Tugas Teknik Pemeliharaan

“PROGRAM PERENCANAAN PEMELIHARAAN DI

PT. GOLD COIN INDONESIA – MEDAN MILL”

DOSEN PENGAMPU :

Aam Amaningsih Jumhur, Ph.D.

DISUSUN OLEH :

1. Jihad Mufry Annahl (1502619064)

2. Muhammad Fikri Abdillah (1502619004)
3. Alifian Nur Rizki (1502619066)

PENDIDIKAN TEKNIK MESIN

FAKULTAS TEKNIK

UNIVERSITAS NEGERI JAKARTA

2019
 PEMBAHASAN

PT. Gold Coin Indonesia – Medan Mill

Meningkatnya persaingan antar perusahaan manufaktur saat ini mengharuskan setiap

perusahaan melakukan perbaikan secara continuous agar proses produksi berjalan lancar.
Mesin dan peralatan produksi merupakan salah satu faktor utama untuk menjaga agar proses
produksi di perusahaan berjalan lancar. Tetapi tidak jarang terganggunya proses produksi
disebabkan adanya masalah dalam mesin dan peralatan produksi tersebut misalnya karena
kerusakan mesin pada saat proses produksi sedang berlangsung, hal ini mengakibatkan
terjadinya downtime dan tentu akan menimbulkan kerugian bagi perusahaan.

PT. Gold Coin Indonesia - MedanMill adalah bagian dari Gold Coin Group yang
merupakan anggota dari Zuellig Group yang ada di Swiss. Perusahaan Zuellig
Groupmerupakan pelopor pabrik pakan ternak di Asia Tenggara dengan nama Gold Coin
Group sebagai perusahaan induk yang berada di Swissyang berdiri pada tahun 1953.Gold
Coin Group bergerak dalam usaha produksi pakan ternak di wilayah Asia Pasifik.PT Gold
Coin Indonesia – Medan Mill menghasilkan pakan ternak sebagai produk utama setiap
tahunnya.Produk yang dihasilkan adalah pakan ternak ayam (pedaging dan petelur), bebek,
itik, babi dan lembu Dalam menjamin kualitas pakan ternak yang dihasilkannya, PT Gold
Coin Indonesia – Medan Mill menggunakan mesin-mesin seperti hammer mill, pellet mill,
shifter, crumble, mixer,dryer, sacking off, sewing machine danlain sebagainya. Tetapi,
proses produksi pada perusahaan ini sering mengalami kendala seperti terganggunya proses
produksi akibat adanya kerusakan pada mesin produksi. Masalah tersebut mengakibatkan
downtime pada perusahaan.

Apa itu Down Time ?

Menurut Muchiri (2008), istilah downtime merupakan periode ketika sistem tidak
tersedia yang disebabkan karena planned atau unplanned stoppages. Unplanned stoppages
merupakan kerusakan peralatan atau gangguan proses sedangkan penghentian yang dijadwalkan
(planned stoppages) merupakan prosedur kegiatan yang direncanakan yang dihitung sebagai
durasi mesin telah dihentikan. Sebagai contoh dari planned stoppages yaitu perawatan terencana,
setup, penyesuaian, inspeksi, shutdown, pelatihan, pembersihan dan kondisi standby,
selainupgrade atau update hardware dan software. Menurut Nepal dan Park (2004), downtime
disebabkan oleh tidak tersedianya peralatan dan kerusakan peralatan adalah faktor umum
terbesar yang mempunyai pengaruh kuat terhadap produktivitas peralatan dan performansi
perusahaan.

Menurut data yang terjadi pada tahun 2014 – 2015, Kerugian yang dialami perusahaan
akibat adanya downtime tersebut setara dengan Rp.3.093.371.622. Nilai koefisien korelasi antara
downtime yang terjadi dengan total produksi yaitu sebesar -0,723. Nilai tersebut menunjukkan
bahwa semakin tinggi downtime yang terjadi maka total produksi yang dihasilkan semakin
sedikit.

Tabikh (2014) menyatakan bahwa kerusakan peralatan sebagai faktor paling umum yang
memiliki efek kuat pada produktivitas peralatan dan kinerja organisasi secara keseluruhan.Selain
itu, berbagai faktor yang berhubungan menimbulkan downtime dapat dilihat pada Gambar yang
dikemukakan oleh Nepal dan Park (2004).Faktor-faktor ini adalah area, yang berhubungan
dengan kondisi kerja yang buruk, lokasi area dan ketidakpastian selama operasi. Faktor penting
lain terdiri dari peralatan yang terkait, misalnya umur, kegunaan, jenis, kualitas, kompleksitas
dan kecanggihan sistem. Selain itu, faktor-faktor yang berhubungan dengan proyek memiliki
dampak besar pada downtime misalnya ketersediaan spare part dan sumberdaya.Serta faktor-
faktor lain seperti aspek manusia dimana keterampilan operator dan motivasi terutama
mempengaruhi kinerja dan biaya langsung downtime mesin.

Gambar Faktor-faktor yang berhubungan dengan terjadinya Downtime

Sumber: Nepal dan Park (2004)
 Downtime disebabkan oleh tidak tersedianya peralatan dan kerusakan peralatan adalah
faktor umum terbesar yang mempunyai pengaruh kuat terhadap produktivitas peralatan dan
performansi perusahaan. Dari penelitian yang dilakukan oleh Nepal dan Park (2004), terdapat
beberapa faktor yang mengakibatkan tingginya downtime yaitu faktor manusia (motivasi,
keterampilan dan kelelahan), strategi yang dijalankan perusahaan (keputusan penggantian spare
part, sistem pengadaan spare part, manajemen inventori spare part dan kebijakan maintenance),
proyek (berhubungan dengan ketersediaan sumber daya), lokasi (ketidakpastian operasi dan
kondisi kerja yang buruk), peralatan atau mesin yang digunakan (tingkat pemakaian,
kompleksitas, umur pemakaian dan kualitas peralatan

Pengertian Perencanaan Pemeliharaan

1. Definisi Pemeliharaan

Pemeliharaan Mesin merupakan hal yang sering dipermasalahkan antara Bagian

Pemeliharaan dan Bagian Produksi. Karena Bagian Pemeliharaan dianggap yang memboroskan
biaya, sedang Bagian Produksi merasa yang merusakkan tetapi juga yang membuat uang (Ardhi,
2008). Pada umumnya sebuah produk yang dihasilkan oleh manusia, tidak ada yang tidak
mungkin rusak, tetapi usia penggunaannya dapat diperpanjang dengan melakukan perbaikan yang
dikenal dengan pemeliharaan. (Anthony, 1992). Oleh karena itu, sangat dibutuhkan kegiatan
pemeliharaan yang meliputi kegiatan pemeliharaan dan perawatan mesin yang digunakan dalam
proses produksi.

Kata pemeliharaan diambil dari bahasa yunani terein artinya merawat, menjaga, dan
memelihara. Pemeliharaan adalah suatu kombinasi dari berbagai tindakan yang dilakukan untuk
menjaga suatu barang dalam, atau memperbaikinya sampai suatu kondisi yang bisa diterima.
(Anthony, 1992). Untuk Pengertian Pemeliharaan lebih jelas adalah tindakan merawat mesin atau
peralatan pabrik dengan memperbaharui umur masa pakai dan kegagalan/kerusakan mesin.
(Setiawan, 2008).

Menurut Sofyan (2004), pemeliharaan adalah kegiatan untuk memelihara atau menjaga
fasilitas atau peralatan pabrik dan mengadakan perbaikan atau penyesuaian atau penggantian
yang diperlukan agar supaya terdapat suatu keadaan operasi produksi yang memuaskan sesuai
dengan apa yang direncanakan.
 Dari beberapa pendapat di atas bahwa dapat disimpulkan bahwa kegiatan pemeliharaan
dilakukan untuk merawat ataupun memperbaiki peralatan perusahaan agar dapat melaksanakan
produksi dengan efektif dan efisien sesuai dengan pesanan yang telah direncanakan atau
ditentukan oleh perusahaan dengan hasil produksi yang berkualitas.

2. Tujuan Pemeliharaan

Dengan adanya kegiatan pemeliharaan ini maka fasilitas atau peralatan perusahaan dapat
dipergunakan untuk kegiatan produksi sesuai dengan rencana, dan tidak mngalami kerusakan
selama fasilitas/peralatan perusahaan tersebut dipergunakan selama proses produksi. Oleh karena
itu, suatu kalimat yang perlu diketahui oleh orang pemeliharaan dan bagian lainnya bagi suatu
pabrik adalah pemeliharaan (maintenance) murah sedangkan perbaikan (repair) mahal.
(Setiawan, 2008).

Menurut Asyari (2007), dalam bukunya manajemen pemeliharaan mesin Tujuan pemeliharaan
yang utama dapat didefenisikan sebagai berikut:
a) Untuk memperpanjang kegunaan asset,
b) Untuk menjamin ketersediaan optimum peralatan yang dipasang untuk
produksi dan mendapatkan laba investasi maksimum yang mungkin,
c) Untuk menjamin kesiapan operasional dari seluruh peralatan yang
diperlukan dalam keadaan darurat setiap waktu, d. Untuk menjamin
keselamatan orang yang menggunakan sarana tersebut.

Menurut Sofyan (2004), tujuan pemeliharaan yaitu:

a) Kemampuan produksi dapat memenuhi kebutuhan sesuai dengan rencana
produksi,
b) Menjaga kualitas pada tingkat yang tepat untuk memenuhi apa yang
dibutuhkan oleh produk itu sendiri dan kegiatan produksi yang tidak
terganggu,
c) Untuk membantu mengurangi pemakaian dan penyimpangan yang di luar
batas dan menjaga modal yang di investasikan tersebut,
 d) Untuk mencapai tingkat biaya pemeliharaan serendah mungkin, dengan
melaksanakan kegiatan pemeliharaan secara efektif dan efisien,
e) Menghindari kegiatan pemeliharaan yang dapat membahayakan
keselamatan para pekerja,

f) Mengadakan suatu kerja sama yang erat dengan fungsi-fungsi utama

lainnya dari suatu perusahaan dalam rangka untuk mencapai tujuan utama
perusahaan yaitu tingkat keuntungan (return on investment) yang sebaik
mungkin dan total biaya yang terendah.

Sedangkan menurut Keith (2002), dalam bukunya An introduction to predictive maintenance

menjelaskan adapun tujuan dari di lakukannya pemeliharaan antara lain adalah sebagai berikut:
a) Menjamin tersedianya peralatan atau mesin dalam kondisi yang mampu
memberikan keuntungan,
b) Menjamin kesiapan peralatan cadangan dalam situasi darurat, misalnya
sistem pemadam kebakaran, pembangkit listrik, dan sebagainya,
c) Menjamin keselamatan manusia yang menggunakan peralatan,
d) Memperpanjang masa pakai peralatan atau paling tidak menjaga agar masa
pakai peralatan tersebut tidak kurang dari masa pakai yang telah di jamin
oleh pembuat peralatan tersebut.

3. Jenis Teknik Pemeliharaan

Pemeliharaan Terencana :

Planned maintenance (pemeliharaan terencana) adalah pemeliharaan yang

diorganisasi dan dilakukan dengan pemikiran ke masa depan, pengendalian dan
pencatatan sesuai dengan rencana yang telah ditentukan sebelumnya.

Oleh karena itu program maintenance yang akan dilakukan harus dinamis dan
memerlukan pengawasan dan pengendalian secara aktif dari bagian maintenance melalui
informasi dari catatan riwayat mesin/peralatan. Konsep planned maintenance ditujukan
untuk dapat mengatasi masalah yang dihadapi manajer dengan pelaksanaan kegiatan
maintenance.
Keuntungan :

 Mengurangi downtime,corrective maintenance, dan menaikkan uptime.

 Memperpanjang interval waktu overhaul dan umur mesin/peralatan.
 Meningkatkan efisiensi mesin/peralatan serta penjadwalan tenaga kerja
yang lebih efektif.

Kerugian :

 Biaya awal untuk pembentukan preventive maintenance yang tinggi

 Dengan planned maintenance mesin/peralatan akan lebih sering
diperiksa/ditangani dan jika salah penanganan justru dapat menimbulkan
kerugian.
 Pemakaian suku cadang ternyata lebih baik, karena komponen yang
kondisinya menurun tidak ditunggu sampai betul-betul rusak.

Pemeliharaan terencana (planned maintenance) terdiri dari dua bentuk

pelaksanaan, yaitu pemeliharaan pencegahan dan pemeliharaan korektif. Preventive
maintenance (pemeliharaan pencegahan) adalah tindakantindakan maintenance yang
dilakukan ketika dan selama mesin/peralatan sedang beroperasi dengan baik, sebelum
mesin/peralatan tersebut rusak yang bertujuan untuk menjaga agar mesin/peralatan tidak
rusak dan mendeteksi gejala akan terjadinya kerusakan secara dini, sehingga dapat
bertindak untuk mengadakan perbaikan sebelum mesin/peralatan mengalami breakdown.

Dengan demikian semua fasilitas produksi yang dikenai preventive maintenance

akan terjamin kelancaran kerjanya dan selalu diusahakan dalam kondisi atau keadaan
yang siap dipergunakan untuk setiap operasi atau proses produksi pada setiap saat.
Sehingga dapatlah dimungkinkan pembuatan suatu rencana dan jadwal pemeliharaan dan
perawatan yang sangat cermat dan rencana produksi yang lebih tepat.

Ciri-ciri preventive maintenance antara lain

 Maintenance dilakukan ini terencana dan terjadwal.

 Mesin/peralatan yang akan dirawat telah teridentifikasi dan telah diuraikan
menjadi komponen-komponennya (tertulis dalam daftar).
  Untuk setiap komponen dilakukan tindakan-tindakan maintenance yang
telah ditetapkan secara rutin pada intervalinterval waktu tertentu.
 Sebagian besar kegiatan maintenance dilakukan pada komponen mesin
pada keadaan mesin masih bekerja, dan sebagian pada keadaan masih
berhenti.

Dalam prakteknya, preventive maintenance yang dilakukan dibedakan dua bagian,

yaitu Routine Maintenance (Pemeliharaan Rutin) dan Periodic Maintenance
(Pemeliharaan Periodik)

Corrective maintenance (pemeliharaan perbaikan) adalah suatu kegiatan

maintenance yang dilakukan setelah terjadinya suatu kerusakan atau kelainan pada
mesin/peralatan sehingga tidak dapat berfungsi dengan baik. Corrective maintenance
menuntut para operator yang mengoperasikan mesin/peralatan untuk melaksanakan dua
hal yang mencakup :

 Mencatat hasil yang diperoleh dari inspeksi harian mencakup semua

kerusakan-kerusakan yang timbul secara detil dan terperinci.
 Secara aktif ikut berperan untuk memberikan ide-ide yang membangun
bertujuan pencegahan terjadinya kerusakan mesin/peralatan dan
mengantisipasi kondisi yang memungkinkan akan mengakibatkan
kerusakan mesin/peralatan.

Pemeliharaan Tak Terencana :

Unplanned maintenance biasanya berupa breakdown/emergency maintenance.

Breakdown/emergency maintenance (pemeliharaan darurat) adalah tindakan maintenance
yang tidak akan dilakukan pada mesin/peralatan yang masih dapat beroperasi, sampai
mesin/peralatan tersebut rusak dan tidak dapat berfungsi lagi. Melalui bentuk pelaksanaan
pemeliharaan tak terencana ini, diharapkan penerapan pemeliharaan tersebut akan dapat
memperpanjang umur pakai dari mesin/peralatan, dan dapat memperkecil frekuensi
kerusakan.
 4. Fungsi Pemeliharaan

Menurut pendapat Agus (2002), fungsi pemeliharaan adalah agar dapat memperpanjang
umur ekonomis dari mesin dan peralatan produksi yang ada serta mengusahakan agar mesin dan
peralatan produksi tersebut selalu dalam keadaan optimal dan siap pakai untuk pelaksanaan
proses produksi.

Keuntungan yang akan diperoleh dengan adanya pemeliharaan yang baik terhadap mesin, adalah
sebagai berikut (Agus, 2002):
a. Mesin dan peralatan produksi yang ada dalam perusahaan yang
bersangkutan akan dapat dipergunakan dalam jangka waktu panjang,
b. Pelaksanaan proses produksi dalam perusahaan yang bersangkut an
berjalan dengan lancar,
c. Dapat menghindarkan diri atau dapat menekan sekecil mungkin
terdapatnya kemungkinan kerusakan-kerusakan berat dari mesin dan
peralatan produksi selama proses produksi berjalan,
d. Peralatan produksi yang digunakan dapat berjalan stabil dan baik, maka
proses dan pengendalian kualitas proses harus dilaksanakan dengan baik
pula,
e. Dapat dihindarkannya kerusakan-kerusakan total dari mesin dan peralatan
produksi yang digunakan,
f. Apabila mesin dan peralatan produksi berjalan dengan baik, maka
penyerapan bahan baku dapat berjalan normal,
g. Dengan adanya kelancaran penggunaan mesin dan peralatan produksi
dalam

5. Jenis Pekerjaan Pemeliharaan (Maintenance Work Types)

Sebuah keefektikfan organisasi pemeliharaan harus di susun untuk menyediakan tingkat

batas dari pemeliharaan yang berbeda dengan jenis pekerjaan. Minimal, organisasi pemeliharaan
harus di wujudkan untuk menyediakan tindakan efektif, dukungan kualitas untuk 3 jenis atau
klasifikasi pekerjaan utama, yaitu, pemeliharaan darurat (emergency maintenance), preventive
maintenance, dan membangun kembali pemeriksaan berkala darurat (periodic rebuild and
overhauls)
a. Darurat (emergency), semua organisasi pemeliharaan harus memberikan respon yang
tepat waktu kepada permintaan darurat bekerja tanpa dapat mempengaruhi kemampuan
untuk secara efektif. Memanfaatkan tenaga kerja atau berdampak negative terhadap biaya
perawatan total. Dalam kebanyakan kasus, ini membutuhkan struktur organisasi yang
mendedikasikan sebagian kecil tenaga kerja, serta perencanaan dan dukungan
pengawasan untuk bekerja tanggap darurat.

b. Preventive Maintenance, pemeliharaan pencegahan merupakan syarat mutlak

kehandalan asset dan manajemen asset yang efektif biaya siklus hidup. Sebuah organisasi
perawatan yang efektif harus mendedikasikan sebagai tenaga kerja tersebut, serta
merencanakan dan dukungan pengawasan untuk konsisten, tepat waktu pelaksanaan
kegiatan pemeliharaan prefentif (preventive maintenance).

c. Membangun kembali dan pemeriksaan berkala (periodic rebuild and overhauls),

tanpa kecuali asset produksi membutuhkan overhauls berkala atau membangun kembali
untuk menggantikan bagian di pakai, komponen hingga-hidup dan untuk menjamin bahwa
tingkat keandalan di terima secara konsisten dipelihara. Karena kewajiban atau resiko,
serta tingkat keahlian yang lebih tinggi terkait dengan membangun kembali atau overhauls
aktiva modal, struktur organisasi harus memastikan bahwa kualitas terbaik dimanfaatkan
untuk jenis pekerjaan.

d. Pertimbangan lain, yang harus di perhatikan antara lain adalah:

1. Eksekusi kerja
2. Perencanaan dan penjadwalan,
3. Pusat dan daerah tugas yang seimbang untuk tingkat kesehatan ekonomi,
4. Ketika salah satu komponen dari setiap memaksimalkan organisasi, organisasi
bagian pengoptimisasian,
5. Perencanaan dan penjadwalan adalah kuncinya,
6. Penerapan pengetahuan teknis,
7. Pertimbangkan sifat dari pekerjaan perawatan dan pengendaliannya,
8. Pertimbangkan dampak kemajuan teknis pada sifat pemeliharaan dan tugas
produksi,
9. Organisasi dimasa depan,
10. Meliputi pemenuhan pekerjaan,
 11. Merasionalisasi pergeseran jadwal pemeliharaan,
12. Jadwal off-shift,
13. Shift utama pemeliharaan,
14. Split shift diperlukan.

Apapun yang digunakan organisasi harus selalu ada diagram organisasi mutakhir, dan
lengkap penjelasannya yang mendefenisikan semua departemen dan pelaporan pemeliharaan
hubungan pengendalian, dan setiap hubungan untuk departemen lain. Organisasi harus secara
jelas menunjukkan tanggung jawab untuk tiga tanggapan dasar perawatan: rutin, darurat, dan
backlog.

Perencanaan Pemeliharaan di PT Gold Coin Indonesia

1. Strategi Perawatan

Pengembangan strategi perawatan yang efektif untuk peralatan kritis memerlukan

pengetahuan dari akar penyebab kegagalan, kemungkinan sumber penyebab kerusakan dan mode
terjadinya.Dengan dasar pengetahuan ini, metodologi untuk pengembangan strategi perawatan
untuk peralatan kritis akan diputuskan berdasarkan langkah berikut:
1. Pilih peralatan yang "kritis atau penting" pada proses operasi.
2. Mengembangkan strategi perawatan terbaik untuk peralatan itu.
3. Mengembangkan Critical Machine Maintenance Management Program (CMMP) yang
akan merencanakan jadwal pemeliharaan yang bertujuan agar:
a. Meningkatkan ketersediaan unit.
b. Meningkatkan produktivitas kerja.
c. Mengurangi frustrasi pemeliharaan.

Ada beberapa strategi pemeliharaan untuk digunakan dalam berbagai bidang dan industri
manufaktur di seluruh dunia. Masing-masing dikembangkan untuk kebutuhan tertentu, tetapi
yang utama ada dua jenis pemeliharaan yang dapat diklasifikasikan, adalah sebagai berikut :

1. Unplanned maintenance
 Unplanned maintenance, seperti namanya, adalah sebuah praktek dilakukan
setelah terjadinya kerusakan peralatan. Ini mencakup strategi Unplanned
Corrective Maintenance (UCM)atau Operate to Failure (OTF)sebagai hasil dari
kerusakan peralatan.

2. Planned maintenance
Sebagian besar program pemeliharaan yang hanya menunggu ketika mesin gagal
telah digantikan oleh program pemeliharaan preventif yang lebih efektif. Karena
dampak daridowntime, perusahaan berusaha untuk mencegah kerusakan peralatan
dengan proses yang dikenal sebagai pemeliharaan preventif. Dengan pemeliharaan
preventif, peralatan rutin diperiksa dan diakses dalam upaya untuk mencegah
terjadinya kerusakan. Pemeliharaan preventif terencana ada dalam empat
bentuk,yaitu sebagai berikut:

a. Scheduled or Fixed Time Maintenance (FTM).

Ini adalah praktek pemeliharaanberdasarkan interval waktu, termasuk
shutdown maintenance dalam kategori ini.
b. Condition Based or Predictive Maintenance (CBM).
Praktek ini memonitor kondisi peralatan.Ini mencakup inspeksi pada saat
kondisi peralatan sedang dijalankan dan selama periode penghentian.
c. Routine Asset Care (RAC).
Memerlukan pemeliharaan yang biasa dilakukan (misalnya servis dan
penyesuaian).
d. Replacement Maintenance.
Memerlukan overhaul peralatan secara lengkap atau instalasi kembali alat
tersebut, sebagai akibat dari usia pemakaian yang sudah habis atau gagal
total.

Kebanyakan manajer pemeliharaan tidak melihat "penggantian" sebagai bentuk strategi

pemeliharaan tetapi dalam arti sebenarnya replacement adalah tindakan pemeliharaan yang
mendahului kerusakan atau kegagalan sehingga harus dipadukan dengan strategi perawatan lain.

2. Keandalaan (Realiabilty)
 Keandalan (reliability) didefinisikan sebagai probabilitas bahwa suatu komponen atau
sistemakan melakukan fungsi yang diinginkan sepanjang suatu periode waktu tertentu bilamana
digunakan pada kondisi-kondisi pengoperasian yang telah ditentukan. Atau dalam perkataan yang
lebih singkat, keandalan merupakan probabilitas dari ketidak-gagalan terhadap waktu (Putra,
2008).

Menentukan keandalan dalam pengertian operasional mengharuskan definisi diatas dibuat lebih
spesifik (Abbas, 2005):
1. Harus ditetapkan definisi yang jelas dan dapat diobservasi dari suatu kegagalan.
Berbagai kegagalan ini harus didefinisikan relatif terhadap fungsi yang
dilakukan oleh komponen atau sistem.
2. Unit waktu yang menjadi referensi dalam penentuan keandalan harus
diidentifikasikan dengan tegas.
3. Komponen atau sistem yang diteliti harus diobservasikan pada performansi
normal. Ini mencakup beberapa faktor seperti beban yang didesain, lingkungan
dan berbagai kondisi pengoperasian.

Untuk menciptakan keandalan produk, perusahaan perlu melakukan usaha guna menjamin
keandalan suatuperalatan yaitu (Kuntadi, 2013):
1. Menggunakan desain produk yang telah diuji.
2. Desain dibuat sesederhana mungkin agar probabilitas kegagalan semakin
berkurang.
3. Komponen yang digunakan memiliki usia kelangsungan hidup yang tinggi.
4. Menggunakan operasi proses pabrik yang memiliki jaminan tinggi.

Disamping usaha tersebut kegagalan suatu peralatan atau mesin yaitu apabila peralatan
atau mesin tidak lagi memiliki atau memenuhi fungsi sebagaimana mestinya.Sebab-sebab
kegagalan peralatan atau mesin pada umumnya adalah:
1. Kelemahan yang disebabkan oleh desain, bahan, proses atau operasi yang kurang baik
dan kesalahan manusia.
2. Salah penggunaan, yang disebabkan oleh beban yang berlebihan atau penggunaan
diluar batas normal.
 Kesimpulan

Meningkatnya persaingan antar perusahaan manufaktur saat ini mengharuskan setiap

perusahaan melakukan perbaikan secara continuous agar proses produksi berjalan lancar. Mesin
dan peralatan produksi merupakan salah satu faktor utama untuk menjaga agar proses produksi
di perusahaan berjalan lancar. Menurut Muchiri (2008), istilah downtime merupakan periode
ketika sistem tidak tersedia yang disebabkan karena planned atau unplanned stoppages.
Unplanned stoppages merupakan kerusakan peralatan atau gangguan proses sedangkan
penghentian yang dijadwalkan (planned stoppages) merupakan prosedur kegiatan yang
direncanakan yang dihitung sebagai durasi mesin telah dihentikan.

Pemeliharaan Mesin merupakan hal yang sering dipermasalahkan antara Bagian

Pemeliharaan dan Bagian Produksi. Karena Bagian Pemeliharaan dianggap yang memboroskan
biaya, sedang Bagian Produksi merasa yang merusakkan tetapi juga yang membuat uang (Ardhi,
2008). Dengan adanya kegiatan pemeliharaan ini maka fasilitas atau peralatan perusahaan dapat
dipergunakan untuk kegiatan produksi sesuai dengan rencana, dan tidak mngalami kerusakan
selama fasilitas/peralatan perusahaan tersebut dipergunakan selama proses produksi.

Planned maintenance (pemeliharaan terencana) adalah pemeliharaan yang diorganisasi

dan dilakukan dengan pemikiran ke masa depan, pengendalian dan pencatatan sesuai dengan
rencana yang telah ditentukan sebelumnya. Unplanned maintenance biasanya berupa
breakdown/emergency maintenance. Breakdown/emergency maintenance (pemeliharaan
darurat) adalah tindakan maintenance yang tidak akan dilakukan pada mesin/peralatan yang
masih dapat beroperasi, sampai mesin/peralatan tersebut rusak dan tidak dapat berfungsi lagi.
Menurut pendapat Agus (2002), fungsi pemeliharaan adalah agar dapat memperpanjang umur
ekonomis dari mesin dan peralatan produksi yang ada serta mengusahakan agar mesin dan
peralatan produksi tersebut selalu dalam keadaan optimal dan siap pakai untuk pelaksanaan
proses produksi.
 DAFTAR PUSTAKA

Abbas,Sachbudi.2005.Rekayasa Keandalan Produk. Jakarta: Universitas Indonusa Esa

Unggul.

Aji, Taufiq dan Niezar Mohc Evannaza.2014. Klasifikasi ABC dengan Pendekatan Keputusan
Multikriteria pada Persediaan Spare Part Pemeliharaan.Yogyakarta: Universitas Sunan
Kalijaga.

Assauri, Sofjan. 2008. Manajemen Produksi dan Operasi.Jakarta: Lembaga Penerbit Fakultas
Ekonomi Universitas Indonesia.

Nepal, M, P danPark, M. 2004.Downtime Model Development for Construction Equipment

Management.Engineering, Construction and Architectural Management. Australia:
Queensland University of Technology.

Onawoga, D, T dan Akinyemi, O. 2013.Minimizing Incident Stoppages on Critical Equipment

by Inspections and Planning.The pacific Journal of Science and Technology.Volume
14.Number 1. May 2013.

Putra, Boy Isma. 2008. Evaluasi Manajemen Perawatan dengan Metode Reliability Centered
Maintenance II (RCM II) pada Mesin Danner 1.3 di PT “X”. Jurnal Teknik Industri Vol. 5.
Sidoarjo: Universitas Muhammadiyah Sidoarjo.

Rahmania, Tiara. 2016. Perbaikan Sistem Perawatan Mesin di PT. Gold Coin Indonesia –
Medan Mill. Medan: Universitas Sumatera Utara

Asyari Daryus; Manajemen Pemeliharaan Mesin(2007) Jurusan Teknik Mesin, Fakultas Teknik
Universitas Darma Persada Jakarta.

Keith. (2002) Organisational Behavior: Human Behavior At Work, 11th edition. New Delhi: Tata
McGraw-Hill Book Company.