Anda di halaman 1dari 63

LAPORAN KERJA PRAKTEK

DI
PT. TOBA PULP LESTARI, Tbk.
TOBA SAMOSIR, SUMATERA UTARA

Disusun Oleh:
MHD RIZKY RAMADHAN / 140405073
ANNIDA ZAHRA / 140405101

DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA


FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS SUMATERA UTARA
MEDAN
2018
DAFTAR ISI

HALAMAN JUDUL
LEMBAR PENGESAHAN
KATA PENGANTAR....................................................................................................i
DAFTAR ISI................................................................................................................iii
DAFTAR GAMBAR...................................................................................................vi
DAFTAR TABEL.......................................................................................................vii
DAFTAR LAMPIRAN..............................................................................................viii
BAB I PENDAHULUAN...................................................................................1
1.1 Latar Belakang Kerja Praktik.............................................................1
1.2 Tujuan Kerja Praktik..........................................................................2
1.3 Manfaat Kerja Praktik........................................................................2
1.4 Tempat dan Waktu Pelaksanaan Kerja Praktik..................................3
BAB II GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN................................................4
2.1 Sejarah Perusahaan............................................................................4
2.2 Profil Perusahaan...............................................................................6
2.3 Lokasi Perusahaan ............................................................................7
2.4 Visi dan Misi .....................................................................................8
2.5 Struktur Organisasi dan Manajemen .................................................8
2.6 Jam Kerja.........................................................................................13
2.7 Sistem Pengupahan .........................................................................14
2.8 Fasilitas Perusahaan ........................................................................14
2.9 Keselamatan Kerja di PT Toba Pulp Lestari, Tbk ...........................15
BAB III TINJAUAN PUSTAKA.........................................................................18
3.1 Gambaran Umum Tentang Pulp.......................................................18
3.2 Kayu.................................................................................................18
3.3 Komposisi Kimia Kayu....................................................................19
3.4 Selulosa............................................................................................19
3.5 Hemiselulosa....................................................................................20
3.6 Lignin...............................................................................................20
3.7 Ekstraktif..........................................................................................21
3.8 Proses Pembuatan Pulp....................................................................21
BAB IV PROSES INDUSTRI.............................................................................23
4.1 Bahan Baku......................................................................................23
4.1.1 Eucalyptus...............................................................................23
4.1.2 Kualitas Kayu.........................................................................23
4.2 Proses Produksi Pulp........................................................................24
4.2.1 Persiapan Kayu.......................................................................24
4.2.2 Digester Plant.........................................................................25
4.2.3 Washing and Screening...........................................................30
4.2.4 Bleaching Plant.......................................................................32
4.2.5 Pulp Machine..........................................................................33
4.3 Proses Produksi pada Evaporator.....................................................34
4.3.1 Black Liquor System..............................................................35
4.3.2 Steam & Vapor System...........................................................37
4.3.3 Condensate System.................................................................38
4.3.4 Vacuum System.......................................................................40

i
4.3.5 Stripper System.......................................................................41
BAB V SPESIFIKASI PERALATAN................................................................42
5.1 Spesifikasi Peralatan........................................................................42
BAB VI UTILITAS DAN PENGOLAHAN LIMBAH.......................................45
6.1 Utilitas..............................................................................................45
6.1.1 Unit Pengolahan Air................................................................45
6.1.1.1 Pengolahan Air Sungai...............................................45
6.1.1.2 Pengolahan Air Umpan Boiler....................................46
6.1.2 Evaporator...............................................................................46
6.1.3 Recovery boiler.......................................................................47
6.1.4 Recausticizing.........................................................................48
6.1.5 Lime Kiln................................................................................49
6.1.6 Power Boiler...........................................................................49
6.1.7 Turbin......................................................................................50
6.2 Unit Pengolahan Limbah.................................................................52
6.2.1 Proses Pengolahan Limbah dengan Activated Suldge
(Lumpur Aktif).......................................................................52
6.2.2 Instalasi Pengolahan Air Limbah (IPAL) PT. Toba Pulp
Lestari.....................................................................................53
BAB VII KESIMPULAN DAN SARAN..............................................................57
7.1 Kesimpulan......................................................................................57
7.2 Saran................................................................................................57
DAFTAR PUSTAKA..................................................................................................58

ii
DAFTAR GAMBAR

Gambar 2.1 Lokasi PT. Toba Pulp Lestari, Tbk.......................................................6


Gambar 2.2 Struktur Organisasi PT Toba Pulp Lestari, Tbk....................................9
Gambar 4.1 Proses Persiapan Bahan Baku (Wood Preparation) PT. Toba Pulp
Lestari, Tbk...........................................................................................25
Gambar 4.2 Tahapan Proses pada Digester Plant PT. Toba Pulp Lestari, Tbk.........30
Gambar 4.3 Tahapan Proses pada Washing and Screening Plant PT. Toba Pulp
Lestari, Tbk...........................................................................................32
Gambar 4.4 Tahapan Proses pada Bleaching Plant PT. Toba Pulp Lestari, Tbk......33
Gambar 4.5 Tahapan Proses pada Pulp Machine PT. Toba Pulp Lestari, Tbk.........34
Gambar 4.6 Aliran Black Liquor pada Unit Evaporator...........................................37
Gambar 4.7 Aliran Steam dan Vapor pada Unit Evaporator.....................................38
Gambar 4.8 Aliran Fresh Condensate pada Unit Evaporator...................................39
Gambar 4.9 Aliran Vapor Condensate pada Unit Evaporator...................................39
Gambar 4.10 Aliran Foul Condensate pada Unit Evaporator.....................................40
Gambar 6.1 Proses Keseluruhan Mill Site PT. Toba Pulp Lestari, Tbk...................51
Gambar A.1 Proses Polimerisasi Silika................................................................LA-4
Gambar B.1 Foto Dokumentasi di PT. Toba Pulp Lestari, Tbk............................LB-1
Gambar B.2 Evaporator IA, IB, IC, dan ID di PT Toba Pulp Lestari, Tbk...........LB-2
Gambar B.3 Stripper Condensor di PT Toba Pulp Lestari, Tbk............................LB-2
Gambar B.4 Evaporator IIA di PT Toba Pulp Lestari, Tbk...................................LB-3
Gambar B.5 Evaporator IIB di PT Toba Pulp Lestari, Tbk...................................LB-3
Gambar B.6 Evaporator III di PT Toba Pulp Lestari, Tbk....................................LB-4
Gambar B.7 Evaporator IV di PT Toba Pulp Lestari, Tbk....................................LB-4
Gambar B.8 Evaporator V di PT Toba Pulp Lestari, Tbk.....................................LB-5

DAFTAR TABEL

Tabel 2.1 Area Usaha Toba Fiber PT. Toba Pulp Lestari, Tbk.....................................7
Tabel 3.1 Komposisi Kimia dari 2 Jenis Kayu...........................................................19
Tabel A.1 Data Na2CO3 dan Na2SO4 pada Evaporator di PT. Toba
Pulp Lestari, Tbk....................................................................................LA-5
Tabel A.2 Data Pengaruh Silica Insoluble dengan pH IBL Inlet pada Evaporator
di PT Toba Pulp Lestari, Tbk.................................................................LA-6
Tabel A.3 Pengaruh LP Steam Temperatur terhadap Total Solid HBL................LA-14

iii
DAFTAR LAMPIRAN

LAMPIRAN A TUGAS KHUSUS........................................................................LA-1


A.1 Latar Belakang......................................................................LA-1
A.2 Tujuan....................................................................................LA-2
A.3 Manfaat..................................................................................LA-2
A.4 Hasil dan Pembahasan...........................................................LA-2
A.5 Kesimpulan dan Saran...........................................................LA-9
A.5.1 Kesimpulan..................................................................LA-9
A.5.2 Saran............................................................................LA-9
LAMPIRAN A TUGAS KHUSUS......................................................................LA-11
A.1 Latar Belakang.....................................................................LA-11
A.2 Tujuan..................................................................................LA-12
A.3 Manfaat................................................................................LA-12
A.4 Hasil dan Pembahasan.........................................................LA-12
A.5 Kesimpulan dan Saran.........................................................LA-15
A.5.1 Kesimpulan................................................................LA-15
A.5.2 Saran..........................................................................LA-15
LAMPIRAN B DOKUMENTASI..........................................................................LB-1
B.1 Foto Dokumentasi pada Toba Pulp Lesatri, Tbk....................LB-1
B.2 Foto Evaporator di Toba Pulp Lestari, Tbk............................LB-2

iv
v
BAB I
PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang Kerja Praktik


Pesatnya kemajuan teknologi khususnya di industri menuntut mahasiswa untuk
mengetahui berbagai perkembangan tersebut. Kondisi ini tentunya membutuhkan
sumber daya manusia khususnya mahasiswa yang berkualitas dan profesional
dibidangnya. Sumber daya manusia yang berkualitas dan profesional dapat dicapai
oleh lembaga pendidikan dan instansi pemerintah melalui kualitas mutu pendidikan
yang telah mencakup didalamnya seperti kurikulum, praktikum, kursus dan berbagai
hal yang menunjang ke arah tersebut.
Selain itu diperlukan hubungan kerja sama antara perguruan tinggi sebagai
lembaga pendidikan dengan perusahaan atau instansi lain melalui penugasan Kerja
Praktik mahasiswa. Dari kerja praktik ini diharapkan terjadi hubungan timbal-balik
antara mahasiswa dan perusahaan atau instansi sehingga perlu adanya laporan kerja
praktik. Sedangkan bagi mahasiswa diharapkan dapat mengenal lebih jauh aplikasi-
aplikasi disiplin ilmu yang telah dipelajari di Teknik Kimia Universitas Sumatera
Utara, yang tentu lebih kompleks dan nyata pada saat melakukan kerja praktik. Dan
bagi perguruan tinggi, jalinan kerjasama terebut merupakan suatu masukan yang
sangat berharga dan perlu dibina kelanjutannya.
Teknik Kimia merupakan salah satu program studi yang mempelajari tentang
proses yang ada di industri kimia. Dunia kerja saat ini menuntut para pelakunya
memiliki wawasan luas dan fleksibilitas tinggi. Hal ini dimaksudkan agar dapat
mengikuti dan beradaptasi dengan perubahan informasi dan perkembangan teknologi
yang cepat di era globalisasi. Kondisi seperti ini menuntut pelaku pendidikan
khususnya Universitas Sumatera Utara sebagai penyuplai tenaga kerja tidak hanya
memfokuskan diri pada pengembangan hardskill berupa pengetahuan praktis yang
lebih bersifat ilmiah dan teoritis tapi juga harus memberi porsi pada softskill yang
menjadi penunjang proses berpikir dan berprilaku seseorang.

Oleh karena itu, harapan kami semoga kerja praktik ini dapat memberikan
manfaat bagi berbagai pihak terkait baik kontrol industri maupun kami sebagai

1
mahasiswa dan menjadikan kami sebagai tenaga kerja profesional di bidang kontrol
industri nantinya.

1.2 Tujuan Kerja Praktik


Adapun tujuan yang hendak dicapai dari kerja praktik ini adalah sebagai
berikut:
1. Agar mahasiswa dapat mengetahui secara langsung pekerjaan dan kegiatan
yang ada di industri sehingga dapat mengaplikasikan ilmu pengetahuan yang
diperoleh di bangku kuliah ke dunia kerja.
2. Menjalin kerjasama antara Institusi Pendidikan dan Industri dalam
meningkatkan kualitas sumber daya manusia.
3. Berlatih untuk mendisiplinkan diri dan bertanggung jawab atas pekerjaan.
4. Memenuhi salah satu mata kuliah wajib dalam kurikulum pendidikan Sarjana
Teknik Kimia Universitas Sumatera Utara.

1.3 Manfaat Kerja Praktik


Adapun manfaat yang hendak dicapai dari kerja praktik ini adalah sebagai
berikut:
1. Bagi Perusahaan/Instansi
- Memberi kontribusi dalam pelaksaanaan kegiatan teknis dunia usaha atau
instansi.
- Memberi peluang pada perusahaan/instansi dalam merekrut pegawai yang
sesuai dengan tuntutan, secara efektif dan efisien.
- Laporan kerja praktik dapat dijadikan sebagai bahan masukan ataupun
usulan perbaikan seperlunya dalam pemecahan masalah-masalah di
perusahaan.
- Dapat melihat keadaan perusahaan dari sudut pandang mahasiswa yang
melakukan kerja praktik.
- Sebagai sumbangan perusahaan dalam memajukan pembangunan di bidang
pendidikan.
2. Bagi Peserta Kerja Praktik
- Dapat memahami atau mengetahui berbagai aspek perusahaan seperti: aspek
teknik, aspek pemasaran, organisasi, ekonomi, persediaan dan sebagainya.
- Membandingkan teori-teori yang diperoleh di bangku perkuliahan.
- Untuk memahami cara melaksanakan penelitian untuk karya ilmiah dan
dapat mengumpulkan data dari lapangan guna penyusunan laporan kerja
praktik.
- Memperoleh kesempatan untuk melatih keterampilan dalam melakukan
pekerjaan atau kegiatan lapangan.

2
3. Bagi Institusi Pendidikan
- Sebagai umpan balik untuk meningkatkan kualitas pendidikan sehingga
selalu sesuai dengan perkembangan dunia industri.
- Sebagai masukan, guna pengembangan kurikulum yang sesuai atau sepadan
dengan kebutuhan lapangan kerja.

1.4 Tempat dan Waktu Pelaksanaan Kerja Praktik


Pelaksanaan Kerja Praktik dilakukan di PT. Toba Pulp Lestari, Tbk, Desa
Sosorladang, Porsea, Kabupaten Toba Samosir. Kerja praktik dilaksanakan selama
satu bulan, terhitung mulai tanggal 02 Juli sampai dengan 02 Agustus 2018.

BAB II
GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN

2.1 Sejarah Perusahaan


PT Toba Pulp Lestari, Tbk (Perusahaan) didirikan dalam rangka Undang-
Undang Penanaman Modal Dalam Negeri No. 6 Tahun 1968. Undang-Undang No.
12 Tahun 1970 berdasarkan akta No. 329 tanggal 26 April 1983 dari Misahardi
Wilamarta, S.H., notaris di Jakarta. Akta pendirian tersebut telah mendapat
persetujuan dari Menteri Kehakiman Republik Indonesia dalam Surat Keputusan No.

3
C2-55130.HT01-01 Tahun 1983 tanggal 26 Juli 1983 serta diumumkan dalam Berita
Negara Republik Indonesia No. 97 tanggal 4 Desember 1984, tambahan No. 1176.
Status perusahaan selanjutnya berubah menjadi Penanaman Modal Asing dan
telah mendapat persetujuan dengan Surat Pemberitahuan Tentang Keputusan
Presiden RI No. 07/V/1990 tanggal 11 Mei 1990 dari Ketua Badan Koordinasi
Penanaman Modal.
Sehubungan dengan perubahan status tersebut di atas, Anggaran Dasar
Perusahaan telah diubah dengan akta No. 113 tanggal 12 Mei 1990 dari Rachmat
Santoso, S.H., notaris di Jakarta. Di samping itu, nilai nominal saham perusahaan
juga diubah dari Rp 500 ribu per lembar menjadi Rp 1 ribu per lembar. Perubahan
tersebut telah mendapat persetujuan dari Menteri Kehakiman Republik Indonesia
dalam surat keputusannya No. C2-2652.HT.01.04.TH.90 tanggal 20 Mei 1990.
Perubahan Anggaran Dasar Perusahaan mengenai perubahan nama
perusahaan dari PT Inti Indorayon Utama, Tbk menjadi PT Toba Pulp Lestari, Tbk
dan penurunan modal dasar dari Rp 2.000.000.000 menjadi Rp 1.688.307.072 dicatat
dalam akta No. 61 tanggal 20 Februari 2001 dari Linda Herawati, S.H., notaris di
Jakarta dan telah memperoleh persetujuan dari Menteri Kehakiman Republik
Indonesia dalam surat keputusannya No. C-06519.HT.01.04.TH.2001 tanggal 23
Agustus 2001. Dan perubahan anggaran dasar mengenai peningkatan modal
ditempatkan dan disetor. Perubahan tersebut kemudian telah diterima dan dicatat oleh
Kementerian Kehakiman dan Hak Asasi Manusia Republik Indonesia dalam Laporan
Penerimaan Akta Perubahan Anggaran Dasar Perusahaan No. C-
21113.HT.01.04.TH.2003 tanggal 5 September 2003.
Berdasarkan keputusan rapat umum pemegang saham luar biasa pada tanggal
27 Juni 2008 dengan akta nomor 45 tanggal 14 Juli 2008 pada notaris Linda
Herawati, S.H., seluruh anggaran dasar telah mengalami perubahan guna
menyesuaikan dengan Undang-Undang No. 40 Tahun 2007 tentang Perseroan
Terbatas Peraturan Nomor IX.J.1 Lampiran Keputusan Bapepam LK dan Lembaga
Keuangan Nomor Kep-178/BL/2008 tanggal 14 Mei 2008. Perubahan tersebut
kemudian telah memperoleh persetujuan dari Menteri Hukum dan Hak Asasi
Manusia Republik Indonesia dalam surat keputusannya No. AHU-50872.AH.01.02.
Tahun 2009 tanggal 21 Oktober 2009
Perusahaan berdomisili di Medan, Sumatera Utara, dengan pabrik berlokasi
di Desa Sosor Ladang, Pangombusan, Kecamatan Parmaksian, Kabupaten Toba

4
Samosir, Sumatera Utara. Kantor terdaftar perusahaan beralamat di Uniplaza, East
Tower, Lantai 7, Jl. Letjen Haryono MT No. A-1, Medan.
Kegiatan utama perusahaan adalah mendirikan dan menjalankan industri
bubur kertas (pulp) dan serat rayon (viscose rayon), mendirikan, menjalankan, dan
mengadakan pembangunan hutan tanaman industri dan industri lainnya untuk
mendukung bahan baku dari industri tersebut, serta mendirikan dan memproduksi
semua macam barang yang terbuat dari bahan-bahan tersebut, serta memasarkan
hasil-hasil industri tersebut. Perusahaan mulai berproduksi secara komersial pada
tanggal 1 April 1989. Saat ini perusahaan hanya memproduksi pulp dan hasil
produksi perusahaan dipasarkan di dalam dan di luar negeri (Sumber:
www.tobapulp.com).

2.2 Profil Perusahaan


PT Toba Pulp Lestari Tbk adalah industri di bidang produksi pulp untuk
bahan baku kertas dan bahan baku serat rayon. Lokasi pabrik ini terletak di Desa
Sosor Ladang, Kecamatan Parmaksian, Kabupaten Toba Samosir, Sumatera Utara,
Indonesia. Dan untuk kantor cabang terletak di Uni Plaza, East Tower, Jl. Letjend
Haryono MT No. A-1, Medan sedangkan kantor pusat terletak di Jakarta yang berada
di Building 10th Floor, Jl. Jenderal Soedirman Kav 778, Jakarta Selatan 12930.
Pabrik dibangun di atas tanah seluas 200 Ha termasuk tanah untuk perumahan
karyawan dan pembibitan seluas 10 Ha. Desa Sosor Ladang dipilih karena
ketersediaan air yang cukup banyak di lokasi ini (dekat dengan sungai Asahan) yang
berguna sebagai sumber air untuk memenuhi kebutuhan perusahaan dan perumahan.
Hubungan yang dekat dengan jalan Lintas Sumatera, tidak terlalu jauh dengan
pelabuhan Belawan, serta iklim yang sesuai untuk industri, banyak tersedia tenaga
kerja di sekitar pabrik, dan tidak terlalu membutuhkan jalur sangat panjang untuk
membuang limbah.

5
Gambar 2.1 Lokasi PT Toba Pulp Lestari, Tbk
(Google Maps, 2018)

Tata letak pabrik terdiri dari lima bagian utama, yaitu:


1. Pengolahan kayu menjadi chip (Wood Preparation)
2. Pengolahan black liquor menjadi bahan bakar
3. Pengolahan serat kayu menjadi lembaran pulp (Fiber Line)
4. Pengolahan zat-zat kimia untuk proses dalam pabrik (Chemical Plant)
5. Tempat penyimpanan pulp (Pulp Ware House)
Bagi karyawan serta pegawai PT Toba Pulp Lestari, Tbk yang terkait langsung
ataupun tidak langsung dibangun fasilitas yang terdapat di dalam pabrik seperti
perumahan dan asrama karyawan/karyawati, klinik, kantin, perpustakaan, serta
sarana olahraga, ibadah, dan pendidikan.
Berbagai lembaga pendidikan yang terlibat untuk mengadakan studi kelayakan
pada tahun 1983 seperti Universitas Sumatera Utara yang menangani studi AMDAL
(Analisis Mengenai Dampak Lingkungan), Sandwell and Co, Kanada, dan Jako
Poyry, Swedia. Pada tanggal 21 Februari 1986 dilakukan peletakan batu pertama oleh
Menteri Tenaga Kerja, Sudomo dan Menteri Perindustrian, Hartanto. Konstruksi dan
pengembangan dimulai pada bulan Oktober 1986 dan selesai pada bulan September
1988.

2.3 Lokasi Perusahaan


PT. Toba Pulp Lestari, Tbk memiliki tiga lokasi penting dalam menjalankan
operasinya, yaitu :

6
1. Area usaha PT. Toba Pulp Lestari, Tbk yang terdiri atas dua bagian yaitu : Mill
Site dan Toba Fiber. Pabrik pembuatan pulp (Mile Site) termasuk Chemical
Plant sebagai pusat produksi yang berlokasi di Desa Sosorladang, Kecamatan
Parmaksian, Kabupaten Toba Samosir, Sumatera Utara. PT. Toba Pulp Lestari,
Tbk dibangun di atas lahan seluas 200 ha, termasuk perumahan karyawan dan
Nursery seluas 10 ha. Sedangkan areal hutan (Toba Fiber) saat ini meliputi 11
Kabupaten, yaitu Kabupaten Simalungun, Dairi, Pakpak Barat, Asahan,
Tapanuli Selatan, Humbang Hasundutan, Samosir, Tapanuli Utara, Tapanuli
Tengah, Padang Lawas Utara, dan Toba Samosir serta satu Kota Madya yaitu
Padang Sidempuan.
2. Kantor pemasaran yang berlokasi di Gedung BNI Lantai 20, yang berada di
Jalan Jenderal Sudirman Kav. 1, Jakarta Selatan.
3. Kantor Perwakilan yang berlokasi di Jalan MT. Haryono (Uni Plaza), Medan.

Tabel 2.1 Area Usaha Toba Fiber PT. Toba Pulp Lestari, Tbk
No Regency Sektor Area (Ha)
1 Simalungun Aek Nauli 18,275
2 Asahan Aek Nauli 2,153
3 Toba Samosir Habinsaran 12,067
Habinsaran 12,228
4 Tapanuli Utara
Aek Raja 31,783
Aek raja 11,461
6 Humbang Hasundutan
Tele 41,818
7 Samosir Tele 20,452
8 Dairi Tele 3,811
9 Pakpak Bharat Tele 2,258
10 Tapanuli tengah Aek Raja 2,837
11 Tapanuli Selatan Padang Sidempuan 13,856
12 Padang Lawas Utara Padang Sidempuan 13,438
13 Pemko Padang Sidempuan Padang Sidempuan 1,609
TOTAL 188,055
(Toba Pulp Lestari, Tbk, 2003).

2.4 Visi dan Misi


Visi:
Menjadi salah satu pabrik pulp Eucalyptus yang dikelola dengan baik,
menjadi supplier yang disukai oleh pelanggan kami dan pemilik perusahaan yang
disukai para karyawan (Sumber: www.tobapulp.com).

7
Misi:
 Menghasilkan pertumbuhan yang berkesinambungan.
 Produser dengan biaya yang efektif.
 Memaksimalkan keuntungan untuk pemangku kepentingan dan memberikan
kontribusi kepada pengembangan sosial ekonomi masyarakat sekitar dan
regional.
 Menciptakan nilai melalui teknologi modern, pengetahuan industri, dan
sumber daya manusia.
(Sumber: www.tobapulp.com)

2.5 Struktur Organisasi dan Manajemen


Bentuk badan perusahaan ini adalah perseroan, yaitu perusahaan yang status
hukumnya sebagai badan hukum yang berbentuk PT (Perseroan Terbatas).
PT Toba Pulp Lestari, Tbk menganut bentuk organisasi garis dan staf (Staf
and Line). Kekuasaan dan wewenang terletak pada dewan komisaris. Dewan
komisaris adalah pemegang saham atau wakil-wakilnya yang mempunyai wewenang
mengangkat dan memberhentikan direktur, mengawasi seluruh kegiatan dan
pelaksanaan tugas, meminta laporan pertanggungjawaban secara periodik serta
memberi saran dan nasehat kepada direktur (Prospectus of PT Toba Pulp Lestari,
Tbk).
Untuk menjalankan tugas sehari-hari direksi yang merupakan badan eksekutif
terdiri dari seorang presiden direktur dan tiga orang direktur. Perusahaan ini terdiri
dari enam bagian operasional yang dipimpin oleh seorang manager departement
head yakni sebagai berikut:

8
Gambar 2.2 Struktur Organisasi PT Toba Pulp Lestari, Tbk
(PT Toba Pulp Lestari Tbk, 2008)

Struktur organisasi PT Toba Pulp Lestari, Tbk menggunakan hubungan garis


(line) dalam pengorganisasiannya. Berdasarkan gambar struktur organisasi PT Toba
Pulp Lestari, Tbk, Managing Director memiliki hubungan garis dengan Departemen
Mill Operation, Commercial, Technology Environment, Financial, HRD, Sales, dan
juga Forestry. Masing-masing departemen ini memiliki tanggung jawab terhadap
Managing Director. Demikian juga antara departemen-departemen tersebut memiliki
hubungan garis dengan departemen yang dibawahinya. Pembagian tugas dan
wewenang pada perusahaan ini dilakukan berdasarkan fungsi-fungsi tertentu dan
oleh karena itu disebut bersifat fungsional. Terdapat sejumlah departemen yang
dibawahi departemen Mill Operation, Technology Environment, Financial, HRD, dan
juga Forestry, di mana masing-masing departemen memiliki tugas dan tanggung
jawabnya sendiri yang berbeda antara satu departemen dengan departemen yang lain.
Hal ini dapat dilihat pada gambar struktur organisasi, di mana terdapat berbagai
departemen yang dibagi menurut fungsinya masing-masing.
Struktur organisasi PT Toba Pulp Lestari, Tbk terbagi menjadi dua struktur
organisasi yaitu Fiber Management Organization Structure dan Mill Management
Organization Structure. Fiber Management Organization Structure mengatur proses
pengadaan bahan baku yaitu kayu serta menjaga kesinambungan hutan agar proses
produksi tidak berhenti. Sedangkan Mill Management Organization Structure
mengatur proses produksi yang ada di PT Toba Pulp Lestari, Tbk. Kedua struktur
organisasi ini dipimpin oleh seorang Managing Director.

Uraian Tugas dan Wewenang


Pembagian tugas dan wewenang, yaitu:
1. Managing Director
a. Mengelola perusahaan secara keseluruhan.
b. Mengkoordinir serta mengontrol keahlian teknis, usulan proyek, penjualan,
dan pembelanjaan.

9
c. Memberikan wewenang dan persetujuan atas surat-surat ekstern dan intern,
pesanan pembelian, penjualan, pengeluaran keuangan, serta bertanggung
jawab kepada Dewan Komisaris.
2. Officer Service Coordinator
a. Bertugas mengkoordinir segala kegiatan yang berhubungan dengan pelayanan
kantor.
b. Bertanggung jawab kepada managing director.
3. Deputy General Manager
a. Bertugas membantu managing director dalam mengkoordinir dan mengontrol
kegiatan pabrik sehari-hari seperti bagian-bagian teknisi dan juga menerima
usulan-usulan proyek.
b. Bertanggung jawab kepada managing director.
4. Fiber General Marketing
a. Bertugas menyediakan bahan baku untuk dikirim ke area pabrik seluruh
sektor.
b. Bertugas terhadap administrasi yang berkaitan dengan proses produksi.
Departemen ini membawahi lima departemen yaitu: Plantation Department,
Wood Supply Department, Planning Department, PIR Department, dan Sector
Department.
 Plantation Department
Bertugas melakukan penanaman hutan kembali untuk hutan tanaman industri yang
hasilnya telah dimanfaatkan sebelumnya oleh perusahaan.
 Wood Supply Department
Bertugas mempersiapkan penyediaan jumlah bahan baku yang akan diproses
pada pembuatan pulp.
 Planning Department
Bertugas untuk membuat rencana kerja dan perbaikan material kayu sebagai
bahan baku. Dalam departemen inilah dipersiapkan, diatur, dan direncanakan
kegiatan-kegiatan dalam Forestry Department, dan membahas setiap persoalan
departemen dan merencanakan penanganannya.
 PIR Department

10
Bertugas untuk membuat rencana kerja dan bekerja sama dengan masyarakat
dalam usaha pembibitan tanaman, pemberian pupuk, serta tenaga skill yang
dibutuhkan.
 Sector Department
Bertugas melakukan koordinasi kepada seluruh sektor tanaman industri dan
bertugas mengetahui beberapa areal tanaman yang kosong dan beberapa areal
tanaman yang telah ditebang.
5. Mill General Manager
Bertugas terhadap kebijaksanaan produksi dan kelancaran produksi dimulai dari
persiapan kayu menjadi lembaran pulp yang siap dipasarkan dan bertanggung jawab
pada managing director.
Departemen ini membawahi beberapa departemen, yaitu: Production
Department, Maintenance and Engineer Department, Technical Department, LP &
C Department, Material Department, dan Sales and Administration Department.

 Production Department
Bertugas mengawasi jalannya proses produksi antara lain: wood preparation,
fiberline, chemical plant, dan departemen ini bertanggung jawab terhadap
General Manager Mill.
 Maintenance dan Engineer Department
Bertanggung jawab kepada kegiatan pemeriksaan dan perbaikan peralatan
produksi dan melaporkan perbaikan tersebut serta bertanggung jawab kepada
General Manager Mill.
 LP & C Department
Bertugas menjaga keselamatan kerja karyawan serta lingkungan kerja dan
membentuk tim pemadam kebakaran untuk menghindari terjadinya kebakaran
serta bertanggung jawab kepada General Manager Mill.
 Technical Department

11
Bertugas untuk memeriksa dan menganalisa bahan baku yang masuk, mengawasi
dan mengontrol proses pengolahan bahan baku, dan membuat laporan hasil
quality control produk dan pengolahan limbah.
 Material Department
Bertugas membantu kelancaran proses dalam pabrik dalam hal menyediakan
material ataupun spare part (logistic) serta bertanggung jawab kepada General
Manager Mill.
 Sales and Administration Department
Bertugas dalam memasarkan produk dan menentukan beberapa jumlah order
serta stok produk yang dikirim.
6. Society Security Lisence Director
Bertugas menangani masalah keamanan, perizinan, dan persoalan-persoalan
dengan masyarakat serta bertanggung jawab terhadap managing director.
7. Human Resource Department (HRD)
Bertugas dalam mengatur masalah personal administrasi yang meliputi bagian
penerimaan, pemindahan pegawai, pemutusan hubungan kerja (PHK), dan hal lain
yang berhubungan dengan ketenagakerjaan, training, serta menyediakan fasilitas
bagi kesejahteraan karyawan.

8. Financial Director
a. Bertugas menyusun budget pendapatan kerja dan belanja perusahaan sesuai
dengan hasil yang diharapkan.
b. Bertugas terhadap pengaturan, pencatatan, dan pelaporan keuangan
perusahaan.
c. Melaporkan segala jenis pengeluaran biaya-biaya perusahaan dalam
prosesnya.

2.6 Jam Kerja


PT Toba Pulp Lestari, Tbk menerapkan dua jenis jam kerja, yaitu:
1. Day Time
Untuk golongan tenaga kerja (karyawan) jadwal pengaturan jam kerjanya
adalah sebagai berikut:
Senin-Jumat : Pukul 08.00-12.00 WIB (jam kerja)

12
Pukul 12.00-13.26 WIB (jam istirahat)
Pukul 13.26-17.00 WIB (jam kerja)
Sabtu : Pukul 08.00-12.00 WIB (jam kerja)
Khusus untuk hari sabtu karyawan mendapat giliran libur setiap dua
minggu sekali sesuai dengan grup kerja masing-masing. Libur yang diberikan
itu dinamakan dengan Saturday Off. Adapun kerja yang dimaksud dengan
golongan ini adalah karyawan bagian administrasi dan personalia.
2. Shift Time
PT Toba Pulp Lestari, Tbk menjalankan produksinya 24 jam selama hari
kerja (non stop), di mana jam kerja dibagi atas 3 shift kerja. Ketiga shift kerja
tersebut diisi tenaga kerja tetap dan tidak tetap serta terbagi atas empat
kelompok kerja yang jadwalnya diatur oleh perusahaan. Pembagian jam kerja
untuk setiap shift adalah sebagai berikut:
a. Shift I : Pukul 00.00-08.00 WIB
b. Shift II : Pukul 08.00-16.00 WIB
c. Shift III : Pukul 16.00-24.00 WIB
Pembagian karyawan pada setiap shift sepenuhnya diatur oleh perusahaan
berdasarkan pertimbangan produksi dan sifat kerja.
2.7 Sistem Pengupahan
PT Toba Pulp Lestari, Tbk telah mengatur dan menetapkan sistem pemberian
upah yang layak bagi pekerja yang disesuaikan dengan golongan, status, jabatan,
keahlian, dan prestasi. Besarnya upah terendah yang diberikan kepada pekerja tidak
boleh melanggar ketentuan minimum yang berlaku dan telah ditetapkan oleh
pemerintah yaitu Upah Minimum Provinsi (UMP).
Pemberian upah kepada karyawan dilakukan sekali dalam sebulan yaitu pada
akhir bulan. Dalam pemberian gaji kepada karyawan tetapnya, PT Toba Pulp Lestari,
Tbk menganut sistem Total All in Concept yang artinya total gaji karyawan diterima
oleh setiap karyawan sudah termasuk berbagai tunjangan yang ada. Adapun
tunjangan-tunjangan tersebut terdiri dari tunjangan pangkat dan jabatan, tunjangan
keluarga, tunjangan perumahan, dan bantuan khusus untuk perumahan serta lokasi
kerja. Sedangkan untuk karyawan tidak tetap, tunjangan tidak termasuk gaji yang
diterima. Sistem kenaikan gaji di PT Toba Pulp Lestari, Tbk tidak terjadwal
tergantung dengan prestasi yang ditunjukkan karyawan itu sendiri.

13
2.8 Fasilitas Perusahaan
PT Toba Pulp Lestari, Tbk berusaha mendukung dan mendorong
karyawannya agar dapat bekerja lebih baik. Untuk itu perusahaan berusaha
menciptakan suasana kerja yang nyaman dengan menyediakan berbagai fasilitas
yang dapat mendukung efektifitas kerja karyawan dan dapat dimanfaatkan oleh
karyawan tetap maupun karyawan tidak tetap. Fasilitas-fasilitas tersebut adalah
sebagai berikut:
a. Fasilitas perumahan
b. Fasilitas pengobatan/perawatan
c. Fasilitas tempat ibadah
d. Fasilitas sarana olahraga
e. Fasilitas kerja (seragam kerja dan alat perlengkapan untuk safety sebagai alat
pelindung diri (APD) seperti safety helmet, safety shoes, sarung tangan,
masker, respirator, kacamata, dan alat-alat pelindung lainnya yang dipakai
sesuai dengan tingkat keamanan masing-masing pekerjaan)
f. Fasilitas rekreasi
g. Fasilitas kantin
h. Fasilitas pendidikan
i. Fasilitas mess
j. Fasilitas air dan listrik gratis
PT Toba Pulp Lestari, Tbk juga memberikan jaminan sosial tenaga kerja
(Jamsostek) kepada karyawan tetap, dana suka duka, dan tunjangan hari raya (THR).

2.9 Keselamatan Kerja di PT Toba Pulp Lestari, Tbk


K3 atau Keselamatan dan Kesehatan Kerja mulai diterapkan di Indonesia
pada tahun 1970 dengan dikeluarkannya peraturan pemerintah yang melindungi hak
setiap pekerja dalam hal kesehatan dan keselamatan kerja. Setelah K3 ini
diberlakukan maka keluarlah kebijakan SMK3 (Sistem Manajemen Keselamatan dan
Kesehatan Kerja) yang wajib dibuat dan dilaksanakan oleh setiap perusahaan.
Kebijakan untuk membuat dan mengelola sendiri SMK3 diserahkan kepada masing-
masing perusahaan.
Ada banyak kemungkinan kecelakaan yang bisa saja terjadi pada lokasi
perusahaan, sehingga perlu dicegah dengan menerapkan beberapa peraturan yang
harus diikuti oleh semua pihak mulai dari staf, karyawan pabrik, sampai kepada tamu
perusahaan pun wajib mengikutinya. Ini terbukti untuk kedua kalinya PT Toba Pulp

14
Lestari, Tbk meraih sertifikat dan bendera emas untuk penerapan Sistem Manajemen
Kesehatan dan Keselamatan kerja (SMK3). Sertifikat dan bendera emas ini diterima
pada tahun 2006. Sertifikat SMK3 yang memiliki masa berlaku 3 tahun itu
merupakan wujud pengakuan yang secara sungguh-sungguh dan konsisten
menerapkan SMK3 dan manajemen bangga bisa meraihnya kembali.

a. Kewajiban Menggunakan APD (Alat Pelindung Diri)


Untuk menjaga berbagai kemungkinan kecelakaan maka setiap orang yang
berada dalam lokasi perusahaan wajib menggunakan pelindung diri seperti:
 Pelindung kepala (Safety Helmet)
 Sepatu pengaman (Safety Shoes)
 Pelindung telinga (Ear Plug)
 Kacamata (Eye Glasses)
 Masker
Alat-alat pelindung diri seperti yang terdapat di atas adalah alat pelindung diri
yang umum harus dipakai. Ada kalanya pada lokasi dan situasi tertentu para pekerja
atau siapapun harus menggunakan alat pelindung diri khusus seperti saat berada di
Chemical Plant setiap orang yang masuk area Chemical Plant harus membawa
respirator.

b. Manajemen Peraturan dan Lokasi Kerja


Untuk menciptakan lingkungan kerja yang aman, efisien, dan produktif maka
perlu dibuat beberapa peraturan yang diberlakukan pada lokasi kerja. Di PT Toba
Pulp Lestari, Tbk terutama pada bagian Mill Site diberlakukan beberapa peraturan
yang dapat dilihat pada penempatan beberapa tanda himbauan dan larangan yang
harus diikuti seperti: listrik tegangan tinggi, jalur untuk alat-alat berat, daerah yang
dilarang untuk dimasuki, daerah wajib menggunakan masker, awas benda jatuh dari
atas, awas api, jalur pejalan kaki, titik kumpul evakuasi, serta simbol lainnya.

c. Pembentukan Departemen LP & C

15
Untuk melaksanakan tugas mengatur, mengawasi, serta kebijakan lain yang
berkenaan dengan K3 dibentuklah sebuah departemen LP & C yang memiliki tugas
dan tanggung jawab:
1. Memberikan masukan kepada manajemen PT Toba Pulp Lestari, Tbk.
2. Mengkoordinasikan kegiatan keselamatan.
3. Menyimpan dan menganalisa laporan keselamatan.
4. Mengkoordinasikan kegiatan keselamatan untuk semua karyawan dan
kontraktor.
5. Mengulang, mengevaluasi, dan menilai investigasi kecelakaan.
6. Melapor pada manajemen PT Toba Pulp Lestari, Tbk dengan menunjukkan
perkembangan, kemajuan keselamatan karyawan, serta semua bentuk
kecelakaan yang terjadi.

d. Penanganan dalam Keadaan Darurat


Ada berbagai macam bentuk kecelakaan dan keadaan darurat yang terjadi.
Masing-masing memerlukan penanganan yang sesuai, cepat, tepat, dan berbeda-
beda.
1. Kebakaran dan bahaya asap
2. Kebocoran dan tumpahan bahan kimia
3. Ancaman bom
4. Bahaya ledakan
5. Demonstrasi atau kerusuhan
6. Penanganan pengungsian dan titik evakuasi

16
17
BAB III
TINJAUAN PUSTAKA

3.1 Gambaran Umum Tentang Pulp


Pulp merupakan bahan baku utama untuk pembuatan kertas, rayon dan
senyawa senyawa senyawa kimia turunan dari selulosa. Pada proses pembuatan pulp,
selulosa harus dipisahkan dari lignin dan komponen-komponen yang lain yang bukan
selulosa, karena zat-zat ini dapat dibagi menjadi dua bagian:
1. Bahan baku kayu, mempunyai serat yang panjang yang berasal dari pohon
berdaun lebar (jati,mahoni,eucalyptus, dan akasia)
2. Bahan baku bukan kayu, mempunyai serat pendek berasal dari jerami dan
rumput-rumputan.
PT.Toba Pulp Lestari,Tbk menggunakan jenis kayu eucalyptus merupakan
salah satu bahan baku pembuatan pulp. Tanaman eucalyptus merupakan salah satu
tanaman hutan yang banyak digunakan dalam usaha lahan kritis atau penghijauan
kembali. Kayu merupakan hasil sumber kekayaan alam yang merupakan bahan
mentah yang mudah di proses untuk dijadikan bahan baku pembuatan pulp.

3.2 Kayu
Kayu merupakan sumber serat utama untuk membuat pulp dan kertas,
disamping non kayu. Hampir 93% kebutuhan serat dunia di peroleh dari kayu
tersebut.
Menurut ahli botani, kayu diklasifikasikan menjadi dua kelompok utama, yaitu:
 Kayu jarum atau Softwood (Gymnosspermae).
 Kayu daun atau Hardwood (Angiospermae).
Perbedaan yang paling penting dari kedua jenis tersebut terletak pada panjang
seratnya, dimana kayu daun memiliki panjang serat rata-rata antara 1-1,5 mm dan
diameter 22 µm sedangkan kayu jarum memiliki panjang sera rata-rata 3-5 mm
dengan diameter serat 40 µm.
Perbedaan lainnya terletak pada komposisi kimia, dimana umumnya kayu daun
mengandung hemiselulosa lebih banyak dan sedikit lignin jka dibandingkan dengan
kayu jarum, tetapi mempunyai kadar ekstraktif tinggi. Komposisi rata-rata kimianya
dapat dilihat berikut ini.

18
Tabel 3.1 Komposisi kimia dari 2 jenis kayu
Jenis Kayu Sellulosa Hemisellulosa Lignin Ekstraktif
Kayu lunak 43-45% 5-10% 24-32% 3-5%
Kayu keras 40-48% 15-30% 17-25% 2-4%
(Jalaluddin,dkk. 2013).

3.3 Komposisi Kimia Kayu


Komponen yang terdapat dalam serat kayu sangatlah kompleks, baik secara
fisik ataupun secara kimianya seperti panjang serat, diameter, dan tebal dinding serat.
Untuk mengetahui komponen kimianya, maka diperlukan suatu klasifikasi terhadap
bahan yaitu :
 Komponen dinding sel dan intersel terdiri dari selulosa, hemiselulosa dan
lignin.
 Komponen kimia lain termasuk ekstraktif dan mineral.
Kandungan sellulosa, hemisellulosa dan lignin untuk setiap karakteristik serat
yang berbeda, menunjukkan sifat fisik atau kimia yang berbeda pula. Secara umum,
komponen kimia kayu terdiri dari sellulosa sebanyak 40-50% hemisellulosa dan
lignin sebanyak 20-35% serta kandungan ekstraktif 2-10%.

3.4 Selulosa
Selulosa adalah komponen utama pada tumbuh-tumbuhan yang terjadi sebagai
hasil dari fotosintesis. Pada mulanya akan terbentuk glukosa dan kemudian dengan
cara biosintesis membentuk polimer selulosa. Rumus molekul selulosa adalah
(C6C10O5)n, dimana sifat selulosa tergantung pada besarnya n yang menyatakan
pengulangan unit-unit gula atau panjang molekul yang lazim disebut dengan derajat
polimerisasi. Menurut Clark, berdasarkan panjang rantainya membagi menjadi 3
bagian yaitu:
 α-selulosa : rantai panjang,tidak larut dalam larutan 17.5% NaOH
dengan Derajat Polimerisasi sekitar 600-1500.
 β-selulosa : rantai pendek, larut dalam larutan 17.5% NaOH dengan
Derajat Polimerisasi sekitar 15-90.
 γ-selulosa : rantai pendek, larut dal]am larutan 17.5% NaOH dan larutan
asam, memiliki Derajat Polimerisasi<15.

19
Sifat-sifat selulosa adalah tahan terhadap larutan alkali, memiliki rantai
molekul yang panjang dan tidak bercabang, berwarna putih, memiliki struktur yang
stabil atau kristalin dan ketahanan tarik yang tinggi.

3.5 Hemiselulosa
Komponen lain dari tumbuhan adalah hemiselulosa, tersusun atas polimer
gula. Polimer penyusunannya terdiri dari 5 jenis yaitu : glukosa, manosa, galaktosa,
silosa dan arabinosa.
Hemiselulosa memiliki rantai molekul yang lebih pendek dibanding selulosa,
sehingga komponen ini mempunyai Derajat Polimerisasi yang lebih rendah. Selain
itu, rantai molekulnya yang bercabang mengakibatkan bahan kimia pemasak mudah
memutuskan dan melarutkan dalam larutan tadi. Selama pemasakan, hemisellulosa
dengan mudah terdegradasi dan terlarutkan dalam cairan pemasak dibandingkan
sellulosa sehingga persentasenya dalam pulp lebih sedikit. Bahkan dengan perlakuan
5% NaOH pada suhu 1700C selama 30 menit, glukomanan terdegradasi.
Adanya hemiselulosa dalam pembuatan kertas sangatlah diperlukan untuk
membantu proses pengembangan serat tetapi tingkat ikatannya yang tinggi akan
menghasilkan kertas dengan kapasitas dan daya absorbansi rendah. Kandungan
hemiselulosa yang tinggi dalam pulp menyebabkan kecepatan drainase selama
operasi pencucian dan pembuatan kertas menjadi lambat. Hemiselulosa yang terlarut
dan terikat dalam limbah pabrik merupakan salah satu sumber BOD.

3.6 Lignin
Lignin merupakan polimer kompleks bercabang yang tersusun atas unit-unit
hidroksil fenil propane dan gugus fenolik (alkohol). Ikatan dan kereaktifannya
bermacam-macam dari labil hingga ikatan yang tidak reaktif. Selain itu, molekul
lignin mempunyai derajat polimerasi yang tinggi,karena ukuran dan struktur
dimensinya besar. Lignin dalam kayu sebenarnya seperti kapiler sehingga bias
dikembangkan, mempunyai daya absorpsi kimia dan gas yang kuat, dan memiliki
luas permukaan kira-kira 180 m2/g, serta tidak mempunyai titik lebur tetapi tidak
mudah dilunakkan pada temperature 70-1100C. Efek lignin pada kertas akan
mengurangi ikatan dan menurunkan derajat putih maupun kekuatan kertas yang
terbentuk.

20
3.7 Ekstraktif
Kayu biasanya mengandung ekstraktif dalam jumlah yang sedikit, rata-rata
5±3% dalam kayu daun dan 3±2% dalam kayu jarum. Ekstraktif tersebut terdiri dari
berbagai macam komponen, seperti asam lemak, asam resin, wax, terpena, dan
senyawa-senyawa fenolik.
Selain menghasilkan produk sampingan, ekstraktif dapat menyebabkan
masalah pitch pada pembuatan pulp atau kertas. Pitch adalah kumpulan dari bahan-
bahan ekstraktif yang tidak terlarutkan sehingga menyebabkan mengendap dalam
peralatan dan juga menimbulkan noda-noda pada kertas.
Masalah-masalah yang disebabkan oleh ekstraktif menurut Donald adalah
sebagai berikut:
a. Menghambat pemasakan Pinosilvin (metal eter) yang ditemukan pada pinus
dalan jumlah kecil ternyata menghambat pemasakan sulfit.
b. Ekstraktif dapat menutupi lubang-lubang serat sehingga penetrasi bahan
kimia menjadi lambat.
c. Ekstraktif dapat mengkomsumsi bahan kimia selama pemasakan
d. Ekstraktif dapat menimbulkan korosi pada peralatan
e. Mengkomsumsi bahan kimia pemutih lebih banyak bila kadar ekstraktif
dalam pulp tinggi, sehingga menurunkan efesiensi pemutihan.

3.8 Proses Pembuatan Pulp


Proses pembuatan pulp menurut perlakuan yang diterapkan terhadap bahan
baku dapat digolongkan menjadi beberapa golongan diantaranya sebagai berikut:
a. Proses mekanis
b. Proses semi kimia
c. Proses kimia yang terdiri dari :
 Proses soda (alkali)
 Proses sulfit (asam)
 Proses sulfat (proses kraft)

21
BAB IV
PROSES INDUSTRI

4.1 Bahan Baku


4.1.1 Eucalyptus
Kayu Eucalyptus adalah kayu yang ditanam dan dikembangkan oleh
perusahaan. Kayu Eucalyptus berserat pendek dan dikelompokkan dalam kayu keras.
Dalam pengolahan di pabrik dipisahkan karena tanaman secara homogen sehingga
mudah dikelompokkan. Pengelompokkan secara homogen Eucalyptus yang ditanam
perusahaan terdiri dari 3 spesies, yaitu:
 Eucalyptus grandis
 Eucalyptus urophylla
 Eucalyptus hibrid
Eucalyptus grandis memiliki ciri-ciri kulit tipis dan sulit untuk dikupas bahkan
susah putus, Eucalyptus urophylla berkulit tebal, mudah lepas tapi susah dihancurkan
seperti tali yang dijalin atau goni. Eucalyptus hibrid adalah Eucalyptus yang
dikembangkan oleh perusahaan dari hasil kloning grandis dengan urophylla yang
memiliki ciri-ciri lebih menguntungkan, yaitu kulit tipis, mudah lepas dan lebih
mudah hancur dibanding yang lain (Training and Development Centre PT. Toba Pulp
Lestari, Tbk, 2003b, Hal: 9).

4.1.2 Kualitas Kayu


Kayu yang akan diolah menjadi pulp adalah kayu Eucalyptus hibrid berusia 5
tahun. Kayu dipanen dari setiap sektor dan kemudian akan dibawa ke lokasi pulp
mill untuk diolah menjadi pulp. Sebelum memasuki tahap persiapan kayu atau pre-
treatment, gelondongan kayu yang telah dipanen maupun yang telah dijemur
beberapa hari dipastikan kualitasnya. Adapun kualitas kayu yang diinginkan adalah:
 Hasil sortiran kayu (telah dikupas di sektor) berukuran maksimal 5 meter.
Jika kayu panjang atau bercabang, kayu terlebih dahulu akan dipotong
sampai ukuran ≤ 5 meter.
 Diameter kayu berukuran maksimum 800 mm dan minimum 100 mm.
 Kayu tidak boleh lapuk dan terbakar.
Kayu yang ditimbun di lapangan harus memenuhi aturan berikut, yang
pertama: masuk ke pabrik harus diproses terlebih dahulu dengan rapi, dimana kayu

22
disusun berdasarkan jenis atau kelompok. Pengelompokkan timbunan kayu diatur
berdasarkan ukuran kayu, yaitu kayu panjang dan kayu pendek. Timbunan kayu juga
dikelompokkan berdasarkan berkulit dan tidak berkulit (Training and Development
Centre PT. Toba Pulp Lestari, Tbk, 2003b, Hal: 10).

4.2 Proses Produksi Pulp


4.2.1 Persiapan Kayu
Secara umum unit persiapan kayu meliputi penimbunan kayu, pengupasan kulit
kayu, pencucian, pemotongan, dan pengayakan sehingga diperoleh serpihan kayu
yang disebut dengan chips. Kayu yang telah ditimbang, dibongkar dari truk oleh
goliat crane (kone crane) atau alat berat dan ditimbun ke lapangan kayu. Kayu yang
pertama masuk harus pertama diproses untuk menghindari terjadinya pembusukan.
Pasokan kayu pada PT. Toba Pulp Lestari, Tbk diolah dengan dua cara, yang
pertama: gelondongan kayu yang telah dikupas kulitnya di sektor akan ditimbang dan
langsung ke tahap pencucian di washing station. Cara yang kedua, gelondongan kayu
yang telah dijemur selama 40 hari diolah dan dikupas kulitnya dan dibersihkan
dengan alat yang disebut Debarking Drum. Dalam debarking drum, kayu yang satu
dengan yang lain saling tumbuk-menumbuk atau gesek-menggesek sewaktu drum
berputar, sehingga pada ujung drum kulit-kulit kayu telah terlepas. Debarking drum
dilengkapi dengan slot-slot (celah) sebagai pembuangan kulit kayu dan sisa kayu
lainnya ke conveyor sebagai bahan bakar.
Selanjutnya kayu-kayu dicuci di washing station. Kayu dicuci dengan cara
penyemprotan air dan melalui infeed belt conveyor untuk dibawa ke mulut
DiscChipper. Namun sebelum masuk kedalam Disc chipper, di infeed belt conveyor
gelondongan kayu dideteksi oleh metal detector agar logam yang berupa paku yang
tertinggal pada kayu tidak terikut masuk ke Disc chipper. Kemudian gelondongan
kayu yang telah bersih dari logam dialirkan ke Disc Chipper untuk memotong dan
mencincang kayu sehingga menjadi serpihan kecil yang disebut Chips. Penyerpihan
ini bertujuan untuk menghasilkan spesifikasi Chips yang seragam sehingga pada
proses pemasakan dispersi penyerapan bahan kimia pada Chips terjadi secara merata
(homogen). Alur keluaran dari Disc Chipper kemudian dialirkan ke chips screening
system yang berfungsi untuk memisahkan chips yang memenuhi ukuran dengan
chips yang kebesaran atau kekecilan karena adanya pemotongan pada kayu yang

23
ukurannya tidak merata. Alur keluaran chips screening system merupakan chip
dengan ukuran panjang ± 25 mm, tebal ± 5 mm dan lebar ± 8 mm yang kemudian
akan dialirkan sebagai accept conveyor, namun apabila alur keluaran disc chipper
tidak sesuai dengan ukuran yang ditetapkan chip akan dikembalikan ke discchipper,
setelah didapat ukuran yang sesuai chip akan dialirkan bersatu ke dalam accept
conveyor yang kemudian akan dialirkan ke dalam chip stocker (Training and
Development Centre PT. Toba Pulp Lestari, Tbk, 2003b, Hal: 23).

Gambar 4.1 Proses Persiapan Bahan Baku (Wood Preparation) PT. Toba Pulp
Lestari, Tbk

4.2.2 Digester Plant


Di dalam digester serpihan kayu dimasak dengan larutan pemasak atau larutan
alkali untuk membentuk pulp. Operasi pemasakan dilakukan pada temperatur dan
tekanan yang relatif tinggi, dalam satu proses batch dalam bejana bertekanan yang
disebut digester. Satu putaran pemasakan untuk digester tipe batch dibagi menjadi
enam tahapan:
1. Chip Filling
Chip filling merupakan proses pengisian chip dari tempat penyimpanan atau
chip stocker yang dialirkan dengan menggunakan belt conveyor menuju digester.
Proses pengisian chips kedalam digester ditentukan dengan sensor weight
lightometer yang ada pada cross conveyor untuk menentukan seberapa banyak chips
yang masuk kedalam digester, yaitu 76 ton untuk digester lama dan 65 ton untuk
digester baru. Penentuan berat chips yang masuk ke dalam digester juga dapat
ditentukan dengan sensor gammary yang ada pada bagian atas digester pada chip
packer. Kemudian steam bertekanan rendah atau Low Pressure Steam (LPS) dipakai
untuk chip packer yang menyebabkan tumbukan antar chips yang menyebabkan

24
chips terpadatkan secara seragam. Udara dan steam yang digunakan selama chip
pack dikeluarkan dari digester melalui alat air evacuation fan (Training and
Development Centre PT. Toba Pulp Lestari, Tbk, 2010b, Hal: 31).

2. Pre-hydrolysis Stage
PT. Toba Pulp Lestari, Tbk menerapkan proses Tobacell Kraft Pulp (TKP)
dalam proses pemasakan chips menjadi pulp. Pada proses TKP pre-hidrolisis
merupakan tahapan awal dari proses pemasakan setelah proses pengisian chips. Pre-
hidrolisis dimaksudkan untuk mengolah terlebih dahulu chips sebelum dimasak
dengan larutan pemasak. Pada proses ini kandungan bukan selulosa yang terdapat
dalam kayu seperti hemiselulosa (karbohidrat rantai pendek), lignin, dan ekstraktif
akan dilemahkan dan dikeluarkan dari dalam serpihan kayu dengan menginjeksikan
steam bertekanan sedang (MPS) dengan tekanan 10 bar dan pada suhu 180 ºC. Pada
suhu 145 oC dilakukan pembuangan gas untuk beberapa saat. Hal ini akan
memastikan hubungan antara tekanan dan temperatur dalam digester sudah tepat.
Proses pre-hidrolisis dipertahankan pada temperatur 165 ºC dan tekanan 6,0 kg/cm 2
gauge selama 60 menit sehingga pada proses pemasakan dengan larutan pemasak
ditahap berikutnya, diperoleh pulp dengan kemurnian yang lebih tinggi (Training
and Development Centre PT. Toba Pulp Lestari, Tbk, 2010b, Hal: 34).

3. Cooking Liquor Charging


Cooking Liquor Charging pada proses Tobacell Kraft Pulp (TKP) merupakan
proses yang dilakukan setelah pre-hidrolisis, dimana larutan pemasak panas yang
dimasukkan kedalam digester dari relief heat recovery system (pemanasan pada
liquor heater dengan vapor yang berasal dari pre-hidrolisis) pada suhu 120 ºC
dengan perbandingan antara liquor (black liquor dan white liquor) dengan chips
adalah ± 3,6:1. Penambahan white liquor didasarkan pada persentase bahan kimia
yang dibutuhkan untuk memasak dengan berat kering (bone dry atau oven dry) kayu
yang dimasukkan. Persentase ini juga tergantung dari seberapa jauh kita akan
mengurangi kandungan lignin dari dalam kayu (degree of delignification).
Bertambahnya jumlah alkali yang dimasukkan akan melarutkan lebih banyak lagi
komponen-komponen itu. Sebaliknya berkurangnya jumlah alkali yang dimasukkan
akan menyebabkan kayunya tidak masak (hard cook) yang berakibat banyaknya kayu

25
yang akan terbuang berupa reject atau kayu yang masak sebagian (knots) (Training
and Development Centre PT. Toba Pulp Lestari, Tbk, 2010b, Hal: 35).

4. Kraft Cooking
Kraft Cooking merupakan proses pemasakan secara kraft yang dilaksanakan
setelah penambahan white liquor dan black liquor ke dalam chips. Digester yang
telah berisi chips dan larutan pemasak kemudian akan dipanaskan hingga suhu 165
ºC dan tekanan mencapai 7 kg/cm2 gauge. Pada temperatur dan tekanan ini, chips
dimasak dengan alkali untuk periode waktu tertentu. Suhu yang optimum untuk
reaksi pemasakan adalah 165 ºC. Suhu dibawah 165 ºC tidak berpengaruh apapun
untuk kualitas dan rendemen, tetapi suhu diatas 180 ºC akan terjadi pemutusan rantai
dari serat-serat selulosa. Hal-hal yang harus diperhatikan selama proses pemasakan:
a. H-Factor
Temperatur dan waktu pemasakkan merupakan faktor yang saling
mempengaruhi terhadap reaksi penghilangan lignin dalam satu proses
pemasakan. Untuk itu dibuat suatu hubungan perbandingan yaitu H-Factor
yang merupakan luasan dibawah kurva kecepatan reaksi relatif vs waktu reaksi.
Pada satu putaran atau siklus pemasakan dengan H-Factor yang sama,
diharapkan menghasilkan pulp dengan rendemen dan Kappa number yang
sama pula meskipun dengan waktu pemasakan dan waktu yang berbeda.
Tujuan dari H-Faktor sendiri adalah untuk mencapai angka viskositas yang
sesuai target yakni 11-12 cP dengan bilangan kappanya 12-13. Cara yang dapat
dilakukan untuk mengontrol H-faktor adalah jika diperoleh viskositas dan
bilangan kappa yang melebihi ketentuan, maka H-faktor dapat diturunkan
dengan cara menambah waktu pemasakan, sedangkan apabila kurang dari
target yang ditentukan, maka H-faktor yang ditingkatkan dengan cara
menambah temperatur pemasakan. Hal yang mempengaruhi ketidakstabilan H-
faktor adalah ketidakstabilan steam yang mengakibatkan naik turunnya
temperatur, dan juga perbandingan jumlah liquor yang tidak sesuai dengan
banyaknya chip.
b. NCG dari Digester Reliefing
NCG (Non Condensible Gas) merupakan gas-gas yang tidak terembunkan
yang keluar dari dalam digester selama proses pemasakan secara kraft yang
merupakan pencemar udara dalam industri pulp. Dengan konsentasi yang
tinggi dan jumlah volum yang kecil, yang utamanya terdiri dari alkohol,

26
terpentin dan fenol; gas-gas ini sendiri mempunyai bau yang khas. NCG
dikeluarkan dari dalam serpihan kayu pada awal pemasakan melalui bagian
atas digester yang kemudian didinginkan dan dipisahkan dari gas-gas yang
dapat terembunkan pada alat relief gas condensor yang kemudian dikirim ke
tungku pembakar kapur (lime kiln) dan insenerator untuk dibakar. Hal tersebut
supaya penyerapan yang sempurana terjadi antara bahan kimia pemasak dan
serpihan kayu.
c. Kondensat dari Steam
Larutan pemasak yang dipanaskan secara tidak langsung di dalam liquor
heater oleh steam bertekanan 11 bar (MPS) digunakan untuk menaikkan suhu
pemasakan di dalam digester dari 100 ºC sampai 165 ºC. Sekitar 35 ton
steam/jam digunakan untuk memasak 1 digester atau setara dengan 3,89 ton
steam per ton pulp yang diproduksi. Kondesat steam dari liquor heater
ditampung pada tangki kondensat yang selanjutnya dimanfaatkan kembali di
boiler feed water.
(Training and Development Centre PT. Toba Pulp Lestari, Tbk, 2010b, Hal: 37-
39).

5. Tangki Penampung Pulp


Terdapat dua blow tank pada digester plant di PT. Toba Pulp Lestari, Tbk
dengan kapasitas keduanya sebesar 600 m3. Tujuan utama pengoperasian blowing
untuk mengeluarkan atau blow semua isi digester ke dalam blow tank. Setelah proses
pemasakan kraft, keluaran yang berupa pulp akan dialirkan ke dalam blow tank. Ada
3 jalur blow utama yang akan mengalirkan pulp ke dalam blow tank. Hanya satu
digester yang dapat di blow ke satu blow tank pada satu waktu tertentu untuk
memastikan bahwa ada cukup ruang dalam blow tank untuk menampung pulp yang
akan diblow. Tekanan di dalam digester akan mengeluarkan pulp dan liquor yang ada
dalam digester,kemudian pulp dan liquor tersebut akan masuk ke dalam blow tank.
Biasanya operasi blowing berlangsung selama 15 menit. Apabila tekanan pada
digester sudah mencapai 0, top cover akan terbuka untuk memastikan bahwa blow
nya bersih sehingga dapat dimulai lagi persiapan untuk pemasakan selanjutnya. Pulp
dari blow tank selanjutnya dipompakan ke bagian washing/screening. Ada beberapa
hal yang menjadi penyebab mengapa terjadi blow yang kotor:
a. Tekanan dalam digester terlalu rendah
b. Chip yang terlalu kering

27
c. Sirkulasi liquor yang tidak baik
d. Adanya kebocoran valve pada digester menyebabkan cairan pemasak
berkurang
e. Pulp yang tidak masak karena alkali yang tidak cukup, temperatur rendah
dan waktu pemasakan yang terlalu singkat
Apabila terjadi blow yang kotor dimana masih terdapat pulp di dalam digester
maka harus dilakukan re-blow dengan cara menambahkan black liquor untuk
menggenang pulp yang tertinggal di dalam digester. Re-blow dilakukan secara
manual.
Pada saat pulp blowing, dilakukan daur ulang uap yang disemburkan dari
digester. Daur ulang tersebut dilakukan oleh unit blow heat recovery system dengan
unit utamanya merupakan tangki akumulator. Kontak langsung akan menaikkan suhu
air di blow heat recovery dari 50 oC sampai kira-kira 95 ºC yang akan digunakan
untuk memanaskan warm water dari temperatur 43 oC dan akan menghasilkan hot
water dengan temperatur 70 oC pada alat penukar panas (heat exchanger) dan air
panas ini digunakan untuk pencucian pulp pada bagian washing (Training and
Development Centre PT. Toba Pulp Lestari, Tbk, 2010b, Hal: 39-40).

Gambar 4.2 Tahapan Proses pada Digester Plant PT. Toba Pulp Lestari, Tbk

4.2.3 Washing and Screening


Tahapan selanjutnya setelah proses digester plant adalah washing process yang
merupakan serangkaian sistem perputaran washer. PT. Toba Pulp Lestari, Tbk
mempunyai sistem pencucian empat tahap secara berlawanan arah (counter current
washing).
Pulp dari 2 tangki blow hasil pemasakan digester dengan konsistensi 3% -
3,5% yang diencerkan pada bagian bawah tangki blow dipompakan ke area washing.
Pulp stock masuk ke radiscreen dan di radiscreen, reject berupa serat kasar dan mata
kayu masuk ke raditrim. Reject dari raditrim dibuang ke tempat penampungan. Pulp

28
hasil radiscreen akan masuk ke washer tahap I, diencerkan sampai konsistensi 1% -
1,5%. Mata kayu, pasir, dan material lain dipisahkan dari raditrim dengan prinsip
scrap trap dan dikirim ke screw press I dan hasil dari raditrim masuk ke washer
tahap I. Pulp stock yang masuk ke dalam washer tahap I kemudian akan dipompakan
ke washer tahap II dan pulp stock dari tahap II akan dipompakan ke washer tahap III,
dan seterusnya sampai ke washer tahap IV.
Alat pencuci (washer) terdiri dari saringan atau wire cloth yang menutupi
silinder berputar di dalam vat dimana bubur kayu menempel di permukaan silinder
tersebut. Air pencuci dalam washer akan digunakan dengan cara disemprotkan
(spray) pada permukaan bubur kayu secara terus-menerus dan airnya turun ke tangki
filtrat dengan menggunakan vakum. Bubur kayu yang sudah dikeluarkan airnya
dimasukkan ke alat yang disebut screw conveyor dimana bubur kayu ditambah air
pengencer dan masuk ke tahap II washer. Kekentalan bubur kayu di vat atau
permukaan washer normalnya 1% dan kekentalan bubur kayu setelah diputar di
washer (setelah ditambah air pengencer) adalah antara 10 % - 14%. Pada sistem
washing serba tahap ini bubur kayu diencerkan dengan lindi hitam yang baru dan
dikirim ke washer tahap berikutnya. Dari sana proses pencucian diulang terus. Air
yang digunakan untuk mencuci di washer IV merupakan air panas dan combine
condensate memiliki suhu 70 ºC. Selanjutnya air panas tersebut akan dialirkan secara
counter current untuk mencuci dan mengencerkan bubur kayu yang akan masuk ke
washer IV dan untuk mencuci bubur kayu pada washer sebelumnya. Bubur kayu
yang sudah bersih dari washer terakhir dimasukkan kedalam tangki yang disebut
unbleach tower.
Sebelum pulp masuk ke dalam pencucian tahap IV, pulp akan disaring di suatu
alat yang disebut screening tiga tahap, dimana pulp dari tangki yang disebut wash
stock tank pada konsistensi 4% - 5% yang kemudian diencerkan dan dipompakan
dengan kekentalan 2% - 3% ke screen tahap pertama. Pulp hasil screen tahap
pertama akan masuk ke washer IV dimana pulp akan dicuci dan dikentalkan setelah
itu dimasukkan ke dalam tangki unbleach high density tower. Reject dari screen
tahap pertama berupa serat kasar dipompakan ke screen tahap kedua. Accept dari
screen tahap kedua akan masuk ke dalam screen tahap pertama dan reject berupa
serat kasar dari tahap kedua dipompakan ke screen tahap ketiga. Accept dari screen
tahap ketiga akan masuk ke dalam screen tahap kedua dan reject berupa serat kasar,

29
mata kayu (knots) dari tahap ketiga dikirim ke tangki screw press tank dan
selanjutnya dipompakan dan di-press pada screw press, reject berupa shieve (serat
kasar kering) yang di-press akan dikirim untuk dibakar.
Beberapa parameter yang dianalisis secara berkala di laboratorium dari tahapan
washing plant adalah sebagai berikut:
 Konsistensi pada setiap tahapan, inlet washer sebesar 2-3 % dan outlet
sebesar 10-14 %
 Jumah kandungan kotoran (shieve) yang terdapat dalam pulp
 Soda loss (jumlah soda yang terkandung dalam pulp), di bawah 8
 Kappa number (bilangan kappa), sebesar 5,5 sampai 6
(Training and Development Centre PT. Toba Pulp Lestari, Tbk, 2010c, Hal: 32-35).

Gambar 4.3 Tahapan Proses pada Washing and Screening Plant PT. Toba Pulp
Lestari, Tbk
4.2.4 Bleaching Plant
Bubur kayu coklat setelah melalui unit pencucian tahap keempat disimpan
didalam high density tower atau unbleached storage tower pada pH 7,5 dengan
konsistensi 10 %. Kemudian bubur kayu coklat dipompakan ke blending tank dimana
konsistensinya sebesar 5 %, dan untuk penambahan H2SO4 agar kondisi terjaga
dalam suasana asam dengan pH < 2.
Operasi pemutihan (bleaching) terdiri dari empat tahap. Tahap pertama adalah
perlakuan pengolahan terhadap pulp dengan menggunakan klorin dioksdida (ClO2)
dan diikuti dengan ekstraksi oleh kaustik/oksigen pada tahap yang kedua. Pada
tahapan yang ketiga dilakukan perlakuan pengelolahan dengan klorin dioksida yang
diikuti dengan sodium hipoklorit pada tahap yang terakhir.
Pada umumnya digunakan perlakuan kimia dengan urutan sebagai berikut :
 Klorinasi (C), tahapan reaksi dengan elemen klorin dalam suatu media asam
 Ekstraksi Alkali (E), tahapan pemisahan hasil reaksi dengan kaustik

30
 Ekstraksi Oksidasi (E/O), tahapan ekstrasi yang diperkuat dengan peroksida
 Klorin Dioksida (D), tahapan reaksi klorin dioksida dalam suasana asam
 Oksigen (O), tahapan reaksi dengan elemen O2 yang bertekanan dalam
suasana alkali
Pulp dari bagian pemutihan (bleaching) disimpan didalam bleached high
density storage tower dengan konsistensi 12%. Pulp tersebut kemudian dikirim ke
unit penyaringan dan centri-cleaner sebelum dijadikan ke dalam bentuk lembaran
dalam pulp machine (Training and Development Centre PT. Toba Pulp Lestari, Tbk,
2010b, Hal: 22).

Gambar 4.4 Tahapan Proses pada Bleaching Plant PT. Toba Pulp Lestari, Tbk

4.2.5 Pulp Machine


Peralatan pulp machine yang ada di PT. Toba Pulp lestari, Tbk merupakan
peralatan yang dirancang untuk mengubah bubur pulp dari bagian bleaching menjadi
lembaran pulp yang sudah kering. Di dalam proses ini perlu membuang kandungan
air sebanyak mungkin tanpa merusak lembaran pulp.
Pulp yang sudah diputihkan tersimpan didalam tangki yang disebut high
density tower pada bagian bleaching, dipompakan ke tangki penyimpanan yang
disebut storage tank yang terletak pada pulp machine. Dari tangki tersebut kemudian
akan dipompakan ke sistem screening melalui pressure screen dimana pulp stock
masuk melalui bagian atas casing dan pulp masuk melalui lubang screen drum
dengan putaran foil. Kemudian pulp yang melalui lubang screen drum akan disaring
kembali pada unit radiclones dimana terdapat centri-cleaner (hydra cyclone) yang
terdiri dari 6 tahap terpasang secara horizontal. Tujuan pengolah pada sebuah centri-
cleaner (hydra cyclone) adalah untuk mengambil partikel-partikel yang tidak dipakai
dari pulp oleh kombinasi kekuatan sentrifugal dan menguraikan cairan. Reject pada
tahap terakhir setelah diencerkan akan dibuang ke effluent dimana jumlahnya ± 1%.
Kemudian pulp keluaran centri-cleaner akan dikentalkan dengan double thickener

31
kemudian disimpan ke tangki yang dinamakan stock tank dan dijaga kekentalannya
2% - 3%. Pulp kemudian dipompakan ke bawah untuk diencerkan masuk ke pulp
machine. Pulp akan masuk melewati head box untuk diatur ketebalan dan kadar
airnya agar stock pulp seragam dan air dapat memenuhi lebarnya fourdrinier wire.
Fourdrinier wire akan berputar melewati 8 roll dimana semua roll terbuat dari pipa
besi yang dilapisi dengan karet keras. Pada 8 roll tersebut akan terjadi 3 kali
pengepresan untuk mengurangi kadar air sebanyak 50 %.
Kemudian pulp dengan kadar air 50% akan masuk ke unit flakt dryer 23 tahap.
Pada waktu lembaran pulp akan keluar dari dryer ketegangan pulp sangat sensitif.
Ketegangan lembaran pulp akan dikontrol langsung kecepatan putaran dari pull roll.
Setelah pulp dikeringkan pada flakt dryer kemudian lembaran pulp akan dipotong
menjadi 8 bagian pada cutter layboy kemudian pulp yang sudah dipotong akan
masuk ke bale scale. Lembaran pulp akan tersusun masuk ke dalam bale press
kemudian pulp yang telah tersusun dengan ukuran yang telah sesuai (215 kg) akan
dibungkus dengan wrapper precreaser kemudian akan masuk ke tying machine
dimana pulp yang telah dibungkus akan diikat secara otomatis. Setelah diikat dengan
kawat, pulp bale dibawa dengan conveyor untuk diberi data seperti tanggal dan
waktu diproduksi, tipe pulp dan merek dagang yang disemprot oleh bale marker pada
kedua sisi dari pulp bale (Training and Development Centre PT. Toba Pulp Lestari,
Tbk, 2001, Hal: 7-8).

Gambar 4.5 Tahapan Proses pada Pulp Machine PT. Toba Pulp Lestari, Tbk

4.3 Proses Produksi pada Evaporator


Pada prinsipnya evaporasi merupakan operasi pendidihan yang khusus tentang
perpindahan panas dalam cairan mendidih. Umumnya sebagai media pemanas adalah
uap yang melewati suatu permukaan logam dan bahan yang dipanasi pada cairan titik

32
didih black liquor lebih besar dari pada titik didih akan bertambahnya total padatan
black liquor.
Titik didih suatu cairan turun bila tekanan udara diatasnya lebih rendah 1 atm,
oleh karena itu kondisi operasi dilakukan pada tekanan vacuum supaya titik didih
larutan yang diharapkan lebih rendah. Hal ini akan mengakibatkan perbedaan
suhunya menjadi lebih besar, sehingga diperoleh perpindahan panas yang besar,
dengan demikian black liquor dengan padatan 12% - 18% dapat menjadi 70 % dan
siap untuk dipakai menjadi bahan bakar di recovery boiler.
Di dalam operasi evaporator dibagi menjadi beberapa system yaitu Black
liquor system, Steam & vapour system, Condensate system, Vacuum system, dan
Stripper system.

4.3.1 Black Liquor System


Black liquor dibagi menjadi 3 jenis:
 Weak black liquor ( liquor dengan % solid 12-18)
 Intermediate black liquor ( liquor dengan % solid 40-50)
 Heavy black liquor ( liquor dengan % solid 70-72)
Weak black liquor ( liquor dengan % solid 12-18 ) yang dihasilkan dari proses
pencucian pulp di washing plant di tampung di tangki WBL tank, kemudian dari
WBL tank dipompakan ke WBL flash tank. Dari WBL flash tank liquor mengalir ke
effect 5 secara grafitasi. Didalam effect 5, black liquor di sirkulasi dan sebagian di
transter ke effect 4. Di effect 4, black liquor juga disirkulaskan kemudian di transfer
ke effect 3. Di dalam effect 3 black liquor juga disirkulasikan dan kemudian di
transfer ke dalam effect 2B. Black liquor di dalam effect 2B juga disirkulasikan dan
kemudian di transfer ke effect 2A. dengan cara yang sama black liquor dari effect 2A
di transfer ke stripper condenser.
Black liquor dari stripper condenser kemudian di pompakan ke intermediate
black liquor (IBL) flash tank. Dari IBL flash tank kemudian dipompakan ke IBL
tank. Dimana black liquor yang keluar dari stripper condenser mempunyai % solid
40-50%. Black liquor inilah yang dinamakan intermediate black liquor. Bila di dalam
proses % solid belum tercapai, black liquor dari stripper condenser dapat disirkulasi
kembali ke WBL tank.
Untuk menjaga agar temperatur black liquor tetap konstan maka di dalam
tangki IBL dipasang heating koil dengan menggunakan LP steam sebagai pemanas.

33
Dari IBL tank black liquor kemudian dipompakan ke effect 1A, 1B, 1C dan 1D, yang
masing masing effect mempunyai pompa sirkulasi.
Dari effect 1 kemudian black liquor mengalir ke HBL flash tank untuk diatur

temperaturnya sekitar 115 . Setelah tercapai % solidnya 72%, kemudian HBL

tersebut dikirim ke HBL tank. Inilah produk akhir dari evaporator plant yang siap
dikirim ke recovery boiler sebagai bahan bakar sekaligus untuk didaur ulang zat-zat
inorganiknya.
Sistem pemekatan di effect 1A, 1B, 1C dan 1D terdiri dari 1 sequence
(tahapan) aliran black liquor dan 4 sequence untuk back wash :
 Sequence 1 : liquor dari IBL tank ke effect 1A-1B-1C-1D
Karena % solid yang tinggi dimana effect 1 setelah beberapa jam beroperasi
maka akan timbul pengerakan pada heating element, sehingga akan mengurangi
efisiensi dari evaporator. Untuk itu perlu dilakukan backwash (pencucian), secara
berkala dengan menggunakan WBL atau air panas. Proses pencuciannya memerlukan
waktu sekitar 30 menit. Sequence di dalam proses pencucian (back wash) adalah
sebagai berikut:
 Sequence 1 : effect 1A backwash dengan memakai WBL atau air panas,
liquor dari IBL tank ke effect 1B-1C-1D
 Sequence 2 : effect 1B backwash dengan memakai WBL atau air panas,
liquor dari IBL tank ke effect 1C-1D-1A
 Sequence 3 : effect 1C backwash dengan memakai WBL atau air panas,
liquor dari IBL tank ke effect 1D-1A-1B
 Sequence 4 : effect 1D backwash dengan memakai WBL atau air panas,
liquor dari IBL tank ke effect 1A-1B-1C

Effect V Effect IV
Effect III
Berikut adalah Block Diagram untuk aliran Black Liquor System adalah sebagai
berikut:

WBL WBL
Tank Flash Tank
IBL Tank Effect IIA

34

IBL Flash
Tank
Stripper
Condensor Effect II B

Effect IA, HBL Flash HBL Tank


IB, IC, ID Tank

Gambar 4.6 Aliran Black Liquor pada Unit Evaporator

4.3.2 Steam & Vapor System


Proses evaporasi di evaporator plant menggunakan LP steam (temperatur 150
°C dan tekanan 3,5 kg/cm). Aliran steam pertama-tama masuk kedalam heating
element effect 1A,1B,1C atau 1D tergantung pada sequence mana yang dipakai. Dari
proses pemekatan liquor dihasilkan uap air yang disebut vapour.
Vapour dari effect 1 ABCD kemudian dipakai untuk pemanasan di effect 2A
dan 2B, vapor dari effect 2A dan 2B kemudian dialirkan ke effect 3. Vapour dari
effect 3 sebelum masuk ke effect 4 terlebih dahulu masuk ke dalam mist separator
untuk memisahkan vapour dari liquor atau partikel yang terbawa oleh vapour. Begitu
juga vapour dari effect 4 sebelum masuk ke effect 5 dilewatkan dulu dari mist
separator. Liquor yang terkumpul di dalam mist separator kemudian dialirkan ke
effect 3 dan 4 secara gravitasi. Vapour dari effect 5 kemudian masuk ke surface
condenser untuk dikondensasikan.
Effect 1A, Effect 2A, 2B
Effect 3
1B, 1C,1,D

Berikut adalah Block Diagram untuk aliran Steam dan Vapor System adalah sebagai
berikut:

Steam Mist
Effect 5 Effect 4 Separator

Surface 35 Surface
Condensor 1 Condensor 2 Insenerator
Gambar 4.7 Aliran Steam dan Vapor pada Unit Evaporator

4.3.3 Condensate System


Di evaporator condensate digolongkan menjadi 3 macam:
 Steam condensate (fresh condesate)
 Vapour condensate (combined condensate)
 Foul condensate (contaminate condensate)

1. Fresh Condensate
Fresh condensate adalah condensate yang berasal dari steam yang dipakai di
dalam proses evaporasi pada effect 1A,1B,1C dan 1D. Dimana pada masing-masing
effect mempunyai condensate flash tank untuk memisahkan condensate dengan
vapour. Condesate dari effect 1A,1B,1C dan 1D kemudian di tampung di main
condensate flash untuk kemudian di pompakan ke Boiler Feed Water plant untuk
diolah kembali menjadi air umpan boiler.
Berikut adalah Block Diagram untuk aliran Fresh Condensate adalah sebagai berikut:

Effect 1 A, 1 B, 1 C Main Condensate Boiler Feed Water


dan 1 D Flash Tank

Gambar 4.8 Aliran Fresh Condensate pada Unit Evaporator

2. Vapour Condensate
Vapour condensate adalah condensate yang berasal dari steam maupun vapour
yang dipakai pada proses pemanasan di effect 2A,3B, 3,4,5 dan surface codenser no

36
1. Kondensat yang berasal dari semua effect tersebut dinamakan combined
condensate. Selanjutnya kondensat tersebut ditampung di combined condensate tank.
Dari combined condensate tank kemudian dipompakan ke unit washing plant untuk
digunakan dalam proses pencucian pulp dan selebihnya dialirkan ke unit pengolahan
limbah cair Effluent Treatment Plant.
Berikut adalah Block Diagram untuk aliran Vapor Condensate adalah sebagai berikut:

Effect 2 A Effect 2 B Effect 3 Effect 4

Surface
Remove
Condenser
Bleaching Condensate Effect 5
No. 1

Gambar 4.9 Aliran Vapor Condensate pada Unit Evaporator

3. Foul Condensate
Foul condensate adalah condensate yang berasal dari vapour pada bagian atas
daripada heating element effect 4 dan 5 serta dari surface condenser no 2. Foul
condensate ditampung di foul condensate tank. Dari foul condensate tank kemudian
di-kirim ke stripper coloumn untuk dibersihkan.

Berikut adalah Block Diagram untuk aliran Foul Condensate adalah sebagai berikut:

Surface
Condenser
Effect 4 Effect 5
No. 2

Stripping Contaminated
Insinerator Coloumn condensate Digester
tank

Washing

37
Gambar 4.10 Aliran Foul Condensate pada Unit Evaporator

4.3.4 Vacuum System


Untuk memudahkan proses penguapan pada evaporator, tekanan di dalam
effect 5 harus dibawah tekanan atmosfir minimal -650 mmHg. Untuk mendapatkan
tekanan tersebut dipergunakan alat yang disebut vacuum pump dan steam ejector.
Didalam operasi normal hanya dibutuhkan vacuum pump, steam ejector
diperlukan pada saat start up atau pada waktu emergency dimana mesin vacuum
pump tidak mampu menghandle proses. Proses kerjanya sebagai berikut: vapour
yang keluar dari effect 5 dialirkan ke surface condenser no 1 dan no 2 untuk
dikondensasikan. Vapour yang tidak terkondensasi (NCG) di surface condenser
kemudian dihisap oleh vacuum pump atau steam ejector untuk selanjutnya dikirim ke
insinerator untuk dibakar.
Di dalam proses ini dibutuhkan air pendingin untuk surface condenser dimana
air pendingin yang dipakai adalah filter water. Air yang masuk ke surface condenser

temperaturnya 27 dan keluar dari surface condenser menjadi sekitar 45 Air yang

keluar dari surface condenser biasa disebut warm water, dikirim ke fiber line untuk
digunakan dalam proses pembuatan pulp dan selebihnya dikirim ke cooling tower
untuk didinginkan dan selanjutnya ditampung di filter water tank.
4.3.5 Stripper System
Fungsi dari stripper adalah untuk memisahkan gas yang terbawa pada foul
condensate. Laju aliran foul condensate adalah sebagai berikut: foul condensate dari
tangki penampungan dipompakan ke stripper column dengan cara dispraykan dari
atas dan kemudian turun melalui kisi-kisi, sedangkan steam dialirkan kedalam
stripper column dari bagian bawah. Gas-gas yang terkandung dalam foul condensate
akan terpisah dan keluar bersama vapour. Vapour yang dihasilkan dari stripper
column kemudian dialirkan ke stripper condenser.
Kondensat dari stripper condenser (refluks condensat) dialirkan kembali ke
stripper column. Kondensat yang sudah bersih dari stripper column masuk ke heat
exchanger untuk diambil panasnya dan kemudian dialirkan ke shower untuk
kemudian mengalir ke effluent treatment.
Vapour dari stripper condenser digunakan untuk pemanasan di effect 3,
sebagian vapour tersebut dialirkan ke condenser. Kondensat dari condenser ini

38
kemudian dipompakan kembali ke stripper column bersama-sama dengan refluks
Condensat. Sedangkan gas yang tidak terkondensasi (NCG) yang mengandung
methana 45-50 % di kirim ke insinerator untuk dibakar.

BAB V
SPESIFIKASI PERALATAN

5.1 Spesifikasi Peralatan Recovery Boiler


1. Superheater #1
Tipe : Panel
Material pipa : Sa210A-1
Diameter luar : 44.5 mm
Thuckness : 4,5 mm

2. Superheater #2
Tipe : Panel
Material pipa : Sa213 T11
Diameter luar : 44,5 mm
Thuckness : 4,5 mm

3. Superheater #3
Tipe : Panel
Material pipa : Sa213 T11
Diameter luar : 44,5 mm

39
Thuckness : 4,5 mm

4. Economizer #1 &#2
Tipe : Vertical
Material pipa : Sa210A-1
Diameter luar : 44,5 mm
Thuckness : 4 mm

5. Steam Air Heater


Tipe : Finned steel tube Tipe
Tekanan kerja : 4.5/12,5 kg/cm2
Steam flow : 7,2/5,3 ton/ jam
Material pipa : Sal92
6. Prymary Air Fan
Volume flow : 21,7 Nm3/detik
Temperatur : 150 °C
Motor : 120 KW
Speed : 1480 rpm

7. Secondary Air Fan


Volume flow : 39,4 Nm3/detik
Temperatur : 150 °C
Motor : 320 KW
Speed : 1480 rpm

8. Tertiary Air Fan


Volume flow : 7,5 Nm3/detik
Temperatur : 40 °C
Motor : 60 KW
Speed : 1500 rpm

9. ID Fan
Volume flow : 40,7 Nm3/detik.
Temperatur : 40 °C
Motor : 500 KW
Speed : 970 rpm

10. Soot Blower


Tipe : F374-379
Manufacture : Forest
Jumlah : 35 unit

11. Mixing Tank


Kapasitas : 15 m3
Diameter : 2300 mm
Tinggi : 3610 mm
12. Reserve Water Tank
Kapasitas : 40 m3
Diameter : 3500 mm

40
Tinggi : 4200 mm

13. Dissolving Tank


Kapasitas : 150 m3
Diameter : 7500 mm
Tinggi : 3850 mm

14. Blow Down Tank


Kapasitas : 3 m3
Diameter : 1300 mm
Tinggi : 3186 mm

15. Dump Tank


Kapasitas : 20 m3
Diameter : 2900 mm
Tinggi : 3000 mm

16. Condensate Tank


Kapasitas : 3 m3
Diameter : 1300 mm
Tinggi : 3240 mm

17. Green Liquor Pump


Kapasitas : 1800 l/min
Head : 40 m

18. Black Liquor Pump


Kapasitas : 930 l/min
Head : 40 m
19. Cooling Water Pump
Kapasitas : 60 l/min
Head : 40 m

20. Booster Pump


Kapasitas : 60 l/min
Head : 25 m

21. Oil Burner


Tipe : Steam atomized
Kapasitas : 500 kg/jam
Manufactured : Ahlstrom

5.2 Spesifikasi Peralatan Evaporator


1. Effect # 1A, 1B, 1C
Tipe : Lamella
Diameter : 4200 mm

41
Tinggi : 10500 mm
Material : SS 233-28

2. Effect # 1D
Tipe : Rosco
Diameter : 3100 mm
Tinggi : 9150 mm
Material : SUS 304

3. Effect # 2B
Heating Area : 447 m2
Heating Element : Stainless Steal 304-4ft*24 ft 26 Element
Body : Stainless Steel
Height : 9,0 mm

4. Effect # 2A
Heating Area : 1238 m2
Heating Element : Stainless Steal 304-4ft*24 ft 72 Element
Body : Stainless Steel up to Vapor Separator
Diameter : 3,1 m
Height : 9,0 m

5. Effect no #3
Heating Area : 1651 m2
Heating Element : Stainless Steal 304-4ft*24 ft 96 Element
Body : Bottom dish 1,5 m height Stainless Steel
Diameter : 4,3 m
Height : 9,0 m

6. Effect no #4
Heating Area : 1651 m2
Heating Element : Stainless Steal 304-4ft*24 ft 96 Element
Body : Bottom disk 1,5 m
Diameter : 4,7 m
Height : 9,0 m

7. Effect no #5
Heating Area : 1651 m2
Heating Element : Stainless Steal 304-4ft*24 ft 96 Element
Body : Bottom dish 1,5 m Stainless Steel 304
Diameter : 4,7 m
Height : 9,0 m

8. Surface Condensor #1
Type : Shell and Tube
Heating Area : 1756 m2
Tubes : Stainless Steal 304-4ft*1,2 inches 4254 NOS

42
Body : Carbon Steel
Diameter : 2,4 m
Height : 9,35 m

9. Surface Condensor #2
Heating Area : 440 m2
Tubes : Stainless Steal 304-4ft*1,2 inches 1066 NOS
Body : Carbon Steel
Diameter : 1,2 m
Height : 9,35 m

10. 2 Stage Ejector


Material : Stainless Steel 304
Steam Comsumsion : 554 kg/hr

11. Hog Ejector


Material : Stainless Steel
Steam Comsumsion : 930 kg/hr

12. Inter Condensor


Type : Shell and Tube
Heating Area : 55 m2
Diameter : 0,75 meter
Longth : 2,5 meter
Tubes : Stainless Steel 304

13. After Condensor


Type : Shell and Tube
Heating Area : 27 m2
Diameter : 0,75 meter
Longth : 2,5 meter
Tubes : Stainless Steel 304
BAB VI
UTILITAS DAN PENGOLAHAN LIMBAH

6.1 Utilitas
6.1.1 Unit Pengolahan Air
Sumber air sangat diperlukan untuk memenuhi semua kebutuhan pabrik. PT.
Toba Pulp Lestari menggunakan sungai asahan sebagai sumber air. Jarak antara
tempat penampungan (intake well) sekitar 400 m yang berkapasitas 15.000 m3/jam.
Digunakan empat buah pompa yang berkapasitas 1800 m3/jam untuk memompakan
air dari sungai asahan untuk kemudian masuk ke rapid mixing tank.

43
Kapasitas maksimum akan kebutuhan air sungai untuk proses adalah sebesar
7200 m3/jam. Pada pengoperasiannya, kebutuhan akan air sungai sebesar 47.444
m3/jam yaitu sekitar 1926 m3/jam.

6.1.1.1 Pengolahan Air Sungai


Air mengalir secara turbulen didalam sistem perpipaan sebelum masuk ke
dalam settling basin (pengendapan) bertahap dan disuntikkan bahan-bahan kimia
seperti: alum, klorin, caustic, dan polimer. Penambahan alum (Al2SO4) berfungsi
sebagai zat pengental (koagulan). Polimer berfungsi untuk menaikkan flokulasi dan
pengendapan. Penambahan klorin berfungsi sebagai desinfektan dan menjernihkan
air dan caustic berfungsi untuk mengendalikan pH air yang turun pada saat alum
ditambahkan. Penambahan bahan kimia ini memiliki komposisi yang beragam. Pada
kondisi normal ditambahkan lebih kurang 20 ppm alum, 5 ppm klorin, 5 ppm
caustic, dan terkadang ditambahkan 0,3 ppm polymer.
Didalam settling basin terdapat rapid mixing tank dan slow speed mixing
tank. Pada rapid mixing tank terjadi pencampuran air dengan bahan-bahan kimia
tersebut. Selanjutnya air masuk ke dalam slow speed mixing tank dengan kecepatan
lambat dilakukan pencampuran supaya flok-flok yang sudah terbentuk tidak pecah
sehingga proses koagulasi berjalan dengan sempurna.
Selama settling basin terdapat juga proses pengendapan lumpur dan flok-
flok yang terbentuk. Penurunan lumpur ke dasar basin terjadi secara gravitasi. Hasil
lumpur dialirkan dengan keran pengeluaran lumpur dan air mengalir ke clarifier.
Air hasil dari clarifier dialirkan secara overflow ke clarifier water reservoir
dan sisanya dilewatkan ke gravity filter yang berjumlah 16 unit. Clarifier water
reservoir berfungsi sebagai penampungan sementara untuk sumber air dingin yang
dialirkan ke pabrik dan sistem pendinginan.
Gravity filter berfungsi menyaring kotoran dari clarifier (penyaringan
dengan batu dan pasir). Penyaringan air dilakukan dengan turbidity 5 mg/L untuk
kemudian hasilnya masuk ke filtered water reservoir.

6.1.1.2 Pengolahan Air Umpan Boiler

44
Air dari filtered water recervoir dipompakan ke dalam actifated carbon
filter untuk menghilangkan kotoran dan partikel-partikel padatan yang terikut dalam
air. Di dalam actifated carbon filter digunakan karbon aktif (activated carbon) yang
berfumgsi untuk mengikat residual kotoran pada air, warna dan turbidity (lumpur).
Kemudian dipompakan menuju kation exchanger yang berjumlah 4 unit. Fungsi dari
kation exchanger adalah untuk mengikat ion-ion positif. Selanjutnya air dipompakan
ke degasifier untuk melepaskan gas CO2 ke udara dengan menggunakan air blower.
Kemudian dipompakan ke anion exchanger untuk menghilangkan ion-ion negatif
pada air. Selanjutnya dipompakan ke deaerator untuk membuang gas O2 dan CO2
dengan steam. Steam masuk ke deaerator melalui pipa yang berasal dari pemanasan
oleh “flue gas” dengan suhu mencapai lebih dari 135 ºC.

6.1.2 Evaporator
Evaporator merupakan proses pengolahan hasil pencucian dari semua air
limbah yang digunakan pada proses washing pada unit washing plant. Sebelum
masuk ke unit evaporator, air limbah tersebut telah ditampung sementara di weak
black liquor tank yang berjumlah 2 unit. Kemudian weak black liquor yang
mengandung 15% - 18% solid black liquor tersebut dialirkan dengan pompa nash
vacuum pump dan mengalami pemisahan antara cairan dan uap, sebelum masuk ke
dalam evaporator effect V. Weak black liquor kemudian mengalami evaporasi
dengan cara pemanasan indirect circulation yang memakai uap dari evaporator
effect IV. Kemudian black liquor hasil evaporator effect V akan masuk ke dalam
evaporator effect IV dan mengalami evaporasi dengan cara pemanasan indirect
circulation memakai uap dari evaporator effect III. Black liquor hasil evaporator
effect IV akan masuk ke dalam evaporator effect III dan mengalami evaporasi dengan
cara pemanasan indirect circulation memakai uap dari evaporator effect II. Black
liquor hasil evaporator effect III akan masuk ke dalam evaporator effect II, dimana
evaporator effect II terdiri dari dua bagian yaitu evaporator II A dan II B dan
mengalami evaporasi dengan cara pemanasan indirect circulation memakai uap dari
evaporator konsentrator. Black liquor hasil evaporator effect II disebut sebagai
Intermediate black liquor (IBL) dengan persen solid black liquor sebesar 40% - 50%.
Intermediate black liquor kemudian akan dialirkan ke unit evaporator konsentrator 4

45
tahap dimana pada evaporator konsentrator, intermediate black liquor akan
dievaporasi dengan cara indirect circulation menggunakan steam murni dari turbin
dengan menggunakan LP (Low Pressure).
Hasil evaporator konsentrator disebut heavy black liquor (HBL) dengan persen
solid black liquor sebesar 70% - 72%. Kondensat keluaran evaporator ekstraktor 4
tahap (primary condensate) akan dialirkan ke pengolahan demint water sedangkan
kondensat hasil evaporator effect II B, II A, III akan dialirkan sebagai combine
condensate dan dikembalikan ke washing plant sebagai air pencuci. Condensate hasil
evaporator effect IV dan V yang berupa non condensable gas (NCG) akan ditampung
dalam drum tank sebagai contaminant condensate yang kemudian akan diolah pada
effluent plant.

6.1.3 Recovery boiler


Recovery boiler merupakan serangkaian peralatan dalam proses pemanfaatan
kembali bahan kimia yang terdapat dalam kandungan heavy black liquor yang
dialirkan dari evaporator plant dengan cara pembakaran. Recovery boiler dalam
proses pemanfaatan kembali bahan kimia juga memanfaatkan panas pembakaran
untuk membentuk steam untuk menggerakkan turbin sebagai sumber energi. Heavy
black liquor yang masuk ke dalam recovery boiler mengandung persen solid black
liquor sebesar 70% dengan kandungan senyawa anorganik berupa Na 2SO4 ±50%,
Na2CO3 ±40%, dan NaOH ±10% dan senyawa organik berupa lignin dan
hemiselulosa. Recovery boiler dimaksudkan untuk mengubah Na2SO4 menjadi
senyawa Na2S yang merupakan larutan pemasak yang akan digunakan pada proses
pemasakan pulp.
Heavy black liquor dari evaporator akan dialirkan akan masuk ke dalam
mixing tankrecovery boiler untuk dicampur dengan ash dan salt cake Na2SO4
kemudian campuran akan dilewatkan ke direct dan indirect heater dengan pompa
untuk memanaskan sehingga temperaturnya naik menjadi 115 ºC. Umpan tersebut
kemudian masuk ke dalam unit furnace dengan cara di spray dan dikontakkan
dengan udara yang mengandung O2 sehingga terjadi pembakaran. Dari hasil
pembakaran heavy black liquor akan terbentuk smelt yang bertemperatur 1100 ºC
Smelt akan dispray dengan steam bertekanan 10 bar melalui smelt spout ke dalam

46
dissolving tank untuk diencerkan dengan weak wash liquor. Spray steam ke smelt
bertujuan untuk menghindari ledakan-ledakan yang terlalu tinggi. Pencampuran
antara smelt dengan weak wash liquor akan menghasilkan green liquor berupa Na2S,
Na2CO3, dan NaOH dengan temperatur ± 96 ºC. Green liquor kemudian akan
dialirkan ke proses recaustizing dan lime kiln untuk diproses kembali menjadi white
liquor.

6.1.4 Recausticizing
Recaustizing merupakan serangkaian proses pengolahan green liquor dari
recovery boiler. Green liquor mengandung Na2S, Na2CO3, dan NaOH, pada
recaustizing senyawa Na2CO3 akan direaksikan dengan menggunakan senyawa kapur
CaO untuk membentuk CaCO3.
Green liquor dimasukkan ke dalam surge untuk dihomogenkan menggunakan
agitator. Kemudian dimasukkan ke green liquor clarifier untuk mengendapkan
kotoran berupa dreg. Selanjutnya green liquor dipanaskan dengan steam
menggunakan green liquor heater mencapai suhu 85 ºC sebelum diumpankan ke
slaker. Slaker merupakan unit pencampur antara green liquor dengan suatu zat kapur
(CaO) dari hot lime silo. Temperatur pencampuran sebesar ±106 ºC. Na2CO3 pada
green liquor akan bereaksi dengan CaO dan air membentuk NaOH dan CaCO 3. Dari
alat slaker white liquor akan diolah lagi pada tangki causticizer yang berjumlah 3
unit dialirkan secara overflow, dari causticizer 1 ke causticizer 2 dan 3. Causticizer
ini membuat kandungan NaOH dari white liquor berkonsentrasi rendah menjadi
konsentrasi tinggi. Kemudian white liquor yang masih bercampur dengan lumpur
dipompakan ke white liquor tank. White liquor tank dilengkapi dengan agitator yang
dapat memisahkan white liquor dengan lumpur (lime mud) selanjutnya white liquor
akan dimasukkan ke white liquor storage dan lime mud akan dicuci kembali di lime
mud washer tank dengan cara pengadukan. Lime mud yang terjadi akan mengendap
dan cairannya pada bagian atas yang disebut weak wash liquor akan dipompakan ke
dissolving tank untuk digunakan kembali pada unit recovery boiler. Lime mud yang
telah dicuci dimasukkan ke dalam lime mud storage tank untuk selanjutnya dipompa
ke lime mud filter dan diumpankan ke lime kiln (Training and Development Centre
PT. Toba Pulp Lestari, Tbk, 2003a, Hal: 9-12).

47
6.1.5 Lime Kiln
Lime kiln merupakan suatu alat yang dapat mengkalkinasi batu kapur/lime
stone dan lime mud untuk mendapatkan kalsium dioksida. Peralatan ini memiliki
prinsip kerja yaitu suatu tungku berputar dengan diameter 3 meter dan panjang 79
meter dan kecepatan putaran 1,6 rpm. Lime kiln menggunakan bahan bakar minyak
melalui sprayer yang ditambah udara untuk suatu proses pembakaran. Proses awal
dimulai degan penghancuran batu kapur hingga partikelnya berukuran 2 – 12 mm.
Kapur ini diangkut dengan belt conveyor dan dicampurkan dengan lime mud dari
lime mud filter pada proses recausticizing untuk dikalsinasi. Panas yang timbul
akibat pembakaran antara batu kapur dan lime mud pada lime kiln akan ditarik
menggunakan induce draft fan (IDF) dan abu hasil pembakaran akan terhisap
sehingga pencemaran lingkungan dapat dikurangi. Produk hasil lime kiln berupa CaO
yang akan digunakan pada proses recausticizing.

6.1.6 Power Boiler


Power Boiler merupakan suatu peralatan berupa bejana tertutup untuk
mengubah cairan menjadi steam pada temperatur dan tekanan tinggi dengan proses
pembakaran. Pada PT. Toba Pulp Lestari, Tbk digunakan boiler jenis multifuel boiler
dimana bahan bakar yang digunakan berupa berbagai jenis biomassa seperti kaul,
cangkang kelapa sawit, ampas dari PKS, ampas tebu dan tempurung kelapa.
Biomassa tersebut akan dibakar dan kemudian akan memanaskan air yang dialirkan
dari deaerator water treatment pada suatu pipa-pipa economizer. Temperatur masuk
economizer sebesar 138 ºC dan keluar pada temperatur 262 ºC. Kemudian uap basah
akan dialirkan ke steam drum dan dipisahkan antara air dan steam. Air akan turun
melalui tube tank dan masuk ke water drum. Dari water drum air didistribusikan ke
pipa-pipa dinding yang dipanaskan dengan flue gas secara tidak langsung sehingga
hasilnya akan berupa steam yang akan dikembalikan lagi ke water drum. Sedangkan
steam hasil pemisahan pada water drum akan masuk ke dalam alat superheater untuk
menaikkan suhunya. Superheater 3 tahap dipanaskan oleh flue gas. Steam yang
masuk ke alat superheater I akan keluar dengan temperatur 350 ºC – 370 ºC.
Selanjutnya steam masuk ke superheater II, menghasilkan steam dengan temperatur

48
420 ºC – 440 ºC. Kemudian steam masuk ke superheater III dan keluar dalam bentuk
steam kering dengan temperatur 470 ºC dan tekanan 60 bar - 64 bar. Steam yang
berasal dari superheater III dikumpul di common header untuk dialirkan ke turbin.

6.1.7 Turbin
Segala kebutuhan listrik pada PT. Toba Pulp Lestari, Tbk baik pada pabrik
maupun perumahan, dihasilkan sendiri dari 2 sumber energi yaitu pada power boiler
(multi fuel boiler) dan recovery boiler berupa panas yang akan menggerakan turbin
dan generator sehingga menghasilkan energi listrik. Turbin uap yang digunakan pada
PT. Toba Pulp Lestari, Tbk adalah suatu penggerak dengan prinsip merubah energi
potensial uap menjadi energi kinetik untuk selanjutnya diubah menjadi energi
mekanis yang akan menggerakkan generator yang akan menghasilkan energi listrik
sebesar ±33 MW.

49
Unble
Wood Chips Brown Stock ached Bleached
Wood Brown Pulp
preparation Digester washing Pulp Pulp
Pulp Bleaching Pulp Dry
plant Plant
Plant Machine
(WPP) Plant(BWSP)

NCG WBL
Caustik
Flue Salt
Insenerator NCG Evaporator Chemical
Gas
Plant Plant Plant
Bark
HBL
Multi Fuel Lime Lime
Boiler GL Recausti Mude Stone
(MFB) Recovery cizing
Boiler Plant
Bio Lime
solid Burn Kiln
fuel Lime
WWL
Turbin
Steam Generator Steam
5 HP 5 HP
Gambar 6.1 Proses Keseluruhan Mill Site PT. Toba Pulp Lestari, Tbk
(Toba PulpElectricity
Lestari, toTbk. 2003).
7 HP LP Steam Mill
to process

54
6.2 Unit Pengolahan Limbah
Menurut Undang-Undang Lingkungan Hidup No. 23/1997 bahwa limbah
adalah sisa suatu dan/atau kegiatan. Unit pengolahan limbah ini dirancang untuk
mengolah limbah cair dan air limbah buangan pabrik.
Limbah cair adalah limbah yang berbentuk cairan dimana terbentuk dari dua
komponen yaitu air murni dan materi tamu atau pengotor dari sisa hasil usaha.
Materi tamu tersebut dapat berupa cairan lain (bukan H 2O), padatan, dan gas terlarut.
Air buangan dan limbah cair harus diolah terlebih dahulu sehingga dapat memenuhi
baku mutu yang ditetapkan oleh pemerintah sebelum dibuang ke badan air.
Limbah dapat berasal dari pembangkit tenaga listrik, pembuatan bahan kimia,
dan pembuatan bubur kertas yang akan masuk ke dalam dua aliran berbeda, yaitu:
1. Saluran acid dari unit pemutihan dan pembuatan bahan kimia bergabung
dengan saluran alkali.
2. Saluran alkali dari unit pembangkit tenaga

6.2.1 Proses Pengolahan Limbah dengan Activated Suldge (Lumpur Aktif)


Prinsip dari proses ini yaitu menurunkan kandungan organik dalam limbah cair
dengan menguraikannnya. Proses ini dapat menurunkan jumlah BOD 5 dan
menghilangkan beberapa jenis senyawa Nitrogen, misalnya amoniak (NH3), Nitrat
(NO2), dan padatan tersuspensi (Suspended Solid).
Dalam hal ini mikroorganisme aerobik mempunyai fungsi untuk mendegradasi
atau memakan organik terurai dalam limbah cair. Didalam organik terurai ini
terkandung senyawa karbohidrat, lemak, dan protein yang akan berperan sebagai
makanan pokok mikroorganisme tersebut. Selama proses metabolismenya,
mikroorganisme ini juga membutuhkan oksigen dan nutrient sebagai suplemen atau
vitamin. Proses metabolismenya dapat dinyatakan dengan persamaan reaksi berikut:

Mikroorganisme aerobik + organik terurai + O2 + Nutrient  CO2 + H2O + NH3 +


mikroorganisme yang baru

Dengan cukupnya kandungan oksigen terlarut, organik terurai akan segera


dikonsumsi oleh mikroorganisme. Mineral tambahan (suplemen) seperti Nitrogen
(N) dan posfor (P) atau yang dapat disebut dengan nutrien dapat membantu proses
untuk menghasilkan sel mikroorganisme aerobik baru dan dalam kondisi sehat.
Proses tersebut juga menghasilkan karbondioksida (CO 2), molekul air (H2O) dan

55
dalam kondisi nutrient dan Oksigen yang berlebih maka NH3 akan berubah menjadi
NO3. Dengan demikian, kadar oksigen terlarut (DO) perlu dijaga yaitu sekitar 1,0-2,0
mg/L.

6.2.2 Instalasi Pengolahan Air Limbah (IPAL) PT. Toba Pulp Lestari
Instalasi Pengolahan Air Limbah (IPAL) PT. Toba Pulp Lestari terdiri dari
penyaringan, pengaturan pH, penambahan defoamer, bak darurat/ penampung
kebocoran (Emergency Pond), pengendapan awal (primary clarifier), menara
pendingin (cooling tower), penambahan nutrient (N dan P), reaktor biologi/bak
aerasi (deep tank), penngendapan akhir (secondary clarifier), pengental lumpur
(thickener clarifier) dan unit pengolahan lumpur dengan penambahan flokulan
(screw press unit) dan akhirnya air limbah olahan dialirkan ke sungai Asahan.
Semua limbah cair akan bertemu pada satu titik (bak penghubung) sebelum
saringan berputar dan mengalir secara alami ke Unit Pengolahan Limbah, untuk
dilakukan proses pengeluaran endapan yang terkandung dan menetralkan kandungan
berbahaya kandungan yang berbahaya sebelum dikembalikan ke sungai Asahan. Unit
pengolahan limbah ini dirancang untuk mengolah air limbah dengan pH 6,5-8
menjadi air limbah dengan pH sekitar 7 dengan suhu 350C.
Limbah dari PT. Toba Pulp Lestari, Tbk terbagi atas tiga bagian yaitu: limbah
yang bersifat asam, limbah alkali dan limbah air panas yang tidak terkondensasi.
Limbah buangan air panas yang tidak terkondensasi berasal dari unit-unit digester,
chemical plant, turbin, dan evaporator. Semua jenis limbah ini akan diolah dengan
pengolahan dua tahap yaitu pengolahan primer (primary treatment) dan pengolahan
sekunder (secondary treatment).

1. Pengolahan primer
a. Penetralan
Proses netralisasi pada limbah dilakukan untuk menangani limbah asam dan
limbah basa dengan mengatur pH limbah pada angka 6-6,5. Jika limbah memiliki pH
lebih rendah dari ketentuan, akan ditambahkan dengan larutan kapur yaitu CaO.
Sebaliknya, jika limbah memiliki pH lebih tinggi dari ketentuan, akan ditambahkan
dengan larutan asam yaitu H2SO4. Penetralan ini dilakukan didalam bak penghubung
pH dan diawasi secara otomatis oleh alat pengukur pH.
Terkadang limbah yang telah diolah tetap memiliki spesifikasi yang lebih
tinggi atau lebih rendah dan memilki suhu yang juga sangat berbeda, limbah akan
dialirkan terlebih dahulu ke dalam emergency pond sebelum masuk ke proses

56
selanjutnya. Jika limbah berbusa maka dalam proses ini juga ditambahkan deformer
untuk mengurangi busa.
b. Penyaringan
Dalam proses ini dilakukan penyaringan dimana limbah akan mengalir melalui
saringan berputar, yaitu travelling screen dengan tujuan untuk memisahkan benda
yang besar seperti kayu dan palstik, yang akan menyumbat pompa pada aliran
berikutnya. Sebelum dibuang ke tempat penampungan, benda-benda yang sudah
tertangkap akan dibersihkan.
c. Pengendapan
Setelah dilakukan penyaringan pada limbah, limbah akan dialirkan ke dalam
dua bak primary clarifier. PT. Toba Pulp Lestari, Tbk menggunakan satu bak
primary clarifier dan satu bak dalam kondisi stand by. Lumpur-lumpur dan material
padatan yang tidak dapat disaring akan diendapkan didalam unit pengendapan ini
secara gravitasi. Limbah akan dialirkan ke tengah bak dan kemudian akan
didistribusikan ke sekeliling permukaan tengah. Di tengah-tengah bak terdapat
saluran untuk mengalirkan endapan lumpur menuju bak pengentalan, yaitu thickener
clarifier, dengan cara memompakannya. Sementara air limbah akan mengalir secara
overflow pada sekelling bak dan akan langsung dialirkan menuju secondary
treatment.
Lumpur dalam thickener clarifier kembali mengalami pengendapan agar
lumpur tersebut lebih kental lagi. Limbah juga dialirkan ke tengah bak dan kemudian
akan didistribusikan ke sekeliling permukaan tengah. Pada proses ini padatan lumpur
yang telah mengendapan dikumpulkan untuk dipompakan ke dalam floc tank. Di
dalam floc tank, pada lumpur ditambahkan polimer yang berperan sebagai koagulan.
Flok-flok lumpur yang terbentuk dialirkan ke rotary screen, dan langsung
menuju screw press untuk mengurangi air yang masih tersisa, sehingga diperoleh
padatan lumpur yang telah kering. Limbah padat ini akan digunakan kembali sebagai
bahan bakar pada Multi Fuel Boiler.
Sementara itu, air limbah dari thickener clarifier juga akan mengalir secara
over flow pada sekelling bak dan akan bergabung dengan over flow pada bak
primary clarifier langsung dialirkan menuju secondary treatment.

2. Pengolahan sekunder
a. Pendinginan
Air limbah jernih yang berasal dari primary treatment mengalami pendinginan
terlebih dahulu dalam menara pendingin. Jumlah menara pendingin yang digunakan

57
berjumlah 6 buah sehingga suhu air limbah menjadi 360 C. Temperatur limbah cair
yang baik bagi mikroorganisme berada di kisaran 33-370C.
b. Proses aerobik
Air limbah yang telah mengalami pendinginan dialirkan ke Bak Aerasi (Deep
Tank) yang memiliki volume 90.000 m3 melalui unit pembagi (Splitter Box). Proses
yang terjadi di dalam bak ini adalah proses aerobik. Air limbah yang telah
didinginkan akan diuraikan oleh mikroorganisme aerobik dengan bantuan oksigen
yang dihasilkan kompresor.
Untuk menjaga stabilitas serta kesehatan mikroorganisme tersebut, Urea
sebagai sumber nitrogen serta Diamonium Phosphate (DAP) sebagai nitrogen dan
phospate ditambahkan ke Bak Aerasi di dalam unit pembagi (Splitter Box). Lumpur
aktif di dalam bak aerasi memisahkan kandungan organik pada limbah ke dalam satu
bentuk yang membuat berkurangnya bahaya terhadap lingkungan.
PT. Toba Pulp Lestari menggunakan satu bak aerasi dan satu yang lain dalam
kondisi stand by. Air limbah yang telah terurai di dalam bak aerasi ini disebut dengan
Mixed Liquor Suspended Solid (MLSS) kemudian dialiran ke kolam penjernihan
akhir (Secondary Clarifier) secara gravitasi.
Hal-hal yang perlu dijaga selama proses ini adalah:
- Temperatur sekitar 33-370C
- DO diantar 1,0-2,5 mg/L
- MLSS diantara 1500-3000 mg/L
- F/M diantara 0,2-0,3 kg COD/kg MLSS
- Nutrien selalu ada dengan memastikan NH3-N + NO3 + NO2> 1 mg/L
- Busa tidak terlalu berlebih di permukaan
- Tidak terdapat dead zone dengan memastikan udara terdistribusi dengan
baik dan pencampuran (mixing) yang baik juga.
c. Bak penjernih kedua (Secondary Clarifier)
Air limbah terurai yang bercampur dengan mikroorganisme dipisahkan di
dalam bak penjernih (Secondary Clarifier). Lumpur yang mengandung
mikroorganisme mati ini disebut sebagai Activated Sludge mengalami pengendapan
kembali secara gravitasi di dalam Secondary Clarifier. Selanjutnya, lumpur
dipompakan dan dikembalikan ke bak aerasi agar aktif kembali (Return Activated
Sludge-RAS). Untuk menjaga jumlah bakteri, sebagian lumpur aktif ini dibuang ke
unit Srew Press untuk dicampur dan disaring bersama dengan lumpur dari Thickener
Clarifier.
PT. Toba Pulp Lestari menggunakan dua kolam penjernihan akhir (Secondary
Clarifier) dan satu yang lain dalam kondisi stand by. Air limbah jernih (over flow)

58
yang sudah diolah didalam Secondary Clarifier dialirkan ke sungai Asahan dengan
pemantauan tetap terhadap debit, pH, dan suhu. Kadar polutan organik (COD, BOD)
dan padatan (TSS) yang masih tersisa dalam air limbah secara teratur diuji di
laboratorium. Sementara kadar oksigen yang terkandung diuji di lapangan dengan
menggunakan portable DO meter (Training and Development Centre PT. Toba Pulp
Lestari, Tbk, 2003a, Hal: 48-50).

BAB VII
KESIMPULAN DAN SARAN

7.1 Kesimpulan
Dari uraian dari bab-bab sebelumnya dapat disimpulkan:
1. PT.Toba Pulp Lestari, Tbk merupakan industri pengolahan pulp yang
menggunakan kayu Eucalyptus.
2. PT.Toba Pulp Lestari, Tbk menggunakan proses kraft pulping dalam
pengolahan pulpnya.
3. Plant chemical recovery terdiri dari 3 plant, yakni: Evaporation (Penguapan);
Recovery Boiler; Recausticizing Plant.
4. Black liquor hasil dari pencucian pulp (washing plant) memilik konsentrasi
solid sebesar 12-18% dan nantinya akan dipekatkan pada evaporator untuk
menghasilkan konsentrasi solid sebesar 70-72% yang akan digunakan sebagai
bahan bakar di recovery boiler.
5. Kondisi operasi pada evaporator dilakukan pada tekanan vakum dengan
menggunakan LP Steam (Temperatur steam 150 °C).

7.2 Saran
Adapun saran yang dapat diberikan :

59
1. Disarankan untuk mengganti alat yang digunakan secara berkala, karena alat
yang telah lama akan berkurang kemampuannya maka dapat mengurangi
efisiensi alatnya.
2. Disarankan supaya pengawasan akan safety lebih baik, guna mencapai
kesehatan dan keselamatan kerja yang lebih baik.

DAFTAR PUSTAKA

Atlanta, Georgia. 1999. Chloride and Potassium in the Kraft Recovery Cycle: A
Practical Guide. Institute of Paper Science and Technology.
Backman, Rainer., Sonja Enestam., dan Ron Zevenhoven. Structure and Behaviour
of Inorganics in Recovery Boilers-A Modeling Approach. Åbo Akademi
University. Finland.
Fakhrai, Reza. 2002. Black Liquor Combustion in Kraft Recovery Boilers-Numerical
Modelling. Royal Institute of Technology, Stockholm. ISRN KTH/MSE—
02/12—SE+ENERGY/AVH. ISBN 91-7283-301-7.
Jalaluddin dan Rizal, Samsul.2005. Pembuatan Pulp dari Jerami Padi dengan
Menggunakan Natrium Hidroksida. Jurusan Teknik Kimia. Universitas
Malikussaleh Lhokseumawe.
Jordan, J.M. and P.S. Bryant. 1995. Cluster Rule Impact on Recovery Boiler
Operations:Chloride and Potassium Concentrations in the Kraft Liquor
Cycle. TAPPI Pulping Conference. Chicago.
Ningsih Eva Rahayu. 2012. Digester Test Run on Corn’s Skin Pulping Process with
Temperature and Time Cooking Variable. Undergraduate thesis, Undip.

60
Salam dan Dina Rizkha Utami. 2011. Analisa Kadar Alfa Selulosa dari Tandan
Kosong Kelapa Sawit dengan Metode. Fakultas Matematika dan Ilmu
Pengetahuan Alam. Universitas Sumatera Utara. Medan.
Saturnino, Daniel Moreira. 2012. Modeling of Kraft Mill Chemical Balance.
Graduate Department of Chemical Engineering and Applied Chemistry.
University of Toronto.
Sinaga, Deswenty. 2008. Penentuan Viskosistas Pada Proses Pemutihan Pulp
(Bleaching) Di Pt.Toba Pulp Lestari, Tbk. Fakultas Matematika dan Ilmu
Pengetahuan Alam. Universitas Sumatera Utara. Medan.
Sudoma, Aris., Pipin Permadi.,Encep Rachman. 2007. Kajian Kontrol Silvikultur
Hutan Tanaman Terhadap Kualitas Kayu Pulp. Vol 5 no.2. Balai Besar
Penelitian Bioteknologi dan Pemuliaan Tanaman Hutan.

61