Aluminium dan Aluminium Alloys

Gambaran
Aluminium dan paduan aluminium memiliki banyak atribut luar biasa yang mengarah ke
berbagai aplikasi, termasuk ketahanan korosi dan oksidasi yang baik, konduktivitas listrik dan
termal yang tinggi, kepadatan rendah, reflektivitas tinggi, daktilitas tinggi dan kekuatan yang
cukup tinggi, dan biaya yang relatif rendah.
Aluminium adalah bahan yang ringan dengan kepadatan 2,7 g / cm3 (0,1 lb / in.3). Aluminium
murni dan paduannya memiliki struktur kubik berpusat pada wajah (fcc), yang stabil hingga titik
lelehnya pada 657 ° C (1215 ° F). Karena struktur fcc berisi banyak bidang slip, struktur kristalin
ini berkontribusi besar terhadap kemampuan bentuk yang sangat baik dari paduan aluminium.
Paduan aluminium menampilkan kombinasi kekuatan dan keuletan yang baik. Paduan
aluminium adalah salah satu yang termudah dari semua logam untuk dibentuk dan dikerjakan.
Paduan pengerasan presipitasi dapat dibentuk dalam keadaan yang relatif lunak dan kemudian
dipanaskan dengan tingkat kekuatan yang jauh lebih tinggi setelah operasi pembentukan selesai.
Selain itu, aluminium dan paduannya tidak beracun dan termasuk yang paling mudah didaur
ulang dari salah satu material struktural.
Aluminium adalah logam paling melimpah di kerak bumi, tetapi baru pada tahun 1800-an unsur
aluminium berhasil diekstraksi. Bahkan proses pertama yang dikembangkan pun tidak efisien
dan sangat mahal. Ada desas-desus bahwa Kaisar Prancis Napoleon III menggunakan peralatan
makan perak dan emas sterling untuk tamu makan malam rutin, memesan peralatan makan
aluminiumnya yang sangat berharga hanya untuk para tamu paling terhormat pada acara-acara
khusus. Situasi berubah pada tahun 1886 hingga 1888 dengan perkembangan proses Hall-Héroult
yang hampir bersamaan untuk reduksi elektrolitik dan proses Bayer untuk produksi alumina
(Al2O3) yang murah dari bijih bauksit. Terobosan ini memungkinkan produksi dan penggunaan
aluminium dan paduan aluminium yang luas. Charles Hall, pengembang proses Hall-Héroult,
Jenis Paduan Aluminium
Paduan aluminium biasanya diklasifikasikan ke dalam salah satu dari tiga kelompok: paduan
non-panas yang dapat diolah, paduan yang dapat diolah dengan panas, dan paduan casting.
Paduan tempa non-panas tidak bisa diperkuat dengan pengerasan presipitasi; mereka
dikeraskan terutama oleh kerja dingin. Paduan tempa non-panas dapat diobati termasuk seri
aluminium murni komersial (1xxx), seri aluminium-mangan (3xxx), seri aluminium-silikon
(4xxx), dan seri aluminium-magnesium (5xxx). Sementara beberapa paduan 4xxx dapat
dikeraskan dengan perlakuan panas, yang lain hanya dapat dikeraskan dengan kerja dingin.
Paduan panas tempa yang dapat diolah dapat presipitasi diperkeras untuk mengembangkan
tingkat kekuatan yang cukup tinggi. Paduan ini termasuk seri 2xxx (Al-Cu dan Al-Cu-Mg), seri
6xxx (Al-Mg-Si), seri 7xxx (Al-Zn-Mg dan Al-Zn-Mg-Cu), dan paduan aluminium-lithium dari
seri paduan 8xxx. Paduan 2xxx dan 7xxx, yang mengembangkan tingkat kekuatan tertinggi,
adalah paduan utama yang digunakan untuk struktur pesawat logam.
Casting alloy termasuk paduan non-panas-dapat-diobati dan panas-bisa-diobati. Kategori utama
termasuk seri 2xx.x (Al-Cu), seri 3xx.x (Al-Si + Cu atau Mg), seri 4xx.x (Al-Si), seri 5xx.x (Al-
Mg ), seri 7xx.x (Al-Zn), dan seri 8xx.x (Al-Sn). Paduan 2xx.x, 3xx.x, 7xx.x, dan 8xx.x dapat
diperkuat dengan pengerasan presipitasi, tetapi sifat-sifat yang diperoleh tidak setinggi untuk
paduan paduan panas tempa.
Fabrikasi Melting dan Primer
Untuk menghasilkan aluminium murni, alumina (Al2O3) pertama kali diekstraksi dari mineral
bauksit, yang mengandung sekitar 50% Al2O3. Dalam proses Bayer, larutan natrium hidroksida
digunakan untuk mengendapkan aluminium hidroksida, yang kemudian dikalsinasi untuk
membentuk alumina. Alumina kemudian dikonversi menjadi aluminium murni dengan
elektrolisis menggunakan proses Hall-Héroult (Gbr. 1). Sel dilapisi dengan katoda karbon, dan
elektroda yang dapat dikonsumsi secara bertahap dimasukkan ke bagian atas sel. Elektrolitnya
adalah kriolit (Na3AlF6) dengan 8 hingga 10% berat Al2O3 terlarut di dalamnya. Sel beroperasi
pada suhu dalam kisaran 955 hingga 1010 ° C (1750 hingga 1850 ° F) dengan peringkat daya 10
hingga 12 kWh / kg aluminium. Aluminium murni (~ 99% berat) direduksi di katoda dan
membentuk kolam cair di bagian bawah sel, yang dikeringkan dari bawah dan dimasukkan ke
dalam batangan aluminium.
Proses dingin langsung semi-kontinyu (Gbr. 2) adalah proses yang paling banyak digunakan
untuk casting ingot komersial yang akan menerima bulupemrosesan lainnya, seperti
penggulungan, ekstrusi, atau penempaan. Ini menghasilkan ingot berbutir halus dengan tingkat
produksi tinggi. Dalam proses ini, aluminium cair dituangkan ke dalam cetakan dangkal yang
didinginkan dengan air dari bentuk yang dibutuhkan. Ketika logam mulai membeku, dasar palsu
dalam cetakan diturunkan pada tingkat yang terkontrol, dan air disemprotkan pada logam yang
baru dipadatkan saat keluar dari cetakan. Kotak air atau cincin semprot ditempatkan di sekitar
ingot untuk mendinginkan ingot dengan cepat. Salah satu keuntungan utama pengecoran kontinu
dingin langsung adalah membantu menghilangkan segregasi yang terjadi pada paduan kekuatan
tinggi yang dihasilkan oleh prosedur tilt casting yang lebih lama. Paduan ini, ketika diproduksi
dengan tilt casting, sangat terpisah karena rentang suhu pemadatan yang luas dan bentuk bagian
depan yang beku.
Rolled aluminium adalah bentuk produk aluminium tempa yang paling umum. Lembaran
didefinisikan sebagai aluminium yang digulung dalam kisaran 0,15 sampai 6,35 mm (0,006
sampai 0,250 in.) Tebal. Jika ketebalannya lebih besar dari 6,35 mm (0,250 in.), Maka itu disebut
plat. Foil mengacu pada produk aluminium yang tebalnya kurang dari 0,15 mm. Aluminium foil,
sheet, dan plate diproduksi dari aluminium ingot menggunakan langkah-langkah berikut:
 1. Scalping dari ingot
2. Memanaskan dan menyeragamkan ingot
3. Panaskan kembali ingot, jika perlu, ke suhu rolling panas
4. Hot rolling untuk membentuk lempengan
5. Anil perantara
6. Penggulungan dingin bersama dengan anil perantara untuk membentuk bentuk produk
lembaran dan foil

Pembuatan
Perlakuan panas. Paduan aluminium umumnya dianil untuk melunakkannya dan meningkatkan
keuletan, atau paduan panas yang dapat diobati diperkuat dengan pengerasan presipitasi.
Annealing, sebuah proses yang mengurangi kekuatan dan kekerasan sambil meningkatkan
keuletan, juga dapat digunakan untuk grade tempa dan cor paduan yang tidak dapat dipanaskan
dengan panas. Perawatan anil digunakan selama operasi pembentukan dingin kompleks untuk
memungkinkan pembentukan lebih lanjut tanpa bahaya retak lembar. Kondisi yang paling lunak,
paling ulet, dan paling dapat dibentuk untuk paduan aluminium diproduksi dengan anil penuh
pada kondisi O. Jika paduan aluminium yang dikerjakan dengan dingin dipanaskan pada suhu
yang cukup tinggi untuk waktu yang cukup lama, anil akan terjadi dalam tiga tahap: pemulihan,
rekristalisasi, dan pertumbuhan butiran. Selama pemulihan, tekanan internal akibat kerja dingin
berkurang, dengan beberapa kehilangan kekuatan dan pemulihan keuletan. Selama rekristalisasi,
bentuk nukleus baru yang tidak terstruktur dan tumbuh hingga saling bertabrakan untuk
membentuk struktur butir rekristalisasi baru. Pemanasan untuk waktu yang lebih lama atau pada
suhu yang lebih tinggi umumnya akan menghasilkan pertumbuhan butir, yang biasanya tidak
diinginkan.
Dalam pengerasan presipitasi, paduan dipanaskan pada suhu yang cukup tinggi untuk mengambil
sejumlah besar unsur paduan ke dalam larutan padat (Gbr. 3). Ini kemudian dengan cepat
didinginkan (didinginkan) sampai suhu kamar, menjebak elemen paduan dalam larutan. Pada
pemanasan kembali ke suhu menengah, logam host menolak elemen paduan dalam bentuk
endapan yang sangat halus hanya beberapa diameter angstrom (1 Å = 10-9 m). Endapan halus
menciptakan strain matriks dalam kisi yang bertindak sebagai penghambat gerakan dislokasi dan
memberikan ketahanan terhadap slip, sehingga meningkatkan kekuatan dan kekerasan (Gbr. 4).
Pengerasan presipitasi terdiri dari tiga langkah:
1. Solusi mengobati panas
2. Pendinginan cepat ke suhu yang lebih rendah
3. Penuaan
Dalam perlakuan panas larutan, paduan dipanaskan pada suhu yang cukup tinggi untuk
memasukkan unsur paduan larut dalam larutan. Setelah memegang pada larutan yang
memperlakukan suhu cukup lama untuk terjadinya difusi atom terlarut ke dalam matriks pelarut,
ia didinginkan pada suhu yang lebih rendah (misalnya, suhu kamar) untuk menjaga agar unsur-
unsur paduan terperangkap dalam larutan. Selama penuaan, unsur-unsur paduan yang
terperangkap dalam larutan mengendap untuk membentuk distribusi seragam dari partikel yang
sangat halus. Beberapa paduan aluminium akan mengeras setelah beberapa hari pada suhu kamar
— suatu proses yang disebut penuaan alami — sementara yang lain secara artifisial menua
dengan memanaskan hingga suhu menengah. Jika paduan ini berumur pada suhu kamar, itu
ditetapkan sebagai dalam kondisi T4 (larutan dipanaskan dan berumur alami), sementara jika itu
ditua dengan memanaskan kembali ke suhu menengah, itu disebut sebagai T6 (larutan
dipanaskan dan umur buatan). Bekerja dingin selama perlakuan panas akan meningkatkan sifat-
sifat paduan tertentu dan termasuk kondisi T3 (larutan dipanaskan, bekerja dingin, dan kemudian
secara alami menua), kondisi T8 (solusi dipanaskan, bekerja dingin, dan kemudian secara
artifisial menua), dan Kondisi T9 (larutan dipanaskan, dibuat secara artifisial, dan kemudian
dingin). Kondisi T7 (larutan dipanaskan dan diberi tekanan lebih tinggi), di mana paduan
tersebut sengaja melewati kekuatan puncaknya dengan menua pada suhu yang lebih tinggi,
digunakan dengan beberapa paduan kekuatan tinggi untuk meningkatkan ketangguhan patah dan
ketahanan korosi. Sebagai contoh sebutan tersebut di atas,
Membentuk.Baik metode ekstrusi dingin dan panas digunakan untuk menghasilkan bentuk
aluminium ekstrusi. Ekstrusi dingin atau tumbukan dilakukan dengan satu pukulan tajam pada
rongga cetakan yang berisi kosong atau siput dengan ukuran dan bentuk yang benar. Hampir
semua paduan aluminium dapat dibentuk oleh dampak ekstrusi. Siput dianil dan kemudian
umumnya berdampak diekstrusi pada suhu kamar. Ekstrusi panas langsung digunakan untuk
membuat bentuk struktural. Dalam proses ekstrusi langsung, ingot silinder dipanaskan terlebih
dahulu dan kemudian diekstrusi dalam kisaran suhu 343 hingga 510 ° C (650 hingga 950 ° F),
tergantung pada paduan spesifik. Ingot yang dipanaskan terlebih dahulu ditempatkan dalam pers
hidrolik dan diperas pada tekanan tinggi melalui baja mati untuk menghasilkan bentuk yang
diinginkan. Seri 6xxx paduan, karena mudah diekstrusi, adalah paduan paling populer untuk
menghasilkan bentuk. Paduan aluminium ditempa menggunakan palu, pengepres mekanis, dan
pengepres hidrolik. Tempa dilakukan dalam kisaran 360 hingga 471 ° C (680 hingga 880 ° F),
tergantung pada paduan spesifik.
Sebagai hasil dari struktur kristal fcc mereka dan tingkat pengerasan kerja yang relatif rendah,
paduan aluminium siap dibentuk pada suhu kamar. Selama bekerja dingin, jumlah dislokasi
dalam matriks meningkat secara dramatis, yang bertindak sebagai hambatan untuk lolos. Dengan
demikian, kerja dingin meningkatkan kekuatan sekaligus mengurangi keuletan (Gbr. 5).
Aluminium yang dikerjakan dengan dingin diperuntukkan oleh berbagai tingkatan temper H,
dengan digit kedua yang lebih tinggi menunjukkan peningkatan jumlah cold work (misalnya,
temper H1 lebih kuat dan lebih keras daripada temper H2). Pilihan temper untuk membentuk
tergantung pada tingkat keparahan operasi pembentukan dan paduan yang dibentuk. Paduan
aluminium dapat dengan mudah dibentuk pada suhu kamar baik dalam kondisi anil (kondisi O)
atau kondisi perlakuan panas (suhu). Untuk paduan yang terbentuk di W temper,
Coran aluminium dapat menawarkan penghematan biaya yang signifikan dengan mengurangi
jumlah komponen dan biaya perakitan yang terkait. Tiga jenis proses pengecoran digunakan
secara luas untuk paduan aluminium: pengecoran pasir untuk sejumlah kecil potongan besar,
pengecoran cetakan permanen untuk ukuran bagian kecil dan menengah, dan cetakan cor untuk
bagian kecil di mana jumlah besar dapat membenarkan biaya perkakas pengecoran die . Paduan
3xx.x adalah workhorses dari industri casting aluminium, terhitung lebih dari 95% dari semua
coran mati dan 80% dari semua coran pasir dan cetakan permanen yang diproduksi. Paduan
3xx.x mengandung jumlah silikon yang cukup besar, yang sejauh ini merupakan elemen paduan
paling penting dalam paduan casting aluminium. Silikon sangat meningkatkan fluiditas
aluminium cair, terutama ketika jumlahnya mendekati eutektik. Silikon meningkatkan fluiditas,
mengurangi retak, dan meningkatkan makan untuk meminimalkan porositas susut. Urutan seri
paduan dalam mengurangi castability adalah 3xx.x, 4xx.x, 5xx.x, 2xx.x, dan 7xx.x.
Pembuatan. Paduan aluminium sangat mudah dikerjakan. Kecepatan pemotongan setinggi 305
m / mnt (1000 kaki / mnt) adalah hal biasa. Implementasi permesinan berkecepatan tinggi selama
1990-an memungkinkan tingkat pelepasan logam yang lebih tinggi; tiga kali lebih besar tingkat
pelepasan logam biasa terjadi.
Sebagai kelas logam, paduan aluminium agak sulit untuk dilas tetapi dapat dilas dengan las busur
logam gas, las busur tungsten gas, dan las resistansi. Paduan 2xxx dan 7xxx yang mengandung
tembaga sangat sulit untuk dilas atau tidak dapat dilas dengan metode pengelasan busur
konvensional. Namun, proses relatif baru yang disebut pengelasan gesekan aduk, yang
merupakan proses pengelasan solid-state (sambungan las tidak pernah menjadi cairan), mampu
mengelas bahkan yang paling sulit dari paduan aluminium.
Selesai Alumina pembentuk alami (Al2HAI3) lapisan tipis (0,005-0,015 mm, atau 0,0002 hingga
0,0006 in., tebal) dan dasar cat yang buruk. Dua jenis pelapis, pelapis konversi kimia dan
anodisasi, digunakan untuk membentuk oksida yang lebih seragam dan lebih tebal untuk
meningkatkan perlindungan korosi. Lapisan konversi kimia menghasilkan oksida berpori dan
serap (0,051 hingga 0,076 mm, atau 0,002 hingga 0,003 in., Tebal) yang sangat seragam dan
secara morfologis dirancang untuk berikatan dengan baik dengan cat primer. Oksida berbasis
kromat atau fosfat, yang selanjutnya membantu perlindungan korosi.
Untuk lebih meningkatkan ketahanan terhadap korosi, bagian yang sudah jadi sering dianodisasi
sebelum diletakkan di tempat servis, untuk meningkatkan ketebalan Al2HAI3 lapisan di
permukaan. Anodizing adalah proses elektrolitik yang menghasilkan lebih tebal (0,051-0,13 mm,
atau 0,002 hingga 0,005 in.) Dan oksida lebih tahan lama daripada yang dihasilkan oleh lapisan
konversi; oleh karena itu, ini memberikan ketahanan korosi yang lebih baik. Baik rendaman
asam sulfat dan kromat digunakan bersama dengan arus listrik untuk menyimpan lapisan oksida
berpori pada permukaan.
Properti
Di antara karakteristik aluminium yang paling mencolok adalah fleksibilitasnya. Lebih dari 300
komposisi paduan umumnya dikenal, dan banyak variasi tambahan telah dikembangkan secara
internasional dan dalam hubungan pemasok / konsumen. Sifat-sifat aluminium yang membuat
logam ini dan paduannya yang paling ekonomis dan menarik untuk berbagai macam kegunaan
adalah penampilan, ringan, fabricability, sifat fisik, sifat mekanik, dan ketahanan korosi.
Aluminium dapat menampilkan ketahanan korosi yang sangat baik di sebagian besar lingkungan,
termasuk atmosfer, air (termasuk air garam), petrokimia, dan banyak sistem kimia. Beberapa
paduan kekuatan tinggi tempa yang rentan terhadap korosi dapat disuplai sebagai Alclad, di
mana lapisan tipis paduan aluminium yang tahan korosi difusi terikat pada kedua permukaan
paduan selama operasi rolling panas di pabrik.
Permukaan aluminium bisa sangat reflektif. Energi radiasi, cahaya tampak, panas radiasi, dan
gelombang elektromagnetik secara efisien dipantulkan, sedangkan permukaan anodized dan
gelap dapat bersifat reflektif atau menyerap. Pantulan aluminium yang dipoles, pada rentang
panjang gelombang yang luas, mengarah pada pemilihannya untuk berbagai penggunaan
dekoratif dan fungsional.
Aluminium bersifat nonferomagnetik, properti yang penting dalam industri listrik dan elektronik.
Ini nonproprofik, yang penting dalam aplikasi yang melibatkan penanganan atau pemaparan
bahan yang mudah terbakar atau meledak. Aluminium juga tidak beracun dan secara rutin
digunakan dalam wadah untuk makanan dan minuman. Ini memiliki penampilan yang menarik
dalam sentuhan alami, yang bisa lembut dan berkilau atau cerah dan berkilau. Ini bisa berupa
warna atau tekstur apa saja.
Properti Termal dan Listrik. Aluminium biasanya menampilkan konduktivitas listrik dan
termal yang sangat baik, tetapi paduan spesifik telah dikembangkan dengan tingkat resistivitas
listrik yang tinggi. Paduan ini berguna, misalnya, pada motor listrik torsi tinggi. Aluminium
sering dipilih untuk konduktivitas listriknya, yang hampir dua kali lipat dari tembaga
berdasarkan berat setara. Persyaratan konduktivitas tinggi dan kekuatan mekanis dapat dipenuhi
dengan menggunakan kabel transmisi bertulang panjang, tegangan tinggi, baja aluminium.
Konduktivitas termal dari paduan aluminium, sekitar 50 hingga 60% dari tembaga,
menguntungkan dalam penukar panas, evaporator, peralatan dan peralatan yang dipanaskan
secara listrik, dan kepala silinder radiator dan radiator.
Peralatan mekanis. Beberapa paduan aluminium melebihi kekuatan baja struktural. Namun,
aluminium murni dan paduan aluminium tertentu terkenal karena kekuatan dan kekerasannya
yang sangat rendah. Kekuatan luluh tarik aluminium superpurity dalam kondisi anil terlembutnya
sekitar 10 MPa (1,5 ksi), sedangkan beberapa paduan komersial kekuatan tinggi yang dipanaskan
melebihi 550 MPa (80 ksi). Kekuatan yang lebih tinggi, hingga kekuatan luluh 690 MPa (100
ksi) dan lebih, dapat dengan mudah diproduksi, tetapi ketangguhan retak paduan tersebut tidak
memenuhi level yang dianggap penting untuk pesawat terbang atau aplikasi struktur kritis
lainnya. Kepadatan aluminium dan paduannya sekitar 7 GPa (10 msi), yang lebih rendah dari
titanium (10 GPa, atau 15 msi) dan baja (21 GPa, atau 30 msi). Namun, ketika diukur
berdasarkan kekakuan terhadap kepadatan, paduan aluminium sangat kompetitif dengan titanium
dan baja paduan yang lebih berat. Salah satu sifat yang agak mengecewakan dari paduan
aluminium kekuatan tinggi adalah kinerja kelelahan mereka; batas kelelahan sebagian besar
paduan kekuatan tinggi berada dalam kisaran 137 hingga 172 MPa (20 hingga 25 ksi).
Pengerasan kerja meningkatkan kekuatan aluminium secara substansial. Aluminium kemurnian
komersial (99,60% murni) memiliki kekuatan luluh 27 MPa (3,9 ksi) ketika sepenuhnya dianil,
tetapi jika dingin bekerja dengan menggeser atau memutar hingga 75% pengurangan area,
kekuatan luluh meningkat menjadi 125 MPa (18 ksi) .
Seperti kebanyakan logam dengan struktur kristal fcc, tidak ada transisi yang getas ke getas;
aluminium tetap ulet pada suhu cryogenic, dengan perpanjangan tarik sebenarnya meningkat
agak di bawah −200 ° C (−328 ° F). Meskipun paduan aluminium dapat mencapai kekuatan
tinggi pada suhu kamar, kekuatan tarik dan creep menurun tajam di atas 200 ° C (392 ° F).

Aplikasi
Aluminium adalah logam konsumen yang sangat penting. Aluminium dan paduannya digunakan
untuk foil, kaleng minuman, peralatan memasak dan pengolahan makanan, aplikasi arsitektur
dan listrik, dan struktur untuk kapal, pesawat terbang, dan kendaraan transportasi lainnya.
Paduan 3004, yang digunakan untuk kaleng minuman, memiliki penggunaan tunggal tertinggi
dari setiap paduan aluminium, terhitung sekitar ¼ dari total penggunaan aluminium.
Sebagai hasil dari film oksida permukaan ulet yang terjadi secara alami (Al2HAI3), sejumlah
besar paduan aluminium memberikan ketahanan yang luar biasa terhadap korosi di banyak
atmosfer dan lingkungan kimia. Ketahanan terhadap korosi dan oksidasi sangat penting dalam
aplikasi arsitektur dan transportasi. Dengan kekuatan luluh yang sebanding dengan baja ringan,
6061 adalah salah satu paduan aluminium yang paling banyak digunakan untuk konstruksi
umum.
Paduan 5xxx digunakan secara luas dalam industri transportasi untuk lambung kapal dan kapal;
bak truk; tangki besar untuk membawa bensin, susu, dan gandum; dan bejana tekan, terutama di
mana penyimpanan kriogenik diperlukan. Kemampuan las dari paduan ini sangat baik, dan
mereka memiliki ketahanan korosi yang sangat baik.
Dengan berat dan biaya yang sama, aluminium adalah konduktor yang lebih baik daripada
tembaga. Konduktivitas termal yang tinggi mengarah ke aplikasi seperti radiator dan peralatan
memasak. Kepadatannya yang rendah penting untuk perkakas tangan dan semua bentuk
transportasi, terutama pesawat terbang.
Paduan 2xxx dan 7xxx yang berkekuatan tinggi bersaing dengan rasio kekuatan-terhadap-berat
dengan titanium dan baja yang berkekuatan lebih tinggi tetapi lebih berat dan dengan demikian
secara tradisional menjadi bahan struktural yang dominan baik di pesawat komersial maupun
militer. Selain itu, paduan aluminium tidak dilumasi pada suhu rendah dan menjadi lebih kuat
karena suhu menurun tanpa kehilangan keuletan yang signifikan, menjadikannya ideal untuk
tangki bahan bakar kriogenik untuk roket dan kendaraan peluncur. Aluminium-lithium alloy
menarik untuk aplikasi luar angkasa karena penambahan lithium meningkatkan modulus
aluminium dan mengurangi kepadatan (masing-masing 1% berat lithium meningkatkan modulus
sekitar 6% sementara mengurangi kepadatan sekitar 3%).