LAPORAN PRAKTIKUM UJI BAHAN 1

Disusun Oleh:

I GEDE PUTERA ARTAMA

2015124129
21

POLITEKNIK NEGERI BALI

JIMBARAN, BADUNG
2021
 KATA PENGANTAR

Puji syukur saya panjatkan kepada Tuhan Yang Maha Esa

karena atas berkat dan rahmat-Nya lah saya dapat meyelesaikan
praktikum Pengujian Bahan I dan menyusun laporan ini dengan baik.
Saya mengucapkan terima kasih kepada dosen pembimbing
dan teknisi yang telah mengajarkan dan membimbing saya mengenai
praktikum Pengujuan Bahan I serta teori praktek di kelas maupun di
Lab. Material Pengujian Bahan. Laporan ini dibuat untuk melengkapi
tugas praktek Pengujian Bahan I dan untuk memberikan informasi
dan pengetahuan terutama pada para pembaca, semoga dapat
bermanfaat dalam melaksankan kerja di lapangan.
Demikian laporan ini saya tulis, mohon maaf jika ada salah
kata. Saya sebagai penulis menyadari bahwa masih banyak
kekurangan dari laporan ini, baik dari materi maupun teknik
penyajiannya. Mengingat kurangnya pengetahuan dan pengalaman
saya, oleh karena itu kritik dan saran yang membangun sangat saya
harapkan.

Jimbaran,13 Desember 2021

I Gede Putera Artama

 DAFTAR ISI

KATA PENGANTAR

DAFTAR ISI
ii
BAB I AGREGAT

1.1 PENENTUAN SAMPLE MATERIAL (QUATERING)

1
1.2 UJI AGREGAT HALUS

2
1.2.1 BERAT JENIS DAN KADAR AIR AGREGAT HALUS
2
1.2.2 ANALISIS AYAKAN AGREGAT HALUS
7
1.2.3 BERAT ISI AGREGAT HALUS
9
1.3 UJI AGREGAT KASAR 12
1.3.1 BERAT JENIS DAN KADAR AIR AGREGAT KASAR 12
1.3.2 BERAT ISI AGREGAT KASAR 16
BAB II JOB MIX DESIGN
19
2.1. ZONA AGREGAT HALUS
19
2.2. KOMPOSISI CAMPURAN BETON
23
BAB III KUAT TEKAN BETON 24
3.1 PEMBUATAN BENDA UJI 30
3.2 SLUMP TEST 33
3.3 KUAT TEKAN BETON 36
 BAB I
AGREGAT

1.1 Penentuan Sample Material (Quatering)

A. BAHAN
Bahan yang digunakan dalam pratikum Pengujian Bahan I yaitu
agregat kasar dan agregat halus. Kedua material tersebut sudah
disediakan oleh pihak kampus sendiri,yang dimana material tersebut
diletakan dibelakang Laboratorium material.
B. PERALATAN
1. Sekop
2. Splitter Sample Agregat
3. Sekop Splitter
4. Gerobak Artco Dorong
5. Wadah
6. Oven
C. LANGKAH PENGUJIAN
1. Ambil sample agregat dari lingkungan workshop Teknik Sipil PNB
menggunakan sekop dan ditampung pada arco untuk diangkut ke
Laboratorium Bahan Teknik Sipil PNB.
2. Siapkan spliter yang memiliki lebar lubang pembagi kira-kira 1,5 kali
dari ukuran agregat terbesar.
3. Letakkan dua buah penampung sample agregat di bawah lubang
pembagi.
4. Isikan nampan dengan agregat secukupnya dan ratakan agar sample
agregat yang akan dimasukkan ke dalam spliter dapat terbagi rata
masuk ke seluruh lubang pembagi.
5. Tumpahkan contoh agregat tersebut ke dalam spliter sehingga terjadi
aliran bebas melalui lubang pembagi.
6. Teruskan kegiatan tersebut hingga semua contoh uji terbagi menjadi
dua bagian.
7. Kerjakan kegiatan tersebut terhadap salah satu hasil pembagian
sampai diperoleh jumlah benda uji yang direncanakan. Simpan hasil
pembagian yang lain dan gunakan untuk penyiapan benda uji bila
basil pembagian yang pertama tidak mencukupi.
 8. Masukkan semua bahan hasil pembagian yang telah diperoleh ke
dalam wadah yang telah disiapkan.

1.2 UJI AGREGAT HALUS

1.2.1 Berat Jenis dan Kadar Air Agregat Halus

A. BAHAN
a. Agregat halus yang ukuran butiran terbesarnya 4,75 mm.
b. Air secukupnya.

B. PERALATAN
a Timbangan dengan ketelitian 0,1 gram.
b Toples dan tutup kaca.
c Kaca sebagai alas untuk pengujian SSD.
d Kerucut terpancung atau abram
e Batang penumbuk untuk pengujian SSD
f Oven
g Pinset untuk menyedot air tanpa mengganggu permukaan tanah.

C. LANGKAH PENGUJIAN
1. Siapkan agregat halus.
2. Rendam agregat halus dalam air dan biarkan selama 24 jam.
3. Setelah 24 jam, hilangkan kelebihan air menggunakan pinset dengan
hati-hati untuk menghindari hilangnya butiran yang halus, lalu
tebarkan benda uji di atas permukaan terbuka.
4. Jika pasir sudah mengalami SSD atau jenuh kering permukaan taruh
di ompreng.
5. Lakukan uji dengan kerucut terpancung untuk mengetahui kondisi
SSD agregat halus dengan cara sebagai berikut :
1) Pegang kerucut terpancung di atas kaca yang halus dan rata serta
tidak menyerap air dengan lubang kerucut yang besar berada di
bawah. Masukkan agregat halus yang akan diperiksa ke dalam
kerucut.
2) Pemadatan agregat yang berada di dalam kerucut dilakukan secara
bertahap sebanyak 3 lapisan, masing- masing lapisan tebalnya kira-
kira 1/3 bagian dari tinggi kerucut dan ditumbuk sebanyak 8 kali
dengan batang penumbuk.
3) Isi kembali kekurangan agregat yang telah ditumbuk sampai kerucut
terisi penuh kemudian ditumbuk 1 kali lagi.
4) Singkirkan sisa agregat yang tumpah di sekitar kerucut, kemudian
angkat kerucut dengan arah vertikal secara hati-hati.
5) Jika kondisi SSD belum tercapai maka pasir tersebut masih akan
berbentuk seperti kerucut. Apabila pada saat cetakan diangkat dan
pasir tersebut runtuh sedikit demi sedikit maka kondisi SSD telah
tercapai.
6. Timbang stoples beserta dengan tutup kaca (W0).
7. Masukan agregat halus yang sudah dalam kondisi SSD kira-kira
setengah dari toples tersebut,lalu ditimbang antara toples + benda uji
SSD + tutup kaca (W1).
8. Tambahkan air kedalam toples kira-kira 90% dari tinggi toples, lalu
diaduk secara perlahan untuk menghilangkan udara yang berada
didalam agregat. Penuhkan kembali toples dengan air lalu ditutup
dengan tutup kaca dan pastikan tidak ada gelembung,setelah itu
ditimbang berat toples + benda uji ssd + air + penutup kaca (W2).
9. Tuangkan agregat dari toples beserta airnya, tampung dalam baskom
dan pastikan semua agregat telah keluar. Biarkan selama 1 jam agar
terjadi pengendapan.Kemudian tiriskan air secara perlahan dan
pastiman tidak ada butiran yang ikut terbuang bersama air.
10. Masukan agregat yang sudah tidak terendam air ke dalam oven
selama 24 jam. Setelah 24 jam di oven, lalu ditimbang untuk
mendapatkan berat kering (W3).
11. Isi kembali toples dengan air sampai penuh, lalu ditutup dengan
penutup kaca dan pastikan tidak ada gelembung,lalu ditimbang berat
toples + air + penutup kaca (W4).
12. Catat hasil penimbangan pada formulir.
13. Hitung berat jenis,berat jenis SSD,berat jenis semu dan penyerapan
air yang terjadi
 D. DATA DAN HASIL PENGUJIAN

BUTIRAN PASIR YANGLOLOS SARINGAN 4,75 mm.

SAMPEL
Keterangan Sat. Simbul, Formula
S.01 S.02
Berat pikno + kaca penutup gr. W1ps 628.0  
Berat pikno + agregat SSD +
kaca penutup gr. W2ps 1481.0  

Berat pikno + kaca penutup +

agregat dalam air + Air
gr. W3ps 2271.0  
Berat pikno + kaca penutup +
Air
gr. W4ps 1766.0  
Berat agregat kering open gr. W5ps 838.0  

ANALISIS BUTIRAN PASIR YANGLOLOS SARINGAN 4,75 mm.

Berat agregat gr. W6 = W2 - W1 853.0  

Berat pikno + kaca penutup
gr. W7 = W6 + W4 2619.0  
+ Air + Berat agregat
Berat air yang tumpah akibat
dimasukkannya agregat ke gr. W8 = W7 - W3 348.0  
dalam air
Volume agregat cm3 V = W8 348.0  
Berat air dalam aggregat gr. W9 = W6 - W5 15.000  

BERAT JENIS AGGREGAT HALUS (PASIR)

SAMPEL
Simbul,
Keterangan Sat. S.0
Formula S.01
2
Berat agregat PASIR untuk butiran yang
gr. W1a 0.0  
tertahan pada saringan 4,75 mm.

Berat agregat PASIR untuk butiran yang 853.

gr. W1b  
lolos saringan 4,75 mm. 0
W1ab = W1a + 853.
Berat total agregat PASIR. gr. W1b  
0
Volume agregat PASIR untuk butiran yang
cm3 V1a 0.0  
tertahan pada saringan 4,75 mm.

Volume agregat PASIR untuk butiran yang 348.

cm3 V1b  
lolos saringan 4,75 mm. 0
 348.
Volume total agregat PASIR. cm3 V1ab = V1a +V1b  
0
gr/c 2.45
Berat jenis agregat PASIR m3
Bj =W1ab/V1ab  
1
Berat jenis rata-rata agregat PASIR
(gr/cm3)
     

PENYERAPAN AGGREGAT HALUS (PASIR)

SAMPEL
Simbul,
Keterangan Sat. S.0
Formula S.01
2
Berat agregat PASIR KERING OPEN untuk
butiran yang tertahan pada saringan 4,75 gr. W5a 0.0  
mm.
Berat agregat PASIR KERING OPEN untuk
gr. W5b 838.0  
butiran yang lolos saringan 4,75 mm.

Berat total agregat PASIR KERING W5ab = W5a +

gr. 838.0  
OPEN. W5b
Berat air dalam agregat PASIR untuk
butiran yang tertahan pada saringan 4,75 gr. W8a 0.0  
mm.
Berat air dalam agregat PASIR untuk butiran 15.00
gr. W8b  
yang lolos saringan 4,75 mm. 0
W8ab = W8a 15.00
Berat total air dalam agregat PASIR. gr.  
+W8b 0
Pa
Penyerapan agregat PASIR % =W8ab*100/W 1.790  
5ab
Penyerapan rata-rata Berat Uji PASIR
     
(%)

Kadar Air Pasir (%)

Sampel Sampel Rata-
1 2 rata
1.
  1.76
76
 E. ANALISIS HASIL PENGUJIAN
Dari hasil pengujian tersebut, sample agregat halus yang kami
uji menghasilkan berat jenis kering sebesar 2,451 gr/cm³, dan
penyerapan air sebesar 1,790 % serta kadar airnya 1,76 %.
Berdasarkan SNI pasir (agregat halus) yang dipakai harus mempunyai
berat jenis 2,5 sehinggga bahan ini kurang direkomendasikan untuk
menghasilkan beton yang sempurna.

F. Dokumentasi Berat Jenis dan Kadar Air Agregat Halus

1.2.2. Analisis Ayakan Gregat Halus

A. BAHAN
Bahan yang digunakan yaitu material yang sudah dikeringkan selama
24 jam.
B. PERALATAN
1. Timbangan
2. Satu set saringan ayakan yang terdiri dari ukuran: 19 mm-9,5 mm-
4,75 mm-2,36 mm-1,18 mm-0,60 mm-0,30 mm-0,15 mm-0,075
mm- PAN
3. Oven
4. Mesin ayakan
5. Kuas atau sikat

C. LANGKAH PENGUJIAN
1. Benda uji dikeringkan di dalam oven, sampai beratnya tetap.
2. Timbang berat masing-masing saringan.
3. Susun saringan dengan ukuran saringan yang lebih besar berada di
posisi atas dan pan berada di posisi paling bawah. Pan adalah
wadah yang tidak berlubang.
4. Masukkan benda uji ke dalam saringan.
5. Letakkan saringan yang berisi benda uji pada mesin pengguncang
dan hidupkan mesin pengguncang selama 15 menit.
6. Timbang masing-masing saringan beserta benda uji yang tertahan
di atasnya.

D. DATA DAN HASIL PENGUJIAN

 ANALISA SARINGAN

Berat
Sample 796 gr
=

Berat Berat % %
Ukuran Berat Berat
Ayakan + Kumulatif Komulatif Komulatif
Saringa Ayaka Sample
Sample Sample Sample Sample
n ( mm ) n Tertahan
Tertahan Tertahan Tertahan Lolos
9.5 419 419 0 0 0 100
4.75 406.5 411.5 5 5 0.63 99.37
2.36 286 339.5 53.5 58.5 7.35 92.65
1.18 301 413 112 170.5 21.43 78.57
0.6 274 369.5 95.5 266 33.44 66.56
0.3 278.5 387.5 109 375 47.14 52.86
0.15 272.5 384 111.5 486.5 61.16 38.84
0.075 264.5 325.5 61 547.5 68.82 31.18
Wadah 68 615.5 77.37 22.63
Jumlah ( n ) 615.5   100.00 0.00

E. ANALISIS HASIL PENGUJIAN

Berdasarkan pengujian ayakan agregat halus, sample
agregat yang diuji dominan tertahan di ayakan ukuran 0,15 mm, 1,18
mm,0,30 mm dan 0,60 mm. Hal ini menunjukkan keberagaman
ukuran butir yang ada pada sample agregat yang kami uji. Selain hal
tersebut, dalam pengujian ini kehilangan berat agregat telah dapat
memenuhi toleransi kehilangan agregat yang besarnya dibawah 1%.

F. Dokumentasi Analisis Ayakan Agregat Halus

 1.2.3. Berat Isi Agregat Halus
A. BAHAN
1. Pasir
2. Air

B. PERALATAN
1. Timbangan dengan satuan kilogram
2. Mould sedang atau wadah baja yang berbentuk silinder
3. Sekop atau sendok
4. Plat kaca sebagai penutup mould
5. Batang perata
6. Ompreng

C. LANGKAH PENGUJIAN
1. Pengujian Kondisi Gembur
a Timbang berat mould beserta dengan tutup kacanya, catat beratnya
(T).
b Setelah ditimbang, isi mould dengan agregat halus (pasir dan semen)
memakai sekop atau sendok secara bergantian.
c Ratakan permukaan agregat yang berlebih dengan batang perata.
d Timbang berat mould, tutup kaca, dan juga agregat tersebut,
kemudian catat beratnya (G).
e Hitung volume (V) dari mould yang digunakan dengan menimbang
berat mould yang diisi air hingga penuh setelah itu ditutup dengan
kaca. Volume mould = (berat mould+tutup+air) – (Berat
mould+tutup).
2. Pengujian Kondisi Padat
a Timbang berat mould dan tutup kaca kemudian catat beratnya (T).
b Masukkan agregat halus (pasir dan semen) secara bergantian ke
dalam mould dengan pembagiannya menjadi tiga lapisan setiap
agregat.
 c Padatkan untuk setiap lapisan dengan cara mengetuk- ngetukkan alas
mould secara bergantian di atas lantai yang rata sebanyak 25 kali.
d Isikan kekurangan setelah dipadatkan dengan agregat kemudian
ratakan permukaan agregat dengan batang perata sampai
permukaannya rata.
e Timbang berat mould, tutup kaca, dan agregat, kemudian catat
beratnya (G).
f Hitung Volume dari mould yang digunakan dengan cara yang sama
seperti pada pengujian kondisi gembur (V).

D. DATA DAN HASIL PENGUJIAN

E. ANALISIS HASIL PENGUJIAN
Berat isi agregat halus yang didapatkan yaitu pasir = 1,301
kg/lt dan semen = 1,265 kg/lt dikarenakan pengujian ini dilakukan
dengan material gembur dan material padat sehingga penimbangan uji
bahan dilakukan dua kali untuk mencari berat isi setelah itu mencari
rata-rata dari kedua pengujian tersebut.
Kemudian dari hasil pengujian tersebut didapatkan berat
volume masing-masing agregat yang diuji. Hasil ini akan digunakan
nantinya.untuk pembuatan mix desain beton,menentukan jumlah
campuran masing-masing agregat

F. Dokumentasi Berat Isi Agregat Halus

1.3 UJI AGREGAT KASAR

1.3.1. Berat Jenis dan Kadar Air Agregat Kasar
A. BAHAN
1. Agregat kasar yang tertahan di saringan 4,75 mm
2. Air
B. PERALATAN
1. Timbangan triplebeam.
2. Keranjang kawat 3,35 mm (Saringan No. 6) yang akan digantung
dibawah triplebeam.
 3. Tangki Air sebagai wadah untuk menempatkan keranjang benar-benar
terendam ketika digantung di bawah timbangan triplebeam.
4. Lap kain.
5. Oven.
6. Ompreng

C. LANGKAH PENGUJIAN
1. Agregat kasar yang sudah dicuci bersih direndam di dalam air pada
temperatur ruangan selama 24 jam.
2. Untuk mendapatkan kondisi kering jenuh permukaan (SSD),
keluarkan agregat dari dalam air dan dilap dengan lap penyerap air
sampai semua lapisan air yang terlihat hilang. Keringkan air dari
butiran yang besar secara tersendiri. Timbang agregat sebagai berat
agregat SSD (W1).
3. Masukkan agregat SSD tersebut di dalam keranjang lalu tentukan
beratnya di dalam air. Goncangkan keranjang dalam kondisi terendam
agar udara yang terperangkap keluar. Keranjang tersebut harus
terendam dengan kedalaman yang cukup untuk menutup agregat
dengan air selama penentuan berat. Timbanglah berat agregat
terendam (W2).
4. Keluarkan agregat dari keranjang dan keringkan dalam oven selama
24 jam, kemudian timbang beratnya sebagai berat agregat kering oven
(W3).
5. Catat hasil penimbangan pada formulir.
6. Hitung berat jenis,berat jenis SSD,berat jenis semu dan penyerapan
air yang terjadi.
D. DATA DAN HASIL PENGUJIAN

BUTIRAN KERIKIL YANG TERTAHAN PADA SARINGAN 4,75 mm.

Keterangan Sat. Simbul, Hasil

Formula Pengujian
 SAMPEL
S.01 S.02
Berat agregat SSD gr. W10kr 1724.0  
Berat agregat dalam air gr. W11kr 962.0  
Berat agregat kering open gr. W12kr 1620.0  

ANALISIS BUTIRAN KERIKIL YANG TERTAHAN PADA SARINGAN 4,75 mm.

Volume benda uji cm3 V1=(W10-W11) 762.0  

W13 = W10 -
Berat air dalam aggregat gr. 104.0  
W12

BERAT JENIS AGGREGAT KASAR (KERIKIL)

Hasil
Simbul, Pengujian
Keterangan Sat.
Formula SAMPEL
S.01 S.02

Berat benda uji KERIKIL untuk butiran yang

gr. W1a 1724.0  
tertahan pada saringan 4,75 mm.
Berat benda uji KERIKIL untuk butiran yang
gr. W1b 0.0  
lolos saringan 4,75 mm.
W1ab = W1a +
Berat total benda uji KERIKIL. gr. 1724.0  
W1b
Volume benda uji KERIKIL untuk butiran
Cm3 V1a 762.0  
yang tertahan pada saringan 4,75 mm.
Volume benda uji KERIKIL untuk butiran
Cm3 V1b 0.0  
yang lolos saringan 4,75 mm.
Volume total benda uji KERIKIL. Cm3 V1ab = V1a +V1b 762.0  
Berat jenis benda uji KERIKIL gr/cm3 Bj =W1ab/V1ab 2.262  
Berat jenis rata-rata benda uji KERIKIL
    2.262
(gr/cm3)

PENYERAPAN AGGREGAT KASAR (KERIKIL)

Keterangan Sat. Simbul, Hasil

Formula Pengujian
 SAMPEL
S.01 S.02
Berat benda uji KERIKIL KERING OPEN
untuk butiran yang tertahan pada saringan gr. W5a 1620.0  
4,75 mm.
Berat benda uji KERIKIL KERING OPEN
gr. W5b 0.0  
untuk butiran yang lolos saringan 4,75 mm.
Berat total benda uji KERIKIL KERING W5ab = W5a +
gr. 1620.0  
OPEN. W5b
Berat air dalam benda uji KERIKIL untuk
104.0
butiran yang tertahan pada saringan 4,75 gr. W8a  
0
mm.
Berat air dalam benda uji KERIKIL untuk
gr. W8b  
butiran yang lolos saringan 4,75 mm. -
W8ab = W8a 104.0
Berat total air dalam benda uji KERIKIL. gr.  
+W8b 0
Pa
Penyerapan benda uji KERIKIL % 6.420  
=W8ab*100/W5ab
Penyerapan rata-rata Berat Uji PASIR
     6.420%
(%)

Kadar Air Kerikil (%)

Sampel Sampel Rata-

1 2 rata
6.
  6.03
03

E. ANALISIS HASIL PENGUJIAN

Berdasarkan hasil pengujian tersebut, sample agregat kasar
yang kami uji menghasilkan berat agregat SSD sebesar 1724,0 gr,
Berat jenis SSD sebesar 2,262 gr/cm³, dan penyerapan air sebesar
6,420 %. Berdasarkan SNI (agregat kasar) yang dipakai harus
mempunyai berat jenis 2,5 sehinggga bahan ini kurang
 direkomendasikan untuk menghasilkan beton yang sempurna.

F. Dokumentasi Uji Agregat Kasar

1.3.2. Berat Isi Agregat Kasar

A. BAHAN
1. Kerikil
2. Air
B. PERALATAN
1. Timbangan dengan satuan kilogram
2. Mould sedang atau wadah baja yang berbentuk silinder
3. Sekop atau sendok
4. Plat kaca sebagai penutup mould
5. Batang perata
6. Ompreng
C. LANGKAH PENGUJIAN
1. Pengujian Kondisi Gembur
a. Timbang berat mould beserta dengan tutup kacanya, catat beratnya
(T).
b. Setelah ditimbang, isi mould dengan agregat kasar (kerikil) memakai
sekop atau sendok secara bergantian.
c. Ratakan permukaan agregat yang berlebih dengan batang perata.
d. Timbang berat mould, tutup kaca, dan juga agregat tersebut,
kemudian catat beratnya (G).
e. Hitung volume (V) dari mould yang digunakan dengan menimbang
berat mould yang diisi air hingga penuh setelah itu ditutup dengan
kaca. Volume mould = (berat mould+tutup+air) – (Berat
mould+tutup).
2. Pengujian Kondisi Padat
a. Timbang berat mould dan tutup kaca kemudian catat beratnya (T).
b. Masukkan agregat kasar (kerikil) secara bergantian ke dalam mould
dengan pembagiannya menjadi tiga lapisan setiap agregat.
c. Padatkan untuk setiap lapisan dengan cara mengetuk- ngetukkan alas
mould secara bergantian dan mengoyang-goyangkan mould agar
menjadi kondisi padat
d. Isikan kekurangan setelah dipadatkan dengan agregat kemudian
ratakan permukaan agregat dengan batang perata sampai
permukaannya rata.
e. Timbang berat mould, tutup kaca, dan agregat, kemudian catat
beratnya (G).
f. Hitung Volume dari mould yang digunakan dengan cara yang sama
seperti pada pengujian kondisi gembur (V).

D. DATA DAN HASIL PENGUJIAN

 E. ANALISIS HASIL PENGUJIAN
Berat volume kerikil yang didapatkan adalah 1.294 gr/cm3
dikarenakan pengujian bahan ini dilakukan dengan 2 tahap kerikil
gembur dan padat sehingga penimbangan dilakukan secara 2 kali
untuk mencari volume nya kita mencari rata rata dari kedua nilai
pengujian tersebut.

F. Dokumentasi Berat Isi Agregat Kasar

BAB II
JOB MIX DESIGN

2.1 ZONA AGREGAT HALUS

A. BAHAN
Bahan yang digunakan dalam pengujian ini adalah bahan yang
telah digunakan dalam pengujian analisa ayakan agregat halus. Hasil
data pengujian tersebut digunakan sebagai acuan pengujian zona
agregat halus ini.

B. PERALATAN
Alat yang digunakan dalam pengujian ini yaitu sebuah laptop
 yang mendukung aplikasi excel yang berisi tabel dan grafik zona
pasir.

C. LANGKAH PENGUJIAN
1) Data pengujian analisa ayakan agregat halus yang telah didapat dalam
pengujian di lab bahan diinputkan ke aplikasi excel untuk mencari
persentase agregat yang lolos pada masing-masing ayakan
2) Masukkan data presentase agregat yang lolos ayakan pada data- data
zona agregat yang telah ditetapkan SNI dengan membuat grafik.
Masing-masing zona SNI telah memiliki batasan maksimum dan
minimum persen agregat yang lolos pada ayakan, batasan tersebut
diantaranya sebagai berikut:

3) Setelah memasukkan data persen lolos ayakan ke masing-masing

zona pasir, pilihlah grafik zona pasir yang garis persen lolos ayakan
paling banyak berada di antara batas maksimum dan minimum zona
tersebut.
4) Setelah memilih salah satu dari keempat zona yang telah ditetapkan
tersebut, maka pengujian ini telah selesai dilaksanakan.

D. DATA DAN HASIL PENGUJIAN

NO. DIA. % lolos

LUBAN Agrega
 G t
9.00 19.00 100.00
0 0 0
8.00 100.00
9.500
0 0
7.00
4.750 99.145
0
6.00
2.360 89.991
0
5.00
1.180 70.830
0
4.00
0.600 54.491
0
3.00
0.300 35.843
0
2.00
0.150 16.766
0
1.00
0.075 6.330
0
0.00
PAN 0.000
0
E. ANALISIS HASIL PENGUJIAN
Dalam pengujian zona pasir ini, data dari sample yang kami
uji mendekati zona 2 walaupun persentase agregat tidak sepenuhnya
lolos tapi agregat kami berada di antara batas maksimum dan
minimum zona tersebut. Dalam hal ini agregat halus tergolong dalam
kondisi sedang dimana kondisinya tidak terlalu kasar dan tidak terlalu
halus.
2.2 KOMPOSISI CAMPURAN BETON
A. BAHAN
 Bahan yang digunakan dalam pengujian ini yaitu bahan-bahan
yang telah digunakan dalam pengujian berat jenis agregat halus dan
kasar, zona agregat halus, dan dari pengujian lainnya. Dari pengujian
tersebut didapat data untuk mencari komposisi beton berdasarkan
SNI.

B. PERALATAN
Alat yang digunakan dalam pengujian ini yaitu sebuah laptop
yang mendukung aplikasi excel yang berisi tata cara pembuatan beton
Normal (SNI-03-2834-2000).

C. LANGKAH PENGUJIAN
1. Ambil kuat tekan beton yang disyaratkan f Xc pada umur tertentu.
2. Hitung deviasi standar menurut ketentuan butir.
3. Hitung nilai tambah menurut butir.
4. Hitung kuat tekan beton rata-rata yang ditargetkan f Xcr menurut
butir.
5. Tetapkan jenis semen.
6. Tentukan jenis agregat kasar dan agregat halus, agregat ini dapat
dalam bentuk tak dipecahkan (pasir atau koral) atau dipecahkan.
7. Tentukan faktor air semen menurut butir 4.2.3.2 Bila dipergunakan
grafik 1 atau 2 ikuti langkah-langkah berikut :
a.Tentukan nilai kuat tekan pada umur 28 hari , sesuai dengan semen
dan agregat yang akan dipakai.
b. Lihat Grafik 1 untuk benda uji berbentuk silinder atau grafik 2
untuk benda uji berbentuk kubus;
c.Tarik garis tegak lurus ke atas melalui faktor air semen 0,5 sampai
memotong kurva kuat tekan yang ditentukan pada sub butir 1 di atas;

d. Tarik garis lengkung melalui titik pada sub. Butir 3 secara

proporsional;

e.Tarik garis mendatar melalui nilai kuat tekan yang ditargetkan sampai
 memotong kurva baru yang ditentukan pada sub butir 4 di atas;

f. Tarik garis tegak lurus kebawah melalui titik potong tersebut untuk
mendapatkan faktor air semen yang diperlukan;

g. Tetapkan faktor air semen maksimum menurut butir 4.2.3.2 3)

(dapat ditetapkan sebelumnya atau tidak). Jika nilai faktor air semen
yang diperoleh dari butir 7 di atas lebih kecil dari yang dikehendaki,
maka yang dipakai yang terendah;
8. Tetapkan slump
9. Tetapkan ukuran agregat maksimum jika tidak ditetapkan lihat butir
4.2.3.4; 11) tentukan nilai kadar air bebas menurut butir 4.2.3.5 dari
tabel3
10. Hitung jumlah semen yang besarnya adalah kadar semen adalah kadar
air bebas dibagi faktor air semen;
11. Jumlah semen maksimum jika tidak ditetapkan, dapat diabaikan
12. Tentukan jumlah semen seminimum mungkin. Jika tidak lihat table
4.5.6 jumlah semen yang diperoleh dari perhitungan jika perlu
disesuaikan
13. Tentukan faktor air semen yang disesuaikan jika jumlah semen
berubah karena lebih kecil dari jumlah semen minimum yang
ditetapkan (atau lebih besar dari jumlah semen maksimum yang
disyaratkan), maka faktor air semen harus diperhitungkan kembali
14. Tentukan susunan butir agregat halus (pasir kalau agregat halus sudah
dikenal dan sudah dilakukan analisa ayak menurut standar yang
berlaku, maka kurva dari pasir ini dapat dibandingkan dengan kurva-
kurva yang tertera dalam grafik 3 sampai dengan 6 atau gabungkan
pasir pasir tersebut seperti pada table 8
15. Tentukan susunan agregat kasar menurut grafik 7,8, atau 9 bila lebih
dari satu macam agregat kasar gabungkan seperti table 9.
16. Tentukan persentase pasir dengan perhitungan atau menggunakan
grafik 13 sampai dengan 15; dengan diketahui ukuran butir agregat
maksimum menurut butir 10. Slump menurut butir 9, faktor air
semen menurut butir 15 dan daerah susunan butir 16, maka jumlah
 persentase pasir yang diperlukan dapat dibaca pada grafik. Jumlah ini
adalah jumlah seluruhnya dari pasir atau fraksi agregat yang lebih
halus dari 5 mm. Dalam agregat kasar yang biasa dipakai di
Indonesia seringkali dijumpai bagian yang lebih halus dari 5 mm
dalam jumlah yang lebih dari 5 persen. Dalam hal ini maka jumlah
agregat halus yang diperlukan harus dikurangi
17. Hitung berat jenis relative agregat menurut butir 4.2.3.6
18. Tentukan berat isi beton menurut grafik 16 sesuai dengan kadar air
bebas yang sudah ditemukan dari tabel 3 dan berat jenis relative dari
agregat gabungan menurut butir 18
19. Hitung kadar agregat gabungan yang besarnya adalah berat jenis
beton dikurangi jumlah kadar semen dan kadar air bebas
20. Hitung kadar agregat halus yang besarnya adalah hasil kali persen
pasir butir 18 dengan agregat gabungan butir 21
21. Hitung kadar agregat kasar yang besarnya adalah kadar agregat
gabungan butir 21 dikurangi kadar agregat halus butir 22; dari
langkah- langkah tersebut di atas butir 1 sampai dengan 23 sudah
dapat diketahui susunan campuran bahan-bahan untuk 1m3 beton
22. Proporsi campuran, kondisi agregat dalam keadaan jenuh kering
permukaan; 25) koreksi proporsi campuran menurut perhitungan pada
butir 4.2.3.8
23. Buatlah campuran uji, ukur dan catatlah besarnya slump serta
kekuatan tekan yang sesungguhnya, perhatikan hal berikut:
(1) Jika harga yang didapat sesuai dengan harga yang diharapkan,
maka susunan campuran beton tersebut dikatakan baik. Jika tidak,
maka campuran perlu dibetulkan;
(2) Jika slumpnya ternyata terlalu tinggi atau rendah, maka kadar
air perlu dikurangi atau ditambah (demikian juga kadar semennya,
karena faktor air semen harus dijaga agar tetap tak berubah);
(3) jika kekuatan beton dari campuran ini terlalu tinggi atau rendah,
maka factor air semen dapat atau harus ditambah atau dikurangi
sesuai dengan grafik 1 atau 2.
D. DATA DAN HASIL PENGUJIAN
   Pasir Kerikil
% Peresapan: 1.79 6.42
% Kadar air 1.76 6.03

 Komposisi Campuran Beton Kubus

Komposiisi campuran dalam satuan berat +
factor kehilangan (x1,2)
Semen
1,8 kg
Pasir
Kerikil 1,7 kg
Air 4,1 kg

1,4 L
Ukuran beton
Kubus
15x15x15 = 3.375 cm3

 Komposisi Campuran Beton Silinder

Komposiisi campuran dalam satuan berat +

factor kehilangan (x1,2)
Semen
2,8 kg
Pasir
Kerikil 2,7 kg
Air 6,4 kg

1,8 L
Ukuran beton
Silinder 5.298,75 cm3

E. DATA DAN HASIL PENGUJIAN

Dari hasil pengujian tersebut, kami mendapat komposisi
campuran beton untuk mencapai mutu yang ditetapkan yaitu (K-24)
yaitu dengan 2 komposisi yaitu :
1. Kubus: air sebanyak 2,1 ltr, semen sebanyak 1,8 kg, agregat
halus sebanyak 1,7 kg, dan agregat kasar sebanyak 4,1 kg.
2. Silinder: air sebanyak 1,6 ltr, semen sebanyak 2,8 kg, agregat
halus sebanyak 2,7 kg, dan agregat kasar sebanyak 6,4 kg.
 Dapat disimpulkan hasil komposisi masing-masing material
yang akan digunakan untuk 1 buah beton kubus dengan ukuran 3×15
m dengan volume 0,003375 m3 dan 1 buah beton silinder ukuran
15m x 30m dengan volume 0,005928 m3. Didapat perbandingan
jumlah air 1,4 lt : 1,8 lt.
Hasil tersebut dipakai untuk menentukan jumlah material yang
akan dipakai nanti untuk campuran Beton. Susunan campuran beton
yang didapat dari perencanaan ini harus dapat dibuktikan dengan
campuran yang menunjukan bahwa proporsi tersebut bisa memenuhi
kekuatan beton yang disyaratkan.

F. Dokumentasi Komposisi Campuran Beton

 BAB III
KUAT TEKAN BETON

3.1 PEMBUATAN BENDA UJI

A. BAHAN
1. Semen
2. Pasir
3. Kerikil
4. Air
B. PERALATAN
1. Sekop tangan
2. Ompreng
3. Penggaris
4. Perata
5. Timbangan
6. Cetakan beton kubus
7. Cetakan beton silinder
C. LANGKAH PENGUJIAN
1. Menyiapkan alat-alat yang akan digunakan.
2. Menyiapkan dan menimbang bahan campuran sesuai
denganrencana berat yang didapat dari mix design sebelumnya dan
ditempatkan pada wadah terpisah.
3. Memasukkan agregat halus dan kasar ke dalam ompreng
kosong, lalu mengaduk agregat tersebut sampai rata menggunakan
sekop tangan.
4. Menambahkan semen pada agregat campran dan mengulangi
proses pencampuran sehingga diperoleh adukan kering agregat dan
semen merata.
5. Menambahkan 1/3 jumlah air total kedalam wadah, dan
 lakukan pencampuran sampai terlihat konsistensi adukan merata.
6. Menambahkan kembali 1/3 jumlah air kedalam wadah dan
mengulangi proses untuk mendapatkan konsistensi adukan.
7. Melakukan pemeriksaan uji SLUMP, apabila nilai SLUMP
sudah mencapai nilai rencana, tinggal melakukan proses pencetakan.
Jika nilai SLUMP belum tercapai, tambahkan sisa air dan lakukan
pengadukan kembali.
8. Mencatat hal-hal yang menyimpang dari dari perencanaan,
terutama jumlah air dan nilai SLUMP.
9. Lalu, diamkan selama 1 hari dilanjutkan dengan membongkar
cetakan/mould kubus dan silinder.
10. Selanjutnya, dilakukan perawatan terhadap beton
dengan cara ditutup dengan kain basah, lalu kita akan menguji kuat
tekan beton pada umur 3 hari.

D. DATA DAN HASIL PENGUJIAN

Dua buah benda uji berbentuk kubus dengan ukuran setiap sisi
15cm dan berbentuk silinder dengan ukuran diameter 15cm dan tinggi
30cm.
E. ANALISIS HASIL PENGUJIAN
Untuk mendapatkan beton dengan kualitas yang bagus
diharuskan supaya agar tidak terjadi segredasi. Beberapa hal yang
harus diperhatikan pada saat pengecoran beton agar mendapat
kualitas yang bagus adalah :
1. Campuran beton harus diratakan dengan baik sampai ke
sisi-sisi dan sudutnya
2. Cetakan beton diolesi oli terlebih dahulu
3. Campuran tidak boleh dijatuhkan lebih dari 1 meter
4. Agar tidak timbul rongga,saat pengecoran campuran beton
harus dipadatkan
F. Dokumentasi Pembuatan Benda Uji
3.2 SLUMP TEST
A. BAHAN
Bahan yang digunakan yaitu campuran material beton yang akan
diuji.
B. PERALATAN
1. Kerucut terpancung/Kerucut slump test
2. Alas yang digunakan untuk menempatkan kerucut slump test
3. Batang pemadat
4. Sekop tangan
5. Penggaris
6. Stopwatch
C. LANGKAH PENGUJIAN
1. Basahi bagian dalam kerucut slump test dan letakkan di atas alas
slump test yang diposisikan di permukaan yang datar.
2. Injak bagian pijakan pada kerucut slump test dengan menggunakan
kedua kaki.
3. Masukkan campuran beton 1/3 bagian dari tinggi kerucut dan
padatkan dengan cara menusuk beton sebanyak 25 kali dengan batang
pemadat. Lakukan hal tersebut hingga menjadi 3 lapisan. Ratakan
permukaan campuran beton segar pada cetakan.
4. Tunggu selama 60 detik, setelah itu angkat kerucut dengan perlahan
secara vertikal dan biarkan beton mengalami penurunan atau
keruntuhan.
5. Ukur besarnya keruntuhan permukaan beton dengan cara membalik
kerucut slump dan meletakkannya dekat dengan benda uji. Letakkan
batang penusuk di atas kerucut dan ukur keruntuhan yang terjadi
menggunakan penggaris. Tingginya keruntuhan yang telah di
tentukan yaitu sebesar 8-12 cm. Jika tinggi keruntuhan belum
mencapai angka tersebut maka aduk kembali campuran beton segar
dan tambahkan sedikit air secara perlahan, setelah itu lakukan
kembali pengujian slump test hingga tinggi keruntuhan yang
ditetapkan tercapai.Jika tinggi keruntuhan telah tercapai, maka
campuran beton segar siap untuk dicetak pada cetakan silinder atau
cetakan kubus.

D. DATA DAN HASIL PENGUJIAN

Percobaan Tinggi Keruntuhan

Slump Test (cm)
Kubus 9
Silinder 14

Tinggi keruntuhan yang didapat untuk campuran kubus = 10,5

cm dan campuran silinder 11 cm.
E. ANALISIS HASIL PENGUJIAN
Dari hasil pengujian ini, kelompok kami melakukan
percobaan sebanyak 2 kali percobaan. Pada percobaan pertama tidak
ada keruntuhan yang terjadi atau campuran beton masih berbentuk
seperti cetakannya itu karena campuran beton masih padat akibat
kekurangan air, walaupun jumlah air yang ditambahkan pada
campuran beton sudah sesuai pada komposisi yang telah ditetapkan.
Kurangnya air disebabkan karena adanya faktor penyerapan air dari
bahan lainnya yang cukup tinggi karena bahan agregat halus dan
kasar yang digunakan masih belum dalam kondisi SSD.Oleh karena
itu,kami melakukan penambahan air sebanyak 500 ml air sehingga
mendapatkan tinggi keruntuhan 10,5 cm. Pada percobaan kedua
tinggi keruntuhan sudah masuk diantara batas yang ditentukan yaitu
11 cm,sehingga pada percobaan kedua kami tidak melakukan
penambahan air maupun agregat.
Pada percobaan slump test kami melakukan kekeliruan
yakni kami melakukan percobaan slump test sebanyak 2 kali dengan
komposisi campuran yang berbeda. Hal tersebut terjadi karena
kurangnya koordinasi antara pihak teknisi dan dosen pengampu
pratikum uji bahan I.

F. Dokumentasi Slump Test

 3.3 Kuat Tekan Beton
A. BAHAN
Beton kubus dan beton silinder yang sudah dicetak dan sudah
berumur 3 hari setelah proses pencetakan
B. PERALATAN
1. Mesin kuat tekan bentuk analog (Electric Hydraulic Pump)
2. Timbangan
C. LANGKAH PENGUJIAN
1. Persiapkan Beton yang akan diuji kuat tekannya
2. Timbang beton yang akan diuji
3. Hidupkan mesin penguji kuat tekan
4. Masukan beton kedalam mesin kuat tekan. Pastikan posisinya tepat
pada pusat alas tekan dan tegak lurus bidang alas
5. Mulailah menghitung kuat tekan dengan membaca angka yang
ditunjukan ketika beton sudah medekati retak
6. Catat bacaan dial beban maksimum yang diperlukan untuk
menghancurkan benda uji
7. Lepaskan beban dan keluarkan benda uji
D. DATA DAN HASIL PENGUJIAN

Kuat Kuat
Jenis Berat Luas Kalibrasi Volume
Bacaan Tekan Tekan
Bend Benda Penampan 1 div = Benda
No Dial 3 hari 28 hari
a Uji Uji g (mm) 2 Kn Uji
(Kn)
(kg) (m3) 2
(N/mm2)
(N/mm )
1 Silinder 11,2 17.662,5 83,9 167,8 0,0052
4,7 10,21

2 Kubus 7,2 22.500 323,8 647,6 0,0032

14,3 42,47

Hasil pengujian:

 Silinder
4,7 10,21
konversi ke umur 28 hari = = = 10,21 N/mm2
0,46 1

 Kubus

1. Konversi Bentuk Silinder = (kuat tekan x 0,83)

= (240 x 0,83)
= 199,2 kg/cm
2. Konversi Satuan = (199,2 x 9,81/100)
= 19,54 N/mm2
19,54 42,47
3. Konversi ke umur 28 hari = = = 42,47 N/mm2
0,46 1
E. ANALISIS HASIL PENGUJIAN
Dari hasil pengujian kuat tekan beton didapatkan pada umur 3
hari kuat tekan beton kubus mencapai 14,3 MPa dan beton silinder
mencapai 4,7 MPa. Lalu untuk mencari kuat tekan beton yang
berumur 28 hari, kuat tekan yang telah di dapatkan dibagi dengan
angka konversi yang telah ditetapkan yaitu 0,46. Setelah dibagi
didapapatkan hasil kuat tekannya yaitu beton kubus 42,47 MPa dan
beton silinder 10,21 Mpa. Hasil dari uji kuat tekan ini jauh dibawah
kuat tekan beton yang telah di tetapkan atau direncanakan. Dari
analisa yang kami lakukan hal ini terjadi karena kurangnya
pemadatan pada saat memasukkan campuran beton ke dalam cetakan
kubus dan silinder, sehingga masih terdapat rongga-rongga udara
yang dapat menyebabkan kuat tekan beton berkurang walaupun mix
desain yang digunakan sudah sesuai perhitungan yang di tetapkan.

F. Dokumentasi Uji Kuat Tekan B