PENDAHULUAN
1
mempengaruhi beban mati yang akan bekerja pada bangunan (Dony
Hermanto, dkk, 2014)
Seiring perkembangan zaman dan teknologi telah banyak
ditemukan inovasi atau alternatif dalam pembuatan batako untuk
meningkatkan mutunya. Mutu batako dapat diukur dari kekuatan batako
dalam menerima beban tekan dan densitas serta penyerapan air.
Berdasarkan latar belakang diatas, variasi campuran agregat
halus diharapkan dapat bisa meningkatkan mutu batako. Untuk itu
penulis melakukan penelitian dengan judul “PENGARUH VARIASI
AGREGAT HALUS TERHADAP MUTU BATAKO NORMAL”.
2
1.5 Batasan Masalah
Dalam penelitian tugas akhir ini masalah yang dibahas adalah:
1) Pengujian mutu batako yang meliputi kuat tekan, penyerapan air
batako dan kerapatan batako
2) Pengujian sifat fisik material meliputi:
a. Analisa saringan
b. Bahan dalam agregat lolos saringan 200
c. Kadar air agregat
3
BAB II
TINJAUAN PUSTAKA
2.1 Batako
Pengertian Batako
Batako merupakan bahan bangunan yang berupa bata cetak
alternatif pengganti batu bata yang tersusun dari komposisi antara pasir,
semen Portland dan air dengan perbandingan 1 semen : 7 pasir
(Nursyamsi, dkk, 2016). Batako difokuskan sebagai konstruksi-
konstruksi dinding bangunan non struktural. Bentuk dari batako/batu
cetak itu sendiri terdiri dari dua jenis, yaitu batu cetak yang berlubang
(hollow block) dan batu cetak yang tidak berlubang (solid block) serta
mempunyai ukuran yang bervariasi (Nia Nenshi Siregar, dkk, 2013).
Batako adalah semacam batu cetak yang terbuat dari campuran
tras, kapur, dan air atau dapat dibuat dengan campuran semen, kapur,
pasir dan ditambah air yang dalam keadaan lekat (pollen) dicetak
menjadi balok-balok dengan ukuran tertentu. Menurut Persyaratan
Umum Bahan Bangunan di Indonesia (1982) Pasal 6, Batako adalah
bata yang dibuat dengan mencetak dan memelihara dalam kondisi
lembab.
Menurut SNI 03-0349-1989, Conblock (Concrete block) atau batu
cetak beton adalah komponen bangunan yang dibuar dari campuran
semen Portland atau pozolan, pasir, air, dan atau tanpa bahan
tambahan lainnya (additive), dicetak sedemikian rupa hingga memenuhi
syarat dan dapat digunakan sebagai bahan untuk pasangan dinding.
Dari beberapa pengertian diatas dapat ditarik kesimpulan tentang
pengertian batako adalah salah satu bahan bangunan yang berupa
batu-batuan yang pengerasannya tidak dibakar dengan bahan
pembentuk yang berupa campuran pasir, semen, air dan bahan tambah
4
lainnya (additive). Kemudian dicetak melalui proses pemadatan
sehingga menjadi bentuk balok dengan ukuran tertentu dan dimana
proses pengerasannya tanpa melalui pembakaran serta dalam
pemeliharaanya ditempatkan pada tempat yang lembab atau tidak kena
sinar matahari langsung atau hujan, tetapi dalam pembuatannya dicetak
sedemikian rupa hingga memenuhi syarat dan dapat digunakan sebagai
bahan untuk pasangan dinding.
batako putih dibuat dari campuran tras, batu kapur dan air.
Campuran tersebut dicetak. Tras merupakan jenis tanah berwarna
putih/putih kecoklatan yang berasal dari pelapukan batu-batu gunung
berapi, warnanya ada yang putih dan ada juga yang putih kecoklatan.
Umumnya memiliki ukuran panjang 25-30 cm, tebal 8-10 cm, dan
tinggi 14-18 cm (http://sukatekniksipil.blogspot.com/2013/03/batu-
cetak-beton-batako.html).
5
2. Batako semen/batako pres
Batako pres dibuat dari campuran semen, dan pasir atau abu batu.
Ada yang dibuat secara manual (menggunakan tangan), ada juga
yang menggunakan mesin. perbedaanya dapat dilihat pada
kepadatan permukaan batakonya. Umumnya memiliki ukuran
panjang 36-40 cm, tebal 8-10 cm, dan tinggi 18-20 cm (Ari Setyo
Nugroho, 2014)
3. Bata ringan
6
Bata ringan dibuat dari bahan baku pasir kuarsa, kapur, semen, dan
bahan lain yang dikategorikan sebagai bahan-bahan untuk beton
ringan. Berat jenis sebesar 1850 kg/cm 3 dapat dianggap sebagai
batasan atas dari beton ringan yang sebenarnya, meskipun nilai ini
kadang-kadang melebihi (Ari Setyo Nugroho, 2014)
Batako yang baik adalah yang masing-masing permukaannya
rata dan saling tegak lurus serta mempunyai kuat tekan yang tinggi.
Persyaratan batako menurut PUBI-(1982) pasal 6 antara lain adalah
permukaan batako harus mulus, berumur minimal 1 bulan, pada
waktu pemasangan harus sudah kering, berukuran panjang ± 400
mm, lebar ± 200 mm, dan tebal 100-200 mm, kadar air 25-35% dari
berat dengan kuat tekan antara 2-7 N/mm2 .
Berdasarkan PUBI-(1982), sesuai dengan pemakaiannya
batako diklasifikasikan dalam beberapa kelompok sebagai berikut:
1. Batako dengan mutu A1, adalah batako yang digunakan untuk
konstruksi yang tidak memikul beban, dinding penyekat serta
konstruksi lainnya yang selalu terlindung dari cuaca luar.
2. Batako dengan mutu A2, adalah batako yang hanya digunakan
untuk hal-hal seperti dalam jenis A1, tetapi hanya permukaan
konstruksi dari batako tersebut boleh tidak di plester.
3. Batako dengan mutu B1, adalah batako yang digunakan untuk
konstruksi yang memikul beban, tetapi penggunaanya hanya
untuk konstruksi yang terlindung dari cuaca luar (bentuk
konstruksi dibawah atap).
4. Batako dengan mutu B2, adalah batako untuk konstruksi yang
memikul beban dan dapat digunakan untuk konstruksi yang tidak
terlindung.
7
Tabel 2.1 persyaratan kuat tekan minimum batako pejal sebagai
bahan bangunan dinding menurut SNI-3-0349-1989
8
(Spesifikasi Bahan Bangunan Bagian A, Bahan Bangunan Bukan
Logam, SK SNI S04-1989-F) dibagi menjadi 5 jenis, yaitu:
a) Jenis I : Semen portland untuk konstruksi umum, yang tidak
memerlukan persyaratan-persyaratan khusus seperti yang
disyaratkan pada jenis-jenis lain.
b) Jenis II : Semen portland untuk konstruksi yang agak tahan
terhadap sulfat dan panas hidrasi sedang.
c) Jenis III : Semen portland untuk konstruksi dengan syarat
kekuatan awal yang tinggi
d) Jenis IV : Semen portland untuk konstruksi dengan syarat
panas hidrasi yang rendah.
e) Jenis V : Semen portland untuk konstruksi dengan syarat
sangat tahan terhadap sulfat.
Portland Cement merupakan komponen beton terpenting yang
berfungsi sebagai bahan pengikat an-organik dengan bantuan air
yang mengeras secara hidrolik. Portland Cement harus memenuhi
persyaratan yang diperlukan dalam SNI 15-0302-2004. Portland
Cement inilah yang dapat menyatukan agregat halus dan kasar
sehingga mengeras mejadi beton. Kardiyono Tjokrodimulyo (2007:6)
mengemukakan bahwa komponen – komponen bahan baku Portland
Cement yang baik yaitu:
a) Batu kapur (CaO) = 60 – 65 %
b) Pasir Silika ( SiO2 = 17 – 25 %
c) Alumina (Al2O3) = 3 – 8 %
d) Besi (Fe2O3) = 0,5 – 6 %
e) Magnesia (MgO) = 0,5 – 4 %
f) Sulfur (SO3) =1–2%
g) Soda/Potash (Na2O + K2O) = 0,5 – 1 %
9
Kardiyono Tjokrodimulyo (2007: 6) menyebutkan pada dasarnya
ada 4 unsur penyusun portland cement yang paling penting, keempat
unsur itu adalah :
a) Trikalsium Silikat (C3S) atau 3CaO.SiO2
b) Dikalsium Silikat (C2S) atau 2CaO.SiO2
c) Trikalsium Aluminat (C3A) atau 3CaO.Al2O3
d) Tetrakalsium Aluminoferit (C4AF) atau 4CaO.Al2O3.Fe2O3
Sagel et al (1994 :1) menyatakan bahwa “Semen Portland
adalah semen hidrolis yang terutama dari silikat – silikat kalsium yang
bersifat hidraulis bersama bahan – bahan tambahan yang biasa
digunakan, yaitu gypsum”. Nawy (1990 : 9) memberikan pengertian
cement portand (PC) adalah : “Semen Portland dibuat dari serbuk
halus kristalin yang komposisi utamanya adalah batu kapur (CaCO3),
Alumina (Al2O3), Pasir Silikat (Si2O3), dan bahan biji besi (FeO2)
dan senyawa – senyawa MgO dan SO3, penambahan air pada
mineral ini akan menghasilkan suatu pasta yang jika mengering akan
mempunyai kekuatan seperti batu.”
Apabila butiran – butiran portland cement berhubungan dengan
air maka butiran tersebut akan pecah – pecah dengan sempurna
sehingga menjadi hidrasi dan membentuk adukan semen. Jika
adukan tersebut ditambah dengan pasir dan kerikil yang diaduk
bersama akan menghasilkan adukan beton. Ismoyo (1996 : 156)
mengatakan, ”Semen portand adalah sebagai bahan pengikat yang
melihat dengan adanya air dan mengeras secara hidrolik.”
Dari beberapa pendapat tentang sifat semen dapat diambil
pengertian bahwa semen portland adalah suatu bahan pengikat yang
mempunyai sifat adhesif dan kohesif yang memungkinkan fragmen-
fragmen mineral saling melekat satu sama lain apabila dicampur
dengan air dan selanjutnya mengeras membentuk massa yang
10
padat. Semen hidrolis meliputi semen portland, semen putih dan
semen alumunia. Untuk pembuatan beton digunakan semen portland
dan semen portland pozzoland. Semen portland merupakan semen
hidrolis yang dihasilkan dari bahan kapur dan bahan lempung yang
dibakar sampai meleleh, setelah terbentuk klinker yang kemudian
dihancurkan, digerus dan ditambah dengan gips dalam jumlah yang
sesuai. Sedangkan semen portland pozzoland adalah semen yang
dibuat dengan menggiling bersama-sama klinker semen portland dan
bahan yang mempunyai sifat pozzoland (Kardiyono, 2007: 11).
Semen portland yang digunakan sebagai bahan struktur harus
mempunyai kualitas yang sesuai dengan ketepatan agar berfungsi
secara efektif. Pemeriksaaan dilakukan terhadap yang masih berupa
bentuk kering, pasta semen yang telah keras, dan beton yang dibuat
darinya. Sifat kimia yang perlu mendapat perhatian adalah kesegaran
semen itu sendiri. Semakin sedikit kehilangan berat berarti semakin
baik kesegaran semen. Dalam keadaan normal kehilangan berat
sekitar 2% dan maksimum kehilangan yang diijinkan 3%. Kehilangan
berat terjadi karena adanya kelembaban dan karbondioksida dalam
bentuk kapur bebas atau magnesium yang menguap.
2. Agregat halus (pasir)
Agregat halus (pasir) terdiri dari butiran sebesar 0,14-5 mm,
didapat dari hasil disintegrasi batuan alam (natural sand) atau dapat
juga dengan memecahnya (artifical sand), tergantung dari kondisi
pembentukan tempat yang terjadinya. Pasir alam dapat dibedakan
atas : pasir galian, pasir sungai, pasir laut, pasir done yaitu bukit-bukit
pasir yang dibawa ketepi pantai. Pasir merupakan bahan pengisi
yang digunakan dengan semen untuk membuat adukan. Selain itu
juga pasir berpengaruh terhadap sifat tahan susut, keretakan dan
11
kekerasan pada batako atau produk bahan bangunan campuran
semen lainnya (Anis Sedeyaningsih, 2010).
Pasir yang digunakan untuk pembuatan batako harus bermutu
baik yaitu pasir yang bebas dari lumpur, tanah liat, zat organik, garam
florida dan garam sulfat. Selain itu juga pasir harus bersifat keras,
kekal dan mempunyai susunan butir (gradasi) yang baik. Menurut
Persyaratan Bangunan Indonesia (1982: 23) agregat halus sebagai
campuran untuk pembuatan beton bertulang harus memenuhi
syarat– syarat sebagai berikut:
a) Pasir harus terdiri dari butir-butir kasar, tajam dan keras.
b) Pasir harus mempunyai kekerasan yang sama.
c) Agregat halus tidak boleh mengandung lumpur lebih dari 5%,
apabila lebih dari 5% maka agregat tersebut harus dicuci dulu
sebelum digunakan. Adapun yang dimaksud lumpur adalah
bagian butir yang melewati ayakan 0,063 mm.
d) Pasir harus tidak boleh mengandung bahan-bahan organik
terlalu banyak.
e) Pasir harus tidak mudah terpengaruh oleh perubahan cuaca.
f) Pasir laut tidak boleh digunakan sebagai agregat untuk beton.
Selain itu untuk memperoleh pasir dengan gradasi yang baik
perlu diadakan pengujian di laboratorium. Agregat halus terdiri dari
butir-butir yang beraneka ragam besarnya dan apabila diayak dengan
susunan ayakan yang telah ditentukan dalam SNI 03-2461-1991,
harus memenuhi syarat-syarat sebagai berikut:
a) Sisa diatas ayakan 4 mm, harus minimum 2 % dari berat total
b) Sisa diatas ayakan 1 mm, harus minimum 10 % dari berat total
c) Sisa diatas ayakan 0,22 mm, harus bekisar antara 80 % - 90 %
dari berat
12
4. Air
Air merupakan bahan dasar pembuat beton yang penting
namun harganya paling murah. Dalam pembuatan beton air
diperlukan untuk :
a) Bereaksi dengan semen portland.
b) Menjadi bahan pelumas antara butir-butir agregat, agar dapat
mudah dikerjakan (diaduk, dituang, dan dipadatkan).
Untuk bereaksi dengan semen portland, air yang diperlukan
hanya sekitar 25-30% saja dari berat semen, namun dalam
kenyataanya jika nilai faktor air semen (berat air dibagi barat semen)
kurang dari 0,35 adukan beton akan dikerjakan, sehingga umumnya
nilai faktor air semen lebih dari 0,40 (Tjokrodimulyo, 2007, hal.51).
Air sebagai bahan bangunan sebaiknya memenuhi persyaratan
sebagai berikut (Standar SK SNI S-04-1989-F,Spesifikasi Bahan
Bangunan Bagian A)
a) Air harus bersih.
b) Tidak mengandung lumpur, minyak dan benda melayang, yang
dapat dilihat secara visual. benda-benda tersuspensi ini tidak
boleh lebih dari 2 gram per liter.
c) Tidak mengandung garam-garam yang dapat larut dan dapat
merusak beton (asam, zat organik dan sebagainya) lebih dari 15
gram/liter.
d) Tidak mengandung klorida (Cl) lebih dari 0,5 gram /liter
e) Tidak mengandung senyawa sulfat (sebagai SO3) lebih dari 1
gram/liter
13
2.4 Kelebihan dan Kekurangan Dalam Pemakaian Batako
1. Kelebihan yang diperoleh dalam pemakaian batako
a) dapat dengan mudah dibentuk sesuai dengan kebutuhan
konstruksi
b) mampu memikul beban yang berat,
c) tahan terhadap temperatur yang tinggi,
d) biaya pemeliharaan yang kecil.
14
4) Batako yang sudah jadi disimpan di tempat tertutup agar terhindar
dari sinar matahari langsung dan air hujan.
15
(additive) dicetak sedemikian rupa hingga memenuhi syarat dan dapat
digunakan sebagai bahan untuk pasangan dinding.
Batu cetak beton (batako) yang tidak dibakar ini dari tras dan
kapur, kadang-kadang juga dengan sedikit semen Portland, sudah mulai
dikenal oleh masyarakat sebagai bahan bangunan dan sudah pula
dipakai untuk pembuatan rumah dan gedung.(frick, H., 1996).
16
dan hasilnya dikalikan dengan faktor tertentu untuk mendapatkan
perkiraan kuat tekan batako pada umur 28 hari.
Batako harus dirancang proporsi campurannya agar menghasilkan
suatu kuat tekan rerata yang disyaratkan. Pada tahap pelaksanaan
konstruksi, batako yang telah dirancang campurannya harus diproduksi
sedemikian rupa sehingga memperkecil frekuensi terjadinya batako
dengan kuat tekan yang lebih rendah dari seperti yang telah
disyaratkan. Untuk menghitung besarnya kuat tekan digunakan
persamaan [1].
Pmax
f ' c= …………………………………………….(1)
A
Dengan :
17
Penyerapan air rata-
% 25 35 - -
rata, maks
2.8 Daya Serap Air (Absorbsi)
Besar kecilnya penyerapan air oleh batako sangat dipengaruhi
oleh pori-pori atau rongga yang terdapat pada batako tersebut. Semakin
banyak pori-pori yang terkandung dalam batako maka akan semakin
besar pula penyerapan air sehingga ketahanannya akan berkurang.
Rongga (pori-pori) yang terdapat pada batako terjadi karena kurang
tepatnya kualitas dan komposisi material penyusunnya. Pengaruh rasio
yang terlalu besar dapat menyebabkan rongga karena terdapat air yang
tidak bereaksi dan kemudian menguap dan meninggalkan rongga
(Sipayung.M. 1995). Persentase penyerapan air menggunakan
persamaan [2].
mb−mk
Penyerapan air ( % )= x 100 % ……………….(2)
mk
Dengan :
mb = Massa basah dari sampel (gr)
mk = Massa kering dari sampel (gr)
18
2.9 Kerapatan (Densitas)
Densitas adalah pengukuran massa setiap satuan volume benda.
Batako normal memiliki densitas sekitar 2200-2400 kg/m3. Tinggi
rendahnya densitas bata beton ini dipengaruhi oleh material bahan
dasar dan proses penumbukan. Semakin tinggi densitas (massa jenis)
suatu benda, maka semakin besar pula volumenya. Sebuah benda yang
memiliki densitas lebih tinggi akan memiliki volume yang lebih rendah
dari pada benda yang bermasa sama yang memiliki densitas yang lebih
rendah. Untuk pengukuran densitas batako menggunakan metode
Archimedes mengacu pada standar ASTM C 134-95 dan dihitung
dengan Persamaan sebagai berikut :
Ms
ρ pc = x ρair ……………… (3)
M B−( M g−M k )
Dengan :
ρ pc = densitas ( gr / cm3)
ms = massa sampel kering ( gr )
mb = massa sampel setelah direndam air ( gr )
mk = massa kawat penggantung ( gr )
mg = massa sampel digantung di dalam air ( gr )
ρ air = densitas air ( 1 gr / cm3 )
19
BAB III
METODOLOGI PENELITIAN
3
3.1 Diagram Alir Penelitian
20
2
3
3.1
3.2 Rencana Penelitian
Dalam melaksanakan rencana penelitian ini, yang di pakai dalam
pembuatan batako menggunakan bentuk batako dengan 3 ukuran tipe
ukuran yaitu tipe 1 dengan ukuran 30 cm x 10 cm x 12 cm, tipe 2
dengan ukuran 33 cm x 10 cm x 12 cm dan tipe 3 dengan ukuran 35 cm
x 17 cm x 10 cm. Sebelum melaksanakan penelitian maka perlu
diadakan pemeriksaan bahan yang akan dilakukan di laboratorium
Teknik Sipil Universitas Tadulako Palu. Benda uji dengan variasi
campuran agregat halus 3 variasi dengan umur 7 hari sebagai berikut:
a. Semen : pasir : kerikil (1:4:2)
b. Semen : pasir (1:6)
c. Semen : pasir : pasir halus (1:4:2)
Jumlah benda uji setiap variasi campuran agregat halus 9 buah dimana
3 buah benda uji untuk pengujian kuat tekan dan 3 buah benda uji untuk
pengujian penyerapan air serta 3 buah benda uji untuk pengujian
kerapatan . Dengan demikian total benda uji sebanyak 81 buah benda
uji untuk 3 tipe ukuran batako. Jumlah benda uji pada tiap perlakuan
dengan 3 tipe ukuran batako dapat di lihat pada tabel 3.1, tabel 3.2 dan
tabel 3.3
1.
2.
3.
21
Tabel 3.1 Batako Ukuran 30 cm x 10 cm x 12 cm
22
a) Semen
Dalam pemeriksaan ini digunakan semen dengan merek dagang
semen tonasa yang terdapat dalam zak dengan berat 50 kg/zak.
b) Agregat
Agregat yang digunakan merupakan agregat yang berasal dari
sungai palu .
c) Air
Air yang digunakan adalah air bersih yang memenuhi persyaratan
untuk campuran beton.
Alat-alat yang digunakan dalam rencana penelitian ini adalah :
a) Timbangan
b) Wadah
c) Oven
d) Sekop
e) Sendok beton
f) Saringan
g) Cetakan batako
h) Mesin uji tekan
i) Plastic
j) Bak perendaman
3.1
3.2
3.3
3.4 Pelaksanaan Penelitian
Pelaksanaan penelitian berupa persiapan, pemeriksaan bahan, proses
pencampuran bahan, pembuatan benda uji, perawatan benda uji dan
pengujian benda uji.
1
23
2
3
3.1
3.2
3.3
3.4
3.4.1 persiapan bahan
dalam tahap ini yang dilakukan adalah mempersiapkan bahan-
bahan penyusun batako yaitu sebagai berikut :
a. pasir kasar
pasir yang digunakan adalah pasir dari sungai palu.
b. Kerikil
Kerikil yang digunakan adalah material yang sama (pasir
kasar) yang di ayak dengan lolos bukaan 9.5 mm tertahan
pada bukaan 4.8 mm.
c. Pasir halus
Pasir halus yang digunakan masih material yang sama (pasir
kasar) yang di ayak dengan lolos bukaan 2.4 mm.
24
3.4
a. Pengujian Analisa Saringan Agregat Halus dan Kasar
(SNI 03-1968-1990)
pemeriksaan ini dimaksudkan untuk menentukan pembagian
butir (gradasi) agregat halus dan agregat kasar dengan
menggunakan saringan. Data distribusi butiran pada agregat
diperlukan dalam perencanaan adukan beton. Presentase
berat uji yang tertahan diatas saringan adalah perbandingan
jumlah komulatif tertahan terhadap berat total benda uji
tersebut.
b. pengujian Jumlah Bahan Dalam Agregat Yang Lolos
Saringan No.20 (SNI 03-41421996)
Pemeriksaan ini dimaksudkan untuk menentukan jumlah
bahan yang terdapat dalam agregat lewat saringan no.200
dengan cara pencucian. Jika presentase bahan yang lewat
lebih besar dari 5% berarti bahan tersebut mempunyai
kandungan lumpur yang tinggi. Sedangkan untuk agregat
kasar tidak boleh lebih dari 1%.
c. Pengujian Kadar Air Agregat (SNI 03-1971-1990)
Pemeriksaan ini dimaksudkan untuk menentukan kadar air
agregat dengan pengeringan. Kadar air adalah perbandingan
antara berat air yang dikandung agregat dengan berat
agregat dalam keadaan kering. Nilai kadar air ini digunakan
untuk koreksi takaran air untuk adukan beton yang
disesuaikan dengan kondisi agregat lapangan.
d. Semen
Pemeriksaan semen dilakukan dengan cara visual yaitu
semen dalam keadaan terbungkus rapat, dan setelah di buka
25
butirannya halus tidak ada gumpalan. Semen yang
digunakan adalah semen tonasa dengan berat 50 kg.
e. Air
Air yang digunakan adalah air yang bersih tidak mengandung
lumpur, minyak, dan garam sesuai dengan persyaratan air
untuk minum.
1.
2.
3.
3.1
3.2
3.3
3.4
3.4.1
3.4.2
3.4.3
3.4.3 proses pencampuran
dengan menggunakan tiga tipe ukuran benda uji dengan variasi
yaitu :
a. semen : pasir : kerikil (1:4:2)
b. semen : pasir (1:6)
c. semen : pasir : pasir halus (1:4:2)
dalam proses ini , sudah termasuk proses penimbangan dan
pencampuran bahan. Masing-masing bahan ditimbang sesuai
dengan variasi komposisinya lalu dicampur menggunakan
sekop sampai campuran tecampur secara merata. Penggunaan
air pada campuran benda uji dipakai secara coba-coba (trial and
error) sesuai dengan kebutuhan campuran.
1
26
2
3
3.1
3.2
3.3
3.4
3.4.1
3.4.2
3.4.3
3.4.4 pembuatan benda uji
dalam pembuatan batako ini digunakan cetakan batako dengan
tiga tipe ukuran batako. Kemudian untuk 7 hari dapat dilakukan
pengujian penyerapan air dan pengujian kerapatan (density),
sedangkan untuk pengujian kuat tekan dapat dilakukan pada
umur 7 hari dan 28 hari. Metode pengujian kekuatan fisik
batako menggunakan SNI 03-0349-1989.
27
2) Kemudian benda uji diangkat dari rendaman, dan air
sisanya dibiarkan meniris kurang lebih 1 menit.
3) Lalu permukaan bidang diseka dengan kail lembab, agar
air yang berlebihan di bidang permukaan benda uji
terserap kain lembab tersebut.
4) Benda uji tersebut ditimbang,
5) Benda uji dikeringkan di oven dengan suhu 105 ± 5 oC,
sampai beratnya pada 2 kali penimbangan tidak berbeda
lebih dari 0,2% dari penimbangan yang terdahulu.
6) Selisih penimbangan dalam keadaan basah dan keadaan
kering adalah jumlah penyerapan air, dan harus di hitung
berdasarkan persen berat benda uji kering. Atau dihitung
dengan persamaan :
M J −M K
WA= x 100 %
MK
28
tkurang lebih 3 mm. Benda coba ditentukan kuat
tekannya apabila pengerasan lapisan penerap sedikitnya
telah berumur 3 hari.
2) Penentuan kuat tekan
Arah tekanan bidang tekan benda uji disesuaikan dengan
arah tekanan beban didalam pemakaian. Benda uji yang
telah siap, ditentukan kuat tekannya dengan mesin tekan
yang dapat di atur kecepatan penekanannya. Kecepatan
penekanan dari mulai pemberian beban sampai benda uji
hancur di atur sehingga tidak kurang dari 1 menit dan
tidak lebih dari 2 menit. Kuat tekan benda uji dihitung
dengan membagi beban maksimum pada waktu benda
uji hancur, dengan luas bidang tekan bruto, dinyatakan
dalam kg/cm2.
29
3) Gantungkan sampel tepat ditengah-tengah gelas beker
yang terisi penuh air. Pastikan sampel tidak menyetuh
gelas. Timbang sampel berikut pengantungnya ( mg )
4) Angkat sampel dan kawat pengantung. Timbang massa
kawat ( mk )
5) Hitung densitas dengan mengunakan persamaan
ρ Ms
pc= ¿
M b−¿¿¿ ¿
BAB IV
HASIL DAN PEMBAHASAN
1
2
3
4
4.1 Hasil Penelitian
a. Pemeriksaan Bahan Dasar Pembentuk Batako
Dalam penelitian ini ada beberapa pengujian awal dari material
yang digunakan dalam pembuatan batako. Setelah mengetahui sifat-
sifat dasar dari material tersebut kemudian diadakan pemeriksaan
30
terhadap batas-batas yang disyaratkan dalam peraturan SNI. Jika
semua memenuhi persyaratan maka dilakukan pembuatan rancangan
campuran batako. Pemeriksaan dilakukan di Laboratorium Bahan
Bangunan dan Beton Fakultas Teknik Universitas Tadulako.
b. Pemeriksaan agregat
Agregat diperiksa untuk menentukan sifat dasar dari agregat
tersebut. Hasil pengujian tersebut dipakai untuk membuat rencana
campuran batako, hasil pengujian dan pemeriksaan diuraikan seperti
pada dibawah ini.
Tabel 4.1 analisa saringan agregat halus
Berat kering contoh 754.2 gram Eks. Sungai Palu
Saringa
n Bukaan Berat Kumulatif Spesifikasi
% Tertahan % Lolos
Tertahan Tertahan Zona 1
No. (mm) (gr) (gr)
1½" 38 0 0 0 100 100 100
3/4" 19 0 0 0 100 100 100
3/8" 9.5 0 0 0.000 100 100 100
#4 4.8 73.5 73.5 9.745 90.255 90 100
#8 2.4 123.8 197.3 26.160 73.840 60 95
# 16 1.2 155.4 352.7 46.765 53.235 30 70
# 30 0.6 278.7 631.4 83.718 16.282 15 34
# 50 0.3 83.3 714.7 94.763 5.237 5 20
# 100 0.15 24.7 739.4 98.038 1.962 0 10
PAN 14.8 754.2 100.000 0.000 0 0
4.00
Modulus Halus Butir (MHB) 3.592 0 2.710
Dari tabel 4.1 distribusi ukuran butiran agregat kasar, % lolos yang
diperoleh termasuk pada spesifikasi agregat halus zona 1. Grafik 4.1
sebagai berikut.
100
90
80
70
60
% Lolos
50
40
30
20
31
10
0
Pemeriksan I II Satuan
Berat kering benda uji + wadah W1 795.3 710.8 gr
Berat wadah W2 179 133.7 gr
Berat kering benda uji awal W3 = W1 - W2 616.3 577.1 gr
Berat kering benda uji sesudah
W4 793.9 709.8 gr
pencucian + wadah
Berat kering benda uji sesudah
W5 = W4 - W2 614.9 576.1 gr
pencucian
W6 = (W3 - W5) /
Bahan lolos saringan No. 200 0.228 0.174 %
W3 x 100%
Rata-rata 0.201 %
32
Pemeriksan I II Satuan
Berat wadah W1 179 133.7 gr
Berat wadah + benda uji W2 797.3 712.6 gr
Berat benda uji W3 = W2 - W1 618.3 578.9 gr
Berat wadah + benda uji kering oven W4 795.3 710.8 gr
Berat benda uji kering oven W5 = W4 - W1 616.3 577.1 gr
kadar air W3 - W5 / W5 x 100% 0.325 0.312
%
kadar air rata-rata 0.318
Kadar air untuk agregat halus adalah 0.318 %, dimana kadar air
agregat merupakan perbandingan antara berat air yang dikandung agregat
halus dengan berat agregat halus dalam keadaan kering.
Ms
Density ( ƿpc ) = xρ
M b−(M g−M k ) air
6.840 3
= x 1000 kg /m
6.250−(5.03−1.95)
= 2.158 kg /m3
Hasil perhitungan kerapatan lainnya dapat dilihat pada tabel 4.4
33
CETAKAN VARIASI MS MB MG MK ƿpc RATA-RATA
A1 6.84 6.25 5.03 1.95 2.158
A2 6.01 6.96 4.2 1.95 1.276 1.689
A3 6.66 6.8 4.67 1.95 1.632
B1 6.35 6.6 4.53 1.95 1.580
1 B2 6.09 6.39 4.53 1.95 1.598 1.594
B3 6.41 6.58 4.53 1.95 1.603
C1 6.04 6.34 4.44 1.95 1.569
C2 6.17 6.38 4.29 1.95 1.527 1.535
C3 6.1 6.38 4.29 1.95 1.510
A1 7.43 8.23 5.27 1.95 1.513
A2 7.38 8.28 5.27 1.95 1.488 1.507
A3 7.29 8.12 5.27 1.95 1.519
B1 7.55 7.79 5.27 1.95 1.689
2 B2 7.33 7.65 5.27 1.95 1.693 1.682
B3 7.42 7.78 5.27 1.95 1.664
C1 6.88 7.42 4.97 1.95 1.564
C2 7.29 7.6 5.1 1.95 1.638 1.603
C3 6.72 7.2 4.97 1.95 1.608
Dari hasil tabel di atas , dapat dilihat bahwa densitas tertinggi terdapat pada
cetakan tipe 1 variasi A1, dimana densitasnya sebesar 2158 kg/m3 tapi dari
rata-rata semua benda uji densitas terbesar adalah 1689 kg/m3 .
M j−M k
Penyerapan Air (WA) = x 100 %
Mk
6.500−6.130
= x 100 %
6.130
= 6.199 %
34
Hasil perhitungan penyerapan air lainnya dapat dilihat pada tabel 4.5
CETAKAN VARIASI MJ MK WA RATA-RATA
A1 6.51 6.13 6.199
A2 6.46 5.96 8.389 6.889
A3 6.63 6.25 6.080
B1 6.43 5.99 7.346
1 B2 6.47 6.18 4.693 6.440
B3 6.63 6.18 7.282
C1 6.23 5.65 10.265
C2 6.48 6.06 6.931 8.410
C3 6.32 5.85 8.034
A1 7.93 7.45 6.443
A2 7.83 7.29 7.407 7.660
A3 7.41 6.79 9.131
B1 7.71 7.32 5.328
2 B2 7.77 7.08 9.746 8.363
B3 7.8 7.09 10.014
C1 7.48 6.84 9.357
C2 7.53 6.97 8.034 8.719
C3 7.57 6.96 8.764
c. Komposisi Campuran
Komposisi campuran untuk batako tipe III ukuran 35 cm X 10 cm X 17 cm.
Dik: P = 30 cm
L = 10 cm
T = 12 cm
A1 = 5 cm
35
T2 = 2.5 cm
Volume 1 =pxlxt
= 35 x 10 x 17
= 5950 cm3
Luas segitiga1 = ½ x a x t
= ½ x 5 x 2.5
= 6.25 cm2
V segitiga = luas segitiga x tinggi
= 6.25 x 16.9
= 105.625 cm3
V.segitiga kiri dan kanan
= volume segitiga x 2
= 105.625 x 2
= 211.25 cm3
Luas segitiga 2
=½xaxt
= ½ x 5 x 2.5
= 6.25 cm2
V segitiga 2 = luas segitiga 2 x tinggi
= 6.25 x 34.1
= 213.125 cm3
Volume lubang segitiga
= ( 6.25 x 2 ) x 2
= 25 cm3
Volume total segitiga 2
= volume segitiga 2 – volume lubang segitiga
= 213.125 – 25
= 188.125 cm3
Volume total batako tipe III
= vol 1 – volume segitiga kiri kanan – volume total segitiga 2
36
= (5950 - 211.25 – 188.125)
= 5550.625 cm3
Perhitungan komposisi
Dik : V.total = 5550.625 cm3
= 0.005551 m3
Ɣ = 2200 kg/ m3
Berat untuk 1 batako = 0.005551 x 2200
= 12.212 kg
Ukuran Tipe I 30 cm x 10 cm x 12 cm
Semen Pasir kerikil pasir halus Jumlah Benda Uji
Variasi
(Kg) (Kg) (Kg) (kg) (Buah)
A 12.18 48.732 24.36 - 12
B 12.18 73.092 - - 12
C 12.18 48.732 - 24.36 12
37
Tabel 4.7 Komposisi Campuran Batako Tipe II
Ukuran Tipe III 35 cm x 10 cm x 17 cm
Semen Pasir kerikil pasir halus Jumlah Benda Uji
Variasi
(Kg) (Kg) (Kg) (kg) (Buah)
A 20.94 83.736 41.868 - 12
B 20.94 125.604 - - 12
C 20.94 83.736 - 41.868 12
38
Hasil perhitungan kuat tekan lainnya dapat dilihat pada tabel 4.9, 4.10, dan 4.11
39
KUAT TEKAN BATAKO TIPE III
No Tanggal Dimensi Benda Uji Luas Beban Kuat Kuat Tekan
Umur Berat
Benda Jenis Konstruksi Panjang Lebar Tinggi Penampang Maksimum Tekan rata-rata
Dibuat Ditest 2
uji (hari) (gram) (mm) (mm) (mm) (mm ) (KN) (N/mm ) (N/mm2)
2
40
BAB V
4
5
5.1 kesimpulan
a. Pada pengujian batako di dapat kuat tekan rata-rata pada umur
7 hari sebesar 45.115 kg/cm2.
b. Variasi agregat halus pada mutu batako normal sangan
berpengaruh itu dapat dilihat dari variasi penambahan kerikil
dan pasir halus pada batako, menyebabkan mutu batako normal
bervariasi.
c. Mutu batako normal juga dipengaruhi oleh factor-faktor seperti
umur, kepadatan, ukuran agregat.
5.2 Saran
Setelah melaksanakan penelitian ini, penulis ingin memberikan
beberapa saran yang perlu diperhatikan agar penelitian ini dapat di
aplikasikan dalam kehidupan sehari – hari dan penelitian
selanjutnya d[at mencapai hasil yang lebih baik. Di antaranya
adalah sebagai berikut:
a. Perlu diperhatikan untuk bahan campuran agregat.
b. Dalam proses pembuatan batako, perlu diperhatikan
pencampuran bahan agar semua bahan tercampur sempurna.
c. Penumbukan harus benar-benar diperhatikan, karena kerapatan
batako berpengaruh besar pada kuat tekan.
d. Perlu diperhatikan pada saat pengujian kuat tekan untuk
penelitian berikutnya, permukaan batako harus benar-benar
rata.
41
LAMPIRAN
42
Gambar Pemisahan Agregat
43
Gambar Proses Pencampuran Material Benda Uji
44
Gambar Proses Perendaman Benda Uji
45