MACH Pemesinan Non-Konvensional
MACH Pemesinan Non-Konvensional
1. Pendahuluan.
Proses pengerjaan elemen-elemen mesin yang di butuhkan untuk membuat suku cadang (spare
parts) mesin-mesin yang sudah ada pada waktu itu dapat di lakukan dengan mesin konvensional, yaitu
dengan menggunakan perkakas potong atau pahat dari baja karbon, karena material suku cadang tidak
terlalu keras. Penemuan teknologi pembuatan material yang menghasilkan material-material yang
lebih kuat dan lebih keras, menuntut material perkakas potong perlu di tingkatkan dari baja karbon,
High Speed Steel (HSS), Carbide Tool Steel (CTS), Cubic Boron Nitride (CBN), dan lain-lain.
Namun kemajuan teknologi di bidang material berkembang terus, seperti dengan di temukannya
material dengan kekuatan yang sangat tinggi yaitu High Strength Temperature Resistant (HSTR) dan
seiring dengan itu bentuk suku cadang yang semakin kompleks dengan tingkat ketelitian ukuran yang
mumpuni, menuntut para ahli untuk mengembangkan teknologi pemotongan yang lebih baik.
Hal-hal tersebut di atas mengakibatkan proses konvensional (tradisional) tidak mampu lagi
memenuhi tuntutan perkembangan teknologi di bidang proses manufaktur. Situasi inilah yang
mendorong berkembangnya suatu teknologi baru yang lebih dikenal dengan istilah Non-Convetional
Machinery (Non-Traditional Machining).
Mekanisme
Shear Erosion Perpindahan Ion Pelarutan Penguapan Peleburan
dasar
Sumber Pahat Tekanan Arus Zat kimia Tegangan Sinar yang Material
transver potong Pneumatik, berkepadatan tinggi di perkuat terionisasi
energi hidrolik tinggi
Media Kontak Partikel Fluida Elektrolit Zat pelarut Elektroda Radiasi Gas panas
perpindahan fisik frekuensi kecepatan
energi tinggi tinggi
Mechanical. LBM
Macam
Contour.
proses WJM ECG ECM EDM EBM
Grinding.
Nama ultra sonic dikaitkan dengan suatu kenyataan bahwa frekuensi getaran dari pahat berkisar
dari 16000 sampai 25000 Hertz. Batas bawah ditentukan oleh tingkat kebisingan, batas atas
ditentukan oleh:
cooling system pada transducer.
natural frequency (frequensi pribadi) dari unit pemegang pahat.
b. Penggunaan.
Ultra sonic machining kadang-kadang disebut juga sebagai Ultra Sonic Grinding atau Impact
Grinding. Ultra Sonic Machining (USM) dapat digunakan untuk memotong material seperti bahan
semi konduktor, keramik, dan refractory material dengan bentuk-bentuk seperti ulir, bulat maupun
persegi. Perbedaan pokok antara proses Ultra Sonic dengan proses grinding atau conventional
machining adalah sebagai berikut:
Tabel 2.1. Perbedaan antara Proses Ultra Sonic dengan Gerinda Manual.
Perbedaan pada Proses Gerinda konvensional USM
1. Gerakan pahat Gerakan pahat adalah tangensial Gerakan pahat tegak lurus
relatif terhadap benda kerja benda kerja
2. Mekanisme pengerjaan Karena adanya efek shearing Karena adanya:
material efek tumbukan
efek benturan
efek kavitasi
efek reaksi kimia
Partikel abrasive disupply
3. Partikel Abrasive Batu gerindanya sendiri tersusun dari luar
dari partikel-partikel abrasive
3. Screen-print Maskant.
Sebelum maskant ini dipasangkan pada permukaan benda kerja, terlebih dahulu permukaan
benda kerja tersebut dibersihkan dan diberi tirai dengan semacam sutera (silk). Dengan teknik
fotografi, permukaan tirai tersebut diberi zat pelapis sesuai dengan pola dari pada bagian-bagian yang
akan mengalami proses pengerjaan CHM. Kemudian barulah material benda kerja dicelupkan
kedalam maskant dan maskant ini tidak akan melekat pada bagian-bagian yang telah dilapisi dan
proses CHM hanya terjadi pada bagian-bagian ini.
Jadi urutan pengerjaannya adalah sebagai berikut:
a. Benda kerja dibersihkan dari debu dan minyak, dan diberi tirai.
b. Pemasangan screen print maskant.
c. Pengerjaan dari pola bagian-bagian yang akan mengalami proses CHM, dan pengeringan
maskant.
d. Pelaksanan proses CHM.
Dengan mempergunakan screen print maskant, maka kedalaman pengerjaan bisa mencapai 2
mm dengan ketelitian ± 100 µm.
Gambar 1.4. Skema Proses CHM
Proses pengerjaannya dengan cara mengontrol proses pelarutan yang terjadi pada permukaan
benda kerja yang berhubungan langsung dengan larutan kimia.
Material benda kerja yang dapat dikerjakan antara lain:
o Baja paduan
o Aluminium.
1. Pemilihan Maskant.
Faktor-faktor yang menentukan dalam pemilihan maskant diantaranya adalah:
a. Daya tahan maskant terhadap zat pelarut kimia (etchant)
b Maskant tersebut mudah dilepaskan pada akhir proses pengerjaan.
c Bentuk dan ukuran benda kerja yang akan diproses.
d Pertimbangan ekonomi.
Besarnya celah yang efektif antara batu gerinda dengan benda kerja adalah 25 µm. Batu gerinda
terdiri dari partikel abrasive yang non konduktif tetapi secara keseluruhan partikel abrasive tersebut
direkat dengan mempergunakan material yang konduktif. Tegangan pada power supply 4 : 9 volt.
Fungsi dari abrasive pada grinding weel, diantaranya:
1. Merupakan isolator diantara benda kerja dengan pahat sehingga tidak terjadi hubungan
singkat (short circuit) diantara kedua benda tersebut.
2. Untuk membuang lapisan-lapisan penghalang (passive layer) yang berada diantara pahat
dengan benda kerja.
3. Untuk proses pengerjaan material benda kerja.
Dengan mempergunkan proses ECG, surface finish yang bisa dicapai sekitar 0,4 ÷ 0,5 µm dan
ketelitian benda kerja yang bisa dihasilkan sekitar 15 µm. Proses elektro kimia yang terjadi pada ECG
adalah sama dengan yang terjadi pada ECM, demikian juga halnya dengan karakteristik-karakteristik
lainnya adalah sama dengan ECM.
Hal-hal yang perlu diperhatikan pada ECG.
1. Untuk menjaga ketelitian dimensi benda kerja maka besarnya arus listrik yang mengalir
selama proses pengerjaan berlangsung tetap dijaga konstant.
2. Eksentrisitas dari pada grinding weel terhadap sumbu perputarannya harus dibuat
seminimum mungkin. Karena eksentrisitas sebesar 20 µm akan menyebabkan pertambahan
lebar celah antara benda kerja dengan grinding weel sebesar 10 ÷ 30 µm.
3. Luas permukaan kerja antara grinding weel dengan benda kerja diusahakan seluas mungkin,
karena ini berarti akan memperbesar arus listrik yang mengalir, berarti mempertinggi rate of
metal removal.
3.3.2.1. Proses terjadinya loncatan bunga api listrik diantara katoda dan anoda.
Pengaruh medan listrik yang ada diantara pahat dengan benda kerja (pada jarak
terdekat) menyebabkan terjadinya pergerakan ion positif (M+) dan elektron (e-),
masing-masing menuju kutub yang berlawanan, sehingga terbentuklah saluran-
saluran ion yang bersifat konduktif (Gambar 1.9)
Pada kondisi ini arus listrik dapat mengalir melalui saluran ion dan terjadilah
loncatan bunga api listrik
Tahanan listrik pada saluran ion menjadi rendah sehingga terjadi pelepasan energi
listrik dalam waktu yang singkat, berupa loncatan bunga api listrik.
3.3.2.2. Proses terbentuknya saluran ion dapat diuraikan sebagai berikut.
Adanya medan listrik diantara pahat dengan benda kerja menyebabkan elektron bebas
yang terdapat pada permukaan pahat akan tertarik menuju anoda (benda kerja).
Dalam pergerakannya menuju anoda, elektron-elektron yang berenergi kinetis ini
bertubrukan dengan molekul-molekul dielektrik.
Dalam proses tubrukan ini terjadi dua macam keadaan:
1. Tubrukan biasa, dimana elektron tersebut berkurang energi kinetiknya.
2. Bila energi kinetik elektron bebas tersebut demikian tinggi sehingga terjadi tubrukan
yang menghasilkan elektron baru yang berasal dari molekul dielektrik. Molekul
dielektrik yang telah kehilangan elektronnya itu akan menjadi ion yang bermuatan
positif dan akan tertarik ke arah katoda (pahat).
Dengan adanya proses tubrukan elektron dengan molekul yang menghasilkan elektron-
elektron baru dan juga membentuk ion-ion positif yang baru maka akhirnya terbentuklah
suatu saluran ion.
Dengan terbentuknya saluran ion tersebut maka tahanan listrik pada saluran tersebut
menjadi rendah sekali sehingga terjadilah pelepasan energi listrik dalam waktu yang
singkat (pulsa energi listrik) berupa loncatan bunga api listrik.
KEROSENE 2 - 78
3.3.7. Flushing.
Flushing adalah sirkulasi yang tepat dari pada cairan dielektrik yang mengalir pada celah antara
pahat dengan benda kerja. Flushing memegang peranan penting didalam proses EDM, karena metode
flushing yang tepat akan mempertingga efisiensi proses pengerjaan material.
Sejauh mana pengaruh flushing didalam proses EDM dapat diuraikan sebagai berikut:
Pada permulaan proses dimana sama sekali belum terjadi loncatan bunga api listrik, maka
fluida dielektrik pada celah antara pahat dengan benda kerja merupakan medium isolator yang
sempurnah. Selanjutnya dengan terjadinya loncatan bunga api listrik, maka percikan-percikan
material benda kerja masuk terbawa didalam cairan dielektrik.
Kondisi ini akan mengurangi kemampuan isolasi dari fluida dielektrik tersebut, sehingga
selanjutnya mempermudah proses terjadinya loncatan-loncatan bunga api listrik lainnya.
Tetapi apabila tidak terjadi flushing, maka lambat laun akan terjadi proses penimbunan
partikel-partikel benda kerja pada celah antara pahat dengan benda kerja, sehingga terjadilah keadaan
sebagai berikut:
Terjadilah proses peloncatan bunga api listrik secara tidak normal.
Timbulnya efek hubungan singkat antara pahat dengan benda kerja.
Terjadinya busur api listrik antara pahat dengan benda kerja yang bisa merusak kedua
benda tersebut.
Untuk menghindari hal-hal diatas dibutuhkan flushing dari cairan dielektrik yang berada pada
celah tersebut. Macam-macam metode flushing adalah sebagai berikut:
1) Flushing semprot/Flushing injeksi (injection flushing):
Didalam metode ini cairan dielektrik di semprotkan kedalam celah melalui suatu saluran
yang dibuat pada benda kerja atau pada pahat. Kelemahan dari sistem ini adalah
kecendrungan terjadinya efek tapering adanya loncatan bunga api listrik pada sisi
elektroda sewaktu aliran dielektrik plus partikel-partikel benda kerja melewati calah
tersebut.
2) Flushing penghisapan (suction flushing):
Didalam beberapa hal, misalnya proses pembuatan cetakan, maka efek tapering tersebut
dibutuhkan pada bagian-bagian yang membutuhkan self-alignment.
Tetapi jika efek tapering tersebut memang tidak dibutuhkan, maka hal ini dapat dilakukan
dengan mempergunakan metode flshing penghisapan. Cairan dielektrik bisa diisap
melalui saluran yang dibuat pada benda kerja maupun yang dibuat pada pahat.
3) Flushing sisi (side-flushing):
Metode ini dipergunakan bila tidak memungkinkan membuat saluran dielektrik baik
melalui benda kerja maupun melalui pahat. Didalam metode ini dipergunakan nozel yang
bisa mengarahkan aliran dielektrik sedemikian rupa sehingga terjadi flushing yang baik
pada daerah pengerjaan material benda kerja.
Metode flushing sisi ini dikombinasikan pada waktu-waktu tertentu dengan menaikan-
menurunkan elektroda pahat sehingga terjadi efek pemompaan cairan dielektrik yang
berada pada celah pahat dan benda kerja, sehingga membantu terjadinya sirkulasi yang
baik dari cairan dielektrik tersebut.
4) Flushing Kombinasi (combinatio-flushing):
Metode ini adalah merupakan kombinasi antara penghisapan dengan injeksi. Biasanya
dipergunakan pada proses pembuatan cetakan yang besar-besar dimana dibutuhkan
elektroda pahat yang besar pula.
A. LANGKAH OPERASI MESIN EDM Neu Ar type ZNC
Gunakan dial indikator untuk memeriksa ketegak lurusan elektroda terhap permukaan benda kerja
dengan cara:
1. Letakan dial indikator pada meja mesin.
2. Atur peraba dial indikator sehingga kontak dengan permukaan elektroda dari arah sumbu X.
Peraba dapat kontak dengan elektroda pada posisi paling atas atau posisi paling
bawah.
3. Gerakan elektroda. naik jika kontak paling atas dan turun jika kontak paling bawah, dengan
menggunakan tombol:
NG + Z+ elektroda bergerak naik (Z+)
4. Perhatikan gerakan jarum dial indikator, pastikan arah kemiringan elektroda. Kemiringan
elektroda dapat seperti yang di tunjukan dalam gambar berikut ini atau kebalikannya.
5. Jika kemiringan elektroda seperti pada gambar berikut ini, maka lakukan pengaturan sesuai
dengan yang di instruksikan.
6. Jika kemiringan elektroda kebalikan dari gambar berikut ini, maka lakukan hal yang
sebaliknya agar elektroda dapat tegak lurus atau sejajar dengan sumbu Z.
7. Lakukan hal yang sama untuk mengatur ketegak lurusan dari arah sumbu Y (lakukan seperti
langkah nomor 1 sampai nomor 6).
Sumbu Z
Elektroda
Sampai sejajar
dengan sumbu Z
C. LANGKAH MENGATUR (SETTING) POSISI NOL BENDA KERJA
a. Sentuhkan elektroda pada basis X (benda kerja) sampai terdengar bunyi dan ketik 0
diikuti ENTER. (X = 0). Posisi kursor pada X.
Benda kerja
b. Sentuhkan elektroda pada basis Y (benda kerja) sampai terdengar bunyi dan ketik 0
diikuti ENTER. (Y = 0). Posisi kursor pada Y.
c. Tekan F2 (EDGE), sampai elektroda menyentuh benda kerja dan terdengar bunyi,
kemudian ketik 0 diikuti ENTER. (Z = 0). Posisi kursor pada Z.
Sebelumnya tempatkan posisi elektroda diatas benda kerja jangan terlalu jauh.
d. Bawah benda kerja ke posisi yang akan dikerjakan, (misal X = 60 dan Y = 40).
C-CODE terdiri dari beberapa variabel C-CODE, yang memiliki pengertian sebagai berikut:
1. HT: (fine tune setting of high voltage curren), arus voltage tinggi dalam satuan Ampere [A].
2. LT: (low voltage current setting), arus voltage rendah sebagai pemicu discharge dalam satuan
Ampere [A].
3. PON:
Nilai dari PON berhubungan dengan berkurangnya permukaan elektroda, arus yang
sesuai menentukan kakasaran permukaan.
PON = 0,5 μs, kekasaran permukaan dapat mencapai Rmax 1,6 sampai 3 μm dan
PON Max. 1800 μs, Rmax dapat mencapai 90 sampai120 μm.
Secara umum tingkat PON discharge di bagi ke dalam tiga karakteristik pemesinan,
yaitu:
(1). Pekerjaan penghalusan; kecepatan rendah, elektroda cepat aus.
(2). Kekasaran medium; kecepatan medium, elektroda tidak cepat aus.
(3). Pengasaran; proses pemesinan cepat, permukaan elektroda dan benda kerja
menjadi kasar dan elektrodacepat aus.
Material benda kerja berbeda, tingkat PON discharge juga berbeda.
4. POFF:
POFF adalah waktu OFF discharge; pada umumnya dengan POFF yang rendah aliran
listrik lebih teratur, efisiensi tinggi akan tetapi permukaan elektroda mengalami
proteksi dan tidak baik untuk pembuangan chip. Atur posisi penyemprotan dengan
baik untuk memperlancar pembuangan chip.
Waktu OFF yang pendek arus di atur besar dan waktu OFF yang panjang arus di atur
kecil. Tetapi voltage di setiap dicharge tetap sama.
Lamanya waktu POFF seharusnya mengikuti jenis material untuk mendapatkan hal
yang optimum.
Selama pengaturan waktu PON discharge, tingkat ratio POFF akan secara otomatis
menyesuaikan.
Ikuti instruksi LT (Low voltage current), besar kecilnya area discharge relatif
terhadap nilai arus. Pengaturan POFF seharusnya betul-betul dipertimbangkan.
Umumnya pengaturan posisi POFF di bedakan menjadi:
(1). Pengasaran, pada posisi 5 sampai 6 μs.
(2). Pengarjaan medium, pada posisi 5 μs.
(3). Pengerjaan akhir, pada posisi 2 sampai 4 μs. (PON di pilih di bawah 30 μs.
5. QDON:
Lama waktu discharge antara 0,5 sampai 10 secon, pada posisi nol (0) sampai 12.
Jika QDON di atur pada waktu yang pendek, maka akan terjadi kepala mesin akan
lebih cepat naik.
Posisi QDON pada waktu yang panjang, menyebabkan kepala mesin bergerak pelan
(lebih lama melakukan discharge). Bilaman QDON pada posisi nol (0), maka kepala
mesin tetap pada jarak discharge dan discharge tetap berlangsung.
Referensi umum posisi QDON:
(1). Pengerjaan kasar, pada posisi 7.
(2). Pengerjaan medium, pada posisi 5.
(3). Pengerjaan akhir, pada posisi 1 sampai 3 (PON dibawah 30 μs).
6. QUP:
QUP adalah waktu OFF selama discharge, elektroda bergerak naik dan menunjukan jarak
gerak elektroda (sepanjang 0,5 sampai 30 mm).
QUP pada posisi 1 sampai 2, discharge lebih efisien.
QUP pada posisi yang lebih panjang (3 sampai 12) di lakukan pada lubang yang
dalam dan pembuangan chip yang sulit.
7. SPD:
Pengaturan kecepatan kepala mesin (sumbu Z), pengaturan kecepatan dalam persentase (10
sampai 100%).
Luas permukaan elektroda kecil, atur SPD 60%.
Permukaan elektroda yang luas, dipertimbangkan ±30% atau dibawahnya.
Tergantung pada penarikan elektroda, dapat digunakan persentase yang rendah.
8. SERVO:
Sensitivity selama proses pemesinan. Pengaturan SERVO mempengaruhi kecepatan terendah
dari elektroda, hal ini akan mempengaruhi waktu discharge. Perhatikan kelompok SERVO,
pada umumnya SERVO ditetapkan 50% sampai 60%.
9. GAP:
Pengaturan positif GAP voltage atau pengaturan jarak terdekat untuk melakukan discharge.
Kuat arus dimana GAP diatur pada 45 volt menghasilkan efisiensi tinggi dan
biasanya digunakan untuk kekakasaran permukaan medium.
Bilaman GAP 60 volt, biasanya untuk mengerjakan permukaan yang luas atau lubang
yang dalam dengan kemiringan yang membuat pembuangan chip sulit pada
pengerjaan akhir.
10. +/- kutup:
Pergantian kutup listrik pada kepala mesin.
Pada umumnya elektroda tembaga dan benda kerja besi kutup positif (+) pada mesin,
sehingga voltage discharge akan lebih stabil dan jika kutup negatif (-) pada mesin
voltagedischarge tidak stabil. Kutup negatif hanya dapat digunakan jika PON di atur
pada 4 μs dan permukaan benda kerja akan kelihatan hitam/terang.
Jika pada material khusus di perlukan discharge pada elektroda atau benda kerja,
maka dapat di lihat pada tabel referensi discharge.
1. ABS POSITION Z1
2. OIL PUMP ON
3. ABS LINEAR Z-0.5 B1 C1
4. ABS LINEAR Z-0.6 B1 C2
5. ABS LINEAR Z-0.625 B1 C3
6. ABS LINEAR Z-0.67 B1 C4
7. ABS LINEAR Z-0.7 B1 C5
8. ABS LINEAR Z-0.72 B1 C6
9. ABS LINEAR Z-0.73 B1 C7
10. NC ABS POSITION Z5
11. OIL PUMP OFF
12. ABS LINEAR Z-0.73 B1 C502
Keterangan:
Z = Koordinat sumbu Z.
B = memberikan kemudahan elektroda bergerak naik.
B1 = Zp, menunjukan sumbu Z bergerak naik dan turun unruk membuang chip atau geram.
B2 = Original path; elektroda memberi celah untuk membuang chip sedikit lebih lama.
C = C-Code adalah memuat kumpulan data electric discharge. Satu C-Code mewakili satu set
parameter electric discharge dalam proses pemesinan.
REFERENSI