TUGAS AKHIR

ANALISA PENGGUNAAN ELEKTRODA E71T1-C1A2-CS1-H5

DAN E71T1-C1A0-CS1-H8 TERHADAP TENSILE TEST DAN
IMPACT TEST

M. AULIYA’ RAKHMAN
NRP. 0715040059

DOSEN PEMBIMBING
USMAN DINATA, S.T., M.M.
MOH. SYAIFUL AMRI, S.ST., M.T.

PROGRAM STUDI TEKNIK PENGELASAN

JURUSAN TEKNIK BANGUNAN KAPAL
POLITEKNIK PERKAPALAN NEGERI SURABAYA
SURABAYA 2019

1
TUGAS AKHIR (607408A)

ANALISA PENGGUNAAN ELEKTRODA E71T1-C1A2-

CS1-H5 DAN E71T1-C1A0-CS1-H8 TERHADAP TENSILE
TEST DAN IMPACT TEST

M. AULIYA’ RAKHMAN
0715040059

DOSEN PEMBIMBING:
USMAN DINATA, S.T., M.M
MOH. SYAIFUL AMRI, S.ST., M.T.

PROGRAM STUDI TEKNIK PENGELASAN

JURUSAN TEKNIK BANGUNAN KAPAL
POLITEKNIK PERKAPALAN NEGERI SURABAYA
SURABAYA
2019

i
ii
iii
 Halaman ini sengaja dikosongkan.

iv
v
 Halaman ini sengaja dikosongkan.

vi
 KATA PENGANTAR

Segala Puji dan syukur penulis panjatkan kehadirat Allah SWT yang telah
melimpahkan segala rahmatNya sehingga penulis dapat menyelesaikan tugas
akhir dengan judul “Analisa Penggunaan Elektroda E71T1-C1A2-CS1-H5 dan
E71T1-C1A0-CS1-H8 Terhadap Tensile Test dan Impact Test” guna
memenuhi sebagian persyaratan untuk memperoleh gelar Sarjana Sains Terapan
pada Program Studi D4 – Teknik Pengelasan Jurusan Teknik Bangunan Kapal
Politeknik Perkapalan Negeri Surabaya tahun 2019. Penulis menyadari kelemahan
serta keterbatasan yang ada sehingga dalam menyelesaikan tugas akhir ini
memperoleh bantuan dari berbagai pihak, dalam kesempatan ini penulis
menyampaikan ucapan terimakasih kepada :

1. Orang tua tercinta, Bapak M. Munir dan Ibu Djazimah yang selalu
memberikan do‟a, semangat, serta kasih sayang yang tiada henti agar
penulis dapat menyelesaikan studi dan tugas akhir ini.
2. Kakak tersayang Nirma Nur Fitriana yang selalu membantu,
memberikan do‟a, dukungan dan semangat agar penulis dapat
menyelesaikan tugas akhir ini.
3. Bapak Ir.Eko Julianto, M.Sc., F.RINA. selaku Direktur Politeknik
Perkapalan Negeri Surabaya yang telah memberikan banyak
kemudahan dan fasillitas serta sarana-prasarana demi kelancaran
penyelesaian tugas akhir ini.
4. Bapak Ruddianto, S.T., M.T., M.RINA. selaku Ketua Jurusan Teknik
Bangunan Kapal.
5. Bapak Muhammad Ari, S.T., M.T. selaku Ketua Program Studi Teknik
Pengelasan.
6. Bapak Usman Dinata, S.T., M.M. dan Bapak Moh. Syaiful Amri,
S.ST., M.T. selaku dosen pembimbing yang telah memberikan
bimbingan, membantu dan mengarahkan selama proses penyelesaian
tugas akhir ini.

vii
 7. PT. Korindo Heavy Industry Balaraja Plant dan segenap karyawannya
yang telah memberikan fasilitas selama melakukan proses pengelasan
seperti material serta masukan dan arahan yang diperuntukkan untuk
melakukan penelitian ini.
8. Saudara Evan Rizal Pratama, S.ST., saudara Puguh Pribadhi, S.ST.,
saudara Robbin Maulana, S.ST., saudara Bayu Bintang K. S.ST.,
saudara Ahmad Fahmi, S.ST., yang telah banyak memberikan
bimbingan dan arahan dalam pengerjaan tugas akhir ini.
9. Seluruh staf pengajar Program Studi Teknik Pengelasan Jurusan
Teknik Bangunan Kapal, Politeknik Perkapalan Negeri Surabaya.
Seluruh karyawan, teknisi yang sangat membantu dalam penyelesaian
tugas akhir ini.
10. Teman-teman TL 2015 B yang selalu menemani selama 4 tahun
perkuliahan, berbagi cerita, bekerja sama untuk bisa sukses bersama-
sama.
11. Seluruh teman-teman D4 teknik pengelasan angkatan 2015 yang selalu
berbagi suka dan duka serta saling memberi semangat, bantuan dan
motivasi selama pengerjaan tugas akhir ini.
12. Teman-teman kontrakan Bumi Marina Emas blok E 108 yang selalu
memberikan dukungan dan semangat yang luar biasa.
13. Serta semua pihak terkait yang tidak dapat saya sebutkan satu persatu.

Penulis menyadari atas keterbatasan pengetahuan dan penelitian ini

sehingga dimungkinkan ada kekeliruan dan kesalahan yang tidak disengaja. Oleh
karena itu penulis menerima kritik dan saran serta masukan yang bersifat
membangun sangat diharapkan untuk perbaikan dan pengembangan lebih dalam
lagi. Semoga laporan tugas akhir ini bermanfaat dan memenuhi apa yang
diharapkan oleh kita semua, Aamiin.

Surabaya, 04 Agustus 2019

Penulis

viii
ANALISA PENGGUNAAN ELEKTRODA E71T1-C1A2-CS1-H5
DAN E71T1-C1A0-CS1-H8 TERHADAP TENSILE TEST DAN
IMPACT TEST
M. Auliya’ Rakhman

ABSTRAK

PT. Korindo Heavy industry memiliki project mengerjakan konstruksi Pipe

Rack untuk Tangguh LNG Expansion Project. Dilihat dari spec customer, terdapat
demand critical weld pada beberapa joint dalam kategori critical. Client meminta
pada joint yang terdapat demand critical memakai kawat las yang mengacu pada
AWS D1.8 yaitu E71T1-C1A2-CS1-H5. Sedangkan pada awalnya Korindo Heavy
Industry memakai kawat las E71T1-C1A0-CS1-H8 dengan harga yang lebih
murah. Dalam pengerjaan proyek ini sebagian besar menggunakan proses
pengelasan FCAW (Flux Core Arc Welding). Dalam penelitian ini menggunakan
material SA 572 tebal 20mm dengan sambungan butt joint kampuh V groove.
Penelitian ini menggunakan variasi high heat input dan low heat input. Kemudian
dilakukan pengujian tensile dan impact. Pada pengujian tensile didapatkan nilai
ultimate strength pada elektroda E71T1-C1A0-CS1-H8 high heat input sebesar
504.35 MPa, E71T1-C1A0-CS1-H8 low heat input sebesar 542.09 MPa, E71T1-
C1A2-CS1-H5 high heat input sebesar 437.09 MPa, dan E71T1-C1A2-CS1-H5
low heat input sebesar 492.96 MPa. Pada pengujian impact didapatkan nilai
energi rata-rata tertinggi pada elektroda E71T1-C1A2-CS1-H5 sebesar 147.3 J
dan nilai energi rata-rata terendah pada elektroda E71T1-C1A0-CS1-H8 sebesar
11.9 J.

Kata Kunci : FCAW, demand critical, elektroda, tensile test, impact test.

ix
 Halaman ini sengaja dikosongkan.

x
ANALYSIS OF ELECTRODE E71T1-C1A2-CS1-H5 AND E71T1-
C1A0-CS1-H8 TOWARDS TENSILE TEST AND IMPACT TEST
M. Auliya’ Rakhman

ABSTRACT

PT. Korindo Heavy industry is working on the construction of the Pipe

Rack for the Tangguh LNG Expansion Project. Judging from the spec customer,
there is critical weld demand on several joints in the critical category. The client
asks the joint that there is a demand critical using electrode that refers to AWS
D1.8, E71T1-C1A2-CS1-H5. Whereas initially Korindo Heavy Industry used
E71T1-C1A0-CS1-H8 electrode at a cheaper price. In the execution of this
project, most of them use the FCAW (Flux Core Arc Welding) welding process. In
this study using SA 572 material with a thickness of 20mm with a groove butt joint
V groove. This research used a variation of high heat input and low heat input.
Then tested tensile and impact. In the tensile test we get the ultimate of the
electrode E71T1-C1A0-CS1-H8 high heat input of 504.35 MPa, E71T1-C1A0-
CS1-H8 low heat input of 542.09 MPa, E71T1-C1A2-CS1-H5 high heat input of
437.09 MPa, and E71T1-C1A2-CS1-H5 low heat input of 492.96 MPa. In impact
testing the highest average energy value obtained on E71T1-C1A2-CS1-H5
electrodes is 147.3 J and the lowest average energy value on E71T1-C1A0-CS1-
H8 electrodes is 111.9 J.

Keywords : FCAW, demand critical, electrode, tensile test, impact test.

xi
 Halaman ini sengaja dikosongkan.

xii
 DAFTAR ISI

HALAMAN PENGESAHAN .................................................................................. i

PERNYATAAN BEBAS PLAGIAT…………..………………………………….v
KATA PENGANTAR .......................................................................................... vii
ABSTRAK ............................................................................................................. ix
ABSTRACT ............................................................................................................. xi
DAFTAR ISI ........................................................................................................ xiii
DAFTAR TABEL ................................................................................................. xv
DAFTAR GAMBAR .......................................................................................... xvii
BAB 1 PENDAHULUAN ...................................................................................... 1
1.1 Latar Belakang .................................................................................................. 1
1.2 Rumusan Masalah ............................................................................................. 2
1.3 Tujuan ............................................................................................................... 2
1.4 Manfaat ............................................................................................................. 2
1.5 Batasan Masalah................................................................................................ 3
BAB 2 TINJAUAN PUSTAKA ............................................................................. 5
2.1 Pengertian Pengelasan....................................................................................... 5
2.2 Pengelasan Flux Cored Arc Welding (FCAW) ................................................. 6
2.3 Material SA 572 Gr. 50 ..................................................................................... 9
2.4 Elektroda Las FCAW ...................................................................................... 11
2.4.1 Klasifikasi elektroda FCAW .................................................................... 11
2.4.2 Elektroda E71T1-C1A2-CS1-H5 ............................................................. 12
2.4.3 Elektroda E71T1-C1A0-CS1-H8 ............................................................. 12
2.4 Heat Input ....................................................................................................... 13
2.5 Uji Tarik (Tensile Test) ................................................................................... 14
2.6 Uji Impact ....................................................................................................... 17
2.6.1 Metode pengujian impact ......................................................................... 19
2.6.2 Temperatur transisi ................................................................................... 19

BAB 3 METODOLOGI PENELITIAN ................................................................ 22

3.1 Flow Chart ...................................................................................................... 22

xiii
3.2 Identifikasi Masalah ........................................................................................ 23
3.3 Studi Lapangan ................................................................................................ 23
3.4 Studi Literatur .................................................................................................. 23
3.5 Pengumpulan Data ........................................................................................... 24
3.6 Persiapan Material ........................................................................................... 24
3.7 Proses Pengelasan ............................................................................................ 25
3.7.1 Tahapan pengelasan ............................................................................... 25
3.7.2 Peralatan pengelasan .............................................................................. 26
3.8 Pengujian Visual (Visual Examination) .......................................................... 26
3.9 Proses Pengujian .............................................................................................. 26
3.9.1 Tensile test ............................................................................................. 27
3.9.2 Impact test .............................................................................................. 29
3.10 Analisa Data .................................................................................................. 31
3.11 Kesimpulan .................................................................................................... 31
BAB 4 HASIL DAN PEMBAHASAN ................................................................. 32
4.1 Data Pengelasan ............................................................................................... 32
4.2 Visual Inspection ............................................................................................. 32
4.3 Analisa Hasil Pengujian Tarik ......................................................................... 34
4.5 Analisa Hasil Pengujian Impact ...................................................................... 38
BAB 5 KESIMPULAN DAN SARAN ................................................................. 44
5.1 Kesimpulan ...................................................................................................... 44
5.2 Saran ................................................................................................................ 44
DAFTAR PUSTAKA ............................................................................................ 46
LAMPIRAN ......................................................................................................... 48

xiv
 DAFTAR TABEL

Tabel 2. 1 Klasifikasi Baja Karbon ......................................................................... 9

Tabel 2. 2 Mechanical Properties Baja SA 572 Gr50 .......................................... 10
Tabel 2. 3 Chemical Composition Baja SA 572 Gr50 .......................................... 10
Tabel 2. 4 Chemical Composition Elektroda E71T1-C1A2-CS1-H5 ................... 12
Tabel 2. 5 Mechanical Properties Elektroda E71T1-C1A2-CS1-H5 ................... 12
Tabel 2. 6 Chemical Composition Elektroda E71T1-C1A0-CS1-H8 ................... 13
Tabel 2. 7 Mechanical Properties Elektroda E71T1-C1A0-CS1-H8 ................... 13
Tabel 2. 8 Acceptance Criteria Uji Tarik.............................................................. 17
Tabel 4. 1 Hasil Pengukuran Tinggi Reinforcement ............................................. 33
Tabel 4. 2 Data Hasil Pengujian Tarik .................................................................. 35
Tabel 4. 3 Acceptance Criteria Uji Tarik.............................................................. 36
Tabel 4. 4 Acceptance Criteria Uji Impact ........................................................... 39
Tabel 4. 5 Hasil Pengujian Impact Elektroda E71T1-C1A2-CS1-H8 .................. 39
Tabel 4. 6 Hasil Pengujian Impact Elektroda E71T1-C1A2-CS1-H8 .................. 40
Tabel 4. 7 Hasil Pengujian Impact Elektroda E71T1-C1A0-CS1-H5 .................. 40
Tabel 4. 8 Hasil Pengujian Impact Elektroda E71T1-C1A0-CS1-H5 .................. 41

xv
 Halaman ini sengaja dikosongkan

xvi
 DAFTAR GAMBAR

Gambar 2. 1 Skema Las FCAW (Wiryosumarto, 2000) ......................................... 6

Gambar 2. 2 Diagram Tegangan Regangan (Setyawan, 2018) ............................. 15
Gambar 2. 3 Pola Patahan pada Penampang Spesimen Uji Tarik (AWS D1.1,
2015) ................................................................................................ 16
Gambar 2. 4 Sketsa Uji Impact (Callister, 2013) .................................................. 17
Gambar 2. 5 Macam-Macam Bentuk Takikan pada Spesimen Uji Impact (Munir,
2015) ................................................................................................ 18
Gambar 2. 6 Macam-Macam Bentuk Takikan pada Spesimen Uji Impact (Munir,
2015) ................................................................................................ 18
Gambar 2. 7 Metode Pengujian Charpy (a) dan Izod (b) (Munir, 2015) .............. 19
Gambar 2. 8 Grafik Temperature Transisi (Munir, 2015) .................................... 20
Gambar 3. 1 Diagram Alir Penelitian ................................................................... 21
Gambar 3. 2 Dimensi Spesimen (Dokumen Pribadi, 2019) .................................. 23
Gambar 3. 3 Detail Desain Sambungan (Dokumen Pribadi, 2019) ...................... 25
Gambar 3. 4 Cutting Plan Uji Tarik dan Uji Impact (AWS D1.8, 2016) ............. 27
Gambar 3. 5 Ukuran Spesimen Uji Tarik (AWS B4.0, 2016) .............................. 28
Gambar 3. 6 Ukuran Spesimen Uji Impact (AWS B4.0, 2016) ........................... 30
Gambar 4. 1 Hasil Visual (Dokumen Pribadi, 2019) ............................................ 33
Gambar 4. 2 Hasil Uji Tarik (Dokumen Pribadi, 2019) ........................................ 35
Gambar 4. 3 Grafik Hasil Uji Tarik (Hasil Penelitian, 2019) ............................... 36
Gambar 4. 4 Grafik Hasil Uji Tarik (Hasil Penelitian, 2019) ............................... 37
Gambar 4. 5 Grafik Hasil Uji Tarik (Hasil Penelitian, 2019) ............................... 37
Gambar 4. 6 Pengontrolan Suhu Impact (Dokumen Pribadi, 2019) ..................... 38
Gambar 4. 7 Grafik Perbandingan Rata-Rata Energy Impact (Hasil Penelitian,
2019) ................................................................................................ 41
Gambar 4. 8 Patahan Spesimen Elektroda E71T1-C1A0-CS1-H8 (Dokumen
Pribadi, 2019) ................................................................................... 42
Gambar 4. 9 Patahan Spesimen Elektroda E71T1-C1A0-CS1-H8 (Dokumen
Pribadi, 2019) ................................................................................... 43

xvii
 Halaman ini sengaja dikosongkan.

xviii
 BAB 1
PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Seiring dengan kemajuan di bidang konstruksi baja, perlu didukung
dengan adanya teknologi yang menunjang dan memadai untuk memperbaiki
kualitas konstruksi baja tersebut. Hal tersebut tidak dapat dipisahkan dari
proses pengelasan, karena sektor industri konstruksi baja ini sedikit banyak
menggunakan proses pengelasan dalam menghasilkan suatu produk.
Sama halnya di PT. Korindo Heavy Industry yang juga menggunakan
proses pengelasan untuk penyambungan logam pada produk-produknya. PT.
Korindo Heavy Industry merupakan perusahaan yang bergerak di bidang
konstruksi dan fabrikasi. Perusahaan dituntut untuk menghasilkan produk
yang berkualitas sesuai dengan permintaan owner dengan jangka waktu yang
sudah ditentukan. Sekarang ini PT. Korindo Heavy industry mengerjakan
konstruksi Pipe Rack untuk Tangguh LNG Expansion Project (trains 3)
dengan CSTS (Chiyoda-Saipem-Tripatra-Sae) sebagai main contractor.
Dalam pengerjaan proyek ini sebagian besar menggunakan proses pengelasan
FCAW (Flux Core Arc Welding) karena memiliki produktivitas yang tinggi,
penggunaan elektroda yang lebih efektif dan efisien dibanding SMAW
sehingga dapat mempermudah dan mempercepat proses produksi.
Dilihat dari spec customer, terdapat demand critical weld pada
beberapa joint. Client meminta pada beberapa joint yang terdapat demand
critical weld memakai kawat las yang mengacu pada AWS D1.8.
Berdasarkan AWS D1.8 mengenai demand critical kontraktor bisa memilih
opsi untuk menggunakan elektroda E71T1-C1A2-CS1-H5 dan E71T1-C1A0-
CS1-H8. Oleh sebab itu, CSTS menyarankan untuk menggunakan kawat las
E71T1-C1A2-CS1-H5 untuk pengelasan pada demand critical. Sedangkan
pada awalnya PT. Korindo Heavy Industry memakai kawat las E71T1-C1A0-
CS1-H8 dengan harga yang lebih murah.

1
 Berdasarkan klasifikasi kawat las FCAW pada AWS A5.36 terdapat
perbedaan antara kawat las E71T1-C1A0-CS1-H8 dengan kawat las E71T1-
C1A2-CS1-H5 pada kode A0 dan A2, dimana kode tersebut adalah aturan
suhu untuk impact test.
Oleh karena itu pada tugas akhir ini bertujuan untuk meneliti
perbedaan kedua kawat las tersebut apakah terdapat perbedaan hasil yang
signifikan pada nilai tensile strength, yield strength, elongation dan
ketangguhan. Dengan adanya penelitian ini diharapkan dapat berguna bagi
perusahaan sebagai bahan pertimbangan dalam pemilihan kawat las pada
project tersebut.

1.2 Rumusan Masalah

Rumusan masalah yang dapat diambil adalah sebagai berikut:
1. Bagaimana perbandingan penggunaan jenis kawat las terhadap
nilai uji tarik?
2. Bagaimana perbandingan penggunaan jenis kawat las terhadap
ketangguhan?

1.3 Tujuan
Adapun tujuan penelitian ini adalah sebagai berikut:
1. Untuk mengetahui perbandingan penggunaan jenis kawat las
terhadap nilai uji tarik.
2. Untuk mengetahui perbandingan penggunaan jenis kawat las
terhadap ketangguhan.

1.4 Manfaat
Manfaat yang didapatkan dari penelitian tersebut adalah sebagai berikut:
1. Bagi mahasiswa
Sebagai alat untuk memenuhi prasyarat kelulusan dari Program
Studi Teknik Pengelasan Politeknik Perkapalan Negeri Surabaya
(PPNS) dan sebagai sarana untuk menerapkan teori selama
perkuliahan.

2
 2. Bagi perusahaan
Sebagai referensi bagi perusahaan fabrikasi dalam pemilihan kawat las
yang digunakan untuk project tersebut.
3. Bagi umum
Dengan dilakukan penelitian ini diharapkan akan memberikan
informasi dan literatur mengenai pemilihan kawat las FCAW.

1.5 Batasan Masalah

Adapun batasan yang digunakan dalam penelitian ini sebagai berikut:
1. Menggunakan proses pengelasan FCAW.
2. Menggunakan elektroda E71T1-C1A2-CS1-H5 dan E71T1-C1A0-CS1-
H8.
3. Menggunakan material A572 Grade 50.
4. Tebal material 20 mm.
5. Pengujian yang dilakukan adalah tensile test dan impact test.
6. Standart yang digunakan adalah AWS D1.8.
7. Parameter pengelasan berdasarkan WPS (Welding Procedure
Specification).

3
 Halaman ini sengaja dikosongkan.

4
 BAB 2
TINJAUAN PUSTAKA

2.1 Pengertian Pengelasan

Pengelasan (Welding) adalah salah teknik penyambungan logam dengan
cara mencairkan sebagian logam induk dan logam pengisi dengan atau tanpa
tekanan dan dengan atau tanpa logam penambah dan menghasilkan
sambungan yang kontinyu. Lingkup penggunaan teknik pengelasan dalam
konstruksi sangat luas, meliputi perkapalan, jembatan, rangka baja, bejana
tekan, pipa saluran, dan lain sebagainya. Di samping untuk pembuatan, proses
las dapat juga dipergunakan untuk reparasi misalnya untuk mengisi lubang-
lubang pada coran, membuat lapisan yang keras pada perkakas, mempertebal
bagian-bagian yang sudah aus dan macam-macam reparasi lainnya.
Pengelasan bukan tujuan utama dari konstruksi, tetapi hanya merupakan
sarana untuk mencapai nilai ekonomi pembuatan yang lebih baik. Karena itu
rancangan las dan cara pengelasan harus betul-betul memperhatikan dan
memperlihatkan kesesuaian antara sifat-sifat las dengan kegunaan konstruksi
serta kegunaan di sekitarnya.
Prosedur pengelasan kelihatannya sangat sederhana, tetapi sebenarnya
didalamnya banyak masalah-masalah yang harus diatasi dimana
pemecahannya memerlukan bermacam-macam pengetahuan. Karena itu di
dalam pengelasan, pengetahuan harus turut serta mendampingi praktek,
secara lebih terperinci dapat dikatakan bahwa perancangan konstruksi
bangunan dan mesin dengan sambungan las, harus direncanakan pula tentang
cara-cara pengelasan. Cara ini pemeriksaan, bahan las, dan jenis las yang
digunakan, berdasarkan fungsi dari bagian-bagian bangunan atau mesin yang
dirancang.
Definisi pengelasan menurut DIN (Deutsche Industrie Norm) adalah
ikatan metalurgi pada sambungan logam atau logam paduan yang
dilaksanakan dalam keaadan lumer atau cair. Dari definisi tersebut dapat

5
 dijabarkan lebih lanjut bahwa las adalah sambungan setempat dari beberapa
batang logam dengan menggunakan energi panas (Wiryosumarto, 2000).

2.2 Pengelasan Flux Cored Arc Welding (FCAW)

Pengelasan FCAW adalah Las busur listrik yang kawat lasnya terdapat
fluk (pelindung inti tengah). Las FCAW adalah kombinasi antara proses
pengelasan GMAW, SMAW dan SAW. Dalam pengelasan FCAW ini sumber
energi menggunakan arus listrik DC atau AC yang diambil dari pembangkit
listrik atau melalui trafo dan atau rectifier. Gambar skema las FCAW
ditunjukan pada Gambar 2.1 di bawah ini:

Gambar 2. 1 Skema Las FCAW (Wiryosumarto, 2000)

Pengelasan FCAW merupakan salah satu jenis las listrik yang proses
kerjanya memasok filler elektroda atau kawat las secara mekanis terus
menerus ke dalam busur listrik. Kawat las atau elektroda yang digunakan
untuk pengelasan FCAW terbuat dari logam tipis yang digulung cylindrical
kemudian dalamnya diisi dengan flux yang sesuai dengan kegunaannya.
Proses Pengelasan FCAW ini sebenarnya sama dengan pengelasan GMAW,
namun membedakan adalah kawat las atau elektrodanya yang berbentuk
tubular yang berisi fluks sedangkan GMAW berbentuk solid.

6
 Berdasarkan metode pelindung, Pengelasan FCAW dapat dibedakan
menjadi 2, yaitu
1. Self shielding FCAW (pelindungan sendiri) yaitu merupakan proses
melindungi logam las yang mencair dengan menggunakan gas dari hasil
penguapan atau reaksi dari inti fluks.
2. Gas shielding FCAW (perlindungan gas) adalah perlindungan dengan
dual gas, yaitu melindungi logam las yang mencair dengan menggunakan
gas sendiri juga ditambah gas pelindung yang berasal dari luar sistem.
Dua metode di atas sama-sama menghasilkan terak las yang berasal dari
flux dalam kawat las yang berfungsi untuk melindungi logam las saat proses
pembekuan. Namun, perbedaan metode di atas terletak pada tambahan sistem
pemasok gas dan welding torch yang digunakan.
Pengelasan FCAW berdasarkan cara pengoperasiannya dibedakan menjadi
dua, yaitu:
1. Otomatis (machine automatic).
2. Semi otomatis (semi automatic).
Sifat-sifat utama (Principal features) yang dimiliki FCAW dalam proses
pengelasan:
1. FCAW mempunyai sifat metalurgi las yang bisa dikontrol dengan
pemilihan fluks.
2. Las FCAW mempunyai produktivitas yang tinggi, karena dapat
pasokan elektroda las yang kontinu.
3. Saat pembentukan manik atau rigi-rigi las yang cair dapat
dilindungi oleh slag yang tebal.
Pengelasan FCAW umumnya menggunakan gas CO2 atau campuran CO2
dengan argon sebagai gas pelindung. Tetapi untuk menghindari logam las
terkontaminasi udara luar atau menghindari porosity maka harus dilakukan
pemilihan fluks yang mempunyai sifat pengikat oxygen atau deoxydizer.
Aplikasi atau penggunaan utama pengelasan FCAW adalah sebagai berikut.
1) Baja karbon (carbon steel).
2) Pengerasan & pelapisan permukaan (Steel hard facing and cladding).
3) Baja tahan karat (Stainless steel).
7
 4) Besi tuang (Cast Iron).
5) Baja karbon Alloy rendah (Low alloy carbon steel).
6) Las titik baja tipis (Sheet steel spot welding) (Jones, 2015).
Karakteristik mesin las FCAW berdasarkan arusnya dibedakan
menjadi tiga macam, yaitu mesin las arus searah atau Direct Current (DC),
mesin las arus bolak- balik atau Alternating Current (AC) dan mesin las arus
ganda yang merupakan mesin las yang dapat digunakan untuk pengelasan
dengan arus searah (DC) dan pengelasan dengan arus bolak-balik (AC).
Mesin las arus DC dapat digunakan dengan dua cara yaitu polaritas lurus dan
polaritas terbalik. Mesin las DC polaritas lurus (DC-) digunakan bila titik cair
bahan induk tinggi dan kapasitas besar, untuk pemegang elektrodanya
dihubungkan dengan kutub negatif dan logam induk dihubungkan dengan
kutub positif, sedangkan untuk mesin las DC polaritas terbalik (DC+)
digunakan bila titik cair bahan induk rendah dan kapasitas kecil, untuk
pemegang fillernya dihubungkan dengan kutub positif dan logam induk
dihubungkan dengan kutub negatif. Pilihan ketika menggunakan DC polaritas
negatif atau positif adalah terutama ditentukan elektroda yang digunakan.
Beberapa filler FCAW didesain untuk digunakan hanya DC- atau DC+. Filler
lain dapat menggunakan keduanya DC- dan DC+ (Jones, 2015).
Kelebihanya Proses FCAW-G yaitu penetrasinya lebih dalam dan laju
pengisian lebih tinggi dibandingkan dengan proses SMAW. Dengan demikian
proses las ini menjadi lebih ekonomis pada pekerjaan di bengkel-bengkel las.
Unsur-unsur paduan bisa ditambahkan pada inti flux untuk membuat jenis
komposisi menjadi lebih banyak, termasuk beberapa logam paduan rendah
dan stainless steel. Flux memberikan perlindungan bagus pada kawah las
dengan membentuk selubung gas pelindung dan lapisan slag. Meskipun
demikian, proses ini tidak mentolerir tiupan angin lebih dari 5 mph tanpa
porosity berlebihan. FCAW-G cocok untuk pengelasan semua posisi tanpa
menimbulkan masalah lack of fusion seperti yang terdapat pada GMAW
hubungan singkat.
Kekurangan Proses FCAW-G menghasilkan lebih banyak asap dari
pada kawat solid GMAW. Kawat FCAW-SS bahkan menimbulkan lebih

8
 banyak asap, sehingga pada pekerjaan di bengkel-bengkel las dibutuhkan
ventilasi yang memadai dan kadang-kadang memerlukan alat khusus
pembuang asap di daerah welding gun. Tingkat asap pada FCAW-SS
stainless steel atau pada kawat-kawat FCAW-G hampir sama dengan
elektroda stick, dan lebih kecil dari pada kawat carbon steel berpelindung diri
(self-shielded wires). Pengelasan yang dilakukan dengan kawat FCAW-SS
perlu kontrol yang ketat terhadap tebal dan lebar bead dan elektrode stickout
guna mendapatkan sifat-sifat ketangguhan yang tinggi (Jones, 2015).

2.3 Material SA 572 Gr. 50

SA 572 Gr 50 termasuk dalam baja karbon rendah dengan kandungan
karbon kurang dari 0,30%. SA 572 Gr 50 termasuk dalam P-No 1. Material
jenis ini banyak digunakan untuk steel structure. Baja karbon adalah paduan
antara besi dan karbon (paling dominan) dengan sedikit paduan Si (silicon),
Mn (manganese), P (phospor), S (silicon) dan Cu (curum). Sifat baja karbon
sangat tergantung pada kadar karbonnya, baja karbon rendah (low carbon
steel) yaitu baja dengan kadar kandungan mencapai 0,05% sampai 0,30%,
baja karbon sedang mengandung 0,30% sampai 0,45% Carbon dan baja
karbon tinggi mengandung 0,45% sampai 1,70% Carbon. Bila kadar karbon
naik, kekuatan dan kekerasan juga bertambah tinggi, akan tetapi
perpanjanganya menurun (Wiryosumarto, 2000). Untuk klasifikasi baja
karbon dapat dilihat pada Tabel 2.1 :

Tabel 2. 1 Klasifikasi Baja Karbon

Sumber: (Wiryosumarto, 2000)

9
 Baja karbon jenis ini dibuat dan diaplikasikan dengan mengeksploitasikan
sifat-sifat ferrite, ferrite adalah salah satu fasa terpenting di dalam baja yang
bersifat lunak dan ulet, baja karbon rendah umumnya memiliki kadar karbon
di bawah komposisi eutectoid dan memiliki struktur mikro hampir seluruhnya
ferrite. Pada lembaran baja, kandungan karbon sangat rendah atau ultra
rendah, jumlah atom pada karbonnya bahkan masih berada dalam batas
kelarutannya pada larutan padat sehingga struktur mikronya adalah ferite
seluruhnya.
Material yang akan digunakan ini adalah baja karbon rendah SA 572 Gr
50, material ini merupakan jenis baja karbon yang banyak digunakan dalam
dunia industri, karena proses fabrikasi yang mudah. Baja SA 572 Gr 50
termasuk kedalam baja karbon rendah karena memiliki kandungan karbonnya
(C) kurang dari 0,30%. Mechanical properties dari baja SA 572 Gr 50
ditunjukkan pada Tabel 2.2 berikut ini :

Tabel 2. 2 Mechanical Properties Baja SA 572 Gr50

Yield Strength Tensile Strength
Material
(MPa) (MPa)

SA 572 Gr50 399 541

Sumber: Mill Certificate Material SA 572 Gr 50

Dari tabel di atas dapat dilihat untuk yield strength SA 572 Gr 50 adalah
sebesar 399 MPa. Sedangkan untuk tensile strength adalah sebesar 541 MPa.
Untuk chemical composition dari baja SA 572 Gr 50 ditunjukkan pada Tabel
2.3 berikut ini :

Tabel 2. 3 Chemical Composition Baja SA 572 Gr50

Chemical
C Mn P S Si Cr Cu V
Composition

Persentase
0,17 1,37 0,012 0,017 0,306 0,017 0,082 0,020
(max %)
Sumber: Mill Certificate Material SA 572 Gr 50

10
2.4 Elektroda Las FCAW
2.4.1 Klasifikasi elektroda FCAW
FCAW adalah salah satu jenis las listrik yang memasok filler elektroda
secara mekanis terus ke dalam busur listrik yang terbentuk di antara ujung
filler elektroda dan filler induk. Elektroda pada FCAW terbuat dari metal
tipis yang digulung cylindrical, diisi dengan flux sesuai kegunaannya.
Pelindung proses pengelasan ini dari kemungkinan kontaminasi dari luar
terlaksana dengan:
a. Gas yang dihasilkan pada proses pengelasan.
b. Terak / slag yang dihasilkan cukup banyak karena berada pada inti
elektroda.
c. Tambahan gas dari luar jika diinginkan.
Proses FCAW pada dasarnya adalah GMAW dan yang menjadi pembeda
utamanya adalah elektrodanya yang berbentuk tubular yang berisi fluks.
Elektroda FCAW-G dapat digunakan untuk mengelas carbon steel, low
alloy steel dan stainless steel. Pada AWS A5.36 dijelaskan klasifikasi
elektroda E71T1-C1A2-CS1-H5 sebagai berikut:
E = Elektroda
7 = Pada AWS A5.36 satu atau dua digit menunjukkan kekuatan tarik
minimum (dikalikan dengan 10.000 psi) dari logam las yang diendapkan
dengan elektroda dalam kondisi pengelasan yang ditunjukan dalam
spesifikasi ini.
1 = Posisi yang digunakan pada saat melakukan proses pengelasan. “0”
hanya untuk posisi flat dan horizontal, sementara “1” untuk semua posisi
pengelasan (flat, horizontal, vertical up, vertical down, dan overhead).
T1 = huruf "T" mengidentifikasinya sebagai fluks berinti atau logam berinti
elektroda. Penunjuk ini mengacu pada polaritas yang digunakan dan
karakteristik umum pengoperasian. T1 menunjukan proses FCAW-G dan
menggunakan polaritas DCEP dan digunakan dalam posisi flat, horizontal,
vertical up, dan overhead.
C1 = Menunjukan shielding gas yang digunakan. C1 menggunakan shielding
gas 100% C02.
11
 A2 = Merupakan aturan suhu untuk impact test, dimana “A2” menunjukan
suhu -20º Celcius.
CS1 = merupakan chemical composition yang digunakan untuk memenuhi
komposisi baja karbon.
H5 = "H5" bukan bagian dari penunjukan klasifikasi elektroda tetapi
merupakan opsional, penunjuk tambahan yang menunjukkan bahwa logam las
memiliki rata-rata hidrogen difusi maksimum 5 mL / 100 g.

2.4.2 Elektroda E71T1-C1A2-CS1-H5

Merupakan jenis elektroda carbon steel yang digunakan dalam proses
pengelasan FCAW. Untuk chemical composition requirement elektroda
E71T1-C1A2-CS1-H5 dapat dilihat pada Tabel 2.4 :

Tabel 2. 4 Chemical Composition Elektroda E71T1-C1A2-CS1-H5

Chemical
C Mn P S Si Cr Ni Mo
Composition

Persentase
0,05 1,27 0,017 0,004 0,52 0,02 0,01 0,01
(max %)
Sumber: Mill Certificate elektroda E71T1-C1A2-CS1-H5

Untuk mechanical properties elektroda E71T1-C1A2-CS1-H5 dapat dilihat pada

Tabel 2.5 :

Tabel 2. 5 Mechanical Properties Elektroda E71T1-C1A2-CS1-H5

Charpy V-Notch
Consumable Tensile Test
Impact Test

Yield Strength Tensile Strength Elongation

-30ºC
(MPa) (MPa) (%)
E71T1-C1A2-
CS1-H5
530 589 26.0 73

Sumber: Mill Certificate elektroda E71T1-C1A2-CS1-H5

2.4.3 Elektroda E71T1-C1A0-CS1-H8

Merupakan jenis elektroda carbon steel yang digunakan dalam proses
pengelasan FCAW. Untuk chemical composition requirement dan
mechanical properties dapat dilihat pada Tabel 2.6 chemical composition
dan Tabel 2.7 mechanical properties sebagai berikut :

12
Tabel 2. 6 Chemical Composition Elektroda E71T1-C1A0-CS1-H8
Chemical
C Mn P S Si Cr Ni Mo
Composition

Persentase
0,05 1,27 0,017 0,004 0,52 0,02 0,01 0,01
(max %)
Sumber: Mill Certificate elektroda E71T1-C1A2-CS1-H8

Tabel 2. 7 Mechanical Properties Elektroda E71T1-C1A0-CS1-H8

Charpy V-Notch
Consumable Tensile Test
Impact Test

Yield Strength Tensile Strength Elongation

-30ºC
(MPa) (MPa) (%)
E71T1-C1A0-
CS1-H8
550 486.3 24.1 63.1

Sumber: Mill Certificate elektroda E71T1-C1A2-CS1-H8

2.4 Heat Input

Heat input adalah energi yang ditransfer dari elektroda ke material logam
dengan menggunakan busur listrik pada saat proses pengelasan, antara base
metal dan filler metal. Dimana akan terjadi perbedaan HAZ, struktur mikro,
deposition rate, penetrasi dan cacat las. Heat input yang digunakan pada
penelitian ini yaitu menggunakan persaman sebagai berikut :

HI = ……………... (2.1)

Keterangan :

HI : Heat Input (J/mm)

V : Voltage (V)

I : Amperage (A)

TS : Travel Speed (mm/s)

13
2.5 Uji Tarik (Tensile Test)

Pengujian tarik yaitu pengujian yang bertujuan untuk mendapatkan

gambaran tentang sifat-sifat dan keadaan dari suatu logam. Tensile test juga
digunakan untuk melihat kemampuan material untuk menerima beban tarik,
cara pengujian sangat simpel dan mudah hanya dengan memberikan beban
tarik sampai material atau metal putus, lalu dilihat pada grafik beban tertinggi
atau yield strength. Pengujian ini di plot dalam grafik yang disebut juga
Strain Curve, hasil pengujian yang berupa grafik P - ∆L tersebut sebenarnya
belum menunjukkan kekuatan suatu material, tetapi hanya menunjukkan
kekuatan spesimen saja. Untuk mengetahui kekuatan materialnya maka grafik
P - ∆L tersebut harus dikonversikan ke dalam grafik tegangan - regangan
teknik (t  t ). Grafik t  t dibuat dengan asumsi bahwa luas penampang
spesimen konstan selama proses pengujian. Oleh karena itu, penggunaan
grafik ini terbatas pada konstruksi yang mana deformasi permanen tidak
diperbolehkan terjadi.
Pengujian tarik dilakukan dengan penambahan beban secara perlahan-
lahan, kemudian akan terjadi pertambahan panjang yang sebanding dengan
gaya yang bekerja. Kesebandingan ini terus berlanjut sampai bahan sampai
titik propotionality limit. Setelah itu pertambahan panjang yang terjadi
sebagai akibat penambahan beban tidak lagi berbanding lurus, pertambahan
beban yang sama akan menghasilkan penambahan panjang yang lebih besar
dan suatu saat terjadi penambahan panjang tanpa ada penambahan beban,
batang uji bertambah panjang dengan sendirinya. Hal ini dikatakan batang uji
mengalami yield (luluh). Keadaan ini hanya berlangsung sesaat dan setelah
itu akan naik lagi dan akan ditunjukan pada Gambar 2.2 :

14
 Gambar 2. 2 Diagram Tegangan Regangan (Setyawan, 2018)

Sifat mekanik yang di dapat dari uji tarik adalah

1. Tegangan Tarik Yield  y 

Py
 y (2.2)
A0

dimana  y = tegangan yield (kN/mm2)

Py = beban yield (kN)
2. Tegangan Tarik Maksimum / Ultimate  u 

Pu
 u (2.3)
A0

dimana  u = tegangan ultimate (kN/mm2)

Pu = beban ultimate (kN)

3. Regangan  

 L 
    100% (2.4)
 L0 

dimana  = regangan (%)

∆L = pertambahan panjang (mm)
L0 = panjang awal spesimen (mm)

Regangan tertinggi menunjukkan nilai keuletan suatu material.

15
 4. Modulus Elastisitas (E)
Kalau regangan menunjukkan keuletan, maka modulus elastisitas
menunjukkan kekakuan suatu material. Semakin besar nilai E, menandakan
semakin kakunya suatu material.

5. Reduksi Penampang / Reduction of Area (RA )

RA= A - A   A 100%

0 1 0 (2.5)

di mana A‟ = luas penampang setelah patah (mm2)

Reduksi penampang dapat juga digunakan untuk menetukan keuletan
material. Semakin tinggi nilai RA, semakin ulet material tersebut. Untuk
melakukan pengujian tarik, dibuat spesimen dari material yang akan diuji
terlebih dahulu sesuai standart yang digunakan. Bentuk spesimen
sebagaimana di tunjukkan pada Gambar 2.3 di bawah ini :

Gambar 2. 3 Pola Patahan pada Penampang Spesimen Uji Tarik (AWS D1.1, 2015)

Spesimen uji tarik harus memenuhi persyaratan kekuatan dan keuletan

sebagaimana ditentukan pada AWS D1.8 yang ditunjukkan pada Tabel 2.8 :

16
Tabel 2. 8 Acceptance Criteria Uji Tarik
Yield Strength Ultimate Strength Elongation
(MPa) (MPa) (%)

400 min. 490 min. 22 min.

Sumber: AWS D1.8 (2016)

2.6 Uji Impact

Pengujian impact test digunakan sebagai suatu tes yang mengukur
kemampuan suatu bahan dalam menerima beban tumbuk yang diukur dengan
besarnya energi yang diperlukan untuk mematahkan spesimen dengan ayunan
sebagaimana ditunjukkan pada Gambar 2.4 :

Gambar 2. 4 Sketsa Uji Impact (Callister, 2013)

Ada tiga macam bentuk takikan menurut standart ASTM pada

pengujian impact yakni takikan tipe A (V), tipe B (key hole) dan tipe C (U)
sebagaimana ditunjukkan pada Gambar 2.5 di bawah ini:

17
 Gambar 2. 5 Macam-Macam Bentuk Takikan pada Spesimen Uji Impact (Munir, 2015)

Fracture atau kepatahan pada suatu material dapat digolongkan sebagai

brittle (getas) atau ductile (ulet). Suatu material yang mengalami kepatahan
tanpa mengalami deformasi plastis dikatakan patah secara brittle. Sedangkan
apabila kepatahan didahului dengan suatu deformasi plastis dikatakan
mengalami ductile fracture. Material yang mengalami brittle fracture hanya
mampu menahan energi yang kecil saja sebelum mengalami kepatahan.
Perbedaan permukaan kedua jenis patahan sebagaimana ditunjukkan pada
Gambar 2.6 di bawah ini :

Gambar 2. 6 Macam-Macam Bentuk Takikan pada Spesimen Uji Impact (Munir, 2015)

18
2.6.1 Metode pengujian impact
Metode pengujian impact dibedakan menjadi 2 macam yaitu Metode Charpy
dan Metode Izod.
a) Metode Charpy
Pada metode sebagaimana ditunjukkan pada Gambar 2.7.a, spesimen
diletakkan mendatar dan kedua ujung spesimen ditumpu pada suatu
landasan. Letak takikan (notch) tepat ditengah dengan arah pemukulan dari
belakang takikan. Biasanya metode ini digunakan di Amerika dan banyak
negara yang lain termasuk Indonesia.
b) Metode izod
Pada metode ini sebagaimana ditunjukkan pada Gambar 2.7.b, spesimen
dijepit pada salah satu ujungnya dan diletakkan tegak. Arah pemukulan dari
depan takikan. Biasanya metode ini digunakan di Negara Inggris.

Gambar 2. 7 Metode Pengujian Charpy (a) dan Izod (b) (Munir, 2015)

2.6.2 Temperatur transisi

Kemampuan suatu material untuk menahan energi impact sangat
dipengaruhi oleh temperatur kerja. Pengaruh temperatur terhadap kekuatan
impact setiap jenis material berbeda-beda. Pada umumnya kenaikan
temperatur akan meningkatkan kekuatan impact logam, sedangkan
penurunan temperatur akan menurunkan kekuatan impactnya.
Diantara kedua kekuatan impact yang ekstrim tersebut ada suatu titik
temperatur yang merupakan transisi dari kedua titik ekstrim tersebut yakni

19
 suatu temperatur yang menunjukkan perubahan sifat material dari ductile
menjadi brittle. Titik temperatur tersebut disebut „temperatur transisi‟.
Ada 5 kriteria dalam penentuan temperatur transisi seperti yang
ditunjukkan oleh Gambar 2.8. Kriteria pertama adalah T1 dimana
temperatur transisi ini diperoleh dari temperatur pada saat material bersifat
100% ductile menuju ductile-brittle. Suhu transisi ini sering disebut fracture
ductility temperature (FDT). Kriteria ke dua adalah T2 yaitu temperatur
transisi ada pada titik dimana fracture appearance berada pada 50%ductile -
50%brittle. Kriteria ke tiga (T3) adalah kriteria yang umum dipakai.
Temperatur transisinya diperoleh dari rumus: Is Transisi = (Is tertinggi + Is
terendah) / 2. Kriteria ke empat adalah T4. yaitu perubahan material dari
ductile-brittle menuju brittle setelah melewati Cv = 15 ft-lb. Kriteria ke lima
adalah T5 dimana suhu transisinya diperoleh dari temperatur pada saat
material bersifat ductile-brittle menuju brittle 100%. Temperatur transisi ini
sering disebut nil ductility temperature (NDT). Gambar grafik temperature
transisi dapat dilihat pada Gambar 2.8 :

Gambar 2. 8 Grafik Temperature Transisi (Munir, 2015)

Apabila temperatur operasi dari suatu peralatan berada dibawah

temperatur transisi dari material yang digunakan, maka adanya crack pada
material fracture akan menyebabkan kerusakan pada peralatan, sedangkan

20
apabila temperatur operasi terendah masih diatas temperatur transisi dari
material, maka brittle fracture bukan merupakan masalah. (Munir, 2015).

21
 BAB 3
METODOLOGI PENELITIAN

3.1 Flow Chart

Metodologi penelitian pada penelitian ini berdasarkan flow chart seperti
yang ditunjuk pada Gambar 3.1 dibawah ini :

Gambar 3. 1 Diagram Alir Penelitian

22
 Gambar 3.1 Diagram Alir Penelitian (Lanjutan)

3.2 Identifikasi Masalah

Pada tahap ini dilakukan suatu identifikasi masalah yang didapat dari
pemikiran atau ide penulis yang kemudian diajukan untuk menjadi bahan
penelitian. Untuk selanjutnya dilakukan perumusan masalah yang akan
diteliti, penetapan tujuan penelitian yang ingin dicapai serta manfaat
penelitian bagi pihak-pihak terkait.

3.3 Studi Lapangan

Studi lapangan meliputi identifikasi permasalahan yang ada di dalam
industri, fabrikasi, atau manufaktur yang berkaitan dengan kawat las pada
proses pengelasan FCAW.

3.4 Studi Literatur

Studi literatur meliputi pengumpulan sumber-sumber referensi dan data
yang dijadikan sebagai acuan untuk pembentukan spesimen, pelaksanaan
penelitian sampai penelitian ini selesai serta mempelajari teori - teori yang

23
 berhubungan dengan penelitian ini dan beberapa referensi yang
berhubungan dengan objek yang akan dibahas serta beberapa sumber
lainnya.

3.5 Pengumpulan Data

Pengumpulan data yaitu mengumpulkan data-data berupa mill certificate,
PQR & WPS, code dan standard serta tinjauan pustaka atau dasar teori yang
digunakan dalam penelitian.

3.6 Persiapan Material

Persiapan untuk melaksanakan penelitian ini meliputi hal-hal yang
diperlukan dalam pelaksanaan tersebut. Untuk dapat melaksanakan penelitian,
maka diperlukan material sebagai bahan test coupon yaitu material carbon
steel A572 Grade 50 sesuai dengan ukuran coupon test V groove 400 mm X
200 mm X 20 mm dengan sudut kampuh 45º, dan root opening 12 mm.
Untuk detail sambungan, dimensi aktual spesimen dan desain sambungan
dapat dilihat pada Gambar 3.2 dan Gambar 3.3.

Gambar 3. 2 Dimensi Spesimen (Dokumen Pribadi, 2019)

24
 Gambar 3. 3 Detail Desain Sambungan (Dokumen Pribadi, 2019)

3.7 Proses Pengelasan

Proses las yang digunakan adalah FCAW. Welder yang digunakan untuk
proses pengelasan ini harus qualified pada profesinya dan material ini
digunakan untuk sambungan butt joint. Pengujian yang digunakan untuk
membandingkan hasil pengelasannya ialah dengan kalkulasi, dimana
penelitian tugas akhir ini menggunakan filler metal yang berbeda.

3.7.1 Tahapan pengelasan

Pengelasan digunakan dengan langkah-langkah sebagai berikut:

1. Mempersiapkan material yang akan dilakukan proses pengelasan.
2. Membuat sudut kampuh single V terbuka, dengan sudut 45º dengan
lebar celah 12 mm dan menggunakan backing plate.
3. Mempersiapkan elektroda sesuai dengan yang digunakan yaitu
E71T1-C1A2-CS1-H5 dan E71T1-C1A0-CS1-H8 dengan diameter
1.2 mm.
4. Fit-up material yang telah dibevel sudut kampuh.
5. Mempersiapkan mesin las FCAW.
6. Set-up parameter pengelasan sesuai WPS.
7. Menggunakan dua variasi yaitu Low Heat Input dan High Heat
Input. Untuk High Heat Input memiliki persyaratan harus dilas
menggunakan heat input yang tidak boleh kurang dari heat input
maksimum yang digunakan pada proses produksi. Untuk Low High
Heat Input harus dilas menggunakan heat input tidak lebih besar
dari heat input minimum yang digunakan dalam proses produksi.

25
 Dalam penelitian ini untuk heat input sesuai dengan WPS
KHI/WPS/FC/S2013 yang digunakan di PT. Korindo Heavy
Industry. Untuk low heat input menggunakan 1.19 KJ/mm dan
untuk high heat input menggunakan 2.06 KJ/mm.

3.7.2 Peralatan pengelasan

Peralatan yang digunakan dalam proses pengelasan ini adalah:

1. Mesin las FCAW
2. Gerinda
3. Tang ampere
4. Stopwatch
5. Welding gauge
6. Mistar
7. Thermo gun
8. Wirebrush

3.8 Pengujian Visual (Visual Examination)

Setelah dilakukan proses pengelasan, langkah berikutnya yaitu pengujian
visual. Pengujian visual dilakukan dengan tujuan untuk memastikan bahwa
hasil pengelasan tidak ada cacat yang tampak secara kasat mata pada
permukaan lasan misalnya porosity, crack, incomplete penetration,
incomplete fusion, undercut, dan lainnya. Dalam AWS D1.1 acceptance
criteria visual inspection dijelaskan pada clause 6 (inspection) tabel 6.1 yang
digunakan untuk memenuhi standard penerimaan.

3.9 Proses Pengujian

Setelah pengujian visual selesai langkah selanjutnya adalah melakukan
pengujian untuk mengetahui pada hasil lasan. Akan tetapi cutting plan harus
ditentukan sebelum material dipotong untuk membagi sesuai ukuran dari tiap
spesimen uji sesuai pada standard yang digunakan. Dalam hal ini
menggunakan cutting plan dari AWS D1.8 seperti pada Gambar 3.4 :

26
 Gambar 3. 4 Cutting Plan Uji Tarik dan Uji Impact (AWS D1.8, 2016)

3.9.1 Tensile test

A. Alat dan Bahan

Peralatan yang digunakan dalam praktek uji tarik adalah:
1. Mesin uji tarik dan kelengkapan.
2. Kikir
3. Jangka sorong
4. Penitik
5. Palu
6. Spesimen uji tarik berbentuk round bar dengan ukuran diameter
dalam 13 mm toleransi ± 0.25 mm dan diameter luar 19 mm.
B. Langkah Kerja
Langkah kerja yang dilkukan dalam praktek uji tarik adalah:
1. Menyiapkan material
2. Pembuatan gauge length
Mengambil penitik dan menandai spesimen dengan dua titikan sejauh
50 mm. memposisikan gauge length tepat di tengah – tengah
spesimen.
Mengulangi langkah di atas untuk seluruh spesimen.

27
 3. Pengukuran dimensi
 Mengambil spesimen dan ukur dimensinya.
 Mencatat jenis spesimen dan data pengukurannya pada lembar
kerja.
 Mengulangi langkah di atas untuk seluruh spesimen.
4. Pengujian pada mesin uji
 Mencatat data mesin pada lembar kerja.
 Mengambil kertas HVS digunakan untuk mencetak hasil uji tarik
dan memasang pada printer.
 Mengambil spesimen dan letakkan pada tempatnya secara tepat.
 Menyeting beban dan memasukkan dimensi spesimen uji.
 Memberikan beban secara kontinyu sampai spesimen patah.
 Setelah patah, mengambil spesimen dan mengukur Panjang
kemuluran dari gauge length.
 Mencetak hasil uji tarik di kertas HVS.
 Mengulangi langkah diatas untuk seluruh spesimen.

Ukuran spesimen uji tarik dapat dilihat pada Gambar 3.5 di bawah ini :

Gambar 3. 5 Ukuran Spesimen Uji Tarik (AWS B4.0, 2016)

28
3.9.2 Impact test

A. Alat dan Bahan

Peralatan yang digunakan dalam praktek uji impact adalah:
1. Mesin uji impact
2. Thermo couple
3. Kompor listik
4. Panci
5. Jangka sorong
6. Tang
7. Stamping
8. Palu
9. Kikir
10. Es batu
11. Spesimen uji impact.
B. Langkah kerja
Langkah kerja yang dilakukan dalam praktek uji impact adalah:
a. Persiapan spesimen
b. Ambil spesimen dan jepit pada ragum
c. Ambil kikir dan kikir bekas-bekas machining pada spesimen
memungkinkan menyebabkan kesalahan ukur.
d. Ulangi langkah diatas untuk seluruh spesimen.
e. Beri penandaan pada setiap spesimen dengan menggunakan stamping.
f. Pengukuran dimensi
1.) Ambil spesimen ukur dimensinya (panjang, lebar dan tebalnya).
2.) Catat kode spesimen dan data pengukurannya pada lembar kerja
Ulangi langkah di atas untuk semua spesimen.
g. Pengkondisian spesimen pada temperatur -18ºC.
h. Pengujian pada mesin uji impact
1. Mencatat data mesin
2. Tempatkan bandul pada posisi awal untuk pengujian.
3. Atur jarum penunjuk pada posisi 0.

29
 4. Ambil spesimen dan letakkan pada tempatnya secara tepat dan cepat,
terutama untuk kondisi panas dan dingin.
5. Letakkan tangan kanan pada pin pengunci beban dan tangan kiri pada
rem.
6. Tekan pin pengunci beban, sehingga bandul meluncur menimpa
spesimen.
7. Tekan rem ketika bandul hendak mengayun untuk yang kedua
kalinya.
8. Amati dan catat besarnya sudut dan besarnya energi yang
ditunjukkan oleh jarum penunjuk.
9. Ulangi langkah di atas untuk seluruh spesimen.
i. Menentukan panjang lengan bandul
1. Angkat bandul sehingga membentuk sudut 10º dari garis tegak
2. Lepaskan bandul sehingga berayun.
3. Hitung dengan stopwatch waktu yang dibutuhkan untuk 50 ayunan
(T50).
4. Hitung lengan bandul dengan menggunakan persamaan berikut :
1/2
T = 2 (ℓ / g) ………………………………………………..…………….. (3.1)
Dimana T = periode (detik)
= T50 / 50
ℓ = panjang lengan bandul (m)
2
g = percepatan gravitasi (m/det )

Untuk pembentukan dan ukuran spesimen pengujian impact, bisa dilihat pada
Gambar 3.6 :

30
 Gambar 3. 6 Ukuran Spesimen Uji Impact (AWS B4.0, 2016)

3.10 Analisa Data

Dari data-data hasil pengujian yang telah dilakukan selanjutnya dianalisa
dan dibandingkan apakah hasil pengujian antara kedua jenis kawat las
memiliki perbedaan yang signifikan terhadap yield strength, tensile strength,
elongation, dan ketangguhan.

3.11 Kesimpulan
Kesimpulan dari dilakukannya penelitian ini adalah untuk mengetahui
perbedaan kawat las FCAW dengan variasi low heat input dan high heat
input terhadap yield strength, tensile strength, elongation, dan ketangguhan.

31
 BAB 4
HASIL DAN PEMBAHASAN

4.1 Data Pengelasan

Data – data pengelasan yang diperoleh adalah sebagai berikut :

Material : SA 572 Gr. 50

Dimensi material : Tebal 20 mm

Desain sambungan : Butt Joint

Logam pengisi : E71T1-C1A2-CS1-H5 dan E71T1-C1A0-CS1-H8

Diameter elektroda : 1.2 mm

Proses las : FCAW

Bentuk kampuh las : Single V Groove

Posisi pengelasan : 1G

4.2 Visual Inspection

Hasil visual inspection dengan menggunakan elektroda E71T1-C1A2-
CS1-H5 dan elektroda E71T1-C1A0-CS1-H8 dengan menggunakan proses las
FCAW masing-masing menghasilkan permukaan yang baik dan tidak terdapat
cacat pada permukaan. Hasil visual pengelasan dapat dilihat pada Gambar 4.1 :

32
 Gambar 4. 1 Hasil Visual (Dokumen Pribadi, 2019)

Untuk hasil pengukuran tinggi reinforcement dapat dilihat pada Tabel 4.1
dibawah ini :

Tabel 4. 1 Hasil Pengukuran Tinggi Reinforcement

Tinggi Reinforcement
Elektroda Heat Input
(mm)

E71T1-C1A0-CS1-H8 Low 3

E71T1-C1A0-CS1-H8 High 2.5

E71T1-C1A2-CS1-H5 Low 2

E71T1-C1A2-CS1-H5 High 2.5

Sumber: Dokumen Pribadi

33
 Dari Tabel 4.1 dapat dilihat tinggi reinforcement diterima menurut
standart kriteria penerimaan visual pada AWS D1.1 yaitu tidak melebihi 3 mm,
sehingga semua hasil uji visual adalah accepted. Adapun hasil uji visual
inspection dapat dilihat pada lampiran H.

4.3 Analisa Hasil Pengujian Tarik

Uji tarik adalah salah satu uji mekanik yang bertujuan untuk mengetahui
kekuatan material terhadap gaya tarik. Pengujian tarik merupakan suatu metode
yang digunakan untuk menguji kekuatan suatu bahan atau material dengan cara
memberikan beban gaya yang berlawanan arah dalam satu garis lurus. Kekuatan
tarik menyatakan kemampuan bahan untuk menerima tegangan tanpa
menyebabkan patah. Metode pengelasan yang digunakan adalah dengan
menggunakan variasi low heat input dan high heat input, untuk elektroda E71T1-
C1A2-CS1-H5 high heat input dengan kode 1.1, elektroda E71T1-C1A2-CS1-H5
low heat input dengan kode 2.2, elektroda E71T1-C1A0-CS1-H8 high heat input
dengan kode 1.2, dan elektroda E71T1-C1A0-CS1-H8 low heat input dengan
kode 2.1. Jumlah keseluruhan spesimen pengujian tarik sebanyak 4 spesimen.
Hasil pengujian tarik dapat dilihat pada Gambar 4.2 :

Elektroda E71T1-C1A2-CS1-H5

34
 Elektroda E71T1-C1A2-CS1-H5

Gambar 4. 2 Hasil Uji Tarik (Dokumen Pribadi, 2019)

Pengujian tarik perlu dilakukan untuk mengetahui nilai kekuatan tarik

suatu material. Dalam code yang dipakai yaitu AWS D1.8 terdapat kriteria
kelulusan untuk pengujian tarik yang menerangkan bahwa spesimen uji tarik
harus memenuhi persyaratan kekuatan dan keuletan dari code tersebut. Data hasil
pengujian tarik dapat dilihat pada Tabel 4.2 :

Tabel 4. 2 Data Hasil Pengujian Tarik

Yield Strength Ultimate Strength Elongation
Elektroda Heat Input
(MPa) (MPa) (%)

E71T1-C1A2-CS1-H5 High 375.64 437.09 33.20

E71T1-C1A2-CS1-H5 Low 436.81 492.96 37

E71T1-C1A0-CS1-H8 High 436.69 504.35 30.20

E71T1-C1A0-CS1-H8 Low 491.67 542.09 33.53

Sumber: Lab Uji Bahan PPNS

Dari nilai ultimate point, yield point dan elongation yang didapat
menunjukan nilai ultimate point yang paling rendah yaitu 437.09 MPa pada
elektroda E71T1-C1A2-CS1-H5 high heat input dan yang paling tinggi 542.09
MPa pada elektroda E71T1-C1A0-CS1-H8 low heat input, yield point tertinggi

35
yaitu 491.67 MPa pada elektroda E71T1-C1A0-CS1-H8 low heat input sedangkan
nilai yield point terendah yaitu 375.64 MPa ditunjukkan pada elektroda E71T1-
C1A2-CS1-H5 low heat input dan elongation 37% yang paling besar pada
elektroda E71T1-C1A2-CS1-H5 low heat input sedangkan nilai elongation
30.20% yang paling rendah ditunjukan pada elektroda E71T1-C1A0-CS1-H8 high
heat input. Dengan menggunakan data-data yang didapatkan pada pengujian tarik,
selanjutnya dilakukan perhitungan yang nantinya akan dibandingkan dengan
acceptance criteria dari nilai uji tarik pada Tabel 4.3 :

Tabel 4. 3 Acceptance Criteria Uji Tarik

Minimum Yield Strength Minimum Ultimate Strength Minimum Elongation
(MPa) (MPa) (%)

400 min. 490 min. 22 min.

Sumber : AWS D1.8 2016

Sehingga dapat ditarik kesimpulan bahwa untuk elektroda E71T1-C1A0-

CS1-H5 low heat input, E71T1-C1A0-CS1-H8 low heat input, dan E71T1-C1A0-
CS1-H8 high heat input memenuhi acceptance criteria yang disyaratkan pada
AWS D1.8. Sementara untuk elektroda E71T1-C1A2-CS1-H5 high heat input
tidak memenuhi acceptance criteria dikarenakan nilainya kurang dari nilai yang
disyaratkan pada acceptance criteria. Untuk hasil perbandingan yield strength
dapat dilihat pada Gambar 4.3 :

Grafik Hasil Uji Tarik

600
491.67
Yield Strength (MPa)

500 436.69
400
436.81
300 375.64
200
100
0
Low Heat Input High Heat Input

E71T1-C1A0-CS1-H8 E71T1-C1A2-CS1-H5

Gambar 4. 3 Grafik Hasil Uji Tarik (Hasil Penelitian, 2019)

36
 Dari Gambar 4.3 di atas dapat diketahui bahwa semakin tinggi kandungan
hidrogen akan menyebabkan nilai yield strength naik dikarenakan semakin tinggi
kandungan hidrogen akan menyebabkan material menjadi keras dan menaikkan
nilai yield strength. Untuk hasil perbandingan nilai ultimate strength dapat dilihat
pada Gambar 4.4 :

Grafik Hasil Uji Tarik

600 542.09
504.35
Ultimate Strength (MPa)

500
400 492.96
437.09
300
200
100
0
Low Heat input High Heat Input

E71T1-C1A0-CS1-H8 E71T1-C1A2-CS1-H5

Gambar 4. 4 Grafik Hasil Uji Tarik (Hasil Penelitian, 2019)

Dari Gambar 4.4 diatas dapat dilihat bahwa elektroda E71T1-C1A0-CS1-

H8 memiliki nilai ultimate strength yang tinggi daripada elektroda E71T1-C1A2-
CS1-H5 dikarenakan kandungan hidrogen yang tingggi akan menaikkan nilai
yield strength dan ultimate strength. Untuk hasil perbandingan nilai elongation
dapat dilihat pada Gambar 4.5 :

Grafik Hasil Uji Tarik

37
40 33.2
Elongation (%)

30
33.53
30.2
20

10

0
Low Heat Input High Heat Input

E71T1-C1A0-CS1-H8 E71T1-C1A2-CS1-H5

Gambar 4. 5 Grafik Hasil Uji Tarik (Hasil Penelitian, 2019)

37
 Dilihat dari Gambar 4.5 dapat dilihat bahwa elektroda E71T1-C1A2-CS1-
H5 memiliki nilai elongation yang lebih tinggi daripada elektroda E71T1-C1A0-
CS1-H8 dikarenakan kandungan hidrogen yang lebih rendah akan menyebabkan
material menjadi ductile dan akan menaikkan nilai elongation.

4.5 Analisa Hasil Pengujian Impact

Pengambilan spesimen pengujian impact dilakukan masing-masing 5 weld
metal pada masing-masing benda uji dan dilaksanakan pada suhu -18ºC.
penggunaan suhu -18ºC dapat dilihat pada Gambar 4.6 di bawah ini :

Gambar 4. 6 Pengontrolan Suhu Impact (Dokumen Pribadi, 2019)

Kemudian setelah spesimen uji telah dipasang dan siap untuk diuji barulah
bandul dilepaskan hingga memukul spesimen uji kemudian didapatkan energy
impact yang dapat dibaca langsung dari jarum penunjuk pada alat uji. Dengan
menggunakan data-data yang didapatkan pada pengujian impact, selanjutnya
dilakukan perhitungan yang nantinya akan dibandingkan dengan acceptance
criteria dari nilai uji impact. Acceptance criteria uji impact dapat dilihat pada
Tabel 4.4 :

38
Tabel 4. 4 Acceptance Criteria Uji Impact

Classification Stength Level

Property
70 ksi [490 MPa] 80 ksi [550 MPa] 90 ksi [620 MPa]

Charpy V-Notch 20 [27] min. @ 0ºF 20 [27] min. @ 0ºF 25 [34] min. @ -20ºF
Toughness, ft.lbf [J] [-18ºC] [-18ºC] [-30ºC]

Sumber: AWS D1.8 (2016)

Berikut ini tabel hasil pengujian impact dari masing-masing spesimen. Untuk
hasil pengujian impact elektroda E71T1-C1A0-CS1-H8 high heat input dapat
dilihat pada Tabel 4.5

Tabel 4. 5 Hasil Pengujian Impact Elektroda E71T1-C1A0-CS1-H8

Average
Heat Material Type of Location of Energy Impact
Elektroda Energy Impact
Input Stamp Notch Notch (J)
(J)

1A V WM 122

1B V WM 99
H
E71T1-
I
C1A0- 1C V WM 102 111.9
G
CS1-H8
H
1D V WM 93.5

1E V WM 143

Sumber: Lab Uji Bahan PPNS

Untuk hasil pengujian impact elektroda E71T1-C1A0-CS1-H8 low heat input

dapat dilihat pada Tabel 4.6

39
Tabel 4. 6 Hasil Pengujian Impact Elektroda E71T1-C1A0-CS1-H8
Average
Heat Material Type of Location of Energy Impact
Elektroda Energy Impact
Input Stamp Notch Notch (J)
(J)

2A V WM 135

2B V WM 143
E71T1- L
C1A0- O 2C V WM 127 135.2
CS1-H8 W

2D V WM 123

2E V WM 148

Sumber: Lab Uji Bahan PPNS

Untuk hasil pengujian impact elektroda E71T1-C1A2-CS1-H5 high heat input

dapat dilihat pada Tabel 4.7

Tabel 4. 7 Hasil Pengujian Impact Elektroda E71T1-C1A0-CS1-H5

Average
Heat Material Type of Location of Energy Impact
Elektroda Energy Impact
Input Stamp Notch Notch (J)
(J)

3A V WM 148

3B V WM 148
E71T1- H

C1A2- I
3C V WM 148
CS1-H5 G 146.1
H
3D V WM 142.5

3E V WM 144

Sumber: Lab Uji Bahan PPNS

Untuk hasil pengujian impact elektroda E71T1-C1A2-CS1-H5 low heat input

dapat dilihat pada Tabel 4.8

40
Tabel 4. 8 Hasil Pengujian Impact Elektroda E71T1-C1A0-CS1-H5
Average
Heat Material Type of Location of Energy Impact
Elektroda Energy Impact
Input Stamp Notch Notch (J)
(J)

4A V WM 148

4B V WM 148
L
E71T1-
O
C1A2- 4C V WM 146.5 147.3
W
CS1-H5

4D V WM 147.5

4E V WM 146.5

Sumber: Lab Uji Bahan PPNS

Dari keseluruhan tabel di atas diperoleh grafik perbandingan rata-rata nilai energy
impact yang ditunjukkan pada Gambar 4.7 :

PERBANDINGAN RATA- RATA NILAI ENERGY IMPACT

160

140 146.1 147.3

Nilai Energi Impact (Joule)

135.2
120

100 111.9

80

60

40

20

0
E71T1-C1A0-CS1-H8 E71T1-C1A0-CS1-H8 E71T1-C1A2-CS1-H5 E71T1-C1A2-CS1-H5
(HIGH) (LOW) (HIGH) (LOW)

Gambar 4. 7 Grafik Perbandingan Rata-Rata Energy Impact (Hasil Penelitian, 2019)

Dari Gambar 4.7 di atas dapat dikorelasikan semakin tinggi kandungan

hidrogen akan menyebabkan material menjadi keras dan akan menurunkan nilai
ketangguhan. Dari Gambar 4.7 diatas juga dapat dilihat bahwa terdapat perbedaan
hasil energy impact, dimana hasil energy impact dengan menggunakan elektroda

41
E71T1-C1A2-CS1-H5 memiliki rata-rata energy impact yang tinggi yaitu 146.1 J
untuk high heat input dan 147.3 J untuk low heat input. Dan untuk elektroda
E71T1-C1A0-CS1-H8 memiliki rata-rata energy impact yang lebih kecil yaitu
135.2 J untuk low heat input dan 111.9 J untuk high heat input. Akan tetapi dari
hasil pengujian impact semua spesimen masih masuk ke dalam kriteria
keberterimaan uji impact yang disyaratkan pada AWS D1.8.

Untuk mengetahui sifat material secara visual dapat dilihat dengan

mengamati bentuk patahan pada material yang telah dilakukan proses pengujian
impact. Bentuk patahan pada area weld metal dari elektroda E71T1-C1A0-CS1-
H8 dapat dilihat pada Gambar 4.8 :

Gambar 4. 8 Patahan Spesimen Elektroda E71T1-C1A0-CS1-H8 (Dokumen Pribadi, 2019)

Bentuk patahan pada area weld metal dari elektroda E71T1-C1A2-CS1-

H5 dapat dilihat pada Gambar 4.9 :

42
 Gambar 4. 9 Patahan Spesimen Elektroda E71T1-C1A2-CS1-H5 (Dokumen Pribadi, 2019)

Fracture atau kepatahan pada suatu material dapat digolongkan sebagai

brittle (getas) atau ductile (ulet). Suatu material yang mengalami kepatahan tanpa
mengalami deformasi plastis dikatakan patah secara brittle. Selain itu patah brittle
tampak berkilat dan berbutir. Sedangkan material yang mengalami kepatahan
dengan didahului suatu deformasi plastis dikatakan mengalami ductile fracture.
Material yang mengalami ductile fracture memiliki ciri-ciri:
 Spesimen pada umumnya tidak putus, dengan permukaan patahan yang
kasar.
 Permukaan patahannya terlihat buram.
 Terdapat serabut-serabut kasar pada permukaan patahannya.
Umumnya material yang mengalami brittle fracture hanya mampu menahan
energi yang kecil saja sebelum mengalami kepatahan, sedangkan material yang
mengalami ductile fracture mampu menahan energi yang lebih besar sebelum
mengalami kepatahan. Dapat dilihat pada gambar di atas pada daerah weld
metal semua spesimen patahannya ductile sesuai dengan nilai sesuai dengan
nilai impact strength yang tinggi.

43
 BAB 5
KESIMPULAN DAN SARAN

5.1 Kesimpulan
Berdasarkan hasil dan analisa yang telah dilakukan pada bab sebelumnya,
maka dapat ditarik kesimpulan sebagai berikut :

1. Dari hasil uji tarik untuk elektroda E71T1-C1A2-CS1-H5 low heat

input, E71T1-C1A0-CS1-H8 high heat input, dan elektroda E71T1-
C1A0-CS1-H5 low heat input accept dan bisa digunakan untuk
pengelasan demand critical karena nilai yield strength, ultimate
strength, dan elongation memenuhi acceptance criteria pada AWS
D1.8 dan untuk elektroda E71T1-C1A2-CS1-H5 High Heat Input nilai
yield strength dan tensile strength tidak memenuhi acceptance criteria
pada AWS D1.8.
2. Berdasarkan hasil pengujian impact test didapatkan hasil energy
impact dengan menggunakan elektroda E71T1-C1A2-CS1-H5
memiliki rata-rata energy impact yang tinggi yaitu 146.1 J untuk high
heat input dan 147.3 J untuk low heat input. Dan untuk elektroda
E71T1-C1A0-CS1-H8 memiliki rata-rata energy impact yang lebih
kecil yaitu 135.2 untuk low heat input dan 111.9 J untuk high heat
input. Sehingga elektroda E71T1-C1A0-CS1-H8 dan elektroda
E71T1-C1A2-CS1-H5 baik high heat input maupun low heat input
bisa digunakan untuk pengelasan demand critical karena telah
memenuhi acceptance criteria pada AWS D1.8.

5.2 Saran
Saran yang diajukan penulis untuk penelitian selanjutnya antara lain :

1. Perlu dilakukan pengujian macro dan micro untuk mengetahui

kualitas pada weld metal hasil lasan

2. Untuk mendapatkan hasil yang signifikan maka perlu

dilakukannya perlakukan yang lebih variatif lagi.

44
Halaman ini sengaja dikosongkan.

45
 DAFTAR PUSTAKA

ASTM A370. (2014). Standard Test Methods and Definitions for Mechanical
Testing of Steel Product. ASTM International, Amerika Serikat.

AWS A5.20. (2016). Specification For Carbon Steel Electrodes for Flux Core
Arc Welding. American Welding Society, Amerika Serikat.

AWS A5.36. (2016). Specification For Carbon and Low Alloy Steel Flux
Cored Electrode For Flux Cored Arc Welding and Metal Cored
Electrodes For Gas Metal Arc Welding. American Welding
Society, Amerika Serikat.

AWS B4.0. (2016). Standard Methods for Mechanical Testing of Welds.

American Welding Society, Amerika Serikat.

AWS D1.1. (2015). Structural Welding Code Steel. American Welding

Society, Amerika Serikat.

AWS D1.8. (2016). Structural Welding Code Seismic Supplement. American

Welding Society, Amerika Serikat.

Islami, Ghufron Fajar. (2017). Pengaruh Variasi Arus Pengelasan FCAW

Terhadap Distorsi Dan Sifat Mekanik Baja Karbon Rendah
A36 Dengan Elektroda E71T-1C. Universitas Muhammadiyah
Malang, Malang.

Munir, Moh.M, M. Thoriq Wahyudi. (2015). Modul Praktek DT-NDT.

Politeknik Perkapalan Negeri Surabaya, Surabaya.
Setyawan, Aditya Windhi. (2018). Analisis Type Flux Submerged Arc
Welding Pada Material SA-572 Gr 50 Terhadap Sifat Mekanik
Dan Komposisi Kimia. Politeknik Perkapalan Negeri Surabaya,
Surabaya.

Wiryosumarto, Harsono dan Okumura, (2000). Teknologi Pengelasan Logam.

PT. Pradnya Paramita, Jakarta.

46
Halaman ini sengaja dikosongkan.

47
 LAMPIRAN A
Mill Certificate A572 Grade 50 thickness 20mm

48
49
50
51
 LAMPIRAN B
Mill Certificate Electrode

52
53
1. Mill Certificate Electrode E71T1-C1A0-CS1-H8

54
2. Mill Certificate Electrode E71T1-C1A2-CS1-H5

55
 LAMPIRAN C
Welding Procedure Specification (WPS)

56
57
58
59
 LAMPIRAN D
Procedure Qualification Record (PQR)

60
61
62
63
64
65
 LAMPIRAN E
Parameter Pengelasan

66
67
 Parameter Pengelasan
1. Low heat input elektroda E71T1-C1A0-CS1-H8
Travel Heat
Weld Ukuran
Polaritas Elektroda Ampere Volt Speed Input
layer (mm)
(mm/min) (KJ/mm)
E71T1-C1A0-
Root DCEP 1.2 211-215 23-25 243-247 1.19-1.28
CS1-H8

E71T1-C1A0-
Hot DCEP 1.2 211-214 23-24 245-256 1.19-1.24
CS1-H8

E71T1-C1A0-
Fill DCEP 1.2 212-216 23-24 244-247 1.18-1.26
CS1-H8

E71T1-C1A0-
Cap DCEP 1.2 212-215 23-24 246-249 1.18-1.23
CS1-H8

2. High heat input elektroda E71T1-C1A0-CS1-H8

Travel
Weld Ukuran Heat Input
Polaritas Elektroda Ampere Volt Speed
layer (mm) (KJ/mm)
(mm/min)
E71T1-C1A0-
Root DCEP 1.2 234-236 25-27 183-185 1.19-1.28
CS1-H8

E71T1-C1A0-
Hot DCEP 1.2 234-237 27-28 183-187 1.91-2.11
CS1-H8

E71T1-C1A0-
Fill DCEP 1.2 234-238 23-24 182-184 1.87-2.05
CS1-H8

E71T1-C1A0-
Cap DCEP 1.2 232-237 26-27 183-186 2.01-2.05
CS1-H8

3. Low heat input elektroda E71T1-C1A2-CS1-H5

Travel
Weld Ukuran Heat Input
Polaritas Elektroda Ampere Volt Speed
layer (mm) (KJ/mm)
(mm/min)
E71T1-C1A2-
Root DCEP 1.2 212-215 23-24 242-254 1.19-1.22
CS1-H5

E71T1-C1A2-
Hot DCEP 1.2 212-214 23-25 242-256 1.18-1.26
CS1-H5

E71T1-C1A2-
Fill DCEP 1.2 212-212 22-25 244-247 1.16-1.29
CS1-H5

E71T1-C1A2-
Cap DCEP 1.2 212-215 23-24 245-247 1.18-1.23
CS1-H5

68
4. High heat input elektroda E71T1-C1A2-CS1-H5
Travel
Weld Ukuran Heat Input
Polaritas Elektroda Ampere Volt Speed
layer (mm) (KJ/mm)
(mm/min)
E71T1-C1A2-
Root DCEP 1.2 234-237 26-28 181-183 2.02-2.10
CS1-H5

E71T1-C1A2-
Hot DCEP 1.2 234-237 25-27 185-187 1.89-2.07
CS1-H5

E71T1-C1A2-
Fill DCEP 1.2 233-238 24-26 182-187 1.90-2.03
CS1-H8

E71T1-C1A0-
Cap DCEP 1.2 235-237 25-28 183-186 1.97-2.07
CS1-H8

69
 LAMPIRAN F
Welder Certificate

70
71
72
73
 LAMPIRAN G
Report Uji Tarik

74
75
76
77
78
79
 LAMPIRAN H
Report Visual Inspection

80
81
82
83
84
85
86
87
88
89
 LAMPIRAN I
Report Radiografi

90
91
92
93
94
95
 LAMPIRAN J
Type Of Fracture Impact Test

96
97
 Type Of Fracture Impact Test

Untuk melihat jenis patahan setelah diuji impact yaitu dengan mengukur
dimensi a dan b pada patahan spesimen uji seperti pada Gambar I.1 di bawah ini :

Gambar I.1 Dimension of Fracture

Setelah didapatkan dimensi a dan b langkah selanjutnya yaitu melihat tabel untuk
mencari nilai percent shear dimana untuk 0-50 jenis patahannya adalah brittle dan
untuk 51-100 bentuk patahannya yaitu ductile. Tabel percent shear dapat dilihat
pada Gambar I.2 di bawah ini :

Gambar I.2 Percent Shear for Measurement

Setelah ditemukan nilai percent shear, langkah selanjutnya adalah dengan melihat
tampilan patahan percent shear. Untuk tampilan percent shear dapat dilihat pada
gambar I.3 :

98
 Gambar I.3 Type of fracture

Berikut ini adalah tabel hasil perhitungan untuk type of fracture impact test pada
spesimen setelah dilakukan uji impact. Untuk elektroda E71T1-C1A2-CS1-H5
High Heat Input dapat dilihat pada tabel I.1 :

Tabel I.1 Elektroda E71T1-C1A2-CS1-H5 High Heat Input

Dimension Percent Shear
Material Stamp Type Of Fracture
(mm) (%)

A=9
1A 10 Brittle
B=8

A = 8.5
1B 15 Brittle
B=8

A=9
1C 10 Brittle
B=8

A = 8.5
1D 15 Brittle
B=8

A=9
1E 10 Brittle
B=8

Untuk type of fracture elektroda E71T1-C1A2-CS1-H5 Low Heat Input dapat

dilihat pada tabel I.2 :

99
Tabel I.2 Elektroda E71T1-C1A2-CS1-H5 Low Heat input
Dimension Percent Shear
Material Stamp Type Of Fracture
(mm) (%)

A=6
2A 89 Ductile
B = 1.5

A=6
2B 85 Ductile
B=2

A=6
2C 89 Ductile
B = 1.5

A = 5.5
2D 90 Ductile
B = 1.5

A=6
2E 92 Ductile
B=1

Untuk type of fracture elektroda E71T1-C1A0-CS1-H8 High Heat Input dapat

dilihat pada tabel I.3 :

Tabel I.3 Elektroda E71T1-C1A0-CS1-H8 High Heat input

Dimension Percent Shear
Material Stamp Type Of Fracture
(mm) (%)

A=6
3A 81 Ductile
B = 2.5

A=6
3B 85 Ductile
B=2

A=6
3C 85 Ductile
B=2

A=6
3D 85 Ductile
B=2

A = 5.5
3E 86 Ductile
B=2

Untuk type of fracture elektroda E71T1-C1A0-CS1-H8 Low Heat Input dapat

dilihat pada tabel I.4 :

100
Tabel I.4 Elektroda E71T1-C1A0-CS1-H8 Low Heat input

Material Stamp Dimension (mm) Percent Shear (%) Type Of Fracture

A=6
4A 89 Ductile
B = 1.5

A=6
4B 85 Ductile
B=2

A=6
4C 92 Ductile
B=1

A = 6.5
4D 67 Ductile
B=4

A=6
4E 85 Ductile
B=2

101
 BIOGRAFI PENULIS

Nama : M. Auliya‟ Rakhman

Alamat : Dsn. Glugu rt.04 rw.03 Ds. Dlanggu Kec.

Deket Kab. Lamongan

Tempat, tanggal lahir : Lamongan, 16 Mei 1997

Jenis Kelamin : Laki-laki

Status : Belum menikah

No.telpon : 082245060404

E-mail : arakhman16@gmail.com

Pendidikan : 1. SDN Dlanggu II, lulus tahun 2009

2. SMPN 1 Lamongan, lulus tahun 2012

3. SMAN 1 Lamongan, lulus tahun 2015

Pekerjaan :-

102
103