1.

Kompresi NH3 dan CO2

Proses pertama dalam unit urea dimulai dari kompresi bahan baku,
dimana bahan baku pembuatan urea ini berupa amoniak dan gas CO 2 yang
diperoleh dari pabrik bagian unit amoniak. Kedua bahan baku ini kemudian
dinaikkan tekannya untuk kemudian dikirim ke Seksi Sintesa. Make-up
amoniak liquid dengan maksimum tekanan 20 kg/cm2 dan temperature
38°C yang dikirim dari unit amoniak dan kemudian ditampung terlebih
dahulu di Ammonia Reservoir (FA-104) dengan tekanan 18 kg/cm2G,
kemudian dinaikkan tekanannya hingga 25 kg/cm2G menggunakan pompa
Ammonia Boost-up Pump (GA-103A,B). Amoniak liquid kemudian
dipompakan hingga tekanan 200 kg/cm2G dengan menggunakan Ammonia
Feed Pump (GA-101A,B), dipanaskan sampai temperature 73°C di No. 1
Ammonia Preheater (EA-102) dengan menggunakan steam kondesat
tekanan rencah (SLC) dan kemudian dipanaskan kembali hingga 138°C di
No. 2 Ammonia Preheater (EA-103) menggunakan steam tekanan rendah
(SL), yang selanjutnya akan dikirim ke Seksi Sintesa. Amoniak liquid dari
discharge GA-101A,B di-recycle ke FA-104 apabila dibutuhkan untuk
menjaga flow suction melebihi dari minimumflow pompa. Recyle amoniak
liquid tersebut didinginkan menjadi 38°C di Ammonia Bypass Cooler (EA-
104) dengan cooling water untuk menghindari kenaikan temperature yang
berlebih selama pengoperasian kick back GA-101A,B.

1.2.1 Sistem Pengendalian Proses

Sistem Pengendalian Proses PT Pupuk Sriwidjaja Palembang dilaksanakan oleh
Divisi Operasi dan Pengendalian Proses yang berada di Main Building Control P-
IIB. Seksi pengendalian proses merupakan salah satu devisi penting dalam
mengendalikan proses produksi secara keseluruhan mulai dari bahan baku sampai
menjadi pupuk.

1. Kompresi CO2 dan NH3

Pengendali :
a. Tekanan CO2 dinaikkan dari 0.72 kg/cm2G menjadi 160 kg/cm2G
menggunakan CO2 Compressor dengan desain 4 stage.
 b. Kandungan hidrogen (H2) dalam aliran CO2 harus dihilangkan untuk
menghindari terjadinya ledakan di area Pabrik Urea akibat akumulasi gas
eksplosif.
c. Reaksi dehydrogenasi yang terjadi di DC-151 dengan bantuan katalis
Paladium (Pd) adalah sebagai berikut:
2H2 + O2  2H2O
d. Kandungan H2 dalam aliran CO2 adalah 0.769 % mol berdasarkan data desain.
Dengan kondisi ini maka temperatur outlet DC-151 akan menjadi 213 oC
(naik 42 oC dari temperatur inlet 171 oC).
e. Apabila kandungan H2 dalam aliran CO2 naik maka temperatur outlet DC-151
akan naik. Temperatur outlet akan menyebabkan Compressor trip pada 235
o
C atau setara dengan kandungan H2 dalam aliran CO2 sekitar 1.16 %mol.
f. Kandungan H2 yang masuk ke Seksi Sintesa dikontrol <100 ppm yang
termonitor pada on-line analyzer AI-152.
g. Udara yang diinjeksikan ke Compressor berfungsi sebagai udara passivasi
untuk material stainless steel terutama di Seksi Sintesa dan sebagai reaktan
untuk reaksi dehydrogenasi di DC-151.
h. Komponen udara yang berfungsi sebagai passivasi adalah oksigen (O 2)
dengan konsentrasi di jaga sekitar 0.5% (5000 ppm) dan dimonitor dengan
on-line analyzer AI-151.

2.1 Seksi Kompresi CO2 dan NH3

Urea dihasilkan dari NH3 dan CO2 yang dikirim dari Pabrik Amoniak. Bahan baku ini
dinaikkan tekanannya di seksi ini untuk kemudian dikirim ke Seksi Sintesa.

Gambar 3. Ammonia Feed Section

I.
Make-up amoniak liquid dengan maksimum tekanan 20 kg/cm 2 dan temperatur 38 oC
dikirim dari Pabrik Amoniak dan ditampung di Ammonia Reservoir (FA-104) pada
tekanan 18 kg/cm2G, kemudian dinaikkan tekanannya ke 25 kg/cm 2G dengan pompa
Ammonia Boost-up Pump (GA-103A,B). Apabila tekanan Ammonia Reservoir turun
dibawah setting tekanan, maka N2 Compressor (GB-701) akan start secara otomatis
untuk mempertahankan tekanan dengan mengalirkan gas N 2 ke dalam FA-401.
Amoniak liquid kemudian dipompakan sampai tekanan 200 kg/cm 2G dengan Ammonia
Feed Pump (GA-101A,B), dipanaskan sampai temperatur 73 oC di No.1 Ammonia
Preheater (EA-102) dengan steam kondensat tekanan rendah (SLC) dan kemudian
sampai 138 oC di No.2 Ammonia Preheater (EA-103) menggunakan steam tekanan
rendah (SL), selanjutnya dikirim ke Seksi Sintesa. Amoniak liquid dari discharge GA-
101A,B direcycle ke FA-104 apabila dibutuhkan untuk menjaga flow suction melebihi
dari minimum flow pompa. Recycle amoniak liquid tersebut didinginkan menjadi 38 oC
di Ammonia Bypass Cooler (EA-104) dengan cooling water untuk menghindari kenaikan
temperatur yang berlebih selama pengoperasian kick back GA-101A,B.

Gambar 4. CO2 Compressor GB-101

II.
Gas CO2 dengan tekanan minimum 0.72 kg/cm 2G (di suction CO 2 Compressor (GB-
101)) dan maksimum temperatur 38 oC dari Pabrik Amoniak dialirkan ke First Stage
Suction Separator for CO 2 Compressor (FA-111) untuk memisahkan kondensat yang
terkandung dalam gas CO2. Gas CO2 yang sudah bebas dari kondensat kemudian masuk
ke suction CO2 Compressor (GB-101). GB-101 merupakan compressor tipe centrifugal
dengan dua casing.
Sejumlah kecil CO2 (sekitar 4.5% dari total flow) dipisahkan dari aliran discharge
tingkat pertama untuk dikirim ke LP Decomposer (DA-202) di Seksi Purifikasi dan
sisanya didinginkan menjadi 40 oC dengan cooling water di First Stage Intercooler for
CO2 Compressor (EA-111). Air yang terkondensasi dipisahkan di Second Stage Suction
Separator for CO2 Compressor (FA-112). Udara pasivasi ditambahkan ke dalam aliran
gas CO2 sebelum memasuki stage kedua.
Gas CO2 yang keluar dari tingkat kedua dialirkan ke Dehydrogen Column (DC-151). Gas
CO2 dari Pabrik Amoniak mengandung hidrogen 0.8 %vol (maksimum). Untuk
menghindari terjadinya bahaya ledakan di Pabrik Urea, hidrogen dihilangkan di DC-151
dengan katalis Platinum atau Paladium dengan reaksi pembakaran sebagai berikut:
2H2 + O2  2H2O (1)
Sesuai reaksi diatas maka dibutuhkan satu mol oksigen per dua mol hidrogen, sehingga
flow udara pasivasi yang ditambahkan di aliran suction stage kedua harus diatur agar
CO2 mengandung 0.5%vol O2 setelah dehidrogenasi di DC-151, dimana akan mencukupi
kebutuhan O2 untuk menjaga film pasivasi pada permukaan material konstruksi di Seksi
Sintesa. Reaksi pembakaran yang terjadi adalah eksotermis, sehingga temperatur gas
CO2 meningkat sekitar 40 oC pada outlet DC-151 tergantung dari kandungan hidrogen di
dalam gas CO2 inlet.
Gas CO2 setelah dehidrogenasi di DC-151 didinginkan menjadi 40 oC dengan cooling
water di Second Stage Intercooler for CO 2 Compressor (EA-112). Sebagian besar air
yang terbentuk dari reaksi pembakaran hidrogen terkondensasi di EA-112 dan
dipisahkan di Third Stage Suction Separator for CO 2 Compressor (FA-113). Gas CO 2
yang keluar dari FA-113 kemudian masuk ke suction stage ketiga GB-101.
Gas CO2 yang keluar dari discharge stage ketiga didinginkan menjadi 50 oC dengan
cooling water di Third Stage Intercooler for CO 2 Compressor (EA-113). Temperatur CO 2
yang masuk ke stage keempat harus dikontrol untuk menghindari liquifaksi CO 2 atau air
yang membeku di GB-101. Air yang terkondensasi di EA-113 dipisahkan di Fourth
Stage Suction Separator for CO 2 Compressor (FA-114). Gas CO 2 kemudian masuk ke
suction stage keempat GB-101.
Di stage keempat GB-101, tekanan CO 2 dinaikkan ke 160 kg/cm 2G untuk dikirim ke
Seksi Sintesa. Monitoring kandungan H 2 dan O2 dengan online analisa secara kontinyu di
discharge compressor stage keempat sangat mendukung untuk keamanan dan kehandalan
Pabrik Urea.
Anti-surge controller mendukung untuk kemudahan dan keamanan operasi GB-101.
Konfigurasi detil dari sistem anti-surge controller akan difinalkan pada tahapan detil
engineering berdasarkan kepada karakteristik performance GB-101.