EOR Enhanced Oil Recovery
EOR Enhanced Oil Recovery
1. Mekanisme Pendesakan
Proses penginjeksian air (water flooding) dari permukaan bumi ke dalam reservoir minyak adalah
didasarkan pada suatu kenyataan bahwa air aquifer berperan sebagai pengisi atau pengganti minyak yang
terproduksi, disamping berperan sebagai media pendesak. Sedangkan pertimbangan dilakukan water
flooding adalah bahwa sebagian besar batuan reservoir bersifat water wet (sifat kebasahan), sehingga fasa
air lebih banyak ditangkap oleh batuan akibatnya minyak akan terdesak dan bergerak ketempat lain
(permukaan sumur). Untuk reservoir minyak yang mempunyai viskositas lebih 200 cp akan sulit dilakukan
proses injeksi air karena akan terjadi fingering yang hubungannya dengan mobilitas. Begitu pula dengan
reservoir yang heterogen akan cenderung fingering (Gambar 4.1.), maka perlu ditambah polimer untuk
mengurangi masuknya air pada zona-zona yang permeable. Untuk reservoir strong water drive percuma
dilakukan injeksi air, lebih baik jika dilakukan pada reservoir depletion drive.
Injeksi air merupakan salah satu metode EOR yang paling banyak dilakukan sampai saat ini.
Pemakaian injeksi air sebagai metode untuk menaikkan perolehan minyak dimulai pada tahun 1880 setelah
John F.Carll menyimpulkan bahwa air tanah dari lapisan yang lebih dangkal dapat membantu produksi
minyak. Tujuan untuk dilakukannya injeksi air adalah untuk mengimbangi penurunan tekanan reservoir
dengan menginjeksikan air ke dalam reservoir.
2. Screening Criteria
Pertimbangan lain dilakukan injeksi air adalah :
a. Saturasi minyak sisa (Sor) cukup besar
b. Recoverynya 30% _ 40% dari original oil in place (OOIP)
c. Air murah dan mudah diperoleh
d. Mudah menyebar ke seluruh reservoir dan kolom air memberikan tekanan yang cukup besar
dan efisiensi penyapuan yang cukup tinggi.
e. Berat kolom air dalam sumur injeksi turut menekan, sehingga cukup banyak mengurangi
besarnya tekanan injeksi yang perlu diberikan di permukaan, jika dibandingkan dengan injeksi
gas, dari segi berat air sangat menolong.
f. Efisiensi pendesakan air juga cukup baik, sehingga harga Sor sesudah injeksi air = 30% cukup
mudah didapat.
3. Gambar Skematis Mekanisme
Injeksi Gas (Gas Flooding)
1. Mekanisme Pendesajan
Proses injeksi gas immiscible pada prinsipnya sama dengan proses injeksi air (water flooding). Usaha ini
terutama ditujukan untuk meningkatkan energi dorong dalam reservoir, yaitu dengan melakukan penginjeksian
fluida gas melalui sumur-sumur injeksi, sedang minyaknya diproduksikan pada sumur-sumur produksi dengan
pola geometri tertentu. Dengan proses tersebut diharapkan minyak yang masih tertinggal di rongga pori-pori
batuan akan mampu didesak ke permukaan.
Gas yang diinjeksikan biasanya merupakan gas hidrokarbon. Injeksi gas dilakukan jika terdapat sumber
gas dalam jumlah yang sangat besar dan cukup dekat dengannya,termasuk gas dari hasil produksi lapangan itu
sendiri. Injeksi gas dapat diterapkan untuk mempertahankan tekanan (pressure maintenance), atau juga dapat
mengambil minyak yang tersembunyi di bagian atas reservoir yang terhalang oleh patahan atau bongkah garam
(salt dome) yang sering disebut dengan “attic oilt”. Penggunaan gas sebagai fluida pendesak yang tidak
bercampur sudah berlangsung cukup lama, tetapi akhir-akhir ini sudah tidak begitu digunakan lagi karena
pendesakannya tidak effisien, dan kini peranannya diganti oleh air.
Beberapa alasan yang mendasari tidak efisiennya gas sebagai fluida pendesak, antara lain:
a. Gas biasanya bersifat tidak membasahi terhadap batuan reservoir, oleh karena itu gas akan bergerak
melalui rongga pori-pori yang lebih besar dan bergerak lebih cepat (by-pass) dari minyak. Bila
saturasi gas telah ada sebelumnya, maka gas tersebut akan menempati rongga-rongga pori yang lebih
besar, sehingga gas yang diinjeksikan akan mendesak lebih banyak gas daripada minyak.
b. Fluida gas mempunyai viskositas yang relatif jauh lebih kecil dari minyak, sehingga gas cenderung
melewati minyak bukan mendesaknya.
c. Karena gas merupakan fluida yang tidak membasahi (non wetting) dan menempati rongga pori-pori
yang lebih besar dimana aliran paling mudah terjadi, maka hal ini lebih lanjut akan mengakibatkan
kenaikan yang cepat sekali pada permeabilitas relatif gas dan sebaliknya akan menurunkan secara
drastis harga permeabiltas relatif minyak. Dengan bertambah besarnya permeabilitas relatif gas,
maka akan besar pula mobilitasnya dan ini menyebabkan semakin buruknya problem
channeling,sehingga akan didapatkan harga saturasi minyak residual (Sor) yang- cukup besar pada
akhir proses pendesakan gas.
Salah satu faktor dari geometri reservoir yang dapat mempengaruhi operasi injeksi gas adalah kemiringan
lapisan reservoir. Dengan harga kemiringan (λ) lapisan yang cukup besar, kemungkinan terjadinya efek gravity
segregation juga semakin besar. Keuntungan yang didapat dengan timbulnya efek gravity segregation ini adalah
meningkatkan efisiensi pendesakan. Untuk lebih jelasnya dapat dilihat pada persamaan fraksi aliran di bawah
ini :
Berdasarkan Persamaan (4-1) terlihat bahwa efek gravity segregation akan mencapai harga maksimum
jika :
a. Harga permeabilitas minyak besar.
b. Viscositas minyak rendah, sedangkan rapat massanya besar.
c. Penampang aliran (A) besar.
d. Mempunyai kemiringan lapisan yang besar.
e. Kecepatan penginjeksian rendah.
Dengan.adanya efek gravity segregation ini, maka harga fraksi aliran yang didapat akan semakin kecil,
sehingga Sg akan bertambah. Dengan demikian akan memperbesar recovery minyak sampai gas breaktrough
injeksi tercapai.
Injeksi Gas CO2
1. Mekanisme Pendesakan
Injeksi gas CO2 atau sering juga disebut sebagai injeksi gas CO 2 tercampur yaitu dengan menginjeksikan
sejumlah gas CO2 ke dalam reservoir dengan melalui sumur injeksi sehingga dapat diperoleh minyak yang
tertinggal. Mekanisme dasar injeksi CO 2 adalah bercampurnya CO2 dengan minyak dan membentuk fluida baru
yang lebih mudah didesak dari pada minyak reservoir awal. Proses pelaksanaannya sama seperti pada proses
EOR lainnya, yaitu dengan menginjeksikan sejumlah gas CO 2 yang telah direncanakan melalui sumur-sumur
injeksi yang telah ada, kemudian minyak yang keluar diproduksikan melalui sumur produksi (Gambar 4.15). Ada
empat jenis mekanisme pendesakan injeksi CO 2.
Dalam pelaksanaan ini, gas CO2 yang diinjeksikan, dapat dilakukan dengan beberapa cara sebagai
berikut:
Injeksi CO2 secara kontinyu selama proyek berlangsung.
Injeksi Carbonate Water (Injeksi slug CO 2 diikuti air).
Adanya slug CO2 oleh cairan yang diikuti dengan air (Injeksi slug CO 2 dan air secara bergantian).
Adanya slug CO2 oleh cairan yang diikuti injeksi air dan CO 2 (Injeksi CO2 dan air secara simultan).
Untuk cara yang pertama, gas yang dibawa dengan menginjeksikan terus menerus gas CO 2 ke dalam
reservoir maka diharapkan gas CO 2 ini dapat melarut dalam minyak dan mengurangi viskositasnya, dapat
menaikkan densitas (sampai tahap tertentu, yang kemudian diikuti dengan penurunan densitas), dapat
mengembangkan volume minyak dan merefraksi sebagian minyak, sehingga minyak akan lebih banyak terdesak
keluar dari media berpori.
Untuk cara yang kedua, yaitu dengan menginjeksikan carbonat water ke dalam reservoir. Sebenarnya
carbonat water adalah percampuran antara air dengan gas CO 2 (reaksi CO2 + H20) sehingga membentuk air
karbonat yang digunakan sebagai injeksi dalam proyek CO 2 flooding. Tujuan utama adalah untuk terjadi
percampuran yang lebih baik terhadap minyak sehingga akan
mengurangi viskositas dari minyak serta mengembangkan sebagian volume minyak sehingga dengan
demikian penyapuan akan lebih baik.
Pada cara yang ketiga, yaitu membentuk slug penghalang dari CO 2 yang kemudian diikuti air sebagai
fluida pendorong. Sama seperti cara pertama dan kedua, pembentukan slug ini untuk lebih dapat mencampur gas
CO2 ke dalam minyak, kemudian karena adanya air yang berfungsi sebagai pendorong, maka diharapkan efisiensi
pendesakan akan lebih baik.
Untuk cara yang keempat sebenarnya sama dengan cara yang ketiga tetapi disini lebih banyak fluida
digunakan CO2 untuk lebih melarutkan minyak setelah proses penyapuan terhadap pendesakan minyak, maka
minyak yang telah tersapu dan akan diproduksikan melalui sumur produksi.
2. Gambar Skematis Mekanisme Pendesakan
3. Screening Criteria
4. Sifat-sifat CO2
Perubahan sifat kimia fisika yang disebabkan oleh adanya injeksi CO 2 adalah:
a. Pengembangan volume minyak
b. Penurunan viscositas
c. Kenaikan densitas
d. Ekstraksi sebagian komponen minyak
4. Kelebihan dan Kekurangan
Ada beberapa alasan (kelebihan utama), sehingga dilakukan injeksi CO2 yaitu :
a. Injeksi CO2 mengembangkan minyak dan menurunkan viskositas.
b. Membentuk fluida bercampur dengan minyak karena ekstraksi, penguapan, dan pemindahan
kromatologi.
c. Injeksi CO2 bertindak sebagai solution gas drive sekalipun fluida tidak bercampur sempurna.
d. Permukaan fluida campur (miscible front) jika rusak akan memperbaiki diri.
e. CO2 akan bercampur dengan minyak yang telah berubah menjadi fraksi C 2-C6.
f. CO2 mudah larut di air menyebabkan air mengembang dan bersifat agak asam.
g. Miscibility dapat dicapai pada tekanan diatas 1500 psi pada beberapa reservoir.
h. CO2 merupakan zat yang tidak berbahaya, gas yang tidak mudah meledak dan tidak menimbulkan
problem lingkungan jika hilang ke atmosfir dalam jumlah yang relatif kecil.
i. CO2 dapat diperoleh dari gas buangan atau dari reservoir yang mengandung CO 2.
Sedangkan beberapa kekurangan injeksi CO2 adalah seabagai berikut :
a. Kelarutan CO2 di air dapat menaikkan volume yang diperlukan selama bercampur dengan minyak.
b. Viskositas yang rendah dari setiap gas CO2 bebas pada tekanan reservoir yang rendah akan
menyebabkan penembusan yang lebih awal pada sumur produksi sehingga mengurangi effisiensi
penyapuan.
c. Setelah fluida tercampur terbentuk, viskositas minyak lebih rendah dari pada minyak reservoir
sehingga menyebabkan fingering dan penembusan yang belum waktunya. Untuk mengurangi
fingering maka diperlukan injeksi slug water.
d. CO2 dengan air akan membentuk asam karbonik yang sangat korosif.
e. Injeksi alternatif slug CO 2 dan air memerlukan sistem injeksi ganda dan hal ini akan menambah
biaya dan kerumitan sistem.
f. Diperlukan injeksi dalam jumlah yang besar (5 – 10 MCF gas untuk memproduksi satu STB
minyak).
g. Sumber CO2 biasanya tidak diperoleh ditempat yang berdekatan dengan proyek injeksi CO 2 sehingga
memerlukan pemipaan dalam jarak yang panjang.
Injeksi Gas Kering Pada Tekanan Tinggi
1. Mekanisme Pendesakan
Pada tekanan tinggi, ketercampuran pendorong gas dapat dicapai dengan gas hidrokarbon kering (lean
hydrocarbon), fuel gas, dan nitrogen.
Injeksi gas kering biasanya memerlukan daerah injeksi yang luas (1000 acre). Reservoir yang cocok
untuk injeksi ini adalah karbonat dan sandstone dengan tingkat stratifikasi yang tinggi dan kurang heterogen.
Injeksi gas yang menguapkan berbeda dengan injeksi gas yang mengembun maupun dengan injeksi tercampur
pada kontak pertama (first contact miscible flood).
Pada injeksi gas yang menguapkan, gas produksi dapat ditekan sampai tekanan tercampur dan
diinjeksikan kembali untuk mempertahankan pendesakan tercampur. Mobility ratio pada injeksi gas yang
menguapkan secara keseluruhan rendah.
Pada dua metode terakhir, sejumlah kecil dinding pelarut tersebut dipertahankan untuk pendesakan yang
efektif. Injeksi yang menguapkan bukanlah proses pendesakan fluida.
Perbedaan penting lainnya antara ketiga metode tersebut adalah bahwa pada injeksi gas yang
menguapkan, gas produksi dapat ditekan sampai tekanan tercampur dan diinjeksikan kembali untuk
mempertahankan pendesakan tercampur. Dalam injeksi gas yang mengembun dan injeksi tercampur pada kontak
pertama, produksi pelarut menurunkan penyapuan tercampur.
Gas Hidrokarbon murni banyak yang digunakan karena pada saat ini murah dan tersedia dalam jumlah
yang cukup. Mobility ratio pada injeksi gas yang menguapkan secara keseluruhan lebih rendah dibandingkan
dengan injeksi gas yang mengembun atau injeksi tercampur pada kontak pertama.
Banyak injeksi yang menguapkan dilakukan pada reservoir tipis atau yang memiliki tebal 10 ft.
Penyapuan vertikal dapat diperbaiki melalui penyebaran melintang (transverse dispersion) dengan
mempertimbangkan volume yang besar dari gas terlarut yang diinjeksikan.
Tekanan tercampur dengan gas alam, gas buangan, atau nitrogen biasanya cukup tinggi sehingga
membatasi pemakaian metode daya dorong gas yang menguapkan pada reservoir dengan kedalaman kira-kira
5000 ft atau lebih.
2. Screening Criteria
3. Screening Criteria
3. Kelebihan
a. Meningkatkan viskositas fluida pendesak sehingga menurunkan mobilitas air.
b. Meningkatkan sweep efficiency dan emulsifikasi.
c. Pengaplikasiannya lebih sederhana.
d. Biaya operasional relatif murah.
e. Meningkatkan recovery.
4. Kekurangan
a. Salinitas dan keasaman reservoit yang tinggi akan merusak ikatan kimia polymer.
b. Mekanisme pendesakannya sangat kompleks.
5. Gambar Skematis Mekanisme Pendesakan polymer
Injeksi Surfactant
1. Mekanisme Pendesakan
Larutan surfactant yang merupakan microemulsion yang diinjeksikan ke dalam reservoir. Injeksi
surfactant ini ditujukan untuk memproduksikan residual oil yang ditinggalkan oleh water drive, dimana minyak
yang terjebak oleh tekanan kapiler, sehingga tidak dapat bergerak dapat dikeluarkan dengan menginjeksikan
larutan surfaktan. Percampuran surfactant dengan minyak membentuk emulsi yang akan mengurangi tekanan
kapiler. Setelah minyak dapat bergerak, maka diharapkan tidak ada lagi minyak yang tertinggal. Pada surfaktan
flooding kita tidak perlu menginjeksikan surfaktan seterusnya, melainkan diikuti dengan fluida pendesak lainnya,
yaitu air yang dicampur dengan polymer untuk meningkatkan efisiensi penyapuan dan akhirnya diinjeksikan air.
Mula-mula bersinggungan dengan permukaan gelembung-gelembung minyak melalui film air yang tipis,
yang merupakan pembatas antara batuan reservoir dan gelembung-gelembung minyak. Surfactant memulai
perannya sebagai zat aktif permukaan untuk menurunkan tegangan permukaan minyak-air.
Molekul-molekul surfactant yang mempunyai rumus kimia RSO 3H akan terurai dalam air menjadi ion-
ion RSO3- dan H+. Slug surfactant setelah diinjeksikan kemudian diikuti oleh larutan polimer. Ion-ion RSO3- akan
bersinggungan dengan gelembung-gelembung minyak. Ia akan mempengaruhi ikatan antara molekul-molekul
minyak dan juga mempengaruhi adhesion tension antara gelembung-gelembung minyak dengan batuan reservoir.
Akibatnya ikatan antara gelembung-gelembung minyak akan semakin besar dan adhesion tension semakin kecil,
sehingga terbentuk oil bank yang kemudian didesak dan diproduksikan. Hal ini dilakukan untuk mencegah
terjadinya fingering dan chanelling. Surfactant + cosurfactant harganya cukup mahal. Di satu pihak polymer
melindungi bank ini sehingga tidak terjadi fingering menerobos zone minyak dan di lain pihak melindungi
surfactant bank dari terobosan air pendesak.
Agar efektivitas slug surfactant dalam mempengaruhi sifat kimia fisika sistem fluida di dalam batuan
reservoir dapat berjalan baik, maka hal-hal diatas harus diperhatikan. Misalnya mobilitas masing-masing larutan
harus dikontrol. Mobilitas slug surfactant harus lebih kecil dari mobilitas minyak dan air di depannya.
2. Screening Criteria
Untuk memperbaiki kondisi reservoir yang tidak diharapkan, seperti konsentrasi ion bervalensi dua,
salinitas air formasi yang sangat tinggi, serta absorbsi batuan reservoir terhadap larutan dan kondisi-kondisi lain
yang mungkin dapat menghambat proses surfaktan flooding, maka perlu ditambahkan bahanbahan kimia yang
lain seperti cosurfaktan (umumnya alkohol) dan larutan NaCl.
Selain kedua additive di atas, yang perlu diperhatikan dalam operasi surfaktan flooding adalah kualitas
dan kuantitas dari zat tersebut. Pada dasarnya ada dua konsep yang telah dikembangkan dalam penggunaan
surfactant untuk meningkatkan perolehan minyak.
Konsep pertama adalah larutan yang mengandung surfactant dengan konsentrasi rendah diinjeksikan.
Surfactant dilarutkan di dalam air atau minyak dan berada dalam jumlah yang setimbang dengan gumpalan-
gumpalan surfactant yang dikenal sebagai micelle. Sejumlah besar fluida (sekitar 15 – 60% atau lebih)
diinjeksikan ke dalam reservoir untuk mengurangi tegangan antarmuka antara minyak dan air, sehingga dapat
meningkatkan perolehan minyak.
Pada konsep kedua, larutan surfactant dengan konsentrasi yang lebih tinggi diinjeksikan ke dalam
reservoir dalam jumlah yang relatif kecil (3 – 20% PV). Dalam hal ini, micelles yang terbentuk bisa berupa
dispersi stabil air di dalam hidrokarbon atau hidrokarbon di dalam air.
API < 25 °API
Viskositas < 100 cp
Salinitas < 20000 ppm
Kedalaman < 8000 ft
Jenis Formasi Sandstone
Permeabilitas Rata-rata 20 mD
Temperatur < 200 °F
Wettabilitas WW or OW
3. Parameter yang Mempengaruhi Injeksi Surfactant
Adsorbsi. Persoalan yang dijumpai pada injeksi surfactant adalah adsorbsi batuan reservoir terhadap
larutan surfactant. Adsorbsi batuan reservoir pada slug surfactant terjadi akibat gaya tarik-menarik antara
molekul-molekul surfactant dengan batuan reservoir dan besarnya gaya ini tergantung dari besarnya afinitas
batuan reservoir terhadap surfactant. Jika adsorbsi yang terjadi kuat sekali, maka surfactant yang ada dalam slug
surfactant menjadi menipis, akibatnya kemampuan untuk menurunkan tegangan permukaan minyak-air semakin
menurun.
Konsentrasi Slug Surfactant. Konsentrasi surfactant juga berpengaruh besar terhadap terjadinya
adsorbsi batuan reservoir pada surfactant. Konsentrasi surfactant yang digunakan makin pekat, maka akan
semakin besar adsorbsi yang diakibatkannya mencapai titik jenuh.
Clay. Clay yang terdapat dalam reservoir harus diperhitungkan karena clay dapat menurunkan recovery
minyak, disebabkan oleh sifat clay yang suka air (Lyophile) menyebabkan adsorbsi yang terjadi besar sekali.
Salinitas. Salinitas air formasi berpengaruh terhadap penurunan tegangan permukaan minyak-air oleh
surfactant. NaCl untuk konsentrasi garam-garam tertentu akan menyebabkan penurunan tegangan permukaan
minyak-air tidak efektif lagi. Hal ini disebabkan karena ikatan kimia yang membentuk NaCl adalah ikatan ion
yang sangat mudah terurai menjadi ion Na+ dan ion Cl-, begitu juga halnya dengan molekul-molekul surfactant.
Surfactant di dalam air akan mudah terurai menjadi ion RSO3- dan H+. Konsekuensinya bila pada operasi injeksi
surfactant terdapat garam NaCl, maka akan membentuk HCl dan RSO3Na, dimana HCl dan RSO3Na bukan
merupakan zat aktif permukaan dan tidak dapat menurunkan tegangan permukaan minyak-air.
4. Kelebihan
a. Meningkatkan efisiensi pendesakan.
b. Menurunkan tegangan antar muka.
c. Menurunkan tekanan kapiler.
d. Dapat diaplikasikan bersama dengan polymer.
5. Kekurangan
a. Biaya operasional relatif mahal.
b. Terjadi degradasi ikatan kimia pada temperatur reservoir yang tinggi.
6. Gambar Skema Mekanisme Pencampuran Injeksi
Kehilangan panas di sumur injeksi. Laju kehilangan panas di sumur injeksi ini jumlahnya lebih besar
dibandingkan di streamline. Hal ini disebabkan karena adanya perpindahan panas dari fluida panas ke formasi di
sekitar lubang sumur. Pengurangan kehilangan panas dalam proyek injeksi uap yang lebih besar di lubang sumur,
maka digunakan tubing berisolasi. Hal ini dimaksudkan untuk mengurangi pengaruh panas terhadap casing yang
sudah disemen.
2 πr to μto Kh l2
Keterangan:
Qwb = T −b
Kh+ r to μto ( st ) (
l−a
2 )
Qwb = laju kehilangan panas di dasar sumur, BTU/jam. Tst = temperatur uap, °F.
rto = jari-jari luar tubing, ft. b = temperatur geothermal permukaan, °F.
μto = koefisien overall heat transfer, BTU/jam-ft2-°F. L = panjang tubing, ft.
Kh = konduktivitas panas formasi, BTU/jam-ft-°F. a = gradient geathermal, °F/ft.
f(t) = fungsi konduksi panas transient, tak berdimensi.
Kehilangan Panas di Reservoir. Kehilangan panas ke cap rock den base rock dapat dinyatakan sebagai
fraksi dari total injeksi panas
Keterangan :
Wc= 1−
1 td
tD (
e erfc (√ √ ))
t D +2
tD
π
−1
3. Kelebihan
a. Uap mempunyai kandungan panas yang lebih besar dari pada air, ehingga efisiensi pendesakan lebih
efektif.
b. Recovery lebih besar dibandingkan dengan injeksi air panas untuk jumlah input energi yang sama.
c. Di dalam formasi akan berbentuk zone steam dan zone air panas, dimana masing-masing zone ini
akan mempunyai peranan terhadap proses pendesakan minyak ke sumur produksi.
d. Efisiensi pendesakan sampai 60 % OOIP.
4. Kekurangan
a. Terjadinya kehilangan panas di seluruh transmisi, sehingga perlu pemasangan isolasi pada pipa.
b. Spasi sumur harus rapat, karena adanya panas yang hilang dalam formasi.
c. Terjadinya problem korosi, scale maupun emulsi.
d. Karena adanya perbedaan gravitasi, formasi pada bagian atas akan tersaturasi steam, sehingga
efisiensi pendesakan pada formasi bagian atas sangat baik. Oleh karena itu secara keseluruhan
efisiensi
e. Pendesakan vertikalnya kurang baik.
f. Kecenderungan terjadinya angket oil sangat besar, tergantung pada faktor heterogenitas batuan.
5. Gambar Skematik Mekanisme Pendesakan