol (vakum). Selanjutnya menggunakan flat section box yang juga menghasilkan vakum. Tekanan vakum yang terdapat pada flat section berasal dari system vakum yang menggunakan pompa.

Sumber: Metso Training RAK PM 2 Tahun 2006 Gambar 3. 8 Forming Section

3.13

Press Section Air yang masih tersisa pada lembaran selanjutnya dikeluarkan dengan aksi

mekanis yaitu dengan cara pengepresan. Lembaran kertas yang masuk dengan

37

drainess sekitar 20 % setelah press akan mengalami kenaikan hingga menjadi sekitar 45 %. Press juga akan meningkatkan kemampuan berikatan antar serat. Proses pengepresan menggunakan symbelt press yang memiliki dua nip. Masing-masing nip memiliki tekanan yang berbeda. Nip pertama mempunyai tekanan yang paling kecil (500 KN/m) dan nip ke dua dengan tekanan yang lebih besar (1000 KN/m). Kebersihan felt pada press akan mempengaruhi kapasitas pengeluaran air. Oleh karena itu press section dilengkapi dengan shower sebagai pembersih felt dan uhle box yang berhubungan dengan sistem vacuum untuk mengontrol kadar air felt.

Sumber: Metso Training RAK PM 2 Tahun 2006 Gambar 3. 9 Press section

3.14

Pre Dyer Section Setelah melewati press, kandungan air yang masih tersisa pada lembaran

menjadi sangat sedikit (sekitar 40-45%) jika dibandingkan kandungan air pada saat memasuki forming section. Meskipun demikian air yang masih tersisa tersebut tidak dapat dihilangkan lagi dengan vacum maupun aksi mekanis.

38

Penghilangan air selanjutnya harus dengan cara penguapan menggunakan steam, karena air yang tersisa adalah air yang berikatan hydrogen dengan serat. Metoda pengeringan yang digunakan adalah multi silinder dryer dengan konfigurasi single tire. Sebanyak 44 silinder dryer serta 43 vacum roll digunakan pada tahap ini dan di bagi dalam 8 grup. Jumlah silinder dan vacuum roll pada masing masing grup dapat dilihat pada tabel. Tabel 1. 1 Group dryer Group Dryer 1 2 3 4 5 6 7 8 Silinder Dryer Vacuum Roll 4 6 6 6 6 6 6 4 3 6 6 6 6 6 6 4

Sebelum memasuki dryer section, dilakukan pengukuran terhadap ketegangan kertas yang disebut release point. Pengukuran ini berfungsi untuk mencegah tejadinya wrinkle pada lembaran di silinder dryer. Release point tidak boleh terlalu rendah ataupun terlalu tinggi. Lembaran yang masuk ke dryer section dengan drainess sekitar 45 % akan mendapatkan panas dari silinder dryer yang berasal dari low pressure steam. Panas yang berpindah dari silinder ke lembaran akan menguapkan air pada lembaran. Kondensat yang terbentuk dalam silinder dryer di keluarkan dengan menggunakan stationary syphon untuk menjaga efektifitas perpindahan panas. Vacuum roll berfungsi untuk meningkatkan kapasitas pengeringan dengan memberikan vacuum pada lembaran sehingga penguapan lebih mudah. Di bagian pre dryer juga terdapat alat yang diberi nama dengan doctor ventilator, doctor ini

39

akan menghembuskan udara yang dapat mengikat uap air yang ada di dalam hood sehingga mencegah terjadinya pembasahan kembalai terhadap kertas (rewetting)

Gambar 3. 20 Pre dryer section Pengelolaan udara dilakukan dengan ventilation hood untuk menjaga kapasitas pengeringan, mencegah panas terbuang kelingkungan dan menciptakan lingkungan kerja yang nyaman. Untuk mendukung kinerja mesin yang berkecepatan tinggi ini digunakan blowbox. Alat ini sangat membatu dalam menciptakan kestabilan pergerakan lembaran antara silinder dryer dan vacuum roll dengan menjaga lembaran tetap menempel pada felt. Jenis-jenis blowbox yang digunakan adalah Hirun Blowbox 4000, Hirun Blowbox 2000, Symrun Blowbox, Unorun Blowbox dan Press run. Drainess lembaran keluar dari pre dryer adalah sekitar 98 %.

3.15

Sym sizer Untuk meningkatkan kualitas kertas yang di produksi khususnya untuk

memperbaiki sifat permukaan kertas, surface sizing aditife harus ditambahkan.

40

Bahan yang digunakan adalah starch, dan untuk mengaplikasikannya pada kedua permukaan kertas diginakan Sym Sizer. Sym sizer terlatak antara pre dryer section dan after dryer section. Lembaran dari pre dryer section bergerak melalui paper roll dan akan dijepit pada nip diantara top roll dan bottom roll. Tekanan antara dua roll tersebut diatur menggunakan top roll loading cylinder. Starch dan aditif lain di simpan pada suplay tank yang dilengkapi dengan tiga pompa. Stock yang keluar dari masing-masing pompa akan melewati rotating pressure screen untuk menjaga kebersihannya sebelum memasuki applicator beam. Top applicator beam dan bottom applicator beam akan mengaplikasikan starch masing-masing pada top roll dan bottom roll yang selanjutnya akan teraplikasi pada kedua permukaan kertas. Untuk meratakan pengaplikasian stach pada lembaran kertas, digunakan suatu alat yang dinamakan dengan rood. Rood merupakan alat yang berbentuk silinder kecil yang diletakkan pada bagian luar top dan bottom roll. Jarak antara rood dengan applicator roll harus diperhatikan untuk menjaga keseragaman pendistribusian starch. Rood juga terbagi dua, yaitu top rood untuk top roll dan bottom rood untuk bagian bottom roll.

Sumber: Metso Training manual RAKPM2 Gambar 3. 11 Sym Sizer 41

Untuk mengetahui kadar air kertas dan sifat-sifat kertas lainnya sebelum kertas memasuki sym sizer digunakan scanner. Scanner digerakkan pada arah silang mesin dengan menggunakan motor.

Beberapa variable yang mempengaruhi kenerja dari sym sizer adalah sebagai berikut : Solid content larutan size Temperature size Ukuran metering rood Tekanan metering rood Hardness cover roll Kecepatam mesin

3.16

After Dryer Section Setelah malewati sym sizer drainess kertas akan kembali menurun. Hal ini

terjadi karena pembasahan oleh air pada larutan size. Oleh karena itu kertas harus kembali di keringkan pada after dryer section. Metoda pengeringan yang digunakan sama dengan pre dryer. Silinder dryer yang digunakan berjumlah 16 silinder dan terbagi dalam dua group. Group yang pertama (group ke 9 jika dilihat dari keseluruhan dryer) memiliki konfigurasi single tire, menggunakan lima silinder dryer dan dua vacum roll. Sedangkan group yang terakhir (group ke 10) menggunakan 11 silinder dryer tanpa vacuum roll karena di disain dengan konfigurasi two tire. Konfigurasi ini digunakan untuk mencegah kertas menjadi curling dan mengurangi efek two sideness pada kertas.

42

Sumber: Metso Training manual RAKPM2 Gambar 3. 12 After dryer section.

3.17

Calender Calender adalah peralatan yang berfungsi untuk mengurangi variasi

ketebalan arah silang mesin dan meningkatkan kalicinan permukaan kertas untuk meningkatkan sifat printability kertas. Calender yang digunakan menggunakan satu nip dan dua jenis roll, yaitu hard roll (thermo roll) dan soft roll (sym CD). Roll tersebut dipanaskan dengan menggunakan oil heating yang disirkulsi. Suhu thermo roll sekitar 150 C 200 C dan akan berpindah ke permukaan kertas. Permukaan calender yang halus akan terduplikasi ke permukaan kertas. Pemanasa oli dilakukan dengan system pemanasan elektrik. Kadar air sangat mempengaruhi proses calendering. Kertas dengan kadar air yang lebih tinggi akan mendapatkan hasil calender yang lebih baik karena serat pada kertas akan lebih elastic.

43

Sumber: Metso Training manual RAK PM2 Gambar 3. 13 Calendar

3.18

Rell Tipe reel yang digunakan adalah Optireel. Reel merupakan suatu sistem

alat yang digunakan untuk menggulung lembaran kertas setelah proses calendering pada spool (jumbo roll). Spool merupakan roof baja yang besar dan diputar untuk menggulung kertas dari paper machine. Kecepatan penggulungan kertas pada optireel ini lebih cepat daripada kecepatan kertas diatas wire (forming section). Hal ini berhubungan dengan pengaturan draw kertas selama proses pembuatan kertas. Besarnya diameter gulungan kertas pada spool berdasarkan setting point berat (weight) atau panjang kertas (length).

44

Sumber: Metso Training manual RAKPM2 Gambar 3. 14 Reel

3.19

Winder Winder merupakan suatu proses pemotongan kertas dari spool menjadi

gulungan kecil pada core. Besarnya gulungan pada core berdasarkan pesanan dari konsumen. Order dari komsumen biasanya dalam bentuk panjang atau berat.

Sumber: Metso Training manual RAKPM2 Gambar 3. 15 Winder 45

3.20

Finishing Kertas yang telah diproses di Winder kemudian ada yang dijual dalam

bentuk roll kecil atau core dan ada juga yang jual dalam bentuk ukuran-ukuran berdasarkan orderan dari konsumen seperti A3, A4, A5, B3, F4, dan Folio. Gulungan kertas yang berada pada core ada yang diproses pada Cut Size dan Folio. Tahap pertama pada Cut Size adalah core ditempatkan pada Back Stand kemudian dilakukan tahap pembentukan lembaran-lembaran kecil (Sheeter) setelah terbentuk Sheet lalu di kemas pada Wrapping Line kemudian dibungkus menggunakan karton pada Cartonizing Line setelah itu karton-karton tersebut diberi Pallet (Palletizing), dan tahap akhir sebelum kertas dijual, dikumpulkan pada Warehouse. Begitu juga pada pembentukan kertas Folio, sama seperti pada proses Cut Size tetapi pada proses pembuatan kertas Folio setelah Sheeter dilakukan Stacker tanpa Pallet, kemudian baru dilakukan pengemasan (Ream Wrapping) dan Palettizing lalu dikumpulkan di wirehouse.

46

BAB IV UTILITAS DAN PENGOLAHAN LIMBAH

4.1. Unit Pengolahan Air Kebutuhan air baik untuk pabrik maupun perumahan disediakan oleh bagian raw water treatment yang merupakan area dari power island. Bagian ini bertujuan untuk menyediakan air proses, air domestik, dan bahan baku demin water untuk boiler feed water. Pasokan air ini diperoleh dari sungai Kampar Kiri, dari water intake air dipompa ke area raw water treatment dengan menggunakan pompa sentrifugal bertekanan tinggi. Dalam pengambilan ini dibuat suatu bak (water intake) untuk menyaring sampah-sampah yang berukuran besar. Pengolahan air baku di raw water treatment plant adalah sebagai berikut. a. Cascade Aerator Bagian ini berfungsi sebagai koagulan, kemudian polimer (floagulan) menyatukan flock yang terbentuk dari proses koagulan sehingga membentuk gumpalan yang lebih berat dan akan mengendap dalam beberapa waktu (kurang dari 10 menit), sehingga air menjadi jernih dan pH-nya 4,5. Untuk menaikkan pH air dan menyebabkan alum bereaksi dan mengumpulkan padatan tersuspensi di dalam air digunakan caustic yang berupa natrium hidroksida (NaOH). Sedangkan untuk membunuh alga dan bakteri digunakan hypocloride. Lalu air yang dihasilkan dialirkan ke sand filter. b. Sand Filter Bed Sand filter bed adalah suatu unit penyaringan flock yang berasal dari reactifier clarifier. Unit ini menggunakan karbon dan pasir sebagai media penyaring. Proses ini merupakan proses fisik dimana flock yang tidak mengendap pada proses reactifier clarifier akan terbawa ke unit sand filter. Flock-flock akan tertahan di atas pasir dan karbon/antraksit. Selain menahan flock, karbon juga berfungsi untuk menetralisir bahan-bahan kimia. Sedangkan untuk air jernih akan terkumpul pada reservoir dan kemudian akan dipompakan untuk didistribusikan. Flock-flock yang menempel pada saringan

47

pasir dan antraksit dibersihkan dengan cara mengalirkan cairan pembersih, pembersihan ini harus dilakukan dengan cara pencucian balik (back wash) bertekanan tinggi, sehingga flock-flock yang menempel pada saringan itu akan terbongkar. Back wash ditandai dengan penurunan tekanan yang berlebihan dan air yang keluar memperlihatkan kekeruhan. 4.2. Air Umpan Boiler (Demin Water) Untuk kebutuhan boiler, air yang ada pada reservoir perlu diolah terlebih dahulu dibagian boiler feed water yang termasuk di dalam area power island. Hal ini dilakukan untuk menghilangkan ion-ion yang terkandung di dalam air yang tidak diinginkan oleh air umpan boiler. Pengolahan ini menghasilkan demin water melalui beberapa tahap, yaitu : 1. Activated Carbon Filter (ACF), proses ini merupakan pengulangan karena sebelumnya proses ini sudah dilakukan pada proses di sand filter bed dimana terjadi penghilangan bau dan warna. Prinsip kerja ACF adalah pertukaran semua kation dan anion dengan ion hidrogen (H+) dan ion hidroksida (OH-). 2. Strong Acid Cation (SAC), pada bagian ini merupakan proses penghilangan kation Ca, Mg, Pt, Na, dan lain-lain dengan mengikatnya bersama ion H+ (resin). 3. Degasifier, merupakan proses penghilangan gas-gas korosif yang larut dalam air terutama O2 dan CO2. 4. Strong Base Anion (SBA), yaitu proses penghilangan ion-ion sulfat, karbonat, nitrat, klorat, silikat, dan lain-lain dengan mengikatnya bersama ion off. 5. Mixed Bed, merupakan tempat pemisahan anion dan kation. 6. Demin Plant Storage, air ini selanjutnya ditampung pada demin plant storage sebelum didistribusikan ke power boiler dan recovery boiler.

4.3. Steam dan Listrik Steam awal yang mempunyai tekanan tinggi (high pressure) berasal dari power boiler dan recovery boiler. Steam bertekanan tinggi yang berasal dari

48

power boiler dan recovery boiler dipergunakan untuk menggerakkan turbine generator yang mengubah energi gerak menjadi energi listrik yang digunakan untuk kebutuhan pabrik. Untuk kebutuhan power, terdapat turbin-turbin yang digerakkan dengan menggunakan steam bertekanan 83-84 bar. Selain itu sebagai cadangan (stand by unit) disediakan solar gas turbine generator dengan bahan bakar solar yang menghasilkan power sebesar 4,4 MW sebanyak 3 unit yang juga digunakan pada saat start up pabrik. Ekstrak yang berasal dari back pressure turbine dan condensing extract turbine menghasilkan steam dengan tekanan menengah dan steam dengan tekanan rendah yang akan digunakan dalam proses. Berdasarkan kebutuhannya, steam terbagi menjadi 3 jenis, yaitu sebagai berikut. 1. High Pressure Steam (HP Steam) dengan tekanan 83-84 bar dan temperatur 480C. 2. Medium Pressure Steam (MP Steam) dengan tekanan 11 bar dan temperatur 200C. 3. Low Pressure Steam (LP Steam) dengan tekanan 3,5 bar dan temperatur 150C. 4.4. Pengolahan Limbah Semua limbah yang dihasilkan pabrik akan dimasukkan ke dalam bucket screen untuk diproses lebih lanjut. Bucket screen bertujuan untuk memisahkan antara limbah padat yang dapat dipisahkan dengan limbah cairnya, dimana hanya limbah cair yang akan diproses dalam plant ini. Dari bucket screen ini nantinya limbah cair tersebut akan dialirkan ke dalam primary clarifier dimana akan terjadi dua aliran. Suhu yang terjadi saat ini adalah 52-55C. Cara kerja dari primary clarifier ini secara sedimentasi atau endapan, dimana untuk under flow berupa slurry, slurry ini akan diproses lebih lanjut. Pada under flow yang mengandung slurry akan diproses pada sludge handling, disini sludge akan diproses untuk menghilangkan sisa air atau limbah yang masih melekat, jadi hasil yang sudah diproses bisa langsung dibuang ke penampungan limbah. Selain under flow terdapat over flow, dimana aliran akan langsung mengalir ke dalam cooling tower.

49

Proses selanjutnya, cairan limbah dialirkan ke dalam neutralizing tank, dimana pada tangki ini akan dilihat pH dari cairan limbah tersebut. Apabila pHnya bersifat asam maka akan dinetralisasi dengan menambahkan NaOH, tetapi jika pH-nya tinggi (bersifat basa), maka akan ditambahkan HCl. Selain itu, effluent bisa masuk ke dalam cooling tsower dimana suhunya antara 32-37C, setelah itu dilakukan penambahan defoamer untuk

menghilangkan busa dan pemberian nutrient (media tumbuh) berupa urea dan DAP yang dilakukan secara injeksi lewat pompa. Tujuan dari penambahan ini untuk menumbuhkan mikroba dengan media urea dan DAP agar dapat mengurangi kadar TSS, pH, dan COD. Keluar dari cooling water akan masuk ke aeration basin yang setiap unitnya mempunyai 23 aerator. Kerja aerator akan menghasilkan gelembung udara. Mikroba aerob dimanfaatkan untuk menurunkan COD limbah tersebut. Dari aeration basin cairan limbah dialirkan menuju distribution well yang akan membagi limbah tersebut ke dalam empat buah secondary clarifier. Secondary clarifier ini merupakan tahap akhir untuk pengolahan effluent yang nantinya bisa langsung dibuang ke sungai Kampar. Untuk over flow dimana limbah sudah dianggap ramah lingkungan, maka limbah bisa langsung dibuang. Tapi pada under flow, effluent ini akan dikembalikan lagi ke aeration basin dan handling untuk mendapatkan proses ulang.

50

BAB V TUGAS KHUSUS PENGARUH PENAMBAHAN FILLER TERHADAP KUALITAS KERTAS


5.1 Pendahuluan Pada dasarnya lembaran kertas yang dihasilkan telah mempunyai kekuatan kering sendiri yang intensitasnya tergantung pada kekuatan dan distribusi dari serat dalam lembaran serta tingkat ikatan antar serat. Kekuatan kering lembaran terkadang untuk jenis-jenis kertas tertentu dipersyaratkan pada intensitas yang tinggi. Oleh karena itu untuk meningkatkan kekuatan kering dari lembaran ditambahkan bahan pengisi (filler). Calsium carbonat (CaCO3) merupakan sebagai bahan pengisi (filler) untuk dapat menambah atau memperbesar volume produksi kertas tanpa merusak kualitas dari bahan penambah lainnya. Dengan adanya filler maka dapat menaikkan opasitas, memperbaiki permukaan kertas dan sifat mudah cetak. Bahan pengisi juga dapat memperbaiki daya absorbsi tinta pada permukaan kertas.

5.2 Tinjauan Pustaka Bahan pengisi perlu ditambahkan pada pembuatan kertas untuk mendapatkan sifat-sifat tertentu pada kertas. Diantaranya untuk meningkatkan derajat putih serta memperbaiki sifat permukaan kertas sehingga mudah untuk di cetak. Menurut Kocurek (1992), berikut ini beberapa sifat dasar bahan pengisi yang diperlukan dalam pembuatan kertas sebagai berikut: Ukuran partikel Bentuk partikel Luas Permukaan Indeks Bias

51

Bahan pengisi juga merupakan suatu pigmen warna pada kertas, bahan pengisi memberikan warna putih. Sifat bahan pengisi yang ideal untuk bahan pengisi kertas harus mempunyai sifat-sifat sebagai berikut : Derajat putih tinggi Partikel cukup kecil Sifat absorbsi terhadap tinta baik Berat jenis rendah Tidak keras Bersifat inert (kaku)

Jenis bahan pengisi (filler) yaitu : Clay (kaolin) CaCO3 (kalsium karbonat) Barium sulfat Titan dioxide

Salah satu jenis bahan pengisi yang banyak digunakan adalah CaCO3 (kalsium karbonat). Kalsium karbonat (CaCO3) adalah suatu komposisi senyawa kimia yang secara alamiah terdapat dimana-mana dalam berbagai bentuk baik berupa batu gamping (kapur), marmar, mutiara, kapur tulis atau dapat juga dibuat secara kimia dengan dengan mencampurkan bahan-bahan kimia yang

mengandung kalsium dan karbon dioksida. Kalsium karbonat yang secara alamiah ini mempunyai tingkat kualitas yang berbeda-beda berdasarkan usia nya membentuk suatu senyawa kimia kalsium karbonat dengan cara proses alamiah. Perbedaan tingkat kualitas ini terjadi akibat adanya perubahan bentuk atau struktur berbagai kristal ikatan kimia persenyawaan kalsium karbonat sehingga kemampuan sebagai pelapis (opacity) akan semakin lebih baik dan mempunyai tingkat kecemerlangan (brightness) yang tinggi. Pada industri pembuatan kalsium karbonat digunakan sebagai bahan pengisi (filler) untuk dapat menambah atau memperbesar volume produksi kertas tanpa merusak kualitas dari bahan penambah lainnya. Penambahan bahan pengisi 52

adalah untuk mendapatkan dan memperbaiki sifat-sifat tertentu pada kertas. Dengan adanya bahan pengisi dapat menaikkan opasitas, memperbaiki permukaan kertas dan sifat mudah dicetak. Bahan pengisi dapat juga memperbaiki daya absorbsi tinta pada permukaan kertas.

5.3 Metode 5.3.1 Studi literatur tentang bahan pengisi (filler) Studi literatur dilakukan dengan cara mengumpulkan berbagai literatur yang berkaitan dengan filler. Literatur diperoleh dari berbagai sumber dalam bentuk buku maupun file-file yang dapat di unduh dari internet. Selanjutnya dapat dilakukan pengkajian terhadap literatur yang sudah didapatkan. Kumpulan literatur menjadi landasan teori untuk dapat membahas tentang filler dan pengaruhnya terhadap kualitas kertas.

5.3.2 Observasi Lapangan Observasi lapangan dilakukan di salah satu pabrik kertas yang dilaksanakan pada tanggal 15 April 08 Mei 2013. Pengamatan dilakukan dengan melihat cara penyaluran filler pada proses pembuatan kertas.

5.3.3 Melakukan pembahasan tentang filler dan pengaruhnya terhadap kualitas kertas. Pembahasan dilakukan dengan membandingkan buku manual dengan literatur-literatur yang ada. Lalu dilakukan pembahasan dan kesimpulan terhadap faktor-faktor apa saja yang mempengaruhi hasil kertas dengan penambahan bahan pengisi (filler).

53

5.4 Hasil dan Pembahasan 5.4.1 Hasil Observasi Filler Penambahan filler pada pembuatan kertas digunakan sebagai bahan subsitusi serat yang berfungsi untuk meningkatkan sifat lembaran yang diinginkan, selain itu untuk menurunkan biaya produksi karena harganya lebih murah dibanding serat. Bahan pengisi yang digunakan adalah kalsium karbonat (CaCO3). Selain dari harganya yang lebih murah dari serat, juga dapat meningkatkan kualitas kertas terutama terhadap kualitas cetak yang sangat baik dan mengurangi pemakaian serat. Kegunaan dari bahan pengisi adalah untuk mengurangi penggunaan serat dan juga sebagai pengisi rongga-rongga antar serat sehingga formasi lembaran akan menjadi lebih baik dan dapat meningkatkan kecerahan pada lembaran.

Filler

Gambar 5.1 Partikel filler diantara dua serat

Jenis kalsium karbonat yang digunakan ada dua yaitu: 1. Natural (Alam) Diperoleh dari proses pengilingan dari fraksionasi batu kapur. Kalsium karbonat dari proses ini disebut GCC (Ground Calcium Carbonat) dengan ukuran partikel yang dihasilkan 3 - 5 . 2. Pengendapan (Precipitate) Diperoleh dari proses pengendapan dengan mereaksikan Ca(OH)2 dengan gas CO2. Besar partikel yang dikehendaki dapat diatur dari

54

kondisi berlangsungnya reaksi sehingga dapat menghasilkan mutu yang lebih baik dengan ukuran partikel 0,2 0,5 dibanding dari proses alam. Kalsium karbonat dari proses ini disebut PCC (Precipitate Calcium Carbonat). Keuntungan dari penggunaan bahan pengisi PCC dan GCC adalah sebagai berikut: Meningkatnya formasi lembaran karena bahan pengisi mengisi ronggarongga kosong diantara serat. Meningkatkan opasitas. Meningkatnya printability. Cost saving dari penggunaan serat.

Pada proses pembentukan lembaran, partikel filler memberikan efek positif bagi formasi, kelicinan (smoothness) dan kecerahan (brightness) lembaran. Karena ukuran partikelnya yang kecil, bahan pengisi mengisi rongga-rongga antar serat sehingga formasi lembaran lebih baik dan permukaan lembaran lebih licin serta dapat meningkatkan sinar pantul sehingga kecerahan lembaran lebih besar. Beberapa pengaruh penggunaan filler terhadap kualitas kertas dapat dilihat pada tabel berikut:

Tabel 1. 2 Pengaruh penggunaan filler terhadap ketebalan kertas Filler (%) 17 18,5 18,7 19,3 21 Thickness (m) 99 100 101 102 103

55

Tabel 1. 3 Pengaruh penggunaan filler terhadap kekuatan kertas Filler (%) 21,4 21,2 21,1 20,9 20,7 Strength (Nm/g) 77 78 79 80 82

Tabel 1. 4 Pengaruh penggunaan filler terhadap kehalusan kertas Filler (%) 23 22,6 22,5 22,3 21,4 Smoothness (ml/min) 169 136 132 131 130

5.4.2 Pembahasan Jumlah filler dalam lembaran berpengaruh pada nilai kecerahan kertas. Semakin banyak jumlah bahan pengisi dalam kertas maka semakin tinggi pula nilai kecerahan lembaran kertas. Akan tetapi untuk meningkatkan kecerahan kertas tidak dapat dilakukan dengan cara menambahkan jumlah bahan pengisi sebanyak-banyaknya. Hal ini dikarenakan bahan pengisi merupakan mineral yang tidak dapat berikatan dengan serat, sehingga kekuatan akan turun. Selain itu, penggunaan bahan pengisi yang berlebih juga akan menimbulkan masalah baru seperti kertas menjadi pecah (cracking).

56

Spesifikasi penggunaan filler Spesifikasi penggunaan filler pada perbandingan PCC dan GCC pada PM#2 : Tabel 1. 5 Spesifikasi penggunaan filler pada Acacia Copy Paper (MR) Grammage (g/m2) 67 70 75 75 75 80 80 Filler Shade Content (%) 02/06 02/06 04 06 07 02/06 05 18 21 21 21 20 24 20 PCC Ratio (%) 100 90 80 80 80 80 100 GCC Ratio (%) 0 10 20 20 20 20 0

Tabel 1. 6 Spesifikasi penggunaan filler pada Acacia Offset Paper (OR) Grammage (g/m2) 55 60 70 80 90 100 110 120 Filler Shade Content (%) 02/06 02/06 02/06/08 02/06/08 02/06 02/06 02/06 02/06 16 18 21 24 25 25 25 25 PCC Ratio (%) 0 0 0 0 0 0 0 0 GCC Ratio (%) 100 100 100 100 100 100 100 100

57

Pengaruh penambahan filler terhadap kualitas kertas Adapun keuntungan dan kerugian penambahan filler terhadap kualitas kertas, yaitu: 1. Keuntungannya adalah : Memperbaiki kehalusan permukaan kertas Memperbaiki kecerahan (brightness) kertas Menaikkan opasitas Memperbaiki penyerapan tinta Menaikkan density Memperpanjang umur kertas

2. Kerugiannya adalah : Mengurangi kekuatan (fisik) kertas Mengurangi efek perekatan kertas Kecenderungan berdebu

Filler vs Thickness
25 20 15 Filler 10 (%) 5 0 98 99 100 101 102 103 104 Thickness (m)

Gambar 4.1 Pengaruh penambahan filler terhadap ketebalan kertas

Dari gambar 4.1 dapat dilihat bahwa semakin besar persentasi penggunaan dari filler maka semakin tebal kertas yang dihasilkan. Hal tersebut dapat dilihat dari penggunaan filler 17% maka ketebelan kertasnya 99 m dan pada

58

penggunaan filler 21% maka ketebelan kertasnya menjadi 103 m. Hal tersebut dikarenakan fungsi dari filler yaitu menggisi rongga yang kosong pada serat dan semakin banyak pemakaian filler pada kertas maka semakin tebal kertas yang dihasilkan. Namun pemakaian filler pada kertas juga ada batas maksimum nya karena akan berpengaruh pada nilai kekuatan kertas.

Filler vs Strength
21.6 21.3 21 20.7 20.4 76 77 78 79 80 81 82 83 Strength (Nm/g)

Filler (%)

Gambar 4.2 Pengaruh penambahan filler terhadap kekuatan kertas

Dari gambar 4.2 dapat dilihat bahwa semakin besar persentasi penggunaan dari filler maka semakin rendah kekuatan kertas yang dihasilkan. Hal tersebut dapat dilihat dari penggunaan filler 20,7 % maka kekuatan kertas nya 82 dan pada penggunaan filler 21,4 % maka kekuatan kertas nya menurun menjadi 77. Hal tersebut dikarenakan apabila semakin banyak pemakaian filler pada kertas maka akan mengurangi dari pemakaian serat tetapi akan menurunkan kekuatan kertas. Hal ini dikarenakan filler hanya mengisi kekosongan pada rongga yang terdapat pada serat namun tidak menambah nilai kekuatan pada kertas.

59

Filler vs Smoothness
23.4 23 22.6 Filler 22.2 (%) 21.8 21.4 21 125 135 145 155 165 175 Smoothness (ml/min)

Gambar 4.3 Pengaruh penambahan filler terhadap kehalusan kertas

Dari gambar 4.3 dapat dilihat bahwa semakin besar persentasi penggunaan dari filler maka semakin sedikit udara yang masuk ke kertas sehingga permukaan kertas akan semakin halus. Hal tersebut dapat dilihat dari penggunaan filler pada 21,4 % maka udara yg masuk 169 ml/min dan pada penggunaan filler 23 % udara yang masuk 130 ml/min sehingga kehalusan permukaan kertas nya semakin meningkat. Hal tersebut dikarenakan apabila semakin banyak pemakaian filler pada kertas maka akan semakin tertutupi rongga yang kosong pada serat yang juga akan menyebabkan semakin halusnya permukaan pada kertas yang dihasilkan.

60

BAB V PENUTUP
5.1 Kesimpulan Berdasarkan data yang diperoleh, maka dapat diambil kesimpulan sebagai berikut: 1. Kegunaan dari bahan pengisi (filler) yaitu untuk mengisi rongga-rongga antar serat serta dapat menambah atau memperbesar volume produksi kertas tanpa merusak kualitas dari kertas. 2. Jenis filler yang digunakan yaitu GCC (Ground Calcium Carbonat) dan PCC (Precipitate Calcium Carbonat). 3. Keuntungan dari penggunaan bahan pengisi PCC dan GCC, yaitu : Meningkatkan formasi lembaran karena bahan pengisi mengisi ronggarongga kosong diantara serat. Meningkatkan opasitas. Meningkatnya printability. Cost saving dari penggunaan serat.

5.2 Saran 1. Perlu dilakukan penelitian lebih lanjut mengenai pengaruh filler terhadap kualitas kertas. 2. Perlu dilakukan variasi filler yang lebih optimum tanpa mengurangi kualitas kertas.

61

LAMPIRAN PERHITUNGAN
Diketahui: Produk Copy Paper dengan parameter sebagai berikut: Speed Paper width Basis weight = 1600 m/min = 8,6 m = 70 g/m2

Filler content (%) = 21 % PCC GCC = 90 % = 10 %

Ditanya: Filler content (ton/jam) Penyelesaian: Product = Speed x Paper width x Basis weight = 1600 m/min x 8,6 m x 70 g/m2 = 963.200 g/min = = 57,792 ton/jam

Filler content = 57,792 ton/jam x 21 % = 12,136 ton/jam PCC = 12,136 ton/jam x 90 % = 10,922 ton/jam GCC = 12,136 ton/jam x 10 % = 1,214 ton/jam

Jadi, untuk memproduksi produk Copy Paper dengan basis weight 70 g/m2 dibutuhkan filler content sebanyak 12,136 ton/jam.

62