LAPORAN KERJA PRAKTIK – RC18-4802

PROYEK PERKUATAN STRUKTUR DERMAGA TERMINAL

BERLIAN, PELABUHAN TANJUNG PERAK, SURABAYA.

ALMIRA NAFIISA BILQISAQILA

NRP. 031 1 17 4000 0 038

AULIA BUDY VELINDAYANTI

NRP. 031 1 17 4000 0 069

Dosen Pembimbing
Cahya Buana, S.T., M.T.

DEPARTEMEN TEKNIK SIPIL

Fakultas Teknik Sipil, Perencanaan, dan Kebumian
Institut Teknologi Sepuluh Nopember
Surabaya
2020
 LAPORAN KERJA PRAKTIK
PROYEK PERKUATAN STRUKTUR DERMAGA TERMINAL BERLIAN
PELABUHAN TANJUNG PERAK SURABAYA

Dosen Pembimbing Internal : Cahya Buana, ST., MT.

Dosen Pembimbing Lapangan : Dony Febrianto, ST.

Disusun Oleh :
Almira Nafiisa Bilqisaqila (03111740000038)
Aulia Budy Velindayanti (03111740000069)

DEPARTEMEN TEKNIK SIPIL

FAKULTAS TEKNIK SIPIL, PERENCANAAN, DAN KEBUMIAN
INSTITUT TEKNOLOGI SEPULUH NOPEMBER
2020

ii
 LEMBAR PENGESAHAN

LAPORAN KERJA PRAKTIK

PROYEK PERKUATAN STRUKTUR DERMAGA TERMINAL BERLIAN,
PELABUHAN TANJUNG PERAK, SURABAYA

ALMIRA NAFIISA BILQISAQILA NRP. 03111740000038

AULIA BUDY VELINDAYANTI NRP. 03111740000069

Surabaya, 16 Desember 2020

Menyetujui,

Dosen Pembimbing Internal Dosen Pembimbing Lapangan

__Cahya Buana, ST., MT.__ __Dony Febrianto, ST.__

NIP. 19720927 200604 1 001 Site Engineer

Mengetahui,
Sekretaris Departemen I
Bidang Akademik dan Kemahasiswaan
Departemen Teknik Sipil FTSPK-ITS

___Data Iranata, ST., MT., Ph.D.__

NIP. 19800430 200501 1 002

i
 KATA PENGANTAR

Puji syukur dipanjatkan atas kehadirat Tuhan Yang Maha Esa karena berkat rahmat-
Nya, Penyusun dapat menyelesaikan laporan Kerja Praktik di PT. PP dalam Proyek
Perkuatan Struktur Dermaga Terminal Berlian Pelabuhan Tanjung Perak Surabaya.
Kerja Praktik adalah salah satu mata kuliah yang wajib ditempuh oleh seluruh
mahasiswa Departemen S1 Teknik Sipil, Fakultas Teknik Sipil, Perencanaan, dan
Kebumian, Institut Teknologi Sepuluh Nopember Surabaya. Kerja Praktik yang kami
lakukan berlangsung selama dua bulan di Perkuatan Struktur Dermaga Terminal Berlian
Pelabuhan Tanjung Perak Surabaya yang dimulai pada tanggal 29 Juni 2020 hingga 29
Agustus 2020.
Pelajaran berharga yang didapat selama kerja praktik tidak terlepas dari bantuan
serta bimbingan pihak-pihak yang terlibat. Untuk itu penulis ingin mengucapkan terima
kasih yang sebesar-besarnya kepada :
1. Bapak Cahya Buana, ST, MT., selaku dosen pembimbing internal yang telah
membimbing kami dalam penyusunan laporan ini,
2. Bapak Samuel Hutasoit dan Bapak Dony Febrianto, selaku pembimbing lapangan
yang bersedia memberikan bimbingan selama kerja praktik di proyek Perkuatan
Struktur Dermaga Terminal Berlian Pelabuhan Tanjung Perak Surabaya.
3. Segenap tim, karyawan dan pekerja PT. PP Infrastruktur II dalam Proyek Perkuatan
Struktur Dermaga Terminal Berlian Pelabuhan Tanjung Perak Surabaya yang telah
bersedia membagi ilmu di lapangan selama kerja praktik berlangsung,
4. Teman-teman peserta kerja praktik di PT. PP yang telah mendukung kami dalam
masa Kerja Praktik,
5. Teman-teman Depatemen Teknik Sipil ITS angkatan 2017 yang telah mendukung
dan membantu kami dalam penulisan laporan ini.
Dalam penulisan laporan ini, Penyusun menyadari bahwa masih banyak
kekurangan. Kritik dan saran yang bersifat membangun sangat kami harapkan demi
kebaikan laporan ini. Semoga laporan ini dapat memberikan manfaat bagi pembaca, tim
penyusun, dan semua pihak yang terkait dalam aktivitas Kerja Praktik.

Surabaya, 28 Agustus 2020

Tim Penyusun

ii
 DAFTAR ISI

LEMBAR PENGESAHAN ............................................................................................... i

KATA PENGANTAR ...................................................................................................... ii
DAFTAR ISI ................................................................................................................... iii
DAFTAR GAMBAR ....................................................................................................... vi
DAFTAR TABEL ........................................................................................................... ix
DAFTAR LAMPIRAN .................................................................................................... x
BAB I PENDAHULUAN ................................................................................................ 1
1.1 Latar Belakang ................................................................................................... 1
1.2 Tujuan ................................................................................................................ 1
1.3 Manfaat .............................................................................................................. 1
1.4 Kegiatan saat Pelaksanaan Kerja Praktik........................................................... 2
1.5 Sistematika Pelaporan ........................................................................................ 2
BAB II GAMBARAN UMUM PROYEK ....................................................................... 4
2.1 Latar Belakang Proyek....................................................................................... 4
2.2 Tujuan Proyek .................................................................................................... 5
2.3 Struktur Organisasi Proyek ................................................................................ 5
2.4 Lokasi Proyek .................................................................................................... 6
2.5 Data Proyek........................................................................................................ 6
2.6 Daftar Alat ......................................................................................................... 7
2.7 Ruang Lingkup Proyek .................................................................................... 14
2.7.1 Pekerjaan Pembongkaran ......................................................................... 14
2.7.2 Pekerjaan Perkuatan Dermaga .................................................................. 14
2.7.3 Pekerjaan Steel Pipe Sheet Pile ................................................................ 21
2.7.4 Pekerjaan Upperstructure ......................................................................... 23
2.7.5 Pekerjaan Levelling .................................................................................. 26
2.8 Kondisi Proyek saat Kerja Praktik ................................................................... 26
BAB III KESELAMATAN DAN KESEHATAN KERJA ............................................ 27
3.1 Deskripsi Umum .............................................................................................. 27
3.2 Visi Misi K3 ..................................................................................................... 27
3.3 Struktur Organisasi K3 .................................................................................... 28

iii
 3.4 Persyaratan dan Peraturan Umum K3 .............................................................. 29
3.5 Alat Pelindung Diri (APD) .............................................................................. 29
3.6 Penerapan K3 pada Proyek .............................................................................. 32
3.7 Program Kerja HSE ......................................................................................... 38
BAB IV PERMASALAHAN DAN SOLUSI DI LAPANGAN .................................... 39
4.1 Pengecoran Terhambat karena bergantung pada Pasang Surut Air Laut ......... 39
4.3.1 Penyebab................................................................................................... 39
4.3.2 Solusi ........................................................................................................ 39
4.2 Ketebalan Pengecoran Beton tidak sesuai dengan Perencanaan...................... 40
4.2.1 Penyebab................................................................................................... 40
4.2.2 Solusi ........................................................................................................ 40
4.3 Pelaksanaan Pekerjaan Tidak Sesuai dengan Jadwal Perencanaan ................. 40
4.3.1 Penyebab................................................................................................... 40
4.3.2 Solusi ........................................................................................................ 40
4.4 Tidak Tersedianya Saluran Drainase di Area Dermaga ................................... 41
4.4.1 Penyebab................................................................................................... 41
4.4.2 Solusi ........................................................................................................ 41
4.5 Pekerja yang Terkadang Tidak Mengikuti Prosedur K3.................................. 41
4.5.1 Penyebab................................................................................................... 41
4.5.2 Solusi ........................................................................................................ 41
BAB V TUGAS KHUSUS ............................................................................................. 42
5.1 Analisis Struktur Waller .................................................................................. 42
5.2 Analisis Struktur Bodeman .............................................................................. 48
5.3 Standar mengenai Settlement Plate .................................................................. 51
5.4 Analisis Struktur HMC Pad ............................................................................. 53
5.5 Analisis Daya Dukung Tiang Pancang akibat HMC Pad ................................ 58
5.6 Perhitungan Saluran Drainase .......................................................................... 63
5.7 Evaluasi Kekuatan Struktur Drainase dan Box Culvert ................................... 68
5.8 Identifikasi Bahaya & Pengendalian Risiko (IBPR) Pemasangan Drainase ... 73
5.9 IPPAL untuk Pemasangan Drainase ................................................................ 76
5.10 Pemilihan Produk Cat untuk Kanstin Beton ................................................ 76

iv
 5.11 Pembuatan Scheduling Pekerja, Scheduling Gambar, dan Scheduling
Procurement................................................................................................................ 77
5.12 Analisis Struktur Precast P5 akibat Beban Pengecoran ............................... 79
BAB VI LAPORAN HARIAN KERJA PRAKTIK....................................................... 84
6.1 Daftar Kegiatan Harian .................................................................................... 84
6.2 Daftar Tugas Selama Kerja Praktik ................................................................. 84
6.3. Dokumentasi .................................................................................................... 85
BAB VII PENUTUP ...................................................................................................... 93
7.1 Kesimpulan ...................................................................................................... 93
7.2 Saran ................................................................................................................ 93
LAMPIRAN ................................................................................................................... 94

v
 DAFTAR GAMBAR

Gambar 2. 1 Tahapan pekerjaan Perkuatan Struktur Dermaga Berlian............................ 5

Gambar 2. 2 Peta Lokasi Proyek ...................................................................................... 6
Gambar 2. 3 Mobile Crane 55 ton .................................................................................... 8
Gambar 2. 4 Hiab Crane ................................................................................................... 8
Gambar 2. 5 Hiab Crane pada saat mengangkat Chequered Plate ................................... 9
Gambar 2. 6 Concrete Mixer Truck.................................................................................. 9
Gambar 2. 7 Crawler Crane 150 ton............................................................................... 10
Gambar 2. 8 Talang Cor ................................................................................................. 10
Gambar 2. 9 Genset ........................................................................................................ 11
Gambar 2. 10 Proses pemindahan genset dengan crawler crane .................................... 11
Gambar 2. 11 Bar Cutter................................................................................................. 12
Gambar 2. 12 Bar Bender ............................................................................................... 12
Gambar 2. 13 Concrete Vibrator .................................................................................... 12
Gambar 2. 14 Air Compressor........................................................................................ 13
Gambar 2. 15 Diessel Hammer....................................................................................... 13
Gambar 2. 16 Proses pemancangan menggunakan diesel hammer ................................ 14
Gambar 2. 17 Metode Pelaksanaan Pekerjaan Timbunan .............................................. 15
Gambar 2. 18 Metode Pelaksanaan Pembongkaran Fender ........................................... 17
Gambar 2. 19 Fender Eksisting pada Dermaga Berlian ................................................. 17
Gambar 2. 20 Metode Pelaksanaan Instalasi Fender ...................................................... 18
Gambar 2. 21 Cone Fender pada Dermaga Berlian ........................................................ 18
Gambar 2. 22 Metode Pelaksanaan Pembongkaran Bollard .......................................... 19
Gambar 2. 23 Metode Pelaksanaan Pemasangan Bollard .............................................. 20
Gambar 2. 24 Pemasangan Bollard ................................................................................ 20
Gambar 2. 25 Metode Pelaksanaan Pemancangan ......................................................... 21
Gambar 2. 26 Metode Pelaksanaan Isian Tiang Pancang, Isian Clutch, dan Pelindung
Clutch.............................................................................................................................. 22
Gambar 2. 27 Metode Pelaksanaan Upperstructure....................................................... 23
Gambar 2. 28 Metode Pelaksanaan Precast P1, P2, dan P3 ........................................... 24
Gambar 2. 29 Metode Pelaksanaan Pekerjaan Levelling ............................................... 26
Gambar 4. 1 Visualisasi precast, waller, dan UNP ......................................................... 39
Gambar 5. 1 Posisi modul precast P1 dan P2 ................................................................. 42
Gambar 5. 2 Baja UNP yang menumpu di atas tiang pancang (metode lama) .............. 42
Gambar 5. 3 Struktur Waller dan UNP (metode baru) ................................................... 43
Gambar 5. 4 Pemodelan UNP sebagai kantilever sederhana.......................................... 44
Gambar 5. 5 Hasil Stress Rasio UNP 100 x 50 x5 setelah menerima beban.................. 44
Gambar 5. 6 Hasil Stress Rasio UNP 150 x 75 x 6,5 setelah menerima beban.............. 45
Gambar 5. 7 Pemodelan keseluruhan struktur 3 dimensi ............................................... 45
Gambar 5. 8 Pembebanan pada struktur ......................................................................... 46
Gambar 5. 9 Hasil stress ratio struktur waller ................................................................ 46

vi
Gambar 5. 10 Hasil lendutan maksimum pada waller.................................................... 47
Gambar 5. 11 Hasil lendutan maksimum pada UNP ...................................................... 47
Gambar 5. 12 Detail Bodeman ....................................................................................... 48
Gambar 5. 13 Tampak atas bodeman ............................................................................. 49
Gambar 5. 14 Pemodelan bodeman menggunakan SAP 2000 ....................................... 49
Gambar 5. 15 Diagram momen pada struktur bodeman ................................................. 50
Gambar 5. 16 Diagram geser pada struktur bodeman .................................................... 50
Gambar 5. 17 Defleksi pada hollow pertama dari tiang pancang ................................... 50
Gambar 5. 18 Defleksi pada hollow di tengah ............................................................... 50
Gambar 5. 19 Stress ratio struktur bodeman .................................................................. 51
Gambar 5. 20 Ilustrasi Dimensi Pipa dan Plate .............................................................. 52
Gambar 5. 21 HMC Pad dan dimensi-dimensi untuk pemodelan .................................. 53
Gambar 5. 22 Ilustrasi dimensi HMC Pad...................................................................... 54
Gambar 5. 23 Sketsa pembebanan 25,88 ton sepanjang 2 meter ................................... 54
Gambar 5. 24 Tabel hasil momen dan gaya geser untuk tujuan desain.......................... 55
Gambar 5. 25 Pemodelan menggunakan SAP 2000 ....................................................... 58
Gambar 5. 26 Reaksi perletakan dengan kondisi sendi-sendi ........................................ 58
Gambar 5. 27 Besar defleksi yang terjadi pada kondisi sendi-sendi .............................. 59
Gambar 5. 28 Reaksi perletakan dengan kondisi jepit-sendi.......................................... 59
Gambar 5. 29 Besar defleksi yang terjadi pada kondisi jepit-sendi ............................... 59
Gambar 5. 30 Grafik Daya Dukung Tanah vs Kedalaman ............................................. 62
Gambar 5. 31 Layout Catchment Area Drainase pada Dermaga Berlian ....................... 63
Gambar 5. 32 Momen yang dihasilkan akibat beban truk 30 ton, satuan dalam kg dan m
(ketebalan 15 cm) ........................................................................................................... 68
Gambar 5. 33 Hasil Momen Maksimum pada sisi Atas, Samping, dan Bawah (ketebalan
15 cm) ............................................................................................................................. 69
Gambar 5. 34 Momen yang dihasilkan akibat beban truk 30 ton, satuan dalam kg dan m
(ketebalan 25 cm) ........................................................................................................... 72
Gambar 5. 35 Hasil Momen Maksimum pada sisi Atas, Samping, dan Bawah (ketebalan
25 cm) ............................................................................................................................. 72
Gambar 5. 36 Precast P5................................................................................................. 79
Gambar 5. 37 Pemodelan struktur precast P5................................................................. 80
Gambar 5. 38 Lendutan yang terjadi pada asumsi pembebanan full cor ........................ 81
Gambar 5. 39 Lendutan yang terjadi pada asumsi pembebanan ½ cor .......................... 81
Gambar 5. 40 Lendutan akibat beban segitiga pada dinding precast ............................. 82
Gambar 5. 41 Rasio P-M-M dinding precast P5 ............................................................ 82
Gambar 6. 1 Kegiatan harian selama Kerja Praktik ....................................................... 84
Gambar 6. 2 Daftar tugas yang dikerjakan selama Kerja Praktik................................... 85
Gambar 6. 3 Hari pertama Kerja Praktik ........................................................................ 86
Gambar 6. 4 Foto di Lapangan Saat Mengamati Proses Pengecoran ............................. 86
Gambar 6. 5 Pengetesan Rebar Locator oleh Tim Laboratorium Beton ITS ................. 87
Gambar 6. 6 Foto Bersama Tim Laboratorium Beton ITS ............................................. 87

vii
Gambar 6. 7 Proses Instalasi Fender .............................................................................. 88
Gambar 6. 8 Proses Pemancangan, Lifting Guide Beam ................................................ 88
Gambar 6. 9 Proses Pengecoran di Malam Hari ............................................................. 89
Gambar 6. 10 Sample Beton Untuk Diuji....................................................................... 89
Gambar 6. 11 Foto Saat Melakukan Pengamatan Lapangan .......................................... 90
Gambar 6. 12 Mengikuti Rapat Metode dengan Konsultan dan Owner ........................ 90
Gambar 6. 13 Rapat Metode dengan Konsultan dan Owner (2) .................................... 91
Gambar 6. 14 Presentasi Akhir Bersama Pak Dony (Site Engineer).............................. 91
Gambar 6. 15 Foto Hari Terakhir Kerja Praktik............................................................. 92
Gambar 6. 16 Penutupan Kerja Praktik .......................................................................... 92

viii
 DAFTAR TABEL

Tabel 2. 1 Rasio Arus Petikemas dan Area Kerja Pelabuhan Utama Tanjung Perak....... 4
Tabel 2. 2 Daftar Peralatan Minimum yang harus disediakan Kontraktor ....................... 7
Tabel 5. 1 Perhitungan Daya Dukung Tiang Pancang 61
Tabel 5. 2 Koefisien Pengaliran (C) 64
Tabel 5. 3 Koefisien hambatan (nd) berdasarkan kondisi permukaan 65
Tabel 5. 4 Perhitungan Koefisien Pengaliran (C) 66
Tabel 5. 5 Perhitungan Intensitas Hujan (I) 67
Tabel 5. 6 Perhitungan Dimensi Saluran 67
Tabel 5. 7 Kebutuhan Tulangan Box Culvert tebal 15 cm 69
Tabel 5. 8 Kebutuhan Tulangan Box culvert tebal 25 cm 73
Tabel 5. 9 Identifikasi Bahaya dan Pengendalian Risiko 74
Tabel 5. 10 IPPAL Pekerjaan Persiapan 76
Tabel 5. 11 IPPAL Pekerjaan Penggalian 76
Tabel 5. 12 IPPAL Pekerjaan Pengurugan 76
Tabel 5. 13 IPPAL Pemasangan Saluran Drainase 76
Tabel 5. 14 Schedule Pekerja untuk Bulan Agustus dan September 2020 77
Tabel 5. 15 Schedule Pekerja pada Bulan Oktober 2020 77
Tabel 5. 16 Schedule Pekerja pada Bulan November 2020 78
Tabel 5. 17 Scheduling Gambar 78
Tabel 5. 18 Scheduling Procurement 79
Tabel 5. 19. Rekap Kontrol Lendutan Dinding Precast P5 83

ix
 DAFTAR LAMPIRAN

Lampiran 1 Struktur Organisasi Proyek Dermaga Berlian ............................................ 95

Lampiran 2 Daftar Kegiatan Harian Kerja Praktik ........................................................ 96
Lampiran 3 Daftar Tugas Selama Kerja Praktik ........................................................... 99
Lampiran 4 Kurva S Proyek Perkuatan Dermaga Terminal Berlian Pelabuhan Tanjung
Perak Surabaya ............................................................................................................. 101
Lampiran 5 Data-Data Teknis ..................................................................................... 103

x
 BAB I
PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Masa perkuliahan mahasiswa jurusan Teknik Sipil banyak mempelajari teori
mengenai ilmu-ilmu Teknik Sipil. Selain mengerti teori-teori yang disampaikan dalam
perkuliahan, mahasiswa juga dituntut agar dapat mengaplikasikan teori-teori yang telah
didapatnya untuk diterapkan ke dalam pelaksanaan pekerjaan di lapangan. Salah satu
caranya adalah dengan adanya kegiatan kerja praktek.
Kerja praktik adalah salah satu mata kuliah yang wajib diikuti oleh mahasiswa
semester 7 di jurusan Teknik Sipil Institut Teknologi Sepuluh Nopember sebagai salah
satu persyaratan dalam menyelesaikan studi Strata 1 (S1). Pada pelaksanaannya, kerja
praktek dilaksanakan kurang/lebih selama 2 bulan. Diadakannya kerja praktek selama 2
bulan ini diharapkan mahasiswa dapat ikut terlibat dalam suatu proyek, mengamati dan
mempelajari semua pekerjaan yang ada di lapangan. Selain itu juga diharapkan
mahasiswa dapat memahami hubungan antara teori yang telah diberikan pada masa
perkuliahan dengan penerapannya di lapangan, juga menambah ilmu dalam proses
pembangunan yang tidak didapat diperkuliahan di kampus, maka dari itulah dilakukan
kerja praktek yang pada kesempatan ini penulis bekerja praktek di PT. PP (Persero) Tbk.
yang merupakan kontraktor dari Proyek Perkuatan Struktur Dermaga Terminal Berlian
Surabaya, sedangkan ownernya merupakan PT. Pelabuhan Indonesia III (Persero).

1.2 Tujuan
Tujuan khusus pada Kerja Praktik di Proyek Perkuatan Struktur Dermaga Terminal
Berlian Pelabuhan Tanjung Perak Surabaya yang sedang dikerjakan oleh PT. PP
(Persero) Tbk. dengan tujuan untuk :
1. Mendapatkan kesesuaian antara teori yang didapat selama kuliah dengan
pelaksanaan di lapangan.
2. Mendapatkan pengalaman kerja serta melatih dan meningkatkan kemampuan
berkomunikasi.
3. Mengetahui permasalahan yang terjadi pada proyek pelabuhan serta cara
penanganannya.

1.3 Manfaat
Manfaat dalam melaksanakan kerja praktik diantaranya adalah :
1. Bagi Perguruan Tinggi
Sebagai tambahan referensi khususnya mengenai perkembangan konstruksi
bangunan di Indonesia maupun proses dan teknologi yang digunakan dalam
pelaksanaanya, dan dapat digunakan oleh civitas akademika perguruan tinggi.
2. Bagi Perusahaan
Hasil analisis dan pengamatan yang dilakukan selama Kerja Praktik dapat
menjadi bahan masukan bagi perusahaan untuk menentukan kebijaksanaan

1
 perusahaan di masa yang akan datang serta dalam upaya membentuk jaringan
hubungan antara perguruan tinggi dan perusahaan untuk masa yang akan datang.
3. Bagi Mahasiswa
Mahasiswa dapat mengetahui secara lebih mendalam tentang dunia kerja di
Teknik Sipil dan kenyataan yang ada sehingga nantinya diharapkan mampu
menerapkan ilmu yang telah didapat dalam pembangunan konstruksi.

1.4 Kegiatan saat Pelaksanaan Kerja Praktik

Kerja praktik dilaksanakan di Proyek Perkuatan Struktur Dermaga Terminal
Berlian Tanjung Perak Surabaya. Pelaksanakan kerja praktik dimulai dari tanggal 29
Juni 2020 hingga 29 Agustus 2020. Beberapa kegiatan yang dilaksanakan pada saat
kerja praktik ini meliputi :
1. Pengamatan di lapangan
Pengamatan di lapangan dilakukan setiap hari bertujuan untuk mencatat setiap
jenis pekerjaan, metode pelaksanaan, progress setiap pekerjaan, dan pemecahan
masalah yang terjadi di lapangan.
2. Asistensi dan konsultasi
Asistensi dilakukan secara berkala kepada dosen pembimbing kerja praktek di
Departemen Teknik Sipil ITS dan konsultasi secara rutin di lapangan Bersama
pembimbing lapangan Proyek Perkuatan Struktur Dermaga Terminal Berlian.
3. Studi literatur
Studi literatur adalah mempelajari buku-buku atau literatur untuk mempelajari
teori-teori yang telah didapat di perkuliahan untuk dibandingkan dengan
kenyataan pelaksanaan di lapangan.
4. Penulisan laporan kerja praktik
Penyusunan laporan kerja praktik dibuat berdasarkan hasil pengamatan terhadap
pekerjaan di lapangan.

1.5 Sistematika Pelaporan

Penulisan laporan Kerja Praktik disusun secara sistematis berdasarkan apa saja yang
telah dipelajari dalam pelaksanaannya. Pembahasannya dijabarkan menjadi beberapa
bab sebagai berikut :
BAB I : Pendahuluan
Berisikan mengenai latar belakang diadakannya kegiatan Kerja Praktik, pemilihan
tempat Kerja Praktik, tujuan dan manfaat diadakannya Kerja Praktik, kegiatan selama
pelaksanaan Kerja Praktik, dan sistematika penulisan laporan Kerja Praktik.
BAB II : Gambaran Umum Proyek
Berisikan mengenai pengenalan profil perusahaan PT. PP Infrastruktur II Proyek
Perkuatan Struktur Dermaga Terminal Berlian Pelabuhan Tanjung Perak Surabaya,
diantaranya mengenai latar belakang proyek, tujuan proyek, struktur organisasi proyek,
data proyek, ruang lingkup proyek, ruang lingkup kerja praktik, dan kondisi proyek pada
saat kerja praktik.

2
BAB III : Keselamatan dan Kesehatan Kerja
Berisikan mengenai Keselamatan dan Kesehatan Kerja pada Proyek Perkuatan
Struktur Dermaga Terminal Berlian, diantaranya mengenai deskripsi umum K3, visi
misi K3, persayaratan dan peraturan umum K3, alat pelindung diri (APD), dan
penerapan K3 pada proyek.
BAB IV : Permasalahan dan Solusi di Lapangan
Berisikan mengenai permasalahan yang terjadi di lapangan dan juga solusi untuk
menangani mmasalah tersebut selama pelaksanaan Kerja Praktik.
BAB V : Tugas Khusus
Berisikan mengenai tugas-tugas yang kami dapatkan selama pelaksanaan Kerja
Praktik di Proyek Perkuatan Struktur Dermaga Terminal Berlian Surabaya.
BAB VI : Laporan Harian Kerja Praktik
Berisikan mengenai kegiatan harian yang kami lakukan baik di kantor maupun di
lapangan selama pelaksanaan Kerja Praktik di Proyek Perkuatan Struktur Dermaga
Terminal Berlian Surabaya.
BAB VII : Penutup
Berisikan mengenai kesimpulan dan saran terhadap proyek yang dijalani saat
melakukan Kerja Praktik serta terhadap Departemen Teknik Sipill ITS selaku
penyelenggara kuliah program Kerja Praktik.

3
 BAB II
GAMBARAN UMUM PROYEK

2.1 Latar Belakang Proyek

Pelabuhan adalah tempat yang terdiri atas daratan dan/ atau perairan dengan batas-
batas tertentu sebagai tempat kegiatan pemerintahan dan kegiatan pengusahaan yang
dipergunakan sebagai tempat kapal bersandar, naik turun penumpang, dan/atau bongkar
muat barang, berupa terminal dan tempat berlabuh kapal yang dilengkapi dengan fasilitas
keselamatan dan keamanan pelayaran dan kegiatan penunjang Pelabuhan serta sebagai
tempat perpindahan intra dan antarmoda transportasi (UU 17 tahun 2007 tentang
Pelayaran). Komponen Pelabuhan, terminal adalah fasilitas pelabuhan yang terdiri atas
kolam sandar dan tempat kapal bersandar atau tambat, tempat penumpukan, tempat
menunggu dan naik turun penumpang, dan/atau tempat bongkar muat barang. Untuk
menunjang kegiatan dan aktivitas tersebut, Indonesia melalui Badan Usaha Milik Negara
mempunyai 4 perusahaan yang mengelola dan membawahi pelabuhan umum yaitu PT.
Pelabuhan Indonesia (Persero), yang dibagi sesuai wilayah operasi masing-masing.
Wilayah operasi PT. Pelabuhan Indonesia III melayani Indonesia kawasan timur,
menjadikan Pelabuhan Tanjung Perak sebagai Pelabuhan yang dapat melayani kapal peti
kemas ekspor dan impor. Pelabuhan Utama Tanjung Perak memiliki beberapa terminal
yaitu Terminal Jamrud, Terminal Mirah, Terminal Berlian, Terminal Nilam, Terminal
Kalimas, Terminal Petikemas Surabaya (TPS), Terminal Teluk Lamong, dan Terminal
Penumpang Gapura Surya Nusantara.
Terminal Berlian merupakan terminal milik PT. Berlian Jasa Terminal Indonesia
(PT. BJTI) yang merupakan salah satu Anak Perusahaan dari PT. Pelabuhan Indonesia III
(Persero). Terminal Berlian tergolong sangat aktif hingga saat ini, dapat dilihat dari rasio
arus petikemas dengan luas lapangan penumpukannya pada Tabel 2.1. Rata-rata arus
traffic pada Terminal Berlian ini terus mengalami peningkatan setiap tahunnya.

Tabel 2. 1 Rasio Arus Petikemas dan Area Kerja Pelabuhan Utama Tanjung Perak
Rasio
Luas
Arus Petikemas
Lapangan
Pelabuhan/Terminal Petikemas dengan Luas
Penumpukan
(Teus) Lapangan
(Ha)
Penumpukan
Terminal Jamrud 43.10 568,536 13,191
Berlian Jasa Terminal Indonesia
7.50 1,198,029 159,737
(BJTI)
Terminal Petikemas Surabaya (TPS) 45.00 1,355,360 30,119
Terminal Teluk Lamong 30.15 637,733 21,152
(Sumber: Data Proyek, Annual Report 2018)

4
 Namun, dermaga Terminal Berlian yang telah dibangun sejak masa kolonial belanda
ini diduga mengalami kebocoran pada kaison eksistingnya. Karena usia dermaga yang
sudah sangat tua sedangkan dermaga ini tergolong sangat aktif dalam kegiatan bongkar-
muat, pasir kaison eksisting mulai keluar ke sisi laut dan menyebabkan aktivitas dermaga
eksisting kurang maksimal. Sehingga dilakukan Perkuatan Struktur Dermaga Terminal
Berlian Pelabuhan Tanjung Perak pada tanggal 14 November 2019 dengan Perjanjian
Pemborongan No: SP2.322/HK.0502/P.III-2019.
PT. PP (Persero) Tbk dipercaya oleh PT. Pelabuhan Indonesia III (Persero) melalui
Pelelangan Terbuka untuk mengerjakan Proyek Perkuatan Struktur Dermaga Terminal
Berlian Pelabuhan Tanjung Perak dengan jangka waktu pelaksanaan 715 (tujuh ratus lima
belas) hari kalender. Nantinya, pekerjaan Perkuatan Struktur Dermaga Terminal Berlian
Pelabuhan Tanjung Perak ini akan dibagi menjadi 5 tahapan yang dapat dilihat pada
gambar 2.1, yaitu:
a) Tahap I – Perkuatan Dermaga Barat Segmen I, 350 m
b) Tahap II – Perkuatan Dermaga Barat Segmen II, 350 m
c) Tahap III – Perkuatan Dermaga Utara Segmen III, 140 m
d) Tahap IV – Perkuatan Dermaga Timur Segmen IV, 390 m
e) Tahap V – Perkuatan Dermaga Timur Segmen V, 390 m
Seluruh pekerjaan yang berlangsung tidak boleh menganggu kegiatan operasional
(bongkar-muat) pelabuhan eksisting.

Gambar 2. 1 Tahapan pekerjaan Perkuatan Struktur Dermaga Berlian

2.2 Tujuan Proyek

Proyek Perkuatan Struktur Dermaga Terminal Berlian Pelabuhan Tanjung Perak ini
bertujuan untuk memaksimalkan fungsi dermaga eksisting dalam rangka memperlancar
aktivitas Receiving / Delivery dari dan ke Terminal Berlian, sehingga proses bongkar muat
barang akan lebih efektif.

2.3 Struktur Organisasi Proyek

Struktur organisasi Proyek Perkuatan Struktur Dermaga Terminal Berlian terdapat
pada Lampiran 1.

5
2.4 Lokasi Proyek
Lokasi kerja praktik berada di Proyek Perkuatan Struktur Dermaga Terminal Berlian
Pelabuhan Tanjung Perak Surabaya. Proyek Dermaga Berlian terletak di Jalan Prapat
Kurung Utara, Tanjung Perak Surabaya, yang berbatasan dengan :
Utara : Terminal Jamrud
Barat : Terminal Nilam
Selatan: Jl. Prapat Kurung Utara

Gambar 2. 2 Peta Lokasi Proyek

(sumber: Google Earth)

2.5 Data Proyek

Nama Proyek : Proyek Perkuatan Struktur Dermaga Terminal Berlian
Pelabuhan Tanjung Perak, Surabaya
Lokasi : Jl. Perak Barat no. 379, Surabaya. Jawa Timur, 60165
Owner : PT. Pelabuhan Indonesia III (Persero)
Kontraktor : PT. PP (Persero) Tbk.
Konsultan MK : PT. Virama Karya (Persero)
Konsultan Perencana : PT. Atrya Swascipta Rekayasa
Jenis Bangunan : Dermaga, Pelabuhan
Lingkup pekerjaan : Pekerjaan Persiapan, Perkuatan Dermaga, Mekanikal
dan Elektrikal
Jenis Kontrak : Unit Price (Harga Satuan)
Nilai Kontrak Struktur : Rp. 474.650.000.000 (termasuk PPN)
No. Kontrak : SP2.322/HK.0502/P.III-2019
Jumlah Tahap : 5 Tahap
Sistem Pembayaran : Sistem Termin Milestone 10%
Waktu Pelaksanaan : 715 hari kalender (21 November 2019 sd 4 November 2021)
Waktu Pemeliharaan : 365 Hari Kalender dari BAST 1

6
 Subkontraktor
Pemancangan : PT. Berdikari Pondasi Perkasa
Struktur : CV. Budi Karya
Cathodic : PT. Mitra Mandala Jaya

Supplier
Pancang : PT. Steel Pipe Industry of Indonesia, Tbk.
Beton : PT. Merak Jaya Beton
PT. Varia Usaha Beton
Besi : PT. Hanil Jaya Steel
Timbunan : PT. KPHG, CV. Barokah
Precast : PT. Adhimix Precast
Paving : PT. Varia Usaha Beton
Fender, Bollard : PT. Supra Bakti
Chequered Plate : PT. Usaha Bakti Perkasa

Berdasarkan kesepakatan bersama antara kami dengan site engineer, kerja praktek
dilaksanakan pada waktu:
Waktu Kerja : 29 Juni 2020 – 29 Agustus 2020
Hari Kerja : Senin – Jumat
Jam Kerja : Pukul 09.00 WIB – 17.00 WIB

2.6 Daftar Alat

Daftar peralatan minimum yang harus disediakan oleh Kontraktor Pelaksana pada
pekerjaan di Proyek Perkuatan Dermaga Terminal Berlian Pelabuhan Tanjung Perak
adalah seperti di Tabel 2.1

Tabel 2. 2 Daftar Peralatan Minimum yang harus disediakan Kontraktor

No Jenis Peralatan
1 Mobile Crane 55 ton
2 Hiab Crane
3 Concrete Mixer Truck
4 Crawler Crane 150 ton
5 Talang Cor
6 Genset
7 Bar Cutter
8 Bar Bender
9 Concrete Vibrator
10 Air Compressor
11 Diesel / Hydraulic Hammer
(sumber: Data Perusahaan)

7
Gambar 2. 3 Mobile Crane 55 ton

Gambar 2. 4 Hiab Crane

8
Gambar 2. 5 Hiab Crane pada saat mengangkat Chequered Plate

Gambar 2. 6 Concrete Mixer Truck

9
Gambar 2. 7 Crawler Crane 150 ton

Gambar 2. 8 Talang Cor

10
 Gambar 2. 9 Genset

Gambar 2. 10 Proses pemindahan genset dengan crawler crane

11
 Gambar 2. 11 Bar Cutter
(sumber: google)

Gambar 2. 12 Bar Bender

(sumber: google)

Gambar 2. 13 Concrete Vibrator

(sumber: google)

12
Gambar 2. 14 Air Compressor
(sumber: google)

Gambar 2. 15 Diessel Hammer

(sumber: google)

13
 Gambar 2. 16 Proses pemancangan menggunakan diesel hammer

2.7 Ruang Lingkup Proyek

2.7.1 Pekerjaan Pembongkaran
Dalam pekerjaan pembongkaran dan pembuangan meliputi pembongkaran
beton dermaga eksisting beserta pekerjaan pembuangan ke area disposal yang akan
ditentukan oleh Pemberi Tugas / Konsultan Pengawas. Adapun lingkup pekerjaan
pembongkaran meliputi :
a. Pekerjaan pembongkaran struktur beton
b. Pekerjaan pembongkaran fender eksisting
c. Pekerjaan lain yang belum/tidak disebutkan namun harus dibuat demi
kelancaran pembangunan maupun operasi dermaga
Pekerjaan pembongkaran membutuhkan peralatan khusus seperti demolition
drill atau jack hammer untuk membongkar struktur eksisting. Pelaksana pekerjaan
harus mempersiapkan metode dimana pekerjaan pembongkaran tidak akan
mengganggu struktur eksisting di luar gambar rencana dan keselamatan pekerja dari
segala bahaya hingga penyelesaian pekerjaan.

2.7.2 Pekerjaan Perkuatan Dermaga

Lingkup pekerjaan perkuatan dermaga yaitu :
a. Pekerjaan Tanah
Pekerjaan ini mencakup pengadaan, pengangkutan, dan penghamparan
tanah atau bahan berbutir yang disetujui untuk pembuatan timbunan yang
diperlukan untuk membentuk dimensi timbunan sesuai dengan garis
kelandaian, dan elevasi penampang yang disyaratkan atau disetujui. Timbunan
menggunakan material urugan yang harus memenuhi persyaratan yang
ditentukan dalam spesifikasi. Pada Gambar 2.8 berikut ini merupakan alur
pelaksanaan pekerjaan tanah.

14
 Gambar 2. 17 Metode Pelaksanaan Pekerjaan Timbunan

Tahapan pelaksanaan pekerjaan timbunan adalah sebagai berikut :

1. Pemasangan Settlement Plate
2. Pemasangan penahan timbunan dengan Sheetpile
3. Material timbunan diunloading pada lokasi yang sudah disiapkan, dengan
estimasi stock material akan habis dalam 1 hari (tidak ada penumpukan
material dengan lebih dari 1 hari)
4. Penimbunan tahap 1 dari seabed hingga elevasi bottom of concrete
menggunakan Excavator
5. Tim Survey akan memastikan elevasi sudah sesuai dengan gambar rencana
6. Penimbunan tahap 2 dari bottom of concrete hingga elevasi +2.790
mLWS/ bottom of lean concrete K-430, peralatan yang digunakan
Excavator
7. Pemadatan timbunan dengan Stamper
8. Tim Survey akan memastikan Kembali elevasi timbunan sudah sesuai
gambar rencana
Selain melakukan pekerjaan timbunan, diperlukan juga metode pekerjaan
sebagai penahan timbunan. Yaitu dengan menggunakan sheetpile dengan

15
 Panjang + 16 meter. Pemasangan sheetpile ini menggunakan vibrohammer
crane pancang.
b. Pekerjaan Beton
Pekerjaan beton harus mencakup pembuatan seluruh struktur beton,
termasuk tulangan dan struktur komposit sesuai dengan persyaratan dan sesuai
dengan garis, elevasi, ketinggian, dan dimensi sebagaimana diperlukan oleh
pemberi tugas, dan/atau konsultan pengawas. Pekerjaan ini harus meliputi
penyiapan tempat kerja dimana pekerjaan beton akan ditempatkan termasuk
pengadaan penutup beton, pemompaan atau tindakan lain untuk
mempertahankan agar pondasi tetap kering, dan urugan kembali di sekeliling
struktur dengan urugan tanah yang dipadatkan. Pekerjaan beton akan
digunakan pada pekerjaan pembangunan dermaga antara lain:
1) Sambungan beton baru ke beton eksisting
2) Capping beam
3) Beton pengisi tiang
c. Pekerjaan Las
Permukaan baja yang akan dilas harus dikeringkan dan dibersihkan dari
kotoran atau lapisan pelindung (coating) sebelum dilakukan pengelasan.
Kontraktor pelaksana yang mengerjakan pengelasan pada dasarnya harus
memperhatikan sifat mampu las (weldability) material baja dengan berdasar
pada 3 aspek pokok :
- Sifat-sifat kimia, metalurgi, dan fisik material
- Keamanan hasil las sesuai tujuan desain konstruksi
- Cara-cara produksi sehubungan dengan metode pengelasan yang dipakai
SPSP tidak boleh dipancang kembali sebelum suhu permukaan yang baru
dilas turun dibawah 95oC dan sebelum dipastikan bahwa hasil pengelasan telah
memuaskan dengan dilakukan pengujian las.
d. Pekerjaan Fender
Pemasangan fender dengan menggunakan angker-angker yang terbuat
dari baja tahan karat sesuai rekomendasi pabrik pembuat fender. Pemasangan
angkur dilakukan sebelum pengecoran lisplang depan struktur.
Pekerjaan fender terdiri dari:
- Pembongkaran fender eksisting

16
 Gambar 2. 18 Metode Pelaksanaan Pembongkaran Fender
Tahapan Pelaksanaan pembongkaran fender yaitu :
1. Pembongkaran fender dengan pelepasan karet fender
2. Pembobokan beton dudukan plat fender untuk mendapatkan baut
angkur yang tertanam
3. Pembobokan menggunakan excavator breaker
4. Pemasangan alat bantu pengangkut yang diikatkan pada sisi tepi atas
fender
5. Mobile crane akan digunakan untuk mengangkut fender eksisting
6. Checklist bersama dan pembuatan berita acara pembongkaran fender
7. Selanjutnya fender eksisting dipindahkan ke area penyimpanan
menggunakan hiab crane
Model fender eksisting dapat dilihat pada Gambar 2.19

Gambar 2. 19 Fender Eksisting pada Dermaga Berlian

17
- Penyediaan fender
- Instalasi fender

Gambar 2. 20 Metode Pelaksanaan Instalasi Fender

Berikut ini merupakan tahapan pelaksanaan dalam instalasi fender :
1. Pendatangan fender, pengecekan bersama kondisi fender
2. Pengecekan lokasi angkur fender pada precast
3. Perakitan cone fender dan frontal frame
4. Pemasangan cone fender dan frontal frame ke precast dibantu dengan
mobile crane
5. Pemasangan baut pada fender
6. Pengencangan torsi pada baut fender
Pemasangan fender yang baru dapat dilihat pada Gambar 2.21

Gambar 2. 21 Cone Fender pada Dermaga Berlian

18
e. Pekerjaan Bollard
Bagian ini meliputi semua pekerjaan yang dibutuhkan untuk supply, dan
instalasi/pemasangan Bollard. Sebagai fasilitas tambat digunakan Bollard
dengan kapasitas 100 ton. Pekerjaan bollard terdiri dari:
- Pembongkaran bollard eksisting

Gambar 2. 22 Metode Pelaksanaan Pembongkaran Bollard

Tahapan pelaksanaan pembongkaran bollard yaitu sebagai berikut:

1. Pelepasan baut-baut pengikat bollard dengan menggunakan kunci pas
2. Jika kesulitan dalam melepas baut, plat dudukan bollard akan dibobok
menggunakan excavator breaker kemudian baut tersebut akan
dipotong hingga baut terlepas dari bollard
3. Pemasangan alat bantu pengangkut yang diikatkan pada leher bollard
untuk memindahkan bollard
4. Mobile crane akan digunakan untuk mengangkut bollard eksisting
5. Checklist bersama dan pembuatan berita acara pembongkaran bollard
6. Selanjutnya bollard eksisting dipindahkan ke area penyimpanan
menggunakan hiab crane
- Penyediaan bollard
- Pemasangan bollard

19
 Gambar 2. 23 Metode Pelaksanaan Pemasangan Bollard
Untuk metode pelaksanaan pemasangan bollard yaitu sebagai berikut:
1. Pendatangan bollard, pengecekan bersama kondisi bollard
2. Pembesian pondasi bollard
3. Perkuatan angkur terhadap pembesian capping beam
4. Pemasangan bollard sesuai dengan angkur
5. Pemasangan bekisting pondasi bollard
6. Pengecekan posisi bollard oleh tim Survey
7. Pengecoran pondasi dan isian bollard setelah pekerjaan pengecoran
capping beam
Berikut merupakan proses pemasangan bollard pada Dermaga Berlian :

Gambar 2. 24 Pemasangan Bollard

20
2.7.3 Pekerjaan Steel Pipe Sheet Pile
Lingkup pekerjaan Steel Pipe Sheet Pile yaitu :
a. Pekerjaan Sheet Pile Sheet Pile
Bagian ini mencakup pekerjaan pemancangan tiang untuk perkuatan
dermaga, diantaranya adalah :
1) Pemancangan tiang
Untuk metode pelaksanaan pemancangan tiang dapat dilihat pada Gambar
2.25

Gambar 2. 25 Metode Pelaksanaan Pemancangan

2) Pemotongan tiang pancang

Tahapan dalam pekerjaan pemotongan tiang pancang adalah sebagai
berikut:
a) Marking yang akan dipotong oleh tim survey
b) Pemotongan tiang pancang dilakukan secara manual dengan
menggunakan alat pemotong baja yaitu cutting blender atau las
pemotong
c) Agar halus, potongan akan dihaluskan dengan gerindra
d) Pekerja akan menaiki guidebeam sederhana dengan memakai APD dan
peralatan sesuai standar HSE
e) Potongan tiang pancang akan diangkat oleh mobile crane
f) Penamaan no tiang, dimensi potong, dan tanggal pemotongan
g) Pembuatan berita acara potongan tiang pancang
h) Potongan tiang pancang akan disimpan di lokasi yang sudah
direncanakan

21
3) Isian tiang pancang, isian clutch, dan pelindung clutch
Metode pelaksanaan isian tiang pancang, isian clutch, dan pelindung clutch
dapat dilihat pada Gambar 2.26.

Gambar 2. 26 Metode Pelaksanaan Isian Tiang Pancang, Isian Clutch, dan

Pelindung Clutch
Sebelum pengecoran isian tiang pancang, perlu dipasang sheetpile sebagai
bekisting pelindung clutch. Panjang sheetpile yang tertanam sebagai besting
yaitu sedalam 15 meter. Alat yang digunakan yaitu vibrohammer crane
pancang, serta harus dipastikan bahwa sheetpile dan tiang pancang
rapat/presisi. Tahapan pelaksanaan pengecoran isian tiang pancang adalah
sebagai berikut :
1. Sebelum pekerjaan pengecoran, akan dilakukan checklist bersama
sesuai dengan SOP yang telah disetujui.
2. Pelaksanaan pengecoran pada waktu elevasi air laut kurang dari +1.20
mLWS sehingga air laut tidak tercampur dengan beton.
3. Isian tiang pancang akan dicor dengan menggunakan talang.
4. Pemadatan pengecoran dilakukan menggunakan concrete vibrator.
Sedangkan tahapan pelaksanaan untuk pengecoran isian dan pelindung
clutch yaitu :
1. Sebelum pekerjaan pengecoran, akan dilakukan checklist bersama
sesuai dengan SOP yang telah disetujui.
2. Pengecoran isian dan pelindung clutch dilakukan menunggu waktu
muka air laut pada elevasi kurang dari +1.20 mLWS.
3. Beton pengisi dan pelindung clutch akan dicor dengan menggunakan
bucket cor/ talang cor menyesuaikan kondisi lapangan.
4. Setelah mencapai umur beton ± 1-3 hari, bekisting sheetpile akan
dilepas dan digunakan kembali untuk pengecoran selanjutnya.

22
 b. Pekerjaan Pelindung Korosi Tiang
Untuk tiang pancang SPSP dilapisi dengan marine painting dan cathodic
protection sebagai pelindung dari korosi. Permukaan tiang yang akan diproteksi
harus dibersihkan terlebih dahulu dengan cara sand-blasting grade Sa 2,5 (ISO
8501-1:2007). Pekerjaan las harus dibersihkan dari sisa-sisa las dan juga
percikan-percikan las. Kerak-kerak permukaan harus terlebih dahulu
dibersihkan dengan cara diasah. Setelah seluruhnya dibersihkan dengan
hembusan (blasted), butiran-butiran kasar, bahan-bahan gosok dan bahan-
bahan blasting harus dibersihkan dari permukaan sebelum pengecatan dasar.
Cathodic protection yang dipakai adalah jenis sacrificial anode yang
sesuai dengan umur pelayanan lima tahun. Sebelum dilakukan pekerjaan
pembersihan tiang pancang, harus ditentukan posisi anoda yang diinginkan
dengan mengukur kedalaman dari level LWL. Lokasi instalasi anode pada
umumnya pada elevasi 2 – 5 m di bawah LWL. Syarat pelaksana instalasi
material bersertifikat minimal under water welder dan masih berlaku.
Surface preparation (pembersihan) dari pada permukaan tiang pancang
adalah untuk meyakinkan permukaan tersebut akan mempunyai daya ikat (good
adhesion) terhadap elektroda pengelasan (welding rod). Permukaan pipa yang
akan dipasang anoda tersebut harus dibersihkan dengan power tools. Semua
anode harus dipasang pada tiang pipa baja dengan pengelasan di dalam air.

2.7.4 Pekerjaan Upperstructure

Gambar 2. 27 Metode Pelaksanaan Upperstructure

23
Dalam pekerjaan upperstructur ini, terdapat beberapa lingkup pekerjaan di
dalamnya, yaitu pemasangan bodeman, pemasangan precast P1, P2, dan P3, serta
pekerjaan capping beam.
a. Pemasangan Bodeman
Untuk tahapan pelaksanaan pada pemasangan bodeman yaitu seperti berikut :
1. Pabrikasi konsol
2. Pemasangan Besi D-16 gantungan pada Tiang Pancang. Besi akan dilas
3. Pemasangan konsol. Besi yang ada di konsol dilas ke besi gantungan
4. Pengecekan elevasi konsol oleh tim Survey
5. Pemasangan balok kayu 6/12, perkuatan balok kayu ke konsol dengan kawat
bendrat
6. Pemasangan hollow 40x40 3 unit. Perkuatan hollow ke balok kayu dengan
kawat bendrat agar presisi
7. Pemasangan bekisting fiber hingga rapat
8. Pengecekan kembali elevasi atas bekisting fiber oleh tim Survey
b. Pemasangan Precast P1, P2, dan P3

Gambar 2. 28 Metode Pelaksanaan Precast P1, P2, dan P3

Sebelum dilakukan pemasangan precast P1, P2, dan P3, diperlukan tahapan
dalam pemasangan waller seperti berikut :
1. Pemasangan Pipa PVC AW 6 inch
Pipa PVC akan dicor bersamaan dengan isian tiang pancang. Pipa PVC
dipastikan terletak pada as pancang rencana.
2. Pemasangan Pipa Baja 5 inch

24
 Pipa baja akan dipasang setelah umur dari beton isian tiang pancang
mencapai umur rencana. Pipa baja akan dipotong hingga panjang mencapai
elevasi rencana dari baja WF.
3. Pemasangan Baja WF 200x100
Baja WF akan dilakukan perkuatan dengan mengelas ke Pipa Baja yang telah
terpasang. Baja WF harus dipastikan kelurusan dan elevasinya agar precast
dapat menumpu sesuai dengan gambar rencana.

Sedangkan unuk tahapan pelaksanaan precast P1 dan P2 yaitu :

1. Pendatangan Precast berdasarkan area yang akan dipasang
2. Pemasangan benang/ alat bantu kelurusan agar precast sesuai gambar
rencana
3. Pemasangan Kepalaan pada precast P1 dan P2 dan Guidebeam. Kepalaan
akan ditempatkan pada posisi precast capping beam balok pengait
4. Pemasangan Precast P1 dan P2 dengan panjang 4 meter. Pada precast P1
akan dibuat andekan/pentokan pada bagian bawah precast ke tiang pancang
agar bisa presisi lurus dengan precast atas
5. Dipastikan kembali posisi dan kelurusan dari precast oleh tim Survey, jika
perlu kekuatan agar precast sesuai gambar rencana maka bisa diberikan
support pada area yang lemah/ tidak stabil
6. Perkuatan Precast P1 dan P2 ke waller dengan dilas UNP ke Baja WF
7. Pemasangan precast P2A akan bertumpu pada timbunan. Pemasangan
precast harus waktu muka air laut dibawah +0.80 mLWS. Dicek Kembali
posisi dan kelurusan dari pemasangan precast P2A.
8. Besi lifting hook precast akan dipotong dan styrofoam akan dilepas

Untuk tahapan pelaksanaan precast P3 yaitu :

1. Penimbunan dari elevasi +0.80 mLWS hingga +1.30 mLWS pada area balok
pengait
2. Pemadatan timbunan dilakukan dengan kondisi air laut +0.80 mLWS
3. Pemasangan benang/ alat bantu kelurusan agar precast sesuai gambar
rencana
4. Handling dan positioning Precast P3. Pemasangan precast harus pada waktu
muka air laut dibawah +1.30 mLWS
5. Dipastikan kembali posisi dan kelurusan dari precast oleh tim Survey, jika
perlu kekuatan agar precast sesuai gambar rencana maka bisa diberikan
support pada area yang lemah/ tidak stabil

c. Pekerjaan Capping Beam

Pada pekerjaan capping beam ini terdiri dari 2 tahap, yaitu capping beam tahap 1
dan capping beam tahap 2. Capping beam tahap 1 terdiri dari pekerjaan
pembesian dan pekerjaan pengecoran. Sedangkan untuk capping beam tahap 2

25
 dimulai dari pekerjaan pembobokan, penggalian balok pengait dan timbunan,
pemasangan precast, pengecoran LC K-430 dan kanstin di atas balok precast, lalu
setelah itu dilanjutkan dengan pembesian tahap 2, bekisting tahap 2, pemasangan
bollard, dan yang terakhir yaitu pengecoran capping beam tahap 2.

2.7.5 Pekerjaan Levelling

Berikut merupakan diagram alir pekerjaan levelling :

Gambar 2. 29 Metode Pelaksanaan Pekerjaan Levelling

2.8 Kondisi Proyek saat Kerja Praktik

Kerja praktik mahasiswa ITS dilaksanakan di Proyek Perkuatan Dermaga Terminal
Berlian Pelabuhan Tanjung Perak Surabaya, pada tanggal 29 Juni 2020 s.d 29 Agustus
2020. Proyek ini dipilih sebagai objek kerja praktik karena masih dalam progress tahap I
dari keseluruhan terdapat 4 tahap. Pada saat kami melaksanakan kerja praktik, pekerjaan
yang seharusnya kami dapatkan yaitu pekerjaan capping beam section 1, sampai dengan
50% pekerjaan section 2. Namun dikarenakan terjadi perpanjangan waktu, pekerjaan
section 2 belum sempat kami dapatkan. Detail dari penjadwalan setiap pekerjaan yang
berupa kurva S tertera pada lampiran.

26
 BAB III
KESELAMATAN DAN KESEHATAN KERJA

3.1 Deskripsi Umum

Proyek konstruksi merupakan salah satu sektor yang paling beresiko terhadap
kecelakaan kerja. Bahaya dan resiko kecelakaan kerja bisa dimulai sejak tahap
persiapan, tahap pelaksanaan, tahap pemeliharaan, dan tahap pembongakaran. Untuk itu
perlu mendapatkan perhatian khusus dari seluruh pihak terkait.
PT. PP (persero) tbk. sangat mengutamakan safety. Keselamatan kerja dilapangan
sangat diperlukan karena merupakan salah satu hak yang harus diterima oleh pekerja
yaitu mendapat perlindungan keselamatan.

3.2 Visi Misi K3

PT. PP (persero) Tbk. dalam mencapai visi dan misi menetapkan kebijakan (company
policy) dibidang Kualitas, Keselamatan & Kesehatan Kerja dan Lingkungan serta
manajemen resiko.
a. Pencegahan terhadap terjadinya cedera dan sakit akibat kerja
b. Perbaikan yang berkesinambungan terhadap Keselamatan, Kesehatan Kerja dan
Pengelolaan Lingkungan dengan melibatkan pihak terkait
c. Peduli akan lingkungan kerja yang sehat dan mempertimbangkan dampak
lingkungan dalam setiap kegiatan kerja
d. Pengunaan sumber daya yang efisien dalam setiap aktivitas dan berperan aktif
dalam menjaga kelestarian lingkungan dan alam
e. Penerapan sistem manajemen HSE mengikuti peraturan-peraturan dan
persyaratan yang berlaku
PT. PP (persero) Tbk. juga mengeluarkan 10 aturan wajib untuk semua pekerjaanya
yang disebut “10 Golden Rules HSE “
a. Harus memiliki Surat Ijin Bekerja
b. Harus memakai Standar APD Minimal (helm, sepatu safey & rompi)
c. Harus memakai pengaman kerja di ketinggian lebih dari 1,8 m (Body Harness).
d. Harus memakai pelampung jika bekerja diatas & didekat air
e. Harus menjauhi alat berat yang sedang beroperasi
f. Tidak berdiri & berjalan dibawah area pengangkatan
g. Alat kerja listrik di inspeksi & diberi label/tagging inspeksi
h. Melakukan Toolbox Meeting/ Prestart briefing tiap hari
i. Perancah/Scaffolding sesuai prosedur di inspeksi & diberi label/taging inspeksi
j. Housekeeping selalu terjaga

27
 Gambar 3. 1 10 Golden Rules HSE PT. PP (Persero) Tbk

3.3 Struktur Organisasi K3

Berikut adalah struktur organisasi HSE (Health, Safety and Environmental) yang
ada di Proyek Perkuatan Struktur Dermaga Terminal Berlian

Bambang Sugeng I.

HSE Officer

Pasal Aron S.

HSE Supervisor

Firmansyah Cucuk Eko

HSE PT. Mitra
Mandala Jaya
HSE PT. Berdikari

Gambar 3. 2 Struktur Organisasi HSE

28
3.4 Persyaratan dan Peraturan Umum K3
Syarat-syarat penerapan K3 ditempat kerja tertuang pada Undang-Undang No.1
tahun 1970 tentang Keselamatan Kerja pasal 3 (tiga). Pada pasal tersebut disebutkan 18
syarat penerapan keselamatan kerja di tempat kerja yang diantaranya adalah sebagai
berikut:
a. Mencegah dan mengurangi kecelakaan kerja
b. Mencegah, mengurangi dan memadamkan kebakaran
c. Mencegah dan mengurangi bahaya peledakan
d. Memberi jalur evakuasi keadaan darurat
e. Memberi P3K kecelakaan kerja
f. Memberi APD (Alat Pelindung Diri) kepada tenaga kerja
g. Mencegah dan mengendalikan penyebaran suhu, kelembaban, debu, kotoran, asap,
uap,gas, radiasi, kebisingan, dan getaran
h. Mencegah dan mengendalikan Penyakit Akibat Kerja (PAK) dan keracunan
i. Pencegahan yang cukup dan sesuai.
j. Suhu dan kelembaban udara yang baik
k. Menyediakan ventilasi yang cukup
l. Memelihara kebersihan, kesehatan, ketertiban
m. Keserasian tenaga kerja, peralatan, lingkungan, cara dan proses kerja.
n. Mengamankan dan memperlancar pengangkutan manusia, binatang, tanaman, dan
barang
o. Mengamankan dan memelihara segala jenis bangunan.
p. Mengamankan dan memperlancar bongkar muat, perlakuan dan penyimpanan
barang
q. Mencegah terkena aliran listrik berbahaya
r. Menyesuaikan dan menyempurnakan keselamatan pekerjaan yang resikonya
bertambah tinggi.

3.5 Alat Pelindung Diri (APD)

Alat Pelindungan Diri (APD) merupakan kelengkapan standar wajib digunakan
saat memasuki area kerja untuk menjaga keselamatan pekerja tersebut. Pentingnya
pengunaan APD ini telah diatur pada UU No. 23 Tahun 1992 yang didukung dengan
UU No. 13 Tahun 2003 dan melalui Departemen Tenaga Kerja Republik Indonesia,
pemerintah telah memberikan persetujuan mengenai kewajiban APD pada area kerja.
Pada Proyek Pembangunan Gedung Apartemen Grand Dharmahusada Lagoon ini
memiliki perlengkapan APD wajib sebagai berikut:
a. Helm Proyek
Helm proyek merupakan helm yang berfungsi sebagai pelindung kepala dari
benda yang bisa mengenai kepala secara langsung maupun benturan secara
langsung

29
 Gambar 3. 3 Contoh Beberapa Helm Proyek

b. Rompi Proyek
Rompi proyek digunakan sebagai penanda bahwa terdapat pekerja yang
sedang bekerja dan memudahkan proses evakuasi ketika terjadi sesuatu di
proyek.

Gambar 3. 4 Contoh Rompi Proyek

c. Sepatu Safety
Sepatu safety merupakan sepatu kulit atau bot tebal dengan bahan khusus
metal pada bagian kaki depan dengan sol karet tebal dan kuat. Sepatu ini
berfungsi menghindarkan kecelakaan fatal pada kaki akibat tertimpa benda
berat ataupun menginjak benda tajam, serta lebih stabil pada berbagai medan
area kerja.

Gambar 3. 5 Contoh Sepatu Safety

30
d. Kacamata Safety
Kacamata digunakan untuk melindungi mata dari material halus seperti pasir
dan lainnya yang dapat mengakibatkan iritasi pada mata.

Gambar 3. 6 Contoh Kacamata Safety

e. Masker
Masker berguna untuk melindungi hidung agar material halus maupun gas
tidak terhirup. Masker biasanya hanya digunakan saat melakukan pekerjaan
yang berhubungan dengan debu. Pekerjaan las juga membutuhkan masker
agar tidak terhirup gas yang dihasilkan material.

Gambar 3. 7 Contoh Masker

f. Pelampung
Pelampung diwajibkan dipakai oleh pekerja yang bekerja 1 meter dari
pinggir laut.

Gambar 3. 8 Contoh Pelampung Proyek

31
 g. Sarung Tangan
Sarung Tangan Sarung tangan berfungsi sebagai pelindung tangan dari
berbagai bahaya, seperti tergores benda tajam dan perlindungan dari
percikan apis aat penelasan selama di area kerja.

Gambar 3. 9 Contoh Sarung Tangan Safety

h. Cattlepack
Melindungi bagian tubuh dari leher hingga kaki, misal untuk pekerjaan
bengkel, wearpack melindungi tubuh dari oli, kotoran, dll. Sedangkan untuk
pekerjaan pertambangan, wearpack juga melindungi tubuh dari bahaya uap
panas dan percikan api

Gambar 3. 10 Contoh Cattlepack

3.6 Penerapan K3 pada Proyek

Penerapan sangat diperlukan di lapangan untuk menjaga keselamatan kerja, mulai
dari pemasangan rambu rambu kerja, kelengkapan APD dan sebagainya. Berikut adalah
contoh penerapan K3 yang ada di Proyek Perkuatan Struktur Dermaga Terminal
Berlian:
1. Pemasangan bendera K3 di kantor proyek PT. PP (Persero) Tbk
Pada kantor Perkuatan Struktur Dermaga Terminal Berlian, dipasang tiga bendera
yaitu bendera merah putih, bendera K3, dan bendera PT. PP (Persero) tbk,
pemasangan bendera tersebut dapat dilihat pada Gambar 3.11.

32
 Gambar 3. 11 Bendera K3 pada kantor proyek

2. Pagar pengaman safety untuk siapa saja yang memasuki area dermaga
Pengamanan K3 diberikan juga di pagar proyek agar semua pekerja awas dengan
keselamatan kerja untuk diri sendiri. Sebelum memasuki dermaga juga
diwajibkan men-scan id card sehingga pintu bisa dibuka. Dapat dilihat pada
Gambar 3.12.

Gambar 3. 12 Pagar peringatan sebelum memasuki area dermaga

3. Papan statistik HSE

Papan ini menampilkan jumlah kasus kecelakaan selama dalam proyek. Dapat
dilihat pada Gambar 3.13.

33
 Gambar 3. 13 Papan statistik HSE

4. Papan simbol dan Limbah B3

Papan ini berisikan simbol simbol yang perlu diperhatikan selama pekerjaan-
pekerjaan dalam proyek, juga proses pabrikasi yang melibatkan material material
dan peralatan tertentu seperti pada Gambar 3.14.

Gambar 3. 14 Simbol dan label limbah B3

5. Area titik kumpul evakuasi

Area ini bertujuan untuk menentukan dimana titik aman untuk berlindung ketika
terjadi bencana yang tidak diinginkan saat pekerjaan berlangsung, pemasangan
papan titik kumpul dapat dilihat pada Gambar 3.15.

Gambar 3. 15 Titik kumpul atau muster point

34
6. Rak penyimpanan APD
Pada ruang penyimpanan Alat pelindung diri (APD) terdapat beberapa
macam APD seperti helm proyek, rompi proyek, sepatu proyek. Gambar rak helm,
rak pelampung ditampilkan pada Gambar 3.16.

Gambar 3. 16 Rak penyimpanan helm dan pelampung proyek

7. Papan-papan peringatan keselamatan kerja di lapangan

Papan peringatan mengenai keselamatan kerja banyak dijumpai di lapangan.
Diantaranya berupa imbauan agar tetap berhati-hati selama bekerja di dermaga.
Seperti batas aman berjalan di pinggir dermaga, emergency calls, waspada
pengoperasian alat berat, menjaga lingkungan kerja dengan merapihkan Kembali
atau membuang puing-puing material pada tempatnya, dan lain lain seperti pada
Gambar 3.17 hingga Gambar 3.23.

Gambar 3. 17 Spanduk peringatan standar keselamatan kerja

35
 Gambar 3. 18 Papan peringatan penggunaan APD

Gambar 3. 19 Papan peringatan bagi kendaraan yang hendak memasuki area dermaga

Gambar 3. 20 Batas aman 1 meter dari pinggir dermaga

36
 Gambar 3. 21. Emergency calls proyek

Gambar 3. 22. Papan peringatan batas aman alat berat dan housekeeping

Gambar 3. 23. Papan peringatan wajib menggunakan APD lengkap

37
3.7 Program Kerja HSE
Terdapat 9 Program Kerja HSE, yaitu :
a. Perencanaan pembuatan HSE Plan
Perencanaan gambaran dan alur Safety Health and Enviroment untuk
mengendalikan potensi bahaya agar tercapainya “ZERO ACCIDENT”.
b. HSE Patrol
Kegiatan yang dilakukan untuk memonitoring dan mengevaluasi pekerjaan yang
ada di lapangan dan meminimalisir terjadinya potensi bahaya. Dilakukan setiap
hari (continue)
c. HSE Induction
Pengarahan dan pengenalan tentang aturan K3 yang ada di proyek sebelum
melakukan pekerjaan yang beresiko tinggi untuk karyawan dan tamu pekerja
(subkon, mandor)
d. HSE Talk
Pengarahan yang dilakukan pada pekerja dan karyawan membahas tentang HSE,
kondisi proyek, dan informasi terkait management. Dilakukan setiap satu minggu
sekali.
e. HSE Meeting
Rapat yang dilakukan untuk membahas permasalahan yang terjadi di lapangan, dan
memberikan tindak lanjut dan langkah pencegahan. Dilakukan setiap satu minggu
sekali dengan dihadiri management, mandor, dan subkon
f. HSE Inspeksi
Pemeriksaan rutin area kerja, untuk memonitoring konsistensi penerapan HSE,
apakah telah dilakukan sesuai dengan standard yang telah ditentukan. Dilakukan
setiap satu minggu sekali dengan dihadiri owner, MK, dan karyawan PP.
g. Target HSE
Pencapaian safety, environment, housekeeping dan green sesuai dengan standard
perusahaan.
h. Pemeriksaan Kesehatan
Dilakukan untuk memonitoring keadaan fisik karyawan dan pekerja, untuk
meminimalisir terjadinya fatality di lingkungan kerja. Dilakukan awal sebelum
pekerja mulai bekerja di area proyek
i. Training
Usaha untuk memperbaiki performa pekerja dan memberikan pekerja pengetahuan
dasar serta langkah-langkah jika terjadi potensi bahaya seperti keadaan darurat,
kecelakaan kerja. Training yang akan dilakukan disesuaikan dengan kondisi
proyek

38
 BAB IV
PERMASALAHAN DAN SOLUSI DI LAPANGAN

4.1 Pengecoran Terhambat karena bergantung pada Pasang Surut Air Laut
4.3.1 Penyebab
Pekerjaan pengecoran capping beam pada proyek perkuatan struktur dermaga
terminal berlian ini terdampak oleh pasang surut air laut. Pengecoran hanya dapat
dilakukan ketika elevasi air laut dibawah elevasi bottom of concrete (BOC) capping
beam, yaitu elevasi +0.80 mLWS. Sedangkan waktu kondisi surut pada elevasi dibawah
sama dengan boc rata-rata hanya 3 jam setiap harinya dan juga terjadi pada malam hingga
dini hari. Hal ini dapat menyebabkan pelakanaan pekerjaan akan terhambat. Pelaksanaan
yang terhambat akan berdampak pada waktu pelaksanaan yang terlambat, pemasangan
bekisting yang sulit akan berdampak pada tambahan biaya, dan mutu yang akan
dihasilkan tidak sesuai dengan quality target.

4.3.2 Solusi
Untuk tetap menjaga kualitas/mutu beton, maka pekerjaan capping beam sebagian
akan digunakan precast concrete. Bagian beton bertulang yang akan dicetak yaitu pada
sisi faceline dermaga (Precast P1) dan sisi timbunan pengisi (Precast P2). Modul precast
direncanakan akan ditopang oleh Waller dengan profil WF yang menumpu di tiang
pancang dengan bantuan baja profil UNP untuk menyalurkan beban precast ke waller
lalu ke tiang pancang. Sehingga pekerjaan tidak lagi terdampak oleh pasang surut air laut
dan mutu beton lebih terjaga. Visualisasi dapat dilihat pada Gambar 4.1.

Gambar 4. 1 Visualisasi precast, waller, dan UNP

39
4.2 Ketebalan Pengecoran Beton tidak sesuai dengan Perencanaan
4.2.1 Penyebab
Perencanaan cor beton pada gambar dan implementasi di lapangan terkadang
mengalami ketidaksesuaian. Perbedaan ini menyebabkan ketidakrataan permukaan pada
dermaga. Contohnya pada saluran yang berfungsi untuk mekanikal elektrikal. Disitu
terdapat lubang cor beton yang harus ditutup dengan penutup bernama chequered plate.
Ketika elevasi atau ketebalan cor beton tidak sesuai dengan gambar rencana, maka
chequered plate dan permukaan beton tidak akan bisa tertutup dengan rata. Sehingga
perlu dilakukan perataan beton agar permukaan menjadi rata.

4.2.2 Solusi
Untuk mengatasi masalah ketidakrataan permukaan dermaga ini, maka tebal
chequered plate yang akan dipasang dan ketebalan cor beton harus memiliki nilai yang
sama. Apabila terjadi perbedaan keduanya, diperlukan perataan kembali cor beton
dengan memotongnya sesuai dengan ketebalan rencana.

4.3 Pelaksanaan Pekerjaan Tidak Sesuai dengan Jadwal Perencanaan

4.3.1 Penyebab
PT. Berlian Jasa Terminal Indonesia (BJTI Port) memiliki 9 berth atau tambatan.
Namun saat ini yang masih dapat beroperasi hanya 8 berth. Hal ini disebabkan oleh
pekerjaan tahap 1 belum sepenuhnya selesai dan jalan masih bergelombang. Sehingga
HMC (Harbour Mobile Crane) belum dapat beroperasi di sepanjang pekerjaan tahap 1,
kapal-kapal juga belum bisa bersandar. Dengan kata lain, pekerjaan tahap 1 ini harus
segera diselesaikan dahulu hingga benar-benar bisa dioperasikan, baru bisa dilanjutkan
ke pekerjaan tahap 2. Sehingga setiap tahap pekerjaan yang sudah selesai dapat langsung
difungsikan dan disandari oleh kapal.
Selain harus menyelesaikan pekerjaan levelling/peninggian, ada pula permintaan
dari pihak BJTI untuk memajukan posisi HMC Pad. Sehingga perlu melakukan analisis
perhitungan dahulu sebelumnya. Dermaga Terminal Berlian juga ternyata belum
memiliki saluran drainase, yang akhirnya direncanakan pula saluran drainase untuk
menyalurkan limpasan air akibat hujan dengan outlet langsung ke laut. Beberapa hal
diatas yang memerlukan penambahan waktu untuk diselesaikan, maka dari itu kelanjutan
pekerjaan tahap ke 2 mengalami sedikit keterlambatan dari jadwal yang direncanakan.

4.3.2 Solusi
Agar dapat segera melanjutkan ke pekerjaan tahap kedua, maka harus diselesaikan
dahulu pekerjaan levelling/peninggian agar permukaan jalan tidak bergelombang dan
bisa ditempati oleh HMC, serta pekerjaan drainase. Selain itu, dilakukan percepatan
metode dan produktivitas untuk tahap kedua, seperti diterapkannya metode waller pada
pekerjaan precast capping beam.

40
4.4 Tidak Tersedianya Saluran Drainase di Area Dermaga
4.4.1 Penyebab
Sebelum adanya Proyek Perkuatan Dermaga Berlian, tidak terdapat saluran
drainase untuk menampung tangkapan air hujan yang terjadi. Karena air tangkapan air
hujan akan sendirinya mengalir langsung ke arah laut.

4.4.2 Solusi
Untuk mengatasi ketiadaan saluran air tangkapan hujan, maka pada proyek ini
membuat tambahan pekerjaan yaitu perencanaan drainase. Perencanaan drainase di
Dermaga Berlian ini menggunakan U-Ditch & Box Culvert.

4.5 Pekerja yang Terkadang Tidak Mengikuti Prosedur K3

4.5.1 Penyebab
Pada saat pengamatan di lapangan, masih ditemukan pekerja yang tidak
menggunakan pelampung padahal bekerja dipinggir dermaga. Penggunaan APD yang
tidak sesuai dapat berpotensi menyebabkan kecelakaan.

4.5.2 Solusi
Selalu diberikan peringatan oleh pihak HSE untuk tetap menggunakan APD yang
lengkap dan sesuai. Pak Bambang selaku HSE Officer, juga mengatakan bahwa beliau
telah menghimbau Site Operation Manager (SOM) serta para pekerja yang berada di
lapangan untuk saling mengingatkan perihal kelengkapan APD. Dari tim HSE juga terus
mengadakan beberapa program kerja seperti Safety Talks dan sebagainya, untuk
senantiasa mengingatkan betapa pentingnya keselamatan kerja dalam setiap aktivitas
pekerjaan.

41
 BAB V
TUGAS KHUSUS

5.1 Analisis Struktur Waller

Analisis ini bertujuan untuk mengetahui apakah profil baja Waller WF dan profil
UNP kuat menahan beban precast concrete. Struktur Waller merupakan inovasi terbaru
dari Proyek Perkuatan Struktur Dermaga Terminal Berlian. Pada pekerjaan capping
beam, sebagian akan digunakan precast concrete di sisi faceline dermaga (precast P1)
dan di sisi timbunan pengisi (precast P2) yang dapat dilihat pada Gambar 5.1 dan
gambar detail ditampilkan pada lampiran.

Gambar 5. 1 Posisi modul precast P1 dan P2

Modul precast ini akan ditopang oleh tiang pancang steel pipe sheet pile dengan bantuan
baja profil UNP 100 x 50 x 5 mm untuk menyalurkan beban precast ke tiang pancang
seperti pada Gambar 5.2. Namun, pada pelaksanaannya mengalami kendala yaitu
perkuatan baja UNP ke tiang pancang SPSP harus dilakukan ketika elevasi air laut
dibawah elevasi top tiang pancang. Dengan artian tergantung dengan waktu pasang
surut air laut.

Gambar 5. 2 Baja UNP yang menumpu di atas tiang pancang (metode lama)

42
 Maka dari itu, untuk mempermudah dan mempercepat pelaksanaan, direncanakan
sebuah metode baru dengan cara baja profil UNP 100 x 50 x 5 yang semula diletakkan
di top of pile tiang pancang akan diletakkan di atas Waller WF 200 x 100 sebagai
tumpuan dari UNP tersebut. Waller tersebut akan ditopang diatas pipa baja dan pipa
PVC yang diletakan di top of pile tiang pancang SPSP seperti pada Gambar 5.3.
Sehingga pemasangan precast dapat dilakukan tanpa harus menunggu waktu surut air
laut dan. diharapkan dapat mempercepat pemasangan precast.

Gambar 5. 3 Struktur Waller dan UNP (metode baru)

Analisis dilakukan dengan data-data sebagai berikut:

● Waller IWF 200 x 100 x 8 x 8

● UNP 100 x 50 x 5
● Pipa Baja ⌀ 5” ; t = 6,6 mm
● Pipa PVC Aw = 6” ; t = 6,8 mm
● Jarak antar pipa = 2,4 m
● Jarak antar UNP = 1 m
● Beban precast depan = 4,9 ton
● Beban Precast belakang = 3,84 ton
● Mutu Beton f’c = 35 MPa
● Mutu Baja = BJ 37 (fu = 370 MPa, fy = 240 MPa)
UNP 100 x 50 x 5 dimodelkan awal sebagai sebuah kantilever sederhana dengan
tumpuan jepit, dengan beban precast depan (Precast P1) sebesar 4,9 ton. Sepanjang 6
meter terdapat 4 buah UNP. Sehingga, beban yang dipikul oleh 1 (satu) UNP adalah:
Pu = 4,9 ton / 4 = 1,225 ton

Dengan program bantu SAP2000 didapat hasil pemodelan seperti pada Gambar
5.4 dan 5.5:

43
 Gambar 5. 4 Pemodelan UNP sebagai kantilever sederhana

Gambar 5. 5 Hasil Stress Rasio UNP 100 x 50 x5 setelah menerima beban

Berdasarkan hasil pemodelan UNP sebagai kantilever sederhana, didapat stress

rasio yang cukup tinggi yaitu sebesar 2,306 > 1 dan berwarna merah. Sehingga dimensi
UNP 100 x 50 x 5 tidak kuat memikul beban precast yang diberikan.
Setelah itu dilakukan trial and error berbagai profil baja UNP, dan setelah
dimodelkan sebagai kantilever sederhana, profil UNP yang memenuhi adalah UNP 150
x 75 x 6,5. Berikut pada Gambar 5.6 adalah hasil stress ratio profil UNP 150 x 75 x 6,5

44
 Gambar 5. 6 Hasil Stress Rasio UNP 150 x 75 x 6,5 setelah menerima beban

Berdasarkan hasil pemodelan UNP sebagai kantilever sederhana, didapat stress

rasio yang relatif lebih kecil yaitu sebesar 0,79 < 1 dan berwarna kuning. Sehingga
dimensi UNP 150 x 75 x 6,5 kuat memikul beban precast yang diberikan.
Analisis dilanjutkan dengan memodelkan keseluruhan struktur secara 3 dimensi,
yaitu Waller WF 200 x 100 x 8 x 8; UNP 150 x 75 x 6,5; Tiang Pancang SPSP diameter
1,016 m ; Pipa Baja 5” seperti pada Gambar 5.7 dan ilustrasi pembebanan pada Gambar
5.8.

Gambar 5. 7 Pemodelan keseluruhan struktur 3 dimensi

45
 Gambar 5. 8 Pembebanan pada struktur
Setelah dilakukan running analysis, didapat hasil stress ratio keseluruhan struktur
waller yaitu seperti pada Gambar 5.9. Stress ratio profil Waller, UNP, Pipa baja sudah
memenuhi karena nilainya dibawah 1,00 yaitu 0,79 pada UNP precast depan dan 0,519
pada Waller.

Gambar 5. 9 Hasil stress ratio struktur waller

Selanjutnya dilakukan control terhadap lendutan yang terjadi pada waller dan
UNP. Hasil lendutan waller dan UNP yang didapat dari program bantu SAP2000
berturut-turut ditampilkan pada Gambar 5.10 dan 5.11

46
 Gambar 5. 10 Hasil lendutan maksimum pada waller

Gambar 5. 11 Hasil lendutan maksimum pada UNP

Kontrol Waller
Lendutan ijin Waller = L/240
= 240 cm / 240
= 1 cm
= 10 mm
Lendutan terjadi pada waller = 0,00215 m
= 2,15 mm

Kontrol
Lendutan terjadi < Lendutan ijin
2,15 mm < 10 mm (OK)

47
 Kontrol UNP
Lendutan ijin UNP = L/240
= 100 cm / 240
= 0,416 cm
= 4,16 mm
Lendutan terjadi pada UNP = 0,000587 m
= 0,587 mm
Kontrol
Lendutan terjadi < Lendutan ijin
0,587 mm < 4,16 mm (OK)

5.2 Analisis Struktur Bodeman

Masih dalam pekerjaan capping beam, analisis bodeman ini merupakan lanjutan
setelah analisis struktur waller. Karena Setelah beton precast terinstall, bagian sisi
dalam precast P1 yang mengarah ke sisi darat akan dicor in-situ setinggi 2 meter.
Sehingga nantinya cor in-situ ini akan membebani struktur hollow yang juga berfungsi
sebagai bodeman/bekisting. Pada tugas ini, akan dianalisis apakah struktur bodeman
berupa profil hollow mampu menahan beban beton cor in situ. Gambar detail bodeman
dapat dilihat pada Gambar 5.12 dan terlampir pada lampiran.

Gambar 5. 12 Detail Bodeman

48
 Gambar 5. 13 Tampak atas bodeman

Analisis dilakukan dengan data-data sebagai berikut:

• Profil hollow : Hollow 80x40, Hollow 40x40

• Jarak antar hollow segitiga : 1,2 m (setiap tiang pancang ada 1 segitita)
• Beban : Beton Cor In-Situ
Beban yang diberikan adalah berat sendiri cor in-situ yang dijadikan beban garis
di frame bodeman hollow 40 x 40 sepanjang 4,8 m. Frame yang terbebani adalah 2
frame terdekat dari tiang pancang SPSP, dapat dilihat pada gambar 5.14.
Berat jenis beton = 2400 kg/m3
Tinggi cor = 2 meter
Lebar cor = 0,3 meter
Sehingga beban sebesar = 2400 x 2 x 0,3 / 2 = 0,72 ton per frame.

Gambar 5. 14 Pemodelan bodeman menggunakan SAP 2000

Hasil-hasil gaya dalam yang terjadi yaitu diagram momen, geser dan lendutan
pada struktur ditampilkan pada Gambar 5.15 hingga 5.18.

49
 Gambar 5. 15 Diagram momen pada struktur bodeman

Gambar 5. 16 Diagram geser pada struktur bodeman

Gambar 5. 17 Defleksi pada hollow pertama dari tiang pancang

Gambar 5. 18 Defleksi pada hollow di tengah

Setelah itu dilakukan cek struktur hollow. Stress ratio hollow yang terbebani
didapat sebesar 0,934 dan 0,983 dengan indikator warna oranye. Karena stress ratio < 1

50
 maka hollow mampu memikul beban cor in-situ. Hasil stress ratio struktur ditampilkan
pada Gambar 5.19

Gambar 5. 19 Stress ratio struktur bodeman

Kontrol lendutan:
Δijin = l/240
= 120/240
= 0,5 cm

Lendutan maksimum yang terjadi:

Hollow pertama dari tiang pancang = 0,267 cm
Hollow bagian tengah = 0,306 cm

Setelah didapat hasil lendutan maksimum yang terjadi pada hollow (tiap 1,2
meter), didapat bahwa lendutan di kedua hollow yang terbebani tenyata masih dibawah
lendutan ijin yaitu 0,5 cm. Sehingga lendutan struktur memenuhi kontrol desain.

5.3 Standar mengenai Settlement Plate

Settlement plate merupakan salah satu alat yang biasa digunakan untuk pembuatan
timbunan lereng, galian dan mengukur penurunan tanah. Tujuan pengamatan
menggunakan settlement plate yaitu untuk memantau deformasi tanah atau penurunan
tanah ketika sedang dilakukan pengerjaan. Pada proyek perkuatan struktur Dermaga
Berlian ini, akan dipasang settlement plate untuk mengukur penurunan yang terjadi pada
timbunan. Untuk itu kami diminta mencari standar mengenai settlement plate yang
terdiri dari dimensi pipa dan plate, cara pengukuran, jarak antar settlement plate, dan
jumlah settlement plate yang dibutuhkan untuk pengukuran sepanjang 200 meter.
a. Dimensi Settlement Plate
Menurut standar yang kami temukan, dimensi plate yang digunakan berkisar antara
0,5-1,2 meter. Sedangkan diameter riser pipe antara 25-50 mm, dan untuk Panjang

51
 pipa menyesuaikan dengan tinggi timbunan. Apabila tinggi timbunan > 8 meter,
maka diperlukan sebuah sleeve pipe dengan diameter 50 mm untuk menyelubungi
riser pipe. Berikut ilustrasi settlement plate dapat dilihat pada Gambar 5.20 dan
gambar detail ditampilkan pada lampiran.

Gambar 5. 20 Ilustrasi Dimensi Pipa dan Plate

b. Cara Pengukuran Settlement Plate

Cara memasang settlement plate yaitu pertama, buat galian menggunakan
bantuan alat berat atau dengan cara manual hingga kedalaman tertentu, kemudian
letakkan alat tersebut kedalam tanah. Timbun alat tersebut dengan tanah yang bekas
galian tadi kemudian beri tanda di sekitar pipe cap agar tidak terkena material
ataupun terkena benturan karena akan mempengaruhi nilai dari pemantauan.
Kemudian sambungkan kabel dari sensor ke dalam datalogger dan
sambungkan pada perangkat laptop untuk membatu pemantauan pergerakan tanah.
Pemantauan dapat dilakukan setiap hari pada saat proses pengerjaan ataupun ketika
tidak ada proses pengerjaan. Dengan begitu setiap ada perubahan dan penurunan
pada tanah bisa langsung diketahui sehingga bisa segera dilakukan penanganan
yang tepat.

52
 c. Jumlah dan Jarak antar Settlement Plate sepanjang 200 meter
Jumlah settlement plate yang digunakan pada proyek yaitu sebanyak 2 buah per 100
meter.

5.4 Analisis Struktur HMC Pad

Harbour Mobile Crane Pad (HMC Pad) adalah lokasi yang digunakan untuk
landasan dan olah gerak HMC (Harbour Mobile Crane) dalam kegiatan bongkar muat
dari kapal ke dermaga atau sebaliknya. Pada tugas ini, direncanakan balok untuk HMC
Pad dengan tebal 60 cm. HMC pad ini harus memiliki kekuatan untuk menahan beban
akibat crane dan container di atasnya. Selanjutnya diperlukan juga cek terhadap
kebutuhan tulangan yang telah direncanakan apakah sudah sesuai dan kuat menahan
beban yang terjadi. Gambar yang digunakan untuk pemodelan yaitu seperti pada Gambar
5.21.

Gambar 5. 21 HMC Pad dan dimensi-dimensi untuk pemodelan

Analisis dilakukan dengan data-data sebagai berikut:

HMC Pad Type 4406, yang dimensinya dapat dilihat pada gambar 5.22.
• Panjang = 4,5 m
• Lebar =2m
• Tebal Pad = 0,6 m
• Luas Pad = 9 m2
• Jumlah Pad = 4 unit

53
• Mutu Tulangan = 420 MPa (Ulir)
• Mutu Beton = K430 (f’c = 430 kg/cm2)
• Diameter tulangan rencana = D19 – 150

Beban yang terjadi pada pad yaitu:

• Beban Crane operasional = 370 ton
• Counterweight = 87,5 ton
• Container = 8,3 ton
• Total beban = 465,8 ton
• Jumlah Pad yang digunakan = 4 unit
• Beban per pad = 465,8 / 4 = 116 ton

Gambar 5. 22 Ilustrasi dimensi HMC Pad

Karena pemodelan struktur akan dilakukan dengan metode 2 dimensi, maka beban
merata yang diterima setiap pad harus ditransformasikan sebagai beban garis sepanjang
2 meter dari ujung. Sehingga perhitungannya menjadi:
P = 116 ton / 4,5 meter
= 25,88 ton/m

Gambar 5. 23 Sketsa pembebanan 25,88 ton sepanjang 2 meter

Setelah itu dianalisis dan mengecek hasil momen yang terjadi dengan
memunculkan table analisis design forces for beams seperti di Gambar 5.24.

54
 Gambar 5. 24 Tabel hasil momen dan gaya geser untuk tujuan desain.

Cek Kebutuhan Tulangan

P = 3500 mm
L = 4500 mm
Tebal pelat = 60 cm = 600 mm
Tebal selimut beton = 40 mm
Tulangan Rencana = D19 -150 = 19 mm
Tinggi efektif :
Dx = hf – selimut beton – (1/2 D19)
= 600 – 40 – (1/2 x 19)
= 550,5 mm
Dy = hf – selimut beton – stirrups – (1/2 D19)
= 600 – 40 – 19 - (1/2 x 19)
= 531,5 mm
Momen desain maks = -24967,65 kgm (momen negative)
= 10199,43 kgm (momen positif)

• Penulangan Arah Y (Momen Negatif)

Mu = 24967,65 kgm
 = 0,9 (Tension controlled)
Mn = Mu / 
= 1946,37 kgm / 0,9 = 27741,83 kgm
Rn = Mn /  b d
= 2774183 kgcm / 0,9 x 100 x 53,152
= 9,82 kg/cm2
= 0,982 MPa
m = fy / 0,85 f’c
= 420 / 0,85 x 43 = 11,49 MPa
1  2xmx Rn 
 = 1− 1− 
 Perlu = m  fy  
= 0,00237
 min = 1,4 / fy = 1,4 / 420 = 0,00333 (menentukan)

55
  min = f’c / (4*fy) = 43 / (4*420) = 0,025595
Karena  perlu <  min maka dipakai rasio tulangan = 0,00333

Cek jumlah tulangan:

As perlu =bd = 0,00562 . 1000 . 531,5 = 1771,667 mm2
As tulangan min = ¼  d2 = ¼ . 3,14. 192 = 283,6429 mm2
n = As perlu / As min
= 1771,667 / 283,6429
= 6,24  7 tulangan (tiap 1 meter)
n (1 bentang) = 7 x 3,5 = 24,5  25 tulangan
Jarak tulangan = 1000/7= 142,85 mm

Kontrol jarak tulangan (thd. SNI 2847:2019 pasal 7.7.2.3)

S max = 450 mm
S max = 3h = 3 x 600 = 1800 mm
Maka dipakai tulangan D19 dengan jarak < 142,85 mm agar memenuhi
persyaratan.
Sehingga dapat digunakan tulangan D13-125 mm

Cek Kapasitas Penampang

a = As. Fy / (0,85 f’c b)
= (283,6429 . 7) . 420 / (0,85. 43. 1000)
= 22,815 mm
 Mn =  As. Fy (d- a/2)
= 0,85. (283,6429 . 7). 420 (531,5 – (22,815 /2))
= 368653575,3 Nmm
Mu = 24967,65 kgm x 9806,65
= 244849004,9 Nmm
 Mn > Mu (OK, Penampang Kuat)

• Penulangan Arah Y (Momen Positif)

Mu = 10199,43 kgm
 = 0,9 (Tension controlled)
Mn = Mu / 
= 10199,43 kgm / 0,9 = 11332,7 kgm
Rn = Mn /  b d
= 1133270 kgcm / 0,9 x 100 x 53,152
= 4,011 kg/cm2
= 0,4011 MPa
m = fy / 0,85 f’c
= 420 / 0,85 x 43 = 11,49 MPa

56
 1  2xmx Rn 
 Perlu =  = 1− 1− 
 = 0,00096
m fy 
 min = 1,4 / fy = 1,4 / 420 = 0,00333 (menentukan)
 min = f’c / (4*fy) = 43 / (4*420) = 0,025595
Karena  perlu <  min maka dipakai rasio tulangan = 0,00333

Cek jumlah tulangan:

As perlu =bd = 0,005436. 1000 . 531,5 = 1771,667 mm2
As tulangan min = ¼  d2 = ¼ . 3,14. 192 = 283,6429 mm2
n = As perlu / As min
= 1771,667 / 283,6429
= 6,24  7 tulangan (tiap 1 meter)
n (1 bentang) = 7 x 3,5 = 24,5  25 tulangan
Jarak tulangan = 1000/7 = 142,85 mm

Kontrol jarak tulangan (thd. SNI 2847:2019 pasal 7.7.2.3)

S max = 450 mm
S max = 3h = 3 x 600 = 1800 mm
Maka dipakai tulangan D19 dengan jarak < 142,85 mm agar memenuhi
persyaratan.
Sehingga dapat digunakan tulangan D13-125 mm

Cek Kapasitas Penampang

a = As. Fy / (0,85 f’c b)
= (283,6429 . 7) . 420 / (0,85. 43. 1000)
= 22,815 mm
 Mn =  As. Fy (d- a/2)
= 0,85. (283,6429 . 7). 420 (531,5 – (22,815 /2))
= 368653575,3 Nmm
Mu = 10199,43 kgm x 9806,65
= 100022240,2 Nmm
 Mn > Mu (OK, Penampang Kuat)

Pada penerapannya dan berdasarkan tulangan yang direncanakan, saat ini

digunakan tulangan D13-150 mm. Sedangkan dari hasil analisis yang dilakukan ternyata
tulangannya harus terpasang dengan jarak 125 mm. Sehingga, setelah hasil berikut
disampaikan, kesimpulan yang dapat ditarik adalah tulangan yang digunakan diperbesar
menjadi D25 dengan jarak tetap yaitu 150 mm.

57
5.5 Analisis Daya Dukung Tiang Pancang akibat HMC Pad
Analisis ini melanjutkan dari perhitungan HMC Pad sebelumnya, dimana HMC
akan dimodelkan sebagai struktur 2 dimensi tanpa assign frame (ditampilkan pada
Gambar 5.25.) karena bertujuan untuk mengetahui reaksi perletakan yang terjadi.
Setelah didapat reaksi perletakan, selanjutnya reaksi tersebut akan digunakan untuk
menghitung daya dukung tiang pancang steel pipe sheet pile. Analisis dilakukan
menggunakan 2 opsi yaitu opsi perletakan sendi-sendi dan jepit-sendi.

Analisis dilakukan dengan data-data sebagai berikut:

• Frame : not assigned
• Pile selfweight : 11 ton
• Jarak as pile ke HMC Pad : 2,5 m
• HMC Pad : 3,5 m
• Beban pada HMC Pad : 240 Kn/m2 x 1 m = 240 kN/m = 24 t/m

Gambar 5. 25 Pemodelan menggunakan SAP 2000

Setelah itu dilakukan proses running dan didapat hasil reaksi perletakan dan
defleksi untuk masing-masing opsi seperti pada Gambar 5.26. hingga 5.29

Gambar 5. 26 Reaksi perletakan dengan kondisi sendi-sendi

Didapat reaksi perletakan di tiang pancang sebesar 24,6 ton. Apabila ditambah
dengan berat sendiri pancang 11 ton, maka menjadi 35,6 ton.

58
 Gambar 5. 27 Besar defleksi yang terjadi pada kondisi sendi-sendi

Gambar 5. 28 Reaksi perletakan dengan kondisi jepit-sendi

Didapat reaksi perletakan di tiang pancang sebesar 34,72 ton. Apabila ditambah
dengan berat sendiri pancang 11 ton, maka menjadi 45,72 ton.

Gambar 5. 29 Besar defleksi yang terjadi pada kondisi jepit-sendi

Hasil defleksi yang terjadi di kedua kondisi selanjutnya dikontrol apakah telah
memenuhi lendutan ijin yang disyaratkan.
Δijin = l/360
= 600/360
= 1,67 cm

Lendutan yang terjadi:

Kondisi perletakan Sendi-Sendi = 4,9 cm
Kondisi perletakan Jepit Sendi = 2,4 cm

Setelah didapat hasil lendutan yang terjadi di masing-masing kondisi, didapat bahwa
lendutan di kedua kondisi baik sendi-sendi maupun jepit-sendi tenyata melebihi 1,67
cm, sehingga tidak memenuhi kontrol desain.

Hal ini dikarenakan pemodelan dilakukan secara sederhana, karena pada awalnya hanya
bertujuan untuk mengetahui reaksi perletakan di ujung-ujung untuk perhitungan daya
dukung tiang. Sebaiknya, untuk kontrol lendutan pada HMC pad, pemodelan HMC pad
harus disertakan assign material dan dimensi-dimensinya agar hasil lendutan yang

59
didapatkan lebih spesifik. Apabila masih belum OK, dapat dilakukan opsi yaitu
mempertebal HMC pad atau menggunakan mutu beton lebih tinggi untuk HMC Pad.

Kemudian perlu dilakukan perhitungan daya dukung tiang pancang untuk menentukan
apakah tiang kuat menahan reaksi perletakan yang terjadi. Perhitungan daya dukung
tiang ini menggunakan metode Luciano DeCourt dengan rumus:
𝑄𝐿    =   𝑄𝑝 + 𝑄𝑠
𝑄𝑝 =  [𝑁𝑝 . 𝐾. 𝐴𝑝 ]
𝑁𝑠
𝑄𝑠 = 𝛽 [(   +  1) 𝐴𝑠 ]
3
QL = Daya dukung tanah maksimum pada pondasi
QP = Daya dukung dari unsur point bearing/ resistance ultimate di dasar pondasi
QS = Daya dukung dari unsur skin friction / resistance ultimate akibat lekatan lateral
qp = Tegangan di ujung tiang
qs = Tegangan akibat lekatan lateral dalam t/m2
NP = Harga rata-rata SPT di sekitar 4B di atas dan 4B di bawah dasar pondasi
(B = diameter tiang pondasi)
NS = harga rata-rata SPT di sepanjang tiang yang terbenam (D), dengan batasan :
3 ≤ N ≤ 50.
AP = luas penampang dasar tiang (m2)
AS = luas selimut tiang =  x B x D (m2)
K = koefisien karakteristik tanah :
12 t/m2 , lempung
20 t/m2 , lanau berlempung
25 t/m2 , lanau berpasir
40 t/m2 , pasir

Berikut merupakan hasil perhitungan daya dukung tiang pancang :

60
 Tabel 5. 1 Perhitungan Daya Dukung Tiang Pancang
Diameter: 1,016 m
Depth(m) Elevation (m) N N' Np' K Ap Qp Ns1 Ns qs As Qs QL ( ton ) Qall ( ton )

2,00 -2,000 1 1 1,3 20 0,81106 21,6 3,0 3,0 2,0 6,38 12,8 34,4 11,5
4,00 -4,000 1 1 1,8 20 0,81106 28,4 3,0 3,0 2,0 12,77 25,5 53,9 18,0
6,00 -6,000 2 2 2,2 25 0,81106 44,6 3,0 3,0 2,0 19,15 38,3 82,9 27,6
8,00 -8,000 3 3 2,8 25 0,81106 56,8 3,0 3,0 2,0 25,53 51,1 107,8 35,9
10,00 -10,000 4 4 3,4 25 0,81106 68,9 4,0 3,2 2,1 31,92 66,0 134,9 45,0
12,00 -12,000 4 4 4,4 25 0,81106 89,2 4,0 3,3 2,1 38,30 80,9 170,1 56,7
14,00 -14,000 4 4 5,2 25 0,81106 105,4 4,0 3,4 2,1 44,69 95,8 201,2 67,1
15,00 -16,000 5 5 5,4 25 0,81106 109,5 5,0 3,6 2,2 47,88 105,7 215,2 71,7
16,00 -16,000 7 7 5,8 25 0,81106 117,6 7,0 4,0 2,3 51,07 119,2 236,8 78,9
18,00 -18,000 7 7 6,4 25 0,81106 129,8 7,0 4,3 2,4 57,45 139,8 269,6 89,9
20,00 -20,000 7 7 7,2 25 0,81106 146,0 7,0 4,5 2,5 63,84 160,6 306,6 102,2
22,00 -22,000 7 7 8,6 25 0,81106 174,4 7,0 4,8 2,6 70,22 181,4 355,8 118,6
24,00 -24,000 8 8 10,0 25 0,81106 202,8 8,0 5,0 2,7 76,60 204,3 407,0 135,7
26,00 -26,000 14 14 9,4 25 0,81106 190,6 14,0 5,6 2,9 82,99 239,1 429,7 143,2
28,00 -28,000 14 14 10,0 25 0,81106 202,8 14,0 6,2 3,1 89,37 274,1 476,8 158,9
30,00 -30,000 4 4 10,7 25 0,81106 216,3 4,0 6,1 3,0 95,76 289,3 505,5 168,5

Berikut merupakan hasil grafik antara daya dukung dengan kedalaman :

61
 0 100 200 300 400 500 600
0,00

-2,00

-4,00

-6,00

-8,00

-10,00

-12,00

-14,00
Depth (m)

-16,00

-18,00

-20,00

-22,00

-24,00

-26,00

-28,00

-30,00

-32,00
Daya Dukung Tanah (Ton)

Gambar 5. 30 Grafik Daya Dukung Tanah vs Kedalaman

62
5.6 Perhitungan Saluran Drainase
Pada proyek perkuatan struktur dermaga ini direncanakan akan dibuat sebuah
system saluran drainase untuk menampung debit limpasan yang terjadi akibat air hujan.
Sebagian akan dibuang langsung ke laut dan sebagian lagi akan mengalir melalui
saluran drainase yang akan dibuat. Berikut merupakan layout catchment area saluran
drainase Dermaga Berlian dan gambar detail ditampilkan pada lampiran.

Gambar 5. 31 Layout Catchment Area Drainase pada Dermaga Berlian

Data saluran yang akan direncanakan dimensinya yaitu sebagai berikut :
1. Saluran kade 0-100 :
Panjang = 54,748 meter
Catchment area = 4045,829 𝑚2
2. Saluran kade 100-200 :
Panjang = 99,374 meter
Catchment area = 9010,491 𝑚2
3. Saluran kade 200-300 :
Panjang = 100,467 meter
Catchment area = 14008,508 𝑚2
4. Saluran kade 300-400 :
Panjang = 100,243 meter
Catchment area = 18998,163 𝑚2
5. Saluran kade 400-500 :
Panjang = 99,977 meter
Catchment area = 23967,812 𝑚2
6. Saluran kade 500-600 :
Panjang = 102,697 meter
Catchment area = 29049,202 𝑚2
7. Saluran kade 600-700 :
Panjang = 127,660 meter
Catchment area = 38618,658 𝑚2
Dengan curah hujan rata-rata harian pada Dermaga Berlian = 102 mm

Langkah awal yang dilakukan yaitu perhitungan analisis hidrologi yang berfungsi
untuk mengetahui besarnya debit air yang harus ditampung oleh system drainase yang

63
akan dirancang. Perhitungan debit pada analisis hidrologi menggunakan rumus rasional
sebagai berikut :
Q = 0,278 C I A (m3/detik)
Dimana :
Q = debit (m3/detik)
C = koefisien pengaliran
I = intensitas hujan untuk periode ulang tertentu (mm/jam)
A = luas area (km2)

Koefisien C untuk suatu wilayah bagian daerah yang ditinjau dimana jenis
permukaannya lebih dari satu macam, diambil rata-ratanya dengan rumus:
𝐶𝑖 𝑥 𝐴𝑖
𝐶𝑔𝑎𝑏𝑢𝑛𝑔𝑎𝑛 =
𝐴𝑖
Dimana :
Ci = Koefisien pengaliran untuk lapisan daerah yang ditinjau dengan satu jenis
permukaan
Ai = Luas area (m2)
Berikut ini adalah nilai koefisien pengaliran C untuk hujan dengan periode ulang 5 sampai
10 tahun:
Tabel 5. 2 Koefisien Pengaliran (C)

Dalam dermaga ini, permukaan jalan menggunakan perkerasan paving, sehingga

diambil nilai C sebesar 0,5.

64
Waktu konsentrasi dihitung dengan rumus :
tc = to + tf
Dimana :
tc = waktu yang diperlukan oleh titik air untuk mengalir dari tempat hidrolis yang
terjauh di daerah aliran ke titik yang ditinjau
to = waktu yang dibutuhkan untuk mengalir di permukaan untuk mencapai inlet
tf = waktu yang diperlukan untuk mengalir di sepanjang saluran
Perumusan yang umum digunakan untuk menghitung to :
𝑙
𝑡𝑜 = 1,44 (𝑛𝑑 × )0,467
√𝑠
Dimana :
l = jarak dari titik terjauh ke inlet (m) = 70 m
nd = koefisien hambatan setara koefisien kekasaran
s = kemiringan medan
Berikut ini adalah nilai koefisien hambatan (nd)

Tabel 5. 3 Koefisien hambatan (nd) berdasarkan kondisi permukaan

Koefisien hambatan (nd) yang diambil dalam perencanaan drainase dermaga kali ini
menggunakan lapisan permukaan kedap air = 0,02.

Intensitas hujan adalah ketinggian curah hujan yang terjadi pada suatu kurun
waktu dimana air tersebut terkonsentrasi, dengan satuan mm/jam. Besarnya intensitas
curah hujan sangat diperlukan dalam perhitungan debit banjir rencana berdasar metode
rasional durasi adalah lamanya suatu kejadian hujan. Intensitas hujan yang tinggi pada
umumnya berlagsung dengan durasi pendek dan meliputi daerah yang tidak sangat luas.
Dalam perencanaan drainase ini menggunakan rumusan yang dirumuskan oleh
Mononobe :
𝑅24 24 2/3
𝐼= × ( ) 𝑚𝑚/𝑗𝑎𝑚
24 𝑡𝑐
Dimana :
I = intensitas hujan untuk periode ulang tertentu (mm/jam)
R24 = tinggi hujan maksimum dalam 24 jam (mm)
tc = lamanya curah hujan (jam)

65
Tinggi hujan maksimum dalam 24 jam (R24) pada Proyek Dermaga Berlian didapatkan
nilai sebesar 102 mm.
Setelah itu dilakukan perhitungan analisis hidrolika untuk mengetahui
kemampuan penampang saluran dalam menampung debit yang terjadi. Dalam
menentukan dimensi saluran drainase, debit analisis hidrolika harus minimal sama
dengan debit analisis hidrologi. Perhitungan analisis hidrolika menggunakan rumus
manning sebagai berikut:
1
𝑣 = × 𝑅 2/3 × 𝑆 1/2
𝑛
Persamaan kecepatan (v) disubstitusikan ke dalam persamaan debit aliran (Q), sehingga
didapat :
1
𝑄 = 𝑛× 𝑅 2/3 × 𝑆 1/2 ×𝐴
Dimana :
v = kecepatan air di saluran
A = luas penampang saluran
R = A/P
P = keliling basah penampang saluran
S = kemiringan saluran
n = koefisien kekasaran
Berikut ini merupakan hasil perhitungan perencanaan saluran drainase di Dermaga
Berlian :
Tabel 5. 4 Perhitungan Koefisien Pengaliran (C)

Panjang
Ʃ Ci x C
KADE Saluran A (m2) C Ʃ Ai
Ai gabungan
L (m)

0-100 54,748 4045,8286 0,5 2023 4046 0,500

100-200 99,374 9010,491 0,5 4505 9010 0,500
200-300 100,467 14008,5083 0,5 7004 14009 0,500
300-400 100,243 18998,1628 0,5 9499 18998 0,500
400-500 99,977 23967,8119 0,5 11984 23968 0,500
500-600 102,697 29049,2023 0,5 14525 29049 0,500
600-700 127,660 38618,6575 0,5 19309 38619 0,500

66
 Tabel 5. 5 Perhitungan Intensitas Hujan (I)

Panjang
to v saluran tf tf I
KADE nd L (m) s (%) Saluran tc (menit) tc (jam)
(menit) (m/s) (detik) (menit) (mm/jam)
L (m)

0-100 0,02 45 0,2222 5,708 55 0,361 151,832 2,531 8,239 0,14 132,856
100-200 0,02 45 0,2222 5,708 99 0,417 238,142 3,969 12,208 0,20 102,220
200-300 0,02 45 0,2222 5,708 100 0,445 225,791 3,763 15,971 0,27 85,455
300-400 0,02 45 0,2222 5,708 100 0,462 216,795 3,613 19,584 0,33 74,592
400-500 0,02 45 0,2222 5,708 100 0,475 210,546 3,509 23,094 0,38 66,830
500-600 0,02 45 0,2222 5,708 103 0,485 211,922 3,532 26,626 0,44 60,781
600-700 0,02 45 0,2222 5,708 128 0,503 253,910 4,232 30,857 0,51 55,088

Tabel 5. 6 Perhitungan Dimensi Saluran

Lebar Q Q Tinggi
h air h box A V Q
KADE n b/h dasar b P (m) R (m) S (hidrolika) (hidrologi) Jagaan
(m) (m) (m2) (m/det) (m3/det)
(m) (m3/det) (m3/det) (m)
0-100 0,014 3,084 0,259 0,300 0,8 0,208 1,319 0,157 0,0003 0,361 0,07482 0,07471 0,00011 0,041
100-200 0,014 2,084 0,384 0,400 0,8 0,307 1,568 0,196 0,0003 0,417 0,12815 0,12803 0,00012 0,016
200-300 0,014 1,709 0,468 0,500 0,8 0,374 1,736 0,216 0,0003 0,445 0,16663 0,16640 0,00023 0,032
300-400 0,014 1,501 0,533 0,600 0,8 0,426 1,866 0,228 0,0003 0,462 0,19711 0,19698 0,00013 0,067
400-500 0,014 1,364 0,586 0,600 0,8 0,469 1,973 0,238 0,0003 0,475 0,22273 0,22265 0,00009 0,014
500-600 0,014 1,263 0,633 0,700 0,8 0,507 2,066 0,245 0,0003 0,485 0,24548 0,24542 0,00006 0,067
600-700 0,014 1,088 0,735 0,800 0,8 0,588 2,271 0,259 0,0003 0,503 0,29575 0,29571 0,00004 0,065

67
5.7 Evaluasi Kekuatan Struktur Drainase dan Box Culvert
Setelah direncanakan sebuah system drainase yang dapat menampung limpasan
air hujan yang terjadi, maka diperlukan control kekuatan struktur drainase itu sendiri
dimana menggunakan U-ditch dan box culvert. Dikarenakan di atas system drainase ini
akan digunakan sebagai lalu lintas ala berat, seperti truck, crane, dll maka dari itu
perlunya control kekuatan apakah struktur ini kuat menahan beban yang terjadi.
Diasumsikan beban truk yang lewat sebesar 30 ton/m. Berikut merupakan spesifikasi
dimensi box culvert :
Dimensi saluran u-ditch = 60 x 120 x 120 cm
Material = Beton
Mutu Beton = 29,18 MPa
Mutu Baja = 420 MPa (Ulir)
Tebal box culvert (kondisi 1) = 15 cm
Tebal box culvert (kondisi 2) = 25 cm
Diameter tulangan rencana = D13
Beban yang terjadi = 30 ton akibat truck
Untuk kondisi pertama yaitu box culvert dengan ketebalan 15 cm didapatkan hasil
momen akibat beban truck sebagai berikut:

Gambar 5. 32 Momen yang dihasilkan akibat beban truk 30 ton, satuan dalam kg dan
m (ketebalan 15 cm)

68
 Gambar 5. 33 Hasil Momen Maksimum pada sisi Atas, Samping, dan Bawah
(ketebalan 15 cm)

Cek kebutuhan tulangan pada box culvert dengan ketebalan 15 cm :

Mutu Baja = 420 MPa (Ulir)
Diameter tulangan rencana = D13

Tulangan yang dibutuhkan pada seluruh sisi box culvert yaitu didapatkan seperti berikut
ini :
Tabel 5. 7 Kebutuhan Tulangan Box Culvert tebal 15 cm

Box Culvert Momen (-) Arah X Arah Y S (jarak)

Sisi Atas 1519,55 kgm 5 tulangan 4 tulangan 250 mm
Sisi Samping 975,59 kgm 4 tulangan 5 tulangan 300 mm
Sisi Bawah 2053,24 kgm 6 tulangan 5 tulangan 200 mm

Contoh perhitungan kebutuhan tulangan pada sisi bawah box culvert yaitu sebagai
berikut:
Direncanakan:
P = 900 mm
L = 1200 mm
Tebal pelat = 15 cm = 150 mm
Tebal selimut beton = 40 mm
Tulangan Rencana = 13 mm
Tinggi efektif :
Dx = hf – selimut beton – (1/2 D13)
= 150 – 40 – (1/2 x 13)
= 103,5 mm
Dy = hf – selimut beton – stirrups – (1/2 D13)
= 150 – 40 – 13 - (1/2 x 13)
= 90,5 mm
Momen maks = 2053,24 kgm (momen negative)
• Penulangan Arah X
Mu = 2053,24 kgm

69
 = 0,9 (Tension controlled)
Mn = Mu / 
= 2053,24 kgm / 0,9 = 2281,378 kgm
Rn = Mn /  b d
= 2281,378 kgcm / 0,9 x 100 x 10,352
= 23,663 kg/cm2
= 2,366 MPa
m = fy / 0,85 f’c
= 420 / 0,85 x 29,18 = 16,933 MPa
1  2xmx Rn 
 Perlu =  = 1− 1− 
 = 0,00593
m fy 
 min = 1,4 / fy = 1,4 / 420 = 0,00333 (menentukan)
 min = f’c / (4*fy) = 29,18 / (4*420) = 0,017369
Karena  perlu >  min maka dipakai rasio tulangan = 0,00593

Cek jumlah tulangan:

As perlu =  b d = 0,00593 . 1000 . 103,5 = 613,966 mm2
As tulangan min= ¼  d2 = ¼ . 3,14. 132 = 132,786 mm2
n = As perlu / As min
= 613,966 / 132,786
= 4,62  5 tulangan (tiap 1 meter)
n (1 bentang) = 5 x 1,2 = 6 tulangan
Jarak tulangan = 1000/5 = 200 mm

Kontrol jarak tulangan (thd. SNI 2847:2019 pasal 7.7.2.3)

S max = 450 mm
S max = 3h = 3 x 150 = 450 mm
Maka tulangan D13 dengan jarak 200 mm memenuhi persyaratan

Sehingga dapat digunakan tulangan 6D13-200 mm

Cek Kapasitas Penampang

a = As. Fy / (0,85 f’c b)
= (132,786 . 5) . 420 / (0,85. 29,18. 1000)
= 11,243 mm
 Mn =  As. Fy (d- a/2)
= 0,85. (132,786 . 5). 420 (103,5 – (11,243/2))
= 23199455,16 Nmm
Mu = 2053,24 kgm x 9806,65
= 20135406,05 Nmm

70
  Mn > Mu (OK, Penampang Kuat)

• Penulangan Arah Y
Mu = 2053,24 kgm
 = 0,9 (Tension controlled)
Mn = Mu / 
= 2053,24 kgm / 0,9 = 2281,378 kgm
Rn = Mn /  b d
= 2281,378 kgcm / 0,9 x 100 x 10,352
= 23,663 kg/cm2
= 2,366 MPa
m = fy / 0,85 f’c
= 420 / 0,85 x 29,18 = 16,933 MPa
1 2xmx Rn
 Perlu = = 1− 1−  = 0,00593
m fy 
 min = 1,4 / fy = 1,4 / 420 = 0,00333 (menentukan)
 min = f’c / (4*fy) = 29,18 / (4*420) = 0,017369
Karena  perlu >  min maka dipakai rasio tulangan = 0,00593

Cek jumlah tulangan:

As perlu =  b d = 0,00593 . 1000 . 103,5 = 613,966 mm2
As tulangan min= ¼  d2 = ¼ . 3,14. 132 = 132,786 mm2
n = As perlu / As min
= 613,966 / 132,786
= 4,62  5 tulangan (tiap 1 meter)
n (1 bentang) = 5 x 0,9 = 4,5  5 tulangan
Jarak tulangan = 1000/5 = 200 mm

Kontrol jarak tulangan (thd. SNI 2847:2019 pasal 7.7.2.3)

S max = 450 mm
S max = 3h = 3 x 150 = 450 mm
Maka tulangan D13 dengan jarak 200 mm memenuhi persyaratan

Sehingga dapat digunakan tulangan 5D13-200 mm

Cek Kapasitas Penampang

a = As. Fy / (0,85 f’c b)
= (132,786 . 5) . 420 / (0,85. 29,18. 1000)
= 11,243 mm
 Mn =  As. Fy (d- a/2)

71
 = 0,85. (132,786 . 5). 420 (103,5 – (11,243/2))
= 23199455,16 Nmm
Mu = 2053,24 kgm x 9806,65
= 20135406,05 Nmm
 Mn > Mu (OK, Penampang Kuat)

Untuk kondisi yang kedua yaitu box culvert dengan ketebalan 25 cm didapatkan
hasil momen akibat beban truck sebagai berikut:

Gambar 5. 34 Momen yang dihasilkan akibat beban truk 30 ton, satuan dalam kg dan
m (ketebalan 25 cm)

Gambar 5. 35 Hasil Momen Maksimum pada sisi Atas, Samping, dan Bawah
(ketebalan 25 cm)

Cek kebutuhan tulangan pada box culvert dengan ketebalan 25 cm :

Mutu Baja = 420 MPa (Ulir)
Diameter tulangan rencana = D13

72
 Dengan cara perhitungan yang sama seperti kondisi saat box culvert memiliki ketebalan
15 cm, tulangan yang dibutuhkan pada seluruh sisi box culvert dengan tebal 25 cm yaitu
didapatkan seperti berikut ini :

Tabel 5. 8 Kebutuhan Tulangan Box culvert tebal 25 cm

Box Culvert Momen (-) Arah X Arah Y S (jarak)

Sisi Atas 2674,64 kgm 8 tulangan 6 tulangan 150 mm
Sisi Samping 2533,48 kgm 8 tulangan 9 tulangan 150 mm
Sisi Bawah 4251,88 kgm 8 tulangan 9 tulangan 150 mm

5.8 Identifikasi Bahaya & Pengendalian Risiko (IBPR) Pemasangan Drainase

Dalam pekerjaan pemasangan drainase, diperlukan identifikasi bahaya dan
pengendalian risiko demi keselamatan para pekerja. Untuk itu dilakukan analisis
terhadap pekerjaan dan alat-alat yang berpotensi menimbulkan bahaya. Berikut hasil
identifikasi bahaya dan pengendalian risiko pada Tabel 5.9.

73
Tabel 5. 9 Identifikasi Bahaya dan Pengendalian Risiko

74
75
5.9 IPPAL untuk Pemasangan Drainase
IPPAL merupakan singkatan dari Identifikasi Pengendalian, Pemantauan Aspek
Lingkungan. Tujuan dari prosedur ini adalah untuk memastikan aspek dan dampak yang
terkait lingkungan teridentifikasi. Berikut ini merupakan IPPAL untuk pemasangan
saluran drainase pada Tabel 5.10, Tabel 5.11, Tabel 5.12, Tabel 5.13 :

Tabel 5. 10 IPPAL Pekerjaan Persiapan

Aktifitas - Produk Jasa

SKOR TINGKAT
PROBABILITY

Pemenuhan
Penaggung
Rutin /

Peraturan
PENTING
No SEVERITY
Non

No. Aspek

Jawab
Spesific Aspek
Jenis Aspek lingkungan Jenis dampak lingkungan Inisial
Penting
Luas Waktu Sumber
A Pekerjaan Pembongkaran B3 SVRT
Penyebaran Pemulihan Daya Alam
- SOM -
- SOM -
1 R Survey Lokasi
- SOM -
- SOM -
- SOM -
- SOM -
2 R Markline Area
- SOM -
- SOM -

Tabel 5. 11 IPPAL Pekerjaan Penggalian

Aktifitas - Produk Jasa

SKOR TINGKAT
PROBABILITY

Pemenuhan
Penaggung
Rutin /

Peraturan
PENTING
No SEVERITY
Non

No. Aspek

Jawab

Spesific Aspek
Jenis Aspek lingkungan Jenis dampak lingkungan Inisial
Penting
Luas Waktu Sumber
A Pekerjaan Pemancangan B3 SVRT
Penyebaran Pemulihan Daya Alam
1 debu SOM 3 Pencemaran Udara (Gas Buang) 1 1 1 0 1 3 1 1 MAJOR
1 R Penggalian Tanah 2 bising SOM 2 Pencemaran Udara (Bising) 1 1 1 1 1 1 1 1 MINOR
3 pemakaian solar SOM 1 Pengurangan sumber daya alam 1 1 1 1 1 2 1 1 MEDIUM
4 debu SOM 1 Pencemaran Udara (Gas Buang) 3 1 1 0 3 2 1 2 MEDIUM
Pembuangan Tanah
2 R 5 bising SOM 2 Pencemaran Udara (Bising) 1 1 1 1 1 1 1 3 MINOR
Galian
6 pemakaian solar SOM 1 Pengurangan sumber daya alam 3 1 1 1 3 3 1 1 MAJOR

Tabel 5. 12 IPPAL Pekerjaan Pengurugan

Aktifitas - Produk Jasa

SKOR TINGKAT
PROBABILITY

Pemenuhan
Penaggung
Rutin /

Peraturan
PENTING
No SEVERITY
Non

No. Aspek

Jawab

Spesific Aspek
Jenis Aspek lingkungan Jenis dampak lingkungan Inisial
Penting
Luas Waktu Sumber
C Pekerjaan Timbunan B3 SVRT
Penyebaran Pemulihan Daya Alam
1 debu SOM 3 Pencemaran Udara (Gas Buang) 1 1 1 0 1 2 1 1 MEDIUM
1 R Pengurugan Sirtu 2 bising SOM 2 Pencemaran Udara (Bising) 1 1 1 1 1 1 1 1 MINOR
3 pemakaian solar SOM 1 Pengurangan sumber daya alam 1 1 1 1 1 2 1 1 MEDIUM

Tabel 5. 13 IPPAL Pemasangan Saluran Drainase

Penaggung Jawab

Aktifitas - Produk Jasa

SKOR TINGKAT
PROBABILITY

Pemenuhan
Peraturan
Rutin /

PENTING

No SEVERITY
Non

No. Aspek

Spesific Aspek
Jenis Aspek lingkungan Jenis dampak lingkungan Inisial
Penting
Luas Waktu Sumber
A Pekerjaan Pemancangan B3 SVRT
Penyebaran Pemulihan Daya Alam
1 Debu SOM 2 Pencemaran Udara (Gas Buang) 1 1 1 0 1 1 1 1 MINOR
Delivery Material dari 2 Bising SOM 2 Pencemaran Udara (Bising) 1 1 1 1 1 1 1 1 MINOR
1 R
Stockyard 3 kemacetan SOM 2 Pencemaran Udara, Pengurangan SDA 1 1 1 1 1 2 1 1 MEDIUM
4 Pemakaian BBM SOM 2 Pengurangan SDA 1 1 1 1 1 3 1 1 MAJOR
5 Debu SOM 2 Estetika 1 1 1 0 1 1 1 1 MINOR
2 R Pemasangan U Ditch 6 Bising SOM 1 Pencemaran Udara (Bising) 1 1 1 1 1 1 1 1 MINOR
7 Pemakaian BBM SOM 1 Pengurangan SDA 1 1 1 1 1 2 1 1 MEDIUM

5.10 Pemilihan Produk Cat untuk Kanstin Beton

Cat merupakan suatu produk yang dipakai untuk melapisi permukaan suatu bahan
dengan tujuan memperindah, memperkuat, atau mellindungi dari suatu permukaan
benda, karena cat akan membentuk lapisan tipis yang melekat kuat pada permukaan dan
akan mengering pada permukaan tersebut. Dalam tugas kali ini, kami diminta untuk
membandingkan dan memilih beberapa produk cat yang memiliki keunggulan sesuai
dengan kebutuhan di lapangan. Permukaan yang akan dilakukan pengecatan adalah
kanstin beton yang terletak di proyek Perkuatan Dermaga Terminal Berlian Pelabuhan
Tanjung Perak. Dibutuhkan jenis produk cat yang memiliki kualitas ketahanan terhadap

76
 perubahan cuaca, terutama panas matahari, dan juga hujan, serta dibutuhkan cat yang
memiliki ketahanan terhadap adanya lumut dan jamur.
Dari berbagai jenis produk cat yang ada, diambil 4 untuk dibandingkan dan dipilih
yang terbaik, yaitu cat merk Roadline, Jotun Eksterior, Dulux, dan Emco. Untuk produk
Roadline dipakai jenis Roadline Paint yang merupakan cat berbahan dasar karet
terklorinasi. Produk merk jotun ada beberapa jenis yang dapat dipakai, yaitu Jotashield
AntiFade Colour dan Jotashield Colour Extreme. Produk merk dulux ada beberapa jenis
yang dapat dipakai, yaitu Dulux Weathershield Pro, Dulux Weathershield Flash, dan
Dulux Weathershield PowerFlexx.

5.11 Pembuatan Scheduling Pekerja, Scheduling Gambar, dan Scheduling

Procurement
1. Scheduling Pekerja
Scheduling pekerja digunakan sebagai acuan jumlah pekerja setiap harinya.
Dimulai dari mandor, kepala tukang, dan sebagainya. Scheduling pekerja dibuat
berdasarkan berapa lama proyek berjalan dan produktivitas volume pekerjaan yang
dilaksanakan. Berikut ini merupakan hasil scheduling pekerja untuk pekerjaan
Proyek Perkuatan Dermaga Berlian tahap II kade 500-300.

Tabel 5. 14 Schedule Pekerja untuk Bulan Agustus dan September 2020

Agustus September
29 30 31 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30
Mandor 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 2 2 2 2 1 1 1 1 1 1 1
Kepala Tukang 6 6 7 9 10 11 10 10 9 10 8 8 8 9 9 9 9 9 9 8 8 8 8 10 10 9 9 9 9 9 9 9 9
Tukang 14 14 14 14 14 14 16 16 16 17 19 19 19 19 9 13 11 11 11 11 9 11 11 11 11 15 15 15 17 16 16 18 18
Tukang Besi 16 16 16 16 20 20 20 20 20 20 20 20 20 20 22 22 22 22 22 22 22 22 22 22 22 22 22 22 22 22 22 22 22
Tukang Kayu 2 2 2 6 6 6 8 8 12 12 12 12
Tukang Bobok 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2
Tukang Cor 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 8 8 11 11 11 11 11 11
Tukang Las 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 4 4 4 4 4 2 4 4 4 4 4
Operator 2 3 4 4 7 7 7 7 7 8 8 8 8 9 9 8 8 9 9 8 8 5 5 4
Driver 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 2 2 2 2 1 1 1 1 1 1
Rigger 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 3 3 3 3 1 2 2 2 2 2 2
Housekeeping 2 2 2 2 2 2 2 2 2 3 3 3 3 3 3 3 4 4 4 4 4 5 5 4

Tabel 5. 15 Schedule Pekerja pada Bulan Oktober 2020

Oktober
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31
Mandor 1 1 1 1 2 2 1 1 1 1 1 1 1 1 1 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2
Kepala Tukang 9 9 9 9 8 7 6 6 5 5 2 1 1 1 1 1 1 1
Tukang 16 16 14 20 20 20 20 20 20 20 18 18 20 20 20 18 22 24 22 22 20 20 16 10 10 10 2 2 2
Tukang Besi 22 14 14 14 14 2
Tukang Kayu 12 12 12 12 12 12 12 12 10 10 14 14 14 14 14 14 14 14 14 14 14 14 14 14 14 10 10 12 10 10 2
Tukang Bobok 2 2 2 2 2 2 2 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4
Tukang Cor 11 11 11 11 11 11 11 11 11 11 13 13 13 13 13 13 13 13 13 13 13 13 13 13 13 13 9 11 8 8 6
Tukang Las 6 6 6 6 8 8 6 6 6 6 6 6 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 2 2
Operator 4 4 4 4 4 4 4 6 6 6 7 7 7 7 7 7 7 7 7 7 7 7 6 6 6 6 6 3 4 5 4
Driver 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1
Rigger 2 2 2 2 2 2 1 1 1 1 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 1
Housekeeping 4 4 4 4 4 4 4 7 7 7 7 7 7 7 7 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 7 2 2 2 2

77
 Tabel 5. 16 Schedule Pekerja pada Bulan November 2020
November
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
Mandor 2 2 2 2 1 1 1
Kepala Tukang
Tukang
Tukang Besi
Tukang Kayu 4 4 4 2 2 2 2 2 2 2
Tukang Bobok
Tukang Cor 3 3 3 1 1 1 1 1 1 1
Tukang Las 2 2 2 2 2 2 2
Operator 4 3 3 2 2 2 2 1 1 1
Driver
Rigger 1 1 1 1 1 1 1
Housekeeping 1 1 1 1

2. Scheduling Gambar
Scheduling gambar digunakan sebagai acuan target gambar yang harus
diselesaikan dalam waktu yang telah ditentukan. Hal ini dilakukan agar proyek
berjalan dengan sesuai jadwal dan tidak mengalami perpanjangan waktu. Berikut
merupakan hasil scheduling gambar yang kami lakukan untuk pekerjaan Proyek
Perkuatan Dermaga Berlian tahap II kade 500-300 :

Tabel 5. 17 Scheduling Gambar

Approve
No Task Name Start
before:
1 Cathodic Protection 29-Aug 22-Aug
2 Aksesoris 31-Aug 24-Aug
3 Isian Tiang Pancang 01-Sep 25-Aug
4 Pemancangan 07-Sep 31-Aug
5 Pekerjaan Pembongkaran Fender dan Bollard 07-Sep 31-Aug
6 Clutch & Pelindung Clutch 09-Sep 02-Sep
7 Precast 12-Sep 05-Sep
8 Timbunan Tahap I 16-Sep 09-Sep
9 Capping Beam Tahap 1 19-Sep 12-Sep
10 Capping Beam Tahap 2 24-Sep 17-Sep
11 Mekanikal dan Elektrikal 05-Oct 28-Sep
12 Levelling 08-Oct 01-Oct
13 Timbunan Tahap 3/Cor Celah 25-Oct 18-Oct

3. Scheduling Procurement
Scheduling procurement digunakan sebagai acuan untuk melakukan suatu
pekerjaan. Penjadwalan ini bergantung pada volume pekerjaan, alat yang digunakan,
produktivitas per hari, dan juga durasi pekerjaan. Berikut ini merupakan scheduling
procurement yang kami lakukan untuk pekerjaan Proyek Perkuatan Dermaga
Berlian tahap II kade 500-300 :

78
 Tabel 5. 18 Scheduling Procurement
Prod. (per Durasi
No Task Name Volume Alat Satuan Ket Mulai Selesai
hari) (Hari)
1 Produksi Cathodic Protection 168 10 titik 30 29-Aug 28-Sep
2 Produksi Fender, Bollard dan Ladder unit 30 31-Aug 30-Sep
3 Pabrikasi Besi Isian Tiang Pancang 168 Hiab crane 8 ton 7 titik 24 01-Sep 19-Sep
4 Produksi Siku Ducting 200 12 m' 17 02-Sep 19-Sep
5 Pengiriman Tiang Pancang 168 10 tiang 17 07-Sep 23-Sep
6 Pengecoran Isian Tiang Pancang 168 Talang cor 10 titik 17 11-Sep 27-Sep
7 Pengecoran Clutch 168 Talang cor 10 titik 17 11-Sep 27-Sep
8 Pengecoran Pelindung Clutch 168 Talang cor 10 titik 17 11-Sep 27-Sep
9 Produksi Precast P1 200 10 m' 20 11-Sep 30-Sep
10 Produksi Precast P2 200 10 m' 20 11-Sep 30-Sep
11 Produksi Precast P3 200 8 m' 20 11-Sep 30-Sep
12 Timbunan Tahap 1 200 Excavator 15 m' 200 m 14 16-Sep 29-Sep
13 Pabrikasi Besi Tahap 1 200 Hiab crane 8 ton 34 21-Sep 24-Oct
14 Cor Tahap 1 200 Talang cor 12 m' 34 23-Sep 26-Oct
15 Timbunan Tahap 2 200 Excavator 12 m' 34 24-Sep 27-Oct
16 Pengecoran Lantai Kerja 200 12 m' 34 25-Sep 28-Oct
17 Pengecoran Kanstin 200 8 m' 34 25-Sep 28-Oct
18 Pabrikasi Besi Tahap 2 200 Hiab crane 8 ton 34 25-Sep 28-Oct
19 Cor Tahap 2 200 Talang cor 12 m' 34 28-Sep 31-Oct
20 Produksi Precast Saluran 200 10 m' 20 04-Oct 17-Sep
21 Produksi Chequered Plate 133 6 unit 23 04-Oct 27-Oct
22 Mekanikal dan Elektrikal 34 05-Oct 07-Nov
23 Produksi Precast PB 132 10 m' 17 07-Oct 23-Oct
24 Pengiriman Fender, Bollard, dan Ladder Mobile Crane 55 ton unit 15 07-Oct 22-Oct
25 Pengecoran Lean Condrete 200 m' 20 11-Oct 30-Oct
26 Timbunan Tahap 3/Cor Celah 200 40 m' 10 25-Oct 03-Nov
27 Cor Pondasi Bollard 7 7 28-Oct 03-Nov
28 Pengecoran Kanstin pada Pengait 68 10 01-Nov 10-Nov
29 Serah Terima Tahap II (200 m) ==> KD 500-300 1 11-Nov 11-Nov

5.12 Analisis Struktur Precast P5 akibat Beban Pengecoran

Proyek perkuatan Dermaga Berlian merencanakan akan menggunakan precast
berbentuk seperti U-Ditch sebagai pengganti bekisting, dikarenakan dapat memangkas
waktu pekerjaan. Precast tersebut selanjutnya akan dilakukan pengecoran di lapangan.
Oleh karena itu, perlu di analisis dahulu apakah dinding precast P5 tersebut mampu
menahan beban cor sehingga tidak mengalami keretakan ketika proses pengecoran. Plan
concrete precast P5 seperti pada Gambar 5.36 dan gambar detail ditampilkan pada
lampiran. Analisis precast P5 ini akan dikontrol terhadap lendutan ijin.

Gambar 5. 36 Precast P5

79
 Analisis dilakukan dengan data-data sebagai berikut:

• Dimensi precast P5 = 200 x 125 x 90 cm

• Material = Beton
• Mutu Beton (fc) = 35 MPa
• Mutu Baja = 420 MPa (Ulir)
• Tebal dinding precast = 12,5 cm
• Tebal bawah precast = 20 cm
• Diameter tulangan rencana = D25
• Beban yang terjadi = Beban pengecoran
Bagian bawah → 2400 kg/m x 1,25 m
3 = 3000 kg/m2
Bagian dinding → 2400 kg/m3 x (0,5 x 2) m = 2400 kg/m2

Gambar 5. 37 Pemodelan struktur precast P5.

Analisis akan dikontrol terhadap lendutan yang terjadi. Batas lendutan ijin
precast (bagian dinding) sesuai SNI 2847:2019 adalah sebagai berikut
Δijin = l/360
= 125/360
= 0,34722 cm
Sedangkan hasil lendutan dari pemodelan struktur precast P5 dengan asumsi
pembebanan full cor adalah seperti pada Gambar 5.38.

80
 Gambar 5. 38 Lendutan yang terjadi pada asumsi pembebanan full cor

Lendutan yang terjadi yaitu di arah U1, dan apabila dijumlahkan besar defleksi
U1 di setiap joint, maka didapat defleksi total sebesar 0,014142 m atau 1,4142 cm dan
tidak memenuhi control lendutan. Sehingga dengan metode yang sama, dicoba
beberapa alternatif lain yaitu apabila asumsi pembebanan 1/2 cor dan apabila
dimodelkan dinding precast P5 sebagai sebuah frame beton. Hasil lendutan alternatif
½ cor ditampilkan pada Gambar 5.39.

Gambar 5. 39 Lendutan yang terjadi pada asumsi pembebanan ½ cor

Defleksi yang terjadi yaitu di arah U1, dan apabila dijumlahkan besar defleksi U1
di setiap joint, maka didapat defleksi total sebesar 0,002264396 m atau 0,2264396 cm
dan masih dibawah lendutan ijin. Sedangkan hasil lendutan alternatif terakhir
ditampilkan pada Gambar 5.40. Alternatif ini hanya memodelkan dindingnya saja dan
menggunakan asumsi pembebanan segitiga.

81
 Gambar 5. 40 Lendutan akibat beban segitiga pada dinding precast

Gambar 5. 41 Rasio P-M-M dinding precast P5

Setelah selesai melakukan analisis terhadap 3 kondisi, rekapitulasinya

ditabelkan pada Tabel 5.19. berikut :

82
 Tabel 5. 19. Rekap Kontrol Lendutan Dinding Precast P5
No Kondisi Pemodelan Pembebanan Lendutan Lendutan Satuan Ket.
Terjadi Ijin
1 Precast full merata, cor full 1.4142 0.347222 cm NOT OK
2 Precast full merata, cor setengah 0.22644 0.347222 cm OK
3 Freestanding (dinding saja) segitiga 0.0637 0.347222 cm OK

Pada penerapannya, proses pengecoran yang dilakukan di lapangan pastinya

menggunakan talang cor dan beton pasti mengalir sedikit demi sedikit sebelum akhirnya
memenuhi seluruh area precast P5. Sehingga kondisi pemodelan yang memungkinkan
terjadi adalah kondisi 2 dan 3, dimana pembebanan diasumsikan sebagai beban segitiga
atau beban merata namun tidak full seluruhnya. Didapat hasil kontrol lendutan pada
kondisi 2 dan 3 sudah OK, sehingga precast P5 mampu memikul beban cor in-situ.

83
 BAB VI
LAPORAN HARIAN KERJA PRAKTIK

6.1 Daftar Kegiatan Harian

Laporan harian berisikan tentang kegiatan kami selama kerja praktik dan daftar
kehadiran setiap harinya. Berikut pada Gambar 6.1 adalah daftar kegiatan harian kerja
praktik selama di Proyek Perkuatan Struktur Dermaga Terminal Berlian Pelabuhan
Tanjung Perak Surabaya.

Gambar 6. 1 Kegiatan harian selama Kerja Praktik

Laporan kegiatan harian selengkapnya ditampilkan pada lampiran.

6.2 Daftar Tugas Selama Kerja Praktik

Selama Kerja Praktik di Proyek Perkuatan Struktur Dermaga Terminal Berlian
Pelabuhan Tanjung Perak Surabaya, kami mengerjakan beberapa tugas perhitungan.
Daftar tugas yang kami kerjakan terdapat pada Gambar 6.2

84
 Gambar 6. 2 Daftar tugas yang dikerjakan selama Kerja Praktik

Daftar tugas yang dikerjakan selengkapnya ditampilkan pada lampiran

6.3. Dokumentasi
Berikut adalah beberapa dokumentasi kami selama Kerja Praktik di Proyek
Perkuatan Struktur Dermaga Terminal Berlian, Pelabuhan Tanjung Perak, Surabaya.

85
 Gambar 6. 3 Hari pertama Kerja Praktik

Gambar 6. 4 Foto di Lapangan Saat Mengamati Proses Pengecoran

86
Gambar 6. 5 Pengetesan Rebar Locator oleh Tim Laboratorium Beton ITS

Gambar 6. 6 Foto Bersama Tim Laboratorium Beton ITS

87
 Gambar 6. 7 Proses Instalasi Fender

Gambar 6. 8 Proses Pemancangan, Lifting Guide Beam

88
Gambar 6. 9 Proses Pengecoran di Malam Hari

Gambar 6. 10 Sample Beton Untuk Diuji

89
 Gambar 6. 11 Foto Saat Melakukan Pengamatan Lapangan

Gambar 6. 12 Mengikuti Rapat Metode dengan Konsultan dan Owner

90
 Gambar 6. 13 Rapat Metode dengan Konsultan dan Owner (2)

Gambar 6. 14 Presentasi Akhir Bersama Pak Dony (Site Engineer)

91
Gambar 6. 15 Foto Hari Terakhir Kerja Praktik

Gambar 6. 16 Penutupan Kerja Praktik

92
 BAB VII
PENUTUP

7.1 Kesimpulan
Setelah melakukan Kerja Praktik di Proyek Perkuatan Struktur Dermaga Terminal
Berlian Pelabuhan Tanjung Perak Surabaya, kami mendapatkan banyak manfaat dan
hal-hal baru yang belum kami dapatkan di bangku kuliah. Dari hasil pengamatan dan
pembelajaran selama melakukan Kerja Praktik, ada beberapa hal yang dapat kami
simpulkan, diantaranya :
1. Proyek Perkuatan Struktur Dermaga Terminal Berlian Pelabuhan Tanjung Perak
ini dilaksanakan untuk memaksimalkan fungsi dermaga eksisting guna
memperlancar aktivitas penerimaan dan pengiriman dari dan ke Terminal
Berlian, sehingga proses bongkar muat barang akan lebih efektif.
2. Untuk dapat melanjutkan ke pekerjaan tahap selanjutnya, maka pekerjaan
sepanjang tahap sebelumnya harus selesai hingga dapat difungsikan terlebih
dahulu. Sehingga aktivitas di bongkar-muat di dermaga tetap dapat beroperasi.
3. Untuk menjaga mutu beton dan mempermudah pelaksanaan, pekerjaan
pengecoran capping beam sebagian dilakukan dengan menggunakan precast
concrete. Diterapkan juga metode terbaru yaitu menggunakan bantuan waller
agar pekerjaan tidak bergantung dengan pasang surut air laut yang hanya
beberapa jam setiap harinya.
4. Pada pekerjaan levelling, akan direncanakan ketebalan LC (Lean Concrete).
Namun setelah dilakukan pengecekan terhadap nilai CBR di lapangan, didapat
nilai CBR yang tinggi. Artinya pada penerapannya di lapangan tidak mengalami
permasalahan structural, dan tebal LC pun tidak perlu terlalu tebal atau bahkan
bisa tidak memerlukan LC sama sekali. Sehingga penambahan LC digunakan
sebagai adjuster paving block agar elevasinya sesuai dengan rencana.

7.2 Saran
Sedangkan saran terkait Proyek Perkuatan Struktur Dermaga Terminal Berlian
Pelabuhan Tanjung Perak Surabaya ini antara lain:
1. Pada saat melakukan pekerjaan yang berjarak 1 meter dari pinggir laut atau
bahkan lebih dekat, masih dijumpai pekerja lapangan yang tidak menggunakan
pelampung sesuai standar yang disyaratkan. Sehingga kami menyarankan semua
pelaksana pekerjaan agar senantiasa menerapkan Kesehatan dan Keselamatan
Kerja di lapangan dan tetap waspada dengan keadaan selama di proyek demi
keselamatan diri sendiri dan orang lain.

93
LAMPIRAN

94
 Lampiran 1
Struktur Organisasi Proyek Dermaga Berlian

95
 Lampiran 2
Daftar Kegiatan Harian Kerja Praktik

96
97
98
 Lampiran 3
Daftar Tugas Selama Kerja Praktik

99
100
 Lampiran 4
Kurva S Proyek Perkuatan Dermaga Terminal Berlian Pelabuhan Tanjung Perak
Surabaya

101
 KURVA S
PEKERJAAN PERKUATAN DERMAGA TERMINAL BERLIAN
PELABUHAN TANJUNG PERAK SURABAYA
MINGGUAN
JUMLAH HARGA BOBOT November 2019 December 2019 January 2020 February 2020 March 2020 April 2020 May 2020 June 2020 July 2020 August 2020 September 2020 October 2020 November 2020 December 2020 January 2021 February 2021 March 2021 April 2021 May 2021 June 2021 July 2021 August 2021 September 2021 October 2021 Nov 2021
NO. ITEM PEKERJAAN PERSIAPAN 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52 53 54 55 56 57 58 59 60 61 62 63 64 65 66 67 68 69 70 71 72 73 74 75 76 77 78 79 80 81 82 83 84 85 86 87 88 89 90 91 92 93 94 95 96 97 98 99 100 101 102 103
Rp % 47 48 49 50 51 52 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45

I PEKERJAAN PERSIAPAN
A PEKERJAAN PERSIAPAN
Mobilisasi & Demobilisasi 1.193.000.000,00 0,2765% 0,005% 0,005% 0,005% 0,005% 0,005% 0,005% 0,005% 0,005% 0,005% 0,005% 0,005% 0,005% 0,005% 0,005% 0,005% 0,005% 0,005% 0,005% 0,005% 0,005% 0,005% 0,005% 0,005% 0,005% 0,005% 0,005% 0,005% 0,005% 0,005% 0,005% 0,005% 0,005% 0,005% 0,005% 0,005% 0,005% 0,005% 0,005% 0,005% 0,005% 0,005% 0,005% 0,005% 0,005% 0,005% 0,005% 0,005% 0,005% 0,005% 0,005% 0,005% 0,005% 0,005% 0,005% 0,005% 0,005% 0,005%
Stakeout dan Positioning 300.000.000,00 0,0695% 0,001% 0,001% 0,001% 0,001% 0,001% 0,001% 0,001% 0,001% 0,001% 0,001% 0,001% 0,001% 0,001% 0,001% 0,001% 0,001% 0,001% 0,001% 0,001% 0,001% 0,001% 0,001% 0,001% 0,001% 0,001% 0,001% 0,001% 0,001% 0,001% 0,001% 0,001% 0,001% 0,001% 0,001% 0,001% 0,001% 0,001% 0,001% 0,001% 0,001% 0,001% 0,001% 0,001% 0,001% 0,001% 0,001% 0,001% 0,001% 0,001% 0,001% 0,001% 0,001% 0,001% 0,001% 0,001% 0,001% 0,001%
Direksi Keet dan Fasilitas Sementara 500.000.000,00 0,1159% 0,002% 0,002% 0,002% 0,002% 0,002% 0,002% 0,002% 0,002% 0,002% 0,002% 0,002% 0,002% 0,002% 0,002% 0,002% 0,002% 0,002% 0,002% 0,002% 0,002% 0,002% 0,002% 0,002% 0,002% 0,002% 0,002% 0,002% 0,002% 0,002% 0,002% 0,002% 0,002% 0,002% 0,002% 0,002% 0,002% 0,002% 0,002% 0,002% 0,002% 0,002% 0,002% 0,002% 0,002% 0,002% 0,002% 0,002% 0,002% 0,002% 0,002% 0,002% 0,002% 0,002% 0,002% 0,002% 0,002% 0,002%
Penerangan dan Keselamatan Kerja 250.000.000,00 0,0579% 0,001% 0,001% 0,001% 0,001% 0,001% 0,001% 0,001% 0,001% 0,001% 0,001% 0,001% 0,001% 0,001% 0,001% 0,001% 0,001% 0,001% 0,001% 0,001% 0,001% 0,001% 0,001% 0,001% 0,001% 0,001% 0,001% 0,001% 0,001% 0,001% 0,001% 0,001% 0,001% 0,001% 0,001% 0,001% 0,001% 0,001% 0,001% 0,001% 0,001% 0,001% 0,001% 0,001% 0,001% 0,001% 0,001% 0,001% 0,001% 0,001% 0,001% 0,001% 0,001% 0,001% 0,001% 0,001% 0,001% 0,001%
Administrasi, Dokumentasi, sarana kantor & Komunikasi 100.000.000,00 0,0232% 0,000% 0,000% 0,000% 0,000% 0,000% 0,000% 0,000% 0,000% 0,000% 0,000% 0,000% 0,000% 0,000% 0,000% 0,000% 0,000% 0,000% 0,000% 0,000% 0,000% 0,000% 0,000% 0,000% 0,000% 0,000% 0,000% 0,000% 0,000% 0,000% 0,000% 0,000% 0,000% 0,000% 0,000% 0,000% 0,000% 0,000% 0,000% 0,000% 0,000% 0,000% 0,000% 0,000% 0,000% 0,000% 0,000% 0,000% 0,000% 0,000% 0,000% 0,000% 0,000% 0,000% 0,000% 0,000% 0,000% 0,000%
Contractor All Risk (CAR) 1.500.000.000,00 0,3476% 0,006% 0,006% 0,006% 0,006% 0,006% 0,006% 0,006% 0,006% 0,006% 0,006% 0,006% 0,006% 0,006% 0,006% 0,006% 0,006% 0,006% 0,006% 0,006% 0,006% 0,006% 0,006% 0,006% 0,006% 0,006% 0,006% 0,006% 0,006% 0,006% 0,006% 0,006% 0,006% 0,006% 0,006% 0,006% 0,006% 0,006% 0,006% 0,006% 0,006% 0,006% 0,006% 0,006% 0,006% 0,006% 0,006% 0,006% 0,006% 0,006% 0,006% 0,006% 0,006% 0,006% 0,006% 0,006% 0,006% 0,006%

II PEKERJAAN PERKUATAN DERMAGA

A PEKERJAAN TAHAP I PERKUATAN DERMAGA BARAT 350m
Pekerjaan Tiang Pancang
Steel Pipe Sheet Pile SPSP Ø=1016mm, L=32m'
1.1.1 Pengadaan; SPSP Ø=mm, t=mm L= m' 42.042.576.300,00 9,7434% 9,743%
1.1.2 Pengadaan Joint Type Clutch (Tipe C - T) 8.185.240.000,00 1,8969% 0,211% 0,094% 0,094% 0,094% 0,094% 0,094% 0,094% 0,094% 0,094% 0,094% 0,094% 0,094% 0,094% 0,094% 0,094% 0,094% 0,094% 0,187%
1.1.3 Transport ke Lokasi dan Positioning 595.376.000,00 0,1380% 0,013% 0,013% 0,013% 0,013% 0,013% 0,013% 0,013% 0,013% 0,013% 0,013% 0,013%
1.1.4 Pemancangan 3.575.068.800,00 0,8285% 0,075% 0,075% 0,075% 0,075% 0,075% 0,075% 0,075% 0,075% 0,075% 0,075% 0,075%
1.1.5 Penyambungan 21.975.000,00 0,0051% 0,000% 0,000% 0,000% 0,000% 0,000% 0,000% 0,000% 0,000% 0,000% 0,000% 0,000%
1.1.6 Pemotongan 148.961.200,00 0,0345% 0,003% 0,003% 0,003% 0,003% 0,003% 0,003% 0,003% 0,003% 0,003% 0,003% 0,003%
1.1.7 Marine Painting (tebal = 900µ ; L = 3,7m) 2.249.964.000,00 0,5214% 0,029% 0,029% 0,029% 0,029% 0,029% 0,029% 0,029% 0,029% 0,029% 0,029% 0,029% 0,029% 0,029% 0,029% 0,029% 0,029% 0,029% 0,029%
1.1.8 Sacrificial Anode Cathodic Protection - Alumunium Anode 2.503.392.000,00 0,5802% 0,073% 0,073% 0,073% 0,073% 0,145% 0,145%
Pekerjaan Beton -
2.1.1 Beton Pengisi Tiang - Beton K.430 534.795.410,00 0,1239% 0,010% 0,010% 0,010% 0,010% 0,010% 0,010% 0,010% 0,010% 0,010% 0,010% 0,010% 0,010%
2.1.2 Rebar Pengisi Tiang 1.103.966.500,00 0,2558% 0,021% 0,021% 0,021% 0,021% 0,021% 0,021% 0,021% 0,021% 0,021% 0,021% 0,021% 0,021%
2.2.1 Beton Pengisi Clutch - Beton K.430 123.780.540,00 0,0287% 0,002% 0,002% 0,002% 0,002% 0,002% 0,002% 0,002% 0,002% 0,002% 0,002% 0,002% 0,002%
2.3.1 Beton Capping Beam - Beton K.430 5.122.610.040,00 1,1872% 0,066% 0,066% 0,066% 0,066% 0,066% 0,066% 0,066% 0,066% 0,066% 0,066% 0,066% 0,066% 0,066% 0,066% 0,066% 0,066% 0,066% 0,066%
2.3.2 Rebar Capping Beam 6.561.641.450,00 1,5207% 0,084% 0,084% 0,084% 0,084% 0,084% 0,084% 0,084% 0,084% 0,084% 0,084% 0,084% 0,084% 0,084% 0,084% 0,084% 0,084% 0,084% 0,084%
2.3.3 Bekisting Capping Beam 2.104.378.300,00 0,4877% 0,027% 0,027% 0,027% 0,027% 0,027% 0,027% 0,027% 0,027% 0,027% 0,027% 0,027% 0,027% 0,027% 0,027% 0,027% 0,027% 0,027% 0,027%
2.4.1 Beton Kanstin - Beton K.430 23.803.950,00 0,0055% 0,000% 0,000% 0,000% 0,000% 0,000% 0,000% 0,000% 0,000% 0,000% 0,000% 0,000% 0,000% 0,000% 0,000% 0,000% 0,000% 0,000% 0,000%
2.4.2 Rebar Kanstin 30.096.950,00 0,0070% 0,000% 0,000% 0,000% 0,000% 0,000% 0,000% 0,000% 0,000% 0,000% 0,000% 0,000% 0,000% 0,000% 0,000% 0,000% 0,000% 0,000% 0,000%
2.4.3 Bekisting Kanstin 2.412.200,00 0,0006% 0,000% 0,000% 0,000% 0,000% 0,000% 0,000% 0,000% 0,000% 0,000% 0,000% 0,000% 0,000% 0,000% 0,000% 0,000% 0,000% 0,000% 0,000%
Join Filler 5.661.712,00 0,0013% 0,000% 0,000% 0,000% 0,000% 0,000% 0,000% 0,000% 0,000% 0,000% 0,000% 0,000% 0,000% 0,000% 0,000% 0,000% 0,000% 0,000% 0,000%
Pekerjaan Kelengkapan & Aksesoris -
Pekerjaan Pembongkaran Fender Eksisting 230.324.710,00 0,0534% 0,005% 0,005% 0,005% 0,005% 0,005% 0,005% 0,005% 0,005% 0,005% 0,005% 0,005%
Pekerjaan Pembongkaran dan Langsir Bollard Eksisting 28.896.120,00 0,0067% 0,001% 0,001% 0,001% 0,001% 0,001% 0,001% 0,001% 0,001% 0,001% 0,001% 0,001%
Fender Cone 1100, Include Frontal Frame 11.190.272.400,00 2,5933% 0,216% 0,216% 0,216% 0,216% 0,216% 0,216% 0,216% 0,216% 0,216% 0,216% 0,216% 0,216%
Bollard Cap. 100 Ton 558.030.720,00 0,1293% 0,011% 0,011% 0,011% 0,011% 0,011% 0,011% 0,011% 0,011% 0,011% 0,011% 0,011% 0,011%
Access Ladder 315.685.800,00 0,0732% 0,006% 0,006% 0,006% 0,006% 0,006% 0,006% 0,006% 0,006% 0,006% 0,006% 0,006% 0,006%
Pekerjaan Pembongkaran -
Pembongkaran (Chipping Beton) 90.370.150,00 0,0209% 0,001% 0,001% 0,001% 0,001% 0,001% 0,001% 0,001% 0,001% 0,001% 0,001% 0,001% 0,001% 0,001% 0,001% 0,001% 0,001% 0,002% 0,002%
Pembuangan Material Hasil Bongkaran (Chipping Beton) 29.085.810,00 0,0067% 0,000% 0,000% 0,000% 0,000% 0,000% 0,000% 0,000% 0,000% 0,000% 0,000% 0,000% 0,000% 0,000% 0,000% 0,000% 0,000% 0,001% 0,001%
Pekerjaan Timbunan -
Pekerjaan Timbunan Pasir 1.993.334.640,00 0,4620% 0,038% 0,038% 0,038% 0,038% 0,038% 0,038% 0,038% 0,038% 0,038% 0,038% 0,038% 0,038%
Pekerjaan Penutup/Cover Duct -
Baja Siku L.75.75.6 366.380.000,00 0,0849% 0,005% 0,005% 0,005% 0,005% 0,005% 0,005% 0,005% 0,005% 0,005% 0,005% 0,005% 0,005% 0,005% 0,005% 0,005% 0,005% 0,005% 0,005%
Chequered Plate t=6mm 506.937.124,99 0,1175% 0,007% 0,007% 0,007% 0,007% 0,007% 0,007% 0,007% 0,007% 0,007% 0,007% 0,007% 0,007% 0,007% 0,007% 0,007% 0,007% 0,007% 0,007%
Pekerjaan Pelindung sudut Duct -
Baja Siku L.75.75.6 44.492.000,00 0,0103% 0,001% 0,001% 0,001% 0,001% 0,001% 0,001% 0,001% 0,001% 0,001% 0,001% 0,001% 0,001% 0,001% 0,001% 0,001% 0,001% 0,001% 0,001%
Bar D13-250 1.062.100,00 0,0002% 0,000% 0,000% 0,000% 0,000% 0,000% 0,000% 0,000% 0,000% 0,000% 0,000% 0,000% 0,000% 0,000% 0,000% 0,000% 0,000% 0,000% 0,000%

B PEKERJAAN TAHAP II PERKUATAN DERMAGA BARAT 350m

Pekerjaan Tiang Pancang

Steel Pipe Sheet Pile SPSP Ø=1016mm, L=32m'
1.1.1 Pengadaan; SPSP Ø=mm, t=mm L= m' 14.195.689.500,00 3,2898% 0,822% 0,822% 0,822% 0,822%
1.1.2 Pengadaan Joint Type Clutch (Tipe C - T) 2.765.187.600,00 0,6408% 0,160% 0,160% 0,160% 0,160%
1.1.3 Transport ke Lokasi dan Positioning 201.168.000,00 0,0466% 0,012% 0,012% 0,012% 0,012%
1.1.4 Pemancangan 1.207.958.400,00 0,2799% 0,070% 0,070% 0,070% 0,070%
1.1.5 Penyambungan 7.425.000,00 0,0017% 0,000% 0,000% 0,000% 0,000%
1.1.6 Pemotongan 50.331.600,00 0,0117% 0,003% 0,003% 0,003% 0,003%
1.1.7 Marine Painting (L=3,7m) 760.028.000,00 0,1761% 0,044% 0,044% 0,044% 0,044%
1.1.8 Sacrificial Anode Cathodic Protection - Alumunium Anode (Life time 5 tahun) 845.856.000,00 0,1960% 0,049% 0,049% 0,049% 0,049%
Steel Pipe Sheet Pile SPSP Ø=1016mm, L=34m' -
1.2.1 Pengadaan; SPSP Ø=mm, t=mm L= m' 29.571.112.100,00 6,8531% 0,979% 0,979% 0,979% 0,979% 0,979% 0,979% 0,979%
1.2.2 Pengadaan Joint Type Clutch (Tipe C - T) 5.418.273.000,00 1,2557% 0,179% 0,179% 0,179% 0,179% 0,179% 0,179% 0,179%
1.2.3 Transport ke Lokasi dan Positioning 418.846.000,00 0,0971% 0,014% 0,014% 0,014% 0,014% 0,014% 0,014% 0,014%
1.2.4 Pemancangan 2.515.054.800,00 0,5829% 0,083% 0,083% 0,083% 0,083% 0,083% 0,083% 0,083%
1.2.5 Penyambungan 14.550.000,00 0,0034% 0,000% 0,000% 0,000% 0,000% 0,000% 0,000% 0,000%
1.2.6 Pemotongan 98.629.600,00 0,0229% 0,003% 0,003% 0,003% 0,003% 0,003% 0,003% 0,003%
1.2.7 Marine Painting (tebal = 900µ ; L = 3,7m) 1.489.936.000,00 0,3453% 0,049% 0,049% 0,049% 0,049% 0,049% 0,049% 0,049%
1.2.8 Sacrificial Anode Cathodic Protection - Alumunium Anode 1.657.536.000,00 0,3841% 0,055% 0,055% 0,055% 0,055% 0,055% 0,055% 0,055%
Pekerjaan Beton -
2.1.1 Beton Pengisi Tiang - Beton K.430 534.795.410,00 0,1239% 0,008% 0,008% 0,008% 0,008% 0,008% 0,008% 0,008% 0,008% 0,008% 0,008% 0,008%
2.1.2 Rebar Pengisi Tiang 1.103.966.500,00 0,2558% 0,017% 0,017% 0,017% 0,017% 0,017% 0,017% 0,017% 0,017% 0,017% 0,017% 0,017%
2.2.1 Beton Pengisi Clutch - Beton K.430 123.780.540,00 0,0287% 0,002% 0,002% 0,002% 0,002% 0,002% 0,002% 0,002% 0,002% 0,002% 0,002% 0,002%
2.3.1 Beton Capping Beam - Beton K.430 5.087.697.580,00 1,1791% 0,047% 0,047% 0,047% 0,047% 0,047% 0,047% 0,047% 0,047% 0,047% 0,047% 0,047% 0,047% 0,047% 0,047% 0,047% 0,047% 0,047% 0,047%
2.3.2 Rebar Capping Beam 6.513.143.000,00 1,5094% 0,060% 0,060% 0,060% 0,060% 0,060% 0,060% 0,060% 0,060% 0,060% 0,060% 0,060% 0,060% 0,060% 0,060% 0,060% 0,060% 0,060% 0,060%
2.3.3 Bekisting Capping Beam 2.088.807.400,00 0,4841% 0,019% 0,019% 0,019% 0,019% 0,019% 0,019% 0,019% 0,019% 0,019% 0,019% 0,019% 0,019% 0,019% 0,019% 0,019% 0,019% 0,019% 0,019%
2.4.1 Beton Kanstin - Beton K.430 23.803.950,00 0,0055% 0,000% 0,000% 0,000% 0,000% 0,000% 0,000% 0,000% 0,000% 0,000% 0,000% 0,000% 0,000% 0,000% 0,000% 0,000% 0,000% 0,000% 0,000%
2.4.2 Rebar Kanstin 30.096.950,00 0,0070% 0,000% 0,000% 0,000% 0,000% 0,000% 0,000% 0,000% 0,000% 0,000% 0,000% 0,000% 0,000% 0,000% 0,000% 0,000% 0,000% 0,000% 0,000%
2.4.3 Bekisting Kanstin 2.412.200,00 0,0006% 0,000% 0,000% 0,000% 0,000% 0,000% 0,000% 0,000% 0,000% 0,000% 0,000% 0,000% 0,000% 0,000% 0,000% 0,000% 0,000% 0,000% 0,000%
Join Filler 4.852.896,00 0,0011% 0,000% 0,000% 0,000% 0,000% 0,000% 0,000% 0,000% 0,000% 0,000% 0,000% 0,000% 0,000% 0,000% 0,000% 0,000% 0,000% 0,000% 0,000%
Pekerjaan Kelengkapan & Aksesoris -
Pekerjaan Pembongkaran Fender Eksisting 227.080.700,00 0,0526% 0,004% 0,004% 0,004% 0,004% 0,004% 0,004% 0,004% 0,004% 0,004% 0,004%
Pekerjaan Pembongkaran dan Langsir Bollard Eksisting 28.896.120,00 0,0067% 0,000% 0,000% 0,000% 0,000% 0,000% 0,000% 0,000% 0,000% 0,000% 0,000%
Fender Cone 1100, Include Frontal Frame 10.817.263.320,00 2,5069% 0,149% 0,149% 0,149% 0,149% 0,149% 0,149% 0,149% 0,149% 0,149% 0,149% 0,149% 0,149%
Bollard Cap. 100 Ton 558.030.720,00 0,1293% 0,008% 0,008% 0,008% 0,008% 0,008% 0,008% 0,008% 0,008% 0,008% 0,008% 0,008% 0,008%
Access Ladder 315.685.800,00 0,0732% 0,004% 0,004% 0,004% 0,004% 0,004% 0,004% 0,004% 0,004% 0,004% 0,004% 0,004% 0,004%
Pekerjaan Pembongkaran -
Pembongkaran (Chipping Beton) 90.370.150,00 0,0209% 0,001% 0,001% 0,001% 0,001% 0,001% 0,001% 0,001% 0,001% 0,001% 0,001%
Pembuangan Material Hasil Bongkaran (Chipping Beton) 29.085.810,00 0,0067% 0,000% 0,000% 0,000% 0,000% 0,000% 0,000% 0,000% 0,000% 0,000% 0,000%
Pekerjaan Timbunan -
Pekerjaan Timbunan Pasir 1.693.133.640,00 0,3924% 0,028% 0,028% 0,028% 0,028% 0,028% 0,028% 0,028% 0,028% 0,028% 0,028%
Pekerjaan Penutup/Cover Duct -
Baja Siku L.75.75.6 366.380.000,00 0,0849% 0,003% 0,003% 0,003% 0,003% 0,003% 0,003% 0,003% 0,003% 0,003% 0,003% 0,003% 0,003% 0,003% 0,003% 0,003% 0,003% 0,003% 0,003%
Chequered Plate t=6mm 506.937.124,99 0,1175% 0,005% 0,005% 0,005% 0,005% 0,005% 0,005% 0,005% 0,005% 0,005% 0,005% 0,005% 0,005% 0,005% 0,005% 0,005% 0,005% 0,005% 0,005%
Pekerjaan Pelindung sudut Duct -
Baja Siku L.75.75.6 44.492.000,00 0,0103% 0,000% 0,000% 0,000% 0,000% 0,000% 0,000% 0,000% 0,000% 0,000% 0,000% 0,000% 0,000% 0,000% 0,000% 0,000% 0,000% 0,000% 0,000%
Bar D13-250 1.062.100,00 0,0002% 0,0000% 0,0000% 0,0000% 0,0000% 0,0000% 0,0000% 0,0000% 0,0000% 0,0000% 0,0000% 0,0000% 0,0000% 0,0000% 0,0000% 0,0000% 0,0000% 0,0000% 0,0000%

C PEKERJAAN TAHAP III PERKUATAN DERMAGA TIMUR 390m

Pekerjaan Tiang Pancang

Steel Pipe Sheet Pile
1.1.1 Pengadaan; SPSP Ø=mm, t=mm L= m' 49.704.359.400,00 11,5190%
1.1.2 Pengadaan Joint Type Clutch (Tipe C - T) 9.106.969.200,00 2,1105%
1.1.3 Transport ke Lokasi dan Positioning 703.834.000,00 0,1631%
1.1.4 Pemancangan 4.226.329.200,00 0,9795%
1.1.5 Penyambungan 24.450.000,00 0,0057%
1.1.6 Pemotongan 165.738.400,00 0,0384%
1.1.7 Marine Painting (tebal = 900µ ; L = 3,7m) 2.503.976.000,00 0,5803%
1.1.8 Sacrificial Anode Cathodic Protection - Alumunium Anode 2.785.344.000,00 0,6455%
Pekerjaan Beton -
2.1.1 Beton Pengisi Tiang - Beton K.430 595.098.750,00 0,1379%
2.1.2 Rebar Pengisi Tiang 1.228.442.150,00 0,2847%
2.2.1 Beton Pengisi Clutch - Beton K.430 138.062.910,00 0,0320%
2.3.1 Beton Capping Beam - Beton K.430 5.617.414.814,00 1,3018%
2.3.2 Rebar Capping Beam 7.185.625.200,00 1,6653%
2.3.3 Bekisting Capping Beam 2.304.493.200,00 0,5341%
2.4.1 Beton Kanstin - Beton K.430 26.977.810,00 0,0063%
2.4.2 Rebar Kanstin 33.530.250,00 0,0078%
2.4.3 Bekisting Kanstin 2.687.880,00 0,0006%
Join Filler 4.852.896,00 0,0011%
Pekerjaan Kelengkapan & Aksesoris -
Pekerjaan Pembongkaran Fender Eksisting 253.032.780,00 0,0586%
Pekerjaan Pembongkaran dan Langsir Bollard Eksisting 31.304.130,00 0,0073%
Fender Cone 1100, Include Frontal Frame 11.936.290.560,00 2,7662%
Bollard Cap. 100 Ton 604.533.280,00 0,1401%
Access Ladder 368.300.100,00 0,0854%
Pekerjaan Pembongkaran -
Pembongkaran (Chipping Beton) 100.712.700,00 0,0233%
Pembuangan Material Hasil Bongkaran (Chipping Beton) 32.414.580,00 0,0075%
Pekerjaan Timbunan -
Pekerjaan Timbunan Pasir 2.226.399.780,00 0,5160%
Pekerjaan Penutup/Cover Duct -
Baja Siku L.75.75.6 416.920.000,00 0,0966%
Chequered Plate t=6mm 576.859.487,05 0,1337%
Pekerjaan Pelindung sudut Duct -
Baja Siku L.75.75.6 50.624.000,00 0,0117%
Bar D13-250 1.173.250,00 0,0003%

D PEKERJAAN TAHAP IV PERKUATAN DERMAGA TIMUR 390m

Pekerjaan Tiang Pancang

Steel Pipe Sheet Pile
1.1.1 Pengadaan; SPSP Ø=mm, t=mm L= m' 49.859.928.600,00 11,5550%
1.1.2 Pengadaan Joint Type Clutch (Tipe C - T) 9.133.660.200,00 2,1167%
1.1.3 Transport ke Lokasi dan Positioning 705.993.000,00 0,1636%
1.1.4 Pemancangan 4.239.293.400,00 0,9825%
1.1.5 Penyambungan 24.525.000,00 0,0057%
1.1.6 Pemotongan 166.246.800,00 0,0385%
1.1.7 Marine Painting (tebal = 900µ ; L = 3,7m) 2.511.506.000,00 0,5820%
1.1.8 Sacrificial Anode Cathodic Protection - Alumunium Anode 2.793.888.000,00 0,6475%
Pekerjaan Beton -
2.1.1 Beton Pengisi Tiang - Beton K.430 596.685.680,00 0,1383%
2.1.2 Rebar Pengisi Tiang 1.231.727.250,00 0,2855%
2.2.1 Beton Pengisi Clutch - Beton K.430 138.062.910,00 0,0320%
2.3.1 Beton Capping Beam - Beton K.430 5.653.914.204,00 1,3103%
2.3.2 Rebar Capping Beam 7.236.334.300,00 1,6770%
2.3.3 Bekisting Capping Beam 2.320.640.800,00 0,5378%
2.4.1 Beton Kanstin - Beton K.430 26.977.810,00 0,0063%
2.4.2 Rebar Kanstin 33.530.250,00 0,0078%
2.4.3 Bekisting Kanstin 2.687.880,00 0,0006%
Join Filler 4.852.896,00 0,0011%
Pekerjaan Kelengkapan & Aksesoris -
Pekerjaan Pembongkaran Fender Eksisting 253.032.780,00 0,0586%
Pekerjaan Pembongkaran dan Langsir Bollard Eksisting 31.304.130,00 0,0073%
Fender Cone 1100, Include Frontal Frame 12.309.299.640,00 2,8527%
Bollard Cap. 100 Ton 604.533.280,00 0,1401%
Access Ladder 315.685.800,00 0,0732%
Pekerjaan Pembongkaran -
Pembongkaran (Chipping Beton) 100.712.700,00 0,0233%
Pembuangan Material Hasil Bongkaran (Chipping Beton) 32.414.580,00 0,0075%
Pekerjaan Timbunan -
Pekerjaan Timbunan Pasir 2.444.454.870,00 0,5665%
Pekerjaan Penutup/Cover Duct -
Baja Siku L.75.75.6 416.920.000,00 0,0966%
Chequered Plate t=6mm 576.859.487,05 0,1337%
Pekerjaan Pelindung sudut Duct -
Baja Siku L.75.75.6 50.624.000,00 0,0117%
Bar D13-250 1.173.250,00 0,0003%

E PEKERJAAN TAHAP V PERKUATAN DERMAGA UTARA 140m

Pekerjaan Tiang Pancang

Steel Pipe Sheet Pile
1.1.1 Pengadaan; SPSP Ø=mm, t=mm L= m' 18.447.914.300,00 4,2753%
1.1.2 Pengadaan Joint Type Clutch (Tipe C - T) 3.379.080.600,00 0,7831%
1.1.3 Transport ke Lokasi dan Positioning 261.239.000,00 0,0605%
1.1.4 Pemancangan 1.568.668.200,00 0,3635%
1.1.5 Penyambungan 9.075.000,00 0,0021%
1.1.6 Pemotongan 61.516.400,00 0,0143%
1.1.7 Marine Painting (tebal = 900µ ; L = 3,7m) 929.202.000,00 0,2153%
1.1.8 Sacrificial Anode Cathodic Protection - Alumunium Anode 1.033.824.000,00 0,2396%
Pekerjaan Beton -
2.1.1 Beton Pengisi Tiang - Beton K.430 220.583.270,00 0,0511%
2.1.2 Rebar Pengisi Tiang 455.344.500,00 0,1055%
2.2.1 Beton Pengisi Clutch - Beton K.430 50.781.760,00 0,0118%
2.3.1 Beton Capping Beam - Beton K.430 2.099.191.004,00 0,4865%
2.3.2 Rebar Capping Beam 2.694.325.400,00 0,6244%
2.3.3 Bekisting Capping Beam 863.896.600,00 0,2002%
2.4.1 Beton Kanstin - Beton K.430 9.521.580,00 0,0022%
2.4.2 Rebar Kanstin 12.028.900,00 0,0028%
2.4.3 Bekisting Kanstin 964.880,00 0,0002%
Join Filler 2.426.448,00 0,0006%
Pekerjaan Kelengkapan & Aksesoris -
Pekerjaan Pembongkaran Fender Eksisting 90.832.280,00 0,0211%
Pekerjaan Pembongkaran dan Langsir Bollard Eksisting 12.040.050,00 0,0028%
Fender Cone 1100, Include Frontal Frame 4.476.108.960,00 1,0373%
Bollard Cap. 100 Ton 232.512.800,00 0,0539%
Access Ladder 157.842.900,00 0,0366%
Pekerjaan Pembongkaran -
Pembongkaran (Chipping Beton) 36.114.150,00 0,0084%
Pembuangan Material Hasil Bongkaran (Chipping Beton) 11.623.410,00 0,0027%
Pekerjaan Timbunan -
Pekerjaan Timbunan Pasir 656.894.370,00 0,1522%
Pekerjaan Penutup/Cover Duct -
Baja Siku L.75.75.6 151.592.000,00 0,0351%
Chequered Plate t=6mm 209.767.086,20 0,0486%
Pekerjaan Pelindung sudut Duct -
Baja Siku L.75.75.6 18.396.000,00 0,0043%
Bar D13-250 419.900,00 0,0001%

III PEKERJAAN ELEKTRIKAL

Pekerjaan Pemindahan Box Panel 174.762.500,00 0,0405%

Pekerjaan Penyambungan Elektrifikasi HMC Lama -
NYY 1C x 240 mm² ( x 4 tarikan kabel ) 38.346.000,00 0,0089%
Sparing Pipe PVC AW 10K 3 in.dia 5.394.900,00 0,0013%
Penggalian dan Pembobokan 2.181.900,00 0,0005%
Penyambungan Kabel NYY 1C x 240 mm² ( x 4 tarikan kabel ) 7.168.500,00 0,0017%
Pekerjaan Penyambungan Elektrifikasi HMC Baru -
N2XSEFGbY 3C x 50 mm² 61.975.200,00 0,0144%
Sparing Pipe PVC AW 10K 3 in.dia 25.176.200,00 0,0058%
Penggalian dan Pembobokan 8.011.237,50 0,0019%
Penyambungan Kabel N2XSEFGbY 3C x 50 mm² 192.353.000,00 0,0446%
Pekerjaan Penyambungan Elektrifikasi Shore ConnectionExisting -
NA2XY 1C x 400 mm² ( x 3 tarikan kabel ) 12.505.500,00 0,0029%
Sparing Pipe PVC AW 10K 3 in.dia 5.394.900,00 0,0013%
Penggalian dan Pembobokan 1.716.693,75 0,0004%
Penyambungan Kabel NA2XY 1C x 400 mm² ( x 3 tarikan kabel ) 37.405.500,00 0,0087%

IV PEKERJAAN MEKANIKAL

Pembobokan/Galian Pipa 274.671.000,00 0,0637%

Pembongkaran Pipa HDPE dia. 6" 33.858.000,00 0,0078%
Pemindahan & Pemasangan Pipa HDPE PN 16 dia 6" 106.920.000,00 0,0248%
Pengadaan & Pemasangan Pipa HDPE PN 16 dia 6" 8.294.000,00 0,0019%
Pengadaan & Pemasangan Fitting HDPE PN 16 Stub End dia. 6" dari E 3.480.400,00 0,0008%
Pengadaan & Pemasangan Fitting HDPE PN 16 Stub End dia. 6" 1.740.200,00 0,0004%
Pembongkaran Outlet Air Bersih -
Pembongkaran Outlet Pipa Air Bersih 704.550,00 0,0002%
Pembobokan/Galian Pipa 585.464,00 0,0001%
Pemotongan Pipa dia. 6" 377.300,00 0,0001%
-
Pengadaan & Pemasangan Material Pemindahan Instalasi Outlet P 19.165.300,00 0,0044%
-
Pengadaan & Pemasangan Support Siku 75.75.12 6.937.280,00 0,0016%

TOTAL 431.500.000.915,53 100,000% 0,009% 0,016% 0,016% 0,016% 0,016% 9,999% 0,138% 0,138% 0,138% 0,138% 0,140% 0,145% 0,237% 0,275% 0,309% 0,499% 0,499% 0,510% 0,732% 0,732% 0,732% 0,732% 0,893% 0,579% 1,327% 1,290% 0,000% 0,000% 1,385% 2,939% 1,626% 0,273% 0,493% 0,439% 0,574% 0,574% 0,581% 0,724% 1,675% 1,708% 1,736% 1,736% 1,728% 0,076% 0,070% 0,016% 0,016% 0,151% 0,151% 0,158% 0,312% 0,312% 0,312% 0,312% 0,312% 0,304% 0,016% 0,016% 0,016% 0,000% 0,000% 0,000% 0,000% 0,000% 0,000% 0,000% 0,000% 0,000% 0,000% 0,000% 0,000% 0,000% 0,000% 0,000% 0,000% 0,000% 0,000% 0,000% 0,000% 0,000% 0,000% 0,000% 0,000% 0,000% 0,000% 0,000% 0,000% 0,000% 0,000% 0,000% 0,000% 0,000% 0,000% 0,000% 0,000% 0,000% 0,000% 0,000% 0,000% 0,000% 0,000% 0,000% 0,000%
KUMULATIF 431.500.000.000,00 0,009% 0,024% 0,040% 0,056% 0,071% 10,070% 10,208% 10,346% 10,485% 10,623% 10,763% 10,908% 11,144% 11,419% 11,729% 12,228% 12,727% 13,237% 13,969% 14,702% 15,434% 16,166% 17,059% 17,638% 18,965% 20,255% 20,255% 20,255% 21,640% 24,579% 26,205% 26,478% 26,971% 27,410% 27,983% 28,557% 29,138% 29,863% 31,538% 33,246% 34,982% 36,718% 38,446% 38,523% 38,593% 38,609% 38,624% 38,775% 38,925% 39,083% 39,395% 39,707% 40,019% 40,331% 40,643% 40,947% 40,962% 40,978% 40,994%
Rencana 0,009% 0,009% 0,009% 0,009% 0,009% 9,992% 0,131% 0,131% 0,131% 0,133% 0,134% 0,140% 0,231% 0,269% 0,304% 0,495% 0,495% 0,505% 0,728% 0,728% 0,726% 0,726% 0,887% 0,575% 1,323% 1,288% 0,000% 0,000% 1,405% 2,958% 1,644% 0,291% 0,511% 0,434% 0,623% 0,623% 0,634% 0,838% 1,789% 1,833% 1,872% 1,872% 1,867% 1,291% 1,285% 1,248% 1,284% 1,473% 1,750% 0,299% 0,466% 0,425% 0,426% 0,601% 0,601% 0,601% 0,416% 1,879% 1,882% 1,971% 1,972% 2,107% 0,108% 1,570% 1,528% 1,570% 1,840% 1,834% 0,373% 0,649% 0,560% 0,560% 0,560% 0,560% 0,560% 0,560% 1,896% 0,000% 0,000% 1,904% 1,951% 1,404% 1,404% 1,404% 1,404% 1,403% 1,650% 1,650% 1,661% 1,865% 0,520% 0,473% 0,473% 0,473% 0,473% 0,473% 0,473% 0,473% 0,473% 0,473% 0,473% 0,467% 0,573%
KUMULATIF MINGGUAN 0,009% 0,017% 0,026% 0,035% 0,044% 10,035% 10,167% 10,298% 10,430% 10,562% 10,696% 10,836% 11,067% 11,336% 11,640% 12,135% 12,629% 13,135% 13,862% 14,590% 15,317% 16,043% 16,930% 17,505% 18,827% 20,116% 20,116% 20,116% 21,521% 24,479% 26,123% 26,414% 26,924% 27,359% 27,982% 28,605% 29,239% 30,077% 31,866% 33,699% 35,571% 37,444% 39,311% 40,602% 41,887% 43,135% 44,418% 45,891% 47,641% 47,940% 48,406% 48,831% 49,257% 49,858% 50,459% 51,061% 51,477% 53,356% 55,238% 57,209% 59,181% 61,288% 61,396% 62,965% 64,494% 66,063% 67,903% 69,737% 70,110% 70,759% 71,319% 71,879% 72,439% 72,999% 73,559% 74,119% 76,014% 76,014% 76,014% 77,919% 79,870% 81,273% 82,677% 84,081% 85,484% 86,887% 88,537% 90,188% 91,849% 93,714% 94,234% 94,707% 95,179% 95,652% 96,124% 96,597% 97,070% 97,542% 98,015% 98,488% 98,960% 99,427% 100,000%

MENGETAHUI: DISETUJUI OLEH: DIBUAT OLEH:

PEMILIK PROYEK KONSULTAN MK KONTRAKTOR
PELABUHAN INDONESIA III (Persero) PT. VIRAMA KARYA ( Persero ) PT. PP Persero Tbk
102

TRI SUHARDI Ir. DEDY PURWOKO, MT DESTIAR ULTIMASWARI

PIMPINAN PROYEK INVESTASI TEAM LEADER PROJECT MANAGER
JAWA TIMUR 2
 Lampiran 5
Data-Data Teknis

103
 TERMINAL NILAM
EX. BIMA
SENA

06
05
04
01 03
02
01

SEA SIDE
02 04
03
02
01

03 01

02

05
04 03
SEA SIDE
06
L 04

07 05 350000
SEGMEN 1
M 350000
08 06

SEGMEN 2
07
09

10 08 206000
09
SHEET PILE SPSP Ø1016 t=14mm, L=32 m 118990
11
DETAIL A
12 10
SHEET PILE SPSP Ø1016 t=14mm, L=32 m 231000
11
SHEET PILE SPSP Ø1016 t=14mm, L=34 m
12

DETAIL B
B-03

B-04 L-06 G-05

B-01
L-09
L-07

06
05

J 04

03
H.MAST 2 H.MAST 3 H.MAST 4 H.MAST 5

02 06
06 06

SHEET PILE SPSP Ø1016 t=14mm, L=34

28 27 26 25 24 23 22 21 20 19 18 17 16 15 14 13 12 11 10 09 08 07 06 05 04 03 02 01 01 05 05 05

I 04

03 F 04

03
C 04

03

02
HMAST 1 02 02
HMAST 12 30 29 28 27 26 25 24 23 22 21 20 19 18 17 16 15 14 13 12 11 10 09 08 07 06 05 04 03 02 01 01 21 20 19 18 17 16 15 14 13 12 11 10 09 08 07 06 05 04 03 02 01 01 20 19 18 17 16 15 14 13 12 11 10 09 08 07 06 05 04 03 02 01 01

G-09
06 06 06

SEGMEN 5
05 05 05

H B

143520

143520
04 04

E
04
H.MAST 6
R.SDP
NAIK

NAIK

03 03 03

Timbangan 02 02 02

30 29 28 27 26 25 24 23 22 21 20 19 18 17 16 15 14 13 12 11 10 09 08 07 06 05 04 01 01 21 20 19 18 17 16 15 14 13 12 11 10 09 08 07 06 05 04 01 01 20 19 18 17 16 15 14 13 12 11 10 09 08 07 06 05 04 03 02 01 01
03 02 03 02

G-10
R. Tunggu

TROTOAR TROTOAR POS

PETIKEMAS 20'
2.44 X 6.06 06 PETIKEMAS 20'
2.44 X 6.06 06 PETIKEMAS 20'
2.44 X 6.06 06
HMAST 11 05 05 05

G D
06 04 04 04

CFS 05 03 03
A 03

K
04 02 02 02
800 m2 03 01 01 01
30 29 28 27 26 25 24 23 22 21 20 19 18 17 16 15 14 13 12 11 10 09 08 07 06 05 04 03 02 01 21 20 19 18 17 16 15 14 13 12 11 10 09 08 07 06 05 04 03 02 01 20 19 18 17 16 15 14 13 12 11 10 09 08 07 06 05 04 03 02 01
02

15 14 13 12 11 10 09 08 07 06 05 04 03 02 01 01

20 19 18 17 16
HMAST 9 H.MAST 8 H.MAST 7
HMAST 10
B-02 L-08

DETAIL C
DETAIL E

DETAIL D
390000 390000
SHEET PILE SPSP Ø1016 t=14mm, L=34 SHEET PILE SPSP Ø1016 t=14mm, L=34

390000 390000
SEGMEN 3 TAHAP 4

SEA SIDE SEA SIDE

LAYOUT DERMAGA BERLIAN

NFS
1168 1168

1049 1049 1049 1049 1049 1049 1049 1049

F1 147 F1 147 F1 147 F1 147 F1 147 F1 147 F1 147 F1
BEKISTING FIBER BEKISTING FIBER BEKISTING FIBER
PHYNOL T=18mm PHYNOL T=18mm PHYNOL T=18mm

DETAIL D
SKALA 1:30

1049

1016 100 150 150 200 150 49

50 50 50 50 50 50

SECTION A
1183 SKALA 1:30
1168
A
-

677
1049
25 F1 25 90 20
275 251
B

50 50 50
-

MODUL BEKISTING
SKALA 1:30 SECTION B
SKALA 1:30
 KETERANGAN
CATATAN:
1. SEMUA DIMENSI DALAM SATUAN MILIMETER
2. ELEVASI ±0.00 DIHITUNG DARI ELEVASI LOW WATER SPRING (LWS)
3. SEMUA ELEVASI DALAM SATUAN METER
4. BETON BERMUTU K-430
5. BESI BETON BJTD-40, fy=390, Es=200,00 Mpa
6. SELIMUT BETON BERHUBUNGAN DENGAN AIR (Minimal t=100 mm)
7. SELIMUT BETON BERHUBUNGAN DENGAN TANAH (Minimal t=50 mm)

DISTRIBUSI
KEPADA TANGGAL PARAF
PT. PELINDO III (PERSERO)
PT. VIRAMA KARYA (PERSERO)

SHOP DRAWING
NAMA PROYEK

PROYEK PEKERJAAN PERKUATAN

DERMAGA TERMINAL BERLIAN
PELABUHAN TANJUNG PERAK
SURABAYA

PEMILIK PROYEK

05 06
01
04
03
PT. PELABUHAN INDONESIA III (PERSERO)
02
01

02 04
03
02
01

03 01

02

05
04 03

06
L 04

350000
07 05

M
06

07 SEGMEN I KD350 - KD700 350000

SEGMEN II KD0 - KD350
08

09 200000
TAHAP I 25000 15000 YUDI PRASETYO
+3.864

TAHAP II 160000
TAHAP III
Manajer Pengendalian Proyek
10

TAHAP IV
11

KONSULTAN MK
12

B-03

69
2600

B-04 L-06 G-05

B-01
L-09 L-07
06
05

J HMAST 1
04

03
H.MAST 2 H.MAST 3 H.MAST 4 H.MAST 5

02
06 06 06
25 24 23 22 21 20 19 18 17 16 15 14 13 12 11 10 09 08 07 06 05 04 03 02 01 01 05 05 05

I 04

03 F 04

03
C 04

03

PT. VIRAMA KARYA (PERSERO)

02 02 02
HMAST 12 30 29 28 27 26 25 24 23 22 21 20 19 18 17 16 15 14 13 12 11 10 09 08 07 06 05 04 03 02 01 01 21 20 19 18 17 16 15 14 13 12 11 10 09 08 07 06 05 04 03 02 01 01 20 19 18 17 16 15 14 13 12 11 10 09 08 07 06 05 04 03 02 01 01

G-09
06 06 06

H
05

04
05

B
05
160000
E
04 04
H.MAST 6
NAIK

R.SDP

NAIK

03 03 03
Timbangan

30 29 28 27 26 25 24 23 22 21 20 19 18 17 16 15 14 13 12 11 10 09 08 07 06 05 04 03 02 01
02
01 21 20 19 18 17 16 15 14 13 12 11 10 09 08 07 06 05 04 03 02 01
02
01 20 19 18 17 16 15 14 13 12 11 10 09 08 07 06 05 04 03 02 01
02
01
SEGMEN V
KD0 - KD140

G-10
G-10
177

R. Tunggu

TROTOAR POS
PETIKEMAS 20'
06 PETIKEMAS 20'
06 PETIKEMAS 20'
06
HMAST 11
2.44 X 6.06 2.44 X 6.06 2.44 X 6.06

05 05 05

41
D
06

G
04 04 04
05 03 03
A 03

K
04 02 02 02
03 30 29 28 27 26 25 24 23 22 21 20 19 18 17 16 15 14 13 12 11 10 09 08 07 06 05 04 01 01 21 20 19 18 17 16 15 14 13 12 11 10 09 08 07 06 05 04 01 01 01
03 02 20 19 18 17 16 15 14 13 12 11 10 09 08 07 06 05 04 01

DEDY PURWOKO
03 02 03 02
02

15 14 13 12 11 10 09 08 07 06 05 04 03 02 01 01

20 19 18 17 16

HMAST 10
HMAST 9 H.MAST 8 H.MAST 7 Team Leader
B-02 L-08 B-05 B-09 L-05
KONTRAKTOR

3290

390000 390000
SEGMEN III KD0 - KD390 SEGMEN IV KD390 - KD780
PT. PP (PERSERO) Tbk.
Jl. TB. SIMATUPANG NO. 57 PASAR REBO JAKARTA TIMUR
JAKARTA 13760

NAMA & JABATAN TTD TANGGAL

LAYOUT PRECAST KADE 460 - KADE 310 DESTIAR ULTIMASWARI

Skala 1:2600 Project Manager

SAMUEL HUTASOIT
Site Engineer Manager

AHMAD FATHANI
Drafter

JUDUL GAMBAR

LAYOUT PRECAST KADE 460 - KADE 310

-
-
-

PEMILIK PROYEK KONSULTAN MK KONTRAKTOR

EKA FAJAR R M.HIDAYAT DIDIK SETIO A HARRY TJAHJONO ARDHA RAHADIAN ZAINUL ARIFIN DONY FEBRIANTO NOMOR GAMBAR STATUS SKALA HALAMAN
Engineer Quantity Quality M/E Geoteknik Struktur Engineer
PP/I2/319005/PR 460-310 BAR/01 R-0 AS SHOWN 001 /20
 KETERANGAN
CATATAN:
1. SEMUA DIMENSI DALAM SATUAN MILIMETER
2. ELEVASI ±0.00 DIHITUNG DARI ELEVASI LOW WATER SPRING (LWS)
3. SEMUA ELEVASI DALAM SATUAN METER
4. BETON BERMUTU K-430
5. BESI BETON BJTD-40, fy=390, Es=200,00 Mpa
6. SELIMUT BETON BERHUBUNGAN DENGAN AIR (Minimal t=100 mm)
7. SELIMUT BETON BERHUBUNGAN DENGAN TANAH (Minimal t=50 mm)

DISTRIBUSI
KEPADA TANGGAL PARAF
PT. PELINDO III (PERSERO)
DETAIL 1 PT. VIRAMA KARYA (PERSERO)

SHOP DRAWING
458 452 446 440 434 428 422 416 410 404 398 392 386 380 NAMA PROYEK

PROYEK PEKERJAAN PERKUATAN

6000 6000 6000 6000 6000 6000 6000 6000 6000 6000 6085 5915 6086 5914 DERMAGA TERMINAL BERLIAN
PELABUHAN TANJUNG PERAK
2000 3990 1000 1000 3990 2000 3990 2000 3990 2000 3990 2000 3990 2000 3990 2000 3990 2000 3990 2000 3990 2000 3990 1000 1000 3990 2000 3990 2000
P1A P3A P1K P1K P3 P1A P3A P1G P3 P1A P3A P1B P3 P1A P3A P1B P3 P1A P3A P1B P3 P1A P3A P1K P1K P3 P1A P3A P1G
SURABAYA

PEMILIK PROYEK

1970 4020 987 987 4020 1970 4020 1970 4020 1970 4020 1970 4020 1970 4020 1970 4020 1970 4020 1970 4020 1970 4020 987 987 4020 1970 4020 1970 PT. PELABUHAN INDONESIA III (PERSERO)
P.2A P.4 P.2B P.2B P.4 P.2A P.4 P.2A P.4 P.2A P.4 P.2A P.4 P.2A P.4 P.2A P.4 P.2A P.4 P.2A P.4 P.2A P.4 P.2B P.2B P.4 P.2A P.4 P.2A
2000 4100 995 995 4100 2000 4100 2000 4100 2000 4100 2000 4100 2000 4100 2000 4100 2000 4100 2000 4100 2000 4100 995 995 4100 2000 4100 2000
P.5 B.1A P.5B P.5A B.LB P.5 B.LB P.5 B.LB P.5 B.LB P.5 B.LB P.5 B.LB P.5 B.LB P.5 B.LB P.5 B.LB P.5 B.LB P.5B P.5A B.LB P.5 B.LB P.5

YUDI PRASETYO
Manajer Pengendalian Proyek

KONSULTAN MK

PT. VIRAMA KARYA (PERSERO)

380 374 368 362 356 350 344 338 332 326 320 314 308 302

6000 6000 6000 6000 6000 6000 6000 6000 6000 6000 6000 6000 6000
DEDY PURWOKO
2000 3990 2000 3990 2000 3990 2000 3990 2000 3990 2000 3990 2000 3990 2000 3990 1000 1000 3990 2000 3990 2000 3990 2000 3990 2000 3990 2000 Team Leader
P1G P3 P1A P3A P1B P3 P1A P3A P1B P3 P1A P3A P1B P3 P1A P3A P1K P1K P3 P1A P3A P1G P3 P1A P3A P1B P3 P1A
KONTRAKTOR

1970 4020 1970 4020 1970 4020 1970 4020 1970 4020 1970 4020 1970 4020 1970 4020 987 987 4020 1970 4020 1970 4020 1970 4020 1970 4020 1970 PT. PP (PERSERO) Tbk.
Jl. TB. SIMATUPANG NO. 57 PASAR REBO JAKARTA TIMUR
P.2A P.4 P.2A P.4 P.2A P.4 P.2A P.4 P.2A P.4 P.2A P.4 P.2A P.4 P.2A P.4 P.2B P.2B P.4 P.2A P.4 P.2A P.4 P.2A P.4 P.2A P.4 P.2A
JAKARTA 13760
2000 4100 2000 4100 2000 4100 2000 4100 2000 4100 2000 4100 2000 4100 2000 4100 995 995 4100 2000 4100 2000 4100 2000 4100 2000 4100 2000
P.5 B.LB P.5 B.LB P.5 B.LB P.5 B.LB P.5 B.LB P.5 B.LB P.5 B.LB P.5 B.LB P.5B P.5A B.LB P.5 B.LB P.5 B.LB P.5 B.LB P.5 B.LB P.5
NAMA & JABATAN TTD TANGGAL

DESTIAR ULTIMASWARI
Project Manager

SAMUEL HUTASOIT
Site Engineer Manager

AHMAD FATHANI
Drafter
DENAH PRECAST KD 460 - KD 310 (BARAT) JUDUL GAMBAR
Skala 1:250

DENAH PRECAST KD 460- KD 310 (BARAT)

-
-
-

PEMILIK PROYEK KONSULTAN MK KONTRAKTOR

EKA FAJAR R M.HIDAYAT DIDIK SETIO A HARRY TJAHJONO ARDHA RAHADIAN ZAINUL ARIFIN DONY FEBRIANTO NOMOR GAMBAR STATUS SKALA HALAMAN
Engineer Quantity Quality M/E Geoteknik Struktur Engineer
PP/I2/319005/PR 460-310 BAR/02 R-0 AS SHOWN 002 /20
 KETERANGAN
CATATAN:
1. SEMUA DIMENSI DALAM SATUAN MILIMETER
2. ELEVASI ±0.00 DIHITUNG DARI ELEVASI LOW WATER SPRING (LWS)
3. SEMUA ELEVASI DALAM SATUAN METER
4. BETON BERMUTU K-430
5. BESI BETON BJTD-40, fy=390, Es=200,00 Mpa
6. SELIMUT BETON BERHUBUNGAN DENGAN AIR (Minimal t=100 mm)
7. SELIMUT BETON BERHUBUNGAN DENGAN TANAH (Minimal t=50 mm)

DISTRIBUSI
KEPADA TANGGAL PARAF
PT. PELINDO III (PERSERO)
PT. VIRAMA KARYA (PERSERO)

SHOP DRAWING
NAMA PROYEK

PROYEK PEKERJAAN PERKUATAN

DERMAGA TERMINAL BERLIAN
458 452 446 FRONTAL FRAME PELABUHAN TANJUNG PERAK
SURABAYA
B A CONE FENDER 1100 H
2000 3990 3990 2000 PEMILIK PROYEK
P1A P3A P3 P1A

BOLLARD DILATASI 5 MM PT. PELABUHAN INDONESIA III (PERSERO)

100 TON @30M

200

4020 650 1050

P.4 987
P.2B 200
4020 1980 YUDI PRASETYO
1980 Manajer Pengendalian Proyek
987 P.4 P.2A 750
P.2A 1200
P.2B KONSULTAN MK
DUCTING
200
D 250
D

987 987
900
C P.2B P.2B C
PT. VIRAMA KARYA (PERSERO)
4100 4100
2000 2000
B.1A 995 995 B.LB
P.5 P.5
P.5B P.5A

DEDY PURWOKO
Team Leader

KONTRAKTOR

6000 6000

PT. PP (PERSERO) Tbk.

Jl. TB. SIMATUPANG NO. 57 PASAR REBO JAKARTA TIMUR
JAKARTA 13760

B A NAMA & JABATAN TTD TANGGAL

DESTIAR ULTIMASWARI
Project Manager

DETAIL-1 SAMUEL HUTASOIT

Site Engineer Manager
Skala 1:75
AHMAD FATHANI
Drafter

JUDUL GAMBAR

DETAIL 1
-
-
-

PEMILIK PROYEK KONSULTAN MK KONTRAKTOR

EKA FAJAR R M.HIDAYAT DIDIK SETIO A HARRY TJAHJONO ARDHA RAHADIAN ZAINUL ARIFIN DONY FEBRIANTO NOMOR GAMBAR STATUS SKALA HALAMAN
Engineer Quantity Quality M/E Geoteknik Struktur Engineer
PP/I2/319005/PR 460-310 BAR/03 R-0 AS SHOWN 003 /20
 KETERANGAN
6000
CATATAN:
5895 1. SEMUA DIMENSI DALAM SATUAN MILIMETER
3295 2600 2. ELEVASI ±0.00 DIHITUNG DARI ELEVASI LOW WATER SPRING (LWS)
105 (var) 3. SEMUA ELEVASI DALAM SATUAN METER
1050 1200 250 550 2000 600 4. BETON BERMUTU K-430
CONE FENDER 1100H 100 145 (var) 5. BESI BETON BJTD-40, fy=390, Es=200,00 Mpa
FRONTAL FRAME 6. SELIMUT BETON BERHUBUNGAN DENGAN AIR (Minimal t=100 mm)
7. SELIMUT BETON BERHUBUNGAN DENGAN TANAH (Minimal t=50 mm)

TOC.+3.800 PAVING
DISTRIBUSI
EL+3.800
200 KEPADA TANGGAL PARAF
PT. PELINDO III (PERSERO)
PRECAST B.LB
PT. VIRAMA KARYA (PERSERO)
1000 1100
+2.958 (HWS)
400
PASIR SHOP DRAWING
BONDING 400 NAMA PROYEK
AGENT
℄ 900 600 TINGGI BALOK MENGIKUTI PROYEK PEKERJAAN PERKUATAN
KONDISI LAPANGAN DERMAGA TERMINAL BERLIAN
PRECAST P.5 KAISON EKSISTING PELABUHAN TANJUNG PERAK
1500 2600 SURABAYA
1450
PEMILIK PROYEK
200
+1.300 (COP)

500 BOC.+0.800 500

PT. PELABUHAN INDONESIA III (PERSERO)
PRECAST P.1A 200 PRECAST P.2A
800
±0.00 (LWS)

TIMBUNAN

YUDI PRASETYO

SPSP Ø1016 t=14mm

SECTION A Manajer Pengendalian Proyek

Skala 1:50 KONSULTAN MK

L=32

1000 1000

1050 1200 900 PT. VIRAMA KARYA (PERSERO)

TOC.+3.800
PAVING
EL+3.800

DEDY PURWOKO
PRECAST B.LB Team Leader
1000 1000
+2.958 (HWS)
KONTRAKTOR

℄ 100
KAISON EKSISTING

1500 2600 PT. PP (PERSERO) Tbk.

TIMBUNAN
Jl. TB. SIMATUPANG NO. 57 PASAR REBO JAKARTA TIMUR
JAKARTA 13760
2000

+1.300 (COP) NAMA & JABATAN TTD TANGGAL

DESTIAR ULTIMASWARI
Project Manager
500 BOC.+0.800
SAMUEL HUTASOIT
200 200 Site Engineer Manager
PRECAST P.1A PRECAST P.2A
800
AHMAD FATHANI
±0.00 (LWS) Drafter

TIMBUNAN JUDUL GAMBAR

SPSP Ø1016 t=14mm SECTION A

L=32
SECTION B
-
-
1000 1000
SECTION B PEMILIK PROYEK
EKA FAJAR R M.HIDAYAT
KONSULTAN MK
DIDIK SETIO A HARRY TJAHJONO ARDHA RAHADIAN ZAINUL ARIFIN
KONTRAKTOR
DONY FEBRIANTO
Skala 1:50 NOMOR GAMBAR STATUS SKALA HALAMAN
Engineer Quantity Quality M/E Geoteknik Struktur Engineer
PP/I2/319005/PR 460-310 BAR/04 R-0 AS SHOWN 004 /20
 39

38

37

36

1 DETAIL 1
400
35

34

33

PLAT 5 MM 200
32
PLAT STRIP 5 MM
PIPA BAJA 1 21 " INC
400 -
31
A
30

200
29

28

200 200
27

26

25

24

23

22

21
TAMPAK ATAS SETTLEMENT PLATE
Skala 1:15
20

4000
19

18

17

16

15

12000 4000 14
4
11

13

3
10
12

2
11
9

10
PIPA BAJA 1 21 " INC 100
1
8
9
DETAIL 2 PIPA BAJA 1 21 " INC 100
8 DRAT PIPA BAJA 1 21 " INC
7

PIPA SHOCK BAJA 1 21 " INC

7

6
6

PIPA BAJA 1 21 " INC

3
150
PLAT STRIP 5 MM 2

PLAT BAJA 5 MM 150

1

400 DETAIL 1 DETAIL 2

Skala 1:10 Skala 1:10

POTONGAN A DETAIL PIPA RAMBU UKUR

Skala 1:15 Skala 1:15
 RENCANA
+ 3.800
EKSISTING
+ 3.700 PAVING RENCANA 100
PAVING EKSISTING PASIR 30
100

PASIR 100 LEAN CONCRETE 250

CTB 200
CTB 120

ASPAL 100 ASPAL 100

BETON 100 BETON 100

SUB GRADE ( TIMBUNAN PASIR ) SUB GRADE ( TIMBUNAN PASIR )

KONDISI EKSISTING ELEVASI TERTINGGI RENCANA LEVELING

RENCANA
+ 3.800
PAVING RENCANA 100
PASIR 30

LEAN CONCRETE
EKSISTING 270
+ 3.400
PAVING EKSISTING 100 PAVING EKSISTING 100

PASIR 100 PASIR 100

CTB 200 CTB 200

ASPAL 100 ASPAL 100

BETON 100 BETON 100

SUB GRADE ( TIMBUNAN PASIR ) SUB GRADE ( TIMBUNAN PASIR )

KONDISI EKSISTING ELEVASI TERENDAH RENCANA LEVELING