LAPORAN KERJA PRAKTIK

PENGAMATAN PROSES PERSEDIAAN BAHAN BAKU

MATERIAL BIJIH PLASTIK
PADA PT MEGAYAKU KEMASAN PERDANA

Diajukan sebagai salah satu syarat dalam melaksanakan

perkuliahan mata kuliah Kerja Praktik

Yayan Sofyan
16416226201076

PROGRAM STUDI TEKNIK INDUSTRI

FAKULTAS TEKNIK DAN ILMU KOMPUTER
UNIVERSITAS BUANA PERJUANGAN KARAWANG
2021
 LEMBAR PERSETUJUAN

PENGAMATAN PROSES PERSEDIAAN

BAHAN BAKU MATERIAL BIJIH PLASTIK
PADA PT MEGAYAKU KEMASAN PERDANA

Laporan Kerja Praktik Dilakukan oleh:

Yayan Sofyan
NIM : 16416226201076

telah disetujui untuk diajukan pada

Seminar Kerja Praktik Program Studi Teknik Industri
Fakultas Teknik dan Ilmu Komputer
Universitas Buana Perjuangan Karawang

Karawang, 20 April 2021

Menyetujui,
Pembimbing

(Ade Astuti Widi Rahayu, ST.,MT)

NIDN: 0426068405

ii
 LEMBAR PENGESAHAN

PENGAMATAN PROSES PERSEDIAAN BAHAN BAKU

MATERIAL BIJIH PLASTIK
PADA PT MEGAYAKU KEMASAN PERDANA

NIM : 16416226201076

Yayan Sofyan

Telah diujikan pada hari Senin tanggal 20 April 2021 dan dinyatakan LULUS
dengan susunan Tim Penguji sebagai berikut:

Karawang, 20 April 2021

Ketua Sidang Penguji,

(Nama dan Gelar Dosen) (Nama dan Gelar Dosen)

NIDN: NIDN:

Disahkan oleh,
Koordinator Program Studi

(Ade Suhara, ST.,MM)

NIDN: 0426068405

iii
 LEMBAR PERNYATAAN

Saya Yayan Sofyan menyatakan dengan sesungguhnya bahwa laporan

Kerja Praktik yang saya tulis beserta dengan seluruh isinya adalah merupakan
hasil karya sendiri. Saya tidak melakukan penjiplakan yang tidak sesuai dengan
etika keilmuan yang berlaku dalam masyarakat keilmuan.
Sesuai peraturan yang berlaku saya siap menanggung risiko atau sanksi
yang diberikan jika di kemudian hari ditemukan pelanggaran terhadap etika
keilmuan dalam laporan ini atau jika ada klaim dari pihak lain terhadap keaslian
karya,

Karawang, 20 April 2021

Yang Menyatakan,

<tandatangan>

Yayan Sofyan

Iv
 KATA PENGANTAR

Berisi kata-kata yang terangkai menjadi kalimat sebagai pengantar tulisan

karya ilmiah. Isi kata pengantar yaitu ucapan puji dan syukur, tujuan penulisan, ucapan
terima kasih kepada pihak-pihak yang telah turut membantu, harapan, tempat dan
tanggal, dan nama penulis. Kata pengantar ini ditulis secara ringkas maksimal dua
halaman

Penulis mengucapkan terima kasih kepada:

1. <nama dan gelar>, Rektor Universitas Buana Perjuangan Karawang.
2. <nama dan gelar>, Dekan Fakultas Teknik dan Ilmu Komputer Universitas Buana
Perjuangan Karawang,
3. <nama dan gelar>, Ketua Program Studi …….. Universitas Buana Perjuangan
Karawang, yang menerima penulis dengan baik untuk berkonsultasi,
4. <nama dan gelar>, Koordinator Tugas Akhir Program Studi ... Universitas Buana
Perjuangan Karawang, yang menerima penulis dengan baik untuk berkonsultasi,
5. <nama dan gelar>, Pembimbing I yang telah memberikan bimbingan pembuatan tugas
akhir,
6. <nama dan gelar>, Pembimbing II yang telah memberikan bimbingan tata cara menulis
karya ilmiah dengan benar,
7. dst…

Semoga Tugas Akhir/Laporan Kerja Praktik ini dapat bermanfaat, baik sebagai sumber
informasi maupun sumber inspirasi, bagi para pembaca.

Karawang, <Tanggal>
Penulis,

<Nama Mahasiswa>

v
 RINGKASAN

PT Megayaku Kemasan Perdana merupakan salah satu perusahaan industri

manufaktur yang bergerak dalam bidang produksi kemasan/jeriken untuk
kebutuhan industri Chemical. Dengan besarnya kapasitas produksi yang ada,
perusahaan mengalami kendala yang cukup sulit dalam penanganan persediaan
bahan baku. Kondisi yang terjadi di lapangan adalah perusahaan menetapkan
jumlah persediaan yang cukup besar untuk menghindari kekurangan bahan baku
dan lead time yang tidak pasti. Tujuan dari penelitian ini adalah untuk mengamati
proses persediaan bahan baku material bijih plastik diperusahaan serta
memberikan solusi terkait permasalahan yang ada. Untuk menangani masalah
yang terjadi diperusahaan penulis menggunakan metode Material Requirment
Planning dan membandingkan teknik lot sizing L4L, EOQ, dan POQ. Hasil yang
diperoleh dari perhitungan didapat biaya paling minimum dengan menggunakan
teknik lot sizing L4L dengan jumlah pemesanan sebanyak 53 kali dan total biaya
sebesar Rp. 28.113.757,-.

Kata kunci: manajemen persediaan, material requirment planning, peramalan

permintaan, EOQ, L4L, POQ.

vi
 DAFTAR ISI

Halaman
PENDAHULUAN.....................................................................................................
1.1. Latar Belakang
1.2. Rumusan Masalah
1.3. Tujuan Penelitian
1.4. Manfaat
TINJAUAN PUSTAKA...........................................................................................
2.1. Teori 1
2.2. Teori 2
2.3. Teori 3
2.n Tabel Penelitian Terkait..............................................................................
METODE PENELITIAN........................................................................................
3.1. Bahan Penelitian
3.2. Peralatan Penelitian
3.3. Lokasi Penelitian dan Waktu Penelitian......................................................
3.4. Prosedur Percobaan
3.5. Analisis Data
HASIL DAN PEMBAHASAN................................................................................
KESIMPULAN DAN SARAN................................................................................
5.1. Kesimpulan
5.2. Saran
DAFTAR PUSTAKA...............................................................................................
LAMPIRAN..............................................................................................................
SURAT KETERANGAN KERJA PRAKTIK DARI
PERUSAHAAN
KARTU KONSULTASI KERJA PRAKTIK
KARTU KEGIATAN KERJA PRAKTIK
DOKUMENTASI KERJA PRAKTIK
RIWAYAT PENULIS..............................................................................................
DAFTAR TABEL

DAFTAR GAMBAR

xi
DAFTAR LAMPIRAN

Halaman

xii
 BAB I
PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Pesatnya perkembangan dunia industri di Indonesia, khususnya dalam dunia
industri manufaktur mengharuskan setiap manajemen perusahaan mengelola
perusahaan lebih efektif dan efisien agar tetap bertahan dan dapat bersaing secara
global. Pertumbuhan sektor industri manufaktur untuk industri besar/sedang
mengalami kenaikan 5,04% sedangkan untuk industri mikro/kecil mengalami
kenaikan 3,88% (Lembaga Survei Indonesia, 2018). Setiap perusahaan bersaing
dalam menentukan strategi-strategi pada setiap proses produksinya untuk
menekan biaya produksi sehingga mendapatkan keuntungan yang lebih, termasuk
dalam persediaan bahan baku material.
Bahan baku merupakan salah satu aset perusahaan yang sangat penting
karena menyakut 40% dari investasikan yang dikeluarkan oleh perusahaan (La,
2008). Kekurangan bahan baku pada persediaan dapat berakibat terhentinya
proses produksi dan menimbulkan kerugian untuk perusahaan.. Akan tetapi terlalu
besarnya persediaan bahan baku dapat mengakibatkan tingginya biaya
penyimpanan bahan baku material. Tujuan pengawasan bahan baku ialah berusaha
menyediakan bahan baku yang diperlukan untuk proses produksi sehingga proses
produksi dapat berjalan lancar tidak terjadi kekurangan persediaan (out of stock)
dan diperoleh biaya persediaan minimal (La, 2008).
Menurut Rusdiana (2014), manajemen persediaan berusaha mencapai
keseimbangan antara kekurangan dan kelebihan persediaan dalam suatu periode
perencanaan yang mengandung risiko dan ketidakpastian. Usaha untuk
menyediakan bahan baku yang cukup untuk proses produksi tentu saja harus
ditempuh dengan melaksanakan pembelian bahan baku itu selama proses produksi
itu berjalan, namun disamping hal tersebut perlu dipertimbangkan juga mengenai
kapasitas gudang penyimpanan bahan baku. Disamping itu kualitas bahan baku
yang tersediapun dapat mempengaruhi kualitas barang hasil produksi.

1
 Berdasarkan permasalahan tersebut maka perlu diadakan perencanaan dan
pengawasan terhadap bahan baku itu baik mengenai jumlanya dan kualitasnya.
Untuk memperoleh jumlah dan kualitas yang tepat dari persediaan bahan baku
serta tersedia dalam waktu yang diperlukan dengan biaya yang minimum
perusahaan perlu melakukan pengendalian persediaan. Jadi dalam rangka
mencapai tujuan tersebut perlu diadakan perencanaan mengenai persediaan bahan
baku yang sesuai dengan kebutuhan untuk proses produksi dan kapan diadakan
pesanan serta berapa besarnya pesanan yang sesuai ditinjau dari sudut biaya yang
diperlukan akan tercapai keuntungan yang optimal.
Kerja Praktik (KP) merupakan salah satu mata kuliah wajib pada program
studi, yang berupa kegiatan praktek kerja untuk mendapat gambaran nyata
sekaligus penerapan dari ilmu yang telah diperoleh selama diperkuliahan. Dalam
pelaksanaan Kerja Praktik, mahasiswa melakukan pekerjaan yang diberikan oleh
pembimbing dari perusahaan, melakukan analisis sistem diperusahaan,
mengidentifikasi masalah yang ada diperusahaan, menganalisis kesesuaian
praktek lapangan dengan teori. Kerja Praktik disesuaikan dengan Kurikulum Teknik
Industri. Oleh karena itu, pemilihan tempat Kerja Praktik di PT Megayaku Kemasan
Perdana yang bergerak dalam bidang industri manufaktur sangat sesuai dengan
bidang keilmuan mahasiswa Program Studi Teknik Industri Universitas Buana
Perjuangan Karawang.
PT Megayaku Kemasan Perdana merupakan salah satu perusahaan industri
manufaktur yang bergerak dalam bidang produksi kemasan/jeriken untuk
kebutuhan industri Chemical yang berlokasi di Kawasan Industri Kujang
Cikampek (KIKC), Jalan Ahmad Yani no. 39, Kalihurip, Cikampek, Kabupaten
Karawang, Indonesia. Produk-produk yang dihasilkan ada beberapa jenis ukuran
jeriken diantaranyan 20 liter, 25 liter, dan 30 liter dan dengan bobot bervariasi
mulai dari 1 kg, 1,3 kg, 1,5 kg, dimana pangsa pasarnya didalam negri dan luar
negri. Bahan baku utama yang digunakan untuk memproduksi jeriken yaitu HDPE
Titanvene, PP Cosmoplene, LDPE Cosmothene, dan pewarna. Dengan komposisi
bahan baku yang digunakan dalam produksi jeriken adalah 75% HDPE Titanvene,
25% LDPE Cosmothene, dan 0,6% pewarna (Master Bath) (Perusahaan, 2019).
Sebagian besar bahan baku tersebut diperoleh dari dalam negri. Untuk
memperoleh pangsa pasar

2
yang baik, perusahaan dituntut untuk memiliki sistem pengendalian persediaan
yang baik, efektif dan efisien.
Dengan besarnya kapasitas produksi yang ada, perusahaan mengalami
kendala yang cukup sulit dalam penanganan persediaan bahan baku. Kondisi yang
terjadi di lapangan adalah perusahaan menetapkan jumlah persediaan yang cukup
besar untuk menghindari kekurangan bahan baku dan lead time yang tidak pasti.
Perusahaan melakukan kebijakan tersebut agar tidak terjadi lost sale, mesin dapat
terus beroperasi, dan karyawan tidak menganggur. Namun dampaknya yang
terjadi adalah penumpukan bahan baku atau over capacity, sehingga tidak sesuai
dengan jumlah produksi yang dibutuhkan dan menambah biaya penyimpanan
bahan baku. Berdasarkan uraian diatas, penulis akan melakukan analisa terhadap
kendala persediaan bahan baku yang terjadi pada perusahaan.

1.2 Tujuan
Adapun tujuan dilakukannya Kerja Praktik ini, yaitu untuk mengetahui
terjadinya penumpukan bahan baku yang mana hal tersebut disebabkan oleh
belum adanya perhitungan persediaan bahan baku yang sesuai dengan kondisi
perusahaan dan mencari solusi atas permasalahan tersebut.

1.3 Manfaat
Manfaat Kerja Praktik adalah sebagai berikut:
1. Manfaat Bagi Perusahaan
2. Manfaat Bagi Akademisi
3. Manfaat Bagi Program Studi

3
 BAB II
TINJAUAN PUSTAKA

2.1 Manajemen Persediaan

Tujuan utama manajemen persediaan adalah menentukan jumlah barang
yang akan disimpan dengan tepat. Menurut Harjanto (2008) dalam jurnal Siska
(2013), sistem pengendalian persediaan dapat didefinisikan sebagai serangkaian
kebijakan pengendalian untuk menentukan persedian yaang harus dijaga, kapan
pemesanan untuk menamah persediaan harus dilakukan dan berapa pemesanan
yang harus diadakan. Maka dari itu, usaha yang perlu dilakukan dalam
pengendalian secara garis besar adalah sebagai berikut:
1. Menjamin terpenuhinya kebutihan operasi.
2. Meredam fluktuasi permintaan.
3. Membatasi nilai seluruh investasi.
4. Menghindari penumpukan persediaan yang ada.
Persediaan harus diatur sedemikian rupa sehingga proses bisnis perusahaan
tetap stabil dalam kondisi apapun, namun tetap memperhatikan jumlah barang
yang disimpan agar biaya investasi yang dikeluarkan akibat penyimpanan tidak
merugikan perusahaan. Persediaan dalam jumlah besar cukup menguntungkan
perusahaan karena tidak perlu khawatir ketika terjadinya lonjakan harga akibat
inflasi, namun disisi lain biaya investasi akan meningkat.
Biaya yang timbul bukan hanya akibat pembelian barang, namun juga akibat
penyimpanan barang dalam jangka waktu yang lama di dalam gudang. Setiap
perusahaan menginginkan biaya invesatsi yang dikeluarkannya seminimal
mungkin namun mendapat keuntungan semaksimal mungkin. Salah satu caranya
dengan meminimalkan persediaan. Manajemen persediaan dibutuhkan untuk
mencapai dua tujuan tersebut, memiliki persediaan untuk mengamanan proses
bisnis perusahaan dan meminimalkan biaya investasi yang dibutuhkan.

2.2 Definisi Persediaan

Menurut Hakim dan Yudha (2008) dalam jurnal Abdilah (2017), persediaan
adalah sumber daya menganggur (idle resources) yang menunggu

13
proses lebih lanjut. Proses lebih lanjut adalah berupa kegiatan produksi pada
sistem manufaktur, kegiatan pemasaran pada sistem rumah tangga.
Persediaan bagi perusahaan sangatlah penting, dimana persediaan mampu
menghubungkan satu operasi ke operasi selanjutnya yang berurutan dalam
pembuatan suatu produk untuk kemudian disampaikan ke konsumen. Persediaan
dapat dioptimalkan dengan mengadakan perencanaan produksi yang lebih baik,
serta manajemen persediaan yang optimal, untuk itu maka dibutuhkan adanya
pengendalian persediaan guna mencapai tujuan tersebut (Khairani, 2013).

2.2.1 Jenis-jenis dan Fungsi Persediaan

Menurut Khairani (2013) berdasarkan jenisnya, secara umum persediaan
dibagi atas 5 (lima) jenis yaitu:
1. Persediaan bahan baku (raw material stock), yaitu barang-barang yang dibeli
dari pemasok (supplier) dan akan digunakan atau diolah menjadi produk jadi
yang akan dihasilkan oleh perusahaan.
2. Persediaan barang setengah jadi atau barang dalam proses (work in
process/progress stock) yaitu bahan baku yang sudah diolah atau dirakit
menjadi komponen namun masih membutuhkan langkah-langkah selanjutnya
agar produk dapat selesai dan menjadi produk akhir.
3. Persediaan bagian produk atau parts yang dibeli (component stock), yaitu
persediaan barang-barang yang terdiri dari komponen (parts) yang diterima
dari perusahaan lain, yang dapat secara langsung dirakit dengan parts lain,
tanpa proses produksi sebelumnya. Jadi bentuk barang yang merupakan parts
ini tidak mengalami perubahan dalam operasi.
4. Persediaan barang jadi (finished goods), yaitu barang yang telah selesai
diproses dan siap untuk disimpan di gudang, kemudian dijual atau
didistribusikan ke lokasi pemasaran.
5. Persediaan bahan-bahan pembantu atau barang-barang perlengkapan (supplies
stock), yaitu barang-barang yang dibutuhkan untuk menunjang kegiatan
produksi, namun tidak menjadi bagian produk akhir yang dihasilkan
perusahaan.
Menurut Hakim dan Yudha (2008) dilihat dari jenisnya, ada 4 macam
persediaan secara umum yaitu:

14
1. Bahan baku (raw materials) adalah barang-barang yang dibeli dari pemasok
(supplier) dan akan digunakan atau diolah menjadi produk jadi yang akan
dihasilkan oleh perusahaan.
2. Bahan setengah jadi (work in process) adalah bahan baku yang sudah diolah
atau dirakit menjadi komponen namun masih membutuhkan langkah-langkah
lanjutan agar menjadi produk jadi.
3. Barang jadi (finished goods) adalah barang jadi yang telah selesai diproses,
siap untuk disimpan di gudang barang jadi, dijual, atau didistribusikan ke
lokasi- lokasi pemasaran.
4. Bahan-bahan pembantu (supplies) adalah barang-barang yang dibutuhkan
untuk menunjang produksi, namun tidak akan menjadi bagian pada produk
akhir yang dihasilkan perusahaan.
PROSES

Bahan Barang Setengah Jadi Barang

Baku Jadi

PRODUKSI

Gambar 3.1 Proses Transformasi Produksi

Sumber: Hakim & Yudha, 2008
Setelah dilakukan perencanaan terhadap kebutuhan bahan baku utama, maka
kemudian bahan baku tersebut diproses bersama bahan baku penunjang lainnya.
Proses kelancaran produksi suatu produk dihasilkan dari proses perencanaan
bahan baku serta peramalan jumlah permintaan, sehingga kita dapat mengetahui
berapa jumlah produk yang harus dihasilkan. Produk yang dihasilkan disesuaikan
untuk memenuhi permintaan konsumen.
Proses transformasi yang berlangsung di dalam pabrik (sistem manufakur)
selanjutnya menjadi suatu sistem yang lebih luas, yaitu sistem produksi, dimana
sistem produksi ini akan mengatur 4 unsur pokok, yaitu (Hakim dan Yudha,
2008):
1. Bahan
Pengaturan bahan (material) di antaranya meliputi hal-hal yang berhubungan
dengan sistem persediaan, sistem pengendalian kualitas, dan sistem informasi
15
keperluan bahan tersebut, dimana tujuan akhirnya adalah supaya pengadaan bahan
dapat berjalan lancar dan biayanya minimal.
2. Manusia
Pengaturan manusia meliputi hal-hal yang berhubungan dengan perencanaan
tenaga kerja, training karyawan, penjadwalan karyawan berikut tugasnya (job
description) dan keselamatan kerjanya. Pengertian yang lebih luas dalam
pengaturan manusia ini adalah mencakup hal-hal tentang manusia dan prospek
karir dalam pekerjaannya.
3. Uang
Pengaturan uang meliputi hal-hal yang berhubungan dengan tata hitung ongkos,
sistem informasi keuangan, dan bagaimana cara mereduksi biaya produksi.
Dengan pengaturan sistem keuangan yang baik, diharapkan sistem produksi dapat
berlangsung secara efisien (mengurangi dan menghilangkan pemborosan-
pemborosan yang tidak perlu).
4. Mesin
Pengaturan mesin meliputi hal-hal yang berhubungan dengan bagaimana memilih
mesin yang cocok, pengaturan tata letak, penjadwalan dan perawatan mesin
dengan baik sehingga sistem produksi dapat berjalan dengan lancar.
Menurut Hakim dan Yudha (2008) timbulnya persediaan dalam suatu sistem
manufaktur maupun non manufaktur adalah merupakan akibat dari 3 kondisi
sebagai berikut:
1. Mekanisme pemenuhan atas permintaan (transaction motive). Permintaan akan
suatu barang tidak akan dapat dipenuhi dengan segera bila barang tersebut
tidak tersedia sebelumnya, karena untuk mengadakan barang tersebut
diperlukan waktu untuk pembuatannya maupun untuk mendatangkannya. Hal
ini berarti bahwa adanya persediaan merupakan hal yang sulit dihindarkan.
2. Adanya keinginan untuk meredam ketidakpastian (precautionary motive).
Ketidakpastian yang dimaksud adalah:
a. Adanya permintaan yang bervariasi dan tidak pasti dalam jumlah maupun
waktu kedatangan
b. Waktu pembuatan yang cendrung tidak konstan antara satu produk dengan
produk yang lain

16
 c. Waktu ancang-ancang (lead time) yang cenderung tidak pasti karena
berbagai faktor yang tak dapat dikendalikan sepenuhnya.
d. Ketidakpastian ini akan diredam oleh jenis persediaan yang disebut
persediaan pengaman (safety stock). Persediaan pengaman ini digunakan
jika permintaan melebihi peramalan produksi lebih rendah dari rencana atau
waktu ancang-ancang (lead time) lebih panjang dari yang diperkirakan
sebelumnya.
3. Keinginan melakukan spekulasi (speculative motive) yang bertujuan
mendapatkan keuntungan besar dari kenaikan harga barang dimasa mendatang.
Menurut Khairani (2013) berdasarkan fungsinya, persediaan dibagi menjadi
atas 4 (empat) jenis yaitu:
1. Persediaan berdasarkan batch/lot produksi (batch Stock atau Lot Size
Inventory), yaitu persediaan yang diadakan karena membeli atau membuat
bahan-bahan atau barang-barang dalam jumlah yang lebih besar dari jumlah
yang dibutuhkan. Sehingga dalam hal ini pembelian atau pembuatan dilakukan
untuk jumlah besar, sedangkan penggunaan atau pengeluaran dilakukan dalam
jumlah yang kecil. Keuntungan yang diperoleh antara lain:
a. Adanya potongan harga pada harga pembelian.
b. Adanya efisiensi produksi akibat operasi atau proses produksi yang lebih
lama.
c. Adanya penghematan pada biaya angkutan.
2. Persediaan guna mengatasi fluktuasi permintaan (fluctuation stock), yaitu
persediaan yang diadakan untuk menghadapi fluktuasi permintaan konsumen
yang tidak dapat diramalkan. Dalam hal ini perusahaan mengadakan persediaan
untuk dapat memenuhi permintaan konsumen, apabila tingkat permintaan
menunjukkan keadaan yang tidak beraturan atau tidak tetap dan fluktuasi
permintaan tidak dapat diramalkan. Apabila terdapat fluktuasi permintaan yang
sangat besar, maka persediaan ini dibutuhkan guna menjaga kemungkinan naik
turunnya permintaan konsumen.
3. Persediaan guna mengantisipasi keadaan (anticipation stock), yaitu persediaan
yang diadakan untuk menghadapi fluktuasi permintaan yang dapat diramalkan,
hal ini dilakukan untuk menjaga kemungkinan sukarnya diperoleh bahan-bahan

17
 akibat permintaan yang meningkat sehingga tidak mengganggu kegiatan proses
produksi.

2.2.2 Model Persediaan

Menurut Kamarul (2009) dalam jurnal Abdilah (2017) ada dua jenis model
utama dalam manajemen persediaan, yaitu model untuk persediaan independen
dan model persediaan dependen.
1. Model Persediaan Independent
Model persediaan independent adalah model penentuan jumlah pembelian
bahan atau barang yang bersifat bebas, biasanya diaplikasikan untuk pembelian
persediaan dimana permintaannya bersifat kontinyu dari waktu ke waktu dan
bersifat konstan. Pemesanan pembelian dapat dilakukan tanpa mempertimbangkan
penggunaan produk akhirnya. Sampai saat ini ada empat model persediaan yang
popular, yaitu:
a. Economic Order Quantity (EOQ)
b. Economic Production Quantity (EPQ)
c. Back Order Inventory Model
d. Quantity Discount Model
2. Model Persediaan Dependen
Model persediaan dependen adalah model penentuan jumlah pembelian atau
penyediaan bahan atau barang yang sangat tergantung kepada jumlah produk
akhir yang harus dibuat dalam suatu periode produksi tertentu. Jumlah produk
akhir yang harus diproduksi tergantung kepada permintaan konsumen. Jumlah
permintaan konsumen bersifat independent, tetapi suku cadang atau komponen
produk bersifat dependen kepada jumlah produk akhir yang harus diproduksi.
Model penentuan jumlah pembelian atau penyediaan suku cadang atau komponen
produk ini dapat didekati dengan Material Requirement Planning (MRP). MRP
juga dapat diaplikasikan jika jumlah permintaan produk akhir bersifat sporadis
dan tidak teratur (irregular).

18
2.2.3 Bentuk Sistem Persediaan
Menurut Khairani (2013) dalam melakukan persediaan harus diketahui
bagaimana sistem persediaan yang seharusnya digunakan perusahaan. Sistem
persediaan digolongkan pada 2 (dua) sistem, yaitu:
1. Sistem Sederhana
Sistem persediaan yang dilihat berdasarkan masukan (input) dan keluaran
(output) produksi sesuai gambar 3.2. berikut:

Permintaan
(Demend)

Masukan Keluaran
PERSEDIAAN
(Input) (Output)

Gambar 3.2 Sistem persediaan berdasarkan input dan output

Sumber: Kharani, 2013
2. Sistem persediaan berdasarkan input dan output
Berdasarkan Gambar 3.2 dapat diketahui bahwa persediaan di pengaruhi
oleh input dan output serta permintaan konsumen akan produk yang diinginkan.
Input merupakan masukan pada sistem produksi perusahaan yang berupa material
atau bahan baku yang masuk kedalam sistem persediaan seperti bahan baku,
peralatan, bahan tambahan dan sebagainya, apabila persediaan mengalami
kekurangan maka kondisi ini disebut dengan “out of stock” atau “stockout”.
Output merupakan suatu keluaran material dari sistem persediaan yang
dipengaruhi oleh kebutuhan akan material atau bahan yang berasal dari input.
Contoh keluaran (output) adalah produk jadi atau produk setengah jadi. Input dan
output pada sistem persediaan tidak terlepas dari permintaan konsumen, makin
besar permintaan maka maikn besar input dan output yang dikeluarkan
perusahaan. Apabila hal ini tidak dapat terpenuhi maka hasilnya menunjukkan
kegagalan perusahaan dalam memenuhi keinginan konsumen akan permintaan
produk tersebut.
3. Sistem Berjenjang (Multi Echelon Inventory System)

19
Pada sistem persediaan berjenjang menggambarkan sistem persediaan yang saling
berkaitan dengan beberapa fasilitas yang mempengaruhi sistem produksi
perusahaan. Fasilitas yang dimaksud contohnya adalah gudang, mulai dari
persediaan bahan baku di gudang pusat, kemudian disalurkan ke gudang wilayah
dan terakhir ke gudang perusahaan seperti yang terlihat pada gambar 3.3.
Trun Out
Perusahaan

Repaired

Komponen
Gudang

Pembelian

Gambar 3.3 Mekanisme sistem persediaan di perusahaan

Sumber: Khairani, 2013
Untuk memenuhi permintaan konsumen maka perusahaan harus
memaksimalkan kualitas produknya. Kebutuhan faktor-faktor produksi seperti
bahan baku, mesin, modal, dan sumber daya lainnya diadakan berdasarkan
peramalan kebutuhan. Peramalan dilakukan agar setelah barang-barang faktor
produksi dibeli dapat disimpan ditempat yang telah disediakan. Gudang
merupakan sumber daya untuk menyimpan bahanbahan faktor produksi sebelum
digunakan atau untuk menyimpan produk-produk yang telah dibuat.

2.2.4 Komponen-komponen Dasar Biaya Persediaan

Masalah utama yang ingin dicapai dalam pengendalian persediaan adalah
meminimumkan total biaya produksi perusahaan yaitu menentukan berapa jumlah
yang harus dipesan atau diproduksi setiap kali pemesanan atau produksi dan
kapan pemesanan atau produksi itu dilakukan (Khairani, 2013).
Biaya-biaya dalam sistem persediaan yang harus diketahui oleh perusahaan,
diantaranya adalah (Khairani, 2013):

20
1. Biaya Pembelian
Biaya pembelian (purchasing cost) yaitu biaya yang digunakan untuk
membeli barang. Jumlah barang yang dibeli dan harga satuan barang tersebut akan
sangat berpengaruh pada biaya pembelian. Dalam hal ini biaya pembelian lebih
bersifat variabel karena tergantung pada jumlah barang yang dipesan.Sehingga
biasa disebut unit variable cost atau purchasing cost. Biaya pembelian merupakan
faktor penting ketika harga barang yang dibeli tergantung pada ukuran atau
jumlah pembelian. Situasi ini diistilahkan dengan quantity discount dimana harga
barang per unit akan turun bila jumlah barang yang dibeli dalam jumlah besar.
Dalam banyak teori persediaan seringkali komponen biaya pembelian ini tidak
dimasukkan kedalam biaya persediaan karena diasumsikan komponen biaya
pembelian untuk suatu periode tertentu (misalnya satu tahun) dianggap konstan
dan hal ini tidak akan mempengaruhi jawaban optimal tentang beberapa
banyaknya barang yang harus dipesan.
2. Biaya Pengadaan Barang
Biaya pengadaan barang (procurement cost) yaitu biaya pengadaan
kebutuhan akan barang yang dibedakan atas 2 (dua) jenis biaya sesuai dengan asal
barang, yaitu biaya pemesanan (ordering cost) bila barang yang dibutuhkan
didapatkan dari pihak luar dan biaya pembuatan (setup cost) bila barang yang
dibutuhkan diperoleh dengan cara membuat sendiri.
Berikut dijelaskan kedua jenis biaya (Khairani, 2013) yaitu:
1. Biaya pemesanan (ordering cost), merupakan seluruh pengeluaran yang timbul
untuk mendatangkan barang dari luar. Biaya ini meliputi biaya untuk
menentukan supplier, pembuatan pesanan, pengiriman pesanan, biaya
pengangkutan, biaya penerimaan dan sebagainya. Biaya ini diasumsikan
konstan setiap kali pesan.
2. Biaya pembuatan (setup cost), merupakan keseluruhan pengeluaran yang
timbul dalam mempersiapkan produksi suatu barang. Biaya ini timbul didalam
perusahaan yang meliputi biaya penyusunan peralatan produksi, menyetel
mesin, penyusunan barang di gudang dan sebagainya. Karena kedua biaya
tersebut mempunyai peranan yang sama yaitu sebagai pengadaan maka di
dalam

21
 sistem persediaan biaya tersebut sering disebut dengan biaya pengadaan
(procurent cost).
3. Biaya Penyimpanan (holding cost/carrying cost), yaitu semua pengeluaran
yang timbul akibat penyimpanan barang. Biaya penyimpanan terdiri atas biaya-
biaya yang bervariasi secara langsung dengan kuantitas persediaan. Biaya
penyimpanan per periode akan semakin besar apabila, kuantitas barang yang
dipesan semakin banyak atau rata-rata persediaan semakin tinggi. Biaya-biaya
yang termasuk sebagai biaya penyimpanan (Khairani, 2013) antara lain:
a. Biaya modal, yaitu biaya yang timbul karena adanya penumpukan barang di
gudang yang berarti penumpukan modal kerja, dimana modal perusahaan
mempunyai ongkos yang dapat diukur dengan suku bunga bank. Biaya ini
sering diukur sebagai presentasi nilai persediaan untuk periode waktu
tertentu.
b. Biaya kerusakan dan penyusutan, yaitu biaya yang ditimbulkan akibat
adanya kerusakan atau penyusutan barang karena beratnya atau jumlahnya
berkurang sehingga akan mengakibatkan adanya biaya tambahan dalam
sistem persediaan. Biaya kerusakan atau penyusutan biasanya diukur dari
pengalaman sesuai dengan presentasenya.
c. Biaya gudang, yaitu biaya yang ditimbulkan akibat adanya persediaan
barang digudang. Barang yang disimpan memerlukan tempat penyimpanan
sehingga timbul biaya gudang. Bila gudang dan peralatannya disewa maka
biaya gudang merupakan biaya sewa, sedangkan bila perusahaan
mempunyai gudang sendiri, maka biaya gudang merupakan biaya
penyusutan maupun biaya perawatan barang.
d. Biaya administrasi dan pemindahan, yaitu biaya yang dikeluarkan untuk
administrasi persediaan barang yang ada, baik pada saat pemasaran,
penerimaan barang, penyimpanan dan biaya untuk memindahkan barang
termasuk di dalamnya adalah upah buruh dan biaya pengendalian peralatan.
e. Biaya administrasi, yaitu biaya yang ditimbulkan untuk menjamin kondisi
barang. Barang yang disimpan seringkali diasuransikan oleh perusahaan
untuk menjaga hal-hal yang tidak diinginkan seperti kebakaran. Besarnya

22
 biaya asuransi ini tergantung dari jenis barang yang diasuransikan dan
perjanjiannya dengan perusahaan asuransi.
f. Biaya kadaluarsa (obsolence), yaitu biaya yang ditimbulkan akibat
kerusakan/penurunan nilai barang. Perubahan teknologi dan model seperti
barang-barang elektronik sangat cepat berkembang dan dapat
mempengaruhi penurunan nilai jual barang tersebut.
4. Biaya Kekurangan Persediaan (shortage cost) yaitu biaya yang timbul apabila
ada permintaan terhadap barang yang kebetulan tidak tersedia di gudang (stock
out). Untuk barang-barang tertentu, pelanggan dapat diminta menunda
pembeliannya atau dengan kata lain pelanggan diminta untuk menunggu.
Dalam hal ini shortage cost yang timbul adalah biaya ekstra untuk membuat
lagi barang yang dipesan. Dalam hal ini proses produksi akan terganggu dan
akan menimbulkan kerugian karena perusahaan kehilangan kesempatan untuk
mendapatkan keuntungan atau akan kehilangan pelanggan karena konsumen
akan beralih pada pesaing. Menurut Khairani (2013) biaya-biaya yang
termasuk dalam biaya kekurangan persediaan diantaranya adalah:
a. Biaya kehilangan penjualan, dimana ketika perusahaan tidak mampu
memenuhi suatu pesanan, maka ada nilai penjualan yanghilang bagi
perusahaan.
b. Biaya kehilangan konsumen, pelanggan yang merasa kebutuhannya tidak
dapat dipenuhi perusahaan maka akan beralih keperusahaan lain yang
mampu memenuhi kebutuhan mereka.
c. Biaya pemesanan khusus, agar perusahaan mampu memenuhi kebutuhan
akan suatu item atau part produk, perusahaan melakukan pemesanan khusus
agar item atau part produk yang diinginkan tersebut diterima tepat waktu
sehingga dalam hal ini dibutuhkan pemesanan khusus tentunya dengan
adanya penambahan biaya dan harga item atau part produk yang dibeli.
d. Biaya akibat terganggunya proses produksi, jika kekurangan persediaan
maka akan mengakibatkan gangguan pada proses produksi. Gangguan
tersebut membutuhkan beberapa biaya terkait diantaranya biaya tenaga
kerja, biaya bahan baku, dan biaya perawatan mesin. Biaya kekurangan
persediaan dapat timbul akibat beberapa persoalan, yaitu dapat diketahui
dari adanya kuantitas

23
 yang tidak dapat dipenuhi dalam produksi, adanya waktu pemenuhan
gudang akibat kekosongan gudang, dan yang terakhir adalah adanya biaya
pengaduan darurat yang biasanya menimbulkan biaya yang lebih besar dari
pengadaan normal (Khairani, 2013).
5. Biaya sistemik, yaitu biaya yang meliputi biaya perancangan dan perencanaan
sistem persediaan serta ongkos-ongkos untuk mengadakan peralatan serta
melatih tenaga kerja yang digunakan untuk mengoperasikan sistem. Biaya
sistematik ini dapat dianggap sebagai biaya investasi bagi pengadaan suatu
sistem pengadaan (Khairani, 2013).

2.2.5 Masalah Dalam Persediaan

Mengelola persediaan tidak lepas dari berbagai permasalahan yang muncul
baik dari internal perusahaan maupun eksternal perusahaan. Permasalahan
tersebut menyebebabkan sistem persediaan pada seluruh jaringan rantai pasok
tidak efektif. Perusaahaan sering kali dihadapi dengan permasahan yang bervariasi
terkait dengan perilaku individu maupun organisasi. Beberapa hambatan dalam
mengelola persediaan diseluruh jaringan rantai pasok dan memiliki peluang besar
untuk meningkatkan pengaturan serta pengawasan yaitu sebagai berikut (Lee &
Billington, 1992 dalam Khairani, 2013) :
1. Tidak ada metrik yang jelas
Kinerja rantai pasok banyak terkait dengan persediaan, misalnya tingkat
perputaran inventory (inventory turn rate), rata-rata lama permintaan atau
kebutuhan yang bisa dipenuhi oleh persediaan (inventory days of supply),
banyaknya persediaan yang kadaluwarsa, dan sebagainya. Walaupun ukuran-
ukuran tersebut relatif jelas definisi dan cara mengukurnya, namun untuk memilih
mana yang pas dan berapa target yang harus dicapai bukan hal yang mudah di
kondisi nyata. Ukuran kinerja harus bisa mencerminkan kepentingan pemasok dan
juga pelanggan yang sebisa mungkin didefinisikan bersama dengan target yang
sama pula.
2. Tidak memadainya pelayanan pelanggan
Kinerja rantai pasok pada akhirnya harus diukur dengan tingkat
tanggapannya terhadap pelanggan. Namun, ada perbedaan tanggapan terhadap
pelayangan

24
pelanggan pada setiap perusahaan. Sebagian perusahaan mengukur pelayanannya
dengan tingkat persediaan barangnya dimana permintaan pelanggan dapat
dipenuhi sebelum waktu yang disepakati. Perusaahaan lain dengan memenuhi
pesanan pelanggan meskipun tidak sekaligus misalnya ketika ada pelanggan yang
memesan komputer, printer, aksesoris dan software dalam sekali order sedangkan
saat itu agen hanya memiliki beberapa diantaranya, maka ia akan memenuhi
pesanan yang kosong setelah mendapatkannya dari agen/distributor.
3. Status pesanan tidak akurat
Ketika pelanggan memesan suatu produk ke pemasok, mereka berharap bisa
mendapatkan informasi kapan pesanan tersebut bisa dipenuhi dan bagaimana
perkembangan pesanan mereka dari waktu ke waktu terutama untuk barang yang
memiliki nilai tinggi. Namun sering terjadi supplier tidak mampu memberikan
informasi akurat yang mengakibatkan perasaan ketidakpastian tinggi dan
mendorong pelanggan untuk menyimpan cadangan persediaan yang lebih banyak.
4. Sistem informasi tidak handal
Perusahaan tidak akan bisa memberikan informasi status pesanan jika sistem
informasi antar bagian didalam perusahaan maupun sistem yang bisa
menghubungkan perusahaan dengan pelanggan tidak handal. Sering kali tiap
bagian tidak memiliki informasi yang sama karena belum saling terintegrasi
sehingga terkadang jumlah persediaan di gudang dengan catatan penjualan
berbeda.
5. Mengabaikan dampak ketidakpastian
Banyak sumber ketidakpastian dalam rantai pasok, beberapa diantaranya
yaitu lead time supplier dan performansi pengiriman, kualitas bahan baku, waktu
proses produksi (termasuk downtimes mesin dan reworks), waktu transit dan
jumlah permintaan. Untuk mengurangi dampak ketidakpastian, manajer rantai
pasok harus memahami sumbernya dan seberapa besar dampak yang ditimbulkan.
Namun, sering kali mereka tidak memiliki dokumen dan catatan mengenai hal
tersebut sehingga yang terjadi persediaan sebuah barang berlebihan sedangkan
barang yang lain mengalami kekurangan atau salah memperhitungkan lead time
yang dibutuhkan untuk perpindahan material di sepanjang jaringan supply chain.

25
6. Kebijakan persediaaan terlalu sederhana
Memahami dan mencatat sumber ketidakpastian adalah hal pertama yang
harus dilakukan sebelum membuat sebuah kebijakan. Banyak model persediaan
yang menggunakan berbagai asumsi dan tidak bisa diterapkan di lapangan.
Perusahaan sering menyamaratakan kebijakan persediaan untuk semua item yang
memiliki karakteristik berbeda-beda. Ada yang lead time tinggi namun
permintaan relatif stabil, ada yang kebutuhannya sangat fluktuatif namun bisa
diprediksi. Kebijakan safety stock, reorder point, dan kebijakan lainnya harus
disesuaikan dengan itemnya.
7. Diskriminasi terhadap pelanggan internal
Produk yang dihasilkan oleh perusahaan yang sudah terintegrasi dengan
perusahaan lain, mengirim produknya langsung ke perusahaan tersebut karena
mendapat keuntungan lebih dibandingkan menjualnya langsung. Sudah menjadi
rahasia umum bahwa pelayanan yang diberikan kepada pelanggan yang membeli
langsung ke mereka tidak sebaik ke pelanggan yang membeli melalui mitra
perusaahaan. Ketika pelanggan yang membeli langsung, maka perusahaan akan
menundanya dan menyebabkan backorder.
8. Koordinasi yang buruk
Pelanggan yang ingin memesan berbagai macam produk dari beberapa
pemasok yang berbeda dalam satu kali pemesanan, maka perusahaan akan
melakukan kordinasi untuk memenuhi pesanan tersebut. Produk yang dipesan
akan dikirim secepat mungkin ke pelanggan ketika tiba. Koordinasi yang baik
antar pemasok sangat penting dan memberikan target waktu. Namun, target waktu
yang dibuat tanpa pertimbangan pada akhirnya tidak berguna dan sering
terlupakan. Akibat dari buruknya kordinasi menyebabkan keterlambatan,
pelayanan yang buruk, meningkatnya persediaan, dan pada akhirnya
menyebabkan kerugian.
9. Analisis metode pengiriman yang tidak lengkap
Mengganti moda transportasi dapat memberikan efek yang signifikan pada
biaya investasi dan performansi pelayanan. Meskipun memilih moda transportasi
berdasarkan pertimbangan ekonomis, transportasi juga merupakan faktor yang
penting. Memilih moda transportasi harus disesuaikan dengan jenis dan nilai
barang yang diangkut. Ketika perusahaan mencari solusi untuk meminimalkan

26
lead time

27
pengiriman yang panjang, transportasi udara biasanya tidak masuk sebagai
pertimbangan, padahal ini tidak selalu benar. Perusaahan yang melakukan analisis
transportasi ternyata bisa meminimalkan biaya pengiriman dari transportasi laut
ke udara. Untuk produk yang relatif kecil volumenya dan membutuhkan
kecepatan respon yang tinggi, ongkos transportasi yang mahal bisa dibayar
dengan penghematan dari berkurangnya tumpukan persediaan.
10. Biaya-biaya persediaan yang tidak sesuai
Analisis biaya-biaya dan investasi dalam persediaan menjadi hal sangat
penting dalam pengambilan keputusan. Banyak variasi biaya yang berbeda-beda
bahkan dalam perusahaan yang sama. Hal ini terjadi karena tidak ada standar yang
jelas untuk menentukan mana yang paling berpengaruh dalam peningkatan biaya.
Sebagian besar perusahaan hanya memasukkan biaya modal, pergudangan dan
penyimpanan. Padahal, komponen biaya persediaan termasuk biaya kerusakan
bagi produk yang memiliki siklus hidup pendek sehingga semakin lama disimpan
akan semakin menurunkan nilainya dan biaya akibat pemrosesan kembali untuk
produk yang mengalami kerusakan atau cacat dan bisa diolah kembali.
11. Hambatan dalam organisasi
Beberapa eselon dalam rantai pasok memiliki iklim dan budaya organisasi
yang berbeda-beda, dimana setiap organisasi memiliki ukuran performansi dan
evaluasi reponsibilitas masing-masing. Hambatan organisasi mungkin bisa
mengganggu kordinasi pengawasan persediaan, termasuk perbedaan dalam objek
dan metrik performansi, ketidaksetujuan pada penanggung jawab persediaan, dan
ketidakinginan untuk berkomitmen saling membantu. Sebagian besar yang
memiliki struktur organisasi tidak terpusat dan beberapa diantaranya sering
mengalami hambatan dalam pengawasan persediaan.
12. Proses desain produk tanpa kordinasi dengan jaringan supply chain
Desain produk baru terjadi dengan cepat dan ketepatan produksi serta
perakitan adalah hal yang kritis untuk efektivitas biaya dan kualitas, namun
implikasinya bagi persediaan dalam rantai pasok sering tidak dipahami dengan
baik. Hal itu mengakibatkan persediaan meningkatkan biaya distribusi dan
penyimpanan. Sama halnya dengan memperkenalkan produk tanpa dukungan
perencanaan rantai pasok yang jelas menyebabkan masalah ketidaktersedianya

28
produk dan panjangnya waktu lead time yang akan berakibat pada kesuksesan
suatu produk.

13. Keputusan rantai pasok yang tidak terintegrasi

Ketika perusahaan menempatkan pabrik atau pusat distribusi dalam jaringan
rantai pasok akan berimplikasi pada biaya operasional tetap dan biaya logistik.
Akibat perubahan jaringan pada operasional, jaringan yang terletak jauh dari
perusahaan sering kali mengalami keterlambatan pelayanan, keterlambatan
pengiriman produk, lead time yang panjang, dan resiko lain yang terjadi pada saat
proses pengiriman produk.
14. Rantai pasok yang belum tuntas
Memaksimalkan kinerja internal rantai pasok dengan melibatkan supplier
ekternal dan konsumen akan meningkatkan operasional internal. Beberapa
perusahaan yang hanya mengutamakan kepentingan pelanggan langsungnya
seperti retail dan perusahaan lain sebagai jaringan terakhir dalam rantai pasok
mereka. Perusahaan dengan hirarki pusat distribusi menjadi perhatiannya hanya
memperhatikan biaya persediaan dan pelayanan hanya pada pusat distribusi
utama. Mereka mengutamakan pelayan yang diberikan kepada dealer yang
menjadi pelanggan, bukan kepada end user. Pemberian pelayana yang baik
kepada dealer.

2.3 Material Requirement Planning (MRP)

Material Requirment Planning merupakan salah satu metode dalam
merencanakan kebutuhan bahan baku material berdasarkan dari permintaan
produk jadi sebelumnya, dan menentukan kebutuhan permintaan untuk: (1)
kebutuhan terhadap tiap jenis komponen (material, parts, atau ingredients), (2)
jumlah pasti yang benar-benar diperlukan, dan (3) waktu membuat peramalan
secara bertahap yang diperlukan untuk memenuhi pesanan guna mencukupi suatu
rencana produksi (Haming dan Nurnajamuddin dalam Abubakar, 2017).
Haming dan Nurnajamuddin (2014) dalam Abubakar (2017) menyebutkan
bahwa beberapa unsur penting dapat dijumpai dari pengertian-pengertian MRP
dari para ahli tersebut, yaitu:

29
1. Jadwal induk produksi sebagai landasan untuk menyusun rencana dan jadwal
pengadaan. Jadwal produksi ini lazim disebut Master Production Scheduling
(MPS).
2. Status persediaan yang akan menjadi landasan penentuan jumlah unit yang
harus dipesan, lazim disebut Inventory Record.
3. Struktur produk yang akan menjadi landasan untuk menghitung jumlah unit
bahan yang dibutuhkan untuk setiap jenis bahan yang dibutuhkan, lazim
disebut dengan Bill of Material (BOM).
4. Waktu tenggang antara pemesanan dan penerimaan pesanan yang dimaksud,
lazim disebut dengan lead time.
Menutur Herjanto (2008) dalam Abubakar (2017) menyebutkan bahwa
sistem MRP dimaksudkan untuk mencapai tujuan sebagai berikut.
1. Meminimalkan persediaan; sistem MRP menentukan berapa banyak dan kapan
suatu komponen diperlukan disesuaikan dengan jadwal induk produksi.
Dengan menggunakan metode ini, pengadaan (pembelian) komponen yang
diperlukan untuk suatu rencana produksi dapat dilakukan sebatas yang
diperlukan saja sehingga dapat meminimalkan biaya persediaan.
2. Mengurangi resiko karena keterlambatan produksi atau pengiriman; MRP
mengidentifikasi banyaknya bahan dan komponen yang diperlukan baik dari
segi jumlah dan waktunya dengan memeperhatikan waktu tenggang produksi
maupun pengadaan (pembeliaan) komponen, sehingga memperkecil resiko
tidak tersedianya bahan yang akan diproses yang mengakibatkan terganggunya
rencana produksi.
3. Komitmen yang realistis; dengan MRP jadwal produksi diharapkan dapat
dipenuhi sesuai dengan rencana yang telah ditetapkan.
Menurut Heizer dan Render (2015) dalam Abubakar (2017) Banyak
perusahaan yang telah memanfaatkan sistem MRP untuk mengendalikan
persediaan, karena MRP dapat memberikan manfaat sebagai berikut:
1. Mendapatkan respon yang lebih baik bagi pesanan pelanggan sebagai hasil dari
jadwal yang terus-menerus diperbaiki. Penerapan MRP membutuhkan jadwal
induk produksi, fasilitas produksi, pelaksanaan jadwal, dan pengiriman barang

30
 yang tepat waktu, akurat dan disiplin. Perusahaan yang mampu menerapkannya
akan memiliki keunggulan bersaing dan mampu menguasai pasar.
2. Respon yang lebih cepat terhadap perubahan pasar. Perubahan pasar yang
cepat dan dinamis turut mempengaruhi permintaan dan selera pelanggan,
karena itu perusahaan sangat dituntut untuk mampu memenuhi dan menjawab
perubahan tersebut.
3. Mampu memanfaatkan fasilitas dan tenaga kerja secara lebih optimal. Jadwal
pengadaan bahan baku yang teratur dengan berpedoman pada jadwal induk
akan mampu memberdayakan mesin dan tenaga kerja sesuai dengan kebutuhan
sehingga tidak menimbulkan pemborosan. Melalui penerapan pengendalian
persediaan, perusahaan memang mendapatkan banyak manfaat. Namun
manfaat yang paling bisa dirasakan langsung bagi perusahaan adalah
berkurangnya tingkat persediaan, dan oleh karena itu berdampak pada
berkurangnya biaya persediaan yang harus dikeluarkan.
4. Mendapatkan respon yang lebih baik terhadap pesanan pelanggan dan pasar,
sehingga mampu memenangkan pesanan dan pangsa pasar. Pemanfaatan
fasilitas dan pekerja yang lebih baik akan menghasilkan produktivitas dan
pengembalian investasi yang lebih tinggi. Sedangkan persediaan yang lebih
sedikit dapat membebaskan modal dan ruang untuk digunakan pada
kepentingan yang lain. Manfaat ini merupakan hasil dari sebuah keputusan
strategis untuk menggunakan sistem penjadwalan persediaan yang terikat.

2.3.1 Komponen Dasar Material Requirment Planning (MRP)

Komponen dasar dalam penggunaan MRP diantaranya catatan persediaan
(Item Master File), Jadwal induk produksi (Master Production Schedule), dan
kebutuhan material. Berdasarkan informasi dari jadwal induk produksi dapat
diketahui permintaan dari suatu produk akhir. Selanjutnya, dengan mengetahui
komponen yang membentuk produk akhir itu, status persediaan, dan waktu
tenggang yang diperlukan untuk memesan bahan atau merakit komponen yang
bersangkutan, dapat disusun suatu perencanaan kebutuhan dari komponen yang
diperlukan (Herjanto, 2008 dalam Abubakar, 2017). Masing-masing kompenen
dasar MRP tersusun sebagaimana terjadi pada Gambar 3.4.

31
 Jadwal Catatan
Daftar
Induk Persediaa
Material
Produ n
ksi

Perencanaan Kebutuhan
Material

Rencana Rencana Produksi

Pembelian Material Jangka Pendek

Gambar 3.4 Sistem Material Requirment Planning (MRP)

Sumber: Herjanto, 2008 dalam Abubakar, 2017

2.3.2 Jadwal Induk Produksi (Master Production Schedule)

Master Production Schedule merupakan rincian atas periode perencanaan
yang disusun dari permintaan, termasuk peramalan, backlog, rencana penawaran,
persediaan akhir, dan kuantitas yang dijanjikan tersedia (available to promise,
ATP). Herjanto (2018) dalam Abubakar (2017) menyatakan MPS harus dibuat
secara realistis, dengan mempertimbangkan kemampuan kapasitas produksi,
tenaga kerja, dan subkontraktor.
Gasperz (2005) dalam Abubakar (2017) menyatakan suatu aktivitas proses,
penjadwalan produksi induk (MPS) membutuhkan lima input utama seperti yang
ditunjukkan pada Gambar 3.4. Kelima input utama MPS adalah sebagai berikut:

Rough Cut Capacity

(RCCP)

Input:
1. Data Permintaan Total
Process: Output:
2. Status Inventory
Penjadwalan Produksi Jadwal Produksi Induk
3. Rencana Produksi
Induk (MPS) (MPS)
4. Data Perancangan
5. Informasi dari RCCP

FeedBack

Gambar 3.5 Proses Jadwal Induk Produksi

Sumber: Gasperz, 2005 dalam Abubakar, 2017

32
1. Data Permintaan Total, merupakan salah satu sumber data bagi proses
penjadwalan produksi induk. Data permintaan total berkaitan dengan ramalan
penjualan (sales forecast) dan pesanan-pesanan (orders).
2. Status Pesediaan, berkaitan dengan informasi tentang on-hand inventory, stok
yang dialokasikan untuk penggunaan tertentu (allocated stock), pesanan-
pesanan produksi dan pembelian yang dikeluarkan (released production and
purchase orders), dan firm planned orders. MPS harus mengetahui secara
akurat berapa banyak inventori yang tersedia dan menentukan berapa banyak
yang harus dipesan.
3. Rencana Produksi, memberikan sekumpulan batasan kepada MPS. MPS harus
menjumlahkannya untuk menentukan tingkat produksi, persediaan, dan
sumber- sumber daya lain dalam rencana produksi itu.
4. Data Perencanaan, berkaitan dengan aturan-aturan tentang lot sizing yang
harus digunakan, shrinkage factor, stok pengaman (safety stock), dan waktu
tunggu (lead time) dari masing-masing item tersedia dalam file induk dari item
(Item Master File)
5. Informasi dari Rough Cut Capacity Planning (RCCP), berupa kebutuhan
kapasitas untuk mengimplementasikan MPS menjadi salah satu input bagi
MPS.

2.3.3 Bill Of Material

Herjanto (2008) dalam Abubakar (2017) mengemukakan definisi yang
lengkap tentang suatu produk akhir meliputi daftar barang atau material yang
diperlukan bagi perakitan, pencampuran, atau pembuatan produk akhir tersebut.
Setiap produk mungkin memiliki sejumlah komponen, tetapi mungkin juga
memiliki ribuan komponen. Setiap komponen sendiri dapat terdiri atas sebuah
barang (item) atau berbagai jenis barang. Aplikasi MRP dimulai dengan
mengetahui komponen dari produk yang akan diproduksi dengan mengetahui
komponen dari produk yang akan diproduksi atau dirakit.

33
2.3.4 Item Master File (Catatan Persediaan)
Heizer dan Render (2015) dalam Abubakar (2017) menyebutkan bahwa agar
sebuah MRP dapat bekerja dengan baik dibutuhkan suatu manajemen persediaan
yang baik. Jika perusahaan belum mencapai setidaknya 99 persen ketelitian
catatan, maka perencanaan kebutuhan material tidak akan bekerja dengan baik.
Herjanto (2008) dalam Abubakar (2017) menyatakan Sistem MRP harus
memiliki dan menjaga suatu data persediaan yang up to date untuk setiap
komponen barang. Data ini harus menyediakan informasi yang akurat tentang
ketersediaan komponen dan seluruh transaksi persediaan, baik yang sudah terjadi
maupun yang sedang direncanakan. Data itu mencakup nomor identifikasi, jumlah
barang yang terdapat di gudang, jumlah yang dialokasikan, tingkat persediaan
minimum (safety stock level), komponen yang sedang dipesan dan waktu
kedatangan, serta waktu tenggang (procurement lead time) bagi setiap komponen.

2.3.5 Proses Penerapan MRP

Russel dan Taylor (2003) dalam Abubakar (2013) menyebutkan bahwa
penerapan suatu MRP memiliki proses yang terdiri atas empat langkah utama,
yaitu
(1) Menyusun BOM, (2) Menghitung kebutuhan bersih bahan baku (net
requirement), (3) Melakukan lot sizing, dan (4) Menyusun time-phasing
requirement. Proses ini dilakukan berulang kali, merinci setiap struktur produk
hingga semua komponen dibuatkan jadwalnya. Haming dan Nurnajamuddin
(2014) menyebutkan bahwa terdapat tiga langkah mendasar yang perlu ditempuh
dalam penerapan MRP. Langkahlangkah tersebut adalah sebagai berikut.
1. Perusahaan harus lebih dahulu menetapkan jumlah produk akhir (finish
product) yang akan diproduksi, dalam usaha menjawab permintaan yang ada
dengan cara
(i) mempergunakan angka-angka pesanan pelanggan melalui angket
pemesanan yang disampaikan, dan menghasilkan penentuan jumlah permintaan
yang menjadi target perusahaan, atau (ii) melakukan estimasi statistik atas
jumlah 18 permintaan terhadap produk akhir. Angka-angka ramalan ini
menjadi landasan untuk menyusun jadwal induk produksi (MPS).
2. Perusahaan harus melakukan pemantauan atas status persediaan untuk setiap

34
jenis material (bahan, parts, komponen, atau subkomponen) secara berkala

35
 melalui stock opname. Sediaan yang ada menjadi pengurang terhadap
kebutuhan total yang diturunkan dari target produksi. Informasi atas
penerimaan sediaan, sediaan yang sedang dalam pesanan, sediaan yang telah
dipakai, dan sisa yang masih ada di gudang, harus dicatat dalam buku
persediaan (inventory record). Informasi inventory record ini menjadi landasan
untuk menentukan volume pesanan.
3. Perusahaan menetapkan jumlah unit yang dibutuhkan dari setiap jenis material
yang akan diproses guna memenuhi target produksi yang sudah didefinisikan.
Untuk menentukan jumlah unit dari setiap jenis material yang diperlukan,
perusahaan harus menyusun struktur dari bahan yang dibutuhkan untuk
menyelesaikan suatu unit produk. Struktur bahan dari setiap unit produk ini
disebut dengan Bill of Material (BOM). Kebutuhan total dapat diketahui
dengan mengalihkan target keluaran dalam MPS dengan unit yang diperlukan
menurut BOM.
Orlicky (1975) dalam Rasto (1996) dan Adihartati (1997) dalam Aulia
(2010) juga menyebutkan bahwa logika proses dalam sistem MRP terdiri dari
empat langkah sebagai berikut.
1. Eksplosi
Eksplosi adalah proses perhitungan kebutuhan kotor untuk komponen pada
tingkat yang lebih bawah. Dasar untuk menentukan kebutuhan material ini
dalam tiap tahap, langsung atau tidak langsung, diturunkan dari jadwal induk
produksi dan tergantung pada posisinya dalam struktur produk.
2. Netting
Netting merupakan proses perhitungan untuk menetapkan jumlah kebutuhan
bersih, yang besarnya merupakan selisih antara kebutuhan kotor dengan
keadaan persediaan, baik persediaan yang ada (on hand inventory) maupun
yang direncanakan akan diterima dalam suatu periode tertentu. Dalam
perhitungan kebutuhan bersih dapat dilakukan perbaikan dengan
menambahkan faktor-faktor lain, seperti memasukkan faktor sediaan
pengaman atau faktor kerusakan konponen. Persediaan pengaman hanya
digunakan untuk permintaan produk akhir yang independen.

36
 3. Lotting
Proses ini merupakan suatu proses untuk menentukan besarnya jumlah
pemesanan yang optimum berdasarkan pada hasil perhitungan kebutuhan
bersih.
4. Offsetting
Langkah offsetting bertujuan untuk menentukan waktu yang tepat bagi
perencanaan pemesanan dalam memenuhi kebutuhan bersih. Rencana
pemesanan diperoleh dengan cara mengurangkan kebutuhan awal bersih yang
diinginkan dengan besarnya waktu tunggu (lead time).
Keseluruhan proses MRP dapat digambarkan dalam format tampilan MRP
seperti di bawah ini, termasuk penjelasan untuk tiap-tiap komponennya. (Gaspersz
(2005) dalam Abubakar (2017).
Tabel 3.1 Tampilan Horizon MRP
Lead Time:
Periode (Minggu)
On Hand :
Lot Size : P1 P2 P3 P4
Gross Requirment
Schedule Receipt
Project On Hand 0
Net Requirment
Planned Order Receipts
Planned Order Realease

Sumber: Gaspersz (2005) dalam Abubakar (2013)

1. Lead Time merupakan jangka waktu yang dibutuhkan sejak MRP menyarankan
suatu pesanan sampai yang dipesan siap untuk digunakan.
2. On Hand merupakan on hand inventory yang menunjukkan kuantitas dari item
yang secara fisik ada dalam tempat penyimpanan.Lot Size merupakan kuantitas
pesanan dari item yang memberitahukan MRP berapa banyak kuantitas yang
harus dipesan serta teknik lot sizing apa yang dipakai.
3. Safety Stock merupakan stok pengaman yang ditetapkan oleh perencana MRP
untuk mengatasi fluktuasi dalam permintaan dan/atau penawaran. Planning

37
 Horizon merupakan banyaknya waktu ke depan yang tercakup dalam
perencanaan.
4. Gross Requirement merupakan total dari semua kebutuhan, termasuk
kebutuhan yang diantisipasi untuk setiap periode waktu.
5. Projected On-Hand merupakan projected available balance (PAB), dan tidak
termasuk planned order.
6. Planned Order Receipts merupakan kuantitas pesanan pengisian kembali yang
telah direncanakan oleh MRP untuk diterima pada periode tertentu guna
memenuhi kebutuhan kebutuhan bersih.
7. Planned Order Release merupakan kuantitas planned order yang ditempatkan
atau dikeluarkan dalam periode tertentu agar item tersebut tersedia pada saat
dibutuhkan.

2.3.6 Peramalan (Forecasting)

Menurut Rusdiana (2014) peramalan adalah Salah satu kegiatan yang
dianggap mampu untuk dijadikan dasar dalam pembuatan strategi produksi
perusahaan. Dalam peramalan akan diketahui besarnya fluktuasi dan tingginya
risiko merupakan karakter yang melekat pada sistem produksi dan distribusi
produk bisnis. Hal yang sama juga dapat terjadi pada industri. Apabila perusahaan
yang ada tidak dapat mempersiapkan diri dengan baik untuk menghadapi
tantangan persaingan ini, dikhawatirkan produk-produknya tidak mampu bertahan
dalam menghadapi keadaan pasar yang tidak menentu, sehingga akan berdampak
pada kelangsungan perusahaan pada masa yang akan datang.
Menurut Abubakar (2017) permalan memiliki tujuan untuk mengurangi
ketidak pastian, sehingga diperoleh suatu perkiraan yang mendekati keadaan yang
sebenarnya. Kegunaan peramalan tersebut akan terlihat pada saat pengambilan
keputusan. Keputusan yang baik adalah keputusan yang didasarkan pada
pertimbangan apa yang akan terjadi pada waktu keputusan itu dilaksanakan.
Berdasarkan horizon waktu, peramalan dapat dikelompokkan dalam tiga
bagian, yaitu peramalan jangka panjang, peramalan jangka menengah, dan
peramalan jangka pendek (Rusdiana, 2014).

38
1. Peramalan jangka panjang, yaitu mencakup waktu lebih besar dari 18 bulan.
Misalnya, peramalan yang berkaitan dengan penanaman modal, perencanaan
fasilitas, dan perencanaan untuk kegiatan litbang.
2. Peramalan jangka menengah, yaitu mencakup waktu antara 3 sampai 18 bulan.
Misalnya peramalan untuk perencanaan penjualan, perencanaan produksi, dan
perencanaan tenaga kerja tidak tetap.
3. Peramalan jangka pendek, yaitu untuk jangka waktu kurang dari 3 bulan.
Misalnya, peramalan dalam hubungannya dengan penjadwalan kerja atau
penugasan karyawan.
Peramalan jangka panjang banyak menggunakan pendekatan kualitatif
sedangkan peramalan jangka menengah dan pendek biasanya menggunakan
pendekatan kuantitatif (Abubakar, 2017).
A. Metode Peramalan Kualitatif (Judgement Method)
Peramalan kualitatif pada umumnya bersifat subjektif, dipengaruhi oleh
intuisi, emosi, pendidikan, dan pengalaman seseorang Rusdiana (2014).
Peramalan kuantitatif (Sofyan Assauri, 1984) dalam Rusdiana ( 2014), hanya
dapat digunakan apabila terdapat tiga kondisi berikut:
1. Adanya informasi tentang keadaan yang lain.
2. Informasi tersebut dapat dikuantifikasikan dalam bentuk data.
3. Dapat diasumsikan bahwa pola yang lalu akan berkelanjutan pada masa yang
akan datang.
Menurut Rusdiana (2014) ada beberapa metode peramalan yang
digolongkan sebagai model kualitatif adalah sebagai berikut:
1. Metode Delphi
Dalam metode ini, sekelompok pakar mengisi kuesioner. Variabel moderator
menyimpulkan hasilnya dan memformulasikan menjadi suatu kuesioner baru
yang diisi kembali oleh kelompok tersebut, demikian seterusnya.
2. Dugaan Manajemen (Management Estimate) atau Panel Consensus
Metode ini cocok dalam situasi yang sangat sensitif terhadap intuisi dari
sekelompok kecil orang yang mampu memberikan opini kritis dan relevan.
3. Riset Pasar (Market Research)

39
 Riset pasar (market research) merupakan sebuah metode peramalan
berdasarkan hasil survei pasar yang dilakukan oleh tenaga pemasaran produk
atau yang mewakilinya. Metode ini akan berfungsi untuk menjaring informasi
dari pelanggan potensial (konsumen), berkaitan dengan rencana pembelian
mereka pada masa mendatang.
4. Metode Kelompok Terstruktur (Structured Group Methods)
Metode kelompok terstruktur (structured group methods) sama seperti metode
Delphi dan metode lainnya.
5. Analogi Historis (Historical Analogy)
Pada dasarnya analogi historis (historical analogy) merupakan teknik
peramalan berdasarkan pola data masa lalu dari produkproduk yang dapat
disamakan secara analogi.
B. Metode Peramalan Kuantitatif
Metode peramalan kuantitatif terbagi dalam dua kelompok utama, yaitu
metode data time series dan metode kausal. Data tersebut tentunya sangat
diperlukan dalam penelitian, maupun pengambilan keputusan. (Winarno, 2007)
dalam Simanjuntak (2014)
1. Data Time Series (Runtun Waktu)
Data runtun waktu atau data Time series adalah data yang menggambarkan
suatu objek dari waktu ke waktu atau periode secara historis dan terjadi berurutan.
Interval waktu perekaman dapat amat singkat (beberapa bagian dari satu detik
saja) dan dapat cukup panjang (harian, mingguan, bulanan, tahunan, dan bahkan
puluhan tahun), tergantung dari macamnya data yang direkam.
Metode peramalan dalam Time Series adalah sebagai berikut:
a. Moving Average
Moving Average adalah metode yang menggunakan permintaan untuk urutan
periode yang tetap. Formula Moving Average adalah sebagai berikut:

40
 ∑𝑛 𝐷𝑖
𝑀𝐴𝑛 = 𝑖=1
𝑛
Dimana:
𝐷𝑖 = demand atau permintaan pada periode ke-i
𝑛 = jumlah periode dalam moving average

41
b. Weight Moving Average
Pada Weighted Moving Average, diberikan bobot terhadap data yang lebih baru.
Formula Weight Moving Average adalah sebagai berikut:
 ∑𝑛 𝑊𝑖𝐷𝑖
𝑊𝑀𝐴𝑛 = 𝑖=1
𝑛
Dimana :
𝑊𝑖 = bobot pada periode ke-i, antara 0-100 persen
𝛴𝑊𝑖 = 1
𝐷𝑖 = demand atau permintaan pada periode ke-i
𝑛 = jumlah periode dalam moving average
c. Exponential smoothing
Exponential smoothing merupakan metode rata-rata yang memberikan data
terbaru dengan bobot yang lebih kuat. Formula Exponential Smoothing adalah
sebagai berikut:
𝐹𝑡+1 = 𝑎𝐷𝑡 + (1 − 𝑎)𝐹𝑡
Dimana:
𝐹𝑡+1 = Peramalan periode berikutnya
𝐷𝑡 = Demandi atau permintaan aktual saat ini
𝐹𝑡 = Peramalan periode saat ini yang telah ditentukan sebelumnya
𝑎 = Faktor pembobotan yang diacu sebagai konstantan pemulusan
α adalah bobot antara 0 dan 1 , merefleksikan bobot yang diberikan pada data
permintaan yang lebih baru.
d. Adjusted Exponential Smoothing
Merupakan peramalan exponential smoothing dengan adjustmen untuk trend.
Sehingga formula peramalannya adalah:
𝐴𝐹𝑡+1 = 𝐹𝑡+1 + 𝑇𝑡+1
Dimana T adalah faktor trend pemulusan eksponensial.
𝐹𝑡+1 = 𝛽𝐹𝑡+1 − 𝐹𝑡 + (1 − 𝛽)𝑇𝑡

Dimana:
𝑇𝑡 = faktor trend periode terakhir
𝛽 = konstanta pemulusan untuk trend
e. Linear Trand Line
Merupakan model regresi linear yang menghubungkan demand dengan waktu.
Ketika demand menunjukkan trend, maka least square regression line atau
linear trend line dapat digunakan untuk meramalkan demand.
𝑦 = 𝑎 + 𝑏𝑥
𝑎 = 𝑦̅+ 𝑏𝑥̅
∑ 𝑥𝑦 − 𝑛𝑥̅̅𝑦̅
𝑏=
∑ 𝑥2 − 𝑛𝑥̅2
Dimana:
𝑎 = intercept (pada periode 0)
𝑏 = slope (kemiringan garis)
𝑥 = periode waktu
𝑦 = peramalan permintaan pada periode x
𝑥̅ = rata-rata nilai x
𝑦̅ = rata-rata nilai y
f. Season Adjusment
Pola musiman (seasonal) merupakan pengulangan peningkatan atau penurunan
demand. Ada beberapa metode yang merefleksikan pola musiman pada
peramalan time series, di sini akan dibahas metode termudah yaitu seasonal
factor. Seasonal factor adalah nilai numerik yang dikalikan dengan peramalan
normal untuk mendapatkan peramalan yang disesuaikan dengan musiman
𝐷𝑖
𝑆𝑖 =
∑𝐷
Hasil Seasonal Faktor antara 0-1.
2. Metode Kausal
Metode kausal mengasumsikan faktor yang diperkirakan menunjukkan
adanya hubungan sebab akibat dengan satu atau beberapa variabel bebas
(independen). Contoh, jumlah pendapatan berhubungan dengan faktor jumlah
penjualan, harga jual, dan tingkat promosi. (Ramdhan, 2017)
Tujuan penelitian kausal komparatif dimaksudkan untuk menyelidiki
kemungkinan hubungan sebab akibat dengan cara pengamatan terhadap akibat
yang ada mencari kembali faktor yang mungkin menjadi penyebab melalui data
tertentu. Hal ini berbeda dengan metode eksperimental yang mengumpulkan
datanya pada
waktu kini dalam kondisi yang dikontrol (Suryabrata, 2006 dalam Ramdhan 2017).
Dengan demikian, metode kausal dalam konteks ini diperlukan untuk:
1) menemukan bentuk hubungan antara variabel-variabel,
2) meramalkan nilai dari variabel tidak bebas (dependen),
3) meramalkan permintaan.
Selain itu, metode ini dapat dipergunakan juga untuk kondisi lain, yaitu
variable penyebab terjadinya item yang akan diramalkan sudah diketahui. Dengan
adanya hubungan tersebut, diharapkan output dapat diketahui jika input juga
diketahui.

2.3.7 Kriteria Performa Ramalan

Model yang memiliki nilai kesalahan hasil peramalan terkecil yang akan
dianggap sebagai model yang cocok, dimana nilai kesalahan itu adalah (Heizer
dan Render, 2015 dalam Abubakar, 2017) :
1. Mean Absolute Deviation (MAD)
Ukuran MAD merupakan ukuran kesalahan peramalan keseluruhan untuk
sebuah model. MAD dapat digambarkan dengan persamaan yang ditunjukkan
sebagai berikut, dimana n adalah jumlah periode data.
∑ |𝑎𝑘𝑡𝑢𝑎𝑙 − 𝑝𝑒𝑟𝑎𝑚𝑎𝑙𝑎𝑛|
𝑀𝐴𝐷 =
𝑛
2. Mean Squared Error (MSE)
MSE merupakan rata-rata selisih kuadrat antara nilai yang diramalkan dan yang
diamati.
 𝑀𝑆𝐸 = ∑(𝑘𝑒𝑠𝑎𝑙𝑎ℎ𝑎𝑛 𝑝𝑒𝑟𝑎𝑚𝑎𝑙𝑎𝑛)2
𝑛
3. Mean Absolute Percentage Error (MAPE)
100 ∑𝑛 |𝑎𝑘𝑡𝑢𝑎𝑙𝑖 − 𝑟𝑎𝑚𝑎𝑙𝑎𝑛𝑖|𝑎𝑘𝑡𝑢𝑎𝑙𝑖
𝑖−1
𝑀𝐴𝑃𝐸 =
𝑛
Menghitung dalam unsur yang diramalkan ribuan. Dihitung sebagai rata-rata
diferensiasi absolut antara nilai yang diramal dan aktual untuk n periode.
2.3.8 Model Ukuran Lot (Lot Sizing)
Lot sizing merupakan kegiatan menentukan jumlah unit yang akan dipesan
(Haming dan Nurnajamuddin dalam Abubakar 2017). Keputusan penentuan
ukuran lot adalah proses atau teknik yang digunakan untuk menentukan ukuran
lot. (Heizer dan Render, 2015 dalam Abubakar, 2017) mengasumsikan bahwa
proses MRP sering dilakukan menggunakan teknik lot for lot, yaitu jumlah unit
yang dijadwalkan untuk diproduksi atau dipesan setiap periodenya sama dengan
jumlah kebutuhan bersih periode tersebut. Pada kenyataannya kebijakan ini
diasumsikan untuk kemudahan penggunaan saja, dan secara umum dapat
dikatakan tidak optimal. Masalah untuk menemukan teknik yang optimal yang
terbaik didasarkan pada set jumlah permintaan dan biaya setup dan holding untuk
berbagai periode waktu yang dimiliki dan berapakah kuantitas yang dapat
meminimalkan total biaya setup dan holding untuk periode yang telah
direncanakan.
Gasperz (2005) dalam Abubakar (2017) memberikan cacatan yang penting
untuk diperhatikan mengenai lot sizing dan kebutuhan bersih (net requirement)
sebagai berikut.
1. Apabila lot sizing dipakai, maka net requirement adalah prediksi kekurangan
material, sehingga perlu dimasukkan dalam perhitungan planned order receipt,
dan tidak hanya menghitung kenaikan dalam nilai negatif yang ditunjukkan
dalam baris projected on-hand.
2. Aturan: apabila menggunakan fixed order quantity lot size, dan bila ada net
requirement, maka banyaknya kuantitas planned order receipt akan mengambil
salah satu nilai yaitu: standard lot size atau net requirement aktual, tergantung
mana yang lebih besar.
3. Dalam kebanyakan kasus, planned order receipt akan melebihi besaran net
requirement, sehingga membiarkan beberapa kuantitas persediaan disimpan
sampai periode berikutnya.
4. Saat keadaan rolling schedule akan menjadi normal bahwa besaran scheduled
receipt adalah sama dengan kuantitas lot size, karena kuantitas itu yang telah
dipesan.
Ada beberapa teknik dalam melakukan lot sizing, diantaranya sebagai berikut:
1. Teknik Lot for Lot
Teknik ini memproduksi secara tepat berapa kebutuhan bahan baku yang
diperlukan. Teknik ini konsisten dengan sasaran MRP yaitu memenuhi kebutuhan
permintaan yang bersifat terikat. Bila pesanan yang sering terjadi ekonomis dan
teknik persediaan just in time diterapkan, maka teknik ini menjadi sangat efisien.
Sebaliknya, jika biaya set up cukup besar atau menajemen tidak mampu untuk
menerapkan just in time, maka teknik ini menjadi mahal. (Heizer dan Render,
2015 dalam Abubakar, 2017 )
2. Teknik Economic Order Quantity (EOQ)
Teknik EOQ merupakan teknik statistik yang menggunakan rata-rata
(seperti permintaan rata-rata untuk satu tahun). Jadi teknik EOQ merupakan
teknik statistik yang sebenarnya lebih cocok digunakan pada saat permintaan
bebas, sementara MRP lebih disukai pada saat permintaan terikat. Manajer
produksi harus memanfaatkan informasi permintaan ketika informasi ini
diketahui, daripada mengasumsikan permintaan tetap. Pendekatan dengan teknik
ini menggunakan persamaan sebagai berikut. (Heizer dan Render, 2015 dalam

Abubakar, 2017)
2𝐶𝑜. 𝐷
𝑄𝑜𝑝𝑡 = √
𝐶𝑐

Dimana:
𝑄opt = ukuran lot yang akan dipesan,
𝐷 = kebutuhan pertahun,
Co = biaya pemesanan pemesanan per order, dan
Cc = biaya penyimpanan per unit per tahun
3. Teknik Period Order Quantity (POQ)
Teknik POQ sering disebut juga sebagai metode Uniform Order Sycle,
merupakan pengembangan dari metode EOQ untuk jumlah permintaan yang tidak
sama dalam beberapa periode. Rata-rata permintaan digunakan dalam model EOQ
untuk mendapatkan rata-rata jumlah permintaan per periode dan hasilnya
dibulatkan kedalam angka integer. Angka terakhir menunjukkan jumlah periode
waktu yang dicakup dalam setiap kali pemesanan. (Heizer dan Render, 2015
dalam Abubakar, 2017)
Perhitungan metode POQ menggunakan rumus sebagai berikut:
 2. 𝐶𝑜
𝑃𝑂𝑄 = 𝑄 = √
𝐷. 𝐶𝑐

Dimana
𝑄 = ukuran lot yang akan dipesan,
𝐷 = kebutuhan pertahun,
Co = biaya pemesanan pemesanan per order, dan
Cc = biaya penyimpanan per unit per tahun

2.3.9 Total Biaya Persediaan Bahan Baku

Menurut Haming dan Nurnajamuddin (2014) dalam Abubakar (2017) biaya
persediaan terdiri atas biaya variabel dan biaya tetap. Biaya yang dipandang
sebagai biaya tetap adalah harga dari persediaan itu sendiri. Dalam hal ini, harga
dipandang sebagai biaya tetap karena pendekatan yang dipakai dalam biaya
persediaan ialah harga sediaan yang diketahui tetap dan tidak berubah. Biaya
variabel persediaan meliputi biaya pemesanan dan biaya penyimpanan. Biaya
pemesanan ini dihitung sebagai berikut (Haming dan Nurnajamuddin, 2014 dalam
Abubakar 2017):
𝐷
𝐵𝑖𝑎𝑦𝑎 𝑃𝑒𝑚𝑒𝑠𝑎𝑛𝑎𝑛 = (𝑆)
𝑄
Dimana:
𝐷 = kebutuhan bahan per tahun
𝑆 = biaya pesanan per order
𝑄 = unit yang dipesan per order
Biaya penyimpanan sering juga disebut dengan carrying cost, adalah biaya
atas persediaan yang terjadi sehubungan dengan penyimpanan sejumlah
persediaan tertentu dalam perusahaan. Biaya ini mencakup biaya pemanasan
ruangan, pendinginan ruang penyimpanan, biaya penerangan, keamanan, sewa
gudang, pemeliharaan persediaan, kerusakan sediaan, serta kerugian karena
perubahan harga, terbakar, pencurian, bunga, premi asuransi, pajak, administrasi
persediaan, dan biaya penjaga gudang. Biaya penyimpanan umumnya dihitung
dengan persen tertentu terhadap harga sediaan, misalnya 15 persen atau 20 persen.
 Biaya variabel persediaan lazim disebut incremental cost. Dengan demikian
biaya variabel total (Total Incrementas Cost, TIC) dapat ditulis dalam persamaan
berikut (Haming dan Nurnajamuddin, 2014 dalam Abubakar 2017):
𝐵𝑉 𝑃𝑒𝑟𝑠𝑒𝑑𝑖𝑎𝑎𝑛 (𝑇𝐼𝐶) = 𝐵𝑖𝑎𝑦𝑎 𝑃𝑒𝑚𝑒𝑠𝑎𝑛𝑎𝑛 + 𝐵𝑖𝑎𝑦𝑎 𝑃𝑒𝑛𝑦𝑖𝑚𝑝𝑎𝑛𝑎𝑛
 𝐷 𝑄
𝑇𝐼𝐶 = (𝑆) + (𝐶𝑐)
𝑄 2
DImana:
𝑇𝐼𝐶 = biaya variabel persediaan
Cc = biaya unit penyimpanan per tahun
𝑄 = unit yang dipesan per order
𝐷/𝑄 = frekuensi pemesanan bahan
𝑄/2 = persediaan rata-rata yang dipelihara
 BAB III

METODOLOGI
3.1 Gambaran Umum Perusahaan
3.1.1 Sejarah Perusahaan
PT. Megayaku Kemasan Perdana merupakan salah satu perusahaan yang
bergerak di bidang industri manufaktur, yang menjadi salah satu pemasok
kemasan plastik untuk seluruh wilayah Indonesia. PT. Megayaku Kemasan
Perdana didirikan pada tahun 1988, tujuan utama didirikanya perusahaan ini
adalah untuk memenuhi kebutuhan kemasan kimia dilingkungan PT. Pupuk
Kujang. Pada awal berdirinya perusahaan terdapat dua pemegang saham yaitu:
1. Dana Pensiuan PT. Pupuk Kujang, dan
2. PT. Megantara Jakarta
Kemudian pada tahun 2006, PT. Megayaku Kemasan Perdana diambil alih
oleh PT. Interchen Plasagro Jaya, dengan mempertahanakan nama perusahaan
(PT. Megayaku Kemasan Perdana). Setelah perusahaan diambil alih oleh PT.
Interchen Plasagro Jaya, pangsa pasar PT. Megayaku Kemasan Perdana menjadi
bertambah, yang awalnya hanya memenuhi kebutuhan kemasan di PT. Pupuk
Kujang, PT. Megayaku Kemasan Perdana dapat memenuhi kebutuhan kemasan di
seluruh wilayah Indonesia.

3.1.2 Nama dan Logo Perusahaan

Nama Megayaku merupakan sebuah singkatan yang memiliki arti
Megantara dan Yayasan Kujang, dimana kata Megayaku mencerminkan pemilik
saham perusahaan. Sedang Kemasan perdana memiliki arti Produk yang
dihasilkan oleh perusahaan yaitu kemasan dalam hal ini Jeriken, dan hanya satu-
satunya perusahaan yang memproduksi kemasan di kawasan industri kujang
Cikampek (KIKC).
Logo perusahan didesain dari beberapa elemen yang memiliki kosep awal
berdirinya perusahaan. Adapun arti dari logo perusahaan dapat dilihat pada tabel
pada berikut ini:

5
 Tabel 3.1 Logo Perusahaan
Senjata Kujang, merupakan senjata tradisional
masyarakat Jawa Barat. Yang mana megandung arti
lokasi perusahaan yaitu di Cikampek, Kabupaten
Karawang, Jawa barat.
Padi dan Kapas, memiliki makna Kesejahteraan
untuk perusahaan.
Dua tangan, memiliki arti bahwa perusahaan terdapat dua
pemegang saham yaitu PT Megantara Indonesia dan Yayasan
dana pensiun kujang.

Nama Perusahaan melingkar, memiliki makana bahwasanya

perusahaan akan selalu memiliki makna yang terkandung
Logo Perusahaan dalam elemen-elemen logo.

Sumber: Perusahaan, 2019

3.1.3 Profil Perusahaan

PT. Megayaku Kemasan Perdana merupakan salah satu perusahaan yang
bergerak di bidang industri manufaktur, yang menjadi salah satu pemasok
kemasan plastik untuk seluruh wilayah Indonesia. Berikut merupakan profil
singkat PT. Megayaku Kemasan Perdana:
Tabel 3.2 Profil Perusahaan
Nama Perusahaan PT Megayaku Kemasan Perdana
Kegiatan Usaha
Produksi dan distribusi Kemasan/Jerigen
dan Produk yang
untuk kebutuhan Industri.
Dihasilkan
Kepemilikan PT Iinterchem Plasagro Jaya
Tanggal Pendirian Tahun 1988

Kawasan Industri Kujang Cikampek (KIKC),

Alamat Jalan Ahmad Yani no. 39, Kalihurip,
Cikampek, Kabupaten Karawang, Indonesia

Telephone (0264) 313051 / 313052

Email Megayaku.kp@gmail.com

Sumber: Perusahaan, 2019

3.1.4 Produk Perusahaan

PT. Megayaku Kemasan Perdana merupakan salah satu perusahaan yang
bergerak dalam bidang industri manufaktur, yang memproduksi kemasan jeriken
untuk kebutuhan industri. Produk yang dihasilkan memiliki beberapa tipe jeriken

6
diantaranyan tipe 1 kg, 1,3 kg, 1,5 kg, dengan ukuran 20 liter, 25 liter, dan 30
liter. Secara umum produk tersebut terbuat dari bahan yang sama yaitu HDPE
Titanvene, PP Cosmoplene, LDPE Cosmothene, dan pewarna (Master Bath),
hanya saja memiliki berat dan volume yang berbeda. Komposisi bahan baku yang
digunakan antara lain 75% HDPE Titanvene, 25% LDPE Cosmothene, dan 0,6%
pewarna (Master Bath), yang mana komposisi bahan baku tersebut berlaku untuk
semua tipe jeriken baik untuk tipe 1 kg, 1,3 kg, dan 1,5 kg. Adapun produk yang
dihasilkan oleh PT Megayaku Kemasan Perdana adalah sebagai berikut:

K 20.1 (20 liter) K 20.2 (20 liter)

K 25.1 (25 liter) K 30.1 (30 liter)

Gambar 3.1 Produk

Perusahaan Sumber: Perusahaan, 2019

3.1.5 Customer & Suppllier

Dalam menjalankan bisnisnya PT Megayaku kemasan perdana, terdapat
beberapa perusahaan yang memasok kebutuhan bahan baku dan customer
perusahaan, berikut merupakan Customer dan Suppllier PT Megayaku Kemasan
Perdana:

7
 Tabel 3.3 Customer dan Suppllier

No. Nama Customer Nama Supplier

1 PT Peroksida Indonesia Pratama PT Lotte Indonesia
2 PT Evonik Degussa Eroxide Indonesia PT Intercham Prima Mitra
3 PT Sintas Kurama Perdana PT Tarachemindo Perkasa
4 PT Indo Prima Jaya
5 PT Kawaguchi Kimia Indonesia
6 PT Catra Nusantara Bersama
7 PT Lintas Luhur Lestari
8 PT Harina Cemichals Industri
Sumber: Perusahaan, 2019

3.1.6 Proses Produksi perusahaan

Untuk mengasilkan produk yang berkualitas, terdapat beberapa proses yang
harus dilakukan. Dalam kegiatan produksinya PT. Megayaku Megayaku Kemasan
Perdana terdapat beberapa proses, diantaranya proses pencetakan injection blow
molding, proses pemeriksaan, dan proses pengepakan. berikut merupakan flow
process pembuatan jeriken di PT. Megayaku Kemasan Perdana:

8
 PENCAMPURAN MATERIAL PROSES MELTING

VIRGIN

AOCUMUL
GRIFER R MASTER EXTRUDE OTO
PROSES BLOW / PROSES PARSION & DIE
E
PROD
PRODUK BATH
BLOW/COO /RMOL
INJECT PIN R&
UKS LING D DIE HEA
I TIME D
N

CONVEYOR

FINISH GOOD AF AL & FLASH

GUDANG PRODUK
DAUR ULANG
JADI

Gambar 2.2 Flow Process Pembutan Jeriken

Sumber: Perusahaan, 2019
Pada gambar 4.1 mengambarkan aliran proses pada proses pencetakan yang
mana terdapat beberapa proses diantaranya:

9
1. Proses Pencampuran Material, Pada proses ini merupakan proses awal yang
mana bahan baku utama yaitu, biji material di campur dengan pewarna, yang
mana untuk material sendiri terdiri dari biji plastik baru, dan hasil crusher atau
daur ulang dari produk cacat.
2. Proses Melting, proses melting merupakan proses dimana material dingin,
kemudin dipanaskan sampai dengan titik lelehnya.
3. Proses Inject, pada proses ini biji plastik yang telah mencair kemudian
ditembakan melalui injector yang kemudian masuk kedalam cetakan/molding.
4. Proses Blow, setelah biji plastik masuk kedalam cetakan kemudian diberikan
tekanan angin agar terdapat rongga/ruang yang kemudian mengikuti bentuk
mold itu sendiri, setelah itu kemudian produk dibersihkan dari sisa-sisa
material yang menempel pada rongga cetakan.
Untuk proses pembuatan tutup jeriken memiliki sedikit perbedaan pada
penggunaan mesin, material dan prosesnya, yang mana pada proses ini tidak
adanya proses blow sehingga produk yang dihasilkan memiliki karateristik padat.
Berikut flow process pembuatan tutup jeriken:
 PENCAMPURAN
MATERIAL PROSES MELTING PROSES INJECT PROSES
PENGEPRESAN

HOPER EXTRUDER NOZZLE MOLD

PROSES FINISHING
CONVEY
OR
AF AL & FINISH
FLASH GOOD

GUDANG PRODUK
DAUR ULANG
JADI

Gambar 2.3 Flow Process Pembuatan Tutup Jeriken

Sumber: Perusahaan, 2019
Setelah proses pencetakan selesai kemudian dilanjutkan pada proses
pemeriksaan yang mana pada proses ini diperiksan mengenai berat, dan hasil
cetakannya. Setelah proses pencetakan selesai kemudian dilakukan proses
pengepakan dengan menggunakan tali, dengan susunan lima jeriken.
3.1.7 Visi dan Misi Perusahaan
Visi adalah pandangan jauh tentang suatu perusahaan ataupun lembaga dan
lain- lain, visi juga dapat di artikan sebagai tujuan perusahaan atau lembaga dan apa
yang harus dilakukan untuk mencapai tujuannya tersebut pada masa yang akan datang
atau masa depan.
Misi adalah suatu pernyataan tentang apa yang harus dikerjakan oleh
perusahaan atau lembaga dalam usaha mewujudkan Visi tersebut.
Visi
Menjadi perusahaan yang terdepan dalam menghasilkan produk yang
berorietasi pada QSCDE (Quality, Cost, Delivery, Safety, Environment) untuk
memberikan kontribusi margin dan kepuassan pelanggan.
Misi
Memberikan layanan dan membuat produk berkualitas sesuai dengan
kebutuhan dan standar pelanggan.

3.1.8 Struktur Organisasi Perusahaan

Dalam perusahaan terdapat beberapa departemen beserta tugas dan
wewenangnya, berikut merupakan struktur organisasi di perusahaan:

KOMISARIS

DIREKTUR UTAMA

OPERATION MNG/
MARKETING

PRODUCTION & QUALYTY HRD & FINANCE &

STORE CONTROL MAINTENANCE PURCHASER ACCOUNTING

Gambar 2.4 Struktur Organisasi F & A ASSISTANT

Sumber: Perusahaan, 2019

Pada tiap Departemen memiliki tugas masing-masing dan saling keterkaitan
antara departemen, berikut merupakan deskripsi pekerjaan di perusahaan:
1. Komisaris, mengawasi jalannya perusahaan secara berkala, serta mempunyai
kewajiban untuk mengevaluasi tentang hasil yang diperoleh perusahaan,
menentukan siapa yang jadi direktur, menyutujui planning yang akan di ajukan
oleh direktur, memberi masukan yang berguna bagi perusahaan.
2. Direktur, melaksanakan tugas dan tanggung jawab dengan baik, setiap saat
direksi harus bertindak untuk kepentingan terbaik perusahaan dan harus
mempertimbangkan berbagai risiko yang relevan
3. Kepala marketing, menjalani hubungan baik dengan pelanggan dan
masyarakat serta menjembatani antara perushaan dengan lingkungan eksternal,
menyerap informasi dan menyampaikan kepada perusahaan tentang segala
sesuatu yang bermanfaat untuk meningkatkan kualitas dan penjualan prodak.
4. Production & store, melakukan perencanaan dan perngorganisasian jadwal
produksi, memperkirakan negosiasi dan menyetujui anggaran dan rentang
waktu dengan klien dan managar, menentukan strandar control kualitas,
mengawasi proses produksi, melakukan pemilihan, pemesanan dan pembelian
bahan baku material, menggorganisir perbaikan dan pemeliharaan peralatan
produksi.
5. Quality control, memeriksa, meneliti, menganalisis kualitas produk agar
produk yang dihasilkan sesuai dengan standar perusahaan dan layak untuk di
pasarkan.
6. Maintenance, bertranggung jawab untuk menjaga kelayakan jalan unit-unit
kendaraan perusahaan, menyusun jadwal perawatan unit-unit kendaraan
perusahaan, membuat data base riwayat pemakaian dan perawatan kendaraan,
melaporkan hasil kegiatan perawatan pada koordiator operasional.
7. HRD (Head Recruitment Departement), merekrut karyawan, memilih
karyawan potensial dan sesuai kualifikasi kebutuhan suatu posisi tertentu,
memberikan pengenalan yang insentif kepada karyawan, membantu karyawan
baru untuk mengenal tugas dan deskripsi pekerjaannyamenciptakan dan
memlihara kondisi kerja yang kondusif supaya karyawan menyukai lingkungan
tempat kerja dan memotivasi karyawan.
8. Finance & Accounting, membuat pembukuan keungan peruahaan, melakukan
posting jurnal operional, membuat laporan keuangan perusahaan, memeriksa
dan melakukan verifikasi kelengkapan dokumen yang beruhubung dengan
transaksi keungan, memastikan pembukuan keuangan perusahaan tersedia dan
 terlaksan dengan baik sesuai target, memastikan laporan keungan perusahaan
tersedia dan terdistribusi kepada manajemen dengan baik.
9. Asistant, membantu tugas accounting dan finance, membuat forecahsting
butgeting dan pengontrolan anual budget, melakukan pembukuan semua
transaksi perusahaan, melakukan penagihan dan pembayaran, melakukan
verifikasi semua tagihan masuk, mengelola kas dan rekomendasi bank.

3.2 Lokasi dan Waktu Kerja Praktik

Sehubungan dengan waktu yang ditentukan oleh pihak perusahaan kepada
penulis untuk melakukan Kerja Praktik, maka dari itu waktu pelaksanaan Kerja
Praktik dilaksanakan pada tanggal 14 Januari 2019 sampai dengan 10 Februari
2019 yang akan dilaksanakan pada perusahaan:
Nama perusahan : PT. Megayaku Kemasan Perdana
Alamat : Kawasan Industri Kujang Cikampek (KIKC),
Jl. Ahmad Yani No. 39, Kalihurip, Cikampek, Kab. Karawang, Jawa barat, 41373.
Adapun tahapan kegiatan Kerja Praktik yang akan dilaksanakan adalah
sebagai berikut:
Tabel 3.1 Tahapan Kegiatan Kerja Praktik
 3.2 Prosedur Kerja

Adapun prosedur pelaksanaan Kerja Praktik di PT adalah sebagai

berikut:
1. Kerja Praktik dilaksanakan selama 1 bulan, 5 hari dalam seminggu dan
12 jam kerja per-hari.
2. Jam istirahat mengikuti jam kerja dengan durasi 1 jam. Waktu untuk
sholat mengikuti jadwal sholat setempat.
3. Jam kerja terdiri dari 2 shif. Shift 1 pukul 08:00 – 20:00 dengan durasi
jam istirahat selama 1 jam dari pukul 12:00 sampai dengan 13:00 dan
istirhat lagi pukul 18:00 sampai dengan 19:00
4. Shift 2 masuk kerja pukul 20:00 – 08:00 dengan jam istirahat selama 1
jam dari jam 23:00 sampai dengan 24:00 dan istirahat lagi pukul jam
05:00 sampai dengan 06:00
5. Atribut kerja di sediakan oleh perusahaan seperti seragam kerja, sepatu
kerja dan helm.
6. Mahasiswa magang di tempatkan pada bagian assisten pelaksana yang
mengikuti pelaksana produksi.
7. Pekerjaan assisten pelaksana adalah belajar memahami pekerjaan
pelaksana pada suatu produksi di line tersebut.

3.3.1 Alur Kerja Praktik

Berikut alur kerja praktik di PT. yang digambarkan dengan flow chart

3.3.2 Kedudukan dan Koordinasi

Kedudukan penulis dalam pelaksanaan Kerja Praktik di PT. Megayaku
Kemasan Perdana adalah sebagai staff di departemen Production and Store, yang
bertugas mencatat persediaan bahan baku material. Penulis selalu berkoordinasi
dengan rekan-rekan yang ada di departemen Production and Store, untuk selalu
membimbing penulis dalam melaksanakan Kerja Praktik di PT. Megayaku
Kemasan Perdana, maupun langsung dengan pembimbing lapangan yaitu Bapak
Wawan Setiawan, selaku penanggung jawab departemen Production and Store.
3.3.3 Tugas-Tugas yang Dilakukan

Selama pelaksanaan Kerja Praktik penulis mencoba mengamati, dan

mempelajari serta ikut terlibat langsung dengan kegiatan produksi PT. Megayaku
Kemasan Perdana. Penulis berusaha untuk mendapatkan data dan informasi
berdasarkan rincian rencana Kerja Praktik yang telah dibuat sebelumnya. Untuk
keterangan kegiatan rutin yang dilakukan oleh penulis langsung setiap harinya
selama pelaksanaan kegiatan berlangsung penulis menjabarkan rangkaian kerja
dengan mengidentifikasi kegiatan tiap harinya. Maka tugas-tugas yang penulis
lakukan diantaranya :
Tabel 3.2 Tugas-tugas yang Dilakukan Selama Kegiatan Kerja Praktik

Waktu Kegiatan Jenis Kegiatan

Menjelaskan maksud dan tujuan kegiatan Kerja Praktik,

Minggu
pengenalan profil perusahaan, penjelasan jobdesk selama
Pertama
kegiatan.

Melakukan pengamatan terhadap kegiatan produksi, jenis-jenis

Minggu Kedua
material yang digunakan, dan proses kerja di departemen PPIC

Melakukan wawancara dengan karyawan terkait proses kerja dan

Minggu Ketiga
tugas dari masing-masing karyawan.

Menganalisa data yang telah dikumpulkan, kemudian

Minggu
Keempat melakukan koordinasi terkait laporan kegiatan kerja.

Sumber: Penulis, 2019

46
3.3.4 Uraian Pelaksanaan Kerja Praktik
Dalam pelaksanaan Kerja Praktik, penulis difokuskan untuk melakukan
Kerja Praktik dibagian Production and Store. Selanjutnya penulis mencoba untuk
mendapatkan informasi mengenai perusahaan, baik itu sejarah, visi, misi, struktur
organisasi dan proses produksi. Dalam hal ini penulis menanyakan informasi ke
beberapa pihak yang terkait dalam data sejarah perusahaan.
Tabel 3.3 Uraian Kegiatan Kerja Praktik

No. Waktu Uraian Kegiatan

perusahaan.
Menjelaskan maksud dan tujuan Kerja Praktik, kepada
1 14 Januari 2019

15 Januari 2019 Pengenalan profil perusahaan.

2

16 Januari 2019 Pengenalan sistem dan proses bisnis perusahaan

3

17 Januari 2019 Pengenalan kegiatan produksi perusahaan.

4

18 Januari 2019 Pengamatan kegiatan proses produksi dilapangan

5

Pemberian tugas dan wewenang selama kegiatan kerja

8 21 Januari 2019 praktek

22 Januari 2019 Mengamati flow process produksi perusahaan

9

23 Januari 2019 Mengamati proses kerja di departement PPIC

10

Mengamati jenis-jenis row material yang digunakan di

11 24 Januari 2019 perusahaan
Melakukan wawancara terkait ruang lingkup departement
12 25 Januari 2019
PPIC

15 28 Januari 2019 Mencatat pengeluaran row material

16 29 Januari 2019 Mencatat pengeluaran row material

17 30 Januari 2019 Mencatat pengeluaran row material

18
 No. Waktu Uraian Kegiatan

18 31 Januari 2019 Mencatat pengeluaran row material

19 01 Februari 2019 Mencatat pengeluaran row material

Melakukan wawancara terkait pengadaan row material di

22 04 Februari 2019
perusahaan
23 05 Februari 2019 Melakukan observasi di lingkungan departement PPIC

Melakukan Koordinasi terkait laporan Kerja Praktik dengan

24 06 Februari 2019 pembimbing lapangan
Melakukan Koordinasi terkait laporan Kerja Praktik dengan
25 07 Februari 2019
pembimbing lapangan
Melakukan Koordinasi terkait laporan Kerja Praktik dengan
26 08 Februari 2019
pembimbing lapangan
Sumber: Penulis, 2019

BAB IV
HASIL DAN PEMBAHASAN
19
4.1 Sistem yang berjalan
Menggambarkan alur proses kerja yang berjalan pada tempat kerja praktik.
Alur digambarkan dalam bentuk flowchart dan penjelasannya.

4.2 Temuan Permasalahan

Dari hasil pengamatan dan wawancara yang telah dilakukan terdapat
permasalahan yang terjadi, yaitu kurang tepatnya perencanaan persediaan bahan
baku dalam hal ini perhitungannya, yang berdampak pada menumpuknya stock
bahan baku material yang begitu banyak sehingga terjadi over capacity, yang
mengakibatkan persediaan bahan baku material yang ada harus disimpan diruang
terbuka, dan berdampak pada kualitas material itu sendiri.

20
 Gambar 4.1 Persediaan bahan baku
material Sumber: Perusahaan, 2019
Dari uraian diatas dapat disimpulkan bahwa perusahaan mengalami
kesulitan dalam menentukan jumlah persediaan bahan baku material. Dengan
kondisi seperti ini perusahaan dapat mengalami kerugian yang besar, mengingat
persediaan menyerap 40% yang diinvestasikan oleh perusahaan (La, 2008).
Persediaan dapat dioptimalkan dengan mengadakan perencanaan produksi yang
lebih baik, serta manajemen persediaan yang optimal, untuk itu maka dibutuhkan
adanya pengendalian persediaan guna mencapai tujuan tersebut (Khairani, 2013).
Bila masalah tersebut terus menerus dibiarkan dapat merugikan perusahaan,
kerugiaan tersebut timbul akibat biaya yag muncul yaitu biaya penyimpanan, dan
biaya kerusakan material. Untuk menghindari hal tersebut penulis melakukan
perhitungan jumlah persediaan dengan menggunkan metode Material Requirment
Planning (MRP). Material Requirment Planning adalah suatu teknik pengendalian
persediaan dan perencanaan produksi dengan sistem komputerisasi untuk
menyusun rencana pesanan pembelian dan pesanan pengerjaan material,
komponen, dan perakitan (Russel dan Taylor, 2000) dalam Aulia (2010).

4.4.1 Pola Persediaan Bahan Baku Perusahaan

Dalam menyediakan bahan baku perusahaan masih menggunakan
perhitungan secara sederhana. Lead Time yang dibutuhkan perusahaan dalam
penyediaan bahan baku material bervariasi. Pola produksi pada perusahaan adalah
make to stock dengan fokus bagaimana permintaan dapat dipenuhi tepat pada

21
waktunya. Sedangkan pola permintaan bersifat tidak konstan. Perusahaan selalu
berusaha menyelesaikan pesanan yang diperoleh secara tepat waktu.
Pengelolaan bahan baku dilakukan langsung oleh departemen production
and store, pemesanan bahan baku dilakukan bila pesanan datang dari customer,
dengan perhitungan sederhana. Dalam menentukan persediaan bahan baku
perusahaan melakukan perhitungan, yaitu dengan rumus sebagai berikut:
𝑃𝑒𝑚𝑏𝑒𝑙𝑖𝑎𝑛 𝑏𝑎ℎ𝑎𝑛 𝑏𝑎𝑘𝑢 = 𝐽𝑢𝑚𝑙𝑎ℎ 𝑂𝑟𝑑𝑒𝑟 × 1,5 𝑘𝑔
Sumber: Perusahaan, 2019
Adapun flow process penyediaan bahan baku material pada perusahaan
adalah sebagai berikut:

Cus
tom
er
Lisan
Production and
Store

Lisan Report
Su
ppli
Purchasing er

Formulir
Pembelian
Material

Gambar 4.2 Flow Process Pemesanan bahan baku material

Sumber: Perusahaan, 2019
Persediaan bahan baku menjadi tanggung jawab departemen Productions
And Store. Pada gambar 4.2 dapat dilihat proses pemesanan yang mana belum
menggunakan metode ataupun perhitungan seperti perusahaan-perusahaan
lainnya. Proses penggunaan material menggunakan sistem LILO (Last In Last
Out) hal tersebut dilakukan perusahaan mengingat kondisi material yang terdapat
diluar gudang perusahaan.

22
4.4.2 Data Penjualan
Data permintaan produk merupakan salah satu intput utama dalam
perhitungan persediaan mengunakan metode Material Requirment Planning
(MRP). Dalam hal ini penulis menggunakan data permintaan produk jeriken
periode April 2018 sampai dengan Maret 2019. Adapun data permintaan produk
jeriken, adalah sebagai berikut:
Tabel 11.4 Permintaan Produk Periode April 2018 - Maret 2019

Periode Permintaan Jumlah

K.20.1 K.20.2 K.25.1 K.30.1

April 12480 3380 1480 20890 38230

Mei 12480 3480 1500 20950 38410

Juni 12500 3550 1530 21200 38780

Juli 12500 3500 1550 21260 38810

Agustus 12500 3500 1550 21220 38770

September 12450 3500 1530 21210 38690

Oktober 12450 3460 1510 21230 38650

November 12450 3420 1520 21220 38610

Desember 12450 3400 1510 21190 38550

Januari 12350 3350 1490 21120 38310

Februari 12350 3350 1460 21050 38210

Maret 12350 3360 1480 21180 38370

Jumlah 149310 41250 18110 253720 462390

Average 12443 3438 1509 21143 38533

Sumber: Data Perusahaan, 2019

Dari data diatas dapat diketahui permintaan produk jeriken selama 12
periode. Pada tiap periodenya mengalami kenaikan dan penurunan permintaan
yang signifikan.

23
4.4.3 Peramalan Permintaan (Forecasting)
Akurasi metode peramalan produk dibuat dengan menggunakan metode dan
alat bantu software POM-QM yang kemudian menunjukkan metode yang paling
tepat dengan akurasi yang paling baik. Peramalan yang dilakukan akan
menggunakan seluruh data periode yang tersedia yaitu April 2018 hingga Maret
2019. Melihat dari pola permintaan produk pada tabel 4.4 teknik permalan yang
paling sesuai adalah teknik peramalan yang digunakan yaitu Exponential
Smooting, pemilihan metode ini karena pola data permintaan yang lebih baru itu
signifikan dan unpredictable, data yang lebih baru itu signifikan dan
unpredictable. Parameter kesalahan yang akan menjadi patokan pemilihan teknik
terbaik adalah MAD atau Mean Absolute Deviation karena memiliki nilai
kesalahan yang paling kecil dibandingkan parameter-parameter kesalahan lainnya
yaitu MAPE dan MSE.
Berikut merupakan hasil perhitungan pengolahan data permintaan produk
jeriken setelah dilakukan peramalan:

24
1. Ramalan Penjualan Produk Jeriken K20.1
Tabel 4.5 Ramalan Penjualan Jeriken K20.1 periode April 2018- Maret 2019
Peramalan Akurasi Peramalan
Periode
K.20.1 MAD MSE MAPE

April 12480 - - -

Mei 12480 0,0 0,0 0,000

Juni 12480 20 400 0,002

Juli 12496 4,0 16 0,000

Agustus 12499 0,8 0,6 0,000

September 12500 49,8 2484 0,004

Oktober 12460 10 99,4 0,001

November 12452 2 4 0,000

Desember 12450 0,4 0,2 0,000

Januari 12450 100,1 10016 0,008

Februari 12370 20 400,6 0,002

Maret 12354 4 16 0,000

Jumlah 149471 211 13437 0,017

Average 12456 19,2 1221,5 0,002

Sumber: Pengolahan Data, 2019

Untuk memudahakan dalam melihat pola permintaan dapat dilihat pada
grafik. Berikut merupakan grafik permintaan produk jeriken K20.1:

Peramalan Permintaan
126 Jeriken K20.1
00

125 Dema
Permintaan

00
123 nd
Forec
00 ast
122
124
00 123456
00 7 8 9 10 11
12
Periode

Gambar 4.3 Grafik Permintaan produk Jeriken K20.1

Sumber: Pengolahan Data, 2019

25
2. Ramalan Penjualan Produk Jeriken K20.2
Tabel 4.12 Ramalan Penjualan Jeriken K20.2 periode April 2018- Maret 2019
Peramalan Akurasi Peramalan
Periode
K.20.2 MAD MSE MAPE

April 3380 - - -

Mei 3380 100 10000 0,029

Juni 3460 90 8100 0,025

Juli 3532 32 1024 0,009

Agustus 3506 6,4 41 0,002

September 3501 41,3 1704 0,012

Oktober 3468 48,3 2328,6 0,014

November 3430 29,7 879,2 0,009

Desember 3406 56 3128,2 0,017

Januari 3361 11,2 125 0,003

Februari 3352 2,2 5 0,001

Maret 3350 9,6 91,3 0,003

Jumlah 41127 426 27426 0,123

Average 3427 38,8 2493,3 0,011

Sumber: Pengolahan Data, 2019

Untuk memudahakan dalam melihat pola permintaan dapat dilihat pada
grafik. Berikut merupakan grafik permintaan produk jeriken K20.2:

Ramalan Permintaan
36 Jeriken K20.2
00

35 Dema
Permintaan

00 nd
32 Forec
34
00 1 2 3 4 5 6 7 8 ast
00 9 10 11 12
P
33 e
00 r
i
o
d
e
Gambar 4.4 Grafik Permintaan produk Jeriken K20.2
Sumber: Pengolahan Data, 2019

26
3. Ramalan Penjualan Produk Jeriken K25.1
Tabel 4.7 Ramalan Penjualan Jeriken K25.1 periode April 2018- Maret 2019
Akurasi Peramalan
Periode
K.25.1 MAD MSE MAPE

April 1480 - - -

Mei 1480 20 400 0,013

Juni 1496 34 1156 0,022

Juli 1523 27 718 0,017

Agustus 1545 5 29 0,003

September 1549 19 358 0,012

Oktober 1534 24 566 0,016

November 1515 5 27 0,003

Desember 1519 9 80 0,006

Januari 1512 22 475 0,015

Februari 1494 34 1180 0,024

Maret 1467 13 172 0,009

Jumlah 18113 212 5162 0,141

Average 1509,4 19,3 469 0,013

Sumber: Pengolahan Data, 2019

Untuk memudahakan dalam melihat pola permintaan dapat dilihat pada
grafik. Berikut merupakan grafik permintaan produk jeriken K25.1:

Ramalan Permintaan
16 Jeriken K25.1
00

15 Dema
Permintaan

50 nd
14 Forec
15
00 1 2 3 4 5 6 7 8 ast
00 9 10 11 12
Periode
14
50

Gambar 4.5 Grafik Permintaan produk Jeriken K25.1

Sumber: Pengolahan Data, 2019

27
4. Ramalan Penjualan Produk Jeriken K25.1
Tabel 4.8 Ramalan Penjualan Jeriken K30.1 periode April 2018- Maret 2019
Akurasi Peramalan
Periode
K.30.1 MAD MSE MAPE

April 20890 - - -

Mei 20890 60 3600 0,003

Juni 20938 262 68644 0,012

Juli 21148 112 12634 0,005

Agustus 21238 22 505 0,001

September 21256 46 2071 0,002

Oktober 21219 11 119 0,001

November 21228 8 61 0,000

Desember 21222 32 996 0,001

Januari 21196 76 5824 0,004

Februari 21135 85 7270 0,004

Maret 21067 113 12757 0,005

Jumlah 253426 827 114480 0,039

Average 21119 75,2 10407 0,004

Sumber: Pengolahan Data, 2019

Untuk memudahakan dalam melihat pola permintaan dapat dilihat pada
grafik. Berikut merupakan grafik permintaan produk jeriken K30.1:
Ramalan Permintaan
Jeriken K30.1
21400
Permintaan

21200

21000
D
e
m
a
n
d
20800

Gambar 4.6 Grafik Permintaan

Forecast produk Jeriken K30.1

Sumber: Pengolahan Data, 2019 2

0
6
0
0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 28
Periode
4.4.4 Item Master File (IMF)
Item master file atau inventory file berisi sejumlah informasi akan setiap item
yang diproduksi, diorder, atau disimpan di dalam sistem.
Tabel 4.9 Item Master File Bahan Baku Material

Kode Material Nama Material Stock (kg)

HD 5401 GA HDPE Titanvene 1904,5

F410 LDPE Cosmothene 7301,5

AV 161 PP Cosmoplene 738,75

JB 3101 M PE Peony Blue 2310,74

JB 1544 M PE Peony Blue 196,08

MA 56 PZ PE Yellow 246,28

L 8160 PE White 2145,54

MP 56 AZ PE Black 183,27

Sumber: Data Perusahaan, 2019

Sisa bahan baku material digudang per Maret 2019 HDPE Titanvene adalah
1905 kg, LDPE Cosmothene 7302 kg, PP Cosmoplene 739 kg, PE Peony Blue
2311 kg, PE Peony Blue 196 kg, PE Yellow 246 kg, PE White 2146 kg, dan PE
Black 183 kg.

4.4.5 Bill Of Material (BOM)

Setelah Item Master File diketahui, input selanjutnya dalam penggunaan
MRP adalah Bill Of Material (BOM). Dalam BOM sendiri terdapat informasi-
informasi penting mengenai detai produk, mulai dari komponen yang digunakan,
jumlah komponen yang digunakan hingga sumber komponen itu berasal. Berikut
merupakan Bill Of Material untuk produk jeriken:

29
1. Bill Of Material Produk Jeriken K20.1
JERI
Level 0 TUTUP KEN JERI
PP JERIKEN PE HDPE LDPE
KEN PE PEONY
COSMOPL BLAC TIANVENE COSMOT BLUE
ENE K HENE
Level 1

Level 2

Gambar 4.7 Product Structure Diagrams Jeriken K20.1

Sumber: Data Perusahaan, 2019
Produk Jeriken tipe K20.1 dengan berat 1.1 kg, terdiri dari dua komponen
yaitu tutup jeriken dan jeriken yang mana kedua komponen tersebut di produksi di
perusahaan. Untuk komponen tutup jeriken terdapat dua bahan baku yaitu PP
Cosmolpene sebanyak 0,025 kg, dan pewarna PE Black 0,001 kg bahan baku
tersebut bersumber dari luar perusahaan. Sedangkan untuk jerikennya terdiri dari
tiga bahan baku yaitu HDPE Titanvene sebanyak 0,825 kg, LDPE Cosmothene
sebanyak 0,275 kg, dan pewarna PP Peony Blue sebanyak 0,066 kg bahan baku
tersebut bersumber dari luar perusahaan.
Tabel 4.10 Bill Of Material Produk Jeriken K20.1

Level Kode Quantity Satuan Sumber Lead Time

Komponen Material Nama Material

0 K.20.1 Jeriken 1 Pcs Produksi -

1 K.20.1 Tutup Jeriken 1 Pcs Produksi -
1 K.20.1 Badan Jeriken 1 Pcs Produksi -
2 HD 5401 GA HDPE Titanvene 0,825 kg Beli 3 hari

2 F410 LDPE Cosmothene 0,275 kg Beli 7 hari

2 AV 161 PP Cosmoplene 0,025 kg Beli 7 hari

2 JB 3101 M PE Peony Blue 0,066 kg Beli 2 hari

2 MP 56 AZ PE Black 0,001 kg Beli 2 hari

Sumber: Data Perusahaan, 2019

30
2. Bill Of Material Produk Jeriken K25.1
JERI
Level 0 TUTUP KEN JERI
PP JERIKEN PE HDPE LDPE
KEN PE
COSMOPL BLAC TIANVENE COSMOT WHIT
ENE K HENE E
Level 1

Level 2

Gambar 4.8 Product Structure Diagrams Jeriken K20.2

Sumber: Data Perusahaan, 2019
Produk Jeriken tipe K20.2 dengan berat 1.1 kg, terdiri dari dua komponen
yaitu tutup jeriken dan jeriken yang mana kedua komponen tersebut di produksi di
perusahaan. Untuk komponen tutup jeriken terdapat dua bahan baku yaitu PP
Cosmolpene sebanyak 0,025 kg, dan pewarna PE Black 0,001 kg bahan baku
tersebut bersumber dari luar perusahaan. Sedangkan untuk jerikennya terdiri dari
tiga bahan baku yaitu HDPE Titanvene sebanyak 0,825 kg, LDPE Cosmothene
sebanyak 0,275 kg, dan pewarna PP White sebanyak 0,066 kg bahan baku tersebut
bersumber dari luar perusahaan.
Tabel 4.11 Bill Of Material Produk Jeriken K20.2

Level Kode Quantity Satuan Sumber Lead Time

Komponen Material Nama Material

0 K.20.1 Jeriken 1 Pcs Produksi -

1 K.20.1 Tutup Jeriken 1 Pcs Produksi -
1 K.20.1 Badan Jeriken 1 Pcs Produksi -
2 HD 5401 GA HDPE Titanvene 0,825 kg Beli 3 hari

2 F410 LDPE Cosmothene 0,275 kg Beli 7 hari

2 AV 161 PP Cosmoplene 0,025 kg Beli 7 hari

2 L 8160 PE White 0,066 kg Beli 2 hari

2 MP 56 AZ PE Black 0,001 kg Beli 2 hari

Sumber: Data Perusahaan, 2019

59
3. Bill Of Material Produk Jeriken K25.1
JERI
Level 0 TUTUP KEN JERI
PP JERIKEN PE HDPE LDPE
KEN PE PEONY
COSMOPL BLAC TIANVENE COSMOT BLUE
ENE K HENE
Level 1

Level 2

Gambar 4.9 Product Structure Diagrams Jeriken K25.1

Sumber: Data Perusahaan, 2019
Produk Jeriken tipe K25.1 dengan berat 1.2 kg, terdiri dari dua komponen
yaitu tutup jeriken dan jeriken yang mana kedua komponen tersebut di produksi di
perusahaan. Untuk komponen tutup jeriken terdapat dua bahan baku yaitu PP
Cosmolpene sebanyak 0,025 kg, dan pewarna PE Black 0,001 kg bahan baku
tersebut bersumber dari luar perusahaan. Sedangkan untuk jerikennya terdiri dari
tiga bahan baku yaitu HDPE Titanvene sebanyak 0,9 kg, LDPE Cosmothene
sebanyak 0,3 kg, dan pewarna PP Peony Blue sebanyak 0,072 kg bahan baku
tersebut bersumber dari luar perusahaan.
Tabel 4.12 Bill Of Material Produk Jeriken K25.1

Level Kode Quantity Satuan Sumber Lead Time

Komponen Material Nama Material

0 K.20.1 Jeriken 1 Pcs Produksi -

1 K.20.1 Tutup Jeriken 1 Pcs Produksi -
1 K.20.1 Badan Jeriken 1 Pcs Produksi -
2 HD 5401 GA HDPE Titanvene 0,9 kg Beli 3 hari

2 F410 LDPE Cosmothene 0,3 kg Beli 7 hari

2 AV 161 PP Cosmoplene 0,025 kg Beli 7 hari

2 JB 1544 M PE Peony Blue 0,072 kg Beli 2 hari

2 MP 56 AZ PE Black 0,001 kg Beli 2 hari

Sumber: Data Perusahaan, 2019

60
4. Bill Of Material Produk Jeriken K25.1
JERI
Level 0 TUTUP KEN JERI
PP JERIKENPE HDPE LDPE
KEN PE PEONY
COSMOPL YELLO TIANVENE COSMOT BLUE
ENE W HENE
Level 1

Level 2

Gambar 4.10 Product Structure Diagrams Jeriken K30.1

Sumber: Data Perusahaan, 2019
Produk Jeriken tipe K30.1 dengan berat 1.5 kg, terdiri dari dua komponen
yaitu tutup jeriken dan jeriken yang mana kedua komponen tersebut di produksi di
perusahaan. Untuk komponen tutup jeriken terdapat dua bahan baku yaitu PP
Cosmolpene sebanyak 0,025 kg, dan pewarna PE Yellow 0,001 kg bahan baku
tersebut bersumber dari luar perusahaan. Sedangkan untuk jerikennya terdiri dari
tiga bahan baku yaitu HDPE Titanvene sebanyak 1,125 kg, LDPE Cosmothene
sebanyak 0,375 kg, dan pewarna PP Peony Blue sebanyak 0,09 kg bahan baku
tersebut bersumber dari luar perusahaan.
Tabel 4.12 Bill Of Material Produk Jeriken K30.1

Level Kode Quantity Satuan Sumber Lead Time

Komponen Material Nama Material

0 K.20.1 Jeriken 1 Pcs Produksi -

1 K.20.1 Tutup Jeriken 1 Pcs Produksi -
1 K.20.1 Badan Jeriken 1 Pcs Produksi -
2 HD 5401 GA HDPE Titanvene 1,125 kg Beli 3 hari

2 F410 LDPE Cosmothene 0,375 kg Beli 7 hari

2 AV 161 PP Cosmoplene 0,025 kg Beli 7 hari

2 JB 3101 M PE Peony Blue 0,09 kg Beli 2 hari

2 MA 56 PZ PE Yellow 0,001 kg Beli 2 hari

Sumber: Data Perusahaan, 2019

4.4.6 Master Production Schedule (MPS)

Master Production Schedule merupakan ringkasan jadwal produksi produk
yang dibuat berdasarkan peramalan dari permintaan produk di periode
sebelumnya.
61
Master Production Schedule untuk bahan baku pembuatan jeriken dibuat dalam
bentuk tabel, terdapat delapan komponen perhitungan yang terdiri atas:
1. Ramalan permintaan
2. Permintaan total, berasal dari penjumlahan antara ramalan permintaan dengan
pesanan aktual
3. Rencana kebutuhan bahan baku produksi, berasal dari permintaan total.
4. Banyaknya hari kerja perbulan.
5. Tingkat kebutuhan bahan baku produksi bulanan, berasal dari rencana
kebutuhan bahan baku produksi dibagi dengan banyakya hari kerja perbulan.
6. Inventory awal yang merupakan persediaan awal.
7. Inventory yang tersedia berasal dari rencana kebutuhan bahan baku produksi
dijumlahkan dengan inventory awal.
8. Inventory akhir, berasal dari jumlah inventory yang tersedia dikurangi dengan
permintaan total dan inventory akhir ini akan menjadi inventory awal untuk
bulan berikutnya.

62
 Tabel 4.14 Master Production Schedule

Item (Permintaan, Produksi, Inventory) P1 P2 P3 P4 P5 P6 P7 P8 P9 P10 P11 P12

(1) Ramalan Permintaan

a. HDPE Titanvene 37918 37918 38052 38385 38487 38507 38393 38347 38323 38251 38093 37977

b. LDPE Cosmothene 12602 12602 12647 12757 12790 12797 12759 12744 12736 12712 12660 12622

c. PP Cosmoplene 955,75 955,75 959,35 967,47 969,69 970,14 967,03 965,61 964,92 962,98 958,8 955,96

d. PE Peony Blue 19625 19625 19668 19858 19939 19955 19920 19927 19921 19898 19838 19776

e. PE Peony Blue 97,68 97,68 98,736 100,53 101,95 102,23 101,23 99,974 100,25 99,778 98,628 96,814

f. PE Yellow 20,89 20,89 20,938 21,148 21,238 21,256 21,219 21,228 21,222 21,196 21,135 21,067

g. PE White 223,08 223,08 228,36 233,11 231,42 231,08 228,9 226,36 224,79 221,84 221,25 221,13

h. PE Black 17,34 17,34 17,436 17,551 17,55 17,55 17,462 17,396 17,375 17,323 17,217 17,171

(2) Permintaan Total

a. HDPE Titanvene 37918 37918 38052 38385 38487 38507 38393 38347 38323 38251 38093 37977

b. LDPE Cosmothene 12602 12602 12647 12757 12790 12797 12759 12744 12736 12712 12660 12622

c. PP Cosmoplene 955,75 955,75 959,35 967,47 969,69 970,14 967,03 965,61 964,92 962,98 958,8 955,96

Sumber: Pengolahan Data, 2019

63
 Tabel 4.15 Master Production Schedule (Lanjutan)

Item (Permintaan, Produksi, Inventory) P1 P2 P3 P4 P5 P6 P7 P8 P9 P10 P11 P12

d. PE Peony Blue 19625 19625 19668 19858 19939 19955 19920 19927 19921 19898 19838 19776

e. PE Peony Blue 97,68 97,68 98,736 100,53 101,95 102,23 101,23 99,974 100,25 99,778 98,628 96,814

f. PE Yellow 20,89 20,89 20,938 21,148 21,238 21,256 21,219 21,228 21,222 21,196 21,135 21,067

g. PE White 223,08 223,08 228,36 233,11 231,42 231,08 228,9 226,36 224,79 221,84 221,25 221,13

h. PE Black 17,34 17,34 17,436 17,551 17,55 17,55 17,462 17,396 17,375 17,323 17,217 17,171

(3) Rencana Kebutuhan Bahan Baku Produksi (2)

a. HDPE Titanvene 37918 37918 38052 38385 38487 38507 38393 38347 38323 38251 38093 37977

b. LDPE Cosmothene 12602 12602 12647 12757 12790 12797 12759 12744 12736 12712 12660 12622

c. PP Cosmoplene 955,75 955,75 959,35 967,47 969,69 970,14 967,03 965,61 964,92 962,98 958,8 955,96

d. PE Peony Blue 19625 19625 19668 19858 19939 19955 19920 19927 19921 19898 19838 19776

e. PE Peony Blue 97,68 97,68 98,736 100,53 101,95 102,23 101,23 99,974 100,25 99,778 98,628 96,814

f. PE Yellow 20,89 20,89 20,938 21,148 21,238 21,256 21,219 21,228 21,222 21,196 21,135 21,067

g. PE White 223,08 223,08 228,36 233,11 231,42 231,08 228,9 226,36 224,79 221,84 221,25 221,13

Sumber: Pengolahan Data, 2019

64
 Tabel 4.16 Master Production Schedule (Lanjutan)

Item (Permintaan, Produksi, Inventory) P1 P2 P3 P4 P5 P6 P7 P8 P9 P10 P11 P12

h. PE Black 17,3 17,3 17,4 17,6 17,6 17,6 17,5 17,4 17,4 17,3 17,2 17,2

(4). Banyaknya hari kerja perbulan 22 22 22 22 22 22 22 22 22 22 22 22

(5) Kebutuhan Bahan Baku Harian (3)/(4)

a. HDPE Titanvene 1723,5 1723,5 1729,6 1744,8 1749,4 1750,3 1745,1 1743 1741,9 1738,7 1731,5 1726,2

b. LDPE Cosmothene 572,8 572,8 574,8 579,9 581,4 581,7 580,0 579,3 578,9 577,8 575,5 573,7

c. PP Cosmoplene 43,4 43,4 43,6 44,0 44,1 44,1 44,0 43,9 43,9 43,8 43,6 43,5

d. PE Peony Blue 892,0 892,0 894,0 902,6 906,3 907,0 905,4 905,8 905,5 904,5 901,7 898,9

e. PE Peony Blue 4,4 4,4 4,5 4,6 4,6 4,6 4,6 4,5 4,6 4,5 4,5 4,4

f. PE Yellow 0,95 0,95 0,95 0,96 0,97 0,97 0,96 0,96 0,96 0,96 0,96 0,96

g. PE White 10,1 10,1 10,4 10,6 10,5 10,5 10,4 10,3 10,2 10,1 10,1 10,1

h. PE Black 0,79 0,79 0,79 0,80 0,80 0,80 0,79 0,79 0,79 0,79 0,78 0,78

(6) Inventory awal

a. HDPE Titanvene 1905 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0

Sumber: Pengolahan Data, 2019

65
 Tabel 4.17 Master Production Schedule (Lanjutan)

Item (Permintaan, Produksi, Inventory) P1 P2 P3 P4 P5 P6 P7 P8 P9 P10 P11 P12

b. LDPE Cosmothene 7302 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0

c. PP Cosmoplene 739 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0

d. PE Peony Blue 2311 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0

e. PE Peony Blue 196 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0

f. PE Yellow 246 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0

g. PE White 2146 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0

h. PE Black 183 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0

(7) Inventory yang Tersedia =(3) + (6)

a. HDPE Titanvene 39822,3 37917,8 38052,2 38385,0 38487,0 38507,4 38392,7 38346,9 38322,8 38250,8 38093,0 37976,8

b. LDPE Cosmothene 19903,8 12602,3 12646,7 12756,9 12790,4 12797,1 12759,2 12744,4 12736,3 12712,5 12660,3 12622,3

c. PP Cosmoplene 1694,5 955,8 959,4 967,5 969,7 970,1 967,0 965,6 964,9 963,0 958,8 956,0

d. PE Peony Blue 21935,4 19624,7 19667,9 19857,6 19938,7 19954,9 19919,5 19926,9 19921,1 19898,4 19838,2 19775,7

e. PE Peony Blue 293,8 97,7 98,7 100,5 101,9 102,2 101,2 100,0 100,3 99,8 98,6 96,8

Sumber: Pengolahan Data, 2019

66
 Tabel 4.18 Master Production Schedule (Lanjutan)

Item (Permintaan, Produksi, Inventory) P1 P2 P3 P4 P5 P6 P7 P8 P9 P10 P11 P12

f. PE Yellow 267,2 20,9 20,9 21,1 21,2 21,3 21,2 21,2 21,2 21,2 21,1 21,1

g. PE White 2368,6 223,1 228,4 233,1 231,4 231,1 228,9 226,4 224,8 221,8 221,2 221,1

h. PE Black 200,6 17,3 17,4 17,6 17,6 17,6 17,5 17,4 17,4 17,3 17,2 17,2

(8) Inventory Akhir = (7)-(2)

a. HDPE Titanvene 1905 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0

b. LDPE Cosmothene 7302 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0

c. PP Cosmoplene 739 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0

d. PE Peony Blue 2311 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0

e. PE Peony Blue 196 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0

f. PE Yellow 246 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0

g. PE White 2146 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0

h. PE Black 183 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0

Sumber: Pengolahan Data, 2019

67
4.4.7 Biaya Pemesanan dan Penyimpanan
Secara umum, total biaya pengendalian persediaan pada perusahaan terdiri
dari biaya pemesanan dan biaya penyimpanan.
1. Biaya pemesanan adalah merupakan ongkos yang dikeluarkan untuk
pemesanan bahan baku untuk satu kali pemesanan. Biaya untuk pemesanan
bahan baku diperusahaan tergantung jumlah unit yang dipesan. Perkiraan biaya
setiap kali melakukan pemesanan bahan baku adalah:
a. Biaya Telpon
Dalam melakukan pemesanan bahan baku yang berada di dalam negeri,
perusahaan melakukan telpon untuk sekali pemesanan dengan
mengalokasikan biaya sebesar Rp. 20.000,- untuk sekali pemesanan.
b. Biaya Faxmile
Untuk keperluan pemesanan menggunakan faxmile dalam negeri,
perusahaan mengacu kepada data tarif perzona jarak kilometer yang
dibebankan oleh provider yang digunakan perusahaan dalam hal ini
perusahaan menghabiskan biaya sebesar Rp. 20.000,- untuk sekali
pemesanan.
c. Biaya Internet
Untuk biaya internet, dalam hal ini untuk mengirimkan jenis bahan baku
yang dipesan perusahaan menggunakan provider Smartfren dalam koneksi
jaringan internetnya dengan mengalokasikan biaya sebesar Rp. 2.500,-
d. Biaya Bongkar
Biaya Bongkar merupakan upah untuk tenaga bongkar ketika bahan baku
tiba diperusahaan dalam hal ini perusahaan tidak menggunakan alat
pendukung melainkan tenaga manusia maka perusahaan mengalokasikan
biaya sebesar Rp. 525.000,-
Jadi total ongkos untuk satu kali pemesanan yaitu Rp. 567.500,-. Berikut
merupakan tabel rincian biaya pemesanan bahan baku material:

68
 Tabel 4.19 Rincian Biaya Pemesanan Bahan Baku Material
1 Biaya Telepon Rp 20.000
Biaya Pemesanan
No. Jenis Biaya
2 Biaya Fax (Rp/Pemesanan)
Rp 20.000

3 Biaya Internet Rp 2.500

4 Biaya Bongkar Rp 525.000

Total Rp 567.500

Sumber: Data Perusahaan, 2019

2. Biaya Penyimpanan, berdasarkan hasil pengumpulan data biaya penyimpanan
bahan baku per tahunya dalam persen ari harga pembelian bahan baku.
Perkiraan besar biaya penyimpanan antara lain:
a. Biaya Kerusakan dan Risiko Lain
Biaya penyimpanan yang akan menjadi tanggungan perusahaan dalam hal
ini merupakan risiko kerusakan bahan baku dalam penyimpanan, risiko
kehilangan, serta risiko penurunan kualitas, bahan baku selama
penyimpanan. PT. Megayaku Kemasan Perdana mengambil kebijakan untuk
menetapkan biaya kerusakan dan risiko lainya 0,5% dari harga bahan baku
per tahunnya.
b. Biaya Operasional Gudang
Biaya penyimpanan yang akan menjadi tanggungan perusahaan dalam hal
ini merupakan risiko dari biaya listrik, peralatan kerja dll. PT. Megayaku
Kemasan Perdana mengambil kebijakan untuk menetapkan biaya
operasional gudang sebesar 0,1% dari harga bahan baku per tahunnya.
c. Biaya Asuransi
Perusahaan mengalokasikan biaya asuransi sebesar 0,2% dari harga bahan
baku yang dikeluarkan untuk menyiapkan bahan baku tersebut sampai siap
untuk dipakai.
Adapun estimasi biaya penyimpanan bahan baku material, berdasarkan
harga bahan baku material dapat dilihat pada tabel berikut:

69
 Tabel 4. 20 Daftat Harga Bahan Baku Material
Kode Lead
Nama Material Harga (kg)
Material Time

HD 5401 GA HDPE Titanvene Rp 17.600 3 hari

F410 LDPE Cosmothene Rp 24.000 7 hari

AV 161 PP Cosmoplene Rp 22.000 7 hari

JB 3101 M PE Peony Blue Rp 67.000 2 hari

JB 1544 M PE Peony Blue Rp 67.000 2 hari

MA 56 PZ PE Yellow Rp 28.000 2 hari

L 8160 PE White Rp 28.000 2 hari

MP 56 AZ PE Black Rp 28.000 2 hari

Sumber: Data Perusahaan, 2019

Dari tabel 4.20 dapat diketahui harga bahan baku material per
kilogramnya, yang mana kemudian dapat dihitung besar biaya penyimpanan
bahan baku materialnya. Berikut merupakan data hasil perhitungan biaya
penyimpanan bahan baku material:
Tabel 4. 21 Biaya Penyimpanan Bahan baku material
HDPE Titanvene 458650 Rp 64.577.919 Rp Biaya 141 Rp 12
Jumlah Biaya Penyimpanan Biaya
Penyimpanan/
Item Persediaan/Tahun
LDPE Cosmothene 152430 Rp /Tahun
29.266.656 Rp Tahun/Kg192 Penyimpanan/
Rp 16
Bulan/Kg
PP Cosmoplene 11553 Rp 2.033.407 Rp 176 Rp 15

PE Peony Blue 237948 Rp 127.540.279 Rp 536 Rp 45

PE Peony Blue 1195 Rp 640.775 Rp 536 Rp 45

PE Yellow 253 Rp 56.767 Rp 224 Rp 19

PE White 2714 Rp 608.027 Rp 224 Rp 19

PE Black 209 Rp 46.752 Rp 224 Rp 19

Sumber: Data Perusahaan, 2019

70
4.4.8 Material Requirment Planning (MRP)
Dalam penetuan perhitungan Material Requirment Planning penulis
menggunakan bantuan Software POM-QM untuk menentukan teknik lot sizing
yang paling tepat untuk kondisi perusahaan sehingga didapat biaya seminimal
mungkin. Adapun teknik lot sizing yang digunkan adalah lot for lot, economic
order quantity, dan periodik order quantity.
1. Lot Sizing dengan Teknik Lot For Lot
Ukuran lot yang ditentukan dalam teknik lot for lot adalah sebesar
kebutuhan bersih atau dengan kata lain memproduksi unit tepat sebesar berapa
yang dibutuhkan. Hasil penyusunan MRP dengan teknik lot for lot menunjukkan
bahwa terjadi sembilan (9) kali pemesanan untuk HDPE Titanvene, lima (5) kali
pemesanan untuk LDPE Cosmothen, lima (5) kali pemesanan untuk PP
Cosmoplene, sepuluh (10) kali pemesanan untuk PE Peony Blue A, Sepuluh (10)
kali pemesanan untuk PE Peony Blue B, satu (1) kali pemesanan untuk PE
Yellow, tiga (3) kali pemesanan untuk PE White, dan dua (2) kali pemesanan
untuk PE Black. Dengan total biaya Rp. 28.113.757,-.
2. Lot Sizing dengan Teknik Economic Order Quantity
Ukuran lot yang ditentukan dalam teknik Economic Order Quantity
merupakan teknik statistik yang menggunakan rata-rata (seperti permintaan rata-
rata untuk satu tahun). Hasil penyusunan MRP dengan teknik lot for lot
menunjukkan bahwa terjadi sembilan (9) kali pemesanan untuk HDPE Titanvene,
lima (5) kali pemesanan untuk LDPE Cosmothen, tiga (3) kali pemesanan untuk
PP Cosmoplene, sepuluh (10) kali pemesanan untuk PE Peony Blue A, tiga (3)
kali pemesanan untuk PE Peony Blue B, satu (1) kali pemesanan untuk PE
Yellow, atu
(1) kali pemesanan untuk PE White, dan atu (1) kali pemesanan untuk PE Black.
Dengan total biaya Rp. 56.044.400,-.
3. Lot Sizing dengan Teknik Periodik Order Quantity
Teknik Periodik Order Quantity disebut juga Uniform Order Sycle, merupakan
pengembangan dari metode EOQ untuk jumlah permintaan yang tidak sama
dalam beberapa periode. Rata-rata permintaan digunakan dalam model EOQ
untuk mendapatkan rata-rata jumlah permintaan per periode dan hasilnya
dibulatkan

71
kedalam angka integer. Angka terakhir menunjukkan jumlah periode waktu yang
dicakup dalam setiap kali pemesanan
Hasil penyusunan MRP dengan teknik Periodik Order Quantity
menunjukkan bahwa terjadi sembilan (9) kali pemesanan untuk HDPE Titanvene,
lima (5) kali pemesanan untuk LDPE Cosmothen, dua (2) kali pemesanan untuk
PP Cosmoplene, sepuluh (10) kali pemesanan untuk PE Peony Blue A, dua (2)
kali pemesanan untuk PE Peony Blue B, satu (1) kali pemesanan untuk PE
Yellow, atu
(1) kali pemesanan untuk PE White, dan atu (1) kali pemesanan untuk PE Black.
Dengan total biaya Rp. 44.607.564,-.

4.3 Usulan Solusi

Dari hasil perhitungan Lot Sizing didapat teknik yang paling sesuai dengan
kondisi perusahaan yaitu dengan menggunakan teknik lot for lot dengan total
biaya sebesar Rp. 28.113.757,-. Untuk melihat rinciannya perbandingan biaya
dapat dilihat pada tabel 4.21. Untuk tabel matrik MRP dengan teknik lot sizing
metode lot for lot dapat dilihat pada lampiran.

72
 Tebel 4.22 Hasil Perhitungan Loz Sizing menggunakan Software POM-QM
Frekuensi
Biaya Penyimpanan Biaya Setup Total Biaya
Kode Pemesanan
Nama Material
Material
L4L EOQ POQ L4L EOQ POQ L4L EOQ POQ L4L EOQ POQ

HD 5401 GA HDPE Titanvene 9 9 9 Rp - Rp10.059.638 Rp 2.417.445 Rp 5.107.500 Rp 5.107.500 Rp 5.107.500 Rp 5.107.500 Rp 15.167.138 Rp 7.524.945

F410 LDPE Cosmothene 5 5 5 Rp - Rp 3.111.911 Rp 7.010.878 Rp 2.837.500 Rp 2.837.500 Rp 2.837.500 Rp 2.837.500 Rp 5.949.411 Rp 9.848.378

AV 161 PP Cosmoplene 5 3 2 Rp - Rp 943.061 Rp 1.325.393 Rp 2.837.500 Rp 1.702.500 Rp 1.135.000 Rp 2.837.500 Rp 2.645.561 Rp 2.460.393

JB 3101 M PE Peony Blue 10 10 10 Rp - Rp18.717.936 Rp12.386.950 Rp 5.675.000 Rp 5.675.000 Rp 5.675.000 Rp 5.675.000 Rp 24.392.936 Rp 18.061.950

JB 1544 M PE Peony Blue 10 3 2 Rp 53.010 Rp 1.277.824 Rp 1.127.476 Rp 5.675.000 Rp 1.702.500 Rp 1.135.000 Rp 5.728.010 Rp 2.980.324 Rp 2.262.476

MA 56 PZ PE Yellow 1 1 1 Rp 294.623 Rp 366.208 Rp 297.679 Rp 567.500 Rp 567.500 Rp 567.500 Rp 862.123 Rp 933.708 Rp 865.179

L 8160 PE White 3 1 1 Rp 2.033.517 Rp 2.519.864 Rp 2.246.429 Rp 1.702.500 Rp 567.500 Rp 567.500 Rp 3.736.017 Rp 3.087.364 Rp 2.813.929

MP 56 AZ PE Black 2 1 1 Rp 195.107 Rp 320.459 Rp 202.814 Rp 1.135.000 Rp 567.500 Rp 567.500 Rp 1.330.107 Rp 887.959 Rp 770.314

Jumlah 45 33 31 Rp 28.113.757 Rp 56.044.400 Rp 44.607.564

Sumber: Pengolahan Data, 2019

73
 BAB V
KESIMPULAN DAN SARAN

5.1 Kesimpulan
Berdasarkan pengamatan yang telah dilakukan selama Kerja Praktik,
diperoleh beberapa kesimpulan sebagai berikut:
1. Produk kemasan yang dihasilkan perusahaan bervariasi diantaranya Jeriken
K20.1 dengan berat 1,1 kg, K20.2 dengan berat 1.1 kg, K25.1 dengan berat 1,2,
dan K30.1 dengan berat 1,5 kg. Adapun proses pembuatan jeriken dimulai dari
proses pencmpuran bahan baku bjih material, proses Injection Molding, proses
pembersihan Flas, proses pemeriksaan, dan proses pengepakan.
2. Pada proses persediaan bahan baku, perusahaan menggunakan perhitungan
yang sangat sederhana yaitu dengan menghitung jumlah permintaan dikalikan
dengan berat jeriken yang paling besar, sehingga diperoleh persediaan
kebutuhan bahan baku untuk periode tersebut. Dengan proses pemesanan,
perusahaan belum menggunakan sistem yang ideal, departemen Production
and store hanya menggunakan lisan kepada purchasing untuk pemesanan
bahan baku.
3. Untuk menangani masalah pada persediaan perusahaan, penulis melakukan
perhitungan dengan menggunakan metode Material Requirment Planning,
dengan metode peramalan (forcasting) Exponential Smoothing dan
menggunakan beberapa teknik lot Sizing diantaranya lot for lor, Econimic
Order Quantity, dan Periodic Order Quantity. Hasil perhitungan menunjukkan
teknik lot sizing dengan L4L dengan jumlah pemesanan 45 kali dan total biaya
Rp. 28.113.757.-, EOQ dengan jumlah pemesanan 33 kali dan total biaya Rp.
56.044.400.-, POQ dengan jumlah pemesanan 31 kali dan total biaya Rp. 44.
607.564.-. Dari hasil perhitungan teknik lot sizing yang paling tepat untuk
adalah l4l dengan total biaya paling rendah.

74
5.2 Saran
Beberapa saran yang dapat disampaikan sebagai bahan pertimbangan
perusahaan, yaitu:
1. Perusahaan membuat pencatatan data yang lebih baik lagi, karena dengan data
yang baik akan mempermudah pihak perusahaaan dalam menganalisa keadaan
atau kondisi perusahaan.
2. Perusahaan membuat peramalan tidak hanya berpatokan pada metode yang
sebelumnya tetapi lebih kepada pendekatan ilmiah, karena hasil yang diperoleh
akan lebih tepat dan akurat seperti yang sudah dilakukan oleh peneliti.
3. Perusahaan mempertimbangkan dalam hal menerapkan metode MRP yang
dapat membuat perencanaan secara tepat juga mengoptimalkan biaya yang
akan dikeluarkan, sehingga akan menghasilkan keuntungan yang lebih besar
bagi perusahaan.

75
 DAFTAR PUSTAKA

Abubakar, Ali Ahmad. 2017. Perencanaan Kebutuhan Bahan Baku Dengan

Metode Material Requirement Planning (MRP) Seragam Sekolah di
CV. Nur Khairunnisa. (Online): http://www.repository.unhas.ac.id.
(20 Maret 2019).
Anisa, Anna. 2011. Perencanaan Kebutuhan Bahan Baku Pada Proses Produksi
Karung Plastik Dengan Menggunakan Metode Material Requirment
Planning (MRP) Pada PT. Hardo Solo Plast Surakarta. (Online):
http://www.urs.ac.id. (20 Maret 2019).
Elsa Andira, Olivia. 2017. Analisis Persediaan Bahan Baku Tepung Terigu
Menggunakan Metode EOQ (Economic Order Quantity) Pada Roti
Puncak Makassar. (Online): http://www.ejurnal.gunadarma.ac.id. (20
Maret 2019).
Hatani, LA. 2008. Manajemen Operasional. Kendari: Universitas Haluelo.
Hasanah, Nur. 2017. Analisis Pengendalian Persediaan Bahan Baku Jagung Untuk
Pakan Ternak Ayam Broiler pada PT. Japfa Comfeed Indonesia, Tbk Unit
Makassar. (Online): http://www.repository.unhas.ac.id. (20 Maret
2019).
Rizki, et al. 2017. Analisis Pengendalian Persediaan Bahan Baku Rotan Pada
Mebel Rotan Palunesia Collection Team Kota Palu. (Online):
http://www.repository.untad.ac.id. (20 Maret 2019).
Rusdiana. 2014. Manajemen Operasi. Bandung: CV. Pustaka Setia.
Solahudin, aah & Andari, Tjahja Tietik. 2018. Analisis Pengendalian Persediaan
Untuk Meminimalisasi Biaya Pada Bahan Kemasan Botol 70 Ml 8
Gram di PT. Milko Beverage Industry Bogor. Visionida: 4:2.
Sriwidadi, et al. 2014. Analisis Pengendalian Persediaan Bahan Baku Dalam
Mempertahankan Kelancaran Produksi pada PT. Putracipta
Jayasentosa. (Online): http://www.jp.feb.usoed.ac.id. (20 Maret 2019).
Winanda, Andi. 2017. Efisiensi Dan Efektivitas Pengelolaan Bahan Baku Pada
PT. Eastern Pearl Flour Mills Makassar. (Online):
http://www.repository.uin-alaudin.ac.id. (20 Maret 2019).

76
 LAMPIRAN

Lampiran 1 Daftar Hadir Bimbingan Kerja Praktik

77
Lampiran 2 Kegiatan Kerja Praktik

78
79
80
81
82
83
84
85
86
87
Lampiran 3 Daftar Riwayat Hidup

RIWAYAT PENULIS

Yayan Sofyan. Lahir di Ciamis, tanggal 12 November 1994.

Menamatkan sekolah di SDN 3 Jagabaya, SMPN 1
Panawangan, SMKN 1 Panawangan. Saat ini menjalankan
studi Strata satu (S1) di Universitas Buana Perjuangan
Karawang, Fakultas Teknologi dan Ilmu Komputer, Program
Studi Teknik Industri. Pengalaman berorganisasi antara lain
Himpunan
Mahasiswa Teknik Industri (HMTI) dengan jabatan sebagai anggota pada tahun
2016.

88
Lampiran 4 Tabel Matriks MRP Dengan Teknik Lot For Lot
Lead Low Item
Lot Size: L4L P1 P2 P3 P4 P5 P6 P7 P8 P9 P10 P11 P12
Time Level Iden.

89
 Gross Requirment 38230 38230 38374 38699 38788 38806 38681 38624 38597 38519 38352 38238
Schedule Receipt 38230 38230 38374 38699 38788 38806 38681 38624 38597 38519 38352 38238

Jeriken
Project On 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Hand
- 0 38230 38230 38374 38699 38788 38806 38681 38624 38597 38519 38352 38238
Net Requirment

Planned Order Receipts

38230 38230 38374 38699 38788 38806 38681 38624 38597 38519 38352 38238
Planned Order
38230 38230 38374 38699 38788 38806 38681 38624 38597 38519 38352 38238
Realease Gross
38230 38230 38374 38699 38788 38806 38681 38624 38597 38519 38352 38238
Requirment Schedule
38230 38230 38374 38699 38788 38806 38681 38624 38597 38519 38352 38238
Tutup Jeriken

Receipt
Project On 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Hand
- 1 38230 38230 38374 38699 38788 38806 38681 38624 38597 38519 38352 38238
Net Requirment

Planned Order Receipts

38230 38230 38374 38699 38788 38806 38681 38624 38597 38519 38352 38238
Planned Order
38230 38230 38374 38699 38788 38806 38681 38624 38597 38519 38352 38238
Realease Gross
38230 38230 38374 38699 38788 38806 38681 38624 38597 38519 38352 38238
Requirment Schedule
38230 38230 38374 38699 38788 38806 38681 38624 38597 38519 38352 38238
Receipt
Jeriken

Project On 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Hand
- 1 38230 38230 38374 38699 38788 38806 38681 38624 38597 38519 38352 38238
Net Requirment

Planned Order Receipts

38230 38230 38374 38699 38788 38806 38681 38624 38597 38519 38352 38238
Planned Order
38230 38230 38374 38699 38788 38806 38681 38624 38597 38519 38352 38238
Realease

Sumber: Pengolahan Data, 2019

90
 Tabel Matriks MRP Dengan Teknik Lot For Lot (lanjutan)
Lead Low Item
Lot Size: L4L P1 P2 P3 P4 P5 P6 P7 P8 P9 P10 P11 P12
Time Level Iden.
 Gross Requirment 37917,8 37917,8 38052,2 38385 38487 38507,4 38392,7 38346,9 38322,8 38250,8 38093,0 37976,8
Schedule Receipt 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Project On 1905 -36012,8 -73930,6 -111983 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Hand

Titanvene
3 2 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Net Requirment
HDPE
Planned Order Receipts
0 0 0 150367,8 38487,0 38507,4 38392,7 38346,9 38322,8 38250,8 38093,0 37976,8
Planned Order
150367,8 38487,0 38507,4 38392,7 38346,9 38322,8 38250,8 38093,0 37976,8 0 0 0
Realease Gross
12602,3 12602,3 12646,7 12756,9 12790,4 12797,1 12759,2 12744,4 12736,3 12712,5 12660,3 12622,3
Requirment Schedule
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Receipt
Cosmothene

Project On 7303 -5299,3 -17901,6 -30548,3 -43305,2 -56095,6 -68892,7 -81651,9 0 0 0 0 0

Hand
7 2 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
LDPE

Net Requirment

Planned Order Receipts

0 0 0 0 0 0 0 94396,3 12736,3 12712,5 12660,3 12622,3
Planned Order
94396,3 12736,3 12712,5 12660,3 12622,3 0 0 0 0 0 0 0
Realease Gross
955,8 955,8 959,4 967,5 969,7 970,1 967,0 965,6 964,9 963,0 958,8 956,0
Requirment Schedule
PP Cosmoplene

0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Receipt
Project On 739 -216,8 -1172,5 -2131,9 -3099,3 -4069,0 -5039,2 -6006,2 0 0 0 0 0
Hand
7 2 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Net Requirment

Planned Order Receipts

6971,8 964,9 963,0 958,8 956,0
Planned Order
6971,8 964,9 963,0 958,8 956,0 0 0 0 0 0 0 0
Realease

Sumber: Pengolahan Data, 2019

 Tabel Matriks MRP Dengan Teknik Lot For Lot (lanjutan)
Lead Low Item
Lot Size: L4L P1 P2 P3 P4 P5 P6 P7 P8 P9 P10 P11 P12
Time Level Iden.
 Gross Requirment
19624,7 19624,7 19667,9 19857,6 19938,7 19954,9 19919,5 19926,9 19921,1 19898,4 19838,2 19775,7
Schedule Receipt

PE Peony Blue
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Project On 2311 -17313,7 -36938,4 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Hand
2 2 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Net Requirment

Planned Order Receipts

0 0 56606,3 19857,6 19938,7 19954,9 19919,5 19926,9 19921,1 19898,4 19838,2 19775,7
Planned Order
56606,3 19857,6 19938,7 19954,9 19919,5 19926,9 19921,1 19898,4 19838,2 19775,7 0,0 0,0
Realease Gross
97,7 97,7 98,7 100,5 101,9 102,2 101,2 100,0 100,3 99,8 98,6 96,8
Requirment Schedule
PE Peony Blue

0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Receipt
Project On 196 98,3 0,6 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Hand
2 2 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Net Requirment

Planned Order Receipts

0 0 98,1 100,5 101,9 102,2 101,2 100 100,3 99,8 98,6 96,8
Planned Order
98,1 100,5 101,9 102,2 101,2 100 100,3 99,8 98,6 96,8 0 0
Realease Gross
20,9 20,9 20,9 21,2 21,2 21,3 21,2 21,2 21,2 21,2 21,1 21,1
Requirment Schedule
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Receipt
PE Yellow

Project On 246 225,1 204,2 183,3 162,1 140,9 119,6 98,4 77,2 56,0 34,8 13,6 0,0
Hand
2 2 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Net Requirment

Planned Order Receipts

0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 7,43
Planned Order
0 0 0 0 0 0 0 0 0 7,43 0 0
Realease

Sumber: Pengolahan Data, 2019

 Tabel Matriks MRP Dengan Teknik Lot For Lot (lanjutan)
Lead Low Item
Lot Size: L4L P1 P2 P3 P4 P5 P6 P7 P8 P9 P10 P11 P12
Time Level Iden.
 Gross Requirment 223,1 223,1 228,4 233,1 231,4 231,1 228,9 226,4 224,8 221,8 221,2 221,1
Schedule Receipt 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0

PE White
Project On 2146 1922,9 1699,8 1471,4 1238,3 1006,9 775,8 546,9 320,5 95,7 0 0 0
Hand
2 2 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Net Requirment

Planned Order Receipts

0 0 0 0 0 0 0 0 0 126,1 221,2 221,1
Planned Order
0 0 0 0 0 0 0 126,1 221,2 221,1 0 0
Realease Gross
17,3 17,3 17,4 17,6 17,6 17,6 17,5 17,4 17,4 17,3 17,2 17,2
Requirment Schedule
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Receipt
PE Black

Project On 183 165,7 148,4 131 113,4 95,8 78,2 60,7 43,3 25,9 8,6 0 0
Hand
2 2 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Net Requirment

Planned Order Receipts

0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 8,6 17,2
Planned Order
0 0 0 0 0 0 0 0 8,6 17,2 0 0
Realease

Sumber: Pengolahan Data, 2019

Lampiran 5 Dokumentasi Kerja Praktik

Lobi PT Megayaku Kemasan Perdana

Konfisi Gudang Persediaan Bahan Baku Material Perusahaan

Kondisi Bahan Baku Material Bijih Plastik yang berada diluar Gudang

93