Proses Pengolahan Serat Rayon

Viscose

Disusun Oleh
Krisna Pangersa
2613081013
 BAB I
PENDAHULUAN

• I.1 Latar Belakang

• Bahan baku utama kain tekstil adalah serat tekstil. Dalam
hal ini serat yang akan di bahas lebih lanjut adalah serat
viscose/serat rayon. Serat sintetik atau serat rayon terbuat
dari selulosa yang berasal dari pulp wood, serat ini memiliki
panjang 3mm dan tidak dapat langsung di pintal menjadi
benang.
• Dalam Industri serat pendek dilarutkan secara kimiawi
membentuk larutan viscose,serat selulosa ini kemudian di
regenerasi kembali dari larutan viscose membentuk serat
panjang secara kontinyu yang di sebut serat rayon,
kemudian serat rayon di potong potong seukuran dengan
serat alam ( stafle fiber )
 BAB I
PENDAHULUAN

• I.2 Klasifikasi serat

• Serat2 yang digunakan untuk pembuatan
tekstil dapat digolongkan menjadi dua
golongan yaitu serat alam dan serat sintetik.
Setiap golongan dapat di bagi menjadi
beberapa macam lagi menurut asalnya. Untuk
lebih jelasnya dapat dilihat skema di bawah ini
 BAB I
PENDAHULUAN
Serat tekstil

Serat alam Serat buatan

1.Serat tumbuh-tumbuhan ( Organic Anorganic

selulosa)
2.Serat Binatang ( protein )
Polimer Alam Polimer Buatan

1.rayon viscose Polimer kondensasi Polimer adisi

2.rayon kupramonium
3.rayon asetat
4.rayon triasetat

Pada saat ini produksi rayon telah menjadi bagian yang penting dalam pembuatan
pakaian karena telah dapat menggantikan serat alam, hal ini terjadi karena rayon
memiliki ke unggulan sifat di bandingkan dengan serat alam, di antaranya adalah
lebih nyaman , murah,mudah bereaksi dengan pewarna dan raw material sudah
tersedia.
 BAB I
PENDAHULUAN
I.3Bentuk Serat
A. Panjang Serat
Pada umumnya bentuk dan panjang serat di bedakan sebagai berikut :
Stafel : Adalah serat serat yang panjangnya hanya beberapa inchi. Serat serat alam pada
umumnya berbentuk stafel, kira kira 50% dari jumlah serat buatan juga di produksi dalam
bentuk stafel dengan cara memotong filament menjadi serat-serat yang panjangnya 1-6 inchi.
Filamen : Adalah serat yang sangat panjang, misalnya serat sutera, semua serat buatan
mula-mula di bentuk dalam bentuk filament.
Tow : adalah multi filament yang terdiri dari puluhan atau ratusan ribu filament dalam bentuk
berkas atau silver ( filament yang tersusun sejajar ) sehingga mudah untuk di pintal menjadi
benang setelah di potong-potong.
Monofil : adalah benang yang terdiri dari satu helai filament, benang ini di buat untuk
keperluan khusus seperti kaus kaki.
B. Kekuatan Serat
Kekuatan serat merupakan factor langsung yang berpengaruh terhadap produksi akhir, baik
produksi itu berupa benang maupun kain, jika sifat lainnya tetap, maka makin kuat seratnya,
makin kuat pula benang atau kainnya.
C. Daya Serap Serat
Setiap serat memilikki kemampuan tertentu menyerap air, tergantung
pada sifatnya, serat yang mudah menyerap air disebut higroskopik.
D. Mulur dan Elastisitas
Elastisitas adalah kemampuan untuk kembali berbentuk semula setelah
mengalami tarikan apabila serat mendapat tarikan, maka akan
mengakibatkan mulur.
E. Kehalusan Serat
Pada umumnya serat-serat yang panjang cenderung halus dan serat yang
pendek cenderung kasar.
F. Kedewasaan Serat
Kedewasaan serat adalah serat yang telah berkembang dengan sempurna,
sebaliknya serat muda adalah serat yang perkembangannya tidak
sempurna atau terhenti akibatnya pada saat dipintal tidak tahan terhadap
gesekan.
G. Warna Serat
Pada umumnya semakin putih warna serat maka serat akan semakin baik, serat yang berwarna
krem,cokelat,abu-abu, biru atau bintik-bintik dapat terjadi karena gangguan iklim,hama,jamur, dan
lainnya.
I.4 Sifat Serat Rayon Viscose
Rayon Viscose memiliki sifat-sifat sebagai berikut :
Kekuatan serat rayon viscose berkisar 2,6 gr/denier dalam keadaan kering dan kekuatan basahnya
berkisar 1,4 gr/denier
Mulurnya sekitar 15% dalam keadaan kering dan 25% dalam keadaan basah
Berat jenis rayon viscose adalah 1,52 gr/cm3
Dalam keadaan kering sifat listriknya merupakan isolator
Penyiaran dapat menyebabkan kekuatan Rayon viscose berkurang
Rayon viscose tahan terhadap penyetrikaan tetapi pemanasan dalam waktu yang lama menyebabkan
rayon berubah menjadi kering
Sifat kimia rayon viscose lebih cepat rusak oleh asam di bandingkan dengan kapas, terutama dalam
keadaan panas
Sifat biologi rayon viscose akan berkurang kekuatanya serta berwarna jamur ini biasanya tumbuh pada
kanji yang menempel pada benang.Jika kanji di hilangkan kemungkinan pengrusakan oleh jamur
akan berkurang.
Penggunaan rayon viscose baik untuk kain lapis karena tahan gesekan, berkilau dan licin.

I.5 Pembuatan Rayon Viscose

I.5.1 Steeping
Pulp dilarutkan dalam NaOH 18% pada temperature 25 0C. reaksi utama yang terjadi antara selulosa
dan NaOH adalah sebagai berikut :
(C6H9O4.OH)n + nNaOH +
(C6H9O4.ONa )n + nH2O
Pada proses steeping terjadi reaksi- reaksi kimia yang menghasilkan allotropi dari alkali selulosa.
Reaksi-reaksi ini bergantung pada alkalnitasi dan temperature.
Temperature pada proses steeping menentukan jumlah kalor yang di berikan untuk reaksi kimia.
Pada proses steeping terjadi penurunan angka derajat polimerisasi rata-rata dari selulosa.Hal ini
disebabkan oleh degradasi secara oksidasi yang di sebabkan larutan dengan NaOH, Penyerapan
udara oleh selulosa serta dengan adanya gugus karbon yang sensitie, terhadap alkali dalam rantai
karbon selulosa.
Proses degradasi kemudian lebih lambat karena terjadi hidrolisis alkali,mekanisme degradasi ini
menghasilkan molekul yang memiliki berat molekul rendah dan rantai selulosa pendek.
I.5.2 Pressing dan shreeding
Proses pressing dan shreeding bertujuan untuk memadatkan alkali
selulosa kemudian diuraikan (shreeding) dengan ukuran seragam untuk
mengeluarkan udara dan karbon disulfide. Variable Proses yang
disesuaikan untuk tipe pulp yang berbeda adalah waktu, temperature dan
perlakuan mekanik.
Pada proses shreeding terjadi pencabikan alkali selulosa. Temperature
shreeding dan perlakuan mekanis dikontrol untuk depolimerisasi pada
proses aging.

I.5.3 Aging
Viskositas larutan viscose merupakan parameter yang sangat penting, sifat-
sifat produk rayon yang dihasilkan tergantung pada panjang rata-rata
rantai selulosa atau tingkat polimerisasi selulosa.
Paling sedikit terjadi dua reaksi kimia yang menghasilkan pengurangan rantai
selulosa yaitu hidrolisis dan oksidasi. Proses mekanisme depolimerisasi
secara hidrolisis berjalan lebih lambat di banding secara oksidasi.Proses
polimerisasi dipercepat dengan katalis Fe,Mn,CO serta oksida-oksida
seperti besi (III) sulfat,penkorat dan besi ( II ) oksida.
I.5.4 Xanthation
Alkali selulosa xanthat di bentuk oleh reaksi antara selulosa dan
karbon disulfide.Proses xanthasi secara normal dilakukan dengan
menempatkan alkali selulosapada rector vakum kemudian di
masukan karbon di sulfide dikonsumsi pemakuman di hentikan.
Karbon di sulfide yang di tambahkan dalam bentuk cairan mula
mula dilarutkan dalam larutan alkali.reaksi yang terjadi adalah
sebagai berikut :
( C6H9O4.OH)n + nOH-  (C6H9O4.O-)n + nH2O
( C6H9O4.OH)n + nCS2 (C6H9O4.OCS2)n
Biasanya waktu dan temperature reaksi di control pada waktu
xanthasi,karbon di sulfide juga bereaksi dengan alkali membentuk
sodium trithiokarbonat dan sulfide, reaksi samping terjadi :
2CS2 + 6 NaOH  NaCS3 + Na2 CO3+ Na2 +3H2O3
Konsentrasi xanthat yang akan di hasilkan maksimum kemudian
berkurang ketika produk samping yang dihasilkan meningkat,
xanthasi adalah reaksi kesetimbangan :
( C6H9O4.OH)n + nCS2 (C H O .OCS )n
6 9 4 2
• I.5.5 Mixing
• Dapat proses mixing ,xanthat dilarutkan dalam NaOH 5-8% ,selama
proses reaksi xanthasi dan reaksi samping terus berjalan.Karbon di
sulfide dapat ditambahkan pada proses mixing untuk meningkatkan
kualitas viscose.
• I.5.6 Filtrasi
• Larutan viscose akan melalui blender untuk menghomogenkan
larutan viscose di filtrasi untuk memisahkan partikel tak larut dan
kontaminannya.
• I.5.7 Ripening
• Proses Ripening di perlukan untuk menyiapkan larutan viscose yang
baik dan memperoleh serat rayon yang berkualitas tinggi, selama
ripening terjadi proses kimia dan fisika,larutan menjadi lebih
gelap,viskositas larutan juga berubah awalnya, viskositas meningkat
dengan lamban,kemudian cepat membentuk gel.tingkat ripening di
control oleh waktu dan temperature hingga didapat kematangan (
ripeness) yang di inginkan.
(C6H9O4O-SC-SNa)n + nH2O ---> (C6H10O5)n + nCS2+ nNaOH
• Reaksi yang terjadi di spinneret adalah koagulasi,netralisasi,dan
regenerasi.Koagulasi menghasilkan larutan viscose terbentuk merupakan struktur
primer,struktur yang kedua menyebabkan
dehidrasi,desinifikasi,orientasi,regenerasi,dan kristalisasi yang di sebabkan oleh
kondisi fisik dan kimia dan proses spinning.
• Untuk memperoleh kualitas serat yang baik dan meningkatkan waktu yang di
butuhkan untuk meregenerasi selulosa secara sempurna dapat dilakukan dengan
berbagai cara, antara lain
• Kondisi spinning dan komposisi larutan spinbath khusus : Konnsentrasi
asam,garam, dan temperature spinbath yang rendah akan memperlambat
regenerasi selulosa
• Modifikasi viscose
• Penambahan senyawa organic pada larutan viscose akan memperlambat proses
regenerasi ,keefektifan zat adiktif tersebut dalam modifikasi larutan viscose
tergantung kepada kemampuan kerjasama zat-zat tersebut dengan komponen lain
dalam system untuk dapa mengontrol pengembangan struktur serat yang berlebih.
• Dengan kombinasi modifikasi viscose dan kondisi larutan spinbath khusus maka
setiap struktur yang terbentuk dalam filament akan di masuki asam dengan lju
difusi yang lambat,zat untuk memodifikasi larutan viscose di antaranya senyawa
yang mengandung nitrogen atau oksigen.dalam proses spinning kondisi harus
diperhatikan seperti temperature larutan spinbath, komposisi,laju pembentukan
filament, dan jarak filament.
I.6.2 Streching
Sebelum proses regenerasi sempurna,filament di
regangkan untuk mendapatkan orientasi molekul
filament yang teratur dan unit unit struktur
parallel terhadap sumbu serat. Dengan cara ini,
hasil yang maksimum dapat di capai.
Proses stretching mempengaruhi kekuatan serat
sehingga dengan kondisi yang terkontrol dapat
mengurangi kerusakan serat untuk
menghilangkan kontaminan.
 BAB II
UNIT PROSES
II.1 Jenis Bahan Baku
Bahan baku adalah bahan dasar pembuat produk untuk
memproduksi serat buatan (Rayon) terdapat dua macam
bahan baku, yaitu :
II.1.1 Bahan Baku Utama
Bahan baku utama pembuat rayon adalah pulp,
berdasarkan kelarutan NaOH 18% pulp mengandung 3 jenis
selulosa yaitu :
α selulosa, tidak larut pada temperature 20 °C
β selulosa, larut tetapi mengendap apabila di tambah asam
ϒ selulosa, larut dan mengendap apabila di tambah alcohol.
Pulp yang baik adalah pulp yang mempunyai kandungan alpha
selulosa dengan kadar tinggi ( 90 %) , sedangkan kandungan
lainnya yang mudah larut dalam NaOH berkadar rendah
(10%).
II.1.1 Bahan Baku Penunjang
Natrium Hidroksida ( NaOH )
Pembuatan larutan viscose membutuhkan larutan NaOH dengan berbagai
konsentrasi, Larutan NaOH di gunakan untuk melarutkan hemi selulosa (β dann ϒ
selulosa ) sekaligus untuk merubah selulosa pada proses alkalisa.
Karbon Disulfida ( CS2)
Karbon Disulfida digunakan untuk pembentukan larutan selulosa xanthat dalam
xanthator,gas karbon disulfide di dapatkan dari hasil reaksi uap belerang dengan
arang aktif dalam tanur.
Asam Sulfat ( H2SO4)
Asam sulfat di gunakan untuk pembuatan larutan spin bath, asam sulfat ini di produksi
sendiri dari bahan baku sulfur.
Seng Sulfur ( ZnSO4 )
Seng sulfat di gunakan dalam pembuatan larutan spinbath, seng sulfat berguna untuk
menambahkan kekuatan tarik serat yang di hasilkan.
Natrium Sulfat (NaSO4)
Zat ini berfungsi sebagai koagulan larutan larutan viscose, di produksi sendiri di
spinbath sebagai hasil samping proses pembuatan serat.
Soft Water
Softwater adalah air yang telah mengalami pengolahan terlebih dahulu sehingga tidak
mengandung unsure logam dan mineral.
 BAB III
SISTEM PROSES

Rayon viscose dip roses oleh departemen viscose dan spinning plant, departemen viscose
bertanggung jawab pada pembuatan larutan viscose dan bahan baku wood pulp, sedangkan
departemen spinning bertangggung jawab pada pengolahan larutan viscose tersebut menjadi
serat rayon viscose dan pengepakannya hingga siap di pasarkan.
Departement Viscose
Tugas utama dari department viscose adalah mengubah bahan baku utama pulp dan NaOH
menjadi larutan viscose. Pengubahan dilakukan dengan dua tahap proses yaitu alkalizing dan
sulphurizing.sedangkan soda stasion adalah tempat penampungan larutan soda dan Caustic
Absorbtion Chiller adalah tempat untuk persiapan bahan baku NaOH serta sebagai system
pendingin
Soda Station
Soda station adalah tempat penampungan larutan soda dengan konsentrasi bervariasi sesuai
dengan penggunaan
Caustic Absorbtion Chiller (CAC)
CAC berfungsi untuk menurunkan temperature soft water dan memperkecil konsentrasi larutan
NaOH dari 48%, selain itu CAC bertugas menekan suhu soft water menjadi 16 0C
Alkalizing
Alkalizing adalah pembentukan alkali selulosa ,tujuanya adalah mengubah pulp menjadi alkali
selulosa, adapun rangkaian prosesnya melibatkan peralatan sebagai berikut:
 Pulp feeder
Umpan pulp dalam bentuk lembaran-lembaran terkumpul menjadi bale, satu bale kurang lebih
200 Kg. Pulp yang di gunakan adalah jenis Long Fiber dan Short Fiber. Penggunaanya
dikombinasikan dengan long fiber dan short fiber skala 1:5, pulp feeder berupa belt conveyor
yang dibagi menjadi beberapa kompartemen. Selanjutnya pulp di letakan di atas pulp feeder
yang akan di umpankan ke dalam pulper ( mixer )
Pulper (Mixer)
Pulper di lengkapi dengan stirrer yang di pasang di dasar tangki pengadukan di lakukan sampai
terbentuk slurry yang cukup homogeny dan terjadi reaksi antara selulosa dan NaOH menjadi
alkali selulosa
Slurry Tank ( intermediate tank )
Slurry dan mixer akan di tamping pada slurry tank dan mengalami pengadukan dengan stirrer
yang terpasang di bagian tangki dengan temperature tangki 52-540 C. level ketinggian slurry
di tangki di atur agar mendapatkan kondisi slurry yang baik saat di press yaitu : high leel 50-
60 % dan low level : 40 % , proses ini menghasilkan slurry alkali selulosa dengan reaksi
sebagai berikut :
(C6H9O4.OH)n + nNaOH ==== (C6H9O4.ONa+)n + nH2O
Selulosa dari pulp Alkali selulosa
Untuk mempercepat reaksi, ke dalam mixer tank di tambahkan katalis larutan MnSO4 ( Mangan
Sulfat), yang berfungsi untuk mencegah lengketnya slurry pada tangki. Slurry alkali selulosa
yang terbentuk dalam mixer tank, kemudian di aduk lagi dalam intermediate slurry tank agar
di dapat slurry yang homogeny. Dan tangki slurry dip roses oleh slurry press, agar alkali
selulosa terpisah dengan kelebihan soda coustic nya.
 Alkali Celluloce Press
Kelebihan soda coustic ( press lye ) ini di tamping dalam sleeping lye dan konsentrasinya di
tambah dengan cara mengalirkan drossing lye dan soft water, sehingga di hasilkan steeping
lye yang dapat di pergunakan kembali untuk pada proses di mixer tank. Slurry di tumpahkan
ke dalam mesin press sehingga terpisah antara padatanya dan cairanya (filtrate). Slurry berupa
alkali yang di pisahkan dan hemi selulosa (β dann ϒ selulosa ) dan NaOh filtrate dan press
akan mengalami sirkulasi melalui steeping lye tank, drum filter, washing lye tank, dan reject
lye. Mesin press harus selalu di bersihkan dengan alat spray nozzle dengan menggunakan
larutan washing lye tank.
Presheeder dan shreeder
Preshreeder dan shreeder akan mencabik – cabik α selulosa sehingga akan mempercepat reaksi
kimia di xanthator.
Aging Drum
Tujuan dari aging drum untuk pemeraman alkali selulosa. Pemeraman ini bertujuan untuk
menurunkan derajat polimerisasi rantai molekul alkali selulosa.
Weight Hoper
Merupakan tempat penampungan sementara alkali selulosa sebelum masuk ke xanxhator.
Temperature di antara 27-300 C. alkali selulosa akan di keluarkan oleh screw conveyor di
lewatkan ke metal detector yang berfungsi untuk mendeteksi ada tidaknya logam dalam alkali
selulosa yang dapat mengganggu reaksi di xanthator. Proses alkalisasi akan di lanjutkan
dengan proses sulfurisasi pada unit xanthator
 Sulphurizing ( sulfurisasi )
Sulfurisasi adalah proses pembentukan selulosa xanthat, yang kemudian jika
di encerkan dengan soda akan menghasilkan larutan viscose, proses ini
berlangsung sebagai berikut :
Xanthator
Pada xanthator terjadi proses xanthasi dengan temperature awal reaksi 24-
260 C dan temperature reaksi 28-340 C. pada proses ini terjadi pelarutan
alkali selulosa hasil aging menggunakan CS2 sehingga berubahmenjadi
alkali selulosa xanthat atau natrium selulosa xanthogenat. Proses
pembentukan selulosa xanthat ini berlansung antara 30-35 menit dengan
reaksi sebagai berikut :
(C6H9O4.ONa+)n + nCS2 ======= (C6H9O4.O CS2Na+)n
Alkali selulosa selulosa xanthat
Selain penambahan larutan CS2 di tambahkan juga pelarutan NaOH encer
berkonsentrasi 20 gr/lt. Operasi dilakukan dengan system pemvakuman
yang bertujuan untuk menghindari kontak dengan CS2 dengan udara.
 Pelarutan dan Pencampuran ( Dissolving and Blending )
Proses pelarutan kemudian di lanjutkan di tangki dissolver yang di lengkapi
dengan system pendingin berupa double jacket. Pendinginan perlu
dilakukan karena reaksi di xanthator bersifat eksotermis. Dalam dissolver
di harapkan terjadi proses pelarutan guna membentuk larutan viscose.
Untuk proses pelarutan di lakukan pada dissolver tank dan fine
homogenizer. Didalam fine homogenizer terjadi penghalusan gumpalan
gumpalan xanthat. Pelarutan dan penghalusan ini di lakukan pada
temperature rendah ( 13-20 0 C ). Xanthat yang dilarutkan dengan
dissolving lye ini di sebut larutan viscose, larutan viscose tersebut di
alirkan ke blender tank, selanjutnya di lewatkan kea lat penukaran panas
untuk di naikan temperaturnya sampai sekitar 40-44 0 C sebelum di
matangkan sepenuhnya di ripening tank.
Pematangan (Repening ), filtrasi, dan daerasi Viscose.
Larutan viscose merupakan larutan koloid yang viskositasnya dan derajat
penguraianya ( ripening indeks ) tidak stabil. Ke dua sifat ini akan
berpengaruh pada proses koagulasi dan regenerasi di spinning machine,
ripening tank berfungsi untuk mengatur ripening indeks dan larutan
viscose. Jika suhu tinggi dan waktu pematangan lama, harga ripening
indeks nya kecil berarti larutan viscose telah matang, begitu pula
sebaliknya larutan viscose dan heat exchanger di masukan ke dalam
ripening tank.
 Steeping Lye Tank

pulper

Slurry press blower

Aging drum

Slurry Tank

Blender Tank Dissolver Tank Xanthator Hopper

Plate Heat Exchange Ripening Tank Filtrasi

Spinning Tank Flash Detector

 Departement Spinning
Pada Departemen spinning dilakukan proses pembuatan serat
rayon dan larutan viscose melalui proses spinning. Proses spinning
adalah proses pembentukan tow dan larutan viscose. Dekomposisi
viscose menggunakan cairan spinbath yang mengandung asam sulfat
dengan larutan viscose yang mengandung NaOH reaksi yang terjadi
:
H2SO4 + 2NaOH  Na2SO4 + 2H2O
Asam sulfat menarik NaOH dalam viscose dan menghancurkan
xanthogent dengan reaksi :
(C6H9O5CS2Na)n + nH2SO4 (C6H10O6 )n + nCS + nH2SO4
Pada penguraian viscose timbul Na2CS2 yang kemudian terurai
menjadi CS2 dan H2S. reaksi yang terjadi taitu
Na2CS3 + H2SO4  CS2+H2S+ Na2SO4
Proses yang terjadi pada departemen spinning:
Spinning Tank
Larutan viscose yang di produksi di departemen viscose di tampung di spinning tank pada proses ini di lakukan
penambahan zatt-zat adiktif TiO2 untuk menambah kekuatan daya tarik serat.
Spinning Machine
Larutan viscose dan spinning tank ditransportasikan ke spinning machine dengan prinsip perbedaan tekanan
yang di sebabkan adanya pemvakuman di spinning tank. Kemudian masuk ke spinneret yang terendam
dalam larutan spinbath. Spinner adalah tempat pembentukan filament.
Stretching
Tow di antarkan ke first stretching machine melalui thread guide. Yang di maksudkan untuk memperbaiki
susunan molekul selulosa, sehingga di dapatkan serat dengan kekuatan tinggi.
Cutter
Alat pemotong tow, yang merupakan kumpulan filament tak berujung sehingga akan menjadi serat pendek.
Cs2 Recovery
Staple yang di jatuhkan di atas pipa vertical kemudian di transportasikan oleh air panas menuju CS2 Recovery
After treatment
Staple yang masuk ke after treatment mengandung komponen larutan spinbath, yaitu asam sulfat,natrium
sulfat, dan zinc sulfat.
Urutan proses nya adalah sebagai berikut :
Pencucian Asam, taitu pencucian terhadap xanthat yang tertinggal dan sisa larutan spinbath pada temperature
900C
First washing, yaitu pencucian serat dengan menggunakan soft water dengan temperature 70-750C
Penghilangan Sulfur,Penghilangan kadar sulfur dan asam yang tersisa
dengan larutan NaOH pada temperature 800C
Second Washing, yaitu pencucian serat dari sisa sulfr menggunakan
softwater.
Pemutihan/Bleaching, yaitu serat mengalami pemutihan dengan
larutan natrium hypocloryde dengan presentasi 2,5 gr/lt
Third washing, yaitu serat dicuci dari sisa cairan kimia dengan fresh
soft water dengan temperature 600C dari unit boiler.
Softening, yaitu soft finish diberikan untuk membuat serat mudah di
pintal.
Dryer
Serat viscose yang dating dari alat pemeras kea lat pengering
mempunyai kadar air sekitar 90-100 % yang mempunyai panjang
kurang lebih 60 meter di lengkapi dengan pemanas uap.
Belt Inspection System
Ball di periksa saat di lewatkan di atas belt konveyor, beratnya kurang
lebih 250 Kg dan kadar air 10-14 %
 Larutan Spinbath
Tow Staple

Spinning tank Spinning machine cutter After tratment

Moisture 13%
Moisture 100%

Bailing Press Dryer press

 Department Spinbath
Departement Spinbath memproduksi larutan spinbath (Na2SO4,
H2SO4,SO4) dan natrium sulfat anhidrat sebagai produk samping. Unit
sirkulasi merupakan unit yang mengsirkulasikan larutan spinbath hasil
reaksi pembentukan serat rayon dan natrium sulfat. Untuk
mengkoagulasikan larutan viscose di spinning plant unit produksi
menghasilkan natrium anhidrat (Na2SO4, 10H2O) sebagai produk
samping.
Unit Sirkulasi
Larutan spinbath yang merupakan sisa proses pengkoagulasikan larutan
viscose pada saat spinning dan larutan Na2SO4 yang kotor di
kembalikan ke department spinbath. Dan bottom tank larutan masih
mengandung gas-gas seperti SO2,H2S,CS2 dll yang tercampur dalam
larutan spinbath. Pada larutan spinbath yang telah mengalami proses
pembersihan ditampung dalam degaser kemudian sebagai larutan
spinbath di alirkan ke open head tank lalu di alirkan ke evaporator
sedangkan limpahanya di alirkan ke mixing tank.
 Unit Produksi
Unit Produksi memiliki beberapa tahap proses kimia dan fisika untuk mengolah larutan spinbath
menjadi natrium sulfat dekahidrat adapun proses ini adalah proses evaporasi,kristalisasi,
kalsinasi, dan pengeringan.
Evaporasi
Untuk mendapatkan kandungan air dalam Na2SO4, 10H2O yang tepat maka larutan spinbath harus
di evaporasi , sehingga di dapatkan natrium sulfat dengan kondisi yang sesuai.
Kristalisasi
Bertujuan untuk mendapatkan natrium sulfat dekahidrat (Na2SO4, 10H2O). Larutan spinbath yang
telah mengalami pemekatan dalam evaporator dialirkan dan thickbath menuju Penghablur (
crystallizer ) dalam kondisi penghampaan natrium sulfat dekahidrat yang berbentuk slurry di
pompakan ke thickner glauber’s salt yang berfungsi sebagai konsentator.
Kalsinasi dan Melting
Glauber’s salt yang telah di pisahkan pada sentrifuge di lelehkan kembali dalam met tank sebagai
tahap pemurnian, sedangkan spinbath cair sebagai mother liquidor nya di alirkan ke mixing
tank. Pada proses kalsinasi glauber salt mengalami penghilangan air Kristal yaitu dengan
melepaskan molekul H2O dan senyawanya. Pada proses melting di tambahkan NaOH untuk
menetralkan asam sulfat yang masih terbawa.
Pengeringan ( Drying)
Natrium sulfat anhidrat yang masih basag di keringkan pada dryer dengan udara panas yang
dihasilkan dan burner ( pembakaran ). Natrium sulfat yang sudah kering akan di pisahkan
dalam siklon dengan bantuan blower, dan di tamping dalam sylo tank. Dari sylo tank natrium
sulfat siap di kemas dalam kantong plastik.
 BAB IV
SISTEM PEMROSESAN

4.1 Spesifikasi Alat viscose Plant

4.1.1 Soda Lye Station
4.1.1.1 Tangki Strong lye Utama
Berfungsi untuk menampung NaOH yang baru dating dari distributor
Berfungsi untuk menampung NaOH dari Strong Lye utama
4.1.1.2 Tanki Strong Lye
Berfungsi untuk menampung NaOH dari Strong Lye utama
4.1.1.3 Tangki back Up Lye
Sebagai penampung Lye sementara untuk di alirkan ke departemen lain yang
membutuhkannya
4.1.1.4 Tangki untuk Press lye dari alkalizing
Untuk menampung press lye yang telah di filtrasi oleh cloth filter di
alkaling plant
4.1.1.5 Tangki Dissolving Lye
Untuk menampung dissolving lye
4.1.1.6 Tangki Sludge untuk Soda Lye
Untuk menampung soda lye yang berupa lumpur (
sludge )
4.1.1.7 Tangki Sentrifuge
Untuk menampung hasil recycle viscose dari sulfurising
plant
4.1.1.8 Drum Charging
Tempat larutan NaOH padat yang berupa bak-bak
4.1.2 Alkalising Padat
4.1.2.1 Pulp Feeder
Sebagai pengumpan ke mixer tank
4.1.2.2 Mixer Tank
Tempat pencampuran antara pulp dengan NaOH menjadi
bubur pulp
4.1.2.3 Slurry Intermediate Tank
Untuk menghomogenkan slurry keluaran mixer tank
4.1.2.4 Slurry press
Untuk memeras slurry alkali selulosa agar di dapatkan alkali
selulosa
4.1.2.5 Shreeder
Untuk mencabik cabik alkali selulosa seperti ampas kelapa
4.1.2.6 Aging Drum
Tempat pematan alkali selulosa dengan cara pemeraman
untuk menurunkan derajat polimerisasi alkali selulosa
4.1.3 Sulfuring Plant
4.1.3.1 Hopper
Menampung dan menimbang alkali selulosa dari aging drum sebelum ke xanthator dengan belt
conveyor secara batch
4.1.3.2 Xanthaton
Tempat bereaksinya alkali selulosa dengan CS 2 serta dissolving lye menjadi larutan selulosa
xanthat
4.1.3.3 Dissolver Tank
Untuk menampung dan melarutkan reaksi pembentukan selulosa xanthat dengan cara sirkulasi
4.1.3.4 Blender
Tempat untuk penampungan selulosa xanthat yang lebih homogen
4.1.3.5 Intermediate Tank
Untuk menghomogenkan larutan viscose
4.1.3.6 Rippening Tank ( Dilengkapi dengan stirrer )
Untuk mematangkan larutan viscose sebelum di saring
4.1.3.7 Filter
Memisahkan larutan viscose dari kotoran-kotoran yang terbawa dalam larutan viscose
4.1.3.8 Flash Deanor
Untuk menghilangkan gelembung udara dalam larutan viscose
4.1.3.9 Intermediate Tank
Untuk menjaga agar tidak ada gelembung udara yang bercampur dengan larutan viscose hasil
dearator
4.1.3.10 Spinning Tank
Untuk menampung larutan viscose yang telah siap di olah menjadi serat sintetic di department
spinning.
4.2 Spesifikasi Alat Spinning Plant
Untuk menampung larutan viscose yang telah siap di olah menjadi serat sintetic di department
spinning.
4.2.1 Spinning Machine
Tempat terjadinya reaksi antara larutan viscose dengan larutan spinbath menjadi serat berbentuk tow

4.2.2 Stretching
Untuk menarik tow sambil di regangkan dan di lakukan pengepresan
4.2.3 Cutter Blade
Memotong serat dalam beberapa ukuran sesuai dengan permintaan konsumen
4.2.4 CS2 Recovery Through
Menguapkan Cs2 dengan menggunakan steam dan air panas yang mengandung asam sulfat
4.2.5 After Tratment
Termpat terjadinya pengolahan selanjutnya dengan cara pencucian, penghilangan bahan kimia untuk
meningkatkan kualitas serat
4.2.6 Presser dan Squeezing
Untuk mengepress kadar air 100% dan mencabik serat untuk memudahkan proses pengeringan
4.2.7 Dryer
Untuk mengeringkan serat yang terbentuk dengan cara konveksi paksa
4.2.8 Bailing Press
Tempat untuk membungkus serat
4.3 Spesifikasi Alat Spinbath Plant
4.3.1 Unit Sirkulasi
4.3.1.1 Bottom Tank
Untuk menampung larutan spinbath sisa proses di separtment spinning
4.3.1.2 Filter Tank
Menyaring kotoran yang terbawa larutan spinbath
4.3.1.3 Degasser 1
Menghilangkan gas-gas dalam larutan spinbath
4.3.1.4 Degasser 2
Menghilangkan gas-gas yang terbawa dalam larutan spinbath
4.3.1.5 Mixing Tank
Tempat pencampuran larutan spinbath dengan H2SO4 dan 2nSO4 agar mencapai
konsentrasi yang diinginkan.
4.3.2 Unit Produksi
4.3.2.1 Evaporator
Tempat untuk memekatkan larutan spinbath hasil resirkulasi
4.3.2.2 Pre Heater
Untuk memanaskan Eaporator agar larutan lebih pekat
4.3.2.3 Mixing Konseder
Sebagai pendingin dengan cara mengalirkan air dan steam dalam keadaan vakum
4.3.3 Kristalizer Plant
4.3.3.1 Thickbath and Precooler
Untuk menurunkan temperature larutan spin bath pada unit evaporator agar kondisi operasi kristalizer
sesuai
4.3.3.2 Kristalizer
Tempat terjadinya pengkristalan larutan spinbath menjadi Kristal natrium sulfat
4.3.3.3 Mixing Consedor
Tempat terjadinya kontak langsung antara gas dari kristalizer dengan asam sulfat 98% agar konsentrasi
asam sulfat menjadi 70%
4.3.3.4 Helping Consedor
Menjaga kondisi mixing konsedor tetap vakum
4.3.4 Kalsinasi Plant
4.3.4.1 Thickener
Tangki penampung juga pengendap Kristal yang dihasilkan pada unit kristalisasi
4.3.4.2 Melter
Tempat melelehkan Kristal natrium sulfat yang mengendap thikener
4.3.4.3 Kalsinasi (VDK)
Tempat terjadinya penguapan air Kristal sehingga konsentrasi natrium sulfat menjadi lebih pekat
4.3.4.4 Mixer Conseder
Sebagai media kontak langsung antara gas/uap dari kristalizer dengan asam sulft 98%, sehingga asam
sulfat konsentrasinya menjadi sekitar 70%
 BAB V
PRODUK
Produk adalah semua keluaran pabrik yang merupakan hasil
produksi, baik berupa produk yang bermanfaat maupun
yang berupa buangan industri.
5.1 Produk yang Bermanfaat
Produk yang bermanfaat adalah semua produk yang
memiliki nilai jual sehingga dapat tetap memberikan
keuntungan bagi perusahaan.
Sebagai produk utama adalah serat sintetik jenis viscose (
viscose staple fibre ) yang di kemas dalam bale – bale
seberat 260 Kg/bale. Sebagai produk samping adalah
Natrium Sulfat Anhidrat ( Na2SO4,10H2O ), CS2 Natrium
sulfat anhidrat digunakan pada industry kertas, gelas, dan
detergent.
5.2 Buangan Industri
Buangan industry ini berasal dari unit-unit produksi yang berupa
effluent ( limbah cair ) dan Limbah gas, yang keduanya memerlukan
perlakuan khusus sebelum di buang ke lingkungan, agar
keseimbangan lingkungan tetap terjamin.
5.2.1 Limbah Cair ( Efluence )
Tahap dalam pengelolaan limbah cair ini adalah :
Acid Waste
Alkali Waste
Sulphide Waste
Natural Waste
Air Buangan Rumah Tangga Pabrik
Secara garis besar proses pengolahan di mulai dari pengolahan awal,
dilanjutkan dengan pengolahan biologi dan di akhiri dengan melalui
pengelolaan oleh lumpur aktif.
Limbah Gas
Limbah gas yang di hasilkan berupa gas dari persenyawaan
sulfur ( CS2,H2S, dan CO2). Sebagian besar gas-gas yang
banyak mengandung sulfur ini dapat di peroleh kembali
dari topshoe plant dengan cara pengabsorsian sehingga di
hasilkan asam sulfat.
Reaksi pengabsorsian tersebut adalah
SO2 + ½ O2  SO2
SO3 + H2O H2SO4
_____________________________________________________
SO2 + ½ O2+ H2OH2SO4 + SO3
Dengan demikian selain memberikan keuntungan kepada
perusahaan karena memberikan produk samping, topsoe
plant ini berarti ini berarti juga mengurangi jumlah limbah
gas yang di buang ke udara.
 BAB VI
UNIT PENUNJANG
Yang di maksud dengan unit penunjang adalah unit-unit produksi yang tidak termasuk unit proses
utama tetapi mempunyai peranan yang penting dalam menghasilkan produk utama.
6.1 Acid Plant
Proses pembuatan asam sulfat menggunakan metode proses kontak dengan katalis Vanadium
penta oksida (V2O3). Bahan baku yang di gunakan adalah sulfur padat yang di masukan ke
dalam melter tank akan di lelehkan dengan steam pada suhu 9290C. Uap sulfur yang di
hasilkan di bakar dalam bumer (900-1000 0C) menggunakan C2 kering yang di ambil dengan
cara absorpsi udara panas, hingga terbentuk SO2.
SO2 yang terbentuk di gunakan sebagai media pemanas air untuk membuat steam di dalam
boiler tangk. SO2 yang sudah dingin di saring dalam filter untuk menghilangkan debu dan
pengotor lain, kemudian masuk ke dalam konventer 4 fase, dimana SO2 direaksikan dengan ½
O2 sehingga di hasilkan SO3.
SO3 kemudian didinginkan di dalam heat exchanger dan di alirkan ke economizer II lalu di
lanjutkan ke interpass absorbtion dan di kontakkan dengan H2SO4 yang mengandung uap air
hingga terjadi reaksi antara uap air dengan gas SO3 menjadi H2SO4 yang kemudian di alirkan
ke converter II untuk di murnikan, Lalu di tamping di dalam H2SO4 tank.
Produksi H2SO4 ini nantinya akan di alihkan ke departemen spinbath untuk di gunakan sebagai
campuran larutan spinbath. Selain itu dalam konsentrasi tertentu larutan asam ini di gunakan
untuk cleaning, yaitu untuk membersihkan peralatan.
6.2 CS2 Plant
Proses pembuatan larutan CS2 secara garis besar di bagi menjadi 3 tahap unit
proses, yaitu :
Unit Kalsinasi
Unit Furnace
Unit Destilasi
6.2.1 Unit Kalsinasi
Proses kalsinasi merupakan proses pembakaran charcoal pada temperature 6000C
selama 4 jam. Proses ini bertujuan untuk menghilangkan kadar air, volatile meter
dan gas metana ( CH2).
6.2.2 Unit Furnace
Dalam Furnace, sulfur cair dari meter tank di reaksikan dengan charcoal dari
calciner pada temperature kurang lebih 700-800 0C dengan power kurang lebih
400 Kw/jam. Katoda yang di gunakan terbuat dari grafit, sedangkan anodanya
terbuat dari baja. Produk yang di hasilkan berupa crude CS2 yang di alirkan dalam
sulfur collector untuk memisahkan sulfur berlebih dengan pengotor.
Larutan CS2 kemudian di tampung ke dalam CS2 kemudian di tamping dalam CS2
colector untuk memisahkan produk yang baik dan yang kurang baik. Larutan CS2
yang baik kemudian di tamping dalam row CS2 storage tank.
6.2.3 Unit Destilasi
Raw CS2 dari storage tank di murnikan pada dua unit destilasi, pada kolom
destilasi pertama larutan CS2 akan di pisahkan dengan residunya. Residu
ini dapat berupa pengotor ataupun sulfur yang berlebih. Selanjutnya
larutan CS2 yang telah bersih akan di alirkan ke kolom destilasi yang kedua.
Pada kolom ini terjadi pemisahan larutan CS2 dari gas H2S yang dapat
terbentuk pada pemanasan di kolom pertama.
6.3 Unit Utilitas
6.3.1 Pengolahan Air ( Water Treatment )
6.3.1.1 Pengolahan Awal
Air yang bersumber dari sungai di pompakan ke deaerator, sebelum di
masukan ke clarifloculator kemudian di alirkan ke clarifer.
Pada clarifer, floc yang terbentuk di endapkan oleh grafitasi dan di aduk
dengan kecepatan rendah. Air yang keluar sebagai over flow kemudian di
alirkan ke dalam bak penampung sementara sebelum di umpankan ke
penyaring pasir. Partikel-partikel padat yang masih ada di harapkan
tertahan oleh penyaring ini. Air yang telah di saringkan ke filter water tank
( FWT ). Air jernih yang di hasilkan dapat langsung di gunakan untuk air
pendingin dan hydrant.
6.3.1.2 Unit Demineralisasi
Pada unit ini, air di FWT di olah kembali untuk menghilangkan semua mineral yang
masih terkandung ke cation exchanger ( kolom penukar cation ) untuk
menghilangkan ion-ion positif seperti NA+ ,CA 2+ ,dan Mg 2+ ,dengan reaksi sebagai
berikut :
Mn+ + nR-H  RnM+nH-
Air keluaran cation exchanger bersifat asam kemudian air ini di alirkan ke anion
exchanger ( kolom penukar anion ) untuk menghilangkan ion-ion negative seperti
SO42- dan Cl - , dengan reaksi sebagai berikut :
Xn + nR-OH  Rn.X + nOH-
Air yang keluar dari kation exchanger ini hamper mendekati netral, dan siap untuk
di gunakan sebagai umpan boiler. Exchanger yang telah di gunakan masing masing
di regenerasi dengan larutan H2SO4 untuk anion exchanger dan larutan NaOH
untuk kation exchanger.
6.3.2 Pembuatan Steam
Untuk memenuhi kebutuhan steam, perusahaan harus mampu menyediakan
boiler house yang sangat penting bagi berlangsungnya proses bahan bakar residu
adalah minyak dan batu bara. Steam yang di hasilkan selain untuk kebutuhan
prosses produksi , juga di gunakan sebagai penggerak turbin uap pembangkit listrik
untuk kebutuhan seluruh kawasan pabrik.
6.4 Unit Pengolahan Limbah
Dalam pembuatan serat rayon viscose selain di hasilkan bahan utamanya yaitu
serat viscose tetapi juga di hasilkan bahan buangan berupa gas dan cair, adapun
cara pengolahan limbah tersebut adalah sebagai berikut :
6.4.1 Pengelolaan Limbah Cair
Untuk pengolahan limbah cair di kenal dengan nama effluent Plant. Unit ini
mengolah limbah cair yang berasal dari tiga departemen, yaitu department viscose
, spinning dan spinbath. Pengolahan limbah cair yang sudah berjalan adalah
pengolahan tingkat pre treatment yaitu pengendapan dengan penambahan kapur
(CaCO3) dalam thickener. Over flow yang di hasilkan langsung di buang di sungai.
Air buangan industry harus di olah terlebih dahulu sebelum di buang ke
lingkungan. Untuk menghindari pencemaran terhadap lingkungan, dengan
memenuhi ketentuan. Adapun pengolahan tersebut terbagi menjadi 2 tahap yaitu
chemical treatment dan biological treatment.
6.4.2 Pengolahan Limbah Gas
Berdasarkan kandungan hydrogen sulfat dan karbon di sulfide, limbah yang masuk
ke WSA Plant di bagi menjadi dua bagian :
Rich gas, yaitu merupakan gas yang kaya akan kandungan H2S dan CS2 sebagai limbah
dari department spinbath
Lean gas, yaitu merupakan gas yang miskin akan kandungan H2S dan CS2 sebagai
limbah dari spinning
 BAB VII
KESIMPULAN
• Serat rayon viscose termasuk serta organic yang berasal dari polimer alam, bahan
baku serat viscose adalah pulp wood. Pulp addalah senyawa organic yang tersusun
dari molekul – molekul selulosa membentuk polimer dengan rumus molekul (
C6H9O4 OH)n.
• Serat rayon viscose di proses oleh departemen viscose dan spinning plant.
Departemen viscose bertanggung jawab pada pembuatana larutan viscose dari
bahan baku wood pulp, sedangkan departemen spinning bertanggung jawab pada
pengolahan larutan viscose menjadi serat rayon viscose dan pengepakan sampai di
pasarkan.
• Bahan baku utama pembuatan rayon viscose adalah pulp. Berdasarkan kelarutanya
NaOH 18% pulp mengandung 3 jenis selulosa yaitu alpha, beta, dan gamma
selulosa. Bahan baku penunjang yang di perlukan pada pembuatan serat ini adalah
NaOH,CS2,H2 SO4,ZnSO4 dan softwater.
• Jenis limbah yang di hasilkan pada proses pembuatan serat viscose ini berupa gas
dan cairan. Limbah yang di hasilkan tidak boleh langsung di buang kea lam tetapi
harus di netralkan dahulu terutama limbah cair. Limbah cair harus di netralkan
dengan dua cara yaitu dengan proses kimia dan proses biologi.
 DAFTAR PUSTAKA
• Chatib Winarni dan I gusti Putu Anya “Pengetahuan bahan tekrsil” departemen pendidikan
dan kebudayaan, Jakarta
• Handbook of Fiber Science and Technology: Fiber Chemistry, Vol. IV
• Vaughn, Ed. A. The Technical Needs: Nonwovens for Medical/Surgical and Consumer Uses,
Chapter 5,pp.61-66, TAPPI Press.
• Winter School Notes on Man-made Fibers, IIT Delhi, Vol.II.
• Lunenschloss, J. and Albrecht , W.; Nonwoven Bonded Fabrics, 1985.
• Needles, Howard. L;Textiles Fibers ,Dyes and Finishes.
• Drelich , Arthur; Nonwoven Fabrics Survey ,Encyclopedia of Polymer Science and
Engineering, Vol. 10,pp 204-226, John Wiley & Sons, Inc.
• Nonwovens Factbook 1991 pp 76-77.
• Turbak, Albin F; Nonwovens: Theory, Process, Performance, and Testing,.
• Spunlace Technology Today-An Overview of Raw Materials, Processes, Products, Markets
and Emerging End Uses. pp 61-62.
• Hardy, Craig; The Rayon Fiber Process and Fiber Characteristics; Principles of Nonwovens;
INDA.
• David Harrason, Shipments of Fibers to Nonwovens Reported for 1998, Nonwovens Industry,
No.6, 1999, pp-52
• Lyocell fibers: http://www.nonwovens.com/facts/technology/fibers/rayon.htm
• http://www.fibersource.com/f-tutor/rayon.htm
• J. Gordon Cook, Handbook of Textile fibers, II Manmade Fibers, pp-82
• Gordon Cook, Handbook of Textile fibers, II Manmade Fibers, pp-100
•