LAPORAN PRAKTEK KERJA LAPANG 3

PENGAWASAN PROSES PENGOLAHAN GULA

DI PT KEBON AGUNG

UNIT PG. KEBON AGUNG MALANG

Oleh:

Nama : RISKY ANGGARA

NIM : 15.01.001

Progam Studi : TEKNIK KIMIA

PROGAM STUDI TEKNIK KIMIA

POLITEKNIK LPP

YOGYAKARTA

2018
Lembar Pengesahan

i
Surat keterangan selesai PKL

ii
 LEMBAR PERNYATAAN

Saya mahasiswa Program Studi Teknik Kimia, Politeknik LPP, Yogyakarta

Nama : RISKY ANGGARA

NIM : 15.01.001

Dengan ini menyatakan bahwa hasil penulisan Laporan Kerja Praktek yang telah

saya buat dengan judul “PENGWASAN PROSES PENGOLAHAN GULA DI

PG KEBON AGUNG” adalah:

1. Di buat dan di selesaikan sendiri, dengan menggunakan data-data hasil

pelaksanaan praktek di lokasi PKL dan pembimbing lapangan.
2. Bukan merupakan duplikasi karya tulis yang sudah dipublikasikan, kecuali
pada bagian-bagian sumber informasi dicantumkan dengan cara referensi
yang semestinya.
Demikian pernyataan ini saya buat dalam keadaan sadar dan tidak ada paksaan.

iii
 ABSTRAK

Laporan Praktek Kerja Lapang ini berisi penjelasan mengenai proses

Pengawasan pengolahan gula yang dilakukan di PT KEBON AGUNG unit PG
Kebon Agung Malang Proses Pengolahan gula di PG Kebon Agung Proses
Pengolahan gula di PG Kebon Agung memiliki kapasitas 13000 TCD. dimulai
dari proses tebang angkut bahan baku tebu yang ada di kebun. Selanjutnya bahan
baku tebu diperah di Stasiun Gilingan dan menghasilkan nira mentah, nira
mentah kemudian dimurnikan agar terpisah dari kotorannya menggunakan proses
Sulfitasi. Hasil pemurnian nira disebut nira jernih akan dikentalkan dengan
system Pre Evaporator dan dilanjutkan Quintiple Effect di Stasiun Penguapan
sehingga menghasilkan nira kental. Selanjutnya nira kental dikristalkan menjadi
gula Kristal dengan skema Masakan A–C–D untuk menghasilkan gula GKP dan
juga menghasilkan gula A halus untuk dilebur untuk dilakukan proses
Karbonatasi untuk menghasilkan gula Premium. Gula Kristal yang dihasilkan
selanjutnya dipisahkan dari larutan induknya dengan metode pemutaran (gaya
centrifugal). Gula yang dihasilkan memiliki mutu GKP dan Premium kemudian
dikemas dan disimpan di gudang gula.
Kata Kunci : Defekasi,Phospatasi, Karbonatasi, Gula Produk SHS dan Premium.

iv
 KATA PENGANTAR

Puji dan syukur penulis panjatkan ke hadirat Allah yang Maha Esa, atas
berkat dan rahmat-Nya, penulis dapat menyelesaikan penyusunan laporan praktek
kerja lapang II dengan judul “Proses Pengolahan Gula” tepat waktu. Laporan ini
tidak akan selesai tepat waktu tanpa bantuan dari berbagai pihak. Oleh karena itu,
penulis menyampaikan terimakasih sebesar-besarnya kepada:

1. Bapak Ari Wibowo, Direktur Politeknik LPP Yogyakarta

2. Bapak Fathur Rahman R, Ketua Program Studi Teknik Kimia Politeknik LPP
Yogyakarta
3. Ibu Lestari Hetalesi, Penguji Dan Pembimbing PKL II
4. Ciptadi Jiwo .H ,Direktur Pengolahan PG Kebon Agung
5. Bapak Suryo, Chemiker Pengolahan PG Kebon Agung (Pembimbing PKL II)
Semua chemiker,masinis,karyawan pabrik gula Kebon Agung dan semua pihak
yang tidak dapat disebutkan satu persatu,yang telah membantu dalam
melaksanakan PKL dan penyusunan laporan ini. Pada kesempatan ini penulis
mohon maaf atas segala kekurangan dan kesalahan selama pelaksanaan PKL, dan
semoga laporan ini bermanfaat bagi penulis khususnya pembaca dan umumnya.

Yogyakarta, Juli 2018

Penulis,

Risky Anggara

v
 DAFTAR ISI

Lembar Pengesahan ................................................................................................. i

Surat keterangan selesai PKL.................................................................................. ii

LEMBAR PERNYATAAN ................................................................................... iii

ABSTRAK ............................................................................................................. iv

KATA PENGANTAR ............................................................................................ v

DAFTAR ISI .......................................................................................................... vi

BAB I PENDAHULUAN ...................................................................................... 1

A. Latar Belakang ......................................................................................... 1

B. Tujuan ....................................................................................................... 1

C. Batasan Masalah ....................................................................................... 2

D. Metodologi Penyusunan Laporan ............................................................. 3

BAB II TINJAUAN UMUM PERUSAHAAN ..................................................... 4

A. Sejarah Singkat PG Kebon Agung ........................................................... 4

BAB III PROSES PRODUKSI DAN PENGOLAHAN GULA ............................. 6

A. HALAMAN PABRIK .............................................................................. 6

1. Halaman pabrik ..................................................................................... 6

2. Penimbangan Tebu ............................................................................... 6

3. Pengaturan Penimbangan Tebu ............................................................ 7

4. Pengawasan Kualitas Tebu ................................................................... 7

5. Luas Halaman Pabrik ............................................................................ 9

6. Cara Pengaturan Tebu dan Urutan Penggilingan Tebu ...................... 11

7. Hal-Hal Khusus/Problematika dan Cara Mengatasinya ............................ 11

B. STASIUN PEMERAHAN NIRA .......................................................... 12

vi
 1. Cane Preparation (Pengerjaan Pendahuluan) .................................... 12

2. Pemerahan Nira................................................................................... 20

3. Imbibisi ............................................................................................... 25

4. Aliran Nira dan Penyaringan Nira ...................................................... 27

5. Sanitasi Gilingan ................................................................................. 28

C. STASIUN PEMURNIAN ...................................................................... 30

1. Proses Pemurnian ................................................................................ 32

2. Sistem Pemurnian ............................................................................... 34

3. Bahan-bahan Pembantu Proses ........................................................... 59

D. STASIUN PENGUAPAN ...................................................................... 66

1. Proses penguapan ................................................................................ 67

2. Skema Kerja Stasiun Penguapan ........................................................ 72

3. Peralatan pada Stasiun Penguapan ............................................................ 79

4. Pengerakan .......................................................................................... 83

5. Mekanisme Pembersihan Kerak ......................................................... 85

6. Hal-hal Khusus/Problematika dan Cara mengatasinya ............................. 86

E. KRISTALISASI ..................................................................................... 87

1. Sulfitasi nira Kental ............................................................................ 87

2. Kristalisasi .......................................................................................... 88

3. Pan Kristalisasi ................................................................................... 96

4. Pemerahan Masakan ......................................................................... 101

5. Metode Masak................................................................................... 104

F. KRISTALISASI LANJUT ................................................................... 106

1. Palung Pendingin .............................................................................. 108

G. STASIUN KARBONATASI ............................................................... 112

vii
 1. Remelter ............................................................................................ 114

2. Lime Mixing ..................................................................................... 116

3. Karbonator ........................................................................................ 117

a. Rotary Leaf Filter ................................................................................. 120

b. Penapisan Sludge (Press Filter) ........................................................ 122

c. Bahan pembantu proses karbonstasi ..................................................... 124

H. STASIUN PEMUTARAN DAN PENYELESAIAN ........................... 127

1. Pemutaran ................................................................................................ 127

2. Spesifikasi Puteran dan data operasional ................................................ 130

3. Cara Pelaksanaan dan Pengawasan Operasi Pemutaran ........................ 133

4. Hal-hal Khusus/Problematika dan Cara Mengatasinya .................... 134

5. Penyelesaian...................................................................................... 135

6. Gudang Gula ..................................................................................... 139

I. PERSIAPAN AWAL DAN AKHIR GILING ......................................... 141

1. Persiapan Awal Giling ...................................................................... 141

2.. Persiapan Akhir Giling ..................................................................... 144

J. LABORATORIUM ................................................................................. 146

1. Macam Analisa ................................................................................. 146

2. Cara Pengambilan Contoh ...................................................................... 149

K. PEMBANGKIT UAP ........................................................................... 153

a. Penyediaan Air Untuk Pengisi Ketel ................................................ 153

2. Langkah – Langkah dalam Pengolahan Air Pengisi Ketel...................... 155

3. Analisa Air Pengisi Ketela. .................................................................... 155

4. Hal-hal Khusus/Problematika dan Cara Mengatasi ................................ 156

L. LIMBAH .............................................................................................. 157

viii
 a. Limbah .............................................................................................. 157

2. Proses Pengolahan Limbah ..................................................................... 158

3. Limbah Padat .................................................................................... 168

4. Limbah Gas ....................................................................................... 171

5. Limbah B3 ........................................................................................ 172

BAB IV PEMBAHASAN ................................................................................... 174

BAB IV KESIMPULAN .................................................................................... 177

DAFTAR PUSTAKA ......................................................................................... 178

LAMPIRAN ........................................................................................................ 180

ix
 DAFTAR GAMBAR

Gambar 1 Jenis Vacum Batch dan model pipa calandria ...................................... 97

Gambar 2 Modern batch pan design ..................................................................... 97
Gambar 3 Continuous Vacuum Pan ...................................................................... 98
Gambar 4 Sirkulasi Nira dengan Penambahan Stirer ............................................ 99
Gambar 5 Palung Pendingin ............................................................................... 109
Gambar 6 Palung Pendingin Tipe O & Tipe U ................................................... 109
Gambar 7 Remelter ............................................................................................. 115
Gambar 8 Bejana Karbonatasi ............................................................................ 119
Gambar 9 Rotary Leaf Filter ............................................................................... 121
Gambar 10 Filter Press ........................................................................................ 123
Gambar 11 Gas Scrubber .................................................................................... 125

x
 DAFTAR TABEL

Tabel 1 Pengendalian Mutu (Fraksi) Tebu.............................................................. 8

Tabel 2. Jenis dan Ciri-ciri Tebu ............................................................................. 9
Tabel 3. Spesifikasi Cane Table 1 dan 2 ............................................................... 15
Tabel 4. Spesifikasi Table 3 dan 4 ........................................................................ 16
Tabel 5. Data Cane Leveller.................................................................................. 16
Tabel 6. Data cane carrier ..................................................................................... 17
Tabel 7. Data Cane Cutter ..................................................................................... 18
Tabel 8. Data HDS ................................................................................................ 19
Tabel 9. Data Gilingan .......................................................................................... 22
Tabel 10. Data pengggerak Gilingan .................................................................... 22
Tabel 11. individual drive dengan turbin penggerak gilingan .............................. 23
Tabel 12. Spesifiksai JH........................................................................................ 41
Tabel 13. Sulfur tower........................................................................................... 50
Tabel 14. Reaction Tank ....................................................................................... 52
Tabel 15. spesifikasi flash Tank ............................................................................ 53
Tabel 16. Spesifikasi Single Tray Clarifier ........................................................... 54
Tabel 17. Spesifikasi DSM ................................................................................... 56
Tabel 18. Rotary Vacuum Filter............................................................................ 59
Tabel 19. Data Operasi Stasiun Penguapan Quintuple Effect............................... 73
Tabel 20. Data % Brix Setiap Badan Pemanas ..................................................... 78
Tabel 21. Spesifikasi Sulfitator Nira Kental ......................................................... 82
Tabel 22. Data Sulfitator Nira Kental ................................................................... 87
Tabel 23. Daerah konsentrasi larutan gula ............................................................ 91
Tabel 24. Pan Kristalisasi...................................................................................... 96
Tabel 25. Skema Masak ........................................................................................ 99
Tabel 26. Volume Palung.................................................................................... 110
Tabel 27 Spesifikasi Remelter ............................................................................ 115
Tabel 28 Spesifikasi Lime Mixing ...................................................................... 116
Tabel 29 Spesifikasi Bejana Karbonatasi ............................................................ 119

xi
Tabel 30 Spesifikasi Rotary Leaf Filter .............................................................. 122
Tabel 31 Spesifikasi Filter Press ......................................................................... 123
Tabel 32. Spesifikasi Low Grade Fugal 1-6 ....................................................... 131
Tabel 33. Spesifikasi Low Grade Fugal 7,8 dan 9 .............................................. 131
Tabel 34. Spesifikasi LGF 10, 11 dan 13 ............................................................ 131
Tabel 35. Spesifikasi Low Grade Fugal 12 ......................................................... 131
Tabel 36. Spesifikasi Low Grade Fugal 15-21 ................................................... 132
Tabel 37. Spesifikasi Low Grade Fugal 23 ......................................................... 132
Tabel 38. Spesifikasi Low Grade Fugal 24-25 ................................................... 132
Tabel 39. Spesifikasi High Grade Fugal 1-6 ....................................................... 133
Tabel 40. Spesifikasi High Grade Fugal 7 dan 8 ................................................ 133
Tabel 41. Data Spesifikasi Sugar Dryer .............................................................. 137
Tabel 42. tabel analisa tia jam ............................................................................. 147
Tabel 43. Analisa Tiap 2 Jam.............................................................................. 147
Tabel 44. Analisa Tiap 4 Jam.............................................................................. 147
Tabel 45. Analisa Tiap 8 Jam.............................................................................. 148
Tabel 46. Analisa Tiap Masakan Turun atau Putar ............................................. 148
Tabel 47. Analisa Harian..................................................................................... 148
Tabel 48. Analisa 15 Harian (Periode) ................................................................ 149
Tabel 49. Syarat Air Pengisi Ketel ...................................................................... 154

xii
 BAB I
PENDAHULUAN

A. Latar Belakang
Kemajuan teknologi yang semakin pesat dan sejalan dengan perkembangan
ilmu pengetahuan mendorong dunia industri untuk meningkatkan kualitasnya.
Dan kemajuan industri sangat terkait dengan kapasitas sumber daya manusia
(SDM) baik secara kolektif maupun individu. Kapasitas SDM akan menentukan
kreativitas dan daya inovasi dan efektifitas kerja, sehingga mutu SDM yang
profesional sangat dibutuhkan dalam dunia kerja. Untuk menciptakan mutu SDM
yang professional maka dibutuhkan suatu sistem pendidikan yang berorientasi
pada pengembangan kemampuan dan peningkatan kompetensi SDM, baik dari
segi pengetahuan, keterampilan maupun soft – skill lainnya.

Politeknik LPP sebagai salah satu perguruan tinggi di bidang perkebunan yang
telah bertekad untuk menciptakan tenaga professional yang tangguh dan mandiri
membuat sebuah program Praktek Kerja Lapang kepada akademisinya dengan
tujuan agar para mahasiswa dapat meningkatkan pengetahuan, keterampilan dan
soft skill lainnya dan juga mampu membandingkan ilmu teori yang telah didapat
di Politeknik LPP dengan aplikasi terapan di lapangan.

Dengan adanya kegiatan PKL III ini diharapkan dapat membantu mahasiswa
dalam memperoleh pengetahuan teknologi pengolahan gula baik secara teoritis
maupun praktik / teknis sehingga kelak dapat menunjang mahasiswa dalam
mengabdikan diri di dunia kerja industry gula.

B. Tujuan
Tujuan penyusunan laporan adalah sebagai salah satu syarat kelulusan bagi
setiap mahasiswa Politeknik LPP Program Studi Teknik Kimia. Dimana laporan
ini disusun sebagai pertanggung jawaban mahasiswa atas pelaksanaan Praktek

1
Kerja Lapang. Adapun titik berat Praktek Kerja Lapangan III adalah memahami
pengawasan proses dan operasi pengolahan gula.

Adapun Tujuan Praktek Kerja Lapang III secara khusus di PG Kebon Agung
adalah:

1) Memahami pengawasan proses dan operasi pengolahan pembuatan gula, dari

bahan baku tebu hingga menjadi kristal gula.
2) Memahami berbagai masalah / problem dan hambatan yang terjadi di dalam
proses operasi pengolahan gula dengan menitik beratkan pada fungsi
pengawasan proses beserta cara penanganannya.
3) Menambah dan meningkatkan pengetahuan dan kompetensi kerja
sesungguhnya dilapangan, melatih diri menjalankan tugas dan program
pengawasan proses pabrikasi gula untuk selanjutnya diterapkan di dunia
kerja.

C. Batasan Masalah
Untuk menghindari terjadinya perluasan materi maka penulis memberikan
batasan masalah yang termasuk tujuan dari Praktek Kerja Lapangan III di PG.
Kebon Agung, diantaranya :

1) Memahami proses dan operasional serta pengawasan dalam pengolahan tebu

sampai menjadi kristal gula pada tiap tiap tahapan proses.
2) Mampu menganalisa dan mengetahui berbagai masalah / problem dan
hambatan yang terjadi di dalam proses operasi pengolahan gula dengan
menitik beratkan pada fungsi pengawasan pabrikasi sehingga dapat
melakukan penanganan dengan tepat.
3) Mampu meningkatkan pengetahuan, kompetensi dan keterampilan kerja
dilapangan, melatih diri menjalankan tugas dan program pengawasan proses
Pabrikasi gula.

2
D. Metodologi Penyusunan Laporan
Untuk mendapatkan data-data yang sesuai dengan yang diperlukan dalam
penyusunan laporan ini, maka penulis menggunakan beberapa metode yaitu:

1. Memperhatikan, mengenal dan memahami operasi kerja alat serta proses

pengolahan gula.
2. Melakukan tugas-tugas lain yang diberikan oleh pabrik setempat praktek.
3. Interview (wawancara) langsung dengan sumber yang mendukung.
4. Pengambilan data-data teoritis dengan melihat dan mempelajari beberapa
referensi atau literature yang diperlukan dan terkait dengan masalah yang
akan dibahas dalam penulisan.
5. Melakukan diskusi antar mahasiswa.

3
 BAB II
TINJAUAN UMUM PERUSAHAAN

A. Sejarah Singkat PG Kebon Agung

Pabrik Gula Kebon Agung Malang mulai didirikan pada tahun 1905 di Malang
oleh seorang pengusaha bernama Tan Tjwan Bie. Kapasitas giling pada waktu itu
500 TCD. Tan Tjwan Bie adalah pemilik Pabrik Gula Kebon Agung yang terletak
5 km sebelah selatan kota malang, tepatnya di desa Kebon Agung Kecematan
Pakisaji Kabupaten Malang. Dalam mengembangkan perusahaannya, beliau
mencari kredit dengan menghipotikkan perusahaannya ke Javashe Bank Malang.
Sekitar tahun 1917 pengolahan PG Kebon Agung Malang diserahkan kepada NV.
Handel & Landbouws Maatschapij Tideman Van Kerchem sebagai Direksinya,
kemudian dibentuk perusahaan dengan nama NV. Suiker Fabriek Kebon Agoeng
yang disebut PG Kebon Agung Malang dan disahkan akte Notaris Hendrik
Williem Hazenberg pada tanggal 20 Maret 1918 dengan No. 155 dan disahkan
dengan surat keputusan Sekretaris Gubernur Hindia Belanda tanggal 30 Mei 1918
No. 42 didaftar dalam register kantor Pengadilan Negeri Surabaya dengan No.
143. Karena beliau tidak mampu membayar hutangnya, maka pada tahun 1932
seluruh saham PG Kebon Agung Malang tergadaikan kepada de javasche Bank.
Dalam RUPS Perseroan tahun 1954 ditetapkan bahwa pemegang saham PG
Kebon Agung Malang adalah Spaarfonds voer Bearnten van de Bank Indonesia
(atas nama Yayasan Dana Pensiun dan Tunjangan Hari Tua Bank Indonesia).
Pada tahun 1957 PG Kebon Agung Malang dikelola oleh Badan Pimpinan Umum
Perusahaan Perkebunan Gula atau BPU-PPN Gula dan tahun 1962 perseroan ini
membeli seluruh saham NV. Cultur Matschapij Trangkil di Pati yang didirikan
tahun 1835 (semula dimiliki oleh Ny. A de Donariere EMSDA Janiers van
Hamrut dengan kapasitas giling 300 TCD. Pada saat itu pula pemegang saham
bergabung menjadi satu badan hukum sendiri bernama Yayasan Dana Pensiun dan
Tunjangan Hari Tua Bank Indonesia (YDP THT BI) sebagai pemegang saham
tunggal. Jangka waktu pendirian perseroan tetap selama 75 tahun terhitung
tanggal 20 Maret 1918. Setelah BPU-PPN Gula dilikuidasi pada tahun 1967. PT

4
PG Kebon Agung Malang dikembalikan kepada YDP THT BI, dan pada tanggal
17 Juli 1968.

Direksi bank Indonesia Unit I (sekarang bernama Bank Indonesia) yang

merupakan Pemegang, Saham tunggal PT PG Kebon Agung Malang menunjuk
PT Biro Usaha Manajemen Tri Gunabina atau PT Tri Gunabina sebagai pengelola
PG Kebon Agung Malang di Malang dan PG Trangkil di Pati. Masa
pengoperasian PG Kebon Agung Malang yang berakhir pada tanggal 20 Maret
1993, diperpanjang hingga 75 tahun mendatang dengan Akte Notaris Achmad
Bajumi,S.H. dengan No. 120 tanggal 27 Februari 1993, disahkan dengan
Keputusan Menteri Kehakiman RI tanggal 18 Maret 1993 No. C2-1717
HT.01.04.Th.93, didaftar dalam register Kantor Pengadilan Negeri Jakarta Pusat
No. 1099/1993 dan telah diumumkan dalam Berita Negara RI No.46 tanggal 8
Juni 1993. Dengan didirikannya Yayasan Kesejahteraan Karyawan Bank
Indonesia (YKK-BI) oleh Direksi Bank Indonesia pada tanggal 25 Februari 1992
yang diresmikan dengan akte Notaris Abdul latif dengan No. 29 tanggal 23
Februari 1992 dan adanya kebijakan dari Departemen Kehakiman yang mengatur
bahwa Direksi suatu Perseroan tidak boleh berupa badan hukum tetapi harus
orang perseorangan, maka dalam RUPS-LB tanggal 22 Maret 1993 diputuskan
bahwa YKK-BI menjadi Pemegang Saham tunggal PG Kebon Agung. Dan pada
tanggal 1 April 1993 bertempat di Kantor Bank Indonesia Cabang Surabaya
dilakukan serah terima pengurusan dan pengelolaan PG Kebon Agung dari
Direksi PT Tri Gunabina kepada Saudara Sukanto (alm.) selaku Direktur PG
Kebon Agung. Perubahan Anggaran Dasar terakhir dibuat berdasarkan akte
Notaris Hartati Marsono,S.H. No. 58 tanggal 22 Juli 1996 Jo akte No. 32 tanggal
31 Januari 1997 dan akte No.8 tanggal 15 Juli 1997, yang telah disetujui oleh
Menteri Kehakiman RI dengan Surat Keputusan NO.C2.11161 MT 01.04.Th.97
tanggal 28 Oktober 1997 dan telah diumumkan dalam Berita Negara RI No. 10
Tanggal 3 Februari 1998.

5
 BAB III
PROSES PRODUKSI DAN PENGOLAHAN GULA

A. HALAMAN PABRIK
1. Halaman pabrik
Halaman pabrik atau cane yard atau emplasment berfungsi untuk menerima
dan menimbang tebu yang datang dari kebun menggunakan truk dan
mengatur penyimpanannya hingga tebu tersebut tergiling. Halaman pabrik
harus cukup luas agar mampu menampung tebu sesuai dengan kapasitas
giling agar pabrik dapat beroperasi dengan lancar, untuk menjaga
kelancaran giling maka persediaaan tebu harus terpenuhi, dengan persediaan
yang tidak terlalu banyak akan menyebabkan waktu tinggal yang cukup
lama sehingga kehilangan gula semakin meningkat. Kegiatan yang
dilakukan di emplasement adalah :
1. Pemeriksaan SPTA pada pos penerimaan
2. Pemeriksaan tebu sesuai kriteria, bebas dari :
- Daduk - Tebu terbakar
- Akar dan tanah - Campur tanah
- Sogolan dan pucuk - Lelesan
3. Menampung tebu dan mengatur tempat penyimpanannya
4. Menerima tebu dari kebun,menimbang tebu dan pengecekan syarat tebu
masuk (Brix dan pH)
5. Administrasi

2. Penimbangan Tebu
Penimbangantebu di dalam proses di pabrik gula sangatlah penting karena
berat yang diperoleh dari hasil penimbangan akan digunakan untuk :

a. Perhitungan pengawasan pabrikasi

b. Perhitungan pemakaian bahan pembantu proses

c. Perhitungan bagi hasil antara pabrik gula dan petani tebu rakyat

6
 d. Untuk mengetahui jumlah tebu yang masuk dalam 24 jam

e. Untuk mengetahui jumlah tebu yang sudah digiling sehingga dapat

menunjukkan kapasitas giling pabrik gula tersebut.

PG Kebon Agung Malang memiliki 3 timbangan dengan kapasitas yang berbeda.

Timbangan pertama memiliki kapasitas 60.000 kg, timbangan kedua memiliki
kapasitas 80.000 kg dan timbangan ketiga memiliki kapasitas 80.000 kg.
Timbangan pertama dan kedua digunakan untuk menimbang tebu sedangkan
timbangan ketiga digunakan untuk menimbang blotong, tetes, belerang, kapur,
dan barang-barang lain yang masuk ke pabrik. Penimbangan harus dilakukan
secara cepat, tepat, dan teliti untuk meminimalisir kesalahan administrasi.
Pengangkutan tebu dari kebun kepabrik menggunakan truk. Tebu yang diproses di
PG Kebon Agung Malang Malang berasal dari tebu rakyat yang dikoodinir oleh
Koperasi Unit Desa (KUD) dan tebu pabrik. Tebu berasal dari daerah Malang,
Kediri, Mojokerto dan Lumajang. Untuk menjaga kualitas produksi maka selalu
diadakan penyuluhan, kebun-kebun percobaan untuk tebu giling, dan perluasan
penyediaan bibit sehingga kebutuhan tercukupi. Semua kegiatan ini dilakukan
oleh KUD setempat.

3. Pengaturan Penimbangan Tebu

Di PG Kebon Agung Malang tebu yang akan digiling harus antri terlebih
dahulu di jalur yang tersedia. Pengaturan tebu yang akan digiling sangat
penting untuk menerapkan sistem FIFO (First In First Out). Truk tebu yang
datang akan mengantri didepan Cane Crane untuk dipindahkan tebunya dari
truk ke meja tebu sekaligus ditimbang sesuai dengan urutan masing-masing
dengan tujuan untuk meminimalisir ataupun menghindari inverse sukrosa.

4. Pengawasan Kualitas Tebu

Bahan baku pembuatan gula harus memenuhi syarat. Manis Bersih Segar
(MBS) agar memperlancar proses pengolahan di pabrik gula yang memberikan
hasil kristal yang baik. Uraian standart MBS adalah sebagai berikut :

1. Manis, maksudnya tebu yang diproses memiliki % brix yang sudah

ditetapkan dari pabrik gula yaitu minimal 14%.

7
2. Bersih, maksudnya tebu harus bersih dari sogolan, daduk, pucukan, serta
kotoran lain seperti tanah. Jika ada kotoran-kotoran seperti sogolan, daduk,
pucukan dll pada tebu yang akan digiling, maka tebu tersebut akan
mendapat rafraksi di meja tebu. Jumlah kotoran (Trash) maksimal 5% dari
berat tebu tertimbang.

Tabel 1 Pengendalian Mutu (Fraksi) Tebu

Jenis Pelanggaran Rafraksi % Sanksi

Tali Pucuk 5%
Daduk 2%
Akar dan tanah/kocor air 8%
Sogolan 10%
Pucuk dan Sogol/ATPSD 10%
Tebu Muda - Ditolak/hilang
Terbakar - NGP Khusus
Lelesan - Ditolak/hilang

3. Segar, maksudnya bahwa tebu yang datang harus segera digiling dalam
keadaan segar. Dalam artian bahwa tebu digiling tidak lebih dari 24 jam
sejak waktu tebang. Jika tebu tidak segera digiling, maka akan
menyebabkan kehilangan gula yang lebih besar sehingga rendemen tebu itu
sendiri akan turun. Kualitas tebu yang baik selain MBS, yaitu kehilangan
sukrosa di kebun harus seminimal mungkin. Dalam hal ini dilakukan upaya-
upaya untuk menekan kehilangan sukrosa di dalam tebu, yaitu :

a. Diupayakan batang tebu yang tertinggal saat penebangan sekecil

mungkin.

b. Kotoran (sogolan, pucukan, daduk, akar, tali pucuk, lelesan, tebu muda,
kocor air) harus seminimal mungkin.

c. Tindakan adanya tebu layu atau terlambat giling, jangka waktu antara
tebang dengan pemerahan sesuai dengan rencana (maksimal 24 jam).

8
 Tabel 2. Jenis dan Ciri-ciri Tebu

Jenis Tebu Ciri-Ciri

Hijau kekuningan, lapisan lilin
PS 882 tipis, dan ruas berbentuk
silindris
Hijau kekuningan, lapisan lilin
PSJK 922
tipis, dan bentuk mata bulat telur
Hijau kekuningan dan diameter
PS 862
besar
Hijau kecoklatan dan lapisan
PS 881
lilin tebal
Hijau kekuningan dan lapisan
PS 865
lilin tebal
Hitam keunguan, lapisan lilin
BL tipis, dan tidak mempengaruhi
warna batang

5. Luas Halaman Pabrik

Tebu yang diangkut dengan truk yang sudah di analisa brixnya dengan
menggunakan Hand Refraktometer dengan brix minimal tebu masuk harus
mencapai 14%. Selain pengecekkan brix, ada pengecekan pH dengan
menggunakan pH meter dan syarat pH harus mencapai 5-6, jika tebu tidak
memenuhi syarat yang telah ditentukan oleh PG Kebon Agung Malang maka
tebu tersebut ditolak, kemudian antri di halaman (emplasemen) pabrik untuk
ditimbang.

Luas halaman pabrik (emplasemen) yang baik yaitu mampu menampung

tebu 125% dari kapasitas giling. Jika kapasitas giling PG Kebon Agung adalah
15.000 TCD, maka luas halaman pabrik (emplasemen) PG Kebon Agung yang
baik yaitu mampu menampung tebu sebanyak TCD. Luas halaman pabrik
(emplasemen) di PG Kebon Agung yaitu 5.391 Ha cukup untuk kapasitas
giling 15.000TCD. Di PG Kebon Agung terdapat tiga halaman pabrik
(emplasemen), yaitu:

9
 1. Emplasemen Pabrik Timur

Emplasemen timur untuk menampung truk tebu berukuran besar (fuso)

dan truk gandeng dengan kapasitas tampung yaitu 125 truk untuk truk
besar (fuso) dan 130 truk untuk truk gandeng. Emplasemen timur ini
terdapat 2 jalur dimana untuk kapasitas truk besar 20 ton dan truk gandeng
40 ton. Luas emplasemen timur 2.077 Ha.

2. Emplasemen Barat

Emplasemen barat untuk menampung truk tebu berukuran kecil dengan

kapasitas 1100 truk dengan kapasitas truk yaitu 6-10 ton. Emplasemen
barat ini memiliki 22 jalur, dimana masing masing jalur memiliki
kapasitas tampung 50 truk. Luas emplasemen barat 3.239 Ha.

3. Emplasemen Magersari

Emplasemen magersari merupakan emplasemen cadangan yang memiliki

luas 0.075 Ha. Emplasemen ini berada di sebelah barat pabrik yang hanya
dilalui oleh truk-truk kecil jika pada emplasemen barat dan timur dalam
pabrik sudah mencapai penuh. Memiliki 9 jalur dan tiap jalurnya diisi
sebanyak 27 truk kecil, dan jalur timur got berisi 45 truk sehingga
memiliki daya tampung sebanyak 288 truk.

Jumlah Tebu yang Harus Tersedia

Kapasitas halaman pabrik

Halaman Pabrik harus mampu menampung tebu 125 % dari kapasitas giling (J
Sartono)

Sisa tebu di emplasemen

Sisa tebu di emplasemen = 30 % dari kapasitas giling.

10
 6. Cara Pengaturan Tebu dan Urutan Penggilingan Tebu
Dalam penyusunan truk, tebu diatur menggunakan metode FIFO (First In
First Out) sesuai dengan nomor urut truk tebu, yaitu: truk yang lebih awal
datang, tebunya akan digiling lebih dulu setelah ditimbang. Waktu tinggal
tebu maksimal 24 jam, sehingga tebu harus digiling, dimana jarak antara
tebang dan giling harus sependek mungkin untuk meminimalisir terjadinya
inversi pada tebu dan rendemen tidak turun.

Waktu dan Cara Menghitung Tebu digiling. Jumlah tebu yang digiling
dapat diketahui dengan menghitung sisa tebu yang digiling. Contoh
perhitungan:
Sisa tebu kemarin = a ku

Tebu masuk hari ini = b ku

Jumlah = (a+b) ku = (a+b) ku

Sisa tebu hari ini = d ku –

Tebu digiling hari ini = (a+b)-d ku

7. Hal-Hal Khusus/Problematika dan Cara Mengatasinya

a. Kesulitan yang terjadi yaitu tebu layu dikarenakan lokasi emplasemen
yang terlalu panas, untuk mencegahnya di emplasemen ditanami pohon
sebagai peneduh.

b. Ditolaknya tebu yang tidak memenuhi persyaratan yang ditentukan

maka harus ada kebijakan yang tegas dari pihak pabrik agar tebu yang
masuk memenuhi persyaratan

11
B. STASIUN PEMERAHAN NIRA
Stasiun pemerahan nira ini bertujuan untuk memperoleh hasil perahan yang
berupa nira sebanyak mungkin (optimal) dan menekan kehilangnya sukrosa
dalam ampas serendah mungkin (minimal). Pada dasarnya di stasiun
pemerahan nira terdiri dari peralatan pengerjaan pendahuluan dan beberapa
peralatan pemerah nira (gilingan). Bila diurut dari depan peralatan gilingan
umumnya terdiri dari :
o Pembongkar tebu (Cane Crane).
o Meja tebu (Cane Tabled).
o Perata tebu (Cane Leveller).
o Krepyak tebu (Cane Carrier).
o Pisau tebu (Cane Cutter).
o Feed drum.
o HDS (Heavy Duty Shredder).
o Alat pemerah nira (gilingan).
Untuk keberhasilan dari kinerja unit gilingan dapat dipengaruhi beberapa
faktor, yaitu:
a. Mutu tebu
b. Jenis alat preparasi
c. Setelan (setting) gilingan
d. Pressing gilingan (hidrolic)
e. Penambabahan air imbibisi
f. Alat pengumpan (feeding rol)
g. SDM (operator)

1. Cane Preparation (Pengerjaan Pendahuluan)

Pengerjaan pendahulan berfungsi untuk mempermudah pekerjaan unit
gilingan untuk mengatur pasokan tebu pada gilingan agar selalu ajeg dan
optimal. Situasi yang tidak ajeg (labil) akan berdampak pada kinerja alat
tidak normal dan berujung pada kerusakan. Selain meringankan kinerja
\gilingan, pengerjaan pendauluan berfungsi agar pemerahan berjalan

12
optimal karena pengerjaan pendahuluan akan mencacah hingga berupa sabut
dan membuka sel-sel batang tebu sehingga memungkinkan alat pemerahan
berikutnya dapat memerah nira dengan mudah dan optimal.

1. Pembongkaran tebu (Mono Rail Crane)

Alat ini bertujuan untuk memindahkan tebu dari truk ke meja tebu
(Cane Table). Jumlah mono rail crane di PG. Kebon Agung ada 8
unit, yang terdiri dari 4 buah Mono Rail Crane di sebelah selatan (2
unit sebagai cadangan) untuk membongkar tebu dari truk engkel
kecil dan 4 buah disebelah utara (2 unit sebagai cadangan) untuk
membongkar tebu dari truk gandeng dan jenis fuso, dimana masing
– masing Cane Crane memiliki kapasitas yang berbeda.

Data spesifikasi untuk masing – masing Cane Crane adalah sebagai

berikut:

a. Spesifikasi mono rail crane I

Posisi Sebelah barat bagian utara
Kapasitas (ton) 10

b. Spesifikasi mono rail crane II

Posisi Sebelah timur bagian utara
Kapasitas (ton) 12,5

c. Spesifikasi mono rail crane III

Posisi Sebelah barat bagian selatan
Kapasitas (ton) 12,5

d. Spesifikasi mono rail crane IV

Posisi Sebelah timur bagian selatan
Kapasitas (ton) 12,5

13
2. Meja Tebu (Cane Table)
Meja tebu digunakan sebagai tempat sementara tebu sebelum masuk
ke krepyak tebu (Cane carrier). Meja tebu dilengkapi dengan cane
leveller yang bergerak memutar untuk mengatur pemasukan tebu ke
krepyak tebu agar level tebu tetap stabil. Di PG. Kebon Agung
menggunakan empat meja tebu.

Bagian dan fungsi :

1) Ruang operator
2) Krepyak tebu
3) Roll penggerak
4) Leveller
5) Gigi rantai
6) Rantai pendorong
7) Plat meja tebu
8) Elektromotor

14
 Data spesifikasi dari meja tebu adalah sebagai berikut:
a) Spesifikasi Cane Table I dan II

Tabel 3. Spesifikasi Cane Table 1 dan 2

Nama alat Cane table

Kapasitas (ton) 87
Panjamg (m) 7
Lebar (m) 6
Luas meja tebu (s) 42 m2 atau 452,088 ft2
Kecepatan rantai (m/min) 3,6 – 7,2

Perhitungan luas meja tebu = 7×6

= 42 m ×10,764 ft2/m
= 452,088 ft2
Perhitungan menurut Hugot (1986), kebutuhan meja tebu
dihitung dengan rumus :
Keterangan :
S = Luas meja tebu (m2)
A = Kapasitas giling (TCH)
Pabrik gula Kebon Agung masa giling 2016 ini berkapasitas
15.000 TCD, maka kapasitas meja tebu yang diperlukan :
× 2,79 ft2 = 1627,5 ft2 1 ft2 = 0,0929

= 161.994 ton
Luas meja tebu I dan II yang ada adalah :
(7 × 6) × 2 = 84 m2
Jadi meja tebu I dan II masing-masing berkapasitas :
A =

S =6×A
= 6 × 324,09
= 1.944,54 ton (untuk kapasitas satu meja tebu)

15
 b) Spesifikasi Cane Table III dan IV

Tabel 4. Spesifikasi Table 3 dan 4

Nama alat Cane table

Kapasitas (ton) 150
Panjamg (m) 12
Lebar (m) 6
Luas meja tebu (s) 72 m2 atau 775,008 ft2
Kecepatan rantai (m/min) 3,6 – 7,2

3. Perata Tebu (Cane Leveller)

Alat ini berfungsi untuk meratakan atau mengatur tebu yang ada di
meja tebu supaya tebal dan tipisnya tebu yang masuk ke cane
carrier sama dan untuk membantu jatuhnya tebu dari meja tebu ke
cane carrier. Data dari cane leveller yang digunakan adalah sebagai
berikut :

Tabel 5. Data Cane Leveller

Nama alat Cane Leveller

Merk A.W. SMITH
Kapasitas (Kg/Jam) 17.800
Daya Motor 200 Kw
Jumlah 4 Buah

4. Krepyak Tebu (cane Cerrier)

Cane carrier tersusun dari plat – plat yang dirangkai pada rantai
yang berfungsi untuk membawa tebu dari meja tebu ke alat kerja
pendahuluan dan selanjutnya ke alat pemerahan/gilingan. Di PG
Kebon Agung Malang terdapat 2 unit cane carrier yaitu cane carrier
1 (Auxiliary Carrier) berfungsi untuk membawa tebu dari cane table
menuju ke pengerjaan pendahuluan, sedangkan cane carrier 2 (Main

16
 Carrier) berfungsi untuk membawa tebu yang telah melewati alat
preparasi menuju ke gilingan.
Spesifikasi alat :

Tabel 6. Data cane carrier

Nama alat Auxiliary Carrier Main Carrier

Kapasitas (kui) 1.780 1.780
Kecepatan (m/min) 4-12 0-6
Power motor 110 200
penggerak (kW)
Sudut Keiringan (°) 30 30

Keterangan :
1. Roda Penggerak
2. Roda Rantai
3. Roda Peluncur
4. Elektro Motor
5. Rel Peluncur
6. Plat Krepyak
7. Rantai

17
5. Cane Cutter
Digunakan untuk memotong tebu menjadi bagian-bagian yang kecil
sehingga memudahkan dalam proses penggilingan yang dipasang
searah dengan gerakan batang tebu. Berikut Spesifikasi cane cutter :

Tabel 7. Data Cane Cutter

Nama Alat Cane Cutter I Cane Cutter II

Diameter mata pisau (mm) 1.520 1.540
Jumlah disc holder (buah) 28 20
Jumlah tangki pisau (buah) 56 80
Jarak dengan carrier (mm) 400 26-50
power Turbin (Hp) 1.500 2.500

Keterangan Gambar :
1. Poros
2. Disk
3. Tangkai pisau

18
 4. Mata pisau
5. Roda gila
6. Kopling
7. Bau
6. Feed Drum
Alat ini berfungsi sebagai perata dan pengumpan tebu ke HDS
(Heavy Duty Shredder) dengan ara putaran berlawanan dengan cane
Crrier sehingga ketebalan tebu yang masuk HDS kerataannya stabil.
Feed Drum berbentuk silinder dan pada silinder dipasang batang –
batang besi segi empat dengan posis tegak lurus. Batang inilah yang
menyentuh permukaan tebu dengan ketinggian tertentu dan
dihamburkan secara merata.
7. HDS (Heavy Duty Shredder)
HDS (Heavy Duty Shredder) adalat salah alat satu alat kerja
pendahuluan yang berfungsi untuk memecah (membuka) sel – sel
tebu yang telah di cacah oleh cane cutter. Pada sebagian sisi HDHS
berhimpitan dengan gride bar yang merupakan landasan saat
cacahan tebu dihancurkan oleh HDHS.

Tabel 8. Data HDS

Nama alat Heavy Duty Shredder

Merek SH – ENCO
Model Series SD 1824
Tip diameter x innet width (m) 1.830 x 2.242
Kapasitas (TCD) 15.000 – 19.000
Power (kW) 4.000 – 5.000
Hummers (Ro x nos) 8 × 12 = 96
Jumag (buah) 1
Kecepatan (rpm) 950

19
2. Pemerahan Nira
Tujuan alat pemerahan nira (giligan) adalah memerah nira
sebanyak-banyaknya untuk menekan kehilangan gula. Pemisahan ini
dilakukan dengan cara sabut tebu dipres diantara rol-rol gilingan
menggunakan hridaulik. Di PG Kebon Agung Malang mempunyai 5
unit gilingan. tiap unit gilingan terdiri dari tiga rol gilingan yaitu rol
depan, rol belakang dan rol atas serta dilengkapi dengan rol
pengumpan (feed roll) pada gilingan pertama. Setiap ampas yang
melewati gilingan akan terperah dua kali yaitu pada rol atas dan rol
belakang serta rol atas dan rol depan. Nira yang keluar dari gilingan I
dan II (nira mentah) dilewatkan ke saringan DSM Screen dan
dipompa ke peti nira mentah (Raw Juice Tank) kemudian dilewatkan
ke saringan Rotary Screen dan ditampung di peti nira mentah yang
kemudian akan diproses di ST Pemurnian. Untuk ampas yang
tertahan disaringan akan dikembalikan keampas gilingan II.

1) Gilingan I :
Tebu yang telah dipotong oleh cane cutter dan dicacah di
HDS merupakan umpan untuk gilingan I dengan alat angkut cane
carrier II. Sebelum memasuki bukaan kerja gilingan, sabut diberi
siraman susu kapur unutk meningkatkan pH dan menghambat
perkembangbiakan mikroba. Setelah itu, sabut tebu masuk ke
gilingan dengan bantuan rol pengumpan dan masuk ke bukaan
kerja depan yang kemudian sabut diperah oleh rol atas dan rol
belakang, sedangkan nira yang dihasilkan disebut nira perahan
pertama (NPP) dialirkan ke bak penampung nira.
2) Gilingan II
Ampas dari gilingan I masuk digunakan sebagai umpan
gilingan II dan diberi nira siraman (maserasi) hasil pemerahan dari
gilingan III, lalu diperah sehingga dihasilkan nira yang
selanjutnya dialirkan ke bak penampungan nira perahan pertama
(NPP). Hasil nira dari perahan gilingan pertama dan kedua akan

20
 ditampung menjadi satu yang akan disaring di saringan DSM
screen yang kemudian akan saring lagi menggunakan Rotary
Screen yang kemudian ditampung lagi ke bak penampungan nira
mentah., sedangkan ampas gilingan II dijadikan umpan gilingan
III.
3) Gilingan III
Ampas dari gilingan II diberi nira siraman (maserasi) dari
gilingan IV yang kemudian masuk menuju gilingan III, kemudian
diperah sehingga diperoleh nira sebagai imbibisi nira untuk
gilingan II, sedangkan ampas yang dihasilkan digunakan sebagai
umpan gilingan IV.
4) Gilingan IV
Nira yang dihasilkan dari gilingan IV digunakan sebagai nira
imbibisi ampas di gilingan III, sedangkan ampas yang dihasilkan
digunakan sebagai umpan pada gilingan V
5) Gilingan V
Ampas dari gilingan IV menuju ke gilingan V juga ditambah
air imbibisi. Nira yang dihasilkan dari gilingan V digunakan untuk
nira imbibisi ampas gilingan IV, sedangkan ampas yang
dihasilkan merupakan ampas akhir yang kemudian dibawa oleh
bagasse elevator menuju stasiun ketel. Untuk penggerak gilingan
dua hingga lima menggunakan turbin.

21
 Tabel 9. Data Gilingan

Nama Alat Gilingan

Diameter luar rol muka (mm) 1180
Diameter luar rol atas (mm) 1180
Diameter luar rol belakang 1180
(mm)
Diameter alur (mm) 50
Panjang rol (mm) 2286
Jumlah 5

Tabel 10. Data pengggerak Gilingan

Penggerak gilingan
1. Turbin (rpm) 45.000 – 5084
2. Individual drive (rpm)
- Top rol 4
- Feed rol 4,08
- Bagas rpl 3,92

Kapasitas Giling :
Kapasitas giling ditentukan oleh ukuran rol, rpm rol dan kadar sabut tebu.
Menurut Hugot dirumuskan:

A = 0,55 ×

Keterangan :
A : kapasitas giling
c : konstanta preparation (unigrator=1.2)
n : putaran rol (putaran rol/jam)
l : panjang rol (m)
D : diameter rol (m)
N : jumlah rol tandem
f : kadar sabut tebu

22
 Contoh perhitungan:
(data perhitungan penyetelan gilingan tahun 2018)
Putaran rol/jam : 250.8 rph = 4.18 rpm
Panjang rol : 2286 mm = 2.286 m
Diameter rol : 1180 mm = 1.18 m
Kadar sabut : 14%

A = 0,55 ×

= 564,51 ton tebu/jam

= 564,51 ton tebu/jam × ×

= 135482,4 ku tebu / hari

Kapasitas giling sebenarnya adalah 135.482,4 kui tebu/hari pad putaran rol
gilingan 250,8 rph (rpm=4,18), tetapi kapasitas nyata (rata-rata) sampai
dengan periode ini = 12.000 ton/hari.

3. Jenis Penggerak Gilingan

PG Kebon Agung memiliki dua jenis penggerak gilingan, yaitu individual
drive dan turbin, dimana individual drive ini digunakan untuk penggerak
gilingan satu dan gilingan dua sampai dengan gilingan lima digerakkan
oleh turbin. Berikut merupakan perbedaan antara individual drive dengan
turbin penggerak gilingan:

Tabel 11. individual drive dengan turbin penggerak gilingan

No. Individual Drive Turbin

1. Sistem pengoperasional lebih Sistem pengoperasional lebih
mudah rumit
2. Tidak terjadi selip Sering terjadi selip
3. Biaya pelumasan rendah Biaya perawatan lebih tinggi
4. Kecepatan rol gilingan variasi Kecepatan rol gilingan sama

23
 (tidak bervariasi)
5. Ekstraksi dengan bahan baku Ekstraksi dengan bahan baku
yang variatif khusus tebu
6. Kecepatan putar dapat di setting Kecepatan putar tidak dapat di
seminimal mungkin setting
7. Kebisingan yang rendah Kebisingan yang tinggi
8. Gilingan lebih bersih dan Sekitar gilingan kotor dan
higienis kurang higienis

Keterangan Gambar:
1. Rol Pengumpan
2. Rol Gilingan Atas
3. Rol Gilingan Belakang
4. Rol Gilingan Muka
5. Tempat Hidrolik
6. Roda Gigi

24
 7. Skraper
8. Rantai
9. Plat Ampas

4. Hal-hal Khusus/Problematika dan Cara Mengatasinya

a. Gangguan yang terjadi pada stasiun gilingan yaitu adanya
mikroorganisme pada nira yang disebabkan oleh kotoran yang
masih terbawa pada nira. Cara mengatasinya yaitu dengan cara
sanitasi.
b. Terjadinya mbludak (over load) yang diakibatkan tidak
seimbangnya antara kecepatan main carrier dengan gilingan
sehingga beban gilingan sangat berat dan menyebabkan henti
giling. Cara mengatasinya yaitu giling diberhentikan terlebih
dahulu, kemudian sabut – sabut tebu yang ada di main carrier di
keluarkan terlebih dahulu lalu setting ulang kecepatan aga
seimbang dengan kecepatan gilingan.

3. Imbibisi
Proses Imbibisi
Pada stasiun gilingan digunakan air imbibisi yang diberikan pada
ampas gilingan V, air imbibisi yang diberikan harus dalam suhu tinggi
yang bertujuan untuk melarutkan gula yang masih terbawa dalam ampas
sehingga dapat mengurangi kehilangan gula dalam ampas atau
memperkecil pol ampas.
Di PG Kebon Agung pemberian air imbibisi yang digunakan
menggunakan sistem imbibisi majemuk. Jumlah air imbibisi yang
ditambahkan yaitu 15-20% dari presentase tebu, sedangkan secara teoritis
air imbibisi yang seharusnya diberikan yaitu 30% dari presentase tebu. Air
imbibisi diberikan pada ampas gilingan V yang bersuhu 60-70 °C yang
berasal dari peti kondensat. Sistem imbibisi majemuk yakni, nira dari
giligan V digunakan sebagai nira imbibisi ampas keluar dari gilingan III,
nira dari gilingan IV digunakan sebagai nira imbibisi ampas yang keluar

25
 dari gilingan II, nira dari gilingan III digunakan sebagai nira imbibisi
ampas keluar dari gilingan I, dan ampas yang keluar dari gilingan V
dibawa ke stasiun ketel untuk diproses menjadi bahan bakar. Kemudian
hasil perahan dari gilingan II digabung dengan hasil perahan gilingan I
dipompa menuju saringan nira, dan ampas yang keluar dari saringan
dikembalikan ke gilingan II sedangkan hasil nira dipompa ke menuju raw
juice tank.
Alasan penggunaan imbibisi panas adalah :
1) Pada suhu tinggi, dinding sel mudah rusak, sehingga
mempermudah pencampuran nira dengan air.
2) Mempunyai efek sanitasi karena dapat membunuh
mikroorganisme
3) Menaikkan ekstraksi, pada suhu tinggi sukrosa mudah larut
dalam air

Kerugian pemakaian air panas:

1) Terlarutnya kotoran seperti zat lilin yang mana dapat

memberatkan kerja proses pemurnian
2) Terjadinya kerusakan alat pada gilingan yang tidak tahan akan
suhu yang terlalu tinggi.
Keberhasilan dari pemberian air imbibisi digilingan ditentukan oleh:
1) Sel – sel yang dapat terbuka
2) Kualitas air Imbibisi
3) Suhu air imbibisi
4) Pencampuran dan waktu kontak

1. Hal-hal Khusus/Problematika dan cara Mengatasinya

Semakin tinggi suhu air imbibisi yang diberikan maka akan
mempercepat larutnya gula dalam ampas, namun pemberian air imbibisi
dengan suhu yang terlalu tinggi akan memperbesar resiko kerusakan alat
pada gilingan yang tidak tahan akan suhu tinggi (kualitas alat jelek) dan

26
 juga kerusakan pada sukrosa. Cara mengatasinya yaitu menyesuaikan suhu
air imbibisi dengan kualitas bahan alat pada gilingan.
Realisasi pada PG Kebon Agung, air imbibisi yang diberikan dari air
kondensat badan pemanas dan badan penguap akhir adalah 18% dari
jumlah tebu yang digiling.
Kapasitas PG Kebon Agung Malang:

= 19.200 ton / jam

Debit air imbibisi = 18 % × kapasitas giling × 1
= 18 % ×19.200 × 1
= 3.456 ton/jam

4. Aliran Nira dan Penyaringan Nira

Nira yang keluar dari gilingan masih bercampur dengan kotoran
berupa ampas, tanah, pasir, dll. Untuk memisahkan maka dilakukan
penyaringan. Dalam sistem pembuatan saluran nira, pada umumnya tidak
terdapat sudut mati untuk memperkecil tempat kehidupan organisme.

Di PG Kebon Agung, saringan nira mentah distasiun gilingan yaitu

Rotary Screen dan DSM Screen. Saringan ini digunakan untuk
menyaring nira dari gilingan I dan II yang memisahkan nira dari zat
padat pengotor. Ampas yang tertahan disaringan jatuh ke Screw
conveyor kemudian dikembalikan ke ampas gilingan II sedangkan nira
yang lolos masuk kedalam peti nira mentah (Raw Juice Tank). Untuk
nira gilingan III digunakan untuk maserasi gilingan I dan nira gilingan
IV digunakan untuk maserasi gilingan II. Sedangkan nira gilingan V
untuk maserasi gilingan III. Dan untuk ampas dari gilingan V digunakan
imbibisi air. Ampas gilingan V dibawa ke boiler atau ketel.

27
5. Sanitasi Gilingan
1. Tujuan Proses Sanitasi
Tujuan proses sanitasi yaitu untuk menekan berkembangnya
jasad renik atau mkroorganisme dalam nira. Bakteri yang dapat
merusak sukrosa adalah Leuconostoc Mesenteriodes dan Leuconostoc
Dextranium yang berkembangbiak dalam suasana asam. Adanya
bakteri ini dapat menurunkan kandungan gula atau rendemen yang
terdapat pada nira.
Pelaksanaan sanitasi gilingan yaitu secara fisis dengan penyetuman
menggunakan uap. Selain sanitasi secara fisis, juga dilakukan sanitasi
secara chemis.

2. Operasi sanitasi dan Peralatan Sanitasi

a. Sanitasi fisis
Proses pemberian uap panas untuk tujuan sanitasi
gilingan sudah dilakukan secara otomatis. Penyetuman uap panas
diletakkan di titik – titik tempat berkembangbiaknya
mikroorganisme. Penyetuman akan secara ototmatis dilakukan
tiap 2 menit sekali.
b. Sanitasi chemis
Sanitasi secara chemis dilakukan dengan penambahan
susu kapur. Penambahan susu kapur dilakukan pada sabut tebu
yang akan masuk pada gilingan I. Penambahan tersebut dapat
menaikkan pH nira sehingga perkembangan mikroorganisme.
Selain itu, ion Ca2+ akan mengikat koloid – koloid dan
membentuk inti endapan.
Beberapa keuntungan sistem (pre-liming) penambahan susu
kapur encer pada nira gilingan Menurut Achmad Effendi (Hal
330-331 ; 2009) adalah :
1) Meningkatkan PSHK (Perbandingan setara harkat
kemurnian) NM / NPP dan penyisihan kotoran (bukan gula).

28
 Pemberian susu kapur akan membentuk gumpalan endapan
kalsium phospat. Selanjutnya endapan ini bertindak sebagai
inti pembesaran kotoran. Kotoran ini akan keluar bersama
ampas. Pada pH 6,5 aktifitas mikrobia didalam nira
terhambat, dan HK NPP bertahan sehingga PSHK NM / NPP
akan naik.

2) Dapat mereduksi sifat buffer nira. Dengan defekasi bertahap,

dimulai dari nira gilingan pH 5, defekator pH 7,5. Maka sifat
buffer yang kuat dari nira tebu layu, terbakar dan lain lain
dapat diantisipasi, terutama untuk menghindari terjadinya
(over-liming).
3) Mengurangi keausan peralatan pabrik, karena pH yang sudah
diatas 6. Pemberian disinfektan untuk menghambat
perkembangbiakan mikroba seperti penggunaan biocide pada
talang – talang nira.

29
C. STASIUN PEMURNIAN
Tujuan dari proses pemurnian yaitu menghilangkan sebanyak mungkin
kotoran yang terdapat dalam nira mentah yang dapat dilakukan tanpa
menimbulkan kehilangan gula selama proses tersebut sehingga diperoleh nira
yang bersih dan dengan biaya serendah mungkin. Pemurnian harus dijaga agar
kerusakan sukrosa (kehilangan gula dalam proses) dapat ditekan sekecil
mungkin karena dapat menimbulkan kerugian-kerugian pada proses
berikutnya.
Komponen-komponen yang terkandung dalam nira mentah dapat
digolongkan sebagai berikut :
a. Air sebagai bahan pelarut.
b. Dispersi molekul yaitu : sakarosa, monosakarida, garam-
garam, dan asam-asam bebas.
c. Dispersi kolid yaitu : pectin, lempung, dan zat warna.
d. Suspensi kasar yaitu : ampas halus, pasir dan tanah.
Faktor – faktor yang mempengaruhi pemurnian:
a. pH
b. Waktu tinggal
c. Suhu
Berdasarkan komponen yang terdapat dalam nira, penghilangan kotoran
dapat dilakukan dengan tiga cara, yaitu:
1) Cara fisis
Penghilangan kotoran secara fisika digolongkan beberapa cara
seperti pengendapan, penyaringan dan pengapungan. Keberhasilan
proses penghilangan kotoran secara fisis tergantung dari hasil
pekerjaan secara kimia fisika. Mutu proses pemurnian dinilai dari:

a) Pemisahan bukan gula = Efek pemurnian (12-16%)

b) Kenaikan HK (± 2 point)
c) Mutu nira encer:
 Turbidity (± 100 ppm)

30
  Warna (± 650 IU)
 Kadar kapur (defekasi 800 – 1000 ppm, karbonatasi ± 300
ppm)
d) Pol blotong (±2 %)
e) Pemakaian kapur (± 0,1 ton CaO/100 ton tebu)
f) Kapasitas tercapai
2) Cara Chemis
Cara chemis dilakukan dengan berbagai macam reaksi kimia
sehinggga terjadi pengikatan partikel atau koloid – koloid pengotor.
Salah satu komponen nira yang terlarut merupakan bahan yang
bersifat asam sehingga menimbulkan sifat keasaman pada nira yang
dimana sifat dari sakarosa adalah tidak stabil pada suasana asam.
Dengan demikian sifat asam ini harus segera dinetralisir dengan
penambahan suatu senyawa kimia yang bersifat basa, dengan syarat
yang harus dipenuhi yaitu dapat bereaksi dengan komponen nira
sehingga dapat membentuk garam yang mengendap, mudah didapat
serta dengan harga yang ekonomis.

3) Cara fisis chemis

Dengan cara penambahan basa, bahan-bahan yang membentuk
koloid akan berada pada titik isoelektriknya dan terjadi
penggumpalan yang akan mengendap nantinya. Pada proses
penggumpalan ini kotoran-kotoran yang melayang-layang dalam nira
akan terserap dan terbawa mengendap pula.
Agar proses pemisahan kotoran/bukan gula di stasiun
pemurnian dapat maksimal dan kerusakan gula minimal maka harus
memperhatikan pengaturan pH, suhu, dan waktu tinggal nira
seoptimal mungkin. PG Kebon Agung Malang Malang
menggunakan dua proses pemurnian yaitu :
a. Proses Defekasi Saccarate
b. Proses Sulfitasi

31
1. Proses Pemurnian
Nira mentah yang dihasilkan dari gilingan umumnya bersifat asam
dan keruh yang mmiliki pH 5,5 sehingga harus dimurnikan. Tujuan
pemurnian adalah menghilangkan sebanyak mungkin kotoran dan bukan
gula baik yang tidak larut seperti bagacillo, partikel koloid, maupun yang
larut seperti poli sakarida, protein,dan zat warna sebanyak mungkin yang
terdapat dalam nira mentah, serta menekan kerusakan sukrosa sekecil-
kecilnya sehingga nira menjadi jernih dan lebih murni. Penghilangan
kotoran dan bukan gula dilakukan dengan cara mengendapkan kotoran dan
bukan gula dengan bahan pembantu proses. Secara umum bahan pembantu
proses yang digunakan berupa asam phospat, susu kapur, gas belerang, dan
flokulan untuk mempercepat pengendapan. Nira yang tersaring oleh DSM
Screen dari gilingan dipompa ke peti nira tertimbang. Jumlah nira yang
masuk ke stasiun pemurnian dari stasiun gilingan dapat diketahui dengan
alat flowmeter. Nira di pompa ke juice heater awal dengan suhu 75-80 ᴼC,
fungsi dari pemanasan ini untuk mempercepat reaksi antara nira mentah
dengan susu kapur, serta ditambahkan H3PO4 terlebih dahulu di peti

32
penampung nira mentah. Penambahan asam phospat ini untuk menyerap
koloid dan zat warna pada nira mentah dan membentuk inti endapan
sehingga nantinya akan didapatkan hasil yang baik. Dari juice heater
kemudian nira mentah ditambahkan Ca-Sacharat lalu masuk ke static mixer
nira mentah. Nira mentah setelah keluar dari static mixer nira mentah
memiliki pH 8,5-8,8. Kemudian masuk dalam peti defekator hingga
mencapai pH 9 Setelah itu nira masuk ke sulfur tower yang kemudian akan
dikontakan dengan gas SO2. Proses sulfitasi adalah reaksi antara kapur
(Ca2+) dengan gas SO2 sehingga dihasilkan endapan kalsium sulfit.
menghambat pertumbuhanmikroorganisme perusak sukrosa. Sebelum nira
dipompa ke juice heater,
Selanjutnya menuju reaction tank untuk menyempurnakan reaksi
antara nira dengan gas SO2, nira kemudian di pompa ke juice heater yang
kedua dengan suhu 103-105C. Pemanasan pada tahap ini bertujuan untuk
menyempurnakan reaksi, mempercepat pengendapan pada clarifier dan
menyiapkan agar gas terlarut dapat keluar dari flash tank. Pada flash tank,
nira masuk secara tangensial untuk melepas udara agar tidak terdapat
gelembung. Nira kemudian dialirkan ke door clarifier untuk mengendapkan
kotoran-kotoran yang terbentuk selama proses pemurnian sehingga dapat
terpisah antara nira jernih dan nira kotor. Pada door clarifier ada
penambahan flokulan berupa supreflok, flokulan ditambahkan pada empat
sudut door clarifier agar flokulan menyebar lebih merata dan pengendapan
kotoran lebih kuat. Fungsi dari penambahan flokulan adalah untuk mengikat
kotoran yang melayang agar cepat menggumpal sehingga waktu
pengendapannya cepat. Pada door terbentuk dua lapisan, yaitu bagian atas
berupa nira jernih dan bagian bawah berupa nira kotor. Untuk nira jernih
disaring dengan DSM screen dan nira kotor dipompa dan diangkut ke mixer
mud juice untuk ampas halus (bagasilo). Panambahan ampas halus pada
bagian ini untuk memperluas penapisan dan mencegah penyumbatan pada
rotary vacuum filter serta mengikat kotoran untuk menghasilkan lapisan

33
 blotong yang lebih tebal, sehingga pemisahan nira tapis dari blotong lebih
efektif. Sedangkan filtrat masuk menuju defekator.

2. Sistem Pemurnian
a. Proses Defekasi Sakarat
Salah satu upaya untuk meningkatkan efek pemurnian dari bahan
pembantu proses pemurnian dan bertujuan mengefisiensikan waktu
proses pemurnian, maka PG Kebon Agung Malang menggunakan proses
pemurnian defekasi saccharate dilengkapi dengan proses sulfitasi. Dalam
proses defekasi saccharate kapur tohor yang semula diberikan dalam
bentuk hidroksida Ca(OH)2 (susu kapur) sebagai bahan pembantu untuk
mengoptimalkan pengeluaran kotoran (komponen bukan gula) dalam
nira di ubah dalam bentuk Ca-Sacharat. Ca-Sacharat yaitu campuran dari
nira kental dengan susu kapur 10-12 ᴼBe. Tujuan dari pemberian Ca-
Sacharat ini adalah :
1) Mengoptimalkan pengeluaran kotoran dalam nira.
2) Mengefisienkan penggunaan bahan pembantu proses.
3) Meningkatkan kualitas gula.
Nira mentah dari peti nira mentah tertimbang dipanaskan di juice
heater I dengan suhu 75-80 °C kemudian dialirkan ke static mixer nira
mentah melalui pipa horizontal, di pipa ini nira mentah ditambahkan Ca-
Saccharate. Nira mentah kemudian masuk ke static mixer nira mentah,
nira yang keluar dari static mixer nira mentah dengan pH 8,5-8,8.
Keunggulan menggunakan sistem Ca-sacharat, antara lain yaitu :
1) Aplikasi sacharat nira kental sangat bermanfaat untuk efisiensi
di pemurnian sehingga efisiensi proses meningkat (Cane Sugar
Engineering, Peter Rein, 2007).
2) Menekan pemakaian belerang yang harganya cukup tinggi.
3) Efek negatif proses hidrolisa sukrosa di peti sulfitir nira mentah
dapat ditekan sehingga sukrosa yang hilang karena inverse
berkurang.

34
 4) Dengan kadar SO2 dalam nira yang rendah, dampak korosifitas
dalam peralatan (besi) berkurang. Kualitas yang lebih baik
(SNI), dan gula lebih tahan simpan karena kadar SO2 lebih
rendah.
b. Proses Sulfitasi
Secara garis besar langkah-langkah pemurnian proses sulfitasi dibagi
menjadi beberapa tahap :
1) Pembentukan Inti Endapan Ca3(PO4)2
a. Penambahan Phospat
Nira yang sudah disaring rotary screen di stasiun gilingan
dialirkan ke peti nira mentah. Di peti nira mentah ditambahkan
phospat (H3PO4) 85% yang bertujuan untuk menambah kadar
P2O5 yang terdapat pada nira.
b. Pembahasan Pendahaluan
Agar reaksi yang terjadi pada saat proses pemurnian dapat
berjalan dengan baik maka nira perlu dipanasi terlebih dahulu.
Nira mentah yang bersifat asam dengan pH 5,4 – 5,6 dengan %
brix 12 – 14 dari bak tunggu nira mentah dipanaskan dalam
juice heater I sampai suhu 75-800C. Tujuan dari pemanasan
pertama ini adalah :
a. Mempercepat reaksi antara bahan organik dan
anorganik.
b. Agar reaksi ion sulfit dan kalsium nantinya dapat
sempurna.
Pada juice heater ini digunakan uap bleeding (uap nira dari
evaporator) bila diperlukan sebagai pemanas.
c. Penambahan Ca-Saccharat
Nira yang telah dipanaskan dialirkan ke static mixer yang
berfungsi untuk dilakukan pencampuran nira mentah dengan
Ca-Sacharat . Penambahan Ca-Sacharat ini bertujuan untuk :

35
 a) Untuk membentuk inti endapan Ca3(PO4)2
sehingga dapat mengikat pengotor yang terdapat
dalam nira.
b) Untuk mendapatkan pH nira yang diinginkan.
c) Untuk membentuk pelapis endapan pada proses
berikutnya.
d. Pembentukan Lapisan Endapan
Setelah inti endapan Ca3(PO4)2 bersama dengan
impuritisnya terbentuk, kemudian dilakukan proses sulfitasi
untuk membentuk pelapis endapan dengan penambahan gas
SO2 sampai pH-nya mencapai 7,2.
Proses sulfitasi adalah reaksi antara susu kapur Ca(OH)2
dengan gas SO2 sehingga dihasilkan kalsium sulfit (CaSO3)
sebagai pelapis endapan. Endapan tersebut merupakan endapan
ekstra yang terbentuk maka endapan akan semakin homogen
dan incompressible. Adapun tujuan dari proses sulfitasi adalah :
a) Membentuk CaSO3 sebagai pelapis endapan.
b) Menetralkan pH nira menjadi 7,2.

Reaksinya adalah :

a) Ca(OH)2 Ca2+ + 2OH

SO2 + H2O H2SO3

b) H2SO3 2H+ + SO32-

Ca2+ + SO32-
Reaksi totalnya adalah :
Ca(OH)2 + H2SO3 CaSO3 + 2H2O

e. Pemisahan Pengotor dengan Cara Pengendapan

Setelah mengalami proses sulfitasi, nira dialirkan ke
reaction tank. Dari reaction tank kemudian nira di alirkan ke

36
 juice heater II sampai suhunya mencapai 103-1050C dan
kemudian dialirkan ke flash tank. Tujuan dari juice heater II ini
adalah :
a) Mempercepat reaksi senyawa Ca(OH)2 dan SO2
membentuk endapan CaSO3
b) Menghantarkan nira pada suhu titik didihnya dengan
maksud memudahkan pelepasan gas-gas yang
terkandung dalam nira pada flash tank sehingga tidak
mengganggu proses pengendapan
f. Pengendapan Kotoran
Setelah dari juice heater II nira dialirkan menuju flash
tank. Di dalam flash tank terjadi aliran turbulen dan gas–gas
yang ada dalam nira akan dihilangkan karena gaya centrifugal,
nira yang bersirkulasi secara berputar. Gas-gas yang terkandung
dalam nira dihilangkan agar tidak menghambat proses
pengendapan.
Setelah dari flash tank maka nira turun ke clarifier untuk
membantu proses pengendapan dimana alirannya laminer.
Flokulan yang pada box flokulan kemudian dialirkan melalui
pipa menuju dorr clarifier untuk mempercepat proses
pengendapan. Fungsi dari door clarifier adalah sebagai pemisah
endapan atau kotoran yang terbentuk dari reaksi sebelumnya. Di
dalam dorr clarifier nira terpisah menjadi 2 yaitu nira jernih dan
nira kotor. Nira jernih dialirkan ke DSM screen untuk disaring
kemudian ditampung ke bak tunggu nira jernih (clear juice tank)
yang selanjutnya dialirkan menuju unit penguapan. Sedangkan
nira kotor yang kemungkinan masih mengandung gula dipompa
ke mixer bagasilo untuk dicampur dengan ampas halus dan
kemudian dialirkan ke rotary vacuum filter untuk memisahkan
gula dari kotoran atau blotong. Nira yang tertapis kemudian
dikembalikan lagi ke defekator.

37
c. Peralatan Pada Stasiun Pemurnian
1) Flowmeter
Digunakan untuk mengetahui jumlah nira mentah tersaring
yang akan diproses. Nira mentah yang melalui flowmeter akan
diketahui volumenya lalu dikalikan dengan berat jenis nira mentah
dari nilai brix nira mentah sehingga diperoleh berat nira mentah.
Berat nira mentah tersebut dipakai sebagai perhitungan pabrikasi.
Alat ini berkerja secara automatis untuk mengetahui volume
nira yang masuk. Nira mentah yang masuk melalui saluran masuk
nira mentah akan dibaca oleh sensor berupa bahasa elektronik dan
diteruskan ke layar monitor dan diubah dalam bentuk digital.

Setting flow meter yaitu 410 TCH.

2) Juice Heater
Juice heater berfungsi untuk memanaskan nira mentah. Di PG
Kebon Agung Malang terdapat 9 juice heater yang tersusun secara
paralel dengan rincian dua badan untuk juice heater I dan dua
badan untuk juice heater II. Serta dua badan untuk juice heater III
dan tiga badan untuk cadangan. Pemanas yang digunakan oleh

38
juice heater berasal dari bleeding (sebagian uap nira dari
evaporator). Salah satu dasar pemilihan uap bekas karena suhunya
mudah dikendalikan dan lebih efisien.
a. Juice Heater I berfungsi untuk :
 Kontrol temperatur 75 – 80 °C.
 Membunuh mikroorganisme.
 Mempercepat reaksi nira mentah dengan susu kapur.
 Mempercepat reaksi kimia pada proses defekasi dan
sulfitasi.
b. Juice Heater II berfungsi untuk :
 Kontrol temperatur 103 – 105 °C.
 Menyempurnakan reaksi.
 Untuk menyempurnakan reaksi.
 Menyiapkan agar gas terlarut dapat keluar pada flash
tank.
 Mempercepat pengendapan pada clarifier.
c. Juice Heater III berfungsi untuk :
 Untuk menaikkan titik didih pada nira yaitu 105-
110oC sehingga mengurangi beban evaporator.

39
Keterangan Gambar :
1. Pipa masuk nira
2. Pipa keluar nira
3. Pipa pemasukan uap
4. Pipa kondensat
5. Pipa amoniak
6. Pipa pengeluaran udara (kran Cish)
7. Tap – tapan
8. Pipa pemanas
9. Ruang pemanas (steam)
10. Beban penyeimbnag
11. Sekat sirkulasi
12. Tutup (deksel)

40
 13. 13. Sekat nira bagian atas
14. Sekat nira bagian bawah
15. Pipa amoniak

Tabel 12. Spesifiksai JH

No. LP (m2) Ø pipa Panjang Passes ⅀ Pipa

peanas pipa
(mm) (mm)
1. 158 33/36 3510 16 504
2. 158 33/36 3510 16 504
3. 158 33/36 3510 16 504
4. 158 33/36 3510 16 504
5. 158 33/36 3510 16 504
6. 158 33/36 3510 16 504
7. 158 33/36 3510 16 504
Keuntungan pemanasan nira:

a) Proses pemurnian menghendaki kondisi-kondisi suhu optimal agar didapat

hasil penghilangan kotoran yang optimal pula.
b) Komponen nira umumnya adalah bahan organik dan anorganik yang
reaktivitasnya lambat. Pemanasan akan dapat mempercepat reaksi tersebut.
c) Bukan gula banyak yang dapat diendapkan karena pengaruh panas
d) Jasad renik pengganggu gula dapat dimatikan
e) Gangguan proses dapat dihindarkan seperti terjadinya buih; pengerakan
yang hebat akan dapat dihindarkan bila pada proses reaksi suhunya cukup
tinggi.
Kerugian Pemanasan Nira:
a) Semakin tinggi suhu akan semakin besar perusakan sukrosa baik karena
hidrolisa maupun karena karamelisasi.
b) Terbentuknya zat warna semakin tinggi intensitasnya bila suhu semakin
tinggi. Hal ini perlu diperhatikan karena akan dapat menurunkan kualitas
hasil. Dikarenakan adanya pengaruh yang baik dan buruk dari panas,

41
 maka akan selalu digunakan suhu optimal dimana keburukan atau
kerugian diusahakan sekecil mungkin dan kebaikan atau keuntungan
sebesar mungkin.

Pengeluaran udara atau gas tak terembunkan dalam juice heater

Tujuan untuk mengelarkan gas tak terembunkan dari badan juice heater
yaitu agar tidak menghambat transfer uap panas ke nira dan mengurangi volume
uap yang dihasilkan oleh proses transfer uap pada pemanas dalam juice heater.
Alat yang digunakan untuk mengeluarkan gas-gas tak terembunkan adalah pipa
amoniak yang dipasang di samping atas.
Gas-gas tak terembunkan akan keluar secara kontinyu melalui pipa-pipa
amoniak sehingga dari pipa tersebut terlihat uap yang keluar. Pengeluaran gas-
gas tersebut dengan cara membuka kran valve pipa amoniak. Sedangkan untuk
mengeluarkan gas yang ada dalam pipa nira melalui krancis udara yang dipasang
pada bagian tutup atas juice heater.

Pipa air kondensat pada juice heater

Pipa air kondensat berfugsi untuk mengeluarkan kondensat yang berasal dari
ruang pemanas. Air kondensat ini akan mengrangi luas bidang pemanas jika
tidak dikeluarkan, sehingga volume nira yang masuk ke dalam pipa pemanas
jumlahnya akan berkurang.
a) Juice Heater I
 Luas pemanas juice heater I :

LP =

Keterangan :
Q = Jumlah nira mentah (kg/jam)
C = Panas jenis nira
= Faktor pengamanan
k = Koefisien perpindahan panas, (kcal/m2/jam/°C
= suhu media pemanas (°C)

42
 = suhu awal nira (°C)
= suhu akhir nira (°C)

 Banyaknya nira mentah masuk dalam juice heater I adalah 100% tebu
dengan kapasitas giling 15.000 TCD = 625.000 kg/jam.
Q = 100% 625.000 kg/jam
= 625.000 kg/jam
Brix nira mentah 12,38% sehingga panas jenis nira mentah adalah :
c = 1 – 0,006 b
= 1 – (0,006 12,38)
= 1 – 0,07428
= 0,92572
v = 1,6 m/s
= 121 °C
= 40 °C
= 80 °C
= 1,0089 (5 + v)
= 1.0089 121 (5 + 1,6 m/s)
= 805,707 kcal/m2/jam/°C

LP =

= 789,906 0,68
= 543 m2
 Kebutuhan uap juice heater I (Toat Soemohandojo(2009), Pengantar
Injiniring Pabrik Gula, Bab IV-19).

Keterangan:
= Bobot media pemanas (kg/jam)

43
 Qn = Bobot nira yang dipanaskan

c = Panas jenis nira yang dipanaskan

t1 = Suhu awal nira dipanaskan (°C)

t2 = Suhu nira akhir (°C)

pl = Panas laten media pemanas (kcal/kg)

 Bahan pemanas juice heater I menggunakan uap nira I dimana suhunya

yaitu 107,2°C dan tekanannya 1,33 kg/cm2 panas laten media pemanas
534,2 kcal/kg

= 43.803 Kg/Jam
= 43,803 Ton/jam
b) Luas Pemanas Juice Heater II

LP =

Banyaknya nira mentah yang masuk dalam PP II adalah 100% tebu

dengan kapasitas giling 15.000 TCD = 625.000 kg/jam, maka :
Q = 100% x 625.000 kg/jam
= 625.000 kg/jam
Dan brix nira mentah 12,38 sehingga panas jenis nira mentah adalah:
c = 1 – 0,006 b
= 0,92572

Bila kecepatan nira dalam semua badan pemanas, v=1,6 m/detik dan
pemanas di PP II menggunakan uap bekas suhu t0=1300C, sedangkan
t1=800C dan t2=1050C. maka koefisien perpindahan panas (k) dapat dihitung
dengan rumus:
k = 1,0089 to (5+v)
Dimana, v adalah kecepatan nira dalam badan pemanas.

44
 k = 1,0089 × 120 × (5+1,6)
= 1,0089 x 120 x (6,6)
= 799,0488
Jadi luas pemanas PP II adalah :

LP =

= 796,496 ln

= 796,496 0,982
= 782,159
= 782,2 m2
 Kebutuhan uap PP II

Banyaknya nira mentah yang masuk dalam PP I adalah 100% tebu

dengan kapasitas giling 15.000 TCD , maka :

Q = 100% x 625.000 kg/jam

= 625.000 kg/jam

Dan brix nira mentah 12 sehingga panas jenis nira mentah adalah:
C = 1 – (0,006 x 10,66)
= 0,928
 Bahan pemanas PP II menggunakan uap bekas dimana suhunya adalah
120ºC dan tekanannya adalah 2 kg/cm2,maka: Pl = 528,5 kcal/kg

Gmp kg/jam

kg/jam

= 27.436,14 kg/jam
= 27 ton/jam

45
 Luas pemanas juice heater III :

LP= ln =
Banyaknya nira mentah yang masuk dalam PP III adalah 100% tebu
dengan kapasitas giling 15000 TCD = 625.000 kg/jam, maka :
Q = 100% x 625.000 kg/jam
= 625.000 kg/jam
Dan brix nira mentah 10,66 sehingga panas jenis nira mentah
adalah
c = 1 – 0,006 b
Dimana b adalah derajat brix dari nira mentah
c = 1 – (0,006 x 10,66)
= 0,94
Bila kecepatan nira dalam semua badan pemanas, v=1,6 m/detik dan
pemanas di PP II menggunakan uap bekas suhu t0=115,90C, sedangkan
t1=960C dan t2=1100C. maka koefisien perpindahan panas (k) dapat
dihitung dengan rumus:
k = 1,0089 to (5+v)
Dimana, v adalah kecepatan nira dalam badan
pemanas
k = 1,0089 x 115,9 x (5+1,6)
= 1,0089 x 115,9 x (6,6)
= 771,747 kcal/m2/jam/oC
 Jadi luas pemanas PP III adalah

LP

= 837,385 x 1,21
= 1.013 m2

46
 Kebutuhan uap PP III :
Gmp kg/jam

Banyaknya nira mentah yang masuk dalam PP I adalah 100% tebu

dengan kapasitas giling 15.000 TCD , maka :
Q = 100% x 625.000 kg/jam
= 625.000 kg/jam
Dan brix nira mentah 12 sehingga panas jenis nira mentah
adalah:
c = 1 – (0,006 x 10,66)
= 0,936
 Bahan pemanas PP III menggunakan uap bekas dimana suhunya adalah
120ºC dan tekanannya adalah 2 kg/cm2,maka : Pl = 528,5 kcal/kg
Gmp kg/jam

kg/jam

= 15.496 kg/jam
= 15 ton/jam
3) Static Mixer
Setelah nira dipanaskan pada juice heater I kemudian nira
dialirkan ke static mixer bersamaan dengan penambahan sacharat.
Sacharat merupakan nira kental yang dicampur dengan CaO
memiliki perbandingan 1:2. Pemurnian menggunakan metode
sacharat dikarenakan kelarutan CaO dalam nira 50 kali lebih besar
dibandingkan dengan kelarutan dalam air, sehingga diperoleh
waktu tinggal lebih cepat. Kelarutan Ca(OH)2 akan turun bila suhu
naik, sehingga larutan jenuh pada suhu kamar bila dipanaskan akan
terjadi pengendapan. Kelarutan dipengaruhi oleh sifat partikel
kapur, kelarutan kapur juga naik pada pelarut berupa larutan gula,

47
 sehingga kelarutan kapur juga akan bertambah. Jika kadar kapur
dalam larutan gula tinggi, maka terdapat kapur aktif yang tinggi
pula artinya reaktifitas akan meningkat. Hal ini yang menjadi dasar
pemilihan sistem sacharat pada sistem pemurnian. Penambahan
sacharat sesuai dengan pH yang di harapkan yaitu 8,5 – 8,8.
Reaksi yang terjadi pada static mixer ini yaitu sebagai berikut :
3 Ca(OH)2 + 2H3PO4 Ca3(PO4)2 + 6 H2O

4) Defekator
Defekator berfungsi untuk mencampur nira mentah dengan
Ca-Sacharat agar sifat asam pada nira dapat dihilangkan dan untuk
membentuk ikatan-ikatan ion sehingga koloid-koloid dalam nira
dapat menggumpal dan mudah dipisahkan dengan cara
pengendapan. Di PG Kebon Agung Malang Malang memiliki
empat defekator yang digunakan secara kontinyu.

Keterangan :
1. Pipa saluran masuk nira

48
 2. Pipa saluran susu kapur
3. Elecktro motor
4. Lobang kontrol
5. Pipa saluran pengeluaran nira
6. Pengaduk
7. Saluran luapan
8. Pipa sirkulasi
9. Valve kurasan
5) Sulfur Tower
Selanjutnya, nira yang telah dikapuri dialirkan ke sulfur
tower tujuannya hanya absorbs gas SO2 ke nira sehingga pH nya
menjadi 7,1-7,2 . nira masuk pada bagian atas sulfur tower
sedangkan gas SO2 mengalir dari bagian bawah. Gas SO2 mengalir
ke atas dengan bantuan blower. Di dalam sulfur tower terdapat
saringan-saringan yang disusun secara bertingkat sehingga nira
yang mengalir ke bawah dapat terabsorbsi sempurna oleh gas SO2.
Hal ini dikarenakan luas permukaan nira menjadi lebih besar. Nira
yang terbawa ke atas oleh gas SO2 disaring oleh juice catcher
sedangkan gas SO2 dibuang ke udara bebas.
Akibat reaksi antara susu kapur Ca(OH)2 dengan gas SO2
sehingga dihasilkan kalsium sulfit (CaSO3) sebagai pelapis
endapan. Endapan tersebut merupakan endapan ekstra yang
terbentuk, maka endapan akan semakin homogeny dan
incompressible. Adapun tujuan dari proses sulfitasi adalah:
- Membentuk CaSO3 sebagai pelapis endapan.
- Menetralkan pH nira menjadi 7,2.
Reaksinya adalah:
i Ca(OH)2 Ca2+ +2 OH
SO2 + H2O H2SO3
H2SO3 2 H+ + SO32-
ii Ca2+ + SO32 CaSO3
2 OH- + 2 H+ 2 H2O
iii Reaksi totalnya

49
 Ca(OH)2 + H2SO3 CaSO3 + 2H2O

Spesifikasi Alat:

Tabel 13. Sulfur tower

Nama alat Sulfur tower

Diameter (m) 2,2
Tinggi (m) 6,735
Jumlah sekat (buah) 14
Kapasitas (m3) 10
Waktu tinggal (menit) 7
Volume (m3) 25,589

50
 Keterangan :
1. Hand Hole
2. Sungkup / payung
3. Pipa Input nira
4. Over flow
5. Pipa nira keluar
6. Pipa pembuangan Gas
7. Tray

6) Reaction Tank
Setelah disulfitasi dialirkan ke reaction tank untuk
menyempurnakan reaksi nira dan gan SO2. Di dalam reaction tank,
terjadi reaksi pembentukan endapan garam kalsium sulfit (CaSO3)
untuk menyelubungi inti endapan yang terbentuk dalam proses
defekasi sehingga menjadi gumpalan yang lebih besar dan akan
lebih mudah diendapkan.
Suhu operasi 800C dan bekerja pada pH 7,2. Di dalam tangki
reaksi terjadi antara gas SO2 dengan sisa susu kapur dengan
mekanisme sebagai berikut:

I. CaO + H2O Ca
(OH)2
II. C12H22O11 + Ca(OH)2
C12H20O11Ca + 2H2O
III. SO2 + H2O H2SO3
IV. C12H22O11 Ca + H2SO3
3C12H22O11 + Ca3SO3

51
 Spesifikasi alat :

Tabel 14. Reaction Tank

Nama alat Reaction Tank

Merk STORK
Kapasitas (m3) 4
Tinggi (mm) 1.800
Kecepatan putar (rpm) 200
Jumlah (buah) 1

7) Flash Tank
Nira yang berasal dari juice heater II dialirkan ke flash tank.
Alat ini bertujuan untuk mengeluarkan gas-gas yang tidak
diperlukan dan yang dapat mengganggu proses.

52
 Keterangan :
1. Pipa input nira
2. Manhole
3. Pipa flokulant
4. Pipa ouput nira
5. Nozle
6. Pipa tap
7. Bak penampung nira
8. Pipa saluran udara

Berikut spesifikasi alatnya :

Tabel 15. spesifikasi flash Tank

Nama alat Flash tank

Tahun pembuatan 1995
Diameter x tinggi (m) 3,30 x 2,36
Volume (m3) 20,2
Persyaratan lama tinggal (menit) +5
Debit outlet (m/s) 0,2
BJ nira mentah tersulfitasi 1,06
8) Single Tray Clarifier
Setelah dari flash tank nira dialirkan dalam bejana pengendapan
yaitu single tray clarifier. Sebelumnya terdapat pipa yang berisi
flokulan, pada saat nira masuk ke STC flokulan dialirkan. Jumlah
flokulan yang diberikan adalah 6-7 kg/8 jam. Flokulan dilarutkan
dengan air pada holding tank. Tujuan dilakukan penambahan
flokulan adalah untuk mempercepat proses pengendapan,
akibatnya kotoran pada nira akan membentuk flok-flok dan
mengendap. Waktu tinggal nira dalam bejana pengendapan ini
adalah 30-45 menit. Hasilnya yaitu nira jernih dan nira kotor. Nira
jernih masuk ke bejana pemanas atau juice heater III dan nira kotor
dibawa ke RVF untuk di saring.

53
 Keterangan :

1. Motor Listrik 9. Nira level I

2. Pipa Input Nira 10. Nira level 2 s/d 4
3. Talang Nira 11. Badan bawah
4. Talang nira 12. Saput
5. Talang luap 13. Pipa nira kotor
6. As Penggaruk 14. Pipa tap
7. Tangkai pengaduk 15. Kran contoh
8. Saput
Tabel 16. Spesifikasi Single Tray Clarifier

Kapasitas (TCD) 15.000

Tinggi (m) 7,5
Volume (m3) 500
Diameter (m) 13
Jumlah (buah) 1

54
 Perhitungan volume single tray clarifier
Q = TCD

V = m3

Keterangan :

Q = Kapasitas giling (TCD)

V = Volume efektif
T = Waktu tinggal nira dalam STC (menit) BJ = Berat
jenis nira mentah (1,05)
ῳ = Faktor keamanan (1,15)
Maka,

V = m3

= 560,064 m3
9) DSM Screen
Dutch state mine yang bertujuan untuk memaksimalkan
penyaringan. Dimana nira jernih atau nira encer dilewatkan
saringan DSM Screen. Untuk selanjutnya nira dialirkan ke juice
heater III yang bertujuan untuk menaikkan titik didih nira sehingga
dapat mengurangi beban evaporator.

2
1

4 55
 Keterangan :
1. Pipa input nira.
2. Talang luapan
3. Saringan
4. Pipa output nira
5. Pipa uap krengsengan

Spesifikasi alat :
Tabel 17. Spesifikasi DSM

Nama alat DSM screen

Merk A.W. SMITH
Model A
Tipe 45o
Lebar (mm) 2.134
Lebar bukaan (mm) 0,35

10) RVF (Rotary Vacuum Filter)

Berfungsi untuk menapis nira kotor yang keluar dari STC.
Proses penapisan ini bertujuan untuk memisahkan endapan kotoran
dari nira kotor yang tertahan blotong. Dari penapisan nira kotor
diperoleh nira tapis dan blotong dengan syarat pol blotong <2 %.

Rotary Vacum Filter terbagi menjadi tiga zone, yaitu :

a. Zone Low Vacuum merupakan zona menempelnya nira kotor dengan
tekanan vacum 25 – 40 cmHg.
b. Zone High Vacuum merupakan zona pemurnian blotong dengan
penyemprotan air panas dengan tekanan vacuum 45 – 50 cmHg.
c. Zone zero Vacuum merupakan zona pengeringan dan pelepasan
blotong dengan tekanan 1 atm.

56
 Nira kotor yang telah dicampur dengan bagasilo ditampung di
dalam bak nira kotor yang dilengkapi dengan pengaduk agar nira
kotor tidak mengendap. Nira kotor diiisikan ke dalam bak dan drum
berputar. Drum bagian bawah tercelup nira kotor dan berputar
masuk daerah vacum rendah (25 -40 cmHg), sehingga kotoran
menempel pada permukaan saringan drum. Setelah terbentuk lapisan
endapan drum berputar keatas masuk vacum tinggi (45 – 50 cmHg).
Lapisan blotong terus terbentuk sampai meninggalkan permukaan
nira kotor.
Di daerah ini blotong disiram air panas 70ᴼC sehingga
terjadinya pencucian yang menyebabkan larutan nira dalam kotoran
terhisap dan kotoran menjadi kering (blotong). Setelah itu dilakukan
penyemprotan setum untuk menjaga kekeringan dari blotong. Drum
berputar masuk daerah tanpa hampa. Di sini terjadi penyekrapan
blotong dan masuk ke dalam saluran pembuangan. Sedangkan nira
tapis masuk ke peti nira tertimbang.

57
Keterangan :
1. Pipa air 13. Pipa nira vacum
pencuci/afsud tinggi
2. Manometer 14. Kondensor
3. Drum vacum 15. Pipa nira vacum
filter rendah
4. Bak pencampur 16. Peti tunggu
5. Saringan
6. Bak nira kotor
bawah
7. Sekrap blotong
8. Pompa nira tapis
9. Bak nira kotor
atas
10. Bak penampung
11. Pengaduk
12. Pompa nira tapis

58
 Spesifikasi alat :
Tabel 18. Rotary Vacuum Filter

Nama alat Rotary Vacuum Filter

Merk India Shrip
Jumlah (unit) 4
Diameter (m) 4,15
Panjang (m) 9,25
Kapasitas (ton/jam) 175

3. Bahan-bahan Pembantu Proses

Syarat utama bahan pembantu proses pemurnian aalah :

a. Dapat memberikan efek pembersihan atau pemurnian.

b. Mudah didapat dan harganya murah.

c. Tidak merusak gula

1. Jenis – jenis Bahan Pembantu Proses

Bahan pembantu proses yang digunakan di PG Kebon Agung Malang,
yaitu :
a. Susu kapur (Ca(OH)2)
Susu kapur berfungsi untuk menaikkan pH, mengendapkan
kotoran dalam nira mentah, dan menetralkan pH nira mentah yang
asam agar tidak terjadi inversi. Susu kapur dibuat dari larutan
kapur tohor dalam air. Kapur tohor merupakan hasil dari peruraian
batu kapur. Berkenaan dengan kebutuhan kapur tohor maka perlu
diketahui syarat-syarat yang baik untuk kapur tohor :
Kadar CaO 85 – 90 %
Zat tak terlarut dalam HCl max 2%
Asam kiesel max 2%

59
 Oksida besi dan aluminium max 2%
Oksida magnesium max 2%
Sulfat (sebagai SO3) max 0,2%
Adapun syarat – syarat susu kapur:
Kapur aktif % zat kering susu kapur 88,5%
Kapur total % zat kering susu kapur 94,3%
Asam arang % zat kering susu kapur 0,5%
Zat kering susu kapur 16,1%
Kapur aktif dalam susu kapur 14,3%

b. Gas belerang dioksida (SO2)

Gas ini dihasilkan dari oksida atau pembakaran belerang
padat, reaksintya yaitu :
S(s) + O2 SO2(g) + Panas
Gas SO2 merupakan bahan pembantu proses yang membantu
terbentuknya endapan yang dapat melakukan pembersihan
disamping melakukan pemucatan sehingga dapat mengurangi
intensitas warna yang ada didalam larutan (nira) dimana
selanjutnya mengurangi pengaruhnya pada warna kristal gula.

Syarat-syarat belerang yang dinyaakan baik adalah

Kadar lengas Max 0,5%
Kadar abu Max 0,1%
Kadar zat bituminus Max 0,1%
Kadar arsen Max 0,05%
Kadar belerang 99,5-99,9%
(Sumber P3GI)

c. Flocculant
Bahan ini bertindak sebagai pemikat dari partikel-partikel
halus yang ada dalam nira sehingga dapat membantu proses

60
 flokulasi, menghasilkan pengendapan yang lebih cepat, volume
endapan yang lebih kompak dan tidak mempengaruhi pH. Sifat
flokulan antara lain larut dalam air dan dianjurkan suhunya <50oC
karena apabila suhu tinggi maka akan dapat merusak benang-
benang flokulan, mudah rusak bila terkena sinar ultra violet, dan
rantai flokulan tidak tahan terhadap arus turbulen sehingga tidak
digunakan pengaduk jenis baling-baling. Jenis flocculant yang
digunakan oleh PG Kebonagung adalah “Accofloc AH-110”.

d. Asam Phospat
Asam fosfat terdapat pada tebu dalam bentuk fosfat terlarut,
dan juga dalam protein penyusun material sel tebu. Komponen
terakhir bersifat tidak larut, hanya fosfat terlarut yang berperan
dalam proses defekasi.
“Doherly dan Edye (1999) dalam Rein (2007) menyebutkan
bahwa proses pemurnian dapat berjalan dengan baik apabila nira
tebu mengandung 300 mg P2O5/kg.”

“Nigam et.al (2001) dalam Rein (2007) menyarankan lebih

baik menggunakan asam fosfat untuk meningkatkan kadar fosfat
nira karena mudah diatur penggunaannya, dan kemurnian tinggi
(kadar P2O5 sekitar 54%).”
Presipitat yang dibentuk dengan kapur utamanya adalah
trikalsium fosfat. Fosfat bereaksi dengan kapur dan membentuk
presipitat yang penting dalam pembentukan flok pada nira.
Fungsi asam fosfat dan senyawa fosfat :
• Optimasi proses pemurnian
• Pengolahan air umpan boiler
• Pencegahan pembentukan kerak dalam evaporator

61
4. Pembuatan Bahan Pembantu Proses
a. Pembuatan Susu Kapur
Susu kapur dibuat dengan mereaksikan kapur tohor (CaO) dengan air,
reaksi yang terjadi :
CaO + H2O Ca(OH)2

Cara pembuatan susu kapur dimulai dengan memasukkan kapur

tohor (CaO) kedalam molen atau alat pemadam kapur. Didalam alat
ini diberi air panas untuk memadamkan kapur sehingga menghasilkan
susu kapur. Didalam alat ini terjadi reaksi eksoterm yaitu reaksi
perpindahan panas dari lingkungan (air) ke sistem (batu kapur). Susu
kapur yang dihasilkan dapat dinilai dengan dispersitasnya. Semakin
tinggi dipersitas susu kapur yang dihasilkan artinya proses
pemadaman berjalan dengan baik. untuk mendapatkan susu kapur
dengan dispersitas yang tinggi maka pada proses pemadaman susu
kapur digunakan air panas (suhu tinggi), hal ini dilakukan agar
hidroksida yang terbentuk adalah partikel yang lembut. Lalu
ditambahkan air dingin untuk memperbesar jumlah kapur yang
terlarut karena kelarutan kapur lebih tinggi pada suhu rendah.

Selanjutnya, susu kapur yang telah terbentuk disaring dengan

saringan putar atau talang putar agar terpisah dengan kotorannya.
Larutan kapur berada dibawah, sedangkan kotorannya berada diatas.
Larutan emulsi selanjutnya masuk ke peti pelarutan I dan II yang
dilengkapi dengan pengaduk agar susu kapur tidak mengalami
pengendapan, dimana waktu tinggal pada peti-peti tunggu ini yaitu 3-
4 jam.
Susu kapur yang dibuat di PG Kebon Agung Malang memiliki
kekentalan 7-10o Be karena semakin encer susu kapur yang dibuat
akan lebih cepat bereaksi dengan nira namun air yang dibutuhkan
semakin banyak.

62
 b. Pembuatan gas SO2
Pembuatan gas SO2 dimulai dengan mengaktifkan blower
dengan rpm pelan, kemudian membakar 24-26 sak/8 jam (1 sak 50 kg)
belerang padat pada Rotary Sulfur Burner (RSB) dengan suhu
pembakaran 600oC reaksi yang terjadi di RSB:
S(s) + O2(g) SO2
SO2 + O2 SO3

Gas SO3 yang keluar dari RSB memiliki suhu mencapai 250-
300oC, kemudian didinginkan kedalam sublimator. Gas didalam
sublimator disaring keluar yang berupa gas SO2 lalu gas SO2 dihisap
oleh blower yang dialirkan kedalam sulfitator tower untuk dicampur
dengan nira mentah. Suhu gas masuk ke sulfur tower kurang lebih
80oC.
c. Pembuatan Flocculant
Flokulan diberikan pada saat nira akan masuk ke alat single tray
clarifier. Sebelumnya flokulan dilarutkan dalam preparation tank dan
kemudian dicampur dengan air didalam holding tank untuk diencerkan
hingga 2–3 ppm. Flokulan ditambahkan sebelum masuk kedalam
single tray clarifier.
5. Jumlah Pemakaian Bahan Pembantu Proses
a. Jumlah pemakaian gas SO2
Penggunaan belerang untuk sulfitasi nira mentah dan nira kental di PG
Kebon Agung Malang adalah:
Belerang : 39 ku = 3.900 kg/24jam
Kapasitas giling : = 15.000 TCD
Pemakaian belerang untuk 100 ton tebu

Kebutuhan belerang =

= 26

63
b. Jumlah Pemakaian Susu Kapur
Diketahui :
Kapasitas giling = 15.000 TCD
% Tebu = 97%
Bj = 1,05
Kalk Zething = 0,6 kg CaO/1.000L
1 dm3 susu kapur 10° mengandung 93 gram CaO/dm3
 Debit Nira = 0,97 15.000 TCD
= 14.550 ton/hari

= 13.857,143 m3/hari

= 0,160 m3 / detik
= 160 L / detik

 Kalk Zething = 0,6 kg 160 L / detik

= 0,096 kg CaO/ detik

= 96 gr CaO / detik

 Volume susu kapur =

= 1,0322 L / detik
c. Jumlah pemakaian Flokulan
Diketahui:
Kapasitas giling = 150.000 ku/hari
NM % tebu = 97%
Bj = 1,05
Maka

64
  Nira mentah

= 138.571,43 L/hari
= 1.385,7143 Hl/hari
 Pemberian efektif 2,5 ppm

2,5 ppm =

= 346.428 kg/hari
 Konsentrasi 0,1 %
Kebutuhan air (penambahan 2,5 ppm)

= 346,42 m3/hari
= 346.420 L/hari
6. Hal – hal Khusus / problematika dan Cara Mengaasinya
Masalah-masalah yang sering terjadi di stasiun pemurnian dan cara
mengatasi yaitu :
a. Suhu pada pemanas pendahuluan III tidak tercapai. Cara mengatasi
dengan memperbaiki steam.
b. Rotary vacuum filter (RVF) vacumnya tidak tercapai. Cara
mengatasinya yaitu dengan mengatur ulang vacum.
c. Single tray clarifier suhunya tidak tercapai. Cara mengatasinya
yaitu dengan memperbaiki steam.

65
D. STASIUN PENGUAPAN
Komponen terbesar dari nira encer yang dihasilkan stasiun pemurnian
adalah air. Didalam brix nira terdapat gula yang akan diambil dalam bentuk
hablur (kristal) maka kandungan airnya harus dihilangkan. Didalam langkah
penghilangan air ini perlu diperhatikan agar tidak terjadi kehilangan atau
kerusakan gula. Penghilangan air atau penguapan di pabrik gula dilaksanakan
dalam dua tahap, yaitu pada stasiun penguapan yang sasaranya menghilangkan
air sebanyak mungkin sehingga dicapai kondisi mendekati jenuh, sedang tahap
kedua adalah melanjutkan penguapan sampai lahir kristal sukrosa yang
dilakukan di stasiun kristalisasi. Pada stasiun penguapan akan dihilangkan air
sampai nira mendekati jenuh, dengan kadar brix sekitar 62 – 70 %. Nira
dengan kandungan brix sebesar ini didalam pabrik gula disebut nira kental.
Penguapan terjadi karena adanya perpindahan panas dari bahan
pemanas kepada nira, besarnya panas yang dipindahkan yaitu :

Q = U . A. ∆T

dimana:
Q = panas yang berpindah (kkal/jam)
A = luas bidang perpindahan panas (kkal/m2/jam/oC)
U = koefisien perpindahan panas (m2)
∆T = selisih suhu (oC)
Agar proses penguapan berjalan cepat berarti panas yang berpindah (Q)
harus besar, maka daya dorong perpindahan panas (∆T) diusahakan besar.
Ada beberapa hal yang perlu diperhatikan guna mendapatkan laju
perpindahan panas yang tinggi, antara lain:
a. Bahan pemanas harus memiliki suhu tinggi dan mudah dikendalikan,
b. Proses transfer panas harus berjalan dengan baik tanpa banyak
kehilangan panas.

66
1. Proses penguapan
Untuk memperoleh kecepatan penguapan yang tinggi, menekan
kerusakan gula selama proses penguapan maka penguapan dilakukan pada
tekanan hampa. Proses penguapan yang dilakukan di PG Kebon Agung
Malang yaitu secara Quintuple effect yaitu lima badan penguap digunakan
secara seri. Dalam suatu seri badan penguapan, tekanan tiap badan semakin
kebelakang maka tekanan semakin rendah, karena perbedaan tersebut maka
uap nira dari badan I dapat digunakan untuk badan II dan seterusnya. Dalam
proses penguapan terdapat beberapa hal yang perlu diperhatikan antara lain :

 Tekanan uap nira setiap evaporator harus konstan untuk menjaga

kecepatan penguapan
 Pengaturan level uap nira tiap evaporator akan mempengaruhi
kecepatan penguapan
 Dalam ruang pemanas terdapat gas-gas yang tak terembunkan
 Air embun harus dikeluarkan secara kontinyu untuk memaksimalkan
perpindahan panas dan juga meminimalkan ruang pemanas

Berikut ini adalah hal-hal yang perlu di perhatikan selama proses

penguapan:
a. Bahan pemanas
Bahan pemanas ini berfungsi sebagai daya dorong karena dengan
adanya panas dalam penguapan gerakan molekul air semakin cepat
sehingga molekul tersebut bertumpukan dan kemudian terlepas. Bahan
pemanas yang mudah dikendalikan suhunya adalah uap. Sukrosa dapat
rusak akibat suhu tinggi maka untuk ketentuan suhu pada bahan
pemanas adalah dibawah 135 ˚C (Kestner) dan proses penguapan ini
dilakukan penghematan uap dengan dilakukan pada kondisi vacuum
(hampa). Uap sebagai bahan pemanas juga harus bersifat jenuh atau
satur yang memiliki panas laten guna diperlukan untuk mengubah fase
dari cair menjadi gas.

67
b. Hampa/Vacuum
Semakin besar vacuum, maka semakin rendah titik didihnya. Idealnya
hampa badan akhir adalah 65 cmHg. Adanya keuntungan dengan
pengoperasian proses penguapan pada kondisi hampa:
1) Kecepatan penguapan menjadi lebih tinggi sehingga air diuapkan
lebik banyak.
2) Suhu saat penguapan lebih rendah, kerusakan sukrosa lebih sedikit
dan pembentukan zat warna lebih rendah.
Berikut ini adalah hal-hal yang mempengaruhi hampa tidak tercapai:
1) Kebocoran pipa.
2) Jumlah kebutuhan air injeksi dan suhu air injeksi yang terlalu
tinggi, suhu maksimal air injeksi yatu 40 ᵒC.
3) Kapasitas kondensor.
c. Tekanan dan Suhu Uap Bekas
Uap yang digunakan harus bersifat jenuh, sehingga apabila uap yang
digunakan masih uap superheated harus dilakukan proses penjenuhan
di dalam desuperheater. Superheated steam memiliki panas sensible
dimana panas ini hanya akan mentransferkan panasnya saja pada bahan
tanpa terjadi perubahan fase. Suhu maksimum nira di BP I yaitu 120 ̊C
dengan suhu uap pemanas maksimum dikehendaki 125 ˚C. Semakin
tinggi tekanan uap masuk semakin baik karena semakin banyak jumlah
uap yang masuk. Proses pendistribusian tekanan dari BP I hingga BP
selanjutnya terbentuk secara alami karena suhu yang bertekanan tinggi
akan mengalir menuju suhu yang bertekanan rendah. Untuk mengurangi
resiko puncratan nira yang lebih besar dari BP I ke BP selanjutnya,
maka sesilih tekanan dapat dikurangi sebagai berikut:

(Hugot)

68
d. Pengeluaran air embun
Apabila pengeluaran air embun tidak lancar maka akan mempengaruhi
proses perpindahan panas dari bahan pemanas menuju bahan yang akan
dipanaskan karena terhalang oleh air embun.
e. Pengeluaran gas tak terembunkan
Adanya gas tak terembunkan atau amonia yang tidak dibuang akan
menyebabkan terganggunya transfer panas.
f. Level nira
Tinggi nira yang diuapkan yaitu 1/3 dari tinggi pipa pemanas. Apabila
tinggi nira kurang dari 1/3 panjang pipa maka dapat dipastikan proses
climbing film tidak terbentuk, akhirnya akan terjadi penggosongan pada
pipa bagian bawah. Namun apabila tinggi nira lebih dari 1/3 panjang
pipa maka dapat dikhawatirkan partikel-partikel nira akan terikut
dengan uap nira sehingga kehilangan gula semakin banyak. Partikel
nira yang terbawa oleh uap nantinya akan meningkatkan kadar gula
yang tinggi dalam air konden.
g. Kebersihan pipa pemanas
Dengan hadirnya kerak dalam tube akan menghambat transfer panas
sehingga semakin tebal kerak semakin lama air dalam nira teruapkan.
h. Kandungan gula dalam air kondensat dan air jatuhan
Masuknya gula dalam air jatuhan disebabkan karena level nira di dalam
BP terlalu tinggi, tekanan vacuum di dalam BP terkahir terlalu tinggi,
dan sapvanger/verkliker/penangkap nira yang tidak baik. Maka dari itu
dapat dilakukan analisa skarblom untuk mengetahui kandungan gula
dalam air.
i. Peningkatan warna
Warna yang terbentuk akibat kerusakan monosakarida, reaksi maillard,
reaksi phenol dengan Fe3+ , dan karamelisasi dapat mempengaruhi
wana
gula produk sehingga harus dikendalikan suhu nira dalam badan
penguapan, pH nira encer harus netral, dan waktu tinggal nira dalam

69
 badan. Waktu tinggal nira di dalam BP awal berkisar 5-10 menit dan di
BP akhir berkisar 15-20 menit.

j. Turbidity
Adanya kenaikan turbidity nira disebabkan oleh adanya pengendapan
zat-zat yang konsentrasinya meningkat akibat dari proses pemekatan
nira karena kenaikan suhu. Zat yang dapat meningkatkan turbidity nira
terbagi menjadi:
1) Zat anorganik : SiO2, Fe2O3, CaO, MgO, P2O5.
2) Zat organik : Protein, lipida, pectin, dan ampas halus.
k. Inversi
Terjadinya inversi gula disebabkan karena pH nira encer kurang dari 7.
Inversi akan semakin meningkat seiring terjadinya kenaikan suhu dan
waktu tinggal nira yang lama di dalam BP.

Pada proses penguapan, yang dikehendaki hanyalah menghilangkan

kandungan air dari nira, jika hanya ini yang terjadi berarti hanya proses
fisika yang terjadi yaitu berubahnya air dari fase cair menjadi fase gas.
Tetapi ada proses lain yang tidak dikehendaki terjadi selama proses ini
berlangsung, hal ini dapat ditunjukan dari :
a. Air embun dari hasil penguapan tidak murni (mengandung gula).
b. HK nira kental berbeda dengan nira encer.
c. Perubahan intensitas warna nira.
d. Terjadi tambahan kekeruhan nira (destruksi monosakarida).
e. Terjadi perubahan pH (pH drop juice).
f. Terjadi pengerakan (zat anorganik mira tertinggal pada badan
penguapan)
Dikarenakan didalam pabrik berat nira kental tidak ditimbang, maka jumlah
air diuapkan diperoleh dengan cara dihitung.

70
 W = NE [ 1 - ]

Dimana :
W = Air Diuapkan
NE = berat nira encer
Bne = % brix nira encer
Bnk = % brix nira kenta

71
2. Skema Kerja Stasiun Penguapan

Gambar 6. 1. Skema Kerja Stasiun Penguapan

Proses Penguapan PG Kebon Agung menggunakan sistem Quintuple

Effect, yaitu sistem penguapan dengan menggunakan 5 rangkaian Badan
Penguapan yang dicetuskan oleh Nobert Relliux. Dalam Quintuple Effect 1
bagian uap pemanas dapat dapat menguapkan 5 bagian air yang ada pada
nira.
PG Kebon Agung Malang memiliki 9 buah evaporator namun dalam
operasionalnya, evaporator yang beroperasi hanya 7 buah dan menggunakan
sistem Quintuple effect dalam proses penguapannya yaitu pengoperasian
evaporator dalam 5 tingkat dengan pre evaporator sebagai pemanas awal.
Hal ini berarti 1 bagian uap dapat menguapkan 5 bagian air. Dimana uap
bekas digunakan untuk menguapkan nira pre-evaporator dan badan I,
sedangkan uap niranya dipakai untuk menguapkan nira pada badan penguap
ke II, begitu seterusnya hingga badan penguap ke V. Sehingga penggunaan
uap lebih hemat dan efisien, namun pada PG Kebon Agung Malang uap nira

72
 pre evaporator di bleeding untuk bahan pemanas pan masakan, pada uap
nira badan I bleeding untuk bahan pemanas juice heater dan pada uap nira
badan II di bleeding untuk bahan pemanas Countinous Vacuum Pan (CVP).
Dalam pengoperasian di PG Kebon Agung menggunakan 1 unit pre
evaporator dan 5 unit badan penguap yang dihubungkan secara seri.

Tabel 19. Data Operasi Stasiun Penguapan Quintuple Effect

EVAPORATOR
Uraian
I II III IV V VI VII VII IX
LP (m2) 4.500 4.500 4.000 4.000 3.000 2.200 2.200 1.700 1.100
Panjang
2.375 2.375 2.375 2.375 2.375 2.375 2.375 2.175 2.175
pipa (mm)
Diameter
38/35 38/35 38/35 38/35 38/35 38/35 38/35 38/35 38/35
pipa (mm)
Jumlah pipa 19.000 19.000 13.000 13.000 13.000 8.460 8.460 3.433 4.320
Suhu (°C) 120 120 118 118 118 118 118 105 95
Tekanan
0,9 0,9 0,8 0,8 0,8 0,8 0,8 0,1 10
(kg/cm2)

73
 Gambar 6. 2. Evaporator Keterangan gambar :

1. Pipa distribusi nira 10. Termo uap nira

2. Pipa Ube/Uni 11. Manometer tekanan uap
3. Manhole 12. Sapvanger
4. Ube 13. Pipa uap nira
5. Shell 14. Pipa jiwa
6. Manometer raksa 15. Outlet nira
7. Pipa amonia 16. Pipa Tap-tap an
8. Kaca penduga 17. Pipa kondensat
9. Savety Valve 18. Pipa inlet nira

74
Gambar 6. 3. a. Evaporator b. Sentrifugal Separator
( a. Hugot, Halaman 507 b. Chen and Chou 189)

75
 Gambar 6. 4. Aliran Uap dan Nira Pada Evaporator
(Peter Rein, pg : 295)

Perhitungan brix keluar tiap badan menurut pengamatan :

a. Kapasitas giling = 15.000 TCD
b. Nira encer = 90% tebu
c. Jumlah nira encer = 90% x 15.000 TCD

76
 = 13.500 TCD
= 562.500 kg/jam
d. % Brix nira encer = 12
e. % Brix nira kental = 60
f. Tekanan uap bekas = 0,8 kg/cm2
g. Suhu uap bekas = 117°C
h. Suhu nira masuk = 106°C
i. Sistem = kontinyu
Perhitungan H2O yang teruapkan
Contoh :
Air yang teruapkan pada masing-masing badan pemanas yaitu “x” Maka, H2O yang
teruapkan pada pre-evaporator, evaporator satu hingga lima adalah “x”. Sehingga
total uap air yang diuapkan(W) yaitu 6x.

W =(1–( ) x ∑ NE

= ( 1 – ( ) x 562.500

= 450.000 kg/jam
X = 75.000 kg/jam
Perhitungan Brix nira yang keluar tiap badan pemanas

a. %Brix Pre-Evap =

b. Brix Evap I =

c. Brix Evap II =

77
 =

d. Brix Evap III =

e. Brix Evap IV =

f. Brix Evap V =

Tabel 20. Data % Brix Setiap Badan Pemanas

Uraian Bahan Berat (kg/jam) %Brix

Nira encer 562.500 12
Nira kental Pre-evaporator - 13,846
Nira kental Evaporator I - 16,363
Nira kental Evaporator II - 20
Nira kental Evaporator III - 25,714
Nira kental Evaporator IV - 36
Nira kental Evaporator V - 60

Operasi Penguapan
Pengoperasian awal dari evaporator adalah menjalankan pompa vacuum sampai
vacuum dipompa mencapai 60 – 65 cmHg, lalu valve uap nira ke kondensor dibuka,
badan akhir menjadi vacuum, demikian pula pipa amoniak ke kondensor, pompa
kondensat dll. Nira encer dipompa ke pemanas III sampai 105 - 110°C, kemudian
masuk pre evaporator I dengan bahan pemanas uap bekas tekanan 0,8 – 1 atm dengan
konsentrasi 12% brix dan dijaga pada kondisi pH netral (7-7,2). Jika pH > 7,2 maka
akan terjadi proses karamelisasi yang akan menyumbat saluran masuk nira.
Sedangkan jika pH < 7 maka kondisi nira akan cenderung asam dan akan

78
mengakibatkan sukrosa pada nira terinversi. Inversi ini akan mengakibatkan gagalnya
proses kristalisasi di stasiun masakan. Nira keluar dari pre-evaporator ini kemudian
dialirkan menuju BP I menggunakan bahan pemanas dari uap bekas yang didapat dari
turbin gilingan dengan tekanan 0,8 kg/cm2, nira lalu masuk ke BP II kemudian diatur
pemasukan nira secara sampai BP V. Uap yang dialirkan ke BP V tersusun dari 2
buah badan penguap yang tersusun secara parallel. Tujuan dari penggunaan 2 buah
badan penguapan ini untuk memperluas area perpindahan panas.Kondisi operasi pada
kedua badan penguap ini antara 60-62 cmHg.Konsentrasi nira keluar adalah 60%
brix.Uap bekas dari BP V ini kemudian dialirkan menuju juice catcher dengan tujuan
untuk menangkap nira yang terikut dalam uap. Dari juice catcher, nira yang
tertangkap akan dialirkan menuju peti nira untuk kemudian dikembalikan ke PP III
dan mengalami proses pemurnian kembali. Sedangkan uap dari juice catcher
dialirkan ke kondensor. Untuk menghentikan operasi badan penguapan setelah nira
encer habis, maka uap bekas ditutup, nira dialirkan ke BP berikutnya, valve output
nira BP I ditutup, uap pemanas BP II ditutup, nira mengalir ke BP berikutnya sampai
BP akhir. Nira pekat dari BP akhir ditampung pada tangki buffer dan kemudian
dipompa ke tanki nira kental. Setelah itu, nira kental dialirkan menuju tangki sulfitasi
untuk menjadikan pH nira pada 5,5 sehingga menghasilkan warna Kristal gula putih.
Uap pemanas ke kondensor ditutup, pompa vacuum dihentikan lalu vacuum yang ada
dalam badan dibuang, badan penguap diisi dengan air
3. Peralatan pada Stasiun Penguapan

1. Kondensor
Pada proses penguapan, diperlukan kondensor pembuat hampa untuk
menurunkan titik didih dan mempercepat proses penguapan. Peralatan yang dipakai
untuk membuat hampa adalah kondensor, pompa penari udara (vacuum), dan pompa
air injeksi. Alat ini berfungsi untuk mengembunkan uap nira yang keluar dari badan
penguapan akhir. Di dalam kondensor, uap akan mengembun karena bersinggungan
dengan air injeksi, terkondensasi atau mengembun dan turunbersama air injeksi

79
menjadi air jatuhan, udara yang tidak terembunkan ditarik oleh pompa udara.
Kondensor yang dipakai PG Kebon Agung Malang adalah kondensor udara kaki
barometris.

Gambar 6. 6. Kondensor
(Chen and Chou, pg : 194)
Spesifikasi Bejana Kondensor : Merk : KBA
Tipe : Barometris
Diameter : 3120 mm

80
Tinggi : 7500 mm
Suhu injeksi : 35°C
Suhu air jatuhan : 45 - 50°C
Kapasitas : 17,5 ton/jam
Sumber data : PG Kebon Agung Malang
Spesifikasi Pompa Air Injeksi :
Merk : Kai Quan
Kapasitas : 2000 m3/jam
Daya motor : 160 Hp
Kecepatan : 1450 rpm
Jumlah : 2 buah

2. Alat Pengeluaran Air Embun

Setelah proses pemanasan maka uap akan mengembun kembali
menjadi air embun dalam ruang pemanas, uap yang mengembun tersebut
harus segera dikeluarkan agar tidak mengganggu proses transfer panas dn
mencegah terjadinya water slag (air tarung).
Pengeluaran air embun di PG Kebon Agung Malang menggunakan
pompa centrifugal. Air embun dari evaporator BP I dan BP II bila tidak
mengandung gula dan pH netral dikirim ke tangki pure dan digunakan sebagai
air pengisi ketel, dan untuk BP III, BP IV, BP V dikirim ke tangki kontaminan
dan digunakan sebagai air imbibisi, cucian blotong, masakan, puteran, tromol
susu kapur, dll. Pengeluaran air embun menggunakan pompa centrifugal. Air
embun masuk ke receiver tank lalu dipompa ke tangki kontaminan atau pure.

81
 Gambar 6. 7. Alat Pengeluaran Air embun

3. Sulfitasi nira Kental

Nira kental keluar dari badan pemanas akhir memiliki viskositas
sekitar 60O dan berwarna gelap disulfitasi dalam sulfitator nira kental hingga
dicapai pH 5,3 – 5,5. Proses ini bertujuan untuk menurunkan intensitas
warna (Bleanching) hingga warna nira menjadi lebih terang dan dapat
menaikkan kualitas gula serta mempermudah proses kristalisasi. Warna-
warna gelap dalam nira tersebut disebabkan adanya garam-garam ferri pada
nira. Berikut spesifikasi alat :
Tabel 21. Spesifikasi Sulfitator Nira Kental

Nama alat Sulfitator nira kental

Kapasitas (HL) 25
Diameter (mm) 1.360
Tinggi (mm) 4.000
Jumlah (unit) 2

82
 4. Hal-hal Khusus/Problematika dan cara mengatasinya
1. Vacuum pada badan pemanas akhir kurang dari 60 cmHg. Hal tersebut
disebabkan kebocoran pada pipa-pipa yang terhubung ke vacuum, karena
kapasitas kondensor yang kurang, tekanan uap dari stasiun ketel terlalu
rendah dan suhu air injeksi terlalu panas (> 45o). Hal itu dapat diatasi
dengan cara cek kebocoran, cek suhu air injeksi.
2. Nira kental sulit turun dari badan pemanas akhir karena ada kebocoran
pada valve dan tangki pengimbang stroop bocor. Cara mengatasi dengan
cara tutup bagian yang bocor dan kemudian pakai pancingan dengan pipa
by pass nira dari badan sebelumnya (IV).
3. Be nira kental kurang dari 27oBe yang kemungkinan terjadi karena
kebocoran pada pipa calandria terutama pada badan akhir dan bisa jadi
karena tekanan uap dari stasiun ketel kurang. Diatasi dengan cara
mengecek pipa-pipa calandria dengan di press tekanan 2,5 kg/cm2

4. Pengerakan
1. Proses Terjadinya Kerak
Dalam nira jernih atau nira encer masih terdapat kotoran meskipun dalam
jumlah kecil. Kotoran dalam nira baik yang larut maupun yang melayang
dapat menyebabkan pengotoran dalam penguapan. Akibat suhu yang tinggi,
komponen nira dapat mengendap dan menempel pada permukaan bidang
pemanas. Pengerakan juga dapat disebabkan pemekatan nira karena uap air
menguap, sehingga sebagian komponen nira mencapai kejenuhan dan
mengendap. Penyebab pengerakan antara lain:
1. Komponen penyebab kerak menjadi kelewat jenuh
2. Ca–Mg–phospat dan mungkin juga Fe–phosphat akan mengendap
dalam pre-evaporator dan badan pertama sebagai pengaruh suhu yang

83
 tinggi pada pipa pemanas. Dalam badan akhir, terjadi pengendapan
karena adanya pengaruh pemekatan.
3. Pengendapan tersebut bukan berupa gula, tetapi kemungkinan terjadi
pH yang berbeda-beda selama pemurnian (misal dalam pengendapan
kontinyu, kompartemen yang atas mungkin memberikan pH yang
berbeda dengan kompartemen bawah). Bila nira-nira ini nantinya
dicampur dan didihkan akan terjadi pengendapan. Endapan ini terdiri
dari: Ca-Mg-phosphat, Fe-phosphat, Fe-silikat, SiO2 dan bukan gula
jenis protein. Kelarutan dan penggumpalan bukan gula ini memerlukan
pH tinggi dalam pemurnian. Penggunaan pengendapan kontinyu
dimana pH nira kemungkinan tidak sama dari masing-masing
kompartemen dapat menambah terbentuknya kerak. Memberikan nira
tapisan kepada nira bersih dari pengendapan juga dapat menimbulkan
pengaruh perbedaan pH.
4. Kerak dari zat organic seperti pectin, blendok, zat-zat protein dan lipid
sebagian disebabkan pengaruh koagulasi, karena tingginya suhu. Ini
adalah koagulasi lanjutan dari apa yang terjadi dalam pemurnian.
5. Pengerakan SiO2 hanya sebagian disebabkan koagulasi, karena
pengaruh suhu yang tinggi biasanya SiO2 yang terlarut dalam nira
menjadi kelewat jenuh. Selama penguapan SiO2 memiliki kelarutan
yang lebih kecil di dalam larutan gula yang brixnya tinggi
dibandingkan dengan di dalam nira yang brixnya rendah. Kelarutan
SiO2 dalam larutan dengan brix 60 kelarutannya adalah 70 ppm.
Kelarutan SiO2 jauh lebih besar pada suhu 95-1000C ialah 380 ppm,
pada suhu 600C (suhu nira kental) kelarutannya adalah 300 ppm.
6. Pengerakan karena besi berbeda dalam badan pertama dan terakhir.
Dalam badan pertama endapan besi dapat larut dalam 1/100 N asam,
kemungkinannya ini adalah Fe-phosphat. Dalam badan terakhir kerak

84
 besi hanya dapat larut dengan menggunakan asam yang lebih pekat,
mungkin terikat dengan silikat.
Klasifikasi kerak secara praktis hanya dapat digolongkan menjadi tiga sifat
yang berbeda:
1. Kekerasan:
a. Lunak
b. Amorf
c. Mikrokristalin
d. Kristalin
2. Reaktivitas dengan bahan kimia
Sebagai dasar dalam pembersihan kerak, biasanya jenis kerak tertentu akan
berbeda reaktivitasnya dengan bahan kimia dengan jenis kerak yang lainnya.
Sehingga, apabila penyusun kerak diketahui dapat ditentukan bahan
pembersih yang lebih evektif.
3. Pengaruh pada perpindahan panas
Kerak-kerak yang termasuk kategori kerak amorf seperti silikat bersifat lebih
isolator. Asam silikat berjumalah 10 gr/m2 akan memberikan pengaruh yang
sama terhadap kerak Ca-sulfat atau Caaconitat sebanyak 70-80 gr/m2.

5. Mekanisme Pembersihan Kerak

Pembersihan kerak secara periodik dari penguapan adalah salah satu hal yang
tidak mungkin dapat dihindarkan. Dalam pabrik gula kecepatan pengerakan
tergantung dari pemurniannya. Dengan sistem pemurnian sulfitasi, kecepatan
pengerakan jauh lebih tinggi dibandingkan dengan sistem karbonatasi.
Pembersihan kerak dapat dilakukan dengan dua cara, yaitu:
1. Cara Chemis
Pembersihannya menggunakan bahan kimia dengan tujuan melunakkan
kerak, sehingga mudah dibersihkan secara mekanis. Bahan yang

85
 digunakan adalah soda kaustik. Cara perlakuannya adalah ±4000 kg soda
kaustik direndam selama 8-10 jam.
2. Cara mekanis
Dilakukan setelah pembersihan secara chemis, dengan cara menggunakan
alat seperti sikat baja atau dengan skap yang terbuat dari baja berbentuk
cocor bebek. Pembersihan dilakukan secara berulangulang mulai pipa
bagian bawah smpai bagian atas. Pembersihan dilakukan secara periodic
tanpa mengganggu jalannya proses penguapan. Dan setiap evaporator
diatur dengan jadwal skrap, sehingga masing-masing pembersihan
mempunyai waktu yang sama dengan harapan kerak yang terbentuk tidak
tebal atau keras.
6. Hal-hal Khusus/Problematika dan Cara mengatasinya
1. Kesulitan penyekrapan biasanya terjadi pada evaporator badan akhir yaitu
badan IV dan V dimana pada badan terakhir biasanya pengerakan disertai
karamelisasi karena viskositas nira sudah tinggi hal ini juga yang membuat
kerak yang ada menjadi keras biasanya diatasi dengan pengobatan ulang atau
penyekrapan ulang.
2. Kesulitan lain adalah pada pengawasan hasil skrap karena keterbatasan
pandangan untuk mengamati hasil skrapan pada bagian bawah pipa, hal ini
diatasi dengan pembuatan kamera yang dapat masuk ke pipa-pipa evaporator
sehingga memungkinkan untuk melihat hasil skrap pada bagian bawah
evaporator.

86
E. KRISTALISASI
Stasiun Kristalisasi merupakan stasiun yang bertugas mengambil sucrose dalam
bentuk kristal gula dengan cara menguapkan air yang masih terdapat dalam nira
kental secara terkendali, Tujuan dari proses kristalisasi adalah untuk mengkristalisasi
gula, dimana kristal yang dibentuk dapat dengan mudah dipisahkan dari kotorannya
dalam pemutaran, hingga didapat hasil yang memiliki kemurnian yang tinggi pada
waktu mengubah sukrosa dalam larutan menjadi kristal agar pengambilan gula
sebanyak-banyaknya dan sisa gula dalam larutan terakhir (tetes) sekecil-kecilnya
(Soejardi, 1971)

1. Sulfitasi nira Kental

Nira kental keluar dari badan pemanas akhir memiliki viskositas ±32°Be
dan berwarna gelap disulfitasi dalam sulfitator nira kental hingga dicapai pH
5,3 – 5,5. Proses ini bertujuan untuk menurunkan intensitas warna (Bleanching)
hingga warna nira menjadi lebih terang dan dapat menaikkan kualitas gula serta
mempermudah proses kristalisasi. Warna-warna gelap dalam nira tersebut
disebabkan adanya garam-garam ferri pada nira. Berikut spesifikasi alat :

Tabel 22. Data Sulfitator Nira Kental

Nama alat Sulfitator nira kental

Kapasitas (HL) 25
Diameter (mm) 1.360
Tinggi (mm) 4.000
Jumlah (unit) 2

Nira kental dengan brix ± 60 yang keluar dari evaporator akan mengalami
pemucatan (bleaching). Nira kental perlu dipucatkan karena berwarna gelap
akibat dari proses pemanasan dan penguapan sehingga gula yang dihasilkan

87
 akan lebih putih. pH nira kental diturunkan menjadi 5,4 – 5,6. Proses
pemucatan terjadi melalui reduksi zat – zat warna yaitu Ferry menjadi Ferro
yang tidak terlalu gelap menggunakan oksidator SO2. Pengawasan proses
sulfitasi nira kental hanya berdasarkan pH output. Apabila telah tercapai, maka
proses dianggap telah barjalan lancar. Proses Sulfitasi nira kental dilaksanakan
di Sulfur Tower dengan prinsip proses yang sama dengan Sulfitasi nira mentah.

2. Kristalisasi
Proses kristalisasi adalah proses pengkristalan molekul-molekul sukrosa
dari fase cair ke fase padat/kristal pada pan masak dengan cara menguapkan
airnya secara terkendali pada kondisi titik didih rendah (dalam keadaan
vaccum). Dalam proses ini sukrosa yang ada dalam larutan dikristalkan dan
juga diuraikan agar tercapai kristal gula yang diinginkan.
Pada proses kristalisasi agar didapat mutu yang tinggi, pengkristalan
dilakukan dalam bejana tertutup dan vaccum, serta dilakukan secara bertingkat.
Proses kristalisasi dilakukan dengan membawa nira kental ke konsentrasi lewat
jenuh dengan jalan menguapkan air hingga diperoleh hasil kristal yang
memenuhi syarat. Pemilihan skema tingkat kristalisasi didasarkan pada Harkat
Kemurnian (HK) bahan baku kristalisasi yang akan diolah, serta kualitas yang
ingin dihasilkan. Berikut penetapan skema kristalisasi yang didasarkan pada
HK nira mentah :
a. Skema 4 tingkat (ABCD) bagi nira mentah dengan HK > 85%
b. Skema 3 tingkat (ABD atau ACD) bagi nira mentah dengan HK
74%– 84%
c. Skema 2 tingkat (AD) bagi nira mentah dengan HK < 73%

88
Hal – hal yang berpengaruh dalam mengendalikan proses memasak adalah :

1) Sifat kelarutan sukrosa. Sukrosa memiliki kelarutan yang berbeda – beda

didasarkan pada suhu, tekanan hampa dan konsentrasi yang menunjukkan
kejenuhan dari larutan sukrosa.

2) Mekanisme skema kristalisasi dan metode kristalisasi. Skema kristalisasi

juga menentukan hasil Kristal gula, dimana pemilihan skema mempunyai peran
utama dalam menentukan kualitas gula produk, kualitas Stroop/Syrup sebagai
hasil samping suatu masakan, serta kemurnian dari tetes sebagai hasil samping
proses kristalisasi. Metode kristalisasi juga tak kalah penting dalam
menentukan kualitas hasil Kristal dan waktu proses kristalisasi. Contoh metode
yang menghasilkan Kristal berkualitas baik adalah metode operan (potongan)
pasir.

3) Sifat komponen non sukrosa dalam nira yang berhubungan erat dengan
proses kristalisasi. Semakin banyak komponen non sukrosa terkandung dalam
larutan yang digunakan untuk proses masak, maka semakin lama pula waktu
proses kristalisasi. Hal ini diakibatkan proses pengkristalan molekul sukrosa
akan terhambat oleh adanya komponen bukan gula dalam larutan induk
masakan.

4) Peralatan yang digunakan untuk proses kristalisasi. Pada dasarnya peralatan

akan mendukung kecepatan proses kristalisasi. Dengan suplai uap yang baik,
dan adanya stirrer untuk mensirkulasikan larutan dalam pan, serta operasional
yang baik akan mempercepat proses masak di pan kristalisasi.

5) Vaccum dan suhu proses kristalisasi. Vaccum (hampa) berfungsi sebagai

rekayasa kehampaan ruang yang dapat menurunkan titik didih suatu larutan,
oleh karenanya vaccum dan suhu akan sangat mempengaruhi proses kristalisasi.
Suhu proses kristalisasi yang tinggi dapat menyebabkan karamelisasi dan
menurunkan kualitas masakan. Terbentuknya kristal dari nira dipengaruhi oleh

89
sifat komponen nira, khususnya sifat kelarutan bahan. Kelarutan sukrosa
didalam air yang diteliti oleh Herzfeld mendapatkan hasil bahwa kelarutan gula
dalam air dipengaruhi suhu dan komponen lain yang terlarut bersama gula.
Untuk kelarutan gula murni didalam air, hubunganya dengan suhu dinyatakan
sebagai berikut:

S = 64,1835 + 0,13477 t + 0,0005307 t2

Dimana :

S = kadar sukrosa

t = suhu larutan

Dari hubungan diatas dapat disimpulkan bahwa semakin tinggi suhu maka
semakin besar pula kadar sukrosa dalam larutan. Selanjutnya diketahui bila :

1) Bila suhu dari larutan sukrosa tersebut ditinggikan t1 (t1 > t), maka larutan
tersebut menjadi tidak jenuh

2) Bila suhu dari larutan sukrosa tersebut didinginkan t2 (t2 < t), larutan tersebut
menjadi kelewat jenuh, (akan muncul kristal yang tidak dapat terlarut lagi)
Dengan keterangan diatas,dapat disimpulkan bahwa terbentuknya kristal terjadi
pada kondisi kelewat jenuh. Untuk larutan gula, (termasuk larutan gula teknis =
nira) pada umumnya kondisi jenuh didapat apabila kadar sukrosa > 65% dengan
demikian jumlah air pada kondisi terbentuknya kristal selalu pada kadar air
<35%, maka pada proses kristalisasi banyak dilakukan dengan menggunakan
perbandingan sukrosa % air. Nira kental dari penguapan yang memiliki zat
kering terlarut sekitar 65% adalah merupakan suatu larutan dibawah jenuh
(larutan encer). Untuk dapat melakukan proses kristalisasi konsentrasi nira
kental harus dinaikkan, penaikkan konsentrasi ini dilakukan dengan
menguapkan airnya dengan kecepatan penguapan yang dapat dikendalikan
konsentrasinya agar menghasilkan kristal dengan syarat – syarat tertentu,

90
 sehingga tidak heran bila dalam pelaksanaanya dilakukan pengenceran dengan
menambah air (air cucian) agar diperoleh mutu kristal gula yang dikehendaki.
Menurut Honig, proses kristalisasi melewati 3 phase yaitu:
1. Fase pembentukan inti Kristal
2. Fase pembesaran kristal sampai didapat ukuran yang dikehendaki
3. Fase merapatkan Kristal / mengakhiri konsentrasi dari masakan
(memasak tua) untuk mendapatkan hasil yang tertinggi

Untuk mendapatkan hasil yang baik, harus dipahami sifat – sifat sukrosa
didalam larutan pada tiap daerah konsentrasi kejenuhan. Menurut Soejardi
(1975), konsentrasi kejenuhan larutan nira dapat diketahui dengan melihat
perbandingan antara kandungan sucrose didalam suatu larutan dengan
kandungan sucrose didalam larutan jenuh pada suhu yang sama, harga
perbandingan ini dikenal sebagai Kosien Kejenuhan = K.K (pustaka Belanda
menyebutkan : Oververzadiging Coefficient = O.V.C ; sedangkan pustaka
bahasa Inggris menyebutkan : Saturation=S)

Sehingga didapatkan daerah – daerah konsentrasi larutan gula yang didasarkan

pada kosien kejenuhan beserta dengan sifat – sifat larutannya.

Tabel 23. Daerah konsentrasi larutan gula

Sifat Sukrosa dalam

Nama Larutan Keterangan
Larutan
Larutan pada daerah kejenuhan
dibawah kosien kejenuhan 1,00 Kristal didalam larutan
Larutan Encer
dimana larutan masih dapat encer masih dapat larut
melarutkan Kristal sucrose.
Larutan yang memiliki kosien
kejenuhan tepat 1,00 (K.K = Kristal sucrose tidak
Larutan Jenuh
1,00) dimana akan terjadi dapat larut lagi
kesetimbangan antara jumlah

91
 sucrose yang melarut dan
sucrose yang mengkristal.
Sehingga larutan ini tidak
dapat melarutkan sucrose
Kristal yang telah terbentuk
Larutan yang terletak pada
daerah konsentrasi diatas
kosien kejenuhan 1,00 (K.K > Molekul sucrose mampu
1,00) dimana molekul sucrose menempel pada Kristal
Daerah Meta Mantap dalam larutan hanya dapat sucrose yang terdapat
menempelkan diri pada Kristal disekitarnya (daerah
yang telah ada. Daerah ini pembesaran)
disebut juga daerah
pembesaran Kristal gula.
Larutan yang terletak pada
daerah konsentrasi dimana
Molekul sukrosa
molekul sucrose dalam larutan
Daerah Pertengahan mampumembentuk
telah mampu membentuk inti
(Intermediate Zone) kristal kalau disekitarnya
Kristal apabila terdapat atau
telah ada kristal yang lain
hadir Kristal sucrose dalam
larutan.
Larutan yang terletak pada
konsentrasi diatas daerah
Molekul sukrosa dalam
pertengahan dimana molekul
Daerah Goyah (Labil larutan sudah mampu
sucrose dalam larutan telah
Zone) membentuk kristal tanpa
mampu membentuk inti Kristal
adanya kristal lain.
dengan serentak tanpa hadirnya
Kristal yang lain.

Dalam semua proses kristalisasi lebih disukai bila dihasilkan Kristal yang
sendiri – sendiri (tidak rapat) dan memiliki besar kristal rata dan teratur. Dalam
phase pembentukan inti kristal larutan dibawa sampai konsentrasi tinggi,
besarnya berbeda – beda tergantung dari kemurnian larutan yang dikerjakan,
pada proses ini mula – mula molekul sukrosa membentuk rantai –rantai
kemudian diantara rantai – rantai tersebut saling bergabung membentuk inti
kristal.

92
 Dalam phase kedua inti kristal yang telah terbentuk tersebut dibesarkan
dengan cara penambahan larutan saccharosa kepada inti Kristal yang telah
terbentuk tadi. Selama pembesaran kristal dijaga supaya konsentrasi larutan
tidak menaik, sebab akan mengakibatkan terbentuknya kristal palsu. Sebaliknya
konsentrasi juga jangan menurun dibawah jenuh karena akan menyebabkan
larutnya kristal yang sudah jadi. Proses kristalisasi dilakukan dalam sebuah pan
masakan (pan kristalisasi). Pan kristalisasi memiliki bentuk yang mirip dengan
pan penguapan.yang merupakan suatu bejana berbentuk silinder yang
didalamnya terdapat suatu sekat dalam bentuk pipa-pipa. Bahan pemanas
berada diluar pipa – pipa sedang larutan sukrosa bersikulasi dalam pipa – pipa
nira. Dibagian atas dari bejana kristalisasi terdapat cukup ruang untuk menjaga
bila terjadi pemuncratan dari bahan – bahan yang sedang diolah juga terdapat
alat penangkap nira. Bahan pemanas yang digunakan adalah uap nira (bleeding)
dan uap bekas. Dalam melakukan proses kristalisasi dimulai dengan penarikan
larutan / bahan, dikentalkan, kemudian babonan / einwurf dimasukan, bila inti
Kristal telah terbentuk maka segera ditambahkan larutan dan diatur sedemikian
rupa sehingga kejenuhan berada pada daerah meta mantap sehigga inti kristal
yang telah terbentuk tadi tidak larut dan dapat dibesarkan. Karena larutan
sukrosa telah berubah menjadi kristal maka penambahan larutan / bahan baru
dari luar sebagai bahan pembesar Kristal dilakukan secara discontinue untuk
memudahkan proses pengendalian pada daerah meta mantap.

Langkah – langkah dalam proses kristalisasi

1) Menarik Hampa

Sebelum proses kristalisasi dilakukan, dimulai dengan membuat hampa pan

masak. Pembuatan hampa dimulai dengan menutup semua valve yang
berhubungan dengan pan, kemudian dibuka valve pancingan yang
menghubungkan pan masak dengan kondensor. Apabila vacuum meter sudah

93
mencapai 45 cmHg, maka valve besar yang menghubungkan pan masak dengan
kondensor dibuka. Bukaan dilakukan perlahan-lahan sehingga perubahan
tekanan dalam pan juga berjalan perlahan-lahan sampai tebuka penuh. Pada
keadaan maksimal kehampaan pan akan sekitar 65 cmHg, afsluiter steam mulai
dibuka kecil untuk pemanasan.

2) Menarik Larutan

Larutan sucrose yang akan digunakan sebagai bahan dasar pembuatan Kristal
disimpan dalam peti – peti larutan yang berupa peti nira kental, peti stroop, peti
klare. Pada penarikan larutan pertama dengan cara membuka ”afsluiter” larutan
sampai volume pan masak (graining volume) tercukupi. Selanjutnya larutan
dalam pan akan dikentalkan lebih lanjut hingga tercipta benangan pada larutan
(daerah meta mantap).

3) Membuat Bibit

Di Pabrik Gula Krebet Baru 1 pembibitan masakan D dilakukan dengan

pemberian inti penuh (Full Sheeding) yaitu inti yang dibuat diluar pan dengan
suatu cara tertentu yang lebih dikenal dengan nama ”FONDAN”, Fondan inilah
yang menjadi inti kristal utama dalam proses masak D. Sementara masakan C
menggunakan babonan D sebagai bibitannya, babonan D yang dihasilkan dari
masakan D akan dijadikan inti kristal dimasakan C. Sementara bibitan A2
menggunakan babonan C yang dihasilkan dari masakan C untuk menjadi inti
kristal di masakan A2. Masakan A2 nantinya akan dipotong pasir untuk
dibesarkan ukuran kristalnya hingga memenuhi ukuran produksi dan memenuhi
volume masakan turun (masakan A1).

4) Membesarkan Kristal

Setelah bibit siap dibuat langkah selanjutnya adalah pembesaran bibit sampai
mencapai ukuran kristal yang diharapkan. Untuk menjaga agar kecepatan

94
kristalisasi tetap tinggi adalah dengan menjaga agar konsentrasi molekul-
molekul sucrose yang ada disekitar kristal selalu tersedia (memadai), Hal ini
dilakukan dengan cara menambahkan larutan gula (nira kental, stroop maupun
klare) ke dalam pan sesuai volume dan konsentrasi larutan (KLJ). Proses
pembesaran kristal berada pada daerah meta mantap (KLJ >1,0)

5) Memasak Tua

Memasak tua adalah langkah terakhir dalam proses pengkristalan apabila

volume pan masak telah terpenuhi atau telah dicapai ukuran kristal ataupun
kemurnian masakan yang sesuai dengan sasarannya. Selanjutnya dilakukan
penguapan massa larutan dalam pan tanpa menambah larutan yang baru
sehingga didapat kepekatan (% brix) setinggi – tingginya agar larutan atau air
yang tertinggal sedikit sehingga sucrose yang terdapat di dalam larutan juga
rendah, dalam pelaksanaannya perlu dijaga agar tidak muncul Kristal palsu
dalam masakan.

6) Menurunkan Masakan

Masakan yang telah tua akan diturunkan kedalam palung pendingin yang
terdapat dibawah pan kristalisasi. Penurunan isi pan akan dimulai dengan
menghilangkan hampa dengan mula-mula menutup hubungan pan kristalisasi
dengan bejana pengembunan (sementara setum juga dikurangi) kemudian kran
yang menghubungkan pan dengan udara luar dibuka, maka tekanan dalam pan
akan menaik atau hampa menurun. Setelah kehampaan hilang, maka pintu
pengeluaran dibuka. Masakan akan jatuh turun kebawah dan melewati talang
(saluran) dibawah pan akan masuk kedalam palung pendingin (ingat bahwa
pengaduk dalam palung pendingin harus bergerak) sementara itu aliran setum
pemanas telah dimatikan. Setelah seluruh massa dalam pan keluar maka pan
kristalisasi dicuci (dikrengseng) dengan menggunakan semburan setum basah

95
 ataupun setum dengan air panas. Setelah pan dicuci maka siap untuk beroperasi
kembali.

3. Pan Kristalisasi
Pan kristalisasi merupakan alat tempat penguapan air yang terkandung pada
nira tahap kedua setelah sebelumnya sebagian besar air yang ada pada nira
(80%) telah dievaporasikan di Pan Penguapan.

Tabel 24. Pan Kristalisasi

NO NAMA ALAT LP (m2) VOL (Hl)

1 Pan Masakan 1 280 400
2 Pan Masakan 2 520 650
3 Pan Masakan 3 230 400
4 Pan Masakan 4 230 400
5 Pan Masakan 5 420 600
6 Pan Masakan 6 280 400
7 Pan Masakan 7 420 600
8 Pan Masakan 8 280 400
9 Pan Masakan 9 520 650
10 Pan Masakan 10 520 650
11 Pan Masakan 11 520 650
12 Pan Masakan 12 520 650
13 Pan Masakan 13 230 400
14 Pan Masakan 14 230 400
15 Pan Masakan 15 230 400
16 Pan Masakan 16 210 400
17 Pan Masakan 17 230 400
18 Pan Masakan 18 230 400
19 CVP C 1500 1500
20 CVP D 1500 1500

96
Sumber: Peter Rein, halaman 370 Crystallization
Gambar 1 Jenis Vacum Batch dan model pipa calandria

Sumber: Peter Rein, halaman 372

Gambar 2 Modern batch pan design

97
Sumber: Peter Rein, pg : 381

Gambar 3 Continuous Vacuum Pan

98
 Gambar 4 Sirkulasi Nira dengan Penambahan Stirer
2. Kondensor

Digunakan untuk membuat vacuum didalam pan masakan dengan menarik udara atau
tekanan uap yang ada didalam badan. Masing-masing pan di lengkapi satu kondensor.

3. Rancangan Skema Masak

Data sasaran standar bahan masakan di stasiun masakan tanggal 25 Juni 2018 sebagai
berikut:
Tabel 25. Skema Masak

HK Nira Kental = 78,0 HK Masakan C = 60,0 – 72,0

HK Masakan A = 80,0 HK Gula C = 95,0
HK Masakan R = 96,0 HK Gula R = 99,98
HK Stoop R = 82.0 HK A halus = 85,0
HK Gula SHS = 99,8 HK stroop C = 48,0
HK Gula A = 98,0 HK Masakan D = 58,0 – 62,0
HK Klare SHS = 90,5 HK Gula D = 85,0
HK stroop A = 60,9 HK Gula D2 = 93,0
HK Molase = 32,0 HK klare D = 59,5
Perhitungan Rancangan Skema Masakan di PG. Kebon Agung
1. Membuat Seed D2 ( HK 60 – 65 )

99
 Nira Kental = 50 HL

Stroop A = 150 HL

Fondan = 250 ml

= 65,2

Membuat Masakan D dari Seed D1 (HK Mask. D 55 – 65 )

Seed D = 100 HL
Stroop C = 50 HL
Klare D = 30 HL

= 59

Membuat Masakan C dari bibitan Gula D (HK 85 - 90)

Nira Kental = 100
Gula D = 100
Stroop A = 200

= 88,6

Membuat Masakan A2 dari bibitan Gula C ( HK 80 – 85 )

Einwurf = 30 HL

100
 Nira kental = 100 HL
Klare SHS = 70 HL

= 84,3

4. Pemerahan Masakan
Data sasaran standar bahan masakan di stasiun masakan masakan tanggal 25 Juni
2018 sebagai berikut :

HK Nira Kental = 78,0 HK Masakan C = 60,0 – 72,0

HK Masakan A = 80,0 HK Gula C = 95,0

HK Gula SHS = 99,8 HK stroop C = 48,0

HK Gula A = 98,0 HK Masakan D = 58,0 – 62,0

HK Klare SHS = 90,5 HK Gula D = 85,0

HK stroop A = 60,9 HK Gula D2 = 93,0

HK Molase = 32,0 HK klare D = 59,5

1) HK Masakan Turun
HK masakan A = 84,3 (sasaran 80)

HK masakan C = 72,5 (sasaran 60 – 72)

HK masakan D = 58,0 (sasaran 58 – 62)
Kinerja Stasiun Masakan berdasarkan HK turunan masakan sudah sesuai dengan
sasaran yang ditetapkan.

101
2) Brix Masakan
Turun Brix masakan A = 86,53 (sasaran 95)
Brix masakan C = 97,43 (sasaran 97)
Brix masakan D = 99,06 (sasaran 96 – 100)
Kinerja Stasiun Masakan berdasarkan brix masakan turun masih belummemenuhi
syarat untuk Masakan A.

3) Purity Drop (beda HK masakan dengan HK stroopnya)

Masakan A
Purity drop = HK masakan A – Stroop A
= 84,3 – 60,9
= 23,4 (sasaran 21 – 24 )

Masakan C

Purity drop = HK masakan C – Stroop C

= 72,5 – 48

= 24 (sasaran 21 – 24)

D Purity drop = HK masakan D – Tetes

= 58,0 – 32,6

= 25,4 (sasaran 22 – 30 )

Kinerja stasiun masakan berdasarkan Purity Drop (beda HK masakan dengan

stroopnya) sudah dapat memenuhi sasaran yang ditetapkan.

1) Kristal % Pol Masakan

a)

102
 =

= 59,8 % ( sasaran 50 – 53 % )
x100%

= 47,11% (sasaran 40- 45%)

b) Kristal % pol masakan C

= 47,11 % ( sasaran 40 – 45 % )

x100%

= 64,9 % ( sasaran > 50 % )

c) Kristal % pol Masakan D

= 37,68 % (sasaran 40 – 43%)

x100%

= 64,96 % (sasaran > 40 % )

Kinerja Stasiun Masakan berdasarkan Kristal % Pol Masakan sudah dapat memenuhi
sasaran yang ditetapkan.

103
5. Metode Masak.
1. Cara Babonan
a. Membersihkan pan masak dengan cara dikrengseng(disemprot dengan uap
panas).
b. Menarik bibit, cuci jika terdapat kristal palsu bisa dengan menarik nira kental
sampai kristal palsu hilang dan kejarangan kristal tepat.
c. Bibit dirapatkan dengan penguapan.
d. Menarik larutan (nira kental) untuk perbesaran kristal bisa kontinu atau
diskontinu, rapatkan dengan penguapan.
e. Menuakan masakan.
f. Menurunkan masakan.

Kesulitan yang dihadapi pada metode masak babonan terjadi jika brix nira kental
rendah (dibawah sasaran) akan mudah melarutkan kristal yang sudah ada sehingga
waktu proses memasak menjadi lebih lama. Cara mengatasinya dengan
memperbanyak leburan sehingga akan menaikan HK dan brix nira kental.
Penambahan nira kental ke pan masakan juga sebaiknya dilakukan sedikit-demi
sedikit sehingga nira kental yang ditambahkan tidak sampai melarutkan kristal utama
yang sudah ada (terbentuk).

2. Cara Bombay

a. Bersihkan pan masak dengan dikrengseng terlebih dahulu.

b. Menarik nira kental.
c. Memekatkan nira kental sampai terbentuk benangan (metamantap).
d. Menarik bibit hingga kerapatannya tepat.
e. Memperbesar kristal dengan menarik larutan/ nira kental.
f. Menuakan masakan.
g. Menurunkan masakan.

104
Kesulitan yang dihadapi pada metode masak bombay adalah gula yang dihasilkan
seringkali lembut. Cara mengatasi dengan memperbaiki kualitas bibit, yaitu:

a. Menarik bibit secukupnya, yaitu tidak terlalu banyak dan rapat, juga tidak
terlalu sedikit (jarang). Untuk mencapai sasaran dari HK masakan turun
dengan waktu masak yang relatif cepat.
b. Mengendalikan bibit dan inti Kristal utama dengan rajin mencuci untuk
menghilangkan Kristal palsu yang terbentuk.
c. Jika volume sudah mencapai untuk satu turunan pan masak dan ternyata
ukuran kristal masih lembut (kecil) maka masakan harus dibagi pada 2 pan
dengan tujuan memberikan kesempatan untuk menambah ukuran dari kristal,
karena jika masakan diturunkan pada kondisi ukuran Kristal masih lembut
dapat menyulitkan proses pemutaran (pemisahan antara larutan induk dan
kristal gula) terutama pada masakan A.

105
F. KRISTALISASI LANJUT

Pada dasarnya masakan yang baru turun dari pan kristalisasi, suhunya masih
cukup tinggi (± 70oC) sehingga sangat perlu untuk didinginkan agar terjadi proses
kristal lanjut (Na–kristalisasi) sampai dengan ± 45oC. Na–kristalisasi adalah
proses kristalisasi (pembesaran inti kristal) yang terjadi diluar pan masak akibat
turunnya suhu massquite. Na–kristalisasi akan menurunkan kandungan sukrosa
dalam larutan dengan kata lain menekan kehilangan gula dalam larutan khususnya
masakan D yang nantinya akan menghasilkan tetes dan tidak digunakan dalam
proses lagi. Namun sebelum diputar, suhu masakan harus dinaikkan sampai
dengan ± 50oC agar pada proses pemutaran gula mudah terpisah dari larutan
induknya. Sebagaimana pendapat Soejardi, Hasil yang diperoleh dalam pan
kristalisasi akan dikeluarkan dan dimasukkan kedalam bejana yang dikenal
dengan nama ”Wekspor Crystalizer (Palung Pendingin)”. Palung ini bertugas
menampung masakan sebelum dikerjakan lebih lanjut dan disampingnya
digunakan untuk mendinginkan masakan.

Pendinginan masakan adalah sangat penting terutama untuk masakan tingkat

akhir (D) karena dengan pendinginan, proses kristalisasi masih akan dilanjutkan
terus sehingga jumlah sukrosa yang masih tertinggal dalam larutan menjadi
semakin rendah dan kehilangan gula dalam larutan sisa juga akan menjadi
semakin rendah, sehingga HK tetes juga dapat ditekan seminimal mungkin.

Dalam proses pendinginan, masakan dalam palung harus selalu bergerak

(berpengaduk) untuk dapat memperoleh kelanjutan proses kristalisasi lebih
sempurna dan juga untuk mencegah terjadinya penggumpalan kristal. Untuk
masakan A dan C tidak mutlak dilakukan pendinginan karena disamping ukuran
kristal sudah memenuhi syarat dan stroopnya akan diolah lagi, juga dengan
adanya pendinginan pada masakan A dan C akan menaikkan viscositas sehingga

106
akan mempersulit proses pemutaran. Dipandang dari segi keuntungan
mendinginkan masakan A dan C tidak begitu berarti jika dibandingkan dengan
biaya untuk memanaskan kembali pada proses pemutaran (Soejardi, 1985).

Masakan turun dari pan masakan dengan suhu 65-70oC, maka pendinginan
dilakukan khususnya untuk masakan D. Suhu pendinginan dapat mencapai suhu
45- 50oC, suhu yang lebih rendah harus dihindari karena viskositas akan naik,
sehingga masakan akan sulit diputar. PG Kebon Agung Malang menggunakan
palung pendingin jenis Vertical Crystalizer untuk mendinginkan masakan D,
masakan didinginkan dengan menggunakan air dingin sampai suhu 50oC.

107
 Gambar 7. 2. Cooling Crystalizer (Peter Rein, pg : 412)

1. Palung Pendingin
Digunakan untuk menampung hasil masakan yang turun dari pan masakan. Pada alat
ini akan terjadi proses kristalisasi lanjut yang disebabkan oleh penurunan suhu. Alat
ini dilengkapi dengan pengaduk.

108
Sumber: Peter Rein, halaman 411

Gambar 5 Palung Pendingin

Gambar 6 Palung Pendingin Tipe O & Tipe U

Keterangan:

1. Roda gigi penggerak pengaduk

2. Pengaduk palung

109
 3. Skep jalan keluar
4. As pengaduk
5. Palung model O
6. Kran air pendingin
7. Palung model U
Tabel 26. Volume Palung

NO NAMA ALAT VOL (HL) KET

1 Palung 1 900 Mascuite A
2 Palung 2 900 Mascuite A
3 Palung 3 900 Mascuite A
4 Palung 4 900 Mascuite A
5 Palung 5 900 Mascuite R
6 Palung 6 900 Mascuite R
7 Palung 7 800 Mascuite Raw
8 Palung 8 800 Mascuite Raw
9 Palung 9 800 Mascuite Raw
10 Palung 10 800 Seeding CVP C
11 Palung 11 800 Seeding CVP D
12 Palung Magma D2 450 Bibitan
13 Palung Magma C 450 Bibitan
14 Palung CVP D 1000 Mascuite D
15 Palung CVP C 1000 Mascuite C

4. Peti Tunggu

Berupa peti dengan volume yang berbeda-beda, dan digunakan untuk menampung
bahan masakan

Hal-Hal Khusus / Problematik dan Cara Mengatasinya.

Jika terjadi gangguan pada elektromotor pengaduk, sehingga pengaduk pada palung
pendingin berhenti berputar. Maka upaya yang dilakukan agar masakan tetap
homogen adalah dengan memutar pengaduk secara manual sambil menunggu
electromotor siap beroperasi kembali, sehingga masakan tidak menggumpal dan
proses Na–kristalisasi lanjut tetap berlangsung dengan baik. Kendala – kendala lain

110
yang menentukan berhasil tidaknya proses pendinginan masakan adalah bocoran-
bocoran air pendingin yang disebabkan oleh elemen pendingin yang bocor atau metal
pengaduk aus. Untuk mengatasi hal ini maka terpaksa palung pendingin harus
dikosongkan, karena dapat menyebabkan masakan yang didalamnya menjadi encer
karena penambahan air. Agar palung pendingin dapat bekerja dengan baik maka
sebelum giling alat pendingin tersebut harus benar – benar dikontrol dan diperbaiki
bila ditemukan kerusakan. Problem yang juga pernah terjadi adalah tingginya HK
dari tetes, maka perlu dilakukan pengujian dan analisa pada masakan D yang akan
diputar baik dari HK, suhu massquite dan viscositasnya.

111
G. STASIUN KARBONATASI

PG Kebon Agung juga hasilkan gula produk dengan kualitas premium atau
biasa disebut gula premium. Tingkat kemurnian gula yang dihasilkan dengan
proses defekasi remelt karbonatasi ini dapat mencapai 80-100 IU (ICUMSA
Unit).

Proses pemurnian nira yang dilakukan di PG Kebon Agung adalah

Defekasi Remelt Karbonatasi (DRK). Yang mana ini merupakan teknologi yang
diadopsi dari proses pemurnian yang diterapkan di PG Rafinasi. Seperti yang
telah dijelaskan diatas, system karbonatasi ini berbeda dengan system karbonatasi
yang lazim digunakan oleh PG Karbonatasi di Jawa pada zaman dahulu,
meskipun keduanya sama – sama menggunakan gas CO2 untuk proses pemurnian
nira. Proses Pemurnian Defekasi Remelt Karbonatasi (DRK) sudah dapat
dikatakan sebagai proses Semi Rafinasi.

Proses Defekasi Remelt Karbonatasi (DRK) dimulai dari Stasiun

Pemurnian, dimana nira mentah akan dimurnikan dengan penambahan Ca(OH)2
(Pemurnian Defekasi), selanjutnya, nira diuapkan airnya dan dikristalkan
menjadi Gula A (Raw Sugar). Raw Sugar inilah yang nantinya akan dilebur
kembali (Remelting) kemudian ditambahkaan susu kapur Ca(OH)2 sebelum
akhirnya direaksikan dengan gas CO2 (Karbonatasi).

Proses karbonatasi di mulai dari melebur Gula A (Raw Sugar) pada

Remelter dengan bantuan hot water (80ºC) dan sweet water yang berperan
sebagai pelarut gula A. Peleburan gula A dimaksudkan untuk mempermudah
penghilangan komponen bukan gula (kotoran dan zat warna) yang terdapat di
dalam kristal gula, bersama dengan larutnya kristal gula maka komponen bukan
gula yang tadinya terkandung di dalam kristal gula juga ikut larut sehingga
diharapkan proses pemisahan senyawa bukan gula menjadi lebih mudah dengan
berubahnya fase gula dari kristal gula menjadi larutan/liquor.

112
 Hasil peleburan Gula A pada Remelter selanjutnya disebut Raw Liquor,
Raw Liquor umumnya memiliki brix ±65 kemudian disaring dan dipompa ke peti
Raw Liquor. Selanjutnya Raw Liquor akan ditambahkan susu kapur Ca(OH)2
yang lebih dikenal sebagai proses Lime Mixing dan menghasilkan Saccharat Lime
Liquor dengan pH akhir reaksi 10,5. Diharapka dari proses Lime Mixing tersebut
mampu mengikat sebagian besar zat abu dan zat warna (dominan terikat pada
suasana Alkalis) serta kotoran lainnya yang terkandung pada Raw Liquor.
Saccharat Lime Liquor kemudian di reaksikan dengan gas CO2 di bejana
Carbonator dengan tujuan memurnikan kembali Liquor dan memucatkan warna
dari Liquor, proses inilah yang disebut Karbonatasi. Proses karbonatasi dilakukan
sebanyak 2 kali, sasaran pH karbonatasi I adalah 9,0 – 9,5 dan pH 8,0 – 8,5 untuk
karbonatasi II. Liquor hasil reaksi karbonatasi disebut Carbonated Liquor. Pada
proses pemurnian Carbonated Liquor dengan cara karbonatasi, kotoran (zat abu
dan zat warna) akan terperangkap dan terikat ke dalam endapan CaCO3 selama
proses pembentukan, pengembangan dan konglomerasi gumpalan kristal CaCO3,
sehingga kotoran tersebut pada akhirnya akan ikut mengendap bersama dengan
massa dari endapan kristal Calsium karbonat (CaCO3) yang telah terbentuk.

Carbonated Liquor selanjutnya ditapis di Rotary Leaf Filter (RLF) untuk di

pisahkan dari kotoran – kotoran yang terkandung didalamnya. Proses penapisan
dilakukan hingga warna filtrate terlihat jernih dengan parameter IU ±80vdengan
kadar kapur 200 mg CaO/L. PG Kebon Agung memiliki 5 alat penapis berupa
Rotary Leaf Filter yang digunakan secara bergantian. Pada proses penapisan
digunakan bahan pembantu proses berupa Filter Aid yaitu Radiolite yang
berfungsi memperkecil luas pori – pori permukaan penapisan. Akhir proses
penapisan di RLF didapatkan Clear Liquor dan Sludge. Clear Liquor selanjutnya
akan dikirim ke Stasiun Masakan sebagai bahan masakan R, sementara Sludge
akan ditampung di Peti Sludge untuk ditapis di Filter Press menghasilkan Cake

113
(blotong karbonatasi) dan Sweet water. Sweet water akan dipergunakan sebagai
air leburan pada remelter.

1. Remelter
Remelter merupakan suatu peti yang di lengkapi dengan Coil pemanas
yang digunakan untuk melebur Gula A (Raw Sugar), proses peleburan Gula A
disebut Remelting. Coil pemanas remelter dialiri Uap 3 ato yang berfungsi
memanaskan remelter sehingga proses remelting dapat berjalan sesuai SOP.
Proses remelting dibantu dengan penambahan Hot water dan Sweet water
sebagai pelarutnya, proses remelting berjalan secara continue karena Gula A
(Raw Sugar) yang dihasilkan dari Putaran Affinasi yang bekerja secara
kontinyu juga.

Remelter dilengkapi Plate Perforatet yang dipasang di tengah –tengah

tangki yang berfungsi sebagai penahan gumpalan gula agar tidak masuk ke
compartement berikutnya, Remelter juga di lengkapi Agitator untuk
mencampurkan larutan dengan sempurna dalam setiap compartementnya.

Hasil dari proses remelting adalah Raw Liquor dengan suhu 65°C –70°C
dengan kekentalan 32°Be (%Brix Raw Liquor =65). Sebelum meninggalkan
Remelter, Raw Liquor disaring terlebih dahulu agar tidak membawa bahan
padat seperti gula dan lainnya, selanjutnya Raw Liquor dipompa ke Raw
Liquor Tank dan akan disaring kembali di Vibrating Screen agar kotoran
kasar atau padat tidak terikut masuk ke Raw Liquor Tank.

114
 Gambar 7 Remelter
Tabel 27 Spesifikasi Remelter
Spesifikasi Keterangan

Type Horizontal (3 kompartemen), sistem over flow

Jumlah 1 unit

Fungsi Melarutkan gula mentah (raw Sugar)

Material Masuk Raw Sugar

Sweet Water

Air Panas

Material Keluar Raw Liquor

Waktu Tinggal 6,25 menit (debit 24 m3/jam)

3
Volume Efektif 25

115
2. Lime Mixing
Raw Liquor yang ada pada Raw Liquor Tank kemudian di pompa menuju
Lime Mixing Reaction Tank yang berfungsi mereaksikan Raw Liquor dengan
susu kapur Ca(OH)2 9 – 10 °Be menjadi Saccharat Lime Liquor dengan pH
akhir reaksi mencapai 10.5. Penambahan susu kapur pada proses Lime Mixing
bertujuan untuk menyiapkan reaksi antara Liquor dengan gas CO2, diharapkan
ion Ca2+ yang ada pada Saccharat Lime Liquor akan beraksi dengan gas CO2
yang diberikan saat proses karbonatasi sehingga dapat mengikat zat bukan
gula yang masih terkandung dalam Liquor. Penetapan pH 10,5 pada reaksi
Lime mixing didasarkan pada titik isoelektris zat bukan gula yang tekandung
pada Raw Liquor. Koloid dan zat bukan gula akan mengendap pada titik
keadaan dimana muatannya bersifat netral, titik inilah yang disebut Titik
isoelektris. Dengan range pH Lime mixing ±10,5 diharapkan semua titik
isoelektris terlewati, terutama zat-zat warna yang dominan memiliki titik
isoelektris pada keadaan Alkalis sehingga zat bukan gula akan terikat oleh ion
Ca2+.

Tabel 28 Spesifikasi Lime Mixing

Spesifikasi Keterangan

Type Statis Lime Mixing

Jumlah 1 unit

Fungsi Mereaksikan antara Raw Liquor dengan Susu Kapur

Material Masuk  Raw Liquor

 Susu Kapur 10 °Be

Material Keluar Saccharat Lime Liquor

116
Waktu Tinggal 1,27 menit (debit 24 m3/jam)

Volume Efektif 0,509 m3

3. Karbonator
Saccharat Lime Liquor selanjutnya direaksikan dengan CO2 di
Carbonator sebagai inti dari proses karbonatasi. PG Kebon Agung memiliki 3
buah bejana Carbonator yang digunakan bergantian secara berkala.

Proses reaksi karbonatasi antara Saccharat Lime Liquor dengan CO2

dilakukan sebanyak 2 kali dengan sasaran pH yang berbeda, yaitu Karbonatasi
I dengan sasaran pH 9,5 – 9.0 dan Karbonatasi II dengan sasaran pH akhir
mencapai pH 8,5 – 8.0 dan menghasilkan Carbonated Liquor.

“Adanya absorpsi dari gas CO2 akan meningkatkan kondisi asam dan
mengganggu kestabilan senyawa intermediet, sehingga senyawa tersebut akan
terurai menjadi sukrosa dan garam Kalsium karbonat. Terbentuknya senyawa
Kalsium karbonat dapat mengabsorpsi dan mengendapkan bahan pengotor”
(Goutara dan Wijandi, 1975).

CO2 akan mengikat gumpalan kotoran/endapan (senyawa intermediet

hasil reaksi antara zat bukan gula dengan ion Ca2+ pada proses Lime Misxing)
yang terkandung dalam Saccharat Lime Liquor membentuk senyawa Kalsium
karbonat. Senyawa Kalsium karbonat yang terbentuk pada akhir reaksi akan
mengikat dan mengendapkan zat bukan gula sekaligus zat warna yang
terkandung pada Liquor. Berikut persamaan reaksinya :

Ca (OH)2 + CO2 CaCO3 + H2O

Penetapan pH akhir karbonatasi didasarkan pada sifat dari endapan

CaCO3 yang terbentuk, secara teoritis CO2 akan mengabsorbsi zat bukan
gula yang didominasi oleh zat abu untuk selanjutnya akan diikat bersama

117
endapan yang terbentuk, Namun menurut Chung – Chi Chou, partikel
endapan garam kalsium karbonat yang terbentuk akibat absorbsi CO2
optimum hingga pH 8,2. Bila kurang dari pH tersebut maka endapan CaCO3
akan memiliki diameter yang lebih kecil (dapat larut) sehingga endapan dapat
lolos pada proses penapisan. (Handbook of Sugar Refining)

Oleh karena itu. Setelah dilakukan pengkajian teori dan penelitian sifat
Liquor dan endapan CaCO3 yang terbentuk pada proses DRK di PG Kebon
Agung, maka ditetapkanlah pH 8,5 sebagai pH optimum akhir reaksi
karbonatasi. Senyawa CaCO3 yang terbentuk akan menjadi sludge dan
nantinya dibuang sebagai blotong setelah mengalami proses penapisan akhir
di Filter Press.

Kadar CO2 yang dipakai di PG Kebon Agung sekitar 7 – 8 %. CO2

berasal dari CO2 yang terkandung dari gas buang hasil pembakaran Stasiun
boiler, CO2 untuk Karbonatasi I berasal dari boiler Yoshimin, dan CO2 untuk
Karbonator II berasal dari boiler Takuma. Selanjutnya Carbonated Liquor
masuk ke Carbonated Tank dan siap untuk proses filtrasi di RLF.

118
 Gambar 8 Bejana Karbonatasi
Tabel 29 Spesifikasi Bejana Karbonatasi
Spesifikasi Keterangan

Type Reaction Tank

Jumlah 3 unit (operasional 2)

Fungsi Mereaksikan saccharat lime liquor dengan gas CO2

Material Masuk Saccharat Lime Liquor

Gas CO2

Material Keluar Carbonated Liquor

119
Debit 24 m3/jam

Volume Efektif Carbonated 1 => 26 m3/jam

Carbonated 2 => 24 m3/jam

a. Rotary Leaf Filter

Carbonated Liquor yang ada di Carbonated Tank kemudian ditapis di
RLF (Rotary Leaf Filter), Proses penapisan bersifat continue dan dilakukan 2
kali yaitu Penapisan I (Filtrasi) dan Penapisan II (Cek Filtrasi). Pada proses
penapisan digunakan bahan pembantu proses yaitu Filter Aid (Diatoms) yang
berfungsi memperkecil luas pori-pori permukaan penapisan.

Proses penapisan I (Filtrasi) bertujuan menapis memisahkan endapan

CaCO3 yang terkandung dalam Carbonated Liquor, Proses penapisan I
dilakukan menggunakan RLF no 1 – 4 bergantian secara berkala dengan
menghasilkan Brown Liquor dan Sludge. Selanjutnya Brown Liquor akan
ditampung di Brown Liquor Tank sebelum ditapis untuk ke dua kalinya.

Proses penapisan II (Cek Filtrasi) bertujuan untuk menyaring kembali

endapan halus yang berhasil lolos dari proses penapisan 1 (Filtrasi) sehingga
menghasilkan Clear Liquor. Proses penapisan II (Cek Filtrasi) dilakukan
dengan menggunakan RLF no 5 sebagai alat utama penapis II, bila RLF no 5
sedang mengalami proses draining dan precoating maka penapisan II akan
dilakukan menggunakan RLV no 1. Pada proses penapisan II dihasilkan Clear
Liquor dan Sludge. Clear Liquor selanjutnya ditampung di Peti Clear Liquor
sebelum dipompa ke stasiun Kristalisasi.

Operasional RLF dilaksanakan secara continue, tetapi operasionalnya

terbatas oleh tekanan kerja maksimum yang dapat dilakukan oleh RLF, yaitu

120
sebesar 4 kg/cm, dimana pada tekanan tersebut RLF harus berhenti beroperasi
guna dilaksanakan proses Draining dan Precoating.

Draining adalah proses pengetapan RLF untuk mengeluarkan sludge

sebagai hasil samping proses penapisan yang ada didalam RLF. kotoran tap –
tapan berupa Sludge kemudian ditampung di sludge tank dan di pompa ke
sludge filter press untuk diambil airnya yang masih mengandung gula (sweet
water).

Precoating adalah proses pelapisan kain tapis RLF dengan bantuan

penambahan Filter Aid (Diatoms) pada RLF yang berfungsi memperkecil pori
– pori penapisan sehingga endapan CaCO3 akan tertapis dengan sempurna di
RLF. Sebelum proses precoating, RLF dicuci terlebih dahulu menggunakan
air panas guna membersihkan kain tapis dari sludge yang masih menempel.
Precoating dilaksanakan dengan cara memompa dan mensirkulasikan larutan
Filter Aid ke dalam RLF, jika hasil sirkulasi yang keluar dari RLF sudah
jernih (bening) maka proses precoating dihentikan, karena hal tersebut
menunjukkan bahwa lapisan Filter Aid pada kain tapis RLF sudah baik dan
siap digunakan.

Gambar 9 Rotary Leaf Filter

121
 Tabel 30 Spesifikasi Rotary Leaf Filter
Spesifikasi Keterangan

Type Horizontal Filter (rotary)

Jumlah 5 unit

Fungsi Filtrasi carbonated liquor (yang sudah ditambahkan

radiolite)

Material Masuk Tapis 1 (carboonated liquor)

Material Keluar Clear liquor

Sludge

Tekanan kerja 4 Kg/Cm2

Volume Efektif 8 m3

b. Penapisan Sludge (Press Filter)

Filter Press merupakan mesin press yang terdiri dari frame – frame (58
frame + 2 frame yang statis pada body) yang di lapisi oleh cloth yang disusun
secara rapat untuk menapis sludge yang merupakan hasil tap – tapan dari
RLF. PG Kebon Agung memiliki 2 unit Sludge Filter Press yang dioperasikan
bergantian secara berkala. Seperti halnya RLF, Operasional Filter press juga
terbatas pada tekanan maksimum yaitu sebesar 4 kg/cm2.

122
 Tap – tapan sludge hasil penapisan di RLF yang telah ditampung di
sludge tank pada proses draining selanjutnya akan ditapis kembali guna
memisahkan sucrose yang masih terkandung didalamnya. Proses penapisan
Sludge dilakukan dengan mepompa sludge menuju Filter Press, kemudian
ditapis di Filter Press guna mengeluarkan airnya yang masih mengandung
gula. Proses penapisan akan menghasilkan Sweet water dan Cake (blotong
karbonatasi). Sweet water merupakan air hasil penapisan sludge dengan
kandungan gula ± 2%, Sweet water akan dimanfaatkan menjadi bahan pelarut
raw Sugar pada Remelter. Sementara cake akan dibuang sebagai hasil
samping yang sudah tidak digunakan untuk proses lagi.

Gambar 10 Filter Press

Tabel 31 Spesifikasi Filter Press

Spesifikasi Keterangan

Type Horizontal Filter (press)

Jumlah 2 unit

Fungsi Filtrasi sludge

123
Material Masuk Sludge

Udara bertekanan (kompresor)

Material Keluar Sweet Water

Cake

Tekanan kerja 4 Kg/Cm2

Volume Efektif 8 m3

c. Bahan pembantu proses karbonstasi

a) Carbondioxida (CO2) Untuk Proses Remelt Karbonatasi
Gas CO2 merupakan bahan pembantu proses karbonatasi, dimana gas
CO2 akan beraksi dengan Ca2+ menghasilkan endapan CaCO3 pada proses
karbonatasi. Kadar pemberian gas CO2 untuk proses remelt karbonatasi adalah
± 7% – 9%. Sedangkan jumlah CO2 yang diberikan tergantung dari sasaran
pH akhir reaksi di masing masing Carbonator. pH akhir reaksi dari
karbonatasi adalah antara pH 8 – 8,5. Fungsi dari gas CO2 adalah untuk
mengabsopsi zat bukan gula (kotoran) sekaligus menurunkan kadar kapur
pada nira. Gas CO2 sendiri langsung diambil dari gas buang boiler melalui
proses penyadapan, sebelum digunakan gas CO2 akan dilakukan proses
treatment terlebih dahulu untuk memisahkan kotoran yang ikut terbawa oleh
gas CO2 (partikel debu dan abu), proses pemisahan kotoran yang terbawa oleh
gas CO2 dilakukan pada sebuah instalasi gas scrubber,

Gas scrubber akan menangkap dan memisahkan kotoran (partikel debu

dan abu) yang dibawa oleh gas buang boiler sehingga gas CO2 yang
dihasilkan benar – benar bersih dari kotorannya. Gas scrubber juga berfungsi
untuk mendinginkan udara sampai suhu ±60oC. Pembersihan yang dilakukan

124
 oleh gas scrubber dilakukan dengan memberikan spray air dan
mengkontakkannya dengan gas buang boiler, sehingga abu yang terikut pada
gas buang boiler akan mengendap dan sisanya merupakan gas CO2 yang
dibutuhkan untuk proses remelt karbonatasi. Gas CO2 yang siap dipakai
ditampung di tabung accumulator. Problematik yang sering terjadi pada
penambahan gas CO2dan cara mengatasinya:

Sering kurangnya kadar CO2 yang tersedia sehingga pH tidak tercapai.

Cara mengatasinya adalah dengan melaporkan ke pihak boiler bahwa kadar
CO2 berkurang, maka pihak boiler akan menambahkan suplai kadar CO2 yang
akan digunakan untuk proses karbonatasi.

Gambar 11 Gas Scrubber

b) Filter Aid (Radiolite) Untuk Proses Penapisan di RLF (Rotary Leaf Filter)
Radiolite adalah jenis filter aid (diatoms) yang digunakan untuk
mempermudah proses filtrasi di RLF (Rotary Leaf Filter). Sistem kerjanya
adalah filter aid akan menempel pada dinding – dinding saringan dan
memperkecil pori – pori penapisan sehingga endapan CaCO3 tidak lolos pada

125
proses filtrasi, filter aid juga mempermudah penempelan kotoran sekaligus
menjaga kain saringan agar tidak cepat rusak. Cara pemberian radiolite pada
Rotary Leaf Filter adalah sebagai berikut :

a) Radiolite dicampur dengan air pada precoating tank sehingga menjadi

Larutan Radiolite. Dosis pemberian Radiolite adalah ± 67.5 kg/shift (3
karung).
b) Larutan Radiolite dipompa dan sirkulasikan ke RLF (Rotary Leaf Filter)
hingga menempel di kain saringan, sedangkan airnya akan kembali ke
precoating tank bersirkulasi).
c) Hentikan sirkulasi jika Radiolite sudah menempel di dinding saringan.
Untuk mengetahui apakah Radiolite sudah menempel atau belum, bias
dilihat dari hasil air sirkulasi precoating yang semakin lama semakin
jernih.
d) Setelah sirkulasi selesai, Proses precoating dihentikan dan RLF siap
dioperasikan sesuai fungsinya.

126
H. STASIUN PEMUTARAN DAN PENYELESAIAN

1. Pemutaran
Pemutaran merupakan proses pemisahan kristal gula dari larutan induknya
(stroop) dengan dasar gaya sentrifugal dalam alat “putaran” hingga prosesnya sendiri
dikenal sebagai proses Pemutaran Gula. Setiap massa massquite yang masuk puteran
akan didorong menjauhi pusat putaran oleh gaya sentrifugal, akibat daya dorong
tersebut maka massquite yang masuk ke alat puteran akan terlempar menjauhi titik
pusat putaran menuju saringan screen. Pada saringan inilah kristal akan tertahan pada
dinding saringan screen, sedangkan larutan induk massquite akan terlempar keluar
melalui lubang screen dan tertampung dalam ruang stroop yang kemudian dialirkan
menuju peti stroop.
Menurut Soejardi (1975) hasil proses pengkristalan dalam pan kristalisasi
adalah suatu massa campuran antara kristal gula dengan larutan jenuh. Untuk
mendapatkan kristal dalam bentuk murni maka campuran ini harus dipisahkan,
pemisahan dilakukan dalam suatu alat saringan dengan menggunakan dryer
centrifugal sebagai pendorong. Karena adanya gaya centrifugal maka massa yang
telah dimasukkan kedalam alat pemutar ini akan terlempar menjauhi titik pusat
perputarannya. Berhubung adanya saringan pada bagian dindingnya maka kristal
akan tertahan sedangkan larutannya akan menembus lubang – lubang saringan
dengan demikian terpisahlah antara Kristal dengan larutannya. Walaupun demikian
tetap ada sebagian kotoran yang masih menempel pada kristal sehingga dilaksanakan
penyiraman air dengan maksud untuk memisahkan kotoran yang masih menempel
pada kristal dan diharapkan kotoran tersebut dapat larut dan dengan dilakukan
pemutaran akan mampu dipisahkan. Mudah tidaknya proses pemutaran ini
dipengaruhi oleh besarnya gaya centrifugal.

Menurut E. Hugot (Hal 768 ; 1986), besarnya gaya centrifugal dapat dihitung
dengan rumus sebagai berikut :

127
Fs = m . ω2 . r

Dimana :

Fs = Gaya centrifugal (kg m/s)

m = Massa / berat masakan (kg)

ω = Kecepatan radial ( radian/detik, dimana n = rpm )

r = Jari – jari alat puteran (m)

Menurut E. Hugot (Hal 771, 1986), Isi atau volume maksimal alat pemutaran dapat
diketahui melalui persamaan :

V = 0,000196 . D2 . H

Dimana :

V = Isi massquite maksimal (dm3)

D = Diameter basket (m)

H = Tinggi basket (m)

Sementara Volume masakan yang diputar setiap satuan waktu dirumuskan dalam
persamaan (E. Hugot Hal 771 ; 1986):

Y = N . Vp = 0,000196 x D2 x H x N

Dimana :

Y = Volume masakan yang dikerjakan (l)

D = Diameter basket (m)

128
H = Tinggi basket (m)

N = Cycle tiap jam

Sedangkan jumlah cycle tiap jam dapat dihitung :

N = Kn2D
Dimana :
N = Jumlah cycle per jam
K = Koefisien yang tergantung dari sifat-sifat masakan yang dikerjakan dan derajat
kekeringan kristal yang dikehendaki
n = Puteran tiap menit (rpm).
D = Diameter basket (inch).

Kapasitas puteran continue (BMA) dapat dihitung :

Q = 2 K W2 x V
Dimana :
Q = Kapasitas puteran (ton/jam).

K = Koefisien, tergantung dari jenis masakan.

W = Kecepatan sudut dari mesin puteran.

V = Volume bagian puteran yang berbentuk

Faktor – faktor yang mempengaruhi proses pemutaran, antara lain :

a. Kualitas Masakan, tergantung pada Viskositas, suhu dan HK masakan.

b. Ukuran dan kerataan kristal masakan.
c. Besarnya percepatan alat untuk mencapai kecepatan operasi.
d. Gaya centrifugal.

129
Masakan dari hasil proses pengkristalan dalam pan merupakan suatu massa campuran
terdiri dari larutan dan kristal sakarosa. Sesudah mengalami pendinginan dalam
palung pendingin, selanjutnya dipisahkan antara Kristal dengan larutannya.. Di PG
Kebon Agung 1 dilaksanakan pendinginan (dengan maksud untuk proses na
kristalisasi) di palung pendingin. Sebelum pemutaran, terlebih dahulu dilakukan
pencampuaran didalam mixer dengan cara dilakukan pengadukan. Pada alat ini
masakan yang akan diputar untuk proses selanjutnya dicampur dengan larutan yang
konsentrasinya lebih rendah. Akibat dari pengadukan dan pencampuran tersebut
timbul gaya gesek antar kristal sehingga kotoran yang melekat pada dinding kristal
dapat lepas dan diharapkan pada pemutaran nanti dapat dipisahkan antara kristal dan
stroopnya.

2. Spesifikasi Puteran dan data operasional

a. Putaran kontinyu (Low Grade Centrifugal)
Putaran ini digunakan untuk masakan C dan masakan D. Masakan D turun dan
masuk ke palung pendingin, kemudian dipompa ketalang mixer D, kemudian masuk
ke putaran kontinyu yang bekerja dengan gaya centrifugal, sehingga kristal terlempar
menjauhi pusat menuju dinding saringan yang berbentuk konus. Sehingga gula akan
naik dan meluap ke penampung dan larutannya akan melewati saringan dan turun ke
bak penampung. Untuk putaran D1 menghasilkan gula D1 dan tetes, D1 akan
dicampur dengan air panas dan diputar kembali di putaran D2 menghasilkan gula D2
dan klare D. Sedang masakan C dipompa ketalang mixer C, kemudian masuk
keputaran kontinyu. Putaran C menghasilkan gula C dan stroop.

130
Spesifikasi LGF 1,2,3,4,5,6
Tabel 32. Spesifikasi Low Grade Fugal 1-6

Merk BROADBENT
Max. Kecepatan putar (rpm) 1800
Kapasitas kerja (kg/jam) 2000
Densitas max. Produk (kg/dm3) 1,45
Putara cuite D1

Spesifikasi LGF 7,8 dan 9

Tabel 33. Spesifikasi Low Grade Fugal 7,8 dan 9

Merk ROBERT WS CENTRIFUGAL

Max. Kecepatan putar (rpm) 1800
Nomor kerja 5276198
Kapasitas kerja (kg/jam) 800-1300
Daya kerja mesin putaran (rpm) 1750
Putara cuite D1

Spesifikasi LGF 10,11 dan 13

Tabel 34. Spesifikasi LGF 10, 11 dan 13

Merk BMA
Max. Kecepatan putar (rpm) 1800
Kapasitas kerja (kg/jam) 2000
Putara cuite D2

Spesifikasi LGF 12
Tabel 35. Spesifikasi Low Grade Fugal 12

Merk ROBERT WS CENTRIFUGAL

Max. Kecepatan putar (rpm) 2000
Kapasitas kerja (kg/jam) 1000
Putara cuite D2

Spesifikasi LGF 15-21

131
 Tabel 36. Spesifikasi Low Grade Fugal 15-21

Merk THYSSENKRUPP
Max. Kecepatan putar (rpm) KC 1500
Kapasitas kerja (kg/jam) 1550-1680
Putaran0 cuite C

Spesifikasi LGF 23
Tabel 37. Spesifikasi Low Grade Fugal 23

Merk BROADBENT
Operating Speed (rpm) 900
Max.kecepatan (rpm) 1350
Kapasitas kerja (kg/dm3) 1,45
Nomor mesin H96145
Type SPVH 1100

Spesifikasi LGF 24 dan 25

Tabel 38. Spesifikasi Low Grade Fugal 24-25

Merk BMA
Type 2400
Max. Kecepatan putar (rpm) 560
Putara cuite C

b. Putaran diskontinyu (High Grade Centrifugal)

Putaran ini berfungsi untuk memutar gula A dan SHS sebagai gula produk.
Mekanisme kerja putaran HGF adalah meliputi :
1. Tahap pengisian
Puteran dijalankan dalam keadaan kosong, sebelum bahan masuk di lakukan
pembersihan puteran dengan cara di semprot dengan air untuk pembersihan
saringan. Pada kecepatan putaran ± 150 rpm, katub pengisian membuka
masakan mengalir masuk kedalam basket sampai ketebalan tertentu, katub
pengisisan menutup dan rpm putaran naik
2. Tahap kecepatan

132
 Pada tahap kecepatan mulai naik dilakukan pencucian Kristal dengan air dan
pada kecepatan menuju maksimal dilakukan pencucian dengan setum ,
selanjutnya putaran mulai turun.
3. Tahap penurunan
Pada tahap ini kecepatan putar turun sampai ± 50 rpm, katub pengeluaran
membuka, scrapper bekerja untuk menurunkan gula. Kemudian katub
pengeluaran menutup kembali, scrapper naik ke posisi semula dan kembali
pada tahap permulaan.
Spesifikasi HGF 1-6
Tabel 39. Spesifikasi High Grade Fugal 1-6

Merk BROADBENT
Max. Kecepatan putar (rpm) 1.500
Kapasitas kerja (kg/jam) 1.850
Putara cuite A-SHS

Spesifikasi HGF 7 dan 8

Tabel 40. Spesifikasi High Grade Fugal 7 dan 8

Merk TSK
Max. Kecepatan putar (rpm) 1.200
Kapasitas kerja (kg/jam) 1.000
Daya kerja mesin putaran (rpm) 1.000
Putara cuite A-SHS

3. Cara Pelaksanaan dan Pengawasan Operasi Pemutaran

Operasi pemutaran akan dipengaruhi oleh cara, waktu, suhu, rpm, bahan
pencampur, tebal lapisan, penyiraman, penyetuman dll. Operasi pemutaran meliputi
cara pengisian bahan kedalam basket maupun besarnya rpm menjelang pengisian.
Pada pengisian yang tergesa-gesa sebelum nilai optimum dari rpm tercapai maka
akan mengakibatkan ketebalan masakan pada dinding basket tidak merata sehingga
putaran menjadi goyang. Apabila trus dibiarkan maka akan mempercepat kerusakan
alat. Berikut adalah halhal yang mempengaruhi pemutaran :

133
 a. Waktu
Waktu putar sangat menentukan hasil proses sehingga perlu
diadakanyapercobaan lama pemutaran terhadap jenis masakan yang
mempunayai sifat berbeda .
b. Suhu dan rpm
Suhu secara tidak langsung berpengaruh terhadap beban alat, karena perubahan
viskositas dan rpm sangat mempengaruhi besarnya hasil atau kecepatan proses.
c. Bahan pencampur
1) Bahan pencampur biasanya berupa larutan yang konsentrasinya lebih rendah,
hal ini dimaksudkan untuk mengencerkan masakan yang akan di putar dengan
harapan beban alat berkurang dan hasilnya baik.
2) Penyiraman dimaksudkan untuk melarutkan partikel-partikel kecil yang
melekat pada dinding kristal sekaligus sebagai pencuci sehingga diharapkan
gula yang keluar dari alat pemutaran bisa lebih putih dan bersih.
3) Gula hasil puteran I dicampur dengan air.Tujuan dari mixer ini adalah mencuci
lapisan stroop yang masih menempel pada gula. Mixer diletakkan pada dua as,
dilengkapi dengan pasak terdiri dari besi. Kedua as berputar dengan kecepatan
yang berbeda (1:2).
4) Dengan memasang suatu skat dimana gula dalam mixer akan meluap ke
bagian sisi hisap, agar terjadi luapan diusahakan supaya bagian aduk selalu
penuh. Isi harus diperhitungkan, sehingga lamanya berada dalam mixer
minimum 10 menit.
d. Penyetuman
Penyetuman bertujuan untuk memberikan penguapan lebih cepat terhadap sisa
air siraman yang masih menempel pada kristal, selain itu juga mempercepat
pengeringan gula.

4. Hal-hal Khusus/Problematika dan Cara Mengatasinya

134
 1. Gula yang dihasilkan pemutaran kurang kering disebabkan karena masakan
pliket atau karena proses pemutaran yang kurang sempurna, diatasi dengan
jalan waktu penyetuman ditambah tapi jangan terlalu berlebih karena akan
menyebabkan gula membentuk prongkolan/gumpalan.

2. Alat putaran terjadi goncangan disebabkan karena :

a. hasil masakan kurang bagus, ada kristal palsu
b. besarnya kristal kurang merata
c. masakan pliket dan HK-nya rendah

Untuk itu diatasi dengan jalan diupayakan proses kristalisasi semaksimal

mungkin, masakan yang pliket sebelum turun dikepyok dulu dengan air panas
untuk menurunkan viskositas dan pada pemutaran diberi air pencuci yang
berlebih.

5. Penyelesaian
Kristal gula produk yang dihasilkan dari putaran HGF keadaanya masih
lembab dan belum merata yaitu terdiri dari gula kasar, halus dan gula SHS yang
memenuhi syarat sebagai gula produk, sehingga masing-masing gula ini harus
dikeringkan dan dipisahkan agar diperoleh kristal produk dengan ukuran kristal sama.
Kristal gula tersebut akan dibawa oleh grass hopper menuju ke pengering gula karena
gula hasil puteran tadi suhunya masih cukup tinggi dan masih basah karena akibat
adanya pemberian air panas (penyiraman) dan uap baru (penyetuman) selama dalam
proses pemutaran. \Kadar air dari gula tersebut masih tinggi yaitu sekitar 1 – 1,5 %
dan kadar air ini harus segera diturunkan menjadi 0,1 %, agar hasil produksi tidak
menjadi rusak. Oleh karena itu perlu diadakan pengeringan.

Pengeringan bertujuan untuk mendapatkan kristal gula yang kadar airnya

rendah (maksimal 0,1 %) sehingga gula tersebut tahan disimpan dalam waktu yang
lama. Tujuan dari pengeringan ini adalah untuk :

135
1. Memperbaiki sisi luar kristal.

2. Menghindari pembusukan karena jamur.

3. Memperbaiki mutu bagi penilaian konsumen.

Maksud pengeringan adalah agar air yang terkandung dalam hasil tidak melampaui
ketentuan dan yang terpenting ialah bahwa gula dalam waktu tertentu dapat menjadi
kering dan dapat disimpan lama didalam gudang. Menurut Hugot, hubungan kadar air
dalam kristal dengan factor daya simpan (FDS) yang digunakan sebagai factor
keamanan, dirumuskan :

FDS =

Sehingga daya simpan gula tergantung dari kadar air dan % pol gula. Semakin tinggi
nilai FDS, maka daya simpan gula makin rendah.

Spesifikasi Alat Pengering Gula.

Gula yang keluar dari puteran SHS masih basah dan panas sehingga perlu
dikeringkan. Gula dari puteran SHS turun melalui talang goyang dan tangga yacob
kemudian dibawa ke pengering gula, dilakukan di dalam ruang tertutup dengan
dihembuskan udara kering bersuhu 85oC – 95oC dan pendinginnya dihembuskan
udara pendingin dari cooling fan. Kristal yang keluar dari sugar dryer and cooler akan
dibawa ke saringan gula, untuk pemisahan gula halus, kasar dan lembut. Prinsip
hembusan udara pada alat pengering gula adalah sebagai berikut:

a. Hembusan udara panas (sugar dryer)

Hembusan udara panas ini ditimbulkan dari alat pemanas atau pengering
udara (air heater) yaitu suatu alat yang digunakan untuk memproduksi atau membuat
udara panas dan kering dari udara disekitarnya dan dibantu blower udara yang

136
dihembuskan di ruang sugar dryer. Suhu hembusan udara panas di ruang sugar dryer
adalah ± 80o C. Kandungan air yang ada pada kristal gula suhunya akan naik akibat
bersentuhan dengan udara panas kemudian menguap dan bersama-sama gula debu
terhisap ke peti penampung gula debu.

b. Hembusan udara dingin

Hembusan udara dingin sebenarnya adalah udara normal yang ditimbulkan

dari blower udara. Udara dingin ini dihembuskan ke ruang sugar cooler tujuanya
adalah untuk mendinginkan atau menurunkan suhu kristal gula yang telah dipanaskan
di ruang sugar dryer. Di ruang sugar cooler juga dilengkapi dengan penghisap debu
yaitu untuk menghisap gula debu dan uap yang masih tertinggal dalam gula.

c. Penghisap debu

Di masing-masing ruang sugar dryer dan sugar cooler di lengkapi dengan penghisap
debu yang di timbulkan oleh blower udara penghisap. Gula debu yang terhisap
melaui pipa penghisap debu akan ditahan di ruang debu dan diberi semprotan air dari
ijektor sehingga menjadi lembab (basah) dan terjatuh menuju ke peti penampung gula
leburan gula debu untuk di pompa ke peti klare SHS dan sebagian untuk injector di
ruang debu. Kristal gula yang keluar dari sugar dryer dan sugar cooler akan di bawa
ke vibrating screen untuk memisahkan gula halus, kasar dan gula produk.

Tabel 41. Data Spesifikasi Sugar Dryer

Uraian Pengering I Pengering II

Panjang 10 m 16 m
Lebar 1500 mm 1500 mm
Jumlah pipa pemanas 4 pipa 6 pipa
Diameter pipa pemanas Ø 12 inch Ø 10 inch
Diameter alas pengering 2 mm 2 mm
Kecepatan 5 – 6 m / menit 5 – 6 m / menit

137
Perjalanan gula hasil puteran sepanjang talang goyang kemudian melewati saringan
untuk dipisahkan yang kasar, halus dan yang memenuhi syarat. Di Pabrik Gula
Krebet Baru 1 sebelum tangga Jacob dipasang vibrating screen yang kemudian
dipisahkan antara gula produk, gula krikilan, gula halus. Tujuan penyaringan untuk
memisahkan antara gula halus, gula kasar dan gula produk. Pemisahan macam gula
tersebut antara lain dibagi sebagai berikut :

 Gula halus : dilebur atau bisa digunakan sebagai einwurf

 Gula kasar/krikilan : dilebur dan hasil leburan tersebut dipompa kepeti sulfitasi
nira kental dan digunakan sebagai bahan masakan.
 Gula hasil/produk : dikarungi dengan berat 50 kg, dimasukkan dalam gudang dan
selanjutnya untuk dipasarkan/dijual.

Setelah melaui saringan gula selanjutnya dialirkan ke sugar bin. Sugar bin
merupakan tempat menampung kristal gula (produk) untuk dilakukan penimbangan
pada sugar weigher. Sugar bin yang terdapat di PG Krebet Baru 1 dapat menampung
gula dengan kapasitas 600 ku. Berat gula dalam karung adalah 50 kg, sehingga dapat
dikatakan bahwa sugar bin dapat menampung gula untuk 1300 sak.

Sugar weigher adalah suatu alat bantu timbang sekaligus sebagai alat
pengeluaran gula sehingga gula akan lebih mudah untuk dikemas dalam zak tepat 50
kg (netto). Gula telah dikemas dalam zak diangkut menuju stamvlor dengan tujuan
untuk penampungan sementara dan pengecekan untuk dicatat di laporan harian. Gula
yang keluar dari saringan dibedakan berdasarkan ukuran dari masing – masing kristal
gula. Gula berukuran normal akan langsung dibawa menuju sugar bin, sementara
ukuran gula yang halus dan kasar akan dialirkan menuju tempat peleburan gula yang
selanjutnya hasil leburan gula akan dibawa ke stasiun masakan. Penentuan gula yang
harus dikarungi dan disimpan di gudang hasil, hanya dilakukan pengawasan secara
visual terhadap warna dan kekeringan kristal. Kalau dalam pengamatan tersebut

138
ternyata ada kelainan, maka perlu kiranya gula tersebut dilebur untuk diproses
kembali. Syarat- syarat gula masuk gudang, antara lain :

 Gula harus kering dan bersih (kadar air max 1%).

 Warna gula standart sesuai standart P3GI.
 Ukuran Kristal memenuhi standart (0,8 – 1,2 mm).
 Berat bersih tiap karung harus 50 kg.
 Karung utuh atau tidak robek dan harus dalam keadaan rapi.

6. Gudang Gula
Gudang gula berfungsi untuk menyimpan gula produk yang sudah dikemas di dalam
karung plastik. Agar mutu gula yang disimpan dalam gudang dapat tahan lama dan
untuk menghindari kerusakan gula selama penyimpanan, maka perlu ditetapkan
syarat-syarat gudang gula. Adapun syaratsyarat gudang gula sebagai berikut :

a. Suhu ruangan normal ± 35oC.

b. Udara dalam gudang harus kering (kelembaban udara ± 75%).
c. Kondisi bangunan :
1) Atap tidak bocor.
2) Dinding kokoh, kedap air dan tidak terpengaruh udara luar.
3) Lantai kokoh serta kedap air.
d. Sirkulasi udara dalam ruang gudang harus baik.
e. Drainase lingkungan sekitar baik.
f. Dilengkapi pengukur suhu ruang (Thermometer)
g. Dilengkapi pengukur kelembaban udara (Hygrometer)
h. Dilengkapi alat pemadam kebakaran.
i. Dilengkapi dengan Conveyor untuk menyusun tumpukan gula dalam gudang.
j. Sistem staple harus baik.
k. Susunan lapisan lantai gudang PG Krebet Baru :

139
 1) Tanah waras.
2) Beton cor dengan ketebalan ± 20 cm
3) Pasir kering/goring dengan ketebalan ± 40 cm
4) Balok kayu dengan ketebalan ± 20 cm
5) Lapisan anyaman bambu (sasak)
6) Tikar / karung goni

Penyimpanan gula dalam gudang agar sesuai kapasitas gudang maka dilakukan
pengaturan karung gula. Agar gudang gula dapat menampung hasil produksi
sebanyak mungkin, maka perlu kiranya karungkarung yang disusun dengan cara
tersendiri seperti berikut :

a. Agar sebanyak mungkin dapat menyimpan gula dalam ruang tertentu.

b. Tumpukan serapat mungkin, jadi dalam tumpukan terdapat udara sedikit
mungkin.
c. Agar karung-karung terletak pada bidang seluas mungkin dan saling
mendukung, sehingga pecah/bocor dari karung dapat dihindarkan.
d. Tidak menjadikan karung dapat meluncur atau terjatuh.

Penyusunan gula dalam Gudang gula di mulai dari bagian tepi dengan jarak 1 – 1,5 m
dari dinding gudang, Kemudian gula disusun dari bagian bawah (dasar) ke bagian
atas dengan stapel (system penyusunan) :

a. Susunan awal diatur 5 karung sak melintang dan 3 karung sak disusun
membujur.
b. Susunan disampingnya diatur 3 karung sak melintang dan 5 karung sak
membujur.

140
 Gambar 8.1 Penyusunan karung gula

I. PERSIAPAN AWAL DAN AKHIR GILING

1. Persiapan Awal Giling
Dalam lingkup kerja Pabrik Gula dikenal adanya musim giling dan luar musim
giling. Pada musim giling semua sumber daya yang ada di optimalkan semua
kinerjanya untuk mencapai kapasitas giling dan diluar musim giling di gunakan untuk
persiapan giling (revisi dan maintenance).

1. Penetapan awal giling Penetapan awal giling didasarkan pada:

a. Jumlah perkiraan tebu yang akan giling direncanakan dengan RKAP,

selanjutnya diadakan taksasi jumlah tebu yang ada dikebun.

b. Kapasitas giling ditentukan berdasarkan tebu yang akan digiling dan kondisi
peralatan yang ada. Kemudian factor tersebut digunakan untuk menghitung dan
menentukan lamanya musim giling.

141
 c. Analisa pendahuluan berupa angka-angka, faktor kemasakan, kosien
peningkatan, kosien daya tahan, keadaan cuaca/ iklim.

d. Persiapan peralatan pabrik dan angkutan.

e. Tenaga kerja.

2. Pelaksanaan Testing Peralatan (Profstoomen)

Test peralatan biasanya dilakukan pada 2 – 4 minggu sebelum giling, dalam

tempo tersebut dimaksudkan untuk mengetahui alat-alat bila dalam percobaan giling
ternyata di temukan kerusakan dan kemudian melakukan perbaikan. Pada saat
percobaan ini semua peralatan dicoba untuk dioperasikan keadaan kosong maupun
berisi air sebagai bahan pengganti nira selama proses percobaan giling. Penggunaan
air dipakai untuk mengetahui adanya kebocoran bejana atau peralatan lainnya yang
ada hubungannya dalam proses. Semua peralatan, mesin yang dicoba dicatat
kinerjanya dari alat tersebut. Pencatatan melalui rpm, vacuum, daya alat dan keadaan
alat.

Peralatan-peralatan yang dicoba pada boilling house dan pabrikasi antara lain :

a. Stasiun Pemurnian

Semua peralatan yang ada termasuk pompa dijalankan, diamati :

1) Timbangan Bolougne, siklus, berat atau volume tiap penimbangan,

termasuk kebocoran timbangan dan bak timbang

2) Pemanas nira, diamati pipa dan valve pemasukan, pengeluaran nira. Press
badan menggunakan air untuk mengecek kemungkinan adanya bocoran
pipa.

142
 3) Peti saccharat, sulfitir diamati keadaan alat (ada tidaknya kebocoran)
pengaduk saccharat dijalankan dan diamati putaran pengaduk dan keadaan
pengaduk

4) Bejana pengendap, flash tank diamati ada tidaknya kebocoran, keadaan

valve, isolasi, tray pada bejana pengendap diamati

5) Vacuum filter, diamati keadaan saringan, vacuum, nozzle, air siraman,

tangki filtrate nira tapis, pengaduk vacuum filter, rpm vacuum filter,
blower mixer bagacilo

b. Stasiun penguapan
Menjalankan pompa air injeksi dan pompa vaccum, hingga tercapai vaccum
maksimal, kemudian dilihat penurunan vaccum dengan interval 5 menit
selama 30 menit, bila penurunan kurang dari 1 mm setiap 5 menit maka
keadaan alat baik, bila penurunan lebih dari 1 mm setiap 5 menit, maka ada
potensi kebocoran pada pipa pipa yang berhubungan dengan alat.

c. Stasiun Masakan
Menjalankan pompa air injeksi dan pompa vaccum hingga tercapai vaccum
maksimal. Kemudian dilakukan pengecekan seperti yang di lakukan pada
Stasiun Penguapan

d. Stasiun putaran dan penyelesaian

Pada stasiun puteran dan penyelesaian dilakukan pengecekan rpm pompa
yang digunakan, air siraman serta rpm pada LGF dan HGF. Pemeriksaan pada
pipa – pipa bahan yang menuju ke stasiun terkait.

143
2.. Persiapan Akhir Giling

1) Persiapan Pabrik Dalam Menghadapi Akhir Giling

Pada prinsipnya dalam masa mendekati akhir giling adalah mendapatkan
produk sebanyak mungkin.sehingga menyelesaikan masakan terakhir lebih cepat
dengan hasil gula produk yang tetap baik dan penyelesaian diharapkan secepat
mungkin. Setelah diperkirakan bahwa akhir giling telah dekat, maka perlu diambil
langkah-langkah persiapan agar waktu finishing bisa tepat dan efisien baik dari
segi biaya, tenaga kerja, kondisi bahan ( kristal gula ) dan persediaan bahan bakar
serta kondensat.
2) Pelaksanaan Operasi Akhir Giling (afwerke)

a. Stasiun Pemurnian

Setelah diketahui jam perkiraan tebu habis, maka kebutuhan susu kapur dalam
peti tunggu dan belerang dalam tobong diperhitungkan secukupnya. Pada saat tebu
habis, maka nira didorong dengan air secukupnya sampai tidak ada yang tertinggal
baik di bak nira mentah, peti saccharat, pemanas sampai ditampung dalam clarifier
(SRI). Nira dalam clarifier terus dimasukkan dalam badan penguap. Mulai
dilakukan pembersihan terhadap semua peralatan seperti timbangan nira mentah,
pemanas, defekator, sulfitator dan semua peralatan lain.

b. Stasiun Panguapan

Setelah nira encer habis di evaporator, evaporator masih tetap beroperasi

dengan memasak air untuk menyuplai kondensat sebagai boiler feed water selama
stasiun masakan dan juga turbine alternator masih beroperasi. Biasanya kondensat
evaporator badan I, II dan III dialirkan ke pure condensat untuk bolier feed water,
kondensat badan IV untuk kebutuhan air panas proses. Bila sudah ada keputusan
boiler akan berhenti kurang lebih 10 – 12 jam sebelumnya evaporator memasak
pelunak untuk penyekrapan setelah selesai dioperasikan.

144
c) Stasiun Masakan

1) Selalu melakukan taksasi dengan cermat untuk mengetahui potensi kristal yang
ada sehingga waktu mengakhiri giling dapat dipertimbangkan dari efisiensi
biaya, tenaga kerja, persediaan bahan bakar dan kondensat.

2) Mengatur berapa kebutuhan masakan A yang harus turun lagi. Memperbanyak

masakan D sehingga gula D bisa dilebur untuk masakan A.

3) Pan-pan masak yang sudah tidak digunakan langsung masak pelunak untuk
persiapan cleaning.

4) Setelah nira kental habis, kebutuhan bibit masakan diperhitungkan. Apabila

bibit masakan dianggap telah cukup, maka gula bukan produk dicampur dengan
nira kental untuk dikristalkan.

5) Gula yang tersisa yang tidak sesuai dengan baku mutu dimasukkan dalam
karung beserta gula yang tertempel di pipa atau talang yang telah dikeruk.

d) Stasiun Puteran dan Penyelesaian

1) Masakan D di palung diputar untuk memperbanyak gula D II untuk leburan

masakan A.

2) Mengemasi gula sisa yang tidak memenuhi syarat sebagai gula produk.

e) Boiler dan Power House

Setelah semua selesai masak bahan pelunak, boiler di nonaktifkan dan untuk
kebutuhan energi listrik terutama untuk stasiun puteran karena masih beroperasi
memutar gula D dan energi untuk stasiun masakan dan lainnya yang masih perlu
beroperasi akan disuplai oleh generator dan listrik PLN.

145
J. LABORATORIUM

Laboraturium berfungsi sebagai tempat analisa secara rutin dan pengendalian

mutu (quality control) dari proses pabrikasi gula. Pada laboraturium dilakukan
analisaanalisa yang berhubungan dengan perhitungan dan pengawasan pabrikasi, dari
hasil analisa dapat diketahui kehilangan gula selama proses pabrikasi berlangsung.
Angka analisa digunakan sebagai angka pengawasan dalam proses pengolahan gula
sehingga hambatan serta kendala yang ada dapat segera diketahui dan diatasi. Untuk
itu analisa yang dilakukan harus tepat dan teliti serta dapat mewakili karena ketepatan
analisa dipengaruhi oleh contoh yang dianalisa. Hal-hal yang mempengaruhi
ketepatan analisa :

 Tempat (lokasi pengambilan contoh)

 Wadah (tempat contoh)
 Cara pengambilan contoh
 Perlakuan contoh yang diambil
 Waktu pengambilan harus tepat

1. Macam Analisa
a. Tujuan
Adapun tujuan dari dilakukannya analisa tersebut adalah untuk:
1) Mengetahui kuantitas gula yang dihasilkan dari bahan baku yang masuk,
sehingga kehilangan gula dapat ditekan.
2) Mengetahui apakah proses yang dilakukan sudah memenuhi ketentuan
sehingga apabila terjadi penyimpangan dapat segera diatasi dan diketahui.
3) Menjaga kualitas produksi sesuai yang diinginkan, sehingga dari analisa
tersebut akan diketahui efektifitas dari alat yang beroperasi.

146
b. Macam-macam analisa di laboraturium
1. Analisa tiap 1 jam

Tabel 42. tabel analisa tia jam

Bahan Jenis analisa

Gula produk ICUMSA
Nira gilingan I – V % brix, % pol dan HK
Nira mentah % brix, % pol dan HK
Ampas gilingan V Zat kering dan % pol
Melasse %brix, % poldan HK

2. Analisa tiap 2 jam

Tabel 43. Analisa Tiap 2 Jam

Bahan Jenis analisa

Nira tersulfitasi % brix, % pol, dan HK
Nira encer % brix, % pol, dan HK
Nira kental % brix, % pol, dan HK
Nira kental tersulfitasi % brix, % pol, dan HK
Nira tapis % brix, % pol, dan HK

3. Analisa tiap 4 jam

Tabel 44. Analisa Tiap 4 Jam

Bahan Jenis analisa

Blotong % pol dan zat kering

4. Analisa tiap 8 jam

147
 Tabel 45. Analisa Tiap 8 Jam

Bahan Jenis Analisa

Ampas gilingan I – IV % pol dan zat kering
Gula kristal putih Kadar belerang

5. Analisa tiap masakan turun atau putar

Tabel 46. Analisa Tiap Masakan Turun atau Putar

Bahan Jenis analisa

Masakan A,C,D dan CVP % brix, % pol, dan HK
Stroop A,C % brix, % pol, dan HK
Klare A/D % brix, % pol, dan HK
Magma A/C, D1 % brix, % pol, dan HK
Gula A/C, D1, D2 % brix, % pol, dan HK

6. Analisa Harian
Tabel 47. Analisa Harian

Bahan Jenis analisa

Nira gilingan % brix, % pol, dan HK
Nira mentah % brix, % pol, HK, kadar
kapur,kadar phospat, kadar gula
inverse,kadar sacharosa.

Nira encer % brix, % pol, HK, kadar kapur,

kadar phospat, kadar gula inverse,
kadar sacharosa, dan turbidity.
Nira kental % brix, % pol, dan HK
Gula produk % brix, % pol, dan HK

148
 Ampas dan blotong % pol dan zat kering
Cacahan tebu PI dan kadar sabut tebu
Limbah Suhu, pH, COD, BOD

7. Analisa 15 harian (periode)

Tabel 48. Analisa 15 Harian (Periode)

Bahan Jenis analisa

% brix, % pol, dan HK, kadar zat
Kumpulan contoh gula
kering, berat jenis butir (BJB)

% brix, % pol, dan HK, kadar

Kumpulan contoh tetes
sacharosa, TSAI

2. Cara Pengambilan Contoh

a. Nira – nira Gilingan
Menampung nira dari gilingan dan disaring dalam ember plastic
b. Nira Mentah
Nira mentah diambil dari di bak penampung nira mentah
c. Ampas
Ampas contoh diambil dari ampas gilingan V (akhir) secara acak setiap 2 jam
sekali dan dicampur rata sebelum dianalisa.
d. Nira Encer
Contoh nira encer diambil dari nira yang keluar dari STC (Single Tray
Clarifier) sebelum masuk ke PP III
e. Blotong

149
 Contoh Blotong diambil dari conveyor blotong yang membawa blotong ke
pembuangan (truck) pada alat RVF dan ditempatkan pada cawan porselin
untuk dianalisa.
f. Nira Kental Tersulfitir
Contoh nira kental diambil dari selang karet pengeluaran nira kental tersulfitir.
g. Tetes
Contoh tetes atau melasses diambil dari puteran D1 pada ujung pipa
pengeluaran tetes atau melasse.
h. Gula C, gula DI, gula DII
Contoh diambil dari sogokan gula yang ada di puteran
i. Klare DII
Klare DII diambil dari puteran DII pada ujung pipa pengeluaran klare DII
j. Stroop
Contoh stroop diambil pada puteran pada ujung pipa pengeluaran stroop
setelah ± separuh dari masakan selesai diputar

Cara Menghitung Jumlah Hasil dan Bahan Proses

a. Cara menghitung jumlah tebu hari ini

Dengan menjumlahkan tebu masuk hari ini ditambahkan dengan sisa kemaren

2. Cara menghitung jumlah tebu digiling

Dengan cara menghitung jumlah tebu hari ini dikurangi sisa tebu hari ini

3. Cara menghitung jumlah air imbibisi

Dengan cara (jumlah pencatatan air imbibisi water meter saat ini – 1 jam
sebelumnya ) x bj air
4. Cara menghitung berat ampas
Misal : berat tebu digiling =a ku
berat air imbibisi =b ku

150
 berat nira mentah bruto =c ku
berat ampas = (a-b)-c ku
5. Cara menghitung berat blotong
Cara mengetahui berat blotong di PG Kebon Agung Malang yaitu dengan
menimbang truk yang akan mengambil blotong yang nantinya akan diketahui
berat tarra dan brutonya.
Cara Analisa Pendahuluan ( Rendemen )
a. Prosedur awal pada analisa pendahuluan :
1. Contoh tebu dibersihkan dari kotoran dan dipotong pucuknya diukur panjang
diambil batang tebu
2. Tebu dipotong menjadi 3 bagian atas, tengah, bawah dengan sama panjang
3. Masing-masing bagian tebu ditimbang dan digiling
4. Menimbang nira hasil gilingan kemudian menganalisannya

b. Contoh perhitungan rendemen tebu

Berat tebu = 100 ku
% brix npp = 14,44
% pol npp = 10,57
HK = 73,2
Faktor Rendemen = 0,65
Faktor Kristal = 1,003

:
Perhitungan
Nnpp = % pol – 0,4 (% brix-% pol)

= 10,57 – 0,4 ( 14,44-10,57 )

= 9,022

151
 Rendemen = Nnpp x Faktor Rendemen

= % pol – 0,4 (% brix-% pol) x FR

= 9,022 x 0,65

= 5,84 %
=6%
Kristal = 6 % x 100
= 6 ku
Gula = 6 x 1,003 (factor kristal )
= 6,018 ku
Peraturan pembagian hasil :
1. Tergantung dari hasil pendapatan petani dan tidak tergantung pada rendemen.
2. Rata-rata pembagian hasil untuk PG 28% dan untuk petani 72 %.

152
K. PEMBANGKIT UAP

a. Penyediaan Air Untuk Pengisi Ketel

Sebagian besar alat-alat produksi digerakkan oleh uap. Uap (steam) dihasilkan
oleh stasiun ketel dengan menggunakan boiler yang mempunyai temperature
325-340oC dengan tekanan uap keluar dari boiler 19-23 kg/cm2. Ketel uap
(boiler) pada PG Kebon Agung Malang dilengkapi valve pengaman otomatis
untuk membuang uap air dalam ketel jika melampaui batas pengoperasian ketel
uap. Sistem boiler terdiri dari sistem air umpan, sistem steam dan sistem bahan
bakar. Sistem air umpan menyediakan air secara otomatis untuk boiler sesuai
dengan kebutuhan steam. Sistem steam mengumpulkan dan mengontrol produksi
steam dalam boiler. Steam dialirkan melalui sistem perpipaan ke titik pengguna.
Sistem bahan bakar menyediakan bahan bakar untuk menghasilkan panas yang
dibutuhkan.
Boiler digunakan untuk memanaskan air yang ada didalam pipa-pipa dengan
memanfaatkan panas dari hasil pembakaran bahan bakar berupa ampas tebu dan
minyak residu. Minyak residu digunakan pada saaat awal giling dimana masih
belum tersedia ampas tebu dari hasil proses penggilingan. Ampas tebu dari
stasiun gilingan diangkut dengan conveyor dan dimasukkan ke dapur (furnace)
melalui corong. Didalam dapur, ampas dibakar dengan udara luar yang ditarik
oleh force draft fan. Sisa pembakaran berupa abu dan debu. Abu digunakan
sebagai campuran blotong dalam pembuatan biokompos, sedangkan debu
dibuang ke udara bebas melalui dust collector.
Pada PG Kebon Agung Malang menggunakan 3 boiler yaitu Yoshimine (2 buah)
dan Jiangxi Jianlian (1 buah) dengan kapasitas steam yang dihasilkan masingmasing
80-100 ton/jam, 100-120 ton/jam, dan 120-140 ton/jam. Jenis boiler yang digunakan
pada PG Kebon Agung Malang adalah water boiler.

Adapun cara kerja ketel uap (boiler) jenis water boiler yaitu proses pengapian
terjadi diluar pipa, kemudian panas yang dihasilkan memanaskan pipa yang berisi

153
 air dan sebelumnya air itu dikondisikan terlebih dahulu melalui hot well kemudian
steam yang dihasilkan dikumpulkan dalam sebuah steamheader dimana didalamnya
terjadi penyeragaman kondisi uap. Setelah tekanan dan temperature sesuai, steam
melalui tahap secondary super heater dan primary super heater lalu steam
dilepaskan ke pipa utama distribusi. Steam tersebut didistribusikan ke stasiun
gilingan, PLTU serta stasiun proses sesuai dengan kebutuhan steam. Pengolahan air
terbagi menjadi beberapa tahap :
1) Pengendapan : bertujuan untuk mengendapkan zat – zat yang tersuspensi
supaya air lebih jernih.

2) Penggumpalan : dapat dilakukan dengan cara menambah zat-zat penggumpal

(susu kapur).

3) Penyaringan : untuk memisahkan air dengan kotoran

4) Demineralisasi : suatu proses untuk menghilangkan ion – ion yang larut

dalam air sehingga air menjadi bebas mineral.

Syarat air pengisi ketel

Tabel 49. Syarat Air Pengisi Ketel

Syarat Mutu Kadar

Kesadahan (oD) 0,0-0,2
Ph 8-9
Oksigen (ppm) 1
KMnO4 -
Phosphat (ppm) 20-40
Silikat (ppm) Max 50
Sugar 0
TDS(ppm) Max 2000
Minyak 0

154
 Besi (ppm) 10-20
P Alkali (ppm) Max 600
M Alkali (ppm) Max 800

2. Langkah – Langkah dalam Pengolahan Air Pengisi Ketel

a. Menyiapkan air sumur atau air bersih sebagai bahan baku dan tamping dalam
bak penampung supaya kotoran mengendap terlebih dahulu.

b. Melakukan cek pada valve-valve saluran pengolahan air.

c. Alirkan air dari bak penampung ke tangki reactor susu kapur , air akan
bercampur susu kapur dengan harapan akan terjadi penggumpalan kotoran.

d. Dari reactor, air mengalir ke Anthrafilter yaitu tangki penyaring yang berisi
kerikil dan pasir anthrasit. Disini gumpalan kotoran tersaring dan air lebih
jernih tapi masih mengandung ion-ion penyebab kesadahan.

e. Air jernih dialirkan ke tangki softener. Air jernih mengalami proses pelunakkan
dimana ion-ion terlarut penyebab kesedahan akan terserap oleh resin. Air
menjadi bebas mineral dan layak untuk konsumsi ketel (kesadahan 0 ppm).

3. Analisa Air Pengisi Ketela.

Analisa nilai pH Instruments dan Chemicals (alat dan bahan)

1) Tabung pemeriksaan / gelas ukur

2) Phenolred comperator block

3) Larutan phenolred

Cara Analisa nilai pH.

155
 1) Ambil contoh air secukupnya dan tuangkan ke dalam gelas ukur sebanyak 5 ml
air.

2) Tambahkan 3 tetes phenolred dan warna air akan berubah (merah).

3) Cocokkan warna air dengan phenolred comperator block.

Analisa air Pemeriksaan Kesadahan Instruments dan Chemicals (alat dan bahan)

1) Tabung pemeriksaan/ gelas ukur

2) Indikator regenz 1 (8033/1)

3) Regenz 2 (8033/2)

Cara Analisa Kesadahan.

1) Ambil contoh air secukupnya dan tuang 5 ml ke dalam gelas ukur.

2) Tambahkan 1 tetes indicator regenz 1 (8033/1) dan warna akan berubah (merah).

3) Titrasikan dengan regenz 2 (8033/2) dari pipet sampai warna berubah hijau.

4) Catat/ baca nilai satuan dari pipet dalam CaCO3.

Catatan : Bila contoh air ditambah 1 tetes regenz 1 (8033/1) warna berubah hijau
berarti kondisi air baik (kesadahan 0 ppm).

4. Hal-hal Khusus/Problematika dan Cara Mengatasi

Penggunaan air kondenst sebagai air pengisi ketel, memenuhi beberapa persyaratan
tertentu, antara lain suhu air kondensat relative tinggi. Pengontrolan untuk air
kondensat dengan cara analisa zat organik. Karena apabila air pengisi ketel
mengandung zat organic akan berakibat buruk pada ketel seperti terjadinya

156
pengerakan atau kebocoran pada ketel. Untuk air pengisi ketel digunakan bahan
kimia yang dapat menaikkan ph misalnya soda. Karena apabila air pengisi ketel
bersifat asam, akan mengakibatkan kerusakan pada pemanas. Adapun problematik
dan cara mengatasi :

1. Temperature dapur tidak terpenuhi

a. Periksa grade mungkin ada yang membuka
b. Periksa semua dumper
c. Periksa keadaan bahan bakar
2. Cerobong berwarna hitam
a. Periksa keadaan bahan bakar ampas
b. Periksa volume bahan bakar ampas
c. Periksa pemakaian udara
d. Periksa alat penetralisir abu (ESP)
3. Pipa super heater bocor (pecah)
a. Periksa level air jangan sampai terlalu tinggi
b. Beban fluktuasi
c. Air ketel tidak memenuhi syarat atau mutu jelek
4. Tekanan drop

Pemakaian beban selalu berubah-ubah dan bahan bakar tidak bias

kontinue,untuk itu operator ketel harus cepat tanggap.

L. LIMBAH
a. Limbah
Limbah merupakan bahan buangan dari sebuah proses. Limbah yang
dihasilkan berupa zat padat, cair dan gas. Limbah ada yang dapat dipergunakan
kembali dan juga ada yang sudah tidak dapat digunakan lagi. Pada PG Kebon
Agung Malang menghasilkan tiga jenis limbah, diantaranya

157
1. Limbah cair
Limbah cair meliputi air buangan atau cucian dari berbagai stasiun dan tetes
2. Limbah padat
Limbah padat meliputi ampas, blotong, lumpur, dan abu ketel
3. Limbah gas
Limbah gas merupakan limbah yang keluar dari cerobong asap hasil pembakaran
di ketel uap.

Limbah-limbah tersebut jika tidak ditangani secara tepat dan menimbulkan

dampak terhadap lingkungan karena mengandung sejumlah besar karbohidrat,
protein, lemak, dan sisa-sisa bahan kimia yang digunakan baik dalam pengolahan
maupun pembersihan. Dalam operasi pabrik gula, masalah lingkungan yang akan
timbul diantaranya yaitu:

a. Polusi pada badan air akibat kontaminasi dan deoksigenasi oleh influen limbah
cair
b. Bau menyengat akibat biodegradasi limbah dalam bentuk gas hydrogen sulfide
c. Rusaknya tanah
d. Efek hujan asam akibat gas SO2
e. Menurunnya kualitas udara karena emisi asap dan gas buang hasil pembakaran
ampas pada boiler

2. Proses Pengolahan Limbah

1. Limbah Cair

Menurut PP No.82 Tahun 2001, yang dimaksud limbah cair adalah sisa dari suatu
hasil usaha atau kegiatan yang berwujud cair. Berdasarkan PP tersebut, perusahaan
atau industri diharuskan untuk mengolah limbah cair yang dihasilkan sampai
mencapai kadar yang tidak membahayakan sebelum dibuang kembali kealiran atau

158
 dapat dikatakan mencapai baku mutu air. Limbah cair di PG Kebon Agung
Malang ini masih mengandung ion logam, soda, oli, nira kotor, oksigen terlarut,
serta memiliki suhu yang tinggi sehingga harus diproses terlebih dahulu di Unit
Pengolahan Limbah Cair (UPLC) menggunakan sistem aerasi lanjut dengan
kapasitas 120m3/jam. Limbah cair dapat dianalisa secara fisika dan kimia.

Secara fisika:

a. Temperatur

b. Jumlah padatan terlarut

c. Padatan tersusupensi

d. Zat yang terendap

Secara kimia:

a. pH

b. Amoniak

c. Nitrat

d. Nitrit

e. BOD (Biological Oxygen Demand)

f. COD (Chemical Oxygen Demand)

Di PG Kebon Agung Malang limbah cair yang dihasilkan meliputi tetes dan air
buangan hasil cucian.

1. Tetes

Tetes merupakan limbah cair yang dihasilkan dari proses pada putaran. Tetes yang
dihasilkan kemudian dijual kepada pihak lain untuk bahan baku industri.

159
2. Air Buangan Hasil Cucian

Setiap stasiun menggunakan air dari sungai yang digunakan untuk berbagai
keperluan. Pada stasiun gilingan, air digunakan untuk membersihkan oli pelumas,
mesin, penyemprotan sisa ampas. Selain itu, limbah cair pada stasiun ini juga
dihasilkan dari nira yang terbuang dan juga sisa penambahan bahan kimia. Di stasiun
pemurnian dihasilkan limbah cair buangan berupa sisa pembersihan blotong,
pembersihan ampas lembut sisa penyaringan dan nira-nira yang berceceran. Limbah
cair buangan dari stasiun penguapan berupa sisa air pembersihan nira, kerak nira, dan
soda kaustik. Di stasiun putaran dihasilkan limbah cair, limbah cair buangan berupa
sisa tetes yang berlebih dan gula ceceran yang telah dibersihkan dengan air.

Air limbah diproses agar dapat memenuhi baku mutu air sebelum dikembalikan
ke aliran sungai maupun untuk kebutuhan proses di pabrik gula. Proses tersebut
dilakukan di UPLC dengan melalui tahapan sebagai berikut:

1. Inlet

Air limbah proses dialirkan ke AML (Air Masuk Limbah) kemudian ditambahkan
dengan susu kapur hingga pH < 7 agar suasana air menjadi basa sehingga kotoran air
yang ada mudah menggendap. Selain itu penambahan susu kapur tersebut juga
berfungsi untuk mengurangi bau pada limbah. Setelah itu air masuk dalam bak
pengendapan lumpur dan minyak untuk memisahkan air limbah dari lumpur dan
minyak pada air limbah. Dalam bak tersebut, minyak pada air limbah akan
mengapung sedangkan lumpurnya mengendap. Melakukan analisa COD/BOD/TSS
(Total Suspended Solid) dan mengamati suhu, pH, warna air, kandungan minyak.
Selanjutnya limbah di alirkan menuju bak ekualisasi.

160
 Gambar 12. 1. Inlet Unit Pengolahan Limbah Cair
2. Kolam Ekualisasi

Kolam ini berfungsi untuk kehidupan bakteri dan menjaga agar air yang masuk ke
bak ekualisasi bebas dari kotoran kasar, pH 7, suhu > 400C dan tidak mengandung
minyak sehingga bakteri yang ada pada kolam aerasi tidak mati. Lalu air dipompa ke
bak aerasi I dengan pengendalian tidak melebihi kapasitas 120 m3 /jam. Kolam ini
memiliki spesifikasi :

Tabel 12. 1. Spesifikasi Kolam Ekualisasi

Panjang (m) 30
Lebar (m) 15
Tinggi (m) 3
Volume (m3) 1.350

161
 Gambar 12. 2. Kolam Ekualisasi
3. Kolam Aerasi
Dari kolam ekualisasi, limbah di pompa menuju kolam aerasi dengan laju alir ± 20 m3
/jam, hal ini bertujuan untuk menjaga kestabilan beban pompa sehingga pompa tak
mudah rusak. Kolam aerasi merupakan kolam berbakteri yang terdiri dari 4 kolam
aerasi yaitu KA I, KA II, KA III dan KA IV. Bakteri yang digunakan UPLC adalah
bakteri inola yang bersifat aerob. Pembagian kolam bertujuan untuk memaksimalkan
penguraian limbah secara bertahap oleh bakteri. Mula-mula limbah dimasukkan ke
KA I, dan dilakukan penambahan nutrisi berupa urea dengan dosis ± 4 kg/jam dan SP
0,8 kg/jam bergantung pada laju umpan masuk. Tujuan penambahan nutrisi
memancing bakteri agar terus mampu berkembang biak. Setelah melalui KA I,
limbah akan mengalir pada ke KA II secara over flow dan begitu seterusnya sampai
KA IV. Berikut spesifikasi kolam aerasi :

Tabel 12. 2. Spesifikasi Kolam Aerasi

Keterangan K.AerasiI K. Aerasi II K. Aerasi III K. Aerasi IV
Lebar (m) 9 12 12 12
Tinggi (m) 3 3 3 3

162
Volume (m3) 810 1.080 1.080 1.080
Panjang (m) 30 30 30 30

Gambar 12. 3. Kolam Aerasi

Berikut merupakan data pemberian nutrisi bakteri berdasarkan laju umpan air yang
masuk :;

163
 Gambar 12. 4. Dosis Nutrisi Inlet UPLC

d. Clarifier

Setalah KA IV secara over flow limbah mengalir menuju clarifier, untuk memisahkan
endapan dan bakteri dari air yang telah bersih. Endapan dan bakteri, kemudian di
pompakan kembali ke dalam KA I sebagai aliran recycle, sedangkan air bersih
dialirkan dari clarifier menuju sungai dan atau bak penampungan air dengan
kecepatan ± 28 m3/jam dan juga digunakan untuk kebutuhan proses.

164
 Gambar 12. 5. Clarifier Pengolahan Limbah Cair

e. Kolam Stabilisasi dan Bak Pasir

Endapan lumpur aktif di atas 30% di pindahkan ke bak stabilisasi, selanjutnya

diumpankan ke bak pasir. Pada bak pasir dilakukan penyaringan, air hasil tapisan di
masukkan ke bak filtrate dan selanjutnya di pompa ke bak ekualisasi. Endapan padat
di atas pasir dikeringkan yang selanjutnya dapat dimanfaatkan sebagai pupuk. Fungsi
bak stabilisasi di awal proses untuk mengembangbiakanbakteri.

Gambar 12. 6. Kolam Stabilisasi

165
f. Outlet

Air jernih dari clarifier menuju sungai Metro dan atau bak penampungan. Air limbah
dianalisa berdasarkan pH, warna, temperatur, bau, debit air, BOD, COD,TSS(Total
Solube Solid). Analisa yang dilakukan pada pengolah limbah untuk memastikan
bahwa limbah yang akan dibuang ke lingkungan sekitar telah aman bagi lingkungan
tersebut, yaitu dengan nilai COD maksimal 100 ppm dan BOD maksimal 60 ppm.
Setelah air limbah dinyatakan aman, maka air tersebut menuju sungai.

Gambar 12. 7. Outlet Unit Pengolahan Limbah Cair

166
 Gambar 12. 8. Sketsa Unit Pengolahan Air Limbah

Keterangan :

R.P : Rumah pompa dan panel

167
KE : Kolam ekualisasi

KA : Kolam aerasi

KS : Kolam stabilisasi

KP : Kolam pengendapan pasir

C : Clarifier

KT : Kolam tamping

3. Limbah Padat
Limbah padat adalah hasil buangan industri berupa padatan, lumpur, bubur yang
berasal dari hasil pengolahan. Limbah ini dikategorikan menjadi dua bagian, yaitu
limbah padat yang didaur ulang dan limbah pada yang tidak punya nilai ekonomis.
Limbah padat yang dihasilkan dari PG Kebon Agung Malang adalah sebagai berikut :

a) Ampas
Ampas tebu atau lazimnya disebut bagasse, adalah hasil samping dari proses
ekstraksi (pemerahan) cairan tebu. Dari suatu pabrik dihasilkan ampas tebu sekitar
35-40% dari berat tebu yang digiling. Bagasse memiliki tekstur yang berserat
halus dengan kandungan air rata-rata sebesar 48-52%. Didalam bagasse juga
masih terkandung kadar gula yang sangat kecil, yaitu rata-rata sebesar 3,3%.
Selain itu, bagasse juga memiliki kandungan mineral dan organik seperti
kandungan C sebesar 56,88%, kandungan N sebesar 0,28%. Bagasse sebagian
besar mengandung lingo-cellulose. Panjang seratnya antara 1,7-2 mm dengan
diameter sekitar 20 mikro. Bagasse mengandung serat rata-rata 47,7%, serat
bagasse tidak dapat larut dalam air dan sebagian besar terdiri dari selulosa,
pentose, dan lignin. Ampas yang dihasilkan PG Kebon Agung Malang dibedakan
menjadi dua, yaitu ampas bertekstur halus dan kasar. Sifat ampas mudah terbawa
angin dan mudah terbakar. Ampas tidak dianggap sebagai bahan buangan karena

168
 ampas kasar dapat digunakan sebagai bahan bakar ketel uap sedangkan ampas
halus digunakan untuk nira kotor pada vacuum filter.

Gambar 12. 9. Ampas Tebu (Bagasse)

b) Blotong
Blotong yang dihasilkandari PG Kebon Agung Malang berbentuk padat dan lunak,
tidak terlalu cair, warna hitam kecoklatan dengan bau tidak terlalu menyengat dan
kandungan air besar yaitu sekitar 78%. Zat yang terkandung dalam blotong adalah
sukrosa monosakarida, zat lilin, fosfatida, dan asam organik seperti nitrogen.
Unsur tertinggi pada blotong berupa karbon organik. Nilai kandungan sangat besar
ini bisa dimanfaatkan sebagai pupuk alami sebab dapat menaikkan nilai ratio C/N
yang dapat menyuburkan tanah. Berdasarkan pengamatan yang telah dilakukan,
blotong merupakan penyebab tingginya beban pencemaran terutama disebabkan
oleh warna, bau dan bentuk yang kurang sedap dipandang. Secara fisual kondisi
fisik blotong di PG Kebon Agung Malang cukup baik, artinya dalam proses
vacuum filter berlangsung secara sempurna sehingga hasil yang diperoleh sesuai
dengan harapan. Blotong dapat dimanfaatkan sebagai pupuk kompos, tetapi tidak
dapat langsung digunakan untuk tanaman. Dalam pengolahan limbah padat yang
sebagian besar berupa blotong, maka PG Kebon Agung Malang menerapkan

169
 metode pengomposan. Metode ini mempunyai prinsip dasar menurunkan atau
mendegradasi bahan-bahan organic yang makro menjadi unsur-unsur yang mikro
dengan bantuan mikroorganisme sehingga unsur-unsur tersebut lebih mudah
diserap tanah sebagai zat hara. Dalam pengolahan limbah padat menjadi pupuk,
hal-hal ini yang perlu diperhatikan berkaitan dengan keadaan bahan baku adalah :

a. Blotong harus dikeringkan terlebih dahulu sebelum diolah

b. Sifat abu ketel yang mudah terbakar memerlukan tempat penyimpanan abu
aman dan diatur suhu ruangannya

c. Pengeringan dengan menggunakan sinar matahari memerlukan tempat

terlindung dari hujan

d. Dalam penyimpanan blotong dan abu ketel memerlukan tempat yang lebih
luas

e. Kualitas blotong perlu ditetapkan supaya mempermudah penanganan

Gambar 12. 10. Blotong

c) Abu ketel
Abu ketel merupakan inert sisa ampas umpan boiler yang tidak terbakar
sempurna dan secara alamiah tidak dapat dihancurkan kembali. Abu ketel ini

170
 bersifat sukar larut dalam air serta berwarna hitam. Abu ketel ditangkap dari
pembakaran ketel dengan menggunakan penangkap sistem kering dust collector
pada cerobong pembuangan asap dan dibawa menuju truk dengan menggunakan
conveyor. Truk tersebut kemudian membawa abu ketel menuju lokasi
pengolahan abu ketel diolah bersama blotong menjadi pupuk biokompos.

4. Limbah Gas
Limbah gas adalah tercemarnya udara oleh partikulat zat (limbah) yang
mengandung partikel (asap dan jelaga), hidrokarbon, sulfur dioksida, nitrogen
oksida, ozon (asap kabut fotokimiawi), karbon monoksida, dan timah. Limbah
gas yang dihasilkan oleh limbah PG Kebon Agung Malang berasal dari proses
pembakaran ketel dan proses sulfitasi. Limbah gas berupa asap dari proses
pembakaran ketel mengandung gas CO2, CO, uap air, dan debu. Dari sisa
pembakaran ketel, partikel-partikel karbon akan dapat terbawa oleh gas sehingga
saat asap keluar dari cerobong asap akan membawa partikel padat yang
kemudian akan tertiup oleh angin dan tercemari udara sekitar meningkatkan
emisi gas buang. Polusi udara dapat terjadi apabila pembakaran tidak sempurna
karena jumlah bahan bakar yang tidak seimbang dengan O2 yang masuk.
Penanganan terhadap adanya partikel padat yang tebawa oleh asap dilakukan
dengan menggunakan alat penangkap debu (dust collector) sebelum gas keluar
ke lingkungan. Dust collector tersebut akan menangkap partikel yang terikut
pada asap yang melalui alat tersebut sehingga asap atau gas buang tidak
mencemari lingkungan sekitar. Dalam dust collector tersebut celah-celah kecil
sehingga gaya sentrifugal partikel-partikel debu yang mepunyai massa yang
besar akan terlempar jauh dan membentur dinding yang kemudian akan jatuh
karena gaya gravitasi. Partikel-partikel yang tertangkap abu ketel tersebut
kemudian ditampung untuk diolah menjadi biokompos. Pengukuran baku mutu
gas hasil pembakaran pada asap cerobong dilakukan secara periodik.

171
 Gambar 12. 11. Limbah Gas

5. Limbah B3
Limbah B3 ( Bahan Berbahaya dan Beracun) yang terdiri dari oli bekas, aki
bekas dan Fly ash. Limbah B3 harus dikelola sesuai prosedur yang telah
ditetapkanya itu sesuai dengan Peraturan Pemerintahan No. 18 Tahun 1999 dan
Peraturan Pemerintah No. 85 Tahun 1999 tentang Pengelolaan Limbah Bahan
Berbahaya dan Beracun tentang Tata Cara dan Persyaratan Teknis Penyimpanan
dan Pengumpulan Limbah Bahan Berbahaya dan Racun. Adapun berikut
merupakan syarat tempat penyimpanan sementara limbah B3 berdasarkan PP 38 /
2007, Kepdal 01 / 1995 dan Permen 30 / 2009 :

1. Bangunan TPS yang memenuhi kapasitas dan beratap yang melindungi dari
hujan dan dinding untuk menghindari tampias
2. Alat pemadam api ringan (APAR)
3. Shower / eye wash
4. Sistem penangkal petir (jika TPS lebih tinggi dari bangunan sekitar
5. Pagar pengaman
6. Penanganan tumpahan (bak penampungan 110% dari kemasan terbesar)

172
7. Kemiringan lantai 10
8. Penanganan ceceran (serbuk gergaji / spill kit)
9. Kotak P3
10. Label dan simbol limbah B3
11. Sistem ventilasi
12. Sistem penerangan
13. Alarm
14. Mencantumkan penanggung jawab (personal incharge) pada bangunan TPS
15. Jenis limbah B3 dibedakan berdasarkan karakteristik
16. Penyimpanan antar kemasan minimal 60 cm

Gambar 12. 12. Tempat Penampungan Sementara Limbah B3

173
 BAB IV
PEMBAHASAN

Pabrik Gula Kebon Agung memiliki kapasitas terpasang 13000 TCD dengan
menggunakan sistem pemurnian Defekasi Sulfitasi dan Remelt Karbonatasi (DRK).
Produksi gula pada PG Kebon Agung menggunakan bahan baku tebu dari lahan
sendiri dan lahan petani rakyat,yang diolah sehingga diperoleh produk gula premium.
Nira mentah dari stasiun gilingan yang telah melewati saringan dipompa ke peti nira
mentah dengan melewati flow meter untuk diketahui berat ton nira tiap jamnya. PG
Kebon Agung memiliki 3 sistem pemurnian, yaitu Defekasi (pH 7,2 – pH 7,4)
,Phospatasi

Karbonatasi (pH 8 – pH 8,5). Proses pemurnian di PG Kebon Agung dimulai

dari nira mentah yang sudah tersaring yang berada di bak tunggu diberi tambahan
phospat. Diberikan dengan dosis 105 kg/shift. Penambahan phospat pada nira
bertujuan untuk mempermudah/membantu Ca(OH)2 dalam pengikatan kotoran.

Stasiun Penguapan berfungsi untuk menguapkan air yang terdapat dalam nira
sebanyak mungkin. Nira encer memiliki air sekitar 80-85 % dan ditargetkan tercpai
hingga kandungan air 35%, untuk mendapatkan hal tersebut air harus diuapkan
sampai mendekati titik jenuh dengan kekentalan 30-32ºBe.

Di PG Kebon Agung, proses kristalisasi dilakukan di dalam pan masak tipe

calandria. Pan masak yang digunakan terdapat dua jenis yaitu pan masak batch dan
continuous (CVP). PG Kebon Agung menggunakan sistem masak RACD dimana
massecuite A yang diputar dalam putaran afinasi akan menghasilkan gula mentah
(raw sugar) yang di remelt atau dilebur dan ditarik menuju stasiun karbonatasi untuk
menghasilkan Clear Liquor. Clear liquor inilah yang akan dikristalkan dengan skema
masak Refine yang akan menghasilkan kristal gula premium.

174
 Proses pemurnian nira yang dilakukan di PG Kebon Agung adalah Defekasi
Remelt Karbonatasi (DRK). Yang mana ini merupakan teknologi yang diadopsi dari
proses pemurnian yang diterapkan di PG Rafinasi. Seperti yang telah dijelaskan
diatas, sistem karbonatasi ini berbeda dengan system karbonatasi yang lazim
digunakan oleh PG Karbonatasi di Jawa pada zaman dahulu, meskipun keduanya
sama – sama menggunakan gas CO2 untuk proses pemurnian nira. Proses Pemurnian
Defekasi Remelt Karbonatasi (DRK) sudah dapat dikatakan sebagai proses Semi
Rafinasi. Proses karbonatasi di mulai dari melebur Gula A (Raw Sugar) pada
Remelter dengan bantuan hot water (80ºC) dan sweet water yang berperan sebagai
pelarut gula A. Hasil peleburan Gula A pada Remelter selanjutnya disebut Raw
Liquor, Raw Liquor umumnya memiliki brix ±65 kemudian disaring dan dipompa ke
peti Raw Liquor. Selanjutnya Raw Liquor akan ditambahkan susu kapur Ca(OH)2
yang lebih dikenal sebagai proses Lime Mixing dan menghasilkan Saccharat Lime
Liquor dengan pH akhir reaksi 10,5. Saccharat Lime Liquor kemudian di reaksikan
dengan gas CO2 di bejana Carbonator dengan tujuan memurnikan kembali Liquor
dan memucatkan warna dari Liquor, proses inilah yang disebut Karbonatasi. Proses
karbonatasi dilakukan sebanyak 2 kali, sasaran pH karbonatasi I adalah 9,0 – 9,5 dan
pH 8,2 – 8,5 untuk karbonatasi II. Liquor hasil reaksi karbonatasi disebut
Carbonated Liquor. Carbonated Liquor selanjutnya ditapis di Rotary Leaf Filter
(RLF) untuk di pisahkan dari kotoran – kotoran yang terkandung didalamnya. Akhir
proses penapisan di RLF didapatkan Clear Liquor dan Sludge. Clear Liquor
selanjutnya akan dikirim ke Stasiun Masakan sebagai bahan masakan R, sementara
Sludge akan ditampung di Peti Sludge untuk ditapis di Filter Press menghasilkan
Cake (blotong karbonatasi) dan Sweet water.

Stasiun puteran merupakan suatu proses pemisahan Kristal gula dari larutan
induknya (stroop dan klare) dengan cara penyaringan menggunakan tenaga putaran
(gaya sentrifugal). Dengan adanya gaya sentrifugal maka massa yang masuk ke
dalam alat pemutar akan terlempar menjauhi titik pusat perputarannya dan kristal

175
tertahan pada dinding screen, sedangkan larutan yang menyertai akan terlempar
keluar melalui lubang screen. PG Kebon Agung menggunakan 24 alat putaran yang
terdiri dari HGF dan LGF, dimana:

 Pemutar Massequit D1 berjumlah 6 buah (LGF continue)

 Pemutar Massequit D2 berjumlah 4 buah (LGF continue)
 Pemutar Massequit C berjumlah 6 buah (LGF continue)
 Pemutar Massequit Affinasi (Raw Sugar) berjumlah 4 buah (HGF continue)
 Pemutar Massequit R1 berjumlah 3 buah (HFG discontinue single curring)
 Pemutar Massequit R1 berjumlah 1 buah (HFG discontinue single curring)

Gula R yang dihasilkan dari alat putaran akan turun ke talang goyang dan
masuk ke alat pengering gula (sugar dryer). Sugar dryer dilengkapi dengan blower
yang berfungsi untuk menghembuskan udara kering dengan suhu ± 80°C dari arah
bawah dengan tekanan 4 kg/cm2. Di dalam sugar dryer terdapat talang getar dan
berlubang dengan diameter ± 0,2 mm. Suhu gula keluar dari sugar driyer ± 40 °C
(optimalisasi sesuai dengan keadaan, jika terlalu panas suhu diturunkan minimal 36
°C). Setelah dari sugar dryer kemudian gula menuju sugar cooler yang didalamnya
diberi hembusan udara dingin dari blower pengering dengan suhu 35˚C. Dari proses
ini tentu menghasilkan debu gula sehingga debu gula ini dihisap oleh cyclone
separator dan disemprot dengan air di dalam cyclone separator agar debudebu ini
larut kemudian dipompa ke peti leburan.

Untuk menetapkan kualitas gula produk yang memenuhi standart untuk

dikemas dilakukan analisa IU (ICUMSA) oleh bagian QC (Quality Control) serta
pengawasan terhadap gula yang layak untuk dikemas. Gula produk yang dihasilkan
harus memenuhi syarat baku mutu warna larutan Gula Premium sebesar 80 – 100 IU.
Gula yang telah dikemas dalam karung (zak) dengan masing – masing netto 50 kg
selanjutnya disimpan dalam gudang.

176
 BAB IV
KESIMPULAN

Kapasitas giling di PG Kebon Agung pada tahun 2018 yaitu 13000 TCD.
Agar proses berjalan secara efektif dan efisien di setiap stasiun maka dilakukan usaha
– usaha pemerahan umpan tebu yang digiling harus mencukupi dan berjalan secara
kontinue atau ajeg, persiapan alat pendahuluan agar sasaran PI tercapai 80 - 90%.
Proses pemurnian dalam nira mentah dilakukan secara defekasi dengan penambahan
susu kapur. Stasiun Penguapan nira jernih dengan brix 12 – 15% yang mengandung
air ± 85% diuapkan hingga dicapai brix nira kental 60 – 65% atau 28 – 31°Be.
Stasiun Kristalisasi dan Putaran: Pada stasiun ini dilakukan proses pengambilan
sukrosa sebanyak – banyaknya dalam bentuk Kristal. Stasiun Karbonatasi: dilaksakan
dengan melebur raw sugar atau affinated sugar selanjutnya direaksikan dengan susu
kapur dan gas CO2 dengan hasil akhir adalah clear liquor selanjutnya dimasak dalam
Pan Masak R hingga dihasilkan produk gula premium ICUMSA 85 – 100 dengan
BJB 0,8 – 1,1.

177
 DAFTAR PUSTAKA

Hugot, E. 1986.Handbook of Cane Sugar Engineering.3rd. Amsterdam:

Elsevier Publishing Company.

Ir. H. Rochman, 2007, Alat Industri Gula, Politeknik LPP Yogyakarta,

2007.

Instalasi Staat PG. Kebon Agung. 2016. Spesifikasi dan Data-data Alat
Pabrik Gula. Kebon Agung. Bagian Istalasi dan Teknik Pabrik Gula
Kebon Agung. Kebon Agung : Jember

Kuntari, Oktavia Diah Surya. 2016. Laporan Praktek Kerja Lapang II Prose
Pengolahan Gula di PTPN XI Pabrik Gula Kebon Agung. Yogyakarta
PoliteknikLPP

Kusfari, Irvan. 2017. Laporan Praktek Kerja Lapang II Proses Pengolahan

Gula di PTPN XI Pabrik Gula Wonolangan. Yogyakarta : Politeknik
LPP

Landheer, Pesawat Industri Gula , Diterjemahkan serta disusun kembali

oleh Madukoro dan Soejardi, LPP Yogyakarta, 1975.

Landheer, Gambar-gambar Pesawat Industri Gula, LPP Yogyakarta,1972.

Daftar Instalasi (Instalasi Staat, PTPN XI PG. Kebon Agung, 2000.

Petunjuk Umum dan Teknis Praktek kerja Lapang I / Magang I Program

Studi Teknik Kimia Politeknik LPP Yogyakarta, 2014

Prianto, Ahmad Edo. 2014. Laporan Praktek Kerja Lapang II Proses

Pengolahan Gula di PTPN XI Pabrik Gula Kebon Agung. Yogyakarta
: Politeknik LPP

178
Rein, Peter. 2007. “ ane Sugar Engineering”. Verlag DR. Albert Bartens
KG. Berlin.Germany

Soejardi.1975.Proses Kristalisasi Sucrosa dalam Pan Masakan.

Yogyakarta: Lembaga Pendidikan Perkebunan (LPP).

Soejardi.1988.Pabrikasi Gula : Yogyakarta : Lembaga Pendidikan

Perkebunan (LPP)

179
LAMPIRAN

180
181